5.3 Instandhaltung - Prof. G.W. WernerWerner).pdf · sondere auf DIN EN 13306 und DIN 31051...

Autoren-Dokumentvorlage – ecomed verlagsgesellschaft

5.3 Instandhaltung

5.3.1 Was bedeutet „Instandhaltung“ ? Der Begriff „Instandhaltung“ wird bewusst oder auch unbewusst für unterschiedliche betriebswirtschaftli-che, technische und organisatorische Sachverhalte benutzt. Zum besseren Verständnis der anliegenden Fragen und Problemstellungen werden im folgenden zunächst diese Sachverhalte dargelegt.

Facility Management hat für die Erstellung und Nutzung von Bauwerken im allgemeinsten Sinn eine ganz-heitliche Betrachtung zum Ziel. Diese Ganzheitlichkeit betrifft sowohl die unterschiedlichsten sachbezoge-nen Aspekte als auch und besonders die zeitlichen Aspekte von der Planung bis zur Verschrottung der Betrachtungsobjekte. Die zeitliche Betrachtung geht von einer Folge aufeinanderfolgenden Phasen entspre-chend Abb.5.3.-1 aus.

Abbildung 5.3.-1: Lebenszyklusphasen Die Instandhaltung ist eine notwendige und wesentliche Phase der Lebenszyken eines Gebäudes und seiner Bestandteile bzw. entsprechender Betrachtungsobjekte. Sie tritt periodisch in der Nutzungszeit paral-lel zur Funktion der Objekte auf und bindet einen nicht vernachlässigbaren betriebswirtschaftlichen Auf-wand. Je nach Konstruktion, Beschaffenheit und Beanspruchung liegt dieser Aufwand jährlich zwischen 1% bis 10 % der Erstellungs- bzw. Wiederbeschaffungskosten. Es gibt dabei große Differenzierungen zwi-schen den „Gebäudehüllen“ und der maschinentechnischen Einrichtungen.

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Wie in Abb. 5.3.-1 angedeutet, können sich die einzelnen Lebenszyklen mit ihren Ergebnissen in der Effi-zienz beeinflussen. Für die Lebenszyklusphase Instandhaltung gilt dies besonders. So können Inhalt und Umfang der erforderlichen Erhaltungsmaßnahmen in der Phase der Instandhaltung durch eine mehr oder weniger gute instandhaltungsgerechte Gestaltung in der Planungsphase der Bauwerke und Einrichtungen bis zu etwa 50 % positiv oder negativ beeinflusst werden. Das bedeutet, dass ein Mehraufwand für eine bessere Instandhaltungseignung (z.B. durch bessere Zugängigkeit, geringere Abnutzung u.ä.) in der Pla-nungs- und in der Ausführungsphase zu wesentlichen Einsparungen in der Nutzungsphase führen kann. Damit lassen sich die gesamten Lebenszykluskosten über alle Phasen wesentlich reduzieren.

In der Lebenszyklusphase „Instandhaltung“ eines Objektes werden durch die Erhaltungsmaßnahmen die Objektzustände „Verfügbarkeit“ und „Sicherheit“ erzeugt. Damit beeinflusst diese Phase wiederum eine längere Objektlebens- und damit Nutzungsdauer und bedarfsweise auch eine intensivere Nutzung.

Die Entscheidungen und Maßnahmen, die in der Lebenszyklusphase „Instandhaltung“ erfolgen, sind somit nur ein Teil der Entscheidungen und Maßnahmen, die die Erhaltung der Bauwerke und ihrer zugeordneten Bestandteile und Einrichtungen im Rahmen eines gesamten Objektlebenszyklus betreffen. Unter ganzheitli-cher Betrachtungsweise müssen deshalb für die Planung, für die betriebswirtschaftliche und ingenieurtech-nische Wertung und für die Betrachtung der Folgen von Erhaltungsmaßnahmen eine Vielzahl von Lebens-zyklusphasen berücksichtigt werden.

Die Erstellung und Nutzung jedes Bauwerkes und jeder Anlage, Maschine oder anderen Einrichtung dient einer bestimmten Zielstellung bzw. Aufgabe. Die unmittelbare Realisierung dieser jeweiligen. Aufgabe erfolgt durch sogenannten Kernprozesse (z.B. Fertigungsprozesse für eine Produktionseinrichtung oder medizinische Behandlungen in einem Krankenhaus). Kernprozesse sind in der Regel Arbeitsprozesse, die im allgemeinen Menschen, Betriebsmittel, Arbeitsmittel, Informationen, Energien und Stoffe benötigen. Damit erfüllen sie unter bestimmten Bedingungen (z.B. der Sicherheitsvorgaben) nach definierten Abläufen ihre Aufgabe.

Solche (Kern-)Arbeitsprozesse müssen nicht vorrangig produktiv sein. Sie können auch der Repräsentation, dem Verkauf, der Gesundheitspflege, der Kultur oder ähnlichem dienen.

Kap5.3.A-Instandhaltung(Werner).doc 1

Phase der Lebenszyklen

Bestandteil der Technischen (An-lagen-) Dienste


Damit sie in gewünschtem Umfang und geplanter Qualität ausgeführt werden können, sind eine Reihe Hilfs- und Nebenprozessen erforderlich. Diese Hilfs- und Nebenprozesse schaffen erst die Bedingungen und logistischen Voraussetzungen zur Realisierung der Kernprozesse.

Zu den wichtigsten Hilfsprozessen gehören Technische Dienste. „Instandhaltung“ ist ein Bestandteil der Technischen Dienste, zu denen z.B. auch Reinigung, Entsorgung, Energieversorgung, Transport, Lage-rung, Arbeitsschutz, Umweltschutz u.ä. gehören können. In der Regel ist Instandhaltung der aufwendigste Technische Dienst, sodass er häufig für alle technischen Dienste zentrierend fungiert. „Zentrierend“ bedeu-tet hier sowohl die höchste Priorität als auch in der Organisation führend. Dies gilt besonders dann, wenn der Leiter des Bereiches Instandhaltung der einzige Leiter mit technischer Kompetenz im Unternehmen ist.

„Instandhaltung“ wird in vielen Unternehmen der organisatorische Bereich genannt, der für die Erhaltung der Betriebsmittel verantwortlich ist. Bei einer solchen Strukturbezeichnung ist jedoch zu beachten, dass häufig auch noch andere Bereiche für Tätigkeiten zuständig sind, die zur Erhaltung beitragen. Das betrifft z.B. Pflege und Wartung von Betriebsmitteln durch Bedienungskräfte. Zum anderen führt eine Struktur-einheit „Instandhaltung“ in der Regel auch Aufgaben durch, die nicht der Erhaltung von Betriebsmitteln dienen. Dies betrifft z.B. die Montage und Erweiterung von neuen Betriebsmitteln und die systematische Bekämpfung von Schwachstellen.

Wie alle nach wirtschaftlichen Bedingungen durchgeführten Arbeitsprozesse kann man auch die Aktivitä-ten zur Erhaltung von Objekten und Betriebsmitteln in Leitungsprozesse (planen, steuern, auswerten) und in materielle Leistungsprozesse unterscheiden. Die Leitungsprozesse zur Erhaltung werden in Analogie zu anderen vergleichbaren Aktivitäten als „Instandhaltungsmanagement“ bezeichnet.

Durch die Dominanz der Publikationen zum Instandhaltungsmanagement wird häufig übersehen, dass die Leistungsprozesse einer Instandhaltung technologische Prozesse sind. Die Beschreibung technologischer Prozesse erfolgt durch ihre technologischen Elemente

• Betriebsmittel

• Personal

• Verfahren / Abläufe

• Arbeitsmittel

• Eingangsgrößen (Energie / Stoffe)

• Ausgangsgrößen (Dienstleistungen, Produkte)

Die Kenntnis der Einsatzbedingungen und -möglichkeiten der technologischen Elemente ist eine Voraus-setzung für eine betriebswirtschaftliche und ingenieurtechnische erfolgreiche Arbeit.

Ergänzend sei hierzu noch angemerkt, dass der Begriff „Instandhaltung“ als technologischer Prozesses vor etwa 40 Jahren in der Industrie gewählt wurde, um damit ein systematisches Vorgehen zur Erhaltung von Objekten zu kennzeichnen. Er dient zur Abgrenzung gegenüber dem Begriff „Reparatur“, der als Synonym für ein unsystematisches und improvisiertes Vorgehen zur Beseitigung von Störungen ohne Planung und Arbeitsvorbereitung gilt.

In den nachfolgenden Abschnitten werden zu den vorgenannten Aspekten einer „Instandhaltung“ die we-sentlichsten Grundlagen, Problemstellungen und Lösungsstrategien und –methoden skizziert.

Für tiefergehende Anforderungen sei auf die in Abschnitt 5.3.9 aufgeführte Literatur bzw. in Abschnitt 5.3.8 benannten Normen zur Instandhaltung von Bauwerken und zugeordnete Einrichtungen verwiesen.

Die weitaus meisten Publikationen zum Thema Instandhaltung beschäftigen sich mit Strategien, Methoden und Erfahrungen zum Instandhaltungsmanagement, während demgegenüber andere Fragen wesentlich seltener behandelt werden. Im deutschsprachigen Raum findet man für Führungskräfte, die sich mit dem Thema Instandhaltung beschäftigen, in /29/ (siehe Abschnitt 5.3.9) die umfangreichste Publikation in Form einer Loseblattsammlung mit einem ergänzenden Wissensspeicher auf CD. Der Schwerpunkt liegt dabei gleichermaßen auf Darstellungen des Instandhaltungsmanagements und der Instandhaltungstechnologien.


Struktureinheit Instandhaltung

-
Instandhaltungsmanagement
Instandhaltungs-technologien
Publikationen


5.3.2 Begriffe und Grundlagen Wie die Erfahrung zeigt, kommt es zwischen Partnern zu Instandhaltungsfragen nicht selten zu Missver-ständnissen, da gleichlautende Begriffe von Ihnen verschieden interpretiert werden. Um Missverständnisse und juristische Auseinandersetzung in vertragsrechtlichen Beziehungen zu Instandhaltungsfragen zu ver-meiden, ist es unbedingt notwendig, dass alle Vertragspartner die gleichen Begriffe zu gleichen Sachverhal-ten benutzen und interpretieren. Hierzu sei auf die in Abschnitt 5.3.8 aufgeführten Normen und dabei insbe-sondere auf DIN EN 13306 und DIN 31051 verwiesen. Eine ausführliche Interpretation dieser Begriffe kann auch /29/1 entnommen werden. Für den Abschluss von internationalen Verträgen sei auch auf /30/ hingewiesen.

Begriffe

Jedes Bauwerk mit seinen zugeordneten Einrichtungen kann unter zwei Zielstellungen betrachtet werden; als multivalentes langlebiges Wertobjekt und als Betriebsmittel mit einem wirtschaftlichen Effekt. Die Unterschiede in der Betrachtungsweise sind von dem jeweils relevanten Betrachtungsstandpunkt (Eigentü-mer, Nutzer) und dem Betrachtungshorizont (Jahr, Jahrzehnt) abhängig. Beide Zielstellungen können für einen Auftraggeber bzw. einen Auftragnehmer im Rahmen eines Gebäudemanagement von Interesse sein und sich auch gegenseitig beeinflussen. Deshalb sind die damit zusammenhängenden Einflussfaktoren und Bedingungen zu analysieren und zu bewerten.

Wertobjekt und Betriebsmittel

Für eine Immobilie als Wertobjekt sind Einflussfaktoren und deren gewollte oder ungewollte Veränderun-gen von Bedeutung. Sie können den Wert des Bauwerkes verändern. Solche Einflussfaktoren sind im we-sentlichen

• geografische Standortbedingungen

- geologische Bedingungen - klimatische Bedingungen - Prestige von Landschaft und Mikrostandort - politische und soziale Bedingungen - geplante Standortentwicklung

• wirtschaftlich territoriale Bedingungen

- Konkurrenz und Marktbedingungen - staatliche und kommunale Steuer- und Subventionsbedingungen - Vorschriften und Genehmigungsbedingungen - Arbeitsmarktbedingungen

• technisch territoriale Bedingungen

- Infrastruktur Verkehr - Infrastruktur Kommunikation - Infrastruktur Energie- und Medienversorgung - Infrastruktur Entsorgung

• betriebswirtschaftliche Einflussfaktoren

- Kapitalkosten - Erhaltungskosten - Betriebskosten - Verwaltungskosten - Nutzungsänderungskosten

• technischer Zustand


1 alle Quellenangaben beziehen sich in diesem Kapitel auf die Angaben in Abschnitt 5.3.9


- Qualitätsmerkmale und Zustand der Fassade, des Bauwerkes und seiner Einrichtungen - Komfort der durch das Bauwerk gewährleisteten Ressourcenbereitstellung (Wärme, Licht,

Wasser, Transport u.ä.) - Wärmeschutz, Lärmschutz

Von diesen Einflussfaktoren lassen sich durch Maßnahmen der Gebäudeerhaltung der technische Zustand und teilweise die betriebswirtschaftlichen Parameter beeinflussen. Die technisch-territorialen Bedingungen sind nur sehr eingeschränkt und die übrigen Bedingungen gar nicht mehr beeinflussbar. In seinem Wir-kungsfeld hat deshalb ein Instandhaltungsmanager zu beachten, ob er mit einer Maßnahme zur Verfügbar-keitssicherung des Betriebsmittels Gebäude auch den Wert der Immobilie wertsteigernd oder wertmindernd verändert.

Für die Bewertung von Bauwerken als Betriebsmittel haben die betriebswirtschaftlichen Einflussgrößen und Zustandsdaten eine hervorgehobene Bedeutung. Sie geben jedoch nur im Zusammenhang mit den von den Nutzern gewünschten Funktionen der Bauwerke oder deren Teile einen Sinn.

Solche Nutzer- orientierten Gebäudefunktionen sind insbesondere: Nutzungsfunkitio-nen von Gebäuden• Gewährleistung einer ortsbezogenen Nutzung, wie

- Aufstellung und Anordnung von Einrichtungsgegenständen - Schutzes vor klimatischen Beanspruchungen (Regen, Sonne, Staub, Wind u.ä.) - Zugängigkeit für Menschen und Gegenstände - erforderliche Beförderung zum und vom Nutzungsort (z.B. Fahrstuhl)

• Gewährleistung einer nutzungsbedingten Ressourcenversorgung, wie

- gewünschte Temperaturen - gewünschte Belüftung bzw. Klimatisierung - Beleuchtung - Stromversorgung - Wasserversorgung - Gasversorgung - Versorgung mit spezifischen Medien (z.B.Druckluft) - Abwasserentsorgung - Abgasentsorgung - Müll- und Abproduktentsorgung - Kommunikations- und Telekommunikationsanschlüsse

• Gewährleistung nutzungsfunktionsbedingter Anforderungen

• Gewährleistung von Schutzzuständen und zulässiger Beanspruchungsniveaus

- Lärmschutz - Sichtschutz - arbeitsschutzgerechter Gebäudegestaltung - umweltschutzgerechter Gebäudegestaltung - Brandschutzbedingungen - Havarie- und Katastrophenschutzbedingungen - Schutz vor Hochwasser - Schutz vor Einbruch - Datenschutzbedingungen

Die Erfüllung der genannten Funktionen charakterisieren ein Gebäude als Betriebsmittel mit seiner gegebe-nen Nutzungseffizienz. Eine Gebäudeerhaltung hat die Aufgabe, mit vergleichbaren Zielstellungen und Bedingungen wie für andere Betriebsmittel, z.B. im Maschinenbau, die Gebäudefunktionen nutzungsge-recht über einen geplanten Zeitraum mit geringstem Aufwand in erforderlicher Qualität zu ermöglichen.



Gebrauchsei-genschaft

Die vorgenannten Nutzungsfunktionen erfordern bestimmte Gebrauchseigenschaften bzw. Qualitätsmerk-male der betrachteten Objekte und deren Bestandteile. Diese Gebrauchseigenschaften sind vorhanden, wenn gegebene Anforderungen der genannten Nutzungsfunktionen durch die (technisch – physikalischen) Eigenschaften der Gebäude und ihrer Bestandteile und Einrichtungen erfüllt werden. „Erfüllt werden“ bedeutet, dass die Eigenschaften nicht außerhalb der definierten Toleranzbereiche der Anforderungen sind.

In allgemeiner Form lassen sich aus den Nutzungsfunktionen folgende Klassen von Anforderungen zur Bestimmung der Gebrauchseigenschaften definieren:

• erwünschte Funktionen / Zustände (z.B. Oberflächenqualität, Leitfähigkeit, Beweglichkeit)

• Kopplungsbedingungen (z.B. elektr. Netzspannungswert, Stecker-Steckdose, gleiche Höhen)

• ertragbare Beanspruchungen (z.B. Wärme, Kälte, Druck, Nässe)

• zulässige Emission / Immission (CO2, Lärm, Staub)

• Anforderungen an die Eingangsgrößen (z.B. Wasserqualität, Netzfrequenz)

Durch physikalische Beanspruchungen ändern sich über Abnutzungsprozesse die technisch-physikalischen Eigenschaften der Objekte. Wird die Abnutzung größer als die zulässige Toleranz der zugeordneten Gebrauchseigenschaft tritt ein Fehler bzw. technischer Schaden2 auf. Jeder technische Schaden ist einem Schadensobjekt zu zuordnen und lässt sich durch Schadensbild (Beschreibung der erkennbaren Erschei-nung), Schädigungsart, (Beschreibung des physikalischen Schädigungsprozesses, wie z.B. Korrosion, Ver-schleiß), Schadensursache (physikalische Einflussfaktoren, die zum Schaden führen) und Schadensquelle (organisatorische / subjektive Bedingungen, die die Schadensursache bedingen) beschreiben. Jeder techni-sche Schaden ist damit als unzulässige Beeinträchtigung einer Gebrauchseigenschaft definiert. Führt eine solche Beeinträchtigung zur Nichterfüllung der zugeordneten Nutzungsfunktion, liegt eine Störung bzw. ein Ausfall des Betrachtungsobjektes vor.

