Betriebsanleitung - SEW Eurodrive · Antriebstechnik \ Antriebsautomatisierung \ Systemintegration...

$: Betriebsanleitung - SEW Eurodrive · Antriebstechnik \ Antriebsautomatisierung \ Systemintegration \ Services*23093307_0317* Betriebsanleitung ECDriveSFeldbussteuerung ECC-DFC, Rollenantrieb$
*23093307_0317*Antriebstechnik \ Antriebsautomatisierung \ Systemintegration \ Services

Betriebsanleitung

ECDriveS®

Feldbussteuerung ECC-DFC, Rollenantrieb ECR, Getriebemotor ECG

Ausgabe 03/2017 23093307/DE

SEW-EURODRIVE—Driving the world

Inhaltsverzeichnis

Betriebsanleitung – ECDriveS® 3

Inhaltsverzeichnis1 Allgemeine Hinweise................................................................................................................ 5

1.1 Gebrauch der Dokumentation......................................................................................... 51.2 Hinweis zu dieser Dokumentation................................................................................... 51.3 Aufbau der Warnhinweise............................................................................................... 5

1.3.1 Bedeutung der Signalworte............................................................................ 51.3.2 Aufbau der abschnittsbezogenen Warnhinweise ........................................... 51.3.3 Aufbau der eingebetteten Warnhinweise ....................................................... 6

1.4 Mängelhaftungsansprüche.............................................................................................. 71.5 Haftungsausschluss........................................................................................................ 71.6 Mitgeltende Unterlagen................................................................................................... 71.7 Produktnamen und Marken............................................................................................. 71.8 Urheberrechtsvermerk .................................................................................................... 7

2 Sicherheitshinweise ................................................................................................................. 82.1 Vorbemerkungen ............................................................................................................ 82.2 Betreiberpflichten ............................................................................................................ 82.3 Zielgruppe ....................................................................................................................... 92.4 Bestimmungsgemäße Verwendung................................................................................ 92.5 Funktionale Sicherheitstechnik ....................................................................................... 92.6 Transport....................................................................................................................... 102.7 Aufstellung/Montage ..................................................................................................... 10

2.7.1 Anwendungsbeschränkungen...................................................................... 102.8 Elektrischer Anschluss.................................................................................................. 10

2.8.1 Erforderliche Schutzmaßnahme................................................................... 112.8.2 Stationärer Einsatz....................................................................................... 11

2.9 Inbetriebnahme/Betrieb................................................................................................. 11

3 Geräteaufbau........................................................................................................................... 123.1 Typenschlüssel ............................................................................................................. 12

3.1.1 Typenschlüssel Rollenantrieb ECR.............................................................. 123.1.2 Typenschlüssel Getriebemotor ECG............................................................ 143.1.3 Typenbezeichnung der Steuerungen ........................................................... 143.1.4 Typenbezeichnung der Engineering-Software ............................................. 14

3.2 Überblick über die Rollenantriebe................................................................................. 153.2.1 Rollenantrieb ECR ....................................................................................... 153.2.2 Getriebemotor ECG ..................................................................................... 16

3.3 Überblick über die Hardware der Feldbussteuerung ECC-DFC ................................... 173.4 Definition der Motordrehrichtung................................................................................... 18

4 Installation............................................................................................................................... 194.1 Mechanische Installation............................................................................................... 19

4.1.1 Montage Rollenantrieb ECR ........................................................................ 194.1.2 Montage Getriebemotor ECG ...................................................................... 274.1.3 Montage der Module der Feldbussteuerung ECC-DFC ............................... 27

4.2 Elektrische Installation .................................................................................................. 284.2.1 Rollenantrieb ECR und Getriebemotor ECG................................................ 2823

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Inhaltsverzeichnis

Betriebsanleitung – ECDriveS®4

4.2.2 Hardware Feldbussteuerung ECC-DFC....................................................... 294.2.3 Anschlüsse für Linearförderer ...................................................................... 35

5 Inbetriebnahme....................................................................................................................... 385.1 Engineering-Software ECShell ..................................................................................... 385.2 Konfiguration mit der Feldbussteuerung ECC-DFC im Linearförderbetrieb.................. 39

5.2.1 Autokonfiguration des Linearfördersystems................................................. 39

6 Betrieb ..................................................................................................................................... 456.1 Betriebsarten................................................................................................................. 456.2 Statusanzeigen ............................................................................................................. 466.3 Stauzustände ................................................................................................................ 486.4 Netzwerkfehler .............................................................................................................. 496.5 Niederspannungsfehler................................................................................................. 49

7 Inspektion/Wartung ................................................................................................................ 507.1 Ausbau eines Rollenantriebs ........................................................................................ 51

7.1.1 Rollenantrieb ECR ....................................................................................... 517.1.2 Getriebemotor ECG ..................................................................................... 51

7.2 Automatischer Austausch eines Feldbusmoduls .......................................................... 517.2.1 Austausch eines Feldbusmoduls ................................................................. 51

7.3 Lagerung....................................................................................................................... 53

8 Technische Daten................................................................................................................... 548.1 Technische Daten Rollenantrieb ECR .......................................................................... 54

8.1.1 Elektrische Daten ......................................................................................... 548.1.2 Minimale Rollenlänge................................................................................... 548.1.3 Minimale Rollenlänge bei Feuchtraumausführung....................................... 548.1.4 Wandstärke der Rohre ................................................................................. 548.1.5 Zulässige Traglast der Rollen ...................................................................... 558.1.6 Abmessungen .............................................................................................. 558.1.7 Masse........................................................................................................... 59

8.2 Technische Daten Getriebemotor ECG ........................................................................ 608.2.1 Elektrische Daten ......................................................................................... 608.2.2 Impulse pro Umdrehung............................................................................... 608.2.3 Abmessungen .............................................................................................. 618.2.4 Masse........................................................................................................... 61

8.3 Technische Daten der Feldbussteuerung ECC-DFC.................................................... 628.3.1 Abmessungen .............................................................................................. 62

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1Allgemeine HinweiseGebrauch der Dokumentation


1 Allgemeine Hinweise1.1 Gebrauch der Dokumentation

Die vorliegende Version der Dokumentation ist die Originalausführung.Diese Dokumentation ist Bestandteil des Produkts. Die Dokumentation wendet sich analle Personen, die Montage‑, Installations‑, Inbetriebnahme‑ und Servicearbeiten andem Produkt ausführen.Stellen Sie die Dokumentation in einem leserlichen Zustand zur Verfügung. StellenSie sicher, dass die Anlagen- und Betriebsverantwortlichen sowie Personen, die untereigener Verantwortung am Produkt arbeiten, die Dokumentation vollständig gelesenund verstanden haben. Bei Unklarheiten oder weiterem Informationsbedarf wendenSie sich an SEW‑EURODRIVE.

1.2 Hinweis zu dieser DokumentationIn dieser Dokumentation wird das Rollenantriebssystem ECDriveS® beschrieben.Sie finden in dieser Anleitung die Installation und den Anschluss des ECR-Rollenan-triebs/ECG-Rollengetriebemotors sowie die Inbetriebnahme des Rollenantriebssys-tems mit der Feldbussteuerung ECC-DFC.

1.3 Aufbau der Warnhinweise1.3.1 Bedeutung der Signalworte

Die folgende Tabelle zeigt die Abstufung und Bedeutung der Signalworte der Warn-hinweise.

Signalwort Bedeutung Folgen bei Missachtung GEFAHR Unmittelbar drohende Gefahr Tod oder schwere Verletzungen

WARNUNG Mögliche, gefährliche Situation Tod oder schwere Verletzungen

VORSICHT Mögliche, gefährliche Situation Leichte Verletzungen

ACHTUNG Mögliche Sachschäden Beschädigung des Produkts oderseiner Umgebung

HINWEIS Nützlicher Hinweis oder Tipp: Er-leichtert die Handhabung mit demProdukt.

1.3.2 Aufbau der abschnittsbezogenen WarnhinweiseDie abschnittsbezogenen Warnhinweise gelten nicht nur für eine spezielle Handlung,sondern für mehrere Handlungen innerhalb eines Themas. Die verwendeten Gefah-rensymbole weisen entweder auf eine allgemeine oder spezifische Gefahr hin.Hier sehen Sie den formalen Aufbau eines abschnittsbezogenen Warnhinweises:

SIGNALWORT!Art der Gefahr und ihre Quelle.Mögliche Folge(n) der Missachtung.• Maßnahme(n) zur Abwendung der Gefahr.

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1 Allgemeine HinweiseAufbau der Warnhinweise


Bedeutung der GefahrensymboleDie Gefahrensymbole, die in den Warnhinweisen stehen, haben folgende Bedeutung:

Gefahrensymbol BedeutungAllgemeine Gefahrenstelle

Warnung vor gefährlicher elektrischer Spannung

Warnung vor heißen Oberflächen

Warnung vor Quetschgefahr

Warnung vor schwebender Last

Warnung vor automatischem Anlauf

1.3.3 Aufbau der eingebetteten WarnhinweiseDie eingebetteten Warnhinweise sind direkt in die Handlungsanleitung vor dem ge-fährlichen Handlungsschritt integriert.Hier sehen Sie den formalen Aufbau eines eingebetteten Warnhinweises:

SIGNALWORT! Art der Gefahr und ihre Quelle. Mögliche Folge(n) der Missach-tung. Maßnahme(n) zur Abwendung der Gefahr.

