BAUANLEITUNG - genial · PDF fileImpressum Alle in dieser Dokumentation enthaltenen...

BAUANLEITUNG

Impressum

Alle in dieser Dokumentation enthaltenen Informationen wurden nach bestem Wissen zusammengestellt und mit Sorgfalt geprüft. Die in der Bauanleitung enthaltenen Informationen sind mit keiner Verpflich-tung oder Garantie irgendeiner Art verbunden. Genial Snowboards ist infolgedessen von jeglicher Verantwortung und Haftung ausgenommen.

Dieses Werk ist urheberrechtlich geschützt.

Alle Rechte, auch die der Übersetzung, des Nachdrucks und der Vervielfältigung der Dokumentation oder Teilen daraus, sind Genial Snowboards vorbehalten. Kein Teil des Werks darf ohne schriftliche Ge-nehmigung der Firma Genial Snowboards in irgendeiner Form (Fotokopie, Mikrofilm oder ein anderes Verfahren) reproduziert oder unter Verwendung elektronischer Systeme verarbeitet, vervielfältigt oder verbreitet werden.

© Genial Snowboards

Inhaltsverzeichnis

1 Die Idee .................................................................................................................................1

2 Snowboardbau: Kurzüberblick ..............................................................................................2

3 Snowboardbau: Anleitung .....................................................................................................3

3.1 Sicherheitseinführung .............................................................................................................. 4

3.2 Produktion der Form ................................................................................................................ 53.2.1 Basisplatte erstellen ................................................................................................... 63.2.2 Wangen erstellen ....................................................................................................... 83.2.3 Formplatte erstellen ................................................................................................... 93.2.4 Form montieren ........................................................................................................ 103.2.5 Form finishen ........................................................................................................... 12

3.3 Zuschnitt der Komponenten .................................................................................................. 133.3.1 Hilfsschablone für die Taillierung erstellen .............................................................. 143.3.2 Schablone für die Komponenten erstellen............................................................... 153.3.3 Kern präparieren ...................................................................................................... 173.3.4 Komponenten zuschneiden ..................................................................................... 213.3.5 Inserts und Stahlkanten anpassen .......................................................................... 263.3.6 Kern finishen ............................................................................................................ 29

3.4 Montage des Snowboards .................................................................................................... 333.4.1 Kleben vorbereiten ................................................................................................... 343.4.2 Komponenten verkleben .......................................................................................... 353.4.3 Vakuum-Press-Verfahren .......................................................................................... 39

3.5 Snowboard finishen ............................................................................................................... 413.5.1 Snowboard nachbereiten ......................................................................................... 423.5.2 Laufbelag behandeln ............................................................................................... 47

4 Extras ..................................................................................................................................53

4.1 Tabellen .................................................................................................................................. 544.1.1 Frästabelle ............................................................................................................... 554.1.2 Maßtabelle für das Snowboard ................................................................................ 564.1.3 Taillierungstabelle .................................................................................................... 60

4.2 Material .................................................................................................................................. 634.2.1 Laufbelag ................................................................................................................. 644.2.2 Kern ......................................................................................................................... 654.2.3 Stahlkanten .............................................................................................................. 664.2.4 Inserts ...................................................................................................................... 674.2.5 Topsheet .................................................................................................................. 68

4.3 Werkzeuge ............................................................................................................................. 69

4.4 Konstruierte Hilfsmittel ........................................................................................................... 70

4.5 Vakuum-Press-Verfahren ....................................................................................................... 75

4.6 Oberflächendesign ................................................................................................................ 764.6.1 Sublimationsverfahren ............................................................................................. 774.6.2 Grafik einbinden....................................................................................................... 784.6.3 Kleber einfärben ...................................................................................................... 794.6.4 Topsheet lackieren ................................................................................................... 804.6.5 Siebdruck ................................................................................................................. 814.6.6 Lauffläche gestalten ................................................................................................. 824.6.7 Diecut ....................................................................................................................... 83

5 Glossar ................................................................................................................................84

Inhaltsverzeichnis

1

1Die Idee

Unsere Intention ist es, Freude und Spaß an der Entwicklung eines eigenen Boards zu vermitteln und zu

wecken.

Seit 10 Jahren bauen und fahren wir ne-ben unserem Beruf leidenschaftlich gerne Snowboards. Dabei steht für uns immer im Vordergrund, mit neuen Materialien und Kombinationen zu experimentieren.

Während dieser Jahre haben wir immer wieder ein verstärktes Interesse an einer pro-fessionellen Bauanleitung für Snowboards wahrgenommen. Folglich haben wir unser entstandenes Know-How gebündelt und als Grundlage für diese Bauanleitung genutzt, um Ihnen einen einfachen Einstieg in die Herstellung zu bieten.

Wir beschreiben in der Bauanleitung ausschließ-lich die Produktion mit dem Vakuum-Press-Ver-fahren. Dieses Verfahren ermöglicht unter mini-malem Einsatz von Kleber den Bau besonders leichter und präziser Boards.

Darüber hinaus haben wir für Sie Kurz- informationen zu den verschiedenen Materi-alien aus dem Snowboardbau und Tipps zur Gestaltung des Snowboards beigefügt.

Viel Spaß bei der Entwicklung und Ent- stehung Ihres eigenen Snowboards!

2

2 Snowboardbau: Kurzüberblick

Für den Bau eines Snowboards benötigen Sie ungefähr 2-3 Wochenenden. Grundlegendes handwerk-

liches Geschick und der sichere Umgang mit den entsprechenden Werkzeugen wird vorausgesetzt. Be-

achten Sie bitte die Sicherheitshinweise unter 3.1, bevor Sie loslegen. Die Herstellung eines Snowboards

gliedert sich grob in 4 Arbeitsblöcke.

Der erste Arbeitsblock beinhaltet die Produktion der Form für das Vakuum-Press-Verfahren. Haben Sie einmal eine Form erstellt, kann diese immer wieder für weitere Boards verwendet werden Die Form setzt sich aus der Formplatte, möglichst 5 Wangen und einer Basisplatte zusammen. Es ist wichtig, dass die Form stabil und sauber gearbei-tet ist. Die Formplatte entspricht dem Querschnitt der Form des zukünftigen Snowboards.

Danach können Sie sich dem 2. Arbeitsblock, dem Zuschnitt der einzelnen Komponenten, zu-wenden. Vorab sollten Sie sich eine Schablone für die Komponenten erstellen, die der Form der Draufsicht entspricht. Mit Hilfe der Oberfräse las-sen sich die Maße der Schablone schnell und ein-fach auf die Komponenten übertragen.

Sind alle Komponenten zugeschnitten und an-gepasst, können Sie zum 3. Arbeitsblock, der Montage des Snowboards, übergehen. Die Kom-ponenten müssen fett- und staubfrei sein, um verklebt zu werden. Anschließend kommt eine Schutzhülle um die Komponenten, die den Va-kuum-Sack schützt. Die Form wird in den Vaku-um-Sack gepackt und das Snowboard auf der Form ausgerichtet. Abschließend wird der Sack verschlossen und ein Vakuum hergestellt. Nun dauert es 24 Stunden (Trockenzeit des Klebers), bis der Kleber ausgetrocknet ist.

Ist es soweit und der Kleber ist ausgetrocknet, kann das Snowboard aus dem Vakuum-Sack geholt werden. Das Snowboard hat seine drei-dimensionale Form erhalten. Der 4. Arbeitsblock beginnt. Das Snowboard wird nun sauber abge-schliffen und nachgearbeitet. Eine Lackierungs-schicht schließt das Board ab und schützt es so vor Korrosion und Wasser.

Jetzt muss nur noch der Laufbelag präpariert werden. Das können Sie eigenhändig vornehmen oder Sie übergeben diese Aufgabe einem Händ-ler ihres Vertrauens.

Ihr Snowboard ist fertig und die Piste wartet auf Sie.

3

3Snowboardbau: Anleitung

Bevor Sie mit dem Bau eines Snowboards beginnen, richten Sie ihre Aufmerksamkeit auf folgende Infor-

mationen:

In den Tabellen unter 4.1 finden Sie die gängig-sten Maße (Dicke, Boardlänge etc.) für Snow-boards. Die Angaben der Maße werden Sie bei der Herstellung immer wieder benötigen.

Des Weiteren wird die Frästabelle (vgl. 4.1.1) während der Herstellung des Snowboards immer wieder benötigt. Wir raten Ihnen, die Tabelle mit in die Werkstatt zu nehmen.

