Bedienen/Programmieren Ausgabe 01/2002 · PDF file8.4 Bewegungen der Spindel 8-136 ... Q $ 9 6...

Bedienen/Programmieren Ausgabe 01/2002

FräsenSINUMERIK 802S/802C

Gültig für

Steuerung SoftwarestandSINUMERIK 802S 3SINUMERIK 802C 3

Ausgabe 01.2002

SINUMERIK 802SSINUMERIK 802C

Fräsen

Bedienen/Programmieren

Einführung 1

Einschalten, Referenzpunktfahren 2

Einrichten 3

Handgesteuerter Betrieb 4

Automatikbetrieb 5

Teileprogrammierung 6

Dienste und Diagnose 7

Programmieren 8

Zyklen 9

Index

SINUMERIK –Dokumentation

Auflagenschlüssel

Die nachfolgend aufgeführten Ausgaben sind bis zur vorliegenden Ausgabe erschienen.

In der Spalte ”Bemerkung” ist durch Buchstaben gekennzeichnet, welchen Status die bishererschienen Ausgaben besitzen.

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Ausgabe Bestell–Nr. Bemerkung02.99 6FC5 598–2AA10–0AP1 A04.00 6FC5 598–3AA10–0AP1 A01.02 6FC5 598–3AA10–0AP2 C

Dieses Buch ist Bestandteil der Dokumentation auf CD–ROM (DOCONCD)Ausgabe Bestell–Nr. Bemerkung09.02 6FC5 298–6CA00–0AG3 C

MarkenSIMATIC�, SIMATIC HMI�, SIMATIC NET �, SIROTEC�, SINUMERIK� und SIMODRIVE� sind eingetra-Marken der Siemens AG. Die übrigen Bezeichnungen in dieser Druckschrift können Marken sein, deren Benutzung durch Dritte für deren Zwecke die Rechte der Inhaber verletzen können.

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Wir haben den Inhalt der Druckschrift auf Übereinstimmung mit derbeschriebenen Hard– und Software geprüft. Dennoch könnenAbweichungen nicht ausgeschlossen werden, so daß wir für dievollständige Übereinstimmung keine Gewähr übernehmen. DieAngaben in dieser Druckschrift werden jedoch regelmäßig überprüft,und notwendige Korrekturen sind in den nachfolgenden Auflagenenthalten. Für Verbesserungsvorschläge sind wir dankbar.

Technische Änderungen vorbehalten.

Siemens–AktiengesellschaftBestell–Nr. 6FC5 598–3AA10–0AP2Printed in the Federal Republic of Germany

3ls

vSINUMERIK 802S/802C6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)

Sicherheitstechnische HinweiseDieses Handbuch enthält Hinweise, die Sie zu Ihrer persönlichen Sicherheit sowie zur Vermeidungvon Sachschäden beachten müssen. Die Hinweise sind durch ein Warndreieck hervorgehoben undje nach Gefährdungsgrad folgendermaßen dargestellt:

!Gefahr

bedeutet, dass Tod, schwere Körperverletzung oder erheblicher Sachschaden eintreten werden, wenn die ent-sprechenden Vorsichtsmaßnahmen nicht getroffen werden.

!Warnung

bedeutet, dass Tod oder schwere Körperverletzung eintreten können, wenn die entsprechenden Vorsichtsmaß-nahmen nicht getroffen werden.

!Vorsicht

bedeutet, dass eine leichte Körperverletzung eintreten kann, wenn die entsprechenden Vorsichtsmaßnahmennicht getroffen werden.

Vorsicht

ohne Warndreieck bedeutet, dass ein Sachschaden eintreten kann, wenn die entsprechenden Vorsichtsmaßnah-men nicht getroffen werden.

Achtung

bedeutet, dass ein unerwünschtes Ereignis oder Zustand eintreten können, wenn der entsprechende Hinweisnicht beachtet wird.

Hinweis

ist eine wichtige Information über das Produkt, die Handhabung des Produktes oder den jeweiligen Teil der Doku-mentation, auf den besonders aufmerksam gemacht werden soll.

Qualifiziertes PersonalInbetriebsetzung und Betrieb eines Gerätes dürfen nur von qualifiziertem Personal vorgenommen werden. Quali-fiziertes Personal im Sinne der sicherheitstechnischen Hinweise dieses Handbuchs sind Personen, die die Be-rechtigung haben, Geräte, Systeme und Stromkreise gemäß den Standards der Sicherheitstechnik in Betrieb zunehmen, zu erden und zu kennzeichnen.

Bestimmungsgemäßer GebrauchBeachten Sie folgendes:

!Warnung

Das Gerät darf nur für die im Katalog und in der technischen Beschreibung vorgesehenen Einsatzfälle und nur inVerbindung mit von Siemens empfohlenen bzw. zugelassenen Fremdgeräten und -komponenten verwendet wer-den.

Der einwandfreie und sichere Betrieb des Produktes setzt sachgemäßen Transport, sachgemäße Lagerung, Auf-stellung und Montage sowie sorgfältige Bedienung und Instandhaltung voraus.

Inhalt

viSINUMERIK 802S/802C

6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)

Inhalt

1 Einführung 1-11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.1 Bildschirmeinteilung 1-11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.2 Bedienbereiche 1-14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.3 Übersicht der wichtigsten Softkeyfunktionen 1-15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.4 Taschenrechner 1-16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.5 Grundlagen 1-22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2 Einschalten und Referenzpunktfahren 2-25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3 Einrichten 3-27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.1 Werkzeuge und Werkzeugkorrekturen eingeben 3-27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.1.1 Neues Werkzeug anlegen 3-28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.1.2 Werkzeugkorrekturdaten 3-29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.1.3 Werkzeugkorrekturen ermitteln 3-30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.2 Nullpunktverschiebung eingeben/ändern 3-32. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.2.1 Nullpunktverschiebung ermitteln 3-34. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.3 Setting-Daten programmieren - Bedienbereich Parameter 3-36. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.4 Rechenparameter R - Bedienbereich Parameter 3-38. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4 Handgesteuerter Betrieb 4-39. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.1 Betriebsart Jog - Bedienbereich Maschine 4-39. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.1.1 Zuordnen von Handrädern 4-41. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.2 Betriebsart MDA (Handeingabe) - Bedienbereich Maschine 4-43. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5 Automatikbetrieb 5-45. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.1 Teileprogramm auswählen, starten - Bedienbereich Maschine 5-48. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.2 Satzsuchlauf - Bedienbereich Maschine 5-49. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.3 Teileprogramm stoppen, abbrechen 5-49. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.4 Wiederanfahren nach Unterbrechung 5-50. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.5 Abarbeiten von Extern (V.24–Schnittstelle) 5-51. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.6 Teach In 5-52. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6 Teileprogrammierung 6-55. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.1 Neues Programm eingeben - Bedienbereich Programm 6-57. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.2 Teileprogramm editieren - Betriebsart Programm 6-58. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.3 Programmierunterstützung 6-61. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3.1 Vertikales Menü 6-61. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3.2 Zyklen 6-62. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3.3 Kontur 6-63. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3.4 Freie Softkeybelegung 6-79. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7 Dienste und Diagnose 7-81. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.1 Datenübertragung über V24-Schnittstelle 7-81. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.1.1 Schnittstellenparameter 7-84. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.1.2 Sonderfunktionen 7-85. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.1.3 Schnittstellenparametrierung 7-85. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.2 Diagnose und Inbetriebnahme - Bedienbereich Diagnose 7-87. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Inhalt

viiSINUMERIK 802S/802C6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)

8 Programmieren 8-99. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.1 Grundlagen der NC-Programmierung 8-99. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.1.1 Programmaufbau 8-99. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.1.2 Wortaufbau und Adresse 8-100. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.1.3 Satzaufbau 8-100. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.1.4 Zeichensatz 8-102. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.1.5 Übersicht der Anweisungen 8-104. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.2 Wegangaben 8-113. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.2.1 Ebenenwahl: G17 bis G19 8-113. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.2.2 Absolut- / Kettenmaßangabe: G90, G91 8-114. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.2.3 Metrische und inch-Maßangabe: G71, G70 8-115. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.2.4 Programmierbare Nullpunktverschiebung und Drehung: G158, G258, G259 8-116. . . . . . . . . . . 8.2.5 Werkstückaufspannung - einstellbare Nullpunktverschiebung: G54 bis G57, G500, G53 8-118.

8.3 Bewegungen von Achsen 8-120. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.3.1 Geradeninterpolation mit Eilgang: G0 8-120. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.3.2 Geradeninterpolation mit Vorschub: G1 8-121. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.3.3 Kreisinterpolation: G2, G3 8-122. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.3.4 Kreisinterpolation über Zwischenpunkt: G5 8-125. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.3.5 Gewindeschneiden mit konstanter Steigung: G33 8-126. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.3.6 Gewindebohren mit Ausgleichsfutter: G63 8-127. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.3.7 Gewindeinterpolation: G331, G332 8-128. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.3.8 Festpunktanfahren: G75 8-130. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.3.9 Referenzpunktanfahren: G74 8-130. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.3.10 Vorschub F 8-130. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.3.11 Vorschubkorrektur bei Kreisen: G900, G901 8-131. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.3.12 Genauhalt / Bahnsteuerbetrieb: G9, G60, G64 8-132. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.3.13 Verweilzeit: G4 8-135. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.4 Bewegungen der Spindel 8-136. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.4.1 Spindeldrehzahl S, Drehrichtungen 8-136. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.4.2 Spindeldrehzahlbegrenzung: G25, G26 8-136. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.4.3 Spindelpositionieren: SPOS 8-137. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.5 Rundung, Fase 8-138. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.6 Werkzeug und Werkzeugkorrektur 8-140. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.6.1 Allgemeine Hinweise 8-140. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.6.2 Werkzeug T 8-141. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.6.3 Werkzeugkorrekturnummer D 8-141. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.6.4 Anwahl der Werkzeugradiuskorrektur: G41, G42 8-145. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.6.5 Eckenverhalten: G450, G451 8-147. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.6.6 Werkzeugradiuskorrektur AUS: G40 8-148. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.6.7 Spezialfälle der Werkzeugradiuskorrektur 8-150. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.6.8 Beispiel für Werkzeugradiuskorrektur 8-152. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.7 Zusatzfunktion M 8-153. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.8 Rechenparameter R 8-154. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.9 Programmsprünge 8-156. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.9.1 Label - Sprungziel für Programmsprünge 8-156. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.9.2 Unbedingte Programmsprünge 8-156. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.9.3 Bedingte Programmsprünge 8-157. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.9.4 Programmbeispiel für Sprünge 8-159. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.10 Unterprogrammtechnik 8-160. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9 Zyklen 9-163. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.1 Allgemeines zu den Standardzyklen 9-163. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.1.1 Überblick über die Zyklen 9-163. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.1.2 Fehlermeldungen und Fehlerbehandlung in den Zyklen 9-164. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.2 Bohrzyklen 9-166. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Inhalt

viiiSINUMERIK 802S/802C

6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)

9.2.1 Bohren, Plansenken – LCYC82 9-166. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.2.2 Tieflochbohren – LCYC83 9-168. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.2.3 Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter – LCYC84 9-172. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.2.4 Gewindebohren mit Ausgleichsfutter – LCYC840 9-174. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.2.5 Ausbohren – LCYC85 9-177. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.3 Bohrbilder 9-179. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.3.1 Lochreihe bohren – LCYC60 9-179. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.3.2 Lochkreis – LCYC61 9-183. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.4 Fräszyklen 9-186. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.4.1 Rechtecktasche, Nuten, Kreistasche fräsen – LCYC75 9-186. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

ixSINUMERIK 802S/802C6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)

SINUMERIK 802S Flachbedientafel OP

O

Q

$

9

6

3

0

D

P R

U

S

Softkeytaste

Maschinenbereichstaste

Taste Recall

Taste ETC

Bereichsumschalttaste

Cursor UPShift–Ebene: Blättern rückwärts

Cursor LEFT

Löschtaste (Backspace)

$ 0

9ZifferntastenDoppelbelegung in der Shift–Ebene

Vertikales Menü

Taste Alarm quittieren

Selektionstaste/Toggletaste

ENTER / Input-Taste

Taste Shift

Cursor DOWNShift–Ebene: Blättern vorwärts

Cursor RIGHTS

SPACE (INSERT)

U

Alphanumerische TastenDoppelbelegung in der Shift–Ebene

xSINUMERIK 802S/802C

6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)

Externe Maschinensteuertafel

RESET

NC STOP

NC START

% Spindle Speed OverrideSpindeloverride (Option)

nutzerdefinierte Taste mit LED

nutzerdefinierte Taste ohne LED

INCREMENT

JOG

REFERENCE POINT

AUTOMATIK

SINGLE BLOCK

MANUAL DATA

SPINDEL START LEFTLinkslauf

SPINDEL START RIGHTRechtslauf

SPINDEL STOP

RAPID TRAVERSE OVERLAYEilgangüberlagerung

X Achse

Z Achse

%Feed Rate OverrideVorschubsteuerung

1-11SINUMERIK 802S/802C6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)

Einführung

1.1 Bildschirmeinteilung

1 2 3 4

5

9

11

10

12

6

7

8

Bild 1-1 Bildschirmeinteilung

Die einzelnen Abkürzungen im Bildschirm haben folgende Bedeutung:

Tabelle 1-1 Erklärung der Bildelemente

Bildelement Abkürzung Bedeutung

MA Maschine

1 PA Parameter

AktuellerB di b

PR ProgrammierungBedienbe-reich DI Dienstereich

DG Diagnose

2 STOP Programm angehalten2

Programm-RUN Programm läuft

Programm-zustand RESET Programm abgebrochen

3Jog Handverfahren

3MDA Handeingabe mit Automatikfunktion

Betriebsart Auto Automatik

1

Einführung


1-12SINUMERIK 802S/802C

6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)


Bildelement BedeutungAbkürzung

SKP Satz ausblenden

Programmsätze, die vor der Satz–Nr. mit einem Schrägstrichgekennzeichnet sind, werden beim Programmanlauf nichtberücksichtigt.

DRY Probelaufvorschub

Verfahrbewegungen werden mit dem über das Settingdatum”Probelauf– Vorschub” vorgegebenen Vorschubwert ausgeführt.

ROV Korrektur Eilgang

Der Korrekturschalter für den Vorschub wirkt auch auf denEilgangvorschub.

Status-anzeige

4

SBL Einzelsatz mit Stop nach jedem Satz

Bei aktivierter Funktion werden die Teileprogrammsätze einzelnwie folgt abgearbeitet:

Jeder Satz wird einzeln dekodiert, an jedem Satzende erfolgt einHalt. Eine Ausnahme bilden nur Gewindesätze ohne Probelauf-vorschub. Hier erfolgt ein Halt erst am Ende des laufenden Ge-windesatzes. SBL kann nur im RESET–Zustand angewählt wer-den.

M1 Programmierter Halt

Bei aktiver Funktion wird die Programmbearbeitung jeweils beiden Sätzen angehalten, in denen die Zusatzfunktion M01 pro-grammiert ist.

Am Bildschirm erscheint dann “5 Halt M00/M01 aktiv”.

PRT Programmtest

1...1000INC

Schrittmaß

Befindet sich die Steuerung in der Betriebsart Jog erfolgt anstelleder aktiven Programmbeeinflussungen die Anzeige des gewähl-ten Schrittmaßes.

Betriebs-meldungen

5

123456789

1011121314151617181920212223

Halt: Kein NC–Ready

Halt: NOT–AUS aktivHalt: Alarm mit Stop aktivHalt: M0/M01 aktivHalt: Satz in Einzelsatz beendetHalt: NC–STOP aktivWarten: Einlesefreigabe fehltWarten: Vorschubfreigabe fehltWarten: Verweilzeit aktivWarten: HiFu–Quittung fehltWarten: Achsfreigabe fehltWarten: Genauhalt nicht erreicht

Warten: auf Spindel

Warten: Vorschub–Override auf 0%Halt: NC–Satz fehlerhaft

Warten: Satzvorlauf aktivWarten: Spindelfreigabe fehltWarten: Achs–Vorschub–Wert ist 0

Einführung




Bildelement BedeutungAbkürzung

6

Programm-name

7

Alarmzeile

Die Alarmzeile wird nur angezeigt, wenn ein NC– oder PLC–Alarmansteht. Die Zeile enthält von dem jüngsten Alarm die Alarmnummerund das Löschkriterium.

8

Arbeitsfen-ster

Arbeitsfenster und NC–Anzeige

9

Recall-symbol

Ist dieses Symbol oberhalb der Softkeyleiste eingeblendet, befindetman sich in einer untergeordneten Menüebene.

Mit Betätigen der Taste Recall kehrt man ohne Speicherung von Da-ten in die übergeordnete Menüebene zurück.

10

Menü-erwei-terung

ETC ist möglich

Ist dieses Symbol oberhalb der Softkeyleiste eingeblendet,stehen weitere Menüfunktionen zur Verfügung. Mit dem Betätigender Taste ETC können diese Funktionen angewählt werden.

11

Softkeylei-ste

12

VertikalesMenü

Ist dieses Symbol oberhalb der Softkeyleiste eingeblendet, stehenweitere Menüfunktionen zur Verfügung. Mit Betätigung der Taste VMwerden diese Funktionen auf dem Bildschirm aufgeblendet und ste-hen zur Anwahl mit dem Cursor UP und Cursor DOWN zur Verfü-gung.

Einführung

1.2 Bedienbereiche


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1.2 Bedienbereiche

Die Grundfunktionen sind in der Steuerung zu folgenden Bedienbereichen zusammengefaßt:

Bedienbereiche

Maschine Parameter Programm Dienste Diagnose

Teile-programmabarbeitenHand-steuerung

Editieren vonDaten fürProgramme

Erstellenvon Teile-program-men

Ein- undAuslesenvon Daten

AlarmanzeigeInbetrieb-nahme

Bild 1-2 Bedienbereiche SINUMERIK 802S

Bedienbereichswechsel

Durch das Betätigen der Maschinenbereichstaste gelangen Sie direkt in den Bedienbereich Ma-schine.

Durch Betätigen der Bereichsumschalttaste gelangen Sie aus jedem Bedienbereich in das Grund-menü.

Durch zweimaliges Betätigen gelangen Sie wieder in den vorherigen Bedienbereich.

Nach dem Einschalten der Steuerung befinden Sie sich immer im Bereich Maschine.

Schutzstufen

Das Eingeben bzw. Verändern von Daten der Steuerung ist an sensiblen Stellen durch einKennwort geschützt.

Der Bediener kann die Schutzstufen im Menü Anzeige Maschinendaten im BedienbereichDiagnose verändern.

Voreinstellung: Schutzstufe 3.

Das Eingeben bzw. Verändern von Daten ist in den folgenden Menüs von der eingestelltenSchutzstufe abhängig:

� Werkzeugkorrekturen

� Nullpunktverschiebungen

� Settingdaten

� V24 – Einstellung

Einführung

1.3 Übersicht der wichtigsten Softkeyfunktionen


1.3 Übersicht der wichtigsten Softkeyfunktionen

Maschine Parameter Programm Dienste Diagnose

Alarme Serv.- IBM

Bild Bild Sprach-

Daten- Daten- Fehler

Prog.-

Anzeige

Zyklen Anwahl

Speicher

R- Wkz. Setting- Nullp.

Neu Kopieren Löschen Umbe-

Such– Istw. Zoom

Achs- Zoom

HandradAchs- Istw. Zoom

Anz.

heller dunkler Umschal.

Eing. Ausg. Prot.

Info.

Parameter Korr. Daten Versch.

nennen

Beein. WKS Istw.

Vorsch. G-Funkt.

Zoom

Zoom

Satz

M-Funkt.

Vorsch. WKS/MKS Istw.

lauf

Istw.WKS

ZoomIstwert

AchsVorsch.

ZoomG Funkt

ZoomSatz

ZoomM Funkt

Pro–gramme

Masch.–daten

Öffnen

RS232Einst.

Abarb.von Ext.

Abarb.von Ext.

Einführung

1.4 Taschenrechner


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1.4 Taschenrechner

Die Funktion läßt sich bei allen Eingabefeldern für numerische Werte mit dem “=” – Zeichen aktivie-ren. Sie können die vier Grundrechenarten, sowie die Funktionen Sinus, Kosinus, Quadrieren unddie Funktion Quadratwurzel zur Berechnung des Wertes benutzen.

Ist das Eingabefeld bereits mit einem Wert belegt, übernimmt die Funktion diesen in die Ein-gabezeile des Taschenrechners.

Bild 1-3 Taschenrechner

zugelassene Zeichen

Folgende Zeichen sind bei der Eingabe zugelassen:

+ Wert X plus Wert Y

– Wert X minus Wert Y

* Wert X multipliziert mit Wert Y

/ Wert X dividiert durch Wert Y

S Sinus – FunktionDer Wert X vor dem Eingabecursor wird durch den Wert sin(X) ersetzt.

C Kosinus – FunktionDer Wert X vor dem Eingabecursor wird durch den Wert cos(X) ersetzt.

Q Quadrat – FunktionDer Wert X vor dem Eingabecursor wird durch den Wert X2 ersetzt.

R Quadratwurzel – FunktionDer Wert X vor dem Eingabecursor wird durch den Wert �X ersetzt.

Rechenbeispiel

Aufgabe Eingabe

100 + (67*3) 100+67*3

sin(45�) 45 S –> 0.707107

cos(45�) 45 C –> 0.707107

42 4 Q –> 16

�4 4 R –> 2

Die Berechnung erfolgt mit der Input – Taste. Die Softkey–Funktion Take over trägt das Er-gebnis in das Eingabefeld ein und schließt selbständig den Taschenrechner.

Zum Berechnen von Hilfspunkten auf einer Kontur bietet der Taschenrechner folgenden Funk-tionen an:

� tangentialen Übergang zwischen einem Kreissektor und einer Geraden berechnen

� einen Punkt in der Ebene verschieben

=3

Einführung

1.4 Taschenrechner


� Umrechnen von Polarkoordinaten in kartesische Koordinaten

� Ergänzen des zweiten Endpunktes eines über Winkelbeziehung gegebenen Konturab-schnittes Gerade – Gerade

Diese Funktionen arbeiten direkt mit den Eingabefeldern der Programmierunterstützung zu-sammen. Werte, die in diesen Eingabefeldern stehen, übernimmt der Taschenrechner in dieEingabezeile und kopiert das berechnete Ergebnis automatisch in die Eingabefelder der Pro-grammierunterstützung.

Softkeys

Die Funktion dient zum Berechnen eines Punktes auf einem Kreis. Der Punkt ergibt sich aus demWinkel der angelegten Tangente und dem Drehsinn des Kreises.

Bild 1-4 Berechnen eines Punktes auf einem Kreis

Geben Sie den Kreismittelpunkt, den Winkel der Tangente und den Kreisradius ein.

Mit dem Softkey G2 / G3 ist der Drehsinn des Kreises festzulegen.

Es erfolgt das Berechnen des Abszissen – und Ordinatenwertes. Dabei ist die Abszisse die ersteAchse der Ebene und die Ordinate die zweite Achse der Ebene.

Beispiel

Ist die Ebene G17 aktiv, so ist die Abszisse die X – Achse und die Ordinate die Y – Achse.

Der Abszissenwert wird in das Eingabefeld kopiert, aus dem die Taschenrechnerfunktion auf-gerufen wurde, der Ordinatenwert in das nachfolgende Eingabefeld.

G2/G3

Einführung

1.4 Taschenrechner


6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)

Beispiel

Berechnen des Schnittpunktes zwischen dem Kreissektor und der Geraden .

Gegeben: Radius: 10Kreismittelpunkt: X 20 Y20Anschlußwinkel der Geraden: 45°

Ergebnis: X = 12.928Y = 27.071

Die Funktion berechnet die kartesischen Koordinaten aus einer mit Länge und Anstiegswinkel ge-gebenen Geraden.

Bild 1-5 Umrechnung Polarkoordinaten in kartesische Koordinaten

Geben Sie den Pol – Punkt (PP) als Abszissen – und Ordinatenwert, die Länge und den An-stiegswinkel der Geraden ein.

Es erfolgt das Berechnen des Abszissen – und Ordinatenwertes.

Der Abszissenwert wird in das Eingabefeld kopiert, aus dem die Taschenrechnerfunktion auf-gerufen wurde, der Ordinatenwert in das nachfolgende Eingabefeld.

Einführung

1.4 Taschenrechner


Beispiel

Berechnen des Endpunktes der Geraden . Die Gerade ist durch den Winkel A=45° undihre Länge bestimmt.

Ergebnis: X = 51.981Y = 43.081

Die Funktion ermöglicht das Verschieben eines Punktes in der Ebene. Der Punkt liegt auf einer Ge-raden, die durch ihren Anstiegswinkel bestimmt ist.

Bild 1-6 Verschieben eines Punktes in der Ebene

Geben Sie den Anstiegswinkel der Geraden und die Koordinaten des Punktes ein.

In die Felder “line shift” und “rotation” tragen Sie die lineare Verschiebung und die Drehungdes Punktes gegenüber der Geraden ein.

Es erfolgt das Berechnen des Abszissen – und Ordinatenwertes.

Der Taschenrechner kopiert den Abszissenwert in das Eingabefeld, aus dem die Taschen-rechnerfunktion aufgerufen wurde, der Ordinatenwert in das nachfolgende Eingabefeld.

Einführung

1.4 Taschenrechner


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Beispiel

Berechnen des Endpunktes der Geraden . Die Gerade steht senkrecht auf dem Endpunkt

der Geraden (Koordinaten: X = 51.981, Y = 43.081). Die Länge der Geraden ist ebenfallsgegeben.

Ergebnis: X = 68.668Y = 26.393

Die Funktion berechnet den fehlenden Endpunkt des Konturabschnittes Gerade – Gerade, wobeidie zweite Gerade senkrecht auf der ersten Geraden steht.

Von den Geraden sind folgende Werte bekannt:

Gerade 1: Startpunkt und AnstiegswinkelGerade 2: Länge und ein Endpunkt im kartesischen Koordinatensystem

Bild 1-7

Die Funktion wählt die gegebene Koordinate des Endpunktes aus. Der Ordinatenwert bzw. der Abszissenwert ist gegeben.

Die zweite Gerade ist im Uhrzeigersinn bzw. entgegen dem Uhrzeigersinn um 90 Grad gegenüberder ersten Geraden gedreht. Die Funktion wählt die entsprechende Einstellung aus.

Es erfolgt das Berechnen des fehlenden Endpunktes. Der Abszissenwert wird in das Eingabefeldkopiert, aus dem die Taschenrechnerfunktion aufgerufen wurde, der Ordinatenwert in das nachfol-gende Eingabefeld.

Einführung

1.4 Taschenrechner


Beispiel

Die vorliegende Zeichnung muß um die Werte der Kreismittelpunkte ergänzt werden, um an-schließend die Schnittpunkte zwischen den Konturabschnitten berechnen zu können. DasBerechnen der fehlenden Koordinaten der Mittelpunkte wird mit der Taschenrechnerfunktion

durchgeführt, da der Radius im tangentialen Übergang senkrecht auf der Geradensteht.

Berechnen von M1 im Abschnitt 1:

In diesem Abschnitt steht der Radius entgegen dem Uhrzeigersinn gedreht auf dem Gera-denabschnitt.

Wählen Sie mit den Softkeys und die gegebene Konstellation aus .

Geben Sie die Koordinaten den Pol – Punktes P1, den Anstiegswinkel der Geraden, dengegebenen Ordinatenwert und den Kreisradius als Länge ein.

Ergebnis: X = –19.449Y = 30

Berechnen von M2 im Abschnitt 2:

Im diesem Abschnitt steht der Radius im Uhrzeigersinn gedreht auf dem Geradenab-

schnitt. Wählen Sie mit den Softkeys die gegebene Konstellation aus.

Geben Sie die Parameter in die Maske ein.

Ergebnis: X = 21.399Y = 30

Einführung

1.5 Grundlagen


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1.5 Grundlagen

Für Werkzeugmaschinen werden rechtsdrehende, rechtwinklige Koordinatensysteme benutzt.Hiermit werden die Bewegungen an der Maschine als Relativbewegung zwischen Werkzeugund Werkstück beschrieben.

+Z

+Y

+X

90°

+Y

+ Z+ X90°

90°

Bild 1-8 Festlegung der Achsrichtungen zueinander, rechtwinkliges Koordi-natensystem

Maschinenkoordinatensystem (MKS)

Wie das Koordinatensystem an der Maschine liegt, ist vom jeweiligen Maschinentyp abhän-gig. Es kann in verschiedene Lagen gedreht sein.

+X

+Y+Z

Bild 1-9 Maschinenkoordinaten/–Achsen am Beispiel

Der Ursprung dieses Koordinatensystems ist der Maschinennullpunkt. Hier haben alle Ach-sen die Position Null. Dieser Punkt stellt nur einen Bezugspunkt dar. Er wird vom Maschinen-hersteller festgelegt. Er muß nicht anfahrbar sein.Der Verfahrbereich der Maschinenachsen kann im negativen Bereich liegen.

Einführung

1.5 Grundlagen


Werkstückkoordinatensystem (WKS)

Das anfangs beschriebene Koordinatensystem (siehe Bild 1-8) wird ebenfalls zur Beschrei-bung der Geometrie eines Werkstückes im Werkstückprogramm benutzt.Der Werkstücknullpunkt ist vom Programmierer frei wählbar. Der Programmierer muß nichtdie tatsächlichen Bewegungsverhältnisse an der Maschine kennen: bewegt sich das Werk-stück oder das Werkzeug. Dies kann sich in den einzelnen Achsen noch untersscheiden.Die Richtungen sind stets so festgelegt, als ob das Werkstück ruht und das Werkzeug sichbewegt.

ZY

ÉÉÉÉ

W

W=Werkstücknullpunkt

X

Bild 1-10 Werkstückkoordinatensystem

aktuelles Werkstückkoordinatensystem

Erscheint es dem Programmierer günstiger, seine geometrischen Beschreibungen von einemanderen Nullpunkt als dem ursprünglich gewählten (Werkstücknullpunkt) fortzusetzen, sokann er sich einen neuen mit Hilfe der programierbaren Nullpunktverschiebung festlegen. DerBezug erfolgt dabei auf den ursprünglich gewählten Werkstücknullpunkt.Mit der Anwendung der programmierbaren Verschiebung entsteht ein neues aktuelles Werk-stückkoordinatensystem. Das aktuelle Werkstückkoordinatensystem kann zum ursprünglichenWerkstückkoordinatensystem auch gedreht sein (siehe Kapitel ”Programmierbare Nullpunkt-verschiebung und Drehung”).

ZY

ÉÉÉ

W


X

YZ aktuellprogrammierbare Verschiebung

G158

X

Bild 1-11 Koordinaten am Werkstück, aktuelles Werkstückkoordinatensystem

Einführung

1.5 Grundlagen


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Aufspannen des Werkstücks

Zur Bearbeitung wird das Werkstück an der Maschine aufgespannt. Das Werkstück muß da-bei so ausgerichtet werden, daß die Achsen des Werkstückkoordinatensystems mit denen derMaschine parallel verlaufen. Eine sich ergebende Verschiebung des Maschinennullpunkteszum Werkstücknullpunkt wird für jede Achse ermittelt und in vorgesehene Datenbereiche fürdie einstellbare Nullpunktverschiebung eingetragen. Im NC–Programm wird diese Ver-schiebung beim Programmlauf mit beispielsweise einem programmierten G54 aktiviert (sieheKapitel ”Werkstückaufspannung –einstellbare Nullpunktverschiebung ...”).

ZY

ÉÉ


M

M=Maschinennullpunkt

XMaschine

MaschineZ

YMaschine

z.B.

G54

Werkstück

XW

Bild 1-12 Werkstück auf der Maschine


Einschalten und Referenzpunktfahren

Hinweis

Wenn Sie die SINUMERIK und die Maschinen einschalten, beachten Sie auch die Maschi-nendokumentation, da Einschalten und Referenzpunktanfahren maschinenabhängige Funk-tionen sind.

Bedienfolge

Als erstes schalten Sie die Versorgungsspannung der CNC und der Maschine ein. Nach demHochlauf der Steuerung befinden Sie sich im Bedienbereich Maschine, Betriebsart Jog.

Das Fenster “Referenzpunkt fahren” ist aktiv.

Bild 2-1 Grundbild Jog-Ref

”Referenzpunkt fahren” ist nur in der Betriebsart Jog möglich.

Aktivieren Sie ”Referenzpunkt fahren” mit der Taste Ref an der Maschinensteuertafel.

Im Fenster Referenzpunkt fahren (Bild 2-1) wird angezeigt, ob die Achsen referiert werdenmüssen oder nicht.

Achse muß referiert werden

Achse hat den Referenzpunkt erreicht

Drücken Sie die Richtungstasten.

Wenn Sie die falsche Anfahrrichtung wählen, erfolgt keine Bewegung.

Fahren Sie nacheinander in jeder Achse den Referenzpunkt an.

2

...+X

-Z

Einschalten und Referenzpunktfahren


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Sie beenden die Funktion durch Anwahl einer anderen Betriebsart (MDA, Automatik oderJog).


Einrichten

Vorbemerkungen

Bevor Sie mit der CNC arbeiten können, richten Sie die Maschine, Werkzeuge usw. auf derCNC ein mit:

� Eingeben der Werkzeuge und Werkzeugkorrekturen

� Eingeben/ändern der Nullpunktverschiebung

� Eingeben der Setting-Daten

3.1 Werkzeuge und Werkzeugkorrekturen eingeben

Funktionalität

Die Werkzeugkorrekturen bestehen aus einer Reihe von Daten, die die Geometrie, den Ver-schleiß und den Werkzeugtyp beschreiben.

Jedes Werkzeug enthält je nach Werkzeugtyp eine festgelegte Parameteranzahl.

Werkzeuge werden jeweils durch eine Nummer (T-Nummer) gekennzeichnet.

Siehe auch Kapitel 8.6 “Werkzeug und Werkzeugkorrektur”

Bedienfolge

Die Funktion öffnet das Fenster Werkzeugkorrekturdaten, das die Korrekturwerte des aktiven Werk-zeuges enthält. Wählen Sie ein anderes Werkzeug mit den Softkeys <<T oder T>> aus, bleibt dieEinstellung nach Verlassen des Fensters erhalten.

Bild 3-1 Werkzeugkorrekturdaten

3

Parameter

ToolCorr.

Einrichten



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Softkeys

Anwahl der nächst niedrigeren bzw. höheren Schneidennummer

Anwahl des nächst niedrigeren bzw. höheren Werkzeugs

Das Dialogfenster und die Übersicht der vergebenen Werkzeugnummern werden geöffnet. TragenSie die zu suchende Werkzeugnummer in das Eingabefeld ein und starten Sie den Suchvorgangmit OK. Existiert das gesuchte Werkzeug, öffnet die Suchfunktion das Korrekturdatenfenster.

Erweitern Sie die Softkeyfunktionen mit der ETC-Taste.

Alle Korrekturwerte der Schneide werden auf Null gesetzt.

Anlegen einer neuen Schneide und Belegung dieser mit den entsprechenden Parametern

Die neue Schneide wird für das aktuell angezeigte Werkzeug angelegt und automatisch dienächst höhere Schneidennummer vergeben (D1 - D9).

Es steht ein Speicher für 30 Schneiden (gesamt) zur Verfügung

Die Werkzeugkorrekturdaten aller Schneiden des Werkzeugs werden gelöscht.

Anlegen der Werkzeugkorrekturdaten für ein neues Werkzeug.Hinweis: Es können maximal 20 Werkzeuge angelegt werden.

Ermittlung der Längenkorrekturwerte

3.1.1 Neues Werkzeug anlegen

Bedienfolge

Zum Anlegen eines neuen Werkzeugs betätigen Sie den Softkey

Das Eingabefenster und eine Übersicht der vergebenen Werkzeugnummern wird geöffnet.

<< D

D >>

<< T

T >>

Search

Resetedge

Newedge

Deletetool

Newtool

GetComp.

Newtool

Einrichten



Bild 3-2 Fenster Neues Werkzeug

Tragen Sie die neue T-Nummer im Bereich von 1 bis 32000 und den Werkzeugtyp ein.

