Bauanleitung: Revenge Eco XL

Wir gratulieren Ihnen zum Kauf dieses Flugmodells. In punkto Flugleistung, Alltagstauglichkeit und Crashfestigkeit setzt der Eco Revenge XL neue Maßstäbe unter den EPP-Modellen. Das wichtigste Ziel bei der Konstruktion dieses Fliegers war es ein Speedmodell zu bauen, das steif genug ist, für die derzeit leistungsfähigsten Antriebe in dieser Gewichtsklasse. Heraus kam ein Modell das sich selbst gegen Speedmodelle aus GFK/CFK in punkto Flugleistung nicht verstecken braucht. Dabei aber um ein Vielfaches weniger kostet, und selbst harte Abstürze meist klaglos einstecken kann. Dieses Flugmodell ist allerdings aufgrund der hohen Fluggeschwindigkeit nur für erfahrene Modellflugpiloten geeignet.

Spannweite: 105 cmFluggewicht: ca. 740-1000 gMotor: Axi 2808/6 bis 2820/10 (80 bis 170 g Motoren sinnvoll)Propeller: 6,5x5,5 APC bis 7x10Akku: 2100er 3s Regler: Jeti Spin 66Servos: 2 x MPX Nano S (< 650 Watt), 2 x MPX Tiny-S (> 650 Watt)

Der Bau erfordert technisches Verständnis und Sorgfalt. Da wir den korrekten Zusammenbau des Modells nicht überprüfen können, übernehmen wir keine Haftung für Personen- und Sachschäden, die durch dieses Flugmodell entstehen können. Personen, besonders Kinder sind grundsätzlich vor drehender Luftschraube zu schützen! Nahe Vorbeiflüge an dem eigenen oder über Köpfen anderer können bei Störungen zu tödlichen Verletzungen führen, und sind daher unbedingt zu vermeiden.

Bausatzinhalt• EPP-Rumpf• EPP-Flächenaufnahme• EPP-Fläche• Styropor Helling (verzugsfreies Verkleben)• Aluminium Vierkantprofil

• 8 mm Gewindestange (Rohrverbinder)• 500 x 20 mm Balsaendleisten (Endleiste, starr)• 2 x 500 x 25 mm Balsaendleiste (Ruder)• 1,6 x 1000 mm x 3 mm CFK-Flachprofil• Balsa (Winglets)

Was Sie noch zum Bau benötigen:• Sprühkleber (alternativ Oracover EPP-Heisssiegelkleber)• Uhu Endfest 300• Uhu PU MAX (Gel) bzw. PU-Leim• Oralight- oder Klebefolie• 25mm und 75 mm Glasfasertape

AllgemeinesEPP lässt sich mit vielen Klebstoffen verkleben, am häufigsten wird Uhu-Por (sehr elastisch), 5 Min-Epoxy (hohe Klebekraft, elastisch, aber schwerer) oder Sekundenkleber verwendet (sehr leicht, spröde). EPP lässt sich mit einem scharfen Messer sehr sauber schneiden. D.h. bei zu verrundenden Stellen (z.B. Randbogen) empfiehlt es sich die Kontur grob vorzuschnitzen und anschließend zu verschleifen. EPP lässt sich mit Holzschleifpapier (80er Körnung) sehr gut schleifen. Da an bestimmten Stellen des Rumpfes sehr viel weggeschliffen werden muss, ist eine lange breite Schleiflatte sehr empfehlenswert. Diese fertigt man sich am besten aus einer Kiefernleiste mit ca. 50x30 mm Querschnitt, und ca. 40 cm Länge. Damit ist die Schleifarbeit in wenigen Minuten erledigt. Das Schleifpapier klebt man am besten mit Uhu-Por oder Sekundenkleber fest. Eine weitere Möglichkeit wäre die Verwendung eines Bandschleifers, damit erzielt man bei EPP die schnellsten und besten Ergebnisse.

Bei RC-Komponenten die im EPP versenkt werden, überträgt man vorher die Kontur mit einem Stift auf das EPP. Dann schneidet man mit einem Messer der Kontur entlang, jedoch etwa einen halben Millimeter weiter innen versetzt. Da die Aussparungen immer etwas enger sein sollen als die Komponenten selbst (außer Akku-Aussparung). Man sollte zudem nur maximal so tief hineinschneiden wie die Aussparung selbst. Bei größeren Aussparungen (z.B. Akku) kratzt man die EPP Stückchen mit den Fingern oder einem Schraubenzieher heraus. Damit die Unterseite der Aussparung planar wird, fräst man sie mit einem Dremel und einen 5 mm Fräser eben.

