Fass‐Schmelzanlagen BM 200 mit Kolbenpumpe - EASY...

Fass‐Schmelzanlagen BM 200mit Kolbenpumpe

- EASY‐Pneumatik -

Betriebsanleitung P/N 397085E- German -

Ausgabe 05/06

NORDSON ENGINEERING GMBH � LÜNEBURG � GERMANY

P/N 397085E � 2006 Nordson CorporationBM200_EASY_PISTON

HinweisDiese Betriebsanleitung ist für die gesamte Baureihe ab ca. Dezember 2003 gültig

BestellnummerP/N = Bestellnummer für Nordson Artikel

HinweisDies ist eine urheberrechtlich geschützte Veröffentlichung von Nordson. Copyright � 2003.

Dieses Dokument darf ohne vorherige schriftliche Zustimmung von Nordson - auch auszugsweise - nicht photokopiert, anderweitig reproduziert oder in andere Sprachen übersetzt werden.

Nordson behält sich das Recht auf Änderungen ohne besondere Ankündigung vor.

© 2006 Alle Rechte vorbehalten.

WarenzeichenAccuJet, AeroCharge, Apogee, AquaGuard, Asymtek, Automove, Autotech, Baitgun, Blue Box, CanWorks, Century, CF, Clean Coat, CleanSleeve,CleanSpray, ColorMax, Control Coat, Coolwave, Cross‐Cut, Cyclo‐Kinetic, Dispensejet, DispenseMate, DuraBlue, Durafiber, Dura‐Screen, Durasystem,Easy Coat, Easymove Plus, Ecodry, Econo‐Coat, e.dot, e.stylized, EFD, ETI, Excel 2000, Fillmaster, FlexiCoat, Flexi‐Spray, Flex‐O‐Coat, Flow Sentry,Fluidmove, FoamMelt, FoamMix, Heli‐flow, Helix, Horizon, Hot Shot, iControl, iFlow, Isocoil, Isocore, Iso‐Flo, iTRAX, JR, KB30, Kinetix, Little Squirt,LogiComm, Magnastatic, March, MEG, Meltex, Microcoat, Micromark, MicroSet, Millenium, Mini Squirt, Moist‐Cure, Mountaingate, MultiScan, Nordson,OmniScan, OptiMix, Package of Values, PatternView, PermaFlo, Plasmod, PluraFoam, Porous Coat, PowderGrid, Powderware, Prism, Printplus,ProBlue, Pro‐Flo, ProLink, Pro‐Meter, Pro‐Stream, RBX, Rhino, Saturn, Scoreguard, SC5, S. design stylized, Seal Sentry, Select Charge, Select Coat,Select Cure, Slautterback, Smart‐Coat, Solder Plus, Spectrum, Speed‐Coat, Spraymelt, Spray Squirt, Super Squirt, SureBead, Sure Clean, Sure Coat,Sure‐Max, Tela‐Therm, Tracking Plus, TRAK, Trends, Tribomatic, Ultra, Ultrasaver, UniScan, UpTime, Vantage, Veritec, VersaBlue, Versa‐Coat,Versa‐Screen, Versa‐Spray, Walcom, Watermark, When you expect more. sind eingetragene Warenzeichen - ® - der Nordson Corporation.

Accubar, Advanced Plasma Systems, AeroDeck, AeroWash, AltaBlue, AquaCure, ATS, Auto‐Flo, AutoScan, Best Choice, BetterBook, Blue Series,CanNeck, Celero, Chameleon, Check Mate, ClassicBlue, Color‐on‐Demand, Controlled Fiberization, Control Weave, CPX, DispensLink, Dry Cure,DuraBraid, DuraCoat, DuraDrum, DuraPail, E‐Nordson, Easy Clean, EasyOn, Eclipse, Equi=Bead, ESP, Exchange Plus, Fill Sentry, Gluie, G‐Net, G‐Site,HDLV, Ink‐Dot, iON, Iso‐Flex, iTrend, KVLP, Lacquer Cure, Lean Cell, Maverick, Maxima, MicroFin, MicroMax, MiniBlue, MiniEdge, Minimeter, Multifil,Myritex, OptiStroke, Origin, PatternPro, PCI, PluraMix, Powder Pilot, Powercure, Primarc, Process Sentry, Prodigy, Pulse Spray, PurTech, Quad Cure,Ready Coat, Royal Blue, Select Series, Sensomatic, Shaftshield, SheetAire, Smart, SolidBlue, Spectral, Spectronic, SpeedKing, Spray Works, Summit,Sure Brand, SureMix, SureSeal, Sure Wrap, Swirl Coat, Tempus, ThruWave, Trade Plus, TrueBlue, Ultrasmart, Universal, Viper, Vista, VersaDrum,VersaPail, WebCure, 2 Rings (Design) sind Warenzeichen - � - der Nordson Corporation.

Bezeichnungen und Unternehmenskennzeichen in dieser Dokumentation können Marken sein, deren Benutzung durchDritte für deren Zwecke die Rechte der Inhaber verletzen kann.

Inhaltsverzeichnis I

P/N 397085E� 2006 Nordson Corporation BM200_EASY_PISTON

Inhaltsverzeichnis

Sicherheitshinweise 1‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Einführung 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bestimmungsgemäße Verwendung 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Nichtbestimmungsgemäße Verwendung - Beispiele - 2‐1. . . . . . .Einsatzbereich 2‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Restgefahren 2‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Zur Betriebsanleitung 2‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Konfigurations‐Kode 2‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Typenschild 2‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Die wichtigsten Komponenten 2‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ausstattungsvarianten und Optionen 2‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Druckschalter 2‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Absaughaube 2‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Change‐Over System 2‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Hoher Fassmantel für Pappfässer 2‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Geteilte Grundplatte für Palettenbeschickung 2‐8. . . . . . . . . . .Taster Spülbetrieb 2‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Schaltschrank 2‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Taster Zweihandschaltung undPneumatikschalter 2‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Kontrollsystem 2‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Schlüsselschalter Remote / Local undLeuchtmelder Remote 2‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Hauptschalter 2‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Schaltschrankbelüftung 2‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Elektrische Anschlüsse 2‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Wochenzeitschaltuhr (Zubehör) 2‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Türschloss 2‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Meldeampel (Zubehör) 2‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Heizstempel 2‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Schmelzplatten 2‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Arbeitsweise 2‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Heben und Senken des Heizstempels 2‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Fass entlüften 2‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Fass belüften 2‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Schmelzvorgang und Materialfluss 2‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Entlüftungshahn 2‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Antrieb 2‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Beheizung und Temperaturregelung 2‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Untertemperaturverriegelung 2‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Übertemperaturmeldung / ‐abschaltung 2‐16. . . . . . . . . . . . . . . .Temperaturabsenkung 2‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

InhaltsverzeichnisII


Installation 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Auspacken 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Heben (ausgepackte Anlage) 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Transport 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Lagern 3‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Aufstellen 3‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Abbauen 3‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Entsorgen 3‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Materialdämpfe absaugen 3‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Elektrische Anschlüsse 3‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Kabel verlegen 3‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Netzspannung 3‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Netzanschluss 3‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Schlauchanschlussbuchse(n) 3‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Schnittstelle XS2 3‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Beheizten Schlauch installieren 3‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Verlegen 3‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Anschrauben 3‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Abschrauben 3‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Druck entlasten 3‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Zweiten Maulschlüssel verwenden 3‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Pneumatischer Anschluss 3‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Vorbereiten für Change‐Over System 3‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Hubgeschwindigkeit des Heizstempels reduzieren 3‐8. . . . . . . . . . . .Zubehör 3‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Meldeampel 3‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Wochenzeitschaltuhr 3‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Druckschalter 3‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Transformator 3‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Bedienung 4‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Erstinbetriebnahme 4‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Schaltstange einstellen 4‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Werte und Parameter einstellen - Hinweise - 4‐3. . . . . . . . . . . . . . . . .

Materialdruck / Fördermenge 4‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Temperaturen 4‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Empfohlene Werte 4‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Fass einsetzen und wechseln 4‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Heizstempel heben 4‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Heizstempel senken 4‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pumpe entlüften 4‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Anlage ein‐/ausschalten 4‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tägliches Einschalten 4‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tägliches Ausschalten 4‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ausschalten im Notfall 4‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Einstellprotokoll 4‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Inhaltsverzeichnis III


Wartung 5‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Verbrennungsgefahr 5‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Druck entlasten 5‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tägliche Wartung 5‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Regelmäßige Wartung 5‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Äußere Reinigung 5‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sichtkontrolle auf äußere Beschädigungen 5‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . .Schaltschrankbelüftung 5‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Druckluftfilter 5‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Kondensat ablassen 5‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Filterelement reinigen 5‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Pneumatische Druckbegrenzungsventile 5‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Funktionsprüfung des Druckbegrenzungsventils 5‐6. . . . . . . . . . .Druckbegrenzungsventil reinigen 5‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Materialsorte wechseln 5‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Mit Reinigungsmittel spülen 5‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Schmelzplatte reinigen 5‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Wartungsprotokoll 5‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Fehlersuche 6‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Einige Tips 6‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Fehlersuche mit Kontrollsystem 6‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Leuchtmelder und Meldeampel 6‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Fehlersuchtabellen 6‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Reparatur 7‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Allgemeine Hinweise 7‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Dichtringe auswechseln 7‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .O‐Ringe auswechseln 7‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Schmelzplatten‐Temperatursensor oder Thermostat auswechseln 7‐4

Technische Daten 8‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Allgemeine Daten 8‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Elektrische Daten 8‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Materialdrücke 8‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Temperaturen und Thermostate 8‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Luftverbrauch 8‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Absaughaube 8‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Maße 8‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Gewichte 8‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Betriebs‐/Hilfsstoffe 8‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Fetten des Heizstempel‐Dichtringes 8‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Einsetzen der Thermostaten und Temperatursensoren 8‐5. . . . . .Fetten der O‐Ringe 8‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Schraubensicherung 8‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

InhaltsverzeichnisIV


Sicherheitshinweise 1‐1


Abschnitt 1

Sicherheitshinweise

Bitte befolgen Sie die als separates Dokument beigefügten Sicherheitshinweiseund die spezifischen Sicherheitshinweise in der gesamten Dokumentation.