Mit OK bestätigen Sie die Eingabe und das Fenster Werkzeugkorrekturdaten wird geöffnet.

3.1.2 Werkzeugkorrekturdaten

Die Werkzeugkorrekturdaten werden in die Längen- und Radiuskorrekturdaten unterteilt.Der Aufbau der Liste erfolgt in Abhängigkeit vom Werkzeugtyp.

Bild 3-3 Fenster Werkzeugkorrekturdaten

Bedienfolge

Die Korrekturen geben Sie ein, indem Sie

den Cursorbalken auf das zu ändernde Eingabefeld positionieren,

Wert(e) eingeben

und mit Input oder einer Cursorbewegung bestätigen.

$ 0 9. . .

OK

$ 0 9. . .

Einrichten



6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)

3.1.3 Werkzeugkorrekturen ermitteln

Funktionalität

Die Funktion ermöglicht es Ihnen, die unbekannte Geometrie eines Werkzeuges T zu ermit-teln.

Voraussetzung

Das betreffende Werkzeug ist eingewechselt. Sie fahren mit der Schneide des Werkzeugesin der Betriebsart JOG einen Punkt an der Maschine an, dessen Maschinenkoordinaten-werte bekannt sind. Dies kann ein Werkstück sein, dessen Lage Sie kennen. Der Maschi-nenkoordinatenwert ist aufteilbar in zwei Komponenten: gespeicherte Nullpunktverschie-bung und Offset.

Vorgehen

Der Offset–Wert ist in das vorgesehene Feld “Offset” einzutragen. Die entsprechende Null-punktverschiebung (z.B.: G54) ist auszuwählen bzw. G500, wenn keine Nullpunktverschie-bung einberechnet werden soll. Diese Einträge sind jeweils für die angewählte Achse zur Er-mittlung von Länge oder Radius vorzunehmen (siehe Bild 3–5).Beachten Sie: Für Fräswerkzeuge ist Länge 1 und Radius zu ermitteln; für Bohrwerkzeugenur die Länge 1.

Anhand der Istposition des Punktes F (Maschinenkoordinate), des Offset–Eintrages und dergewählten Nullpunktverschiebung Gxx (Position der Schneide) kann die Steuerung für dievorgewählte Achse die jeweils zugeordnete Korrektur der Länge 1 oder den Werkzeugradiusberechnen.

Hinweis: Als bekannte Maschinenkoordinate können Sie auch eine bereits ermittelte Null-punktverschiebung (z.B. G54–Wert) verwenden. Fahren Sie in diesem Fall mit der Schneidedes Werkzeuges den Werkstücknullpunkt an. Steht die Schneide direkt am Werkstücknull-punkt, so ist der Offset–Wert Null .

XMaschine

M

Z

Werkstück

Maschine

Istposition Z

F–Werkzeugträgerbezugspunkt

M–Maschinennullpunkt

Gxx, z.B. G54

W–Werkstücknullpunkt

F

W

Län

ge

1=?

Offset

bekannter Maschinen–koordinatenwert Z

Zwischenlage

Bild 3-4 Ermittlung der Längenkorrektur am Beispiel Bohrer: Länge 1/Z–Achse

Einrichten



Bedienfolge

Wählen Sie den Softkey Get Comp. an. Das Fenster Korrekturwerte wird geöffnet.

Bild 3-5 Fenster Korrekturwerte

� Geben Sie Offset ein, falls die Werkzeugschneide den Nullpunkt Gxx nicht anfahren kann.Arbeiten Sie ohne Nullpunktverschiebung, so wählen Sie G500 und geben Offset ein.

� Die Steuerung ermittelt nach Betätigung des Softkeys Calculate die gesuchte GeometrieLänge 1 oder den Radius entsprechend der vorgewählten Achse. Dies wird aufgrund derangefahrenen Istposition, der gewählten Gxx–Funktion und des eingegebenen Offset–Wertes berechnet.Der ermittelte Korrekturwert wird gespeichert.

GetComp.

Einrichten

3.2 Nullpunktverschiebung eingeben/ändern


6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)


Funktionalität

Der Istwertspeicher und damit auch die Istwertanzeige sind nach dem Referenzpunktfahrenauf den Maschinennullpunkt bezogen. Das Bearbeitungsprogramm des Werkstücks beziehtsich aber auf den Werkstücknullpunkt. Diese Verschiebung ist als Nullpunktverschiebung einzugeben.

Bedienfolge

Nullpunktverschiebung über Softkey Parameter und Nullp.-Versch. anwählen.

Am Bildschirm erscheint eine Übersicht über die einstellbaren Nullpunktverschiebungen.

Bild 3-6 Fenster Nullpunktverschiebung

Cursorbalken auf das zu ändernde Eingabefeld positionieren,

Wert(e) eingeben.

Mit Blättern vorwärts wird die nächste Übersicht der Nullpunktverschiebung eingeblendet. Es er-scheinen G56 und G57.

Rückkehr in die übergeordnete Menüebene, ohne die Werte der Nullpunktverschiebungen zu über-nehmen.

Softkeys

Mit Hilfe dieser Funktion kann die Nullpunktverschiebung bezogen auf den Koordinatenursprungdes Maschinenkoordinatensystems ermittelt werden. Nach dem Auswählen des zum Messen ge-nutzten Werkzeuges können Sie in dem Fenster Determine die dafür notwendigen Bedingungeneinstellen.

Parameter

Zerooffset

$ 0 9. . .

Deter–mine

Einrichten



Bild 3-7 Nullpunktverschiebung messen – Determine

Die Togglefelder ermöglichen das Verrechnen der Werkzeugkorrekturwerte.

In dem Feld Offset kann zusätzlich eine Länge angegeben werden, die in die Verrechnung miteinzubeziehen ist (z. B. bei der Verwendung eines Distanzstückes).

Die aktuelle Position der Achse, der aktive Korrekturwert und die Werkzeugkorrekturdatenwerden angezeigt.

Fahren Sie das Werkzeug an den gewählten Nullpunkt heran und stellen Sie alle Korrektur-werte für die gewählte Achse ein. Anschließend berechnet die Softkeyfunktion Calculate dieVerschiebung und trägt den Wert in das entsprechende Feld ein. Dieser Vorgang ist für alleAchsen zu wiederholen.

Die nächste einstellbare Nullpunktverschiebung wird angewählt.

Die nächste Achse wird angewählt.

Es erfolgt das Verrechnen der Korrekturwerte mit dem Feld Offset und der aktuellen Position derAchse (MKS). Das Ergebnis wird der gewählten Achse als Verschiebungswert zugeordnet.

Das Fenster wird geschlossen.

Es wird ein Fenster mit der programmierten Nullpunktverschiebung aufgeblendet. Die Werte sindnicht editierbar.

Anzeige der Summe der aktiven Nullpunktverschiebungen. Die Werte sind nicht editierbar.

NextUframe

NextAxis

Calcu–late

OK

Pro-grammed

Sum

Einrichten



6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)

3.2.1 Nullpunktverschiebung ermitteln

Voraussetzung

Sie haben das Fenster mit der entsprechenden Nullpunktverschiebung (z.B. G54) und dieAchse ausgewählt, für die Sie die Verschiebung ermitteln möchten.

Bild 3-8 Ermittlung der Nullpunktverschiebung

Vorgehensweise

� Das Ermitteln der Nullpunktverschiebung ist nur mit einem bekannten (eingetragene Geo-metrie) und aktiven Werkzeug möglich. In dem Dialogfenster ist das aktive Werkzeug ein-zutragen. Mit Betätigung des Softkey OK wird das Werkzeug übernommen und das Fen-ster Ermitteln geöffnet.

� Die ausgewählte Achse erscheint im Bereich ”Achse”.

Die zur Achse gehörende Ist–Position des Werkzeugträgerbezugspunktes (MKS) er-schient im benachbarten Feld.

� Für die Werkzeugschneide erscheint die D-Nummer 1.

Haben Sie die gültigen Korrekturen für das eingesetzte Werkzeug unter einer anderen D-Nummer als D1 abgelegt, so tragen Sie diese D-Nummer hier ein.

� Der gespeicherte Werkzeugtyp wird automatisch angezeigt.

� Der wirksame Korrekturwert der Werkzeuggeometrie werden angezeigt.

� Wählen Sie das Vorzeichen zur Verrechnung der Längen– oder Radiuskorrektur aus (–, +)oder wählen Sie “ohne” Berücksichtigung des Korrekturwertes.Ein negatives Vorzeichen subtrahiert den entsprechenden Korrekturwert von der Istposi-tion.

� Kann das Werkzeug die gewünschte Position nicht erreichen oder ankratzen, besteht dieMöglichkeit, einen Versatzwert in das Feld Offset einzugeben.

� Sie fahren mit der Werkzeugschneide in der Betriebsart JOG die Koordinaten des vorge-sehenen Werkstücknullpunktes (gegebenenfalls unter Berücksichtigung des eingetrage-nen Offsetwertes) an.

� Die Funktion “Berechnen” ermittelt aus der Istposition und allen aktiven Korrekturwertendie resultierende Nullpunktverschiebung.

Einrichten



Bild 3-9 Maske Werkzeug auswählen

Bild 3-10 Maske Nullpunktverschiebung ermitteln

Mit dem Softkey können die Nullpunktverschiebungen G54 bis G57 angewählt werden. Die Softkey-beschriftung zeigt die gewählte Nullpunktverschiebung an.

Mit dem Softkey Berechnen wird die Berechnung der Nullpunktverschiebung durchgeführt.

Mit OK wird das Fenster verlassen.

NextUFrame

Calcu–late

OK

Einrichten

3.3 Setting-Daten programmieren - Bedienbereich Parameter


6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)


Funktionalität

Mit den Setting-Daten legen Sie die Einstellungen für die Betriebszustände fest. Diese kön-nen bei Bedarf verändert werden.

Bedienfolge

Setting-Daten über Softkey Parameter und Sett.-daten anwählen.

Der Softkey Sett.-daten verzweigt in eine weitere Menüebene, in der verschiedene Steue-rungsoptionen eingestellt werden können.

Bild 3-11 Grundbild Setting-Daten

Positionieren Sie mit den Cursor-Tasten den Cursorbalken innerhalb der Anzeigebereiche auf diegewünschte Zeile

tragen Sie den neuen Wert in die Eingabefelder ein.

Mit Input oder einer Cursorbewegung bestätigen.

Softkeys

Die Funktion erlaubt das Verändern folgender Einstellungen:

Jog-Vorschub

Vorschubwert im Jog - Betrieb

Ist der Vorschubwert “Null”, verwendet die Steuerung den in den Maschinendaten hin-terlegten Wert.

Spindel

Spindeldrehzahl

Drehrichtung der Spindel

Parameter

Sett.data

$ 0 9. . .

Jog-data

Einrichten



Minimal / Maximal

Eine Einschränkung für die Spindeldrehzahl in den Feldern max. (G26)/min. (G25)kann nur innerhalb der in den Maschinendaten festgelegten Grenzwerte erfolgen.

Programmiert (LIMS)

Programmierbare obere Drehzahlbegrenzung (LIMS) bei konstanter Schnittgeschwin-digkeit (G96).

Probelaufvorschub für Probelaufbetrieb (DRY)

Der hier eingebbare Vorschub wird bei Anwahl der Funktion Probelaufvorschub (siehe Pro-grammbeeinflussung Bild 5-3) in der Betriebsart Automatik bei der Programmabarbeitung an-stelle des programmierten Vorschubs verwendet.

Startwinkel für Gewindeschneiden (SF)

Zum Gewindeschneiden wird eine Startposition für die Spindel als Anfangswinkel angezeigt.Durch Ändern des Winkels kann, wenn der Arbeitsgang des Gewindeschneidens wiederholtwird, ein mehrgängiges Gewinde geschnitten werden.

Spindledata

Dryfeed

Startangle

Einrichten

3.4 Rechenparameter R - Bedienbereich Parameter


6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)

3.4 Rechenparameter R - Bedienbereich Parameter

Funktionalität

Im Grundbild R-Parameter werden sämtliche in der Steuerung vorhandene R-Parameter auf-gelistet (siehe auch Kapitel 8.8 “Rechenparameter R”).Diese können bei Bedarf verändert werden.

Bild 3-12 Fenster R - Parameter

Bedienfolge

Über Softkey Parameter und R Parameter

den Cursorbalken auf das zu ändernde Eingabefeld positionieren,

Wert(e) eingeben

und mit Input oder einer Cursorbewegung bestätigen.

Parameter R Para.meter

$ 0 9. . .


Handgesteuerter Betrieb

Vorbemerkung

Der handgesteuerte Betrieb ist in der Betriebsart Jog und MDA möglich.

In der Betriebsart Jog können Sie die Achsen verfahren und in der Betriebsart MDA einzelneTeileprogrammsätze eingeben und abarbeiten.

4.1 Betriebsart Jog - Bedienbereich Maschine

Funktionalität

In der Betriebsart Jog können Sie

� die Achsen verfahren,

� die Verfahrgeschwindigkeit mit dem Override-Schalter einstellen usw.

Bedienfolge

Betriebsart Jog über Taste Jog an der Maschinensteuertafel anwählen.

Zum Verfahren der Achsen drücken Sie die entsprechenden Achsrichtungstasten.

Solange diese Taste gedrückt ist, verfahren die Achsen kontinuierlich mit der in den Setting-daten hinterlegten Geschwindigkeit. Ist der Wert der Settingdaten “Null”, wird der in den Ma-schinendaten hinterlegte Wert verwendet.

Stellen Sie ggf. die Geschwindigkeit mit dem Override-Schalter ein.

Wenn Sie zusätzlich die Taste Eilgangüberlagerung betätigen, wird die gewählte Achse mit Eil-ganggeschwindigkeit verfahren, solange beide Tasten gedrückt sind.

In der Betriebsart Schrittmaß können Sie mit der gleichen Bedienfolge einstellbare Schritte verfah-ren. Die eingestellte Schrittweite wird im Anzeigebereich visualisiert. Zum Abwählen ist Jog noch-mals zu drücken.

4

+X

-Z

...

%

[ . ]




6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)

Im Grundbild Jog werden Positions-, Vorschub-, Spindelwerte und das aktuelle Werkzeugangezeigt.

Bild 4-1 Grundbild Jog

Parameter

Tabelle 4-1 Beschreibung der Parameter im Grundbild Jog

Parameter Erläuterung

MKS

XYZ

Anzeige der Adressen vorhandener Achsen im Maschinenkoordinatensystem(MKS).

+X...

- Z

Verfahren Sie eine Achse in positive (+) oder negative (-) Richtung, erscheint indem entsprechenden Feld ein Plus- oder Minuszeichen.

Befindet sich die Achse in Position, wird kein Vorzeichen angezeigt.

Ist mm

In diesen Feldern wird die aktuelle Position der Achsen im MKS oder WKS ange-zeigt.

Repos.-Versch.

Werden die Achsen im Zustand ”Programm unterbrochen” in der Betriebsart Jogverfahren, wird in der Spalte die verfahrene Wegstrecke jeder Achse bezogen aufdie Unterbrechungsstelle angezeigt.

Spindel SU/min

Anzeigen des Ist- und Sollwertes der Spindeldrehzahl

Vorschub Fmm/min

Anzeige des Bahnvorschub-Ist- und Sollwertes.

Werkzeug Anzeige des aktuell im Eingriff befindlichen Werkzeugs mit der aktuellen Schnei-dennummer

Softkeys

Einblenden des Handrad-Fensters

Einblenden des Achsvorschub-Fensters oder Vorschub/Werkzeug-Fensters

Mit dem Softkey kann zwischen dem Achsvorschub-Fenster und dem Vorschub/Werkzeug-Fenster gewechselt werden.

Handwheel

AxisfeedInterp.feed.




Die Softkeybeschriftung ändert sich beim Öffnen des Achsvorschub-Fensters in Vorschub/Wkz.

Die Anzeige der Istwerte erfolgt in Abhängigkeit des angewählten Koordinatensystems. Es wirdzwischen zwei Koordinatensystemen unterschieden, dem Maschinen-Koordinatensystem (MKS)und dem Werkstück-Koordinatensystem (WKS).

Der Softkey schaltet zwischen dem MKS und WKS um. Dabei ändert sich die Softkeybe-schriftung wie folgt:

� Die Werte des Maschinen-Koordinatensystems werden angewählt, die Beschriftung desSoftkeys ändert sich auf Istw.-WKS.

� Bei der Anwahl des Werkstück-Koordinatensystems ändert sich die Beschriftung in Istw.-MKS.

Großdarstellung der Istwerte.

4.1.1 Zuordnen von Handrädern

Dem jeweiligen Handrad wird eine Achse zugeordnet und ist nach dem OK aktiv.

Bedienfolge

In der Betriebsart Jog das Handrad-Fensters einblenden.

Nach dem Öffnen des Fensters werden in der Spalte ”Achse” alle Achsbezeichner angezeigt,die gleichzeitig in der Softkeyleiste erscheinen. Je nach Anzahl angeschlossener Handräderist das Wechseln von Handrad 1 auf Handrad 2 mit dem Cursor möglich.

Stellen Sie den Cursor auf die Zeile mit dem Handrad, dem Sie eine Achse zuordnen wollen. Betäti-gen Sie anschließend den Softkey, der den Namen der Achse enthält.

Im Fenster erscheint das Symbol .

Bild 4-2 Handrad-Fenster

Act. valWCS

Act valMCS

Zoomact. val

Handwheel




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Mit dem Softkey WKS/MKS wählen Sie die Achsen aus dem Maschinen- oder Werkstückkoordina-tensystem zur Handradzuordnung aus. Die aktuelle Einstellung ist im Handradfenster ersichtlich.

Mit OK wird die gewählte Einstellung übernommen und das Fenster geschlossen.

Menüerweiterung

Die getroffene Zuordnung wird für das selektierte Handrad zurückgesetzt.

WCS

MCS

OK

Deselect


4.2 Betriebsart MDA (Handeingabe) - Bedienbereich Maschine



Funktionalität

In der Betriebsart MDA können Sie einen Teileprogrammsatz erstellen und abarbeiten.

Es können keine Konturen abgearbeitet/programmiert werden, die mehrere Sätze benötigen(z. B. Rundungen, Fasen).

!Vorsicht

Es gelten die gleichen Sicherheitsverriegelungen wie im vollautomatischen Betrieb.

Weiterhin sind die gleichen Vorbedingungen wie beim vollautomatischen Betrieb notwendig.

Bedienfolge

Betriebsart MDA über Taste MDA an der Maschinensteuertafel anwählen.

Bild 4-3 Grundbild MDA

Satz über Steuerungstastatur eingeben.

Durch Drücken von NC-START wird der eingegebene Satz abgearbeitet. Während der Bearbeitungist das Editieren des Satzes nicht mehr möglich.

Nach dem Bearbeiten bleibt der Inhalt des Eingabefeldes erhalten, so daß der Satz mit einemerneuten NC–Start verfahren werden kann. Die Eingabe eines Zeichens löscht den Satz.

$ 0 9. . .




6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)

Parameter

Tabelle 4-2 Beschreibung der Parameter im Arbeitsfenster MDA


MKS

XYZ

Anzeige vorhandener Achsen im MKS oder WKS.

+X...- Z


Befindet sich die Achse in Position wird kein Vorzeichen angezeigt.

Istwert mm

In diesen Feldern wird die aktuelle Position der Achsen im MKS oder WKS ange-zeigt.

Spindel SU/min

Anzeige des Ist- und Sollwertes der Spindeldrehzahl

Vorschub F Anzeige des Bahnvorschub Ist- und Sollwertes in mm/min oder mm/U.

Werkzeug Anzeige des aktuell im Eingriff befindlichen Werkzeugs mit der aktuellen Schnei-dennummer (T..., D...).

Editierfen-ster

Im Programmzustand ”Stop” oder ”Reset” dient ein Editierfenster zur Eingabe desTeileprogrammsatzes.

Softkeys

In dem Fenster wird der aktuell editierte Satz in voller Länge angezeigt.

Die Anzeige der Istwerte für die Betriebsart MDA erfolgt in Abhängigkeit des angewählten Koordina-tensystems. Es wird zwischen zwei Koordinatensystemen unterschieden, dem Maschinen-Koordinatensystem(MKS) und dem Werkstück-Koordinatensystem (WKS).

Großdarstellung der Istwerte

Menüerweiterung

Einblenden des Achsvorschub- oder Vorschub/Werkzeug-FenstersMit dem Softkey kann zwischen den beiden Fenstern gewechselt werden. Die Softkeybeschriftungändert sich beim Öffnen des Achsvorschub-Fensters in Vorschub/Wkz.

Das G-Funktionsfenster beinhaltet alle aktiven G-Funktionen, wobei jede G-Funktion einer Gruppezugeordnet ist und einen festen Platz im Fenster einnimmt. Über die Tasten Blättern rückwärts oder vorwärts können weitere G-Funktionen angezeigt wer-den. Das Fenster kann über Recall verlassen werden.

Öffnet das M-Funktionsfenster zur Anzeige aller aktiven M-Funktionen des Satzes.

Zoomblock

Act.valWCS

Act.valMCS

Zoomact.val

AxisfeedInterp.feed

ZoomG funct

ZoomM funct


Automatikbetrieb

Funktionalität

Im Automatikbetrieb können Sie Teileprogramme vollautomatisch abarbeiten, d.h. dies ist dieBetriebsart für den Normalbetrieb der Teilebearbeitung.

Vorbedingungen

Vorbedingungen für die Abarbeitung von Teileprogrammen sind:

� Referenzpunkt angefahren.

� Sie haben das zugehörige Teileprogramm bereits in der Steuerung gespeichert.

� Sie haben notwendige Korrekturwerte geprüft bzw. eingegeben, z.B.Nullpunktverschiebungen oder Werkzeugkorrekturen.

� Die notwendigen Sicherheitsverriegelungen sind aktiviert.

Bedienfolge

Über dieTaste Automatik wird die Betriebsart Automatik angewählt.

Es erscheint das Grundbild Automatik, in dem Positions-, Vorschub-, Spindel-, Werkzeug-werte und der aktuelle Satz angezeigt werden.

Execut.f. ext.

Bild 5-1 Grundbild Automatik

5

Automatikbetrieb


6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)

Parameter

Tabelle 5-1 Beschreibung der Parameter im Arbeitsfenster


MKS

XYZ

Anzeige der vorhandener Achsen im MKS oder WKS.

+ X...

- Z


Befindet sich die Achse in Position wird kein Vorzeichen angezeigt.

Istmm

In diesen Feldern wird die aktuelle Position der Achsen im MKS oder WKSangezeigt.

Restweg In diesen Feldern wird der verbleibende Restweg der Achsen im MKS oder WKSangezeigt.

Spindel SU/min

Anzeigen des Soll- und Istwerts der Spindeldrehzahl

Vorschub Fmm/min

oder mm/U

Anzeige des Bahnvorschub Ist- und Sollwertes

Werkzeug Anzeige des aktuell im Eingriff befindlichen Werkzeugs und der aktuellen Schneide(T..., D...).

AktuellerSatz

Die Satzanzeige enthält den aktuellen und den nachfolgenden Satz, die bei Bedarfabgeschnitten werden. Der aktuelle Satz wird mit dem “>”–Zeichen markiert.

Softkeys

Das Fenster für die Auswahl der Programmbeeinflussung (z. B. Ausblendsatz, Programmtest) wirdeingeblendet.

In dem Fenster wird der vorherige, der aktuelle und der nachfolgende Satz in voller Länge ange-zeigt. Weiterhin wird der Name des aktuellen Programms oder Unterprogramms angezeigt.

Mit Satzsuchlauf gehen Sie an die gewünschte Stelle des Programms.

Der Softkey Suchen bietet die Funktionen Zeile suchen, Text suchen an.

Der Cursor wird auf den Hauptprogrammsatz der Unterbrechungsstelle gesetzt. Das Suchziel wirdin den Unterprogrammebenen automatisch eingestellt.

Suche fortsetzen

Der Softkey Start B search startet den Suchvorgang, in dem die gleichen Berechnungen wie imnormalen Programmbetrieb, aber ohne Achsbewegungen, ausgeführt werden.Mit NC-Reset kann man den Satzsuchlauf abbrechen.

Die Werte des Maschinen- oder Werkstückkoordinatensystems werden angewählt. Die Beschriftungdes Softkeys ändert sich auf Istw.-WKS oder Istw.-MKS.

Progr.control

Zoomblock

Search

Search

Interr.point

Contin.search

Start Bsearch

Act.valWCS

Act.valMCS

Automatikbetrieb


Großdarstellung der Istwerte

Menüerweiterung

Einblenden des Achsvorschub- oder Vorschub/Werkzeug-Fensters

Mit dem Softkey kann zwischen den Fenstern gewechselt werden. Die Softkeybeschriftungändert sich beim Öffnen des Achsvorschub-Fensters in Interp. feed

Ein externes Programme wird über die V.24–Schnittstelle in die Steuerung übertragen und mit NC–Start sofort abgearbeitet.

Öffnet das G-Funktions-Fenster zur Anzeige aller aktiven G-Funktionen.

Das G-Funktions-Fenster beinhaltet alle aktiven G-Funktionen, wobei jede G-Funktion einerGruppe zugeordnet ist und einen festen Platz im Fenster einnimmt. Über die Tasten Blätternrückwärts oder vorwärts können weitere G-Funktionen angezeigt werden.

Bild 5-2 Fenster aktive G-Funktionen

Öffnet das M-Funktions-Fenster zur Anzeige aller aktiven M-Funktionen.

Zoomact.val

Axisfeed

Interp.feed

Executf. ext.

ZoomG funct.

ZoomM funct

Automatikbetrieb

5.1 Teileprogramm auswählen, starten - Bedienbereich Maschine


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5.1 Teileprogramm auswählen, starten - Bedienbereich Maschine

Funktionalität

Vor dem Programmstart müssen Steuerung und Maschine eingerichtet sein. Dabei sind dieSicherheitshinweise des Maschinenherstellers zu beachten.

Bedienfolge

Über die Taste Automatik wird die Betriebsart Automatik angewählt.

Es wird eine Übersicht aller in der Steuerung vorhandenen Programme eingeblendet.

Positionieren Sie den Cursorbalken auf das gewünschte Programm.

Mit dem Softkey Anwahl wird das Programm zur Abarbeitung ausgewält.

Wenn erforderlich können Sie jetzt noch Festlegungen zur Programmabarbeitung treffen.

Folgende Programmbeeinflussungen lassen sich aktivieren bzw. deaktivieren:

Bild 5-3 Fenster Programmbeeinflussung

Mit NC-START wird das Teileprogramm abgearbeitet.

Program

Programs

Select

Progr.contr.

Automatikbetrieb

5.2 Satzsuchlauf - Bedienbereich Maschine


5.2 Satzsuchlauf - Bedienbereich Maschine

Bedienfolge

Voraussetzung: Es wurde das gewünschte Programm bereits angewählt (vgl. Kapitel 5.1) unddie Steuerung befindet sich im Reset-Zustand.

Der Satzsuchlauf ermöglicht einen Programmvorlauf bis an die gewünschte Teileprogrammstelle.Das Suchziel wird durch direktes Positionieren des Cursorbalkens auf den gewünschten Satz desTeileprogramms eingestellt.

Bild 5-4 Fenster Satzsuchlauf

Die Funktion startet den Programmvorlauf und schließt das Fenster Suchen.

Suchergebnis

Anzeige des gewünschten Satzes im Fenster Aktueller Satz

5.3 Teileprogramm stoppen, abbrechen

Funktionalität

Teileprogramme können gestoppt und abgebrochen werden.

Bedienfolge

Mit NC-STOP wird die Abarbeitung eines Teileprogramms unterbrochen. Die unterbrochene Bearbeitung kann mit NC-START fortgesetzt werden.

Mit RESET können Sie das laufende Programm abbrechen. Beim erneuten Betätigen von NC-START wird das abgebrochene Programm neu gestartet und vonAnfang an abgearbeitet.

Search

Start Bsearch

Automatikbetrieb

5.4 Wiederanfahren nach Unterbrechung


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5.4 Wiederanfahren nach Unterbrechung

Funktionalität

Nach Programmunterbrechung (NC-STOP) können Sie das Werkzeug im Handbetrieb (Jog)von der Kontur wegfahren. Dabei speichert die Steuerung die Koordinaten der Unterbre-chungsstelle. Die verfahrenen Wegdifferenzen der Achsen werden angezeigt.

Bedienfolge

Betriebsart Automatik anwählen

Öffnen des Suchlauf-Fensters zum Laden der Unterbrechungsstelle.

Die Unterbrechungsstelle wird geladen. Es wird auf die Anfangsposition des unterbrochenen Satzesabgeglichen.

Der Suchlauf auf die Unterbrechungsstelle wird gestartet.

Die Bearbeitung mit NC-START fortsetzen.

Search

Interr.point

Start Bsearch

Automatikbetrieb

5.5 Abarbeiten von Extern (V.24–Schnittstelle)


5.5 Abarbeiten von Extern (V.24–Schnittstelle)

Funktionalität

Ein externes Programme wird über die V.24–Schnittstelle in die Steuerung übertragen und mitNC–Start sofort abgearbeitet.

Während der Abarbeitung des Zwischenspeicherinhaltes wird automatisch nachgeladen. Alsexternes Gerät kann zum Beispiel ein PC dienen, der über das PCIN–Tool für den Daten-transfer verfügt.

Bedienfolge

Voraussetzung: Die Steuerung befindet sich im Zustand Reset. Die V.24–Schnittstelle ist rich-tig parametriert (siehe Kapitel 7) und durch keine andere Anwendung belegt (DataIn, DataOut,STEP7).

Softkey betätigen

Am externen Gerät (PC) das entsprechende Programm zur Datenausgabe im PCIN–Tool ak-tiv schalten.

Das Programm wird in den Zwischenspeicher Übertragen und in der Programmanwahl auto-matisch selektiert und angezeigt.

Vorteilhaft für die Programmabarbeitung: Warten Sie bis sich der Zwischenspeicher gefüllthat.

Die Bearbeitung mit NC-START beginnen. Das Programm wird laufend nachgeladen.

Bei Programmende oder bei RESET wird das Programm in der Steuerung automatisch ent-fernt.

Hinweis� Alternativ ist das Aktivieren von Abarbeiten von Extern im Bereich Dienste möglich.

� Aufgetretene Übertragungsfehler werden im Bereich Dienste mit Softkey Error log angezeigt.

Executf. ext.

Automatikbetrieb

5.6 Teach In


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5.6 Teach In

Funktionalität

Mit der Unterbetriebsart Teach In können Achspositionswerte direkt in einen neu zu generie-renden oder zu ändernden Teileprogrammsatz übernommen werden.

Die Achspositionen werden dabei in der Betriebsart Automatik durch Verfahren mit den JOG–Tasten oder Handrad erreicht. Die Unterbetriebsart Teach In ist zuvor im Bedienbereich Pro-grammierung über den betreffenden Softkey (s.u.) einzuschalten.

Bedienfolge

Voraussetzung: – Option für Teach In ist gesetzt – Die Steuerung befindet sich im Zustand Stop oder Reset.

Es wird eine Übersicht aller in der Steuerung vorhandenen Programme eingeblendet.

Durch Betätigung von Open wird der Editor für das ausgewählte Programm aufgerufen und dasEditorfenster eingeblendet.

Menüerweiterung

anwählen

Menüerweiterung

anwählen

Bild 5-5 Grundbild Teach In

Softkeys

Generierung eines Satzes mit technologischen Daten

Programs

open

Edit

Teach Inon

Technol.Data

Automatikbetrieb

5.6 Teach In


Über eine Maske ist die Eingabe folgender Werte möglich:

� Vorschubwert

� Spindeldrehzahl und –drehrichtung (links; rechs; stop)

� Werkzeug– und Schneidennummer

� Bearbeitungsebene

� Vorschubmodus F–mode (aktiv; mm/min entspricht G94; mm/Umdrehung der Spindel ent-spricht G95)

� Einfahrverhalten (aktiv; Genauhalt G60; Bahnsteuerbetrieb G64)

Bild 5-6 Eingabemaske technologischer Daten

Mit OK wird ein Satz mit den eingegebenen technologischen Werten erzeugt und vor demSatz eingefügt auf dem der Cursor steht. Mit RECALL wird die Eingabe verworfen und zumGrundbild Teach In zurückgekehrt.

Generierung von NC–Sätzen mittels Verfahrtasten oder Handrad

Einfache NC–Sätze werden durch achsparalleles Verfahren mittels Verfahrtasten der Achsenoder Handrad generiert. Es können auch die Werte eines vorhandenen Satzes korrigiert wer-den.

Bild 5-7 Teach In von NC–Sätzen

Generieren eines Eilgangsatzes (G0)

Generieren eines linearen Vorschubsatzes (G1)

Teach InRecords

FastTrav.

Linear

Automatikbetrieb

5.6 Teach In


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Generieren eines Zirkularsatzes (G5 mit Zwischenpunkt und Endpunkt)

Ein Satz wird mit den geteachten Werten generiert. Der neue Satz wird vor dem Satz mit der Cur-sorposition eingefügt.

Werte werden in dem Satz korrigiert (aus der Maske übernommen) auf dem der Cursor steht.

Mit RECALL wird zum Grundbild Teach In zurückgekehrt. Danach können Änderungen bzw.Ergänzungen per Hand eingefügt werden.

Generierung eines M2–Satze, der hinter dem aktuellen Satz (Cursorpositio) eingefügt wird.

Verfahren des programmierten Satzes

Es wird auf das eingestellte Maschinenbild der Betriebsart Automatik zurückgeschaltet. MitNC–Start wird das angewählte aber unterbrochene Programm mit dem zuletzt markiertenSatz fortgesetzt (falls die Steuerung sich nicht im Reset–Zustand befand). Teach In bleibt da-bei weiterhin eingeschaltet. Der Satzsuchlauf von NCK ist nicht möglich.

Ausschalten der Unterbetriebsart Teach In.

Hinweis

Nach dem Ausschalten von Teach In ist ein weiteres Editieren des unterbochenen Pro-gramms nicht mehr möglich.

Beispiel

Teachen eines G5–Satzes

Bild 5-8 Teach In eines Zirkularsatzes

� der Programmsatz mit G5 ist mit dem Cursor angewählt

� Softkey Circul betätigenDer Kreisanfangspunkt ist der Endpunkt des Vorherigen Satzes.

� Zwischenpunkt der Kontur anfahren und mit Accept Change übernehmen

� Endpunkt der Kontur anfahren und mit Accept Change übernehmen

Circul.

AcceptInsert

AcceptChange

FinishRecord

Progr.run

Teach InOff


Teileprogrammierung

Funktionalität

Hier erfahren Sie, wie Sie ein neues Teileprogramm anlegen können.

In Abhängigkeit der Zugriffsberechtigung können auch die Standard-Zyklen angezeigt werden.

Bedienfolge

Sie befinden sich auf der Grundebene.

Das Grundbild Programmierung wird geöffnet.

Bild 6-1 Grundbild Programmierung

Beim ersten Anwählen des Bereiches Programm ist automatisch das Verzeichnis für Teile-programme und Unterprogramme angewählt (s.o.).

Softkeys

Mit dem Softkey Cycles wird das Verzeichnis Standardzyklen angezeigt.

Dieser Softkey wird nur angeboten, wenn die entsprechende Zugriffsberechtigung vorliegt.

Die Funktion wählt das durch den Cursor markierte Programm zum Ausführen an. Mit dem näch-sten NC-START wird dieses Programm gestartet.

Die durch den Cursor markierte Datei wird zum Bearbeiten geöffnet.

Menüerweiterung

6

Programs

Cycles

Select

Open

Teileprogrammierung


6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)

Mit Softkey Neu kann ein neues Programm angelegt werden. Es wird ein Fenster aufgeblendet, daszur Eingabe des Programmnamen und Typs auffordert.

Nach Bestätigung mit OK wird der Programmeditor aufgerufen und Sie können entspre-chende Teileprogrammsätze eingeben. Mit RECALL brechen Sie die Funktion ab.

Mit Softkey Kopieren wird das angewählte Programm in ein anderes Programm kopiert.