Lesen Sie die Sicherheitseinführung. Die Hinwei-se sind kurz, präzise aufbereitet und keine „Zeit-fresser“.

Machen Sie sich den Zweck und Ablauf jeder Arbeitssequenz bewusst. Überprüfen Sie die korrekte Einstellungen der Werkzeuge an Mate-rialresten, bevor Sie das Werkstück bearbeiten. Dadurch beugen Sie Materialverschnitt vor.

Beachten Sie: Wie bereits im Überblick erwähnt, wird

grundlegendes handwerkliches Geschick

und der sichere Umgang mit den entspre-

chenden Werkzeugen vorausgesetzt.

4

3.1 Sicherheitseinführung

Lesen Sie die Sicherheitshinweise aufmerksam und gewissenhaft durch.

Machen Sie sich mit den jeweiligen Sicherheits-

vorschriften, -hinweisen und Empfehlungen der

Arbeitsutensilien (Werkzeuge, Leim, Material etc.)

vertraut. Beachten Sie die Arbeits- und Warnhin-

weise der Hersteller.

Tragen Sie die vorgeschriebene Arbeitskleidung

(Arbeitsoverall, Sicherheitsschuhe etc.).

Tragen Sie beim Fräsen, Sägen und ähnlichen Ar-

beitsvorgängen, einen Hör- und Sichtschutz und

ggf. eine Staubschutzmaske.

Binden Sie lange Haare fest zusammen. Tragen

Sie keinen Schmuck o.ä. Es besteht die Gefahr,

dass Sie sich verhaken, einklemmen etc.

5

3.2Produktion der Form

Die Form wird für das Vakuum-Press-Verfahren benötigt. Haben Sie einmal eine Form erstellt, kann diese

immer wieder für weitere Boards verwendet werden. Die Form setzt sich aus der Formplatte, möglichst 5

Wangen und einer Basisplatte zusammen. Es ist wichtig, dass die Form stabil und sauber gearbeitet ist.

Die Formplatte entspricht dem Querschnitt der Form des zukünftigen Snowboards.

6

3.2.1 Basisplatte erstellen

1 Tischlerplatte (18mm) | Kreissäge | Schraubzwingen

1. Folgende Maße werden benötigt: Boardbreite | Boardlänge

2. Tischlerplatte auf Maße sägen: Boardbreite + 20mm | Boardlänge + 50mm

Die Basisplatte ist fertig.

Beachten Sie: Die entsprechenden Maße können Sie den

Maßtabellen für das Snowboard (vgl. 4.1.2)

entnehmen.

7

3.2.2Wangen erstellen

Die Wangen unterstützen die Formplatte und sorgen für die nötige Stabilität der Form. Die An-

zahl der Wangen kann im Hinblick auf die Stabilität durchaus variieren. Wir haben die besten

Erfahrungen mit mindestens 5 Wangen gemacht.

1 Tischlerplatte (18mm) | Stichsäge | Oberfräse | Bandschleifer | Schraubzwingen

1. Folgende Maße werden benötigt: Lauflänge | Vorspannung + 3mm | Aufbiegung von Nose und Tail

2. Aus der Tischlerplatte 5 gleiche Stücke mit folgenden Maßen sägen: Höhe (ca. 150mm) | Länge der Basisplatte

Bearbeiten Sie in den folgenden Schritten nur 1 Stück. Das nutzen Sie anschließend als Schablone.



entnehmen.

Beachten Sie: Die zukünftigen Unterseiten der Wangen

müssen bündig abschließen!

3. Maße übertragen: Lauflänge | Vorspannung + 3mm | Aufbiegung von Nose und Tail

4. Mit der Stichsäge grob dem Anriss folgen.

5. Mit dem Bandschleifer sorgfältig den Anriss nacharbeiten.

6. Mit einem Pfeil (→) die Nose markieren!

Die 1. Wange ist fertig.

8

Die Maße der Schablone kopieren Sie mit der Oberfräse. Ihnen stehen 3 Möglichkeiten zur Verfügung:

Kopierfräser (Fräser mit Anlauflager), Kopiereinrichtung, Kopierhülse.

7. Exakte Maße an der Oberfräse einstellen.

8. Entlang der Schablone (1. Wange) die nächste Wange fräsen.

9. Mit einem Pfeil Nose und mit einem Strich die Ausrichtung der Wangen markieren!

2. Wange ist fertig. Wiederholen Sie die Arbeitsschritte 8-10 bis Sie 5 Wangen erstellt haben.

Sie überprüfen in den nächsten Schritten die korrekte Form der Wangen.

10. Wangen hochkant hinstellen und an den Markierungen ausrichten.

11. Wangen miteinander fixieren.

12. Mit Bandschleifer das Profil gleichmäßig schleifen.

13. Länge der Wangen auf die Länge der Basisplatte kürzen.

14. Reihenfolge der Wangen markieren. Schraubzwingen lösen.

Wangen sind fertig.

Beachten Sie: Die Unterseiten müssen eine ebene Fläche

bilden!

3.2.2 Wangen erstellen

9

3.2.3 Formplatte erstellen

1 Multiplexplatte (12mm) | Kreissäge | Bohrmaschine | Schraubzwingen

1. Länge über das Profil einer Wange messen.

2. Multiplexplatte mit der Maserung quer zur Längsachse auf folgende Maße zuschneiden: Breite der Basisplatte | Länge des Wangenprofils + 20mm

3. Lauflänge markieren.

In den nächsten Schritten werden Sie an den kurzen Seiten Schlitze in die Multiplexplatte sägen. Die Multiplexplatte ist dann biegsamer.

4. Von Lauflänge ausgehend zur linken und rechten Seite alle 15mm eine Markierung anzeichnen.

5. Tiefe der Kreissäge einstellen. Die unteren 3 Schichten müssen unbe- schadet bleiben, damit die Stabilität gewährleistet ist.

6. Entlang der Markierungen Schlitze sägen.

Formplatte ist fertig.

10

3.2.4 Form montieren

Basisplatte | 5 Wangen | Formplatte | Bohrmaschine | Schrauben

1. Wangen in gleichmäßigen Abständen auf der Basisplatte ausrichten. Linke und rechte Wange schließen bündig mit der Basisplatte ab.

2. Löcher für die Verschraubungen alle 100 - 150mm vorbohren.

3. Wangen von der Unterseite der Basisplatte verschrauben.

4. Konstruktion umdrehen.

5. Profil nachprüfen.

6. Wenn nötig, Profil vorsichtig mit dem Bandschleifer korrigieren.

Wangen und Basisplatte sind verschraubt.

Beachten Sie: Dadurch verhindern Sie, dass sich das

Holz spaltet!

Tipp: Nehmen Sie sich eine gerade Leiste zur

Hilfe, die Sie quer über die Wangen führen.

11

Beachten Sie: Arbeiten Sie immer von der Mitte nach au-

ßen, sonst baut sich Spannung auf!

7. Auflagepunkte der Wangen auf der Formplatte exakt markieren.

8. Löcher für die Verschraubungen vorbohren: Lauflänge alle 100mm | jeden zweite Steg.

9. Formplatte von der Mitte nach außen verschrauben.

Die Form ist montiert.

3.2.4 Form montieren

12

3.2.5 Form finishen

Form | Bandschleifer

1. Form mit Bandschleifer glätten.

2. Höchste Punkte (Lauflänge) der Form anzeichnen.

Form ist fertig.

Beachten Sie: Arbeiten Sie besonders an den Ecken und

Rändern sorgfältig. Andernfalls könnte der

Vakuumsack beschädigt werden!

Tipp: Legen Sie der Länge nach ein gerades

Brett über das Profil.

13

3.3Zuschnitt der Komponenten

Nun können Sie sich dem Zuschnitt der einzelnen Komponenten zuwenden. Vorab sollten Sie sich eine

Schablone für die Komponenten erstellen, die der Form der Draufsicht entspricht. Mit Hilfe der Oberfräse

lassen sich die Maße der Schablone schnell und einfach auf die Komponenten übertragen.

Aufbau der Komponenten

14

3.3.1 Hilfsschablone für die Taillierung erstellen

Es ist nicht zwingend nötig, eine Hilfsschablone für die Taillierung zu erstellen. Wir raten jedoch dazu, da

sich meist Abweichungen bei der direkten Übertragung der Maße für die Taillierung einschleichen.