ÜbersichtszeichnungDer Rumpf des Revenge Eco XL kann 180° zur Flugrichtung gedreht werden, dank der modularen Flächenaufnahme. So ist der Rumpf für Heck- oder Frontmotormontage geeignet, zusätzlich kann die Tragfläche beliebig auf dem Rumpf verschoben werden, da sie nur mit Tape fixiert wird.

Tragflächenbau

Zuerst wird an die EPP Hinterkante der Tragfläche das 3 mm Kohleflachprofil geklebt, dies geschieht mit

Sekundenkleber und Aktivator. Dann werden die Vierkantrohre in die EPP-Tragflächen geklebt, als Kleber eignet sich hierzu PU-Leim am besten. Er ist spaltfüllend (schäumt leicht auf), und klebt Aluminium und EPP sehr zuverlässig. PU-Leim gibt es in fast jedem Baumarkt, PU-Max von Uhu eignet sich sehr gut.

Vor dem Verkleben muss das Vierkantrohr mit einer Feile aufgerauht werden. Schleifpapier ist hier ungeeignet, da die Rohre eloxiert sind, d.h. die Eloxierung hat die gleiche Härte wie das Schleifpapier, was dazu führt, das man die Eloxierung lediglich aufpolieren würde. Anschließend drückt man das Alurohr in diese Aussparung hinein. Dabei sollte die EPP Tragfläche an der Stelle der Aussparung leicht aufgeklappt werden.

Dann legt man die Tragfläche in den vorhergesehenen Helling aus Styropor. Dabei sollte die Hinterkante des Flachprofils einen Abstand von 20 mm zur Helling-Hinterkante haben. Anschließend wird im Helling die 20 mm breite Balsaendleiste mit Sekundenkleber stumpf auf das Flachprofil geklebt (Bemaßung s. Skizze).

Der Spalt des Vierkantrohres schaut dabei nach oben, damit der PU-Leim nicht herausquillt, klebt man über diese Naht vorerst noch einmal eine Lage Paketklebeband, über dieses Paketklebeband legt man dann noch einmal einen ca. 4 cm breiten Depronstreifen oder ähnliches (sollte flexibel sein). Ebenso sollte sich ein Paketklebeband zwischen EPP-Fläche und Helling, im Bereich des Holmes befinden, da der PU-Leim durch das EPP durchdringt. Das Paketklebeband dient dazu, dass sich der PU-Leim nicht mit dem Depron oder Styropor verbindet. Um die Verzugsfreiheit zu garantieren muss die gesamte Tragfläche im Helling mit Gewichten beschwert werden. Ein weiterer wichtiger Faktor ist, dass die Arbeitsplatte auf der dies geschieht möglichst planar ist.

Sind beide Tragflächen nach ca. 12-24 Stunden mit den Vierkantrohren verklebt, so können sie aus der Helling entnommen werden. Anschließend biegt man die im Bausatz beiliegenden 8 mm Gewindestange mithilfe eines Schraubstockes um ca. 52° (große Rohrzange). Nach dem Biegen wird die Gewindestange noch passend abgelängt (s. Skizze). Die Gewindestange hat Überlänge um das Biegen zu erleichtern. Die Gewindestange muss ca. 28 mm in das Vierkantprofil hineinragen, sollte dies durch den entstandenen Biegeradius nicht möglich sein, so sollte man die Gewindegänge der Stange etwas abfeilen.

