BMBF DINA5 Kongressband Tei1 Druck 11072016 nachVA...Sitzung 6: Ein Blick in die Zukunft der Montage...

INHALTSVERZEICHNIS 1

Vorwort 3

Raum- und Programmübersicht 5

Raumübersicht bcc 5

Raumplan Ebene B 6

Raumplan Ebene C 7

Programmübersicht 8-9

Plenarredner 11

Bundesministerin Prof. Dr. Wanka 11

Ministerialdirigent Dr. Zeisel 12

Prof. Neugebauer 13

Prof. Russwurm 14

Prof. Spath 15

Prof. Schuh 16

Prof. Anderl 17

Prof. Post 18

Dr. Aßmann 19

Moderator 20

Foren, 23.06.2016 21

Forum I: Ressourceneffi ziente Lösungen für die Produktion 21-30

Sitzung 1: Produktionstechnologien der Zukunft 21-25

Sitzung 4: Intelligente Produktionsausrüstungen 26-30

Forum II: Produktion für Mobilität 31-38

Sitzung 2: Produktion für Elektromobilität 31-34

Sitzung 5: Energieeffi zienter Leichtbau 35-38

Inhaltsverzeichnis

2 KONGRESS PRODUKTIONSFORSCHUNG 2016

Forum III: Innovationen für den Mittelstand 39-52

Sitzung 3: KMU-innovativ: Marktplatz der Ideen 39-46

Sitzung 6: Ein Blick in die Zukunft der Montage 47-52

Forum, 24.06.2016 53

Forum IV: Industrie 4.0 für die Produktion 53-68

Sitzung 1: Intelligente Vernetzung in der Produktion 53-59

Sitzung 2: Spitzencluster „Intelligente Technische

Systeme OstWestfalenLippe“ 60-64

Sitzung 3: Industrie 4.0 in der globalen Wettbewerbsarena von morgen 65-68

Ausstellung 69

Ausstellerverzeichnis 69-73

Themeninsel 1: Ressourceneffi ziente Lösungen für die Produktion 74-78

Themeninsel 2: Produktion für Mobilität 79-88

Themeninsel 3: Innovationen für den Mittelstand 89-99

Themeninsel 4: Industrie 4.0: Intelligente Vernetzung in der Produktion 100-104

Themeninsel 5: Industrie 4.0: Spitzencluster it’s OWL 105-110

Themeninsel 6: Industrie 4.0 in der globalen Wettbewerbsarena von morgen 111-115

Weitere Aussteller 116-118

Impressum 119

PROGRAMM 3

VorwortRund acht Millionen Menschen sind im produzierenden Gewerbe beschäftigt, fast ebenso viele Arbeitsplätze sind eng mit dem Produktionssektor verbunden. Der Mittelstand der deutschen Industrie trägt dabei wesentlich dazu bei, Arbeitsplätze zu schaffen und Wohlstand zu erhalten.

Die fortschreitende Digitalisierung ermöglicht neue und effi zientere Produktionsver-fahren und die Integration neuartiger Dienstleistungen. Der digitale Wandel bietet den Unternehmen große Chancen, erfordert aber auch nachhaltige Anstrengungen in Forschung und Entwicklung. Mit dem Programm „Innovationen für die Produk-tion, Dienstleistung und Arbeit von morgen“ unterstützt das Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF) die Unternehmen hierbei.

Der Kongress Produktionsforschung 2016 gibt einen Einblick in den aktuellen Stand der Forschung und präsentiert neueste Ergebnisse zu aktuellen Themen wie Industrie 4.0 und zukünftige Produktionstechnologien.

Ich freue mich auf Ihre Teilnahme und wünsche Ihnen interessante Begegnungen und anregende Diskussionen!

Prof. Dr. Johanna WankaBundesministerin für Bildung und Forschung

4 PROGRAMM 4

www.kongress-produktionsforschung.de/tagungsdokumentation

Der Tagungsband zum Kongress Produktionsforschung 2016 „Produzieren im digitalen Zeitalter“ steht nach dem Kongress zum Download zur Verfügung:

RAUMÜBERSICHT 5

Ebene BErdgeschoss

Ebene CObergeschoss

C03 C04WC

Eröffnung / Plenum /Forum I / Forum IV,

Sitzung 1

B03 B95 B96

WC WC

B92

Forum IIIForum IV,Sitzung 3

Gar

dero

be

Empfang

Eingang

Raumübersicht

Forum IIForum IV, Sitzung 2


Themeninsel 3: Innovationen für den Mittelstand Themeninsel 4: Industrie 4.0: Intelligente Vernetzung in der ProduktionThemeninsel 5: Industrie 4.0: Spitzencluster it’s OWLThemeninsel 6: Industrie 4.0 in der globalen Wettbewerbsarena von morgenThemeninsel 7: Weitere Aussteller

Raumplan Ebene BErdgeschoss

B03 B04B95 B96

WC WC

B92

3

Weitere Exponate5 4

4

Gar

dero

be

Empfang

4

66

7Eingang

Forum IIIForum IV,Sitzung 3

Forum IIForum IV, Sitzung 2

RAUMPLAN 7

Themeninsel 1: Ressourceneffi ziente Lösungen für die ProduktionThemeninsel 2: Produktion für MobilitätThemeninsel 7: Weitere Aussteller

Raumplan Ebene CErste Etage

C03 C04WC

27

Eröffnung / Plenum /Forum I / Forum IV,

Sitzung 1

1

1


ab 08:00 Registrierung und Eröffnung der Ausstellung

09:30 Eröffnung Prof. Dr. Johanna Wanka, Bundesministerium für Bildung und Forschung

10:00 -10:45

Keynote VorträgeProf. Dr.-Ing. Reimund Neugebauer, Fraunhofer-GesellschaftProf. Dr. Siegfried Russwurm, Siemens AG

10:45 Ausstellung / Kaffeepause

11:15 -12:15

PlenarvorträgeProf. Dr.-Ing. Dr.-Ing. E.h. Dr. h.c. Dieter Spath, WITTENSTEIN AGProf. Dr.-Ing. Günther Schuh, RWTH Aachen

12:15 Ausstellung / Mittagspause

parallele Foren

Forum I: Ressourceneffi ziente Lösungen für die Produktion

Forum II: Produktion für Mobilität

Forum III: Innovationen für den Mittelstand

13:15 -15:15

Sitzung 1: Produktionstechno-logien der Zukunft

Sitzung 2: Produktion für Elek-tromobilität

Sitzung 3: KMU-innovativ: Marktplatz der Ideen


15:45 - 17:45

Sitzung 4: Intelligente Produkti-onsausrüstungen

Sitzung 5: Energieeffi zienter Leichtbau

Sitzung 6: Ein Blick in die Zu-kunft der Montage

18:00 Sitzungstelegramm: Wichtige Botschaften und Erkenntnisse aus den parallelen Sitzungen (ca. 15 Minuten)

Ausstellung / Erfrischungsgetränke

19:00 Abendveranstaltung (Ende 22:00 Uhr)

Programmübersicht

Donnerstag, 23.06.2016

PROGRAMMÜBERSICHT 9

Programmübersicht

Freitag, 24.06.2016

ab 08:00 Ausstellung

08:30 EinführungDr. Herbert Zeisel, Bundesministerium für Bildung und Forschung

08:45 -10:00

Plenarvorträge „Industrie 4.0 für die Produktion“ Prof. Dr.-Ing. Reiner Anderl, acatech – Deutsche Akademie der Technikwissenschaften e. V.Prof. Dr.-Ing. Peter Post, Festo AG & Co. KGDr.-Ing. Stefan Aßmann, Robert Bosch GmbH


Forum Forum IV: Industrie 4.0 für die Produktion

10:30 -12:30

Sitzung 1: Intelligente Vernet-zung in der Produk-tion

Sitzung 2: Spitzencluster „In-telligente Technische Systeme OstWestfa-lenLippe“

Sitzung 3: Industrie 4.0 in der globalen Wettbe-werbsarena von morgen

12:45 Sitzungstelegramm: Wichtige Botschaften und Erkenntnisse aus den parallelen Sitzungen

13:15 Schlusswort und Verabschiedung

Im Anschluss Mittagsimbiss und Ende der Veranstaltung (14:30 Uhr)


Besuchen Sie unsere Ausstellungsfl äche!An thematisch gruppierten Ständen können Sie sich zu Forschungser-gebnissen und aktuellen Themen der Produktionsforschung informieren. Nähere Informationen zu den Inhalten und Ausstellern finden Sie im Ausstellungsverzeichnis. Nutzen Sie die Gelegenheit zu Gesprächen und zum Erfahrungsaustausch direkt mit den Akteuren aus den ausstellenden Forschungsvorhaben!

ERÖFFNUNGSREDE 11

Prof. Dr. Johanna WankaBundesministerin für Bildung und Forschung

Seit Februar 2013 ist Johanna Wanka Bundesministerin für Bildung und Forschung und Mitglied der Bundes-regierung von Bundeskanzlerin Angela Merkel. Neun Jahre lang, von 2000 bis 2009, war sie Ministerin für Wissenschaft, Forschung und Kultur in Brandenburg, von 2010 bis 2013 diente sie im gleichen Ressort als Ministerin in Niedersachsen.

Johanna Wanka wirkte viele Jahre in Forschung und Lehre. Von 1994 bis 2000 war sie gewählte Rektorin der Fachhochschule Merseburg, nachdem sie 1993 auf dieProfessur „Ingenieurmathematik“ berufen worden war. Schon 1980 war Johanna Wanka zum Dr. rer. nat. promoviert worden mit dem Thema „Lösung von Kontakt- und Steuerproblemen mit potential-theoretischen Mitteln“. Von 1994 bis 1998 war sie zudem Vizepräsidentin der Landesrektorenkonferenz in Sachsen-Anhalt und von 1998 bis 2000 Mitglied der Ständigen Kommission für Planung und Organisation der Hochschulrektorenkonferenz (HRK). Ihre Berufslauf-bahn hatte Johanna Wanka 1974 als wissenschaftliche Assistentin an der Technischen Hochschule Merseburg begonnen. An der Universität Leipzig studierte sie von 1970 bis 1974 Mathematik. 1970 machte sie in Torgau Abitur.

