6 8 10 12 CAMPAGNOLO MAGNETFABRIK - GFMS€¦ · LA SICUREZZA PRIMA DI TUTTO La struttura meccanica...

Achieve more...

THE GF AgieCharmilles CUSTOMER NEWSPAPER

GENTILI LETTORI E LETTRICI

Sono lieto di presentarvi il primo

numero del nostro nuovo giornale

«Results today». «Results today»

è nato dalla fusione di periodici

precedenti come «Experience»

(Agie) e «HSM today» (Mikron).

«Results today» documenta tutti i

punti forti della nostra azienda.

A partire dal 1º luglio 2007

abbiamo deciso di unire i marchi

tradizionali Agie, Charmilles e

Mikron nel marchio comune

GF AgieCharmilles.

«Results today» viene pubblicato

a scadenza semestrale e presenta

novità per quanto riguarda i

prodotti in contrasto con la meto-

dica consolidata nel campo della

fresatura e dell’elettroerosione e

rende accessibile in forma concisa

i vantaggi della collaborazione con

GF AgieCharmilles che vi condur-

rà con rapidità verso il successo.

GF AgieCharmilles unisce l’ampio

Know-how del proprio marchio

con la dimostrata capacità inno-

vativa dei suoi marchi precedenti

per dare quel qualcosa in più alla

sua clientela. Pertanto ci troviamo

adesso nella posizione di poter of-

frire un’ampia gamma di prodotti

e servizi di alta qualità.

GF AgieCharmilles si presenta

per la prima volta al mondo con

una nuova immagine e una linea

di prodotti inediti ed innovativi. In

questo modo siamo in grado di

realizzare la promessa del nostro

marchio «Achieve more».

Ci piacerebbe essere in grado

anche in futuro di «fare di più»

insieme a voi.

Cordiali saluti

Dr. Jürg Krebser,

CEO GF AgieCharmilles

MAGNETFABRIK 12

EDM E HSC – LA SINERGIA NELLA COSTRUZIONE DI STAMPIE UTENSILINella costruzione di stampi e utensili si è profi lato un dra-

stico cambiamento. La globalizzazione ha intaccato questo

settore industriale più di ogni altro. Molti posti di lavoro a

elevata incidenza salariale sui costi sono stati spostati nel-

l’Europa dell’est e in Asia insieme all’introduzione di nuove

tecnologie. Le tecnologie chiave dell’elettroerosione e della

fresatura, se sfruttate propriamente, sono di estrema rile-

vanza per produttori ed utilizzatori.

La FORM 2000 è una delle numerose novità EDM di GF AgieCharmilles.

CAMPAGNOLO 10

BRÄM 8

OMB 6

DR. JÜRG KREBSER

La fresatrice HPM 600 è una novità mondiale di GF AgieCharmilles.

Le pale delle turbine Pelton sono state fresate con precisione pezzo per pezzo.

Il mozzo fresato è fonte d’innovazione nelle settore delle biciclette da corsa.

La moneta GF AgieCharmilles

3

4-5

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14-15

EDIZIONEITALIANA

01

TECNOLOGIE CHIAVE

Alle tecnologie chiave attuali

della costruzione tradizionale di

stampi e utensili si aggiungo-

no l’elettroerosione (EDM) e la

fresatura ad alta velocità (HSC).

Mentre il processo d’elettro-

erosione agisce da smantellante

termico, la fresatura ad alta

velocità avviene tramite taglio

geometrico determinato. Già

mediante questa semplicissima

comparazione è possibile cono-

scere le proprietà che stabilisco-

no l’idoneità fondamentale del

processo per usi specifi ci.

FRESATURA AD ALTA VELOCITÀ (HSC)

Col termine fresatura ad alta

velocità s’intende la lavorazione

tipica con specifi ci tagli geome-

trici, che permette una velocità

media massimale dei materiali

moderni per utensili e rivesti-

menti su pezzi di materiale ete-

rogeneo. Per quanto riguarda la

costruzione di stampi e utensili,

i punti chiave sono rappresentati

dalla lavorazione di materiali

leggermente elettroerosivi per la

produzione di modelli ed elettro-

di (velocità media di 800 – 2000

m/min-1) nonché dalla lavorazio-

ne di acciai per utensili bonifi cati

e temprati (velocità media di 100

– 500 m/min-1). Come utensi-

li vengono utilizzati moderni

metalli con rivestimenti idonei. I

diametri tipici degli utensili nella

costruzione delle stampi variano

da 0.2 mm a 16 mm, dove è

possibile un rapporto massimo

di lunghezza di taglio rispetto al

diametro da D = 10 a L/D = 15.

L’alta velocità media agisce,

insieme ad una minima capacità

di asportazione del truciolo, per

la rimozione del calore durante

il processo di taglio e riduce

fortemente l’ampio passaggio di

calore nei taglienti dell’utensile.

Le alte temperature soprattutto

al bordo dei taglienti possono

essere contrastate da rivesti-

menti in materiale in grado di

sopportarle, fi no a che questo

non viene in contatto con fl uidi

di raffreddamento. Da un punto

di vista ecologico, si utilizza nor-

malmente una quantità minima

di lubrifi cante con oli sintetici

nebulizzati in particelle fi ni.

ELETTROEROSIONE (EDM)

Nei processi di elettroerosione i

due elettrodi messi sotto tensio-

ne in un fl usso elettrico isolante

(dielettrico) vengono avvicinati,

fi no a provocare una scarica alle

estremità del campo creando un

canale plasma tra gli elettrodi.

La carica sulle superfi ci dei

rispettivi elettrodi trasforma-

no l’energia cinetica in calore,

che causa la fusione locale del

materiale degli elettrodi sulle

superfi ci di contatto tra il canale

plasma e gli elettrodi. Già duran-

te il contatto dei supporti di cari-

camento una parte del materiale

fuso degli elettrodi si vaporizza

o viene eliminato dal cratere

creatosi. In caso d’interruzione

dell’alimentazione, il canale

plasma si rompe ad alta velocità.

La depressione creatasi au-

menta l’effi cienza del processo,

eliminando ulteriore materiale

fuso dal cratere, mediante effetti

di alta pressione e depressione.

Ripetendo a sequenza questo

processo è possibile asportare

notevoli quantità di materiali

conduttori di elettricità.

I processi dell’elettroerosione a

tuffo e a fi lo sono differenti. Nel

primo caso la geometria desi-

derata della cavità tipicamente

tridimensionale dell’elettrodo

corrispondente viene immersa

nel materiale, nel secondo caso

la geometria bidimensionale

massimale viene ricavata dal

pezzo mediante elettrodo a fi lo in

movimento.

Fondamentalmente mediante

il processo d’elettroerosione si

possono lavorare quasi tutti i

materiali conduttori d’elettricità.

A causa del principio basilare di

funzionamento, il procedimento

elettroerosivo non dipende né

dalla durezza dei materiali né

dalla struttura del materiale del

pezzo. In determinate condizio-

ni di lavorazione, emergono le

proprietà speciali, che in passato

prestabilivano il processo per la

costruzione di stampi e utensili

e che fi nora non è stato possi-

bile sostituire con procedimenti

alternativi.

COMPARAZIONE DEI PROCESSI

I processi in competizione tra

loro nella costruzione di forme e

utensili sono l’elettroerosione a

tuffo e la fresatura ad alta velo-

cità. Entrambi i processi servono

principalmente alla produzione

di complesse cavità tridimen-

sionali e punzoni per stampi per

pressofusione o a iniezione,

utensili da pressa, punzoni per

stampa, matrici di sinterizza-

zione a pressione e stampi di

soffi atura. La lavorazione ad alta

velocità si è consolidata nella

produzione di elettrodi di rame

e grafi te ed è da questo punto di

vista un processo complementa-

re dell’elettroerosione a tuffo.

I costi delle macchine per

elettroerosione a tuffo sono

pressoché identici a quelli delle

fresatrici ad alta velocità, consi-

derando che vengono comparate

soltanto macchine della stessa

categoria. Un importante fattore

di questa comparazione è la deli-

neazione dei costi per gli utensili

(utensili per fresatura, produ-

zione degli elettrodi), materiale

complementare (dielettrico, oli

per lubrifi cazione minimale) pez-

zi di ricambio e scambio (man-

drini), smaltimento (dielettrico,

trucioli, sfridi d’erosione ecc.).

Mentre oggi l’elettroerosione a

fi lo non ha rivali nella produzione

di utensili da taglio e stampag-

gio, l’elettroerosione a tuffo e la

fresatura ad alta velocità rappre-

sentano, in molte applicazioni,

processi di produzione in diretta

competizione tra loro. Cionono-

stante, la questione per quanto

riguarda i vantaggi e svantaggi

dell’erosione a tuffo e della

fresatura ad alta velocità nella

costruzione di forme e utensili

non ha ancora trovato una rispo-

sta adeguata. Malgrado i tanti

vantaggi della fresatura ad alta

velocità, gli elementi geometrici

speciali continuano a limitare

il processo. In questo senso

entrambi i processi, secondo le

tecnologie più moderne, sono

da considerarsi probabilmente

complementari.