Es wird das mit dem Cursor markierte Programm nach Rückfrage gelöscht.

Mit Softkey OK wird der Löschauftrag durchgeführt, mit RECALL verworfen.

Mit dem Softkey Umbenennen wird ein Fenster aufgeblendet, in dem Sie das zuvor mit dem Cursormarkierte Programm umbenennen können.

Nach der Eingabe des neuen Namen, bestätigen Sie mit OK den Auftrag oder brechen mitRECALL ab.

Über Softkey Programme kann in das Programm-Verzeichnis umgeschaltet werden.

Sie haben die Möglichkeit sich den gesamt verfügbaren NC-Speicher (in KByte) anzeigen zu las-sen.

New

Copy

Delete

Rename

MemoryInfo

Teileprogrammierung

6.1 Neues Programm eingeben - Bedienbereich Programm


6.1 Neues Programm eingeben - Bedienbereich Programm

Funktionalität

Hier erfahren Sie, wie Sie eine neue Datei für ein Teileprogramm anlegen können. Es wird einFenster aufgeblendet, welches zur Eingabe des Programmnamens und Typs auffordert.

Bild 6-2 Eingabemaske Programm neu

Bedienfolge

Sie haben den Bedienbereich Programme angewählt und befinden sich in der Übersicht der bereitsin der NC angelegten Programme.

Nach Drücken des Softkey Neu erhalten Sie ein Dialogfenster, in das Sie den neuen Haupt- bzw.Unterprogrammnamen eintragen. Die Extention für Hauptprogramme .MPF wird automatisch einge-tragen. Die Extention für Unterprogramme .SPF muß mit dem Programmnamen eingegeben wer-den.

Geben Sie den neuen Namen ein.

Schließen Sie die Eingabe mit dem Softkey OK ab. Die neue Teileprogrammdatei wird erzeugt undkann nun editiert werden.

Mit RECALL können Sie die Erstellung des Programms unterbrechen, das Fenster wird geschlos-sen.

Programs

New

...U

OK

Teileprogrammierung

6.2 Teileprogramm editieren - Betriebsart Programm


6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)


Funktionalität

Ein Teileprogramm oder Abschnitte eines Teileprogramms können nur dann editiert werden,wenn sich dieses nicht in Abarbeitung befindet.

Alle Änderungen im Teileprogramm werden sofort gespeichert.

Bild 6-3 Editorfenster

Bedienfolge

Sie befinden sich auf der Grundebene und haben den Bedienbereich Programm angewählt, in demautomatisch die Programmübersicht angezeigt wird.

Mit den Cursor-Tasten wählen Sie das zu bearbeitende Programm aus.

Durch Betätigung von Open wird der Editor für das ausgewählte Programm aufgerufen und dasEditorfenster eingeblendet.

Die Datei kann nun editiert werden. Alle Änderungen werden sofort gespeichert.

Select wählt das editierte Programm zum Ausführen an. Mit dem nächsten NC–Start wird diesesProgramm gestartet.

Softkeys

Freie Softkeys

Die Softkeys 1 - 4 können vom Anwender mit vordefinierten Funktionen belegt werden (sieheKapitel 6.3.4 “Freie Softkeybelegung”).

Vom Steuerungshersteller werden die Softkeys technologiespezifisch vorbelegt.

Die Konturfunktionen werden im Kapitel 6.3 ”Programmierunterstützung” beschrieben.

Menüerweiterung

Pro–grams

Open

Select

Contour

Teileprogrammierung



Die Funktion markiert einen Textabschnitt bis zur aktuellen Cursorposition.

Die Funktion löscht einen markierten Text.

Die Funktion kopiert einen markierten Text in die Zwischenablage.

Die Funktion fügt einen Text aus der Zwischenablage an der aktuellen Cursorposition ein.

Zur Rückübersetzung muß der Cursor auf der Zyklus – Aufrufzeile des Programmes stehen. Dienotwendigen Parameter sind direkt vor dem Zyklusaufruf anzuordnen und nicht durch Anweisungs– oder Kommentarzeilen zu trennen. Die Funktion dekodiert den Zyklusnamen und bereitet dieMaske mit den entsprechenden Parametern auf. Liegen Parameter außerhalb des Gültigkeitsberei-ches, setzt die Funktion automatisch Standardwerte ein. Nach dem Schließen der Maske wird derursprüngliche Parameterblock durch den korrigierten ersetzt. Beachte: Es können nur automatisch generierte Blöcke/Sätze rückübersetzt werden.

Hinweis

Zum Ausführen dieser Funktionen außerhalb des Menüs “Bearbeiten” können auch die Ta-stenkombinationen <SHIFT>

Softkey 1 MarkierenSoftkey 2 Block löschenSoftkey 3 Block kopierenSoftkey 4 Block einfügen

genutzt werden

Menüerweiterung

Mit Hilfe dieser Funktion kann die Zuordnung der Softkeyfunktionen eins bis vier durch den Bedie-ner verändert werden.Eine genaue Beschreibung ist im Kapitel 6.3.4 enthalten.

Mit Softkey Suchen und weiter suchen kann eine Zeichenkette in der angezeigten Programmdateigesucht werden.

Geben Sie den Suchbegriff in die Eingabezeile ein und starten Sie den Suchvorgang mit dem Soft-key OK.Wird die zu suchende Zeichenkette in der Programmdatei nicht gefunden, erscheint eine Fehlermel-dung, die mit OK zu quittieren ist.Mit RECALL schließen Sie das Dialogfenster, ohne den Suchvorgang zu starten.

Geben Sie die Zeilennummer in die Dialogzeile ein.

Der Suchvorgang wird mit OK gestartet.Mit RECALL schließen Sie das Dialogfenster, ohne den Suchvorgang zu starten.

Die Funktion durchsucht die Datei auf eine weitere Übereinstimmung mit dem Suchziel.

Die Funktion schließt die Datei und kehrt in das Teileprogrammverzeichnis zurück.

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Past

Recomp.cycles

Assign SK

Search

Text

Line no.

Contin.Search

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Teileprogrammierung



6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)

Editieren von kyrilischen Buchstaben

Diese Funktion ist nur bei angewählter russischer Sprache verfügbar.

Vorgehensweise

Die Steuerung bietet ein Fenster zum Auswählen von kyrillischen Buchstaben an. Dieses wirdmittels Toggle–Taste aktiviert bzw. deaktiviert.

Bild 6-4

Ein Zeichen wählen Sie aus, indem Sie

� die Zeile mit den Buchstaben X, Y oder Z auswählen

� die Ziffer bzw. den Buchstaben der zum Zeichen gehörenden Spalte eingeben.

Das Zeichen wird mit der Eingabe der Ziffer in die bearbeitete Datei kopiert.

Teileprogrammierung

6.3 Programmierunterstützung



Funktionalität

Die Programmierunterstützung beinhaltet verschiedene Hilfestufen, die das Programmierenvon Teileprogrammen vereinfacht, ohne Ihnen die Möglichkeit der freien Eingabe zu nehmen.

6.3.1 Vertikales Menü

Funktionalität

Das vertikale Menü steht Ihnen im Programmeditor zur Verfügung.

Mit dem vertikalen Menü besteht die Möglichkeit, bestimmte NC-Anweisungen schnell in dasTeileprogramm einzufügen.

Bedienfolge

Sie befinden sich im Programmeditor.

Drücken Sie die Taste VM und wählen Sie aus der angebotenen Liste die Anweisung aus.

Bild 6-5 vertikales Menü

Zeilen, die mit “...” abgeschlossen sind, enthalten eine Sammlung von NC-Anweisungen, diemit der Input-Taste oder der zur Zeile gehörenden Ziffer aufgelistet werden können.

Bild 6-6 vertikales Menü

Teileprogrammierung



6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)

Mit dem Cursor können Sie in der Liste navigieren.

Mit Input erfolgt die Übernahme in das Programm.

Alternativ können mit den Ziffern 1 bis 7, die auf diesen Zeilen stehen, Anweisungen selektiertund in das Teileprogramm übernommen werden.

6.3.2 Zyklen

Funktionalität

Die Eingabe von Parametern zur Versorgung der Bearbeitungszyklen kann, neben der freienEingabe, mit Hilfe von Eingabemasken erfolgen, in denen Sie alle notwendigen R-Parametersetzten.

Bedienfolge

Die Auswahl der Dialogmasken erfolgt entweder mit den angebotenen Softkeyfunktionen oder mitdem vertikalen Menü.

Bild 6-7

Die Zyklenunterstützung bietet eine Dialogmaske zum Ausfüllen aller notwendigen R-Parame-ter an. Eine Grafik und ein kontextbezogener Hilfetext unterstützt Sie beim Ausfüllen.

Die Softkeyfunktion OK übernimmt den generierten Zyklenaufruf in das Teileprogramm.

LCYC 60

LCYC 61

OK

Teileprogrammierung



6.3.3 Kontur

Funktionalität

Zum schnellen und sicheren Erstellen von Teileprogrammen bietet die Steuerung verschie-dene Konturmasken an. Füllen Sie in den Dialogmasken die notwendigen Parameter aus.

Mit Hilfe der Konturmasken lassen sich folgende Konturelemente bzw. Konturabschnitte pro-grammieren:

� Geradenabschnitt mit Angabe von Endpunkt oder Winkel

� Kreissektor mit Angabe von Mittelpunkt / Endpunkt / Radius

� Konturabschnitt Gerade – Gerade mit Angabe von Winkel und Endpunkt

� Konturabschnitt Gerade – Kreis mit tangentialem Übergang; berechnet aus Winkel, Radiusund Endpunkt

� Konturabschnitt Gerade – Kreis mit beliebigem Übergang; berechnet aus Winkel, Mittel-punkt und Endpunkt

� Konturabschnitt Kreis – Gerade mit tangentialem Übergang; berechnet aus Winkel, Radiusund Endpunkt

� Konturabschnitt Kreis – Gerade mit beliebigem Übergang; berechnet aus Winkel, Mittel-punkt und Endpunkt

� Konturabschnitt Kreis – Kreis mit tangentialem Übergang; berechnet aus Mittelpunkt, Ra-dius und Endpunkt

� Konturabschnitt Kreis – Kreis mit beliebigem Übergang; berechnet aus Mittelpunkte undEndpunkt

� Konturabschnitt Kreis – Gerade – Kreis mit tangentialen Übergängen

� Konturabschnitt Kreis – Kreis – Kreis mit tangentialen Übergängen

� Konturabschnitt Gerade – Kreis – Gerade mit tangentialen Übergängen

Bild 6-8

Softkeys

Die Softkeyfunktionen verzweigen in die Konturelemente.

Programmierhilfe zur Programmierung von Geradenabschnitten.

Teileprogrammierung



6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)

Bild 6-9

Geben Sie den Endpunkt der Gerade ein.

Der Satz wird im Eilgang oder mit dem programmierten Bahnvorschub verfahren.

Der Endpunkt kann im Absolutmaß, Incrementeller Maßangabe (bezogen auf den Startpunkt) oderin Polarkoordinaten eingegeben werden. Die Dialogmaske zeigt die aktuelle Einstellung an.

Der Endpunkt kann auch durch eine Koordinate und dem Winkel zwischen 1. Achse und derGeraden bestimmt werden.

Wird der Endpunkt mittels Polarkoordinaten bestimmt, braucht man die Länge des Vektorszwischen Pol und Endpunkt, sowie den Winkel des Vektors bezogen auf den Pol.Voraussetzung dafür ist, das vorher ein Pol gesetzt wurde. Dieser gilt dann bis ein neuer ge-setzt wird.

Der Pol ist mit dem Wert 0 vorbesetzt. Mittels Softkey kann auch der Startpunkt als Pol über-nommen werden.

Auswahl der Ebenen G17 (X–Y), G18 (Z–X) oder G19 (Y–Z)

Bild 6-10

Geben Sie die Werte in die Eingabefelder ein und schließen Sie die Dialogmaske mit OK.

Der Softkey OK übernimmt den Satz in das Teileprogramm und bietet in der DialogmaskeZusatzfunktionen die Möglichkeit, durch die Eingabe von weiteren Anweisungen den Satz zuergänzen.

G0/G1

G17/18/19

OK

Teileprogrammierung



Zusatzfunktionen

Bild 6-11 Dialogmaske Zusatzfunktionen

Geben Sie die zusätzlichen Befehle in die Felder ein. Die Befehle können durch Leerzeichen,Komma oder Semikolon voneinander getrennt werden.

Diese Dialogmaske steht für alle Konturelemente zur Verfügung.

Der Softkey OK trägt die Befehle in das Teileprogramm ein.

Über RECALL wird die Dialogmaske ohne Speicherung der Werte verlassen.

Die Dialogmaske dient zum Erstellen eines Zirkularsatzes mit Hilfe der Koordinaten Endpunkt undMittelpunkt.

Bild 6-12

Der Softkey schaltet den Drehsinn von G2 auf G3 um. In der Anzeige erscheint G3.Bei wiederholtem Betätigen wird auf G2 zurückgeschaltet.

Der Mittel– und Endpunkt kann im Absolutmaß, Inkrement oder Polarkoordinaten aufgenom-men werden.


Der Softkey OK übernimmt den Satz in das Teileprogramm und bietet in einer weiterenDialogmaske Zusatzbefehle an.

OK

G2/G3

G17/18/19

OK

Teileprogrammierung



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Die Funktion dient zur Berechnung des Schnittpunktes zwischen zwei Geraden.

Es sind die Koordinaten des Endpunktes der zweiten Geraden und die Winkel der Geradenanzugeben. Die Koordinatenart kann über Toggle–Taste zwischen Absolut–, Inkremental–bzw. Polarkoordinaten ausgewählt werden.

Kann der Startpunkt nicht aus den vorherigen Sätzen ermittelt werden, muß der Bediener denStartpunkt setzen.

Bild 6-13 Schnittpunktberechnung zwischen zwei Geraden

Tabelle 6-1 Eingabe in die Dialogmaske

Endpunkt Gerade 2 E In Abhängigkeit der gewählten Ebene (G17/18/19) ist der End-punkt der Geraden einzugeben.

Winkel Gerade 1 A1 Die Angabe des Winkels erfolgt entgegen dem Uhrzeigersinn von0 bis 360 Grad.

Winkel Gerade 2 A2 Die Angabe des Winkels erfolgt entgegen dem Uhrzeigersinn von0 bis 360 Grad.

Vorschub F Vorschub

Ebene X–Y, Z–X, Y–Z

Die Funktion berechnet den tangentialen Übergang zwischen einer Geraden und einem Kreissektor.Die Gerade muß durch den Startpunkt und Winkel beschrieben sein. Der Kreis ist durch den Radiusund Endpunkt zu beschreiben.

Bild 6-14 Gerade – Kreis mit tangentialem Übergang

Teileprogrammierung




Endpunkt Kreis E In Abhängigkeit der gewählten Ebene ist der Endpunkt des Krei-ses einzugeben.

Winkel Gerade A Die Angabe des Winkels erfolgt entgegen des Uhrzeigersinn von0 bis 360 Grad.

Radius Kreis R Eingabefeld für den Kreisradius

Vorschub F Eingabefeld für den Interpolationsvorschub.

Mittelpunkt Kreis M Ist kein tangentialer Übergang zwischen der Gerade und demKreis gegeben, muß der Kreismittelpunkt bekannt sein. Die An-gabe erfolgt in Abhängigkeit der im vorherigen Satz gewähltenBerechnungsart (Absolut– oder Kettenmaß/ Polarkoordinaten).

Der Softkey schaltet den Drehsinn von G2 auf G3 um. In der Anzeige erscheint G3. Bei wiederhol-tem Betätigen wird auf G2 zurückgeschaltet. Die Anzeige wechselt auf G2.

Der Mittel– und Endpunkt kann im Absolutmaß Inkrement bzw. Polarkoordinaten aufgenommenwerden. Die Dialogmaske zeigt die aktuelle Einstellung an.


Sie können zwischen tangentialem oder beliebigem Übergang wählen.

Kann der Startpunkt nicht aus den vorhergehenden Sätzen ermittelt werden, muß der Bedie-ner den Startpunkt setzen.

Die Maske generiert einen Geraden – und einen Kreissatz aus den eingegebenen Daten.

Existieren mehrere Schnittpunkte, muß der Bediener in einem Dialog den gewünschtenSchnittpunkt auswählen.

Die Funktion berechnet den tangentialen Übergang zwischen einem Kreissektor und einer Gera-den. Der Kreissektor ist durch die Parameter Startpunkt, Radius und die Gerade durch die Parame-ter Endpunkt, Winkel zu beschreiben.

Bild 6-15 tangentialer Übergang

G2/G3

G17/18/19

POI

Teileprogrammierung



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Endpunkt Gerade E In Abhängigkeit der gewählten Ebene (G17/18/19) ist der End-punkt der Gerade einzugeben.

Mittelpunkt M Der Mittelpunkt des Kreises ist in absoluten, inkrementellen oderPolarkoordinaten einzugeben.

Radius Kreis R Eingabefeld für den Kreisradius

Winkel Gerade 1 A Die Angabe des Winkels erfolgt entgegen des Uhrzeigersinn von0 bis 360 Grad und auf den Schnittpunkt bezogen.



Der Mittel– und Endpunkt kann im Absolutmaß, Inkrement oder Polarkoordinaten aufgenommenwerden. Die Dialogmaske zeigt die aktuelle Einstellung an.




Die Maske generiert einen Geraden – und einen Kreissatz aus den eingegebenen Daten.

Existieren mehrere Schnittpunkte, muß der Bediener in einem Dialog den gewünschtenSchnittpunkt auswählen.

Die Funktion berechnet den tangentialen Übergang zwischen zwei Kreissektoren. Der Kreissektor 1ist durch die Parameter Startpunkt, Mittelpunkt und der Kreissektor 2 durch die Parameter End-punkt, Radius zu beschreiben.

Um eine Überbestimmung zu vermeiden, werden nicht mehr benötigte Eingabefelder ausge-blendet.

Bild 6-16 tangentialer Übergang


Endpunkt Kreis 2 E 1. und 2. Geometrieachse der Ebene

Mittelpunkt Kreis 1 M1 1. und 2. Geometrieachse der Ebene

G2/G3

G17/18/19

POI

Teileprogrammierung



Tabelle 6-4 Eingabe in die Dialogmaske, Fortsetzung

Radius Kreis 1 R1 Eingabefeld Radius


Radius Kreis 2 R2 Eingabefeld Radius



Der End– und die Mittelpunkte können im Absolutmaß, Inkrement oder Polarkoordinaten aufgenom-men werden. Die Dialogmaske zeigt die aktuelle Einstellung an.




Die Maske generiert aus den eingegebenen Daten zwei Kreissätze.

Auswahl des Schnittpunktes

Existieren mehrere Schnittpunkte, muß der Bediener in einem Dialog den gewünschtenSchnittpunkt auswählen. Das gleiche gilt, wenn der Endpunkt nicht vollständig eingegebenwurde.

Die Kontur unter Verwendung von Schnittpunkt 1 wird gezeichnet.

Bild 6-17 Auswahl Schnittpunkt 1

Die Kontur unter Verwendung von Schnittpunkt 2 wird gezeichnet.

G2/G3

G17/18/19

POI

POI 1

POI 2

Teileprogrammierung



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Bild 6-18 Auswahl Schnittpunkt 2

Der Schnittpunkt der dargestellten Kontur wird in das Teileprogramm übernommen.

Die Funktion fügt eine Gerade tangential zwischen zwei Kreissektoren ein. Die Sektoren sind durchihre Mittelpunkte und Radien bestimmt. In Abhängigkeit des gewählten Drehsinns ergeben sich un-terschiedliche tangentiale Schnittpunkte

In der angebotenen Maske sind die Parameter Mittelpunkt, Radius für den Sektor 1 und dieParameter Endpunkt, Mittelpunkt und Radius für den Sektor 2 einzutragen. Weiterhin ist derDrehsinn der Kreise zu wählen. Ein Hilfebild zeigt die aktuelle Einstellung.Der Endpunkt und die Mittelpunkte können als Absolut–, Inkrement– oder Polarkoordinatenaufgenommen werden.

Die Funktion OK berechnet aus den gegebenen Werten drei Sätze und fügt diese in das Teile-programm ein.

Bild 6-19 Maske zur Berechnung des Konturabschnittes Kreis–Gerade–Kreis

Tabelle 6-5 Eingabe in Dialogmaske

Endpunkt E 1. und 2. Geometrieachse der Ebene

Werden keine Koordinaten eingegeben, liefert die Funktion denSchnittpunkt zwischen dem eingefügten Kreissektor und Sektor2.


Radius Kreis 1 R1 Eingabefeld Radius 1



Vorschub F Eingabefeld für den Interpolationsvorschub

OK

Teileprogrammierung



Läßt sich der Startpunkt nicht aus den vorhergehenden Sätzen ermitteln, sind in der Maske“Startpunkt” die entsprechenden Koordinaten einzutragen.

Die Maske generiert einen Geraden – und zwei Kreissätze aus den eingegebenen Daten.

G2/G3 Der Softkey legt den Drehsinn der beiden Kreissektoren fest. Es kann zwischen

Sektor 1 Sektor 2

G2 G3,

G3 G2,

G2 G2 und

G3 G3

gewählt werden.

Der Endpunkt und die Mittelpunkte können im Absolutmaß, Kettenmaß oder Polarkoordinaten auf-genommen werden. Die Dialogmaske zeigt die aktuelle Einstellung an.


Beispiel

Gegeben: R1 18 mmR2 15 mmR3 15 mmM1 X 20 Y 30M2 X 50 Y 75M3 X 75 Y 20

Startpunkt: Als Startpunkt wird der Punkt X = 2 und Y = 30 mm angenommen.

G17/18/19

Teileprogrammierung



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Bild 6-20 Startpunkt setzen

Nachdem der Startpunkt bestätigt wurde, berechnet man mit der Maske den Konturab-

schnitt – – .

Mit dem Softkey 1 ist der Drehsinn der beiden Kreissektoren einzustellen und die Parameterli-ste auszufüllen.

Der Endpunkt kann entweder offen gelassen werden oder es sind die Punkte X 50 Y 90 ( 75 +R 15) einzutragen.

Bild 6-21 Aufruf der Maske

Bild 6-22 Ergebnis Schritt 1

Nach dem Ausfüllen wird die Maske mit OK verlassen. Es erfolgt das Berechnen der Schnitt-punkte und das Generieren der beiden Sätze.

Da der Endpunkt offen gelassen wurde, ist der Schnittpunkt zwischen der Geraden und

dem Kreissektor gleichzeitig Startpunkt für den nächsten Konturzug.

Die Maske ist nun zum Berechnen des Konturabschnittes – erneut aufzurufen.

Teileprogrammierung



Bild 6-23 Aufruf der Maske


Der Endpunkt von Schritt 2 ist der Schnittpunkt Geraden mit dem Kreissektor . Nach-

folgend ist der Konturabschnitt Startpunkt 2 – Kreissektor zu berechnen.

Bild 6-25 Aufruf Maske


Teileprogrammierung



6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)

Abschließend ist der neue Endpunkt mit dem Startpunkt zu verbinden. Dazu kann die Funk-

tion genutzt werden.

Bild 6-27 Schritt 4


Die Funktion fügt einen Kreissektor tangential zwischen zwei benachbarte Kreissektoren ein. DieKreissektoren sind durch ihre Mittelpunkte und Kreisradien beschrieben. Der eingefügte Sektor wirddurch seinen Radius beschrieben.

Tagen Sie die Parameter Mittelpunkt, Radius für Kreissektor 1 und die Parameter Endpunkt,Mittelpunkt und Radius für den Kreissektor 2 in die Maske ein. Weiterhin muß der Radius fürden eingefügten Kreissektor 3 eingegeben und der Drehsinn festgelegt werden.

Der Endpunkt und die Mittelpunkte können als Absolut–, Inkrement– oder Polarkoordinatenaufgenommen werden.

Ein Hilfebild zeigt die gewählte Einstellung.

Die Funktion OK berechnet aus den gegebenen Werten drei Sätze und fügt diese in das Teile-programm ein.

Teileprogrammierung



Bild 6-29 Maske zur Berechnung des Konturabschnittes Kreis–Kreis–Kreis

Endpunkt E 1. und 2. Geometrieachse der Ebene

Werden keine Koordinaten eingegeben, liefert die Funktion denSchnittpunkt zwischen dem eingefügten Kreissektor und Sektor 2.






Vorschub F Eingabefeld für den Interpolationsvorschub

Läßt sich der Startpunkt nicht aus den vorhergehenden Sätzen ermitteln, sind in der Maske“Startpunkt” die entsprechenden Koordinaten einzutragen.

Der Softkey legt den Drehsinn der drei Kreise fest. Es kann zwischen

Sektor 1 eingefügter Sektor Sektor 2

G2 G 3 G2,

G2 G2 G2,

G2 G2 G3,

G2 G3 G3,

G3 G2 G2,

G3 G3 G2,

G3 G2 G3,

G3 G3 G3

gewählt werden.


G2/G3

G17/18/19

Teileprogrammierung



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Beispiel

Bild 6-30 Beispiel

Gegeben: R1 88 mmR2 25 mmR3 14 mmM1 X 50 Y 0M2 X 50 Y 50

Als Startpunkt werden die Koordinaten X 50, Y 75 (50 + R2) gewählt.

Nachdem der Startpunkt bestätigt wurde, berechnet man mit der Maske den Konturab-

schnitt (Kreissektor R2 – Kreissektor R1). Den Endpunkt für diesen Konturabschnitt bilden die Koordinaten X50, Y 88 (R1).

Mit dem Softkey 1 ist der Drehsinn der beiden Kreise einzustellen (G3 – G2 – G2) und dieParameterliste auszufüllen.

Bild 6-31 Startpunkt setzen

Teileprogrammierung



Bild 6-32 Aufruf der Maske Kreis–Kreis–Kreis


Im zweiten Schritt berechnet man mit der Maske den Konturabschnitt (KreissektorR1 – Kreissektor R2). Es ist der Drehsinn G2 – G2 – G3 zur Berechnung auszuwählen. Dader Endpunkt von Schritt 1 gleichzeitig der Startpunkt für Schritt 2 ist, muß kein neuer Start-punkt gesetzt werden. Für den Schritt 2 bilden die Koordinaten X 50 Y 75 (50 + R2) den End-punkt. Damit ist die Kontur geschlossen.

Bild 6-34 Aufruf der Maske Kreis–Kreis–Kreis

Teileprogrammierung



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Die Funktion fügt einen Kreissektor (mit tangentialen Übergängen) zwischen zwei Geraden ein. DerKreissektor wird durch den Mittelpunkt und den Radius beschrieben. Es sind die Koordinaten desEndpunktes der zweiten Geraden und optional der Winkel A2 anzugeben. Die erste Gerade wirddurch den Startpunkt und den Winkel A1 beschrieben.

Kann der Startpunkt nicht aus den vorherigen Sätzen ermittelt werden, muß der Bediener denStartpunkt setzen.

Bild 6-36 Gerade–Kreis–Gerade

Tabelle 6-6 Eingabe in Dialogmaske

Endpunkt Gerade 2 E Es ist der Endpunkt der Geraden einzugeben

Mittelpunkt Kreis M 1. und 2. Achse der Ebene

Winkel Gerade 1 A1 Die Eingabe des Winkels erfolgt entgegen dem Uhrzei-gersinn.

Winkel Gerade 2 A2 Die Eingabe des Winkels erfolgt entgegen dem Uhrzei-gersinn.

Vorschub F Eingabefeld für den Vorschub

End– und Mittelpunkt können in absoluten, inkrementellen oder Polarkoordinaten angegebenwerden. Die Maske generiert einen Kreis– und zwei Geradensätze aus den eingegebenenDaten.

Der Softkey schaltet den Drehsinn von G2 auf G3 um. In der Anzeige erscheint G3. Bei wiederhol-tem Betätigen wird auf G2 zurückgeschaltet. Die Anzeige wechselt auf G2.G2/G3

Teileprogrammierung




6.3.4 Freie Softkeybelegung

Der Bediener hat die Möglichkeit, andere Zyklen oder Konturen den Softkeys zuzuordnen. Dafürstehen die Softkeys 1 bis 4 der Softkeyleiste im Bedienbereich Programm zur Verfügung.

Nach dem Aktivieren der Funktion Softkey zuordn. wird eine Liste alle verfügbaren Zyklenoder Konturen zur Auswahl angeboten.

Bild 6-37

Positionieren Sie den Cursor auf das gewünschte Element.

Ordnen Sie durch das Betätigen des gewünschten Softkeys das Element dem Softkey 1 bis 4zu. Die getroffene Zuordnung erscheint in der angedeuteten Softkeyleiste unterhalb der Aus-wahlliste.

Bestätigen Sie abschließend die getroffene Zuordnung mit dem Softkey OK.

G17/18/19

AssignSK

OK

Teileprogrammierung



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Platz für Notizen


Dienste und Diagnose

7.1 Datenübertragung über V24-Schnittstelle

Funktionalität

Über die V.24-Schnittstelle der Steuerung können Sie Daten (z. B. Teileprogramme) zu einemexternen Datensicherungsgerät ausgeben oder von dort einlesen. Die V.24-Schnittstelle undIhr Datensicherungsgerät müssen aufeinander abgestimmt sein. Die Steuerung bietet Ihneneine entsprechende Dialogmaske an, in der Sie die speziellen Daten für das Gerät festlegenkönnen.

Nach dem Anwählen des Bedienbereichs Dienste erhalten Sie eine Liste der zur Verfügungstehenden Teile- und Unterprogramme.

Bild 7-1 Grundbild Dienste

Dateiarten

Dateien können bei gesetzter Zugriffsberechtigung über die V24-Schnittstelle ein- bzw. ausge-lesen werden.Ist die Zugriffsberechtigung gesetzt (vgl. ”Technisches Handbuch”), können folgende Datenübertragen werden:

� Daten

– Optionsdaten

– Maschinendaten

– Settingdaten

– Werkzeugkorrekturen

– Nullpunktverschiebungen

– R-Parameter

7




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� Teileprogramme

– Teileprogramme

– Unterprogramme

� Inbetriebnahmedaten

– NCK-Daten

– PLC-Daten

– Alarmtexte

� Kompensationsdaten

– Spindelsteigung/Geberfehler

� Zyklen

– Standardzyklen

Bedienfolge

Bedienbereich Dienste über Softkey Service auswählen.

Softkeys

Die Funktion startet das Einlesen der Daten.

Die Datenausgabe zum PG/PC oder zu einem anderen Gerät wird gestartet.

Diese Funktion erlaubt bei gesetzter Zugriffsberechtigung das Verändern der Schnittstellenparame-ter und die anschließende Speicherung.

Bild 7-2 Schnittstelleneinstellung

Positionieren Sie den Cursor auf das gewünschte Datum.

Mit der Selektionstaste läßt sich in der linken Spalte die Einstellung ändern. Die Sonderfunk-tionen werden mit der Select-Taste aktiviert bzw. deaktiviert.

Übertragungsprotokoll aktivieren

Mit diesen Softkeys wird die V24-Schnittstelle an das entsprechende Übertragungsprotokollangepaßt. Es sind 2 Protokolle voreingestellt.

Service

Data InStart

DataOutStart

RS232setting




Protokoll für die Übertragung von Daten, Teileprogrammen und Zyklen.

Protokoll für die Übertragung von Inbetriebnahmedaten.Die Baudrate kann entsprechend der Gegenstelle angepaßt werden.

Speichern der Einstellung

Mit RECALL kann das Fenster verlassen werden, ohne die getroffenen Einstellungen zuübernehmen.

Zu den übertragenen Daten wird ein Protokoll ausgegeben. Es enthält

� für auszugebende Dateien- den Dateinamen- eine Fehlerquittung

� für einzugebende Dateien- den Dateinamen und die Pfadangabe- eine Fehlerquittung

Übertragungsmeldungen:

OK Übertragung ordnungsgemäß beendet

ERR EOF Textendezeichen wurde empfangen, aber Archivdatei ist nichtvollständig

Time Out Zeitüberwachung meldet eine Unterbrechung der Übertragung

User Abort Übertragung durch den Softkey Stop beendet

Error Com Fehler am Port COM 1

NC / PLC Error Fehlermeldung der NC

Error Data Datenfehler

1. Dateien mit/ohne Vorspann eingelesen

oder

2. Dateien im Lochstreifenformat ohne Dateinamen gesendet.

Error File Name Der Dateiname entspricht nicht der Namenskonvention der NC.

no access right Keine Zugriffsberechtigung für diese Funktion.

Anzeige der Daten, die sich unter den mit “...” gekennzeichneten Datenarten befinden. Damit kön-nen einzelne Dateien übertragen werden.

Menüerweiterung

Ein externes Programme wird über die V.24–Schnittstelle in die Steuerung übertragen und mit NC–Start sofort abgearbeitet (siehe Kapitel 5.5).

Hinweis

Alternativ ist das Aktivieren von Abarbeiten von Extern im Bereich Automatik möglich.

RS232text

RS232binary

OK

Errorlog

show

Executf. ext.




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7.1.1 Schnittstellenparameter

Tabelle 7-1 Schnittstellenparameter

Parameter Beschreibung

Geräteart � XON/XOFFEine Möglichkeit zur Steuerung der Übertragung ist die Verwendung von XON(DC1, DEVICE CONTROL 1) und XOFF (DEVICE CONTROL 2) Steuerzeichen.Wenn der Puffer des peripheren Gerätes voll ist, sendet es XOFF, sobald eswieder Daten empfangen kann, XON.

� RTS/CTSDas Signal RTS ( Request to Send) steuert den Sendebetrieb der Datenübertra-gungseinrichtung.Aktiv: Daten sollen gesendet werden.Passiv: Sendebetrieb erst verlassen, wenn alle übergebenen Daten gesendetsind.

Das CTS - Signal zeigt als Quittungssignal für RTS die Sendebereitschaft derDatenübertragungseinrichtung an

XON Dies ist das Zeichen, mit dem eine Übertragung gestartet wird. Es wirkt nur für dieGeräteart XON/XOFF

XOFF Dies ist das Zeichen, mit dem eine Übertragung gestoppt wird

Übertra-gungsende

Dies ist das Zeichen, mit dem das Übertragungsende einer Textdatei signalisiertwird.

Zur Übertragung von Binärdaten darf die Sonderfunktion “Stop mit Übertragungs-ende”-Zeichen nicht aktiv sein.

Baudrate Einstellen der Schnittstellengeschwindigkeit.300 Baud600 Baud1200 Baud2400 Baud4800 Baud9600 Baud

Datenbits Anzahl der Datenbits bei der asynchronen Übertragung.Eingabe:7 Datenbits8 Datenbits (Voreinstellung)

Stopp Bits Anzahl der Stopp - Bits bei der asynchronen Übertragung.

Eingabe:1 Stopp-Bit (Voreinstellung)2 Stopp-Bits

Parität Paritätsbits werden zur Fehlererkennung verwendet. Diese werden dem codiertenZeichen hinzugefügt, um die Anzahl der auf “1” gesetzten Stellen zu einer ungera-den Zahl oder zu einer geraden Zahl zu machen.

Eingabe:keine Parität (Voreinstellung)gerade Paritätungerade Parität




7.1.2 Sonderfunktionen

Tabelle 7-2 Sonderfunktionen

Funktion aktiv inaktiv

Start mit XON Der Start der Übertragung erfolgtdann, wenn im Datenstrom ein XON-Zeichen von Sender empfangenwurde.

Der Start der Übertragung erfolgt un-abhängig von einem XON-Zeichen.

Überschreibenmit Bestätigung

Beim Einlesen wird geprüft, ob die Da-tei in der NC bereits existiert.

Die Dateien werden ohne Rückfrageüberschrieben

Satzende mitCR LF

Bei der Ausgabe im Lochstreifenfor-mat werden CR-Zeichen (hexadezimal0D) eingefügt.

Kein Einfügen zusätzlicher Zeichen.

Stopp beiÜbertragungs-ende

Das Übertragungsende-Zeichen ist ak-tiv.

Das Zeichen wird nicht ausgewertet

DSR-Signalauswerten

Die Übertragung wird bei fehlendemDSR-Signal unterbrochen.