Holzplatte oder Pappe | Lineal | Stift | Taschenrechner | Stichsäge oder Schere

1. Maße für die Taillierung aus der Taillierungs- tabelle (vgl. 4.1.3) griffbereit positionieren.

2. Auf Holzplatte mittig eine Längsgerade und Quergerade zeichnen. Der Schnitt punkt der beiden ist der Nullpunkt.

3. Vom Nullpunkt ausgehend die Maße aus der Tabelle übertragen.

4. Linienzug ausschneiden.

5. Holzkanten abschleifen.

Schablone für die Taillierung ist fertig.

15

3.3.2 Schablone für die Komponenten erstellen

Die Schablone für das Board muss umlaufend 15mm kleiner sein als das resultierende Board.

1 Sperrholzplatte (10mm) | Oberfräse | Stichsäge

1. Maße übertragen: Bordlänge -15mm | Boardbreite -15mm | Lauflänge

Haben Sie eine Hilfsschablone für die Taillierung erstellt, nutzen Sie diese für die nächsten Schritte.

2. Taille markieren. Die Taille ist der Nullpunkt.

3. Gerade durch den Nullpunkt ziehen.

4. Vom Nullpunkt ausgehend die Werte –15mm aus der Taillierungstabelle auf bei den Seiten übertragen (vgl. 3.3.1).

5. Entlang des Linienzugs ausfräsen.

Taillierung ist fertig.

Technische Angabe: Die Taille ist die schmalste Stelle des

Boards und wird später mittig zu der Lauf-

länge und dem Bindungsabstand ausge-

richtet.

Abschließend werden die Radien von Nose und Tail festgelegt. Die Radien können nach Belieben gestal-tet werden.

6. Effektive Kanten an Nose und Tail markieren.

Technische Angabe: Die breitesten Stellen des Boards sind die

effektiven Kanten. Die ideale Position für

die effektiven Kanten sind 20mm - 35mm

außerhalb der Lauflänge. Beim Tail aller-

dings höchstens 30mm.

16



entnehmen.

7. Schaufellänge von Nose und Tail je -15mm markieren.

8. Beliebigen Radius anzeichnen. Markenbretter bieten dafür eine gute Orientierung.

9. Linienzug ausschneiden.

10. Schablone abschleifen.

Schablone ist fertig.

3.3.2 Schablone für die Komponenten erstellen

17

Zuerst wird der Kern bearbeitet, damit dieser gut durchtrocknen kann. Erst nach dem Trocknen kann der

Kern weiterverarbeitet werden.

Holzkern

Holzkern | Oberfräse | Kreissäge

1. Kernlänge aufzeichnen und Kern ablängen.

2. Schablone an den Markierungen der Kernlänge ausrichten. Umlaufend einen Rand von 12mm gewährleisten.

3. Führungshülse und Fräser laut Frästabelle (vgl. 4.1.1) verwenden.

Technische Angabe: Die Länge des Kerns ist gleich mit der

Lauflänge.

Beachten Sie: Dreht die Oberfräse aus der Vogelperspek-

tive im Uhrzeigersinn, dann führen Sie die

Oberfräse entgegen dem Uhrzeigersinn um

den Kern.

3.3.3Kern präparieren

18

4. Tiefe des Kerns in mehreren Schritten annähern. 2-5 mm bei jedem Fräsvorgang.

5. Mit einem Pfeil Nose und Oberseite markieren!

Kern ist zugeschnitten

Tipp: Legen Sie etwas zum Schutz der

Arbeitsfläche beim Fräsen unter den Kern.

Indem Sie ein paar mm an den Enden ent-

gegengesetzt fräsen, reist der Kern nicht

aus. Idealerweise in einer Aufspannung

fräsen.

Holzkern

3.3.3 Kern präparieren

19

1. ABS auf die Seitenlänge des Kerns zuschneiden. An den Enden je 2-3mm ABS überstehen lassen.

2. Klebeseiten reinigen.

3. Klebeseiten mit Leim einschmieren.

4. ABS an die Seiten des Kerns kleben und fest andrücken.

ABS-Seitenwangen

Beachten Sie: Das ABS muss fett- und staubfrei sein.

Verwenden Sie keine Lösungen oder

Waschbenzin zur Reinigung – Fetthaltig!

Beachten Sie: Die ABS-Seitenwangen müssen mit der

Unterseite vom Kern bündig abschließen!

ABS-Seiten | Aceton oder Bremsreiniger | (Holz-)Leim | Klebeband

3.3.3Kern präparieren

2020

ABS-Seitenwangen

5. ABS mit Klemmen (vgl. 4.3.2) am Kern fixieren. Die Enden mit Klebeband umwickeln.

Der Kern muss gut durchtrocknen.

Beachten Sie: Auf die Aushärtungshinweise des

Leimherstellers achten!

Alternative: Haben Sie keine Klemmen, fixieren Sie die

Seitenwangen mit Klebeband am Kern.

3.3.3 Kern präparieren

21

Laufbelag

Laufbelag | Oberfräse | Schablone | Schraubzwingen

1. Den Laufbelag mit der glatten Seite (Lauffläche) nach unten auf die Arbeitsfläche legen. Bei beidseitig geschliffenen Belägen ist es egal, welche Seite nach unten kommt.

2. Schablone mit 15mm Umlauf auf Laufbelag fixieren.

3. Oberfräse laut Frästabelle einstellen.

4. Laufbelag ausfräsen.

5. Laufbelag eingespannt lassen.

Beachten Sie: Fräse schnell durch das Material ziehen,

da es sonst schmilzt.

Fräsrichtung beachten!

3.3.4 Komponenten zuschneiden

2222

6. Länge der Stahlkanten markieren. (Stahlkanten werden nicht umlaufend montiert, um den Herstellungsaufwand in Grenzen zu halten. Ist auch aus technischer Hinsicht kein Vorteil.)

7. Oberfräse auf die Breite der Stahlkanten einstellen.

8. Aussparungen rechts und links ausfräsen.

9. Mit einem Pfeil Nose und Lauflänge gut sichtbar an Unterseite markieren!

Laufbelag ist zugeschnitten.

Technische Angabe: 20-30mm von den effektiven Kanten ent-

fernt Richtung Nose bzw. Tail.

Beachten Sie: Die Aussparungen müssen der markierten

Breite im Bild (roter Pfeil) der Stahlkanten

entsprechen.

Als nächstes werden entlang der Längsseiten Aussparungen gefräst, in die später die Stahlkanten an-gefügt werden.

Laufbelag


23

Glasfaser

2 Glasfaserplatten | Oberfräse | Schablone | Schraubzwingen

1. Beide Glasfaserplatten aufeinander ausrichten.

2. Schablone mit 16mm Umlauf fixieren.


4. Glasfaserplatten ausfräsen.

5. Mit einem Pfeil Nose und Oberseite markieren!

Topsheet ist fertig.


2424

Die zweite Glasfaserplatte erhält noch Aussparungen für die Stahlkanten.

6. Längenmaß für die Aussparungen übertragen.


8. Aussparungen fräsen.

Zweite Glasfaserplatte ist fertig.

Glasfaser


25

Nose- und Tail-Inserts

ABS | Oberfräse | Teppichmesser

1. ABS auf die folgenden Maße kürzen: Länge +16mm Nose bzw. Tail

2. Schablone fixieren.


4. Nose bzw. Tail ausfräsen.

5. Ränder mit dem Teppichmesser vorsichtig entgraten.

6. Als Nose bzw. Tail und jeweils die Oberseite markieren!

Nose und Tail sind fertig.


Technische Angabe: Länge von Nose und Tail wird von der

Lauflänge aus gemessen.

2626

Stahlkanten

Die Stahlkanten werden 3-dimensional gebogen. Dadurch passen sich die Stahlkanten besser der Taillie-

rung an und die Haltbarkeit des Boards wird zusätzlich erhöht.

Stahlkante | Winkelschleifer mit Trennscheibe | Laufbelag | Form | Gummiband | evtl. erstellte Biegevor-

richtung (vgl. 4.3.2)

1. Stahlkanten am Laufbelag ausrichten.

2. Stahlkanten sorgfältig in die Aussparung biegen.

3. Mit einem Pfeil Nose und die Position markieren!

Stahlkanten sind 2-dimensional angepasst.

4. Auf der Form die Lauflänge (höchste Stelle vorn und hinten auf der Form) markieren. Das erleichtert die Orientierung.

5. Laufbelag und Stahlkanten auf der Form präzise ausrichten

6. Stahlkanten der Aufbiegung von Nose und Tail anpassen.

3.3.5 Inserts und Stahlkanten anpassen

27

Bei der Montage des Boards wird zwischen Stahlkante und Glasfaser ein Gummiband eingearbeitet.

