Applikatoren der Baureihe TC‐FS Generation 2 mit...

NORDSON ENGINEERING GMBH � LÜNEBURG � GERMANY

Applikatoren der Baureihe TC‐FS Generation 2

Auftragsbreiten � 500 mmmit

Handrad

Vorläufige Betriebsanleitung P/N 7192851_01- German -

Ausgabe 12/14

P/N 7192851_01 � 2014 Nordson CorporationTC-FS Gen.�2

HinweisDieses Dokument betrifft die Produkte mit folgenden P/Ns:

7133593 7150097

7133542 Engineered:FeKo

7150098

BestellnummerP/N = Bestellnummer für Nordson Artikel

HinweisDies ist eine urheberrechtlich geschützte Veröffentlichung von Nordson. Copyright � 2014.

Dieses Dokument darf ohne vorherige schriftliche Zustimmung von Nordson - auch auszugsweise - nicht photokopiert, anderweitig reproduziert oder in andere Sprachen übersetzt werden.

Nordson behält sich das Recht auf Änderungen ohne besondere Ankündigung vor.

� 2014 Alle Rechte vorbehalten.- Originalbetriebsanleitung -

WarenzeichenAccuJet, AeroCharge, Allegro, Apogee, AquaGuard, Artiste, Asymtek, Automove, Autotech, Baitgun, Blue Box, BM-32, BM-58, BM-63, Bowtie, Build‐A‐Part,CanWorks, Century, CF, CleanSleeve, CleanSpray, Color‐on‐Demand, ColorMax, Control Coat, Coolwave, Cross‐Cut, CrystallCut, cScan+, Dage, Dispensejet,DispenseMate, DuraBlue, DuraDrum, Durafiber, DuraPail, Dura‐Screen, Durasystem, Easy Coat, Easymelt, Easymove Plus, Ecodry, Econo‐Coat, e.dot, EFD,Eliminator, Emerald, Encore, Equatherm, ESP, e-stylized, ETI‐stylized, Excel 2000, Fibrijet, Fillmaster, FlexiCoat, Flexi‐Spray, Flex‐O‐Coat, Flow Sentry,Fluidmove, FoamMelt, FoamMelt - stylized, FoamMix, F.R. Gross, Freedom, Fulfill, GreenUV, HDLV, Heli‐flow, Helix, Horizon, Hot Shot, iControl, iDry, iFlow,Isocoil, Isocore, Iso‐Flo, iTRAX, JR, KB30, Kinetix, KISS, Lean Cell, Little Squirt, LogiComm, Magnastatic, March, Maverick, MEG, Meltex, MicroCoat, MicroMark,Micromedics, Micro‐Meter, MicroSet, Microshot, Millenium, MiniBlue, Mini Squirt, Moist‐Cure, Mountaingate, MultiScan, NexJet, No‐Drip, Nordson, Nordson -stylized, Nordson and Arc, nXheat, Optimum, Package of Values, Paragon, PatternView, PermaFlo, PICO, PicoDot, Plasmod, PluraFoam, Poly-Check, PorousCoat, PowderGrid, Powderware, Precisecoat, PRIMARC, Printplus, Prism, ProBlue, Prodigy, Pro‐Flo, Program‐A‐Bead, Program‐A‐Shot, Program‐A‐Stream,Program‐A‐Swirl, ProLink, Pro‐Meter, Pro‐Stream, Pulsar, Quantum, RBX, Rhino, Saturn, Saturn with rings, Scoreguard, SC5, S. design stylized, Seal Sentry,Sealant Equipment & Engineering, Inc., SEE and design, See‐Flow, Select Charge, Select Coat, Select Cure, Servo‐Flo, Shot‐A‐Matic, Signature,Signature - stylized, Slautterback, Smart‐Coat, Smart‐Gun, Solder Plus, Spectrum, Speed‐Coat, Spirex, Spraymelt, Spray Squirt, StediFlo, Stratablend, SuperSquirt, SureBead, Sure Clean, Sure Coat, Sure‐Max, SureWrap, TAH, Tela‐Therm, Tip‐Seal, Tracking Plus, TRAK, Trends, Tribomatic, Trilogy, TrueBlue,TrueCoat, Tubesetter, Ultra, UniScan, UpTime, U‐TAH, Value Plastics, Vantage, Veritec, VersaBlue, Versa‐Coat, VersaDrum, VersaPail, Versa‐Screen,Versa‐Spray, VP Quick Fit, VP Quick-Fit stylized, VP stylized, Walcom, Watermark, When you expect more., X‐Plane, Xaloy, Xaloy - stylized, YesTech sindeingetragene Warenzeichen - ® - der Nordson Corporation.

Accubar, Active Nozzle, Advanced Plasma Systems, AeroDeck, AeroWash, AltaBlue, AltaSlot, Alta Spray, AquaCure, ATS, Auto‐Flo, AutoScan, Axiom, BestChoice, BetterBook, Blue Series, Bravura, CanNeck, CanPro, Celero, Chameleon, Champion, Check Mate, ClassicBlue, Classic IX, Clean Coat, Cobalt, Concert,Contour, ContourCoat, Controlled Fiberization, Control Weave, CPX, cSelect, Cyclo‐Kinetic, DispensLink, DropCure, Dry Cure, DuraBraid, DuraCoat, e.dot+,E‐Nordson, Easy Clean, EasyOn, EasyPW, Eclipse, EdgeControl, Equalizer, EquiBead, Exchange Plus, FillEasy, Fill Sentry, FlexSeam, Flow Coat, Fluxplus,G‐Net, G‐Site, Genius, Get Green With Blue, Gluie, Ink‐Dot, IntelliJet, iON, Iso‐Flex, iTrend, KVLP, Lacquer Cure, Maxima, Mesa, MicroFin, MicroMax, Mikros,MiniEdge, Minimeter, MiniPUR, MonoCure, Multifil, MultiScan, Myritex, Nano, OmniScan, OptiMix, OptiStroke, Optix, Origin, Partnership+Plus, PatternJet,PatternPro, PCI, PharmaLok, Pinnacle, PluraMix, Powder Pilot, Powder Port, Powercure, Process Sentry, Pulse Spray, PURBlue, PUReOne, PURJet, PurTech,Quad Cure, Ready Coat, RediCoat, RollVIA, Royal Blue, Select Series, Sensomatic, Shaftshield, SheetAire, Smart, Smartfil, SolidBlue, Spectral, Spectronic,SpeedKing, Spray Works, StediTherm, StrokeControl, Summit, Sure Brand, SureFoam, SureMix, SureSeal, Swirl Coat, Tempus, ThruWave, TinyCure, TradePlus, Trio, TruFlow, Ultra FoamMix, UltraMax, Ultrasaver, Ultrasmart, Universal, ValueMate, Versa, VersaPUR, Viper, Vista, Web Cure, 2 Rings (design) sindWarenzeichen - � - der Nordson Corporation.

Bezeichnungen und Unternehmenskennzeichen in dieser Dokumentation können Marken sein, deren Benutzung durchDritte für deren Zwecke die Rechte der Inhaber verletzen kann.

Inhaltsverzeichnis I

P/N 7192851_01� 2014 Nordson Corporation TC-FS Gen.�2

Inhaltsverzeichnis

Sicherheitshinweise 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sicherheitsschilder und Aufkleber 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Einführung 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bestimmungsgemäße Verwendung 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Empfohlene Systemumgebung - Beispiele - 2. . . . . . . . . . . . . . .Nichtbestimmungsgemäße Verwendung - Beispiele - 2. . . . . . .

Restgefahren 3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Zur Betriebsanleitung 3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Begriffsbestimmungen 3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Typenschild 3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Konfiguration 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Beschreibung der Komponenten / Funktionsweise 5. . . . . . . . . . . .

Bahnführung (Option) 6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Klebstofffluss 6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Handrad / Handräder Auftragsbreite 6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Filterpatrone 6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Beheizung 6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Steuerteil(e) 7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

InhaltsverzeichnisII


Installation 7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Auspacken 7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Transport 7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Lagern 7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Entsorgen 7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Platzbedarf 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Absaugen von Klebstoffdämpfen 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Definition Bedienseite 9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Einbauen 9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Wärmeübertragung und Wärmeausdehnung 9. . . . . . . . . . . . . .Empfohlene Position bei Produktionsstopp bei Applikatoren ohne Bahnführung 10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Applikator ohne Bahnführung positionieren 10. . . . . . . . . . . . . . . .

Substrat‐Laufrichtung TtB (Top to Bottom) 11. . . . . . . . . . . . . .Substrat‐Laufrichtung BtT (Bottom to Top) 12. . . . . . . . . . . . . .

Produktionsrichtung wechseln 12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Elektrische Anschlüsse 13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Kabel verlegen 13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Magnetventile anschließen 13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Steuerteile 13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Anschwenkvorrichtung 13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Heizung anschließen 14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Festanschlag einstellen 14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Drucksensor anschließen 15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Einschrauben 15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Wenn eine Messingscheibe als Dichtscheibe eingesetzt wurde oder werden soll 15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Abgleichen 16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Abgleich mit Hilfe des Magnetstifts durchführen 16. . . . . . . . .Nullpunkt abgleichen 16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Nullpunkt zurücksetzen (Reset) 16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Nullpunkt und Endwert auf Werkeinstellung zurücksetzen 17.

Ausschrauben 17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Hinweise zu Lagerung und Transport 17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Pneumatische Anschlüsse 18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Betrieb mit ungeölter Druckluft 18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Druckluft aufbereiten 18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Druckluft anschließen 19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Beheizten Schlauch anschließen 20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Zweiten Maulschlüssel verwenden 20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Anschrauben 20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Abschrauben 20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Klebstoffdruck entlasten 21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Vor Beginn der Produktion beachten 21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Bedienung 22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Polyurethan‐Auftragsmaterialien (PUR) 22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Temperaturen einstellen 23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Maximale Betriebstemperatur 23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .PUR‐Klebstoffe 23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Magnetventile ansteuern 23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Auftragsbreite einstellen 24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Anzeige der Auftragsbreite kalibrieren 25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Beispiel TC‐FS‐0500: Auftragsbild mittig einstellen 25. . . . . . . . .