Sicherheitshinweise1‐2


Einführung 2‐1


Abschnitt 2

Einführung

Bestimmungsgemäße VerwendungFass‐Schmelzanlagen der Baureihe BM 200 mit Kolbenpumpe - imFolgenden auch als Anlage bezeichnet - dürfen nur zum Aufschmelzen undFördern von geeigneten Materialien verwendet werden. In Zweifelsfällensollte die Zustimmung von Nordson eingeholt werden.

VORSICHT: Es dürfen nur unbeschädigte und passende Fässer (sieheTechnische Daten) verwendet werden.

VORSICHT: PUR‐Material darf nur in Ausführungen mit Absaughaube undmanuellem Fassbelüftungsventil verarbeitet werden!

Jede andere Verwendung gilt als nicht bestimmungsgemäß, bei der Nordsonfür Personen‐ und/oder Sachschäden nicht haftet.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch die Einhaltung derNordson Sicherheitshinweise. Nordson empfiehlt, sich genau über dieMaterialien zu informieren, die eingesetzt werden sollen.

Nichtbestimmungsgemäße Verwendung - Beispiele -

Die Anlagen dürfen unter folgenden Bedingungen nicht verwendet werden:

� In nicht einwandfreiem Zustand

� Mit geöffneter Schaltschranktür

� In explosionsfähiger Atmosphäre

� Bei Verwendung von ungeeigneten Betriebs‐/Hilfsstoffen

� Mit unverplombten Sicherheitsventilen und Druckbegrenzungsventilen

� Bei Nichteinhaltung der unter Technische Daten angegebenen Werte.

Die Anlagen dürfen folgende Materialien nicht verarbeiten:

� Explosions‐ und feuergefährliche Materialien

� Erosive und korrosive Materialien

� Lebensmittel.

Einführung2‐2


Einsatzbereich

Die Anlage ist für den Einsatz im Industriebereich bestimmt.

Bei Einsatz im Industriebereich sowie in Kleinbetrieben ist zu beachten, dassdie Anlage andere Geräte, z. B. Radios, stören kann.

RestgefahrenKonstruktiv wurde alles unternommen, um das Personal weitgehend vormöglichen Gefährdungen zu schützen. Einige Restgefahren lassen sichjedoch nicht vermeiden. Das Personal muss folgendes beachten:

� Verbrennungsgefahr durch heißes Material

� Verbrennungsgefahr an heißen Anlagenteilen

� Verbrennungsgefahr bei Wartungs‐ und Reparaturarbeiten, bei denen dieAnlage aufgeheizt sein muss

� Verbrennungsgefahr beim An‐ und Abschrauben von beheiztenSchläuchen

� Materialdämpfe können gesundheitsschädlich sein. Einatmen vermeiden

� Klemmen von Körperteilen zwischen Heizstempel und Fass.

Einführung 2‐3


Zur Betriebsanleitung� Diese Betriebsanleitung gilt für Ausführungen mit SPS‐gesteuerter

Pneumatik (ab ca. Dezember 2003)

� Diese Betriebsanleitung ist nur im Zusammenhang mit allen weiterenDokumenten des Betriebshandbuches (blauer Ordner) gültig

� Bei Anlagen‐Sonderausführungen wird diese Betriebsanleitung ggf.durch Kundenspezifikationen und/oder Supplemente oder eineübergeordnete Systembeschreibung ergänzt

� Die Positionszahlen der Abbildungen stimmen nicht mit denPositionszahlen in den technischen Zeichnungen und Ersatzteillistenüberein. Für Details siehe separates Dokument Parts List (Ersatzteile).

Einführung2‐4


Konfigurations‐KodeDer Konfigurations‐Kode ist in das Typenschild eingestanzt.

HINWEIS: Ein X bedeutet, dass die Funktion bzw. die Komponente nichtbestellt wurde und somit nicht vorhanden ist. Ein S bedeutet, dass dieAusstattung vom Konfigurations‐Kode abweicht. Solche Besonderheitenwerden ggf. in einem Supplement oder einer Systembeschreibungbeschrieben.

Box Kode Schlüssel

1 BM200 Baureihen‐ bzw. Gerätebezeichnung

Au

ssta

ttu

ng

Au

ssta

ttu

ng

2 Schmelzplatte Fassbelüftungsventil Absaughaube

A Axial Automatisch Nein

B Axial Automatisch Ja

R Axial Manuell Nein

C Axial Manuell Ja

F Feinlamellen Automatisch Nein

P Feinlamellen Manuell Nein

G Glatt Automatisch Ja

U Glatt Manuell Ja

3 3 Betriebsspannung 400VAC, 3 Ph Y

4 400VAC, 3 Ph, Delta

5 480VAC, 3 Ph, Delta

4 K Schlauchanschluss 16 mm (5/8 in) installiert

8 mm (5/16 in) mitgeliefert

M 20 mm (3/4 in)

L 32 mm (11/4 in)

5 11 Pumpentyp Zahnrad, PR 6m1

12 Zahnrad, PR 12m1

13 Zahnrad, PR 12m2

14 Zahnrad, PR 25m2

50 Zahnrad, PU 15/85




41 Kolbenpumpe, 42:1

42 Kolbenpumpe, 24:1

6 L Übertemperatur‐Thermostat

150 ° C / 300 ° F

M 176 ° C / 350 ° F

H 230 ° C / 450 ° F

7 1 AnzahlSchlauchanschlüsse

1

2 2Fortsetzung...

Einführung 2‐5


SchlüsselKodeBoxO

pti

on

en

9 D Druckgeregelt

10 P Profibus‐Schnittstelle

11 6 Sechs zusätzliche Heizkanäle (drei zusätzliche Anschlussbuchsen)

12 J Hoher Fassmantel (für Pappfässer)

13 W Geteilte Grundplatte (zur Palettenbeschickung)

14 S Spezial

HINWEIS: Ausführungen mit Zahnradpumpe sind in dieserBetriebsanleitung nicht beschrieben.

VORSICHT: PUR‐Material darf nur in Ausführungen mit Absaughaube undmanuellem Fassbelüftungsventil verarbeitet werden!

Typenschild

ADHESIVE MELTERBM

Nordson Engineering GmbHLilienthalstr. 6D 21337 Lüneburg - Germany

www.nordson.comSerial No:

3

4

5

1 2

Year

Abb. 2‐1

1 Schmelzgerätebezeichnung

2 Bestellnummer

3 Konfigurationskode

4 Elektrischer Anschluss, Betriebsspannung, Frequenz der Netzspannung,Schmelzgeräteabsicherung

5 Seriennummer

Einführung2‐6


Die wichtigsten KomponentenAusführlich sind Komponenten - soweit sie installations‐, bedien‐ undwartungsrelevant sind - in den entsprechenden Abschnitten dieserBetriebsanleitung oder in separaten Betriebsanleitungen beschrieben.

1111

13

5

4

3

9

12

6

7

10

1

8

14

2

15

Abb. 2‐2

1 Haupt‐Druckregler

2 Schlauchhalterung

3 Antrieb (Luftmotor mitKolbenpumpe*)

4 Entlüftungshahn fürKolbenpumpe

5 Schlauchanschluss

6 Fassentlüftungsventil

7 Auffangbehälter

8 Sensor Fass eingesetzt (montiertauf der Grundplatte)

9 Fassklemmung

10 Heizstempel

11 AutomatischesFassbelüftungsventil, amHeizstempel montiert,oderManuelles Fassbelüftungsventil,an Traverse montiert

12 Druckregler mit Nebelöler (fürAntrieb)

13 Schaltschrank

14 Schaltstange

15 Schlauchanschlussbuchse

Hinweis: Für die mit einem * gekennzeichneten Komponenten sind separate Betriebsanleitungen vorhanden.

Einführung 2‐7


Ausstattungsvarianten und Optionen

Druckschalter

Der Druckschalter schaltet über ein Magnetventil den Luftmotor drucklos undstoppt damit den Pumpenantrieb, wenn der Materialdruck den Schwellwertübersteigt. Schwellwert siehe Typenschild des Druckschalters.

HINWEIS: Der Druckschalter ist am Entlüftungshahn der Pumpe angebaut.

Absaughaube

Werden mit der Fass‐Schmelzanlage Polyurethan‐Schmelzklebstoffe (PUR)verarbeitet, entstehen Materialdämpfe, die möglichst direkt am Fassabgesaugt werden müssen. Dazu wird in die Fass‐Schmelzanlage eineAbsaughaube integriert.

Die Absaughaube muss an eine kundenseitige Absaugvorrichtungangeschlossen werden (siehe auch Installation, Materialdämpfe absaugen).

Change‐Over System

Das Change‐Over System ermöglicht den unterbrechungsfreien Betrieb vonzwei Fass‐Schmelzanlagen, indem immer eine Anlage aktiv ist (Materialfördert) und sich die andere im Stand‐by‐Betrieb befindet (Anlageeingeschaltet, Heizstempelheizung noch nicht eingeschaltet).

Ist ein Fass fast leergefördert (hier in der rechten Anlage), wird automatischdie Heizstempelheizung der anderen Anlage eingeschaltet. Jetzt kann dasleere Fass gewechselt werden, während die andere Anlage bereits wiederMaterial fördert.

Siehe separate Betriebsanleitung.

Abb. 2‐3 Prinzipdarstellung

Einführung2‐8


Hoher Fassmantel für Pappfässer

VORSICHT: In dieser Ausführung keine Metallfässer verwenden! DerFassmantel ist nur für Pappfässer ausgelegt!

HINWEIS: In Ausführungen für Pappfässer ist am Heizstempel nur deruntere Dichtring vorhanden (Konfigurations‐Kode: Box 12 = J).

Geteilte Grundplatte für Palettenbeschickung

Die Fass‐Schmelzanlage ist auf einer geteilten Grundplatte aufgebaut.Dadurch ist es möglich, ein Fass auf einer Palette unter den Stempel zufahren.

VORSICHT: Beschädigungsgefahr! Anlage nicht betreiben, bevor sie aufdem Fußboden fest verschraubt ist. Andernfalls würde der herabfahrendeStempel die Anlage vom Fußboden abheben.