Johanna Wanka war von 2009 bis 2010 Vorsitzende der CDU-Fraktion im Landtag Brandenburg, dessen Mitglied sie schon 2004 geworden war. Von 1990 bis 1994 war sie Mitglied des Kreistages Merseburg. Johanna Wanka war im September 1989 Grün-dungsmitglied des „Neuen Forums“ in Merseburg. In die CDU trat sie im März 2001 ein. Sie war von 2009 bis 2010 Vorsitzende der Partei in Brandenburg.

Geboren worden ist Johanna Wanka am 1. April 1951 in Rosenfeld (heute Sachsen). Sie ist verheiratet und hat zwei Kinder.


Dr.-Ing. Herbert Zeisel Ministerialdirigent

1983 schloss Dr. Zeisel sein Studium des Chemieinge-nieurwesen an der Friedich-Alexander-Universität in Erlangen-Nürnberg als Diplom-Ingenieur ab. Er begann seine berufl iche Laufb ahn als Forschungsingenieur bei PetroCanada (Calgary, Kanada), bevor er 1988 am Institut für Strömungsmechanik (Prof. Dr. F. Durst, Universität Erlangen) promovierte. Nach seiner Promotion war er ab 1988 beim VDI/VDE IT in Berlin als Referent im Bereich „Mikroperipherik/Mikrosystemtechnologie“ und „Technologie orientierte Unternehmensgründungen“ angestellt. 1990 wurde Dr. Zeisel vom BMFT übernom-men und arbeitete in verschiedenen Bereichen, wie der „Mikroelektronik“, „Softwareentwicklung“, „IT-Dienste und Internettechnologien“ und „Mikrosystemtechnik“, ab 1994 als Referatsleiter.

2002 wurde Dr. Zeisel zum Projektträger des Deutschen Zentrums für Luft- und Raumfahrt (DLR) abgeordnet. Er übernahm dort die Position des Koordinierenden Direktors im Bereich Informations- und Kommunikationstechnologien (IKT). Dort leitete er auch die Nationale Kontaktstelle IKT im 6. und 7. Forschungsrahmenpro-gramm der EU und vertrat im Auftrag des BMBF Deutschland im Ausschuss für Informationsgesellschaft und -technologien (ICT-C) und anderen EU-Gremien.

2010 kehrte Dr. Zeisel ins Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF) zurück und übernahm die Zuständigkeit für Nanotechnologie und neue Werkstoffe. Dr. Zeisel ist derzeit Unterabteilungsleiter im Bereich „Schlüsseltechnologien für Wachstum“ im BMBF.

PLENARREDNER 13

Prof. Reimund Neugebauer wurde am 27.06.1953 in Thüringen geboren. Er studierte Maschinenbau an der Technischen Universität Dresden, wo er 1984 promovierte und 1989 habilitierte. Nach leitender Tätigkeit in der Industrie wurde er 1989 als Hoch-schullehrer an die TU Dresden berufen. Seit 1991 war er Institutsleiter des Fraunho-fer-Instituts für Werkzeugmaschinen und Umformtechnik IWU. Am 1. Oktober 2012 trat er das Amt des Präsidenten der Fraunhofer-Gesellschaft an. Seit 2014 ist er Mit-glied der Nationalen Akademie der Wissenschaften Leopoldina und seit 2015 einer der beiden Vorsitzenden des Hightech-Forums, das als zentrales Beratungsgremium der Bundesregierung die Weiterentwicklung und Umsetzung der Hightech-Strategie begleitet. Zudem ist Prof. Neugebauer Mitglied im Leitungsgremium der von Politik, Wirtschaft, Verbänden, Wissenschaft und Gewerkschaft gemeinsam getragenen erweiterten Plattform Industrie 4.0.

Die digitale Durchdringung von Produkten sowie ihrer Produktion ist mit großen Chancen und Herausforderungen verbunden. Dies betrifft insbesondere Aspekte wie Latenzzeiten, Sensorintegration, Maschinelles Lernen, energieeffi zientes Computing sowie Daten- und Cyber-Sicherheit. Die Fraunhofer-Initiative Industrial Data Space wurde ins Leben gerufen, um einen sicheren Datenraum zu schaffen, der Unterneh-men verschiedener Branchen und aller Größen die souveräne Nutzung ihrer Daten ermöglicht.

Institut: Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung e.V.

Funktion: PräsidentAdresse: Hansastraße 27c, 80686 MünchenTelefon: +49 (0) 89 1205-0 E-Mail: reimund.neugebauer@

zv.fraunhofer.deInternet: www.fraunhofer.de

Prof. Dr.-Ing. Reimund NeugebauerKEYNOTE VORTRAG am Donnerstag, 23.06.2016: Innovationspush für die Produktion im digitalen Zeitalter – Herausforderungen und Chancen von Industrie 4.0 und digitaler Wirtschaft


Prof. Dr. Siegfried RusswurmKEYNOTE VORTRAG am Donnerstag, 23.06.2016: Produktionsstrategien im Zeichen der Digitalisierung

Unternehmen: Siemens AGFunktion: Vorstand und Chief

Technology Offi cer (CTO)Adresse: Wittelsbacherplatz 2, 80333 MünchenTelefon: +49 (0) 89 636-56000E-Mail: siegfried.russwurm@

siemens.comInternet: www.siemens.com

Prof. Dr. Siegfried Russwurm, geb. 1963, ist Mitglied des Vorstands der Siemens AG und Chief Technology Offi cer des Unternehmens. Nach dem Studium der Fertigungs-technik begann Russwurm seine Karriere bei Siemens 1992 als Fertigungsplaner und Projektleiter im Bereich Medizinische Technik. Es folgten zahlreiche zentrale Füh-rungspositionen in Deutschland und Schweden, darunter die Leitung des Geschäfts-gebiets Motion Control Systems.

Ab 2006 war Russwurm Mitglied des Bereichsvorstands von Siemens Medical So-lutions. 2008 wurde er als Arbeitsdirektor in den Vorstand der Siemens AG berufen. 2010 übernahm Russwurm die Leitung des Sektors Industry. 2014 wurde er zum Chief Technology Offi cer und Leiter Corporate Technology benannt. Weiterhin ist er im Vorstand verantwortlich für die Regionen Mittlerer Osten und Russland/GUS so-wie das Healthcare-Geschäft. Seit 2009 ist er zudem Honorarprofessor am Lehrstuhl für Fertigungsautomatisierung und Produktionssystematik der Universität Erlangen-Nürnberg.

In diesem Plenarvortrag geht es um die digitale Transformation und ihre Auswirkun-gen auf die produzierende Industrie. Es wird beleuchtet, vor welchen Herausforde-rungen globale Unternehmen wie Siemens im digitalen Zeitalter stehen und welchen Einfl uss die Digitalisierung auf Produktionsverfahren, Wertschöpfungsnetzwerke, Strategien und Geschäftsmodelle der Zukunft hat. Weitere Aspekte des Vortrags wer-den Folgen daraus für die Arbeitswelt und den Produktionsstandort Deutschland sein.

PLENARREDNER 15

Prof. Dr.-Ing. Dieter Spath schloss 1975 sein Maschinenbaustudium an der TU München ab und war anschließend wissenschaftlicher Assistent und akademischer Rat am Institut für Werkzeugmaschinen und Betriebswissenschaften (iwb) der TU München. Nach der Promotion trat er 1981 in die KASTO-Firmengruppe ein, zuerst als Prokurist für Elektrotechnik, EDV-Organisation und Vertrieb sowie Chairman of Board der amerikanischen Tochterfi rma KASTO Racine Inc.; 1988 wurde er Ge-schäftsführer der KASTO-Firmengruppe. 1992 erfolgte die Ernennung zum ordent-lichen Professor am Institut für Werkzeugmaschinen und Betriebstechnik (wbk) der Universität Karlsruhe. 2002 nahm er den Ruf auf die Professur für Arbeitswissen-schaft und Technologiemanagement am gleichnamigen Institut (IAT) der Universität Stuttgart an, verbunden mit der Leitung des Fraunhofer-Instituts für Arbeitswirt-schaft und Organisation IAO, Stuttgart. Seit 2013 ist Prof. Dr.-Ing. Dieter Spath Vor-standsvorsitzender der WITTENSTEIN AG in Igersheim.

Mittelständische Unternehmen müssen aktuell auf die globalen Herausforderungen nicht nur mit einer Erhöhung der Flexibilität sondern auch mit einer Erhöhung der Wandlungsfähigkeit reagieren. Dazu kommt lokal noch das Problem der demografi schen Entwicklung. Erfolgsfaktoren sind dabei nicht nur rein technische, sondern vor allem mitarbeiterorientierte Aspekte. Dies gilt insbesondere bzgl. der zunehmenden Vernetzung und IT-Durchdringung der Produktion und der Hybridisierung der Produkte.

Prof. Dr.-Ing. Dr.-Ing. E.h. Dr. h.c. Dieter Spath PLENARVORTRAG am Donnerstag, 23.06.2016:Chancen durch Wandel – Erfolgsfaktoren für den Mittelstand

Unternehmen: WITTENSTEIN AGFunktion: VorstandsvorsitzenderAdresse: Walter-Wittenstein-Straße 1,

97999 IgersheimTelefon: +49 (0) 7931 493-10500E-Mail: [email protected]: www.wittenstein.de


Prof. Dr.-Ing. Günther Schuh ist seit 2002 Inhaber des Lehrstuhls für Produktions-systematik an RWTH Aachen, Direktor des WZL und Fraunhofer IPT. Zudem ist er seit 2004 Direktor des FIR der RWTH Aachen. Zwischen 2008 und 2012 war Prof. Dr. Schuh Prorektor der RWTH Aachen.

Seit 2014 ist Prof. Dr. Schuh Mitglied des Präsidiums der acatech – Deutsche Akade-mie der Technikwissenschaften. Seit Januar 2016 ist er geschäftsführender Direktor des Werkzeugmaschinenlabors WZL der RWTH Aachen.