7. Stahlkanten mit dem Winkelschleifer auf die richtige Länge kürzen.

Die Stahlkanten sind fertig.

Stahlkanten

8. Gummiband auf Maße zuschneiden: Länge der Stahlkanten + je 20mm vorne und hinten.

Gummiband ist fertig zugeschnitten.

Technische Angabe: Glasfaser, ABS-Seitenwangen und Stahl-

kanten haben einen differenten Ausdeh-

nungskoeffizienten bei Temperaturein-

wirkungen. Das Gummiband gleicht die

Unterschiede etwas aus.

3.3.5Inserts und Stahlkanten anpassen

Tipp: Stahlkanten erst ablängen, wenn alle Bie-

gearbeiten abgeschlossen sind. Ansonsten

fehlt der Hebel zum Biegen.

28

Inserts

Inserts | Winkelschleifer mit Fächerschleifscheibe | Messschieber

1. Benötigte Höhe der Inserts errechnen: Dicke des Holzkerns + Dicke der Glasfaser

2. Inserts fixieren.

3. Mit Winkelschleifer auf richtige Höhe schleifen.

Inserts haben die korrekte Höhe.

Beachten Sie: Es ist aufwendiger und riskanter die Inserts

im nachhinein zu kürzen.

3.3.5 Inserts und Stahlkanten anpassen

29

3.3.6Kern finishen

Dicke hobeln

Holzkern | Hobel | Hobelvorrichtung | Bandschleifer | Schleifband 40er Körnung |

Schraubzwingen

1. Klemmen und Klebeband vorsichtig vom Kern lösen.

2. Mit dem Bandschleifer (Körnung 40) Unterseite des Kerns eben abschleifen. Die ABS-Seitenwangen müssen mit dem Kern plan abschließen.

Unterseite des Kerns ist fertig.

Technische Angabe: Der Dickenverlauf des Kerns sollte wie folgt

aussehen:

Die Mitte des Kerns nach der Tabelle 4.1.2

fertigen. Die Höhe des Kerns ist abhängig

von der Art des Bretts (Freestyle, Race

etc.) und dem Fahrergewicht. Zu den En-

den verjüngt sich der Kern entsprechend

der Höhe von Nose- und Tail-Inserts.

Die Verjüngung beginnt für „weichere“

Boards etwa bei den Bindungsinserts. Für

höhere Abstimmungen (je nach eigenen

Wunsch) weiter zu den Enden des Kerns.

Eine Hobelvorrichtung (vgl. 4.3.2) erleichtert Ihnen den folgenden Arbeitsvorgang.

3. Hobelvorrichtung auf die Höhe von Nose bzw. Tail ausrichten.

Der Flex des Boards wird hauptsächlich über den Dickenverlauf des Kerns beeinflusst.

Tipp: Höhe des Kerns nach Tabelle 4.1.2 vom

Schreiner hobeln lassen

30

4. Enden auf die exakte Höhe hobeln.

5. Hobelvorrichtung der Dicke entsprechend und plan ausrichten.

6. Kern hobeln.

Die Dicke ist fertig gehobelt.

7. Kern mit dem Bandschleifer (Körnung 40) abschleifen.

8. ABS-Seiten auf die Länge des Kerns stutzen.

Die Dicke des Kern ist fertig.

Dicke hobeln

3.3.6 Kern finishen

31

Aussparung für Inserts

Holzkern | Topsheet | Inserts | Oberfräse

1. Topsheet mit der Oberseite auf ein Brett legen, in das hineingebohrt werden kann. Holzkern mit der Oberseite zur Glasfaser ausrichten.

2. Position der Inserts (späterer Bindungsab- stand) aufzeichnen (vgl. 4.1.2).

Tipp: Nehmen Sie Nose und Tail zum Ausrichten

zur Hilfe. Dann geht es leichter.

Beachten Sie: Vorderes und hinteres Insertpaket besteht

aus je 6-8 Inserts. Innerhalb der Pakete

haben die einzelnen Inserts einen Mitten-

abstand von 40mm.

Technische Angabe: Beim Freestyle werden die Inserts mittig

zum Board ausgerichtet. Beim Freeride

sollten die Inserts bis zu 4cm nach hinten

versetzt werden.

3.3.6 Kern finishen

32

3. Oberfräse (12er Fräser) auf die Maße der Insert-Füße einstellen. Dort werden die Inserts später eingelassen.

4. Nut vorsichtig fräsen.

5. Fräser für die Löcher wechseln.

6. Löcher (Ø 8) für die Inserts bohren.

7. Nachprüfen, ob alle Inserts passen. Ansonsten die Stellen vorsichtig nacharbeiten.

Der Kern ist fertig.

Aussparung für Inserts

3.3.6 Kern finishen

33

3.4Montage des Snowboards

Sind alle Komponenten zugeschnitten und angepasst, können Sie mit der Montage des Snowboards

beginnen. Die einzelnen Komponenten werden nun verklebt. Anschließend wird das Snowboard seine dreidimensionale Form erhalten.

35

Laufbelag | Glasfaser | Topsheet | Kern | Stahlkanten | Gummiband | Inserts | Nose | Tail |

2-Komponenten –Epoxydharz | Pinsel | kleiner Spachtel | Gummirolle (Tapetenrolle) |

evtl. Leimroller

1. 250-300gr. Leim anrühren.

2. Auf den Laufbelag eine dünne Schicht Leim mit dem Leimroller oder Spatel auftragen. Die Fläche muss bis in die letzte Ecke gleichmäßig mit Leim bedeckt sein.

Tipp: Mit Araldite Härter HV 953U + Araldite Harz

AW 106 haben wir die besten Erfahrungen

gemacht.

Beachten Sie: Lesen Sie das empfohlene Mischungsver-

hältnis des Herstellers.

Tipp: Sie erhöhen die Elastizität des Klebers,

indem Sie der Mischung eine Idee mehr

Härter beifügen.

3.4.2 Komponenten verkleben

36

3. Anschließend die Unterseite der Glasfaser mit den Aussparungen mit Leim versehen.

4. Glasfaser mit der Unterseite auf den Laufbelag präzise ausrichten. 5. Mit der Gummirolle von der Mitte nach außen Luft ausrollen.

6. Mit dem Pinsel die Stahlkanten gut mit Leim bestreichen.

7. Stahlkanten einkleben und genau ausrichten.

8. Mit dem Spatel die Luftkammern mit Leim ausfüllen. Erhöht die Haltbarkeit der Stahlkanten.

9. Auf die Glasfaser gleichmäßig Leim auftragen.


37

10. Gummiband über die Stahlkanten legen. Auf das Gummiband keinen Leim auftragen.

11. Auf der Unterseite der Nose eine dünne Schicht Leim auftragen und an die richtige Position kleben. Der Kern ist dann einfacher auszurichten.

12. Die Löcher für die Inserts im Kern großzügig mit Leim einschmieren.

13. Inserts in die Löcher einfügen.

14. Unterseite des Kerns mit Leim versehen. Nutzen Sie etwas mehr Leim, da Holz mehr Klebstoff aufnimmt.

15. Kern auf der Glasfaser und mit Hilfe der Nose ausrichten.

16. Auf der Unterseite des Tails eine dünne Schicht Leim auftragen und an der richtigen Position aufkleben.

17. Leim auf die Oberseite von Kern, Nose und Tail auftragen.

Beachten Sie: Die Inserts müssen bündig mit der Unter-

seite abschließen!


38

18. Unterseite des Topsheets dünn mit Leim bestreichen und auf dem Kern ausrichten.

19. Mit der Gummirolle die Luft zu den Seiten ausrollen.

Die Komponenten sind verklebt.


39

3.4.3 Vakuum-Press-Verfahren

Board | 1 Schutzhülle (z.B. großer Sack) | Klebeband | Form | Vakuumsack | Vakuumpumpe

1. Form ordentlich in den Vakuumsack packen.

2. Board vorsichtig mit der Schutzhülle umhüllen. Es dürfen sich keine Falten bilden und die Hülle muss am Board anliegen.

3. Schutzhülle mit dem Klebeband verschließen.

4. Mit Klebeband die Lauflänge auf der Schutzhülle kennzeichnen.

Tipp: Die Schutzhülle verschont den Vakuum-

sack und die Form vor austretenden Kle-

ber.

Beachten Sie: Damit gewährleisten Sie, dass das Board

später in der Form präzise ausgerichtet ist.