1997

20%

40%

60%

80%

100%

2002 2007

EDM

Sinterizzazione laser

HSC

Fresatura convenzionale

Stampo

HSC HSC

EDM

Vantaggio in termini di tempo

TempoStampo

Elettrodo

Elettrodo

La fresatura ad alta velocità viene eseguita con 3, 4, o 5 assi. L’erosione a fi lo viene eseguita con 3 assi e può anche essere conica

mediante deviazione dell’asse U e V. Attorno agli assi A e B si possono

eseguire speciali lavorazioni.

L’erosione a tuffo avviene su 3 assi e può essere ampliata attorno

l’asse C.

Il risparmio di tempo della lavorazione HSC rispetto all’EDM aumenta

nell’ambito di stampi semplici, matende a diminuire per gli stampi complessi

e può in tal caso essere a favore dell’EDM. Quote di mercato delle tecnologie di stampaggio per la produzione di stampi.

EDM HSCa 3 e 5-assi

Precisione ottenibile(Errori di stampo)

2 – 10 μm 5 – 10 μm (3 assi)10 – 20 μm (5 assi)

Asportazione di materia possibile

900 mm3/min 2500 – 3500 mm3/min

Superfi cie massimalavorabile

secondo la rugosità illimitata

Processo indiretto diretto

Durezza massimadel materiale da lavorare (acciaio)

illimitata ≤ 60 HRC senza problemi60 - 65 HRC breve durata di vita

Rigidità massima del materiale da lavorare

illimitata problematica legata all’elevata durezza

Massimo rapporto profondità/larghezzaper le scanalature

illimitata ≤ 7 senza problemi7 – 10 possibile> 10 secondo i casi

Minimo raggio perspigoli interni

Gap Raggio di fresaturaLimitazione mediante il rapporto lunghezza/diametro

Confronto tra EDM e HSC relativamente ai risultati delle prestazioni e della geometria.

GF AgieCharmilles | Results TODAY | 01

EROSIONE – FRESATURA | CONFRONTO 2

PRECISIONE ED AUTONOMIA UNICHE

La meccanica delle macchine della serie

FORM 2000/3000 è stata concepita per ve-

locità ed accelerazioni molto elevate e cor-

risponde molto precisamente ai segmenti

di mercato specifi ci che vogliono «fare di

più». Le FORM 2000 e 3000 consentono

agli utilizzatori di realizzare geometrie

estremamente precise e perfettamente

formate con qualità di superfi cie molto

fi ni. La nuova serie di macchine per elet-

troerosione a tuffo associa perfettamente

precisione e grande autonomia, anche in

ambienti non climatizzati.

Il cuore delle FORM 2000/3000 è un gene-

ratore dotato delle più moderne strategie

di elettroerosione, tecnologie e funzioni,

nate dalle ultime ricerche, che consento-

no a queste macchine a tuffo di ottenere

notevoli performance in modo prevedibile

e costante.

La serie FORM 2000/3000 offre, tanto

con Agievision che con Dynamic Process

Control (DPC), due interfacce utilizzato-

re esclusive, comprovate nella pratica e

apprezzate dai clienti. Un altro punto forte

delle FORM 2000/3000 sono i sistemi di

cambio di pallet e di elettrodi integrabili,

che si caratterizzano per la loro straordi-

naria modularità a prezzi molto competi-

tivi, grazie alla quale questa nuova serie di

macchine a tuffo si adatta ai singoli centri

di lavoro di ogni cliente.

NUOVE MACCHINE PER ELETTROEROSIONE A FILO E A TUFFOFORM 2000 e 3000. Questa serie di macchine

per elettroerosione a tuffo di GF AgieCharmilles

ridefi nisce i limiti di precisione e performance

dell’erosione a tuffo. Le macchine FORM 2000 e

3000 sono state adattate su misura ai bisogni di

utilizzatori esigenti, la cui produzione varia da

pezzi di microelettronica e componenti di teleco-

municazioni complessi ai connettori che richiedo-

no estrema precisione e alle cavità multiple.

Corse (X, Y e Z) mm 350 x 250 x 350 600 x 400 x 500

Peso max. dell’elettrodo kg 100 100

Peso max. dell’elettrodo (con asse C) kg 50 50

Peso max. del pezzo kg 800 2000

Distanza tavola/mandrino di serraggio mm 170/520 200/700

Dimensioni della tavola mm 600 x 400 850 x 600

Dimensioni max. del pezzo mm 820 x 580 x 250 1200 x 800 x 350

Dimensioni della vasca di lavoro mm 900 x 630 x 350 1280 x 1040 x 450

Dimensioni della macchina mm 1410 x 2460 x 2660 1790 x 2790 x 3110

Peso della macchina (senza dielettrico) kg 3830 5900

Designazione della macchina FORM 2000 FORM 3000

La grande precisione e la modularità dei sistemi di cambio di pal-

let e di elettrodi sono le caratteristiche principali della nuova serie di

macchine per elettroerosione a tuffo FORM 2000 e 3000.


NOVITÀ | GF AgieCharmilles 3

LA SICUREZZA PRIMA DI TUTTO

La struttura meccanica delle FORM 20

e 30 è una costruzione a C, con tavola

incrociata. La base, i montanti, la tavo-

la incrociata e l’asse Z sono in ghisa e

offrono una rigidità e una stabilità termica

ottimali. La tavola incrociata e gli altri

componenti meccanici, come le guide de-

gli assi e le viti a ricircolo di sfere, sono di

grandi dimensioni e assicurano una buona

precisione di posizionamento nonché una

buona ripetibilità dei risultati di erosione

in laboratorio. Grazie all’asse C integrato

e al magazzino di elettrodi, le FORM 20 e

FORM 30 sono centri di lavorazione reddi-

tizi, dotati di grande autonomia.

La serie FORM 20 e FORM 30 offre un

grande spazio di lavoro, che si adatta bene

ai montaggi multipli, senza dover fare

restrizioni con scarti di posizione. Con

le FORM 20 e 30 non ci sono sorprese: i

risultati prevedibili sono la caratteristica

di questa nuova serie di macchine per

elettroerosione a tuffo, in modo da poter

programmare un lavoro senza conoscenze

particolari e poter realizzare rapidamente

le geometrie desiderate.

FORM 20 e 30. L’obiettivo di GF AgieCharmilles, as-

sicurare il successo dei propri clienti, viene conso-

lidato dal lancio della nuova serie di macchine per

elettroerosione a tuffo FORM 20 e FORM 30. L’at-

tenzione si concentra in particolare sull’effi cacia di

produzione, l’affi dabilità e la facilità d’uso.

IL KNOW-HOW DELL’EDM COMBINATO AI VALORI SVIZZERI

Nella nuova macchina per elettroerosione

a fi lo CUT 20 si trova sia il know-how del-

l’EDM scaturito dalla ricerca e sviluppo di

GF AgieCharmilles, sia il rispetto dei valori

svizzeri, ai quali l’azienda si sente legata.

Una risposta quindi alle esigenze del mer-

cato, che chiede soluzioni di elettroero-

sione a fi lo EDM accessibili per un’ampia

gamma di applicazioni, dalla produzione di

pezzi di precisione e di elettrodi alla vasta

scelta di utensili di stampaggio.

Come tutte le macchine GF AgieCharmilles,

la CUT 20 è dotata di righe ottiche lineari

di qualità su tutti gli assi, di un’ergonomia

eccellente, di uno spazio di lavoro estre-

mamente accessibile e di un quadro di

comando perfettamente ideato. Basata

su una tecnologia comprovata, la CUT 20

offre un procedimento di elettroerosione

stabile, grande fl essibilità, una program-

mazione semplice, una comoda prepa-

razione del lavoro e un design estetico, il

tutto ad un prezzo interessante.

Un altro vantaggio importante della CUT 20

è l’interfaccia utilizzatore intuitiva e la sua

gamma completa di funzioni software, che

consentono di preparare rapidamente i

lavori di erosione a fi lo e di ottenere subito

risultati ottimali. Grazie alla sua facilità

d’uso, è facile imparare rapidamente a

manipolare la CUT 20 e ottenere in breve

una grande produttività, subito dopo

l’installazione.

CUT 20. La nuova macchina per elettroerosione a

fi lo mette in primo piano la velocità di lavorazione

e la redditività e offre un nuovo standard di pre-

cisione e di qualità di superfi cie, per applicazioni

il cui costo di produzione rappresenta spesso un

criterio più importante della precisione estrema.

