Die Automatisierung der BASFPolystyrol-Fabrik Ludwigshafenwurde mit dem SiemensProzessleitsystem Simatic PCS 7erfolgreich umgesetzt. Der vordrei Jahren begonnene Umbauder Anlage erfolgte inmehreren Teilabschnitten,ohne dass die Gesamt-produktion unterbrochenwerden musste. Mit PCS 7wurden nicht nur alleTeilbereiche der Anlage ineinem Prozessleitsystemintegriert, sondern auch eineSchnittstelle zwischen derUnternehmensleitebene undder Produktion geschaffen –und so für mehr Transparenzund Effizienz gesorgt.

B ASF ist eines der weltweitgrößten Chemieunterneh-men. Kunststoffe und Fa-

sern gehören zu den umsatz-stärksten Segmenten des erfolg-reichen Unternehmens. In denletzten Jahren hat BASF seine

stand darin, dass die Umrüstungbei laufenden Betrieb geschehenmusste. Ein Produktionsstopwar aus wirtschaftlichen Grün-den völlig ausgeschlossen“, soDr. Rainer Moors, stellvertreten-der Betriebsleiter der Polysty-rolfabrik. Mit dem Prozessleit-system Simatic PCS 7 und einemkompetenten Team brachteSiemens hervorragende Voraus-setzungen für die Aufgabenstel-lung mit.

Simatic PCS 7 verbindetWelten

Für Eduard Reimschüssel, ver-antwortlich für die Automati-

sierung der Anlage, waren Fle-xibilität, Durchgängigkeit, Of-fenheit, Redundanz und die In-tegrationsfähigkeit fremderSysteme die entscheidenden Ar-gumente, die PCS 7 zur idealenLösung für diese Aufgabenmachten. Durch die WindowsOberfläche des Systems war dieEinarbeitung für die Betriebs-mannschaft kein Problem. DieBedienstationen von PCS 7 sinduniversell einsetzbar, sodassauch das Labor mit einbezogenwerden konnte. VerschiedeneServer beinhalten verschiedeneAnlagenteile, die dadurch se-lektiv bedienbar sind. Zugangs-

Kunststoffsparte neu struktu-riert, um effizienter und flexib-ler auf die steigende Nachfrageder Kunden nach Spezialitätenreagieren zu können.

Um Polystyrol-Spezialpro-dukte auf lange Sicht kosten-günstig, flexibel und mit kon-stant hoher Qualität auf denMarkt bringen zu können, wur-de die Einfärbung dieser Kunst-stoffe in Ludwigshafen konzen-triert. Das setzte voraus, dass dieAutomatisierungstechnik derbeiden großen Produktionsan-lagen modernisiert werdenmusste. „Die Herausforderungbei dieser Aufgabenstellung be-

berechtigungen sind gezielt aufdie Bedienung spezifischer An-lagenteile ausgelegt.

Erfolgreiche Pilotanwendung

Das System ist von der Anla-genkommunikation bis hin zuden Servern vollständig redun-dant ausgeführt, um die Ver-fügbarkeit der Anlage zu si-chern. Einfachfehler führen sonicht zum Produktionsstop. Bei-de Partner, BASF und Siemens,waren sich des Risikos bewusst,das mit der Entscheidung für ei-ne Pilotanwendung verbundenwar, da zum Zeitpunkt der Ver-gabe für einen redundanten Be-

Process NewsI N F O S , N E W S U N D T R E N D S R U N D U M D I E P R O Z E S S A U T O M AT I S I E R U N G

Liebe Leserinnen, liebe Leser,

„We love glass“ lautet das Motto, unterdas der Siemens Bereich Automatisierungs-und Antriebstechnik seine Präsentation aufder glasstec 2002 in Düsseldorf stellt. Mitdieser sicherlich sehr emotionalen Aussageunterstreicht Siemens das großeEngagement und die seit vielen Jahrenbestehende enge Verbindung zurGlasindustrie. Im Mittelpunkt stehendurchgängige Automatisierungs- undAntriebslösungen für die Glas-herstellendeund -weiterverarbeitende Industrie.

Kostengünstig produzieren heißt in derGlasindustrie, Energie zu sparen,Ressourcen effektiver zu nutzen, flexiblerauf die Marktbedürfnisse zu reagieren, undweniger Kapital zu binden. Diese Themenwürde das internationale „glassteam“gerne mit Ihnen diskutieren und dazuLösungen aufzeigen. Besuchen Sie unsdoch einfach zwischen dem 28.10. und1.11.2002 auf unserem Messestand inDüsseldorf in der Halle 15, Stand 15 E58.

Wir laden Sie herzlich ein, mit uns die„Faszination Glas“ zu teilen!

Farbliche AkzenteEErrffoollggrreeiicchheess PPrroojjeekktt mmiitt SSiimmaattiicc PPCCSS 77 bbeeii BBAASSFF

9. Jahrgang Oktober 3 2002

AAus dem Inhaltus dem InhaltApplikationen

B 2 Simatic PCS 7 und Profibus PAin der Polyesterproduktion

B 3 Siemens Feldgeräte werdenStandard bei DuPont Wupper-tal

Simatic PCS 7 automatisiertReinstraum bei RSF Elektronik

B 4 Anglian Windows: Füllstand-messung von PVC Pulver

Lafarge:Produktivitätssteigerung mitSitrans Radartechnologie

B 5 Größte russische PVC Produk-tion setzt auf Simatic PCS 7

Simatic PCS 7 und BATCHflexible bei Fresenius Kabi

B 6 Sitrans Durchflussmessgerätein der Papierproduktion

Analysengeräte in derForschung

B 7 Sitrans Messgeräte in derTrinkwasseraufbereitung

Dienstleistungen nach Maß

Aus aller Welt

B 8 Success Stories, Schlagzeilen,Messen

trieb in der BASF noch keine Er-fahrung vorlag. Aber der erst-malige Einsatz der vollständigredundanten Systeme bei BASFhat sich im Produktionsall-tag bestens bewährt. Mehreretausend PLT-Stellen werden inder Anlage von dezentralenRemote-I/O-Systemen erfasst.Im Schaltraum sind die Signaleder Sensoren und Aktoren überSimatic ET 200M Peripheriege-räte an die Automatisierungs-systeme angebunden. Herz derProzessautomatisierung sind dievollständig redundanten Auto-matisierungssysteme AS 417H.Die permanente Synchronisie-rung der beiden Teilsystemesorgt dafür, dass das Reserve-system im Bedarfsfall ohne Ver-zögerung die Prozesssteuerungübernehmen kann.

KundenspezifischeAnpassung

In den Messwarten hat das Per-sonal den Prozess stets gut imBlick. Die horizontale Integra-

tion unterschiedlichster Kom-ponenten und Subsysteme, wiedie Kameraüberwachung, dreh-zahlveränderbare Antriebe undVerwiegeeinrichtungen in dieAutomatisierungslösung, er-möglichen sowohl die komfor-table Bedienung und Beobach-tung als auch das durchgängi-ge Engineering. Die kompletteAutomatisierungseinrichtungwird über ein Engineeringsys-tem zentral konfiguriert unddokumentiert. Zur vertikalenIntegration werden sämtlicheInformationen des Prozessleit-systems in einem Betriebsda-ten-Informationssystem erfasst,ausgewertet und können zurAnalyse der Betriebsprozessegenutzt werden.

Ein zentraler Punkt war dieIntegration von Labor- und Pro-duktionsautomatisierung. Re-zepte, Produktions- und Qua-litätsparameter bilden einengemeinsamen Datenbestand.PCS 7 erlaubt die Rückmeldungvon Prozesswerten zur Quali-tätssicherung und gestattet denZugriff auf historische Datenund die Verwaltung der Rezep-te, mit denen das Labor und dieProduktion arbeiten.

Komplexe Aufgabenstellung

Die Größe und Komplexität derAnlage erfordern ein Automati-sierungssystem mit höchsterAnpassungsfähigkeit. Währendder drei Jahre dauernden Pro-

jektphase gab es immer wiederÄnderungen in der Auslegungder Anlage, die im System nach-vollzogen werden mussten.Simatic PCS7 wurde diesen An-forderungen ohne weiteres ge-recht, sodass die projektbeglei-

tenden Weiterentwicklungenleicht umgesetzt werden konn-ten.