40

5. Das Board vorsichtig auf die Form in den Vakuumsack legen.

6. Anhand der Lauflänge das Board positionieren.

7. Vakuumsack verschließen.

8. Vakuumpumpe einschalten. Während sich das Vakuum aufbaut, darauf achten, dass sich alles richtig legt.

9. Board austrocknen lassen.

Das Board ist fertig geformt und ausgehärtet.

Beachten Sie: Die Trockenzeit richtet sich nach der

Trockenzeit des verwendeten Klebers.

3.4.3 Vakuum-Press-Verfahren

41

3.5Snowboard finishen

Das Snowboard wird sauber abgeschliffen und nachgearbeitet. Eine Lackierungsschicht schließt das

Board ab und schützt es somit vor Korrosion und Wasser.

Abschließend muss der Laufbelag präpariert werden. Das können Sie eigenhändig vornehmen oder Sie

übergeben diese Aufgabe einem Händler ihres Vertrauens.

42

Kanten nachbereiten

Winkelschleifer mit Fächerschleifer | Bandschleifer | 40er Schleifpapier | 80-120er Schleifpapier |

Schraubzwingen

1. Mit dem Winkelschleifer ringsherum Klebereste am Board entfernen.

2. ABS-Seitenwangen mit den Stahlkanten plan schleifen. Die ABS-Seitenwangen werden leicht nach oben angeschrägt, ca. 5°-10°. So setzen die Stahlkanten im Schnee besser auf.

3. Mit Bandschleifer und 40er Schleif- papier die Kanten ordentlich nacharbeiten.

4. Anschließend mit 80-120er Schleif- papier finishen.

Die Kanten sind gesäubert.

3.5.1 Snowboard nachbereiten

43

Bohrmaschine | Senker | Gewindebohrer

1. Mit dem Senker die oberflächlichen Klebereste entfernen. Gleichzeitig wird die obere Kante der Inserts angeschrägt.

2. Gewinde vorsichtig mit dem Gewindebohrer nachgehen.

Die Inserts sind gesäubert.

Alternative: Sie können auch mit einer Schraube die

Gewinde säubern.

Inserts säubern


44

Topsheet schleifen

Board | Exzenter- oder Schwingschleifer | 150-180er Schleifpapier | 320er Schleifpapier |

Schraubzwingen

1. Board mit 150-180er Schleifpapier abschleifen.

2. Anschließend mit 320er Schleifpapier finishen.

Topsheet ist gesäubert.

Beachten Sie: Kanten (nicht die Stahlkanten) leicht bre-

chen und abrunden. Das Board lässt sich in

Zukunft besser anfassen.


45

Laufbelag säubern

Board | Spatel | Holzstücke | Schraubzwingen

1. Holzstücke zum Fixieren unter die effektiven Kanten legen.

2. Mit dem Spatel vorsichtig Klebereste entfernen.

Der Laufbelag ist gereinigt und wird später weiter bearbeitet.

Beachten Sie: Arbeiten Sie äußerst vorsichtig! Der Lauf-

belag ist weicher als der Kleber.


46

Mehr Informationen zu der Gestaltung von Snowboards finden Sie unter Oberflächedesign (vgl. 4.5).

Board | Lack | Schablone | Unterlage

1. Board auf einer Unterlage gleichmäßig lackieren.

2. Lack trocknen lassen.

Topsheet ist fertig.

Topsheet lackieren


47

Nassschliff

Haben Sie Zugang zu einer Schleifmaschine, können Sie den Laufbelag eigenhändig präparieren. Falls

diese Option nicht zur Verfügung steht, übergeben Sie diese Aufgabe einem Händler ihres Vertrauens.

Board | Schleifmaschine | 80er Schleifband | stumpfes 80er Schleifband (vgl. 4.3.2) | 100er Kugelband |

Karosseriefeile

1. Mit 80er Schleifband den Laufbelag gleichmäßig abschleifen. Die Schleifmaschine läuft schnell.

2. Danach mit dem stumpfen 80er Schleifband schleifen.

3. Der Schliff wird mit 100er Kugelband gefinished. Schleifmaschine langsamer einstellen.

Beachten Sie: Achten Sie beim Schleifen darauf, dass

die Stahlkanten mit dem Laufbelag eben

abschließen! Sie erkennen das am gleich-

mäßigen Glanz der Stahlkanten.

Tipp: Das Kugelband zieht die Fasern ab, die

davor entstanden sind.

3.5.2Laufbelag behandeln

48

Nassschliff

4. Mit der Karosseriefeile den Grad an Nose und Tail entfernen.

Laufbelag ist fertig geschliffen.

3.5.2 Laufbelag behandeln

49

Kanten scharf schleifen

Board | Kantenschleifer | kleine Feile

1. Kantenschleifer einstellen.

2. Kanten schleifen.

3. Mit der kleinen Feile am vorderen und hinteren Kantenende je 10cm abstumpfen. Andernfalls kann sich das Board bei Gebrauch verkanten.

Die Kanten sind scharf.

Technische Angabe: Freestyle / Freeride 88°-89° |

Raceboards / Freecarve 86°-87°


50

Laufbelag wachsen

Board | Wachs | Bügeleisen | Abzieher | 600-800er Schleifvlies | Holzstücke | sauberen Lappen

1. Zur Stabilisierung Holzstücke unter die effektiven Kanten legen.

2. Bügeleisen einschalten und warten, bis es sich erwärmt.

3. In der Zeit den Laufbelag säubern.

4. Wachs gleichmäßig dünn in den Laufbelag einbügeln.

5. Wachs gut auskühlen lassen.

3.5.2 Laufbelag behandeln

51

Tipp: Das Schleifvlies entfernt selbst kleinste

Reste von Wachs.

6. Überschüssiges Wachs mit einem Abzieher sorgfältig abziehen.

7. Mit Schleifvlies längs über den Laufbelag schleifen.

Der Laufbelag ist fertig.


53

Hier finden Sie Kurzinformationen zu verschiedenen Materialien, Tabellen mit den benötigten Maßen für

die Produktion, eine Übersicht über die Werkzeuge und die Anleitungen für die selbstkonstruierten Hilfs-

mittel. Abschließend sind Tipps und Tricks zusammengefasst, wie man das Snowboard ansehnlich ge-

stalten kann.

4 Extras

54

4.1 Tabellen

Hier finden Sie alle Maße und Angaben für das Snowboard, die Sie bei der Produktion benötigen. Wir

raten Ihnen, sich vorab in den Tabellen ihre entsprechenden Maße rauszusuchen.

Wichtige Maße:

TaillierungNose Tail

Vorspannung

effektive Kantenlänge

GesamtlängeLauflänge

55

4.1.1 Frästabelle

Se

qu

en

z

Ve

rwe

nd

un

g

Fü

hru

ng

shü

lse

/m

m

Frä

ser

/m

m

Erg

eb

nis

/m

m

3.2.2 Wangen Kopiervorrichtung oder Ko-pierfräser mit Anlauflager

3.3.3 Holzkern 30 612 (+4mm ABS- Seitenwangen=16)

3.3.4 Laufbelag 32 2 15

Aussparung im Laufbelag 32 6 13

3.3.4Glasfaser (Zug- und Druckgurt) 36 4 16

Aussparung in Glasfaser (Zuggurt)