Abnutzung und technischer Schaden

Die meisten Abnutzungsprozesse sind anhand vorliegender Gebrauchseigenschaften und bekannter Bean-spruchungen als Prozess planbar. Wenig planbar sind jedoch die Zeitpunkte, zu denen ein Abnutzungspro-zess zu einem Schadensereignis führt. Treten die Abnutzungsprozesse in einer unerwarteten Intensität auf, so spricht man von einer Gewaltnutzung.

Treten periodisch die gleichen technischen Schäden am gleichen Objekt in einer wesentlich größeren Häu-figkeit, als nach dem Stand der Technik zu erwarten ist, auf, so spricht man von „Schwachstellen“.

Typische werkstoffbedingte Abnutzungsprozesse sind

unerwünschte Reibung, Verschleiß, Korrosion, Materialermüdung und Materialalterung.

Typische Gewaltnutzungsprozesse sind

Kurzschluss, Sprödbruch, plötzliche Verformung.

Die wesentlichste Aufgabe der Erhaltung von Objekten (Bauwerke, Einrichtungen, Betriebsmittel) ist die systematische Reduzierung von Abnutzungsprozessen durch zweckmäßige Objektgestaltung und –nutzung, durch vorbeugende Maßnahmen und durch die Wiederherstellung der Gebrauchseigenschaften bzw. Nut-zungsfunktionen mit Behebung der Schäden und Störungen.

Zur Planung und zum Nachweis von Instandhaltungsmaßnahmen und zur Ermittlung und Bekämpfung von Schwachstellen sind für das jeweilige Unternehmen zweckmäßige Sachverhaltsbeschreibungen vorzuneh-men. Zu den zu erfassenden Informationen gehören:

• Instandhaltungsobjekte (hierarchisch strukturiert)

• Schadensbilder (phänomenologische Beschreibungen)

• Schadensursachen (physikalisch -technische Einflüsse, die die Schäden verursachen)


2 Die hierfür zutreffenden Begriffe sind nicht eindeutig genormt und werden in der Praxis unterschiedlich verwendet.

normierte Begriffe und Code


• Schadensquellen (menschliche / organisatorische Aktionen, die die Schadensursachen bedin-gen

Diese Differenzierungen gestatten eine effiziente Auswahl der richtigen Maßnahmen zur Wiederherstellung der gewünschten Gebrauchseigenschaften.

So erfordert z.B. ein Schaden infolge einer Fehlhandlung oder Fehlbedienung qualitätssichernde Maßnah-men, während eine „natürliche Abnutzung“ eine technische Maßnahme (zur Wiederherstellung bzw. zur Verminderung der Beanspruchung oder Erhöhung der Beanspruchbarkeit) erfordert.

In der Regel erfolgt eine gezielte Auswertung und Verarbeitung der erfassten Daten EDV – gestützt. Um in der Auswertung gleichartige Ereignisse auch als gleichartig zu erkennen, ist eine unternehmensspezifische Begriffsnormung und –kodierung erforderlich.

In Tab. 5.3.-1 wird ein Vorschlag für eine systematische Objektstruktur dargelegt.

Tabelle 5.3.-1: Vorschlag einer allgemeingültige Objektstruktur (entnommen /29/)

Eine erprobte Aufstellung von Schadensbildern zeigt Tabelle 5.3.-2

Tabelle 5.3.–2: Vorschlag allgemeingültiger Schadensbilder und zugeordnete Code (entnommen /29/)

An Stelle der oft nur schwierig zu ermittelnden Schadensursachen und Schadensquellen wird häufig ein „Schadensanlass“ erfasst. Dieser ist eine pragmatische Zusammenstellung leicht erkennbarer Schadensursa-chen und –quellen. Tabelle 5.3.-3 gibt dafür einen Vorschlag.

Tabelle 5.3.–3: Vorschlag einer allgemeingültigen Beschreibung von Scha-densanlässen mit zugeordneten Code (entnommen /29/)

5.3.3 Entscheidungen und Maßnahmen zur Instandhaltung in der Planungs- und Herstellungsphase von Gebäuden, Einrichtungen und zugeordneten Betriebsmitteln Wie in Abb. 5.3.-1 skizziert, ist „Instandhaltung“ eine Phase im Objektlebenszyklus. Ihre Effizienz für das jeweilige Unternehmen wird durch Entscheidungen und Maßnahmen in vorgelagerten Phasen wesentlich bestimmt. Die Entscheidungen auf folgende Problemstellungen haben in der Instandhaltung die stärksten Auswirkungen::

• Sollen die Instandhaltungsmaßnahmen in Eigenleistungen durchgeführt oder outgesourct werden?

• Welche ingenieurtechnischen Bedingungen für eine verbesserte Instandhaltungseignung der Ob-jekte können in der Planungs- und Fertigungsphase durchgesetzt werden?

• Welche Dokumentationen in welcher Form sind für effiziente Instandhaltungsprozesse anzuferti-gen?

• Ist das Instandhaltungsmanagement EDV – gestützt durchzuführen und welche Daten sind dafür bereitzustellen?

Nachfolgend werden wichtige Aspekte zur Entscheidungsfindung dargelegt. Für tiefergehende Problembe-handlungen sei auf /29/ verwiesen.

5.3.3.1 Instandhaltung durch Fremd- oder Eigenleistung ? Die Entscheidung, ob eine Instandhaltung der Gebäude, Einrichtungen und zugeordneten Betriebsmittel in Fremd- oder Eigenleistung erfolgen soll, ist möglichst frühzeitig zu treffen. Je nach eingeschlagener Strate-gie sind die Vorbereitungsmaßnahmen in der Planungs- und in der Errichtungsphase anders zu gestalten, um Effizienzverluste zu vermeiden. Eine Vielzahl der diesbezüglichen Fragen treten auch in gleicher Form



auf, wenn die Entscheidung für Fremd- oder Eigenleistung erst in der Nutzungsphase getroffen wird, jedoch sind dann die Gestaltungsmöglichkeiten eingeschränkter.

Zu beachten ist, dass eine solche Entscheidung nicht davon abhängig ist, ob ein Hausmeister „für kleine Störungsreparaturen“ vorhanden ist oder sein soll. Dies hat nur wenig mit einer systematisch geplanten und durchzuführenden Instandhaltung zu tun, um die es in einer solchen Entscheidung geht.

Die wesentlichste Ausgangsposition für eine Entscheidung über Outsourcing ergibt sich aus dem Unter-nehmensprofil. Hinsichtlich der anstehenden Entscheidung betrifft dies vor allem folgenden Punkte:

Schlüsselfragen Ist der Aufwand für die Instandhaltung wesentlich gegenüber den Betriebs-kosten des Unternehmens?

ja

nein

Sind Instandhaltungskräfte durch den Arbeitsumfang im Rahmen ihrer Quali-fikation zeitlich ausgelastet?

ja

nein

Sind die Anforderungen an eine Verfügbarkeit der instandzuhaltenden Objek-te sehr hoch?

ja

nein

Erfordert eine Störungsbehebung aus betriebswirtschaftlichen oder sicher-heitstechnischen Bedingungen eine schnelle Reaktion ?

ja

nein

Ist ein oder sind mehrere Betriebsmittel überwachungsbedürftig und haben ein hohes Gefährdungspotential oder ist eine gesetzlich vorgegebene hohe Betreiberverantwortung (z.B. für Umweltschutz oder Hygiene) vorhanden?

ja

nein

Hat für die Wahrnehmung der gesetzlich vorgegebenen Betreiberverantwor-tung oder für den Wertnachweis der Objekte die nachweisende bzw. die bestanndsbeschreibende Dokumentation eine überdurchschnittlich hohe Be-deutung?

ja

nein

Die Beantwortung einer dieser Fragen mit „ja“ spricht gegen ein (zumindest vollständiges) Outsour-cing.

Darüber hinaus sind folgende Aspekte für die Entscheidung Fremd- / Eigeninstandhaltung zu beach-ten:

Die Entscheidung für eine total outgesourcte Instandhaltung eines selbstständigen Unternehmensberei-ches lässt sich praktisch kaum ohne große Verluste umkehren. Der Auftraggeber verfügt dann weder über qualifiziertes Fachpersonal, aktuelle Dokumentationen und Anlageninformationen und über kein einschlägiges Know-how. Für Unternehmen, bei denen die Instandhaltungsleistungen nur einen gerin-gen Einfluß auf die Bedingungen der Wertschöpfung haben (z.B. Krankenhäuser, Kaufhäuser) hat die Entscheidung deshalb keine grundsätzliche Bedeutung. Anders ist es jedoch für die Unternehmen, bei denen die Bedingungen der Wertschöpfung wesentlich durch die Instandhaltungsleistungen beeinflusst werden können. Sie müssen bei der Entscheidung für ein totales outsourcing die Vertragsbedingungen ingenieurtechnisch und betriebswirtschaftlich sehr sorgfältig erarbeiten, um nicht in unerwünschte Ab-hängigkeiten zu kommen.

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Für abgegrenzte Betriebsmittelbereiche besteht die Möglichkeit einer Wahl zwischen Eigen- und Fremdinstandhaltung grundsätzlich immer. Zum einen muss man sich beim Auftreten eines neuen Be-darfs (z.B. bei der Installation einer neuen Anlage) für den einen oder anderen Bereitstellungsweg ent-scheiden. Zum anderen besteht auch bei vorhandenem Bedarf die Möglichkeit, den gewählten Bereit-stellungsweg zu ändern. Dies kann etwa dann notwendig werden, wenn sich die an die Instandhal-tungsleistungen zu stellenden qualitativen Anforderungen ändern. Die Entscheidung für eine Fremdin-standhaltung lässt sich dabei auf verschiedenartige Gründe zurückführen:

• Kosten

• Erhöhung der Produktivität durch Einsatz von Spezialisten

• begrenzte Bearbeitungskapazität

• Entlastung des eigenen Personals


komplettes outsourcing oder Teilleistungen


• unzureichendes eigenes Know-how

• Mangel an qualifiziertem Personal

Entscheidungen zwischen Eigen- und Fremdinstandhaltung sind äußerst komplex und vielschichtig. Besonders deutlich wird das, wenn neben den üblichen finanziellen Aufwendungen Unterschiede zwi-schen Eigen- und Fremdinstandhaltung einbezogen werden, die sich nicht in Geldgrößen messen las-sen. Ihre Kriterien gehen oft nur sehr vereinzelt, unvollständig und in Form subjektiver Einschätzung in die Entscheidungen ein. Daher ist es für eine vergleichende Bewertung notwendig, auf der Basis sachgerechter Instrumente zu arbeiten (siehe /29/), mit deren Hilfe sowohl die quantitativen als auch die nicht quantifizierbaren Unterschiede zwischen Eigen- und Fremdinstandhaltung beurteilt werden können.

Entscheidung

Von den nicht quantifizierbaren Aspekten sind besonders zu betrachten:

• Sicherheitsaspekte

• Flexibilität des Unternehmens

• Know-how-Abfluss

• Abhängigkeit

• Verwaltung,

• Ortskenntnisse

• Arbeitsqualität

• Arbeitsüberprüfung

• Rechtsfragen

• Firmenpolitik und soziale Fragen

• Verlässlichkeit

Um fundierte Entscheidungen zwischen den Alternativen der Eigenleistung und der Fremdvergabe von Instandhaltungsaufgaben treffen zu können, ist es sinnvoll, sich zunächst auf die kostenmäßigen Unter-schiede zu konzentrieren. Zur Vermeidung fehlerhafter Dispositionen muss die Gestaltung der Kostenver-gleiche sachgerecht erfolgen. Zu empfehlen ist hier ein Kapitalwertvergleich, da damit sowohl die Aufwen-dungen in der Vorbereitung als auch in den Jahren der Nutzung zinsbewertet mit einem einzigen Parame-terwert verglichen werden können.

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Fremdinstandhaltungsleistungen werden im Wesentlichen von örtlich ansässigen Handwerksbetrieben, von Anlagenherstellern sowie von spezialisierten Instandhaltungsunternehmen angeboten. Handwerksbetriebe bieten im Umfang, aber meist auch räumlich und zeitlich begrenzte Einzelleistungen an, wie z.B. Ausbesse-rungsarbeiten an Gebäuden, Wartungsarbeiten an Heizungs- und Klimaanlagen, Sanitär- und Beleuchtungs-anlagen und dergleichen mehr. Demgegenüber umfasst das Instandhaltungsangebot der Anlagenhersteller sehr spezielle Maßnahmenpakete für die von ihnen hergestellten Anlagen. Dieser Service der Anlagenher-steller erlangt besondere Bedeutung für hochkomplexe Anlagen, wie beispielsweise ferngesteuerte Hei-zungsanlagen.

Ist der Umfang der angebotenen Leistungen sowohl bei Handwerksbetrieben als auch bei Anlagenherstel-lern begrenzt, bieten spezialisierte Instandhaltungsunternehmen ein umfassendes Leistungsspektrum der Instandhaltung an.

Es erstreckt sich üblicherweise auf die Beratung, Planung und Durchführung von Instandhaltungsmaßnah-men und Kontrolle von Anlagenteilen. Vor allem die Planungs- und Kontrollaktivitäten werden in enger Kooperation mit dem auftraggebenden Unternehmen durchgeführt.

Wird der Dienstleister mit nicht klar abgegrenzten bzw. nicht exakt abgrenzbaren Einzelleistungen beauf-tragt, erfolgt die Leistungsabrechnung nach Aufwand. Insgesamt geht jedoch der Trend zu längerfristigen Werkverträgen mit einem definierten Leistungsspektrum und exakt kalkulierbaren Festpreisen. Dies ist allerdings nur dann möglich, wenn die fremd zu vergebenden Leistungen genau abgegrenzt werden können.


Anbieter von Fremdinstandhaltungsleistungen

Formen der Zu-sammenarbeit


Insofern ist es nur ein logischer Schritt, dass Dienstleister neben einer Abarbeitung von Aufträgen auch Beratungsleistungen zur Bestimmung und detaillierter Planung der Instandhaltung anbieten.

Der auf dieser Basis mögliche Abschluss längerfristiger Werkverträge bietet sowohl für den Auftraggeber als auch für das beauftragte Instandhaltungsunternehmen in hohem Maße Kontinuität.

Klarheit sollte zwischen den Vertragspartnern darüber herrschen, ob es sich bei der vertraglich gebundenen Leistung primär um eine Dienstleistung (Instandhaltungsarbeiten nach Vorgabe) oder um ein Produkt in Form der Mindestverfügbarkeit der Betriebsmittel handelt. Beide Fälle sind alternativ und erfordern von dem ausführenden Partner sowohl andere Optimierungsstrategien als auch z.T. andere Vorgehensweise und andere Planungsdaten.

Bei der Auswahl eines Dienstleistungsunternehmen für eine Fremdvergabe sollte man folgende Kriterien berücksichtigen:

• vorhandene fachspezifische Qualifikation des Personals, wie z.B. fachspezifisches und anla-genspezifisches Know-how

• stabile personelle Zuordnung des ausführenden Personals für die zu betreuenden Objekte und geringe diesbezügliche Fluktuationen (ist vertraglich zu fixieren)

• planerische Voraussetzungen, etwa die Fähigkeit, die georderten Leistungen richtig zu inter-pretieren und umzusetzen und zuverlässige und termintreue Abwicklung zu gewährleisten

• wirtschaftliche Voraussetzungen, die für eine ausreichende Absicherung bei Personen-, Sach- und Vermögensschäden sorgen;

• rechtliche Voraussetzungen, die die Kenntnis und Einhaltung gesetzlicher und betrieblicher Vorschriften beinhalten (z.B. Zertifizierung nach Wasserhaushaltsgesetz).

Weiterhin gehört in diesen Rahmen die Fähigkeit, ein wirtschaftliches Arbeitsergebnis zu erzielen. Grund-sätzlich schafft ein Vertrauensverhältnis die Basis für eine längerfristige und für beide Seiten erfolgreiche Zusammenarbeit.

Eine Entscheidung zur Fremdvergabe muss mit Vorteilen für das vergebende Unternehmen verbunden sein.

Im günstigen Fall könnten folgende betriebswirtschaftliche Vorteile realisiert werden:

• gleichmäßige Auslastung personeller und maschineller Kapazitäten, indem der Spitzenbedarf durch Fremdfirmen gedeckt wird

• effizienter Einsatz eigener Kapazitäten in produktiveren Bereichen

• Vermeiden von Anlagenstillstandszeiten während der Produktionszeiten, da das Fremdperso-nal auch während der produktionsfreien Zeit verfügbar ist, während beim eigenen Personal hierfür oft die Bereitschaft fehlt

• Erhöhung der Produktivität

• Vermeiden von Wartezeiten des eigenen Personals, da für die Fremdwartung verbindliche Termine vertraglich abgesichert sind

• hohe Qualifikation der Fremdinstandhalter

• Know-how-Transfer zum eigenen Personal

• Reduzierung von Aus- und Weiterbildungsmaßnahmen

• vertraglicher Anspruch auf Nachbesserung

• Kenntnis spezifischer Arbeitssicherheitsvorschriften;

• Erzielung flexiblerer Kostenstrukturen

Neben den vorstehenden Ausführungen zur Frage Eigen- oder Fremdinstandhaltung gilt der Erfahrungs-grundsatz:


Auswahlkriterien für einen Dienstleister

realisierbare Vorteile


Wer die Instandhaltungsplanung durchführt bestimmt die Instandhaltungskosten !