Aber auch die hervorragendeZusammenarbeit der Teamsvon BASF und Siemens trugentscheidend dazu bei, das ehr-geizige Ziel, die Anlage wäh-rend der laufenden Produktionumzurüsten, zu erreichen. Rai-ner Moors und Eduard Reim-schüssel sind sich darin einig,dass diese vorbildliche Zu-sammenarbeit dem Projekt zumErfolg verholfen hat. Mittler-weile sind die Arbeiten erfolg-reich abgeschlossen, und dieAnlage läuft einwandfrei. DiePhase der Optimierung wurdeMitte 2002 ohne Probleme ab-geschlossen.

Die erfolgreiche Zusammen-arbeit von BASF und Siemenswird zur Zeit in der Terluran-Fa-brik in Ludwigshafen fortge-setzt. ■

Dieter Keller, Mannheim

Cornelia Dürrfeld, Redaktion

2 Process News 3/2002

Farbliche Akzente(Fortsetzung von Seite 1)

D ie TWD Polykondensa-tion GmbH ist ein Toch-terunternehmen der

TWD Textilwerke DeggendorfGmbH, die unter anderem diehochwertigen Markengarne Dio-len und Timbrelle produziert.Das Werk am TraditionsstandortOberbruch stellt jährlich rund100.000 Tonnen hochwertigesPolyestergranulat für verschie-dene textile und technische An-wendungen her und setzt dabeiauf modernste Technologien,um Ressourcen und Umwelt zuschonen und den hohen Quali-tätsstandard der Produktion zugewährleisten.

Die Produktionsanlage derTWD Polykondensation bestehtaus 14 Produktionsstraßen mitAutoklav und Umesterung. Ne-ben den wichtigen Katalysato-ren müssen die Haupteinsatz-stoffe Dimethylterephthalat(DMT) und Glykol in einemüberlagerten Verteilersystemdosiert werden. Bislang wurdedie Anlage mit relativ großemPersonalaufwand über her-kömmliche MSR-Systeme ge-steuert. Diese Systeme solltendurch ein leistungsfähiges Pro-zessleitsystem ersetzt werden,

um den Personalbedarf der An-lage zu verringern und die Fle-xibilität der Produktion zu er-höhen. Das neue System solltezudem die Erfassung und Ar-chivierung der Produktions-und Qualitätsdaten auf einemoderne Basis stellen und eineSchnittstelle zum SAP-Systemder TWD Polykondensation an-bieten.

Darüber hinaus forderteTWD, dass die gesamte Moder-

nisierung im laufenden Pro-duktionsbetrieb stattfindensollte. Es galt daher, einen ge-nauen Terminplan bei der Um-rüstung der Anlage einzuhaltenund Schnittstellen zu den exis-tierenden Systemen aufzubau-en und schrittweise wieder zueliminieren.

Siemens konnte sich als Ge-neralunternehmer zusammenmit der ortsansässigen FirmaR&M HIMA den Auftrag zur Mo-dernisierung der Anlage si-chern – nicht zuletzt auch des-halb, weil R&M HIMA durch ih-re Servicetätigkeiten für TWD inOberbruch mit den Prozessenin der Anlage gut vertraut warund die Einhaltung der Termin-vorgaben garantieren konnte.Die Lösung auf Basis des Pro-zessleitsystems Simatic PCS 7überzeugte gegenüber der Kon-kurrenz aber vor allen Dingen

durch ihr Einsparpotenzial vonrund 400.000 Euro durch dieAnbindung der Feldgeräte überdas Feldbussystem Profibus PA.

Problemlose Inbetriebnahme

Bei der Implementierung, die ininsgesamt vier Teilschritten re-alisiert wurde, konnte die Kom-bination aus Simatic PCS 7,Profibus PA und optischem FastEthernet mit ihrem einfachenHandling Pluspunkte sammeln.Die Parametrierung und Dia-gnose der Prozessgeräte ist di-rekt von der zentralen Enginee-ring Station aus möglich, unddas durchgängige Engineeringaller Komponenten sparte beider Inbetriebnahme viel Zeitund Geld. Im Rahmen der imVorfeld durchgeführten Schu-lungen wurden sämtliche Ab-läufe der Applikationssoftwareoptimiert, bevor die Program-me für die einzelnen Produk-tionsstraßen vervielfältigt wur-den. Die Feinabstimmung derVerfahrensschritte, Bedienmas-ken und Datenerfassungssyste-me wurde abschließend direktwährend der Inbetriebnahmedurchgeführt.

Durch einen vorzeitigen Still-stand konnte das für März 2002 geplante Strassenpaarzusammen mit der Sicherheits-prüfung der Reaktoren bereitsim Mai 2001, also 10 Monatefrüher als ursprünglich geplant,in Betrieb genommen werden.Für TWD bedeutete dies, dassKosteneinsparungen im Perso-

nalbereich dank gleichartigerAutomatisierung in allen Pro-duktionsstrassen schon früherzum Tragen kamen.

Vorsprung durch Flexibilität

Mit dem neuen Leitsystem lässtsich die Produktion jetzt schnellauf veränderte Parameter undRezepturen umstellen. Darüberhinaus konnte die Prozesskon-trolle und dank der umfassen-den Analyse- und Diagnose-möglichkeiten von PCS 7 undProfibus PA auch die Reprodu-zierbarkeit der Prozessparame-ter und die Qualität der Pro-dukte gesteigert werden. MitPCS 7 kommt die Produktionjetzt mit weniger Personal aus.Manuelle Bedienvorgänge, diezum Teil auch im Ex-Bereichausgeführt werden mussten,entfallen, da der Operator alleProzesse per Mausklick von derLeitwarte aus im Griff hat. ■

Klaus Vierbuchen, Köln

Bessere Kontrolle, mehr QualitätSSiimmaattiicc PPCCSS 77 uunndd PPrrooffiibbuuss PPAA iinn ddeerr PPoollyyeesstteerrpprroodduukkttiioonn

Bedienung per Mausklick: die neue PCS 7-Leitwarte

Durchgängige Automatisierungbis in die Prozessebene mitProfibus PA

Intelligente Verteilerkästenerfassen die Signale der Peripherie

Bei der Modernisierung der Polyesteranlage im Werk Oberbruch hatte die TWD vor allem das Ziel, die Kontrolle undHandhabung der Produktion zu verbessern und gleichzeitig denPersonalbedarf der Anlage zu reduzieren. Das Siemens Konzeptmit dem Prozessleitsystem Simatic PCS 7 und Profibus PAüberzeugte durch sein ausgezeichnetes Preis-Leistungs-Verhältnisund die Kostenersparnis aufgrund des konsequenten Einsatzes der Feldbustechnik. Dank des einfachen Handlings des neuenLeitsystems ging die Implementierung des Systems schnell und problemlos über die Bühne.

Process News 3/2002 3

sich dieSitrans Feld-geräte praktischim Handumdrehenin Simatic PCS 7integrieren, undüber Profibus kannder Techniker jederzeit den ak-tuellen Diagnosestand des Feld-gerätes sowie die maximalenund minimalen Druck- undTemperaturwerte im Prozessablesen. Im Falle eines Fehlersim Gerät, bekommt der Techni-ker eine detaillierte Fehlermel-dung, die ihm schnell und di-rekt auf die Ursache der Stö-rung hinweist. So kann ergezielt und sofort die richtigenMaßnahmen einleiten.

Auf dieser Basis hat DuPontin Wuppertal die Entscheidunggefällt, Siemens Druck- undTemperaturmesstechnik alsStandardsystem einzuführen.Auch an anderen DuPont-Stand-orten war man von den Vortei-len dieser Lösung sehr angetan,sodass auch andere Werke demBeispiel Wuppertal gefolgt sindunter anderem in Asturias inSpanien und Wilton in Großbri-tannien. ■

Harald Mag, Karlsruhe

In der modernsten Wasser-lackfabrik der Welt bei DuPontPerformance Coatings inWuppertal ist man ständig auf der Suche nach nocheffizienteren, sichereren undzuverlässigeren Produktions-strategien. Auch bei denFeldgeräten verglich manGeräte mehrerer Hersteller, um die bestmögliche Lösung zu finden. Sitrans P und Sitrans T Geräte überzeugtendurch ihre einfache Installationund ausgezeichneten Kom-munikations- und Diagnose-fähigkeiten, sodass man inWuppertal die Entscheidungfällte, diese Geräte alsStandards für die Druck- und Temperaturmessungfestzulegen.

Vor genau 200 Jahren grün-dete Eleuthère Irénée duPont im amerikanischen

Wilmington das UnternehmenDuPont. Von Anfang an standendabei die Erforschung und Ent-wicklung neuer Technologien,Materialien und Substanzen imFokus des Unternehmens. Heu-te ist DuPont in 65 Ländern ver-treten und produziert mit83.000 Mitarbeitern so bekann-te Markenprodukte wie Teflon®,Lycra® oder Kevlar®.