24 10 7

3.3.4 Nose/Tail 36 4 16

56

Gew

icht

/

kg Körp

ergr

öße

/ m

m

Boar

dlän

ge /

m

m

Laufl

änge

/

mm

EK /

m

m

Kern

dick

e /

mm

Tailli

erun

g /

m Vors

pann

ung

/ m

m

Aufb

iegu

ng

Nos

e/Ta

il/m

m

Scha

ufel

läng

e

Nos

e/Ta

il/m

m

35 - 45 145 1250 900 940 4,5 6 4 40 / 40 175 / 175

40 - 50 155 1340 970 1000 5 6,5 5 45 / 45 185 / 185

50 - 60 165 1420 1040 1080 5,5 7 6 48 / 48 190 / 190

60 - 73 175 1500 1120 1160 6 7,5 6,5 52 / 52 190 / 190

73 - 82 185 1570 1180 1220 6,5 8 7 58 / 58 195 / 195

80 - 93 195 1650 1250 1290 7 8,5 8 64 / 64 200 / 200

Freestyle

4.1.2 Maßtabelle für das Snowboard

57

Freeride

4.1.2Maßtabelle für das Snowboard

Gew

icht

/

kg Körp

ergr

öße

/ m

m

Boar

dlän

ge /

m

m

Laufl

änge

/

mm

EK /

m

m

Kern

dick

e /

mm

Tailli

erun

g /

m Vors

pann

ung

/ m

m

Aufb

iegu

ng

Nos

e/Ta

il/m

m

Scha

ufel

läng

e

Nos

e/Ta

il/m

m

35 - 45 145 1350 990 1030 4,9 7 5 43 / 40 190 / 170

40 - 50 155 1440 1060 1100 5,3 7,8 6,5 48 / 45 200 / 180

50 - 60 165 1530 1140 1190 5,8 8,3 8 55 / 52 205 / 185

60 - 73 175 1610 1210 1260 6,2 8,6 9 60 / 55 210 / 190

73 - 82 185 1680 1270 1320 6,8 8,9 10 62 / 58 215 / 195

80 - 93 195 1750 1330 1380 7,3 9,5 11 64 / 60 220 / 200

58

Gew

icht

/

kg Körp

ergr

öße

/ m

m

Boar

dlän

ge /

m

m

Laufl

änge

/

mm

EK /

m

m

Kern

dick

e /

mm

Tailli

erun

g /

m Vors

pann

ung

/ m

m

Aufb

iegu

ng

Nos

e/Ta

il/m

m

Scha

ufel

läng

e

Nos

e/Ta

il/m

m

40 - 50 155 1430 1245 1260 5,9 7,5 9 35 / 5 145 / 40

50 - 60 165 1530 1340 1350 6,5 8 10 38 / 6 150 / 40

60 - 73 175 1580 1380 1400 7,2 8,5 11 40 / 7 155 / 45

73 - 82 185 1620 1410 1430 8 9 12 40 / 8 160 / 50

80 - 93 195 1700 1480 1510 8,8 9,5 13 42 / 9 165 / 55

Raceboard

4.1.2 Maßtabelle für das Snowboard

59

Boardbreite

Schu

hgrö

ße

min

. Boa

rdbr

eite

/

cm

35 – 37 23,5

37 – 40 24

39 – 41 24,5

40 – 42 25

42 – 45 25,5

44 – 47 26

Bindungsabstand

Körp

ergr

öße

/ m

m

Free

styl

e, F

reer

ide

Abst

and

/ cm Ra

ceAb

stan

d /

cm

145 42 - 48 -

155 44 – 50 38 - 42

165 45 – 52 41 - 45

175 47 - 54 44 - 48

185 49 - 56 46 - 50

195 52 - 59 47 - 51

4.1.2Maßtabelle für das Snowboard

60

Tailli

erun

g / m

m

- 50

- 40

- 30

- 20

- 10

Nul

lpun

kt

10 20 30 40 50

6

6,5

7

7,5

8

8,5

4.1.3 Taillierungstabelle

Freestyle

61

Tailli

erun

g / m

m

- 50

- 40

- 30

- 20

- 10

Nul

lpun

kt

10 20 30 40 50

7

7,8

8,3

8,6

8,9

9,5

Freeride


62

Tailli

erun

g / m

m

- 50

- 40

- 30

- 20

- 10

Nul

lpun

kt

10 20 30 40 50

Raceboard


63

4.2 Material

Einen Nachteil gibt es bei der Beschaffung des Materials: Die Großzahl der Unternehmen vertreiben ihre

Produkte ausschließlich an die Industrie und geben eine dementsprechend hohe Stückzahl bei der Abga-

be des Materials vor.

Sie können bei uns sogenannte Packages für ihr Snowboard anfordern. In den Packages sind alle be-nötigten Komponenten (Topsheet, Laufbelag, Stahlkanten, Inserts usw.) enthalten. Mehr Informationen erhalten Sie unter www.genial-snowboards.de.

Packages

64

4.2.1 Laufbelag

Extrudierter Belag:

gibt das Wachs nur langsam ab und ist dadurch sehr pflegeleicht, günstig.

Gesinterter Belag: sehr abriebfest, hohe Gleitfähigkeit, nimmt Wachs sehr gut auf.

Graphitbelag:

Polyethylenbelag hat einen 15%igen Rußan-teil, verhindert statische Aufladung, vermindert Schmutzaufnahme, hohe Gleitfähigkeit.

Leim:

Aus Bastel- oder Modellbaugeschäft 2-Kompo-nenten-Epoxyd-Leim, kalt (20°) härtend, Topfzeit mindestens 45min., besser 60-90min,

65

Holzkern: vertikal lamenierte, meistens Hart- und Weich-holzstreifen, Streifenbreite beeinflusst Torsion, gutes Rückstellverhalten.

ABS: schützt den Kern vor Wasser, absorbiert Stöße und Schläge, stabilisiert die Kanten.

Wabenkern: absorbiert Erschütterungen, hergestellt aus Ara-mid oder Aluminium, resistenter gegen Wasser, Feuer und Korrosion, sehr leicht, am Besten mit Holz kombinieren.

4.2.2 Kern

66

4.2.3 Stahlkanten

Stahlkanten:schneiden beim Carven in den Schnee, führen zu Grip auf eisigem/hartem Schnee, aus Stahl.

Gummiband: einfaches Gummiband, reguliert die unter-schiedlichen Ausdehnungskoeffizienten von Glasfaser, ABS-Seitenwangen und Stahlkanten.

67

4.2.4 Inserts

Inserts sind Gewindehülsen, mit denen die Bindungen mit dem Snowboard verschraubt wer-den. Sie sind im Board fest verankert. Es gibt zwei Arten von Inserts:

• Inserts mit rechteckigem Fuß

• Inserts mit rundem Fuß

Wir bevorzugen die Inserts mit dem rechteckigen Fuß. Dadurch wird dem Risiko vorgebeugt, dass die Inserts am Fuß irgendwann durchdrehen.

68

Glasfaser: Glasgewebe, lässt sich verformen, nimmt gut Harz auf.

Weitere Gewebe: Verstärkungsgewebe, Material ist eingefärbt, beschichtet oder farbige Fäden sind eingewo-ben, Basismaterial ist meist Carbongewebe oder Glasgewebe.

Titanal: hochfeste Aluminiumlegierung, schwierig zu verarbeiten, beste Torsionseigenschaften (gut für Raceboards).

Carbon: deutlich höhere Zugfestigkeit als Glasfaser, leicht, hochwertige Optik.

Dyneema: hochfeste Polyethylen-Faser (high performance Polyethylen), höchste Zugfestigkeit, schwer zu bearbeiten, ist Aramid ähnlich, sehr leicht.

Kevlar: Aramidgewebe, schwer zu bearbeiten, Festig-keit liegt zwischen Carbon und Glas.

Texalium: Gewebe basiert auf Glas, mit Aluminium einseitig beschichtet.

4.2.5 Topsheet

69

4.3 Werkzeuge

Hier finden Sie die benötigten Werkzeuge:

Stichsäge

Winkelschleifer

Oberfräse

Bohrmaschine

Kreissäge

Bandschleifer

Fräser

Schwingschleifer, Excenterschleifer

70

4.4 Konstruierte Hilfsmittel

Klemmen für den Kern

Die Klemmen fixieren die ABS-Seitenwangen beim Kleben an den Kern und drücken das Material sanft

an. Die Gefahr, dass die Seiten verrutschen oder zu wenig Kontakt mit dem Kern haben, wird minimiert.

1 Stange U-Stahl | Schrauben z.B. M6 (pro Klemme werden 2 Schrauben benötigt) | Gummiband | Me-

tallsäge | Bohrmaschine | Metallbohrer (für das Gewindekernloch) | Gewindebohrer (der Schraubengrö-

ße entsprechend)

1. U-Stahl in 4cm große Stücke unterteilen.

2. In eine U-Seite und die Seite in der Mitte je ein Kernloch vorbohren.

3. Mit dem Gewindebohrer ein entsprechen- des Gewinde schneiden.

4. Je eine Schraube reindrehen.

5. Seite ohne Gewinde dick mit Gummiband umwickeln. Das Gummiband schützt den Kern vor Beschädigungen

Die Klemmen sind fertig

71

Biegevorrichtung für die Stahlkanten

Die Stahlkanten optimal an die Taillierung anzupassen, verlangt viel Fingerspitzengefühl und Kraft. Zudem

lässt die Festigkeit der Stahlkanten mit jeder Korrektur nach. Die Biegevorrichtung erleichtert Ihnen den

Arbeitsschritt und beugt auch häufigen Korrekturen vor.