5.3.3.2 Ingenieurtechnische Anforderungen für eine Instandhaltungseignung Jedes Gebäude, jede Anlage und jede Maschine muss nach der Herstellung unter den Bedingungen instand-gehalten werden, die die jeweilige konstruktive Gestaltung ermöglicht. Eine wesentliche Einflussnahme und Verbesserung ist nur in der Phase der Planung und der Herstellung möglich. Deshalb müssen die ent-sprechenden Anforderungen vor dem Planungsentwurf vorliegen und die Ergebnisse der Konstruktionsent-würfe müssen vor der Fertigung bewertet werden, in wieweit diese Anforderungen erfüllt werden.

Anforderungen und Ziele

Jeder Konstruktion3 liegt das Ziel zugrunde, mögliche Funktionsstörungen und Ausfälle während der pro-

jektierten Lebensdauer des Konstruktionsobjektes zu minimieren.

Störungen und Ausfälle völlig zu verhindern, ist nur mit sehr hohem Aufwand (z.B. durch Verwendung

extremer Materialien und mehrfach redundante Auslegungen ) und dann auch nur für eine kurze Lebens-

dauer möglich.

Im Normalfall wird der Konstrukteur alle wirtschaftlichen Möglichkeiten bei der Materialauswahl, der

Materialpaarung und der Dimensionierung ausschöpfen, um seiner Konstruktion eine hohe Zuverlässigkeit,

d.h., eine geringe Stör- bzw. Ausfallrate, zu verleihen.

Für das aus wirtschaftlichen – aber auch physikalischen Gründen - nicht vermeidbare Restrisiko an Störun-

gen und Ausfällen (Zuverlässigkeit < 100 %) werden Instandhaltungsmaßnahmen notwendig, wenn das

Konstruk tionsobjekt nicht schon beim ersten Auftreten einer Störung bzw. Ausfalls außer Betrieb gesetzt

und ausgesondert werden soll. (Wegwerfprodukte ! ).

Der Aufwand für die notwendige Instandhaltung während der gesamten Lebensdauer wird von zwei Fakto-

ren bestimmt, von

• der Ausfallhäufigkeit (Zuverlässigkeit)

• dem Arbeitsaufwand für die Instandhaltung

Die Ausfallhäufigkeit (Störrate) lässt sich überschlägig mit den Methoden der Zuverlässigkeitsvorhersage

prognostizieren. Bessere Aussagen erzielt man aus Zuverlässigkeitstests bzw. aus kumulierten Betriebser-

fahrungen (Stördatenerfassungssysteme ).

Ausfallhäufig-keit

Neben Störrate und Lebensdauer als primäre Kenngrößen der Zuverlässigkeit, werden weitere Kenngrößen

verwendet. Dies sind z.B.

• Abnutzungsarmut

• Schadensresistenz

• Schadensverhütung

Instandhal-tungsaufwand

Der Arbeitsaufwand einer Instandhaltung ergibt sich aus dem komplexen Zusammenwirken mehrerer Ein-

flussfaktoren und ist schwierig zu ermitteln. Einflussfaktoren sind :

• Personalanzahl und Qualifikation

• Arbeitsstunden

• Ersatzteilekosten

3 „Konstruktion“ beinhaltet hier Projektierung / Planung, Entwurf, Ausarbeitung u. Prüfung der Neu –, Varianten - oder Anpasskonstruktion von Anlagen, Maschinen / Geräten, Baugruppen und Bauteilen.



• Betriebsmittelinvestitionen

• Dokumentationskosten

• Administrationskosten usw.

Häufig wird für überschlägige Vergleichszwecke nur der Arbeitsstundenaufwand pro Betriebsstunde ermit-

telt. Für vorwiegende Maschineninstandsetzungsarbeiten sind die Personalkosten 2/3 der gesamten Instand-

haltungskosten. Komplexere Betrachtungen werden z.B. in der „Lebensdauerkosten Analyse“ (life-cycle-

cost analysis) angestellt.

-Die Gesamtheit der konstruktiven Eigenschaften, die dazu geeignet sind, den Aufwand für die Instandhal-

tung zu verringern bzw. zu minimieren, und die nicht die Zuverlässigkeit betreffen, wird unter dem Begriff

„Instandhaltbarkeit“ zusammengefasst.

Dieser, aus dem englischsprachigen „Maintainability“ wenig glücklich abgeleitete Begriff, wird als Ge-

samtheit

• der technisch – konstruktiv beeinflussbaren Instandhaltbarkeits – Teileigenschaften und

• der konzeptionell festzulegenden, möglichst großen „Instandhaltungsarmut“ (Freiheit von präven-tiven Instandhaltungsmaßnahmen ) verstanden.

Instandhaltbarkeits- – Teileigenschaften sind :

• Absperrbarkeit

• Justierbarkeit

• Aus –u. Einbaubarkeit

• Lösbarkeit

• Austauschbarkeit

• Nachfüllbarkeit

• Entleerbarkeit

• Prüfbarkeit

• Entsorgbarkeit

• Reinigungsmöglichkeit

• Fehlerfeststellbarkeit

• Schmierbarkeit

• Freischaltbarkeit

• Zerlegbarkeit

• Identifizierbarkeit

• Zugänglichkeit usw.

Schließt man auch die Aspekte der „Versorgbarkeit“, d.h., gute Einordnung des Konstruktionsobjektes in die Bedingungen der Anlagenlogistik (Normung / Standardisierung, Spezialisierung von Personal u. Be-triebsmittel, Ersatzteileverfügbarkeit u.s.w.), mit ein, bezeichnet man das Gesamtergebnis aller dieser kon-struktiven und konzeptionellen / logistischen Maßnahmen als „Instandhaltungseignung“ des Konstrukti-onsobjektes.

Instandhaltungseignung beschreibt also die Eignung eines Objektes, mit minimalem Aufwand instandgehal-ten werden zu können.

Abb.5.3.2 gibt die Ziele zusammengefasst wieder


Instandhaltbarkeit

Versorgbarkeit


Abbildung 5.3.-2: Ziele einer instandhaltungsgerechten Konstruktion

Das Ziel instandhaltungsgerechter Konstruktion ist es also, Konstruktionsobjekte so zu gestalten, dass sie

mit geringstmöglichen Aufwand über die projektierte Lebensdauer in funktionsfähigen Zustand gehalten,

bzw. bei Ausfall in kürzestmöglicher Zeit in diesen zurückversetzt werden können. Zwei prinzipielle An-

satzpunkte sind dazu dem Konstrukteur gegeben:

• Beeinflussung der Zuverlässigkeit und

Optimierungs-problem

• Beeinflußbarkeit der Instandhaltungseignung.

Die Frage, welchem Ansatz der Vorzug zu geben ist, ist in jedem Einzelfall ein Optimierungsproblem !

Die Spanne reicht von Objekten mit relativ häufigen Störungen, die aber rasch und unkompliziert beseitigt

werden können, bis zu extrem zuverlässigen Objekten mit großem Aufwand an (vorbeugender) Instandhal-

tung.

In der praktischen Durchsetzung der instandhaltungsgerechten Konstruktion greift man für die Vorgabe von

Anforderungen und Bewertung der Ergebnisse auf allgemeingültige und auf produktspezifische Kataloge

zurück.

Tab. 5.3.-3 gibt für die zugeordneten Begriffe, soweit sie nicht in EN 13 306 / DIN 31 051 etc.4 enthalten

sind die Definitionen an.

Tabelle 5.3 – 4: Definitionen für Begriffe der instandhaltungsgerechten Kon-struktionen

5.3.3.3 Dokumentationen für die Instandhaltung Insbesondere durch die Betriebssicherheitsverordnung (Ausgabe Oktober 2002) hat sich die Betreiberver-antwortlichkeit wesentlich verschärft. Ausführlich ist diese Betreiberverantwortlichkeit in der GEFMA Richtlinie 190 (Ausgabe Mai 2003) dargestellt. Wesentliche Mittel zur Sicherstellung der Betreiberverant-wortlichkeit sind, in gegenseitiger Verknüpfung, die Instandhaltung der Betrachtungsobjekte und die zuge-ordneten Dokumentationen. Für diese Zielstellung können die Dokumente in

• objekt-beschreibende und charakterisierende Dokumente, Arten von Do-kumentationen • in anweisende Dokumente und in

• nachweisende Dokumente

unterteilt werden.

Hersteller von Maschinen, Anlagen und zugeordneten Erzeugnissen sind verpflichtet, dem Auftraggeber oder Käufer eine produktbegleitende Nutzerdokumentation zur Verfügung zu stellen. Diese hat die herge-stellten Betriebsmittel für ihre Nutzung hinreichend zu beschreiben bzw. sicherheitstechnisch zu charakteri-sieren und für die Instandhaltung die verfahrens- und sicherheitstechnisch erforderlichen anweisende In-formationen bereit zu stellen.

Laut EG-Richtlinien zur Produkthaftung hat ein Maschinenhersteller die Instruktionspflicht Instruktions-pflicht

• über mögliche Gefahren umfassend aufzuklären und davor ausreichend und deutlich zu warnen und

• über vertraglich zugestandene oder allgemein erwartete Nutzensmöglichkeiten anzuleiten.


4 Siehe auch VDI 4001 Blatt 2 u. 4004 Blatt 3 sowie VDI 2246 Blatt 1


Zur Auslieferung einer CE - zertifizierten Ausrüstung gehört ein gesetzlich geforderter Mindestumfang an technischen Dokumenten (Nutzerdokumentation).

Diese Nutzerdokumentation ist Bestandteil des jeweiligen Erzeugnisses. Mängel und Fehler einer solchen Dokumentation sind juristisch dementsprechend Fehler des Erzeugnisses.

Für die Instandhaltungsprozesse sind insbesondere die vom Hersteller vorgegebenen Verfahrensvorschrif-ten (z.B. über Wartungsobjekte, -technologien und –zyklen) und die Sicherheitsangaben von größtem Inte-resse.

Wie sieht es jedoch in der Praxis aus?

reale Situation Auf die Betreiberdokumentation nimmt eine Vielzahl von Gesetzen, Verordnungen, Normen und Richtli-nien Bezug, welche dem zuständigen Dokumentenersteller im Unternehmen nur mehr oder weniger be-kannt bzw. zugänglich sind.

Bei Termindruck werden häufig die Dokumentationen der letzten vergleichbaren Maschinenlieferung über-nommen (kopiert) und oberflächlich an die Daten der aktuellen Maschine angepasst. Eine Recherche der aktuellen Vorschriftenlage findet oft aus Zeitgründen nicht statt. Die in unterschiedlicher Form erhaltenen Zulieferdokumente der zugehörigen Maschinenausrüstungen werden der Nutzerdokumentation beigefügt. Know-how-Defizite bei den Dokumentenerstellern erschweren das Erstellen einer anforderungsgerechten Nutzerdokumentation.

Durch die Betriebssicherheitsverordnung wurde die Verantwortung der Unternehmensleitung für die Si-cherheit der Gebäude, Maschinen und Prozessabläufe gebündelt und somit schärfer fokussiert. Bisher war diese Verantwortung in einer Vielzahl von Gesetzen und Vorschriften differenziert vorgegeben. Jetzt aber können sich die Maschinenbetreiber und Instandhalter nicht mehr ausschließlich auf den TÜV stützen. Sie sind verstärkt auf vorgegebene Informationen der Hersteller angewiesen.

Da aus wirtschaftlichen und zeitlichen Bedingungen heraus die Herstellerunternehmen für die Erstellung und Lieferung der produktbegleitenden Dokumentationen häufig nur das unvermeidlich minimale tun, ist es für die Betreiber von höchster Priorität, mit den Anforderungsspezifikationen auch ein Pflichtenheft mit inhaltlichen und formalen Dokumentationsanforderungen als Vertragsgegenstand zu übergeben und die gelieferten Dokumentationen einer darauf basierenden Qualitätsprüfung zu unterziehen.

-

Eine umfangreiche und detaillierte Aufstellung von Dokumentationen, die für die Instandhaltung infrage kommen, ist in der „DIN EN 13460:2001“ angegeben. Sie kann als Basis von Anforderungen verwendet werden. Obwohl häufig noch unbeachtet, hat auch für Gebäude betreibende Unternehmen die novellierte Gefahr-stoffverordnung eine hohe Bedeutung. Sie gibt u.a. vor, dass alle Unternehmen ein Gefahrstoffkataster zu führen haben und darauf beziehende Betriebsanweisungen an den Arbeitsplätzen auszuhängen sind. Min-destens die Arbeitsplätze der Instandhalter und der Reinigungskräfte haben mit Gefahrstoffen nach dieser Verordnung zu tun. Von den Herstellern sind deshalb die Gefahrstoffdatenblätter für die entsprechenden Stoffe und Medien den Betreibern zu übergeben. Zur Sicherstellung dieser Verpflichtung müssen deshalb die Nutzerunternehmen durch qualitätssichernde Maßnahmen Defizite vermeiden und ihre Rechte durchset-zen, damit sie selbst nicht bei entsprechenden Unfällen und Havarien haften müssen.

Zusammenfassend ergeben sich folgende Schlussfolgerungen:

1. Ein Nutzerunternehmen für Gebäude und deren Ausrüstungen hat auf der Grundlage einer Geset-zesrecherche zu ermitteln, welche objekt-beschreibende, anweisende und nachweisende Doku-mente es für welche Objekte und Prozesse benötigt. Schwerpunkt sind dabei der Instandhaltungs-prozess, der Arbeits- und Umweltschutz und die Technische Sicherheit.

2. Dem jeweiligen Hersteller bzw. Lieferanten sind inhaltlich detaillierte Anforderungen für pro-duktbegleitende Dokumentationen als Bestandteil des Auftrages / Liefervertrages zu übergeben. Die qualitätsgerechte Übergabe ist sicher zustellen.

3. Auf der Grundlage der übergebenen Dokumentation und der technologischen und gesetzlichen Anforderungen sind zweckmäßige Dokumentationen für die Nutzungsphasen zu erstellen. Sie müssen den Informationspflichten und –notwendigkeiten zur Gewährleistung der Betreiberver-


Anforderungen an Dokumentationen

-
Schlussfolgerungen


antwortung und für die technologischen Planungen und Arbeitsvorbereitungen von Bedienungs- und Instandhaltungsarbeiten gerecht werden.

4. Zur Erhaltung der Aktualität ist ein Dokumentationsänderungsdienst und eine Dokumentations-verwaltung einzurichten.

5.3.4 Organisation der Instandhaltung (/29/)

5.3.4.1 Aufbauorganisation Die Schaffung einer qualitativ hoch stehenden Aufbauorganisation ergibt sich insbesondere aus der Not-wendigkeit einer

• effektiven Durchsetzung der Unternehmensziele und einer

• Haftungsabwehr gegen ungerechtfertigte Ansprüche Dritter.

s-Dies erfordert eine eindeutige Zuordnung und Verantwortungsabgrenzung für alle notwendigen Aktivitäten, d.h., dass für eine Aktivität nicht zwei Personen gleichzeitig verantwortlich sein können, dass aber unbe-dingt einer verantwortlich sein muss.

Insbesondere in den Gebieten Arbeitssicherheit und Umweltschutz liegt in einem Unternehmen der Schwerpunkt dieser Anforderungen im Bereich der Instandhaltung, da hier erhöhte Sicherheitsrisiken in den instandhaltungstechnologischen Abläufen mit erhöhtem Gefahrenpotenzial bestehen.

So werden z.B. Gehäuse geöffnet, Leit- oder Elektrotechnik wird abgeschaltet und damit zumeist auch die technische Funktionalität aufgehoben. Das damit gegebene Sicherheitsdefizit muß durch eine geeignete Organisation kompensiert werden.

Prinzipien einer Instandhaltungsaufbauorganisation

Wegen der Unterschiedlichkeit der unternehmensbedingten Einflussfaktoren und unternehmensbezogenen Zielstellungen ist es unmöglich, generell eine bestimmte Organisationsstruktur im Detail zu empfehlen. Sie muss primär den Erfordernissen des jeweiligen Unternehmens Rechnung tragen.

Für die Entwicklung einer zweckmäßigen Aufbauorganisation für eine Instandhaltung sind folgende Prinzi-pien zu beachten:

Grundprinzip:

So viel Organisation (Reglementierung) wie nötig, so wenig wie zulässig. Darüber hinaus ist eine Organisa-tion, auch die der Instandhaltung, nach dem Prinzip der Zweckmäßigkeit, der Wirtschaftlichkeit, des Gleichgewichts, der Koordination zu gestalten.

Prinzip der Zweckmäßigkeit:

Eine Instandhaltungsorganisation muss dem Gesamtziel des Unternehmens entsprechen. Wenn z.B. gene-rell Ersatzteile gekauft werden, benötigt man keinen großen Maschinenpark zur Ersatzteilfertigung und dementsprechend auch keine spezifische Arbeitsvorbereitung dafür.