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1Allgemeine HinweiseMängelhaftungsansprüche


1.4 MängelhaftungsansprücheBeachten Sie die Informationen in dieser Dokumentation. Dies ist die Voraussetzungfür den störungsfreien Betrieb und die Erfüllung eventueller Mängelhaftungsansprü-che. Lesen Sie zuerst die Dokumentation, bevor Sie mit dem Produkt arbeiten!

1.5 HaftungsausschlussBeachten Sie die Informationen in dieser Dokumentation. Dies ist die Grundvorausset-zung für den sicheren Betrieb. Die Produkte erreichen nur unter dieser Voraussetzungdie angegebenen Produkteigenschaften und Leistungsmerkmale. Für Personen-,Sach- oder Vermögensschäden, die entstehen, weil die Betriebsanleitung nicht beach-tet wurde, übernimmt SEW-EURODRIVE keine Haftung. SEW-EURODRIVE schließteine Sachmängelhaftung in solchen Fällen aus.

1.6 Mitgeltende UnterlagenFür alle weiteren Komponenten gelten die dazugehörigen Dokumentationen.

1.7 Produktnamen und Marken

Die in dieser Dokumentation genannten Produktnamen sind Marken oder eingetrage-ne Marken der jeweiligen Titelhalter.

1.8 Urheberrechtsvermerk

© 2017 SEW‑EURODRIVE. Alle Rechte vorbehalten. Jegliche – auch auszugsweise –Vervielfältigung, Bearbeitung, Verbreitung und sonstige Verwertung ist verboten.

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2 SicherheitshinweiseVorbemerkungen


2 Sicherheitshinweise2.1 Vorbemerkungen

Die folgenden grundsätzlichen Sicherheitshinweise dienen dazu, Personen- undSachschäden zu vermeiden und beziehen sich vorrangig auf den Einsatz der hier do-kumentierten Produkte. Wenn Sie zusätzlich weitere Komponenten verwenden, be-achten Sie auch deren Warn- und Sicherheitshinweise.

2.2 BetreiberpflichtenStellen Sie als Betreiber sicher, dass die grundsätzlichen Sicherheitshinweise beach-tet und eingehalten werden. Vergewissern Sie sich, dass Anlagen- und Betriebsver-antwortliche sowie Personen, die unter eigener Verantwortung am Produkt arbeiten,die Dokumentation vollständig gelesen und verstanden haben. Bei Unklarheiten oderweiterem Informationsbedarf wenden Sie sich an SEW‑EURODRIVE.Stellen Sie als Betreiber sicher, dass alle folgend aufgeführten Arbeiten nur von quali-fiziertem Fachpersonal ausgeführt werden:• Transport• Lagerung• Aufstellung und Montage• Installation und Anschluss• Inbetriebnahme• Wartung und Instandhaltung• Außerbetriebnahme• Demontage• EntsorgungStellen Sie sicher, dass die Personen, die am Produkt arbeiten, die folgenden Vor-schriften, Bestimmungen, Unterlagen und Hinweise beachten:• Nationale und regionale Vorschriften für Sicherheit und Unfallverhütung• Warn- und Sicherheitsschilder am Produkt• Alle weiteren zugehörigen Projektierungsunterlagen, Installations- und Inbetrieb-

nahmeanleitungen, Schaltbilder und Schaltpläne• Keine beschädigten Produkte montieren, installieren oder in Betrieb nehmen• Alle anlagenspezifischen Vorgaben und BestimmungenStellen Sie sicher, dass Anlagen, in denen das Produkt eingebaut ist, mit zusätzlichenÜberwachungs- und Schutzeinrichtungen ausgerüstet sind. Beachten Sie hierbei diegültigen Sicherheitsbestimmungen und Gesetze über technische Arbeitsmittel und Un-fallverhütungsvorschriften.

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2SicherheitshinweiseZielgruppe


2.3 Zielgruppe

Fachkraft für me-chanische Arbei-ten

Alle mechanischen Arbeiten dürfen ausschließlich von einer ausgebildeten Fachkraftausgeführt werden. Fachkraft im Sinne dieser Dokumentation sind Personen, die mitAufbau, mechanischer Installation, Störungsbehebung und Instandhaltung des Pro-dukts vertraut sind und über folgende Qualifikationen verfügen:• Qualifizierung im Bereich Mechanik gemäß den national geltenden Vorschriften• Kenntnis dieser Dokumentation

Fachkraft für elek-trotechnische Ar-beiten

Alle elektrotechnischen Arbeiten dürfen ausschließlich von einer ausgebildetenElektrofachkraft ausgeführt werden. Elektrofachkraft im Sinne dieser Dokumentationsind Personen, die mit elektrischer Installation, Inbetriebnahme, Störungsbehebungund Instandhaltung des Produkts vertraut sind und über folgende Qualifikationen ver-fügen:• Qualifizierung im Bereich Elektrotechnik gemäß den national geltenden Vorschrif-

ten• Kenntnis dieser DokumentationDie Personen müssen darüber hinaus mit den gültigen Sicherheitsvorschriften undGesetzen vertraut sein und den anderen in dieser Dokumentation genannten Normen,Richtlinien und Gesetzen. Die genannten Personen müssen die betrieblich ausdrück-lich erteilte Berechtigung haben, Geräte, Systeme und Stromkreise gemäß den Stan-dards der Sicherheitstechnik in Betrieb zu nehmen, zu programmieren, zu parametrie-ren, zu kennzeichnen und zu erden.

Unterwiesene Per-sonen

Alle Arbeiten in den übrigen Bereichen Transport, Lagerung, Betrieb und Entsorgungdürfen ausschließlich von ausreichend unterwiesenen Personen durchgeführt werden.Diese Unterweisungen müssen die Personen in die Lage versetzen, die erforderlichenTätigkeiten und Arbeitsschritte sicher und bestimmungsgemäß durchführen zu kön-nen.

2.4 Bestimmungsgemäße Verwendung

Das Produkt ist für den Einbau in elektrische Anlagen oder Maschinen bestimmt.Beim Einbau in Maschinen ist die Inbetriebnahme (d. h. bei Aufnahme des bestim-mungsgemäßen Betriebes) so lange untersagt, bis festgestellt wurde, dass die Ma-schine den lokalen Gesetzen und Richtlinien entspricht. Im jeweiligen Geltungsbereichsind insbesondere die Maschinenrichtlinie 2006/42/EG sowie die EMV-Richtlinie2014/30/EG zu beachten.Die in der Konformitätserklärung genannten Normen werden für das Produkt ange-wendet.Der Einsatz in explosionsgeschützten Bereichen ist verboten, sofern nicht ausdrück-lich hierfür vorgesehen.Luftgekühlte Motoren/Getriebemotoren sind für Umgebungstemperaturen von -10 °Cbis 40 °C sowie Aufstellungshöhen ≤ 1000 m über NHN bemessen. Abweichende An-gaben auf dem Typenschild sind zu beachten. Die Bedingungen am Einsatzort müs-sen allen Typenschildangaben entsprechen.

2.5 Funktionale SicherheitstechnikWenn die Dokumentation es nicht ausdrücklich zulässt, darf das Produkt ohne über-geordnete Sicherheitssysteme keine Sicherheitsfunktionen wahrnehmen.

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2 SicherheitshinweiseTransport


2.6 Transport

Untersuchen Sie die Lieferung sofort nach Erhalt auf Transportschäden. Teilen SieTransportschäden sofort dem Transportunternehmen mit. Wenn das Produkt beschä-digt ist, darf keine Montage, Installation und Inbetriebnahme erfolgen.Beachten Sie beim Transport folgende Hinweise:• Stellen Sie sicher, dass das Produkt beim Transport keinen mechanischen Stößen

ausgesetzt ist.• Stecken Sie die mitgelieferten Schutzkappen vor dem Transport auf die Anschlüs-

se.• Stellen Sie das Produkt während des Transports nur auf die Kühlrippen oder auf

eine Seite ohne Stecker.• Falls vorhanden, verwenden Sie immer alle Tragösen.Wenn erforderlich, verwenden Sie geeignete, ausreichend bemessene Transportmit-tel.Beachten Sie die Hinweise zu den klimatischen Bedingungen gemäß dem Kapitel"Technische Daten" in der Dokumentation.

2.7 Aufstellung/MontageBeachten Sie, dass die Aufstellung und Kühlung des Produkts entsprechend den Vor-schriften der Dokumentation erfolgt.Schützen Sie das Produkt vor starker, mechanischer Beanspruchung. Das Produktund seine Anbauteile dürfen nicht in Geh- und Fahrwege ragen. Insbesondere dürfenbei Transport und Handhabung keine Bauelemente verbogen oder Isolationsabständeverändert werden. Elektrische Komponenten dürfen nicht mechanisch beschädigt oderzerstört werden.Beachten Sie die Hinweise im Kapitel "Mechanische Installation" in der Dokumentati-on.