Corse (X, Y e Z) mm 350 x 250 x 250 600 x 400 x 400

Peso max. dell’elettrodo kg 50 100

Peso max. dell’elettrodo (con asse C) kg 25 50

Peso max. del pezzo kg 200 1000

Distanza tavola/mandrino di serraggio mm 480/230 650/250

Dimensioni della tavola mm 630 x 400 800 x 600

Dimensioni max. del pezzo mm 800 x 500 x 265 1000 x 700 x 400

Dimensioni della vasca di lavoro mm 955 x 540 x 350 1200 x 800 x 500

Dimensioni della macchina mm 1300 x 1850 x 2500 2000 x 2600 x 2700

Dimensioni del generatore mm 750 x 900 x 1915 750 x 900 x 1915

Peso della macchina (senza dielettrico) kg 2000 3000

Designazione della macchina FORM 20 FORM 30

Corse (X, Y e Z) mm 350 x 250 x 250

Corse (U e V) mm 90 x 90

Dimensioni max. del pezzo kg 400

Dimensioni della tavola mm 700 x 480

Dimensioni max. del pezzo mm 900 x 680 x 250

Dimensioni della vasca di lavoro mm 1050 x 765

Dimensioni della macchina mm 3500 x 3500

Peso della macchina (senza dielettrico) kg 3000

Diametro del fi lo mm 0.15 a 0.30

Conicità max. - ° 25° su 80 mm

Designazione della macchina CUT 20

La serie di macchine per elettroerosione a tuffo

FORM 20 e FORM 30 convincono grazie alla concezione mecca-

nica robusta, alla facilità d’uso e al grande spazio di lavoro.

La nuova macchina per elettroerosione a fi lo CUT 20 offre

una tecnologia comprovata, una grande ergonomia e una

facile programmazione ad un prezzo molto interessante.



NUOVA SERIE DI FRESATRICI MIKRON HPMMIKRON HPM 600, 900 e 1200. I centri di lavora-

zione a tre assi recentemente sviluppati possiedo-

no una struttura rigida e robusta particolarmente

adatta alle lavorazioni nel settore HPC (taglio a

performance elevata) e si distinguono grazie al

cambio di utensili in 2 secondi.

TRASFORMAZIONE RAPIDA SU RICHIESTA

La nuova serie HPM, grazie alla sua strut-

tura modulare, si adatta ogni settore di

utilizzazione: dalla costruzione di prototipi

alla produzione interamente automatizza-

ta e alla costruzione di stampi e utensili,

il tutto grazie alle numerose opzioni e alle

loro possibilità di combinazione. È pos-

sibile scegliere tra diverse possibilità di

automatizzazione: dal magazzino di pallet

della comprovata soluzione di Mikron,

all’aggiunta di robot forniti da produttori

noti. Tutti i componenti delle macchine

sono coordinati l’uno all’altro in modo lo-

gico e consentono di utilizzare le macchi-

ne in modo molto effi cace 24 ore su 24.

RAPIDA NON SOLO IN FRESATURA

Anche per quanto riguarda le quantità di

utensili, la nuova serie HPM apre la porta

a tutte le richieste. Il cliente può scegliere

tra le due soluzioni integrate alla mac-

china per 30 o 60 utensili, e la colonna

di stoccaggio esterna (ATC) prevista per

120, 170 o 220 utensili. Grazie al sistema

di doppio braccio di presa, è possibile

ottenere tempi di cambio utensile straor-

dinariamente rapidi in meno di 2 secondi.

I nuovi elettromandrini Step-Tec Inline,

con velocità di rotazione di 15 000 g/min-1 e

20 000 g/min-1, venduti con o senza aggiun-

ta di lubrifi cante refrigerante, sono stati

creati con coppie di rotazione elevate per

l’asportazione di grandi volumi di truciolo.

Questo tipo di mandrino è essenzialmente

caratterizzato da una costruzione di facile

manutenzione e da cuscinetti di ceramica

ibridi lubrifi cati automaticamente. Inoltre,

gli elettromandrini con velocità di rotazione

di 30 000 g/min-1 e 42 000 g/min-1. Step-Tec

sono utilizzabili anche in modo personaliz-

zato associando strategie di fresatura HSC

(taglio ad alta velocità). Tutti i mandrini

sono regolati in modo vettoriale, in modo

che la calibratura avvenga essenzialmente

senza compensazione.

ASPORTAZIONE DEI TRUCIOLI ASSICURATA

Già nello spazio di lavoro, l’accumulo di

trucioli viene notevolmente evitato. Grazie

ad una vasca macchina costruita pensan-

do ai dettagli, i trucioli sono distribuiti,

separati dal lubrifi cante di raffreddamento

ed eliminati in modo affi dabile ed econo-

mico. Si può scegliere quindi tra diverse

varianti d’installazione. Nella versione

più semplice, i trucioli sono raccolti nella

cesta e il lubrifi cante cola goccia a goccia.

Nella versione automatizzata, un nastro a

spirale provvede all’eliminazione automa-

tica dei trucioli.

FACILE DA USARE FINO NEI DETTAGLI

Le due porte leggere situate a media

altezza con apertura nell’angolo possono

essere completamente aperte dall’opera-

tore, autorizzando il libero accesso nello

spazio di lavoro. Grandi vetrate danno

ampia vista sul processo di lavorazione.

Tutte le macchine Mikron HPM, qua-

lunque siano le loro opzioni, presentano

una perfetta accessibilità. La tavola di

lavoro, il magazzino di pallet e di utensili

nonché il dispositivo di eliminazione dei

trucioli sono accessibili come le unità di

manutenzione. Naturalmente è possibile

caricare la tavola di lavoro e il magazzino

di pallet tramite carro-ponte. Per la nuova

serie di macchine HPM è anche possibile

procurarsi il modulo «smart machine» per

aumentare l’effi cienza.

DIMENSIONI MACCHINA PER PEZZI VOLUMINOSI

La serie HPM a tre assi è disponibile in tre

dimensioni: con una corsa di 650, 900 o

1200 millimetri a scelta. Il peso massimo

del pezzo caricabile è di 1200 kg su una

tavola di lavoro di 1400 su 600 millimetri.

Tutte le dimensioni macchina hanno una

corsa sull’asse Y di 600 millimetri e una

corsa sull’asse Z di 500 millimetri.

Le lavorazioni vengono quindi eseguite

senza problemi.

Corse

Orizzontale X mm 650 900 1200

Trasversale Y mm 600 600 600

Verticale Z mm 500 500 500

Tavola di lavoro

Tavola a scanalature mm 800 x 600 1100 x 600 1400 x 600

Carico massimo della tavola kg 500 800 1200

Sistema di fi ssaggio

EROWA UPC mm 320 x 320 320 x 320 320 x 320

System 3R Dynafi x mm 280 x 280 280 x 280 280 x 280

System 3R GPS mm 240 x 240 240 x 240 240 x 240

MIKRON HPM mm 600 x 600 600 x 600 –

MIKRON HPM mm 800 x 600 800 x 600 –

Peso max. del pezzo kg 80/500 80/800 80

Mandrino

15 000 min-1 Elettromandrino inline

20 000 min-1 Elettromandrino inline

30 000 min-1 Elettromandrino

42 000 min-1 Elettromandrino

Magazzino Numero di utensili

di utensili

Comando

Dati tecnici MIKRON MIKRON MIKRON HPM 600 HPM 900 HPM 1200

I centri di lavorazione a tre assi Mikron HPM 600,

HPM 900 e HPM 1200 sono novità di GF AgieCharmilles

per lavorazioni nel settore HPC.

SK40 o BT40-CAT40

HSK-A63

HSK-A63 o HSK-E40

HSK-E40

30 / 60 / 120 / 170 / 220

Heidenhain iTNC 530



STRATEGIE DI FRESATU-RA FACILI DA ESEGUIRE

L’OMB con sede a Bütschwil in

Svizzera ha ottenuto l’incarico

di produrre turbine Pelton a

richiesta. Esse consistono in una

ruota di base con calotta, onda

spina, dado di bloccaggio nonché

21 pale Pelton. La tornitura e

la fresatura vengono eseguite

a seconda dei dati CAD forniti

dai clienti. Grazie al controllo

aperto del sistema iTNC 530 di

Heidenhain i dati possono essere

trasferiti sulla Mikron UCP 600

Vario senza problemi.

EFFICIENTE PRODUZIONE IN SERIE

I pezzi grezzi preformati di

1.4021, acciaio martensitico

inossidabile, vengono consegnati

e piazzati su pallet GPS 240 dal

robot System 3R. Il sistema inte-

grato della Mikron UCP 600 Vario

può accogliere fi no a 10 pale

che possono essere montate in

condizione instabile. A seconda

della priorità i pezzi vengono

lavorati automaticamente, e allo

stesso modo il regime di cambio

utensili integrato può accogliere,

a seconda della grandezza, da 30

a 220 frese HSK. Diversi moduli

del sistema standard di costru-

zione «smart machine» nel cen-

tro di lavoro ad alta prestazione

Mikron UCP 600 Vario, garanti-

scono un processo ottimale: più

precisione, migliore qualità delle

superfi ci e precisione della for-

ma nonché maggior sicurezza,

necessaria soprattutto durante il

servizio non sorvegliato, dato che

attualmente con OBM su 3 turni

ce n’è uno non sorvegliato.