Inhaltsverzeichnis III


Wartung 26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Abschwenkvorrichtung stilllegen 26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Klebstoffdruck entlasten 26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Hilfsstoffe 27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Regelmäßige Wartung 27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sichtkontrolle auf äußere Beschädigungen 29. . . . . . . . . . . . . . . . . .Äußere Reinigung 29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tropfwanne reinigen 29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Materialsorte wechseln 30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Mit Klebstoff spülen 30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Täglicher Spülvorgang 30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Mit Reinigungsmittel spülen 31. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Steuerteil kontrollieren 32. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Steuerteil auswechseln 32. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Steuerteil ausbauen 32. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Steuerteil einbauen 33. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Filterpatrone reinigen 34. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Filterpatrone ausbauen 34. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Filtergewebe auswechseln 35. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Filterpatrone einbauen 36. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Filterblock an‐/abschrauben 37. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Drucksensor 38. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Trenn‐Membran reinigen 38. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Funktionsprüfung 38. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Messfunktion prüfen 38. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Düse ausbauen 39. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Düse zerlegen und reinigen 41. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Mundstück und Mundstückaufnahme reinigen 42. . . . . . . . . . . . .Spindel und Schieberbaugruppe reinigen 42. . . . . . . . . . . . . . . . .

Spindelmutter ersetzen 42. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Dichtungen der Schieberbaugruppe ersetzen 43. . . . . . . . . . . . . . . .

Vorspannung der Spindelmutter einstellen 44. . . . . . . . . . . . . . . .Vorspannung der Spindelmutter erhöhen 44. . . . . . . . . . . . . . . . .

Fehlersuche 45. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Einleitung 45. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Fehlersuchtabelle 45. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ersatzteile 47. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Verwendung der illustrierten Ersatzteilliste 47. . . . . . . . . . . . . . . . . .Empfohlene Ersatzteile 47. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

InhaltsverzeichnisIV


Systempläne und Zubehör (Beispiele) 48. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Technische Daten 50. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Elektrische Daten 51. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Stromlaufplan 51. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Umbausätze und Zubehör 52. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Baugruppe Bedienseite 52. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bahnführung 52. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Motorische Auftragsbreitenverstellung 53. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Anhang 54. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Einstellprotokoll 55. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Wartungsprotokoll 56. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Applikatoren TC-FS mit Handrad 1


SicherheitshinweiseACHTUNG: Bitte befolgen Sie die als separates Dokument beigefügtenSicherheitshinweise und die spezifischen Sicherheitshinweise in dergesamten Dokumentation.

Sicherheitsschilder und AufkleberAbbildung 1 zeigt die Stellen am Applikator, wo Sicherheitsschilder bzw.Aufkleber angebracht sind. Die Tabelle 1 enthält den Text allerSicherheitshinweise der jeweiligen Schilder bzw. die Bedeutung derSymbole ohne Text.

3

1

2 1

4

Abb. 1 Blick von unten

Tab. 1 Sicherheitsschilder und Aufkleber

Position P/N Beschreibung

1 455754 VORSICHT: Quetschgefahr. Nichtbeachtung kann zuHandverletzungen fuhren.

2 290082 VORSICHT: Heiße Oberfläche. Nichtbeachtung kann zuVerbrennungen führen.

3 290083 ACHTUNG: Gefährliche elektrische Spannung. Nichtbeachtungkann zu Verletzung, Tod und/oder zur Beschädigung des Gerätesund von Zubehör führen.

4 783968 VORSICHTHandrad nur benutzen, wenn das System aufgeheizt ist!

2 Applikatoren TC-FS mit Handrad


Einführung

Bestimmungsgemäße VerwendungApplikatoren der Baureihe TC‐FS mit Handrad sind speziell zurBeschichtung von Papier‐ oder Kunststofffolien zur Profilummantelung(Profile Wrapping) vorgesehen. Sie können aber auch zurFlächenkaschierung (engl.: flat lamination) verwendet werden, d. h. zurBeschichtung von Papier‐ oder Kunsstofffolien, die anschließend auf Plattenaufgeklebt werden.

Es können Polyolefine und EVA (Ethylenvinylacetat) oder PUR (Polyurethan)Schmelzklebstoffe verarbeitet werden. Soll PUR verarbeitet werden, mussdies bereits bei der Bestellung konfiguriert worden sein.

Jede andere Verwendung gilt als nicht bestimmungsgemäß, bei der Nordsonfür Personen‐ und/oder Sachschäden nicht haftet.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch die Einhaltung derNordson Sicherheitshinweise. Nordson empfiehlt, sich genau über dieMaterialien zu informieren, die eingesetzt werden sollen.

Empfohlene Systemumgebung - Beispiele -

Der Applikator arbeitet in einem Auftragssystem wahlweise mit einem dieserSchmelzgeräte

� VersaDrum oder VersaPail Fass‐Schmelzanlage

� VersaBlue

� VersaPUR Schmelzgerät

Nichtbestimmungsgemäße Verwendung - Beispiele -

Der Applikator darf unter folgenden Bedingungen nicht verwendet werden:

� Nach eigenmächtigen Umbauten oder Veränderungen

� In nicht einwandfreiem Zustand

� In explosionsfähiger Atmosphäre

� Im Lebensmittelbereich

� In einer anderen Einbaulage, als in dieser Betriebsanleitung beschrieben.

� Bei Nichteinhaltung der unter Technische Daten angegebenen Werte.

Der Applikator darf folgende Materialien nicht auftragen:

� PUR, wenn dies nicht bei der Bestellung konfiguriert wurde

� Explosions‐ und feuergefährliche Materialien

� Erosive und korrosive Materialien

� Lebensmittel.



RestgefahrenKonstruktiv wurde alles unternommen, um das Personal weitgehend vormöglichen Gefährdungen zu schützen. Einige Restgefahren lassen sichjedoch nicht vermeiden:

� Verbrennungsgefahr! Der Applikator ist heiß.

� Verbrennungsgefahr! Das Material, das aus der Düse austritt, ist heiß.

� Verbrennungsgefahr beim An‐ und Abschrauben von beheiztenSchläuchen.

� Verbrennungsgefahr bei Wartungs‐ und Reparaturarbeiten, bei denender Applikator aufgeheizt sein muss.

� Quetschgefahr an der Anschwenkvorrichtung

� Materialdämpfe können gesundheitsschädlich sein. Einatmenvermeiden.

Bei Überschreiten des vorgeschriebenen Grenzwertes Absaugunginstallieren. Unbedingt die Verarbeitungsvorschriften in denentsprechenden Klebstoffdatenblättern einhalten.

Zur Betriebsanleitung

Begriffsbestimmungen

BtT: Substrat‐Laufrichtung Bottom to Top (von unten nach oben)TtB: Substrat‐Laufrichtung Top to Bottom (von oben nach unten)

Ein Applikator wird in älterer Nordson Literatur auch als Auftragskopfbezeichnet.

Material wird an einigen Stellen als Oberbegriff von Klebstoffen undähnlichem schmelzbaren Gut verwendet.

Schmelzgerät ist der Oberbegriff für alle Geräte, die den Applikator mitKlebstoff versorgen.

Typenschild

1. Zeile Applikatorbezeichnung

2. Zeile Seriennummer

3. Zeile Bestellnummer und Baujahr

4. Zeile Betriebsspannung, Stromaufnahme des Applikators, Frequenzder Netzspannung



Konfiguration

Box Code Beschreibung

1 - 6 TC-FS-TCEFS‐

StandardkonfigurationEngineered

7 - 10 020003500500

Maximale Auftragsbreite in [mm]

11 - 13 PWR Profile Wrapping

14 M Breitenverstellung über Handrad

15 4 0,4 mm (Düsenschlitzstärke)

16 1 Anzahl Schlauchanschlüsse

17 NP

Temperatursensor: Ni120Temperatursensor: PT100

18 BT

Substrat‐Laufrichtung: Bottom‐to‐Top (von unten nach oben)Substrat‐Laufrichtung: Top‐to‐Bottom (von oben nach unten)

19 RL

X

Bedienseite rechts (in Brettlaufrichtung gesehen)Bedienseite linksHINWEIS: Nur wählbar, wenn Box 20:C; ansonsten automatisch gegenüber desgewählten Nullpunkts

zukünftig: Motorische Auftragsbreitenverstellung ab TC‐FS‐0350

20 CLR

Mitte (Nullpunkt)LinksRechts

21 / Ab hier beginnen die Optionen

22 X Düse aus Werkzeugstahl, gehärtet und beschichtet

23 X2

Kein Filter (i.d.R. bei PUR)Filtermaschenweite 0.2 mm

24 XW

Keine BahnführungBahnführung

25 X Keine Feldbuskommunikation

26 XD

Keine TropfwanneTropfwanne

27 XP

Kein DrucksensorDrucksensor

28-31 X Reserviert



Beschreibung der Komponenten / Funktionsweise

1

23

4

1098

7

6

5

11

12

12

13

Abb. 2 Beispiel TC‐FS‐0350

1 Filterblock mitSchlauchanschluss

2 Steuerteil

3 Luftanschluss Steuerteile

4 Anschlusskabel Heizung

5 Düse

6 Handrad Auftragsbreite

7 Luftanschluss MagnetventilAnschwenkzylinder

8 Tropfwanne

9 Befestigungsbolzen

10 Bahnführung mitSchwenkvorrichtung (Option)

11 Drucksensor Aufnahmebohrung

12 Transportteile

13 Festanschlag



Bahnführung (Option)

Eine Anschwenkvorrichtung mit Bahnführung zum Heranführen derWarenbahn ist konfigurierbar.

KlebstoffflussDer Klebstoff wird vom Schmelzgerät durch einen beheizten Schlauch zumApplikator gepumpt und fließt im Applikator durch die Filterpatrone und dieSteuerteile zur Flächendüse. Die Düse appliziert den Klebstoff auf dasSubstrat. Die Düse hat dabei Kontakt mit dem Substrat.

Ein Drucksensor (Zubehör) überwacht den Druck im Applikator.

Handrad / Handräder Auftragsbreite

Die Auftragsbreite kann auch während der Applikation stufenlos eingestelltwerden. Bei Applikatoren mit zwei Handrädern befinden sich Nullpunkt undKlebstoffeintritt mittig. Bei seitlichem Nullpunkt / Klebstoffeintritt (rechts oderlinks) befindet sich das Handrad an der jeweils gegenüberliegenden Seite.