2.7.1 AnwendungsbeschränkungenWenn nicht ausdrücklich dafür vorgesehen, sind folgende Anwendungen verboten:• Der Einsatz in explosionsgefährdeten Bereichen• Der Einsatz in Umgebungen mit schädlichen Ölen, Säuren, Gasen, Dämpfen,

Stäuben und Strahlungen• Der Einsatz in Anwendungen mit unzulässig hohen mechanischen Schwingungs-

und Stoßbelastungen, die über die Anforderungen der EN 61800-5-1 hinausgehen• Der Einsatz oberhalb von 1000 m über NHN

2.8 Elektrischer Anschluss

Machen Sie sich mit den geltenden nationalen Unfallverhütungsvorschriften vertraut,bevor Sie an dem Produkt arbeiten.Führen Sie die elektrische Installation nach den einschlägigen Vorschriften durch(z. B. Kabelquerschnitte, Absicherungen, Schutzleiteranbindung). Die vorliegende Do-kumentation enthält darüber hinausgehende Hinweise. 23

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2SicherheitshinweiseInbetriebnahme/Betrieb


Stellen Sie sicher, dass nach der elektrischen Installation alle erforderlichen Abde-ckungen richtig angebracht sind.Die Schutzmaßnahmen und Schutzeinrichtungen müssen den gültigen Vorschriftenentsprechen (z. B. EN 60204-1 oder EN 61800-5-1).

2.8.1 Erforderliche SchutzmaßnahmeStellen Sie sicher, dass das Produkt ordnungsgemäß an eine SELV/PELV-Stromver-sorgung angeschlossen ist.

2.8.2 Stationärer EinsatzNotwendige Schutzmaßnahme für das Produkt ist:

Art der Energieübertragung SchutzmaßnahmeDirekte Netzeinspeisung • Schutzerdung

2.9 Inbetriebnahme/BetriebBeachten Sie die Warnhinweise in den Kapiteln "Inbetriebnahme" und "Betrieb" in derDokumentation.Stellen Sie sicher, dass vorhandene Transportsicherungen entfernt sind.Setzen Sie die Überwachungs- und Schutzeinrichtungen der Anlage oder Maschineauch im Probebetrieb nicht außer Funktion.Stellen Sie sicher, dass die Anschlusskästen geschlossen und verschraubt sind, bevorSie die Versorgungsspannung anlegen.Während des Betriebs können die Produkte ihrer Schutzart entsprechend spannungs-führende, blanke, gegebenenfalls auch bewegliche oder rotierende Teile sowie heißeOberflächen besitzen.Bei Anwendungen mit erhöhtem Gefährdungspotenzial können zusätzliche Schutz-maßnahmen erforderlich sein. Prüfen Sie nach jeder Modifikation die Schutzeinrich-tungen auf ihre Wirksamkeit.Schalten Sie bei Veränderungen gegenüber dem Normalbetrieb das Produkt ab. Mög-liche Veränderungen sind z. B. erhöhte Temperaturen, Geräusche oder Schwingun-gen. Ermitteln Sie die Ursache. Halten Sie eventuell Rücksprache mitSEW‑EURODRIVE.Mechanisches Blockieren oder produktinterne Sicherheitsfunktionen können einenMotorstillstand zur Folge haben. Die Behebung der Störungsursache oder ein Resetkönnen dazu führen, dass der Antrieb selbsttätig wieder anläuft. Wenn dies für die an-getriebene Maschine aus Sicherheitsgründen nicht zulässig ist, trennen Sie erst dasProdukt vom Netz und beginnen Sie dann mit der Störungsbehebung.Verbrennungsgefahr: Die Oberflächentemperatur des Produkts kann während des Be-triebs mehr als 60 °C betragen!Berühren Sie das Produkt nicht während des Betriebs.Lassen Sie das Produkt ausreichend abkühlen, bevor Sie es berühren.

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3 GeräteaufbauTypenschlüssel


3 Geräteaufbau3.1 Typenschlüssel3.1.1 Typenschlüssel Rollenantrieb ECR

Beispiel: ECR-A2M-50-450-045-Z-B-V0Produktfamilie EC • EC = Gerätefamilie ECDriveS®

Produkttyp R • R = Rolle

AusführungA • A = Schutzart IP54 - Standard

• W = Schutzart IP66 - Feuchtraumanwendung• Z = Einsatz bis -30 °C - Tiefkühlanwendung

Spannung 2 • 2 = 24 V

Motoranschluss M • Motorkabel M8, 1000 mm

Rollendurchmesser 50 • 50 mm

Einspannlänge 450 • Einspannlänge gemäß Tabelle "Minimale Rollenlänge" (→ 2 54).

Geschwindigkeitsklasse

045 Geschwindigkeit in m/min• 015• 020• 025• 035• 045• 060• 075• 095• 125• 175• 215

Rohroptionen

Z • Z = Stahl verzinkt – Standard• J = Rostfreie Ausführung• U = PUR-Belag 3 mm• P = PVC-Schlauch 2 mm• K = Konus 3.6° auf Stahl verzinkt• C = Konus 3.6° auf Stahl in rostfreier Ausführung• D = PVC-Schlauch auf Stahl in rostfreier Ausführung• E = PUR-Belag auf Stahl in rostfreier Ausführung• X = Sonderausführung

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3GeräteaufbauTypenschlüssel


Beispiel: ECR-A2M-50-450-045-Z-B-V0

Achsausführung

B • A =Kabelseite: M12×1.25 auf 11-mm-SechskantGegenseite: M8 Innengewinde

• B =Kabelseite: M12×1.25 auf 11-mm-SechskantGegenseite: glatte 11 mm Sechskantfederachse

• C =Kabelseite: 11-mm-SechskantGegenseite: M8 Innengewinde

• X = Sonderausführung

Übertriebe

V0 • A0 = Glattes Rohr ohne Sicken oder Antriebskopf• V0 = Antriebskopf für V-Riemen• V1 = Mikro-Antriebskopf für Poly-V-Riemen in Form PJ nach DIN 7867• G0 = Rohr mit Sickenkopf• G1 = Sickenrohr mit Sickenposition 50/80• XX = Sonderausführung

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3 GeräteaufbauTypenschlüssel


3.1.2 Typenschlüssel Getriebemotor ECG

Beispiel: ECG-A2M-67-A-K0Produktfamilie EC • EC = Gerätefamilie ECDriveS®

Produkttyp G • G = Getriebemotor

Ausführung A • A = Schutzart IP54

Spannung 2 • 2 = 24 V

Motoroptionen M • M8-Steckverbinder

Getriebeuntersetzung

67 Untersetzungsverhältnis i =• 67• 45• 33• 27• 18• 15• 11• 9

Ausprägung A • A = Standard

Ausgangswelle K0 • K = Passfeder

X • Sonderausführung

3.1.3 Typenbezeichnung der Steuerungen• ECC-DBC-24-00 = Binäre Steuerung• ECC-DFC-24-00 = Feldbussteuerung• ECC-DFC-24-10 = EtherCAT®-kompatible Steuerung• ECIO-8-24-00 = IO Modul PROFINET, Ethernet/IPTM, Modbus/TCP• ECIO-8-24-10 = IO Modul EtherCAT®

3.1.4 Typenbezeichnung der Engineering-Software• ECShell

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3GeräteaufbauÜberblick über die Rollenantriebe


3.2 Überblick über die Rollenantriebe3.2.1 Rollenantrieb ECR

[1] [2] [3] [2]

19809722123

[1] Elektrischer Anschluss[2] Achszapfen[3] Motorrolle

Typenschild

1 0 0 10 A 1

DC24V3

XX

XXXX-XXX-XX-XX-XX

XXX

[1]

[2][3]

19516478219

[1] Typenbezeichnung, z. B: ECR-A2M-50-450-045-Z-B-V0[2] Spannung[3] Seriennummer

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3 GeräteaufbauÜberblick über die Rollenantriebe


3.2.2 Getriebemotor ECG[1] [2] [3]

19809719179

[1] Elektrischer Anschluss[2] Getriebemotor[3] Motorwelle

Typenschild

19516434699

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3GeräteaufbauÜberblick über die Hardware der Feldbussteuerung ECC-DFC


3.3 Überblick über die Hardware der Feldbussteuerung ECC-DFCECC-DFC-Module sind so aufgebaut, dass sie in den Seitenrahmen des Förderbandseingebaut und integriert werden können.ECC-DFC-Module können zur Steuerung von bis zu 2 Motorrollenzonen des Förder-bands eingesetzt werden. Jedes ECC-DFC verfügt über Schnittstellen für 2 Motorrol-lenzonen mit den dazugehörigen 2 Fotosensoren sowie ein vor- und nachgeschaltetesNetzwerk. Außerdem gibt es diskrete Verbindungsstellen für den Aufbau eines kom-pletten Steuerungssystems für die in Zonen unterteilten Motorrollen-Förderanlagen.