Taster Spülbetrieb

Bei manchen Sonderausführungen befindet sich am Schaltschrank (meist ander Rückseite) ein Taster Spülbetrieb.

Solange der Taster gedrückt ist, wird der Pumpenantrieb angesteuert(Voraussetzungen: Betriebsbereitschaft und Stempel eingefahren).

Einführung 2‐9


Schaltschrank

2

4

5

6

7

11

123

9

1

1

7

8

10

Abb. 2‐4

1 Taster Zweihandschaltung

2 Pneumatikschalter

3 Kontrollsystem*

4 Leuchtmelder Remote(nur bei Option Profibus)

5 Schlüsselschalter Remote / Local(nur bei Option Profibus)

6 Hauptschalter

7 Schaltschrankbelüftung

8 Sockel

9 Meldeampel

10 Elektrische Anschlüsse

11 Türschloss

12 Wochenzeitschaltuhr* (Zubehör)

Hinweis: Für die mit einem * gekennzeichneten Komponenten sind separate Betriebsanleitungen vorhanden.

Einführung2‐10


Taster Zweihandschaltung undPneumatikschalter

Dienen beim Fasswechsel zum manuellen Steuern des Heizstempels.

ACHTUNG: Die Zweihandschaltung darf nur von einer Person mit beidenHänden betätigt werden!

Bei eingesetztem Fass leuchtet der Pneumatikschalter grün.

Kontrollsystem

Am Kontrollsystem werden Werte und Parameter eingestellt undBetriebszustände und Störungen angezeigt.

Siehe Betriebsanleitung des verwendeten Kontrollsystems.

Schlüsselschalter Remote / Local undLeuchtmelder Remote

In Stellung Remote wird die Anlage nicht am eingebauten Kontrollsystemgesteuert, sondern über die Schnittstelle Profibus (Option).

Hauptschalter

Der Hauptschalter dient zum Ein‐/Ausschalten der Anlage.

Stellung 0/OFF = Anlage ist ausgeschaltet.

Stellung I/ON = Anlage ist eingeschaltet.

Der Hauptschalter kann durch Vorhängeschlösser vor dem Einschaltendurch unberechtigte Personen gesichert werden.

Schwarzer Hauptschalter (Sonderausführung)

Bei Anlagen mit schwarzem Hauptschalter erfolgt die Stromversorgungüblicherweise durch eine übergeordnete Anlage, an der sich derübergeordnete Hauptschalter befindet. Der schwarze Hauptschalter erfülltnicht die NOT‐AUS‐Funktion. Angeschlossene Komponenten könnenweiterhin eingeschaltet sein!

Schaltschrankbelüftung

Luftfilter / Lüfter mit Filter

Die Schaltschrankbelüftung reduziert die Schaltschrankinnentemperatur. Siemuss regelmäßig gewartet werden. Siehe Wartung.

Einführung 2‐11


Elektrische Anschlüsse

Siehe auch Installation und Schaltplan.

1

2

4

Abb. 2‐5

1 Zusätzliche Anschlussbuchsen (beiOption ZusätzlicheTemperaturkanäle)

2 Schnittstelle Profibus (Option)

3 -

4 Schnittstelle XS2

Zusätzliche Anschlussbuchsen

Je nach Ausführung sind bis zu drei zusätzliche Anschlussbuchsenvorhanden. Über jede können zwei Heizzonen (meist für Schlauch undAuftragskopf verwendet) geregelt werden.

HINWEIS: Für Schläuche, die an den Heizstempel der Fass‐Schmelzanlageangeschlossen werden, sind die Schlauchanschlussbuchsen an derTerminalbox vorgesehen (Pos. 15, Abb. 2‐2).

Schnittstelle PROFIBUS (Option)

Die PROFIBUS‐Schnittstelle ermöglicht den Remote‐Betrieb durch eineübergeordnete Steuerung. Siehe separate Betriebsanleitung.

Schnittstelle XS2

Dient als Verbindung zwischen Anlage und externen Einrichtungen.

Einführung2‐12


Wochenzeitschaltuhr (Zubehör)

Die Wochenzeitschaltuhr dient zum automatischen Ein‐/Auschalten derAnlage. Bei Verwendung der Wochenzeitschaltuhr muss der Hauptschalterin Stellung I/ON (eingeschaltet) stehen. Siehe separate Betriebsanleitung.

Türschloss

Zur Installation, Wartung und Reparatur kann der Schaltschrank geöffnetwerden. Den mitgelieferten Schlüssel so aufbewahren, dass er nurqualifiziertem und autorisiertem Personal zugänglich ist. Mit geöffnetemSchaltschrank darf die Anlage nicht betrieben werden.

ACHTUNG: Gefährliche elektrische Spannung. Nichtbeachtung kann zuVerletzung, Tod und/oder zur Beschädigung der Anlage und von Zubehörführen.

ACHTUNG: Gerät von der Netzspannung trennen.

Meldeampel (Zubehör)

Die Meldeampel zeigt die Betriebszustände der Anlage an.

Siehe auch Fehlersuche und Betriebsanleitung Kontrollsystem.

Weiß Eingeschaltet

Grün Betriebsbereit

Gelb Fass fast leer (Blinklicht) und Fass leer (Dauerlicht)

Rot Sammelstörung

Einführung 2‐13


Heizstempel

Der Heizstempel besteht aus Heizplatte, Schmelzplatte und Dichtringen.


1

2

3

Abb. 2‐6

1 Heizplatte 2 Dichtringe 3 Schmelzplatte (falls vorhanden)

Schmelzplatten

Je nach Verwendungszweck der Fass‐Schmelzanlage wird eine dieserSchmelzplatten eingesetzt, die grundsätzlich antihaftbeschichtet sind.

Axial‐SchmelzplatteFeinlamellen‐SchmelzplatteGlatte Schmelzplatte

Abb. 2‐7

Einführung2‐14


Arbeitsweise

Heben und Senken des Heizstempels

Das Heben und Senken des Heizstempels wird durch Pneumatikzylinderbewirkt. Zum Absenken des Heizstempels muss aus Sicherheitsgründeneine Zweihandschaltung solange betätigt werden, bis sich der Heizstempelim Fass befindet.

Der Luftdruck in den Pneumatikzylindern wird durch einDruckbegrenzungsventil auf 7,5 bar (0,75 MPa / 109 psi) begrenzt.

Fass entlüften

Damit beim Absenken des Heizstempels in das Fass die Luft entweichenkann (Fass wird entlüftet), muss das Fassentlüftungsventil manuell geöffnetwerden.

Fass belüften

Damit sich beim Heben des Heizstempels im Fass kein Vakuum bildet, mussLuft in das Fass geleitet werden (Fass wird belüftet). Je nach Ausführunggeschieht dies über ein automatisches Fassbelüftungsventil oder musszunächst manuell vorbereitet werden durch Einschrauben einesBelüftungsrohres.

Der Luftdruck im Fass wird durch ein Druckbegrenzungsventil auf maximal1 bar (0,1 MPA / 14,5 psi) begrenzt.

Entlüften Belüften

Luft

Heizstempel

Fass

Druckluft

Heizstempel

Fass

Abb. 2‐8

2

1

3

4

5

2

1

3

Einführung 2‐15


Schmelzvorgang und Materialfluss

Das Material wird nur unmittelbar unterhalb der Schmelzplatte (4)geschmolzen. Das geschmolzene Material wird von einer Kolbenpumpe (3)zum Schlauchanschluss (2) gefördert. Von dort fließt es durch einenbeheizten Schlauch (1) zu einem Auftragskopf oder zu einer Montagepistole.

Entlüftungshahn

Der Entlüftungshahn (5) dient zum Entlüften der Pumpe bei der erstenInbetriebnahme und nach jedem Fasswechsel.

Antrieb

Als Antrieb der Kolbenpumpe (3) wird ein Luftmotor (2) verwendet, der übereinen eigenen Druckregler (1, mit Nebelöler) gesteuert wird. Steuerdruck (P)und Übersetzungsverhältnis der Kolbenpumpe bestimmen den Materialdruckund damit die Fördermenge:

[bar] [MPa] [psi]

P 24:1 42:1 P 24:1 42:1 P 24:1 42:1

1 24 42 0,1 2,4 4,2 14,5 348 609

3 72 126 0,3 7,2 12,6 43,5 1�044 1�827

6 144 252 0,6 14,4 25,2 87 2�088 3�654

ACHTUNG: Sicherstellen, dass nachgeschaltete Systemkomponenten fürden Materialdruck ausgelegt sind!

Einführung2‐16


Beheizung und Temperaturregelung

Der Heizstempel wird durch eingegossene Heizelemente beheizt., diePumpe durch Bandheizungs‐Elemente.

Temperaturen werden von Sensoren gemessen und elektronisch geregelt.

Untertemperaturverriegelung

Die Untertemperaturverriegelung verhindert die Inbetriebnahme der Anlagebzw. des Systems bei noch zu kaltem Material solange, bis derTemperatur‐Sollwert minus Untertemperaturwert überschritten wird. Beijedem ersten Aufheizen wird die Verriegelung jedoch erst freigegeben, wennsich der Temperatur‐Istwert 3 °C unter dem Temperatur‐Sollwert befindet.

Die Untertemperaturverriegelung verriegelt die Motoren, ggf. auch dieMagnetventile und u. U. weitere Betriebsmittel des Auftragssystems. WelcheBetriebsmittel verriegelt werden, ist aus dem Schaltplan ersichtlich.

Übertemperaturmeldung / ‐abschaltung

Die voneinander unabhängigen Übertemperatur‐Abschaltungen schützen dieAnlage und das Material vor Überhitzung. Bei Übertemperatur‐Abschaltungwerden Heizung und Motor ausgeschaltet. Der rote LeuchtmelderSammelstörung leuchtet.

� Übertemperatur‐Meldung durch Temperaturregler: bei Erreichen desTemperatur‐Sollwertes plus Übertemperaturwert wird der RelaisausgangSammelstörung geschaltet und der rote Leuchtmelder Sammelstörungleuchtet. Die Anlage bleibt weiterhin betriebsbereit.