Bei zwei Handrädern können beide Seiten unabhängig voneinandereingestellt werden.

Die minimale Auftragsbreite beträgt 15 mm für die gesamte Baureihe. Diemaximale Auftragsbreite ist applikatorabhängig. Die Zahl in derTypenbezeichnung gibt die maximale Auftragsbreite in mm an.

Eine digitale Positionsanzeige [mm] misst die jeweilige Schieberposition(minimale Auftragsbreite - beide Anzeigen: 7,5 mm bzw. 15 mm bei einemHandrad).

FilterpatroneEine Filterpatrone verhindert, dass Verunreinigungen, die sichmöglicherweise im Klebstoff befinden, in den Applikator gelangen. DerKlebstoff durchfließt die Filterpatrone von innen nach außen. Dadurchverbleiben alle Schmutzpartikel in der Filterpatrone.

Der Filterblock und damit der Klebstoffeintritt kann sich links, rechts odermittig am Applikator befinden.

BeheizungDer Applikator wird mit elektrischen Heizpatronen beheizt.

Die Heizpatronen bilden je nach Applikatorgröße 1 bis 3 Heizzonen. DieTemperatur einer jeden Heizzone wird durch einen Temperatursensorkontinuierlich gemessen und durch ein Temperaturregelmodul geregelt, dassich üblicherweise im Schaltschrank des Schmelzgerätes befindet.

Ringschrauben



Steuerteil(e)Die elektro‐pneumatischen Steuerteile öffnen oder schließen denKlebstoffzulauf zur Düse, indem die Düsennadeln gehoben oder gesenktwerden. Mit einer Druckfeder wird sichergestellt, dass die Austrittsöffnungdes Steuerteils bei Abfall des Steuerluftdrucks geschlossen ist und keinKlebstoff aufgetragen wird.

InstallationACHTUNG: Alle folgenden Tätigkeiten nur von qualifiziertem Personalausführen lassen. Sicherheitshinweise hier und in der gesamtenDokumentation befolgen.

AuspackenVorsichtig auspacken. Anschließend auf Transportschäden prüfen.Verpackungsmaterial wiederverwenden oder gemäß den gültigenBestimmungen sachgerecht entsorgen.

TransportDer Applikator ist ein mit hoher Präzision gefertigtes, wertvolles Teil. Sehrvorsichtig behandeln! Die Düse vor Beschädigungen schützen.

Ringschrauben an die dafür vorgesehenen Stellen eindrehen. Geeignetesund geprüftes Hebezeug nutzen.

Gewicht siehe Frachtpapiere.

Transportteile (12 , Abb. 2), soweit sie nicht für den Einbau des Applikatorsgenutzt werden können, entfernen.

LagernNicht im Freien lagern! Vor Feuchtigkeit und Staub schützen. Nicht auf dieDüse legen. Die Düse vor Beschädigungen schützen, z. B. wieder in dieOriginalverpackung legen.

EntsorgenWenn Ihr Nordson Produkt ausgedient hat und/oder keine weitereVerwendung besteht, entsorgen Sie es bitte gemäß den gültigenBestimmungen.



PlatzbedarfFür Wartungsarbeiten einen Freiraum um den Applikator herum lassen, für

� elektrische Anschlüsse

� beheizten Schlauch

� Bedienung des Handrads / der Handräder

� Tropfwanne abnehmen

� Filterpatronenwechsel

� Herausziehen der Düse

Absaugen von KlebstoffdämpfenSicherstellen, dass Klebstoffdämpfe die vorgeschriebenen Grenzwerte nichtüberschreiten. Klebstoffdämpfe ggf. absaugen. Für ausreichende Belüftungdes Aufstellungsortes sorgen.

Brett



Definition BedienseiteDie Bedienseite, d. h. die Seite des Handrads / der Handräder bezieht sichauf Blick in Produkt‐ (Brett)‐Laufrichtung. Beispiel zeigt Bedienseite links.

Einbauen� Bei der Halterung des Applikators seine Wärmeausdehnung

berücksichtigen

� Vor Feuchtigkeit, Vibration, Staub und Zugluft schützen

� Bedien‐ und wartungsrelevante Teile zugänglich halten

� Applikator so einbauen, dass der für einen optimalen Klebstoffauftragwichtige Abstand - ggf. auch der Winkel - zwischen Düse und Substratvariiert werden kann

� Bei der Montage darauf achten, dass Kabel, Luftschläuche und beheizteSchläuche u. a. nicht geknickt, gequetscht oder abgerissen werdenkönnen.

� Einbaulage: Düse waagerecht.

Wärmeübertragung und Wärmeausdehnung

Der Applikator wird mit den Befestigungsbolzen (1, Abb. 3) angeschraubt.Die Distanzbolzen sorgen als Abstandshalter für eine geringeWärmeübertragung zwischen Applikator und seiner Halterung.

Wird der Applikator anders als vorgesehen befestigt, ist für eineWärmeisolierung zwischen Applikator und Halterung zu sorgen.

1 1

Abb. 3



Empfohlene Position bei Produktionsstopp bei Applikatoren ohneBahnführung

min. 120 mm

Abb. 4

Applikator ohne Bahnführung positionieren

Die Halterung des Applikators so vorsehen, dass beide Seiten desApplikators unabhängig voneinander auf eine Eintauchtiefe von 0 bis 8 mmeingestellt werden können.

* 5 mm Eintauchtiefe wird als Richtwert empfohlen. Der genaue Wert istproduktionsabhängig.

Die ideale Bahnspannung für reacTec Anwendungen liegt bei 0,2 bis0,3 N/mm Bahnbreite; für EVA/PUR bei 0,1 bis 0,2 N/mm Bahnbreite.



Substrat‐Laufrichtung TtB (Top to Bottom)

Produkt‐ Laufrichtung(Substrat)

120

124

20

5*

Produkt‐ Laufrichtung

120

Maße in mm

Abb. 5 Ausrichtung des Applikators ohne Bahnführung zu Walzen und Warenbahn (Substrat‐Laufrichtung von obennach unten)



Substrat‐Laufrichtung BtT (Bottom to Top)

12420

5*

120

120

Produkt‐ Laufrichtung(Substrat)

Maße in mm

Abb. 6 Ausrichtung des Applikators ohne Bahnführung zu Walzen und Warenbahn (Substrat‐Laufrichtung von untennach oben)

Produktionsrichtung wechseln

Durch den Austausch der Düsenbaugruppe lässt sich der Applikator schnellanpassen. Für P/Ns der Düsenbaugruppen TtB bzw. BtT wenden Sie sichbitte an Ihre Nordson Vertretung.



Elektrische Anschlüsse

ACHTUNG: Gefährliche elektrische Spannung. Nichtbeachtung kann zuVerletzung, Tod und/oder zur Beschädigung des Gerätes und von Zubehörführen.

Kabel verlegen

ACHTUNG: Sicherstellen, dass Kabel drehende und/oder heiße Teile nichtberühren. Kabel nicht einklemmen und regelmäßig auf Beschädigungenprüfen. Beschädigte Kabel sofort auswechseln!

Magnetventile anschließen

VORSICHT: Magnetventile nur mit der Betriebsspannung betreiben, die aufderen Typenschildern angegeben ist.

1 1

22

Abb. 7Steckverbindung mit Schraube (1, Abb. 7) sichern.

Steuerteile

Die Ansteuerung der Magnetventile an den Steuerteilen erfolgt durch eineexterne 24 VDC‐Spannungsversorgung von der Muttermaschine.

Magnetventile nur ansteuern, wenn der Applikator auf Betriebstemperaturaufgeheizt ist! Wenn der Klebstoff noch zu kalt ist, können Dichtungen derSteuerteile beschädigt werden.

Anschwenkvorrichtung

Die Ansteuerung erfolgt durch eine externe 24 VDC‐Spannungsversorgungvon der Muttermaschine.

Geschwindigkeit des Schwenkens an den Drosseln (2, Abb. 7) einstellen.



Heizung anschließen

1. Anschlusskabel in die Buchse des beheizten Schlauches einstecken.Anschlusskabel weiterer Heizzonen mit Hilfe eines Adapterkabels plusggf. Verlängerungskabel mit einer Schlauchanschlussbuchse desSchmelzgerätes verbinden.

2. Steckverbindung mit Sicherungsbügel - wenn vorgesehen - sichern.

Festanschlag einstellenAuf beiden Seiten: Festanschlag einstellen und mit Kontermutter sichern.

Festanschlag

Abb. 8 Links: Bahnführung angeschwenkt

1 2

Verschlussschraube

Messingscheibe



Drucksensor anschließenNordson sieht vor, den Messkopf in den Kabelstrang zu integrieren.

Soll der Messkopf an anderer Stelle befestigt werden, ist seine max.zulässige Umgebungstemperatur (-30 bis +105 °C / -22 bis +220 ° F) zuberücksichtigen. Darauf achten, dass die Kapillare (Pfeil) so geführt wird,dass sie nicht beschädigt werden kann.

1. Anschlusskabel am Schmelzgerät anschließen.

2. Siehe Abgleichen.

Der Drucksensor liefert ein analoges Ausgangssignal von 0 bis 10 Volt.

Einschrauben

� Hochtemperaturfett auf das Gewinde auftragen (siehe Hilfsstoffe�).

� Wird oder wurde eine Messingscheibe eingesetzt, siehe Abb. 10

� Nur in eine absolut saubere Bohrung einschrauben.

� Aufnehmendes Geräteteil und Drucksensor sollten möglichstRaumtemperatur oder nahezu die gleiche Temperatur haben, bevor derDrucksensor festgeschraubt wird.

� Beim Einschrauben nicht verkanten (beim Einschrauben darf kein großerWiderstand zu spüren sein).

Siehe Abb. 9: oben falsch; unten richtig, da dort die Verschlussschraube(2) als Führung für die Trenn‐Membran (1) genutzt wird.