ECC-DFC-24-00

[1] [2] [3] [4] [5] [9] [10] [11]

[17][12] [16] [14][15]

[12]

[13] [12]

[1]

[7]

[6] [8]

19516380555

[1] Abnehmbare IP54-Abdeckung der Ethernet-Anschlüsse[2] Motoranschluss links, 4-poliger M8-Stecker für Motorrollenanschluss[3] “Motor links”-LED – Anzeige Motorstatus[4] Knopf für Modulaustausch[5] Verbindung links – RJ45-Ethernet-Netzwerkverbindung zwischen Modulen[6] Power-LED-Anzeige des Moduls[7] Abnehmbare IP54-Abdeckung für das Fach der Leistungsverdrahtung[8] Status-LED-Anzeige des Moduls[9] Verbindung rechts – RJ45-Ethernet-Netzwerkverbindung zwischen Modulen

[10] “Motor rechts”-LED – Anzeige Motorstatus[11] Motoranschluss rechts, 4-poliger M8-Stecker für Motorrollenanschluss[12] 1 x Kabelverschraubung der Leistungsverdrahtung für Schutzart IP54,

2 x RJ45-Schutzummantelung für Schutzart IP54[13] Sensoranschluss rechts, M8-Anschluss für Zonenfotosensor[14] Rechte Sensorstatus-LED-Anzeige[15] DC-24-V-Leistungsanschlüsse mit LED-Anzeige[16] Linke Sensorstatus-LED-Anzeige[17] Sensoranschluss links, M8-Anschluss für Zonenfotosensor

HINWEISDie Bezeichnungen “links” und “rechts” für die Modulanschlüsse basieren auf derdargestellten Ansicht des Moduls und sind nicht zu verwechseln mit der Produktfließ-richtung auf dem Förderband. Die Richtung des Produktflusses wird mit “vorgelagert”oder “nachgelagert” bezeichnet.

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3 GeräteaufbauDefinition der Motordrehrichtung


3.4 Definition der MotordrehrichtungDie Definition der Motordrehrichtung basiert auf der Sicht auf die Motorrolle von derKabelausgangsseite der Rolle her, wie in der folgenden Abbildung dargestellt.• Im Uhrzeigersinn (clockwise, CW)• Gegen den Uhrzeigersinn (counterclockwise, CCW)

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4InstallationMechanische Installation


4 Installation4.1 Mechanische Installation4.1.1 Montage Rollenantrieb ECR

VORSICHTDurch nicht ordnungsgemäße Fixierung der Achse kann die Motorrolle zerstört wer-den.Mögliche Sachschäden.• Stellen Sie sicher, dass das Kabel bei der Montage nicht beschädigt wird.• Achten Sie bei den Schraubverbindungen auf das korrekte Drehmoment.• Verwenden Sie beim Anziehen der Schrauben und Muttern keinen Schlag-

schrauber.

HINWEISDie Vorgehensweise bei der mechanischen Installation ist abhängig von der jeweili-gen Ausführung der Motorrolle.

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4 InstallationMechanische Installation


Ausführung A• Kabelseite: M12×1.25 auf 11-mm-Sechskant• Gegenseite: M8 Innengewinde• Befestigungsstelle: Mutter M12/Schraube M8

Gehen Sie folgendermaßen vor:

Starten Sie auf der Kabelseite:1. Führen Sie den Stecker und das Kabel durch das Profilloch auf der Kabelseite.2. Legen Sie die Achse in das Profilloch auf der Kabelseite ein.

Weiter auf der Gegenseite:

[1]

[2]

19519163019

[1] Stirnverzahnte Schraube M8[2] Achszapfen

3. Drücken Sie den Achszapfen [2] auf der Gegenseite nach innen.4. Befestigen Sie den Achszapfen durch das Profilloch mit einer stirnverzahnten

Schraube M8.

Weiter auf der Kabelseite:

[1]

[2]

19844223243

[1] Flanschmutter M12[2] Achse 23

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5. Schrauben Sie die Flanschmutter auf der Kabelseite von außen auf die Achse [2]auf.

6. Halten Sie die Achse [2] von innen mit einem geeigneten Werkzeug fest, währendSie die Mutter mit einem Anzugsdrehmoment von 50 Nm anziehen.

Weiter auf der Gegenseite:7. Halten Sie den Achszapfen auf der Gegenseite von innen mit einem geeigneten

Werkzeug fest, während Sie die Schraube von außen mit einem Anzugsdrehmo-ment von 10 – 14 Nm anziehen.

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Ausführung B• Kabelseite: M12×1.25 auf 11-mm-Sechskant• Gegenseite: glatte 11 mm Sechskantfederachse• Befestigungsstelle: Mutter M12




[1]

[2]

19520502923

[1] Profilloch[2] Federachse

3. Halten Sie die Federachse [2] auf der Gegenseite nach innen gedrückt, währendSie die Motorrolle in den Förderer einsetzen.

4. Sobald die Motorrolle am Profilloch [1] richtig positioniert ist, lassen Sie die Feder-achse los.

Weiter auf der Kabelseite:

[1]

[2]

19844223243

[1] Flanschmutter M12[2] Achse

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5. Schrauben Sie die Flanschmutter auf der Kabelseite von außen auf die Achse [2]auf.

6. Halten Sie die Achse [2] von innen mit einem geeigneten Werkzeug fest, währendSie die Mutter mit einem Anzugsdrehmoment von 50 Nm anziehen.

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Ausführung C• Kabelseite: 11-mm-Sechskant• Gegenseite: M8 Innengewinde• Befestigungsstelle: Halteplatte auf Kabelseite




[1]

[2]

19519163019

[1] Stirnverzahnte Schraube M8[2] Achszapfen

3. Drücken Sie den Achszapfen [2] auf der Gegenseite nach innen.4. Befestigen Sie den Achszapfen durch das Profilloch mit einer stirnverzahnten

Schraube M8.

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Weiter auf der Kabelseite

[1][2]

[3]

[4]

[5]

[6]

19845900683

[1] Flanschmuttern M6[2] Teil A[3] Teil B[4] Gewindebolzen[5] Schraube M5[6] Basisplatte

5. Schrauben Sie die Basisplatte [6] mit 2 Schrauben M5 von außen auf das Seiten-profil und ziehen Sie die Schrauben mit einem Anzugsdrehmoment von 2,3 –3,5 Nm an.

6. Fädeln Sie das Teil A [2] über das Kabel.

[2]

[3]

[1]

[4]

[1]

19845903115

[1] Flanschmuttern M6[2] Teil A[3] Teil B[4] Anlagekante der Achse

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7. Stellen Sie sicher, dass die Anlagekante der Achse [4] von innen ohne Spalt amProfil anliegt.

8. Setzen Sie Teil B [3] von außen parallel auf Teil A [2].9. Ziehen Sie das Teil B [3] mit einer Mutter M6 [1] mit einem Anzugsdrehmoment

von 8 – 10 Nm an.10. Ziehen Sie das Teil A [2] mit einer Mutter M6 [1] mit einem Anzugsdrehmoment

von 8 – 10 Nm an.

19845905547

Weiter auf der Gegenseite:11. Halten Sie den Achszapfen auf der Gegenseite von innen mit einem geeigneten

Werkzeug fest, während Sie die Schraube von außen mit einem Anzugsdrehmo-ment von 10 – 14 Nm anziehen.

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4.1.2 Montage Getriebemotor ECG

VORSICHTScharfe Kanten durch offene Passfedernut.Schnittverletzungen.• Legen Sie die Passfeder in die Passfedernut ein.• Ziehen Sie einen Schutzschlauch über die Welle.

4 x M5

19516487947

Gehen Sie folgendermaßen vor:1. Setzen Sie den Motor auf die Trägerplatte.2. Befestigen Sie den Motor mit 4 M5-Schrauben mit Federscheiben als Schrauben-

sicherung.3. Ziehen Sie die Schrauben mit einem Anzugsdrehmoment von 2,5 – 3,5 Nm an.

4.1.3 Montage der Module der Feldbussteuerung ECC-DFCAn jedem Modul der Feldbussteuerung sind 2 Löcher [1] für die Befestigung ange-bracht. Die Löcher haben einen Durchmesser von 6 mm.

ECC-DFC-24-00

[1] [1]

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[1] Befestigungslöcher Ø 6 mm

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4 InstallationElektrische Installation


4.2 Elektrische Installation

VORSICHTQuetschgefahr durch unbeabsichtigtes Anlaufen des Antriebs• Schalten Sie vor Beginn der Arbeiten den Motor und alle angeschlossenen Op-

tionen spannungslos.• Sichern Sie den Motor gegen unbeabsichtigtes Einschalten.

4.2.1 Rollenantrieb ECR und Getriebemotor ECGDie Rollenantriebe haben auf der Anschluss-Seite einen Kabelabgang mit einer co-dierten M8-Buchse, siehe Kapitel "Überblick über die Rollenantriebe" (→ 2 15). DerAnschluss des Rollenantriebs erfolgt am Modul der Feldbussteuerung ECC-DFC.

ECC-DFC-24-00

[1] [1]

[3]

[2] [2]

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[1] Fotosensoren[2] Motorrollen[3] Feldbussteuerung ECC-DFC

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4InstallationElektrische Installation


4.2.2 Hardware Feldbussteuerung ECC-DFC

Motor- und Sensoranschlüsse links und rechtsBeide Motor- und Sensoranschlüsse verwenden einen 4-poligen M8-Stecker. JederStecker ist mechanisch kodiert, sodass die korrekte Ausrichtung beim Einstecken si-chergestellt ist.

ECC-DFC-24-00

[1]

[2]

[1]

[2]

19516429835

[1] Motoranschluss[2] Sensoranschluss

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Ethernet-Anschlüsse links und rechts

ACHTUNGDurch die Verwendung von ungeschirmten Kabeln kann es zu Datenverlust und un-erwarteten Ergebnissen kommen.• Stellen Sie sicher, dass alle Ethernet-Kabel zur Verbindung zwischen Modulen

abgeschirmt sind.• Verwenden Sie entsprechende Schutzhüllen, um die Schutzart IP54 zu errei-

chen.