� Übertemperatur‐Abschaltung durch Temperaturregler: derÜbertemperatur‐Abschaltwert wird automatisch 30 ° C über den höchstenTemperatur‐Sollwert gesetzt.

� Übertemperatur‐Abschaltung durch Thermostat(en): dient alsNotabschaltung, falls die Übertemperatur‐Abschaltung desTemperaturreglers nicht einwandfrei arbeitet. Abschaltwert sieheAbschnitt Technische Daten.

ACHTUNG: Wenn die Übertemperatur‐Abschaltung reagiert, liegt entwederein Einstellungs‐ oder Anlagenfehler vor. Anlage ausschalten undAbschaltursache von qualifiziertem Personal beseitigen lassen.

Temperaturabsenkung

Dient zur Schonung des Materials und zur Energieeinsparung währendBetriebsunterbrechungen bzw. Arbeitspausen. Absenkwert und Absenkzeitsind einstellbar.

Installation 3‐1


Abschnitt 3

Installation

ACHTUNG: Alle folgenden Tätigkeiten nur von qualifiziertem Personalausführen lassen. Sicherheitshinweise hier und in der gesamtenDokumentation befolgen.

AuspackenVorsichtig auspacken und auf Transportschäden prüfen. Palette,Befestigungs‐ und Verpackungsmaterial für eventuelle weitere Transporteaufbewahren oder gemäß den gültigen Bestimmungen sachgerechtentsorgen.

Heben (ausgepackte Anlage)

Gewicht siehe Technische Daten. Nur mit geeignetem Flurförderzeug(Hubwagen oder Gabelstapler) anheben.

Transport� Bei Anlagen mit geteilter Grundplatte:

VORSICHT: Beschädigungsgefahr! Anlage nicht transportieren,ohne dass die Transportsicherung an der Grundplatte angebrachtist.

� Gewicht siehe Technische Daten. Nur geeignete Transportmittelverwenden.

� Möglichst die Palette verwenden, mit der die Anlage angeliefert wurdeund die Anlage auf der Palette befestigen.

� Mit geeignetem Verpackungsmaterial vor Beschädigungen, Feuchtigkeitund Staub schützen.

� Stöße und Erschütterungen vermeiden.

Installation3‐2


LagernAnlage nicht im Freien lagern! Vor Feuchtigkeit, Staub und starkenTemperaturschwankungen (Bildung von Kondenswasser) schützen.

Aufstellen� Bei Anlagen mit geteilter Grundplatte:

VORSICHT: Beschädigungsgefahr! Anlage nicht betreiben, bevorsie auf dem Fußboden fest verschraubt ist. Andernfalls würde derherabfahrende Stempel die Anlage vom Fußboden abheben.

� Nur in einer Umgebung aufstellen, die der angegebenen Schutzartentspricht (siehe Technische Daten). Nicht in explosionsgefährdeterUmgebung aufstellen!

� Vor Vibrationen schützen. Transportsicherungen (soweit vorhanden)entfernen.

� Für genügenden Freiraum sorgen, vor allem oberhalb der Anlage. Maßesiehe Technische Daten.

Abb. 3‐1

Installation 3‐3


Abbauen1. Anlage leerfördern und Fass entnehmen.

2. Bei längerer Außerbetriebnahme die Anlage ggf. mit Reinigungsmittelspülen (siehe Wartung).

3. Dichtring abwischen und Schmelzplatte reinigen (siehe Wartung).

4. Alle Anschlüsse von der Anlage trennen und die Anlage abkühlen lassen.

EntsorgenWenn Ihr Nordson Produkt ausgedient hat und/oder keine weitereVerwendung besteht, entsorgen Sie es bitte gemäß den gültigenBestimmungen.

Installation3‐4


Materialdämpfe absaugenSicherstellen, dass Materialdämpfe die vorgeschriebenen Grenzwerte nichtüberschreiten. Grundsätzlich das Sicherheits‐Datenblatt des zuverarbeitenden Materials beachten.

Materialdämpfe ggf. absaugen und/oder für eine ausreichende Belüftung desAufstellungsortes sorgen. Bei Anlagen mit Absaughaube werdenMaterialdämpfe direkt am Fass abgesaugt.

HINWEIS: Die Absaughaube muss an eine kundenseitigeAbsaugvorrichtung angeschlossen werden. Siehe Technische Daten.

Anlage ohne Absaughaube Anlage mit integrierter Absaughaube

kundenseitig

Abb. 3‐2

Installation 3‐5


Elektrische AnschlüsseACHTUNG: Gefährliche elektrische Spannung. Nichtbeachtung kann zuVerletzung, Tod und/oder zur Beschädigung der Anlage und von Zubehörführen.

Kabel verlegen

ACHTUNG: Im Heißbereich der Anlage nur temperaturbeständige Kabelverlegen. Sicherstellen, dass Kabel drehende und/oder heiße Anlagenteilenicht berühren. Kabel nicht einklemmen und regelmäßig aufBeschädigungen prüfen. Beschädigte Kabel sofort auswechseln!

Netzspannung

ACHTUNG: Nur mit der Netzspannung betreiben, die auf dem Typenschildangegeben ist.

HINWEIS: Die von den Nennwerten zulässige Spannungsabweichungbeträgt +5% / ‐10%.

HINWEIS: Der Querschnitt des Netzanschlusskabels muss derLeistungsaufnahme Pmax entsprechen (siehe Typenschild).

Netzanschluss

Die Netzanschlussklemmen befinden sich im Schaltschrank.Anschlussbelegung siehe Schaltplan.

Schlauchanschlussbuchse(n)

Elektrische Anschlusswerte siehe Technische Daten.

Installation3‐6


Schnittstelle XS2

Die Schnittstelle dient als Verbindung zwischen der Anlage und externenEinrichtungen. Die Funktionen werden in der BetriebsanleitungKontrollsystem CS 20 für Fass‐Schmelzanlagen, Abschnitt Zentralmodul mitDigital‐Input/Output ausführlich beschrieben.

HINWEIS: Zur Inbetriebnahme muss als Startvoraussetzung Pin 9 mit Pin 1(24 VDC) gebrückt sein. Siehe auch Steckeranschlussplan XS2‐SchnittstelleBM 20 (Schaltplan).

HINWEIS: Aus EMV‐Gründen dürfen nur abgeschirmte Kabelangeschlossen werden. Die Abschirmung muss EMV‐gerecht an Masseangeschlossen werden (PE‐Anschluss im Steckverbinder).

HINWEIS: Induktive Lasten (z. B. Magnetventile), die an die Anlageangeschlossen werden, müssen mit einer Schutzvorrichtung (z. B.Freilaufdiode) beschaltet sein, die die beim Abschalten einer induktiven Lastentstehende Induktionsspannung unwirksam macht.

Pin Eingang Ausgang Funktion

1 ‐ 24 VDC Interne Schaltspannung zum Aktivieren der Eingänge 2, 3, 4, 5, 7 und 9.

Die Schaltspannung muss auf den jeweiligen Eingang gelegt werden.

2 24 VDC ‐ Freigabe Gerät (Hauptschütz)

3 24 VDC ‐ Freigabe Antriebe

4 24 VDC ‐ Ein‐/Ausschaltung Temperaturabsenkung

5 24 VDC ‐ Freigabe Motor für Applikation 1

6 - ‐ Nicht belegt

7 24 VDC ‐ Freigabe Motor für Applikation 2(keine automatische Hubfrequenzänderung)

8 ‐ ‐ Nicht belegt

9 ‐ ‐ Verknüpfung intern




13‐16 ‐ ‐ Nicht belegt

17 24 VDCextern

‐ Externes Potential für die Ausgänge 18, 19, 20, 21, 24 und 2624 VDC +/‐ 10 %

18 ‐ 24 VDC, max. 2 A Meldung Betriebsbereit

19 ‐ 24 VDC, max. 2 A Meldung Sammelstörung

20 ‐ 24 VDC, max. 2 A Meldung Fass‐fast‐leer

21 ‐ 24 VDC, max. 2 A Meldung Fass‐leer



24 ‐ 24 VDC, max. 2 A Ventilsteuerung Applikation 1


26 ‐ 24 VDC, max. 2 A Ventilsteuerung Applikation 2

27‐32 ‐ ‐ Nicht belegt

PE ‐ ‐ Abschirmung

HINWEIS: Elektrischer Anschluss siehe Schaltplan

1 2 3

Installation 3‐7


Beheizten Schlauch installierenACHTUNG: Heiß! Verbrennungsgefahr. Wärmeschutzhandschuhe tragen.

Verlegen

Schlauch durch die Schlauchhalterung führen. Der Schlauchanschlussbefindet sich an der Kolbenpumpe.

Anschrauben

Befindet sich kaltes Material im Schlauchanschluss, müssen die Teile (1, 2)bis zum Erweichen des Materiales (ca. 80 �C) aufgeheizt werden.

1. Schlauch (3) vorerst nur elektrisch anschließen. Bei mehrerenSchläuchen beachten: Jedem Schlauchanschluss ist eineAnschlussbuchse zugeordnet. Nicht vertauschen!

2. Anlage und Schlauch bis ca. 80 �C aufheizen.

3. Beheizten Schlauch anschrauben.

HINWEIS: Nicht benutzte Schlauchanschlüsse mit passenden NordsonVerschlusskappen verschließen.

Abschrauben

ACHTUNG: System und Material unter Druck. Vor Abschrauben vonbeheizten Schläuchen System vom Druck entlasten. Nichtbeachtung kannzu schweren Verbrennungen führen.

Druck entlasten

1. Pumpenhubfrequenz mit Hilfe des Druckreglers (12, Abb. 2‐2) auf0 stellen.

2. Auffangbehälter unter die Düse(n) von Auftragskopf/Montagepistolestellen.

3. Auftragskopf/Montagepistole elektrisch ansteuern oder von Handbetätigen. Diesen Vorgang solange ausführen, bis kein Material mehraustritt.

4. Material wiederverwenden oder gemäß den gültigen Bestimmungensachgerecht entsorgen.

Zweiten Maulschlüssel verwenden

Beim An‐ und Abschrauben des beheizten Schlauches einen zweitenMaulschlüssel verwenden. So wird das Mitdrehen des geräteseitigenSchlauchanschlusses verhindert.