Prof. Dr. Schuh ist Gründer der GPS GmbH (heute Schuh & Co.-Gruppe) und seit 2015 Vorstandsvorsitzender des Elektrofahrzeugeentwicklers e.GO mobile AG. Er ist darü-ber hinaus in mehreren Aufsichts-, Verwaltungs- und Beiräten tätig.

Welchen Handlungsbedarf müssen produzierende Unternehmen heute adressieren, um auch in Zukunft wettbewerbsfähig zu bleiben? Welche Möglichkeiten eröffnen sich durch Industrie 4.0 hinsichtlich der Gestaltung der Produktion im Wertschöp-fungsnetzwerk? Der Plenarvortrag von Prof. Dr.-Ing. Schuh stellt die vielfältigen Herausforderungen produzierender Unternehmen im globalen Wettbewerb heraus und zeigt Chancen zur Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit auf.

Prof. Dr.-Ing. Günther Schuh PLENARVORTRAG am Donnerstag, 23.06.2016:Innovative Wertschöpfungsnetzwerke gestalten

Institut: Werkzeugmaschinenlabor WZL der Rheinisch-Westfä-lischen Technischen Hoch-schule Aachen

Funktion: Geschäftsführender DirektorAdresse: Manfred-Weck Haus,

Steinbachstraße 19, 52074 AachenTelefon: +49 (0) 241 80-27404 E-Mail: [email protected]: www.wzl.rwth-aachen.de

PLENARREDNER 17

Prof. Reiner Anderl promovierte 1984 an der Universität (TH) Karlsruhe im Maschi-nenbau. Er war technischer Leiter der Firma LAL Spartherm und ist seit 1993 Profes-sor für Datenverarbeitung in der Konstruktion (DiK) im Fachbereich Maschinenbau der Technischen Universität Darmstadt. Von 1999 bis 2001 war er Dekan des Fachbe-reichs Maschinenbau, von 2001 bis 2003 Prodekan, zwischen 2001 bis 2004 Sprecher des Sonderforschungsbereichs 392 „Entwicklung umweltgerechter Produkte“ sowie von 2005 bis 2010 Vizepräsident der TU Darmstadt.

Er ist ordentliches Mitglied und Vizepräsident der Akademie der Wissenschaften und der Literatur, Mainz sowie ordentliches Mitglied der Deutschen Akademie für Tech-nikwissenschaften (acatech). Weiterhin ist er Mitglied der WiGeP - Wissenschaftliche Gesellschaft für Produktentwicklung e.V. Darüber hinaus ist Prof. Anderl Sprecher des Wissenschaftlichen Beirats der Plattform Industrie 4.0 und Mitglied des Beirats Zukunft der Arbeit der IG Metall.

Industrie 4.0 ist zu einer bedeutenden Initiative zur digitalen Transformation der Industrie geworden und stellt mit ihrer Integration von moderner Produktionstech-nik, leistungsstarker Informations- und Kommunikationstechnik einen international sichtbaren Ansatz zur Flexibilisierung der Produktion, wie auch zur Entwicklung neuer Produktinnovation dar. Der Beitrag stellt zukünftige Perspektiven des Wissen-schaftlichen Beirats der Plattform Industrie 4.0 vor.

Prof. Dr.-Ing. Reiner Anderl PLENARVORTRAG am Freitag, 24.06.2016:Perspektiven für die Plattform Industrie 4.0

Institut: Datenverarbeitung in der Konstruktion (DiK)

Funktion: Professor und Fachgebietsleiter

Adresse: Otto-Berndt-Straße 2, 64287 DarmstadtTelefon: +49 (0) 6151 1621791E-Mail: [email protected]: www.dik.tu-darmstadt.de


Prof. Dr. Peter Post, geb. 1959, begann seinen berufl ichen Weg mit einer Facharbei-terausbildung zum Werkzeugmacher und anschließendem Studium „Allgemeiner Maschinenbau“ an der Universität Siegen. In seiner Zeit als wissenschaftlicher Mitarbeiter in Siegen promovierte er zum Dr.-Ing. Seit 1989 ist er in verschiede-nen Funktionen in der Forschung und Entwicklung bei der FESTO AG & Co. KG in Esslingen tätig. 2004 übernahm er die Verantwortung für Anwendungsforschung und Vorentwicklung, seit 2008 ist er Leiter Corporate Research und Technology.

Zudem ist er in verschiedenen Netzwerken und Clustern der produktionsnahen Industrieforschung in Deutschland (u. a. Industrie 4.0) und Europa (Manufuture, EF-FRA) aktiv. 2010 wurde er mit dem Deutschen Zukunftspreis des Bundespräsidenten ausgezeichnet. Die Hochschule Esslingen berief Prof. Dr. Peter Post im Jahr 2012 zum Honorarprofessor.

Die Realisierung der mit Industrie 4.0 einhergehenden Digitalisierung kann nur gelingen, wenn Forschung und Industrie in einem ganzheitlichen Vorgehen unter Berücksichtigung der Aspekte Technik, Mensch und Qualifi zierung praktikable Lösungen identifi ziert und umsetzt. Anhand von Beispielen erfolgreicher Koopera-tionen zwischen Industrie und Forschung werden Lösungsansätze für Produkte und Dienstleistungen aufgezeigt, aber auch Handlungsbedarfe identifi ziert.

Prof. Dr.-Ing. Peter PostPLENARVORTRAG am Freitag, 24.06.2016:Praxisorientierte Lösungen für die Industrie

Unternehmen: Festo AG & Co. KGFunktion: Leiter Corporate Research

and TechnologyAdresse: Ruiter Straße 82,

73734 EsslingenTelefon: +49 (0) 711 347-3144E-Mail: [email protected]: www.festo.com/research

PLENARREDNER 19

Stefan Aßmann ist seit 1. Januar 2015 verantwortlich für das neu gegründete Inno-vation Cluster Connected Industry, in dem Bosch seine Kompetenzen im Bereich In-dustrie 4.0 bündelt. Nach seinem Studium der Elektrotechnik in Aachen und Tätigkeit als wissenschaftlicher Mitarbeiter am Laboratorium für Werkzeugmaschinen und Betriebslehre (WZL) der RWTH Aachen promovierte er dort 1996 in der Fachrichtung Maschinenbau. Seit seinem Eintritt in die Bosch-Gruppe 1996 war Stefan Aßmann unter anderem Werkleiter im Geschäftsbereich Car Multimedia in Hildesheim und Werkleiter im Geschäftsbereich Gasoline und Diesel Systems in Budweis.

Bevor er seine aktuelle Position übernahm war Stefan Aßmann Produktbereichs-leiter Montageanlagen und Sondermaschinen mit weltweiter Verantwortung für 10 Standorte. Unter seiner Führung wurden bereits zahlreiche Industrie 4.0-Lösungen industrialisiert, wie zum Beispiel der automatische Produktions-Assistent APAS.

Smart Manufacturing, Industrial Internet und Industrie 4.0 sind in aller Munde, aber was bedeuten diese Begriffe in der Praxis? Antworten darauf gibt Dr. Stefan Aßmann, Leiter des Innnovation Clusters „Connected Industry“ bei Bosch. In seinem Vortrag wird deutlich wie konkreter Nutzen in spezifi schen Anwendungsbeispielen erzielt wird – etwa intelligentes Energiemanagement. Der Bosch-Manager zeigt auch auf, wie im gesamten Werk und sogar im internationalen Fertigungsverbund Mehrwert zu heben ist.

Dr.-Ing. Stefan AßmannPLENARVORTRAG am Freitag, 24.06.2016:Industrie 4.0 @ Bosch – Übersicht und Umsetzungsbeispiele

Unternehmen: Robert Bosch GmbHFunktion: Senior Vice PresidentAdresse: Leitzstraße 47,

70469 StuttgartTelefon: +49 (0) 711 811-12625 E-Mail: stefan.assmann@

de.bosch.comInternet: www.bosch.com


Stefan Schulze-HausmannModerator

Mit 1.500 Fernsehsendungen in den Themenschwer-punkten Wissenschaft, Umwelt und Politik für ZDF und 3sat ist Stefan Schulze-Hausmann einer der renommier-ten deutschen TV-Journalisten und Moderatoren. Er wuchs im Sauerland auf, studierte Rechtswissenschaften in Marburg, absolvierte sein Referendariat in Wiesbaden (Doppelprädikat) und ist zugelassener Rechtsanwalt.

1986 gewann er während seines Studiums einen ZDF-Moderatorenwettbewerb und wurde freier Mitarbeiter des Senders. 1989 startete er als Moderator des täglichen „3sat-Studios“. Schnell kamen sehr unterschiedliche In-formations- und Unterhaltungsformate sowie die jährliche Verleihung des Deutschen Umweltpreises hinzu. Seit 1999 präsentiert Schulze-Hausmann das tägliche 3sat-Wis-senschaftsmagazin „nano“. Er moderiert Konferenzen, Talkrunden und Abendveran-staltungen für Ministerien, Forschungseinrichtungen, Verbände und Unternehmen. Die Themen orientieren sich an seinen Expertisen in den Feldern Wissenschaft und Forschung, Nachhaltigkeit, Mobilität, Umwelt und Politik.

2008 führte Stefan Schulze-Hausmann zahlreiche Partner aus Politik, Wirtschaft, Zivilgesellschaft, Forschung und Medien zum Deutschen Nachhaltigkeitspreis zusam-men. Der Preis will Unternehmen in nachhaltigem Handeln bestärken und helfen, die Grundsätze nachhaltiger Entwicklung in der öffentlichen Wahrnehmung besser zu verankern. 2016 wurde er mit dem „Building Future Award“ für sein langjähriges und vielseitiges Engagement für die Nachhaltigkeit ausgezeichnet; nach Ansicht der Jury ist er „zu einem wertvollen und wichtigen Botschafter in der deutschen Medienland-schaft avanciert“.