Beide Anschlüsse sind Standard-RJ45-Buchsen, die mit der Standard-Pinbelegungder Ethernet-Verbindung übereinstimmen. Um der IP54-Klassifizierung zu entspre-chen, müssen Ethernet-Kabel mit Schutzhüllen versehen sein.Die folgende Abbildung zeigt die verwendeten Ethernet-Kabel mit Hüllen zum Schutzder RJ45-Stecker an den Ethernet-Kabeln. Im Lieferumfang jedes Moduls sind 2 Hül-len enthalten.

ECC-DFC-24-00

[1] [1]

19516356235

[1] IP54-SchutzhülleUm die IP54-Schutzhülle richtig am RJ45-Stecker anzubringen, wird ein speziellesWerkzeug benötigt z. B. ein Phoenix Contact 2891547 FL IP54 Montagewerkzeug.Solch ein Werkzeug ist nicht im Lieferumfang enthalten.

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Stromanschlüsse

IP54-Installation

Um eine IP54-konforme Installation der Leistungsverdrahtung herzustellen, gehen Siefolgendermaßen vor:1. Führen Sie die Leistungskabel durch die Kabelverschraubung [2].2. Fixieren Sie die Kabelenden mit der Kabelklemme.3. Schieben Sie die Sicherungsklemme über die Kabel, bis sie in der Klemmenbuch-

se einrastet. Die Klemmenbuchse ist in die Modulabdeckung integriert.4. Verschließen Sie das Fach der Leistungsverdrahtung mit der vorgesehenen Abde-

ckung [1].

ECC-DFC-24-00

ECC-DFC-24-00

[2]

[1]

19516437131

[1] Abnehmbare IP54-Abdeckung für das Fach der Leistungsverdrahtung[2] Kabelverschraubung der Leistungsverdrahtung

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Stromversorgung der Logik und der Motorrollen

Jedes Modul der Feldbussteuerung verfügt über separate Stromanschlüsse für die Lo-gik und den Motor. Dies ermöglicht es, separate Stromversorgungseinheiten für Logikund Motor zu verwenden.Beispielsweise kann die Motorstromversorgung durch ein Not-Halt-System ausge-schaltet werden. Wenn die Motorstromversorgung separat läuft, kann die Logikstrom-versorgung eingeschaltet bleiben. Die Modulkommunikation ist weiterhin aktiv undkann Statusmitteilungen an Überwachungssysteme senden.Beachten Sie, dass die Versorgung der Motorrollen gleichzeitig auch die Logik mitStrom versorgt.Die folgende Abbildung zeigt eine einheitliche Stromversorgung der Motorrollen undder Logik.

[1]

- +

LO

GIC

+

GN

D

MD

R +

19788922251

[1] 24-V-StromversorgungDie folgende Abbildung zeigt eine separate Stromversorgung der Motorrollen und derLogik.

[1]

- +

LO

GIC

+

GN

D

MD

R +

[1]

- +[2]

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[1] 24-V-Stromversorgung[2] Aus-Schalter

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Erdung der Stromversorgung

VORSICHTGefahr durch unsachgemäße Dimensionierung der Stromversorgung und/oder eineunsachgemäße Erdung.• Machen Sie sich vor der Installation mit den Leistungsanforderungen der Motor-

rollen vertraut.• Achten Sie auf die korrekte Dimensionierung der DC-24-V-Stromversorgungen

sowie der Verdrahtung basierend auf den geltenden Richtlinien und Normen.• Achten Sie darauf, dass die Geräte bei der Montage ordnungsgemäß geerdet

werden. Die Masse der DC-Versorgung oder “-” müssen an allen Stromversor-gungseinheiten immer geerdet sein.

Unabhängig davon, ob Logik und Motorrollen eine gemeinsame oder separate Strom-versorgungen haben, müssen die Masseanschlüsse der DC-Versorgung verbundenwerden.Eine der Stromversorgungen muss über einen geerdeten DC-Anschluss verfügen.Vermeiden Sie die direkte Erdungsverbindung von mehr als einem Anschluss der DC-Stromversorgung, da dies zu unbeabsichtigten Erdungsschleifen führen kann.Die folgenden Abbildungen zeigen einheitliche und separate Stromversorgungsan-schlüsse sowie deren DC-Versorgungsmasse- und Erdungsanschlüsse.Die folgende Abbildung zeigt eine einheitliche Stromversorgung mit zusammengeführ-ten DC-Versorgungsmassen und Erdungsverbindungen.

[1]

+ -

[1]

- +

19788919819

[1] 24-V-Stromversorgung

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Die folgende Abbildung zeigt eine doppelte Stromversorgung mit zusammengeführtenDC-Versorgungsmassen und Erdungsverbindungen.

[1]

- +

[1]

- +

[1]

+ -

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[1] 24-V-Stromversorgung

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4.2.3 Anschlüsse für LinearfördererFür den Linearförderbetrieb ist die Feldbussteuerung so konzipiert, dass ein Autokon-figurationsprozess abläuft, der mit Hilfe der Engineering-Software ECShell durchge-führt wird.Bevor der Autokonfigurationsprozess durchgeführt werden kann, muss jedes einzelneModul der Feldbussteuerung korrekt mit den zugeordneten Motorrollen und Fotosen-soren verbunden werden, um die gewünschten Betriebsergebnisse zu erzielen.Im Allgemeinen erkennt jedes Modul, an welchem Sensoranschluss ein Gerät ange-schlossen ist und bestimmt dessen spezifische Konfiguration, sobald der Autokonfigu-rationsprozess in Gang gesetzt ist.Bevor das System für den Betrieb konfiguriert wird, müssen jede Motorrolle und jederFotosensor ordnungsgemäß an die Module der Feldbussteuerung angeschlossenwerden. Die Feldbussteuerung bestimmt dann die Betriebsweise, basierend auf derArt, wie die Fotosensoren und Motorrollen angeschlossen sind.Ein Feldbusmodul kann betrieben werden als:• 2-Zonensteuerung mit 2 Motorrollen und 2 Fotosensoren• 1-Zonensteuerung mit 1 Motorrolle und 1 Fotosensor• 1-Zonensteuerung mit 2 Motorrollen und 1 Fotosensor

Beispiel 1 - 2-ZonensteuerungIn diesem Beispiel sind jeweils eine Motorrolle und ein Fotosensor an den linken undan den rechten Schnittstellenbereich angeschlossen. Die Feldbussteuerung wird die 2Motorrollen als unabhängige logische Förderbandzonen steuern.

ECC-DFC-24-00

[1] [1]

[3]

[2] [2]

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[1] Fotosensoren[2] Motorrollen[3] Feldbussteuerung ECC-DFC

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Beispiel 2 - EinzelzonensteuerungIn diesem Beispiel sind eine einzelne Motorrolle und ein einzelner Fotosensor entwe-der an den linken oder an den rechten Schnittstellenbereich angeschlossen. Die Feld-bussteuerung steuert die Motorrolle als einzelne unabhängige logische Förderbandzo-ne.

ECC-DFC-24-00

19516789259

oder

ECC-DFC-24-00

19516791691

Beispiel 3 - Einzelzonensteuerung mit 2 MotorrollenIn diesem Beispiel wird ein Modul der Feldbussteuerung 2 Motorrollen zusammensteuern und als einzelne Zone betreiben, mit einem einzigen Fotosensor, der entwe-der an den linken oder an den rechten Port angeschlossen wird. Diese Konfigurationist vor allem typisch für Transportbandzonen mit Steigung, da Schrägförderer zur Be-förderung von Lasten das zusätzliche Drehmoment einer zweiten Motorrolle benöti-gen.

ECC-DFC-24-00

19516784395

oder

ECC-DFC-24-00

19516786827

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Beispiele für ungültige Konfigurationen

HINWEISDie Autokonfiguration wird durch ungültige Konfigurationen nicht abgebrochen. Eskommt jedoch zu einem fehlerhaften Betrieb, der zu unerwarteten Ergebnissen füh-ren kann.

Die Autokonfiguration der Feldbussteuerung wird durch Anordnung der Fotosensorenbestimmt. Inkonsistent angeschlossene Fotosensoren und Motorrollen können des-halb zu unerwarteten und falschen Ergebnissen führen.

ECC-DFC-24-00

19516794123

oder

ECC-DFC-24-00

19516822155

In diesem Beispiel wird die Feldbussteuerung versuchen, als Einzelzonensteuerungzu fungieren. Da die Motorrollen aber nicht an demselben Schnittstellenbereich wiedie Fotosensoren angeschlossen sind, ist diese Installation fehlerhaft.

ECC-DFC-24-00

19516824587

oder

ECC-DFC-24-00

19516827019

In diesem Beispiel wird die Feldbussteuerung versuchen, als 2-Zonensteuerung zufungieren, obwohl nur eine Motorrolle angeschlossen ist.

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5 InbetriebnahmeEngineering-Software ECShell


5 Inbetriebnahme



VORSICHTQuetschgefahr durch unbeabsichtigtes Anlaufen des Antriebs• Beachten Sie, dass der Antrieb zum Stillstand gekommen ist, bevor Sie mit den

Arbeiten beginnen.

VORSICHTDie Oberflächen des Antriebs können während des Betriebs hohe Temperaturen er-reichen.Verbrennungsgefahr.• Lassen Sie den Motor vor Beginn jeglicher Arbeiten ausreichend abkühlen.