DSR-Signal ohne Wirkung.

Vor- und Nach-spann

Vorspann überlesen, wenn Datenempfangen werdenBei der Datenausgabe wird ein Vor-spann mit 120 * 0 h erzeugt.

Vor- und Nachspann werden mit ein-gelesen.Bei der Datenausgabe wird kein Vor-spann ausgegeben.

Lochstreifenfor-mat

Einlesen von Teileprogrammen Einlesen von Archiven im SINUMERIK-Archivformat.

Zeitüberwa-chung

Bei Übertragungsproblemen wird dieÜbertragung nach 5 Sekunden abge-brochen.

kein Abbruch der Übertragung

7.1.3 Schnittstellenparametrierung

Nachfolgend finden Sie Beispiele zur Einstellung der V24-Schnittstelle.

Inbetriebnahmedaten

Einstellung dür die Übertragung von Archiven mit den Inbetriebnahmedaten

Bild 7-3




6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)

Lochstreifen Ein/Ausgabe

Bei Lochstreifen Leser/Stanzer ist Vor- und Nachspann anzukreuzen.

Wenn der Lochstreifenleser über CTS gesteuert wird, ist “Stopp bei Übertragungsende” anzu-kreuzen.

Geräteart: RTS/CTS

XON: 0

XOFF: 0

Übertragungsende: 0

Baudrate: 9600 Baud

Datenbits: 8

Stopp Bits: 2

Parität: keine Parität

Start mit XONÜberschreiben mit Bestätigung

X Satzende mit CR LFStopp bei Übertragungsende

X DSR - Signal auswertenX Vor - und Nachspann X LochstreifenformatX Zeitüberwachung

Parameter für seriellen Drucker

Ein Drucker mit serieller Schnittstelle wird mit passendem Kabel (Leitungskontrolle an CTS)angeschlossen.

Geräteart: RTS/CTS

XON: 11(H)

XOFF 13 (H)

Übertragungsende: 1A(H)

Baudrate: 9600 Baud

Datenbits: 8

Stopp Bits: 1

Parität: keine Parität

Start mit XONÜberschreiben mit Bestätigung

X Satzende mit CR LFX Stopp bei Übertragungsende

DSR - Signal auswertenVor - und Nachspann

X LochstreifenformatX Zeitüberwachung


7.2 Diagnose und Inbetriebnahme - Bedienbereich Diagnose



Funktionalität

Im Bedienbereich Diagnose können Sie Service- und Diagnosefunktionen aufrufen, Inbetrieb-nahmeschalter setzen usw.

Bedienfolge

Nach Anwahl des Softkey Diagnose wird das Grundbild Diagnose geöffnet.

Bild 7-4 Grundbild Diagnose

Softkeys für Diagnosefunktionen

Im Fenster erscheinen zeilenweise die anstehenden Alarme begonnen mit dem höchstpriorenAlarm.

Es werden Alarmnummer, Löschkriterium und der Fehlertext angezeigt. Der Fehlertext beziehtsich auf die Alarmnummer, auf der der Cursor steht.

Bilderklärung:

� Nummer

Unter Nummer wird die Alarmnummer angezeigt. Die Alarme werden in zeitlicher Reihen-folge ausgegeben.

� Löschkriterium

Zu jedem Alarm wird das Symbol derjenigen Taste zum Löschen des Alarms angezeigt.

– Gerät aus- und wiedereinschalten

– Taste RESET drücken

– Taste “Alarm quittieren” drücken

– Alarm wird mit NC-Start gelöscht

� Text Es wird der Alarmtext angezeigt.

Diagnose

Alarms




6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)

Das Fenster Service Achsen wird eigeblendet.

Im Fenster werden Informationen über den Achsantrieb angezeigt.

Bild 7-5 Fenster Service Achsen

Die Softkeys Achse+ bzw.Achse- werden zusätzlich eingeblendet. Mit ihnen können dieWerte für die nächste bzw.vorhergehende Achse eingeblendet werden.

Zum Optimieren der Antriebe steht eine Oszillograph–Funktion zur Verfügung, die eine graphischeDarstellung des Geschwindigkeitssollwertes ermöglicht. Der Geschwindigkeitssollwert entsprichtder +10V Schnittstelle.

Der Aufzeichnungsstart läßt sich an verschiedene Kriterien knüpfen, die es ermöglichen, syn-chron zu internen Steuerungszuständen aufzuzeichnen. Die Einstellung ist mit der Funktion“Select Signal” vorzunehmen.

Zum Analysieren des Ergebnisses stehen folgende Funktionen zur Verfügung:

� Ändern der Skalierung der Abszisse und Ordinate,

� Messen eines Wertes mit Hilfe des horizontalen oder vertikalen Markers,

� Messen von Abszissen– und Ordinatenwerten als Differenz zwischen zwei Markerpositio-nen.

Bild 7-6 Grundbild Servo–Trace

Die Titelzeile des Diagramms enthält die aktuelle Einteilung der Abszisse und Ordinate, dieUrsprungswerte des Diagramms, die aktuellen Markerpositionen und die Differenzwerte derMarker.

Das gezeigte Diagramm kann mit den Cursortasten im sichtbaren Bildschirmbereich verscho-ben werden.

Servicedisplay

ServiceAxes

Servotrace




Bild 7-7 Bedeutung der Felder

In diesem Menü können die zu messende Achse, die Meßdauer, der Schwellwert, die Vor–/Nacht-riggerzeit und die Triggerbedingung ausgewählt werden. Das Signal ist fest eingestellt.

Bild 7-8 Signalauswahl

� Auswahl der Achse: Die Auswahl der Achse erfolgt im Togglefeld “Achse”.

� Signaltyp: GeschwindigkeitssollwertLageistwert Meßsystem 1Schleppabstand

� Bestimmen der Meßzeit: Die Meßzeit wird in ms direkt in das Eingabefeld Meßdauer ein-gegeben.

� Festlegen der Vor– oder Nachtriggerzeit

Bei Eingabewerten < 0 beginnt die Aufzeichnung um die eingestellte Zeit vor dem Trigge-rereignis, bei Werten > 0 entsprechend nach dem Triggerereignis, wobei folgende Randbe-dingung zu beachten ist: Triggerzeit + Messdauer ≥ 0.

� Auswahl der Triggerbedingung: Stellen Sie den Cursor auf das Feld Triggerbedingungund wählen Sie mittels Toggeltaste die Bedingung an.

– Kein Trigger, d.h. die Messung beginnt direkt nach dem Betätigen des Softkeys Start

– Negative Flanke

– Genauhalt fein erreicht

– Genauhalt grob erreicht

� Festlegen der Triggerschwelle: Die Schwelle wird direkt in das Eingabefeld Schwelleeingegeben. Sie wirkt nur bei den Triggerbedingungen “Positive Flanke” und “NegativeFlanke”.

Selectsignal




6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)

Die Funktion verzweigt in eine weitere Softkeyebene, in der der horizontale oder vertikale Markerein– bzw. ausgeschaltet werden kann. In der Statuszeile erscheinen nach dem Einschalten die ent-sprechenden Markerwerte.

Das Bewegen der Marker erfolgt mit der Schrittweite von einem Inkrement mittels Cursorta-sten. Größere Schrittweiten können mit Hilfe der Eingabefelder eingestellt werden. Der Wertgibt an, um wieviel Rastereinheiten pro <SHIFT> + Cursorbewegung der Marker zu ver-schieben ist.

Erreicht ein Marker den Rand des Diagramms, wird automatisch das nächste Raster in hori-zontaler oder vertikaler Richtung eingeblendet.

Bild 7-9 Einstellen der Marker

Mit Hilfe der Marker lassen sich Differenzen in horizontaler oder vertikaler Richtung ermitteln.Dazu ist der Marker auf den Startpunkt zu positionieren und der Softkey “Fix H – Mark.” oder“Fix T– Mark.” zu betätigen. In der Statuszeile wird nun die Differenz zwischen dem Anfangs-punkt und der aktuellen Markerposition angezeigt. Die Softkeybeschriftung ändert sich auf“Free H – Mark.” oder “Free T – Mark.”.

Die Funktion gibt eine Erläuterung zu den dargestellten Werten.

Der Softkey Start startet die Aufzeichnung. Die Softkeybeschriftung ändert sich auf Stop. Der Hin-weis “Aufzeichnung aktiv” wird ausgegeben.

Ist die Meßzeit abgelaufen, ändert sich die Softkeybeschriftung auf Start.

Mit dem Betätigen des Softkey Stop kann die laufende Messung abgebrochen werden. Die Soft-keybeschriftung ändert sich auf Start.

Es erfolgt das Ändern der Skalierung in folgenden Schritten:1, 2, 5, 10, 20, 50, 100, 200, 500, 1000 ms/div.

Es erfolgt das horizontale Skalieren in folgenden Schritten: 0.01, 0.05, 0.1, 0.5, 1, 5, 10, 50, 100, 500, 1000, 5000 unit / div

Die Funktion errechnet aus den Spitzenwerten die vertikale Skalierung.

Das Fenster enthält die Versionsnummern und das Erstellungsdatum der einzelnen CNC-Kompo-nenten.

Anzeige des Steuerungstyps

Marker

Help

Start

Stop

ZoomTime +

ZoomTime -

ZoomV +

ZoomV -

Auto.scaling

Version

Type




Bild 7-10 Steuerungstyp

Softkeys für Inbetriebnahmefunktionen

Lesehinweis

Siehe auch “Technisches Handbuch”

Die Funktion Inbetriebnahme verzweigt in folgende Softkeyfunktionen:

Bild 7-11

Inbetriebnahmeschalter

Sie haben die Möglichkeit, den System - Hochlauf mit unterschiedlichen Parametern durchzu-führen.

!Vorsicht

Die Veränderung im Inbetriebnahmezweig haben einen wesentlichen Einfluß auf die Maschine.

Auswahl des Hochlaufmodus der NC.

Bild 7-12 Inbetriebnahme NC

StartUp

StartUpswitch

NC




6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)

Bild 7-13 Inbetriebnahme PLC

Die PLC kann in folgenden Modi gestartet werden:

� Neustart

� Urlöschen

Zusätzlich ist es möglich des Start mit

� anschließender Simulation oder

� anschließendem Debug - Mode

zu verknüpfen.

Mit OK starten Sie die NC-Inbetriebnahme.

Mit RECALL wird ohne Aktion zum IBN-Grundbild zurückgekehrt.

Die Funktion ermöglicht das Einfügen bzw. das Verändern von PLC – Alarmmeldungen. Wählen Siedie gewünschte Alarmnummer mit der Softkeyfunktion “Next Number” aus. Der aktuell gültige Textwird in dem Fenster und in der Eingabezeile angezeigt.

Bild 7-14 Maske zum Editieren eines PLC–Alarmtextes

Geben Sie den neuen Text in die Eingabezeile ein. Die Eingabe ist mit INPUT abzuschließen.

Die Notation der Texte ist der Inbetriebnahmeanleitung zu entnehmen.

Die Funktion wählt die nachfolgende Textnummer zum Editieren an. Ist die letzte Textnummer er-reicht, beginnt der Vorgang erneut mit der ersten Nummer.

PLC

OK

EditPLC txt

NextNumber




Die Funktion wählt die eingegebene Nummer zum Editieren an.

Es erfolgt das Speichern der geänderten Texte. Der Editor wird anschließend verlassen.

Der Editor wird ohne Speichern der Änderungen verlassen.

Editieren Chinesischer Zeichen Diese Funktion ist nur verfügbar, wenn ein chinesischer Zeichensatz geladen ist!

Der Editor zeigt eine Sektion chinesischer Schriftzeichen an. Mit dem Cursor ist das Navigie-ren in der Liste möglich. Befindet sich das gesuchte Zeichen nicht in der Sektion, kann manmit den Buchstaben A – Z eine andere Sektion wählen. Das gewünschte Zeichen wird mitdem Softkey 4 in die Eingabezeile übernommen. In diesem Mode ist die Eingabe von lateini-schen Buchstaben nicht möglich.

Bild 7-15 Maske zum Editieren eines PLC–Alarmtextes in chinesisch

Folgende Softkeyfunktionen sind realisiert:

Die Funktion wählt die nachfolgende Textnummer zum Editieren an. Ist die letzte Textnummer er-reicht, beginnt der Vorgang erneut mit der ersten Nummer.

Die Funktion wählt die eingegebene Nummer zum Editieren an.

Die Funktion wechselt zwischen der Auswahl der Sektion und der Eingabe von lateinischen Buch-staben.

Das ausgewählte Zeichen wird in die Eingabezeile übernommen.

Es erfolgt das Speichern der geänderten Texte. Der Editor wird anschließend verlassen.

Der Editor wird ohne Speichern der Änderungen verlassen.

Das Menü S7–Conn ermöglicht das Verbinden der PLC mit dem externen ProgrammierpaketS7–200.

Ist die RS232 – Schnittstelle bereits durch die Datenübertragung belegt, können Sie erst nachdem Beenden der Übertragung die Steuerung mit dem Programmierpaket koppeln.

SearchNumber

Save &Exit

Recall

NextNumber

SearchNumber

ChangeMode

ChooseChar

Save &Exit

Recall

STEP 7connect




6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)

Mit dem Aktivieren der Verbindung erfolgt eine Initialisierung der RS323 – Schnittstelle. Dienachfolgenden Schnittstellenparameter sind durch das eingesetzte Programmierpaket festge-legt.

Device RTS – CTSBaud rate 38400Stop bits 1Parity evenData bits 8

Bild 7-16 S7–200 Verbindung

Die Funktion aktiviert die Verbindung zwischen dem PC und der Steuerung. Die Softkeybeschriftungändert sich in Connection off (Conn. off).

Der Zustand aktiv bzw. inaktiv bleibt über Power On (außer bei Hochlauf mit default Daten)hinaus erhalten.

Verlassen wird das Menü mit RECALL.

Sie können sich über die momentanen Zustände von folgenden Speicherzellen der PLC, die Siegegebenenfalls auch verändern können, informieren.

Es besteht die Möglichkeit 6 Operanden gleichzeitig anzuzeigen.

Eingänge I Eingangsbyte (IBx), Eingangswort (Iwx), Eingangsdoppelwort (IDx)

Ausgänge Q Ausgangsbyte (Qbx), Ausgangswort (Qwx), Ausgangsdoppelwort (QDx)

Merker M Merkerbyte (Mx), Merkerwort (Mw), Merkerdoppelwort (MDx)

Zeiten T Zeit (Tx)

Zähler C Zähler (Zx)

Daten V Datenbyte (Vbx), Datenwort (Vwx), Datendoppelwort (VDx)

Format B

H

D

binär

hexadezimal

dezimal

Die Binärdarstellung ist bei Doppelwörtern nicht möglich. Zähler und Zeitenwerden dezimal dargestellt.

Conn.on

Conn.off

PLC-status




Bild 7-17 PLC–Status–Anzeige

Es stehen Ihnen weitere Softkey in diesem Menüpunkt zur Verfügung.

� ÄndernDie zyklische Aktualisierung der Werte wird unterbrochen. Sie können anschließenddie Werte der Operanden verändern.

� AbbruchDie zyklische Aktualisierung wird fortgesetzt, ohne die eingegebenen Werte in die PLCzu übertragen.

� ÜbernahmeDie eingegebenen Werte werden an die PLC übertragen und die zyklische Aktualisie-rung fortgesetzt.

� LöschenAlle Operanden werden gelöscht.

� Operand +Die Adresse des Operanden kann jeweils um 1 erhöht werden.

� Operand -Die Adresse des Operanden kann jeweils um 1 erniedrigt werden.

Kennwort setzen

In der Steuerung werden vier Kennwortstufen unterschieden, die eine unterschiedliche Zug-riffsberechtigung erlauben:

� Siemens-Kennwort

� System-Kennwort

� Hersteller-Kennwort

� Anwender-Kennwort

Entsprechend der Zugriffsstufen (siehe auch “Technisches Handbuch”) können Sie Daten be-arbeiten.

Setpassw.




6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)

DEMO.MPF

Geben Sie das Kennwort ein.

Ist Ihnen das Kennwort nicht bekannt, erhalten Sie keine Zugriffsberechtigung.

Nach dem Drücken des Softkeys OK ist das Kennwort gesetzt.

Mit RECALL wird ohne Aktion zum Grundbild IBN zurückgekehrt.

Die Zugriffsberechtigung wird zurückgesetzt.

Kennwort ändern

Bild 7-18

Je nach Zugriffsberechtigung werden in der Softkeyleiste verschiedene Möglichkeiten zurKennwort-Änderung angeboten.

Wählen Sie die Kennwortstufe mit Hilfe der Softkeys aus. Geben Sie das neue Kennwort einund schließen Sie die Eingabe mit OK ab.

Zur Kontrolle wird das neue Kennwort nochmals abgefragt.

Mit OK wird die Kennwortänderung abgeschlossen.

Mit RECALL wird ohne Aktion zum Grundbild IBN zurückgekehrt.

Daten sichern

Die Funktion sichert den Inhalt des flüchtigen Speichers in einen nicht flüchtigen Speicherbe-reich.Voraussetzung: Es befindet sich kein Programm in Abarbeitung.

Während die Datensicherung läuft dürfen keinerlei Bedienhandlungen durchgeführt werden!

Deletepassw.

Changepassw.

Savedata




Softkeys für Servicefunktionen

Maschinendaten (siehe auch “Technisches Handbuch”)

Bild 7-19

Die Veränderung von Maschinendaten haben einen wesentlichen Einfluß auf die Maschine.Fehlerhafte Parametrierung kann zur Zerstörung der Maschine führen.

Einheiten userdef Anwenderdefiniert

m/s**2 Meter / Sekunde

U/s**3 Umdrehung/Sekunde

s Sekunde

Kgm**2 Trägheitsmoment

mH Induktivität

Nm Drehmoment

us Mikro - Sekunden

uA Mikro - Ampere

uVs Mikro - Volt - Sekunden

Wirksamkeit so sofort wirksam

cf mit Bestätigung

re Reset

po Power on

allgemeine Maschinendaten

Öffnen Sie das Fenster Allgemeine Maschinendaten. Mit den Blättern-Tasten können Sie vor-und zurückblättern.

achsspezifische Maschinendaten

Öffnen Sie Das Fenster Achsspezifische Maschinendaten. Die Softkeyleiste wird mit den Soft-keys Achse + und Achse - ergänzt.

Masch.-data

GeneralMD

AxisMD




6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)

Bild 7-20

Es werden die Daten der Achse X angezeigt.

sonstige Maschinendaten

Öffnen Sie Das Fenster sonstige Maschinendaten. Mit den “Blättertasten” können Sie vor- undzurückblättern.

Anzeige Maschinendaten

Öffnen Sie Das Fenster Anzeige Maschinendaten. Mit den “Blättertasten” können Sie vor- undzurückblättern.

Die Funktion speichert die getroffenen Einstellungen.

Suchen

Tragen Sie die Nummer bzw. den Namen des gewünschten Maschinendatums ein und drük-ken Sie Input.

Der Cursor springt auf das gesuchte Datum.

Bild 7-21

Das nächste Auftreten des Suchbegriffs wird gesucht.

Mit Achse + bzw. Achse - wird auf den Maschinendatenbereich der nächsten bzw. vorherigenAchse umgeschaltet.

Mit diesem Softkey können die Maschinendaten, die mit “cf” gekennzeichnet sind, aktiviert werden.

Helligkeit

Mit dem Softkey können Sie die Helligkeit des Bildschirms anpassen.

Über ein Anzeige Maschinendatum kann die Hochlaufeinstellung vorgegeben werden. DieNachregulierung über Softkey beeinflußt die Einstellung im Anzeige Maschinendatum nicht.

Sprachumschaltung

Mit Softkey Sprachumsch. können Sie zwischen Vordergrund- und Hintergrundsprachewechseln.

OtherMD

DisplayMD

Save

Search

Contin.search

Axis +

Axis -

ActiveMD

Displaybright.

Displaydarker

Changelang.


Programmieren

8.1 Grundlagen der NC-Programmierung

8.1.1 Programmaufbau

Aufbau und Inhalt

Das NC–Programm besteht aus einer Folge von Sätzen (siehe Tabelle 8-1).

Jeder Satz stellt einen Bearbeitungsschritt dar.

In einem Satz werden Anweisungen in Form von Wörtern geschrieben.

Der letzte Satz in der Abarbeitungsreihenfolge enthält ein spezielles Wort für das Program-mende: M2 .

Tabelle 8-1 NC–Programmaufbau

Satz Wort Wort Wort ... ; Kommentar

Satz N10 G0 X20 ... ; 1. Satz

Satz N20 G2 Z37 ... ; 2. Satz

Satz N30 G91 ... ... ; ...

Satz N40 ... ... ...

Satz N50 M2 ; Programmende

Programmnamen

Jedes Programm hat einen eigenen Programmnamen.

Hinweis

Der Name kann beim Erstellen des Programmes unter Einhaltung folgender Festlegungen freigewählt werden:

� die ersten beiden Zeichen müssen Buchstaben sein

� sonst Buchstaben, Ziffern oder Unterstrich

� maximal 8 Zeichen verwenden

� keine Trennzeichen verwenden (siehe Kap. ”Zeichenvorrat”)

Beispiel: RAHMEN52

8

Programmieren



6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)

8.1.2 Wortaufbau und Adresse

Funktionalität/Aufbau

Das Wort ist ein Element eines Satzes und stellt in der Hauptsache eine Steueranweisungdar.

Das Wort (siehe Bild 8-1) besteht aus

� Adreßzeichen,

das Adreßzeichen ist im allgemeinen ein Buchstabe

� und Zahlenwert.

Der Zahlenwert besteht aus einer Ziffernfolge, die bei bestimmten Adressen um ein voran-gestelltes Vorzeichen und einen Dezimalpunkt ergänzt sein kann.

Ein positives Vorzeichen (+) kann entfallen.

Wort

Adresse Wert

Beispiel: G1

Wort

Adresse Wert

X-20.1

Wort

Adresse Wert

F300Erläuterung: Verfahre mit

Linearinter-polation

Weg oder Endpo-sition für die X–Achse:–20.1 mm

Vorschub:300 mm/min

Bild 8-1 Wortaufbau

mehrere Adreßzeichen

Ein Wort kann auch mehrere Adreßbuchstaben enthalten. Hier muß jedoch der Zahlenwertüber das dazwischenliegende Zeichen “=” zugewiesen werden.Beispiel: CR=5.23

8.1.3 Satzaufbau

Funktionalität

Ein Satz sollte alle Daten zur Ausführung eines Arbeitsschrittes enthalten.

Der Satz besteht im allgemeinen aus mehreren Wörtern und wird stets mit dem Satzendezei-chen ” LF ” (neue Zeile) abgeschlossen. Es wird automatisch bei Betätigung der Zeilenschal-tung oder Input-Taste beim Schreiben erzeugt.

Programmieren



/N... Wort1 Wort2 ... Wortn ;Kommentar LF

Satzendezeichen, nicht sichtbar

nur bei Bedarf, steht am Ende, mit ” ; “vom übrigen Satz getrennt

Zwischen–raum

Zwischen–raum

Zwischen–raum

Zwischen–raum

Anweisungen des Satzes

Satznummer – steht vor den Anweisungen,nur bei Bedarf, anstelle von N steht bei Haupt-

sätzen das Zeichen “ : “ (Doppelpunkt)

Satzunterdrückung, nur bei Bedarf , steht am Anfang

(BLANK)

Gesamtzeichenzahl in einem Satz: 127 Zeichen

Bild 8-2 Schema des Satzaufbaus

Wortreihenfolge

Stehen mehrere Anweisungen in einem Satz, so wird folgende Reihenfolge empfohlen:N... G... X...Y... Z... F... S... T... D... M...

Hinweis zu Satznummern

Wählen Sie zunächst die Satznummern in 5er oder 10er Sprüngen. Dies erlaubt Ihnen, späterSätze einfügen zu können und dennoch die aufsteigende Reihenfolge der Satznummern ein-zuhalten.

Satzunterdrückung (siehe Bild 5-3)

Sätze eines Programms, die nicht bei jedem Programmablauf ausgeführt werden sollen, kön-nen durch das Zeichen Schrägstrich ” / ” vor dem Wort der Satznummer extra gekennzeich-net werden. Das Satzunterdrücken selbst wird über Bedienung (SKP) oder durch die Anpaßsteuerungaktiviert (Signal). Ein Abschnitt kann durch mehrere aufeinanderfolgende Sätze mit ” / ” aus-geblendet werden.Ist während der Programmabarbeitung eine Satzunterdrückung aktiv, werden alle mit ” / ” ge-kennzeichneten Programmsätze nicht ausgeführt. Alle in den betreffenden Sätzen enthalte-nen Anweisungen werden nicht berücksichtigt. Das Programm wird mit dem nächsten Satzohne Kennzeichnung fortgesetzt.

Komentar, Anmerkung

Die Anweisungen in den Sätzen eines Programmes können durch Kommentare (Anmerkun-gen) erläutert werden.Kommentare werden zusammen mit dem Inhalt des übrigen Satzes in der aktuellen Satzan-zeige angezeigt.

Programmieren



6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)

Programmierbeispiel

N10 ; Firma G&S Auftr.Nr. 12A71 N20 ; Pumpenteil 17, ZeichnungsNr.: 123 677N30 ; Programm erstellte H. Adam, Abt. TV 4 :50 G17 G54 G94 F470 S20 D0 M3 ;Hauptsatz N60 G0 G90 X100 Y200N70 G1 Y185.6N80 X112/N90 X118 Y180 ;Satz kann unterdrückt werdenN100 X118 Y120N110 X135 Y70N120 X145 Y50N130 G0 G90 X200N140 M2 ;Programmende

8.1.4 Zeichensatz

Die folgenden Zeichen sind für die Programmierung verwendbar und werden entsprechendden Festlegungungen interpretiert.

Buchstaben

A, B, C, D, E, F, G, H, I, J, K, L, M, N,O, P, Q, R, S, T, U, V, W X, Y, Z

Klein–und Großbuchstaben werden nicht unterschieden. Damit sind Kleinbuchstaben denGroßbuchstaben gleichgestellt.

Ziffern

0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9

Programmieren



Abdruckbare Sonderzeichen

( runde Klammer auf) runde Klammer zu[ eckige Klammer auf] eckige Klammer zu< kleiner> größer: Hauptsatz, Labelabschluß= Zuweisung,Teil von Gleichheit/ Division, Satzunterdrückung* Multiplikation+ Addition, positives Vorzeichen– Subtraktion, negatives Vorzeichen“ Anführungszeichen _ Unterstrich (zu Buchstaben gehörig). Dezimalpunkt, Komma, Trennzeichen; Kommentarbeginn% reserviert, nicht verwenden& reserviert, nicht verwenden’ reserviert, nicht verwenden$ reserviert, nicht verwenden? reserviert, nicht verwenden! reserviert, nicht verwenden

Nicht abdruckbare Sonderzeichen

LF SatzendezeichenBlank Trennzeichen zwischen den Wörtern, LeerzeichenTabulator reserviert, nicht verwenden

Program

mieren

8-104S

INU

ME

RIK

802S/802C

6FC

5 598–3AA

10–0AP

2 (01.02) (BP

–F)

Programmieren

8.1.5 Übersicht der Anweisungen

Adresse Bedeutung Wertzuweisung Information Programmierung

D Werkzeugkorrekturnum-mer

0 ... 9, nur ganzzahlig,ohne Vorzeichen

enthält Korrekturdaten für ein bestimmtes WerkzeugT... ; D0–>Korrekturwerte= 0,max. 9 D–Nummern für ein Werkzeug

D...

F Vorschub(in Verbindung mit G4wird unter F auch die Ver-weilzeit programmiert)

0.001 ... 99 999.999 Bahngeschwindigkeit Werkzeug/Werkstück,Maßeinheit in mm/min oder mm/Umdrehungin Abhängigkeit von G94 oder G95

F...

G G–Funktion(Wegbedingung)

nur ganzahlige, vorgege-bene Werte

Die G–Funktionen sind in G–Gruppen eingeteilt. Eskann nur eine G–Funktion einer Gruppe in einem Satzgeschrieben werden. Eine G–Funktion kann modal wirksam sein (bis aufWiderruf durch eine andere Funktion derselbenGruppe) oder sie ist nur für den Satz wirksam, in demsie steht –satzweise wirksam.G–Gruppe:

G...

G0 Linearinterpolation mit Eilgang 1: Bewegungsbefehle G0 X... Y... Z...

G1 * Linearinterpolation mit Vorschub (Interpolationsart) G1 X... Y... Z... F...

G2 Kreisinterpolation im Uhrzeigersinn modal wirksam G2 X... Y.. I... J... F... ;Mittel– und EndpunktG2 X... Y... CR=... F... ;Radius und EndpunktG2 AR=... I... J... F... ;Öffungswinkel und Mittel

punktG2 AR=... X... Y... F... ;Öffungswinkel und Endpunkt

G3 Kreisinterpolation gegen Uhrzeigersinn G3 .... ;sonst wie bei G2

G5 Kreisinterpolation über Zwischenpunkt G5 X... Y... Z... IX=... JY=... KZ=... F...

G33 Gewindeschneiden mit konstanter Steigung S... M... ;Spindeldrehzahl, RichtungG33 Z... K... ;Gewindebohren mit Aus

gleichsfutter z.B. in Z–Achse

Program

mieren

8-105S

INU

ME

RIK

802S/802C

6FC

5 598–3AA

10–0AP

2 (01.02) (BP

–F)

G331 Gewindeinterpolation N10 SPOS=... ;Spindel in LageregelungN20 G331 Z... K... S... ;Gewindebohren ohne Aus

gleichsfutter z.B. in Z–Achse;Rechts– oder Linksgewinde wird übers Vorzeichen derSteigung (z.B. K+) festgelegt: + : wie bei M3

– : wie bei M4

G332 Gewindeinterpolation – Rückzug G332 Z... K... ;Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter z.B. in Z–Achse, Rückzugsbewegung

; Vorzeichen der Steigung wie bei G331

G4 Verweilzeit 2: spezielle Bewegungen,

satzweise wirksam

G4 F... ;eigener Satz oder G4 S.... ;eigener Satz

G63 Gewindebohren mit Ausgleichsfutter G63 Z... F... S... M...

G74 Referenzpunktanfahren G74 X... Y... Z... ;eigener Satz

G75 Festpunktanfahren G75 X... Y... Z... ;eigener Satz

G158 programmierbare Verschiebung 3: Speicher schreiben

satzweise wirksam

G158 X... Y... Z... ;eigener Satz

G258 programmierbare Drehung G258 RPL=... ; Drehung in aktueller Ebene G17 bis G19, eigener Satz

G259 additive programmierbare Drehung G259 RPL=... ; add. Drehung in aktueller Ebene G17 bis G19, eigener Satz

G25 untere Spindeldrehzahlbegrenzung G25 S... ;eigener Satz

G26 obere Spindeldrehzahlbegrenzung G26 S... ;eigener Satz

G17 * X/Y–Ebene 6: Ebenenwahl G17 .... ;senkrechte Achse auf dieser

G18 Z/X–Ebene modal wirksam Ebene ist Wekzeuglängen–

G19 Y/Z–Ebene korrekturachse

G40 * Werkzeugradiuskorrektur AUS 7: Werkzeugradiuskorrektur

G41 Werkzeugradiuskorrektur links von der Kontur modal wirksam

G42 Werkzeugradiuskorrektur rechts von der Kontur

Program

mieren

8-106S

INU

ME

RIK

802S/802C

6FC

5 598–3AA

10–0AP

2 (01.02) (BP

–F)

G500 * einstellbare Nullpunktverschiebung AUS 8: einstellbare Nullpunktverschiebung

G54 1. einstellbare Nullpunktverschiebung modal wirksam

G55 2.einstellbare Nullpunktverschiebung



G53 satzweise Unterdrückung der einstellbaren Nullpunkt-verschiebung

9: Unterdrückung einstellbare Nullpunktverschiebung satzweise wirksam

G60 * Genauhalt 10: Einfahrverhalten

G64 Bahnsteuerbetrieb modal wirksam

G9 satzweise Genauhalt 11: Genauhalt–satzweisesatzweise wirksam

G601 * Genauhaltfenster fein bei G60, G9 12: Genauhaltfenster siehe Kapitel 8.3.12 “Genauhalt/Bahnsteuerbetrieb...”

G602 Genauhaltfenster grob bei G60, G9 modal wirksam

G70 Maßangabe inch 13: Maßangabe inch / metr.

G71 * Maßangabe metrisch modal wirksam

G90 * Absolutmaßangabe 14: Absolut–/Kettenmaß

G91 Kettenmaßangabe modal wirksam

G94 * Vorschub F in mm/min 15: Vorschub/Spindel

G95 Vorschub F in mm/Umdrehung der Spindel modal wirksam

G901 * Vorschubkorrektur bei Kreis EIN 16: Vorschubkorrektur siehe Kapitel 8.3.10 “Vorschub F”

G900 Vorschubkorrektur AUS modal wirksam

G450 * Übergangskreis 18: Eckenverhalten bei Werkzeugradiuskorrektur

G451 Schnittpunkt modal wirksam

Die mit * gekennzeicheneten Funktionen wirken bei Programmanfang (Steuerungs–Variante für Technologie “Fräsen”, wennnichts anderes programmiert ist).

Program

mieren

8-107S

INU

ME

RIK

802S/802C

6FC

5 598–3AA

10–0AP

2 (01.02) (BP

–F)

Adresse Bedeutung Wertzuweisung Information Programmierung

I Interpolationsparameter �0.001 ... 99 999.999Gewinde:�0.001 ... 2000.000

zur X–Achse gehörig, Bedeutung abhängig vonG2,G3–>Kreismittelpunkt oder G33, G331, G332–>Gewindesteigung

siehe G2, G3, G33, G331 und G332

J Interpolationsparameter �0.001 ... 99 999.999Gewinde:�0.001 ... 2000.000

zur Y–Achse gehörig, sonst wie I siehe G2, G3, G33, G331 und G332

K Interpolationsparameter �0.001 ... 99 999.999Gewinde:�0.001 ... 2000.000

zur Z–Achse gehörig, sonst wie I siehe G2, G3, G33, G331 und G332

L Unterprogramm, Nameund Aufruf

7 Dezimalstellen, nur ganzzahlig, ohne Vor-zeichen

statt eines freien Namen kann auch L1 ...L9999999gewählt werden; damit wird das Unterprogramm auch in einem eigenenSatz aufgerufen,Beachte: L0001 ist nicht gleich L1

L.... ;eigener Satz

M Zusatzfunktion 0 ... 99nur ganzzahlig, ohne Vor-zeichen

z.B. zum Auslösen von Schalthandlungen,wie ”Kühlmittel EIN”,maximal 5 M–Funktionen in einem Satz,

M...