Prinzip der Wirtschaftlichkeit:

Priorität hat die Rentabilität des Unternehmens und nicht die der Instandhaltung. Es macht keinen Sinn, Maschinen aufwändig instand zu setzen (und diese Instandsetzung zu organisieren), wenn eine Neuanschaf-fung wirtschaftlicher ist.

Prinzip des Gleichgewichts:

Ein Zuviel an organisatorischen Regelungen vermindert die Flexibilität der Instandhaltung, ein Zuwenig kann schnell zu Mehrkosten durch Folgen mangelnder Verantwortungsabgrenzungen und zu Arbeits- oder Umweltschutzdelikten und damit zu Haftungsansprüchen führen.

Prinzip der Koordination:


Verantwortungabgrenzung

n-
Gestaltungsprizipien


Instandhaltungsaufgaben müssen vernünftig in Haupt- und Nebenaufgaben (-gewerke) mit Prioritäten unterteilt werden.

Nicht immer ist es sinnvoll, wenn Handwerker alles machen, sie werden dann leicht ,,Fußwerker".

Organisationsformen der Aufbauorganisation und ihre Eingliederung in die Betriebsorganisation Von einer Instandhaltungsorganisation kann nur gesprochen werden, wenn die personelle Kapazität für die Instandhaltung einen Mindestumfang hat. Im anderen Fall (z.B. wenn nur ein Hausmeister bedarfsweise „repariert“ und darüber hinaus gehende Instandsetzungsaufträge fremd vergeben werden) ist nur die Ver-antwortung exakt zu definieren (siehe GEFMA 190), ohne dass Organisationsfragen für die Instandhaltung wesentlich sind.

Instandhalter sind Dienstleister, und ihre Aufbauorganisation ist den Erfordernissen der zu betreuenden Objekte und dem Bedarf an spezialisierten Instandhaltungsaktivitäten anzupassen. Dafür kommen mehrere aufbauorganisatorische Varianten infrage.

-

Zentrale Organisationsstruktur

In einer zentralen Organisationsstruktur wird die fachliche und disziplinarische Verantwortung für alle Instandhaltungsaktivitäten in einem hierarchisch gestaffelten Bereich wahrgenommen.

Eine zentrale Organisation der Instandhaltung hat sich besonders in den Gewerken durchgesetzt, in denen Spezialwerkstätten einen entscheidenden Beitrag zur Kostensenkung liefern können.

Durch die Zusammenfassung gleichartiger Instandhaltungsarbeiten in Spezialwerkstätten, die mit Instand-setzungsspezialisten besetzt und mit modernen Fertigungsmaschinen und Werkstatteinrichtungen ausgestat-tet sind, können erhebliche Rationalisierungseffekte und damit Kostenvorteile realisiert werden.

Dezentrale Organisationsstruktur:

In einer dezentralen Organisationsstruktur wird das Instandhaltungspersonal dem Anlagenbetreiber fachlich und disziplinarisch zugeordnet.

Bei konsequenter dezentraler Organisation der Instandhaltung wird jeder Produktionsstätte eine Instandhal-tungsabteilung zugeordnet, die in Eigenverantwortung arbeitet. Sie hat eine enge Anbindung an den jewei-ligen Produktionsbetrieb. Das Personal ist auf die Anlagen des Betriebs spezialisiert. Dies ist besonders bei Wartungs- und Inspektionsaufgaben von Vorteil.

Integrierte Instandhaltung

In einer integrierten Instandhaltung übernimmt das Instandhaltungspersonal neben der Instandhaltung des Maschinenparks auch Bedienungsaufgaben.

Dazu benötigt man Allround-Mitarbeiter mit Mehrfachausbildung.

Kombinierte Organisation

In einer Kombination aus integrierter Instandhaltung, dezentraler und zentraler Organisationsform wechseln die Strukturprinzipien in den Hierarchieebenen. Maßgebend dafür ist die Optimierung der Organisations-struktur des Gesamtunternehmens.

Alle Organisationsformen haben neben Vorteilen auch Nachteile, die im Einzelfall zu analysieren und gegeneinander abzuwägen sind. Als Grundlage für eigene Analysen sind nachfolgende Aspekte zusammengestellt:

Vorteile einer zentralen Organisation:

• schwer zu koordinierende, komplexe Organisationen können in überschaubare Einheiten aufge-teilt werden

• wirtschaftlichere Instandhaltung durch Verlagerung von Arbeiten in Spezialwerkstätten mit spe-ziell ausgebildeten Handwerkern (z.B. Pumpen-, E-Motoren-, Hebezeugwerkstatt)


Zentrale Organisationsstruktur

-
Dezentrale Organisationsstruktur
-

Integrierte Instandhaltung

Vor- und Nachteile von Organisations-formen


• Wissens- und Erfahrungsaustausch innerhalb der Spezialwerkstätten und dadurch

o optimale Voraussetzungen für Schadensanalysen (Know-how-Transfer)

o wirtschaftlicherer Einsatz von kapitalintensiven Maschinen mit hoher Produktivität

o optimaler Kapazitätsausgleich von Werkstattkapazitäten

Nachteile einer zentralen Organisation

• relativ hoher Organisationsaufwand über Hierarchiegrenzen (z.B. für Koordinierung)

• längere Wegezeiten zu den Produktionsanlagen

• geringeres Betriebs-Know-how, längere Informations- und Entscheidungswege

• geringere Flexibilität bei kurzfristigen betrieblichen Dispositionsänderungen

Vorteile einer dezentralen Organisation:

• umfassende Betriebskenntnisse über die einzelnen Produktionsanlagen

• universeller Einsatz durch breites, anlagenspezifisches Wissen

• kurze Wegezeiten durch Anordnung von Vor-Ort-Werkstätten in der Nähe des Betreuungsbe-reichs

• kurze Informations- und Entscheidungswege

• hohe Flexibilität bei der Erfüllung der Prioritäten der Instandhaltungsaktivitäten

• höhere Motivation der Handwerker durch abgrenzbaren Gestaltungsspielraum

Nachteile einer dezentralen Organisation:

• erschwerter Kapazitätsaustausch bei Auslastungsschwankungen

• nur begrenzte Möglichkeiten zur Ausschöpfung von Rationalisierungseffekten

• höherer Investitionsbedarf durch dezentralen Maschineneinsatz bei geringerer Auslastung

• erschwerte Zusammenarbeit zwischen den Betrieben

• auf den jeweiligen Betrieb beschränkte verfahrenstechnische Kenntnisse des Instandhaltungsper-sonals

• Qualitätsprobleme bei zu kleinen Gruppen

Vorteile einer integrierten Organisation:

• umfassendes Betriebs-Know-how über die Produktionsanlage

• erhöhtes Verantwortungsbewusstsein für die Anlagen

• unmittelbare Abstimmung zwischen den Kontroversen ,,Fertigen oder Instandhalten?"

• Lohnvorteile für die Mitarbeiter durch Qualifizierung

• Reduzierung der Mitarbeiteranzahl

Nachteil einer integrierten Organisation:

• Bereitschaft, in die Fertigung zu gehen, ist bei den Facharbeitern gering, da hohe Qualifizierung meistens schon ,,allein" besseren Verdienst ,,garantiert" und eine Integration in der Fertigung z.T. mit Prestigeverlust verbunden ist

• zu enge Bindung an einen Produktionstypus

• schwieriger Kapazitätsausgleich

• erschwerte Schadensanalysen

• Verlust einmal gelernter breiter Kenntnisse



• intensive Schulung bei neuen Systemen notwendig

• bestehendes Risiko unscharfer Verantwortung für notwendige Instandhaltungsmaßnahmen

Vorteile einer kombinierten Organisation:

• umfassendes Betriebs-Know-how über die Produktionsanlage

• erhöhtes Verantwortungsbewusstsein für die Anlagen;

• größere Identifikation der Mitarbeiter mit ihren Aufgaben

• kurze Informations- und Entscheidungswege

• Wissens- und Erfahrungsaustausch innerhalb der Spezialwerkstätten und dadurch optimale Vor-aussetzungen für Schadensanalysen bei transportablen Betrachtungseinheiten

Nachteile einer kombinierten Organisation:

• schwieriger Kapazitätsausgleich

• sehr enge Bindung an einen Produktionstypus

• erschwerte Schadensanalyse bei Schäden, die vor Ort auftreten und auch dort behoben werden

• geringe Flexibilität bei kurzfristigen betrieblichen Positionsänderungen

In Tabelle 5.3.-5 werden die genannten Organisationsstrukturen noch einmal zusammenfassend bewertet.

Tabelle 5.3.-5: Bewertung von Organisationsformen in der Instandhaltung

Bewertungskriterien

Zentral Dezentral Integriert Kombiniert

Betriebs-Know-how

befriedigend gut sehr gut befriedigend bis sehr gut

Wege lang gering gering gering bis lang

Entscheidungs-wege

viel gering gering gering bis viel

Kapazitätsaus-gleich

sehr gut gut schlecht gut bis sehr gut

Rationalisie-rungsmöglichkeit

sehr gut gering fast keine gering bis gut

Investitionsbe-darf für Maschi-neneinsatz

mittel hoch sehr hoch mittel bis hoch

Qualität sehr gut gut befriedigend gut

Zusammenarbeit der Betriebe

sehr gut gering keine gering bis sehr gut

Organisations-aufwand

hoch mittel gering mittel

Qualifizierung der Mitarbeiter

mittel mittel sehr hoch mittel bis hoch

Bindung an P d kti t

keine gering sehr stark gering bis stark



Bewertungskriterien

Zentral Dezentral Integriert Kombiniert

Produktionstypus

Wissens- und Erfahrungsaus-tausch

sehr gut befriedigend gering befriedigend bis sehr gut

Personalbedarf gering hoch mittel gering bis mittel

Motivation der Mitarbeiter

gering gut hoch gut/gering

5.3.4.2 Ablauforganisation Eine Ablauforganisation regelt das räumliche und zeitliche Zusammenwirken von Menschen, Betriebs- bzw. Arbeitsmitteln, Arbeitsgegenständen, Daten und Informationsbeziehungen zur Erfüllung von Ar-beitsaufgaben. Den Rahmen dafür bildet die zugrunde liegende Aufbauorganisation.

Aufgaben und Ziele

Entsprechend den Zielen der Arbeitsaufgaben umfasst eine Ablauforganisation die Planung, Steuerung und Gestaltung der Arbeitsinhalte sowie die zur Durchführung notwendigen Arbeitsabläufe. Hierzu ist eine Arbeitsstrukturierung erforderlich. Es ist dafür sowohl die Aufgabenerfüllung einer jeweiligen bearbeiten-den Stelle als auch die zur Aufgabenerfüllung notwendige Zusammenarbeit zwischen mehreren Stellen zu betrachten

Die Realisierung der betriebsspezifischen Ablauforganisation wird durch eine Reihe von Faktoren beein-flusst. Diese Faktoren lassen sich wie folgt gliedern: Einflussgrößen

• strukturelle Einflussgrößen, z.B.: Funktionsverteilung, Stellengliederung, Art und Umfang der personen- bzw. stellengebun-denen Aufgabenzuordnung

• branchenspezifische Einflussgröße, z.B.: branchentypische Anlagen, Ausrüstungen und Einsatzbedingungen (wie Banken, Lebensmit-telindustrie, Krankenhäuser, u.a.)

• strategische Einflussgrößen, z.B.: Firmenphilosophie, Objektprioritäten, Qualifikationsplan der betrieblichen Weiterbildung, Instandhaltungsstrategie

• kapazitive Einflussgrößen, z.B.: vorhandene Arbeitskräfte/Qualifikation/Berufsgruppe, Höhe des IH-Budgets, Arbeitsmittel-ausstattung in der Instandhaltung (wie Anzahl und Art der Diagnosemittel u.Ä.)

• funktionelle Einflussgrößen, z.B.: Ausprägung und Beherrschung der Methoden und Verfahren zur Planung und Steuerung von Instandhaltungsmaßnahmen

• ablaufbezogene Einflussgrößen, z.B.: Arbeitsverfahren, Arbeitsmethoden zur Instandhaltungsdurchführung

• betriebswirtschaftliche Einflussgrößen, z.B.: Instandhaltungskostenrechnung, Kostenstellenstruktur, Inventarisierung der Anlagen und Ausrüstungen

• zeitliche Einflussgrößen, z.B.: Planzeiten in der Instandhaltung, Ausfallzeiten, Instandhaltungszyklen

• gesetzliche Einflussgrößen, z.B.: Überwachungs- und Prüfanforderungen wie TÜV, DVGW u.a.; Gesetze und Technische Richtlinien für Instandhaltungsmaßnahmen wie Störfallverordnung, Druckbehälterverordnung u.a.



• informationelle Einflussgrößen, z.B.: Verarbeitungsalgorithmen für Instandhaltungsdaten, Informationsmittel in der Instandhal-tung wie Belege, DV-Systeme. Differenzierte Betrachtung

Die Vielfältigkeit und Komplexität der Einflussfaktoren in ihren Wechselwirkungen erfordern eine diffe-renzierte und betriebsspezifische Betrachtungsweise der Einflussgrößen bei der Gestaltung der Ablauforga-nisation. Die unterschiedliche Intensität ihrer Beeinflussungen und Wirkungen in der betrieblichen Praxis zeigt die Variantenvielfalt der Ablaufvorgänge in der Instandhaltungsorganisation.

Diese reicht von einer reinen Störinstandhaltung bis zur ausgeprägten planmäßig vorbeugenden bzw. zu-standsabhängigen Instandhaltung, von der kompletten Eigeninstandhaltung bis zur vollständigen Fremd-vergabe von Instandhaltungsleistungen, von der operativen Bewältigung der tagaktuellen Instandhaltungs-aufgaben bis zur kontinuierlichen effizienten Arbeitsvorbereitung.

Nur die bewusste Steuerung und Anwendung der Einflussgrößen bestimmt die Effektivität der Ablauforga-nisation der Instandhaltung; d.h., nur durch eine gezielte Gestaltung der Ablauforganisation werden die Ziele der Instandhaltung erreicht.

Zur effektiven Gestaltung der Ablauforganisation in der Instandhaltung wie auch zur effizienten Umsetzung eines Informationssystems existiert eine Vielzahl von Hilfsmitteln. Sie unterstützen zum einen die Aufga-ben der

• Informationserfassung,

• Informationsverarbeitung,

• Informations- und Datenspeicherung,

• Datenverwaltung,

• Informationsübermittlung

und dienen zum anderen der Realisierung der Prozessfunktionen der Instandhaltung

• Planung,

• Steuerung,

• Durchführung und

• Analyse.

Diese Hilfsmittel beeinflussen den Gesamtprozess der Instandhaltungsorganisation und sind unabdingbarer Bestandteil der Gestaltung der Arbeitsabläufe und der Realisierung der Arbeitsaufgaben.

Die Vielzahl der eingesetzten Hilfsmittel, die sich entsprechend der Systematik als Organisationsmittel der Informations- und Kommunikationstechnik, Arbeitsmittel der Instandhaltungsdurchführung sowie als Pro-gramme und Verfahren charakterisieren lassen, ergibt sich aus den quantitativen und qualitativen Unter-schieden bzgl.

• der unternehmensspezifischen Organisationsstrukturen,

• der gewählten Instandhaltungsstrategien und -methoden,

• der kapazitiven Voraussetzungen und Möglichkeiten sowie

• der unternehmensspezifischen Anforderungen an Planungs-, Steuerungs- und Analyseaufgaben und der sich daraus ableitenden Komplexität dieser Aufgaben.

Folgende typische Hilfsmittel haben sich in der Instandhaltungspraxis bewährt.

Konventionelle Organisationsmittel

Unter konventionellen Organisationsmitteln werden Arbeits- und Hilfsmittel der Information und Kommu-nikation verstanden, die nicht im Zusammenhang mit der EDV stehen.


Hilfsmittel der Instandhaltung


Sie dienen vorwiegend der manuellen Gestaltung der Informations- und Ablaufprozesse, wobei Aufgaben der Datenerfassung, Informationsvervielfältigung und -übermittlung auch maschinell unterstützt bzw. reali-siert werden.

Praktikable Arbeitsmittel, besonders für kleine und mittlere Organisationsstrukturen, sind: Konventionelle Organisationsmit-tel

• Karteien, z.B. Vollsichtkarteien, bei denen die Karten gestaffelt stehen, wobei Sichtränder frei bleiben, sodass bei einem sinnvollen, dem Einsatzbereich angepassten Ordnungsprinzip schnelle und übersichtliche Informationseffekte erzielt werden können.

• Hängetaschenordner mit Terminkontrollleisten in fahrbaren, offenen oder geschlossenen Registra-turgeräten, die eine aufgaben- und objektbezogene übersichtliche Aufbewahrung mit Direktzugriff gestatten, wobei ein Terminlineal die Disposition unterstützt.

• Karteikarten und Belege (Vordrucke, Formulare) in vielfältigen inhaltlichen Aufbauvarianten für anforderungsgerechte Datenübersichten als Basis für das Informationssystem in Form von:

o Anlagen- und Objektsystematisierungsdatenblättern

o Objektdatenblättern bzw. Maschinenkarten

o Wartungs-/Inspektionschecklisten oder -karten

o Instandsetzungsarbeitsplänen

o Arbeitsunterweisungen

o Materiallisten, Materialkarteien

o Kalkulationsübersichten, Planungskarten

o Arbeitsaufträgen

o Lohnscheinen, Leistungsabrechnungsscheinen

o Materialentnahmescheinen

o Schadensmeldungen, -belegen

o Betriebsanweisungen

o Benachrichtigungsscheinen

o Erlaubnisscheinen

o Lebenslaufbelegen die in den vielfältigsten inhaltlichen Aufbauvarianten existieren.