� Empfohlenes Einbau‐Drehmoment: 13.6 Nm / 120 lbinMax. zulässiges Einbau‐Drehmoment: 56 Nm / 500 lbin

Abb. 9 Oben falsch - unten richtig

Wenn eine Messingscheibe als Dichtscheibe eingesetztwurde oder werden soll

Zusätzlich zu den genannten Hinweisen unter Einschrauben Folgendesbeachten:

� Die Messingscheibe dichtet durch ihre Verformung. Beim Ausschraubendes Drucksensors darauf achten, dass die alte Messingscheibe aus derBohrung entfernt wird.

� Beim Einschrauben des Drucksensors eine neue Messingscheibeverwenden. Messingscheibe, wie in der Abbildung gezeigt, einsetzen

Abb. 10

Schutzkappe fürTrenn‐Membran

Trenn‐Membran

Messkopf mitMagnetstift

Kapillare



AbgleichenWenn softwareseitig ein Abgleich vorgesehen ist, die folgenden Schrittenicht durchführen. Der Abgleich wird dann in der Betriebsanleitung zumSchmelzgerät beschrieben.

Abgleich mit Hilfe des Magnetstifts durchführen

VORSICHT: Abgleich nur mit auf Betriebstemperatur erwärmtenDrucksensor durchführen.

Der Drucksensor besitzt einen Magnetkontakt im Messkopf. Drückt man denMagnetstift auf die markierte Stelle (Abb. 11), aktiviert man je nach zeitlicherLänge des Kontakts verschiedene Funktionen.

Abb. 11

Nullpunkt abgleichen

Der Nullpunkt‐Abgleich funktioniert nur im drucklosen Zustand (0 bis 10 %des Druckmessbereichs‐Endwerts).

Abgleich auf 0 V

Magnetstift für 1 bis 10 Sekunden auf die Markierung setzen.

Der Nullpunkt des Drucksensors wird auf 0 V abgeglichen.

Feinabgleich

1. Magnetstift für 10 bis 30 Sekunden auf die Markierung setzen.

2. Magnetstift entfernen.

Der Offset kann zwischen �100 mV eingestellt werden. Das Signaländert sich pro Sekunde um 6 mV.

3. Zum Stoppen die Markierung mit dem Magnetstift kurz berühren.

HINWEIS: Ändert sich die Temperatur, bei der der Abgleich stattfand, ummehr als 10 ° C, empfiehlt Nordson den Abgleich zu wiederholen.

Nullpunkt zurücksetzen (Reset)

Magnetstift für 30 bis 60 Sekunden auf die Markierung setzen.

Dadurch wird der Nullpunkt auf Werkeinstellung zurückgesetzt, der Endwertbleibt erhalten.

Die Werkeinstellung ist dem Typenschild des Drucksensors zu entnehmen.

Fortsetzung ...



Nullpunkt und Endwert auf Werkeinstellungzurücksetzen

Magnetstift für länger als 60 Sekunden auf die Markierung setzen.

Die Werkeinstellung ist dem Typenschild des Drucksensors zu entnehmen.

Ausschrauben

ACHTUNG: Heiß! Verbrennungsgefahr. Wärmeschutzhandschuhe tragen.

ACHTUNG: Vor dem Ausschrauben des Drucksensors Gerät/System vomDruck entlasten. Nichtbeachtung kann zu schweren Verbrennungen führen.

VORSICHT: Soll die Materialbohrung mit einem harten Gegenstandgereinigt werden, ist der Drucksensor vorher zu entfernen, da sonst dieTrenn‐Membran beschädigt würde.

VORSICHT: Beim Ausschrauben des Drucksensors müssen das Geräteteilund der Drucksensor Betriebstemperatur haben. Die Trenn‐Membran kannsonst abreißen.

Abb. 12 Prinzipdarstellung

Hinweise zu Lagerung und Transport

� Stöße und Erschütterungen vermeiden. Nur in geeigneter, festerVerpackung transportieren / lagern.

� Nur mit Schutzkappe transportieren / lagern, um die empfindlicheTrenn‐Membran vor Beschädigungen zu schützen. Vor demAufschrauben der Schutzkappe sicherstellen, dass Trenn‐Membran undSchutzkappe sauber sind.

� Größere Temperaturschwankungen vermeiden, um das Entstehen vonKondenswasser zu verhindern.



Pneumatische Anschlüsse

Betrieb mit ungeölter Druckluft

Wenn ein Applikator an ein Druckluftnetz angeschlossen wird, in dem dieDruckluft bislang geölt wurde, genügt es nicht, das Ölen der Drucklufteinzustellen. Die im Druckluftnetz verbliebenen Ölreste gelangen in dieMagnetventile und Steuerteile und waschen die werkseitige Fettung / Ölungdieser Teile heraus, wodurch deren Lebensdauer stark herabgesetzt wird.

Zum Betrieb mit ungeölter Druckluft sicherstellen, dass:

� auf absolut ölfreien Betrieb umgestellt ist

� kein Öl aus einem eventuell defekten Kompressor in das Druckluftnetzgelangt.

HINWEIS: Nordson übernimmt keine Gewährleistung / Haftung für Schädenaufgrund einer nicht zulässigen, vorübergehenden Ölung.

Druckluft aufbereiten

Die Qualität der Druckluft muss mindestens Klasse 2 nach ISO 8573-1betragen. Dies bedeutet:

� max. Teilchengrösse 1 �m

� max. Teilchendichte 1 mg/m3

� max. Drucktaupunkt - 40 ° C

� max. Ölkonzentration 0,1 mg/m3.



Druckluft anschließen

Der Applikator darf nur an druckgeregelte und aufbereitete Druckluftangeschlossen werden.

1. Kundenseitige Luftversorgung mit dem Eingang einerLuftwartungseinheit verbinden.

2. Steuerteile und Anschwenkvorrichtung an die Luftwartungseinheitanschließen.

3. Steuerluftdruck einstellen:

4 bis 6 bar 0,4 bis 0,6 MPa 58 bis 87 psi

ACHTUNG: Quetschgefahr an der Anschwenkvorrichtung! Sicherstellen,dass die Luftversorgung bei NOT‐AUS durch kundenseitige NOT‐AUS‐Ketteabgeschaltet wird.

1 32



Beheizten Schlauch anschließen

Zweiten Maulschlüssel verwenden

Beim An‐ und Abschrauben des beheizten Schlauches einen zweitenMaulschlüssel verwenden. So wird das Mitdrehen des geräteseitigenSchlauchanschlusses verhindert.

Befindet sich kalter Klebstoff im Schlauchanschluss, müssen die Teile (1, 2)bis zum Erweichen des Klebstoffs (ca. 70 °C/158 °F, abhängig vomKlebstoff) aufgeheizt werden.

VORSICHT: Nordson Schmelzgeräte werden i.d.R. vor der Auslieferunggetestet. Reste dieses klebstoffähnlichen Testmaterials können sich noch imSchlauchanschluss befinden.

Anschrauben


1. Schlauch (3) vorerst nur elektrisch anschließen.

2. Applikator und Schlauch bis zum Erweichen des Klebstoffs aufheizen.

3. Beheizten Schlauch anschrauben.

Abschrauben

ACHTUNG: System und Material unter Druck. Vor dem AbschraubenKlebstoffdruck entlasten. Nichtbeachtung kann zu schweren Verbrennungenführen.

Fortsetzung ...



Klebstoffdruck entlasten

ACHTUNG: Heiß! Verbrennungsgefahr. Schutzbrille undWärmeschutzhandschuhe tragen.

1. Motordrehzahl des klebstofffördernden Gerätes auf 0 min‐1 stellen;Motor(en) ausschalten.

2. Einen geeigneten Auffangbehälter unter die Filterpatrone des Applikatorsstellen.

3. Druckluftversorgung unterbrechen und Klebstoffdruck im Applikator mitden Druckentlastungsschraube der Filterpatrone (Abb. 18) entlasten.

4. Klebstoff gemäß den gültigen Bestimmungen sachgerecht entsorgen.

Vor Beginn der Produktion beachtenFalls nicht anders vereinbart, wurde der Applikator vor der Auslieferung miteinem klebstoffähnlichen Material getestet. Die Reste des Testmaterials vorBeginn der Produktion herausspülen.



BedienungACHTUNG: Alle folgenden Tätigkeiten nur von qualifiziertem Personalausführen lassen. Sicherheitshinweise hier und in der gesamtenDokumentation befolgen.

Polyurethan‐Auftragsmaterialien (PUR)Bei der Verarbeitung von Polyurethan‐Auftragsmaterialien (PUR) unbedingtbeachten:

� Bei Überschreitung der maximal zulässigen SchadstoffkonzentrationAtemschutzausrüstung benutzen.

� Während Produktionsunterbrechungen bzw. Arbeitspausen dieTemperatur absenken. Den Düsenschlitz mit Aluminiumklebebandabkleben.

VORSICHT: Das Klebeband verträgt sich nicht mit allen PURKlebstoffen. Erst testen.

� Auch das Zufahren der Schieber hat eine reinigende Wirkung.

VORSICHT: Ungewohnt schwergängige Verstellung ist ein Zeichen füreinen blockierten Schieber (z. B. durch ausgehärteten Klebstoff). In demFall zunächst Düse zerlegen und reinigen.

� Wenn ein PUR‐Klebstoff eingesetzt wird, muss verhindert werden, dasser durch thermische Belastung im Applikator ausreagiert. Der Applikatormuss täglich nach dem Arbeitsende gespült werden. Während desSpülens auf die maximale Auftragsbreite stellen.

Nach dem Spülen auf minimale Auftragsbreite stellen und denAuftragsschlitz abdecken. Reinigungsmittel erst unmittelbar vor dernächsten Produktion herausspülen.

� Vor längerem Stillsetzen das Auftragssystem mit einem geeignetenReinigungsmittel spülen. Nur ein vom Klebstoffhersteller empfohlenesReinigungsmittel verwenden.

� Offene Klebstoffanschlüsse, z. B. Schlauchanschlüsse luftdichtverschließen.



Temperaturen einstellenSiehe Betriebsanleitung des Schmelzgerätes.

Temperaturregler sind nicht Bestandteil des Applikators. Sie befinden sich imSchaltschrank des Schmelzgerätes und werden von dessen Bedienfeld auseingestellt.

Maximale Betriebstemperatur

Die maximale Betriebstemperatur beträgt 200 ° C (392 ° F).