5.1 Engineering-Software ECShellInformationen zur Engineering-Software ECShell finden Sie im Handbuch "ECDriveS®

- Feldbussteuerung ECC-DFC".

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5InbetriebnahmeKonfiguration mit der Feldbussteuerung ECC-DFC im Linearförderbetrieb


5.2 Konfiguration mit der Feldbussteuerung ECC-DFC im Linearförderbetrieb5.2.1 Autokonfiguration des Linearfördersystems

Das Ziel der Autokonfiguration für vernetzte Feldbussteuerungen ECC-DFC ist es, ei-ne einfache und schnelle Methode zur Inbetriebnahme eines Linearfördersystems zubieten. Die Autokonfiguration erfordert den Einsatz der Engineering-Software ECShellauf einem PC. Dieser PC muss an das am weitesten vorgelagerte Modul des Netz-werks angeschlossen werden.

Definition eines LinearfördersystemsDie Autokonfiguration ist nur in einer Linearförderanlage anwendbar. Eine Linearför-deranlage wird definiert als eine einzige nicht unterbrochene Förderstrecke ohneMisch- oder Umleitungsmechanismen. Ein Linearförderer kann Kurvenstrecken ent-halten, aber der Fluss des Transportguts erfolgt durchgängig von der Einzugszone biszum Entladebereich.

19516400651

Eine vernetzte ECC-DFC-Lösung ist in der Lage, komplexere Förderstrecken zu steu-ern, die auch Umleitungs- oder Mischeinrichtungen beinhalten. Hierfür ist jedoch eineKonfiguration mit einem PC und Software erforderlich. Informationen zur PC-basiertenKonfiguration finden Sie im Selbsthilfe-Dialog der Engineering-Software ECShell.

AutokonfigurationsvorgangDie Fließrichtung des Fördersystems bestimmt, wie die Autokonfiguration gestartetwird. Das Modul der Feldbussteuerung, das am weitesten vorgelagert ist, wird als Au-tokonfigurationsmaster definiert. Der Autokonfigurationsvorgang wird vom Autokonfi-gurationsmaster initiiert.Aufgrund seiner räumlichen Lage auf der Förderbahn und in der Ethernet-Verbin-dungskette verbindet sich der Autokonfigurationsmaster automatisch mit allen nachge-lagerten Modulen und konfiguriert deren IP-Adressen für die Kommunikation. Dannkonfiguriert das Programm automatisch die Fließrichtung.Um die Autokonfiguration zu starten, gehen Sie folgendermaßen vor:1. Starten Sie die Engineering-Software ECShell und drücken Sie F2. Im Dialogfens-

ter wählen Sie “Network Services” und klicken auf [Discover].2. Wenn die Module der Feldbussteuerung in der Tabelle erscheinen, wählen Sie die

Module aus, die Sie konfigurieren möchten und klicken Sie auf [AutoConfig], wie inAbbildung 1 dargestellt.

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5 InbetriebnahmeKonfiguration mit der Feldbussteuerung ECC-DFC im Linearförderbetrieb


3. Wenn die Topologie erstellt ist, wählen Sie das Modul, von dem aus Sie die Stre-cke konfigurieren möchten und klicken [AutoConfig From the selected node], wiein Abbildung 2 gezeigt.

4. Dies setzt den Autokonfigurationsprozess in Gang, der sich auf alle folgenden Mo-dule der Feldbussteuerung ausbreiten und die gesamte Strecke konfigurieren wird.

HINWEISDamit die Autokonfiguration richtig funktioniert, muss das Transportgut von der ge-samten Förderstrecke entfernt werden.

HINWEISBeachten Sie, dass die Anzahl der Module pro Subnetz auf 220 beschränkt ist.

Abbildung 1

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Abbildung 2

19350793739

Beachten Sie, dass in der Topologie-Ansicht die detaillierte Information für jedes nichtkonfigurierte Modul rot dargestellt ist.Sie können aus der Topologie-Ansicht auch die Modulgrafik auswählen, rechts kli-cken, um das Kontextmenü anzuzeigen und die Autokonfiguration von dort initiieren,siehe Abbildung 3.

Abbildung 3

19350797579

Der ausgewählte Knoten für die Autokonfiguration muss nicht das erste Modul sein,das direkt mit dem PC verbunden ist. Das Modul am anderen Ende der Reihe kannebenso als Autokonfigurationsmaster ausgewählt werden, wie in Abbildung 4 gezeigt.

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Abbildung 4

19350838923

Automatische Erkennung der Position des Moduls auf der gegenüberliegenden Seite

Die Kabelverbindungen zwischen den linken und rechten Ethernet-Ports können ver-wendet werden, wenn das Modul der Feldbussteuerung am gegenüberliegenden Sei-tenrahmen der Förderanlage montiert werden soll. Wenn es richtig angeschlossen ist,wird es vom Autokonfigurationsprogramm erkannt und der Förderstrom entsprechendkonfiguriert.Die folgende Abbildung zeigt ein Beispiel, wie die gegenüberliegende Position erkanntwerden kann.

ECC-DFC-24-00 ECC-DFC-24-00

ECC-DFC-24-00

[1] [2] [1] [2]

[2] [1]

19516427403

[1] links

[2] rechts

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Ergebnisse der Autokonfiguration

Normale Ergebnisse

Wenn die Autokonfiguration abgeschlossen ist, wird jedes Modul der Feldbussteue-rung automatisch neu gestartet.Wenn ein Modul erfolgreich konfiguriert und neu gestartet wurde, blinkt die Status-LED des Moduls grün.Die Topologie-Ansicht zeigt die Detailinformation des Moduls in schwarzer Schrift(nicht mehr rot), wenn die Autokonfiguration erfolgreich abgeschlossen ist, siehe Ab-bildung 5.

Abbildung 5

19350843659

Wenn alle Status-LEDs der Module grün blinken, legen Sie zur vollständigen Verifizie-rung der Konfiguration eine Ladung in der am weitesten vorgelagerten Zone auf. Wardie Autokonfiguration erfolgreich, wird die Ladung bis zur Entladezone transportiert.Falls dies nicht geschieht, können Sie mögliche Fehler und deren Behebung hiernachlesen: "Problemlösung bei fehlgeschlagener Autokonfiguration" (→ 2 44).

HINWEISBeachten Sie, dass eine Autokonfiguration bei einem bereits konfigurierten Netzwerknur durch den Autokonfigurationsmaster (das am weitesten vorgelagerte Modul) ge-startet werden kann.Bei der erneuten Autokonfiguration eines anderen Moduls der Feldbussteuerung,wird lediglich ein lokaler Neustart durchgeführt. Dieser Vorgang dauert einige Sekun-den.

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Problemlösung bei fehlgeschlagener Autokonfiguration

Die folgende Tabelle enthält einige typische Anzeichen für Fehlerzustände und dieentsprechenden Maßnahmen, die zur Lösung zu ergreifen sind.

Fehlerzustand MaßnahmeStatus-LEDs OK mit unerwartetem Er-gebnis

Prüfen Sie• die Funktion aller Fotosensoren• ob alle Zonen frei sind• alle Netzwerke• alle Motorrollen• alle Sensoren• alle Stromanschlüsse• alle Verbindungen, ob diese gültig sind, siehe hierzu

"Beispiele für ungültige Konfigurationen" (→ 2 37). Korrigie-ren Sie ungültige Verbindungen.

• Wiederholen Sie die Autokonfiguration.

Status-LED blinkt oder leuchtet rot an ei-nem oder an mehreren Modulen

• Stellen Sie sicher, dass keine Ethernet-Switches oder PCszwischen den Modulen der Feldbussteuerung angeschlos-sen sind.Die Autokonfiguration wird abgebrochen, wenn ein Gerät,das kein Modul der Feldbussteuerung ist, entlang des Pfadsbis zum letzten Knoten erkannt wird.Module bis zu diesem Punkt werden konfiguriert, aber dieübrigen Module nicht.

• Wenn ein Modul der Feldbussteuerung aus einem existie-renden, schon betriebsfähigen Netzwerk entfernt wird, war-ten Sie mindestens 2 Minuten, bevor ein neuer Autokonfigu-rationsvorgang gestartet wird. Damit können sich die Ether-net-Switches an den verbleibenden Modulen zurücksetzen.

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6BetriebBetriebsarten


6 Betrieb6.1 Betriebsarten

Die Feldbussteuerung ECC-DFC bietet für den Betrieb der Rollenantriebe 2 Betriebs-arten an:• ECO-Modus• BOOST-ModusDer ECO-Modus bietet die für den Normalbetrieb optimale Leistungs-Charkteristik.Der BOOST-Modus erlaubt kurzzeitig ein erhöhtes Drehmoment. Diese Betriebsarthält eine Leistungsreserve vor, z. B. für Kurvenfahrt mit hohem Durchsatz, für Behäl-ter, die am Geländer schleifen oder für Bandantriebe.

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6 BetriebStatusanzeigen


6.2 StatusanzeigenDie Anzeige des Feldbus-Modulstatus erfolgt durch mehrere LEDs. Alle LEDs sindmehrfarbig und kontextsensitiv. Eine Ausnahme hiervon bilden die LEDs „Ethernet-Link“ und „Aktivität“.In der folgenden Tabelle sind die verschiedenen Bedeutungen aller LEDs der Feld-bussteuerung erklärt. Die Nummern beziehen sich auf die Positionen am Modul, siehefolgende Abbildung.