M0 programmierter Halt am Ende des Satzes mit M0 wird die Bearbeitung an-gehalten, die Fortsetzung des Ablaufes erfolgt mitneuem ”NC–START”

M1 wahlweiser Halt wie M0, jedoch erfolgt der Halt nur, wenn ein speziel-les Signal anliegt

M2 Programmende steht im letzten Satz der Abarbeitungsreihenfolge

M30 – reserviert, nicht verwenden


M3 Spindel Rechtslauf

M4 Spindel Linkslauf

M5 Spindel Halt

M6 Werkzeugwechsel nur, wenn über Maschinendatum mit M6 aktiviert ist,sonst Wechsel direkt mit T–Befehl

M40 automatische Gertriebestufenschaltung

M41 bisM45

Getriebestufe 1 bis Getriebestufe 5

Program

mieren

8-108S

INU

ME

RIK

802S/802C

6FC

5 598–3AA

10–0AP

2 (01.02) (BP

–F)

Adresse ProgrammierungInformationWertzuweisungBedeutung


M... übrige M–Funktionen Funktionalität ist steuerungsseitig nicht festgelegt unddamit vom Maschinenhersteller frei verfügbar

N Satznummer–Nebensatz 0 ... 9999 9999nur ganzzahlig, ohne Vor-zeichen

kann zur Kennzeichnung von Sätzen mit einer Num-mer verwendet werden,steht am Anfang eines Satzes

z.B.: N20

: Satznummer–Hauptsatz 0 ... 9999 9999nur ganzzahlig, ohne Vor-zeichen

besondere Kennzeichnung von Sätzen – anstelle vonN... , dieser Satz sollte alle Anweisungen für einenkompletten nachfolgenden Bearbeitungsabschnitt ent-halten

z.B.: :20

P Anzahl Unterprogramm–Durchläufe

1 ... 9999 nur ganzzahlig, ohne Vor-zeichen

steht bei mehrfachen Unterprogrammdurchlauf im glei-chen Satz des Aufrufes,z.B.: N10 L871 P3 ; dreimaliger Durchlauf

z. B.: L781 P... ;eigener Satz

R0 bis R249

Rechenparameter � 0.0000001 ... 9999 9999 (8 Dezimalstellen) odermit Exponentangabe:� (10–300 ... 10+300 )

R0 bis R99 –freie VerfügungR100 bis R249 –Übergabeparameter für die Bearbei-tungszyklen

Rechenfunktionen Neben den 4 Grundrechenarten mit den Operatoren+ – * / existieren nachfolgendeRechenfunktionen:

SIN( ) Sinus Gradangabe z. B.: R1=SIN(17.35)

COS( ) Cosinus Gradangabe z. B.: R2=COS(R3)

TAN( ) Tangens Gradangabe z. B.: R4=TAN(R5)

SQRT( ) Quadratwurzel z. B.: R6=SQRT(R7)

ABS( ) Betrag z. B.: R8=ABS(R9)

TRUNC( ) ganzzahliger Teil z. B.: R10=TRUNC(R11)

RET Unterprogrammende Verwendung statt M2 –zur Aufrechterhaltung einesBahnsteuerbetriebes

RET ;eigener Satz

S Spindeldrehzahl oder beiG4 –Verweilen

0.001 ... 99 999.999Spindeldrehzahl Maßeinheit U/min,

bei G4 Verweilzeit in Spindelumdrehungen

S...

Program

mieren

8-109S

INU

ME

RIK

802S/802C

6FC

5 598–3AA

10–0AP

2 (01.02) (BP

–F)


T Werkzeugnummer 1 ... 32 000nur ganzzahlig, ohne Vor-zeichen

Der Werkzeugwechsel kann mit dem T–Befehl direktoder erst bei M6 erfolgen. Dies ist im Maschinendatumeinstellbar.

T...

X Achse �0.001 ... 99 999.999 Weginformation X...

Y Achse �0.001 ... 99 999.999 Weginformation Y...

Z Achse �0.001 ... 99 999.999 Weginformation Z...

AR Öffnungswinkel für Kreis-interpolation

0.00001 ... 359.99999 Angabe in Grad, eine Möglichkeit zur Kreisfestlegungbei G2/G3

siehe G2; G3

CHF Fase 0.001 ... 99 999.999 fügt eine Fase zwischen zwei Kontursätzen mit demangegebenen Längenwert ein

N10 X... Y.... CHF=...N11 X... Y...

CR Radius für Kreisinterpola-tion

0.010 ... 99 999.999negatives Vorzeichen –für Kreisauswahl: größerHalbkreis

eine Möglichkeit zur Kreisfestlegung bei G2/G3 siehe G2; G3

GOTOB Sprunganweisung rück-wärts

– in Verbindung mit einen Label wird auf den markiertenSatz gesprungen, das Sprungziel liegt in RichtungProgrammanfang,

z.B.: N20 GOTOB MARKE1

GOTOF Sprunganweisung vor-wärts

– in Verbindung mit einen Label wird auf den markiertenSatz gesprungen, das Sprungziel liegt in RichtungProgrammende

z.B.: N20 GOTOF MARKE2

IF Sprungbedingung – bei erfüllter Sprungbedingung erfolgt der Sprung zurnachfolgenden Anweisung,

Vergleichsoperatoren:= = gleich, <> ungleich> größer, < kleiner>= größer oder gleich<= kleiner oder gleich

z.B.: N20 IF R1>5 GOTOB MARKE1

IX Zwischenpunkt für Kreis-interpolation

�0.001 ... 99 999.999 zur X–Achse gehörig, Angabe bei Kreisinterpolationmit G5

siehe G5

JY Zwischenpunkt für Kreis-interpolation

�0.001 ... 99 999.999 zur Y–Achse gehörig, Angabe bei Kreisinterpolationmit G5

siehe G5

KZ Zwischenpunkt für Kreis-interpolation

�0.001 ... 99 999.999 zur Z–Achse gehörig, Angabe bei Kreisinterpolationmit G5

siehe G5

Program

mieren

8-110S

INU

ME

RIK

802S/802C

6FC

5 598–3AA

10–0AP

2 (01.02) (BP

–F)


LCYC... Aufruf Bearbeitungszy-klus

nur vorgegebene Werte Aufruf der Bearbeitungszyklen erfordert einen eigenenSatz, die vorgesehenen Übergabeparameter müssenmit Werten belegt seinÜbergabeparameter:

LCYC82 Bohren, Plansenken R101: Rückzugsebene (absolut)R102: SicherheitsabstandR103: Referenzebene (absolut)R104: Endbohrtiefe (absolut)R105: Verweilzeit in Sekunden

N10 R101=... R102=... ....N20 LCYC82 ;eigener Satz

LCYC83 Tieflochbohren R101: Rückzugsebene (absolut)R102: SicherheitsabstandR103: Referenzebene (absolut)R104: Endbohrtiefe (absolut)R105: Verweilzeit auf BohrtiefeR107: Vorschub beim BohrenR108: Vorschub für erste BohrtiefeR109: Verweilzeit am Anfangspunkt und beim Entspä-nenR110: erste Bohrtiefe (absolut)R111: DegressionsbetragR127: Bearbeitungsart: Spänebrechen=0

Entspänen=1


LCYC840 Gewindebohren mit Ausgleichsfutter R101: Rückzugsebene (absolut)R102: SicherheitsabstandR103: Referenzebene (absolut)R104: Endbohrtiefe (absolut)R106: GewindesteigungswertR126: Spindeldrehrichtung für Gewindebohren Wert: 3 für M3

4 für M4


LCYC84 Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter R101: Rückzugsebene (absolut)R102: SicherheitsabstandR103: Referenzebene (absolut)R104: Endbohrtiefe (absolut)R105: Verweilzeit auf Gewindetiefe in SekundenR106: GewindesteigungswertR112: Drehzahl für GewindebohrenR113: Drehzahl für Rückzug


Program

mieren

8-111S

INU

ME

RIK

802S/802C

6FC

5 598–3AA

10–0AP

2 (01.02) (BP

–F)


LCYC85 Ausbohren_1 R101: Rückzugsebene (absolut)R102: SicherheitsabstandR103: Referenzebene (absolut)R104: Endbohrtiefe (absolut)R105: Verweilzeit auf Bohrtiefe in SekundenR107: Vorschub beim BohrenR108: Vorschub beim Rückzug aus Bohrung


LCYC60 Lochreihe R115: Nummer des Bohr–/ Gewindbohrzyklus Wert: 82, 83, 84, 840, 85

(entsprechend LCYC...)R116: Bezugspunkt AbszisseR117: Bezugspunkt OrdinateR118: Abstand der ersten Bohrung vom BezugspunktR119: Anzahl der BohrungenR120: Winkel zur Lage der LochreiheR121: Abstand zwischen den Bohrungen


LCYC61 Lochkreis R115: Nummer des Bohr–/ Gewindbohrzyklus Wert: 82, 83, 84, 840, 85

(entsprechend LCYC...)R116: Mittelpunkt des Lochkreises Abszisse (absolut)R117: Mittelpunkt des Lochkreises Ordinate (absolut)R118: Radius des LochkreisesR119: Anzahl der BohrungenR120: Anfangswinkel (–180<R120<180)R121: Fortschaltwinkel


Program

mieren

8-112S

INU

ME

RIK

802S/802C

6FC

5 598–3AA

10–0AP

2 (01.02) (BP

–F)


LCYC75 Tasche, Nut, Kreistasche fräsen R101: Rückzugsebene (absolut)R102: SicherheitsabstandR103: Referenzebene (absolut)R104: Taschentiefe (absolut)R116: Taschenmittelpunkt AbszisseR117: Taschenmittelpunkt OrdinateR118: TaschenlängeR119: TaschenbreiteR120: EckenradiusR121: max. ZustelltiefeR122: Vorschub für TiefenzustellungR123: Vorschub für Bearbeitung in der EbeneR124: Schlichtaufmaß EbeneR125: Schlichtaufmaß TiefeR126: Fräsrichtung Wert: 2 für G2 3 für G3R127: Bearbeitungsart Wert: 1 für Schruppen

2 für Schlichten


RND Rundung 0.010 ... 99 999.999 fügt eine Rundung tangential zwischen zwei Kontur-sätzen mit dem angegebenen Radiuswert ein

N10 X... Y.... RND=...N11 X... Y...

RPL Drehwinkel bei G258,G259

�0.00001 ... 359.9999 Angabe in Grad, Winkel für eine programmierbare Dre-hung in der aktuellen Ebene G17 bis G19

siehe G258; G259

SF Gewindeeinsatzpunkt beiG33

0.001 ... 359.999 Angabe in Grad, der Gewindeeinsatzpunkt bei G33wird um den angegebenen Wert verschoben (beimGewindebohren nicht von Bedeutung)

SPOS Spindelposition 0.0000 ... 359.9999 Angabe in Grad, die Spindel hält an der angegebenenPosition an (Spindel muß dafür technisch ausgelegtsein)

SPOS=....

STOPRE Vorlaufstop – spezielle Funktion, der nächste Satz wird erst deko-diert, wenn der Satz vor STOPRE beendet ist

STOPRE ;eigener Satz

$P_TOOL aktive Werkzeugschneide nur lesbar ganzzahlig,DO bis D9

IF $P_TOOL==7 GOTOF ...

$P_TOOLNO

aktive Werkzeugnummer nur lesbar ganzzahlig,TO – T32000

IF $P_TOOLNO==46 GOTOF ...

$P_TOOLP

zuletzt programmierteWerkzeugnummer

nur lesbar ganzzahlig,TO – T32000

IF $P_TOOLNP==11 GOTOF ...

Programmieren

8.2 Wegangaben


Programmieren

8.2 Wegangaben

8.2.1 Ebenenwahl: G17 bis G19

Funktionalität

Für die Zuordnung von z.B. Werkzeugradius– und Werkzeuglängenkorrekturen wird aus dendrei Achsen eine Ebene mit zwei Achsen ausgewählt. In dieser Ebene kann eine Werkzeugradius-korrektur eingeschaltet werden. Abhängig vom Werkzeugtyp (Fräser, Bohrer, Drehmeißel, ...) erfolgtdie entsprechende Längenkorrektur. Für Bohrer und Fräser wird die Längenkorrektur der Achse zugewiesen, die senkrecht auf der ge-wählten Ebene steht (siehe Kapitel 8.6 ”Werkzeug und Werkzeugkorrekturen”).

Ein weiterer Einfluß der Ebenenwahl ist bei den jeweiligen Funktionen beschrieben (z.B. Kapitel 8.5”Rundung, Fase”).

Die einzelnen Ebenen dienen ebenfalls zur Definition des Kreisdrehsinnes für die Kreisinterpola-tion im oder gegen den Uhrzeigersinn. In der Ebene in der der Kreis gefahren wird, sind Abszisseund Ordinate festgelegt und damit ebenfalls im und gegen den Uhrzeigersinn. Kreise können auchin einer anderen Ebene als der gerade aktiven G17– bis G19–Ebene verfahren werden (sieheKapitel 8.3 ”Bewegungen von Achsen”).

Folgende Ebenen und Achszuordnungen sind möglich :

Tabelle 8-2 Ebenen und Achszuordnungen

G–Funktion Ebene(Abszisse/Ordinate)

senkrechte Achse auf Ebene(Längenkorrekturachse beim Bohren/Fräsen)

G17 X / Y Z

G18 Z / X Y

G19 Y / Z X

Z

X Y

Z

X Y

Bild 8-3 Ebenen und Achszuordnung beim Bohren/Fräsen

Programmierbeispiel

N10 G17 T... D... M... ; X/Y–Ebene gewähltN20 ... X... Y... Z... ;Werkzeuglängenkorrektur in Z–Achse

Programmieren

8.2 Wegangaben


6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)

8.2.2 Absolut- / Kettenmaßangabe: G90, G91

Funktionalität

Mit den Anweisungen G90/G91 werden die geschriebenen Weginformationen X,Y, Z als Koor-dinatenzielpunkt (G90) oder als zu verfahrener Achsweg (G91) gewertet. G90/G91 gilt für alleAchsen.

Diese Anweisungen bestimmen nicht die Bahn, auf der die Endpunkte erreicht werden. Dafürexistiert eine G–Gruppe (G0,G1,G2,G3,... siehe Kapitel 8.3 ”Bewegungen von Achsen”).

Programmierung

G90 ;AbsolutmaßangabeG91 ;Kettenmaßangabe

Absolutmaß Kettenmaß

X

P1

P2

Y

P3

X

P1

P2

Y

P3

Bild 8-4 Verschiedene Maßangaben in der Zeichnung

Absolutmaßangabe G90

Bei Absolutmaßangabe bezieht sich die Maßangabe auf den Nullpunkt des momentan wirk-samen Koordinatensystems (Werkstück– oder aktuelles Werkstückkordinatensystem oderMaschinenkoordinatensystem). Dies ist davon abhängig, welche Verschiebungen gerade wir-ken: programmierbare, einstellbare oder keine Verschiebungen.

Mit Programmstart ist G90 für alle Achsen wirksam und bleibt solange aktiv, bis dies in ei-nem späteren Satz durch G91 (Kettenmaßeingabe) abgewählt wird (modal wirksam).

Kettenmaßangabe G91

Bei der Kettenmaßangabe entspricht der Zahlenwert der Weginformation dem zu verfahren-den Achsweg. Das Vorzeichen gibt die Verfahrrichtung an.

G91 gilt für alle Achsen und ist durch G90 (Absolutmaßangabe) in einem späteren Satz wie-der abwählbar.

Programmierbeispiel G90 und G91

N10 G90 X20 Y90 ;Maßangabe absolutN20 X75 Y–32 ;Maßangabe weiterhin absolut...N180 G91 X40 Y20 ;Umschaltung auf KettenmaßangabeN190 X–12 Y17 ;weiterhin Kettenmaßangabe

Programmieren

8.2 Wegangaben


8.2.3 Metrische und inch-Maßangabe: G71, G70

Funktionalität

Liegen Werkstückbemaßungen abweichend von der Grundsystemeinstellung der Steuerungvor (inch bzw. mm), so können die Bemaßungen direkt in das Programm eingegeben werden.Die Steuerung übernimmt die hierfür erforderlichen Umrechnungsarbeiten in das Grundsy-stem.

Programmierung

G70 ;Maßangabe inchG71 ;Maßangabe metrisch

Programmierbeispiel

N10 G70 X10 Z30 ;inch–Maßangabe N20 X40 Z50 ;G70 wirkt weiterhin...N80 G71 X19 Z17.3 ;metrische Maßangabe ab hier...

Informationen

Je nach Grundeinstellung interpretiert die Steuerung alle geometrischen Werte als metrischeoder inch–Maßangaben. Als geometrische Werte sind auch Werkzeugkorrekturen und ein-stellbare Nullpunktverschiebungen einschließlich der Anzeige zu verstehen; ebenso der Vor-schub F in mm/min bzw. inch/min. Die Grundeinstellung ist über Maschinendatum einstellbar.Alle in dieser Anleitung aufgeführten Beispiele gehen von einer metrischen Grundeinstel-lung aus.

G70 bzw. G71 wertet alle geometrischen Angaben, die sich auf das Werkstück direkt bezie-hen, entsprechend inch oder metrisch, z.B.:

� Weginformationen X, Y, Z bei G0,G1,G2,G3,G33

� Interpolationsparameter I, J, K (auch Gewindesteigung)

� Kreisradius CR

� programmierbare Nullpunktverschiebung (G158)

Alle übrigen geometrischen Angaben, die keine direkten Werkstückangaben sind, wie Vor-schübe, Werkzeugkorrekturen, einstellbare Nullpunktverschiebungen werden nicht durchG70/G71 beeinflußt.

Programmieren

8.2 Wegangaben


6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)

8.2.4 Programmierbare Nullpunktverschiebung und Drehung: G158, G258,G259

Funktionalität

Bei wiederkehrenden Formen/Anordnungen in verschiedenen Positionen und Lagen auf einemWerkstück oder einfach bei der Wahl eines neuen Bezugspunktes für die Maßangaben set-zen Sie die programmierbare Nullpunktverschiebung ein. Damit entsteht das aktuelle Werk-stückkoordinatensystem. Auf dieses beziehen sich die neuen geschriebenen Maßangaben.Die Verschiebung ist in allen Achsen möglich. Die Drehung wird in der aktuellen Ebene G17oder G18 oder G19 ausgeführt.

Programmierung

G158 X... Y... Z... ;programmierbare Verschiebung,alte Verschiebung, Drehung AUS

G258 RPL=... ;programmierbare Drehung, alte Verschiebung, Drehung AUS

G259 RPL=... ;additive programmierbare Drehung

Die Anweisungen mit G158, G258, G259 erfordern je einen eigenen Satz.

XW

X

XY

Y

Y

G158 X...

G158 Y... G259 RPL=...

Bild 8-5 Beispiel für programmierbare Verschiebung, Drehung am Werkstück

Verschiebung G158

Mit der Anweisung G158 ist für alle Achsen eine Nullpunktverschiebung programmierbar.Eine neue geschriebene Anweisung G158 ersetzt alle vorherigen Anweisungen der pro-grammierbaren Verschiebung und Drehung; d.h., die alten Anweisungen werden hiermitgelöscht.

Drehung G258

Mit der Anweisung G258 ist in der gerade aktiven Ebene (G17 bis G19) eine Drehung programmier-bar. Eine neue geschriebene Anweisung G258 ersetzt alle vorherigen Anweisungen der program-mierbaren Verschiebung und Drehung, d.h., die alten Anweisungen werden hiermit gelöscht.

Programmieren

8.2 Wegangaben


Y

X

RPL=

X

Z

RPL=

Z

Y

RPL=

G17 G18 G19

gedrehtes System

+ + +

Bild 8-6 Positive Richtung der Drehwinkel in den verschiedenen Ebenen

additive Drehung G259

Mit der Anweisung G259 ist in der gerade aktiven Ebene (G17 bis G19) eine Drehung program-mierbar. Ist eine Anweisung G158, G258 oder G259 bereits aktiv, so addiert sich die neue Drehungunter G259 zu der bisherigen programmierten Verschiebung oder Drehung in ihrer Wirkung.

löschen Verschiebung Drehung

Werden in einem Satz die Anweisungen G158 ohne Achsen oder G258 ohne RPL= geschrie-ben, so wird eine aktive programmierbare Verschiebung und Drehung gelöscht.

XW

X

Y

Y

X

Y

45o

2030

L10

L10(N30)

(N60)

10

26

Bild 8-7 Programmierbeispiel für programmierbare Verschiebung und Drehung

Programmierbeispiel

N10 G17 ... ;X/Y–EbeneN20 G158 X20 Y10 ;programm. VerschiebungN30 L10 ;Unterprogrammaufruf, enthält die zu verschiebende GeometrieN40 G158 X30 Y26 ;neue VerschiebungN50 G259 RPL=45 ;additive Drehung 45 GradN60 L10 ;UnterprogrammaufrufN70 G158 ;Verschiebung und Drehung gelöscht...Unterprogrammaufruf –siehe Kapitel ”Unterprogrammtechnik”

Programmieren

8.2 Wegangaben


6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)

8.2.5 Werkstückaufspannung - einstellbare Nullpunktverschiebung: G54bis G57, G500, G53

Funktionalität

Die einstellbare Nullpunktverschiebung gibt die Lage des Werkstücknullpunktes auf der Ma-schine an (Verschiebung des Werkstücknullpunktes bezüglich Maschinennullpunkt). DieseVerschiebung wird beim Aufspannen des Werkstückes an der Maschine ermittelt und ist indas vorgesehene Datenfeld per Bedienung einzutragen. Aktiviert wird der Wert vom Pro-gramm durch Auswahl aus vier möglichen Gruppierungen: G54 bis G57.

Bedienung siehe Kapitel 3.2 “Nullpunktverschiebung eingeben/ändern”

Programmierung

G54 ;1. einstellbare NullpunktverschiebungG55 ;2. einstellbare NullpunktverschiebungG56 ;3. einstellbare NullpunktverschiebungG57 ;4. einstellbare NullpunktverschiebungG500 ;einstellbare Nullpunktverschiebung AUS –modal

G53 ;einstellbare Nullpunktverschiebung AUS –satzweise, unterdrückt auch programmierbare Verschiebung

Z

X

YÉÉ


M

M=Maschinennullpunkt

XMaschine

MaschineZ

YMaschine

z.B.

G54

Werkstück

W X Werkstück

Werkstück

Bild 8-8 Einstellbare Nullpunktverschiebung

Programmieren

8.2 Wegangaben


ÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊ

Y

X

Y Werkstück 1

Y Werkstück 2

YWerkstück 3 Y Werkstück 4

X Werkstück 1

XWerkstück 2

X X Werkstück 4

G54

Werkstück 3

Maschine

Maschine

G55

G56 G57

Bild 8-9 Mehrere Werkstückaufspannungen beim Bohren/Fräsen

Programmierbeispiel

N10 G54 ... ; Aufruf erste einstellbare NullpunktverschiebungN20 L47 ; Bearbeiten Werkstück 1, hier als L47N30 G55 ... ; Aufruf zweite einstellbare NullpunktverschiebungN40 L47 ; Bearbeiten Werkstück 2, hier als L47N50 G56 ... ; Aufruf dritte einstellbare NullpunktverschiebungN60 L47 ; Bearbeiten Werkstück 3, hier als L47N70 G57 ... ; Aufruf vierte einstellbare NullpunktverschiebungN80 L47 ; Bearbeiten Werkstück 4, hier als L47N90 G500 G0 X... ; Ausschalten einstellbare Nullpunktverschiebung

Unterprogrammaufruf –siehe Kapitel 8.10 ”Unterprogrammtechnik”

Programmieren

8.3 Bewegungen von Achsen


6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)


8.3.1 Geradeninterpolation mit Eilgang: G0

Funktionalität

Die Eilgangsbewegung G0 wird zum schnellen Positionieren des Werkzeuges benutzt, je-doch nicht zur direkten Werkstückbearbeitung.Es können alle Achsen gleichzeitig verfahren werden. Hierbei ergibt sich eine gerade Bahn.

Für jede Achse ist die maximale Geschwindigkeit (Eilgang) in Maschinendaten festgelegt.Verfährt nur eine Achse, so verfährt sie mit ihrem Eilgang. Werden zwei Achsen gleichzeitigverfahren, so wird die Bahngeschwindigkeit (resultierende Geschwindigkeit) so gewählt, dassich die größtmögliche Bahngeschwindigkeit unter Berücksichtigung aller beteiligten Ach-sen ergibt.

Ein programmierter Vorschub (F–Wort) ist für G0 ohne Bedeutung.G0 wirkt bis auf Widerruf durch eine andere Anweisung aus dieser G–Gruppe (G1, G2,G3,...).

Z

X

Y

P1

P2gerade Bahn

Bild 8-10 Geradeninterpolation mit Eilgang von Punkt P1 nach P2

Programmierbeispiel

N10 G0 X100 Y150 Z65

Informationen

Für das Einfahren in die Position existiert eine weitere Gruppe von G–Funktionen (siehe Kapi-tel 8.3.12 ”Genauhalt/Bahnsteuerbetrieb: G60, G64”). Bei G60 –Genauhalt kann mit einer wei-teren Gruppe ein Fenster mit verschiedenen Genauigkeiten gewählt werden. Für Genauhaltgibt es weiterhin eine satzweise wirkende Anweisung: G9.Zur Anpassung an Ihre Positionieraufgaben sollten Sie diese Möglichkeiten beachten!

Programmieren



8.3.2 Geradeninterpolation mit Vorschub: G1

Funktionalität

Das Werkzeug bewegt sich vom Anfangspunkt zum Endpunkt auf einer geraden Bahn. Fürdie Bahngeschwindigkeit ist das programmierte F-Wort maßgebend.Es können alle Achsen gleichzeitig verfahren werden.G1 wirkt bis auf Widerruf durch eine andere Anweisung aus dieser G–Gruppe (G0, G2, G3,...).

10

Y

20

40

P2

P1

X Z

12

15

18

48

Bild 8-11 Geradeninterpolation in drei Achsen am Beispiel einer Nut

Programmierbeispiel

N05 G0 G90 X40 Y48 Z2 S500 M3 ;Werkzeug fährt im Eilgang auf P1, 3 Achsen gleichzeitig, Spindeldrehzahl = 500 U/min, Rechtslauf

N10 G1 Z–12 F100 ;Zustellung auf Z–12, Vorschub 100 mm/min

N15 X20 Y18 Z–10 ;Werkzeug fährt auf einer Geraden imRaum auf P2

N20 G0 Z100 ;Freifahren im Eilgang N25 X–20 Y80 N30 M2 ;Programmende

Zur Bearbeitung eines Werkstückes sind Spindeldrehzahl S ...und Richtung M3/M4 erforderlich(siehe dazu Kapitel 8.4 ”Bewegung der Spindel”).

Programmieren



6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)

8.3.3 Kreisinterpolation: G2, G3

Funktionalität

Das Werkzeug bewegt sich vom Anfangspunkt zum Endpunkt auf einer Kreisbahn. Die Rich-tung wird von der G–Funktion bestimmt:

G2 –im Uhrzeigersinn G3 –gegen Uhrzeigersinn

Für die Bahngeschwindigkeit ist das programmierte F-Wort maßgebend. Die Beschreibungdes gewünschten Kreises kann auf unterschiedliche Weise angegegeben werden:

– Mittelpunkt und Endpunkt

– Kreisradius und Endpunkt

– Mittelpunkt und Öffnungswinkel

– Öffnungswinkel und Endpunkt

G2/G3 wirken bis auf Widerruf durch eine andere Anweisung aus dieser G–Gruppe (G0, G1,...).

Y

X

X

Z

Z

Y

G2

G3

G2

G3

G2

G3

Bild 8-12 Festlegung der Kreisdrehrichtung G2/G3 in den 3 möglichen Ebenen

G2/G3 und Mittelpunktangabe (+Endpunkt): G2/G3 und Radiusangabe (+Endpunkt):

G2/G3 und Öffnungswinkelangabe

Endpunkt X,Y

Anfangspunkt X,YMittelpunkt I, J

X

Y Endpunkt X,Y

Anfangspunkt X,Y

X

Y

CR

z.B. G2 X...Y...I...J... z.B. G2 X...Y...CR=...

Anfangspunkt X,Y

X

Y

z.B. G2 AR=... I...J...

ARWinkel

(+Mittelpunkt):

Kreisradius

Mittelpunkt I, J

G2/G3 und Öffnungswinkelangabe

Anfangspunkt X,Y

X

Y

z.B. G2 AR=... X...Y...

ARWinkel

(+Endpunkt):

Endpunkt X, Y

Bild 8-13 Möglichkeiten der Kreisprogrammierung mit G2/G3 am Beispiel der Achsen X/Y

Programmieren



Informationen

Vollkreise in einem Satz sind nur mit Mittelpunkt–und Endpunktangabe möglich!

Bei Kreisen mit Radiusangabe dient das Vorzeichen bei CR=... der richtigen Kreiswahl. Mit gleichenAnfangs–, Endpunkt, Radius und gleicher Richtung sind 2 Kreise möglich. Das negative Vorzei-chen bei CR=–... bestimmt den Kreis, dessen Kreissegment größer als ein Halbkreis ist; sonst istder Kreis mit dem Kreissegment kleiner oder gleich Halbkreis bestimmt:

Y

X

MP1

G2

CR=+...MP2

Endpunkt

Anfangspunkt

Kreis größer Halbkreis

Kreis kleiner oder gleich Halbkreis

G2

MP1 – Mittelpunkt Kreis 1MP2 – Mittelpunkt Kreis 2

Bild 8-14 Kreiswahl aus zwei möglichen Kreisen bei Radiusangabe über das Vorzeichen von CR=

Programmierbeispiel: Mittelpunkt– und Endpunktangabe

4030

J

X

Y

Endpunkt

Mittelpunkt

Anfangspunkt

K

50

33

40

I

Bild 8-15 Beispiel für Mittelpunkt– und Endpunktangabe

N5 G90 X30 Y40 ;Anfangspunkt Kreis für N10 N10 G2 X50 Y40 I10 J–7 ;Endpunkt und Mittelpunkt

Programmieren



6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)

Programmierbeispiel: Endpunkt– und Radiusangabe

30X

Y

Endpunkt

Mittelpunkt ?

Anfangspunkt

50

40

Bild 8-16 Beispiel für Endpunkt– und Radiusangabe

N5 G90 X30 Y40 ;Anfangspunkt Kreis für N10 N10 G2 X50 Y40 CR=12.207 ;Endpunkt und Radius

Hinweis: Mit einem negativen Vorzeichen des Wertes bei CR=–... wird ein Kreissegment grö-ßer als ein Halbkreis ausgewählt.

Pragrammierbeispiel: Endpunkt und Öffnungswinkel

30X

Y

Endpunkt

Mittelpunkt ?

Anfangspunkt

50

1050

40

Bild 8-17 Beispiel für Endpunkt– und Öffnungswinkelangabe

N5 G90 X30 Y40 ;Anfangspunkt Kreis für N10 N10 G2 X50 Y40 AR=105 ;Endpunkt und Öffnungswinkel

Programmieren



Programmierbeispiel: Mittelpunkt und Öffnungswinkel

30X

Y

Endpunkt ?

Mittelpunkt

Anfangspunkt

40

1050J

I

33

40

Bild 8-18 Beispiel für Mittelpunkt– und Öffnungswinkelangabe

N5 G90 X30 Y40 ;Anfangspunkt Kreis für N10 N10 G2 I10 J–7 AR=105 ;Mittelpunkt und Öffnungswinkel

Eingabetoleranzen für Kreis

Kreise werden nur mit einer gewissen Maßtoleranz von der Steuerung akzeptiert. Verglichenwerden dabei Kreisradius im Anfangs– und Endpunkt. Liegt die Differenz innerhalb der Tole-ranz, wird der Mittelpunkt intern exakt gesetzt. Andernfalls erfolgt eine Alarmmeldung.

Der Toleranzwert ist über Maschinendatum einstellbar.

8.3.4 Kreisinterpolation über Zwischenpunkt: G5

Funktionalität

Kennen Sie drei Konturpunkte des Kreises, statt Mittelpunkt oder Radius oder Öffnungswin-kel, dann verwenden Sie vorteilhaft die Funktion G5.

Die Richtung des Kreises ergibt sich hierbei aus der Lage des Zwischenpunktes (zwischenAnfangs– und Endpunkt).

G5 wirkt bis auf Widerruf durch eine andere Anweisung aus dieser G–Gruppe (G0, G1, G2,...).

Hinweis: Die eingestellte Maßangabe G90 oder G91 ist für den Endpunkt und den Zwischen-punkt gültig!

Programmieren



6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)

30X

Y

EndpunktAnfangspunkt

5040

Zwischenpunkt

4045

Bild 8-19 Kreis mit End– und Zwischenpunktangabe am Beispiel G90

Programmierbeispiel

N5 G90 X30 Y40 ;Anfangspunkt Kreis für N10N10 G5 X50 Y40 IX=40 JY=45 ;End– und Zwischenpunkt

8.3.5 Gewindeschneiden mit konstanter Steigung: G33

Funktionalität

Voraussetzung ist eine Spindel mit Wegmeßsystem.Mit der Funktion G33 können Gewinde mit konstanter Steigung bearbeitet werden. Bei Ein-satz eines entsprechenden Werkzeuges ist

Gewindebohren mit Ausgleichsfutterausführbar.

Das Ausgleichsfutter nimmt hierbei auftretende Wegdifferenzen im beschränkten Maß auf.Die Bohrtiefe wird über eine der Achsen X, Y, Z vorgegeben; die Gewindesteigung über daszugehörige I, J oder K.

G33 wirkt bis auf Widerruf durch eine andere Anweisung aus dieser G–Gruppe (G0, G1,G2,G3,...).

Rechts– oder Linksgewinde

Rechts– oder Linksgewinde werden mit der Drehrichtung der Spindel (M3–Rechtslauf,M4–Linkslauf – siehe Kapitel 8.4 “Bewegung der Spindel“) eingestellt. Dazu ist die Drehzah-langabe unter der Adresse S zu programmieren bzw. eine Drehzahl einzustellen.

Anmerkung: Ein kompletter Gewindebohrzyklus mit Ausgleichsfutter wird mit dem StandardzyklusLCYC840 bereitgestellt (siehe Kap. “Zyklen”).

Programmieren



X

Z

K

Bild 8-20 Gewindebohren mit G33

Programmierbeispiel

metrisches Gewinde 5 , Steigung nach Tabelle: 0,8 mm/U, Bohrung bereits vorgefertigt:

N10 G54 G0 G90 X10 Y10 Z5 S600 M3 ;Startpunkt anfahren, Spindellauf rechtsN20 G33 Z–25 K0.8 ;Gewindebohren, Endpunkt –25 mmN40 Z5 K0.8 M4 ;Rückzug, Spindellauf linksN50 G0 X... Y... Z...

Geschwindigkeit der Achsen

Bei G33–Gewinden ergibt sich die Geschwindigkeit der Achse für die Gewindelänge aus derSpindeldrehzahl und der Gewindesteigung. Der Vorschub F ist nicht relevant. Er bleibt abergespeichert. Die im Maschinendatum festgelegte maximale Achsgeschwindigkeit (Eilgang)darf jedoch nicht überschritten werden.

Informationen

Wichtig

� Der Spindeldrehzahlkorrekturschalter (Override–Spindel) sollte bei Gewindebearbeitungunverändert bleiben.

� Der Vorschubkorrekturschalter hat in diesem Satz keine Bedeutung.

8.3.6 Gewindebohren mit Ausgleichsfutter: G63

Funktionalität

Mit G63 können Gewinde mit Ausgleichsfutter gebohrt werden. Der programmierte Vorschub F mußzur Spindeldrehzahl (S programmiert oder Drehzahl eingestellt) und zur Gewindesteigung des Boh-rers passen:

F [mm/min] = S [U/min] x Gewindesteigung [mm/U]

Programmieren



6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)

Das Ausgleichsfutter nimmt hierbei auftretende Wegdifferenzen im beschränkten Maß auf. DerBohrrückzug erfolgt ebenfalls mit G63, jedoch mit entgegengesetzter Spindeldrehrichtung M3 <–>M4.G63 wirkt satzweise. Im Satz nach G63 ist der vorherige G–Befehl der Gruppe ”Interpolationsart”(G0, G1,G2, ...) wieder aktiv.


Rechts– oder Linksgewinde werden mit der Drehrichtung der Spindel (M3–Rechtslauf,M4–Linkslauf – siehe Kapitel 8.4 “Bewegung der Spindel“) eingestellt.

Anmerkung: Ein kompletter Gewindebohrzyklus mit Ausgleichsfutter (jedoch mit G33 und entsprechenderVoraussetzung) wird mit dem Standardzyklus LCYC840 bereitgestellt (siehe Kap. “Zyklen”).

X

Z

Bild 8-21 Gewindebohren mit G63

Programmierbeispiel


N10 G54 G0 G90 X10 Y10 Z5 S600 M3 ;Startpunkt anfahren, Spindellauf rechtsN20 G63 Z–25 F480 ;Gewindebohren, Endpunkt –25 mmN40 G63 Z5 M4 ;Rückzug, Spindellauf linksN50 X... Y... Z...

8.3.7 Gewindeinterpolation: G331, G332

Funktionalität

Voraussetzung ist eine lagegeregelte Spindel mit Wegmeßsystem.Mit G331/G332 können Gewinde ohne Ausgleichsfutter gebohrt werden,sofern die Dynamik derSpindel und der Achse dies erlauben.Wird dennoch ein Ausgleichsfutter eingesetzt, so verringern sich vom Ausgleichsfutter ausgehendeWegdifferenzen. Ein Gewindebohren mit höherer Spindeldrehzahl ist damit möglich.