Am Standort Wuppertal pro-duziert DuPont PerformanceCoatings neben Reparatur- undSerienlacke für Autos, Lacke fürdie industrielle Serienlackie-rung und Kunstharze für denEigenbedarf. In Wuppertal be-findet sich die modernste Was-serlackfabrik der Welt. Sie setzt

Standards, was die Umweltver-träglichkeit und Arbeitssicher-heit betrifft. So werden in dervollautomatischen Produktiondie Lacke in geschlossenen Be-hältern von einem Prozesschrittzum nächsten transportiert, so-dass Emissionen vermiedenwerden.

Strategien für mehrProduktivität

Im Zuge der kontinuierlichenProzessverbesserung bei Du-Pont in Wuppertal wurde imSommer 2001 eine PTLF-Ar-beitsgruppe (Pressure, Tempe-rature, Level und Flow) ge-gründet, um die aktuellen Feld-

gerätelieferanten von DuPontzu analysieren und sie mit nam-haften Lieferanten auf demWeltmarkt zu vergleichen.

Basierend auf den KriterienPreis, Leistung und Qualität inKombination mit weltweitemService und Support sollte danneine Short List der Lieferantenerstellt werden, mit denen Du-Pont künftig zusammenarbei-ten wird. Im Februar 2002 stan-den zunächst zwei Lieferantenauf dieser Liste, einer davon warSiemens.

Im Zuge der Zusammenar-beit mit Siemens erkannte Du-Pont schnell, dass sich durchdie Kombination aus dem Pro-zessleitsystem Simatic PCS7 mitSitrans P und Sitrans T Feldin-strumenten für Druck- undTemperaturmessung weitereRatiopotenziale erschließen lie-ßen. „Mit Totally IntegratedAutomation von Siemens unddem Feldbussystem Profibuskönnen wir viel Zeit in kriti-schen Bereichen wie der Pro-jektplanung, der Dokumenta-tion und der Inbetriebnahmeeinsparen. Auch die Werkzeugefür die Prozessanalyse, die dasSystem zur Verfügung stellt,bedeuten für uns eine große Er-leichterung”, so Reinhard Mül-ler, Projektingenieur EMC beiDuPont, Wuppertal. „Gerade imEx-Bereich steht oft nur wenigPlatz für die Installation derLeittechnik und Feldgeräte zurVerfügung. Mit Profibus kön-nen wir jetzt die Feldgeräteauch in diesen Produktionsbe-reichen über die platzsparendeFeldbustechnik anschließenund brauchen keine Schalt-schränke.“

Mehr Transparenz, schnellere Diagnose

Mit dem Softwaretool SimaticProcess Device Manager lassen

Überzeugende LeistungSSiieemmeennss FFeellddggeerräättee wweerrddeenn SSttaannddaarrdd bbeeii DDuuPPoonntt WWuuppppeerrttaall

sitz des Unternehmens in Tars-dorf, Oberösterreich sollte fürden Reinstraum einer neuenProduktionsanlage ein Leitsys-tem gefunden werden, das nichtnur eine äußerst hohe Anla-genverfügbarkeit durch ent-sprechende redundante Struk-turen und einen hohen Grad anDezentralisierung ermöglichensollte, sondern auch eine hoheRegelgüte für die Druck- undTemperaturregelung aufweisenmusste.

Die Lösung: PCS 7 und SimaticHVAC Library

Mit dem ProzessleitsystemSimatic PCS 7 fanden RSFElektronik und die SiemensLandis Staefa GmbH, die für dieAutomatisierung des Reins-traums verantwortlich zeichne-te, die richtige Lösung. Die leis-tungsfähigen Automatisie-rungssysteme von PCS7 sindohne weiteres in der Lage, diegeforderte hohe Regelgüte zugewährleisten. Durch den kon-sequenten Einsatz der Feldbus-technik lassen sich auch dezen-trale Anlagenstrukturen pro-blemlos realisieren, und die

durchgängigen Engineering-und Visualisierungstools er-leichtern sowohl die Projektie-rung und Inbetriebnahme alsauch den Betrieb des Systemserheblich. Siemens lieferte diegesamte Leittechnik für dieReinstraumautomatisierungund die Frequenzumformer fürdie Antriebstechnik. Darüberhinaus war Siemens auch fürdas Engineering und die Inbe-triebnahme zuständig.

Speziell für die Automatisie-rung von Reinraumanlagen mitihrer ausgefeilten Klimatechnikstellt PCS7 eine Bausteinbiblio-thek für das Engineering unddie Visualisierung zur Verfü-gung. Die Simatic HVAC Libra-ry vereinfacht nicht nur die Pro-jektierung der Automatisierung– da sie aus geprüften, qualifi-zierten Softwarebausteinen be-steht, kann sich der Anwenderauch darauf verlassen, dass esbei der Inbetriebnahme des Sys-

tems zu keinen Software-be-dingten Problemen kommt.

Zuverlässig, komfortabel,zukunftssicher

Mittlerweile wurde das neueSystem in Tarsdorf in Betriebgenommen – völlig reibungs-los, wie alle Beteiligten zufrie-den feststellen. PCS7 sorgt da-für, dass Temperatur, Druckund Luftfeuchtigkeit in denReinsträumen der Produktionin Tarsdorf konstant innerhalbder definierten engen Tole-ranzgrenzen bleiben. Die ge-forderte hohe Verfügbarkeitwird durch ein redundantesServerpaar und einen FastEthernet-Ring sichergestellt. Bei RSF Elektronik ist man mit

dem neuen Leitsystem und derSimatic HVAC Library sehr zu-frieden. Insbesondere der hoheBedienkomfort und die kom-fortablen Eingriffsmöglichkei-ten aber auch die hohe Ausfall-sicherheit zählen für RSFElektronik zu den großen Stär-ken des Systems. Das durch-gängige und effektive Enginee-ring sparte bei der Projektie-rung und Inbetriebnahme vielZeit und Geld, und da sich PCS7jederzeit erweitern und modifi-zieren lässt, kann sich RSFElektronik auch sicher sein, ei-ne tragfähige Investition in dieZukunft getätigt zu haben. ■

Jürgen-Klaus Müller, Karlsruhe

PräzisionswunderSSiimmaattiicc PPCCSS 77 aauuttoommaattiissiieerrtt RReeiinnssttrraauumm bbeeii RRSSFF EElleekkttrroonniikk

Präzise, zuverlässig undeinfach zu handhaben – daswaren die Anforderungen, diedas österreichische Unter-nehmen RSF Elektronik an dieAutomatisierung ihrer neuenReinstraumproduktion stellte.Das Prozessleitsystem SimaticPCS 7 erfüllte all dieseForderungen, und dank derstandardisierten undbewährten Bausteine derSimatic HVAC Library konntebei der Projektierung undInbetriebnahme des Systemsviel Zeit und Geld gespartwerden.

D ie Firma RSF Elektronikbeschäftigt sich unteranderem mit der Ent-

wicklung und Fertigung vonopto-elektronischen Messsyste-men und den dazugehörigendigitalen Positionsanzeigen.Das wichtigste Geschäftsfelddes österreichischen Unterneh-mens sind inkrementale Län-genmesssysteme, die in vielenAusführungen mit einer Auflö-sung von einigen Mikrometernbis hin zum Submikronbereichangeboten werden. Am Stamm-

Standard in der modernstenWasserlackfabrik der Welt:Sitrans P und Sitrans T

RSF Elektronik produziert unteranderem Präzisionsteilungen füroptoelektronische Messsysteme

Mit einer Jahreskapazität von150 Millionen Tonnen istLafarge der weltweit größteZementhersteller. Das Werk inAlpena, Michigan, ist mit seinerJahreskapazität von 2,7Millionen Tonnen das größte inNordamerika. Sitrans Radar-technologie half dem Unter-nehmen, die Verladevorgängein Alpena zu optimieren.

Im Werk am Ufer des Huron-Sees werden hauptsächlichFrachtkähne und –schiffe be-

laden. Von der Fabrik aus wirddas Material mit einem pneu-matischen Fördersystem in dieZementsilos befördert, von woaus Luftförderrinnen den Ze-ment zum Frachtkahn trans-portieren. Die Frachter lieferndas Material an Lafarge Ze-mentlager im Gebiet der Gro-ßen Seen.