ASSEMBLAGGIO IN CON-DIZIONE INSTABILE – LAVORAZIONE REGOLATA

Il cambia pallet caricabile si oc-

cupa soprattutto della fl essibilità

dell’OMB, per poter inserire con

rapidità commesse urgenti nella

produzione in serie. I processi di

produzione possono essere ese-

guiti rapidamente e modifi cati a

seconda delle esigenze mediante

il programma Sigma FMC del

Mikron. L’utente mantiene,

nonostante l’instabilità durante

il caricamento del pezzo, una vi-

sione generale e può controllare

il fl usso di lavoro a seconda della

priorità dell’incarico. Poiché

OBM era un nuovo cliente per

Mikron, gli operatori sono stati

formati individualmente sulle

fresatrici UCP e VCE. La curva

di apprendimento si è alzata

rapidamente e dopo poco tempo

entrambe le fresatrici della

Mikron sono state introdotte

nella produzione giornaliera.

«Mikron UCP 600 Vario con il

sistema automatico di carica-

mento e scaricamento dei pallet

ci permette di organizzare e

realizzare con facilità sia prodotti

in serie sia prodotti singoli».

Markus Wick, dirigente dell’OMB

Oberdorfer Maschinenfabrik AG

PRECISIONE DI FRESATURA PEZZO PER PEZZOL’Obendorfer Machinenfabrik AG produce e monta, da oltre 25 anni, prototipi, meccanismi, pezzi, com-

ponenti e apparecchi fi niti. La ditta di Toggenburger è un partner competente per la produzione di pezzi

fi niti CNC in tutti i materiali lavorati al tornio nonché pezzi cubici in serie piccole, medie e grandi, che

l’OMB produce pronti per il montaggio in centri di lavorazione CNC. Per la realizzazione di progetti am-

biziosi è disponibile un dipartimento per la costruzione di prototipi e meccanismi ad alta prestazione.

Il modello del volume 3D nonché il disegno della pala per turbina Pelton mostrano

la complessità della lavorazione e delle strategie di fresatura in moto.

Le pale per turbine Pelton hanno fresato una superfi cie di RA 1.6 μm e mostrano una tolleranza

di ± 0.05 mm sull’intero pezzo.


MILLING CUSTOMER | OMB 6

www.omb.ch

Industrie Hofacker

CH-9606 Bütschwil

Svizzera

Tel: +41-(0)71-982 72 72

Fax: +41-(0)71-982 72 90

Contatto

Markus Wick

www.omb.ch

[email protected]

Lavorazione

con asportazione truciolo

1 centro fresa a 5 assi

Mikron UCP 600 Vario

1 centro di lavorazione verticale

Mikron VCE 800 W Pro

1 centro fresa a 5 assi

5 centri di lavorazione orizzontale

1 centro di lavorazione verticale

7 torni

Sistema di staffaggio

GPS 240 del System 3R

Programmazione

Mastercam VX 3D

Misurazione, collaudo

Zeiss Eclipse 700

Se la produzione supera i 5 pezzi si

può parlare di piccola produzione in

serie. Nello stadio «prototipo» vengono

ottimizzati i programmi CAD e CAM,

vengono scelti i migliori piazzamenti

per la lavorazione e alla fi ne, non per

importanza, viene stabilita la tecno-

logia di lavorazione più economica.

Una volta ottenuta l’approvazione del

cliente, è possibile apportare le ultime

modifi che all’utensile, materiale e

macchine. Così l’OMB ha ideato appo-

sitamente per la produzione in serie

dei componenti meccanici un post pro-

cessor, che corrisponde alle proprietà

della Mikron UCP 600 Vario riguardanti

i percorsi trasversali di tutti i 5 assi. In

questo modo si può dapprima sfruttare

il potenziale completo della macchina

e successivamente il post processor

facilita un rapido piazzamento. L’OMB

può adattarsi con pochi provvedimenti

ai prodotti economici in serie, senza

bisogno di aggiornare le risorse.

Markus Wick, dirigente dell’OMB Oberdorfer

Maschinenfabrik AG, con una pala per turbine

Pelton già pronta.

PAROLA CHIAVEPEZZI DI PRODUZIONE FRESATI

LA SOCIETÀOBERDORFER MASCHINENFABRIK AG

La fl essibilità della

Mikron UCP 600 Vario

permette, grazie al cambio

pallet, una lavorazione

autonoma di pezzi diversi

per quanto riguarda forma e

materiale.

L’OMB ha creato, apposi-

tamente per la lavorazione di

pezzi pressofusi nel campo

medico, il post processor con

il quale è possibile la lavora-

zione di fresatura.

Durante la fresatura è possibile montare e smontare i pezzi in qualsiasi momento. Allo

stesso modo, durante il servizio multitasking, possono essere aggiunte al sistema nuove

lavorazioni di fresatura.

La ruota della pala per turbine Pelton già montata viene utilizzata nell’industria idroelettrica

e consiste in 21 pale, una ruota base con calotta, un’onda a spina e un dado di bloccaggio.

Il pezzo grezzo preformato d’acciao

X20Cr13 pesa 8 kg. Dopo la fresatura, il

peso è sceso a 1.3 kg grazie all’azione della

Mikron UCP 600 Vario che elimina la mag-

gior parte dei trucioli in modo attendibile.

La pala per turbine Pelton già fresata

può essere scaricata e sbloccata mediante

il sistema automatico della Mikron UCP

600 Vario.

La pala per turbine Pelton bloccata sul

pallet del pezzo GPS 240 nella Mikron UCP

600 Vario.


MILLING CUSTOMER | OMB 7

TECNICA ALL’AVANGUAR-DIA SIN DALL’INIZIO

La storia dell’azienda, con un

personale di 35 persone, è carat-

terizzata da investimenti in tecno-

logie al passo coi tempi. Già alla

fi ne degli anni sessanta è stato

installato il primo modello di mac-

china per erosione. Attualmente

il dipartimento specializzato in

erosione, con cinque macchine

per l’erosione a tuffo e a fi lo è il

più grande e produttivo della ditta

Gebr. Bräm AG.

VERSO L’AUTOMAZIONE

Grazie alla continua analisi dei

costi di produzione, l’ammini-

strazione ha adottato, nella fase

di preparazione, un approccio

mirato alla riduzione dei tempi

di lavorazione per aumentare la

produttività. Già alla fi ne degli

anni novanta sono stati installati le

prime postazioni per l’erosione e

fresatura insieme al livello iniziale

per la semi-automatizzazione me-

diante sistemi a pallet. In questo

periodo si è optato per le mac-

chine per erosione Charmilles, le

quali hanno sorpreso Bräm AG

sia per quanto riguarda qualità e

performance sia per competenza

in termini di consulenza e servizio

effi cienti.

DUE SISTEMI CONNESSI SENZA PROBLEMI

A metà novembre 2005 è stata

installata una macchina per

erosione a fi lo Robofi l 440 CC in-

sieme alla macchina per erosione

a tuffo Roboform 350 e al robot

WorkMaster del System 3R. Un

ulteriore passo verso l’automazio-

ne si è avuto poco più tardi con la

messa in funzione di una cella di

fresatura. Erowa è stata utilizzata

per i sistemi di automatizzazio-

ne, in quanto è la più adatta alla

manipolazione ed al collegamento

software con i sistemi esistenti ed

i processi di azionamento interni.

AUTOMAZIONE A TUTTI I LIVELLI

Le celle di produzione permettono,

insieme al cambio utensile e dei

pezzi pallettizzati, un’automazione

che non dipende dalla quantità.

Inoltre ogni pezzo e ogni elettrodo

pallettizzato viene posto sotto

tensione e misurato sulla posta-

zione di inizializzazione e dotato

di un Chip-Id-number salvato

nella banca dati «Cell-Mana-

gers» del System 3R. Tutti i dati,

quali riferimento al punto zero

nonché processo di lavorazione

sono salvati nel «Cell-Manager»

e possono essere richiamati in

modo individuale e fl essibile.

Pertanto i lavori di semifi nitura

e sgrossatura vengono spesso

eseguiti durante le ore notturne

senza bisogno di sorveglianza,

insieme ai lavori intensi svolti

normalmente durante il giorno

come misurazione e lavorazione

di precisione. Intanto con l’auto-

matizzazione, ulteriori processi di

industriali nonché altre macchine

CNC sono state collegate ad una

rete di dati e integrate in un unico

programma. Con ciò è possibile

eseguire i processi correnti dalla

pianifi cazione al completamento e

mediante interfacce con Inventor

11 e Autocad 2002 si possono

scambiare dati con i clienti già

nella fase di progettazione.