Nockenwellenrad (z.B. Golf) | Schraube (z.B. M8) | 1 Unterlegscheibe 8mm | 1 Unterlegscheibe 35mm |

Bohrmaschine | Metallbohrer (für das Gewindekernloch) | Gewindebohrer (entsprechend der Schrauben-

größe)

1. Nockenwellenrad horizontal fixieren.

2. Mit den Metallbohrer ein Loch an der Seite vorbohren.

3. Mit dem Gewindebohrer nachbohren.

4. Auf die Schraube eine 8mm-Unterleg- scheibe und anschließend eine 35mm-Unterlegscheibe legen.

5. Schraube in das Gewinde drehen.

Die Biegevorrichtung ist fertig.


72

Hobelvorrichtung

Die Dicke in den Kern zu hobeln ist Präzisionsarbeit. Die Höhen und der Höhenverlauf müssen exakt stim-

men und gleichmäßig verlaufen. Es ist von Vorteil, sich für den Arbeitschritt eine Hobelvorrichtung zu bauen.

Die Eisenstangen dienen als Führung für den Hobel und lassen sich in der Höhe individuell verstellen.

Durch die Muttern werden die Maße arretiert.

Beachten Sie: Diese Vorrichtung benötigt einen Hobel, in

den sich Querstreben befestigen lassen.

2 Bretter (2m lang, 32cm breit) | 2 Bretter (2m lang, 15cm breit) | 2 Eisenrohre (Ø 5cm, 150cm lang) | 4

Gewindestangen (20cm lang, z.B. M10) | 4 Winkel | 16 Muttern (M10) |

16 Unterlegscheiben | Schrauben | Akkubohrer | Bohrmaschine | Metallbohrer (Ø Gewindestangen)

1. In die Eisenrohre an beiden Enden quer zur Längseite Löcher bohren. Die Löcher müssen parallel sein.

Die Bretter mit den Maßen 2m Länge, 15cm Breite fungieren als Seitenwangen der Hobelvorrichtung. Das Brett mit den Maßen 2m Länge, 30cm Breite, wird die spätere Auflagefläche für den Kern. Die Auflageflä-che hat längs eine Höhendifferenz von 2cm.

2. Bretter ausrichten und fixieren.

3. Seitenwangen mit der Auflagefläche verschrauben.

Eine Kiste entsteht, deren schmalen Seiten offen sind.


73

4. Seitlich an der höheren Seite der Auflagefläche 2 Winkel befestigen.

5. Parallel zu den ersten Winkeln die anderen 2 Winkel um 130cm versetzt befestigen.

6. Gewindestangen mit je einer Mutter und Unterlegscheibe vertikal an den Winkeln befestigen.

Gewindestangen und Kiste sind arretiert.

7. Muttern auf die Gewindestangen schrauben, Unterlegplatte drauflegen.

8. Eisenstangen durch die Bohrlöcher auf die Gewindestangen aufziehen. Auf den Muttern mit Unterlegplatten ablegen.

9. Weitere Unterlegplatten von oben auf die Eisenstangen legen, mit Muttern befestigen.

Die Eisenstangen sind befestigt.

Die Hobelvorrichtung ist fertig.

Hobelvorrichtung


74

1. Mit dem Abziehstein das laufende Schleif- band abziehen.

Das stumpfe 80er Schleifband ist fertig.

Stumpfes 80er Schleifband

80erSchleifband | Abziehstein | Schleifmaschine


75

4.5Vakuum-Press-Verfahren

Das Vakuum-Press-Verfahren ist ein leichtes und platzsparendes Verfahren, um Snowboards herzustel-

len. Ein weiterer Vorteil des Verfahrens ist die hohe Festigkeit. Durch den hohen und gleichmäßigen Druck

wird weniger Harz bei der Verarbeitung benötigt und dadurch das resultierende Gewicht reduziert.

Für das Verfahren werden eine Vakuumpumpe, ein Vakuumsack und eine Form benötigt. Die Form wird in den Vakuumsack gelegt und das verklebte Snowboard auf der Form ausgerichtet. Danach wird der Vakuumsack dicht verschlossen. Die Vakuumpumpe saugt die Luft aus dem Sack und sorgt so für den benötigten Unterdruck.

Erst, wenn die Trockenzeit des Klebers erreicht ist, wird das Snowboard aus dem Vakuumsack geholt. Es ist von Vorteil, wenn das Board noch 2-3 Tage an der Luft aushärten kann, bevor es weiter behandelt wird.

76

4.6 Oberflächendesign

Neben der Funktionalität und Qualität gehört auch ein individuelles Design zu einem Board. Dieser Ab-

schnitt hat das Ziel, einige Gestaltungsmöglichkeiten aufzuzeigen. Es handelt sich hierbei um grundle-

gende Techniken, die nach Belieben erweitert und kombiniert werden können. Selbstverständlich können

eigene Ideen oder Verfahren eingesetzt werden.

77

4.6.1 Sublimationsverfahren

Diese Eigenschaft macht sich die Druckindustrie schon seit vielen Jahren zu Nutzen, um Materi-alien wie Metall, Keramik, Kunststoffe usw., zu be-drucken. Der Sublimationsdruck wird besonders häufig im Offset- und Siebdruck eingesetzt. Die neuere Entwicklung der Sublimationstinte ermög-lichen es dem Anwender, Einzelstücke kosten-günstig und in guter Qualität zu veredeln.

Das Sublimationsverfahren bietet bei Boards zwei herausragende Vorteile. Erstens wird die Grafik in das Material eingearbeitet und somit bleibt das Gewicht des Boards konstant. Zweitens ist die Grafik resistent gegen äußere Einflüsse, z.B. UV-Strahlung.

Zum Verfahren:Die Grafik wird am Computer mittels Grafikpro-grammen erstellt und bearbeitet. Verzichten Sie dabei möglichst auf dunkle oder schwarze Hinter-gründe, weil die Sublimationstinte nicht deckend ist. Die Datei sollte bereits den Größenangaben des Ziels entsprechen. Vorteilhaft sind Vektor-grafiken, da die Ergebnisse schärfer dargestellt werden.

Die Grafik wird anschließend mit Sublimations-tinte auf ein speziell beschichtetes Druckpapier gedruckt. Inzwischen sind einige Drucker für den Heim PC auf den Sublimationsdruck ausgerich-tet. Es gibt aber auch viele Druckereien und Ko-pierläden, die diesen Service anbieten.

Sublimation bedeutet, dass ein Stoff bei Wärmeeinwirkung vom festen direkt in den gasförmigen Aggre-

gatzustand übergeht.

Das Zielmaterial muss zwingend eine polymere Beschichtung besitzen. Polyester verfügt über hautähnliche Poren, die für den Vorgang von größter Wichtigkeit sind. Auf das Zielmaterial wird nun das Druckpapier gepresst und gleichzeitig erwärmt. Die Industrie benutzt für den Arbeits-schritt ausgerichtete Transferpressen.

Durch die Erwärmung öffnen sich die Poren der Beschichtung. Gleichzeitig wechselt die Sublima-tionstinte vom festen in den gasförmigen Aggre-gatzustand. Bedingt durch den Pressdruck kann die Tinte nur in die Poren entweichen und sich dort festsetzen. Kühlt sich Material wieder ab, wird die Tinte in den Poren eingeschlossen.

Das Ergebnis kann bis an eine fotorealistische Darstellung heranreichen.

78

4.6.2 Grafik einbinden

Eine weitere leichte und attraktive Möglichkeit das Snowboard zu gestalten, kann durch eine eingebunde-

ne Grafik erzielt werden. Der Kreativität sind hier keine Grenzen gesetzt. Die Technik setzt voraus, dass

als Topsheet eine durchsichtige Faser, z.B. Glasfaser, verwendet wird.

Zum Verfahren: Bevor Sie die einzelnen Komponenten des Boards verkleben, entwerfen Sie eine Grafik. Die Grafik kann die Fläche des kompletten Boards beanspruchen oder auch nur einen Teilbereich verzieren.

Legen Sie bei der Montage der Komponenten (vgl. 3.4) die ausgedruckte Grafik daneben. In den Arbeitsschritten 15/16 wird sie zwischen dem Holzkern und Topsheet eingebunden. Der Holzkern muss bereits mit Kleber versehen sein. Auf dem Holzkern wird die Grafik wie vorgese-hen ausgerichtet. Achten Sie bei großflächigen Grafiken darauf, dass die Insertkanten später gut abgeschlossen sind. Sonst können Korrosion oder Wasser das Board zerstören. Über die Gra-fik kommt eine dünne Schicht Leim. Anschließend rollen Sie mit der Tapetenrolle eventuelle Luftbla-sen und den überflüssigen Kleber zu den Seiten der Grafik hin aus. Mit dem Topsheet verfahren Sie wie gewohnt. Rollen Sie am Ende der Monta-ge sorgfältig alle Luftblasen raus. Die Grafik wirkt jetzt noch milchig und unklar, das ändert sich nach dem Pressen.