Die Silos sind etwa 30 Meterhoch und haben nur einen ge-ringen Durchmesser. MehrereJahre lang hat Lafarge verschie-dene Technologien zur Füll-standmessung in den Fertigze-mentsilos ausprobiert, aller-dings scheiterten die meistenGeräte an der extremen Staub-entwicklung. Mit einem Ultra-schallgerät konnten bei ruhen-dem Schüttgut richtige Ergeb-nisse bis etwa 60 Prozent derGesamthöhe des Silos erreichtwerden. Da das Silo allerdingsständig befüllt oder entleertwurde, arbeitete das System inder Praxis nur in den oberen 30Prozent des Silos zuverlässig,da das Signal durch den extre-men Staub stark gedämpft wur-de. Lafarge suchte daher einVerfahren, das die bis dahinnotwendigen manuellen Kon-trollen ersetzen, zuverlässige

Messwerte liefern und Personal-und Wartungskosten verrin-gern sollte.

Radar-Technologie sorgt fürmehr Durchblick

Im Juli 2001 testete Lafarge denSitrans LR 400 von Siemens aufeinem der insgesamt 52 Fertig-zementsilos. Dieses Gerät ar-beitet mit der FMCW Radar-technologie für zuverlässige,kontinuierliche Füllstandmes-

sung und besitzt einen Messbe-reich von bis zu 45 Metern. Dadie Messung nicht von Staubbeeinträchtigt wird, ist es idealfür Anwendungen mit Schütt-gütern wie Zement, Flugasche,Mehl und Ruß. Das Gerät besitztleistungsfähige Filter zur Echo-

Auswertung, einschließlich ei-ner automatischen Störecho-ausblendung. Dämpfe, hoheDrücke oder extreme Tempera-turen haben keinen Einfluss aufdie Messung. Die berührungs-lose Technologie erfordertpraktisch keinerlei Wartung.

Der Analogausgang des LR400 wurde an das Leitsystemdes Werks angeschlossen unddie Ergebnisse täglich auf ihreGenauigkeit hin ausgewertet

und überwacht. Um für den 30-Meter-Messbereich ein optima-les Signal zu gewährleisten,wurde eine lange Hornantennein Verbindung mit der aktuell-sten Software eingesetzt.

Einfacher, effizienter,kostengünstiger

Der Sitrans LR 400 löste dasknifflige Messproblem und lie-fert vollautomatisch zuverlässi-ge Füllstanddaten, die das Ver-laden einfacher und effizientermachen. Die zeitaufwendigeund arbeitsintensive manuelleMessung mit Seilen und Ver-

4 Process News 3/2002

Mehr DurchblickLLaaffaarrggee rreeaalliissiieerrtt PPrroodduukkttiivviittäättsssstteeiiggeerruunnggeenn mmiitt SSiittrraannss LLRR440000

Anglian Windows mit Hauptsitzin Norwich hat sich in den über 30 Jahren seiner Firmen-geschichte mit hochwertigenund energiesparenden Fen-stern, Türen und Wintergärteneinen ausgezeichneten Namengemacht und ist heute aufdiesem Gebiet das führendeUnternehmen in Großbri-tannien. Um Versorgungs-engpässen in der Fertigungvorzubeugen, suchte Angliannach einem effizienten Mittelzur Füllstandmessung von PVC Pulver. Mercap Füllstand-messgeräte stellten sicherfolgreich dieser schwierigenAufgabe.

D as PVC-Pulver wird indrei 12,5 Meter hohenAluminiumsilos mit ei-

nem Inhalt von je 60 TonnenMaterial gelagert. Von dort auswird das PVC zu den Extrudernin der Fertigung gefördert. UmEngpässen in der Produktionvorzubeugen, ist es wichtig,dass stets ausreichend PVC in

den Silos vorrätig ist. Der Füll-stand in PVC-Silos ist mit her-kömmlichen kapazitiven Mess-methoden äußerst schwierig zuerfassen, daher suchte AnglianWindows eine leistungsstarkeAlternative.

Alternative zu herkömmlichenMessmethoden

Die Siemens Milltronics MercapFüllstandmessgeräte mit ihrerpatentierten Active-Shield-Technologie sind für solche Ap-plikationen geradezu ideal. DasMesssignal ist mit dem vom ei-gentlichen Sensor der Elektrodeisolierten Active Shield Teil derSonde verbunden, wodurch dieelektrische Potenzialdifferenzzwischen Active Shield und Sen-sor aufgehoben wird. Dadurchist die Sonde unempfindlich ge-gen Störfaktoren wie schwan-kende Dampfkonzentrationen,Materialablagerungen, Stauboder Kondensation.

Im unteren Teil jedes Siloswurden 10,5 Meter lange Ka-belsonden horizontal montiert.

Die Kabel sind mit der Sondeverbunden und vertikal inner-halb der Silos abgesichert. Siemessen den Füllstand in Rela-tion zur Silodecke. Das Pulverbildet ein Dielektrikum zwi-schen Silowand und Sonde, undder resultierende Kapazitäts-wert wird vom Mercap in einzum Füllstand des Siloinhaltsproportionales Signal umge-wandelt.

Der elektronische Transmit-ter mit Ex-geschütztem Gehäu-se wandelt dieses Signal in einStandard 4-20-mA-oder HART-Prozesssignal um, das direktzum SCADA System des Werksgeleitet wird. Dadurch kann dasBedienpersonal jederzeit aufdie Messwerte zugreifen. Wenndie Füllstände einen vorherfestgelegten Grenzwert errei-chen, bestellt das System auto-matisch per Fax eine neue Lie-ferung.

Eine weiterer Rohstoff, der inder Produktion benötigt wird,ist Calcium. Es wird in einembenachbarten, 40 Tonnen fas-

senden Silo gelagert. Eine kon-tinuierliche Füllstandmessungwar in diesem Fall unmöglich,da das Schüttgut zur Schacht-bildung neigt. Daher erfassenvier Applied Weighing SafeMount Spezialwägezellen vonSiemens Milltronics das aktuel-le Gewicht des Silos und be-stimmen daraus den Siloinhalt.

Immer ausreichend Vorrat

„Das Mercap System hat sichseit seiner Installation als äu-ßerst genau und zuverlässig er-wiesen,“ betont Mark Dobson,

Continuous Improvement Engi-neer bei Anglian Windows.„Jetzt werden unsere Lieferan-ten halbstündlich per Fax aufdem Laufenden gehalten, so-dass wir immer rechtzeitig eineneue Lieferung bekommen.“ ■

Wilhelm van Oosterhout, Siemens

Milltronics, Breda, Niederlande

Optimierte LagerhaltungFFüüllllssttaannddmmeessssuunngg vvoonn PPVVCC PPuullvveerr bbeeii AAnngglliiaann WWiinnddoowwss

Milltronics Mercap garantiertmaximale Produktionseffizienzbei Anglian Windows

wiegung gehört damit der Ver-gangenheit an.

Der Sitrans LR 400 optimier-te auch den Verladevorgang aufdie Frachtkähne: Die Silofüll-stände können nun mit derSchieberkontrolle verbundenwerden, um die verschiedenenZementsorten zu dosieren. Bis-her musste das manuell erfol-gen. „Wir können uns auf dasFüllstandmessgerät vonSiemens Milltronics absolut ver-lassen,“ sagt Wayne Huggler,Leiter der Wartungsabteilungim Werk Alpena. „Daher werdenwir auch die übrigen Fertigze-mentsilos in Alpena mit demSitrans LR 400 ausstatten. Ichkann das Gerät für die Füll-standmessung auf Zementsilosnur empfehlen.“ ■

Tim Little, Siemens Milltronics,

Peterborough, Kanada

Auch in einemextrem staubigenUmfeld misstSitrans Radar-technologiezuverlässig dieFüllstande derZementsilos

5Process News 3/2002

J SC Sajanskchimplast wurdeim Jahr 1970 gegründetund stellt neben PVC auch

flüssiges Chlor und Natriumhy-droxid her. Da die Anlagen nichtmehr dem Stand der Technikentsprachen, entschloss sichJSC Sajanskchimplast im Jahr1998, die PVC-Produktionschrittweise zu modernisieren,mit einem leistungsfähigenProzessleitsystem auszurüstenund auch die Sicherheitstechnikdes Werkes auf eine moderneBasis zu stellen.