LA CELLA D’EROSIONE CREA UNO SPAZIO TEMPORANEO

Già prima dell’automatizza-

zione della fresatura, grazie al

pallettizzatore e all’impiego del

WorkMaster, l’aumento delle ore

di lavoro delle macchine per ero-

sione a tuffo Roboform 350 è stato

impressionante. Con un aumento

di circa il 36%, la Bräm AG ha

raggiunto i suoi obiettivi. Mentre in

passato le commesse di erosione

erano un po’ trascurate a causa

CELLA D’EROSIONE CREA UNO SPAZIO TEMPORANEOLa gamma di produzione di Gebr. Bräm AG comprende la costruzione di prototipi e la fabbricazione di

pezzi singoli e in serie, nonché utensili per stampi, forme, meccanismi e macchine speciali per le quali

l’azienda svizzera utilizza celle d’erosione come tecnologie chiave di precisione.

Gebr. Bräm AG possiede i processi

di lavorazione più importanti insieme

all’elettroerosione a fi lo ed erosione a

tuffo, fresatura ad asse multiplo, rettifi ca di

superfi ci piane e curve, tornitura, levigatura

a estrusione e lucidatura, taglio, saldatura e

scrittura al laser, lavorazione elettrochimi-

ca nonché microrettifi ca e rettifi ca a turbine

come tecnologie del futuro che perfeziona-

no lo spettro di lavorazione.


EDM CUSTOMER | BRÄM 8

www.gebrbraem.ch

Lerzenstrasse 4

CH-8953 Dietikon

Svizzera

Tel: +41-(0)44-746 46 46

Fax: +41-(0)44-746 46 47

Contatto

Martin Bräm

www.gebrbraem.ch

[email protected]

Spanlose Bearbeitung

– Roboform 200

– Roboform 350 con Workmaster

del System 3R

– Roboform 31

– 2 Robofi l 200

– Robofi l 2000

– Robofi l 4020 SI

– Robofi l 440 CC

– HD 30

Lavorazione

con asportazione truciolo

Fresatura ad asse multiplo

Rettifi ca di superfi ci curve

Rettifi ca di superfi ci piane

Tornitura CNC

Estrusione-Levigatura

Lavorazione senza

asportazione truciolo

Elettroerosione

Microrettifi ca e rettifi ca a turbine

Laser


System 3R

Programmazione

Sistema corrente CIM

Inventor 7

Autocad


macchina di misurazione DEA Global

Image con coordinate 3D

L’ECM è un processo elettrochimico di

elettroerosione a tuffo con elettrodo

vibrante e spazio di lavoro regolato. Tra

l’elettrodo e il pezzo viene applicata

corrente continua pulsante. Il pezzo si

dissolve anodicamente a seconda della

geometria dell’elettrodo che segue. È

possibile creare forme geometriche

complesse in quasi tutti i metalli, come

ad esempio in tipi d’acciaio altamente

bonifi cato, cuscinetti d’acciaio antifri-

zione, acciaio in polvere metallurgica

nonché superleghe. L’ECM utilizza

applicazioni che fi nora non potevano

essere prodotte per motivi economici.

Con la macchina EMC ci si orienta verso

lavorazioni multiple.

PAROLA CHIAVEECM – ELETTROEROSIONE CHIMICA

LA SOCIETÀGEBR. BRÄM AG

L’ECM è nella Gebr. Bräm AG un «nuovo»

processo di lavorazione e viene usato dal-

l’azienda di Dietikon prevalentemente per pezzi

a erosione in serie con contorni piani o aperti.

della mancanza di capacità, ora

la ditta può, grazie all’automa-

tizzazione, usare meglio i propri

punti di forza e rivolgersi a nuovi

clienti. Mediante l’aumento delle

ore di produzione, gli impiegati si

occupano delle macchine con ca-

pacità controllandone i risultati di

lavoro al 100%. Con una capacità

dai 60 agli 80 elettrodi e circa 40

pallet di pezzi nel «WorkMaster»

è possibile organizzare in modo

effi ciente la quantità di lavoro

per rispettare i diffi cili termini di

consegna e cambiare facilmente

anche le priorità assegnate alle

lavorazioni. Il Software modulare

per l’automazione fl essibile per-

mette al programma di lavorazio-

ne di cambiare, anche in caso di

caricamento instabile, l’elettrodo e

il pezzo corretto al momento giu-

sto e di ricollocarlo. Un’ulteriore

misura di sicurezza nel turno non

sorvegliato è il messaggio d’errore

via SMS. L’operatore responsabile

può quindi accedere al controllo

su internet e decidere se possa

essere risolto a distanza o sia ne-

cessario un intervento sul posto.

Sia le tecnologie di lavorazione sia i criteri

economico-qualitativi vengono determinati a

secondo dei dati CAD forniti dal cliente.

I pezzi staffati mediante sistemi di pal-

lettizzazione Erowa vengono misurati sulla

postazione di inizializzazione.

I risultati del lavoro vengono testati e do-

cumentati al 100% da operatori responsabili.

I pallet dei pezzi e gli elettrodi vengono

scambiati automaticamente con

«WorkMaster» con il risultato di raddoppiare

il tempo di lavorazione della «Roboform 350».


EDM CUSTOMER | BRÄM 9

UN NOME RINOMATO NEL CICLISMO

Campagnolo S.r.l. viene fondata

nel 1933 a Vicenza dal Commen-

datore Tullio Campagnolo. La

società si amplia rapidamente

puntando su tre concetti fonda-

mentali che ne caratterizzeranno

anche il futuro: innovazione

tecnologica, effi ciente servizio

post-vendita, ricerca dell’emo-

zione del cliente grazie a prodotti

dotati di grande personalità. La

Campagnolo lavora essenzial-

mente leghe d’alluminio di tipo

aeronautico necessarie per

produrre componenti che uni-

scano ad un’elevata affi dabilità la

leggerezza tipica delle biciclette

sportive professionali. I pezzi,

forgiati a caldo, vengono lavorati

in cosiddetti «machining cen-

ters» o su linee automatiche con

controlli dimensionali statici, al

100% per gli elementi di maggio-

re criticità «in process» o «post

process». La maggior parte delle

macchine è a controllo numerico

ed in numerose aree le macchine

sono robot-assistite. Quasi tutte

le attrezzature sono progettate

dalla Campagnolo, che ha così

sviluppato una propria tecnologia

di produzione a fi anco delle

innovazioni tecniche di prodotto.

Il controllo numerico, presente

su ogni macchina, consente un

controllo qualità ad ogni livello

del ciclo di lavorazione. Pertanto

la Campagnolo può avvalersi del

centro di lavorazione a 5 assi

Mikron UCP 600 Vario non solo

per pezzi ma anche per la produ-

zione di inserti per utensili. Per

la produzione di guarnizioni per

ruota dentata mediante utensile

da taglio di precisione su questa

macchina sono stati fabbricati ad

esempio punzoni e matrici.

APPLICAZIONE FLESSIBI-LE DELLA FRESATRICE

Elettrodi in rame, parti prefab-

bricate in leghe d’alluminio o

inserti per utensili in diversi tipi

d’acciaio rappresentano i lavori

giornalieri eseguiti su Mikron

UPC 600 Vario. Ciò presuppo-

ne un’alta fl essibilità sia delle

modalità di caricamento e di

controllo sia un vasto spettro di

performance tecnologiche della

macchina. Pertanto è possibile

caricare o scaricare i pezzi dal

cambio pallet durante i processi

di lavorazione.

Il controllo digitale Heidenhain

iTNC 530 dell’ultima genera-

zione e una cabina di controllo

ben strutturata rendono Mikron

UCP 600 Vario un centro di la-

vorazione sicuro e user friendly.

Programmazione interattiva e

di facile uso, programmazione

parallela, programmazione

dei contorni e sottoprogrammi

parametrici vengono incontro

in modo ottimale alla varietà

dei lavori di fresatura della

Campagnolo.

Un processo di fresatura stabile

e privo di disturbi contraddistin-

gue l’UCP 600 Vario: sistema di

misurazione diretto sugli assi,

asse tiltante in asse con l’asse

rotante, alte potenze e coppie

anche a bassi regimi di rotazione

col mandrino Hightech della

Steptec, elevata rigidità dell’asse

rotante consente lavorazioni di

sgrossatura e di precisione.

«Lo spettro di lavorazione della

Mikron UPC 600 Vario ci consen-

te di utilizzare questa macchina

in modo universale sia per la

produzione di pezzi in leghe

d’alluminio sia per la produzione

di inserti per utensili in acciaio

bonifi cato.»

Giovanni Borga, direttore di produzione

della Campagnolo S.r.l.