Programmieren



Mit G331 erfolgt das Bohren, mit G332 der Bohrrückzug.Die Bohrtiefe wird über eine der Achsen X, Y, Z vorgegeben; die Gewindesteigung über daszugehörige I, J oder K.Bei G332 wird die gleiche Steigung wie bei G331 programmiert. Die Umkehr der Spindeldreh-richtung erfolgt automatisch.Die Drehzahl der Spindel wird mit S programmiert; ohne M3/M4. Vor dem Gewindebohren G332 muß die Spindel mit SPOS=... in den lagegeregelten Betriebgebracht werden (siehe auch Kapitel 8.4.3 “Spindelpositionieren”).


Das Vorzeichen der Gewindesteigung bestimmt die Spindeldrehrichtung: positiv: Rechtslauf (wie bei M3)negativ: Linkslauf (wie bei M4)

Anmerkung: Ein kompletter Gewindebohrzyklus mit Gewindeinterpolation wird mit dem StandardzyklusLCYC84 bereitgestellt (siehe Kap. “Zyklen”).

X

Z

K

Bild 8-22 Gewindebohren mit G331/G332

Programmierbeispiel


N5 G54 G0 G90 X10 Y10 Z5 ;Startpunkt anfahren N10 SPOS=0 ;Spindel in LageregelungN20 G331 Z–25 K0.8 S600 ;Gewindebohren, K positiv =Rechtslauf

der Spindel, Endpunkt –25 mmN40 G332 Z5 K0.8 ;RückzugN50 G0 X... Y... Z...

Geschwindigkeit der Achsen

Bei G331/G332 ergibt sich die Geschwindigkeit der Achse für die Gewindelänge aus derSpindeldrehzahl und der Gewindesteigung. Der Vorschub F ist nicht relevant. Er bleibt abergespeichert. Die im Maschinendatum festgelegte maximale Achsgeschwindigkeit (Eilgang)kann jedoch nicht überschritten werden. Dieser Fall führt zu einer Alarmausgabe.

Programmieren



6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)

8.3.8 Festpunktanfahren: G75

Funktionalität

Mit G75 kann ein Festpunkt an der Maschine, z.B. Werkzeugwechselpunkt angefahren wer-den. Die Position ist für alle Achsen fest in Maschinendaten hinterlegt. Es wirkt keine Ver-schiebung. Die Geschwindigkeit jeder Achse ist ihr Eilgang.G75 erfordert einen eigenen Satz und wirkt satzweise.Im Satz nach G75 ist der vorherige G–Befehl der Gruppe ”Interpolationsart” (G0, G1,G2, ...)wieder aktiv.

Programmierbeispiel

N10 G75 X0 Y0 Z0

Anmerkung: Die programmierten Zahlenwerte für X, Y, Z werden ignoriert.

8.3.9 Referenzpunktanfahren: G74

Funktionalität

Mit G74 kann das Referenzpunktfahren im NC–Programm durchgeführt werden. Richtung undGeschwindigkeit jeder Achse sind in Maschinendaten hinterlegt.G74 erfordert einen eigenen Satz und wirkt satzweise. Im Satz nach G74 ist der vorherigeG–Befehl der Gruppe ”Interpolationsart” (G0, G1,G2, ...) wieder aktiv.

Programmierbeispiel

N10 G74 X0 Y0 Z0

Anmerkung: Die programmierten Zahlenwerte für X, Y, Z werden ignoriert.

8.3.10 Vorschub F

Funktionalität

Der Vorschub F ist die Bahngeschwindigkeit und stellt den Betrag der geometrischenSumme der Geschwindigkeitskomponenten aller beteiligten Achsen dar. Die einzelnen Achs-geschwindigkeiten ergeben sich daher aus dem Anteil des Achsweges am Bahnweg.

Der Vorschub F wirkt bei den Interpolationsarten G1, G2, G3, G5 und bleibt solange erhalten,bis ein neues F–Wort geschrieben wird.

Programmierung

F...

Anmerkung: Bei ganzzahligen Werten kann die Dezimalpunktangabe entfallen, z. B. F300

Programmieren



Maßeinheit für F– G94, G95

Die Maßeinheit des F–Wortes wird von G–Funktionen bestimmt:

� G94 F alsVorschub in mm/min

� G95 F als Vorschub in mm/Umdrehung der Spindel(nur sinnvoll, wenn Spindel läuft!)

Programmierbeispiel

N10 G94 F310 ;Vorschub in mm/min...N110 S200 M3 ;SpindellaufN120 G95 F15.5 ;Vorschub in mm/Umdrehung

Anmerkung: Schreiben Sie ein neues F–Wort, wenn Sie G94 – G95 wechseln!

8.3.11 Vorschubkorrektur bei Kreisen: G900, G901

Funktionalität

Bei eingeschalteter Werkzeugradiuskorrektur (G41/G42, siehe Kapitel 8.6.4) und Kreisprogram-mierung ist es notwendig, den Vorschub am Fräsermittelpunkt zu korrigieren, wenn der program-mierte F–Wert an der Kreiskontur wirken soll. Innen– und Außenbearbeitung eines Kreises sowie der aktuelle Werkzeugradius werden bei einge-schalteter Korrektur automatisch berücksichtigt.Bei geraden Bahnen ist diese Korrektur nicht erforderlich. Hier sind die Bahngeschwindigkeiten amFräsermittelpunkt und an der programmierten Kontur gleich. D.h., der programmierte Vorschub wirktan der Kontur.

Soll der programmierte Vorschub stets an der Fräsermittelpunktsbahn wirken, schalten Sie die Vor-schubkorrektur aus. Zum Schalten existiert die modal wirkende G–Gruppe mit G900/G901.

Programmierung

G900 ;Vorschubkorrektur AUS (programmierter Vorschubwert wirkt am Fräsermittelpunkt)

G901 ;Vorschubkorrektur bei Kreis EIN

Programmieren



6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)

Fprog.

Fprog.

Fkorr.M

M

Fprog.Fkorr.

–programmierter Vorschubwert F

–korrigierter Vorschub am Fräsermittelpunkt

Bild 8-23 Vorschubkorrektur G901 bei Innen–/Außenkreisbearbeitung

korrigierter Vorschub

– Außenkreisbearbeitung: Fkorr. = Fprog. (rkont + rwz) / rkont

– Innenkreisbearbeitung: Fkorr. = Fprog. (rkont – rwz) / rkont

rkont : Radius der Kreiskonturrwz: Werkzeugradius

Programmierbeispiel

N10 G42 ... ;Werkzeugradiuskorrektur EINN20 G901 ... ;Vorschubkorrektur bei Kreis EINN30 G2 X... Y... I... J... F350 ;Vorschubwert wirkt an KonturN40 G3 X... Y... I... J... ;Vorschubwert wirkt an Kontur...N70 G900 ;Vorschubkorrektur AUS, programmierter Vorschubwert wirkt am

Fräsermittelpunkt

8.3.12 Genauhalt / Bahnsteuerbetrieb: G9, G60, G64

Funktionalität

Zur Einstellung des Fahrverhaltens an den Satzgrenzen und zur Satzweiterschaltung existie-ren G–Funktionen, die eine optimale Anpassung an unterschiedliche Anforderungen ermögli-chen. Beispiel: Sie wollen mit den Achsen schnell positionieren, oder Sie wollen Bahnkontu-ren über mehrere Sätze bearbeiten.

Programmieren



Programmierung

G60 ;Genauhalt – modal wirksamG64 ;Bahnsteuerbertrieb

G9 ;Genauhalt – satzweise wirksam

G601 ;Genauhaltfenster feinG602 ;Genauhaltfenster grob

Genauhalt G60, G9

Ist die Funktion Genauhalt (G60 oder G9) wirksam, wird die Geschwindigkeit zum Erreichender genauen Zielposition am Ende des Satzes gegen Null abgebremst.

Hierbei ist mit einer weiteren modal wirkenden G–Gruppe einstellbar, wann die Verfahrbewe-gung dieses Satzes als beendet gilt und in den nächsten Satz geschaltet wird.

� G601 Genauhaltfenster feinDie Satzweiterschaltung erfolgt, wenn alle Achsen das ”Genauhaltfenster fein” (Wert imMaschinendatum) erreicht haben.

� G602 Genauhaltfenster grobDie Satzweiterschaltung erfolgt, wenn alle Achsen das ”Genauhaltfenster grob” (Wert imMaschinendatum) erreicht haben.

Die Wahl des Genauhaltfensters beeinflußt wesentlich die Gesamtzeit, wenn viele Positio-niervorgänge ausgeführt werden. Feine Abgleiche benötigen mehr Zeit.

Y

X

G601

G602

(fein)

(grob)

Satzweiterschaltungbei ”grob” / bei ”fein”

Bild 8-24 Genauhaltfenster grob oder fein, wirksam bei G60/G9, vergrößerte Darstel-lung der Fenster

Programmieren



6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)

Programmierbeispiel

N5 G602 ;Genauhaltfenster grobN10 G0 G60 X... ;Genauhalt modalN20 X... Y... ;G60 wirkt weiterhin...N50 G1 G601 ... ;Genauhaltfenster feinN80 G64 X... ;Umschalten auf Bahnsteuerbetrieb...N100 G0 G9 X...;Genauhalt wirkt nur für diesen SatzN111 ... ;wieder Bahnsteuerbetrieb...

Anmerkung: Der Befehl G9 erzeugt nur für den Satz, in dem er steht, Genauhalt; G60 jedochbis auf Widerruf durch G64.

Bahnsteuerbetrieb G64

Ziel des Bahnsteuerbetriebes ist es, ein Abbremsen an den Satzgrenzen zu vermeiden undmit möglichst gleicher Bahngeschwindigkeit (bei tangentiellen Übergängen) in den näch-sten Satz zu wechseln. Die Funktion arbeitet mit vorausschauender Geschwindigkeitsführungin den nächsten Satz.Bei nichttangentiellen Bahnübergängen (Ecken) wird die Geschwindigkeit gegebenenfalls der-art abgesenkt, daß keine der Achsen einen Geschwindigkeitsprung machen muß, der größerals die maximale Beschleunigung ist.Dabei kommt es zu einem geschwindigkeitsabhängigen Verschleifen von Konturecken.

Y

X

Satzweiterschaltungbei Vorschub F2

Satzweiterschaltungbei Vorschub F1

Vorschub F2 ist größer F1

Bild 8-25 Verschleifen von Konturecken bei G64

Programmierbeispiel

N10 G64 G1 X... F... ;BahnsteuerbetriebN20 Y.. ;weiter Bahnsteuerbetrieb...N180 G60 ... ;Umschalten auf Genauhalt

Programmieren



Vorschub

programmierter Vorschub FF1

N1

G60 –Genauhalt

N2 N3 N5 N6 N7 N8 N9 N10 N11 N12 Satzweg

programmierte Geschwindigkeit kann nicht erreicht werden, da Satzwege zu kurz

G64 –Bahnsteuerbetrieb

N4

Bild 8-26 Vergleich des Geschwindigkeitsverhaltens G60 und G64 mit kurzen Wegen in den Sätzen

8.3.13 Verweilzeit: G4

Funktionalität

Sie können zwischen zwei NC–Sätzen die Bearbeitung für eine definierte Zeit unterbrechen,indem Sie einen eigenen Satz mit G4 einfügen; z.B. zum Freischneiden.Die Wörter mit F... oder S... werden nur für diesen Satz für die Zeitangaben benutzt. Ein vor-her programmierter Vorschub F und eine Spindeldrehzahl S bleiben erhalten.

Programmierung

G4 F... ;Verweilzeit in SekundenG4 S... ;Verweilzeit in Umdrehungen der Spindel

Programmierbeispiel

N5 G1 F200 Z–50 S300 M3 ;Vorschub F, Spindeldrehzahl SN10 G4 F2.5 ;Verweilzeit 2,5 sN20 Z70N30 G4 S30 ;30 Umdrehungen der Spindel verweilen,

entspricht bei S=300 U/min und 100 % Drehzahloverride: t=0,1 min

N40 X... ;Vorschub und Spindeldrehzahl wirken weiterhin

Anmerkung

G4 S.. ist nur bei Vorhandensein einer gesteuerten Spindel möglich (wenn Drehzahlvorgabenebenfalls über S... programmiert werden).

Programmieren

8.4 Bewegungen der Spindel


6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)


8.4.1 Spindeldrehzahl S, Drehrichtungen

Funktionalität

Die Drehzahl der Spindel wird unter der Adresse S in Umdrehungen pro Minute programmiert,wenn die Maschine über eine gesteuerte Spindel verfügt.Die Drehrichtung und der Beginn bzw. das Ende der Bewegung werden über M–Befehle vor-gegeben (siehe auch Kapitel 8.7 ”Zusatzfunktion M”).M3 Spindel RechtslaufM4 Spindel Linkslauf M5 Spindel Halt

Anmerkung: Bei ganzzahligen S–Werten kann die Dezimalpunkteingabe entfallen, z.B. S270

Informationen

Wenn Sie M3 oder M4 in einem Satz mit Achsbewegungen schreiben, so werden die M–Be-fehle vor den Achsbewegungen wirksam.

Standardeinstellung: Die Achsbewegung beginnt erst, wenn die Spindel hochgelaufen ist (M3,M4). M5 wird ebenfalls vor der Achsbewegung ausgegeben. Jedoch wird der Spindelstillstandnicht abgewartet. Die Achsbewegungen beginnen bereits vor dem Spindelstillstand.Mit Programmende oder RESET wird die Spindel gestoppt.Anmerkung: Über Maschinendaten sind andere Einstellungen projektierbar.

Programmierbeispiel

N10 G1 X70 Z20 F300 S270 M3 ;vor dem Achsverfahren X, Z läuft Spindel auf 270 U/min im Rechtslauf hoch

...N80 S450 ... ;Drehzahlwechsel...N170 G0 Z180 M5 ;Z–Bewegung im Satz, Spindel Halt

8.4.2 Spindeldrehzahlbegrenzung: G25, G26

Funktionalität

Über das Programm können Sie durch Schreiben von G25 oder G26 und der SpindeladresseS mit dem Grenzwert der Drehzahl die sonst geltenden Grenzwerte für eine gesteuerte Spin-del einschränken. Damit werden zugleich die in den Settingdaten eingetragenen Werte über-schrieben.G25 oder G26 erfordert jeweils einen eigenen Satz. Eine vorher programmierte Drehzahl Sbleibt erhalten.

Programmieren



Programmierung

G25 S... ;untere SpindeldrehzahlbegrenzungG26 S... ;obere Spindeldrehzahlbegrenzung

Informationen

Die äußersten Grenzen der Spindeldrehzahl werden im Maschinendatum gesetzt. Durch Ein-gabe über die Bedientafel können Settingdaten zur weiteren Begrenzung aktiv werden.

Programmierbeispiel

N10 G25 S12 ;untere Spindelgrenzdrehzahl : 12 U/min N20 G26 S700 ;obere Spindelgrenzdrehzahl : 700 U/min

8.4.3 Spindelpositionieren: SPOS

Funktionalität

Voraussetzung: Die Spindel muß technisch für einen Lageregelungsbetrieb ausgelegt sein.

Mit der Funktion SPOS= können Sie die Spindel in eine bestimmte Winkelstellung positio-nieren. Die Spindel wird durch Lageregelung in der Position gehalten.

Die Geschwindigkeit des Positioniervorganges ist im Maschinendatum festgelegt.

Aus der M3/M4–Bewegung heraus wird die jeweilige Drehrichtung bis zum Positionierendebeibehalten. Beim Positionieren aus dem Stillstand wird die Position auf kürzestem Weg an-gefahren. Die Richtung ergibt sich hierbei aus der jeweiligen Anfangs– und Endposition.

Ausnahme: erstes Bewegen der Spindel, d.h., wenn das Meßsystem noch nicht synchronisiertist. Für diesen Fall wird die Richtung im Maschinendatum vorgegeben.

Die Bewegung der Spindel erfolgt parallel zu eventuellen Achsbewegungen im gleichen Satz.Dieser Satz ist beendet, wenn beide Bewegungen abgschlossen sind.

Programmierung

SPOS=... ;absolute Position: 0 ... <360 Grad

Programmierbeispiel

N10 SPOS=14.3 ;Spindelposition 14,3 Grad ...N80 G0 X89 Z300 SPOS=25.6 ;Positionieren Spindel mit Achsbewegungen. Der Satz ist

beendet,wenn alle Bewegungen beendet sind.N81 X200 Z300 ;N81–Satz beginnt erst, wenn auch Spindelposition aus

N80 erreicht ist.

Programmieren

8.5 Rundung, Fase


6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)

8.5 Rundung, Fase

Funktionalität

In eine Konturecke können Sie die Elemente Fase oder Rundung eingefügen.Die jeweilige Anweisung CHF= ... oder RND=... wird in dem Satz mit Achsbewegungen ge-schrieben, der auf die Ecke hinführt.

Programmierung

CHF=... ;Fase einfügen, Wert: Länge der FaseRND=... ;Rundung einfügen, Wert: Radius der Rundung

Fase CHF=

Zwischen Linear- und Kreiskonturen in beliebiger Kombination wird ein lineares Stück ein-gebaut. Die Kante wird gebrochen.

Winkelhalbierende

Fase

Y

X

N10 G1 ...CHF=...

N20 G1 ...

z.B.: G17

Bild 8-27 Einfügen einer Fase am Beispiel zwischen zwei Geraden

Programmierbeispiel Fase

N10 G1 X... CHF=5 ;Fase 5mm einfügenN20 X... Y...

Programmieren

8.5 Rundung, Fase


Rundung RND=

Zwischen Linear- und Kreiskonturen in beliebigen Kombinationen wird mit tangentialem An-schluß ein Kreiskonturelement eingefügt.

Y

X

RND=...

RundungN50 G1 ...RND=...

N60 G3 ...

Y

X

RND=...

Rundung

N10 G1 ...RND=...

N20 G1 ...

Gerade/Gerade: Gerade/Kreis:

z.B.: G17 z.B.: G17

Bild 8-28 Einfügen von Rundungen an Beispielen

Programmierbeispiel Rundung

N10 G1 X... RND=8 ;Rundung mit Radius 8 mm einfügenN20 X... Y......N50 G1 X... RND=7.3 ;Rundung mit Radius 7,3 mm einfügenN60 G3 X... Y...

Informationen

Die Funktionen Fase/Rundung werden in der aktuellen Ebene G17 bis G19 ausgeführt.

Hinweis:Eine Reduzierung des programmierten Wertes für Fase und Rundung wird bei nicht ausreichenderKonturlänge eines beteiligten Satzes automatisch vorgenommen.Keine Fase/Rundung wird eingefügt, wenn– mehr als drei Sätze im Anschluß programmiert werden, die keine Informationen zum Verfahren in der Ebene enthalten ,– ein Wechsel der Ebene vorgenommen wird.

Programmieren

8.6 Werkzeug und Werkzeugkorrektur


6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)


8.6.1 Allgemeine Hinweise

Funktionalität

Bei der Programmerstellung für die Werkstückbearbeitung müssen Sie nicht Werkzeuglängeoder Werkzeugradius berücksichtigen. Sie programmieren die Werkstückmaße direkt, z.B.nach der Zeichnung.

Die Werkzeugdaten geben Sie getrennt in einen speziellen Datenbereich ein.Im Programm rufen Sie lediglich das benötigte Werkzeug mit seinen Korrekturdaten auf undschalten gegebenenfalls die Werkzeugradiuskorrektur ein. Die Steuerung führt an Hand die-ser Daten die erforderlichen Bahnkorrekturen aus, um das beschriebene Werkstück zu erstel-len.

Werkstückkontur

T1

T2

T1 –Werkzeug 1T2 –Werkzeug 2

Bild 8-29 Bearbeitung eines Werkstückes mit verschiedenen Werkzeugradien

X

Z

F

F

F

Läng

e

Läng

e

T1 –Werkzeug 1

T2 –Werkzeug 2

T0 –keinWerkzeug

0

F -Werkzeugträgerbezugspunkt

Bild 8-30 Anfahren der Werkstückposition Z0 – unterschiedliche Längenkorrekturen

Programmieren



8.6.2 Werkzeug T

Funktionalität

Mit der Programmierung des T–Wortes erfolgt die Wahl des Werkzeuges. Ob es sich hierbeium einen Werkzeugwechsel oder nur um eine Vorwahl handelt, ist im Maschinendatum fest-gelegt:

� Werkzeugwechsel (Werkzeugaufruf) erfolgt mit T–Wort direkt oder

� der Wechsel erfolgt nach der Vorwahl mit dem T–Wort durch die zusätzliche AnweisungM6 (siehe auch Kapitel 8.7 ”Zusatzfunktionen M”).

Beachte:Wurde ein bestimmtes Werkzeug aktiviert, so bleibt dies auch über das Programmende unddem Aus–/Einschalten der Steuerung hinaus als aktives Werkzeug gespeichert.Wechseln Sie ein Werkzeug von Hand, so geben Sie den Wechsel auch in die Steuerung ein,damit die Steuerung das richtige Werkzeug kennt. Z.B. können Sie einen Satz mit demneuen T–Wort in der Betriebsart MDA starten.

Programmierung

T... ;Werkzeugnummer: 1 ... 32 000, T0 –kein Werkzeug

Hinweis

Maximal sind 15 Werkzeuge in der Steuerung gleichzeitig speicherbar.

Programmierbeispiel

;Werkzeugwechsel ohne M6:N10 T1 ;Werkzeug 1 ...N70 T588 ;Werkzeug 588

;Werkzeugwechsel mit M6:N10 T14 ... ;Werkzeug 14 vorwählen...N15 M6 ;Werkzeugwechsel ausführen, danach ist T14 aktiv

8.6.3 Werkzeugkorrekturnummer D

Funktionalität

Einem bestimmten Werkzeug können jeweils 1 bis 9 Datenfelder mit verschiedenen Werk-zeugkorrektursätzen (für mehrere Schneiden) zugeordnet werden. Ist eine spezielle Schneideerforderlich, kann sie mit D und entsprechender Nummer programmiert werden. Wird kein D–Wort geschrieben, ist automatisch D1 wirksam.Bei Programmierung von D0 sind die Korrekturen für das Werkzeug unwirksam.

Programmieren



6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)

Hinweis

Maximal sind 30 Datenfelder (D–Nummern) mit Werkzeugkorrektursätzen in der Steuerunggleichzeitig speicherbar.

Programmierung

D... ;Werkzeugkorrekturnummer: 1 ... 9,D0: keine Korrekturen wirksam !

T1

T2

T3

T6

T...

D1

D1

D1

D1

D1

D2 D3 D9

D2

D2 D3

T9 D1 D2

Bild 8-31 Zuordnung von Werkzeugkorrekturnummern zum Werkzeug am Beispiel

Informationen

Werkzeuglängenkorrekturen wirken sofort, wenn das Werkzeug aktiv ist; wenn keine D–Nummer programmiert wurde, mit den Werten von D1.Die Korrektur wird mit dem ersten programmierten Verfahren der zugehörigen Längenkorrek-turachse herausgefahren. Beachte aktives G17 bis G19!

Eine Werkzeugradiuskorrektur muß zusätzlich durch G41/G42 eingeschaltet werden.

Programmierbeispiel

Werkzeugwechsel ohne M6–Befehl (nur mit T):N5 G17 ;bestimmt Achszuordung für KorrekturenN10 T1 ;Werkzeug 1 wird aktiviert mit zugehörigem D1N11 G0 Z... ;bei G17 ist Z Längenkorrekturachse, der Längenkorrekturausgleich

wird hier überlagert N50 T4 D2 ;Werkzeug 4 einwechseln, D2 von T4 aktiv...N70 G0 Z... D1 ;D1 für Werkzeug 4 aktiv, nur Schneide gewechselt

Werkzeugwechsel mit M6–Befehl:N5 G17 ;bestimmt Achszuordung für KorrekturenN10 T1 ;Werkzeugvorwahl...N15 M6 ;Werkzeugwechsel, T1 ist aktiv mit zugehörigem D1N16 G0 Z... ;bei G17 ist Z Längenkorrekturachse, der

Längenkorrekturausgleich wird hier überlagert

Programmieren



...N20 G0 Z... D2 ;D2 für Werkzeug 1 ist aktiv

bei G17 ist Z Längenkorrekturachse, die Differenz der Längenkorrektur D1–>D2 wird hier überlagert

N50 T4 ;Werkzeugvorwahl T4, Beachte: T1 mit D2 ist noch aktiv !

...N55 D3 M6 ;Werkzeugwechsel, T4 ist aktiv mit

zugehörigem D3...

Inhalt eines Korrekturspeichers

In den Korrekturspeicher tragen Sie ein:

� geometrischen Größen: Länge, RadiusDiese bestehen aus mehreren Komponenten (Geometrie, Verschleiß). Die Komponentenverrechnet die Steuerung zu einer resultierenden Größe (z.B. Gesamtlänge 1, Gesamtra-dius). Das jeweilige Gesamtmaß kommt bei Aktivierung des Korrekturspeichers zur Wir-kung.Wie diese Werte in den Achsen verrechnet werden, bestimmt der Werkzeugtyp und dieBefehle G17, G18, G19 (siehe nachfolgende Bilder).

� WerkzeugtypDer Typ bestimmt, welche Geometrieangaben erforderlich sind und wie diese verrechnetwerden (Bohrer , Fräser). Es wird nur nach der Hunderter–Stelle unterschieden:– Typ 1xy : Fräser– Typ 2xy : Bohrer

Werkzeugparameter

An den Stellen wo DP... steht, wird der Wert für den jeweiligen Werkzeugparameter eingetra-gen. Welche Parameter benutzt werden, hängt vom Werkzeugtyp ab. Nicht benötigte Werk-zeugparameter sind mit dem Wert Null zu belegen.

Werkzeug-Typ: DP1= 100 (Fräser)

Geometrie Verschleiß

Länge 1: DP3 DP12

* Länge 2: DP4 DP13


Radius: DP6 DP15

Werkzeug-Typ: DP1= 200 (Bohrer)

Geometrie Verschleiß

Länge 1: DP3 DP12



* Anmerkung: Bei Werkzeugtyp 1xy (Fräser) und 2xy (Bohrer) werden die Parameter für Länge 2und Länge 3 nur für Spezialfälle benötigt (z.B.: mehrdimensionale Längenkorrektur bei einem Win-kelkopfanbau).

Programmieren



6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)

Wirkung

G17:

G18:

G19:

Länge 1 in ZLänge 2 in YLänge 3 in X Radius in X/Y

Länge 1 in YLänge 2 in XLänge 3 in ZRadius in Z/X

Länge 1 in XLänge 2 in ZLänge 3 in YRadius in Y/Z

F

Z

YX

X

Y

Z

Z

X

Y

Länge 1

Länge 2

Länge 3

F -Werkzeugträgerbezugspunkt

Beim Typ Bohrer wird der Radius nicht berücksichtigt.

Bild 8-32 Wirkung der Werkzeuglängenkorrekturen dreidimensional (Spezialfall)

ÜbrigeWerte sind auf0 zu setzen. F –Werkzeugträgerbezugspunkt

DP1

Einträge inWerkzeugparameter

DP3

2xy

Länge 1

Wirkung

G17: Länge 1 in Z

G18: Länge 1 in Y

G19: Länge 1 in X

Verschleißwerte entsprechend Erfor-dernis

Länge 1

F

Bild 8-33 Erforderliche Korrekturdaten am Beispiel Bohrer

Länge 1

Radius

ÜbrigeWerte sind auf0 zu setzen.

DP1

DP3

1xy

Länge 1

Einträge inWerkzeugparameter

DP6 RadiusWirkung

G17:

G18:

G19:

Länge 1 in ZRadius in X/Y

Länge 1 in YRadius in Z/X

Länge 1 in XRadius in Y/Z

F –Werkzeugträgerbezugspunkt

Verschleißwerte entsprechend Er-fordernis

F

Bild 8-34 Erforderliche Korrekturdaten am Beispiel Fräser

Programmieren



8.6.4 Anwahl der Werkzeugradiuskorrektur: G41, G42

Funktionalität

Die Steuerung arbeitet mit Werkzeugradiuskorrektur in der angewählten Ebene G17 bis G19.Es muß ein Werkzeug mit entsprechender D–Nummer aktiv sein. Die Werkzeugradiuskorrek-tur wird durch G41/G42 eingeschaltet. Damit errechnet die Steuerung automatisch für denjeweiligen aktuellen Werkzeugradius die erforderlichen äquidistanten Werkzeugbahnen zurprogrammierten Kontur.

Fräser

Bahn desWerkzeugmittelpunktsim gleichen Abstandzur Kontur (Äquidistante)

Werkstückkontur

Bild 8-35 Werkzeugradiuskorrektur

Programmierung

G41 X... Y... ;Werkzeugradiuskorrektur links von der KonturG42 X... Y... ;Werkzeugradiuskorrektur rechts von der Kontur

Anmerkung: Die Anwahl kann nur bei Linearinterpolation (G0, G1) erfolgen.Programmieren Sie beide Achsen der Ebene (z.B. bei G17: X, Y). Wenn Sie nur eine Achseangeben, wird die zweite Achse mit dem letzten programmierten Wert automatisch ergänzt.

Werkstückkontur

G41G42

Bild 8-36 Korrektur rechts / links von der Kontur

Programmieren



6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)

Korrektur beginnen

Das Werkzeug fährt auf einer Geraden die Kontur an und stellt sich senkrecht zur Bahntan-gente im Anfangspunkt der Kontur.Wählen Sie den Startpunkt so, daß ein kollissionsfreies Fahren sichergestellt ist!

P1

unkorrigiert

Werkzeugradius

korrigierter Werkzeugweg

P0 –Startpunkt

P1

Kontur: Gerade Kontur: Kreis

Tangente

MP Kreisradius

unkorrigiert

P0 –Startpunkt

korrigierter Werkzeugweg

P1 –Anfangspunkt der Kontur

G42G42

Bild 8-37 Beginn der Werkzeugradiuskorrektur am Beispiel G42

Informationen

In der Regel folgt dem Satz mit G41/G42 der erste Satz mit der Werkstückkontur. Die Kontur-beschreibung darf jedoch durch drei dazwischenliegende Sätze unterbrochen werden, diekeine Angaben für den Konturweg in der Ebene enthalten, z. B. nur M–Befehl oder Zustellbe-wegung.

Programmierbeispiel

N10 T...N20 G17 D2 F300 ;Korrektur Nr. 2, Vorschub 300 mm/min N25 X... Y... ;P0– StartpunktN30 G1 G42 X... Y... ;Anwahl rechts von der Kontur, P1 N31 X... Y... ;Anfangskontur, Kreis oder Gerade

Nach der Anwahl können auch Sätze mit Zustellbewegungen oder M–Befehlsausgaben aus-geführt werden:...N20 G1 G41 X... Y... ;Anwahl links von der Kontur N21 Z... ;Zustellbewegung N22 X... Y... ;Anfangskontur, Kreis oder Gerade...

Programmieren



8.6.5 Eckenverhalten: G450, G451

Funktionalität

Mit den Funktionen G450 und G451 können Sie das Verhalten beim unstetigen Übergang voneinem Konturelement auf ein anderes Konturelement (Eckenverhalten) bei aktivem G41/G42einstellen.Innen– und Außenecken werden von der Steuerung selbst erkannt. Bei Innenecken wird im-mer der Schnittpunkt der äquidistanten Bahnen angefahren.

Programmierung

G450 ;ÜbergangskreisG451 ;Schnittpunkt

Übergangskreis(Radius = Werkzeugradius)

SchnittpunktP*

Außenecke Außenecke

P* –hier kann ein dazwischenliegen-der Satz ohne Ebeneninformationenausgeführt werden

G450 G451

Bild 8-38 Eckenverhalten an Außenecke

Innenecke

Schnittpunkt

Bild 8-39 Eckenverhalten an Innenecke

Übergangskreis G450

Der Werkzeugmittelpunkt umfährt die Werkstückaußenecke auf einem Kreisbogen mit demWerkzeugradius.Der Übergangskreis gehört datentechnisch zum nächsten Satz mit Verfahrbewegungen; z.B.bezüglich Vorschubwert.

Programmieren



6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)

Schnittpunkt G451

Bei G451 – Schnittpunkt der Äquidistanten wird der Punkt (Schnittpunkt) angefahren, der sichaus den Mittelpunktsbahnen des Werkzeuges ergibt (Kreis oder Gerade) .Bei spitzen Konturwinkeln und aktivem Schnittpunkt können in Abhängigkeit vom Werk-zeugradius überflüssige Leerwege des Werkzeuges entstehen.Hier schaltet die Steuerung automatisch für diesen Satz auf Übergangskreis um, wennein im Maschinendatum eingestellter Winkelwert erreicht ist.

R

Übergangskreis

Außenecke

R =Werkzeugradius

Bild 8-40 Spitzer Konturwinkel und Umschaltung auf Übergangskreis

8.6.6 Werkzeugradiuskorrektur AUS: G40

Funktionalität

Die Abwahl des Korrekturbetriebes G41/G42 erfolgt mit G40. Diese G–Funktion ist auch dieStellung bei Programmanfang.

Das Werkzeug beendet den Satz vor G40 in Normalenstellung (Korrekturvektor senkrecht zurTangente im Endpunkt); unabhängig vom Abfahrwinkel.Den programmierten Endpunkt im Satz mit G40 erreicht der Werkzeugmittelpunkt.

Wählen Sie den Endpunkt des G40–Satzes stets so, daß ein kollisionsfreies Fahren sicherge-stellt ist!

Programmierung

G40 X... Y... ;Werkzeugradiuskorrektur AUS

Anmerkung: Die Abwahl des Korrekturbetriebes kann nur bei Linearinterpolation (G0, G1) er-folgen.

Programmieren Sie beide Achsen der Ebene (z.B. bei G17: X, Y). Wenn Sie nur eine Achseangeben, wird die zweite Achse mit dem letzten programmierten Wert automatisch ergänzt.

Programmieren



Kontur: Gerade Kontur: Kreis

R = Werkzeug– radius

P2

P1

G40P2

P1

Tangente

G40

P2 –Endpunkt, Satz mit G40P1 –Endpunkt, letzter Satz mit z.B. G41

Bild 8-41 Werkzeugradiuskorrektur beenden

Programmierbeispiel

...N100 X... Y... ;letzter Satz an der Kontur, Kreis oder Gerade, P1N110 G40 G1 X... Y.. ;Werkzeugradiuskorrektur ausschalten, P2

Programmieren



6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)

8.6.7 Spezialfälle der Werkzeugradiuskorrektur

Wechsel der Korrekturrichtung

Die Korrekturrichtung G41 <–> G42 kann gewechselt werden, ohne G40 zwischendurch zuschreiben.Der letzte Satz mit der alten Korrekturrichtung endet mit der Normalenstellung des Korrektur-vektors im Endpunkt. Die neue Korrekturrichtung wird wie ein Korrekturbeginn ausgeführt(Normalenstellung im Anfangspunkt).

z.B.: N10 G42 ... ...N20 G1 X... N21 G41 X... Y... N22 X... ...

z.B.: N20 G42 G1 X... Y...N21 X... N22 G41 Y... N23 X... N24 G42 Y... N25 X... ...

Y

X

N20N21

N22 G41 ...

Y

X

N21

N20

N22

N24 N23

N25

Bild 8-42 Wechsel der Korrekturrichtung

Wiederholung G41, G41 oder G42, G42

Die gleiche Korrektur kann erneut programmiert werden, ohne G40 dazwischen zu schrei-ben.Der letzte Satz vor dem neuen Korrekturaufruf endet mit der Normalenstellung des Korrektur-vektors im Endpunkt. Die neue Korrektur wird als Korrekturbeginn ausgeführt ( Verhalten wiebeim Wechsel der Korrekturrichtung beschrieben).

Wechsel der Korrekturnummer D

Die Korrekturnummer D kann im Korrekturbetrieb gewechselt werden. Ein veränderter Werk-zeugradius beginnt dabei bereits im Anfang des Satzes zu wirken, in dem die neue D–Num-mer steht. Seine volle Änderung wird erst am Ende des Satzes erreicht. Die Änderung wirdalso kontinuierlich über den gesamten Satz herausgefahren; auch bei Kreisinterpolation.