HINWEIS: Die maximale Betriebstemperatur darf nicht überschrittenwerden.

Maßgebend für die Temperaturwahl sind die vom Klebstoffherstellervorgeschriebenen Werte.

Nordson übernimmt keine Gewährleistung und keine Haftung für Schäden,die durch eine falsche Temperatureinstellung entstanden sind.

PUR‐Klebstoffe

VORSICHT: Vor jeder Produktionsunterbrechung, die länger als 30 Minutendauert, Temperatur absenken.

Magnetventile ansteuernVORSICHT: Magnetventile nur mit der Betriebsspannung betreiben, die aufderen Typenschildern angegeben ist.

Das Magnetventil des Steuerteils nur ansteuern, wenn der Applikator aufBetriebstemperatur aufgeheizt ist! Wenn der Klebstoff noch zu kalt ist,können Dichtungen des Steuerteils beschädigt werden.



Auftragsbreite einstellenVORSICHT: Um Beschädigungen im Applikator (z. B. an Dichtungen) zuvermeiden, die Auftragsbreite nur verstellen, wenn der Applikator aufBetriebstemperatur aufgeheizt ist.

Ungewohnt schwergängige Verstellung ist ein Zeichen für einen blockiertenSchieber. In dem Fall zunächst Düse zerlegen und reinigen.

Beispiel Applikator TC‐FS‐0350 mittig / Bedienseite rechts: Die Auftragsbreite von maximal 350 mm kann während des Betriebesstufenlos beidseitig und unabhängig voneinander, um jeweils 167,5 mmreduziert werden.

Handrad für den linken Schieber

Abb. 13

Schieberbaugruppe

Abb. 14 Düse mit abgenommenen Mundstück (Abbildung ähnlich)

2 3

1



Anzeige der Auftragsbreite kalibrieren

Beispiel TC‐FS‐0500: Auftragsbild mittig einstellen


1. Applikator aufheizen.

Düsenlänge laut Zeichnung. Hier: 600 mm.

Die Auftragsbreite soll zum Kalibrieren 1/2 x [maximale Auftragsbreite]betragen. Hier: 250 mm.

0,625 mm 0,625 mm

600

X: 175

IST: 251,25 mm

X: 175(250)

2. Beide Schieber so einstellen, dass das Maß X auf beiden Seiten, vomDüsenrand gemessen, 175 mm beträgt.

3. Offene Schlitzbreite messen.

Je nach Fertigungstoleranz und Wärmeausdehnung wird ein Wertabweichend der theoretischen 250 mm ermittelt, z.B. 251,25 mm.

Die Abweichung (hier: 1,25 mm) durch 2 teilen. Ergibt: 0,625 mm, diejeder Schieber nachgestellt werden muss. Die Steigung der Spindel ist1,25 mm. Daraus folgt: 0,625 :1,25 = 0,5 Umdrehungen.

4. Jedes Handrad (1) um eine halbe Umdrehung drehen, um dieAuftragsbreite auf das gewünschte Maß 250 mm zu verringern.

Auf jeder Seite

5. Gewindestift (2) lösen.

6. Stellring (3) drehen, bis auf der Anzeige 125 mm angezeigt wird.

7. Gewindestift wieder festziehen.



WartungACHTUNG: Alle folgenden Tätigkeiten nur von qualifiziertem Personalausführen lassen. Sicherheitshinweise hier und in der gesamtenDokumentation befolgen.

HINWEIS: Die Wartung ist eine wichtige, vorbeugende Maßnahme zurErhaltung der Betriebssicherheit und der Verlängerung der Lebensdauer desApplikators. Sie sollte keinesfalls vernachlässigt werden.

ACHTUNG: System und Material unter Druck. Vor Abschraubendruckbeaufschlagter Komponenten (z. B. beheizte Schläuche,Drucksensoren) System vom Druck entlasten. Nichtbeachtung kann zuschweren Verbrennungen führen.

Abschwenkvorrichtung stilllegen

ACHTUNG: Quetschgefahr! Sicherstellen, dass die Anschwenkvorrichtungnicht ausgelöst werden kann. Dazu deren Steuerluftversorgung absperren.

Klebstoffdruck entlasten

ACHTUNG: Heiß! Verbrennungsgefahr. Schutzbrille undWärmeschutzhandschuhe tragen.

1. Motordrehzahl des klebstofffördernden Gerätes auf 0 min‐1 stellen;Motor(en) ausschalten.

2. Einen geeigneten Auffangbehälter unter die Filterpatrone des Applikatorsstellen.

3. Druckluftversorgung unterbrechen und Klebstoffdruck im Applikator mitden Druckentlastungsschraube der Filterpatrone (Abb. 18) entlasten.




Hilfsstoffe

Benennung Bestellnummer Verwendungszweck

Hochtemperaturfett Zum Auftragen auf O‐Ringe und Gewinde

HINWEIS: Das Fett ist nicht mit anderenSchmierstoffen mischbar. Vor Anwendungmüssen ölige/fettige Teile gereinigtwerden.

� Dose 10 g P/N 394769

� Tube 250 g P/N 783959

� Kartusche 400 g P/N 402238

Aluminiumklebeband (50 mm)

Aluminiumklebeband (80 mm)

Länge 20 m

P/N 7053121

P/N 7053122

Zum Abkleben der Düse beiProduktionsunterbrechungen, wenn PURverarbeitet wird

Loctite 620 50 ml P/N 219353 Siehe Seite 44

Regelmäßige Wartung

Geräteteil Tätigkeit Intervall Siehe

Applikator komplett

Anschlusskabel

Luftleitungen

Sichtkontrolle auf äußereBeschädigungen

Täglich Seite 29

Applikator komplett Äußere Reinigung Täglich Seite 29

Mit Reinigungsmittel spülen Täglich bei Verwendung vonPUR‐Klebstoffen

Bei Klebstoffwechsel oder vorlängerenProduktionsunterbrechungen

Seite 31

Tropfwanne leeren Nach Bedarf -

Kupplungsbuchse Klemmschraube (2, Abb. 22)und Gewindestifte (1)festziehen

Wöchentlich -

Steuerteile Sichtbohrungen auf Leckagenkontrollieren

Täglich Seite 32

Auswechseln Bei Leckage oderFunktionsstörungen

Seite 32

Filterpatrone Filterpatrone reinigen undFiltergewebe auswechseln

Wenn der Klebstoffdruck über50 bar steigt.

Je nach Verschmutzungsgraddes Klebstoffs kann einAustausch der Filterpatronealle 200 Betriebsstunden nötigsein.

Seite 34

Filterblock Seite 37

Fortsetzung...



Geräteteil Tätigkeit Intervall Siehe

Düse Zerlegen und reinigen Spätestens, wenn sich dasAuftragsbild verschlechtert

Seite 41

Mit Klebstoff spülen

(Alle Klebstoffe außer PUR. Wennein PUR‐Klebstoff eingesetzt wird,täglich mit Reingungsmittelspülen. Siehe Seite 31)

Täglich Seite 21

Auswechseln Wenn beschädigt -

EintrittsbereichSpindel in Düse /Kolben

Sichtkontrolle auf Leckagen*)

HINWEIS: Konstruktions‐ undbetriebsbedingt tritt immer etwasKlebstoff aus

Monatlich -

Spindel Vorspannung derSpindelmutter durch weiterePassscheiben erhöhen oderSpindelmutter ersetzen undVorspannung derSpindelmutter einstellen

Bei Leckage*)

Bei erkennbarem Spiel

Seite 44oder

Seite 42und

Seite 44

Kolben Dichtungen derSchieberbaugruppe ersetzenoder neue Schieberbaugruppeeinbauen und Vorspannungder Spindelmutter einstellen

Bei Leckage*) Seite 43, 44

Drucksensor Funktion prüfen Abhängig vomVerwendungszweck und denEinsatzbedingungen desDrucksensors

Seite 38

Abgleichen

Nullpunktabgleich über die PLCdurchführen, falls diessoftwareseitig angeboten wird,ansonsten mit Hilfe desMagnetstifts.

Jährlich, bei ungünstigenEinsatzbedingungen öfter

Seite 16

Trenn‐Membran aufBeschädigungen prüfen

Nach jedem Ausbau desDrucksensors, ggf. öfter

-

Prüfen, ob ausgehärtetes bzw.vercracktes Material an derMembran haftet; ggf. reinigen

Seite 38

*) Definition Leckage: Eine Leckage, die behoben werden sollte, liegt vor, wenn sich bei der Produktion in ca. einer Stunde - ohne dass dieAuftragsbreite verstellt wurde - ein Tropfen an der Flächendüse im Bereich Spindel/Kolben bildet und abtropft.



Sichtkontrolle auf äußere Beschädigungen

VORSICHT: Wenn beschädigte Teile die Betriebssicherheit des Applikatorsund/oder die Sicherheit des Personals gefährden, Applikator bzw.Auftragssystem ausschalten und die beschädigten Teile von qualifiziertemPersonal auswechseln lassen. Nur Original Nordson Ersatzteile verwenden.

Äußere ReinigungDie äußere Reinigung verhindert Betriebsstörungen durchproduktionsbedingte Verunreinigungen.

VORSICHT: Die gehärtete Düse nicht mit gehärteten Werkzeugen reinigen.Keine Drahtbürsten verwenden! Es könnten Kratzer entstehen, die denAuftrag negativ beeinflussen. Nordson empfiehlt einen Holz‐ oderMessingspachtel. Werkzeug erst an einer unkritischen Stelle ausprobieren,bevor im Bereich des Düsenschlitzes gearbeitet wird.

Bei der Verwendung von Reinigungsmitteln unbedingt die Herstellerhinweisebeachten!

1. Kalten Applikator elektrisch aufheizen und soweit erwärmen, bis dasMaterial flüssig ist.

2. Warmes Material mit einem Reinigungsmittel und/oder einem weichen,fusselfreien Lappen gründlich entfernen.

3. Stäube, Flocken usw. absaugen oder mit einem weichen, fusselfreienLappen entfernen.

VORSICHT: Warnschilder nicht beschädigen oder entfernen. Beschädigteoder entfernte Warnschilder müssen durch neue ersetzt werden.