• Bücher und Ordner als kompakte Datenspeicher, z.B. als Lebenslaufakte, Wartungsbuch u.Ä.

• Planungstafeln mit Steck-Index-Systemen zur Disposition von Personal, Terminen, Material u.Ä., die je nach Einsatzgröße einen sehr guten optischen Überblick gewährleisten

• Sprachaufzeichnungsgeräte, Kopiergeräte zur maschinellen Unterstützung der Informationserfas-sung und -vervielfältigung

• Telefone, Funkgeräte, Personenrufanlagen für die Informationsübermittlung und direkte Perso-nalsteuerung

Rechnergestützte Arbeitsmittel der Informations- und Kommunikationstechnik

Rechner- bzw. EDV-gestützte Arbeitsmittel verdrängen mehr und mehr die konventionellen Organisati-onsmittel insbesondere hinsichtlich der Planungs-, Steuerungs- und Analysefunktionen des Instandhal-tungsprozesses. Dabei werden die für die Prozessabläufe und Informationsflüsse notwendigen Belege rech-nergestützt erzeugt und mittels Rechnersystemen in die Datenverarbeitung einbezogen. Die Palette der rechnergestützten Anwendungen in der Instandhaltung reicht von funktionsgebundenen Unterstützungen, z.B. Ersatzteilwesen, Statistiken, Objektdatenverwaltung u.a., bis hin zu komplexen Systemen.



Ausrüstungen zur Instandhaltungsdurchführung

Ausrüstungen zur Instandhaltungsdurchführung sind Werkzeuge, technische Diagnosemittel, Transport- und Hilfsmittel, mit denen Wartungs-, Inspektions- und Instandsetzungsarbeiten realisiert bzw. unterstützt werden.

Arbeitsmittel der Durchführung Zu den Werkzeugen gehören:

• Wartungsarbeitsmittel, wie z.B. Fettpressen, Reinigungsgeräte usw.

• berufsgruppenbezogene Standardwerkzeugausstattungen

• Spezialwerkzeuge, wie z.B. Trennschleifer, Schweißgeräte usw.

Technische Diagnosemittel sind konventionelle Messgeräte und Analyseausrüstungen sowie komplexe, EDV-gestützte Analyse- und Überwachungseinrichtungen mit Messwertaufnahme- und -auswertungsfunktionen. Die Vielfalt der eingesetzten Diagnosemittel reicht von einfachen Dehnungsmess-streifen, Volt- und Amperemeter, Ölanalysekoffer, Ultraschallmessgeräten usw. bis hin zu rechnergestütz-ten Schwingungsmesssystemen, Maschinenüberwachungseinrichtungen und ausrüstungsintegrierten Feh-lermeldesystemen.

Transport- und Hilfsmittel, wie z.B. Hebezeuge, unterstützen bei Instandsetzungsarbeiten vor allem die Demontage- und Montageabläufe.

5.3.5 Instandhaltungstechnologien Instandhaltungsprozesse sind technologische Arbeitsprozesse mit spezifischen Zielstellungen.

Nach DIN 31051 werden die Maßnahmearten einer Instandhaltung eingeteilt in Wartung, Inspektion und Instandsetzung. Diese Einteilung wird auch üblicherweise auf die zugeordneten technologischen Verfahren übertragen

Geht man aber bei einer Strukturierung im Unterschied zur DIN nicht von den Zielen der Verfahren son-dern von ihrem technologischen Inhalt aus, gibt es Einteilungsprobleme, weil die DIN 31051 für die Maß-nahmen nicht zwischen Anlagen, Maschinen, Baugruppen und Bauteilen unterscheidet. So kann z.B. eine Instandsetzungsmaßnahme an einem Bauteil (z.B. Austausch einer verschlissenen Kohlenbürste an einem Elektromotor) für die zugeordnete Maschine (lediglich) eine Wartungsmaßnahme sein.

In der Praxis hat sich in den einzelnen Unternehmen ein - nicht überall gleichartiger - Sprachgebrauch herausgebildet, der für das jeweilige Unternehmen eine hinreichende Unterscheidung der praktizierten Wartung, Inspektion und Instandsetzung vornimmt. Daran orientiert werden folgende Einteilungskriterien verwendet:

Wartung:

Wartung • einfache Verfahren zur Abwehr von Beanspruchungen und Minderung der Abnutzung,

• einfache Verfahren zur Erhaltung von Gebrauchseigenschaften,

• operative Beseitigung von geringfügigen Schäden ohne Benutzung von aufwendigem Hand-werkzeug,

die in der Regel periodisch für gleiche Instandhaltungsobjekte Anwendung finden.

Inspektion: Inspektion Verfahren zur Ermittlung von (Schädigungs-)Zuständen durch

• Sichtkontrolle

• Funktionsprüfung

• Genauigkeitsprüfung



• Prüfung innerer und äußerer Zustände mit Technischer Diagnostik

• Überprüfung der Technischen Dokumentation.

Instandsetzung: Instandsetzung

Verfahren zur Beseitigung von Schäden und zur Wiederherstellung oder Verbesserung der Gebrauchseigenschaften der Instandhaltungsobjekte.

Inspektionen werden häufig auch periodisch gemeinsam mit Wartungsmaßnahmen durchgeführt. In diesem Fall spricht man von W / I – Maßnahmen.

Der Unterschied von Verfahren der Wartung zu Verfahren einer vorbeugenden Instandsetzung ist unscharf.

Tabelle 5.3. – 5 gibt als Planungsgrundlage typische Wartungsmaßnahmen an.

Tabelle 5.3. – 6: Häufig eingesetzte Wartungsmaßnahmen Nicht nur die instandzuhaltenden Betriebsmittel unterliegen auf dem Anbietermarkt einer ständigen techni-

schen Weiterentwicklung, sondern auch die technologischen Verfahren der Instandhaltung. Deshalb ist es

für einen Instandhaltungsmanager im Interesse einer hohen Arbeitsproduktivität wichtig zu wissen, wie

seine technologische Basis einzuordnen ist und welche Alternativen gegebenenfalls günstiger sind hinsicht-

lich

-

• Kosten

• Gefahrenrisiko

• Qualifikationsanforderungen an das Instandhaltungspersonal

• Qualitätsparameter

wiederhergestellter oder neu erzeugter Gebrauchseigenschaften der instandzuhaltenden Betriebsmittel.

Eine Entscheidung für oder gegen ein neues Instandhaltungsverfahren ist nur unternehmensabhängig zu

treffen, da sie wesentlich von den unternehmensspezifischen Bedingungen, wie vorhandene Arbeitsmittel

oder Qualifikationen, beeinflusst wird.

Eine ausführliche Darstellung zu technologischen Verfahren der Technischen Diagnose als Bestandteil der

Inspektion und zu Instandsetzungstechnologien ist in Abschn. 5.3.9 - /29/ zu finden.

Instandsetzungsmaßnahmen können sowohl einzelne Baugruppen als auch Großanlagen betreffen. Sie bestehen immer aus einer Folge von vorbereitenden Arbeiten (z. B. reinigen, demontieren), den eigentli-chen Instandsetzungsarbeiten und den abschließenden Arbeiten. In Abb. 5.3.3 – 3 ist ein allgemeiner Ab-laufplan für eine Großinstandsetzung skizziert. Im spezifischen Fall einer Instandsetzung ist er entspre-chend den Gegebenheiten auf den jeweils notwendigen Umfang zu reduzieren.

Abbildung 5.3. – 3: Prinzipielle Arbeitsstufen einer komplexen Instandsetzungstechnologie Jeder dieser Arbeitsstufen liegt ein technologisches Verfahren zugrunde, das in der Spezifik von den technologischen Bedingungen (Betriebsmittel, Arbeitsmittel, Stoffe, Tätigkeiten, Umfeldbedingun-gen) geprägt wird. Die Instandsetzung der Bauteile ist deshalb nur eine Arbeitsstufe der Gesamtin-standsetzung des entsprechenden Systems. Wegen ihrer zentrierenden Rolle soll im weiteren jedoch nur die Instandsetzung von Bauteilen behandelt werden.

Eine Instandsetzung von Bauteilen kann sich im Austausch von Elementen (z.B. einer Feder oder eines Kontaktes) oder / und in einer Einzelteilinstandsetzung von Abnutzungsteilen darstellen. Da es sich im ersten Fall nur um objektspezifische De- / Montagetechnologien handelt, liegt das eigentliche Interesse an Instand-


Verfahrensbewertung

g
Einzelteilin-standsetzun


setzungsverfahren zur Wiederherstellung von Gebrauchseigenschaften bei eingetretenen Schäden bzw. Ab-nutzungen.

Eine Bauteilinstandsetzung hat das Ziel, die Funktionstauglichkeit eines abgenutzten Bauteils auf ein gefordertes Qualitätsniveau wiederherzustellen, um dieses anstelle eines Neu-Ersatzteils zur Behe-bung eines Objektschadens einzusetzen.

Eine Instandsetzung von Abnutzungsteilen erfolgt im allgemeinen

• zur schnellen Behebung von technisch Schäden, wenn keine Ersatzteile oder diese nicht rechtzei-tig zur Verfügung stehen,

• anstelle eines Einbaus eines Neu-Ersatzteils zur Behebung eines Maschinenschadens, wenn die Instandsetzung die notwendigen Bauteileigenschaften gewährleistet und billiger als ein Neu-Ersatzteil ist,

• im Rahmen der fabrikmäßigen Ersatzteilproduktion für den Ersatzteilhandel, wenn mindestens die Qualität von Neu-Ersatzteilen nachweisbar gewährleistet werden kann und ein spürbar niedrigerer Ersatzteilpreis (30% und mehr Senkung) realisierbar ist.

Sie ist unter folgenden technologischen Bedingungen vorteilhaft:

• Bessere Ausnutzung der Lebensdauer des Grundwerkstoffes kostenaufwendiger Bauteile und da-mit Verlängerung deren wirksamer Lebensdauer bei örtlich begrenzten Abnutzungserscheinungen.

• Erhöhen der Lebensdauer der Abnutzungsstellen.

Durch Auftragen verschleiß- und korrosionsfester Dünnschichten bei einigen Auftragsverfahren, wie dem Hartverchromen, kann sich die Lebensdauer nach der Instandsetzung auf das Mehrfache gegenüber der Lebensdauer eines unbehandelten Bauteils erhöhen.

• Vermeiden von Einlaufprozessen mit Neuteilen durch weiteren Einsatz langgenutzter und damit entspannter Gußrahmen- und Gußgehäuseteile, wodurch z.B. in Werkzeugmaschinen eine höhere Bearbeitungsgenauigkeit erzielbar ist.

(Massive Neu-Ersatzteile aus Grauguß sind niemals völlig spannungsfrei. Das kann sich auf die erreichbare Distanzgenauigkeit von Stützkonstruktionen aus Guss u.ä. begrenzend auswirken. Durch zeitabhängige Strukturveränderungen im Werkstoff nehmen die Spannungen in einem langzeitigen Prozeß ab.)

• Bessere Terminsteuerung in der Instandsetzung, wenn Ersatzteile nur langfristig besorgt werden können.

Für die Instandsetzung von Abnutzungsteilen steht ein breites Spektrum von Verfahren mit unterschiedli-chem Aufwands- und Qualitätsniveau zur Verfügung (Abb. 5.3. - 4). Einige der Verfahren sind speziell für die Bauteilinstandsetzung entwickelt worden. Aber auch für die eingesetzten Fertigungsverfahren sind oft spezielle Bedingungen in der Bauteilinstandsetzung zu beachten. Der Auswahl geeigneter Verfahren ist auch aus rechtlichen Konsequenzen des Einsatzes instandgesetzter Ersatzteile (s. u.) große Aufmerksamkeit zu widmen.

Instandsetzungs-verfahren

Abbildung 5.3. – 4: Verfahren der Einzelteilinstandsetzung Obwohl im allgemeinen Werkstätten auf ihre traditionell verwendete Instandsetzungstechnologie fixiert sind, ist es für einen Instandhaltungsmanager lohnend, alternative Instandsetzungsverfahren zu prüfen. Dies gilt insbesondere für die Instandsetzung von bisher für das Unternehmen „ungewöhnlichen“ Schäden.

Folgende Gesichtspunkte sind für eine entsprechende Verfahrensauswahl zu betrachten:

• Technologische Anforderungen

• Schadensart,

• Anforderungen an die Qualitätsparameter des Bauteils,

• Gestalt und Größe des Abnutzungsteils,



• Zugänglichkeit der Abnutzungsstelle,

• zur Verfügung stehende technologische Ausrüstungen,

• weitere Unterschiede in den Bauteileigenschaften in Abhängigkeit von der Verfahrensvariante, z.B. hinsichtlich möglicher Wärmeeinwirkungen auf das instand zu setzende Betriebsmittel wäh-rend der Instandsetzung.

Nachweis der Wirtschaftlichkeit

• Aufwand für die Bauteilinstandsetzung, einschließlich der unternehmensspezifischen Gemeinkos-ten,

• geringere oder zusätzliche Produktionsverluste infolge der Maschineninstandsetzung,

• Preis eines Neu-Ersatzteils (einschließlich der Lagerhaltungskosten im Unternehmen) für die Ma-schineninstandsetzung,

• Einnahmen oder Ausgaben für die Entsorgung des zu ersetzenden Abnutzungsteils,

• Lebensdauer des instand gesetzten und des Neu-Ersatzteils, wenn diese in Größenordnung unter-schiedlich sind,

• Vergleichskennziffer der Kosten- und Verlustgrößen auf die zugehörende Lebensdauer des Ersatzteils,

• Gegenüberstellung der Vergleichskriterien für unterschiedliche Verfahrensvarianten

Rechtssituation für instand gesetzte Ersatzteile

• Werden instand gesetzte Abnutzungsteile als Ersatzteile gehandelt oder innerhalb von Dienstleis-tungen ohne Abstimmung mit dem Auftraggeber eingesetzt, so kann daraus der rechtliche Fakt ei-nes Produkt-Recyclings entstehen. Der Instandsetzer unterliegt dann als Einführer eines neuen Produkts auf den Markt dem Produkthaftungsgesetz mit seinen harten Haftungsbedingungen bei mängelbedingten Personen- und Sachschäden.

• Verschiedene Unfallverhütungsvorschriften fordern für instand gesetzte Ersatzteile für sicher-heitsrelevante Bauteile den Nachweis, daß mindestens die Eigenschaften von Neu-Ersatzteilen er-reicht werden.

• Die Maschinenhersteller bevorzugen den Einsatz von Original-Ersatzteilen und binden daran ih-rerseits z.T. das Erbringen von Garantie- und Kulanzleistungen.

Volkswirtschaftliche Aspekte

Volkswirtschaftlich ist auch zu beachten, dass der summarische Energieaufwand für die Herstellung und den Transport eines Neu-Ersatzteils oft größer ist (bis auf das Zehnfache) als in der Instandsetzung entspre-chender Abnutzungsteile. Daraus entsteht eine positive Nebenwirkung für die Umweltverträglichkeit der Produktion, die in einer Umweltprüfung im Rahmen einer Öko-Auditierung des Unternehmens Berücksich-tigung finden kann.

Der Einsatz technologischer Maßnahmen mit ihren komplexen Verknüpfungen lässt sich nach REFA als Arbeitssystem zur Erfüllung einer Arbeitsaufgabe beschreiben. Ein solches Arbeitssystem wird mit Hilfe der folgenden sieben Systembegriffe charakterisiert:

• Arbeitsaufgabe

• Eingabe

• Mensch

• Betriebsmittel

• Umwelteinflüsse

• Arbeitsablauf


Arbeitssystem nach REFA


• Ausgabe

Arbeitsaufgaben in Arbeitssystemen lassen sich zur Gestaltung der Ablauforganisation in der Beantwortung folgender Grundfrage beschreiben:

Wie (Art und Weise)

sollen bzw. werden

welche Aufgaben (Art, Inhalt und Umfang)

durch wen (Stelle und Stelleninhaber)

wo (Arbeitsplatz, Arbeitsgegenstand, Objekt)

wann (Termin, zeitliche Reihenfolge)

womit (mit welchen Mitteln und Informationen)

und unter welchen (Bedingungen/Einflussfaktoren) Umständen

ablaufen?

Die inhaltlichen Zusammenhänge von Arbeitssystemgestaltung und Ablauforganisation in der Instandhal-

tung verdeutlicht das Beispiel in Tab.5.3. – 6 .

Tabelle 5.3. – 7: Beispiel eines Arbeitssystems Instandhaltung Ein effizienter Instandhaltungsprozess erfordert für die auftragsgemäß zu bearbeitenden Maßnahmen eine vorausgehende Planung der Maßnahmen hinsichtlich Ziel, Priorität, Bearbeitungskapazität und bereitzustel-lender Ressourcen und eine technologische Arbeitsvorbereitung. Der Übergang zwischen beiden kann fließend gehandhabt werden. Unbestritten ist durch eine Vielzahl von Erfahrungswerten, dass Instandhal-tungsmaßnahmen mit einer qualifizierten Arbeitsvorbereitung im Mittel nur etwa 50 % der Arbeitszeit benötigen, die eine unvorbereitete Arbeit erfordert. Deshalb sollte keine Instandsetzungsarbeit mit einem längeren Zeitablauf > 1 h begonnen werden, wenn sie nicht technologisch vorbereitet ist. Da dies jedoch eine qualifizierte ingenieurtechnische Durchdringung der Arbeitsprozesse erfordert, sieht die Realität in der Praxis anders aus.