Programmieren



Abbruch der Korrektur durch M2

Wird der Korrekturbetrieb durch M2 (Programmende) abgebrochen ohne den Befehl G40 zuschreiben, so endet der letzte Satz mit Koordinaten der Ebene (G17 bis G19) in Normalen-stellung des Korrekturvektors. Es erfolgt keine Ausgleichsbewegung. Das Programm endetmit dieser Werkzeugposition.

kritische Bearbeitungsfälle

Achten Sie beim Programmieren besonders auf Fälle, in denen der Konturweg bei Innenek-ken kleiner als der Werkzeugradius ist; bei zwei aufeinanderfolgenden Innenecken kleiner alsder Durchmesser.

Vermeiden Sie diese Fälle!

Kontrollieren Sie auch über mehrere Sätze, daß keine ”Flaschenhälse” in der Kontur enthaltensind.

Wenn Sie einen Test/Probelauf durchführen, verwenden Sie dazu den größten zur Auswahlstehenden Werkzeugradius.

B

programmierte Kontur

R

B < R

Kollision

R – WerkzeugradiusB – kleiner Konturweg

Abhilfe: Schalten Sie hier von G450 auf G451 um.

Bild 8-43 Kritischer Bearbeitungsfall am Beispiel Übergangskreis

R

B < 2R

Kollision

B

R – WerkzeugradiusB – kleiner Konturweg

Abhilfe: Werkzeug zur Kontur passend wählen.

Bild 8-44 Kritischer Bearbeitungsfall am Beispiel Innenecke/Innenecke

Programmieren



6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)

8.6.8 Beispiel für Werkzeugradiuskorrektur

100

90

80

70

60

50

40

30

20

10

0

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 1200

N30

N40

N50

N60

N70N80

N90

N100

N110

Y

X

N20

Bild 8-45 Beispiel Werkzeugradiuskorrektur

Programmierbeispiel

N1 T1 ;Werkzeug 1 mit Korrektur D1 N5 G0 G17 G90 X5 Y55 Z50 ;Startpunkt anfahren N6 G1 Z0 F200 S80 M3 N10 G41 G450 X30 Y60 F400 ;Korrektur links von der Kontur, Übergangskreis N20 X40 Y80 N30 G2 X65 Y55 I0 J–25 N40 G1 X95 N50 G2 X110 Y70 I15 J0 N60 G1 X105 Y45 N70 X110 Y35 N80 X90 N90 X65 Y15 N100 X40 Y40 N110 X30 Y60 N120 G40 X5 Y60 ;Korrekturbetrieb beenden N130 G0 Z50 M2

Programmieren

8.7 Zusatzfunktion M


8.7 Zusatzfunktion M

Funktionalität

Mit der Zusatzfunktion M können z.B. Schalthandlungen, wie ”Kühlmittel EIN /AUS”, undsonstige Funktionalität ausgelöst werden.

Es können maximal 5 M–Funktionen in einem Satz stehen.

Ein geringer Teil der M–Funktionen wird vom Steuerungshersteller mit einer festen Funktiona-lität belegt. Der übrige Teil steht dem Maschinenhersteller zur freien Verfügung.

Hinweis:Einen Überblick über die in der Steuerung verwendeten und reservierten M–Zusatzfunktionenfinden Sie im Kapitel 8.1.5 “Übersicht der Anweisungen”.

Programmierung

M...

Wirkung

Wirkung in Sätzen mit Achsbewegungen:Stehen die Funktionen M0, M1, M2 in einem Satz mit Verfahrbewegungen der Achsen, sowerden diese M–Funktionen nach den Verfahrbewegungen wirksam.

Die Funktionen M3, M4, M5 werden vor den Verfahrbewegungen an die interne Anpas-steuerung ausgegeben. Die Achsbewegungen beginnen erst, wenn die gesteuerte Spindel beiM3, M4 hochgelaufen ist. Bei M5 wird jedoch der Spindelstillstand nicht abgewartet. DieAchsbewegungen beginnen bereits vor dem Stillstand.

Bei den übrigen M–Funktionen erfolgt eine Ausgabe an die interne Anpassteuerung mit denVerfahrbewegungen.

Möchten Sie eine M–Funktion gezielt vor oder nach einer Achsbewegung programmieren,dann fügen Sie einen eigenen Satz mit dieser M–Funktion ein. Bedenken Sie: dieser Satzunterbricht einen G64–Bahnsteuerbetrieb und erzeugt Genauhalt!

Programmierbeispiel

N10 S...N20 X... M3 ;M–Funktion im Satz mit Achsbewegung

Spindel läuft vor der X–Achsbewegung hochN180 M78 M67 M10 M12 M37

;max. 5 M–Funktionen im Satz

Programmieren

8.8 Rechenparameter R


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Funktionalität

Soll ein NC–Programm nicht nur für einmalig festgelegte Werte gelten, oder müssen SieWerte berechnen, dann setzen Sie hierzu Rechenparameter ein. Benötigte Werte können Siebeim Programmlauf durch die Steuerung berechnen oder setzen lassen. Eine andere Möglichkeit besteht im Setzen der Rechenparameterwerte durch Bedienung.Sind die Rechenparameter mit Werten besetzt, können sie im Programm anderen NC–Adres-sen zugewiesen werden, die im Wert flexibel sein sollen.

Programmierung

R0=... bisR249=...(bis R299=... , wenn keine Bearbeitungszyklen)

Erläuterung

Es stehen 250 Rechenparameter mit folgender Einteilung zur Verfügung:

R0 ... R99 – zur freien Verfügung

R100 ... R249 – Übergabeparameter für Bearbeitungszyklen

R250 ...R299 – interne Rechenparameter für Bearbeitungszyklen.

Wenn Sie die Bearbeitungszyklen nicht nutzen (siehe Kapitel 9.2 ”Bearbeitungszyklen”),dann steht Ihnen dieser Teil der Rechenparameter ebenfalls zur freien Verfügung.

Wertzuweisung

Den Rechenparametern können Sie Werte im folgenden Bereich zuweisen:

�(0.000 0001 ... 9999 9999) (8 Dezimalstellen und Vorzeichen und Dezimalpunkt).

Bei ganzzahligen Werten kann der Dezimalpunkt entfallen. Ein positives Vorzeichen kannstets entfallen.

Beispiel:R0=3.5678 R1=–37.3 R2=2 R3=–7 R4=–45678.1234

Mit der Exponentialschreibweise können Sie einen erweiterten Zahlenbereich zuweisen:

� ( 10–300 ... 10+300 ).

Der Wert des Exponenten wird nach den Zeichen EX geschrieben; maximaleGesamtzeichenzahl: 10 (einschließlich der Vorzeichen und Dezimalpunkt)Wertebereich von EX: –300 bis +300

Beispiel:R0=–0.1EX–5 ;Bedeutung: R0 = –0,000 001R1=1.874EX8 ;Bedeutung: R1 = 187 400 000

Anmerkung: In einem Satz können mehrere Zuweisungen erfolgen; auch Zuweisung von Re-chenausdrücken.

Programmieren



Zuweisung zu anderen Adressen

Die Flexibiltät eines NC–Programmes entsteht dadurch, daß Sie anderen NC–Adressen dieseRechenparameter oder Rechenausdrücke mit Rechenparametern zuweisen. Es können allenAdressen Werte, Rechenausdrücke oder Rechenparameter zugewiesen werden; Ausnahme:Adresse N, G und L.

Bei der Zuweisung schreiben Sie nach dem Adreßzeichen das Zeichen ”=”. Eine Zuweisungmit negativem Vorzeichen ist möglich.

Erfolgen Zuweisungen an Achsadressen (Verfahranweisungen), dann ist hierfür ein eigenerSatz notwendig.

Beispiel:N10 G0 X=R2 ;Zuweisung zur X–Achse

Rechenoperation/–funktionen

Bei Anwendung der Operatoren/Rechenfunktionen ist die übliche mathematische Schreib-weise einzuhalten. Prioritäten der Abarbeitung werden durch runde Klammern gesetzt. An-sonsten gilt Punkt– vor Strichrechnung.Für die trigonometrischen Funktionen gilt die Gradangabe.

Programmierbeispiel: R–Parameter

N10 R1= R1+1 ;das neue R1 ergibt sich aus dem alten R1 plus 1 N20 R1=R2+R3 R4=R5–R6 R7=R8* R9 R10=R11/R12 N30 R13=SIN(25.3) ;R13 ergibt Sinus von 25,3 Grad N40 R14=R1*R2+R3 ;Punkt– geht vor Strichrechnung

R14=(R1*R2)+R3 N50 R14=R3+R2*R1 ;Ergebnis, wie Satz N40

N60 R15=SQRT(R1*R1+R2*R2) R12 + R22Bedeutung: R15 =;

Programmierbeispiel: Zuweisung zu Achsen

N10 G1 G91 X=R1 Z=R2 F300N20 Z=R3N30 X=–R4N40 Z=–R5...

Programmieren

8.9 Programmsprünge


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8.9.1 Label - Sprungziel für Programmsprünge

Funktionalität

Label dienen zur Kennzeichnung von Sätzen als Sprungziel bei Programmsprüngen. Mit Pro-grammsprüngen wird die Verzweigung des Programmablaufes möglich.

Label sind frei wählbar, aber umfassen minimal 2 – maximal 8 Buchstaben oder Ziffern, wobeidie beiden ersten Zeichen Buchstaben oder Unterstriche sein müssen.

Label werden in dem Satz, der als Sprungziel dient, durch einen Doppelpunkt abgeschlos-sen. Sie stehen stets am Anfang des Satzes. Ist zusätzlich eine Satznummer vorhanden,steht das Label nach der Satznummer.

Label müssen innerhalb eines Programmes eindeutig sein.

Programmierbeispiel

N10 MARKE1: G1 X20 ;MARKE1 ist Label, Sprungziel...TR789: G0 X10 Z20 ;TR789 ist Label, Sprungziel keine Satznummer vorhanden

8.9.2 Unbedingte Programmsprünge

Funktionalität

NC–Programme arbeiten ihre Sätze in der Reihenfolge ab, in der sie beim Schreiben an-geordnet wurden.Die Reihenfolge der Abarbeitung kann durch Einbringen von Programmsprüngen geändertwerden.Sprungziel kann nur ein Satz mit Label sein. Dieser Satz muß innerhalb des Programmes lie-gen.Die unbedingte Sprunganweisung erfordert einen eigenen Satz.

Programmierung

GOTOF Label ;Sprung vorwärtsGOTOB Label ;Sprung rückwärts

AW Erläuterung

GOTOF Sprungrichtung vorwärts (in Richtung letzter Satz des Programmes)

GOTOB Sprungrichtung rückwärts (in Richtung erster Satz des Programmes)

Label gewählte Zeichenfolge für Label

Programmieren



N10......

N20 GOTOF MARKE0...............N50 MARKE0: R1 = R2+R3

; Sprung auf Label MARKE1N51......

; Sprung auf Label MARKE0

GOTOF MARKE1

G0 X... Z...Programm–ablauf

...

MARKE2: X... Z...N100 M2 ;ProgrammendeMARKE1: X... Z...

; Sprung auf LabelMARKE2N150 GOTOB MARKE2

Bild 8-46 Unbedingte Sprünge am Beispiel

8.9.3 Bedingte Programmsprünge

Funktionalität

Nach der IF-Anweisung werden Sprungbedingungen formuliert. Ist die Sprungbedingungerfüllt (Wert nicht Null), dann erfolgt der Sprung. Sprungziel kann nur ein Satz mit Label sein. Dieser Satz muß innerhalb des Programmes lie-gen.

Bedingte Sprunganweisungen erfordern einen eigenen Satz. Es können mehrere bedingteSprunganweisungen in einem Satz stehen.

Bei Verwendung von bedingten Programmsprüngen können Sie gegebenenfalls eine deutli-che Programmverkürzung erzielen.

Programmierung

IF Bedingung GOTOF Label ;Sprung vorwärtsIF Bedingung GOTOB Label ;Sprung rückwärts

AW Erläuterung

GOTOF Sprungrichtung vorwärts (in Richtung letzter Satz des Programmes)

GOTOB Sprungrichtung rückwärts (in Richtung erster Satz des Programmes)

Label gewählte Zeichenfolge für Label

IF Einleitung der Sprungbedingung

Bedin-gung

Rechenparameter, Rechenausdruck im Vergleich für die Formulierung der Bedingung

Programmieren



6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)

Vergleichoperationen

Operatoren Bedeutung

= = gleich

< > ungleich

> größer

< kleiner

> = größer oder gleich

< = kleiner oder gleich

Die Vergleichsoperationen unterstützen die Formulierung einer Sprungbedingung. Vergleich-bar sind dabei auch Rechenausdrücke.

Das Ergebnis von vergleichenden Operationen ist ”erfüllt” oder ”nicht erfüllt”. ”Nicht erfüllt” istdem Wert Null gleichzusetzen.

Programmierbeispiel für vergleichende Operatoren

R1>1 ;R1 größer 11 < R1 ;1 kleiner R1R1<R2+R3 ;R1 kleiner R2 plus R3R6>=SIN( R7*R7) ;R6 größer oder gleich SIN (R7)2

Programmierbeispiel

N10 IF R1 GOTOF MARKE1 ;wenn R1 nicht Null ist, springe zu Satz mit MARKE1

...N100 IF R1>1 GOTOF MARKE2 ;wenn R1 größer 1 ist,

springe zu Satz mit MARKE2...N1000 IF R45==R7+1 GOTOB MARKE3

;wenn R45 gleich R7 plus 1 ist, springe zu Satz mit MARKE3

...mehrere bedingte Sprünge im Satz:...N20 IF R1==1 GOTOB MA1 IF R1==2 GOTOF MA2 ......

Anmerkung: An der ersten erfüllten Bedingung wird gesprungen.

Programmieren



8.9.4 Programmbeispiel für Sprünge

Aufgabe

Anfahren von Punkten auf einem Kreisabschnitt:Gegeben: Anfangswinkel: 30° in R1

Kreisradius: 32 mm in R2Abstand der Positionen: 10° in R3Anzahl der Punkte: 11 in R4Lage Kreismittelpunkt in Z: 50 mm in R5Lage Kreismittelpunkt in X: 20 mm in R6

R3

R5

20

50

R4 = 11 (Anzahl der Punkte)X

Z

Pkt.1

R1

Pkt.2

Pkt.11 R3

Pkt.10

R3

Pkt.3

R6

Bild 8-47 Anfahren von Punkten auf einem Kreisabschnitt

Programmierbeispiel

N10 R1=30 R2=32 R3=10 R4=11 R5=50 R6=20;Zuweisung der Anfangswerte

N20 MA1: G0 Z=R2 *COS (R1)+R5 X=R2*SIN(R1)+R6;Rechnung und Zuweisung zu Achsadressen

N30 R1=R1+R3 R4= R4–1 N40 IF R4 > 0 GOTOB MA1 N50 M2

Erläuterung

Im Satz N10 werden die Anfangsbedingungen den entsprechenden Rechenparametern zuge-wiesen. In N20 erfolgt die Berechnung der Koordinaten in X und Z und die Abarbeitung.

Im Satz N30 wird R1 um den Abstandswinkel R3 erhöht; R4 um 1 erniedrigt.Ist R4 > 0, wird erneut N20 abgearbeitet, sonst N50 mit Programmende.

Programmieren

8.10 Unterprogrammtechnik


6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)


Einsatz

Prinzipiell besteht zwischen einem Haupt– und einem Unterprogramm kein Unterschied.

In Unterprogrammen werden oft wiederkehrende Bearbeitungsfolgen, z.B. bestimmte Kontur-formen, abgelegt. Im Hauptprogramm wird dieses Unterprogramm an den benötigten Stellenaufgerufen und damit abgearbeitet.

Eine Form des Unterprogrammes ist der Bearbeitungszyklus. Bearbeitungszyklen enthaltenallgemein gültige Bearbeitungsfälle (z.B.: Bohren, Gewindebohren, Nut fräsen, etc.). DurchVersorgung mit Werten über vorgesehene Rechenparameter können Sie eine Anpassung anIhren konkreten Anwendungsfall erzielen. (siehe Kapitel 9 ”Zyklen”).

Unterprogramm

Bild 8-48 Beispiel für viermalige Verwendung eines Unterprogrammes an einem Werk-stück

Aufbau

Der Aufbau eines Unterprogrammes ist identisch mit dem eines Hautprogrammes (siehe Ka-pitel 8.1.1 ”Programmaufbau”). Unterprogramme werden wie Hauptprogramme im letzten Satzdes Programmablaufes mit

M2-Programmende versehen. Dies bedeutet hier die Rückkehr in die aufrufende Programmebene.

Programmende

Als Ersatz für das M2–Programmende kann im Unterprogramm auch die EndeanweisungRET verwendet werden.

RET erfordert einen eigenen Satz.

Die RET–Anweisung ist dann zu benutzen, wenn ein G64–Bahnsteuerbetrieb durch die Rück-kehr nicht unterbrochen werden soll. Bei M2 wird G64 unterbrochen und Genauhalt erzeugt.

Programmieren



M2

M2

N20 X...Z...

N10 R1=34 ...

L10N20 L10 ;Aufruf

N80 L10 ;Aufruf

N21 ...

Hauptprogramm

Unterprogramm

Rückkehr

Rückkehr

MAIN123

...

...

...

...

...

...

...

...

...

...

...

Ablauf

Bild 8-49 Beispiel für Ablauf bei zweimaligem Aufruf eines Unterprogrammes

Unterprogrammname

Um ein bestimmtes Unterprogramm aus mehreren auswählen zu können, bekommt das Pro-gramm einen Namen. Der Name kann beim Erstellen des Programmes unter Einhaltung fol-gender Festlegungen frei gewählt werden:

� die ersten beiden Zeichen müssen Buchstaben sein

� sonst Buchstaben, Ziffern oder Unterstrich

� maximal 8 Zeichen verwenden

� keine Trennzeichen verwenden (siehe Kap. ”Zeichenvorrat”)

Es gelten die gleichen Regeln wie für Hauptprogrammnamen.

Beispiel: LRAHMEN7

Zusätzlich besteht bei Unterprogrammen die Möglichkeit, das Adreßwort L... zu verwenden.Für den Wert sind 7 Dezimalstellen (nur ganzzahlig) möglich.

Beachten Sie: Führende Nullen haben bei der Adresse L Bedeutung für die Unterscheidung.

Beispiel: L128 ist nicht L0128 oder L00128 !Dies sind 3 verschiedene Unterprogramme.

Unterprogrammaufruf

Unterprogramme werden in einem Programm (Haupt– oder Unterprogramm) mit ihrem Na-men aufgerufen.Dafür ist ein eigener Satz erforderlich.

Beispiel:N10 L785 ;Aufruf des Unterprogrammes L785N20 LRAHMEN7 ;Aufruf des Unterprogrammes LRAHMEN7

Programmieren



6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)

Programmwiederholung P...

Soll ein Unterprogramm mehrfach hintereinander abgearbeitet werden, so schreiben Sie imSatz des Aufrufes nach dem Unterprogrammnamen unter der Adresse P die Anzahl derDurchläufe. Maximal sind 9999 Durchläufe möglich (P1 ... P9999).

Beispiel:N10 L785 P3 ;Aufruf des Unterprogrammes L785, 3 Durchläufe

Schachtelungstiefe

Unterprogramme können nicht nur im Hauptprogramm aufgerufen werden, sondern auch ineinem Unterprogramm. Insgesamt stehen für einen derartigen geschachtelten Aufruf 4 Pro-grammebenen zur Verfügung; einschließlich der Hauptprogrammebene.

Anmerkung: Wenn Sie mit Bearbeitungszyklen arbeiten, berücksichtigen Sie bitte, daß dieseebenfalls eine der vier Programmebenen benötigen.

ÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊ

ÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊ

ÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊ

ÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊÊ

1.Ebene 2.Ebene 3.Ebene 4.Ebene

Hauptprogramm

UnterprogrammUnterprogramm

Unterprogramm

Bild 8-50 Ablauf bei vier Programmebenen

Informationen

Im Unterprogramm können modal wirkende G–Funktionen verändert werden, z.B. G90 –>G91. Achten Sie bei der Rückkehr ins aufrufende Programm darauf, daß alle modal wirken-den Funktionen so eingestellt sind, wie Sie diese benötigen.

Gleiches gilt für die Rechenparameter R. Achten Sie darauf, daß Ihre in oberen Programme-benen benutzten Rechenparameter nicht in tieferen Programmebenen ungewollt in den Wer-ten geändert werden.


Zyklen

Vorbemerkung

Zyklen sind Technologieunterprogramme, die einen bestimmten Bearbeitungsvorgang wiezum Beispiel Bohren, Abspanen oder Gewindeschneiden allgemeingültig realisieren. Die An-passung an das konkrete Problem erfolgt über Versorgungsparameter.

Im System werden zu den Technologien Bohren und Fräsen Standardzyklen angeboten.

9.1 Allgemeines zu den Standardzyklen

9.1.1 Überblick über die Zyklen

LCYC82 Bohren, PlansenkenLCYC83 TieflochbohrenLCYC840 Gewindebohren mit AusgleichsfutterLCYC84 Gewindebohren ohne AusgleichsfutterLCYC85 Ausbohren_1LCYC60 LochreiheLCYC61 LochkreisLCYC75 Rechtecktasche, Nut, Kreistasche fräsen

Versorgungsparameter

Als Versorgungsparameter für die Zyklen werden die Rechenparameter von R100 bis R149verwendet.

Vor Aufruf eines Zyklus sind alle Übergabeparamter für diesen Zyklus mit Werten zu verse-hen. Nicht benötigt Parameter sind mit Null zu belegen!

Die Werte dieser Übergabeparameter sind nach Beenden des Zyklus unverändert.

Rechenparameter

Die Zyklen verwenden als interne Rechenparameter R250 bis R299. Diese werden bei Aufrufder Zyklen gelöscht!

Aufruf– und Rückkehrbedingungen

Die Bohrzyklen sind unabhängig von den konkreten Achsnamen programmiert. Die Bohrposi-tion ist vor dem Zyklusaufruf im übergeordneten Programm anzufahren. Die passenden Wertefür Vorschub, Spindeldrehzahl und Spindelrichtung programmieren Sie im Teileprogramm,falls es hierführ keine Versorgungsparameter im Bohrzyklus, Standardzyklus gibt.

Nach Zyklusende wirken immer G0 G90 G40.

9

Zyklen



6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)

Zyklenübersetzung

Die Rückübersetzung kann nur erfolgen, wenn der Parametersatz unmittelbar vor dem Zyklu-saufruf steht. Die Parameter dürfen nicht durch NC–Anweisungen oder Kommentare getrenntsein.

Ebenendefinition

Bei den Bohr– und Fräszyklen wird vorrausgesetzt, daß das aktuelle Werkstückkoordinaten-system, in welchem bearbeitet werden soll, durch Anwahl einer Ebene G17, G18 oder G19und Aktivierung eines programmierten Frames (Nullpunktverschiebung, Drehung) definiert ist.Die Bohrachse ist immer die 3. Achse dieses Systems.

Vor dem Aufruf muß ein Werkzeug dieser Ebene mit einer Werkzeugkorrektur aktiv sein.Diese bleibt nach Zyklusende aktiv.

9.1.2 Fehlermeldungen und Fehlerbehandlung in den Zyklen

Fehlerbehandlung in den Zyklen

In den Zyklen werden Alarme mit Nummern zwischen 61000 und 62999 erzeugt. Dieser Num-mernbereich ist hinsichtlich der Alarmreaktionen und Löschkriterien noch einmal unterteilt.

Tabelle 9-1 Alarmnummern, Löschkriterien, Alarmreaktion

Alarmnummer Reaktion Programmfort-setzung durch

61000...61999 Satzaufbereitung in der NC wird abgebrochen NC-RESET

62000...62999 Satzaufbereitung wird unterbrochen, nach Löschen desAlarms kann mit NC–Start fortgesetzt werden

Löschtaste

Der Fehlertext, der gleichzeitig mit der Alarmnummer angezeigt wird, gibt näheren Aufschlußüber die Fehlerursache.

Übersicht der Zyklenalarme

Im folgenden wird eine Übersicht der in den Zyklen vorkommenden Fehler, zu ihrem Auftritt-sort sowie Hinweise zur Fehlerbeseitigung gegeben.

Tabelle 9-2 Zyklenalarme

Alarm-nummer

Alarmtext Quelle Abhilfe

61000 Keine Werkzeugkorrektur ak-tiv

LCYC75 im aufrufenden Programm ist ein Werkzeugmit Korrektur zu programmieren

61001 Gewindesteigung falsch defi-niert

LCYC84, LCYC840 Parameter R106 überprüfen (R106=0)

61002 Bearbeitungsart falsch defi-niert

LCYC75 Parameter R127 überprüfen (nur Wert 1oder 2 zugelassen)

Zyklen



Tabelle 9-2 Zyklenalarme

Alarm-nummer

AbhilfeQuelleAlarmtext

61003 3. Geometrieachse nicht vor-handen

LCYC82, 83, 84, 840,84, 85

Maschinenkonfiguration überprüfen (3.Geoachse anlegen)

61004 Konfiguration Geometrieach-sen nicht korrekt

LCYC60,61,75 Maschinenkonfiguration überprüfen (eineGeoachse fehlt)

61101 Referenzebene falsch defi-niert

LCYC82, 83, 84, 840,85, 75

Parameter R101,R103,R104 überprüfen –R103=R104 oder R103 liegt nicht zwischenR101 und R104

61102 Keine Spindelrichtung pro-grammiert

LCYC840 Parameter R107 hat einen Wert größer 4oder kleiner 3

61103 Anzahl der Bohrungen ist null LCYC60, 61 Parameter R119=0

61105 Fräserradius zu groß LCYC75 der Fräserdurchmesser im Werkzeugkor-rekturspeicher ist größer als die Taschen–oder Nutbreite (R119 oder R118) – kleine-ren Fräser verwenden oder Taschenbreiteändern

61106 Anzahl bzw. Abstand derKreiselemente zu groß

LCYC61 fehlerhafte Parametrierung von R119 oderR120, die Anordnung der Kreiselementeauf einem Vollkreis ist nicht möglich

61107 Erste Bohrtiefe falsch definiert LCYC83 erste Bohrtiefe ist entgegengesetzt zur Ge-samtbohrtiefe

61108 Fräsrichtung falsch definiert LCYC75 fehlerhafter Parameter R126 – dieser istgrößer 3 oder kleiner 2

61109 parametrierte Zyklusnummerfalsch definiert

LCYC60, 61 der Parameter R115 ist fehlerhaft – die dortparametrierte Zyklusnummer ist nicht vor-handen

62101 Schlichtaufmaß wurde aufmöglichen Wert reduziert

LCYC75 der Fräserdurchmesser ist größer als dieTaschen– oder Nutbreite minus Schlich-taufmaß – wenn gewünscht kleineren Frä-ser verwenden oder Schlichtaufmaß ver-kleinern oder Taschen– Nutbreite vergrö-ßern

Zyklen

9.2 Bohrzyklen


6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)

9.2 Bohrzyklen

Dieses Kapitel beschreibt

� die allgemeinen Vorraussetzungen für die Aufrufe der SIEMENS–Standardzyklen

� die Parameter für jeden Aufruf

� den Bewegungsablauf im Zyklus

� an Hand eines Beispieles die Aufrufe der Bearbeitungszyklen

9.2.1 Bohren, Plansenken – LCYC82

Funktion

Das Werkzeug bohrt mit der programmierten Spindeldrehzahl und Vorschubgeschwindigkeitbis zur eingegebenen Endtiefe. Wenn die Endbohrtiefe erreicht ist, kann eine Verweilzeit pro-grammiert werden. Der Rückzug aus der Bohrung erfolgt mit Eilgangsgeschwindigkeit.

Aufruf

LCYC82

G0

G1

G4

R101

R103+R102R103

R104X

Z

Bild 9-1 Bewegungsablauf und Parameter im Zyklus

Voraussetzung

Die Spindeldrehzahl und –richtung sowie der Vorschub der Bohrachse ist im übergeordnetenProgramm festzulegen.

Die Bohrposition ist vor dem Zyklusaufruf im übergeordneten Programm anzufahren.

Vor Zyklusaufruf ist das entsprechende Werkzeug mit Werkzeugkorrektur anzuwählen.

Zyklen

9.2 Bohrzyklen


Parameter

Parameter Bedeutung, Wertebereich

R101 Rückzugsebene (absolut)

R102 Sicherheitsabstand

R103 Referenzebene (Absolut)

R104 Endbohrtiefe (absolut)

R105 Verweilzeit in Sekunden

Informationen

R101 Die Rückzugsebene bestimmt die Position der Bohrachse nach Zyklusende.

R102 Der Sicherheitsabstand wirkt bezüglich der Referenzebene. Diese wird um den Sicherheitsabstandweiter vorverlegt.

Die Richtung, in der der Sicherheitsabstand wirkt, wird vom Zyklus automatisch bestimmt.

R103 Unter dem Parameter für die Referenzebene wird der aus der Zeichnung ersichtliche Anfangspunktder Bohrung programmiert.

R104 Die Bohrtiefe wird unter diesen Parameter absolut bezogen auf den Werkstücknullpunkt vorgege-ben.

R105 Unter R105 wird die Verweilzeit auf Bohrtiefe (Spänebrechen) in Sekunden programmiert.

Bewegungsablauf

Ausgansposition vor Zyklusbeginn ist die zuletzt im übergeordneten Programm angefahrenePosition (Bohrposition)

Der Zyklus erzeugt folgenden Bewegungsablauf :

1. Anfahren der um den Sicherheitsabstand vorverlegten Referenzebene mit G0

2. Fahren auf Endbohrtiefe mit G1 und mit dem im übergeordneten Programm programmier-ten Vorschub

3. Verweilzeit auf Endbohrtiefe ausführen

4. Rückzug auf die Rückzugsebene mit G0

Zyklen

9.2 Bohrzyklen


6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)

Beispiel: Bohren–Plansenken

Das Programm führt an der Position X24 Y15 in der XY–Ebene einmalig eine Bohrung derTiefe 27mm unter Verwendung des Zyklus LCYC82 aus. Die Verweilzeit ist mit 2s angegebender Sicherheitsabstand in der Bohrachse (hier Z) mit 4mm. Nach Zyklusende steht das Werk-zeug auf X24 Y15 Z110.

X

Y

24 75102

A – B

A

B

Z

Y

15

Bild 9-2 Beispielskizze

N10 G0 G17 G90 F500 T2 D1 S500 M4 ; Bestimmung Technologiewerte

N20 X24 Y15 ; Anfahren der Bohrposition

N30 R101=110 R102=4 R103=102 R104=75 ; Parameterversorgung

N35 R105=2 ; Parameterversorgung

N40 LCYC82 ; Aufruf des Zyklus

N50 M2 ; Programmende

9.2.2 Tieflochbohren – LCYC83

Funktion

Der Zyklus Tieflochbohren fertigt eine Zentrierbohrungen bis zur Endbohrtiefe durch mehrma-lige, schrittweise Tiefenzustellung, deren maximaler Betrag vorgebbar ist. Wahlweise kannder Bohrer nach jeder Zustelltiefe zum Entspänen auf die Referenzebene oder aber zum Spä-nebrechen um jeweils 1mm zurückgezogen werden.

Aufruf

LCYC83

Zyklen

9.2 Bohrzyklen


G1G0G4

R101

R103+R102R103

R107

R108

R104

X

Z

Bild 9-3 Bewegungsablauf und Parameter im Zyklus

Voraussetzung

Die Spindeldrehzahl und –richtung ist im übergeordneten Programm festzulegen.


Vor Zyklusaufruf muß eine Werkzeugkorrektur für den Bohrer angewählt werden.

Parameter



R102 Sicherheitsabstand, ohne Vorzeichen eingeben

R103 Referenzebene (absolut)


R105 Verweilzeit auf Bohrtiefe (Spänebrechen)

R107 Vorschub beim Bohren

R108 Vorschub für erste Bohrtiefe

R109 Verweilzeit am Anfangspunkt und beim Entspänen

R110 erste Bohrtiefe (absolut)

R111 Degressionsbetrag, ohne Vorzeichen einzugeben

R127 Bearbeitungsart: Spänebrechen = 0Entspänen = 1

Information

R101 Die Rückzugsebene bestimmt die Position der Bohrachse nach Zyklusende.

Im Zyklus wird davon ausgegangen, daß die Rückzugsebene vor der Referenzebene liegt. IhrAbstand zur Tiefe ist also größer.

R102 Der Sicherheitsabstand wirkt bezüglich der Referenzebene. Diese wird um den Sicherheitsabstandweiter vorverlegt.Die Richtung, in der der Sicherheitsabstand wirkt, wird vom Zyklus automatisch bestimmt.

Zyklen

9.2 Bohrzyklen


6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)

R103 Unter dem Parameter für die Referenzebene wird der aus der Zeichnung ersichtliche Anfangspunktder Bohrung programmiert.

R104 Die Bohrtiefe wird unabhängig von der Einstellung G90/G91 vor Zyklusaufruf immer als Absolutwertprogrammiert.

R105 Unter R105 wird die Verweilzeit auf Bohrtiefe (Spänebrechen) in Sekunden programmiert.

R107, R108 Über die Parameter wird der Vorschub für den ersten Bohrhub (unter R108) und für alle weiterenBohrhübe (unter R107) programmiert.

R109 Unter dem Parameter R109 kann eine Verweilzeit am Anfangspunkt in Sekunden programmiert wer-den.

Die Verweilzeit am Anfangspunkt wird nur bei der Variante ”mit Entspänen” ausgeführt.

R110 Der Parameter R110 bestimmt die Tiefe des ersten Bohrhubs.

R111 Der Parameter R111 für den Degressionsbetrag bestimmt den Betrag, um den die aktuelle Bohrtiefebei den weiteren Bohrhüben verringert wird.

Die zweite Bohrtiefe ergibt sich aus Hub der ersten Bohrtiefe minus Degressionsbetrag, so-fern dieser Wert größer als der programmierte Degressionsbetrag ist.

Andernfalls entspricht die zweite Bohrtiefe auch dem Degressionsbetrag.

Die nächsten Bohrhübe entsprechen dem Degressionsbetrag, solange die Resttiefe größerals der doppelte Degressionsbetrag bleibt. Der Rest wird dann gleichmäßig auf die letztenbeiden Bohrhübe verteilt.

Liegt der Wert für die erste Bohrtiefe entgegengesetzt zur Gesamttiefe, erfolgt die Fehlermel-dung

61107 ”Erste Bohrtiefe falsch definiert”und der Zyklus wird nicht ausgeführt.

R127 Wert 0: Der Bohrer fährt nach Erreichen jeder Bohrtiefe zum Spänebrechen um 1mm frei.

Wert 1: Der Bohrer fährt jeweils auf die um den Sicherheitsabstand vorverlegte Referenzebene zum Entspänen.

Bewegungsablauf


Der Zyklus erzeugt folgenden Bewegungsablauf:


2. Fahren auf erste Bohrtiefe mit G1, der Vorschub ergibt sich aus dem vor Zyklusaufruf pro-grammierten Vorschub, der mit dem Parameter R109 (Vorschubfaktor) verrechnet wird.Verweilzeit auf Bohrtiefe (Parameter R105) ausführen

bei Spänebrechen:

Rückzug um 1 mm von der aktuellen Bohrtiefe mit G1 und dem im aufrufenden Pro-gramm programmierten Vorschub zum Spänebrechen

Zyklen

9.2 Bohrzyklen


bei Entspänen:

Rückzug auf die um den Sicherheitsabstand vorverlegte Referenzebene mit G0 zumEntspänenVerweilzeit am Anfangspunkt (Parameter R106) ausführen,

Anfahren der zuletzt erreichten Bohrtiefe verringert um den zyklusintern berechnetenVorhalteabstand mit G0

3. Fahren auf nächste Bohrtiefe mit G1 und dem programmierten Vorschub, dieser Bewe-gungsablauf wird solange fortgesetzt, bis die Endbohrtiefe erreicht wird

4. Rückzug auf die Rückzugsebene mit G0.

Beispiel: Tieflochbohren

X

Z

503020 202

150

1

a2a

a

5


;Dieses Programm führt den Zyklus LCYC83 an der Positionen X70 aus.