Tropfwanne reinigen

Die Tropfwanne ist antihaftbeschichtet. Nicht mit metallischen Werkzeugenreinigen. Die Antihaftbeschichtung könnte dadurch beschädigt werden. NurHolz‐ oder Kunststoffspachtel und Bürsten (keine Drahtbürsten) verwenden.

1

2

3



Materialsorte wechselnHINWEIS: Vor dem Wechseln der Materialsorte klären, ob das neueMaterial mit dem alten Material vermischt werden darf.

� Darf vermischt werden: Reste des alten Materiales können mit demneuen Material herausgespült werden.

� Darf nicht vermischt werden: Mit einem vom Materialherstellerempfohlenen Reinigungsmittel gründlich spülen.

HINWEIS: Material und Reinigungsmittel gemäß den gültigenBestimmungen sachgerecht entsorgen.

Mit Klebstoff spülenHINWEIS: Täglich bei allen Klebstoffen außer PUR. Wenn einPUR‐Klebstoff eingesetzt wird, täglich mit Reingungsmittel spülen.

Täglicher Spülvorgang

Das Zu‐ und Auffahren verhindert ein Vercracken des Klebstoffs im Bereichder Flächendüse und reinigt gleichzeitig Düsenschlitz und Spindel.

1. Bei ausgeschalteter Pumpe auf minimale Auftragsbreite fahren.

2. Bei ausgeschalteter Pumpe auf maximale Auftragsbreite fahren.

3. Auf beiden Seiten der Flächendüse die Schraube (1), Spindel (2) undDüsenschlitz (3) reinigen.

4. Solange mit hoher Drehzahl bei maximaler Auftragsbreite spülen, bis derKlebstoff blasen‐ und schlierenfrei austritt. Pumpe wieder ausschalten.

5. Bei ausgeschalteter Pumpe auf die Produktionsauftragsbreitezusammenfahren.

6. Äußere Reinigung der Düse.

1

2

3



Mit Reinigungsmittel spülenVORSICHT: Nur vom Materialhersteller empfohlenes Reinigungsmittelverwenden. Sicherheitsdatenblatt des Reinigungsmittels beachten.

HINWEIS: Wenn ein PUR‐Klebstoff eingesetzt wird, muss verhindertwerden, dass er durch thermische Belastung im Applikator ausreagiert. DerApplikator muss täglich nach dem Arbeitsende gespült werden. Währenddes Spülens auf die maximale Auftragsbreite stellen. Reinigungsmittel erstunmittelbar vor der nächsten Produktion herausspülen.

1. Temperatur beibehalten.

2. Klebstoffdruck entlasten.

3. Beheizten Schlauch vom Applikator abschrauben, damit beim SpülenVerschmutzungen aus Schmelzgerät und Schlauch nicht in denApplikator gedrückt werden.

4. Schmelzgerät und beheizten Schlauch spülen.

5. Beheizten Schlauch wieder an den Applikator anschließen und Applikatorspülen:

Das Zu‐ und Auffahren verhindert ein Vercracken des Klebstoffs imBereich der Flächendüse und reinigt gleichzeitig Düsenschlitz undSpindel.

a. Bei ausgeschalteter Pumpe auf minimale Auftragsbreite fahren.

b. Bei ausgeschalteter Pumpe auf maximale Auftragsbreite fahren.

c. Auf beiden Seiten der Flächendüse die Schraube (1), Spindel (2) undDüsenschlitz (3) reinigen.

d. Solange mit hoher Drehzahl bei maximaler Auftragsbreite spülen, bisder Klebstoff blasen‐ und schlierenfrei austritt. Pumpe wiederausschalten.

Falls keine abweichende Empfehlung vom Klebstoffhersteller besteht undspeziell wenn PUR‐Klebstoffe eingesetzt werden, erst unmittelbar vor dernächsten Produktion fortfahren:

6. Bei ausgeschalteter Pumpe auf die Produktionsauftragsbreitezusammenfahren.

7. System (Schmelzgerät, Schlauch, Applikator) mit dem aktuellverwendeten Material spülen, um das Reinigungsmittel herauszuspülenund bis der Klebstoff blasen‐ und schlierenfrei austritt.

8. Pumpe ausschalten und äußere Reinigung der Düse durchführen.

HINWEIS: Reinigungsmittel gemäß den gültigen Bestimmungensachgerecht entsorgen.

Tritt während des Spülens eine Leckage von mehr als 10 g auf, muss dieVorspannung der Spindelmutter erhöht werden.



Steuerteil kontrollieren

Tritt übermäßig Material aus der Sichtbohrung (Pfeil) aus, sind dieDichtungen im Inneren verschlissen und das Steuerteil muss ausgewechseltwerden.

Steuerteil auswechselnACHTUNG: Heiß! Verbrennungsgefahr. Schutzbrille undWärmeschutzhandschuhe tragen.

VORSICHT: Das Steuerteil ist ein mit hoher Präzision gefertigtes, wertvollesTeil. Sehr vorsichtig behandeln!

Steuerteil ausbauen


2. Druckluftversorgung unterbrechen.

3. Luftanschluss und elektrischen Anschluss lösen.

4. Schrauben (M4) lösen.

5. Mit einem geeigneten Hebel, z. B. Schraubendreher, dieSchnellsteckverbindung (1, Abb. 15) von Steuerteil und Luftverteilerleisteausrasten.

1

Abb. 15 Beispiel mit Luftverteilerleiste

6. Das Steuerteil aus dem warmen Applikator herausziehen.



Steuerteil einbauen

HINWEIS: Notwendiges Werkzeug: Drehmomentschlüssel.

1. Hochtemperaturfett auftragen (Pfeile, Abb. 16):

� auf die O‐Ringe,

� auf die Schraubengewinde,

� unter die Schraubenköpfe.

2. Neues Steuerteil einsetzen. Nicht verkanten! Das Steuerteil ist richtigeingesetzt, wenn zwischen dem quadratischen Teil des Steuerteiles mitden Sichtbohrungen und dem Grundkörper des Applikators (grau) eingleichmäßiger Spalt von ca. 2 mm vorhanden ist.

2 m

m

2 m

m

Abb. 16

3. Schrauben von Hand einschrauben. Noch nicht festziehen.

4. Schrauben mit Drehmomentenschlüssel abwechselnd inDrehmomentschritten von 3 mal 0,9 Nm festziehen, bis der Maximalwertvon 2,7 Nm erreicht ist.

5. Luftanschluss und elektrischen Anschluss wieder herstellen.

HINWEIS: Spannungsangaben auf dem Typenschild des Magnetventilsbeachten.



Filterpatrone reinigen

HINWEIS: Filterpatrone nur bei heißem und bei drucklosem Applikatorausbauen. Einbau nur bei heißem Applikator.

Filterpatrone ausbauen


HINWEIS: Beim Ein‐ und Ausschrauben der Druckentlastungsschraube(1, Abb. 17) einen zweiten Maulschlüssel verwenden. So wird dasMitdrehen der Filterpatrone (2, Abb. 17) verhindert.

2. Druckentlastungsschraube so weit aus der Filterpatrone herausdrehen,bis Klebstoff austritt (siehe Bild ”geschlossen” / ”geöffnet”).

2

1

Abb. 17 Geschlossen

Klebstoff tritt bereits aus, bevor das Loch (Pfeil) derDruckentlastungsschraube (1) außerhalb der Filterpatrone (2) sichtbarwird:



Abb. 18 Geöffnet

3. Filterpatrone gleichzeitig hineindrücken und gegen den Uhrzeigersinndrehen (Bajonettverschluss), dann herausziehen. Ggf. Maul‐ oderRingschlüssel (SW 17) verwenden.

HINWEIS: Wenn die Filterpatrone in der Filterbohrung festsitzt,Filterpatrone mit einer Zange greifen und herausziehen.

4. Filterbohrung durch kurzes Laufenlassen der Pumpe mit Klebstoffspülen. So werden Schmutzpartikel herausgespült, die sichmöglicherweise noch in der Filterbohrung befinden.


Filtergewebe auswechseln


1

23

45

Abb. 19

1 Druckentlastungsschraube

2 O‐Ring

3 Filterschraube

4 O‐Ring

5 Filtergewebe mit Feder

1. Die Filterpatrone soweit erwärmen, bis der Klebstoff flüssig ist.

2. Die Einheit aus Druckentlastungsschraube, Filtergewebe und Federgegen den Uhrzeigersinn aus der Filterschraube drehen undauswechseln.



Filterpatrone einbauen

1. Applikator soweit erwärmen, bis der Klebstoff flüssig ist.

2. Hochtemperaturfett auf O‐Ring (4, Abb. 19) auftragen.

3. Filterpatrone in die Filterbohrung einführen.

HINWEIS: Beim Auswechseln der Filterpatrone ist Luft in dieFilterbohrung gelangt. Der Applikator wird mit Hilfe derDruckentlastungsschraube entlüftet.

4. Druckentlastungsschraube etwas herausdrehen.

5. Pumpe kurz laufen lassen bis Klebstoff austritt. So wird auch die Luftherausgedrückt.

6. Wenn der austretende Klebstoff blasenfrei ist, Druckentlastungsschraubeim Uhrzeigersinn bis zum Anschlag hineinschrauben(Bajonettverschluss).



Filterblock an‐/abschrauben

1. Falls der Filterblock (4, Abb. 20) abgeschraubt wurde, muss der O‐Ring(5, Abb. 20) grundsätzlich ausgetauscht werden.

2. Zum Anschrauben Hochtemperaturfett auf alle Gewinde und O‐Ringeauftragen.

1

3 4

5

2

6

Abb. 20

1 Filterpatrone

2 Zylinderschraube

3 Schlauchanschluss

4 Filterblock

5 O‐Ring

6 Stopfen

4 2

3

15



Drucksensor1. Klebstoffdruck entlasten.

2. Aus‐ und Einschrauben siehe Abschnitt Installation.

Trenn‐Membran reinigen

HINWEIS: Die Trenn‐Membran besonders vorsichtig reinigen. Niemalsharte Werkzeuge benutzen.


Materialrückstände möglichst mit einem vom Materialhersteller empfohlenenReinigungsmittel entfernen. Thermoplastische Materialien wie z. B.Schmelzklebstoff ggf. vorher mit einem Heißluftgebläse erwärmen undanschließend mit einem weichen Lappen vorsichtig abwischen.