Präsenz vor Ort entscheidend

Bei der Vergabe des Auftragsentschied man sich nach um-fangreichen Vergleichen für dasProzessleitsystem Simatic PCS 7.Entscheidend war dabei nichtnur die fast schon sprichwörtli-che Qualität der Siemens-Produkte, sondern vor allenDingen die Tatsache, dassSiemens zu diesem Zeitpunktals einziger Bewerber eine eta-blierte Vertriebs- und Service-struktur in Sibirien besaß. DieSinetik GmbH mit Sitz in Novo-sibirsk konnte 1993 als Part-nerunternehmen für diese Auf-gabe gewonnen werden und ge-

hört heute zu den erfolgreich-sten Siemens-Geschäftspart-nern in ganz Russland.

In einer ersten Projektphasesollten zwischen Januar 1999und August 2000 drei der ins-gesamt fünf Verfahrensstufensowie die Utilities auf SimaticPCS 7 umgerüstet werden.Außerdem sollte PCS 7auch diebetriebswirtschaftlich relevan-ten Daten in der Vinylchlorid-Synthese erfassen. Auf der Ba-sis der PCS 7-Version 4.02 ent-wickelte Sinetik eine auf dieAnforderungen des Kundenmaßgeschneiderte Automatisie-

rungslösung. Im August desJahres 2000 traf JSC Sajansk-chimplast dann die Entschei-dung, die Sicherheitstechnikmit der neuen fehlersicherenAS 417H zu automatisieren unddie Anwendersoftware für dieSicherheitstechnik, die Utilitiesund eine weitere Verfahrens-stufe auf Basis der PCS 7-Ver-sion 5.1 zu überarbeiten.

Projektverlauf mehr alszufriedenstellend

Diese Arbeiten werden voraus-sichtlich im August 2002 abge-schlossen sein. JSC Sajansk-

chimplast ist mit dem Verlaufdes Projektes und insbesonderemit dem Simatic PCS 7 Systemsehr zufrieden. „Mit PCS 7 kön-nen wir jetzt die Prozesse einfa-cher, komfortabler und vor allenDingen präziser überwachenund steuern. Durch die Moder-nisierung der Sicherheitssyste-me kommt es zu deutlich weni-ger Störungen in der Anlage,und dank der umfangreichen Di-agnosefunktionen konnten wirdie Verfügbarkeit der Anlageund damit auch die Wirtschaft-lichkeit unserer Produktiondeutlich verbessern“, so Julij A.Rabinowitsch, bei JSC Sajansk-chimplast verantwortlich für dieAutomatisierung der Anlage.

Weitere Zusammenarbeitgeplant

Seit August wird auch der letzteVerfahrensschritt der Vinylchlo-rid-Synthese auf PCS 7 umge-rüstet. Aufgrund der guten Er-fahrungen mit der PCS 7 Version5.1 werden dann auch die bereitsmit der älteren PCS 7 Versionausgerüsteten Abschnitte aufden neuesten Stand gebracht.Ende des Jahres sollen die Poly-vinylchlorid-Anlage und die Pro-duktion von flüssigem Chlorebenfalls modernisiert werden.Siemens und Sinetik werdenauch dabei mit im Team sein. ■

Ralf Börger, Novosibirsk

Partner in SibirienSSiimmaattiicc PPCCSS 77 iinn ddeerr ggrröößßtteenn PPVVCC--PPrroodduukkttiioonn RRuussssllaannddss

Als sich bei Fresenius Kabi inFriedberg die Anforderungenan das Produktportfolioänderten, wurde die Auto-matisierung auf eine SimaticPCS 7-Lösung mit BATCH flexibleumgestellt. Dabei musste dieImplementierung des neuenSystems während eines jährlichnur einmal auftretendenZeitfensters von 3 Wochenabgeschlossen sein. DasProjektteam des Ingenieur-unternehmens Lang und PeitlerAutomation GmbH ausLudwigshafen am Rhein stelltesich erfolgreich dieserHerausforderung.

H erzstück der Produktionin Friedberg ist die Ab-teilung „Ansatz“ mit acht

parallel laufenden Produktions-linien für über 500 verschiede-ne Infusionslösungen, die nurals komplette Anlage umgestelltwerden kann. Daher musste dasProjekt in den drei Wochen Be-triebsferien realisiert werden.Von den 21 Tagen ging dabei

noch eine Woche für einen even-tuellen Rückbau zur bisher üb-lichen Produktionsweise mitdem „alten“ Automationssystemab – denn die Produktion durf-te unter keinen Umständen be-einträchtigt werden.

Die Anforderungen an dieneue Automatisierungslösungwaren von Anfang an klar de-finiert: reproduzierbarere Pro-zesse, höhere Qualität, einegrößere Anlagenflexibilität undKosteneinsparungen. Außerdemmusste das System eine einfacheLösung für die aufwändige Re-zepturverwaltung der Batchpro-zesse anbieten, Rezepte unab-hängig von einer Teilanlage ge-nerieren und bis zu 25gleichzeitig laufende Steuer-rezepte abarbeiten können –selbstverständlich GMP-gerecht

und gemäß den speziellen An-forderungen an die Herstellungsteriler Arzneimittel.

Nach eingehenden Analysenentschieden sich die Expertenfür den kompletten Umstiegvon dem alten System auf PCS 7mit BATCH flexible. Nachdem derUnternehmensvorstand im Juni2000 die Investition genehmigthatte, erhielt das Ludwigsha-fener IngenieurunternehmenLang und Peitler im Oktober2000 den Auftrag zur Realisie-rung des Projektes.

Der Countdown läuft

Bis April 2001 wurden diePCS 7-Hard- und Software in-klusive Bedienung und Visuali-sierung sowie das Simulations-programm fertiggestellt und dienotwendigen Umbauten im Pro-zess abgeschlossen. Am 16. Juli2001 war es dann soweit: MitBeginn der Betriebsferien star-tete die Rund-um-die-Uhr-Um-bauphase. Schrittweise stelltendie Projektteams Anlagenteilfür Anlagenteil fertig, testeten,überprüften die Grundfunktio-

nen und deren Zusammenspiel.Dank des Engagements vonLang und Peitler und Siemenslief das System nach drei Wo-chen auf Normalbetrieb, so Ste-fan Faber, Projektleiter bei Fre-senius Kabi. „Nicht einmal dieMitarbeiter der nachgeschalte-ten Abfülllinien bekamen etwasvon der zeitkritischen Situationbei der Umstellung auf SimaticPCS 7 mit.“

Alles „im grünen Bereich“

Die Mitarbeiter haben die neu-en Möglichkeiten schnell ange-nommen und nutzen gelernt.Abweichungen und Ursachenerkennen sie selbst, und dieflexible Struktur zum Erstellenvon Rezepten stellt den Anwen-dern Bausteine zum „Kompo-nieren“ von Produktionsab-läufen zur Verfügung. Auch dieAnlagenverfügbarkeit ist ge-stiegen: Dank der höheren Do-siergenauigkeit sind Korrektu-ren selten geworden, und dieauswertbaren Daten zum Anla-genmanagement ermöglicheneine zustandsbasierte Wartung.

Daher verwundert es nicht,dass die Verantwortlichen beiFresenius Kabi den Verlauf

des Projektes übereinstimmendpositiv bewerten und sich je-derzeit wieder für PCS 7 vonSiemens und das Know-howvon Lang und Peitler entschei-den würden. ■

Claudia Cich,

Lang und Peitler Automation GmbH,

Ludwigshafen

RekordverdächtigBBAATTCCHH fflleexxiibbllee uunndd SSiimmaattiicc PPCCSS 77 bbeeii FFrreesseenniiuuss KKaabbii

Der Ventilknoten verteilt die Lösung auf die einzelnenLagertanks

Julij A. Rabinowitsch (oben), Hauptmetrologe des Automatisierungs-dienstes JSC Sayanskchimplast, der Chef-Ingenieur bei JSC Sayansk-chimplast Mubarakov Rifgat Gusmanowitsch (unten links) und AndréBouffioux von Siemens freuen sich über die gelungene Implemen-tierung von PCS 7.

Der PVC-freieInfusionslösungsbeutel freeflex

Sajansk in der Nähe von Irkutsk in Sibirien ist das Zentrum der russischen PVC-Produktion. JSC Sajanskchimplast stellt dort pro Jahr rund 250.000 Tonnen des vielseitigen Kunststoffes her. Das Prozessleitsystem Simatic PCS7 sorgt dafür, dass das Unternehmen auch weiterhin seine starke Position auf dem nationalen und internationalen Markt behaupten kann.