FORUM I, RESSOURCENEFFIZIENTE LÖSUNGEN FÜR DIE PRODUKTION 21

Die große Dynamik des globalen wirtschaftlichen Wandels stellt die Produktion in Deutschland vor immer neue Herausforderungen. Höhere Effi zienz und niedrigere Kosten bei gleichzeitiger Verbesserung der Umweltverträglichkeit prägen den Markt. Um zukünftig den Vorsprung im Wettbewerb aufrecht zu halten, sind strategische In-novationen in der Fertigungstechnik erforderlich. Hochleistungsfertigungsverfahren und die Steigerung der Genauigkeit von Werkstücken ermöglichen die Miniaturisie-rung von Produkten, sie erhöhen die Integrationsdichte von Produktfunktionen und schaffen so durch digitale Vernetzung die Voraussetzungen für die Produktindividu-alisierung in einer fl exiblen Massenproduktion. Ausgewählte Beispiele für kooperativ entwickelte, innovative Fertigungstechnologien zeigen Lösungen für die Zukunft des Produktionsstandortes Deutschland.

Prof. Dr. h.c. Dr.-Ing. Eckart Uhlmann übernahm im September 1997 die Institutslei-tung des Fraunhofer IPK sowie die Leitung des Fachgebiets Werkzeugmaschinen und Fertigungstechnik am IWF der Technischen Universität Berlin im Produktionstech-nischen Zentrum Berlin. Zuvor war er Prokurist und Bereichsleiter für Forschung, Entwicklung und Anwendungstechnik in der Firmengruppe Hermes Schleifmittel.

Forum I, Sitzung 1: Produktionstechnologien der Zukunft

Innovative Fertigungstechnologien als Basis einer wettbewerbsfähigen Produktion

Moderation und Einführungsvortrag

Referent: Prof. Dr. h.c. Dr.-Ing. Eckart UhlmannInstitut: Fraunhofer-Institut für Produktionsanlagen

und Konstruktionstechnik IPK, Institut für Werkzeugmaschinen und Fabrikbetrieb (IWF)

Funktion: Institutsleiter Fraunhofer IPK / Geschäftsführender Direktor des IWF

Adresse: Pascalstraße 8-9, 10587 BerlinTelefon: +49 (0) 30 39006-100E-Mail: [email protected]: www.ipk.fraunhofer.de

Der Einsatz des Werkzeugs Laserstrahl in der Fertigung erlaubt die Erhöhung der Ressourceneffi zienz in vielen Aspekten. Die Erzeugung des Laserlichts hat sich durch den Einsatz der Diodentechnik deutlich in der Ressourceneffi zienz verbessert. Viele Prozesse mit dem Laserstrahl lösen langsame und ineffi zientere Prozesse ab. Der Laserstrahl arbeitet berührungslos und damit lassen sich Produkte in einer neuen Art gestalten. Bionische Strukturen sind ein Beispiel. Der Leichtbau mit minimierten Wandstärken ist ein weiterer Anwendungsbereich des Lasers. Die Möglichkeit mit dem Laserstrahl die Bauteiloberfl ächen gezielt den spezifi schen Beanspruchungen anzupassen hat große Auswirkung. Der größte Hebel im Hinblick Ressourceneffi zi-enz bieten mit den Lasern hergestellte Produkte, welche über die Laufzeit eine hohe Ressourceneffi zienz aufweisen.

Klaus Löffl er ist Geschäftsführer des Geschäftsbereichs Lasertechnik bei TRUMPF, verantwortlich für Vertrieb und Service. Von 2006 bis 2015 war er in verschiedenen Vertriebsleitungsfunktionen tätig. Zuvor war er fünf Jahre bei der Volkswagen AG und verantwortete die Fügetechnik der Marke VW. Von 1996 bis 2002 war er für den Aufb au der Lasertechnik von TRUMPF in Nordamerika verantwortlich. Herr Löffl er ist Fellow des Laser Institutes of America und war in 2013 der Präsident des LIA.

Forum I, Sitzung 1Ressourceneffiziente Produkte durch den Einsatz des Werkzeugs Laserstrahl

Referent: Klaus Löffl erUnternehmen: TRUMPF Lasertechnik GmbHFunktion: GeschäftsführerAdresse: Johann-Maus-Straße 2,

71254 DitzingenTelefon: +49 (0) 7156-303-30962E-Mail: Klaus.Loeffl er@

de.trumpf.comInternet: www.trumpf.com


Innerhalb des BMBF-Forschungsprojekts PROGEN (Hochproduktive generative Pro-duktherstellung durch laserbasiertes, hybrides Fertigungskonzept) entsteht ein Fertigungssystem, welches unter Verwendung eines Industrieroboters generative und abtragende Fertigungsprinzipien kombiniert. Die intelligent verketteten Verfahren des Laser-Draht-Auftragschweißens und der Fräsbearbeitung werden zusätzlich durch einen Scanprozess ergänzt, der diese Prozesse unterstützt und die geforderte Qualität sicherstellt. Im Presswerkzeugbau soll das hybride Fertigungskonzept bei der Einarbeitung der Presswerkzeuge auf den Produktionspressen genutzt werden, um die physischen Änderungen auf einer Anlage abzubilden. Hierdurch wird im Vergleich zum konventionellen Prozess die Zyklus-, Transport- und Rüstzeit wesentlich verrin-gert, der Hallenbedarf reduziert und prozessseitig die Datenschiene nicht verlassen.

Dipl. Ing. Lutz Renger ist Supervisor in der Abteilung Die Engineering des Werkzeug-baus der Adam Opel AG. 1991 beendete er erfolgreich sein Maschinenbaustudium an der Technischen Universität Dresden und arbeitet seitdem bei der Adam Opel AG an internationalen Projekten der Fertigungstechnik. In dieser Zeit war er in verschiedenen Positionen tätig und sammelte Erfahrungen im Werkzeugbau, vor allem in den Berei-chen der CAD/CAM Prozesse und der Prozesskette der Presswerkzeuganfertigung.

Forum I, Sitzung 1Beitrag zur Realisierung eines Hybriden Fertigungskonzepts im Werkzeugbau

Referent: Dipl. Ing. Lutz RengerUnternehmen: Adam Opel AGFunktion: SupervisorAdresse: Bahnhofsplatz 1,

65423 RüsselsheimTelefon: +49 (0) 61 427 769 57E-Mail: [email protected]: www.opel.de


Immer hochtemperaturfestere Werkstoffe im Kerntriebwerk und damit einherge-hend anspruchsvollere Fertigungsprozesse sind eine Herausforderung der Entwick-lung modernster, noch effi zienterer Flugzeugturbinen. Die Entwicklung von Zerspan-prozessen von hochwarmfesten Werkstoffen spielt daher eine immer größere Rolle, um die Gesamtanforderung von Verbrauchseffi zienz, Lebensdauer und Herstellkos-ten zu optimieren. Fertigungsaufwandsminimierung steht im Fokus der BMBF- Ver-bundprojekte SchwerSpan (Hochleistungsfräsen schwerzerspanbarer Werkstoffe) und HoFePro (Hochleistungsfertigungsverfahren zur Herstellung von Profi lnuten). Neue Werkzeuge, innovative Kühlkonzepte, moderne Schneidstoffe sowie alternative Pro-zessketten bilden den Kontext dieser Entwicklungen. Insbesondere die Integration aller an der Technologie beteiligten Partner ermöglicht identifi zierte Forschungsbe-darfe direkt zu adressieren.

Dr. Cartsburg ist seit 2008 Leiter des Standorts Oberursel und wurde im Jahr 2013 in die Geschäftsführung von Rolls-Royce Deutschland berufen. Seit 2015 hat er zusätz-lich die Rolle des Directors Defence Deutschland übernommen. Nach dem Studium des Maschinenbaus an der TU Berlin promovierte er 1993 am Fraunhofer-Institut im Bereich Hochtemperatur Gasturbinen und arbeitete in diversen Führungspositionen in der Industriekompressoren- und Luftaufb ereitungsindustrie.

Forum I, Sitzung 1Technologieentwicklung in der Triebwerksfertigung – Integration neuer Fertigungs-technologien für kritische Hochtemperaturkomponenten

Referent: Dr. Holger CartsburgUnternehmen: Rolls-Royce Deutschland

Ltd & Co KGFunktion: GeschäftsführungAdresse: Hohemarkstraße 60-70,

61440 OberurselTelefon: +49 (0) 170 5788 798E-Mail: holger.cartsburg@

rolls-royce.comInternet: www.rolls-royce.com


Im Rahmen des BMBF-Verbundprojekts ULTRASPAN werden innovative Fertigungs-technologien zur Zerspanung von Faserverbundwerkstoffen untersucht. Zu den wesentlichen Zielen gehören eine signifi kante Verkürzung der Bearbeitungszeiten und die Verbesserung der Fertigungsqualität bei gleichzeitiger Erhöhung der Werk-zeugstandzeit. Hierzu werden neuartige keramische Werkzeuge entwickelt und unter Anwendung der HSC-Technologie eingesetzt. Durch das niedrige spezifi sche Gewicht der Keramik können mehrschneidige Werkzeuge mit stabilem Schneidkeil bei sehr hohen Schnittgeschwindigkeiten eingesetzt werden. Darüber hinaus kann durch die Verringerung der Masse und den damit einhergehenden geringeren Unwuchten im Fräsprozess die Leistungsfähigkeit der eingesetzten Spindel maximal ausgenutzt wer-den. Erste Zerspanungsuntersuchungen zeigen das große Potenzial dieses neuartigen Werkzeugkonzepts auf.

Herr Dipl.-Ing. Ralph Hufschmied hat im Jahr 1991 die Hufschmied Zerspanungs-werkzeuge GmbH gegründet. Seit 1998 konzentriert sich die Firma auf die Tech-nologieentwicklung für Werkzeuge im Faserverbund. In 2013 wurde erstmals der Europäische Bench Mark Test im Rahmen des Fiber-Cut-Programms der TU Wien gewonnen. Herr Hufschmied ist seit Mai 2011 Mitglied im Spitzencluster MAI Carbon und als Vorstandsmitglied zuständig für die Themen KMU und die Bearbeitung von Normen und Standards.