ECC-DFC-24-00

[1] [2] [3] [4] [5] [9] [10] [11]

[17][12] [16] [14][15]

[12]

[13] [12]

[1]

[7]

[6] [8]

19516380555

[3] “Motor links”-LED – Anzeige Motorstatus[6] Power-LED-Anzeige des Moduls[8] Status-LED-Anzeige des Moduls

[10] “Motor rechts”-LED – Anzeige Motorstatus[14] Rechte Sensorstatus-LED-Anzeige[15] DC-24-V-Leistungsanschlüsse mit LED-Anzeige[16] Linke Sensorstatus-LED-Anzeige

Als "langsames Blinken" wird ein ungefähr ½ Sekunde andauernder AN/AUS-Zyklusbezeichnet, "schnelles Blinken" ist ein ungefähr ¼ Sekunde andauernder AN/AUS-Zy-klus.

Netzwerk und Modulfunktion

Anzeige Position LED-Zustand BeschreibungModulstatus [8] Langsames Blinken rot Modul beginnt Arbeitsabläufe

Langsames Blinken grün Modul ist bereit

Schnelles Blinken grünundlangsames Blinken rot

Abgesicherter Modus (Fail-safe)

Schnelles Blinken rot Autokonfigurationsmodus ist aktiv

Langsames Blinken gelb Verbindung zum Peer verloren oder Suche nachFirmware-Aktualisierungen

Leuchtet gelb Firmware-Aktualisierung wird durchgeführt

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6BetriebStatusanzeigen


Motoren

Anzeige Position LED-Zustand BeschreibungMotor links undMotor rechts

[3] + [10] AUS Motor dreht nicht und keine Fehler festgestellt

Leuchtet grün Verbindung ist aufgebaut

Leuchtet rot • Motor dreht: Zeigt Strombegrenzung an• Motor dreht nicht: Der Motor ist nicht richtig

angeschlossen oder ist heiß gelaufen ist• Versorgungsspannung ist unter 18 V oder

über 30 V

Langsames Blinken rot Der Motor ist überlastet und die Steuerung be-grenzt den Strom, um die Temperatur zu senken

Schnelles Blinken rot Motorkurzschluss zwischen mindestens zwei derPhasenwicklungen festgestellt

Sensoren

Anzeige Position LED-Zustand BeschreibungSensoren [14] + [16] Leuchtet gelb Modul fährt hoch

Leuchtet grün Sensoreingang aktiviert

Leuchtet rot Sensorzustandssignal

Langsames Blinken rot Zonenstau oder fehlender Sensor

Schnelles Blinken rot Netzwerk-Haltezustand

Strom

Anzeige Position LED-Zustand BeschreibungStrom [6] Leuchtet blau Stromversorgung für Logik und Motor ist ange-

schlossen

Langsames Blinken blau Versorgungsspannung für die Motoren liegt unter18 V

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6 BetriebStauzustände


6.3 StauzuständeDie Feldbussteuerung erkennt 2 Arten von Stauzuständen:• Sensorstau• No Arrival Jam

SensorstauWenn eine Ladung den Fotosensor in einer vorgelagerten Zone blockiert, erkennt dieSteuerung einen Sensorstau, siehe hierzu auch die Statusanzeigen "Sensoren" imKapitel "Statusanzeigen" (→ 2 46).Sobald die gestaute Ladung aus dem Bereich des Fotosensors entfernt wurde und diestandardmäßig eingestellten 5 Sekunden des Reset-Timers abgelaufen sind, wird derSensorstau automatisch aufgehoben.Wenn ein Sensorstau auftritt, wird die Steuerung versuchen, den Zustand selbststän-dig zu beheben.Zunächst läuft der Motor der betroffenen Zone 1 Sekunde lang rückwärts, um den blo-ckierten Sensor freizumachen. Ist der Sensor nach diesem ersten Versuch immernoch blockiert, wird dieser Vorgang zweimal wiederholt.Wenn der Sensor nach einem dieser drei Versuche frei ist, geht die Zone wieder zurNormalfunktion über und die Steuerung wird versuchen, die Ladung unter normalerZPA-Steuerung (Modus Einzelfreigabe) weiter zu befördern.Ist der Sensor nach drei Versuchen des Freilaufens noch immer blockiert, verbleibt dieZone im Zustand "Sensorstau". Die Ladung muss von Hand entfernt und die Zone neugestartet werden.

No Arrival JamVerlässt eine Ladung die vorgelagerte Zone und wird zur nächsten nachgelagertenZone transportiert, erwartet die vorgelagerte Zone eine Empfangsbestätigung von dernachgelagerten Zone. Diese Kommunikation findet automatisch innerhalb des Feld-bus-Netzwerks statt.Kommt eine neue Ladung in der vorgelagerten Zone an, während diese noch auf eineEmpfangsbestätigung der nachgelagerten Zone wartet, wird sich die neue Ladung indieser vorgelagerten Zone stauen. Erhält die vorgelagerte Zone die Bestätigung nichtinnerhalb des Zeitintervalls des Stau-Timers, erzeugt die Steuerung eine "No ArrivalJam"-Fehlermeldung.Sobald ein "No Arrival Jam"-Fehler auftritt, wird die Steuerung automatisch alle neuenLadungen für eine voreingestellte Zeit in der vorgelagerten Zone halten und dann mitder normalen ZPA-Funktion (Modus Einzelfreigabe) fortfahren.Standardmäßig sind die eingestellten Zeiten des Stau-Timers und des Reset-Timersmit 5 Sekunden gleich. Die maximale Zeit, die sich eine neue Ladung in der vorge-lagerten Zone aufstauen würde, beträgt somit 10 Sekunden.

HINWEISDie Zeitspanne von 5 Sekunden für den Stau-Timer ist ein voreingestellter Wert. EineAnleitung zur Änderung dieses Werts finden Sie in der Engineering-Software ECShellals integrierte Hilfefunktion.

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6BetriebNetzwerkfehler


6.4 NetzwerkfehlerWird die Ethernet-Netzwerkverbindung während des Betriebs zwischen den Feldbus-modulen unterbrochen, werden die Ladungen bis zu der Zone vor der Netzwerk-Un-terbrechung befördert und dort gestaut.Sobald die Netzwerkkommunikation wieder hergestellt ist, geht die Zone zum Normal-betrieb über und die Ladung wird weiter befördert.

6.5 NiederspannungsfehlerFalls die Versorgungsspannung eines Feldbusmoduls unter DC 18 V sinkt, wird diebetroffene Zone in den Anstaumodus versetzt. Dieser Zustand bleibt so lange erhal-ten, bis die Versorgungsspannung des Moduls wieder mindestens DC 21 V beträgt.

HINWEISWiederholtes Stoppen oder Verzögern der normalen Zone-zu-Zone-Bewegung kön-nen Anzeichen für Unterspannungszustände sein.Wenn dieses Verhalten dauerhaft zu beobachten ist, messen Sie die Spannung andem am weitesten von der Stromversorgungseinheit entfernten Punkt und überprüfenSie die Bemessung der Stromversorgung sowie die Verdrahtungstechniken, um diekorrekte Spannung an allen Modulen sicherzustellen.

HINWEISDie Engineering-Software ECShell verfügt über mehrere Diagnosefunktionen. Mit de-ren Hilfe können Sie bestimmen, wie oft die Stromversorgung unter 18 V gesunkenist. Diese Option kann helfen, elektrische Probleme in der Anlage zu finden.

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7 Inspektion/Wartung


7 Inspektion/Wartung



VORSICHTQuetschgefahr durch unbeabsichtigtes Anlaufen des Antriebs• Beachten Sie, dass der Antrieb zum Stillstand gekommen ist, bevor Sie mit den

Arbeiten beginnen.

VORSICHTDie Oberflächen des Antriebs können während des Betriebs hohe Temperaturen er-reichen.Verbrennungsgefahr.• Lassen Sie den Motor vor Beginn jeglicher Arbeiten ausreichend abkühlen.

Alle Komponenten des ECDriveS®-Systems werden im Bedarfsfall ausgetauscht. EineReparatur der Komponenten ist nicht vorgesehen.

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7Inspektion/WartungAusbau eines Rollenantriebs


7.1 Ausbau eines Rollenantriebs7.1.1 Rollenantrieb ECR

Der Ausbau der Rolle erfolgt sinngemäß in umgekehrter Reihenfolge wie der in Kapi-tel "Montage Rollenantrieb ECR" (→ 2 19) beschriebene Einbau.

7.1.2 Getriebemotor ECGDer Ausbau des Getriebemotors erfolgt sinngemäß in umgekehrter Reihenfolge wieder in Kapitel "Montage Getriebemotor ECG" (→ 2 27) beschriebene Einbau.

7.2 Automatischer Austausch eines FeldbusmodulsWurde eine Förderanlage mit Hilfe der Autokonfiguration in Betrieb genommen, spei-chern die Feldbusmodule die Konfigurationsdaten ihrer Nachbarmodule. Diese Konfi-gurationsdaten werden automatisch aktualisiert, wenn die Parameter der Förderan-lage durch die Engineering-Software ECShell modifiziert werden.Die Feldbus-Firmware nutzt diese Funktion für den einfachen Austausch von Modu-len, damit nicht die gesamte Förderanlage neu konfiguriert werden muss, wenn eineinziges Modul ausgetauscht wird.