K urzfaserige und langfa-serige Rohstoffe und ei-genes Altpapier werden

in Malmedy in drei Linien unterZugabe von Brauchwasser, Che-mikalien und weiteren Zusatz-stoffen angerührt und mit Füll-stoffen wie Pigmenten versetzt.Anschließend wird aus derkurz- und langfaserigen Pulpesowie dem aufbereitetem Alt-papier das jeweilige Rohmateri-al für die gewünschte Papier-qualität gemischt und in diePapiermaschine gegeben. Nach-dem das Papier gepresst undgewalzt wurde, gelangt es in dieTrockenpartie, wo es mit Hilfedampfbeheizter Trockenzylin-der getrocknet wird. Zwischenden Trockenpartien kann dasPapier in den Streichpartiennoch geleimt oder einer zusätz-lichen Oberflächenbehandlungunterzogen werden. Die anfal-lenden Abwasserströme werdenin der Kläranlage des Werkesgereinigt und aufbereitet.

Bei all diesen Aufgabenkommt es darauf an, die Durch-flüsse der eingesetzten Stoffe

genau zu erfassen. So könnenschon kleinste Schwankungenbei der Dosierung der Farbstof-fe und der Kontrolle des pH-Wertes den Farbton des fertigenPapier’s so stark verändern,dass es unbrauchbar wird. Beider Oberflächenbehandlungdes Papier’s muss der Leim voll-kommen gleichmäßig aufgetra-gen werden, da sonst die Qua-lität des Endproduktes leidet. InMalmedy suchte man daher einSystem, das für verschieden-sten Messstoffe und Durch-flussmengen geeignet ist. Beiden Sitrans FM-Geräten vonSiemens wurde man fündig.

Immer die richtige Lösung:Sitrans FM

Die magnetisch-induktiven Ge-räte der Sitrans FM-Familie ste-hen in zwei unterschiedlichenVarianten zur Verfügung.

Sitrans FM Intermag arbeitetmit getaktetem magnetischemGleichfeld und wird in Malme-dy für Standardapplikationeneingesetzt. Aufgrund des hohenSignal-/Störabstandes wird bei-spielsweise auch verunreinigtesBrauchwasser jederzeit stö-rungsfrei gemessen.

Das patentierte getakteteWechselfeld des Sitrans FMTransmag erweitert den Ein-satzbereich der Sitrans FM-Ge-räte deutlich, da er auch mitpulsierenden oder hochvisko-sen Medien wie dem Papier-leim zurechtkommt und sichsogar für Stoffe eignet, die nureine geringe Leitfähigkeit auf-weisen, wie das Heizdampfkon-densat in den Trockenpartien.

Neben der chemisch bestän-digen PTFE-Auskleidung fürMessrohre kommt in Papierfa-briken oft auch eine Novolak-auskleidung zum Einsatz diesich insbesondere für Aufga-ben mit aggressiven und fest-stoffhaltigen Messstoffen eignet– in Malmedy zum Beispiel beider Durchflussbestimmung derPapierpulpe vor der Papierma-schine oder in der Abwasser-aufbereitung.

Standardisierung erschließtRatiopotenziale

Mit den Sitrans FM-Gerätenkann die Papierfabrik in Mal-medy ein durchgängiges Sys-tem für so unterschiedlicheMessaufgaben wie die Durch-flussbestimmung beim Brauch-wasser oder die exakte Bestim-mung kleinster Durchflüsse beiFarbstoffen oder Chemikalieneinsetzen. Diese weitreichendeStandardisierung der Durch-flussmessung spart nicht nurGeld bei der Ersatzteilhaltungund -beschaffung – sie erleich-tert auch die Wartung und In-standhaltung der Messgeräte,da sich das Personal nur mit ei-ner Gerätefamilie vertraut ma-chen muss. ■

Patrick Schütz,

Gruppo Cordenons, Malmedy

Renate Breuer, Karlsruhe

6 Process News 3/2002

G emeinsam mit Siemenshat die Buderus Heiz-technik GmbH einen

Prüfstand entwickelt, mit demdas Betriebsverhalten von Brenn-stoffzellenheizgeräten für dieEnergieversorgung von Häu-sern erforscht werden kann. DerPrüfstand hat die Aufgabe, einrealitätsgetreues Eingangsgas-gemisch für die Brennstoffzellezu liefern, sowie sämtliche Gas-volumenströme zu überwachen,damit eine vollständige Stoffbi-lanz in und um die Brennstoff-zelle erstellt werden kann.

Die Prozessspezialisten vonSiemens Axiva mit ihrer lang-jährigen Erfahrung bei der Ent-wicklung der Brennstoffzelleübernahmen die Aufgabe, einentsprechendes Verfahren zurVerfügung zu stellen. Gemein-sam mit den Analytikspezialis-ten von Siemens entwickeltedas Projektteam eine Analyti-klösung auf der Basis vonSiemens Analysengeräten.

Ultramat 6E-2P Geräte erfas-sen den Kohlenmonoxidgehalt,Ultramat beziehungsweise Oxy-mat 6E Geräte messen Kohlen-dioxid und Sauerstoff. Stickoxi-de werden von einem Ultramat6E mit vorgeschaltetem Kon-verter gemessen und ein Ultra-mat 5F erfasst den Wasserge-

halt. Die Kohlenwasserstoffewerden über einen Fidamat 5Ebestimmt. Ein Prüfstandrech-ner, der die einzelnen Mess-stellen automatisch. oder ma-nuell anwählen kann, wertet dieDaten der Messgeräte aus.

Der neue Prüfstand nahm imMai 2002 seinen Betrieb auf.Seitdem arbeiten die Fachleutebei Buderus daran, die Brenn-stoffzelle soweit zu optimieren,dass schon bald Haushalte ihreEnergie aus diesem innovativenund hocheffizienten Verfahrenbeziehen können. ■

Frank Vahrenholt, Karlsruhe

S trengere europäische Nor-men werden in den kom-menden Jahren vor allem

darauf abzielen, die NOx-Emis-sionen in Verbrennungsabga-sen zu beschränken. Es gilt da-her, Katalysatoren zu entwi-ckeln, die Stickoxide auch beigleichzeitiger Anwesenheit vonKohlenwasserstoffen und Sau-erstoff reduzieren können.

Ein Wissenschaftlerteam derUniversität Jussieu Paris hatsich in enger Zusammenarbeitmit der Industrie dieser Aufga-be angenommen und erforschtmit Hilfe moderner Analysen-geräte von Siemens das Verhal-ten neuer Katalysatoren in ei-nem Mikroreaktor.

Ein Fidamat 5EI Gerät erfasstpräzise den Gehalt an Kohlen-

wasserstoffen im Gasstrom,und ein Chemolumineszenz-Analysengerät CLD 700 AL vonECO PHYSICS ermittelt bezo-gen auf Temperatur und Reak-tionszeit den jeweiligen Anteilvon NO, NO2 und NOx am Aus-gang des Reaktors. Da der Ver-suchsreaktor mit sehr kleinenDurchflüssen von nur rund 250Millilitern pro Minute betriebenwird, ist dem Fidamat und demCLD eine Gasverdünnung vor-geschaltet, um einen größerenVolumenstrom zu erreichen.Dennoch erreichen die hoch-sensititven Geräte die geforder-te Messgenauigkeit. Die Ver-dünnungsluft versorgt zusätz-lich die Flamme im Fidamat mitSauerstoff.

Parallel dazu erfasst einUltramat 6E die IR-aktiven Kom-ponenten CO, CO2 und N2O. Einvorgeschalteter PermapureTrockner entfernt den aus demMikroreaktor stammenden Was-serdampf, ohne dass dabei NO2und Kohlenwasserstoffe verlo-ren gehen.

Diese Analytiklösung istnicht nur in Paris erfolgreich imEinsatz: Vor kurzem wurde einähnliches System nach Vietnamverkauft, wo ebenfalls auf die-sem Gebiet geforscht wird. ■

Eric Notin, Paris

Michel Kolb, Karlsruhe

Saubere Energie

Katalysatoren von morgen

Siemens Analysengeräteüberwachen die Stoffumsätze derBrennstoffzelle

Ein System für alle Fälle

SSiittrraannss FFMM DDuurrcchhfflluussssmmeessssggeerräättee iinn ddeerr PPaappiieerrpprroodduukkttiioonn

Vom Ansetzen der Pulpe bis hin zur Aufbereitung des Abwassers müssen in der Papierproduktion die Durchflüsse so unterschiedlicher Stoffe wie Pulpe, Füllstoffe oder Chemikalien exakt gemessen werden – insbesondere bei hochwertigen Spezialpapieren, wie sie die Gruppo Cordenons SA im belgischen Malmedy produziert. Dort hat das Unternehmen mit den Sitrans FM Durchflussmessgeräten von Siemens eine durchgängige Lösung für die verschiedenen Aufgaben gefunden.