5.3.6 Instandhaltungsmanagement

5.3.6.1 Definition, Ziele und Probleme Instandhaltungsmanagement wird, in Abgrenzung auch zu anderem Sprachgebrauch, im folgenden nur als ein

System der Strategien und Methoden

zur Planung , Steuerung und Auswertung von Instandhaltungsprozessen und

Prozessen zur Sicherung der Verfügbarkeit von Betriebsmitteln

behandelt.

Ein Instandhaltungsmanagement kann im wesentlichen folgenden Zielen dienen:

• •Erhöhung der

o Anlagenlaufzeit / Nutzungszeit der Betriebsmittel

o Anlagenverfügbarkeit

o Bauteilzuverlässigkeit

o Anlagensicherheit (einschließlich Arbeits- und Umweltschutz)

o Auftragstransparenz


Gegenstand undZiele


o Objekttransparenz (Anlagenverwaltung und Historie)

• •Reduzierung von

o Instandhaltungszeit

o Schwachstellen

o Planungsaufwand

o Haftungsrisiken

Diesen Zielen können unternehmensspezifische Ziele übergeordnet sein, die zu anderen Prioritäten oder Konsequenzen führen.

Jede Strategie, Methode und Maßnahme zur Durchsetzung eines der Ziele hat auch betriebswirtschaftliche Wirkungen. Dies kann dazu führen, dass auf die Verfolgung einzelner Ziele aus betriebswirtschaftlichen Gründen verzichtet werden muss.

Die wesentlichsten Probleme für ein systematisches Instandhaltungsmanagement sind die Grundprobleme 1. Beachtung zeitlicher Verknüpfungen zwischen Instandhaltungsursachen und –wirkungen bei un-

zureichenden Informationen

2. zu beherrschende Informationsmenge unter den praktischen Arbeitsbedingungen

3. zweckmäßige Proportionierung und Zuordnung begrenzter Bearbeitungskapazitäten.

Diese Probleme äußern sich in folgenden Sachverhalten:

Beachtung zeitlicher Verknüpfungen:

• Die meisten Instandhaltungsaktivitäten dienen der Reduzierung von Abnutzungen oder der Erneu-erungen bei eingetretenen Schäden bzw. Störungen. Hat eine Störung erhöhte Kosten oder Sicher-heitsrisiken zur Folge, kann es günstiger sein, eine Instandsetzung vorbeugend vor Schadensein-tritt durchzuführen. Ist der Instandsetzungszeitpunkt jedoch zu früh, so steigen die Instandhal-tungskosten wegen zu häufiger Instandsetzung. Außerdem ist jeder „Instandhaltungseingriff“ selbst wieder ein prinzipielles Risiko, dass durch Fehlhandlungen Schäden entstehen.

Wirkungen zeitlicher Abläufe

In der Praxis ist die Abschätzung des richtigen Zeitpunktes bzw. Bauteilzustandes aus unter-schiedlichen Gründen kaum hinreichend genau möglich.

• Eine Veränderung der Qualität und Intensität der Wartung von Betriebsmitteln wirkt sich erst et-wa 1 – 3 Jahre später mit mehr oder weniger Störungen aus. Dadurch gibt eine betriebswirtschaft-liche Bilanzierung der Instandhaltungsaufwendungen im Jahresrhythmus kein reales Bild. Dies verführt instandhaltungsfremde Entscheidungsträger häufig zu falschen Schlüssen über die erfor-derliche Höhe des Instandhaltungsbudget.

Zu beherrschende Informationsmenge:

• Ein systematisches und qualitativ anspruchsvolles Instandhaltungsmanagement erfordert hinrei-chende Informationen über die durchzuführenden technologischen Parameter der Planung und Arbeitsvorbereitung von Instandhaltungsmaßnahmen. Wie im Abschnitt 5.3.5 bereits erwähnt, lassen sich dadurch wesentliche Instandhaltungskosten einsparen. Das Problem besteht darin, dass diese Informationen zeitgerecht abrufbar zur Verfügung stehen müssen.

Informationsmenge

Gelöst kann dieses Problem werden, wenn entweder konsequent mit technologischen Normativen geplant wird oder wenn eine hinreichende Prozessanalyse der Instandhaltungsprozesse (einmalig) durchgeführt wird. Beides ist aufwändig und erfordert einschlägige ingenieurtechnischen Qualifi-kationen.

• Für sachgerechte Entscheidungen über notwendige Maßnahmen an Betriebsmitteln ist die Kennt-nis aller instandhaltungsrelevanten Ereignisse mit zugeordneter Parametern von diesen Betriebs-mitteln notwendig (Historie). Dies setzt wiederum voraus, dass die ausführenden Handwerker alle instandhaltungsbedingten Tätigkeiten auswertbar aufschreiben bzw. erfassen.

Dies in nutzbarer Form durchzusetzen ist aus unterschiedlichen Gründen in der Praxis schwierig. Es setzt auch wesentliche ingenieurtechnische normierende Arbeiten voraus. Wahrscheinlich wird das Problem in einer größeren Breite erst mit dem verstärkten Einsatz von Geräten der automati-schen Datenerfassung (z.B. Strichcode-Scanner) befriedigend gelöst.

zweckmäßige Proportionierung:



-

• Die zur Verfügung stehende Instandhaltungskapazität ist durch die verfügbare Anzahl der Hand-werker und durch das verfügbare Budget begrenzt. Je nach Entscheidung können an einem Be-triebsmittel instandhaltungsbedingte Arbeiten der

o Reinigung

o Wartung

o Inspektion

o Störungs-Instandsetzung

o vorbeugenden Instandsetzung einzelner Bauteile

o vorbeugenden Instandsetzung von Anlagen (z.B. Revision von Heizungsanlagen)

durchgeführt werden. Jede dieser Maßnahmen hat einen unterschiedlichen Aufwand und für die mittelfristige Verfügbarkeit der Betriebsmittel unterschiedliche Wirkungen zur Folge. Eine richti-ge strategische Entscheidung, welche Maßnahmen in welchem Umfang an welchem Betriebsmit-tel anzuwenden ist, setzt eine ingenieurtechnische und betriebswirtschaftliche Optimierung vor-aus. Dazu fehlen in der Praxis häufig die Voraussetzungen.

5.3.6.2 Entscheidungen und Aufgabenstellungen Am Häufigsten stehen für ein Instandhaltungsmanagement folgende Entscheidungen und Aufgabenstellun-gen an:

Unternehmensbezogene strategische Entscheidungen

a. instandhalten oder systematische Schwachstellenbekämpfung ?

b. konsequentes Auftragswesen ja / nein ?

c. Technologische Arbeitsvorbereitung ja / nein ?

d. systematische Dokumentationsverwaltung ja / nein ?

e. Anlagenhistorie / Instandhaltungs-Controlling ja / nein ?

f. Arbeitszeitnormative / Leistungslohn ja / nein ?

g. Spezialisierung oder Mehrfachqualifikation ja / nein ?

h. zentraler Bereich oder dezentrale Zuordnung ?

i. integriertes EDV –System ja / nein ?

Betriebsmittelbezogene Entscheidungen

j. Priorität Verfügbarkeit oder Budgetvorgaben ?

k. Welche Instandhaltungsmethode für welche Maschine ?

l. Welche Bearbeitungskapazität für welche Maßnahmen ?

m. welche Wartungsperiode ?

n. instandsetzen oder Bauteilaustausch ?

o. welche Instandhaltungstechnologie ?

p. Welche Maßnahmen sind für Arbeitssicherheit, und Umweltschutz erforderlich ?

q. Welche Maßnahmen erfordert die angestrebte Verfügbarkeit

r. Welche Prioritäten werden für welche Maßnahmen gesetzt ?

s. Welches Betriebsmittel bzw. welche Ersatzteile werden beschafft ?

Operative Aufgaben eines Instandhaltungsmanagements

t. Auslösung und Steuerung von Arbeitsaufträgen.

u. Datenerfassung und –Auswertung erledigter Arbeitsaufträge.


Proportionierung der Bearbeitungskapazität

b-
strategische Prolemstellungen
--

Betriebsmittelbezogene Problemstellungen

-
operative Aufgabenstellungen


v. Ersatzteilbestellungen

w. Personalverwaltung und –qualifizierung

x. Berichte

Eine tiefgründige Behandlung dieser Problemstellungen würde den Rahmen dieses Handbuches sprengen, Deshalb wird im folgenden, mit Verweis auf einschlägige weiterführende Literatur (z.B. /29/), nur schwer-punktmäßig und wertend auf die Fragen eingegangen.

Systematische Schwachstellenbekämpfung: Instandhaltung oder Schwachstel-lenbekämpfung

Die Instandhaltung dient vorbeugend der Verminderung von Abnutzungsprozessen oder nach Eintritt eines Schadensereignisses bzw. einer Störung der unmittelbaren Wiederherstellung der geforderten Gebrauchsei-genschaften der Betriebsmittel bzw. Instandhaltungsobjekte. Die Schadensursachen bleiben dabei weitge-hend unbeachtet.

Eine Alternative zur Instandhaltung mit prinzipiell gleicher Zielstellung ist eine „systematische Schwach-stellenbekämpfung“. Im Unterschied zur Instandhaltung werden vorrangig die Schadensursachen bzw. Schadensquellen (siehe Abschn. 5.3.2) ermittelt und bekämpft, um eine künftige Ereigniswiederholung zu vermeiden.

Nach DIN 31051 (Neuentwurf) ist eine Schwachstelle eine Betrachtungseinheit, bei der die Abnutzungs-grenze häufiger, als es der geforderten Verfügbarkeit entspricht, erreicht wird und bei der eine Verbesse-rung technisch möglich und wirtschaftlich vertretbar ist.

In der Praxis können zwei Klassen von Schwachstellen unterschieden werden:

Klassen von Schwachstellen

1 .periodisch auftretende gleiche Schadensereignisse, bei denen die Ereignishäufigkeit höher als nach dem Stand der Technik zu erwarten ist, und

2. unterschiedliche Schadensereignisse und Störungen, die von gleichartige Schadensquellen ver-ursacht werden (z.B. Verschmutzungen) und als sporadische Störungen an verschiedenen Schad-stellen auftreten.

Eine systematische Schwachstellenbekämpfung beinhaltet sämtliche zweckmäßigen, zielorientierten Maß-nahmen und Aktivitäten, die

• der Ermittlung und Verifizierung (= Bewahrheitung, Bestätigung) technischer, schadensbedingter Schwachstellen und der Erkundung ihrer Ursachen und

• soweit technisch möglich und wirtschaftlich vertretbar, der Beseitigung der Schwachstellen die-nen.

Eine Schwachstellenbekämpfung wird demzufolge gegliedert in die Arbeitsschritte

a. Schwachstellenermittlung und

b. Schwachstellenbeseitigung.

Der Definition des Begriffs Schwachstelle nach DIN 31051 konsequent folgend, ist jede nutzungsbedingte Schadensstelle verdächtig, eine schadensbedingte Schwachstelle zu sein. Aus praktischen Erwägungen heraus ist eine derartige absolute Sichtweise allerdings mehr theoretischer Natur. In der Praxis wird im Allgemeinen, wenn überhaupt, nur den Schadensstellen größere Aufmerksamkeit gewidmet, die durch besondere Merkmale und Indizien Schwachstellenverdacht signalisieren. Das betrifft insbesondere

• häufige Schäden an demselben Objekt (der Schwachstellenverdacht wird verstärkt durch häufige Schäden mit übereinstimmenden Schadensmerkmalen an demselben Objekt oder an vergleichbaren Objekten)

Merkmale von Schwachstellen

• Notwendigkeit häufiger oder aufwendigerer Instandhaltungsmaßnahmen als bei - hin-sichtlich Beanspruchung und Beanspruchbarkeit - gleichen oder ähnlichen Bauteilen

• relativ hoher objektbezogener Ersatzteil- oder Hilfsmittelverbrauch;



• höhere Instandhaltungskosten als bei gleichartigen Objekten

• Verfügbarkeit der Betrachtungseinheit signifikant geringer als geplant oder in Relation zu Vergleichsobjekten

• außergewöhnliche, unerwartete Schadensmerkmale

• Funktionserfüllung oder die erzeugte Produktqualität bzw. -quantität entspricht nicht den Vorgaben oder verschlechtert sich spürbar

Eine systematische Schwachstellenbekämpfung ist wirkungsvoller als eine Instandhaltung, da sie den In-standhaltungsaufwand bleibend reduziert. Sie erfordert aber eine hohe ingenieurtechnische Qualifikation und einen relativ hohen einmaligen Aufwand. Der Erfolg einer Maßnahme kann auch nicht sofort sondern erst nach einigen Monaten eingeschätzt werden. Deshalb wird eine systematische Schwachstellenbekämp-fung auch nur selten systematisch betrieben.

Aus praktischen Gründen kann auf eine Instandhaltung der Betriebsmittel nicht verzichtet werden. Deshalb steht in einem Unternehmen nicht die Frage „Instandhaltung oder systematische Schwachstellenbekämp-fung“, sondern, ob der Instandhaltungsprozess durch eine systematische Schwachstellenbekämpfung erwei-tert werden soll. Wenn ja, ist dafür eine eigene organisatorische Struktureinheit (im Minimum mit einem spezialisierten Ingenieur) einzurichten. Eine Schwachstellenbekämpfung als „Nebenbei-Tätigkeit“ durch zu führen ist wenig effizient.

Auftragswesen:

Das Auftragswesen ist das Kernstück eines Instandhaltungsmanagements.

Im primitivsten Fall dient es nur zur Auslösung und Abrechnung von Instandhaltungsaufträgen. Die abge-rechneten Aufträge sind dann auch nur betriebswirtschaftliche Belege zur Ermittlung der Instandhaltungs-kosten. Andere Informationen, die zur Steigerung der Betriebsmittelverfügbarkeit oder der Effizienzverbes-serung der Instandhaltungsprozesse genutzt werden könnten, können daraus nicht gewonnen werden.

Im Unterschied dazu ist ein gut entwickeltes Auftragswesen die Basis aller Entscheidungen und Maßnah-men eines Instandhaltungsmanagements. Es ist ein System, das sich im idealen Fall durch die integrative Nutzung nachfolgend aufgeführter Elemente (Sachmerkmale, Funktionen und Informationen) auszeichnet:

Elemente eines Auftragswesen der Instandhaltung

Hinweise und Anforderungen

• Ablauforganisation: Der Auftragsdurchlauf ist für jede Maßnahmeart (War-tung, Instandsetzung) spezifisch definiert.

• Auftragsformular Das Auftragsformular ist definiert und enthält alle erfor-derlichen organisatorischen, technologischen und ereig-nisorientierten Informationen.

• Bedarfserfassung Die Bedarfserfassung kann mündlich oder schriftlich erfolgen.. Jede Bedarfsanmeldung wird mit Auftragge-ber, Datum, Objekt, Anlaß und Nummer registriert.

• Bedarfsbewertung Eine Bedarfsbewertung erfolgt durch Klassifizierung der Bedarfsmeldung, Einstufung der Dringlichkeit, Ermitt-lung der technologischen Realisierungsbedingungen, Einordnung in die Warteschlangenliste für die Arbeits-vorbereitung und Rückmeldung an den Auftragsgeber

• Grobabschätzung des Zeit- und Kapazitätsbedarfes

Diese Abschätzung erfolgt gewerkespezifisch und ist die Grundlage für die Auftragseinordnung.

• Analyse der Stillstandspläne für Betriebsmittel

Analyse betrifft den in Frage kommenden Zeitbereich

• Analyse der Kapazitätsauslas- Analyse betrifft in Frage kommenden Bearbeiter / Zeit-

n


Elemente des Auftragswese


tung raum

• Bestimmung des Instandhal-tungszieles und der nachprüfba-ren Qualitätsparameter

Welches Ergebnis soll für wen mit der Instandhaltungs-maßnahme erzielt werden und durch welche Parameter lässt sich gegebenenfalls die Ausführungsqualität mes-sen?

• Prüfung, ob. Arbeitsvorberei-tung erforderlich

Arbeitsvorbereitung entfällt, wenn Arbeitsplan vorhan-den, Auftragsdaten eindeutig, Auftragsumfang zu gering, keine Bestellungen, Koordinierungen oder Genehmigun-gen erforderlich oder Handwerker (IH) keine technologi-schen Angaben zum Auftrag zusätzlich benötigt.

• vereinfachte technisch-organisatorische Arbeitsvorbereitung

Hinreichende Angabe der technologischen Auftragsdaten aus Berufserfahrung.

• Zusammenstellung techn. Daten und Dokumentationen über in-standzuhaltendes Objekt

• erstellen der Ersatzteilliste und gegebenenfalls Bestellung der erforderlichen Ersatzteile

bedarfsweise

• Definition der Ablaufschritte (Verrichtungen) für die Maß-nahme

es sind in einem Arbeitsschritt (Arbeitsgang) jeweils konstante Bearbeitungsorte, Gewerke und Arbeitsmittel gegeben. Eine Veränderung einer dieser Elemente be-dingt die Definition eines neuen Arbeitsschrittes.