RIDEFINIZIONE DELLA RUOTA CON INNOVAZIONICampagnolo S.r.l. progetta, produce e distribuisce componentistica di alta gamma per biciclette da cor-

sa. E’ presente in oltre 30 paesi attraverso cinque fi liali e nove agenzie. La sede principale è situata a

Vicenza e occupa circa 400 dipendenti. A partire dal marzo 2003, Campagnolo S.r.l. è proprietaria della

società Campagnolo Sportswear S.r.l. che disegna, produce e distribuisce capi d’abbigliamento tecnico

per il ciclismo con il marchio Campagnolo.

Campagnolo s.r.l. per produrre i propri prodotti, impiega costantemente le tecnologie più in-

novative e i migliori materiali: fi bra di carbonio, titanio e leghe d’alluminio di tipo aeronautico.


MILLING CUSTOMER | CAMPAGNOLO 10

www.campagnolo.com

Dopo la lavorazione la matrice staffata e pallettizzata viene riportata automaticamente nel

cambiapezzi.

Via della Chimica, 4

I-36100 Vicenza

Italia

Tel: +39-0444-22 55 00

Fax: +39-0444-22 54 00

Contatto

Giovanni Borga

www.camapgnolo.com

[email protected]


1 Agietron Mondo Star 20

1 Roboform 20

1 Robofi l 4020

Lavorazione con asportazione trucioli

1 Mikron UCP 600 Vario

Rettifi ca cilindrica

Rettifi ca di superfi cie

Tornitura

Tempratura

Smerigliatura

Saldatura


Erowa (erosione e fresatura)

System 3R (erosione e fresatura)

Programmazione

Sulfcam (erosione)

Sulfcam, Unigraphics (CAM fresatura)

Unigraphics (CAD fresatura)


CNC-macchina di misurazione Mitutoyo

Sistema di misurazione ottico

Già alla fase di progettazione, effet-

tuata con l’ausilio del sistema CAD e

dell’analisi FEM, si giunge a deter-

minare quali siano le sezioni ottimali

dei pezzi. Strumenti estremamente

sofi sticati vengono quotidianamente

usati dai tecnici della Campagnolo per

controllare le materie prime, i grezzi

e i semilavorati in fase di accettazione

dei materiali e per verifi care la perfetta

rispondenza al progetto dopo i previsti

cicli di lavorazione.

Campagnolo ha progettato il nuovo

sistema «Ultra-Torque» con lo scopo

di migliorare i sistemi esistenti. Il

sistema di staffaggio per i pedali è

stato semplifi cato e richiede una sorve-

glianza limitata. Sia lo smontaggio sia

il montaggio sono più veloci e semplici.

Per poter inserire i cuscinetti a sfere

è stata adottata una soluzione tecnica

utilizzata per alberi motore di aerei: un

albero cuscinetto interno, il quale con-

siste in due assi semiportanti collegati

tra loro in modo estremamente saldo

per mezzo di una dentellatura.

Il prototipo in lega d’alluminio viene dapprima

lavorato al tornio e poi su Mikron UCP 600 Vario

vengono fresati i minimi dettagli e le incisioni

posteriori.

Come parte del sistema «Ultra-Torque» l’asse

semiportante con la dentellatura di acciaio in lega

è stato fresato con Mikron UCP 600 Vario.

Giovanni Borga, direttore della produzione

della Campagnolo Srl, con la matrice dentata

fresata.

PAROLA CHIAVEULTRA-TORQUE

LA SOCIETÀCAMPAGNOLO S.R.L.

Con CAD è stato costruito e ottimizzato un nuovo mozzo della ruota insieme

al sistema «Ultra-Torque».

L’utensile da taglio di precisione completo con gli inserti da taglio fresati per un taglio senza

sbavature.

L’inserto della matrice già fresato per

l’utensile da taglio di precisione ed un elet-

trodo di rame per l’utensile di deformazione

mostrano la condizione del diametro di

carico.

Con il controllo Heidenhain del Mikron

UCP 600 Vario l’utente può avvalersi di

strategie di fresatura affi dabili e in caso di

necessità egli potrà adattarle facilmente a

nuove applicazioni.

Prima della lavorazione si sostituisce il

sensore di misurazione che segue automati-

camente cicli di misurazione per stabilire la

condizione e posizione dei pezzi.


MILLING CUSTOMER | CAMPAGNOLO 11

LEADER CON I MAGNETI PERMANENTI

Con oltre 300 collaboratori e cir-

ca 5000 articoli specifi ci al clien-

te, la fabbrica di magneti elabora

e produce magneti permanenti

e moduli su una superfi cie di

17 000 metri quadrati per diversi

settori: industria automobilistica,

tecnica di trazione, tecnologia

dei sensori, misurazione e rego-

lazione, costruzioni di apparecchi

e costruzione meccanica, utensili

elettrici, elettrodomestici, indu-

stria tessile e tecnica medica.

La soluzione di applicazione

ottimale inizia con la scelta del

materiale, che è la base dello

sviluppo di ogni magnete. Per

poter garantire in qualsiasi mo-

mento le proprietà del materiale,

la fabbrica di magneti Schram-

berg produce da sé i materiali

magnetici; inoltre è l’unica azien-

da in Europa a proporre questa

ampia gamma di materiali di

produzione propria e ad occupar-

si delle lavorazioni successive. I

processi di produzione più comu-

ni dei magneti permanenti e dei

moduli sono la sinterizzazione

e la pressofusione in atmosfera

ossidante e in gas di protezio-

ne, lo stampaggio per iniezione

con uno o più componenti, la

proiezione, la polverizzazione e

il rivestimento di inserti e le tec-

niche di incollatura e giunzione

come la saldatura ad ultrasuoni,

i raccordi a clip, ecc.

ALL’AVANGUARDIA CON L’ELETTROEROSIONE

La Schramberg possiede la pro-

pria attrezzaria interna di costru-

zione di stampi, in particolare

per i processi di pressofusione

e di stampaggio per iniezione,

per avere la competenza tecno-

logica al proprio interno. Per le

forme complesse e le cavità con

superfi ci molto fi ni, la tecnologia

chiave è l’elettroerosione. Per

far fronte effi cacemente alle

esigenze crescenti di precisione,

tempi e costi, la Schramberg

nel 2006 ha lanciato, sotto la re-

sponsabilità del direttore Heimo

Hüner e con la solida consulenza

di Charmilles, il progetto «cella

di produzione». Era necessario

aumentare i tempi di servizio

(24 ore / 7 giorni), la capacità, la

fl essibilità delle macchine non-

ché le superfi ci. La disponibilità

delle macchine e la precisione

per lunghi tempi di servizio

(variazioni di temperatura) dove-

vano essere garantite. Infi ne, si

dovevano ridurre i tempi di pro-

grammazione e di preparazione.

La prima tappa dell’allestimen-

to è stata una «piccola cella di

produzione per elettroerosione a

tuffo» costituita da una Roboform

350 con cassa in metallo duro

e un sistema di manipolazione

Toolmaster Versione 2.1 Duo

Paket di System 3R, compren-

dente una stazione inclinabile e

un mandrino di serraggio Dynafi x

per 12 alloggiamenti di pallet e

216 alloggiamenti di elettrodi.

Dopo una fase test di 6 mesi riu-

scita, nella seconda tappa è stato

portato a termine l’allestimento

completo, con una Roboform 350

MicroTEC, in modo che oggi nella

fabbrica di magneti Schramberg

le lavorazioni per elettroerosione

a tuffo possono essere eseguite

in modo automatizzato con una

Roboform 350 e 350 MicroTEC,

simultaneamente, comandate dal

«ToolMaster». Lo stesso è stato

realizzato nel 2007 per l’elettro-

erosione a fi lo, con una Robofi l

240 CC, comandata dal sistema

di manipolazione dei pezzi 3R

WorkPal.

LE CELLE DI PRODUZIONE IN PRATICA

È possibile illustrare l’integrazio-

ne delle due celle di produzio-

ne presentando il processo di

produzione di un componente

automobilistico. Questo articolo

è stato sviluppato in comune tra

il cliente e la fabbrica di magneti

Schramberg e da lì è stato co-

struito un modello 3D rudimen-

tale. Il principio di funzionamen-

to è stato testato, controllato con

il metodo di elementi fi niti in 2D

e ottimizzato a livello della tec-

nica magnetica. La competenza

principale di Schramberg è stata

il dimensionamento dell’arti-

colo come modulo completo,

e la produzione di un prototipo

d’utensile per lo stampaggio per

iniezione. Nelle tappe successive

sono stati eseguiti i test funzio-

nali, climatici, di corrosione e di

produzione. A causa del numero

di pezzi richiesti, l’utensile è

stato concepito con due cavità

quadruple. Dalla costruzione

dell’utensile di stampaggio per

iniezione, sono state dedotte

le geometrie degli elettrodi,

che sono poi stati realizzati in

rame, fi ssati sul portaelettro-

di, misurati nella stazione di

pre-regolazione, dotati di chip di

CELLE DI PRODUZIONE PER ELETTROEROSIONE A TUFFO E A FILOLa fabbrica di magneti Schramberg è uno dei principali produttori europei di magneti permanenti e di

moduli, utilizzati nel settore automobilistico, negli elettrodomestici, nella tecnica di misurazione, di co-

mando, di regolazione e di trazione. Questa azienda con sede nella regione della Foresta Nera si avvale

di soluzioni globali che sono realizzate anche nella costruzione di stampi interni con erosione automa-

tizzata, riducendo i costi.