Funktionsprüfung

Für die Funktionsprüfung den Drucksensor elektrisch anschliessen, abernicht einschrauben.

VORSICHT: Die Funktionsprüfung niemals mit Gegenständen durchführen,die die Trenn‐Membran beschädigen könnten. Die Trenn‐Membran mussabsolut sauber sein. Möglichst mittels geeigneter Prüfvorrichtung, falls nichtvorhanden mit dem Finger oder mit einem weichelastischen Material dieTrenn‐Membran mit Druck beaufschlagen.

Messfunktion prüfen

Pin Anschluss

1 Betriebsspannung +

2 Signalausgang +

3 Betriebsspannung -

4 Signalausgang -

5 Schirm

Abb. 21 7116901

1. Geeignete Anzeigeeinheit anschließen, z. B. DC‐Voltmeter. Drucksensormit Betriebsspannung (15 bis 30 VDC) versorgen.

2. Wenn die Trenn‐Membran mit Druck beaufschlagt wird, muss amSignalausgang ein druckproportionales Ausgangssignal anliegen.



Düse ausbauenHINWEIS: Vor dem Ausbau der Düse den Applikator ganz auffahren.

4

4

1

2

3

4a

Abb. 22 Beispiel TC‐FS‐0350

1. Bahnführung abschwenken.


3. Klemmschraube (2, Abb. 22) und Gewindestifte (1) derKupplungsbuchse lösen.

4. Kupplungsbuchse verschieben, bis das Spindelende (3) freiliegt.

5. Bei Ausführungen mit mittigen Nullpunkt: Schritte auf dergegenüberliegenden Seite wiederholen.

6. Wenn die Düse in Richtung Handrad herausgezogen werden soll:Passschrauben (4) herausdrehen und untere Passschraube (4a) lösen.Handrad mit der Seitenplatte um die untere Passschraube (4a)schwenken.

1



7. Gewindestifte (1) aller Klemmstücke lösen.

8. Geeignete Ablage bereithalten: Die Düse ist heiß und es kann Klebstoffabtropfen.

9. Komplette Düsenbaugruppe herausziehen (2, Abb. 23). Prüfen, ob derDichtring (3) mit der Düse herausgekommen und nicht am Grundkörperverblieben ist.

2

3

Abb. 23

25 Nm

Klemmstück

10 Nm



Düse zerlegen und reinigen

Mundstück

6

9

9

7 Gewinde für Abdrückschraube

8

Mundstückaufnahme

(25 Nm)

Abb. 24

1. Schrauben (6) lösen.

HINWEIS: Mundstück und Mundstückaufnahme sind verstiftet.

2. Mundstückaufnahme: Schrauben M8x30 als Abdrückschrauben in dieGewinde, die sich direkt neben den Passstiften (7) befinden,einschrauben, um das Mundstück von der Mundstückaufnahmeabdrücken zu können.

Dabei die Schrauben abwechselnd immer nur um 1/4 Umdrehungeindrehen, um beim Abdrücken nicht zu verkanten.

3. Demontierte Teile reinigen.

4. Beim Zusammenbau beachten:

� Dichtring (8) und Dichtungen der beiden Schieberbaugruppen (9)ersetzen. Beim Einsetzen der Düse auf korrekten Sitz achten.

� Gewinde und Dichtungen mit Hochtemperaturfett bestreichen. Dieserleichtert weitere Demontagen.

� Anzugsdrehmoment der Schrauben (6, Abb. 24): 25 Nm

� Anzugsdrehmoment der Gewindestifte der Klemmstücke: 10 NmZusätzlich die beiden Befestigungsschrauben der Klemmstücke mit25 Nm nachziehen.

� Anzugsdrehmoment der Gewindestifte der Kupplung: 5 Nm

5. Nach Montage Anzeige der Auftragsbreite kalibrieren. Siehe AbschnittBedienung.



Mundstück und Mundstückaufnahme reinigen

VORSICHT: Die gehärtete Düse nicht mit gehärteten Werkzeugen reinigen.Keine Drahtbürsten verwenden! Es könnten Kratzer entstehen, die denAuftrag negativ beeinflussen. Nordson empfiehlt einen Holz‐ oderMessingspachtel. Werkzeug erst an einer unkritischen Stelle ausprobieren,bevor im Bereich des Düsenschlitzes gearbeitet wird.

Spindel und Schieberbaugruppe reinigen

1. Mit einem weichen, fusselfreien Lappen den Klebstoff abwischen.

2. Dichtungen der Schieberbaugruppe während des weiteren Reinigensentfernen, damit sie nicht beschädigt werden. Dabei prüfen, ob sieerneuert werden müssen. Siehe Dichtungen der Schieberbaugruppeersetzen.

3. Klebstoffreste mit einem Heißluftgebläse erwärmen.

4. Mit einer Messingbürste das Gewinde der Spindel und die Innenkantendes Kolbens der Schieberbaugruppe reinigen.

HINWEIS: Besonderen Wert auf saubere Innenkanten (Pfeile, Abb. 25)legen, damit das Schieberblech beim Zusammenbau bündig aufliegt.

Abb. 25 Kolben ohne Dichtung und Schieberblech gezeigt

Spindelmutter ersetzenWenn die Spindelmutter ersetzt wird, beim Zusammenbau darauf achten,dass der Zylinderstift als Verdrehsicherung wieder eingesetzt wird.

Nach dem Zusammenbau Vorspannung der Spindelmutter einstellen.

Spindelmutter

Abb. 26

Flächen bündig



Dichtungen der Schieberbaugruppe ersetzen

1110

12

10

11

12

Abb. 27

1. Schieberbaugruppe zusammen mit der Spindel aus dem Mundstückheben. Alte Dichtungen (10+11, Abb. 27) entfernen.

2. Neue Dichtung (10) in die Nut einlegen und so um den Kolben wickeln,dass die beiden Schrägen der Dichtung auf der geraden Seite desKolbens aneinander stoßen.

3. Baugruppe wieder in das Mundstück einlegen. Dichtung nochmalsandrücken.

4. Schieberblech auf den Kolben auflegen.

5. Dichtung (11) in das Schieberblech einlegen und andrücken.

6. Vor dem weiteren Zusammenbau darauf achten,

� dass die Dichtungen (10+11) komplett in ihren Nuten liegen

� dass das Schieberblech beim weiteren Zusammenbau bündigaufliegt, weil sonst die Düse beschädigt wird.



Vorspannung der Spindelmutter einstellen

Die korrekte Vorspannung gewährleistet die hydraulische Dichtung an derSpindel, ähnlich einer Stopfbuchse. Sie muss eingestellt werden, wenn dieSchieberbaugruppe oder die Spindelmutter ausgetauscht wurde.

1 2 3 4

0,4 mm

Loctite 620

Spindelmutter

5

Abb. 28

1. Düse ausbauen. Siehe Seite 39.

HINWEIS: Die Düse muss nicht zerlegt werden.

2. Von der Düsenbaugruppe die Kupplungsbuchse (5, Abb. 28) abnehmenund Schraube (1) losdrehen.

3. Durch Einlegen von 0,1 mm‐Passscheiben (2) den Spalt auf 0,4 mmeinstellen. Schraube (1) immer nur handfest anziehen.

4. Wenn das Spaltmaß erreicht ist, Schraube nochmals herausdrehen undLoctite 620 auf das Gewinde der Schraube auftragen.

5. Schraube bis zum Anschlag festziehen.

VORSICHT: Nur wenn sich der Kolben (3) auf der Spindel (4) befindet,die Schraube (1) bis zum Anschlag festziehen.

Vorspannung der Spindelmutter erhöhen

Bei Leckage oder erkennbarem Spindelspiel kann die Vorspannung durchEinlegen weiterer Passscheiben (2, Abb. 28) erhöht werden.



FehlersucheACHTUNG: Alle folgenden Tätigkeiten nur von qualifiziertem Personalausführen lassen. Sicherheitshinweise hier und in der gesamtenDokumentation befolgen.

EinleitungFehlersuchtabellen dienen als Orientierungshilfe für qualifiziertes Personal,können aber eine gezielte Fehlersuche unter Zuhilfenahme von z. B.Schaltplan und Messgeräten nicht ersetzen. Sie behandeln auch nicht allemöglichen Fehler, sondern nur solche, die typischerweise auftreten könnten.

Folgende Fehler werden in den Fehlersuchtabellen üblicherweise nichtberücksichtigt:

� Installationsfehler

� Bedienungsfehler

� Defekte Kabel

� Lose Steck‐ und/oder Schraubverbindungen.

Fehlersuchtabelle

Problem Mögliche Ursache Abhilfe Siehe

Kein Material Tank des Schmelzgerätesist leer

Auffüllen

Separate AnleitungSchmelzgerät

Motor des Schmelzgerätesist nicht eingeschaltet

Einschalten

Pumpe des Schmelzgerätesfunktioniert nicht

Prüfen

Applikator ist noch nicht aufBetriebstemperatur

Abwarten bis Temperaturerreicht, ggf.Temperatureinstellungprüfen

Applikator kalt oder nochnicht warm genug

Siehe unter Applikator heiztnicht

- -

Druckluft nichtangeschlossen

Anschließen Seite 19

Düse verstopft Düse zerlegen und reinigen Seite 41

Düsennadel sitzt fest Steuerteil auswechseln Seite 32

Filterpatrone verstopft Reinigen, ggf. Filtergewebeauswechseln

Seite 34

Magnetventile schaltennicht

Steuergerät nichteingeschaltet

- -

Falls Stecker nicht odernicht fest genug gesteckt,Steckverbindung mitSchraube sichern