• Vorgabe spezifischer Arbeits-mittel, Hebezeuge und Trans-porteinrichtungen

bedarfsweise

• Ermittlung des erforderlichen Bedarfs an elektr. Strom, Was-ser, Druckluft, Beleuchtung, Gasen

• Auflistung erforderlicher Hilfs-mittel (Putzlappen, Keile, Seile, Sand u.ä.)

bedarfsweise

• Festlegung erforderlicher Ab-stellflächen

bedarfsweise

• Festlegung des Instandhaltung-sortes

bedarfsweise

• Festlegung der erforderlichen Gewerke, Arbeitskräfte und Qualifikationen

• Abschätzung und Vorgabe der Bearbeitungszeiten

• Festlegung der Stillstandszeiten und der verantwortlichen Ab-stimmungspartner

• Festlegung der Arbeitsschutz-mittel und -maßnahmen



• Festlegung der Umweltschutz-maßnahmen und Entsorgung

• Zuordnung aller Daten

• Prüfung der Voraussetzungen zur Auftragserfüllung

• Definition zugeordneter Unter- und Fremdaufträge

• Fertigstellung der Auftragsdo-kumentation

• Vergabe der Auftrags - Nr. Vergabe einer (einmaligen) Auftrags - Nr. mit Unter-scheidung (z.B. der Endzahlen oder Ergänzungsbuchsta-ben) für Haupt- und Unterauftrag.

• Festlegung der Verantwortlich-keiten

• einholen von Angeboten für Auftragsfremdvergabe

bedarfsweise

• erstellen des Fremdauftrages / -vertrages

• einordnen in die Auftragsliste (Warteschlange)

bedarfsweise

• ausfüllen der ME-Scheine5 und Übergabe an das Lager

Die Ersatzteile müssen maßnahmebezogen am Arbeitsort zur definierten Zeit vorhanden sein.

• Anforderung an Transport und Hebezeuge übergeben

bedarfsweise

• einordnen des Auftrages in die zentrale Übersicht über Auf-tragsdauer und eingesetzte Zeit-Ressourcenverteilung

zweckmäßig auf übersichtlicher Plantafel

• Auftrag auf Vollständigkeit der Unterlagen und Daten prüfen

• (Genehmigungs-)Unterschriften einholen

es sollten nur Unterschriften von den Vorgesetzten oder Verantwortlichen gefordert werden, die tatsächlich den Sachverhalt beurteilen und beeinflussen können

• aushändigen der Auftragsunter-lagen an Ausführende

gegebenenfalls klären, ob weiterer Informationsbedarf und Arbeitsschutzbelehrungen erforderlich.

• aushändigen der Unteraufträge bedarfsweise

• Arbeits- u. Umweltschutzbeleh-rung

bedarfsweise

• benachrichtigen von Material-ausgabe, Transport und Anla-genbetreiber

bedarfsweise

• Freigabe und Übernahme der stillgesetzten Anlagentechnik

B t ib

bedarfsweise, Übergang der Verantwortung für Instand-haltungsobjekt an Instandhalter

5 ME – Scheine = Materialentnahme - Scheine



vom Betreiber

• Bereitstellung von Material und Arbeitsmittel am Arbeitsplatz

• Aktualisierung der zentralen Übersicht über Auftragsdauer und eingesetzte Zeit - Ressour-cenverteilung

Es sollte für operative Entscheidungen der aktuelle Stand und die Planung der für die einzelnen Maßnahmen einzu-setzenden Kapazitäten über die Zeit ständig auf einer Plantafel oder einem EDV-Terminal abzufragen sein.

• operative Kontrolle

• Maßnahmenfortschrittskontrolle an geplanten Zwischenterminen

bedarfsweise

• Überwachung der Arbeitskräf-tebereitstellung

bedarfsweise

• Überwachung der Material- und Arbeitsmittelbereitstellung

bedarfsweise

• Aktualisierung der zentralen Übersicht über Auftragsdauer und eingesetzte Zeit-Ressourcenverteilung

• Kontrolle, ob Abnahme- und Prüfbedingungen eingehalten

• Kontrolle, ob Arbeitsschutz- und Sicherheitsvorschriften ein-gehalten

• korrigierendes Eingreifen bedarfsweises ändern von Termin, Arbeitkräften, Ar-beitsmittel

• Abstimmung über Änderung von Fertigstellungstermin oder Ausführung bzw. Information des Betreibers

bedarfsweise

• Abnahme des Ergebnisses bedarfsweise

• Rückübergabe der Anlagen an Betreiber

bedarfsweise; Verantwortungsübergang von Instandhalter auf Betreiber

• Rückgabe von Auftragsdokumentation, Arbeitsmittel und Material

Arbeitsmittel und Material bedarfsweise; Auftragsdoku-mentation immer

• Abbau von Rüstungen, Ab-transport von Arbeitsmittel und Altteilen

• Fertigmeldung Die Fertigmeldung hat grundsätzlich sofort nach Auf-tragsabschluss zu erfolgen, damit über Arbeitskräfte und Ressourcen weiter verfügt und der benötigte Zeitbedarf nicht manipuliert werden kann.

• Erfassung und Abrechnung des Zeit- und Materialaufwandes

• Bewertung der Aufwendungen in Kosten und zuordnen zur

Die Berechnung der Kosten kann auch pauschal mit Normativen erfolgen. Für Maßnahmen der verschiedenen



Kostenstelle Instandhaltungsstufen können Sammelabrechnungen auf der Basis von Sammelaufträgen vorgenommen werden.

• Erfassung technischer und be-triebswirtschaftlicher Daten des realisierten Auftrages für die behandelte Maschine / Instand-haltungseinheit

In wieweit und in welcher Qualifikation ein Auftragswesen im Instandhaltungsmanagement realisiert wird hängt von einer Vielzahl von technisch-organisatorischen Bedingungen ab, von denen die wichtigsten sind

• geeignetes komplexes EDV- bzw. IPS – System mit zweckmäßiger Datenstruktur

• komplettes Identifikationssystem für Instandhaltungsobjekte

• normative Daten für wesentliche Sachverhalte.

Technologische Arbeitsvorbereitung

Die technologische Arbeitsvorbereitung ist ein wesentlicher Bestandteil eines komplexen Auftragswesen. Die entsprechenden Informationsanforderungen sind in der vorstehenden Tabelle integriert.

Systematische Dokumentationsverwaltung

Eine qualitätsgerechte Dokumentationsverwaltung ist die Grundlage eines schnellen und effizienten Infor-mationsversorgung der Instandhalter. Hierzu gelten die Ausführungen in Abschnitt 5.3.3.3. Zusätzlich sind die Änderungsdienste für die Beschreibung instandhaltungsbedingter Änderungen der Betriebsmittel und die Nachweise von Zuständen und Ereignissen zu berücksichtigen.

Es stehen heute dafür moderne EDV – gestützte Mittel der Datenerfassung, – verarbeitung und – speiche-rung zur Verfügung.

Außerdem genügen für instandhaltungsorientierte Beschreibungen von Betriebsmitteleigenschaften und –zuständen meist qualitative Darstellungen in Form von Digitalfotos statt Technischer Zeichnungen, wie sie zur Konstruktion und Fertigung notwendig sind. Damit wird der Aufwand für den Änderungsdienst in der Instandhaltung um Größenordnungen gesenkt.

In der Praxis sind gegenwärtig die Möglichkeiten des Einsatzes von zweckmäßigen Dokumentationsverwaltungssysteme noch weitgehend unbekannt. Die Konsequenzen eines effizienten Einsatzes solcher Systeme oder der Verzicht wird von Instandhaltungsmanagern erheblich unterschätzt.

Anlagenhistorie / Instandhaltungs-Controlling

Während es sich bei der Anlagenhistorie um die Sammlung aller instandhaltungsrelevanten Zustands- und Ereignisdaten von Betriebsmitteln und anderen Instandhaltungsobjekten handelt, betrifft ein Instandhal-tungscontrolling die Prozess–bezogenen Daten und ihren Vergleich mit vorgegebenen Zielwerten. Beides setzt qualifizierte EDV – Module eines komplexen EDV –Systems und eine gute ingenieurtechnische Pro-zessanalyse voraus. Die Prozessanalyse dient der Entwicklung unternehmensspezifischen Normativen, deren Nutzung eine effiziente Arbeitsweise ermöglicht.

Im Unterschied zu einem betriebswirtschaftlichem Controlling auf Unternehmensebene hat ein Instandhal-tungscontrolling nicht nur die betriebswirtschaftlichen Kennzahlen eines Instandhaltungsbereiches zu erfas-sen und zu bewerten, sondern auch technisch-organisatorische Daten, die durch die Leitungskräfte beein-flussbar sind und die sich auf die betriebswirtschaftlichen Kennziffern auswirken.

Personaleinsatz

Für den Personaleinsatz betreffen Entscheidungen eines Instandhaltungsmanagements die

• Personalqualifikation



• Personalstärke und

• Entlohnung der Handwerker.

In der Qualifikation geht der Trend zum Einsatz von Mehrfachqualifikationen mit dem Schwerpunkt Me-chatronik. Dadurch ist im allgemeinen sowohl eine höhere Personalauslastung als auch ein geringeres Schnittstellenrisiko des Einsatzes zweier Handwerker unterschiedlicher Qualifikation am gleichen Objekt gegeben.

Die Bestimmung der zweckmäßigen Personalstärke hängt von der strategischen Entscheidung ab, welchen Umfang an Instandhaltungsleistungen als Fremdleistung vergeben wird. Als Orientierung wird häufig vor-gegeben, dass der ständige „Grundbedarf“ mit eigenem und der zusätzliche „Spitzenbedarf“ mit Fremdper-sonal abgedeckt wird.

Für die Instandhaltung hat sich die allgemeine Erfahrung herausgebildet, dass ein mengenbezogener Leis-tungslohn kontraproduktiv für die angestrebte Objektverfügbarkeit ist. Wenn eine eindeutige Zuordnung von Instandhaltungspersonal zu Instandhaltungsobjekten besteht, sollte als größte Leistung bewertet wer-den, wenn die zugeordneten Instandhalter „am wenigsten zu tun“ haben, d.h., wenn keine Störungen (we-gen guter Pflege und Wartung) auftreten.

Periodische Instandhaltungsmaßnahmen und Bearbeitungskapazitäten

Eine wesentliche Frage des Instandhaltungsmanagements betrifft die Häufigkeit und den Umfang bzw. Inhalt von Betreuungs- und Wartungsmaßnahmen für die Instandhaltungsobjekte. Da die diesbezüglichen Herstellerangaben häufig sehr spärlich und außerdem oft veraltet sind, ist man hier auf eigene Erfahrungen oder qualifizierte Normative angewiesen.

In Abhängigkeit von drei definierten Servicelevel (A, B, C) hat IFMA eine Empfehlung (siehe /17/) für die Instandhaltungsobjekte

• Aufzugstechnik

• Elektrotechnik

• Heizungstechnik

• Kältetechnik

• Raumlufttechnik

• Sanitärtechnik

• Sonderlöschanlagen (CO2)

• Sprinklertechnik

herausgegeben. Abb. 5..3.-5 zeigt als Beispiel eine Musterempfehlung für die Aufzugstechnik. Nach glei-chem Prinzip sind ebenfalls die Empfehlungen für die anderen Objektklassen gestaltet.

Abbildung 5.3.- 5.: Muster einer IFMA – Empfehlung zum Entstandhaltungsbedarf in Abhängigkeit gestufter Anforderungsklassen

Die technologischen Inhalte sind in der VDMA Richtlinien 24186 Blatt 0 bis 7 (Ausgabe 2002) und mit ergänzenden Vorschriften in einem Wartungskatalog der WBI – GmbH zu finden. Zwei Beispielseiten für diesen Katalog sind in Abb.5.3.5-6 und Abb.5.3.5-7 wiedergegeben.

Abbildung 5.3.- 6.: Beispiel eines Katalogblattes des Maßnahmenkataloges mit Vorschriften und Normen

Abbildung 5.3.- 7.: Beispiel eines Katalogblattes des Maßnahmenkataloges der WBI GmbH zur Planung von Wartungsmaßnahmen



5.3.6.3 Optimale Entscheidungen durch LCC - Optimierung Wie in Abschnitt 5.3.1 ausgeführt, haben die Ergebnisse vorher liegender Lebenszyklusphasen wesentliche Wirkungen auf die Lebenszyklusphase Instandhaltung. Gleiches gilt für die Wirkung von Entscheidungen des Instandhaltungsmanagements auf andere Lebenszyklusphasen von Betriebsmitteln.

Daraus ergibt sich die Anforderung, dass solche Entscheidungen grundsätzlich in ihren betriebswirtschaft-lichen Auswirkungen auf den gesamten Lebenszyklus eines Betriebsmittels oder eines Betrachtungsobjek-tes zu bewerten ist. Dies bedeutet wiederum, dass jede Optimierungsentscheidung mit einer rationellen Bewertungsmethode mit einem einfach zu deutendem Bewertungskriterium durchgeführt werden kann.

-

Am günstigsten dafür geeignet scheint die Ermittlung der Kapitalwertdifferenz zweier zur Entscheidung anstehenden alternativen Varianten über alle interessierenden Lebenszyklen zu sein. Zwei Varianten kann auch bedeuten, dass es sich bei einer Variante um eine Veränderung eines vorhandenen Zustandes handelt während die zweite Variante den Ausgangszustand darstellt.

Mit einer solchen Optimierungsmethode können die unterschiedlichen Aufwendungen und Einsparungen der Varianten in den verschiedenen Jahren mit einem einzigen, die Effekte integrierenden, Kriterium bzw. Parameter bewertet werden.

Grundlage hierzu sind, ausgehend von der dynamischen Investitionstheorie, folgende Überlegungen und Sachverhalte:

Jedes Kapital, das in Form von Kosten oder Erlösen zu einem Zeitpunkt ausgegeben oder eingenommen wird, hat zu einem anderen (früheren oder späteren) Zeitpunkt durch die Verzinsung einen anderen Wert. Betrachtet man nur einen einzelnen Kapitalwert an einem einzigen Zeitpunkt, so nennt man den zum Be-trachtungszeitpunkt transformierten Betrag „Barwert“. Werden dagegen zu einem Betrachtungszeitpunkt gleichzeitig Kapitalein- und -ausgänge von mehreren Jahren betrachtet, so wird aus der Summe der Barwer-te der einzelnen Beträge der sogenannte „Kapitalwert“.

Der Kapitalwert ist ein geeignetes Maß, die Aufwendungen für ein Betriebsmittel über einen langen Zeit-raum (LCC6) mit einem einzigen Betrag zu messen.

Sind mehrere Szenarien (alternative Varianten) in ihren LCC zu vergleichen, kann für jedes einzelne Szena-rium ein eigener Kapitalwert K berechnet werden.

Der Entscheidungswert KEntscheidung ist die Differenz zwischen dem Kapitalwert KA eines Szenariums A und dem Kapitalwert KVergleich eines definierten Vergleichsszenariums (Bezugsvariante).

KEntscheidung = KA - KVergleich

Ist der Kapitalwert der LCC des Szenarium A kleiner als der entsprechende Vergleichswert, so wird der Entscheidungswert negativ. Dies bedeutet, das im Sinne der LCC - Optimierung die Variante A gegenüber der Bezugsvariante die günstigere Alternative ist. Eine Entscheidung für diese Alternative bringt - je nach der Größe des Entscheidungswertes - entsprechende Einsparungen über den gewählten Betrachtungszeit-raum.

Analog dazu gibt ein positiver Entscheidungswert die Größe von Verlusten über den zugrunde liegenden Zeitraum als Folge der entsprechenden Entscheidung an.

Berechnet wird in der LCC – Optimierung der Entscheidungswert KEntscheidung für eine pro Szenarium vorgegebene Betrachtungszeit (in Jahren) und Zinssatz.

Die von der WBI GmbH Magdeburg7 ausgearbeitete Methode der LCC – Optimierung benutzt zur rationel-len Berechnung mit transparenter Datenhaltung das

• Relevanzprinzip (nur unterschiedliche Zielwirkungen zwischen den Varianten werden beachtet)

• Entscheidungsprinzip (nur Beachtung von Gradienten; Ungenauigkeiten sind zulässig, wenn sie die Entscheidung nicht verändern)

6 (LCC = Life Cycle Cost) 7 siehe: www:wbi-magdeburg.de


ganzheitliche Bewertung

Methodik der LCC -Optimierung


• und ein Prozessmodell, mit dem ingenieurtechnische Wirkungen sofort auf vordefinierte Kosten-arten umgesetzt werden können.

Unter Anwendung eines damit entwickelten Programms lassen sich Managemententscheidungen in Varian-ten sofort bewerten und damit schrittweise optimieren. Abb.3.5. - 8 zeigt das ausgedruckte Protokoll mit Daten und Grafik einer solchen LCC – Optimierung. Jede Spalte mit Balken und Daten gibt jeweils das Ergebnis einer Variante mit zugeordneten Entscheidungsparametern an. Negative Vorzeichen bedeuten dabei Einsparungen über den gewählten Betrachtungszeitraum und positive Vorzeichen entsprechende Mehraufwendungen des Kapitalwertes gegenüber der Vergleichsvariante.

Abbildung 5.3. - 8: Beispiel für ein Protokoll einer Variantenberechnung für eine LCC – Optimierung

Folgende Entscheidungsfälle wurden bisher für verschiedene Unternehmen mit dieser Methode der LCC – Optimierung betriebswirtschaftlich bewertet:

• Anschaffung einer neuen Maschine mit höherer Produktivität oder preiswerte Modernisierung ?