1

2

1

2

Installation3‐8


Pneumatischer AnschlussTrockene, saubere und ungeölte Druckluft anschließen (2). Luftdruck fürPneumatikzylinder am Druckregler (1) auf ca. 5 bar (0,5 MPa / 72,5 psi)einstellen. Je nach verarbeitetem Material kann die Einstellung verändertwerden (max. 7,5 bar / 0,75 MPa / 109 psi).

Der Luftdruck in den Pneumatikzylindern wird durch einDruckbegrenzungsventil auf 7,5 bar (0,75 MPa / 109 psi) begrenzt.

HINWEIS: Der Steuerdruck für den Luftmotor wird an einem eigenenDruckregler eingestellt.

Vorbereiten für Change‐Over SystemBei Change‐Over Systemen müssen die DIP‐Schalter S 8.1 und S 8.2 derTemperatur‐Bedienfeldplatine des Kontrollsystemes CS 20 auf OFF gesetztsein (kein Führungskanal). Siehe separate Betriebsanleitung desKontrollsystemes.

Hubgeschwindigkeit des Heizstempels reduzierenHINWEIS: Die Hubgeschwindigkeit muss nur reduziert werden, wenn derHeizstempel beim Heben häufig das Fass mit anhebt.

1. Schutzblech (1) der Pneumatik entfernen.

2. Drosselschraube (2) mit Schraubendreher etwas im Uhrzeigersinndrehen. Die richtige Einstellung muss durch Versuch ermittelt werden.

3. Schutzblech wieder anbringen.

Installation 3‐9


ZubehörFolgende Komponenten können als Zubehör auch nachträglich installiertwerden:

Meldeampel

Die Meldeampel muss an den Schaltschrank angeschraubt werden. DieMeldeampel ist an die Klemme XLWT nach Schaltplan anzuschließen.

Wochenzeitschaltuhr

Die Wochenzeitschaltuhr muss in den Schaltschrank eingebaut werdenDazu Klemme XLWZ entfernen und an deren Stelle die Wochenzeitschaltuhreinbauen. Die Verdrahtung erfolgt nach Schaltplan.

Druckschalter

Der Entlüftungshahn der Kolbenpumpe ist mit einem Gewinde zumEinschrauben eines Druckschalters versehen.

Transformator

Anlagen, die für eine Betriebsspannung von 400VAC, 3 Ph Y, ausgelegt sind,können über diesen Transformator mit 200 oder 240 VAC betrieben werden.

Installation3‐10


Bedienung 4‐1


Abschnitt 4

Bedienung


ErstinbetriebnahmeHINWEIS: Einige der folgenden Tätigkeiten sind weiter unten ausführlichbeschrieben.

1. Sicherstellen, dass die Schaltstange auf die Fasshöhe eingestellt ist.

2. Sicherstellen, dass Nebelöler und Ölreservoir befüllt sind (sieheBetriebsanleitung Luftmotor mit Kolbenpumpe).

3. Pneumatikschalter in Stellung 0 schalten.

4. Hauptschalter in Stellung I/ON schalten.

5. Kontrollsystem: Werte und Parameter einstellen.

6. Wochenzeitschaltuhr einstellen (wenn vorhanden).

7. Fass einsetzen.

8. Druckregler für Luftmotor gemäß gewünschter Fördermenge einstellen.

9. Pumpe entlüften.

10. Einstellungen optimieren und in das Einstellungsprotokoll eintragen.

HINWEIS: Die Anlage wurde vor der Auslieferung auf alle Funktionengetestet. Dazu wurde ein spezielles Testmaterial verwendet. Reste diesesMaterials können sich noch an der Schmelzplatte, in der Pumpe usw.befinden. Um diese Reste zu entfernen, sollten vor Produktionsbeginn einigeKilogramm Material gefördert und entsorgt werden.

2

4

5

6

3

1

Bedienung4‐2


Schaltstange einstellenDie Schaltstange (2) so einstellen, dass sie den Schalter 4 betätigt, wenn derDichtring (3) ganz im Fass ist. Dazu die Innensechskant‐Schraube (1) lösen.


Durch das Einstellen der Schaltstange wird die Anlage an die verwendeteFasshöhe angepasst. Die Schaltstange betätigt nacheinander die Schalter(4, 5 und 6) und löst dabei folgende Schaltfunktionen aus:

Schaltfunktionen beim Senken

� Umschaltung vom Zweihand‐Absenkbetrieb in den normalenAbsenkbetrieb, wenn der Dichtring (3) des Heizstempels ganz im Fass ist(Schalter 4).

� Einschalten der Fass‐fast‐Leer‐Meldung (Schalter 5).

� Einschalten der Fass‐Leer‐Meldung (Schalter 6).

Schaltfunktionen beim Heben

� Abschaltung der automatischen Fass‐Belüftung (Schalter 4).

2

1

3

Bedienung 4‐3


Werte und Parameter einstellen - Hinweise -Viele Werte und Parameter werden am Kontrollsystem eingestellt.

Für weitere Informationen siehe Betriebsanleitung des verwendetenKontrollsystems.

Materialdruck / Fördermenge

Als Antrieb der Kolbenpumpe (3) wird ein Luftmotor (2) verwendet, der übereinen eigenen Druckregler (1, mit Nebelöler) gesteuert wird. Steuerdruck (P)und Übersetzungsverhältnis der Kolbenpumpe bestimmen den Materialdruckund damit die Fördermenge:

[bar] [MPa] [psi]

P 24:1 42:1 P 24:1 42:1 P 24:1 42:1

1 24 42 0,1 2,4 4,2 14,5 348 609

3 72 126 0,3 7,2 12,6 43,5 1�044 1�827

6 144 252 0,6 14,4 25,2 87 2�088 3�654


Temperaturen

VORSICHT: Für die Temperatureinstellung ist die vomSchmelzklebstoffhersteller vorgeschriebene Verarbeitungstemperaturmaßgebend. Die maximale Betriebstemperatur des hier beschriebenenProduktes und beheizter Systemkomponenten darf nicht überschrittenwerden.

Nordson übernimmt keine Gewährleistung und keine Haftung für Schäden,die durch falsche Temperatureinstellung entstanden sind.

Empfohlene Werte

Die in den Tabellen aufgeführten Werte stellen lediglich allgemeineErfahrungswerte dar, von denen u. U. abgewichen werden muss.

Heizzone / Temperatur / Zeit Einstellwert

Heizstempel, Pumpe 10 °C (18 °F) unter vorgeschriebener Verarbeitungstemperatur

Untertemperaturwert 10 °C (18 °F) (Differenz zum Sollwert)

Übertemperaturwert 10 bis 30 °C (18 bis 54 °F) (Differenz zum Sollwert)

Absenktemperaturwert Nach Bedarf

Absenkzeit Nach Bedarf

Auftragskopf (Zubehör) Vorgeschriebene Verarbeitungstemperatur

Beheizter Schlauch (Zubehör) Vorgeschriebene Verarbeitungstemperatur

2

3

a

b

c

1

Bedienung4‐4


Fass einsetzen und wechselnVORSICHT: Nur unbeschädigte und passende Fässer in die Anlageeinsetzen, da ansonsten der Dichtring des Heizstempels beschädigt wird.Die Grundplatte der Anlage stets sauber halten, damit das Fass geradesteht.

ACHTUNG: Verbrennungsgefahr! Heißes Material kann herausspritzen,wenn der Heizstempel das Fass verlässt. Heißes Material tritt aus demEntlüftungsventil aus. Geeignete Schutzausrüstung tragen!

HINWEIS: Einige der folgenden Tätigkeiten sind weiter unten ausführlichbeschrieben.

1. Heizstempel heben.

2. Pneumatikschalter auf 0/Stop schalten.

3. Fass einsetzen bzw. wechseln. Bei eingesetztem Fass leuchtet derPneumatikschalter grün.

4. Dichtring einfetten. Siehe Betriebs‐/Hilfsstoffe im Abschnitt TechnischeDaten.

5. Heizstempel senken.


7. Leeres Fass gemäß den gültigen Bestimmungen sachgerecht entsorgen.

Heizstempel heben

Befindet sich der Heizstempel im Fass, muss das Fass belüftet werden, umdas Heben zu unterstützen. Belüften bedeutet, dass Druckluft unter denHeizstempel gedrückt wird.

1. Bei Ausführungen ohne automatisches Belüftungsventil muss manuellbelüftet werden:

a. Stange mit Sterngriff (1) herausschrauben.

b. Statt der Stange das Belüftungsrohr (2, ist zur Aufbewahrung imHalter am Schaltschrank eingehängt) einschrauben.

c. Belüftungsanschluss (3, ist zur Aufbewahrung an Traverseeingehängt) auf Belüftungsrohr stecken.

2. Pneumatikschalter auf Heben stellen.

Die automatische Fassbelüftung beginnt, wenn der Pneumatikschalter aufHeben geschaltet wird, und endet, wenn der Stempel das Fass verlässt.Falls der Heizstempel das Fass mit anhebt:

� Sofortmaßnahme: Pneumatikschalter auf 0 schalten undZweihandschaltung drücken, um den Luftdruck im Fass zu erhöhen

� Dauerhafte Lösung: Hubgeschwindigkeit des Heizstempels reduzieren(siehe Installation).

Der Luftdruck im Fass wird durch ein Druckbegrenzungsventil auf maximal1 bar (0,1 MPA / 14,5 psi) begrenzt.

2

1

1

2

Bedienung 4‐5


Heizstempel senken

Das Fass muss immer entlüftet werden, wenn der Heizstempel in das Fassgefahren wird. Durch das Entlüften entweicht die Luft, die sich im Fassunterhalb des Heizstempels befindet.

1. Pneumatikschalter auf Senken schalten.

2. Auffangbehälter (2) vor das Entlüftungsventil (1) stellen.

3. Entlüftungsventil (1) öffnen: Stange mit Sterngriff herausschrauben.

4. Beide Tasten der Zweihandschaltung gleichzeitig (innerhalb von 0,5Sekunden) betätigen, bis der Heizstempel im Fass ist. DieAbwärtsbewegung setzt sich anschließend selbsttätig fort.