Forum I, Sitzung 1Einsatz von diamantbeschichteten Keramikwerkzeugen bei der Hochgeschwindigkeits-bearbeitung von CFK-Werkstoffen im Leichtbau

Referent: Dipl.-Ing. Ralph HufschmiedUnternehmen: Hufschmied Zerspanungs-

systeme GmbHFunktion: GeschäftsführerAdresse: Edisonstraße 11d, 86399 BobingenTelefon: +49 (0) 8234 9664-0E-Mail: ralph.hufschmied@

hufschmied.netInternet: www.hufschmied.net


Eine wesentliche Voraussetzung zur Erfüllung vielfältiger Anforderungen im Pro-duktentwicklungsprozess sowie der Produktion liegt aufgrund global aufgestellter Strategien mit einhergehendem Bedarf an Vernetzung zur Abstimmung und Komplexi-tätsbeherrschung in der zunehmenden Virtualisierung von Produktionssystemen.Der Impulsvortrag verdeutlicht zunächst die Notwendigkeit der Virtualisierung des mechanischen (z. B. statisch, dynamisch) und steuerungstechnischen (z. B. Antriebs-strang) Verhaltens im Entwicklungsprozess. Um die hierfür erforderlichen Modelle ins-besondere physikalisch validiert aufstellen zu können, spielen innovative Strategien zur Datenrückführung und Auswertung (Big Data) eine immer größere Rolle. Der Vortrag wird abgerundet durch Aspekte der modellbasierten Produktionssteuerungs- und Leit-systemansätze zur Realisierung dynamischer, rekonfi gurierbarer Produktionssysteme.

Prof. Dr.-Ing. Christian Brecher (geb. 1969) leitet seit 2004 den Lehrstuhl für Werk-zeugmaschinen am WZL der RWTH Aachen. Darüber hinaus ist er Mitglied des Direktoriums des Fraunhofer-Instituts für Produktionstechnologie (IPT) in Aachen sowie Sprecher des Exzellenzclusters „Integrative Produktionstechnik für Hochlohn-länder“. Seine Forschungsgebiete umfassen z. B. die Bereiche der Maschinen- und Getriebetechnik sowie Steuerungstechnik und Automatisierung.

Forum I, Sitzung 4: Intelligente Produktionsausrüstungen

Herausforderungen in der Digitalisierung und Vernetzung von Werkzeugmaschinen


Referent: Prof. Dr.-Ing. Christian BrecherInstitut: Werkzeugmaschinenlabor der

RWTH Aachen, Lehrstuhl für Werkzeugmaschinen

Funktion: Direktor des WZL der RWTH AachenAdresse: Steinbachstraße 19,

52074 AachenTelefon: +49 (0) 241 80 27407E-Mail: [email protected]: www.wzl.rwth-aachen.de



Viele Unternehmen, speziell im Maschinenbau, stehen wiederkehrend vor der Heraus-forderung, die Produktionsprozesse mit gravierenden strukturellen Quantensprüngen zu optimieren, anhand dem KVP-Gedanken zu verbessern und an die sich wandeln-den Kundenanforderungen anzupassen. Eine höhere Variantenvielfalt und kürzere Produktlebenszyklen sind nur wenige der hieraus resultierenden Veränderungen. Um auch zukünftig eine ressourceneffi ziente und wirtschaftliche Produktion aufrechtzu-erhalten, bieten intelligente Produktionsausrüstungen einen erfolgsversprechenden Ansatzpunkt. Die Anforderungen an diese Systeme sind vielfältig und über die gesam-te Prozesskette verteilt. Automatisierte CAD-Datengenerierung, Verfahrensintegration, optimierte IT-Sicherheit und präventive Diagnosetools sind hierbei nur einige Beispie-le, um die Zukunft der Produktion sicher und effi zient zu gestallten.

Herr Heribert Wille studierte Maschinenbau mit Schwerpunkt Fertigungstechnik. Nach seinem Abschluss arbeitete er zunächst in der Produktionsplanung bei der Daimler-Benz AG, bis er 1990 in die Heidelberger Druckmaschinen AG eintrat. Dort übernahm er unterschiedlichste Leitungsfunktionen in verschiedenen Werken. Seit Dezember 2014 ist Herr Wille Leiter des Bereiches Operations, Vorsitzender der Ge-schäftsführung der Heidelberg Manufacturing Deutschland GmbH und Werksleiter am Standort Wiesloch.

Forum I, Sitzung 4Zukunft der Produktion gestalten – resultierende Anforderungen

Referent: Heribert WilleUnternehmen: Heidelberger

Druckmaschinen AGFunktion: Leiter Operations/ Vorsitzen-

der der Geschäftsführung, Heidelberg Manufacturing Deutschland GmbH

Adresse: Gutenbergring, 69168 WieslochTelefon: +49 (0) 6222 82-5100E-Mail: [email protected]: www.heidelberg.com

Die weltweite Vernetzung in der Produktion ziviler und militärischer Flugzeuge führt zu einem wachsenden Wettbewerb für die Unternehmen bei der Zerspanung hoch-komplexer Integralbauteile. Neben den Anforderungen an die einzelne Maschine hinsichtlich Materialabtragsraten und der Bewegungsdynamik zur Erzeugung der 5-achsigen Werkstückkonturen gibt es in den letzten Jahren einen klaren Trend zu fl e-xiblen Fertigungssystemen. Diese übernehmen neben der reinen Zerspanaufgabe teils die komplette Automatisierung des Werkstückfl usses einschließlich automatisierter Spannung. Zudem werden im Kontext von Industrie 4.0 bereits vielfältige Datenfl üsse wie Auftragsverwaltung, Programm- und Werkzeugverwaltung, Prozessdatenvisua-lisierung und Produktivitätskennzahlen automatisch von Leitrechnern geregelt. Der Vortrag gibt einen Einblick in moderne FMS und Beispiele der Starrag Group für die Flugzeugindustrie.

Dr. Norbert Hennes studierte Maschinenbau an der RWTH Aachen und promovierte dort am Lehrstuhl für Werkzeugmaschinen unter Professor Weck zum Dr.-Ing. Seit 1999 ist er bei der Dörries Scharmann Technologie GmbH tätig, erst leitend in der Entwicklung, Konstruktion und Technik, seit 2002 als Geschäftsführer und seit 2006 als Vorsitzender der GL. Dr. Hennes ist seit Eintritt der DST 2011 in die Starrag Group Mitglied der Konzernleitung; seit 2015 leitet er die BU Aerospace & Energy der Starrag Group.

Forum I, Sitzung 4Anforderungen an flexible Fertigungssysteme für die Flugzeugindustrie

Referent: Dr. Norbert HennesUnternehmen: Dörries Scharmann

Technologie GmbHFunktion: GeschäftsführerAdresse: Hugo-Junkers-Straße 12-32,

41236 MönchengladbachTelefon: +49 (0) 2166 454-401E-Mail: [email protected]: www.starrag.com



Mit intelligenten Lagerlösungen können Betriebszustände, z. B. von Werkzeugma-schinen oder Windturbinen, erfasst und für eine Steuerung zur Verfügung gestellt werden. Basis hierfür sind Wälzlagerlösungen, die mit Hilfe von Sensoren und Data-Analytics-Software „smart“ gemacht worden sind. Solche Condition-Monitoring-Lö-sungen spielen damit eine entscheidende Rolle auf dem Weg zur Digitalisierung und der Industrie 4.0. Künftig steht nicht mehr nur die Komponente als physisches Gut im Mittelpunkt, sondern insbesondere die damit gewonnenen Daten.

Diese zu sammeln und auszuwerten, sowie auf den erzielten Ergebnissen Entschei-dungen zu treffen und Maßnahmen abzuleiten, ändern nachhaltig den Markt und den Wettbewerb. Es entstehen neue Geschäftsmodelle und smarte Services, die Liefe-ranten und Kunden noch enger zusammenbringen.

Nach dem Abitur absolvierte Dirk Spindler sein Maschinenbau-Studium an der TU Kaiserslautern, bevor er 1990 seine berufl iche Karriere als Versuchsingenieur bei INA begann. Von 1991 bis 2009 war er in verschiedenen Funktionen innerhalb der Schaeffl er Gruppe national und international tätig. Von 2009 bis 2012 war er Leiter der Zentralen Entwicklung und ist seit 2013 Mitglied der Geschäftsleitung Industrie für den Bereich F&E und Anwendungstechnik.

Forum I, Sitzung 4Mit intelligenten Wälzlagerlösungen von der Komponente zur Zuverlässigkeit

Referent: Dirk SpindlerUnternehmen: Schaeffl er Technologies AG & Co. KGFunktion: Senior Vice President R&D and

Application Engineering Adresse: Georg-Schäfer-Straße 30,

97421 SchweinfurtTelefon: +49 (0) 9721 91 6512E-Mail: dirk.spindler@schaeffl er.comInternet: www.schaeffl er.com


Zur weiteren Steigerung der Produktivität und Qualität in der Fertigung mit Werk-zeugmaschinen müssen fundamental neue Wege beschritten werden. Die Digitali-sierung eröffnet durch die intelligente Verknüpfung von Fertigungsprozessen und Automatisierung sowohl in der virtuellen wie in der realen Welt neue Möglichkeiten. Durchgängige Datenintegration, Simulation aber auch die intelligente Analyse realer Messdaten ermöglichen neue Dimensionen in der Entwicklung von Fertigungsmit-teln, der Gestaltung und Umsetzung von Maschinen aber auch der Optimierung von Fertigungsprozessen.

Der Vortrag zeigt, wie die Welt der Digital Enterprise Software mit der Welt leistungs-fähiger Steuerungs- und Antriebsplattformen sowie der Welt effi zienter Fertigungs-prozesse zusammenwächst, um neue integrierte Angebote mit hohem Kundenwert zu schaffen.

Dr. Wolfgang Heuring ist seit 2015 Leiter des Geschäftsgebiets Motion Control der Siemens AG, das als Anbieter innovativer Steuerungs- und Antriebstechnik für Werk-zeugmaschinen bekannt ist. Zuvor hat er im Rahmen seiner langjährigen Tätigkeit im Konzern verschiedene Funktionen in der Leitung anderer Geschäftsgebiete sowie in der Konzernzentrale innegehabt und war von 2012 bis 2015 Leiter der globalen Sie-mens-Konzernforschung sowie der regionalen Einheiten der Corporate Technology.