Seite 13



Problem Mögliche Ursache Abhilfe Siehe

Applikator heiztnicht

Temperatur nicht eingestellt Am Bedienfeld desSchmelzgerätes einstellen


Stecker nichtangeschlossen

Anschließen Seite 14

Sicherungen imSchmelzgerät defekt

Gerät von Netzspannungtrennen, Sicherungenprüfen, ggf. auswechseln

- -

Heizpatrone(n) imApplikator defekt

Auswechseln - -

Applikator erreichtdie eingestellteTemperatur nicht

Heizpatrone(n) imApplikator defekt

Auswechseln - -

Umgebungstemperatur zuniedrig

Umgebungstemperaturerhöhen

- -

Auftragsbild nichtexakt

Produktionsparameter sindnicht aufeinanderabgestimmt

Temperaturen vom System,Klebstofffördermenge/‐druck prüfen/korrigieren

- -

Applikator hat keinengleichmäßigen Kontakt mitdem Substrat

Positionierung prüfen, ggf.nachstellen

Seite 10

Steuergerät nicht richtigprogrammiert

Programmierung korrigieren - -

Düse teilweise verstopftoder beschädigt

Düse zerlegen und reinigen Seite 41

Düse innen verschmutzt Reinigen Seite 41

Düse beschädigt Düse auswechseln - -

Auftragsmenge undDurchlaufgeschwindigkeitdes Substrates nichtaufeinander abgestimmt

Einstellungen prüfen, ggf.aufeinander abgestimmtverändern

- -

Ungeeigneter Klebstoff Hersteller befragen Datenblatt desMaterialherstellers

Pausenzeit zu lang Schalldämpfer im Steuerteilverstopft

Schalldämpfer auswechseln - -

Die offene Zeit* istzu lang

Auftragstemperatur zu hoch Temperatur niedrigereinstellen



Die offene Zeit* istzu kurz

Auftragstemperatur zuniedrig

Temperatur höher einstellen Separate AnleitungSchmelzgerät


Leckage imBereich desDrucksensors

Messingscheibe fehlt Eine Packung mit 10 Stückist lieferbar unterP/N 7157515

- -

* Die offene Zeit ist die Zeit vom Austritt des Klebstoffs aus der Düse bis zum Erstarren auf dem Substrat.



Ersatzteile

Verwendung der illustrierten Ersatzteilliste

Die Ersatzteillisten im separaten Dokument Parts List sind in folgendeSpalten gegliedert:

Item— Identifiziert abgebildete Teile, die von Nordson erhältlich sind.

Part— Nordson Ersatzteilnummer für jedes in der Abbildung gezeigteerhältliche Ersatzteil. Eine Serie von Strichen in der Spalte Part (‐ ‐ ‐ ‐ ‐)bedeutet, dass das Teil nicht separat bestellt werden kann.

Description— Diese Spalte enthält den Namen des Ersatzteils undgegebenenfalls seine Abmessungen und sonstige Eigenschaften. DiePunkte in der Spalte Description zeigen den Zusammenhang zwischenBaugruppen, Unterbaugruppen und Einzelteilen.

Quantity— Die pro Gerät, Baugruppe oder Unterbaugruppe erforderlicheMenge. Die Abkürzung AR (nach Bedarf) wird verwendet, wenn es sichbei dem Posten um Gebindegrößen handelt oder die Anzahl proBaugruppe von der Produktversion oder vom Modell abhängt.

Applicator— Diese Spalte zeigt die Applikator P/N, die das Ersatzteilenthält. Es ist nicht in allen Applikatoren enthalten, die auf derDeckblattrückseite aufgeführt sind.

HINWEIS: Die Texte sind nur in englischer Sprache verfügbar. Sieheseparates Dokument Parts List mit der P/N in Arbeit.

Empfohlene Ersatzteile

Um Produktionsunterbrechungen zu vermeiden, empfiehlt Nordson dieBevorratung von

� Komplette Düsenbaugruppe, O‐Ring der Düsenbaugruppe

� Steuerteil, Servicekit mit Dichtungen

� Filterpatrone, Filtergewebe und O‐Ringe für die Filterpatrone

� Schieberbaugruppe (li+re), Dichtungen, Passscheiben, Spindelmutter

� Temperatursensor

� Drucksensor



Systempläne und Zubehör (Beispiele)Werden andere Schlauch‐ und Kabellängen benötigt, wenden Sie sich bittean Ihre Nordson Vertretung.

Applikator - VersaDrum

1 P/N 8123152 VD200-RD4K2MN/XPXFXWXXXEXXXXXX (Fass‐Schmelzanlage)

2 P/N 1010813 HOSE,AUTO,HF,2300/3000,5/8,24FT (beheizter Schlauch)

3 P/N 115579 CORD,HOSE,18FT,6000,FM,130/170 (Verlängerungskabel)

4 P/N 116998 CABLE,SPLITTER,6-12 PIN GUN,6000 (Adapterkabel, 2‐fach)

Applikator - VersaPail

1 P/N 8123294 VP020-RK4G2MN/XPXFXWXXXEXXXXXX (Fass‐Schmelzanlage)

2 P/N 1010811 HOSE,AUTO,HF,2300,3000,6000,5/8,20FT (beheizter Schlauch)



Applikator - VersaBlue

1 P/N 8123343 VA050-4HXXX2/FXXWXXXXXXXXXXXXXXXXXXX (Schmelzgerät)

2 P/N 129581 HOSE,AUTO,5/8,16FT,HF,230V,T (beheizter Schlauch)



Applikator -VersaPUR

1 konfigurierbar VPUR . (Schmelzgerät)

2 P/N 129581 HOSE,AUTO,5/8,16FT,HF,230V,T (beheizter Schlauch)



Die Positionen 3 und 4 sind abhängig von der Anzahl der Heizonen des Applikators



Muttermaschine

VersaBlue

1

Muttermaschine

Muttermaschine

24VDC

4‐6 bar

Muttermaschine

VersaDrumVersaPail

VersaPURTank oder Slug

1

2

4

3

2

2

VP/VD

VA

VPUR

24VDC

4‐6 bar

4

3

24VDC

4‐6 bar

4

3

1



Technische Daten

Maximale Betriebshöhe 3000 m (9840 ft)

Luftfeuchtigkeit 10 bis 95 %, nicht kondensierend

Verwendung (Innenraum oder im Freien)

Nur im Innenraum

Erforderlicher Grad an Sauberkeit 1 (z.B.Metallgießerei) ...6 (z.B.Wohnbereich) ...10 (z.B.Operationssaal)

4

Betriebsluftdruck 4-6 bar (58-87 psi)

Geräuschemission < 85 dB(A)

Schutzart IP50

Mögliche Temperatursensoren Ni120 oder PT100

Drucksensor P/N 7116901 (Zubehör) 100 bar / 0 bis 10 V

Maximale Betriebstemperatur 200 ° C (392 ° F)

Aufheizzeit (180 °C / 356 °F) Ca. 30 min, abhängig von der Systemumgebung

Max. Klebstoffdruck 30 bar (435 psi)

Minimale (= technisch mögliche*)Auftragsbreite

15 mm [* Die tatsächliche minimale Auftragsbreite istsystemabhängig, d. h. ist abhängig von der minimal möglichenFördermenge der eingesetzten Pumpe(n)]

Maximale Auftragsbreite Siehe Konfiguration

Gewicht Siehe Frachtpapiere

Abmessungen für den jeweiligen Applikator)

Siehe technische Zeichnung

Lebensdauertest Q820 Henkel Kleiberit 704.5 bei 200 °C



Elektrische Daten

Stromaufnahme Siehe Typenschild

Betriebsspannung 230 V

Frequenz der Betriebsspannung 50/60 Hz

Schutzklasse (I, II, III, Schutzisolierung nach DIN EN 61140)

I

Stromlaufplan (für den jeweiligen Applikator)

Siehe technische Zeichnung

Stromlaufplan

Tem

p.se

nsor

Heizzone 1

Hei

zpat

rone

200W

Hei

zpat

rone

160W

Heizzone 2

PE

schw

arz

0,75

qm

m

53 21

schw

arz

0,75

qm

m

schw

arz

1,0

qmm

schw

arz

1,0

qmm

gr-g

e 1,

0 qm

m

PE

schw

arz

0,75

qm

m

53 21

schw

arz

0,75

qm

m

schw

arz

1,0

qmm

schw

arz

1,0

qmm

gr-g

e 1,

0 qm

m

Hei

zpat

rone

200W

Hei

zpat

rone

160W

Hei

zpat

rone

160W

Hei

zpat

rone

160W

Hei

zpat

rone

160W

Hei

zpat

rone

160W

Hei

zpat

rone

160W

Hei

zpat

rone

160W

Hei

zpat

rone

160W

Tem

p.se

nsor

Abb. 29 Beispiel TC‐FS-0350



Umbausätze und Zubehör

Baugruppe Bedienseite

Bei Applikatoren mit mittigem Nullpunkt (=zwei Handräder) lässt sich dieBedienseite ohne zusätzliche Komponenten durch den Kunden auf dieandere Seite umgebauen.

Bei Applikatoren mit Nullpunkt rechts oder links muss der Umbau durchNordson vorgenommen werden.

BahnführungDie Bahnführung wird standardmäßig mit festen Streichstangen ausgeliefert.Sie kann auf drehbare Streichstangen umgerüstet werden.



Motorische Auftragsbreitenverstellung

HINWEIS: Die motorische Auftragsbreitenverstellung ist für dieApplikatorgröße TC‐FS‐0200 nicht vorgesehen.

Für Applikatoren mit motorischer Auftragsbreitenverstellung existiert eineseparate Betriebsanleitung.



AnhangEinstell‐ und Wartungsprotokoll.



EinstellprotokollAngaben zur Produktion

Material Hersteller

Max. Verarbeitungstemperatur

Viskosität

Reinigungsmittel Hersteller

Flammpunkt

Grundeinstellungen Auftragsgewicht (Grammage)

Auftragsbreite

Substratgeschwindigkeit

Materialmenge

Förderkapazität

Luftdruck am Applikator Steuerluft

GrundeinstellungenTemperatur (Heizzonen)

Applikator

Beheizter Schlauch

Pumpendrehzahl(en)Schmelzgerät

Materialdruck Schmelzgerät

Applikator

Notizen

Formular wurde ausgefüllt von:

Name Datum



Wartungsprotokoll

Geräteteil Tätigkeit Datum Name Datum Name

Applikator komplett

Anschlusskabel /Luftleitungen

Steuerteil

Düse

Filterpatrone /Filtergewebe

Spindel / Spindelmutter

Applikatoren der Baureihe TC‐FS Generation 2 mit...

Documents

Transcript of Applikatoren der Baureihe TC‐FS Generation 2 mit...