Nach dem Vakuum-Press-Verfahren ist die Grafik unter dem Topsheet deutlich sichtbar. Lackieren Sie beim Finishing die Oberfläche mit Klarlack.

79

4.6.3 Kleber einfärben

Mit dieser Technik können Sie das Topsheet großflächig gestalten.

Der Kleber wird mit Farbpigmenten eingefärbt und verarbeitet. Das Topsheet muss auf jeden Fall aus einer durchsichtigen Faser, z.B. Glasfa-ser, bestehen. Die Struktur der Faser bleibt bei dieser Technik stärker erhalten als beim Lackie-ren. Die Oberfläche des Topsheets muss mit Klar-lack versiegelt werden.

80

Freie Sicht auf den HolzkernDiese Art des Designs wirkt sehr edel und au-ßergewöhnlich. Die lebendige Maserung des Holzkerns und die durchdachte Konstruktion des Boards bilden einen spannenden Gegensatz.

Eine Variation können Sie schnell erzielen, indem Sie den Holzkern mit Farbe einrahmen. Der Rah-men kann sämtliche Formen annehmen, ob qua-dratisch, oval, rund, zackig usw. Erstellen Sie eine Schablone, mit der Sie den Holzkern abdecken. Drumherum lackieren Sie das Board. Schließen Sie ihr Werk mit einer Schicht Klarlack ab.

Grafiken, Gemälde und vieles mehr.Ein Board vom Band? Garantiert nicht! Sprühdo-sen habe die Eigenschaft, große Flächen zu lak-kieren. Das Gegenteil sind kleine Lackdöschen. Lieblingsbilder, Grafiken oder Muster können einfach auf das Board gemalt werden. Selbstver-ständlich kann als Basis eine Grundfarbe aufge-tragen werden.

Achten Sie auf einen gleichmäßigen Auftrag, damit sich keine Unebenheiten bilden. Notfalls schafft sehr feines Schleifpapier Abhilfe. Zum Schluss die Oberfläche mit Klarlack versiegeln.

AirbrushDie Airbrushtechnik produziert interessante und schöne Ergebnisse. Für diese Anwendung wird eine Airbrushpistole benötigt. Ist Ihnen der Um-gang mit der Spritzpistole vertraut, bedarf es keinerlei Vorbereitungen. Falls nicht, machen Sie sich vorab mit der Handhabung und den Mög-lichkeiten der Technik vertraut.

Ist der Lack getrocknet, versiegeln Sie die Ober-fläche mit Klarlack.

4.6.4 Topsheet lackieren

In diesem Abschnitt wird das Lackieren und einige spezifische Techniken beschrieben. Den Experimentierfreu-

digen stehen alle Möglichkeiten offen. Alle Techniken können Sie ihren individuellen Ansprüchen anpassen.

Voraussetzung ist, dass als Topsheet eine durchsichtige Faser, z.B. Glasfaser, verwendet wird.

Benutzen Sie ausschließlich UV-Licht resistente Lacke!

81

4.6.5Siebdruck

Das Siebdruckverfahren ist eines der Vielfältigsten. Daher findet es häufig Anwendung in den Bereichen

der Werbung, im Textil-, Kunst- und Keramikdruck. In der Industrie wird das Verfahren auch oft angewen-

det.

Durch viele verschiedene Gewebearten und Farbsorten sind die Variationsmöglichkeiten rie-sig. Zusätzlich kann man noch zwischen den Op-tionen deckend und lasierend wählen. Bei der Druckgeschwindigkeit kann das relativ langsame Verfahren nicht mithalten. Aufgrund dessen wird der Siebdruck oft bei kleineren bis mittleren Auf-lagen angewendet.

Zum Verfahren:Beim Druckverfahren wird Druckfarbe mit Hilfe ei-nes Gummirakels durch ein Gewebe hindurch auf den Druckgegenstand gedruckt. Das Gewebe wird in einer Druckform aufgespannt. Die Stellen, die laut Bildvorgabe abweichend gestaltet wer-den sollen, sind durch eine Schablone geschützt. Die Schablonen sind farbundurchlässig.

Zwischen Druckgegenstand und Druckgewebe müssen einige Millimeter Distanz sein, der soge-nannte Absprung. Der Absprung ist wichtig, da sonst der Druckgegenstand am Gewebe kleben bleibt.

Nach dem Druckvorgang muss der Gegenstand trocknen.

Viele Druckereien bieten diesen Service an. Infor-mationen erhalten Sie in fast jeder Druckerei oder im Internet.

82

4.6.6 Lauffläche gestalten

Die Lauffläche kann mit Edding oder jeglichen Farben und Materialien bearbeitet und gestaltet werden. Zu beachten ist allerdings, dass die Gra-fiken spiegelverkehrt aufgetragen werden müs-sen.

Mit dieser Variante kann zusätzlich die Lauffläche individuell gestaltet werden. Die einzige Vorraussetzung

ist dafür, dass ein durchsichtiger Laufbelag verarbeitet wird.

83

Für die Technik werden Laufbeläge mit unter-schiedlichen Farben benötigt, eine zugeschnit-tene Lauffläche, die als Rahmen dient, und ein scharfes Messer (z.B. Teppichmesser). Vorteilhaft ist es, Schablonen der Zielgrafik herzustellen. Die einzelnen Elemente werden aus den entspre-chenden Laufbelägen rausgeschnitten und in den Rahmen eingefügt. Vorab muss ebenfalls das Material aus dem Rahmen möglichst passgenau entfernt werden. Beim Kleben der Komponenten erhält der Laufbelag die nötige Stabilität und Fe-stigkeit.

4.6.7 Diecut

Mit dem Diecut (Formschnitt) wird eine Technik bezeichnet, mit der die Lauffläche gestaltet wird. Es werde

aus unterschiedlichen farbigen Materialien für die Lauffläche Stücke ausgeschnitten und beim Kleben zu

Mustern, Grafiken und Bildern zusammengefügt.

84

5 Glossar

Lauffläche

Inserts

Nose

Schaufelhöhe

Stance

Tail

Topsheet

Taillierung

Gesamtlänge

Effektive Kante

Lauflänge

Dicke

Torsion

Flex

Lauffläche des Boards, die im Schnee aufsetzt

Gewindehülsen, in denen die Bindungen veschraubt werden

Vorderes Ende des Boards

Maß der Aufbiegung der Boardschaufel

Bindungsstellung, -abstand und -winkel auf dem Board

Hinteres Ende des Boards

Oberste Lage des Boards

Maß der Kreise und Ellipsen, die die Form des Boards bestimmen

Gesamtlänge des Boards

Längsabstand der breitesten Querstellen am Board an Nose und Tail

Länge vom vorderen bis zum hinteren Auflage-punkt.

Boards sind im Bindungsbereich härter bzw. dicker und an Nose bzw. Tail weicher, dünner.

Gibt an, wie weit sich ein Board um die Längsach-se verwinden lässt

Sagt, wie leicht sich das Board durchbiegen lässt

Belag, Base

Tip, Schaufel

Nose-kick, Scoop

Heck

Radius

Overall Length

Running Length

Dickenverlauf

Biegelinie

Benennung Definition Weitere Bennungen

85

Legt man das unbelastete Board auf eine ebene Fläche, so ist die Höhe der Entfernung des Boards zwischen den beiden Auflagepunkten die Vorspan-nung (meist zwischen 5-20mm)

Ausdruck für Spezialanfertigungen, oder individuell maßgeschneiderte Produkte.

Die Formen des Snowboards, die die Fahreigen-schaften beeinflussen.

Rückversatz der Inserts

Stahlkanten auf der Unterseite, an der linken und rechten Seite des Boards

Vorspannung

Custom made

Shapes

Set Back

Stahlkanten

Camber

Edge, Kanten

Benennung Definition Weitere Bennungen

5Glossar

BAUANLEITUNG - genial · PDF fileImpressum Alle in dieser Dokumentation enthaltenen...

Documents

Transcript of BAUANLEITUNG - genial · PDF fileImpressum Alle in dieser Dokumentation enthaltenen...