Im nächsten Schritt wird die Gewindestange noch mit Waschbenzin entfettet, das Vierkantrohr wird von innen noch mit einer Feile angerauht und ebenfalls mit einem Ohrstäbchen und Waschbenzin entfettet. Ist dies geschehen, so schiebt man die Gewindestange in die beiden Rohre ein, und überprüft ob der Biegewinkel exakt stimmt, die Wurzelrippen auf beiden Seiten müssen möglichst bündig sein. Zudem müssen die beiden Flächenkanten an denen die Winglets verklebt werden genau parallel zueinander stehen (Abstand zwischen beiden Winglet-Vorderkanten, und Winglet-Hinterkanten nachmessen). Wenn die Gewindestange genau passend gebogen ist, streicht man die Vierkantrohre und die Gewindestange mit Uhu-Endfest 300 ein (vorher alle Stellen entfetten!!!), und schiebt die Gewindestange in die beiden Vierkantrohre hinein. Dabei sollte nicht mit Klebstoff gespart werden, es sollte genug vorhanden sein, so dass die Hohlräume zwischen Vierkantrohr und Gewindestange in den Ecken weitestgehend mit Klebstoff geschlossen sind.

Währenddessen verklebt man die beiden EPP-Flächenhälften mit Uhu-Por oder Sekundenkleber. Es ist darauf zu achten, dass beim Verkleben der beiden Tragflächenhälften sich kein Verzug einschleicht. Man legt sie von daher währenddessen in die Helling. Dieser gesamte Vorgang kann auch während dem Aushärten der Alu-/Flächenverklebung durchgeführt werden um Zeit zu sparen.

Als nächstes versenkt man in der Unterseite der Tragfläche noch ein Kohleflachprofil (Sekundenkleber), dazu macht man vorher einen ca. 3 mm tiefen Schlitz in das EPP. Dann versenkt man in die Tragflächenhälften die Servos (z.B. MPX Nano S). Im hinteren Bereich der Tragflächen stehen die Servos minimal über den Profilstrak. Unter dem Servo bleibt in der Regel kein EPP mehr übrig, sofern konventionelle 9 g Servos verwendet werden. Die Aussparung sollte etwas Untermaß haben, verklebt wird das Servo am besten mit Uhu-Por. Die Servos sollten so versenkt werden, dass die Anlenkungen auf der Oberseite der Tragfläche sind. Auf der Oberseite macht man nun mit einen scharfen Skalpell einen ca. 3 mm tiefen Schlitz für die Servokabel. In diesen Schlitz (kein Tunnel) werden nun die Servokabel hineingedrückt.

Anschließend wird die Tragfläche mit Glasfasertape beklebt, davor muss sie noch mit Sprühkleber (alternativ Oracover EPP-Heisssiegelkleber) besprüht werden, damit das Tape besser auf dem EPP hält. Die Faserrichtung des Tapes ist dabei entgegen der üblichen Richtung senkrecht zum Aluholm. Die Faserrichtung muss so verlaufen, damit man das EPP nicht um das Alurohr biegen kann. Es sollte unbedingt mit 75 mm breiten Tape gearbeitet werden, das Tape sollte jeweils ca. 5 mm überlappen.

Der Tapestreifen beginnt am Kohleflachprofil, von dort verläuft er an der Unterseite entlang, dann über die Nasenleiste auf die Oberseite, und endet wieder am Flachprofil.

Da später die Winglets stumpf auf die Tragflächenenden geklebt werden, wird um die Kante herum Tape angebracht. So dass die Winglets auf das Tape und nicht direkt auf das EPP geklebt werden. Dieses Tape sollte unter leichter Spannung angebracht werden, so dass die Winglets später kaum Spiel haben.

RumpfAls erstes wird der Rumpf an den jeweiligen Motorspantdurchmesser angepasst (Motorbefestigung s. nächsten Schritt). Dazu schneidet man mit einem Messer die grobe Kontur vor, mit einem Schleifklotz oder noch besser Bandschleifer verrundet man dann das Ganze. Wichtig ist, dass das EPP um den Rumpf herum deckungsgleich mit dem runden anzufertigenden Motorspant ist.

Anschließend verrundet man alle Rumpfkanten großzügig mit der gleichen Methode

Jetzt sprüht man genau wie beim Tragflächenbau, erst einmal den Rumpf mit Sprühkleber ein. EPP ist zwar auf Druck nahezu unzerstörbar, auf Zug aber sehr wohl. Dieses Defizit lässt sich aber mithilfe von Glasfaserband beheben. Dazu bringt man das Tape wie auf der Abbildung an. Hierzu eignet sich 25 mm breites Tape am besten, man sollte es mit ordentlicher Spannung aufbringen, besonders um die Kanten, um eine Faltenbildung zu verhindern. Dabei sollte man immer abwechselnd auf beiden Seiten einen Tapestreifen anbringen, um einen Verzug zu verhindern. Jeder 25 mm breite Tapestreifen sollte immer ca. 4 mm mit den nebenliegenden überlappen. Auf der Rumpf- Ober- und Unterseite bringt man ebenfalls rundherum Tape an.