5. Entlüftungsventil schließen, wenn Material luftfrei austritt.


7. Material gemäß den gültigen Bestimmungen sachgerecht entsorgen.

Pumpe entlüften

Bei der ersten Inbetriebnahme und nach jedem Fasswechsel muss dieKolbenpumpe entlüftet werden. Dazu ist sie mit einem Entlüftungshahnausgestattet.

1. Auffangbehälter (2) unter den Entlüftungshahn (1) stellen. DerEntlüftungshahn befindet sich auf der Rückseite der Kolbenpumpe.

2. Entlüftungshahn (1) öffnen.

3. Motor/Pumpe auf mittlere Fördermenge einstellen und einschalten.

HINWEIS: Manche Ausführungen besitzen hierzu seitlich oder hintenam Schaltschrank einen Taster Spülen.

4. Abwarten, bis Material luftfrei austritt.

5. Entlüftungshahn (1) schließen.

6. Material gemäß den gültigen Bestimmungen sachgerecht entsorgen.

Bedienung4‐6


Anlage ein‐/ausschaltenHINWEIS: Vor dem ersten Einschalten die unter Erstinbetriebnahmestehenden Hinweise lesen und beachten und die Anlage nur gemäßErstinbetriebnahme in Betrieb nehmen.

HINWEIS: Bei Verwendung der Wochenzeitschaltuhr (Zubehör) muss derHauptschalter in Stellung I/ON (eingeschaltet) stehen. Weitere Hinweise zurWochenzeitschaltuhr siehe Betriebsanleitung Wochenzeitschaltuhr.

HINWEIS: Bei Verwendung der externen Anlagenfreigabe über dieSchnittstelle XS2 muss der Hauptschalter in Stellung I/ON (eingeschaltet)stehen.

Tägliches Einschalten

1. Hauptschalter in Stellung I/ON schalten.

2. Pneumatikschalter in Stellung Senken schalten.

3. Abwarten, bis die Anlage betriebsbereit ist.

4. Motor einschalten.

Tägliches Ausschalten

1. Hauptschalter in Stellung 0/OFF schalten und ggf. durchVorhängeschlösser vor unberechtigtem Einschalten sichern.

2. Pneumatikschalter in Stellung Stop schalten.

3. Tägliche Wartung durchführen.

Ausschalten im Notfall

ACHTUNG: In Notsituationen jeglicher Art die Anlage sofort ausschalten.

1. Hauptschalter in Stellung 0/OFF schalten oder - soweit vorhanden -NOT‐AUS‐Taster (Sonderausstattung) betätigen.

2. Pneumatikschalter in Stellung 0/Stop schalten.

3. Nach Stillstand und vor Wiedereinschalten der Anlage die Störung durchqualifiziertes Personal beseitigen lassen.

Schwarzer Hauptschalter (Sonderausführung)

Bei Anlagen mit schwarzem Hauptschalter erfolgt die Stromversorgungüblicherweise durch eine übergeordnete Anlage, an der sich derübergeordnete Hauptschalter befindet. Der schwarze Hauptschalter erfülltnicht die NOT‐AUS‐Funktion. Angeschlossene Komponenten könnenweiterhin eingeschaltet sein!

Bedienung 4‐7


Einstellprotokoll

Angaben zur Produktion:

Material: Hersteller

Verarbeitungstemperatur

Viskosität

Reinigungsmittel: Hersteller

Flammpunkt

Führungskanal: (werkseitig eingestellt)

Verarbeitungstemperaturen (Sollwerttemperaturen):

Heizstempel

Beheizter Schlauch (Zubehör) 1) 2) 3) 4)

Auftragskopf (Zubehör) 1) 2) 3) 4)

Luftdruck: bar MPa psi

Betriebsdruck

Luftmotor

Notizen:

Name Datum

Bedienung4‐8


Wartung 5‐1


Abschnitt 5

Wartung


HINWEIS: Die Wartung ist eine wichtige, vorbeugende Maßnahme zurErhaltung der Betriebssicherheit und der Verlängerung der Lebensdauer. Siesollte keinesfalls vernachlässigt werden.

VerbrennungsgefahrACHTUNG: Heiß! Verbrennungsgefahr. Geeignete Schutzausrüstungtragen. Einige Wartungsarbeiten können nur durchgeführt werden, wenn dieAnlage zuvor aufgeheizt wurde.

Druck entlastenACHTUNG: System und Material unter Druck. Vor Abschrauben vonbeheizten Schläuchen, Auftragsköpfen und Montagepistolen, System vomDruck entlasten. Nichtbeachtung kann zu schweren Verbrennungen führen.

1. Pumpenhubfrequenz mit Hilfe des Druckreglers (12, Abb. 2‐2) auf0 stellen.

2. Auffangbehälter unter die Düse(n) von Auftragskopf/Montagepistolestellen.

3. Auftragskopf/Montagepistole elektrisch ansteuern oder von Handbetätigen. Diesen Vorgang solange ausführen, bis kein Material mehraustritt.

4. Material wiederverwenden oder gemäß den gültigen Bestimmungensachgerecht entsorgen.

Wartung5‐2


Tägliche WartungDie Intervalle sind nur allgemeine Erfahrungswerte. Abhängig vomAufstellungsort, von Produktionsbedingungen und Laufzeiten der Anlagekönnen ggf. andere Wartungsintervalle erforderlich sein.

Geräteteil Tätigkeit Intervall Siehe

Anlage komplett Äußere Reinigung Täglich Seite 5‐3

Sichtkontrolle auf äußereBeschädigungen

Seite 5‐4

Anschlusskabel Sichtkontrolle aufBeschädigungen

-

Luftleitungen Sichtkontrolle aufBeschädigungen

-

Anzeigen und Lampen Funktionskontrolle (Test) Betriebsanleitung

Kontrollsystem

Schaltschrankbelüftung Lüftergitter reinigen, Filterreinigen oder auswechseln

Bei starkemStaubanfall täglich

Seite 5‐4

Schmelzplatte Kontrollieren, ob sichvercracktes Material an derSchmelzplatte befindet undggf. reinigen

Bei jedemFasswechsel

Seite 5‐7

Sensor Fass eingesetzt Kontrollieren, ob der Sensorvon Materialrückständen oderanderen Materialienverschmutzt ist und ggf.reinigen

AbschnittKennenlernen

Grundplatte Kontrollieren, ob dieGrundplatte vonMaterialrückständen oderanderen Materialienverschmutzt ist und ggf.reinigen

-

Nebelöler Ölstand kontrollieren und ggf.auffüllen (siehe Betriebs‐ undHilfsstoffe im AbschnittTechnische Daten)

Täglich -

Ölreservoir Ölstand kontrollieren und ggf.auffüllen (siehe Betriebs‐ undHilfsstoffe im AbschnittTechnische Daten)

Täglich BetriebsanleitungLuftmotor mitKolbenpumpe

Wartung 5‐3


Regelmäßige WartungDie Intervalle sind nur allgemeine Erfahrungswerte. Abhängig vomAufstellungsort, von Produktionsbedingungen und Laufzeiten der Anlagekönnen ggf. andere Wartungsintervalle erforderlich sein.

Geräteteil Tätigkeit Intervall Siehe

Druckluftfilter Kondensat ablassen Wöchentlich Seite 5‐5

Filterelement reinigen Vierteljährlich

Kondensatbehälter reinigen Beim Reinigen desFilterlementes

PneumatischeDruckbegrenzungsventile

Funktionsprüfung Halbjährlich Seite 5‐6

Reinigen Bei nichteinwandfreierFunktion

Luftmotor Siehe separate Betriebsanleitung

Kolbenpumpe

ÂÂÂÂÂÂÂÂÂÂÂÂ

ÂÂÂÂÂÂÂÂÂÂÂÂ

ÂÂÂÂÂÂÂ

Â

Wartung5‐4


Äußere ReinigungDie äußere Reinigung verhindert, dass durch produktionsbedingteVerunreinigungen Betriebsstörungen der Anlage entstehen.

VORSICHT: Beim Reinigen die Schutzart beachten (siehe AbschnittTechnische Daten).

VORSICHT: Warnschilder nicht beschädigen oder entfernen. Beschädigteoder entfernte Warnschilder müssen durch neue ersetzt werden.

Materialrückstände nur mit einem vom Materialhersteller empfohlenenReinigungsmittel entfernen. Gegebenenfalls vorher mit einemHeißluftgebläse erwärmen.

Stäube, Flocken usw. absaugen oder mit einem weichen Lappen entfernen.

Sichtkontrolle auf äußere BeschädigungenACHTUNG: Wenn beschädigte Teile die Betriebssicherheit und/oder dieSicherheit des Personals gefährden, Anlage ausschalten und diebeschädigten Teile von qualifiziertem Personal auswechseln lassen. NurOriginal Nordson Ersatzteile verwenden.

SchaltschrankbelüftungDie Schaltschranklüfter sind wartungsfrei. Die Filter müssen je nachStaubanfall gereinigt oder ausgewechselt werden.

Ein verschmutzter Filter ist an seiner Dunkelfärbung zu erkennen. Reinigenerfolgt durch Ausklopfen des Filters.

10 m

m 7

7

6

5

4

3

2

1

Wartung 5‐5


DruckluftfilterDer Druckluftfilter entwässert und reinigt die Druckluft.

Kondensat ablassen

Das Kondensat ablassen, bevor es eine Füllhöhe von ca. 10 mm unterhalbdes Filtertellers erreicht.

Dazu das Kondensat‐Ablassventil (7) öffnen.

Filterelement reinigen

Das Filterelement (5) bei normalen Verhältnissen nach ca. 3 Monatenreinigen, jedoch früher, wenn der Druckluftfilter‐Ausgangsdruck abfällt.

1. Druckluftzufuhr absperren und den Restdruck durch Öffnen desKondensat‐Ablassventils (7) ablassen.

2. Kondensatbehälter (6) abschrauben.

3. Filterelement (5) durch Linksdrehung abschrauben.

4. Filterelement (5) mit geeignetem Reinigungsmittel auswaschen.Anschließend von innen nach außen ausblasen. Der Kondensatbehälter(6) darf mit dem Reinigungsmittel nicht in Berührung kommen!