• Anschaffung einer neuen Maschine mit längerer Nutzungszeit oder preiswerte Modernisierung ?

• Leasing oder Neukauf ?

• Ist der Aufwand für eine Erhöhung des Wirkungsgrades einer Anlage gerechtfertigt ?

• Ist der Aufwand zur Reduzierung von Instandhaltungsmaßnahmen gerechtfertigt ?

• Welcher Aufwand zur Risikominderung eines Großschadens ist betriebswirtschaftlich zulässig ?

• Ob und wann rechnet sich der abnutzungsbedingte Austausch eines Betriebsmittels einer Anlage ?

• Welche Variante eines Betriebsmittels ist in Abhängigkeit der Produktmenge und des Produktpreises

auszuwählen ?

• Lohnt sich die Ersatzinvestition eines Feuerwehr-Fahrzeuges in Abhängigkeit des Wertverlustes und

der abnutzungsbedingten Zunahme der Betriebskosten ?

• Welcher Bodenbelag ist für ein Bürogebäude unter Beachtung aller Nebenkosten auszuwählen ?

• Welcher Effekt kann durch eine Modernisierung der Wärmeversorgung erreicht werden ?

• Nach welcher Zeit rechnet sich die Modernisierung einer Beleuchtungsanlage ?

Die Untersuchungen erfolgten jeweils für mehrere unterschiedliche Parameter für redundante und für nicht-redundante8 Strukturen.

5.3.7 EDV – Einsatz in der Instandhaltung

5.3.7.1 Motivationen und Zielstellungen für einen EDV – Einsatz Die vielfältigen Aufgaben der Instandhalter bzw. der technischen Serviceabteilungen können mit den der-zeit verfügbaren EDV-Hilfsmitteln sehr effizient unterstützt werden.

8 nicht redundant bedeutet, dass der Ausfall eines Betriebsmittels auch den Ausfall der zugeordneten Anlage bedingt



Die EDV hat dabei als ressourcenschonendes und praktisch anwendbares Arbeitsmittel zu dienen. Eine zielorientierte Auswahl hinsichtlich einer auf den Prozessablauf abgestimmten Anwendung kann die Leis-tungsfähigkeit und Produktivität der Instandhaltungsprozesse deutlich positiv beeinflussen.

Dies geschieht, in dem

• für die einzelnen Bearbeiter die Informationsmenge in ihrer sachlichen und zeitlichen Zuordnung strukturiert wird, um sie damit schneller und sicherer bearbeiten zu können, und

• für die Zusammenarbeit mehrerer Bearbeiter die Informationsflüsse und Datenmengen verknüpft und koordiniert werden, um sie im Rahmen der Arbeitsteilung kompatibel, verlustfrei, schnell und qualitätsgerecht anwendbar zu machen.

Für den Einsatz der EDV für Aufgaben der Instandhaltung ergeben sich unternehmensspezifisch folgende Motivationen:

• Verantwortliche Instandhaltungsmanager (Ingenieure, Meister) von KMU haben in der Regel kei-ne Mitarbeiter, die für sie zusätzliche Planungen und Analysen durchführen. Sie sind deshalb dar-auf angewiesen, dass sie mit einem Minimum an Aufwand qualitativ hochwertige Planung und Arbeitsvorbereitung der Instandhaltungsprozesse betreiben können, die z.T. durch eigenes und z.T. durch Fremdpersonal zu realisieren ist.

• Eine gute Arbeitsvorbereitung mit Hilfe der EDV gestattet Einsparungen von ca. 20 % an Perso-nalleistungen, sowohl bei Eigen- als auch bei Fremdinstandhaltungen, und damit bei den Kosten (Personalkosten sind etwa 2/3 der Instandhaltungskosten).

• Eine systematisch betriebene Instandhaltung, wie sie mit einer EDV rationell möglich wird, ist heute die Grundlage für eine Zertifizierung eines Qualitätsmanagements nach ISO 9000:2000. Außerdem vermindert sie das Risiko einer Organhaftung des Unternehmens hinsichtlich Verstöße wegen Arbeits- und Umweltschutz.

• Der weitaus höchste Aufwand in der Einführung eines EDV-Systems ist die Erfassung und Pflege von normativen und prozessbezogenen Stammdaten. Hierzu können geeignete EDV-Systeme ins-besondere Unterstützung geben. Bei entsprechenden Ausschreibungen oder Angeboten ist hierauf besonders zu achten.

• Mit der zunehmenden Ausweitung der Aufgaben von Instandhaltungsbereichen hin zu techni-schen Dienstleistern ist die Verfügbarkeit von Informationen ein wesentlicher Erfolgsfaktor. Eine Vereinheitlichung aller wiederkehrenden Abläufe mit der Maßgabe, alle notwendigen Eingaben nur ein mal durchzuführen, ermöglicht eine wesentliche Arbeitserleichterung und macht gebunde-ne Ressourcen frei.

5.3.7.2 Betriebswirtschaftliche Effekte und Nutzensziele eines EDV - Einsatzes Durch die Anwendung geeigneter EDV-Werkzeuge können mit den gegenwärtig verfügbaren Funktionen vielfältige Effekte zum nachhaltigen Nutzen eines Unternehmens erreicht werden.

Folgende grundlegenden Zielstellungen beeinflussen die Leistungsfähigkeit von Instandhaltungsbereichen bzw. gesamten Unternehmen positiv und können mit geeigneten EDV-Systemen umgesetzt werden:

• Aufbau eines unternehmensweiten aktuellen Informationssystems

• Gewährleistung der geforderten Anlagenverfügbarkeit und Anlagenqualität

• Absicherung der technischen Sicherheit, des Arbeitsschutzes und des Umweltschutzes

• Reduzierung des Instandhaltungsaufwands mittels Anwendung geeigneter Planungswerkzeuge

• Optimierung der Instandhaltungsstrategien und -technlogien durch die Nutzung des Erfahrungs-wissens aller Instandhalter

• Auswertung der technischen Daten des Informationssystems zur Schwachstellenanalyse

• Optimierung der Kostenplanung mittels Kostentransparenz


Motivationen zum EDV - Einsatz


• Erfüllung der geforderten Dokumentationspflichten bei minimalem Verwaltungsaufwand

• Synchronisation bzw. Vereinheitlichung der instandhaltungsspezifischen Arbeitsabläufe und der unternehmensweiten Geschäftsprozesse

• Minimierung der EDV-technisch bedingten Bearbeitungsschritte, Abläufe und Aufwendungen

• Berücksichtigung versicherungstechnischer Aspekte und der notwendigen Zertifizierungen

• Unterstützung notwendiger Audits

Nutzen des EDV -Einsatzes

Mit dem Aufbau und der Anwendung eines integrierten Informationssystems mit erforderlichen Informati-onen und Daten für eine termin- und bedarfsgerechte Instandhaltung sollten nachfolgend genannte Nut-zensziele angestrebt werden.

• präzisere Kapazitätsplanung- und Steuerung infolge detaillierter technologischer Vorgaben

• unmittelbare und qualitätsgerechte Maßnahmenplanung und Arbeitsvorbereitung für Maschinen, Anlagen und Gebäude ohne zusätzlichen Arbeitsvorbereiter, auch bei Störungen

• schnelle Generierung von Arbeitsplänen mit allen notwendigen Angaben zur Arbeitsvorbereitung und Durchführung

• zeitpunktgerechte und problemorientierte Bereitstellung erforderlicher Dokumentationen

• reduzierte Instandhaltungsdauer infolge verbesserter planerischer und materieller Arbeitsvorberei-tung

• terminliche präzise Planung,

• operative Anpassung und Überwachung von Arbeitsabläufen

• durch Strukturierung der Anlagen verschiedener Betreiber kann ein schneller Vergleich der zu planenden Aufwendungen für die verschiedenen zu bedienenden Betreiber gezogen werden; da-durch lassen sich Rationalisierungspotentiale eher erkennen

• Erhöhung der Verfügbarkeit der Anlagen

• Erkennen von Schwachstellen und Optimierung der Instandhaltungsleistung

• verminderte instandhaltungsbedingte Stillstandszeiten

• systematische Schwachstellenermittlung und -bekämpfung

• Ablauf- und Kostentransparenz

• über die rechnergestützte Bedarfserfassung sind die gestellten Anforderungen nachweisbar

• sowohl die EDV-gestützte Bedarfserfassung als auch die automatische Auftragsnummern- und Statusvergabe und die Verwendung der Warteschlangen erlaubt einen lückenlosen Nachweis der Auftragsabwicklung.

• die Anlagenverwaltung und die Dokumentationsverwaltung gestattet mit minimalem Aufwand ei-ne einheitliche Ordnung und Historie

• Vereinfachung und Standardisierung der Arbeitsabläufe des Instandhaltungsprozesses bei Ver-wendung eines abteilungsübergreifenden Informationsspeichers

• Ständige Verfügbarkeit notwendiger Informationen als Basis einer teamorientierten Instandhal-tung

• Bereitstellung gespeicherter Dokumentationen, Arbeitspläne und Wartungspläne

• effiziente Verwaltung der erforderlichen Betreiber- und betriebsbezogenen Herstellerdokumenta-tionen mit einem integriertem Datenbanksystem

• Erfassung, Speicherung von vorhandenem Wissen und wertvoller Erfahrungen und Bereitstellung im Instandhaltungsbereich bzw. im gesamten Unternehmen



• das Instandhaltungswissen ist allen berechtigten Personen zugänglich und damit nicht mehr per-sonengebunden, sondern teamorientiert organisiert

• in Situationen, in denen das Personal für Anleitungen oder Entscheidungen Hilfe oder Unterstüt-zung benötigt, sind die benötigten Informationen sofort und unmittelbar verfügbar

• bedient ein Instandhalter mehrere Betreiber mit ähnlichem Maschinenprofil, so reduziert sich der Planungsaufwand ohne Qualitätsverlust durch Übertragung der Planungsdaten von Einem zum Anderen

• Reduzierung von (EDV)Verwaltungsaufgaben durch einmalige Dateneingaben und deren unter-nehmensweite Verfügbarkeit mit Hilfe eines integrierten EDV-Systems

• Gewährleistung einer (abteilungsübergreifend) nicht redundanten Datenhaltung durch Einbindung bereits eingeführter EDV-Systeme über definierte Schnittstellen

5.3.7.3 Pflichtenheftanforderungen an ein komplexes EDV – System für ein Instandhaltungsmanagement

Im Unterschied zu anderen Zielstellungen eines EDV – Einsatzes für ein Facility Management spielen für die Instandhaltung grafische Darstellungen von Räumen und Flächen kaum eine Rolle.

Von einem qualifiziertem EDV – System für die Instandhaltung werden im allgemeinen folgende Funktio-nen erwartet9, wobei eine Präzisierung nach unternehmensspezifischen Anforderungen zu erfolgen hat:

Hierarchische Anlagenverwaltung Funktionelle Aforderungen an einIPS - System

n- • Eingabe, Ändern und Löschen von Objekten (Identifikation und Bezeichnung)

• Zuordnung von beliebigen Dokumentationen (Bilder/Zeichnungen/Textdokumente)

• Zuordnung von Instandhaltungsmaßnahmen in der Maßnahmenverwaltung

• Verwaltungsfunktionen der Objekte wie z. B. (Suche, Sortierung, Filterung)

Neben den Instandhaltungsobjekten sind u. a. folgende wesentliche

Stammdaten zu verwalten:

• Organisationsstruktur, Gewerke, Qualifikationen

• Personaldaten

• Standortstruktur

• Unternehmen (Firmen Hersteller, Lieferant, Fremdleister),

• Schadenskatalog

• Prioritäten (Anlagen-, Standort-, Maßnahmen- und Auftragsprioritäten)

Klassenbildung

• Definition von spezifischen technischen Klassen mit ihnen zugeordneten Merkmalen wie techni-sche Parameter und Instandhaltungsmaßnahmen zur Wiederverwendung

Maßnahmenverwaltung

• Eingabe, Ändern und Löschen von Maßnahmen des Wartungs- u. Inspektionsplans und der In-standsetzung


9 nach Unterlagen der „Wissenschaftlich-technisches Büro für Instandhaltung GmbH“ Magdeburg (WBI)


• Identifikation der Maßnahmen mit Identifikation und Bezeichnung

• Maßnahmenbeschreibung durch Zuordnung/Eingabe von Parametern der Durchführung und Ar-beitsvorbereitung

• Zuordnung/Eingabe von Verbrauchsstoffen und Ersatzteilen

• Präzisierung der IH- Maßnahmen mittels „Untertätigkeiten“

Arbeitsplanung/ -vorbereitung

• Umfassende Recherche nach periodischen und aperiodischen Instandhaltungsmaßnahmen

• Terminrecherchen im Wartungs- und Inspektionsplan – W/I Plan der Objekte und derer Maßnah-men

• Terminrecherchen im Instandsetzungsplan und Planung operativer IH-Massnahmen – Arbeitsplan

• Erfassen von eingehenden Instandhaltungsanforderungen und Mängelanzeigen

• Auftragsbegleitende Dokumentationen

o Liste der Arbeits- u. Hilfsmittel, Ersatzteile und Verbrauchsstoffe

o Anschreiben für Fremdleistungen und Spezifikationschecklisten

o Befund- und Abschlussprotokolle zur Rückmeldung

Ressourcenverwaltung

• Lagerverwaltung

o Artikelverwaltung

o aktueller/kritischer Lagerbestand

• Bestellwesen

o – Händlerlisten und Bestelladressen

o – Ausgabe Materialscheine (Bestellung)

o – Rückmeldung eingehender Ware über Lieferscheine

Integration der Fehlersuche und Schwachstellenanalyse

• Symptomatische und messtechnische Fehlersuche

• Registrierung auftretender Schäden und Auswertung für Schwachstellenanalyse

• Einheitliche Beschreibung und damit einheitliche Verständlichkeit von Zuständen und Vorgängen

• Vorgabe und selbstlernende betriebsspezifische Weiterentwicklung von Schadbildkatalogen und Maßnahmen für Betriebsmittel

• Schneller Zugriff auf Instandhaltungsmaßnahmen zur Schadensbehebung auch bei Störfällen

Spezifische Funktionen zur Auftragssteuerung

• rechnergestützte Identifikation von Bedarfserfassung

• rechnergestützte Terminplanung und Verwaltung periodischer und aperiodischer Aufträge nach Prioritäten

• automatische Vergabe der Auftragsnummern und Auftragsverfolgung durch automatische Status-vergabe

• Maßnahmebündelung in Aufträgen nach betriebsspezifischen Kriterien

• Integration der Ressourcenverwaltung in die Auftragssteuerung und Arbeitsplanung



• Kapazitätsbilanzierung

• Integration der Netzplantechnik zur variablen Instandhaltungsplanung

Integration von Controllingfunktionen der Instandhaltung auf definierten Berichtsebenen

• Integration der Daten und Funktionen zur Kennzahlenermittlung

• Entwurf und Integration betriebsspezifischer Berichte/Ausgaben

Integration der Informationsmodule der Sicherheitsanweisungen

• Datenbank der sicherheitsrelevanten Rechtsvorschriften

• Datenbank der Sicherheitsvorschriften für den Arbeits- u. Umweltschutz

• Integration der Datenbanken in das EDV- System

o - Erstellung von Gefährdungsanalysen und Betriebsanweisungen

o - Darstellung rechtsrelevanter Sicherheitsvorschriften für die Prüfung, Instandhaltung und Dokumentationspflichten

• Integration betriebseigener Sicherheitsvorschriften

Um geforderte Verfügbarkeiten der Betriebsmittel zu erreichen und um Garantieansprüche gegenüber dem Herstel-ler zu sichern, sind aussagekräftige Dokumentation zur Instandhaltung zu realisieren.

Mit der Zuordnung von Dokumentationen und Informationen mit Hilfe der in der Betriebsmittelverwaltung strukturier-ten Betriebsmittel erhalten Sie nach Auswahl eines konkreten Betriebsmittels für dieses unmittelbar jegliche Doku-mente.

• Die Verwendung von spezifischen Dokumententypen ermöglicht ein selektives Finden der benö-tigten Dokumentationen

• Die Dokumentationen sollten zu allen im IPS - System verwalteten Datenbeständen zugeordnet werden können.

Vorgefertigte Standardberichte für:

• Auswertungen Auftragswesen

• Auswertungen Materialwirtschaft

• Auswertungen Anlagen (-historie)

• Individuell zu erstellende „ad hoc“ Berichte und Analysen mittels integrierter Werkzeuge

Anwendung der verfügbaren Kommunikationsmittel

• Integrierte Barcode-Schnittstelle (Anlagen-, Standort-, Mitarbeiter- und Auftragskennzeichnung)

• Integrierte Transponder - Schnittstelle (Anlagen-, Standort-, Mitarbeiter- und Auftragskennzeich-nung)

• Anbindung eines Email- oder Telefondienstes

Integrierte Werkzeuge zu Anpassung des IPS - Systems an die unternehmensspezifischen Bedingungen

• Berichts/Reportgenerator zur individuellen Definition von Ausgaben des IPS - Systems

• Maskeneditor zur Anpassung der Programmoberfläche an die „Unternehmenssprache“

• Datenbankkonfiguration zur eingeschränkten Anpassung der Datenbankstruktur

• Workflow - Generator zur Abbildung der unternehmensspezifischen Ablauforganisation


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