TragflächenbefestigungEin besonderes Merkmal an der Revenge Serie ist die verschiebbare Tragflächenaufnahme. Durch die unterschiedliche Positionierung ist es nicht mehr ganz so wichtig an welchen Stellen man die RC-Komponenten versenkt. Ist der Schwerpunkt zu weit vorne, schiebt man die Tragfläche einfach weiter nach vorne. Ist der Schwerpunkt zu weit hinten, schiebt man die Tragfläche weiter nach hinten. Wirklich frei verschiebbar ist die Aufnahme jedoch auch nicht, da man sie an die jeweilige Position anpassen muss. Dazu schneidet man einfach mit einem Messer das überschüssige EPP an den jeweiligen Stellen ab, so dass man sie bündig im EPP Rumpf versenken kann. Vorher muss eben die exakte Position ermittelt werden (z.B. durch provisorisches Ankleben der Tragfläche mit Tape).

Anschließend fixiert man mit vier 25 mm breiten Tapestreifen die Tragflächenaufnahme an dem Rumpf. Die Tragfläche fixiert man dann wie auf der Abbildung zu sehen ist. Vorher sollten die Servokabel durch den Rumpf in Richtung Empfänger geführt werden. Dazu sticht man mit einem Schraubenzieher einen Tunnel in den Rumpf.

Wie auf dem Foto zu erkennen ragt die Flächenaufnahme etwas über die Rumpfkontur, Abhilfe schaffen hier 3-4 Tapestreifen, die unter Spannung aufgebracht werden und so die Flächenaufnahme mit dem Rumpf fixieren.

1) Als erstes heftet man mit zwei 25 mm breiten Tapestreifen die Tragfläche auf den Rumpf.2) Nun bringt man die 4 Tapestreifen wie auf der Abbildung an.3) Nun knickt man die eben angebrachten Tapestreifen auf die andere Rumpfseite um, dabei sollte man mit möglichst

viel Zug arbeiten, so dass die Tragfläche stramm auf dem Rumpf sitzt.

Einbau der RC-KomponentenDer anzufertigende Motorspant sollte 7-10 mm mehr Durchmesser haben als der Motor selbst. Anschließend wird der Motor mit dem Spant verschraubt. Davor wird jedoch, wie auf dem unteren Foto, der Spant mit Tape versehen. Durch das Tape werden die Schrauben gestochen. Bei Frontmotor-Montage sollten die Tapestreifen doppelt übereinander geklebt werden, um das Risiko eines Risses zu mindern. Ebenso sollten die Kanten des Spantes abgerundet werden.

Nachdem der Motor verschraubt ist, gibt man etwas Uhu-Por auf den Spant, und fixiert ihn unter Spannung mithilfe des Tapes. Durch unterschiedlich festes Anziehen des Tapes, kann man so den Motorsturz und –zug geringfügig einstellen (beides 0°).

Jetzt werden alle RC-Komponenten wie in der Übersichtszeichnung in den Rumpf versenkt. Alle Kabel sollten zudem so kurz wie möglich gehalten werden, dies bringt je nach Kabellänge ca. 5-20 g Gewichtsersparnis und kann evtl. Empfangsstörungen mindern. Das Reglerkühlblech sollte wie der Akku bündig mit der Rumpfunterseite abschließen. Die Motorkabel sollten nicht an der Unterseite aus dem Rumpf ragen, sonst kann es schnell zu einem Kabelbruch kommen, sie sind seitlich herauszuführen. Alle 3 Komponenten werden mit Tape gegen Herausfallen gesichert. Die Antenne wird vom Rumpf zur Endleiste geleitet, von dort aus verläuft sie bis zum Ruder. Sie wird bis dahin mit Tape fixiert, das Antennenkabel kann mit Kupferlackdraht ersetzt werden (Aerodynamik).