Forum I, Sitzung 4Digitalisierung in der Fertigung mit Werkzeugmaschinen

Referent: Dr. Wolfgang HeuringUnternehmen: Siemens AGFunktion: CEO Motion ControlAdresse: Frauenauracher Straße 80,

91056 ErlangenTelefon: +49 (0) 9131 98-3203E-Mail: [email protected]: www.siemens.de/motioncontrol

FORUM II, PRODUKTION FÜR MOBILITÄT 31

Das Thema Elektromobilität wird nicht nur in den Medien aktuell kontrovers diskutiert. Es wird dabei oft nicht nur die Frage gestellt, in welche Richtung sich die Elektromobilität entwickeln wird, sondern auch wie die deutsche Wirtschaft und For-schung auf die aktuellen Strömungen reagieren sollten.

Im Rahmen des Vortrags werden diese Entwicklungen vorgestellt sowie deren Be-deutung für den Standort Deutschland diskutiert. Anhand konkreter Beispiele wird außerdem gezeigt, wie sich die Produktionsforschung schon heute auf die Elektro-mobilität von morgen vorbereitet.

Prof. Dr.-Ing. Gunther Reinhart ist Inhaber des Lehrstuhls für Betriebswissenschaften und Montagetechnik am Institut für Werkzeugmaschinen und Betriebswissenschaf-ten (iwb) der Technischen Universität München. Gleichzeitig ist er Vorstandsvorsit-zender des Bayerischen Clusters für Mechatronik und Automation e.V. Seit dem 1. Januar 2009 ist Prof. Reinhart darüber hinaus Leiter der Fraunhofer IWU Projekt-gruppe für Ressourceneffi ziente Mechatronische Verarbeitungsmaschinen (RMV) in Augsburg.

Forum II, Sitzung 2:Produktion für Elektromobilität

Elektromobilität – Herausforderungen für die Produktionstechnik


Referent: Prof. Dr.-Ing. Gunther ReinhartInstitut: Institut für Werkzeugmaschi-

nen und Betriebswissenschaf-ten (iwb)

Funktion: InstitutsleiterAdresse: Boltzmannstraße 15,

85747 GarchingTelefon: +49 (89) 289 15504E-Mail: [email protected]: www.iwb.tum.de


Es wird zunächst auf die globalen Anforderungen an die Elektrifi zierung sowie die Marktveränderung eingegangen. Anschließend werden diese Anforderungen auf die Konzeption von Fahrzeugantriebsstränge und deren Topologie gespiegelt. Diese Analyse führt zu den resultierenden E-Maschinenkonzepten. Auf dieser Basis werden die Effekte auf die Produktion unter Beachtung der zeitlichen Rahmenbedingungen betrachtet. Dies zeigt notwendige Fähigkeiten einer Produktion von Elektromaschi-nen zur Elektrifi zierung von Fahrzeugen auf.

Kernaussagen:1. Der Automobilindustrie steht ein Wandel hin zur Elektrifi zierung bevor.2. Wie im Mobilfunkmarkt geschehen, kann der Wandlungsprozess abrupt kommen.3. Die notwendigen Produkte sind vorhanden.4. Die Fähigkeiten der Produktion müssen dies ermöglichen.

Dr. Axel Humpert promovierte am Heinz Nixdorf Institut und startete 1995 seine Karriere in der TK-Industrie. Nach unterschiedlichen Konzernstationen übernahm Dr. Humpert 2005 eine Werksleitungsfunktion. 2008 folgte dann der Wechsel in die Produktbereichsleitung mit der weltweiten Produktionsverantwortung. Seit 2012 ist Dr. Humpert Geschäftsführer der EM-motive GmbH (50:50 Joint Venture der Daimler AG und der Robert Bosch GmbH).

Forum II, Sitzung 2Globale Anforderungen an die E-Maschinen Produktion

Referent: Dr. Axel HumpertUnternehmen: EM-motive GmbHFunktion: GeschäftsführerAdresse: Robert-Bosch-Straße 200,

31139 HildesheimTelefon: +49 (0) 5121-497007E-Mail: axel.humpert@

em-motive.comInternet: www.em-motive.com

Trotz der seit über einem Jahrzehnt andauernden Bemühungen, bei der Entwicklung und industriellen Produktion von Lithium-Ionen-Zellen, Anschluss an den Stand der Technik und die Wettbewerbsfähigkeit in Asien zu fi nden, sind durch den schnellen und enormen Preisverfall in den letzten Jahren deutsche Aktivitäten, die auf Massen-produktion von Lithium-Ionen-Zellen zielen, unter starkem Druck.

Die Litarion GmbH fertigt im sächsischen Kamenz Elektroden und Separatoren mit einer verfügbaren Anlagenkapazität von ca. 500 MWh. Diese Komponenten fanden bis 2015 Eingang in den Smart Electric Drive. Aktuell werden aus ihnen 40 Ah Zellen nach den Vorgaben von Litarion in Asien gefertigt und weltweit vertrieben. Eine wett-bewerbsfähige Zellproduktion ist in Europa durch einen hohen Automatisierungs-grad, qualitativ hochwertige Produkte und einer hohen Ausbeute daher notwendig und auch möglich.

Dr. Armin Modlinger leitet seit 2013 den Bereich Prozesstechnik der Litarion GmbH. Er verantwortet dort die verfahrenstechnische Entwicklung und Optimierung von Herstellverfahren für Elektroden und Separatoren für Lithium-Ionen-Zellen sowie damit verbundene Investitionsprojekte. Von 2006 bis 2013 war er in verschiedenen Entwicklungsabteilungen auf dem Gebiet der Lithium-Ionen-Technologie innerhalb Evonik Industries tätig. Er studierte Chemie in Bayreuth und promovierte an der TU München 2004.

Forum II, Sitzung 2Wie kann eine wettbewerbsfähige Zellproduktion in Deutschland gelingen?

Referent: Dr. Armin ModlingerUnternehmen: Litarion GmbHFunktion: Leiter ProzessetechnikAdresse: Am Wiesengrund 7, 01917 KamenzTelefon: +49 (0) 3578 3735 9331E-Mail: armin.modlinger@

litarion.comInternet: www.litarion.de


Hightech-Equipment und Prozesse für die kosteneffektive Produktion in der Elektro-mobilität. Für die kosteneffektive und auch konkurrenzfähige Produktion in der Bat-teriezellen- und Batteriesystemproduktion werden immer schnellere und effektivere Prozesse und Anlagenlösungen gefordert. Know-how in der Battteriezellenproduk-tion, welches in Asien jahrzehntelang aufgebaut wurde, werden durch innovativere Lösungen und kosteneffektivere Prozesse ersetzt.

Durch Laserprozesse, welche die bisherige Technologie, wie beispielsweise das me-chanische Stanzen, ersetzt, werden höhere Genauigkeiten erreicht und Kostenreduk-tionen durch weniger Verschleiß geschaffen. Die Firma Manz ist hier Vorreiter in der Zellproduktion, mittlerweile auch in Asien.

Herr Woland hat bei der Firma Manz die weltweite Vertriebsverantwortung im Be-reich Energy Storage. Er ist seit 2007 im Vertrieb von Manz tätig und war bis 2012 im Geschäftsbereich „Solar“ tätig. Vertriebskenntnisse eignete sich Herr Woland schon zuvor bei der Firma Siemens an.

Er ist gelernter Mechatroniker mit einer Weiterbildung zum Maschinenbautechniker. Sein Studium zum MBA absolvierte er an der University of Bolton.

Forum II, Sitzung 2Batterieproduktion mit Hightech-Equipment für Kostensenkung und höhere Qualität

Referent: Markus WolandUnternehmen: Manz AGFunktion: Vice President SalesAdresse: Steigaeckerstraße 5, 72758 ReutlingenTelefon: +49 (0) 7121 9000 6008E-Mail: [email protected]: www.manz.de


Der Anstieg der Weltbevölkerung in den nächsten 35 Jahren von heute 7 auf dann 9 Mrd. Menschen wird den Energiebedarf signifi kant beeinfl ussen. Ein Schlüssel liegt daher in der möglichst effi zienten Nutzung von Energie, insbesondere in den Be-reichen Transport und Mobilität. Daraus resultiert als ein globales Ziel die deutliche Reduzierung bewegter Massen durch vermehrte Nutzung von neuartigen Leichtbau-Konzepten auch mit Carbonfaser-Composite Technologie. Der Schlüssel liegt dabei in der Entwicklung neuer Werkstoff-Systeme auf hybrider Basis. Die Notwendigkeit des Hybridansatzes wird durch die Verfügbarkeit der einzelnen Werkstoff-Klassen Stahl (1,7 Mrd. jato), Aluminium (60 Mio. jato) und CFK (80 T jato) unterstrichen. Die positi-ven Effekte konsequenten Leichtbaus auf den Energieverbrauch werden anhand der Entwicklungen der vergangenen 2 Jahrzehnte in der Luftfahrt deutlich aufgezeigt.

Professor Jäger ist Sprecher des Vorstands des Instituts für Leichtbau und Kunststoff-technik an der TU Dresden. Er ist Vorstandsvorsitzender des Industrienetzwerkes Carbon Composites für Deutschland, Österreich und die Schweiz sowie Mitglied mehrerer Beiräte. Bis Ende 2014 hatte Professor Jäger 28 Jahre verschiedene Leitungs-positionen bei der SGL Gruppe inne, zuletzt als Leiter Konzernforschung Technologie und Innovation. Bis zu seiner Berufung war er Mitglied der Bayerischen Forschungs-stiftung.

Forum II, Sitzung 5: Energieeffi zienter Leichtbau

Leichtbau – ein entscheidender Beitrag zur Senkung des Ressourcen- und Energieverbrauchs


Referent: Prof. Dr. Hubert JägerInstitut: Institut für Leichtbau und

Kunststofftechnik, TU Dresden

Funktion: Sprecher des VorstandsAdresse: Holbeinstraße 3,

01307 DresdenTelefon: +49 (0) 351 463 37 915E-Mail: [email protected]: www.tu-dresden.de/mw/ilk


Seit Generationen steht Airbus Helicopters für Hochtechnologie und innovativen Wandel. Am Markt bewähren sich die Hubschrauber durch exzellente Leistungspa-rameter und durch einen hohen Grad an Customisierung. Gerade im Hubschrauber-Leichtbau, geprägt von Kleinserienfertigung, kommt es dabei weniger auf effi ziente Massenproduktion, sondern vielmehr auf revolutionäre Designlösungen, Flexibilität und Qualität bei den Endprodukten an.