Con più di 5000 articoli adattati alle esigenze dei singoli clienti, l’azienda della Foresta Nera

è il produttore che offre la più ampia gamma di magneti permanenti in Europa.


EDM CUSTOMER | MAGNETFABRIK 12

www.magnete.de

Max-Planck-Strasse 15

D-78713 Schramberg

Germania

Tel: +49-(0)7422-519-0

Fax: +49-(0)7422-519-260

Contatto

Dietmar Schwegler, Dipl.-Ing. (FH)

www.magnete.de

[email protected]


– Roboform 350, 350 S e 350

MicroTEC con ToolMaster di

System 3R

– Robofi l 4020 SI

con WorkPal di System 3R

– Robofi l 240 SL

– Robofi l 240 CC

con WorkPal di System 3R

Lavorazione con asportazione trucioli

Rettifi ca, tornitura, fresatura


System 3R Macro

Hirschmann 4000

Programmazione

ProEngineer (CAD)

Peps (fresatura)

DPC, Sigma (erosione a tuffo)

Peps (erosione a fi lo)


Misuratrice CNC Zeiss Vista

Microscopio

Misuratore di durezza Wolpert

Con il sistema di manipolazione

«ToolMaster» di System 3R previsto

per 216 elettrodi e 12 pallet di pezzi da

lavorare, la Schramberg si è orientata

verso la cella di produzione automatiz-

zata e ha aumentato così la capacità di

un terzo, facendo passare il tempo di

servizio delle macchine a 13 000 ore

(2 x 6500) all’anno. Attualmente tutto

lascia presagire che si otterranno

risultati simili anche con la cella di

produzione per erosione a fi lo. La

fl essibilità di queste celle di produzione

consente in qualsiasi momento di

allestire altre macchine per elettroe-

rosione a tuffo e a fi lo ed è anche pos-

sibile integrare senza problemi delle

fresatrici. Questo concetto è sicuro

per il futuro, perché è raggiungibile

per tappe ed è tanto attraente per la

fabbrica di magneti Schramberg, che

ha ordinato un’altra «piccola» cella di

produzione, costituita da una macchina

per elettroerosione a tuffo Roboform

350 con un rack di elettrodi e pezzi da

lavorare.

Un «ToolMaster» serve due macchine per

elettroerosione a tuffo Charmilles, per consentire

una produzione fl essibile 24 ore su 24.

PAROLA CHIAVECELLA DI PRODUZIONE

LA SOCIETÀMAGNETFABRIK SCHRAMBERG GMBH& CO. KG

Le macchine per elet-

troerosione del marchio

Charmilles rappresentano

una tecnologia centrale per

la costruzione di stampi

nell’ambito della fabbrica di

magneti Schramberg GmbH

& Co.KG dove sono state

allestite progressivamente in

celle di produzione.

Impulsi speciali conferiscono al pezzo le superfi ci più fi ni, per ridurre l’usura dell’elettrodo,

in modo che l’inserto di stampo è pronto al montaggio per lo stampaggio per iniezione.

riconoscimento e riposti in modo

aleatorio nel «ToolMaster». In

parallelo, dei pezzi da lavorare

sono stati misurati sui pallet, se-

gnati con i chip di riconoscimen-

to e introdotti nel «ToolMaster»

o nel «WorkPal». Le macchine

per elettroerosione a fi lo e a

tuffo hanno poi asportato tutte le

parti previste. Per lo stampo per

iniezione è stato utilizzato acciaio

metallurgico in polvere, acciaio

speciale e metallo duro. I pezzi

tagliati sono stati consegnati e

rivestiti di materia termoplastica

ad elevata performance. I nuclei

di stampo presentavano una

rugosità conforme alla VDI 20-0

e la tolleranza sull’utensile in-

tero era di ± 5 μm. La tecnologia

fondamentale è l’elettroerosione

con circa il 45% della produzione

totale.

Nel dipartimento erosione, si prepara

l’inserto di stampo per un utensile di

stampaggio per iniezione destinato alla

produzione di componenti automobilistici.

I diversi elettrodi di rame sono stati esami-

nati nella stazione di pre-regolazione.

I 3 impianti di erosione a tuffo e i 3 im-

pianti di erosione a fi lo illustrano la grande

importanza delle macchine Charmilles

nella fabbrica di magneti Schramberg

GmbH & Co. KG.

Grazie alla microtecnologia della mac-

china per elettroerosione a tuffo Roboform

350 MicroTEC, viene garantita una grande

stabilità di processo e di temperatura e si

ottengono tempi di servizio più lunghi.

La prima fase di allestimento

dell’elettroerosione a tuffo è stata eseguita

con una Roboform 350 e un ToolMaster.

L’allestimento fi nale è stato eseguito

con il «ToolMaster» della prima fase, che

comanda i due impianti di erosione a tuffo

Roboform 350 e 350 MicroTEC.


EDM CUSTOMER | MAGNETFABRIK 13

TECNOLOGIE CHIAVE DA UN UNICO PRODUTTORE

Durante la progettazione del-

l’utensile sono stati tenuti in par-

ticolare considerazione i criteri

economici, per lavorare restando

il più vicino possibile alla pratica,

come i nostri clienti. Per la

produzione dell’utensile di zinco

sono state utilizzate le tecniche

di fresatura ad alta velocità HSC,

l’erosione a fi lo e a tuffo, nonché

la tecnica della fresatura HSC

con elettrodi di rame e grafi te. Il

capoprogetto di questo «progetto

di produzione» è stato Franz-

Josef Sendler, responsabile del

marketing prodotto e comunica-

zione di Agie Charmilles GmbH,

che ha assunto il ruolo di coordi-

natore e supervisore tecnico. La

moneta si basa su un disegno di

Roberto Grizzi, grafi co del dipar-

timento MarCom EDM, convertito

in programmi CAD e CAM.

LA GEOMETRIA HA DETERMINATO I PROCESSI DI LAVORAZIONE

Sul lato anteriore della moneta

recante un «Uno», il disegno ha

richiesto l’uso di strati arrotonda-

ti, con bordi nitidi e precisi. Una

caratteristica dell’ «Uno» sono

i suoi bordi esterni acuti e ben

visibili . La specifi ca del disegno

di dare una forma nitida ai simboli

a destra e a sinistra dell’ «Uno»

ha costituito una sfi da in materia

di tecnica di produzione. È stato

deciso di utilizzare i simboli come

corpo centrale, mentre gli spazi

per i simboli sono stati lavorati

mediante elettroerosione a fi lo.

In questo modo la geometria dei

simboli sulle superfi ci frontali del

corpo centrale, lavorato mediante

elettroerosione a fi lo, ha potuto

essere lavorata mediante fresatu-

ra HSC economica su una Mikron

XSM 400U.

Gli elementi che si trovano sul

lato posteriore della moneta

sono stati realizzati su diversi

livelli. L’impressione tridimensio-

nale è dovuta a strati di 0.05 mm

ciascuno, che conducono dal

più alto al più basso e viceversa.

Questi livelli graduati sono tutti

paralleli al piano. Gli strati ra-

diali sono fresati a HSC. Poiché

non si desideravano strati sugli

elementi di contorno del «profi lo

della Svizzera» né raggi di fre-

satura, la croce svizzera è stata

ritagliata e inserita al centro. In

questo modo è stato possibile

fresare gli strati, smussando il

taglio della «Croce svizzera».

La copia della cartina svizzera è

stata prodotta mediante fresatu-

ra HSC sotto forma di elettrodo

di grafi te su una Mikron HSM 300

GraphiteMaster e poi lavorata

mediante EDM a tuffo nello

stampo con il corpo centrale del-

la croce svizzera perfettamente

incorporato.

Tutti gli elementi presenti hanno

prodotto una «interpenetrazio-

ne» di livelli, rappresentata sul

lato anteriore e posteriore della

moneta. Le diffi coltà di pianifi ca-

zione che ne risultano, al fi ne di

utilizzare le tecnologie in modo

economico e di rispettare il pro-

getto, non hanno potuto essere

stimate dall’inizio. Dato che gli

eiettori sono sempre visibili sul

pezzo (nel nostro caso il lato

croce della moneta), i comuni

eiettori rotondi sarebbero stati

troppo semplici. Sono quindi

stati prodotti a forma di stemma

con la croce svizzera.