5. Kondensatbehälter (6) ggf. reinigen, nur mit Wasser!

6. Druckluftfilter wieder zusammenbauen.

1

Wartung5‐6


Pneumatische DruckbegrenzungsventileDie werkseitig eingestellten und verplombten Druckbegrenzungsventileverhindern eine unzulässig hohe Druckbeaufschlagung dernachgeschalteten pneumatischen Komponenten. Bei Überschreiten derwerkseitig eingestellten Werte wird die Druckluft hörbar abgelassen.

HINWEIS: Druckbegrenzungsventile sind vorhanden

� am Fassbelüftungsventil (11, Abb. 2‐2)

� in der Pneumatikbox (1).

Funktionsprüfung des Druckbegrenzungsventils

Die Funktion des Druckbegrenzungsventils sollte ca. halbjährlich geprüftwerden. Dazu die Rändelschraube solange drehen, bis Druckluft hörbarabgelassen wird. Bei nicht einwandfreier Funktion sollte dasDruckbegrenzungsventil erst einmal gereinigt werden. Ist es danach immernoch außer Funktion, muss es gewechselt werden.

HINWEIS: Ein nicht funktionsfähiges Druckbegrenzungsventil darf nur durchein Original‐Ersatzteil ersetzt werden. Reparaturen amDruckbegrenzungsventil dürfen nur vom Hersteller ausgeführt werden!

Druckbegrenzungsventil reinigen

Sitzflächen und Dichtkegel können durch Abschrauben des gesamtenOberteils - ohne Änderung des Ansprechdruckes - von eingedrungenenVerunreinigungen gesäubert werden. Zum Abschrauben einenHakenschlüssel verwenden.

Funktionsprüfung Oberteil abschrauben

ÂÂ

Â

Abb. 5‐3

Hinweis: Die Abbildung zeigt die alte Ausführung mit Drahtplombe statt Plombenscheibe.

Wartung 5‐7


Materialsorte wechselnVORSICHT: PUR‐Material darf nur in Ausführungen mit Absaughaube undmanuellem Fassbelüftungsventil verarbeitet werden!

HINWEIS: Vor dem Wechseln des Materials klären, ob das neue Materialmit dem alten Material vermischt werden darf.

� Darf vermischt werden: Reste des alten Materiales können mit demneuen Material herausgepült werden.

� Darf nicht vermischt werden: Mit einem vom Materialherstellerempfohlenen Reinigungsmittel gründlich spülen und die Schmelzplattereinigen (siehe Schmelzplatte reinigen).

HINWEIS: Altes Material gemäß den gültigen Bestimmungen sachgerechtentsorgen.

Mit Reinigungsmittel spülenVORSICHT: Nur vom Materialhersteller empfohlenes Reinigungsmittelverwenden. Sicherheitsdatenblatt des Reinigungsmittels beachten.

Reste des Reinigungsmittels vor Beginn der neuen Produktion mit neuemMaterial herausspülen.

HINWEIS: Reinigungsmittel gemäß den gültigen Bestimmungensachgerecht entsorgen.

Schmelzplatte reinigenDie Schmelzplatte ist standardmäßig antihaftbeschichtet. Dadurch kann sieleicht gereinigt werden. Normalerweise läßt sich erkaltetes Material von derSchmelzplatte abziehen; ggf. vorher auf ca. 60 °C aufheizen.

VORSICHT: Nicht mit harten bzw. metallischen Werkzeugen reinigen. KeineDrahtbürsten verwenden! Die Antihaftbeschichtung könnte dadurchbeschädigt werden. Nur weiche Hilfsmittel benutzen (Holz‐ bzw.PTFE-Spachtel oder weiche Bürste).

Wartung5‐8


Wartungsprotokoll

Geräteteil Datum / Name Datum / Name Datum / Name

Schaltschrankbelüftung

Druckluftfilter

PneumatischeDruckbegrenzungsventile

Luftmotor

Kolbenpumpe

Fehlersuche 6‐1


Abschnitt 6

Fehlersuche


ACHTUNG: Fehlersuche muss u.��U. bei unter Spannung stehender Anlagedurchgeführt werden. Alle Sicherheitsvorschriften über Arbeiten an unterSpannung stehenden Teilen (aktive Teile) beachten. Bei Nichtbeachtungbesteht die Gefahr eines elektrischen Schlages.

Einige TipsBevor mit der systematischen Fehlersuche begonnen wird, sollte folgendesgeprüft werden:

� Sind alle Parameter richtig eingestellt?

� Ist die Schnittstelle XS 2 richtig beschaltet?

� Haben alle Steckverbindungen einwandfreien Kontakt?

� Haben Sicherungen ausgelöst?

� Könnte der Fehler durch eine externe SPS verursacht werden?

� Sind externe, induktive Lasten (z. B. Magnetventile) mit Freilaufdiodenausgestattet? Die Freilaufdioden müssen direkt an der induktiven Lastangeordnet werden, z. B. durch Leuchtdichtungen.

Fehlersuche6‐2


Fehlersuche mit KontrollsystemDas Kontrollsystem bietet folgende Hilfen zur Fehlersuche, die in derBetriebsanleitung Kontrollsystem beschrieben sind:

� Leuchtmelder und Meldeampel

� Diagnoseprogramm des Temperaturteils

� Automatische Störungsanzeigen des Temperaturteils

� LEDs auf den Modulen und Platinen.

Leuchtmelder und Meldeampel

Die Leuchtmelder und die Meldeampel melden bis auf die gelbe Lampe derMeldeampel die gleichen Betriebszustände wie das Kontrollsystem:

� Rot = Sammelstörung. Der rote Leuchtmelder zeigt an, dass dasKontrollsystem einen Fehler erkannt hat.

� Weiß = Eingeschaltet. Nach dem Einschalten und während derAufheizphase leuchtet vorerst nur der weiße Leuchtmelder(Normalzustand). Ein Fehler liegt erst dann vor, wenn die Temperaturnicht ansteigt (Temperaturanzeige beobachten) und wenn nach Beendender Aufheizphase (1 Stunde und länger) der grüne Leuchtmelder nichtleuchtet.

� Grün = Betriebsbereit. Der grüne Leuchtmelder leuchtet erst, wenn alleKanäle ihre Sollwerttemperatur erreicht haben.

� Gelb = Unterer Tankfüllstand, wie vom Kunden eingestellt.

Rot

Grün

Weiß

17

18

19

1 2 3 54 6 7

1 1 2 2 3

M1 min-1

1

barpsi

2 3 54 76

8 109 11 12

CF

3 44 21

8 9 10 11 12

Abb. 6‐4 (Positionszahlen siehe auch Betriebsanleitung Kontrollsystem)

Fehlersuche 6‐3


FehlersuchtabellenDie Fehlersuchtabellen dienen als Orientierungshilfe für qualifiziertesPersonal, können aber eine gezielte Fehlersuche unter Zuhilfenahme vonz. B. Schaltplan und Messgeräten nicht ersetzen. Sie behandeln auch nichtalle möglichen Fehler, sondern nur solche, die typischerweise auftretenkönnten.

Problem Mögliche Ursache Abhilfe

Anlage hat keineelektrischeFunktion

Der Hauptschalter steht auf 0 Hauptschalter auf 1 stellen

Sicherungen sind defekt Sicherungen im Schaltschranküberprüfen

Es liegt keine Netzspannung an Überprüfen, ob Netzspannung an denNetzanschlussklemmen imSchaltschrank anliegt

Wochenzeitschaltuhr falschprogrammiert

Anders programmieren

Anlage hat keinepneumatischeFunktion

Es liegt keine Druckluft an Druckluft anschließen

Druckregler falsch eingestellt Druckregler auf max. 7,5 bar (0,75 MPa /109 psi) einstellen

Anlage geht nichtin Betriebsbereitschaft

Nur der weißeLeuchtmelderleuchtet

Temperaturen am Temperaturreglernicht richtig eingestellt

Temperatureinstellungen allerTemperaturkanäle kontrollieren

Sicherungen einzelnerTemperaturkanäle defekt

Sicherungen der einzelnenTemperaturkanäle überprüfen

Temperaturabsenkung ist eingeschaltet Ausschalten oder abwarten, bis dieAbsenkzeit abgelaufen ist

Automatische Temperaturabsenkungnach Motorstillstand wurde aktiviert

Temperaturabsenkung beenden

Kanal ist ausgeschaltet Einschalten

Kanal ist in den Messbetrieb geschaltet In den Regelbetrieb schalten

Kanal/Heizone defekt Diagnoseprogramm des Temperaturteilsaktivieren

Fortsetzung...

Fehlersuche6‐4


Problem AbhilfeMögliche Ursache

Es kommt keinoder zu wenigMaterial

Anlage, Schlauch und Auftragskopf sindkalt oder haben nicht die richtigeTemperatur

Alle Temperatureinstellungenüberprüfen. Aufheizzeit berücksichtigen

Materialviskosität zu hoch Temperaturhinweise desMaterialherstellers beachten

Betriebsdruck der Fass‐Schmelzanlageerhöhen (max. 7,5 bar / 0,75 MPa /109 psi)

Kolbenpumpe wird nicht angetrieben Untertemperaturverriegelung hat nochnicht freigegeben

Einstellung des Druckreglers für denLuftmotor prüfen

Pumpe bewegt sich auf‐ und abwärts,fördert aber kein oder zu wenig Material

Entlüftungshahn öffnen und Luftaustreten lassen

Pumpe auf einwandfreie Funktionüberprüfen

Düse am Auftragskopf bzw.Montagepistole verstopft

Düse warm abschrauben und reinigen

Filter, falls am Auftragskopf vorhanden,verstopft

Filterpatrone auswechseln

Heizstempel lässtsich nichtabsenken

Sensor Fass eingesetzt gibt kein Signal Sensor reinigen, Position prüfen

Bei eingesetztem Fass leuchtet derPneumatikschalter grün

Steht der Pneumatikschalter in StellungSenken?