Bei der Neuausrichtung der Industriellen Strategie wird der Fokus nun verstärkt auf industrielle Innovation gelegt, um weiterhin hochfl exibel, aber effi zienter produzie-ren zu können. Methoden und Verfahren des digitalen Zeitalters werden uns dabei helfen, die Leichtbaukonzepte der Zukunft schneller und kostengünstiger in der Produktion realisieren zu können.

Herr Andreas Stöckle startete sein berufl iche Karriere in der Automobilindustrie. Nach seinem Wechsel in die Luftfahrt war er bei AIRBUS HELICOPTERS in verschie-denen Bereichen wie Qualitätssicherung, MRO und Produktionsplanung tätig bevor er die Verantwortung für die Endmontage des NH90 und schließlich für das Center of Excellence AIR VEHICLE übernahm. Seit 1. Januar 2015 ist er Standortleiter am Firmensitz der AIRBUS HELICOPTERS in Donauwörth.

Forum II, Sitzung 5Innovative Strategien für neue Leichtbaukonzepte

Referent: Dipl.-Wirt.-Ing. Andreas Stöckle

Unternehmen: Airbus Helicopters Deutschland GmbH

Funktion: Vice President Industrial Site Donauwörth

Adresse: Industriestraße 4, 86609 Donauwörth

Telefon: +49 (0) 906 712185E-Mail: andreas.stoeckle@

airbus.comInternet: www.airbushelicopters.com


Leichtbau ist heute ein in der Entwicklung von Produkten vielfach gefordertes Ziel. Er dient der Steigerung der Effi zienz bewegter Güter, kann zudem aber auch Produkt-themen, wie Komfort oder Miniaturisierung, bedienen.

Mit Ergebnissen aus zwei ausgewählten Forschungsvorhaben wird anhand von Rohr-strukturen gezeigt, wie Leichtbau mit integrativen Prozessen umgesetzt werden kann und wie der Stand der Technik dabei Schritt für Schritt erweitert wurde. Im Fokus der Bemühungen standen stets die Verringerung des erforderlichen Energieeinsatzes sowie die Berücksichtigung wirtschaftlicher Aspekte.

Dr. Thomas Müller leitet seit 2016 den Bereich F&E bei der HBW-Gubesch Gruppe. Neben dem Tätigkeitsfeld Leichtbau beschäftigt sich sein Team mit der Dekoration von Kunststoffb auteilen. Von 2013 bis 2016 war er Entwicklungsleiter bei der Cross-Link Faserverbundtechnik GmbH & Co. KG. Zuvor war er stellvertretender Insti-tutsleiter am Lehrstuhl für Kunststofftechnik der Universität Erlangen. Herr Müller studierte Kunststofftechnik an der Fachhochhule in Würzburg und promovierte 2011 in Erlangen.

Forum II, Sitzung 5Mit Leichtigkeit Kosten sparen – Optimierung von Leichtbau-Prozessketten

Referent: Dr.-Ing. Thomas MüllerUnternehmen: HBW-Gubesch Thermofor-

ming GmbHFunktion: Leiter Forschung und

EntwicklungAdresse: Industriestraße 1,

91489 WilhelmsdorfTelefon: +49 (0) 9104 8270-0E-Mail: thomas.mueller@

hbw-gubesch.deInternet: www.hbw-gubesch.de


Das vom BMBF geförderte Forschungsprojekt ReLei (Fertigungs- und Recyclingstra-tegien für die Elektromobilität zur stoffl ichen Verwertung von Leichtbaustrukturen in Faserkunststoffverbund-Hybridbauweise) hat das Ziel, Recycling-Strategien zur Wiederverwertung von kohlenstofffaserverstärkten Kunststoffen zu entwickeln. Die zurückgwonnenen Werkstoffe sollen für die Herstellung neuer Leichtbau-Produkte für zukünftige Fahrzeuge verwendet werden.

Neben innovativen Fertigungsprozessen ist vor allem die Berücksichtigung einer ganzheitlichen Recyclingstrategie von essenzieller Bedeutung. Deshalb verfolgen die zwölf Projektpartner im Verbundvorhaben ReLei einen interdisziplinären Ansatz, bei dem das Recycling als zentraler Bezugspunkt aller Entwicklungsbestrebungen betrachtet wird.

Frau Claudia Daberger hat nach ihrem Maschinenbau-Studium in diversen Un-ternehmen Erfahrung im Bereich der Airbagentwicklung, der Projektleitung für Lüftersysteme sowie für Sitze sammeln können. Seit 2012 ist Frau Daberger bei der ElringKlinger AG im Vertrieb tätig und ist aktuell im Team Leichtbau für die Projekt-koordination für das Förderprojekt ReLei verantwortlich.

Forum II, Sitzung 5Aus Alt wird Neu! – Stoffliche Verwertung von Leichtbaustrukturen in Faserverbund-Hybridbauweise

Referentin: Dipl. Ing. Claudia DabergerUnternehmen: ElringKlinger AGFunktion: Vertrieb LeichtbauAdresse: Max-Eyth-Straße 2,

72581 Dettingen an der ErmsTelefon: +49 (0) 7123 724 9202E-Mail: claudia.daberger@

elringklinger.comInternet: www.elringklinger.com


Monika Luger, Dipl. Wirtsch. Ing., ist seit 2005 Gesellschafterin des Forschungs- und Beratungsunternehmens imu augsburg GmbH & Co. KG. Neben ihrer Tätigkeit als Coach und Trainerin in mittelständischen Unternehmen arbeitet sie seit 2011 in Projekten von KMU-innovativ. Die beiden von ihr begleiteten Forschungsprojekte MENTION und KOMIT fokussieren den systematischen Aufb au der Innovationskom-petenz von Führungskräften und Mitarbeitern. Neben fachlichem Know-how ist die innovationsfreundliche Kultur eines Unternehmens existenziell. Monika Luger ist Lehrbeauftragte der Hochschule Weihenstephan und Seminarleiterin zum Thema Ressourceneffi zienz im Auftrag des VDI/ZRE.

Forum III, Sitzung 3:KMU-innovativ: Marktplatz der Ideen

Moderation

Moderatorin: Monika LugerUnternehmen: imu augsburg

GmbH & Co.KGFunktion: GesellschafterinAdresse: Siebenbrunner Straße 22,

86179 AugsburgTelefon: +49 (0) 821 34366 35E-Mail: [email protected]: www.imu-augsburg.de

FORUM III, INNOVATIONEN FÜR DEN MITTELSTAND 39


Trotz umfangreicher öffentlicher Förderung zugunsten von KMU geht die Schere zwischen den Innovationsausgaben der großen und denen der kleinen und mitt-leren Unternehmen auseinander. Die Herausforderung besteht darin, zum einen forschungsstarke Mittelständler, insbesondere die „Hidden Champions“, in die für Deutschland zentralen Innovationsprozesse einzubinden und zum anderen die Inno-vationsbasis im deutschen Mittelstand insgesamt (wieder) zu verbreitern.

Die vielfältige KMU-Landschaft verlangt nach differenzierten staatlichen Förderan-geboten. Das neue Zehn-Punkte-Programm „Vorfahrt für den Mittelstand“ des BMBF adressiert die unterschiedlichen Bedürfnisse und Typen von KMU. Einen wichtigen Baustein darin bildet die bewährte Förderinitiative „KMU-innovativ“. Sie zielt auf kleine und mittlere Unternehmen mit Spitzenforschung und ermöglicht den Einstieg in die Fachprogramme.

Dr. Nora Vogt ist im BMBF Referentin im Referat „Neue Instrumente und Program-me der Innovationsförderung“. Zuvor war sie für den DLR-Projektträger im Bereich Innovationsstrategien und Instrumente, die Akademie für Raumforschung und Landesplanung sowie die UNESCO in Paris tätig. Sie promovierte von 2010 bis 2013 am Lehrstuhl für Wirtschaftspolitik und Mittelstandsforschung der Universität Göttingen und forschte zudem am Volkswirtschaftlichen Institut für Mittelstand und Handwerk.

Forum III, Sitzung 3KMU-innovativ und das KMU-Konzept „Vorfahrt für den Mittelstand“ des BMBF

Einführungsvortrag

Referentin: Dr. Nora VogtMinisterium: Bundesministerium für

Bildung und ForschungFunktion: ReferentinAdresse: Kapelle-Ufer 1, 10117 BerlinTelefon: +49 (0)30 1857-5161E-Mail: [email protected]: www.bmbf.de

Berlin Heart, als Vorreiter auf dem Gebiet implantierbarer Blutpumpen, hat bereits mit dem Incor System eine vollständig magnetisch gelagerte Blutpumpe entwickelt und eingesetzt. Durch die magnetische Lagerung, bei der zwischen Wandung und blutförderndem Rotor kein Kontakt besteht, werden Blutschädigungen sehr gering gehalten und ein Verschleiß der Pumpe vollständig vermieden.

Innerhalb des KMU-innovativ Vorhabens OptiMag (Optimierung eines miniaturisier-ten Magnetlagers und seines Herstellungsverfahrens für eine serienreife Fertigung) werden die Voraussetzungen für die Blutpumpe der nächsten Generation geschaffen, indem die magnetischen Lager miniaturisiert und ein stabiler Produktionsprozess entwickelt werden. Das magnetische Lager stellt hierbei die Kernkomponente für das einzigartige Pumpendesign dar.

Dr.-Ing. Hendryk Richert ist seit Anfang 2015 bei der Berlin Heart GmbH für die magnetische Lagerung in den implantierbaren Blutpumpen verantwortlich. Von 2008 bis 2014 führte er die Geschäfte der Matesy GmbH. Zwischen 1997 und 2011 war er u. a. als Leiter der Abteilung Magnetische Systeme an der Forschungseinrichtung Innovent e. V. mit Sitz in Jena tätig. Er studierte Luft- und Raumfahrttechnik an der TU Berlin und promovierte 2003 an der Friedrich Schiller Universität Jena.