N100 G0 G18 G90 T4 S500 M3 ;Bestimmung Technologiewerte

N110 Z155

N120 X70 ;Anfahren der ersten Bohrposition

R101=155 R102=1 R103=150

R104=5 R105=0 R109=0 R110=100 ;Parameterversorgung

R111=20 R107=500 R127=1 R108=400

N140 LCYC83 ;1. Aufruf des Zyklus

N199 M2

Zyklen

9.2 Bohrzyklen


6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)

9.2.3 Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter – LCYC84

Funktion

Das Werkzeug bohrt mit der programmierten Spindeldrehzahl und Spindelrichtung bis zur ein-gegebenen Gewindetiefe. Der Zyklus ist gegenüber LCYC840 schneller und genauer. Trotz-dem sollte für die Fertigung ein Ausgleichsfutter verwendet werden. Der Vorschub der Bohr-achse ergibt sich aus der Spindeldrehzahl. Die Drehrichtung wird im Zyklus automatischumgekehrt. Der Rückzug kann mit einer separaten Geschwindigkeit erfolgen.

Aufruf

LCYC84

X

ZG0

G331

G332

G4

R101

R103+R102R103

R104

Bild 9-5

Voraussetzung

Der Zyklus kann nur angewendet werden, wenn die Spindel technisch in der Lage ist, in denlagegeregelten Spindelbetrieb zu gehen (Istwertgeber). Der Zyklus überprüft nicht, ob derIstwertgeber für die Spindel tatsächlich vorhanden ist.



Je nach Einstellung der Spindelmaschinendaten und der Genauigkeit der Antriebe sollte einAusgleichsfutter verwendet werden.

Parameter






Zyklen

9.2 Bohrzyklen



R105 Verweilzeit auf Gewindetiefe inSekunden

R106 Gewindesteigung als WertWertebereich: 0.001 .... 2000.000 mm

–0.001 .... –2000.000 mm

R112 Drehzahl für Gewindebohren

R113 Drehzahl für Rückzug

Information

R101 – R105 siehe LCYC82

R106 Abstand von einem Gewindegang zum nächsten als Zahlenwert. Mit dem Vorzeichen wird die Dreh-richtung beim Gewindebohren festgelegt. Mit positiven Vorzeichen wird mit Rechtslauf (wie M3) ge-bohrt mit negativem Vorzeichen mit Linkslauf (wie M4).

R112 Parameter R112 enthält die Spindeldrehzahl für den Gewindebohrsatz.

R113 Unter R113 programmieren Sie die Spindeldrehzahl für die Rückzugsbewegung. Ist dieser WertNull, so erfolgt der Rückzug mit der unter R112 programmierten Spindeldrehzahl.

Bewegungsablauf




2. Spindelstop bei 0 Grad und Überführen der Spindel in den Achsbetrieb

3. Gewindebohren bis auf Endbohrtiefe mit G331 und der unter R112 programmierten Dreh-zahl. Die Drehrichtung wird aus dem Vorzeichen der Gewindesteigung (R106) abgeleitet.

4. Verweilzeit auf Gewindetiefe

5. Rückzug auf die um den Sicherheitsabstand vorverlegte Referenzebene mit G332 und mitder unter R113 programmierten Drehzahl

6. Rückzug auf die Rückzugsebene mit G0, der Achsbetrieb der Spindel wird aufgehoben.

Zyklen

9.2 Bohrzyklen


6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)

Beispiel

An der Position X30 Y35 in der XY– Ebene wird ein Gewinde ohne Ausgleichsfutter gebohrt,die Bohrachse ist die Z– Achse. Es ist keine Verweilzeit programmiert. Es ist eine negativeSteigung programiert, d.h. Linkslauf.

X

Y

3036

6

A – B

Z

Y

B

A

35


N10 G0 G90 G17 T4 D4 ; Bestimmung der Technologiewerte

N20 X30 Y35 Z40 ; Bohrposition anfahren

N30 R101=40 R102=2 R103=36 R104=6 R105=0 ; Parameter belegen

N40 R106=–0.5 R112=100 R113=500 ; Parameter belegen

N50 LCYC84 ; Zyklusaufruf


9.2.4 Gewindebohren mit Ausgleichsfutter – LCYC840

Funktion

Das Werkzeug bohrt mit der programmierten Spindeldrehzahl und Spindelrichtung bis zur ein-gegebenen Gewindetiefe. Der Vorschub der Bohrachse leitet sich aus der Spindeldrehzahlab. Mit diesem Zyklus können Gewindebohrungen mit Ausgleichsfutter und Spindelistwertge-ber gefertigt werden. Die Drehrichtungsumkehr erfolgt automatisch im Zyklus.

Aufruf

LCYC840

Zyklen

9.2 Bohrzyklen


X

ZG0

G33

G33

R101

R103R103+R102

R104

Bild 9-7

Voraussetzung

Der Zyklus kann nur mit einer drehzahlgeregelten Spindel mit Wegmeßsystem angewendetwerden. Der Zyklus überprüft nicht, ob der Istwertgeber für die Spindel tatsächlich vorhandenist.

Die Spindeldrehzahl und –richtung ist im übergeordneten Programm festzulegen.



Parameter






R106 Gewindesteigung als WertWertebereich: 0.001 .... 2000.000 mm

R126 Spindeldrehrichtung für GewindebohrenWertebereich: 3 (für M3), 4 (für M4)

Information

R101 –R104 Siehe LCYC84

R106 Abstand von einem Gewindegang zum nächsten als Zahlenwert.

R126 Mit der unter R126 angegebenen Spindeldrehrichtung wird der Gewindebohrsatz ausgeführt. DieDrehrichtung wird im Zyklus automatisch umgekehrt.

Zyklen

9.2 Bohrzyklen


6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)

Bewegungdablauf




2. Gewindebohren bis auf Endbohrtiefe mit G33

3. Rückzug auf die um den Sicherheitsabstand vorverlegte Referenzebene mit G33

4. Rückzug auf die Rückzugsebene mit G0

Beispiel

Mit diesem Programm wird ein Gewinde auf der Position X35 Y35 in der XY– Ebene gebohrt,die Bohrachse ist die Z– Achse. Der Drehrichtungsparameter R126 muß vorgegeben werden.Zur Bearbeitung muß ein Ausgleichsfutter eingesetzt werden. Die Drehzahl der Spindel wirdim übergeordneten Programm vorgegeben.

X

Y

35

5615

A – B

Z

Y

B

A

35


N10 G0 G17 G90 S300 M3 D1 T1 ; Technologiewerte bestimmen

N20 X35 Y35 Z60 ; Anfahren der Bohrposition

N30 R101=60 R102=2 R103=56 R104=15 ; Parameterversorgung

N40 R106=0.5 R126=3 ; Parameterversorgung



Zyklen

9.2 Bohrzyklen


9.2.5 Ausbohren – LCYC85

Funktion

Das Werkzeug bohrt mit der vorgegebenen Spindeldrehzahl und Vorschubgeschwindigkeit biszur eingegebenen Endbohrtiefe. Wenn die Endbohrtiefe erreicht ist, kann eine Verweilzeit pro-grammiert werden. Die Einfahr– bzw. Ausfahrbewegung erfolgt mit den jeweils unter den ent-sprechenden Parametern programmierten Vorschüben.

Aufruf

LCYC85

X

ZG0

G1

G4

R101

R103+R102R103

R104

Bild 9-9 Bewegungsablauf und Parameter des Zyklus

Vorrausetzung

Die Spindeldrehzahl und –richtung ist im übergeordneten Programm festzulegen.Die Bohrpo-sition ist vor dem Zyklusaufruf im übergeordneten Programm anzufahren.Vor Zyklusaufruf istdas entsprechende Werkzeug mit Werkzeugkorrektur anzuwählen.

Parameter

Parameter Bedeutung,Wertebereich





R105 Verweilzeit auf Bohrtiefe in Sekunden

R107 Vorschub beim Bohren

R108 Vorschub bei Rückzug aus Bohrung

Zyklen

9.2 Bohrzyklen


6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)

Informationen

R101 – R105 siehe LCYC82

R107 Der hier vorgegebene Vorschubwert wirkt beim Bohren.

R108 Der unter R108 vorgegebene Vorschubwert wirkt beim Rückzug aus der Bohrung.

Bewegungsablauf

Ausgansposition vor Zyklusbeginn ist die zuletzt im übergeordneten Programm angefahrenePosition (Bohrposition).

Der Zyklus erzeugt folgenden Bewegungsablauf:


2. Fahren auf Endbohrtiefe mit G1 und den unter dem Parameter R106 programmierten Vor-schub.

3. Verweilzeit auf Endbohrtiefe ausführen

4. Rückzug auf die um den Sicherheitsabstand vorverlegten Referenzebene mit G1 und demunter R107 vorgegebenen Rückzugsvorschub

Beispiel

Es wird auf Z70 und X50 in der ZX– Ebene der Zyklus LCYC85 aufgerufen. Die Bohrachse istdie Y– Achse. Es ist keine Verweilzeit programmiert. Die Werkstückoberkante liegt bei Y=102.

Z

X

70102

77

A – B

Y

X

B

A

50


N10 G0 G90 G18 F1000 S500 M3 T1 D1 ; Bestimmung der Technologiewerte

N20 Z70 X50 Y105 ; Anfahren der Bohrposition

N30 R101=105 R102=2 R103=102 R104=77 ; Definition der Parameter

N35 R105=0 R107=200 R108=400 ; Definition der ParameterN40

LCYC85 ; Aufruf Bohrzyklus


Zyklen

9.3 Bohrbilder


9.3 Bohrbilder

Mit den Zyklen LCYC60 und LCYC61 können Bohrungen bzw. Gewinde in einer bestimmtenGeometrie gefertigt werden, wobei auf vorhandene Bohr– bzw. Gewindeschneidzyklen zu-rückgegriffen wird.

9.3.1 Lochreihe bohren – LCYC60

Funktion

Mit diesem Zyklus können Sie eine Anzahl von Bohrungen bzw. Gewindebohrungen die aufeiner Geraden liegen fertigen. Die Art der Bohrung bzw. Gewindebohrung wird über einenParameter bestimmt.

Bild 9-11 Bewegungsablauf

Aufruf

LCYC60

Voraussetzung

Die Spindeldrehzahl und –richtung sowie der Vorschub in der Bohrachse ist in Abhängigkeitdes parametrierten Bohr– bzw. Gewindebohrzyklus im übergeordneten Programm zu pro-grammieren

Der ausgewählte Bohr – bzw. Gewindebohrzyklus ist vor Aufruf des Bohrbildzyklus ebenfallszu parametrieren.


Zyklen

9.3 Bohrbilder


6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)

Parameter


R115 Nummer des Bohr – Gewindebohrzyklus

Werte: 82 (LCYC82), 83 (LCYC83), 84 (LCYC84), 840(LCYC840), 85 (LCYC85)

R116 Bezugspunkt Abszisse

R117 Bezugspunkt Ordinate

R118 Abstand der ersten Bohrung vom Bezugspunkt

R119 Anzahl der Bohrungen

R120 Winkel zur Lage der Lochreihe in der Ebene

R121 Abstand zwischen den Bohrungen

Information

R115 Mit diesemParameter bestimmen Sie die Nummer des Bohr – bzw. Gewindebohrzyklus, mit dem dieBohrungen / Gewinde ausgeführt werden sollen.

R116/R117 Es wird ein Punkt der Geraden der Lochreihe vorgegeben, der als Bezugspunkt zur Bestimmungder Abstände zwischen den Bohrungen betrachtet wird. Von diesem Punkt aus wird der Abstandzur ersten Bohrung (R120) angegeben.

R118 Unter diesem Parameter wird der Abstand der ersten Bohrung bezogen auf den in R116/R117 an-gegebenen Bezugspunkt programmiert.

R119 Dieser Parameter bestimmt die Anzahl der Bohrungen / Gewinde.

R120 Unter diesem Parameter wird der Winkel der Geraden zur Abszisse angegeben.

R121 Dieser Parameter enthält den Abstand zwischen den Bohrungen / Gewinden

X

Y

R120

R116

R11

7

Bild 9-12

Bewegungsablauf

Ausgangsposition ist eine beliebige Position, aus welcher die erste Bohrposition kollisionsfreiangefahren werden kann.

Zyklen

9.3 Bohrbilder


Der Zyklus fährt die erste Bohrposition an und führt mit dem unter R115 angegebenen Zyklusdie Bohrung aus. Alle weiteren Bohrpositionen werden im Eilgang angefahren und mit demparametrierten Zyklus gebohrt.

Beispiel: Lochreihe

Mit diesem Programm können Sie Gewindebohrungen, die in einer Reihe in X– Richtung derZX– Ebene liegen, fertigen. Der Ausgangspunkt liegt bei Z30 X20, wobei die erste Bohrungeinen Abstand von 20mm von diesen Punkt hat. Der Abstand untereinander beträgt ebenfalls20mm. Es wird zunächst mit dem Zyklus LCYC83 gebohrt, danach mit LCYC84 Gewinde ge-bohrt ( ohne Ausgleichsfutter ) mit positiver Steigung ( Rechtslauf der Spindel). Die Bohrun-gen haben eine Tiefe von 80 mm.

Z

X

30102

22

A – B

Y

X

B

A

2020

2020

2020


N10 G0 G18 G90 S500 M3 T1 D1 ; Technologiewerte bestimmen

N20 X50 Z50 Y110 ; Ausgangsposition anfahren

N30 R101=105 R102=2 R103=102 R104=22, ; Bohrzyklus parametrieren

N40 R107=100 R108=50 R109=1 ; Bohrzyklus parametrieren

N50 R110=90 R111=20 R127=1 ; Bohrzyklus parametrieren

N60 R115=83 R116=30 R117=20 R119=0 R118=20 R121=20; Zyklus Lochreihe parametrieren

N70 LCYC60 ; Zyklusaufruf Lochreihe

N80 ........... ; Werkzeugwechsel

N90 R106=0.5 R112=100 R113=500 ; Gewindebohrzyklus parametrieren; (es werden nur die Parameter programmiert,; die sich gegenüber dem Bohrzyklus ändern )

N100 R115=84 ; Zyklus Lochreihe parametrieren ; (R116 – R121 gleich 1.Aufruf )

N110 LCYC60 ; Zyklusaufruf Lochreihe

N120 M2

Zyklen

9.3 Bohrbilder


6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)

Beispiel: Lochgitter

Mit diesem Programm können Sie ein Lochgitter , bestehend aus 5 Zeilen mit jeweils 5 Boh-rungen , die in der XY– Ebene liegen und untereinander einen Abstand von 10mm haben,bearbeiten. Der Ausgangspunkt des Lochgitters liegt bei X30 Y20. Gebohrt wird mit LCYC85(Ausbohren). Spindeldrehzahl und –richtung wird im übergeordneten Programm festgelegtR106/R107. Der Vorschub ergibt sich aus den Parametern.

3010 10

1020

Y

X


N10 G0 G17 G90 S500 M3 T2 D1 ; Bestimmung der Technologiewerte

N20 X10 Y10 Z105 ; Ausgangsposition anfahren

N30 R1=0, R101=105, R102=2, R103=102, ; Bohrzyklus parametrieren, Zähler; Lochreihe (R1) initialisieren

N40 R104=30 R105=2 R107=100 R108=300 ; Bohrzyklus parametrieren

N50 R115=85 R116=30 R117=20 R120=0 R119=5; Zyklus Lochreihe parametrieren

N60 R118=10 R121=10 ; Zyklus Lochreihe parametrieren

N70 MARKE1: LCYC60 ; Zyklusaufruf Lochreihe

N80 R1=R1+1 R117=R117+10 ; Zähler Lochreihe erhöhen + neuen; Bezugspunkt bestimmen

N90 IF R1<5 GOTOB MARKE1 ; Rücksprung auf Marke1, wenn ; Bedingung erfüllt ist

N100 G0 G90 X10 Y10 Z105 ; Ausgangsposition anfahren


Zyklen

9.3 Bohrbilder


9.3.2 Lochkreis – LCYC61

Funktion

Mit diesem Zyklus können Sie Bohrungen bzw. Gewinde, die auf einem Kreis angeordnetsind, fertigen. Die Art der Bohrung / Gewindebohrung wird über einen Parameter festgelegt.

Aufruf

LCYC61

Bild 9-15

Voraussetzung

Der ausgewählte Bohr– bzw. Gewindebohrzyklus ist vor Aufruf des Bohrbildzyklus ebenfallszu parametrieren.


Parameter


R115 Nummer des Bohr – Gewindebohrzyklus

Werte: 82 (LCYC82), 83 (LCYC83), 84 (LCYC84), 840(LCYC840), 85 (LCYC85)

R116 Mittelpunkt des Lochkreises Abszisse (absolut)

R117 Mittelpunkt des Lochkreises Ordinate (absolut)

R118 Radius des Lochkreises

R119 Anzahl der Bohrungen

R120 Anfangswinkel

Wertebereich: –180 < R120 < 180

R121 Fortschaltwinkel

Zyklen

9.3 Bohrbilder


6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)

Information

R115 siehe LCYC60

R116/R117/R118 Die Lage des Lochkreises in der Bearbgeitungsebene ist über Mittelpunkt (ParameterR116/R117) und Radius (R118) definiert. Für den Radius sind nur positive Werte zulässig.

R119 siehe LCYC61

R120/R121 Mit diesen Parametern wird die Anordnung der Bohrungen auf dem Lochkreis bestimmt. Der Para-meter R120 gibt den Drehwinkel zwischen der positiven Abszisse und der ersten Bohrung an, R121den Drehwinkel zwischen den Bohrungen. Ist der Parameter R121 null, so wird zyklusintern derFortschaltwinkel aus der Anzahl der Bohrungen so berechnet, daß diese gleichmäßig auf dem Kreisverteilt werden.

Y R116

R121

R120

R118

X

R11

7

Bild 9-16

Bewegungsablauf

Ausgangsposition ist eine beliebige Position, aus welcher die erste Bohrposition kollisionsfreiangefahren werden kann.

Der Zyklus fährt die erste Bohrposition an und führt mit den unter R115 angegebenen Zyklusdie Bohrung aus. Alle weiteren Bohrpositionen werden im Eilgang angefahren und mit demparametrierten Zyklus gebohrt.

Beispiel

Mit dem Programm werden unter Verwendung des Zyklus LCYC82 4 Bohrungen der Tiefe30mm gefertigt. Der Kreis wird durch den Mittelpunkt X70 Y60 und den Radius 42mm in derXY– Ebene bestimmt. Der Anfangswinkel beträgt 33 Grad. Der Sicherheitsabstand in derBohrachse Z beträgt 2mm. Spindeldrehzahl und –richtung bzw. Vorschub werden im über-geordneten Programm festgelegt.

Zyklen

9.3 Bohrbilder


X

Y

70

42

30 Z

Y

B

A

33°

60

Bild 9-17

N10 G0 G17 G90 F500 S400 M3 T3 D1 ; Technologieparameter bestimmen

N20 X50 Y45 Z5 ; Ausgangsposition anfahren

N30 R101=5 R102=2 R103=0 R104=–30 R105=1 ; Bohrzyklus parametrieren

N40 R115=82 R116=70 R117=60 R118=42 R119=4 ; Zyklus Lochkreis parametrieren

N50 R120=33 R121=0 ; Zyklus Lochkreis parametrieren

N60 LCYC61 ; Zyklusaufruf Lochkreis


Zyklen

9.4 Fräszyklen


6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)

9.4 Fräszyklen

9.4.1 Rechtecktasche, Nuten, Kreistasche fräsen – LCYC75

Funktion

Mit diesem Zyklus können Sie durch geeignete Parametrierung eine achsparallele Rechteck-tasche oder achsparallele Nut oder eine Kreistasche fräsen. Der Zyklus ermöglicht die Ar-beitsgänge schruppen und schlichten. Mit den Parametern Taschenlänge = Taschenbreite undEckenradius = Taschenlänge/2 wird eine Kreistasche mit einem Durchmesser entsprechendder parametrierten Taschenlänge bzw. –breite gefräst. Wird die Taschenbreite gleich dem Ek-kenradius = Taschenbreite/2 gesetzt, so wird eine Nut gefräst. Es wird immer in der 3.Achseund auf Mitte die Tiefenzustellung ausgeführt. Dies ermöglicht den Einsatz von Fräsern, dienicht über Mitte schneiden können, wenn an dieser Stelle vorgebohrt wird.

Aufruf

LCYC75

Bild 9-18

Voraussetzung

Wenn nicht vorgebohrt wird, erfordert der Zyklus einen Fräser mit einem Stirnzahn über Mitteschneidend (DIN844).

Spindeldrehzahl und –richtung ist im übergeordneten Programm festzulegen.


Parameter





Zyklen

9.4 Fräszyklen



R104 Taschentiefe (absolut)

R116 Taschenmittelpunkt Abszisse

R117 Taschenmittelpunkt Ordinate

R118 Taschenlänge

R119 Taschenbreite

R120 Eckenradius

R121 max. Zustelltiefe

R122 Vorschub für Tiefenzustellung

R123 Vorschub für Verfahrbewegung in der Ebene

R124 Schlichtaufmaß Ebene

R125 Schlichtaufmaß Tiefe

R126 Fräsrichtung (G2 oder G3)

Wertebereich: 2 (G2), 3 (G3)

R127 Bearbeitungsart 1 – Schruppbearbeitung

2 – Schlichtbearbeitung

Information

R101/R102/R103 siehe LCYC82

R104 Unter diesem Parameter wird der Abstand zwischen Referenzebene und Taschengrund (Tiefe) pro-grammiert.

R116/R117 Mit den Parametern R116 und R117 bestimmen Sie den Mittelpunkt der Tasche in Abszisse undOrdinate.

R118/R119/R120 Mit diesen Parametern wird die Form der Tasche in der Ebene festgelegt. Ist der FräserradiusR120 größer als der programmierte Eckenradius, so entspricht der Eckenradius der gefertigten Ta-sche dem Fräserradius. Überschreitet der Werkzeugradius die halbe Länge oder Breite der Tasche,bricht der Zyklus mit dem Alarm “Fräserradius zu groß” ab. Wird eine Kreistasche gefräst(R118=R119; R120=R119/2), so ist der Wert des Eckenradius (R120) der Radius der Kreistasche.Ist der Wert des Eckenradius größer als die Hälfte der Taschenbreite oder Taschenlänge, so wirddieser Wert auf die Hälfte der Taschenbreite oder Taschenlänge begrenzt.

R121 Mit diesem Parameter bestimmen Sie die maximale Zustelltiefe. Im Zyklus erfolgt die Zustellung ingleichmäßigen Schritten. Der Zyklus berechnet intern eine Zustelltiefe, die zwischen 0.5*max. Zu-stelltiefe und der max. Zustelltiefe liegt. Für die Berechnung der einzelnen Zustelltiefen wird der Ab-stand zwischen Referenzebene und Sicherheitsabstand und der Taschentiefe herangezogen. BeiR121=0 wird sofort auf Taschentiefe zugestellt. Die Tiefenzustellung beginnt ab der um den Sicher-heitsabstand vorverlegten Referenzebene.

R122 Dieser Vorschub wirkt bei allen Zustellungen senkrecht zur Bearbeitungsebene.

R123 Mit diesem Parameter wird der Vorschub für Schrupp – und Schlichtbearbeitung in der Ebene fest-gelegt.

R124 Unter R124 wird das Schlichtaufmaß der Kontur bei angewählter Schruppbearbeitung program-miert. Bei Schlichtbearbeitung (R127=2) wird anhand der Parameter R124 und R125 ausgewählt,ob nur die Kontur oder Kontur und Tiefe bearbeitet wird.

Zyklen

9.4 Fräszyklen


6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)

nur Kontur : R124>0 und R125=0

Kontur und Tiefe: R124>0 und R125>0 R124=0 und R125=0 R124=0 und R125>0

R125 Das Schlichtaufmaß unter R125 wirkt bei der Tiefenzustellung und angewählter Schruppbearbei-tung. Bei Schlichtbearbeitung (R127=2) wird anhand der Parameter R124 und R125 ausgewählt, obnur die Kontur oder Kontur und Tiefe bearbeitet wird.

nur Kontur : R124>0 und R125=0

Kontur und Tiefe: R124>0 und R125>0 R124=0 und R125=0 R124=0 und R125>0

R126 Unter diesen Parameter geben Sie die Bearbeitungsrichtung der Tasche vor.

R127 Mit diesem Parameter wird die Bearbeitungsart ausgewählt.

1 – Schruppbearbeitung

Die Tasche wird bis zum Schlichtaufmaß mit den vorgegebnen Parametern ausgeräumt.

2– Schlichtbearbeitung

Der Zyklus setzt voraus, daß die Tasche schon bis auf ein verbliebenes Schlichtaufmaßausgeräumt und nur noch das Ausräumen des Schlichtaufmaßes erforderlich ist. Es wirddavon ausgegangen, daß das verbliebene Schlichtaufmaß kleiner als der Werkzeugdurch-messer ist.

R116

R11

7

X

Y

R118

R119

G2

G3

Bild 9-19

Bewegungsablauf

Ausgangsposition ist eine beliebige Position, aus welcher der Taschenmittelpunkt auf Höheder Rückzugsebene kollisionsfrei angefahren werden kann.

1. Schruppbearbeitung R127=1

Mit G0 wird der Taschenmittelpunkt auf Höhe der Rückzugsebene angefahren und an-schließend ebenfalls mit G0 auf dieser Position auf die um den Sicherheitsabstand vorver-legte Referenzebene gefahren. Die Bearbeitung der Tasche erfolgt in den Schritten :

Zyklen

9.4 Fräszyklen


– Zustellung auf Position des Taschenmittelpunktes auf die nächste Bearbeitungstiefe mitdem Vorschub R122 und der vor Zyklusaufruf wirksamen Spindeldrehzahl

– Ausfräsen der Tasche bis zum Schlichtaufmaß in Kontur und Tiefe mit dem VorschubR123 und der vor Zyklusaufruf wirksamen Spindeldrehzahl. Ist dabei der Fräserdurch-messer größer als die Taschen – Nutbreite minus Schlichtaufmaß oder ist Fräserradiusgleich der Taschen– Nutbreite, so wird wenn möglich das Schlichtaufmaß reduziert undeine Nut durch Pendelbewegung ausgearbeitet.

– Die Bearbeitungsrichtung erfolgt mit dem unter R126 parametrierten Wert.

– Nach Beendingung der Bearbeitung der Tasche wird das Werkzeug auf den Taschen-mittelpunkt bis auf die Rückzugsebene gefahren und der Zyklus beendet.

2. Schlichten R127=2

– Wenn mehrere Zustellungen erforderlich sind, wird nur die letzte Zustellung auf End-tiefe mit Vorschub und am Taschenmittelpunkt (R122) ausgeführt. Die davorliegendenwerden mit Eilgang und zur Verkürzung der Leerwege bei entsprechender Größe derTasche oder Nut versetzt zum Taschenmittelpunkt ausgeführt. Anhand der ParameterR124 und R125 wird ausgewählt, ob nur die Kontur oder die Kontur und die Tiefe zu-sammen bearbeitet werden.

nur Kontur: R124>0 und R125=0

Kontur und Tiefe: R124>0 und R125>0R124=0 und R125=0R124=0 und R125>0

Die Verfahrbewegungen in der Ebene erfolgen mit dem unter R123 parametriertenWert. Die Zustellung auf Endtiefe wird mit dem unter R122 parametrierten Wert ausge-führt.

– Die Bearbeitungsrichtung wird mit dem unter R126 parametrierten Wert ausgewählt.

– Nach Beendingung der Bearbeitung der Tasche wird das Werkzeug auf den Taschen-mittelpunkt bis auf die Rückzugsebene gefahren und der Zyklus beendet.

Beispiel: Tasche fräsen

Mit diesem Programm können Sie eine Tasche mit einer Länge 60mm, der Breite 40mm, ei-nem Eckenradius von 8mm und der Tiefe 17.5mm fertigen. Zum Einsatz kommt ein Fräser,der nicht über Mitte schneiden kann. Dies erfordert, daß auf Taschenmitte vorgebohrt wird(LCYC82). Das Schlichtaufmaß für die Taschenränder beträgt 0.75mm und in der Tiefe0.5mm , der Sicherheitsabstand in der Z – Achse, der auf die Referenzebene aufaddiert wird,ist 0.5mm. Der Taschenmittelpunkt liegt bei X60 und Y40, die maximale Tiefenzustellung be-trägt 4mm. Es soll eine Schrupp– und Schlichtbearbeitung erfolgen.

Zyklen

9.4 Fräszyklen


6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)

X

Y

6017,5

Z

Y

A A – B

B

40


N10 G0 G17 G90 F200 S300 M3 T4 D1 ; Technologiewerte bestimmen

N20 X60 Y40 Z5 ; Bohrposition anfahren

N30 R101=5 R102=2 R103=0 R104=–17.5 R105=2; Bohrzyklus parametrieren

N40 LCYC82 ; Bohrzyklus aufrufen

N50 ........ ; Werkzeugwechsel

N60 R116=60 R117=40 R118=60 R119=40 R120=8 ; Taschenfräszyklus Schruppen parametrieren

N70 R121=4 R122=120 R123=300 R124=0.75 R125=0.5 ; R101– R104 verändern sich

N80 R126=2 R127=1 ; gegenüber dem Bohrzyklus nicht

N90 LCYC75 ; Zyklusaufruf für Schruppen

N100 ............. ; Werkzeugwechsel

N110 R127=2 ; Taschenfräszyklus Schlichten parametrieren ; (die anderen Parameter bleiben gleich)

N120 LCYC75 ; Zyklusaufruf Schlichten


Zyklen

9.4 Fräszyklen


Beispiel: Kreistasche fräsen

Mit dem Programm können Sie eine Kreistasche in der YZ– Ebene fertigen. Der Mittelpunktist mit Z50 Y50 bestimmt und die Tasche ist 20mm tief. Die Zustellachse für die Tiefenzustel-lung ist die X–Achse. Es werden keine Schlichtaufmaße angegeben, d.h. die Tasche wird inSchruppbearbeitung bis auf Endmaße ausgefräst. Es wird ein Fräser verwendet, der überMitte schneiden kann.

Y

Z

50 20X

Z

A A – B

B

50


N10 G0 G19 G90 S200 M3 T1 D1 ; Technologiewerte bestimmen

N20 Z60 X40 Y5 ; Ausgangsposition anfahren

N30 R101=4 R102=2 R103=0 R104=–20 R116=50 R117=50; Taschenfräszyklus parametrieren

N40 R118=50 R119=50 R120=25 R121=4 R122=100 ; Taschenfräszyklus parametrieren

N50 R123=200 R124=0 R125=0 R126=0 R127=1 ; Taschenfräszyklus parametrieren



Beispiel: Nut fräsen

Das Programm realisiert eine Anordnung von 4 Nuten auf einen Kreis in der YZ Ebene, die ineinem Winkel von 90 Grad zueinander liegen und einen Anfangswinkel von 45 Grad besitzen(siehe Bild). Im übergeordneten Programm wird dabei das Koordinatensystem gedreht undverschoben. DieNuten haben folgende Maße : Länge 30mm, Breite 15mm und Tiefe 23mm.Der Sicherheitsabstand beträgt 1mm,die Fräsrichtung ist G2, maximal wird 6mm in der Tiefezugestellt. Die Nuten werden mit Schruppbearbeitung bis auf Endmaß (Schlichtaufmaß gleichnull) mit einem über Mitte schneidenden Fräser gefertigt.

Zyklen

9.4 Fräszyklen


6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)

Y

Z

40

20

90°

45°

23 X

Z

B

A A – B45


N10 G0 G19 G90 T10 D1 S400 M3 ; Technologiewerte bestimmen

N20 Y20 Z50 X5 ; Ausgangsposition anfahren

N30 R101=5 R102=1 R103=0 R104=–23 R116=35 R117=0; Fräszyklus parametrieren

N40 R118=30 R119=15 R120=15 R121=6 R122=200 ; Fräszyklus parametrieren

N50 R123=300 R124=0 R125=0 R126=2 R127=1 ; Fräszyklus parametrieren

N60 G158 Y40 Z45 ; Koordinatensystem Z1 – Y1 einrichten ; 1. Verschiebung auf Z45 Y40

N70 G259 RPL=45 ; 2.Drehung des Koord.–systems um 45Grad

N80 LCYC75 ; Zyklusaufruf zum Fräsen der 1.Nut

N90 G259 RPL=90 ; additive Drehung des Koord.–systems; Z1–Y1 um 90 Grad zum Fräsen der 2.Nut

N100 LCYC75 ; Zyklusaufruf zum Fräsen der 2.Nut


N120 LCYC75 ; 3. Nut fräsen


N140 LCYC75 ; 4.Nut fräsen

N150 G259 RPL=45 ; Ausgangskoord.–system herstellen; 1. auf 0 Grad drehen

N160 G158 Y–40 Z–45 ; 2. Verschiebung rückgängig machen

N170 Y20 Z50 X5 ; Ausgangsposition anfahren

M2 ; Programmende

Index

Index-193SINUMERIK 802S/802C6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)

IndexAAbdruckbare Sonderzeichen, 8-103Adresse, 8-100Alarme, 9-164Automatikbetrieb, 5-45

BBedienbereich Diagnose, 7-87Bedienbereich Dienste, 7-81Bedienbereich Maschine, 4-39Bedienbereich Parameter, 2-27Bedienbereiche, 1-14Betriebsart Jog, 4-39Betriebsart MDA, 4-43Bildschirmeinteilung, 1-11Bohrzyklen

Aufrufbedingung, 9-163Rückkehrbedingung, 9-163

DDatenübertragung, 7-81Diagnose, 7-81Diagnosefunktionen, 7-87Dienste, 7-81

EEinrichten, 2-27Einschalten, 2-25

FFehlerbehandlung, 9-164Fehlermeldungen, 9-164

GGrundlagen, 1-22Grundlagen der NC–Programmierung, 8-99

HHandeingabe, 4-43Handgesteuerter Betrieb, 4-39Handrad, 4-41

IInbetriebnahmefunktionen, 7-91

JJog, 4-39

MMaschinennullpunkt, 2-32

NNicht abdruckbare Sonderzeichen, 8-103Nullpunktverschiebung, 2-32

PProgrammieren, 8-99

RRechenparameter , 2-38Referenzpunkt fahren, 2-25

SSatzaufbau, 8-100Satzsuchlauf , 5-49V24–Schnittstelle, 7-81Schnittstellenparameter, 7-84Schnittstellenparametrierung, 7-85Setting–Daten, 2-36Softkeyfunktionen, Übersicht, 1-15Sonderfunktionen, 7-85

TTeileprogramm, auswählen, starten, 5-48Teileprogramm , stoppen, abbrechen, 5-49

WWerkzeuge und Werkzeugkorrekturen eingeben,

2-27Werkzeugkorrekturdaten, 2-29

Index

Index-194SINUMERIK 802S/802C

6FC5 598–3AA10–0AP2 (01.02) (BP–F)

Werkzeugkorrekturen ermitteln, 2-30Wiederanfahren nach Unterbrechung, 5-50Wortaufbau , 8-100

ZZeichensatz, 8-102Zyklen, 9-163

Zyklenalarme, 9-164

Absender

Name

Anschrift Ihrer Firma/Dienststelle

Straße

PLZ: Ort:

Telefon: /

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Bedienen/Programmieren Fräsen

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Drehen

Dokumentenstruktur SINUMERIK 802S und 802C

Fräsen

Drehen,Fräsen

Benutzerhandbuch: Diagnoseanleitung


Drehen,Fräsen

Technisches Handbuch: Funktionsbeschreibungen

SINUMERIK 802S

Drehen,Fräsen

Techn. Anhang

Drehen


Drehen,Fräsen

Allgemeine Dokumentation: Katalog




SINUMERIK 802C

Drehen,Fräsen

Techn. Anhang

Drehen

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