Magnetisch-induktiverMessaufnehmer Sitrans FM zurMessung von Papier Pulpe

Erfahrung und Ideenreichtumsind in der Projektierung- undEntwicklungsphase einerAnlage gefragt. Siemens bietetauf seine Kunden individuellabgestimmte Dienstleistungenan, die das Fundament für einekurze Inbetriebnahme undeinen erfolgreichen Betriebeiner Anlage bilden.

Bei der Konfigurations-überprüfung kontrollie-ren die Siemens-Spezia-

listen die vom Kunden erstell-ten Konfigurationen aufMachbarkeit und Optimierungund arbeiten gegebenenfalls Al-ternativlösungen aus.

Mit dem Schnittstellen-Sup-port bietet Siemens seinen Kun-den umfassende Unterstützungbei der Planung, Erstellung undDurchführung der optimalenSchnittstellen: sei es in derField-, Control-, MES- oder ERP-Ebene.

ne Anlagensimulation bei Siemensdurchführen lassen, mit der sichFehlerquellen schon vorab erken-nen und beseitigen lassen.

Siemens entwickelt und testetTreiberbausteine für spezielleFeldgeräte, und wenn ein KundeFunktionsbausteine oder Lösun-gen für das Leitsystem PCS 7entwickelt hat, testet Siemens ih-re Eignung und zertifiziert sie

für den PCS 7 Add On Katalog.Kunden aus der pharmazeuti-schen Industrie unterstütztSiemens mit dem Validierungs-Support.

Der Factory Acceptance Test

Der Factory Acceptance Test(FAT) beendet die Projektie-rungs- und Entwicklungsphase.Der Kunde kann sich dabei ent-scheiden, ob Siemens den kom-pletten FAT durchführt oder nurdie entsprechende Infrastrukturzur Verfügung stellt. ■

Carsten Köhler, Karlsruhe

rung und das Software-Enginee-ring einer Anlage übernehmen,bei Personalengpässen hoch-qualifiziertes Personal bereit-stellen und ist auf Wunsch auchfür das gesamte Projektmanage-ment zuständig.

In etwa 200 Trainingscenternweltweit führt Siemens zahlrei-che, auf die regionalen Bedürf-nisse abgestimmte Kundenschu-

lungen und Kurse durch. Nor-malerweise kann sowohl derKurs als auch das entsprechendeUnterrichtsmaterial in der Land-essprache angeboten werden.

Mit dem umfangreichen On-line Support steht dem Kundenan 365 Tagen im Jahr und 24Stunden am Tag ein zusätzlicherInformationspool zur Verfü-gung. Der Technical Support be-antwortet rund um die Uhr Fra-gen zur Technik der Siemens-Systeme und -Produkte.

Um bei der Realisierung ihrerProjekte viel Zeit und Geld einzu-sparen, können Kunden vorab ei-

7Process News 3/2002

In Siegburg-Siegelsknippensteht eine der derzeit wohlinnovativsten Trinkwasser-aufbereitungsanlagenDeutschlands. Durch denEinsatz eines neuen Prozess-konzepts, der hochgenauenDurchflussmessgeräte SitransFM 711/A und eines neuenDesinfektionsverfahrens mitUV-Strahlung ließ sich dieMenge an notwendigenAufbereitungschemikaliendrastisch verringern.

T rinkwasser unterliegt sehrstrengen gesetzlichen Vor-gaben, um die Sicherheit

des Verbrauchers zu gewähr-leisten. Natürliche Quellen bie-ten aber nicht immer die not-wendige Reinheit. In Siegburg-Siegelsknippen wird Wasser derWahnbachtalsperre daher zuTrinkwasser aufbereitet. Revo-lutionär ist dabei das Prozess-konzept, mit dem Schadstoffe,Bakterien, Pilze, Öle, Pflanzen-schutzmittel oder Krankheitser-reger, zuverlässig aus dem le-bensspendenden Nass entferntwerden. Durch das Zusammen-spiel einer optimierten Strö-mungsführung in der Anlage

mit einer Ultraschallvorbe-handlung könne die Reinigungs-chemikalien ihre Wirkung we-sentlich effektiver entfalten alsin bisherigen Anlagen. Die not-wendigen Mengen an Hilfsstof-fen und die zu entsorgendenAbfallmengen aus der Aufbe-reitung reduzieren sich da-durch erheblich. Bei der ab-schließenden Desinfektion kanndank einer Behandlung mit UV-Strahlung im Regelfall ganz aufChemikalien verzichtet werden.

Alles unter Kontrolle

Kern des neuen Konzepts ist ei-ne exakte Regelung aller Volu-menströme in der Anlage. DieAnlage kann so in einem strö-mungstechnisch idealen Zu-stand und mit den idealen Mi-schungsverhältnissen betrie-ben werden. Sowohl die großenMengen an Rohwasser als auchdie kleinen Hilfsstoffmengenwerden von magnetisch-induk-tiven Durchflussmessern der

Siemens Sitrans FM 711-Familiein Verbindung mit dem Mess-wertumformer Sitrans FM Inter-mag überwacht. Eingebaute Er-dungsscheiben ermöglichen beiallen Leitungsmaterialien aus-gezeichnete Messergebnisse.

Über 100 induktive Sitrans-Durchflussmessgeräte erhaltendas empfindliche Gleichgewichtin der neuen Wasseraufberei-tungsanlage und garantierendem Verbraucher reines Wasser,das aus einem ressourcenscho-nenden Verfahren stammt. ■

Dipl.-Ing. Peter Furman, WTV Siegburg

Renate Breuer, Siemens, Karlsruhe

Reinstes WasserSSiittrraannss FFMM 771111//AA MMeesssswweerrttaauuffnneehhmmeerr ggaarraannttiieerreenn TTrriinnkkwwaasssseerrqquuaalliittäätt

Garant für den ErfolgDDiieennssttlleeiissttuunnggeenn nnaacchh MMaaßß ffüürr PPrroojjeekkttiieerruunngg uunndd EEnnttwwiicckklluunngg

Füllstanderfassungmit Profibus DP-

Anbindung

I n einer Kläranlage im Ruhrgebieterfasst der Siemens MilltronicsEnviroRanger ERS 500 zuverlässig

die Füllstände im Einlauf und über-mittelt die Messdaten über die auf-steckbare SmartLinx-Karte via Profi-bus DP an den Simatic S7-Controller.Anhand der gemessenen Füllständewird die Zufuhr des Abwassers zurKläranlage geregelt. Die Profibus DP-Kommunikation lässt sich problem-los implementieren: In wenigen Mi-nuten sind die auf Diskette mitgelie-ferten Treiber auf dem zentralenVisualisierungs-PC installiert, undschon werden die Messergebnisseder Füllstände auf dem PC-Bild-schirm angezeigt. ■

Rudolf Rautert, Essen

Sitrans FM in der Frischwasseraufbereitung

Planung undKonzeption

Projektierung undEntwicklung

Installation undInbetriebnahme

Betrieb undInstandhaltung

Modernisierung

Konfigurationsüberprüfung

Schnittstellen Support

Applikationsunterstützung

Projektierung

Projektmanagement

Training

Online Support

Tech Support

Personal Support

Simulation

Einbindung von Feldgeräten

Zertifizierung

Bausteine & Lösungen

Validierung Support

Factory Acceptance Test

Unterstützung für Einsteiger

Kunden, die das erste Mal einSystem von Siemens einsetzen,können auf die Applikations-unterstützung von Siemens zäh-len. Dabei wird dem Kundendurch Tipps und Tricks vom Sys-temexperten der Einstieg in dieneue Technik erleichtert.