Pneumatikschalter auf Senken schalten

Wird/wurde das Fass entlüftet? Fass entlüften

Heizstempelbewegt sich nichtoderunregelmäßig

Pneumatikschalter auf 0 schalten Sollte in dieser Position ständig Luft ausdem Schalter entweichen, ist er defektund muss ausgetauscht werden

Pneumatikschalter auf Heben schalten Sollte dabei ständig Luft aus derAblassöffnung des Ventils entweichen,sind vermutlich die Dichtungen in denLuftzylindern undicht und müssenausgewechselt werden

Pneumatikzylinderdichtungen undicht Dichtungen auswechseln

Heizstempel hebtFass mit an

Hubgeschwindigkeit zu hoch Hubgeschwindigkeit des Heizstempelsreduzieren (siehe Installation)

Reparatur 7‐1


Abschnitt 7

Reparatur


ACHTUNG: Heiß! Verbrennungsgefahr. Geeignete Schutzausrüstungtragen. Einige Wartungsarbeiten können nur durchgeführt werden, wenn dieAnlage zuvor aufgeheizt wurde.

ACHTUNG: System und Material unter Druck. Vor Abschrauben vonbeheizten Schläuchen, Auftragsköpfen und Montagepistolen, System vomDruck entlasten. Nichtbeachtung kann zu schweren Verbrennungen führen.

Allgemeine Hinweise� Materialschläuche sind nicht reparabel. Defekte Schläuche können

jedoch durch das Nordson AT‐Programm gegen generalüberholteSchläuche mit Neugarantie ausgetauscht werden

� Für die Demontage mancher Komponenten muss das verarbeiteteMaterial weich sein. Dazu die Anlage auf Erweichungstemperaturaufheizen. Ggf. Heißluftgebläse verwenden

� Nur Original Nordson Ersatzteile verwenden. Siehe separates DokumentParts List (Ersatzteile).

� Siehe auch separate Betriebsanleitungen einzelner Komponenten.

Reparatur7‐2


Dichtringe auswechselnACHTUNG: Heiß! Verbrennungsgefahr. Wärmeschutzhandschuhe tragen.


1. Heizstempel auf Betriebstemperatur aufheizen.

2. Fass belüften.

3. Pneumatikschalter auf Heben schalten, bis der Heizstempel das Fassverlässt.

4. Pneumatikschalter auf 0 schalten.

5. Eine saubere, harte, hitzebeständige Unterlage (z. B. Metallblech) aufdas Fass unter die Schmelzplatte legen.

6. Pneumatikschalter auf Senken schalten, bis die Schmelzplatte auf derUnterlage aufgesetzt hat.


8. Alte Dichtringe mit dem Messer zerschneiden und fachgerechtentsorgen.

VORSICHT: Antihaftbeschichtung nicht beschädigen.

9. Dichtringe im Wärmeofen erwärmen.

10. Nuten reinigen und einfetten. Fett siehe Betriebs‐/Hilfsstoffe im AbschnittTechnische Daten.

11. Erwärmte Dichtringe mit zwei Mann auf aufgeheizten Heizstempelaufziehen.

180 ‐ 200 °C356 ‐ 392 °F

Abb. 7‐1

Reparatur 7‐3


O‐Ringe auswechselnBei Undichtigkeiten, z. B. an Schlauchanschlüssen, müssen die O‐Ringeausgewechselt werden. Dabei beachten:

� O‐Ring‐Nut reinigen und einfetten. Nordson empfiehlt speziellesHochtemperaturfett. Siehe Betriebs‐/Hilfsstoffe im Abschnitt TechnischeDaten

� O‐Ring ebenfalls einfetten

� Schlauchanschlüsse und Blindabdeckungen mittelsDrehmomentschlüssel bis auf 9,5 Nm festziehen.

Reparatur7‐4


Schmelzplatten‐Temperatursensor oder Thermostatauswechseln

ACHTUNG: Heiß! Verbrennungsgefahr. Wärmeschutzhandschuhe tragen.

1. Heizstempel auf Betriebstemperatur aufheizen.

2. Fass belüften.

3. Pneumatikschalter auf Heben schalten, bis der Heizstempel das Fassverlässt.


5. Eine saubere, harte, hitzebeständige Unterlage (z. B. Metallblech) aufdas Fass unter die Schmelzplatte legen.

6. Pneumatikschalter auf Senken schalten, bis die Schmelzplatte auf derUnterlage aufgesetzt hat.


ACHTUNG: Gefährliche elektrische Spannung. Nichtbeachtung kannzu Verletzung, Tod und/oder zur Beschädigung des Gerätes und vonZubehör führen.

8. Anlage von der Netzspannung trennen.

9. Deckel (1) entfernen.

4

3 2

1

Abb. 7‐2

Reparatur 7‐5


HINWEIS: Wenn der Temperatursensor defekt ist: weiter mit Schritt 16.

10. Thermostat (2) zusammen mit den Befestigungsschrauben undFederscheiben entfernen.

11. Anschlusskabel aus den Porzellanklemmen herausziehen.

12. Berührungsfläche des neuen Thermostats mit Wärmeleitpaste (sieheBetriebs‐/Hilfsstoffe im Abschnitt Technische Daten) bestreichen undneuen Thermostat mit Federscheiben und Schrauben einbauen.

13. Die Anschlussdrähte des Thermostats mit den Porzellanklemmenverbinden.

14. Deckel anschrauben.

15. Anlage wieder in Betrieb nehmen.

Temperatursensor auswechseln

Zunächst Schritte 1 bis 9 durchführen.

16. Durchführungsnippel (4) des Temperatursensors (3) lösen undTemperatursensor entfernen.

17. Neuen Temperatursensor mit Wärmeleitpaste bestreichen undanschließend in den Durchführungsnippel drücken. Dann denDurchführungsnippel befestigen.

18. Deckel (1) wieder montieren.

19. Anlage wieder in Betrieb nehmen.

Reparatur7‐6


Technische Daten 8‐1


Abschnitt 8

Technische Daten

Allgemeine Daten

Art der Beheizung Eingegossene, elektrischeWiderstandsheizelemente

Temperatursensor Ni 120

Schutzart IP 54

Aufheizzeit Je nach Anlage, verwendetem Material,Verarbeitungs‐ und Umgebungstemperatur 30 bis60 Minuten

Geräuschemission < 72 dBA

Elektrische DatenACHTUNG: Nur mit der Betriebsspannung betreiben, die auf demTypenschild angegeben ist.

Betriebsspannung Siehe Typenschild

Frequenz der Betriebsspannung 50/60 Hz

Absicherung Siehe Typenschild

Leistungsaufnahme P Siehe Typenschild

Leistungsaufnahme Pmax Siehe Typenschild

Anschlussleistung proSchlauchanschlussbuchse (2 Kanäle)

Max. 1�800 Watt

Technische Daten8‐2


MaterialdrückeSteuerdruck (P) und Übersetzungsverhältnis der Kolbenpumpe bestimmenden Materialdruck:

[bar] [MPa] [psi]

Pmax 24:1 42:1 Pmax 24:1 42:1 Pmax 24:1 42:1

6,8 163 285,6 0,68 16,3 28,6 98,6 2�366 4�141

HINWEIS: Der Materialdruck wird üblicherweise begrenzt, indem einDruckschalter den Steuerdruck abschaltet. Der Druckschalter ist amEntlüftungshahn der Pumpe angebaut. Schwellwert siehe Typenschild desDruckschalters.




Temperaturen und Thermostate

Temperaturen Anlage / Komponente °C °F

Min. Umgebungstemperatur - 10 50

Max. Umgebungstemperatur - 40 104

Min. Betriebstemperatur - 50 122

Einstellbare Betriebstemperaturen

VORSICHT: Für dieTemperatureinstellung ist die vomSchmelzklebstoffherstellervorgeschriebeneVerarbeitungstemperatur maßgebend.Die maximale Betriebstemperatur deshier beschriebenen Produktes undbeheizter Systemkomponenten darfnicht überschritten werden.

Je nach Heizzone maximal . . . . . . . . . . . . . . 230 446

Übertemperaturabschaltung durchThermostat

Zulässige Thermostaten

230 °C 450 °F

177 °C 350 °F

150 °C 300 °F

Thermostat auswechseln siehe Reparatur

Luftverbrauch

Pro Zyklus (Schmelzplatte herab und herauf) Ca. 600 l

Absaughaube

Nennluftmenge (Empfehlung) 510 m3/h

Druckverlust bei Nennluftmenge Ca. 180 Pa

Anschluss‐Stutzen ∅ 150 mm



Maße

Anlage Fassdurchmesser Min. Fasshöhe* Max. Fasshöhe*

BM 200 571 mm 830 930

* Die Schaltstange muss auf die jeweilige max. Fasshöhe eingestellt werden (siehe Abschnitt Bedienung)

1730

2720

1630 800

953*

1270

*Abb. 8‐1

Hinweis: Maße mit einem * gelten für Ausführungen mit Absaughaube.

Gewichte

Anlage Gewicht

BM 200 Ca. 730 kg



Betriebs‐/HilfsstoffeVor der Verwendung das mitgelieferte EU‐Sicherheitsdatenblatt lesen.

Fetten des Heizstempel‐Dichtringes

Fettsorte Centoplex H0

Chemische Charakterisierung Mineralöl, Lithium‐Seife

Hersteller Klüber Lubrication, D‐81379 München

Nordson Bestellnummer P/N 285600

Einsetzen der Thermostaten und Temperatursensoren

Sorte Wärmeleitpaste

Nordson Bestellnummer P/N 257326

Fetten der O‐Ringe

Hochtemperaturfett Vorsicht: Diesen Schmierstoffnicht mit anderenSchmierstoffen mischen! Teileggf. erst entfetten.

Tube 250 gr P/N 783959

Kartusche 400 gr P/N 402238

Schraubensicherung

Schraubensicherung Achtung: Sicherheitshinweisedes Herstellers beachtenGewindedichtung Loctite 241,

Flasche, 50 mlP/N 789772

Aktivator Loctite 7471,Flasche, 500 ml

P/N 219186

Fass‐Schmelzanlagen BM 200 mit Kolbenpumpe - EASY...

Documents

Transcript of Fass‐Schmelzanlagen BM 200 mit Kolbenpumpe - EASY...