QuerruderDie 25 mm breiten Balsaruder werden mit Paketklebeband, Oracover oder Orastick bespannt, davor sollten sie dünn mit Uhu-Por eingestrichen werden. Dann werden sie an die Tragfläche anscharniert. Hierbei hat sich folgende Scharniermethode am besten bewährt.

Man benötigt dazu lediglich mehrere ca. 3 cm lange Tesa Streifen. Jeweils 2 Tesa Streifen werden überlappend aufeinander geklebt (ca. 6 mm).

Jetzt werden die Ruder mit mehreren solchen Streifen an die Tragfläche anscharniert. Der größte Vorteil dieser Scharniermethode liegt darin, dass die Ruder nicht über die Tragfläche hinwegstehen können, sofern die Tesa- Streifen unter Spannung angebracht wurden. Bei Abbildung 1, wird das Ruder gehindert nach unten abzusinken. Bei Abbildung 2, umgekehrt.

Wie in der nachfolgenden Abbildung werden die Ruder anscharniert (1 = Abbildung 1, 2 = Abbildung 2). Am besten arbeitet man sich von innen nach außen.

Zuletzt klebt man entlang der Schanierkante noch einen Tesastreifen, dabei geht man so vor, das man das Ruder dabei nach unten ausschlägt und dann den Streifen Tesa auf der Oberseite aufbringt. Sollte das Ruder zu schwergängig gehen, so muss das Ruder beim Anbringen des Tesa Streifens noch stärker nach unten ausgeschlagen werden.

Die Anlenkungen werden vorzugsweise durch Stahldraht und Kugelköpfe realisiert. In den Stahldraht wird ein Hacken gebogen, anschließend wird er in das Servohorn so weit innen wie möglich eingehängt. In das Ruderhorn wird ein passender Kugelkopf mit Epoxydharz geklebt, anschließend wird das Holz um die Klebestelle herum mit Sekundenkleber getränkt.

WingletsDie Winglets werden nun wie auf der Schablone aus dem beiliegenden Balsabrett ausgeschnitten. Die Hinterkante bzw. Endleiste des Winglets sollte leicht spitz zugeschliffen werden. Die Vorderkante sollte hingegen einen leichten Radius aufweisen. Die Unterseite des Winglets schließt bündig mit der EPP Fläche ab, und sollte von daher unbelassen bleiben. Anschließend werden die Winglets komplett mit Glasfasertape getaped, um die Alltagstauglichkeit und Festigkeit zu steigern.

FinishÜber das Strappingtape kann nun eine selbstklebende Folie angebracht werden, Orastick ist sehr zu empfehlen. Ansonsten ist es auch möglich direkt auf das Strappingtape zu lackieren (Acryllack), anschließend muss der Lack mit durchsichtigem Paketklebeband überklebt werden, da dieser auf dem Glasfaserband nur sehr schlecht hält.

Einstellungen + EinfliegenDer Schwerpunkt liegt 118 mm hinter der Tragflächenspitze (Nasenleiste). Die Höhenruderausschläge sollten +/- 7,5 mm betragen (gemessen an der Ruderaußenseite, Winglet), die Querruderausschläge +/- 6 mm. Wobei die exakte Querruderdifferenzierung erflogen werden sollte. Ca. 30% Expo sind empfehlenswert. Die angegeben Ruderausschläge sind für präzises Fliegen gedacht, man sollte sie nur als Empfehlung sehen. Im Landeanflug können etwas höhere Höhenruderausschläge nicht schaden, zuviel kann allerdings schnell zum unkontrollierten Strömungsabriss führen (je nach Flächenbelastung). Daher sollte man sich vorher in Sicherheitshöhe ans Maximum herantasten (am besten 2. Flugzustand programmieren).

Je nach Motorisierung kann der Revenge Eco XL senkrecht aus der Hand, oder über normalen Handstart seinem Element überlassen werden. Da der Revenge Eco XL sehr direkt auf die Ruderausschläge reagiert ist es nicht ungewöhnlich, wenn man ein paar Zacken nachtrimmen muss, man sollte ihn so trimmen, dass er bei Vollgas geradeaus fliegt. Mit den empfohlenen Einstellungen lässt sich der Revenge Eco im Landeanflug nicht überziehen.

Viel Spaß beim Bauen und Fliegen wünscht Ihnen

Johann Irnstetter

JOMARI Li-Irnstetter

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