Siemens kann für seine Kun-den auch die gesamte Projektie-

Process News 3/2002

I M P R E S S U MHerausgeberSiemens AG,

Bereich Automation & Drives, Erlangen

Verantwortlich für den InhaltAnton S. Huber

RedaktionCornelia Dürrfeld, Siemens AG

A&D AS PAS MCSiemensallee 84, D-76187 Karlsruhe

Tel.: (07 21) 5 95-25 91, Fax: (07 21) 5 95-63 70

e-mail: cornelia.duerrfeld@siemens.com

RedaktionsbeiratRichard Ahearne, David Favell, Lisa Gill

Gardner, Dr. Michael Gilluck, Achim Heim,Walter Huber, Michael Lang, Harald Mag,

Hartmut Oesten, Manfred Schirner, Detlef Seidel, Roland Wieser,William Dalton,

Deborah Wolin

VerlagPublicis KommunikationsAgentur GmbH

ZeitschriftenleitungWolfgang Meyer

KoordinationSabine Zingelmann

KreationWerner Völkl

FotosBASF (1,2), TWD Polykondensation GmbH (2),

DuPont (3), Tony Stone (3), RSF Elektronik (3), Anglian Windows (4), Lafarge (4),

Publicis CPZ (4), JSC Sajanskchimplast (5),Fresenius Kabi (5), Gruppo Cordenons SA (6),Buderus Heiztechnik GmbH (6), Universität

Jussieu, Paris (6), Zefa (7), Rhodia Acetow (8)

ISSN 1430 2284© 2002 bei Siemens AG

Alle Rechte beim Herausgeber. Für Nachdrucke (auch auszugsweise) ist das

Einverständnis der Redaktion notwendig. „ProcessNews“ wird auf 100 % recyceltem Papier

gedruckt.

SIMATIC, TOTALLY INTEGRATED AUTOMATION, SITRANS, SIPART, ET 200, ULTRMAT, OXYMAT,

PROFIBUS-DP/PA, sind eingetragene Marken der Siemens AG.

Wenn Markenzeichen, Handelsnamen, technischeLösungen oder dergleichen nicht besonders erwähnt

sind, bedeutet dies nicht, dass sie keinen Schutzgenießen.

Bestell-Nr. E20001-M7302-B100004900 RPD23 1002 23.Printed in Germany

Änderungen vorbehaltenSiemens Aktiengesellschaft

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Process News

im Internet

www.processnews.de

A U S A L L E R W E L T

MESSEVORSCHAUPOWTECH/TechnoPharm 2002,8. -10. Oktober 2002, NürnbergInternationale Fachmesse für mechanischeVerfahrenstechnik und Analytik

SMART Automation,9. -11. Oktober 2002, Linz

ISA 2002,21. -24. Oktober 2002 Chicago, Illinois

glasstec,28. Oktober -1. November 2002, Düsseldorf17. Internationale Fachmesse für Glas

ISPE Annual Meeting,4 -7. November 2002, Orlando

HET Instrument,4. -8. November 2002, UtrechtMesse für Automatisierung und Labor

BIO-Europe 2002,11 -13. November 2002, Stuttgart

Brau,13. -15. November 2002, NürnbergEuropäische Messe für die Getränkewirtschaft

BIAS,19. -23. November 2002, Mailand30. Internationale Ausstellung und Konferenz fürAutomation, Mess- und Regeltechnik und Mikroelektronik

Expoquimia,26. -30. November 02, BarcelonaInternationale Fachmesse für Chemie

CIA,2. -6. Dezember 2002, SingaporeInternationale Fachmesse für Chemie

ELEC,9 -13. Dezember 2002, Paris-VillepinteInternationale Fachmesse für Elektrotechnik

E in neues Quantra FT-ICRMassenspektrometer wirdschon bald bei der Engel-

hard Catalyst Corporation inIselin, New Jersey seinen Teilzur Entwicklung neuer Kataly-satoren für die Abgasreinigungund petrochemische Verfahrenbeitragen.

Die Katalysatoren werden inVersuchsanlagen getestet. Da-bei müssen die Abgase auf eine

Vielzahl unterschiedlichsterSubstanzen hin untersucht wer-den – in Konzentrationen, dievom ppm-Bereich bis hin zu ei-nigen Prozent reichen. Gleich-zeitig sollte das Analysensystemso flexibel sein, dass unter-schiedliche Gasgemische analy-siert und auch unbekannte Gas-komponenten sicher identifi-ziert werden können. DasQuantra Massenspektrometerist geradezu prädestiniert fürdiese Aufgabe.

Konventionelle Quadrupol-Massenspektrometer haben fürdie simultane Bestimmung vonN2O und CO2 (bei nominellgleicher Masse von 44) sowieN2und CO (bei nominell gleich-er Masse von 28) keine ausrei-chende Trennschärfe. Quantrahingegen kann dank seiner we-sentlich höheren Massenauflö-sung diese Komponenten sau-ber unterscheiden und ohnestörende Interferenzen bestim-men. ■

Al Kania, Bartlesville

An der Front der Forschung

T rotz einer Jahresdurch-schnittstemperatur von–14 °C hat sich in Norilsk

im Westen Sibiriens das größteUnternehmen in der Förderungund Verarbeitung unedlerMetalle angesiedelt. Über 40Prozent des Weltmarkts werdenvon hier aus von Norilsk Nickelmit Palladium versorgt. Das1994 privatisierte Unternehmenproduziert viele weitere unedleMetalle und trägt zwei Prozentzum gesamten Bruttoinlands-produkt in Russland bei.

Angesichts der besonderenUmstände in Norilsk, spielt„Dowerije“ – Vertrauen – in dieFähigkeiten des Lieferanten fürAnalysensysteme, eine große

Rolle. Schließlich muss dieTechnik auch dann noch rei-

R hodia Acetow ist weltweitder drittgrößte Herstellervon Zelluloseacetat-Tow

für Zigarettenfilter und einerder führenden Lieferanten vonZelluloseacetat-Flakes. In Frei-burg befindet sich die Zentraleund einer der insgesamt sechsProduktionsstandorte von Rho-dia Acetow. Um die Produk-tionsprozesse zu optimieren,soll in Freiburg ein MES-System

in zwei Projektstufen eingeführtwerden.

Bereits in der kürzlich abge-schlossenen ersten Stufe stellteSiemens seine MES-Lösungs-kompetenz unter Beweis, undentwickelte und integrierte kun-denspezifische Applikationen,wie Auftragsmanagement,Batchsystem, Equipment Ma-nagement und ein Fadenbruch-informationssystem für dieSpinnerei.

Zur Zeit werden in der zwei-ten Stufe Produkte aus der

Simatic IT Familie implemen-tiert. Die IntegrationsplattformSimatic IT Framework koppeltdie verschiedenen MES-Kompo-nenten und schafft die Verbin-dung zwischen MES und denEnterprise Resource Planning(ERP)-Systemen. Darüber hin-aus sorgt der zukünftig geplan-te Simatic IT Scanning Managerfür die Integration von BarcodeScannern.

Für Siemens sprach nebendem schlüssigen Gesamtkon-zept der Simatic IT-Lösung, dassSiemens als Global Player dasMES-Konzept auch auf die an-deren Filter-Tow-Produktions-stätten übertragen kann. Daherkonnte sich Siemens die Gene-ralunternehmerschaft für die-sen Auftrag sichern. Die zweiteStufe des Projektes wird vor-aussichtlich im Februar 2003implementiert sein. ■

Stefan Seuss, Nürnberg

Simatic IT am Zug bei Rhodia Acetow

T he Dow Chemical Compa-ny und Siemens haben ei-nen Rahmenvertrag abge-

schlossen, in dem Siemens alsbevorzugter Lieferant von Gas-analysengeräten für die konti-nuierliche Messung von Sauer-stoff für alle Dow ChemicalStandorte weltweit definiertwird.

Ausschlaggebend für diesengroßen Erfolg waren die guten

Dowerije heißt Vertrauen

Gasanalytik-Rahmenvertrag Erfahrungen, die man bei DowChemical mit der Qualität undLeistungsfähigkeit des OxymatAnalysengeräte gemacht hat.

Obwohl der Vertrag vorwie-gend die Analysengeräte fürSauerstoff behandelt, wurdenauch die Inrarot-Analysengerä-te aufgenommen und auf dieListe der Acceptable Manufac-turers and Suppliers gesetzt –nicht zuletzt aufgrund des gu-

bungslos funktionieren, wenndie Temperatur im Winter unterminus 50 Grad fällt. Im Zugeder Modernisierung des 20 Jah-re alten Werkes gelang esSiemens in Moskau, sich nachlangen und intensiven Ver-handlungen den Auftrag für dieLieferung 16 kompletter Analy-sensysteme und über 200 Mes-saufnehmern und Transmitternzu sichern. Die Systeme werdenbei Siemens in Karlsruhe kon-struiert und gebaut.

Dieser wichtige Auftrag fes-tigt die gute und vertrauens-volle Beziehung zwischenSiemens und Norilsk Nickel. ■

Alexander Scholl, Karlsruhe

ten Rufs, den sich Siemens alsLieferant von qualitativ hoch-wertigen Produkten gemachthat, seiner globalen Service-In-frastruktur und der Erfolge derInfrarot-Analysengeräte vonSiemens auf dem europäischenMarkt. ■

Jürgen Schönewerk, Karlsruhe