Numerosi dipartimenti di

GF AgieCharmilles hanno par-

tecipato al successo di questa

moneta coniata con precisione.

Questo dimostra che l’interazio-

ne dei collaboratori del gruppo è

altrettanto formidabile di quella

delle sue tecnologie. Coniata

per voi.

CONIATA PER VOIIl doppio senso è voluto. Da un lato, infatti, GF AgieCharmilles ha creato questa moneta espressamente

per i propri clienti e dall’altro i clienti ricevono il simbolo durevole di due tecnologie chiave: l’elettro-

erosione (EDM) e la fresatura ad alta velocità (HSC), con le quali è stato prodotto lo stampo di zinco di

questa moneta.

Solo la combinazione delle tecnologie

EDM ed HSC consente ai costruttori

e ai responsabili della pianifi cazione

del lavoro di realizzare nel modo più

economico possibile le geometrie dettate

dal progetto.

Sul lato posteriore della moneta, sono

chiaramente visibili i diversi livelli degli

elementi del disegno, che hanno richie-

sto metodi di lavorazione combinati.


GF AgieCharmilles | LA MONETA 14

L’elettrodo di grafi te R8710 usato per

l’«Uno» è stato fabbricato su una Mikron

HSM 300 Graphitemaster mediante

sgrossatura e fi nitura con una qualità di

superfi cie di VDI 7.

Il profi lo della Svizzera è stato creato

sotto forma di elettrodo di grafi te R8710 su

una Mikron HSM 300 GraphitMaster.

La rugosità fi nale era di Ra 0.4 μm.

I tagli dei 4 corpi centrali sono stati

lavorati mediante EDM a fi lo su una AC

Challenge 3V con una rugosità di superfi cie

di Ra 0.6 μm e una tolleranza di profi lo di

± 2 μm.

La «Croce svizzera» è stata lavorata

come corpo centrale mediante EDM a fi lo su

una FI 440 CC con una qualità di superfi cie

di Ra 0.6 μm e una tolleranza di profi lo di

± 2 μm.

I 4 corpi centrali, sui quali sono stati fre-

sati i simboli con una Mikron XSM 400 U.

Dopo l’esecuzione delle aperture con

l’elettro-erosione a fi lo, dettagli più fi ni

sono stati fresati con una Mikron XSM 400U.

Per tutte le altre fasi della lavorazione, i

corpi centrali degli stampi sui due lati della

moneta sono stati realizzati mediante pro-

grammi CAD.

La scritta è stata inserita negli elettrodi

di rame mediante incisione artigianale.

Un’arte secolare che, come potete osserva-

re, viene ancora utilizzata nel XXI secolo.

Per la riproduzione dei dettagli, lo stampo

a pressione è stato fabbricato con acciaio

temprato 1.2767 HRC 54. Dato che gli

eiettori sono sempre visibili sul pezzo (nel

nostro caso il lato posteriore della moneta),

i comuni eiettori rotondi sarebbero stati

troppo semplici. Sono quindi stati prodotti a

forma di stemma con la croce svizzera.

Le monete sono state prodotte su una macchina per stampaggio ad iniezione della società Föhl

di Rudersberg, Germania.

Sulle monete prestampate si può vedere che l’utensile di zinco ad inie-

zione è stato progettato con stampo doppio per grandi quantità.


GF AgieCharmilles | LA MONETA 15

Achieve more...

«SERVIZIO CLIENTI» – ESTENSIONE DEI SERVIZI DI GF AgieCharmilles

Con l’estensione della gamma dei «Servizi clienti»,

GF AgieCharmilles intende aiutare i propri clienti ad avere

ancora più successo. Grazie alla maggiore produttività,

i clienti traggono vantaggio dallo sviluppo delle loro

conoscenze tecniche e infi ne, con tempi di funzionamento

più lunghi, dalle loro macchine GF AgieCharmilles.

GF AgieCharmilles offre ai

propri clienti la più vasta gamma

di manutenzione del mercato

e progetta di consolidare

ulteriormente questo settore.

Ad esempio, nei prossimi mesi

nuovi fi li per elettroerosione

saranno proposti esclusivamen-

te da GF AgieCharmilles e il

programma di fedeltà dei clienti

«Privilege Club» sarà introdotto

in Germania e negli altri mer-

cati importanti. Inoltre, i clienti

disporranno di una «Banca dati

e know-how online» e di una

«e-boutique», mentre il progetto

di una piattaforma di ricambi

per i mercati asiatici è in fase di

analisi.

Grazie alla fusione dei marchi,

anche il personale è stato

riunito. In tutto il mondo, 700

tecnici di manutenzione, che

possiedono tra loro 10 000 anni

di esperienza, lavorano ora per

GF AgieCharmilles. Un fatto

unico.

PROGRAMMA DI FEDELTÀ

Il programma di fedeltà dei

clienti «Privilege Club» ricom-

pensa i clienti all’acquisto di

pezzi d’usura e di materiali di

consumo. Per ogni euro o franco,

il cliente acquisisce un «punto

Privilege». I punti possono

essere convertiti in contratti di

manutenzione, consulenza di

applicazione o in un programma

di formazione. Offerte ed eventi

esclusivi sono un altro vantaggio

dell’adesione al club. Ogni clien-

te può partecipare gratuitamente

al programma ed usufruire di

certi vantaggi. Il Privilege Club

funziona già da più di due anni in

Francia con successo.

Da allora funziona anche in Gran

Bretagna, Italia e negli Stati

Uniti. In Germania, il programma

di fedeltà clienti è stato trasferito

quest’anno al Privilege Club.

MANUTENZIONE PREVENTIVA

Il servizio di assistenza

telefonica risolve rapidamente

e direttamente al telefono più

dei due terzi dei problemi legati

alle macchine. Oltre a questa

assistenza in caso d’urgenza,

GF AgieCharmilles mira innan-

zitutto sulla prevenzione. Infatti,

la manutenzione preventiva può

evitare più del 70% dei tempi di

immobilizzazione delle macchine.

Non sorprende quindi che questi

contratti di manutenzione siano

molto apprezzati dai clienti di

GF AgieCharmilles. Ogni mac-

china è controllata minuziosa-

mente e in seguito viene redatta

una lista dettagliata delle misure

raccomandate. Questo controllo

dà al proprietario un’idea dello

stato del proprio parco macchine.

PROGRAMMA DI FORMA-ZIONE DETTAGLIATO

Con la formazione dei collabo-

ratori, è possibile sviluppare

un elevato potenziale di pro-

duzione. Le ricerche indicano

che gli operatori non formati

spesso utilizzano solo il 50%

delle capacità della macchina.

GF AgieCharmilles propone un

programma di formazione su

misura. Formazioni di base, di

sviluppo e formazioni di esperti

insegnano progressivamente

al tecnico le possibilità della

sua macchina. Questo non solo

migliora le qualifi che dei colla-

boratori, ma aumenta anche la

loro motivazione.

I PEZZI ORIGINALI GA-RANTISCONO LA QUALITÀ

Ogni macchina contiene fi no a

2000 pezzi diversi, la maggior

parte dei quali non deve fortuna-

tamente mai essere cambiata.

Ma chi punta sulla qualità dei

ricambi, dei pezzi d’usura e dei

materiali di consumo otterrà

fi no al 20% di produttività in più.

I pezzi originali aumentano la

© 2007 GF AgieCharmilles

I dati tecnici e le illustrazioni non sono vincolanti.

Non costituiscono caratteristiche garantite e sono soggette a modifi ca.

259.804.584

Impressum

Editore

GF AgieCharmilles

[email protected]

www.gfac.com

Redattore

Michael Katz

Fotografi e

Marinus van Breugel

Michael Katz

Grafi ca

David Hirsbrunner

Tiratura

140 000

Modo di pubblicazione

Due volte all’anno in

tedesco, francese,

inglese, italiano,

spagnolo e cinese.

Stampa

Poncioni SA, 6616 Losone,

Switzerland

Nr. 1

© GF AgieCharmilles

2007

durata di vita delle macchine

e garantiscono precisione e

performance elevate a lungo

termine. Affi nché i clienti pos-

sano disporre rapidamente dei

pezzi che desiderano, a Ginevra

ci sono più di 21 000 articoli

diversi in magazzino. Anche per

le macchine che hanno 15 o

più anni, molti ricambi originali

sono disponibili in breve tempo.

Più del 95 percento degli ordini

possono essere evasi il giorno

stesso del loro arrivo.


CUSTOMER SERVICES | GF AgieCharmilles 16

6 8 10 12 CAMPAGNOLO MAGNETFABRIK - GFMS€¦ · LA SICUREZZA PRIMA DI TUTTO La struttura meccanica...

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