HINWEISDer automatische Modulaustausch funktioniert auch in Systemen mit mehreren Sub-netzen. Es ist nicht notwendig, Netzwerkverbindungen zu unterbrechen oder dasSubnetz zu isolieren, in dem der Austausch stattfinden soll.

7.2.1 Austausch eines FeldbusmodulsUm ein Feldbusmodul auszutauschen, gehen Sie folgendermaßen vor:1. Trennen Sie alle Verbindungen des Moduls: Motor(en), Sensor(en), Hardware,

Netzwerk und Strom. Die Reihenfolge spielt keine Rolle.2. Verbinden Sie das neue Modul mit Motor(en), Sensor(en), Hardware, Netzwerk

und Strom.3. Starten Sie die Engineering-Software ECShell.4. Drücken Sie F2 und klicken Sie in der Registerkarte "Network Service" auf [Disco-

ver].ð Alle Module im Netzwerk werden angezeigt.

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3307

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– 03

/201

7

7 Inspektion/WartungAutomatischer Austausch eines Feldbusmoduls


5. Klicken Sie auf die Schaltfläche [AutoConfig].ð Die Topologie-Ansicht wird angezeigt.

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6. Wählen Sie das zu ersetzende Feldbusmodul aus der Liste auf der linken Seiteaus und klicken auf die Schaltfläche [Replace Selected Note]. Die Textinformationzu diesem Modul wird in der Topologie-Ansicht rot angezeigt.

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/201

7

7Inspektion/WartungLagerung


7. Klicken Sie auf die Schaltfläche [Replace Selected Node].8. Warten Sie, bis das Feldbusmodul seine internen Boot-Up-Vorgänge abgeschlos-

sen hat und die Status-LED des Moduls grün blinkt.Alternativ können Sie ein Modul austauschen, indem Sie die Modulgrafik in der Topo-logie-Ansicht auswählen, mit rechts darauf klicken, um das Kontextmenü anzuzeigenund [Replace this Node] wählen.

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7.3 Lagerung• Lagern Sie den Rollenmotor/Getriebemotor und die Module der Steuerung niemals

im Freien.• Lagern Sie den Rollenmotor/Getriebemotor und die Module der Steuerung in ei-

nem Temperaturbereich von -30 °C bis +70 °C und bei einer relativen Luftfeuchtig-keit von 10 % bis 90 % (nicht kondensierend).

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7

8 Technische DatenTechnische Daten Rollenantrieb ECR


8 Technische Daten8.1 Technische Daten Rollenantrieb ECR8.1.1 Elektrische Daten

ECO-Modus BOOST-ModusSpannung DC 24 V

Nominale mechanische Ausgangsleistungbei 25 °C

40 W

Nominalstrom 2.5 A

Anlaufstrom 3 A 5 oder 8 A

Umgebungstemperaturen -10 °C – 40 °C

Luftfeuchtigkeit 10 – 90 %, nicht kondensierend

8.1.2 Minimale Rollenlänge

Rohrdurchmes-ser

Geschwindig-keitsklasse

ÜbertriebsoptionenGlattesRohrA0

Poly-V-RiemenV1

Sicken-rohr1)

G1Minimale Rollenlänge in mm

50 mm

15, 20, 25 333 mm 353 mm 365 mm

35, 45, 60, 75 305 mm 325 mm 338 mm

95, 125, 175, 215 282 mm 302 mm 314 mm1) Position der Sicken bei 50 mm und 80 mm

8.1.3 Minimale Rollenlänge bei Feuchtraumausführung

Rohrdurchmes-ser


ÜbertriebsoptionenGlattesRohrA0

Poly-V-RiemenV1

Sicken-rohr1)

G1Minimale Rollenlänge in mm

50 mm

15, 20, 25 369 380 390

35, 45, 60, 75 341 353 363

95, 125, 175, 215 318 330 3391) Position der Sicken bei 50 mm und 80 mm

8.1.4 Wandstärke der RohreDie Wandstärke der Rohre beträgt 1,5 mm.

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8Technische DatenTechnische Daten Rollenantrieb ECR


8.1.5 Zulässige Traglast der Rollen

Rollenlänge300 400 500 600 700 800 900 1000 1200

Durchmesser Traglast in kg50 mm 80 70 60 55 50 45 40 35 30

8.1.6 Abmessungen

Ausführung A• Kabelseite: M12x1.25 auf Sechskant 11 mm• Gegenseite: Innengewinde M8• Befestigungsstelle: Mutter M12/Schraube M8

L=RL+25.2

20.2

5

RL

31

4

5

D

BF=RL+10

Ø1

8

M12 x 1.25

[1]

11.1 0

-0.1

[2]

Ø1

7

11

M8x15

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[1] Motoranschluss, Kabellänge 1000 mm

[2] Anschluss-Stecker

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3307

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7



Ausführung B• Kabelseite: M12x1.25 auf Sechskant 11 mm• Gegenseite: Federachse mit Sechskant 11 mm• Befestigungsstelle: Mutter M12

L=RL+36.2

RL

3

16

4

Ø1

8

D

BF=RL+8

11.1 0

-0.1

Ø12

20.2

5

1

4

Ø1

8

M12 x 1.25

[1]

11.1 0

-0.1

[2]

19519225995



Ausführung C• Kabelseite: Glatter Sechskant 11 mm• Gegenseite: Innengewinde M8• Befestigungsstelle: Halteplatte auf Kabelseite

L=RL+28

23

4

RL

33

5

D

BF=RL+9

Ø1

5

[1]

11.1 0

-0.1

[2]

Ø12 Ø

17

11

M8x15

19516376331



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3307

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/201

7



Abmessungen Halteplatten

3.2

22

14.7

13.2

PR-D-30H-FU-N

60

93

6

46

34

2 x Ø5.3

18

11.1

27

[1]

[2]

[3]

[4]

19518787339

[1] Teil A[2] Flanschmutter M6[3] Teil B[4] Basisplatte

3.2

22

14.7

13.2

PR-D-30H-FU-N-ST

44

93

0

46

36

2 x Ø5.3

18

11.1

27

[1]

[2]

[3]

[4]

19518789771


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3307

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/201

7



3.2

22

14.7

13.2

PR-D-30H-PU-N

60

94

5

46

34

2 x Ø5.3

17

11.1

27

[1]

[2]

[3]

[4]

19518792203


3.2

22

14.7

13.2

PR-D-30H-PU-N-ST

44

93

0

46

36

2 x Ø5.3

17

11.1

27

[1]

[2]

[3]

[4]

19518948235


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/201

7



8.1.7 Masse

Rohrdurchmes-ser


Rollenlänge300 400 500 600 700 800 900 1000 1200

Masse in kg

50 mm

15, 20, 25 2 2.2 2.4 2.5 2.7 2.9 3 3.2 3.4

35, 45, 60, 75 1.8 2 2.2 2.4 2.5 2.7 2.9 3 3.2

95, 125, 175,215

1.7 1.9 2 2.2 2.4 2.4 2.7 2.9 3.3

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3307

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7

8 Technische DatenTechnische Daten Getriebemotor ECG


8.2 Technische Daten Getriebemotor ECG8.2.1 Elektrische Daten

ECO-Modus BOOST-ModusSpannung DC 24 V

Nominale mechanische Ausgangsleistungbei 25 °C

40 W

Nominalstrom 2.5 A

Anlaufstrom 3 A 5 oder 8 A

Umgebungstemperaturen -10 °C – 40 °C

Luftfeuchtigkeit 10 – 90 %, nicht kondensierend

8.2.2 Impulse pro Umdrehung

Nominale Über-setzung

Reale Übersetzung Impulse pro Umdre-hung

Getriebespiel inGrad

67 66.98 2009 4.8

45 45.00 1350 5.1

33 32.94 988 5.1

27 27.00 810 5.1

18 18.30 549 4.5

15 15.00 450 4.7

11 10.98 329 4.7

9 9.00 270 4.7

2309

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7

8Technische DatenTechnische Daten Getriebemotor ECG


8.2.3 Abmessungen

28

20

L95.57.7

ø4

4

L + 103.2

27

[1]

L + 131.2

21

ø4

2

4 × M5x7 10

ø1

6

25

26

ø2

0

[3]

0.5

2

25 5

5

48

48ø585

M6x10

[2]

19849095435

[1] Typenschild[2] Motoranschluss, Kabellänge = 1000 mm[3] Anschluss-Stecker

Getriebestufen Länge "L" in mm2-stufig 93.5

3-stufig 116.9

8.2.4 Masse

Getriebe Untersetzung Masse in kg3-stufig 67, 45, 33, 27 1.5

2-stufig 18, 15, 11, 9 1.2

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7

8 Technische DatenTechnische Daten der Feldbussteuerung ECC-DFC


8.3 Technische Daten der Feldbussteuerung ECC-DFC8.3.1 Abmessungen

ECC-DFC-24-00

175

189

2 x Ø6

206

26

56

26

21

19516424971

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SEW-EURODRIVE—Driving the world

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Betriebsanleitung - SEW Eurodrive · Antriebstechnik \ Antriebsautomatisierung \ Systemintegration...

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