Forum III, Sitzung 3Implantierbare Herzunterstützungssysteme mit magnetischer Lagerung

Referent: Dr.-Ing. Hendryk RichertUnternehmen: Berlin Heart GmbHFunktion: F&E Magnetic EngineeringAdresse: Wiesenweg 10, 12247 BerlinTelefon: +49 (0) 30 81872600E-Mail: hendryk.richert@

berlinheart.deInternet: www.berlinheart.de


Eine Vielzahl von Industrie 4.0-Projekten befasst sich mit hochautomatisierten, selbstversorgenden Produktionslinien mit maximaler Flexibilität, um dem Idealziel einer On-Demand Produktion bis Losgröße 1 näherzukommen.

In der Realität existieren jedoch komplexe Wertschöpfungsketten vieler Zulieferer, die reibungslos zusammenspielen müssen, um dieses Ziel zu erreichen. Dies schließt zwangsläufi g KMU-Betriebe mit ein. Hier ist der Mensch Planungs- und Produktions-faktor Nummer 1. Im KMU-innovativ Projekt MiMiK wurde untersucht, wie spezielle Anforderungen der Industrie 4.0 bei kleinen KMU realisiert werden können und wie der Mensch in diese Prozesse eingebunden werden kann und sogar Gestaltungsspiel-raum gewinnt. Umgesetzt, implementiert und validiert wurde außer Werkzeugen und Methoden zur papierlosen Fertigung auch die Nutzung des ZUGFeRD-Formates zum elektronischen Rechnungsaustausch.

Dipl. Ing. Thomas Lacker ist geschäftsführender Gesellschafter der Introbest GmbH & Co KG, einem EMS-Dienstleister für die Produktion von elektronischen Baugruppen. Er ist überzeugt von der Leistungsfähigkeit kleiner Betriebe und vernetzter Wert-schöpfungsketten. Er engagiert sich für die Rolle der KMU in Industrie 4.0 Projekten und leitet als Industriekoordinator das KMU-innovativ-Projekt „MiMiK 4.0 – der Mensch im Mittelpunkt von KMU im Kontext von Industrie 4.0“.

Forum III, Sitzung 3Industrie 4.0 in produzierenden KMU: Der Mensch im Mittelpunkt

Referent: Dipl. Ing. Thomas LackerUnternehmen: Introbest GmbH & Co KGFunktion: GeschäftsführerAdresse: Höhenstraße 17,

70736 FellbachTelefon: +49 (0) 711 520 480-11E-Mail: [email protected]: www.introbest.de


Das KMU-innovativ Vorhaben HybridMess (Entwicklung eines manipulationssiche-ren hybriden Messsystems zur Erschließung von Effi zienzpotenzialen in Druckluft-systemen in Echtzeit) zielt auf die Entwicklung eines manipulationssicheren und prüfb aren Messsystems für Volumenstrom Druckluft ab. Dadurch sollen die Grund-lage der kontinuierlichen Verbesserung der energieeffi zienzten Erzeugung geschaffen und die nachhaltige Transparenz für den Industrieanwender gesichert werden.

Die technologische Herausforderung in der Praxis ergibt sich einerseits durch starke Pulsationen (mechanisch und strömungsseitig) von Kompressoren und andererseits durch widrigen Einsatzbedingungen (agressives Kondensat) für die verbaute Mess-sensorik. Durch umfangreiche Tests auf Prüfständen sollen die gefunden Störgrößen simuliert und Gegenmaßnahmen ergriffen werden.

Als wissenschaftlicher Mitarbeiter und Dozent im Bereich rationelle Energienut-zung aus der Universität Kassel in die beratende Selbstständigkeit als Energiebera-ter Druckluft vor 15 Jahren gestartet. Als Gesellschafter Geschäftsführer die Firma Postberg+Co. 2003 gegründet, um die Einsparung zu dokumentieren und die Druck-luftkosten kontrollierbar zu machen. Mitglied im Bundesdeutschen Arbeitskreis Umweltbewusstes Management.

Forum III, Sitzung 3Druckluft unter Kontrolle

Referent: Dipl.-Ing. Peter OttoUnternehmen: Postberg+Co. GmbHFunktion: Gesellschafter

GeschäftsführerAdresse: Emilienstraße 37,

34121 KasselTelefon: +49 (0) 561 506309-75E-Mail: [email protected]: www.postberg.com/hybrid-

mess


Innerhalb des KMU-innovativ Vorhabens AEROSOLDOSE (Entwicklung eines Verfah-rens zur Herstellung zweiteiliger Aerosoldosen aus Weißblech) wurde eine Verfah-rensentwicklung im Bereich der umformenden Herstellung von Verpackungsmitteln realisiert. Die Industrietauglichkeit der durchgeführten Forschungsarbeit konnte anhand eines ebenfalls neu entwickelten und gebauten Prototypen nachgewiesen werden. Die Anwendung der Ergebnisse dieser Entwicklung erlaubt die Herstellung von Aerosoldosen aus Weißblech, deren hauptsächlich kennzeichnende Merkmale durch Materialeinsparung und formverbessertes Design zu charakterisieren sind.

Das erarbeitete Know-how eröffnet weiterhin die Chance, über die Aerosoldose hin-aus, auch andere Verpackungen aus Weißblech kostengünstiger herstellen zu können.

Dr. Andreas Thiele ist Mitglied der Geschäftsleitung des Unternehmens Gebrüder Leonhardt GmbH & Co. KG Blema Kircheis und widmet sich hier dem Bereich For-schung und Entwicklung. Seit 1997 ist er im Unternehmen in verschiedenen leiten-den Funktionen tätig. Er studierte an der TU Dresden Maschinenbau und promovier-te 1982 auf diesem Fachgebiet. 2004 wurde ein berufsbegleitendes Studium auf dem Gebiet Betriebswirtschaft an der TU Chemnitz erfolgreich abgeschlossen.

Forum III, Sitzung 3Herstellung zweiteiliger Aerosoldosen aus Weißblech

Referent: Dr. Andreas ThieleUnternehmen: Gebrüder Leonhardt GmbH &

Co. KG Blema KircheisFunktion: ProkuristAdresse: Erdmann-Kircheis-Straße 13-

15, 08280 Aue/ Sachsen Telefon: +49 (0) 3771 278 213E-Mail: [email protected]: www.blema.de


Im Rahmen des vom BMBF geförderten KMU-innovativ Projekts VaMos werden Modularisierungsansätze für Rotorblattladungsträger und die daraus resultierenden Auswirkungen auf das Produktprogramm und die Fertigungsstrategie eines mittel-ständischen Sondermaschinenbauers untersucht. Ziel ist sowohl eine Reduzierung des auftragsbezogenen Konstruktionsaufwands als auch eine Implementierung von seriennahen Fertigungsstrukturen im Produktionsumfeld des Sondermaschinenbaus. Dies wird durch die Entwicklung eines Herstellermodulbaukastens erreicht. Dieser enthält Standardmodule, ergänzt um kundenspezifi sche Module in fünf verschiede-nen Gewichts- und Größenklassen. Die Systementwicklung wird durch den Bau von Demonstrationsmodellen unterschiedlicher Maßstäbe und realen Demonstrations-gestellen unterstützt sowie validiert.

Herr Dipl.-Ing. Andreas Greten leitet seit Juli 2014 die Konstruktion in der Firma HAWART Sondermaschinenbau GmbH in Ganderkesee. Neben der Entwicklung von innovativen Transport- und Hebesystemen für die Windkraftbranche unterstützt er den Vertrieb und die Projektleiter als Sales Support. Er studierte Maschinenbau, Fachrichtung Konstruktionstechnik an der TU Braunschweig und war im Laufe seines 25-jährigen Berufslebens durchgehend in der Entwicklung und Konstruktion aktiv tätig.

Forum III, Sitzung 3Variantenbeherrschung in Konstruktion und Produktion von Rotorblattladungsträgern durch Modularisierung

Referent: Dipl.-Ing. Andreas GretenUnternehmen: HAWART Sondermaschinen-

bau GmbHFunktion: KonstruktionsleiterAdresse: Handwerksweg 8,

27777 GanderkeseeTelefon: +49 (0) 4222 94139-54E-Mail: [email protected]: www.hawart.de



Die Montage als letzte Stufe im Produktentstehungsprozess übernimmt mit ihren vielfäl-tigen Aufgaben die Umsetzung der Produktindividualisierung und die Sicherstellung der Produktfunktion. Konkurrenzfähiges Agieren im nationalen und globalen Wettbewerb ist für produzierende Unternehmen verschiedenster Branchen (bspw. Konsumgüter, Automo-tive) dann möglich, wenn die Montage die bestehenden Herausforderungen, wie kurze Än-derungszyklen, hohe Variantenvielfalt, schnelle Volumenänderungen, etc., bewältigen kann.

Dazu müssen unter Berücksichtigung des Produktspektrums die Prozesse und Betriebs-mittel entsprechend wandlungsfähig ausgelegt werden. Ausgehend von und mit der Planung der Erstkonfi guration muss sichergestellt sein, dass zukünftige Änderungen an Produkt, Prozess und Betriebsmitteln durchgängig geplant, umgesetzt und betrieben werden können.

Seit 2012 ist Prof. Dr.-Ing. Rainer Müller wissenschaftlicher Geschäftsführer am ZeMA, Saarbrücken. Zudem vertritt er in der Lehre das Fachgebiet Montage und Montageautomatisierung. Nach seinem Studium der Fahrzeugtechnik und seiner Promotion in der Automatisierungstechnik an der RWTH Aachen war er in verschie-denen Industrieunternehmen (Schenck, Dürr) in leitenden Positionen tätig. Schwer-punkte waren die Automobil- und Luftfahrzeugmontage.

Forum III, Sitzung 6: Ein Blick in die Zukunft der Montage

Herausforderung Montage – national und global


Referent: Prof. Dr.-Ing. Rainer MüllerUnternehmen: ZeMA - Zentrum für Mecha-

tronik und Automati-sierungstechnik gGmbH

Funktion: wiss. GeschäftsführerAdresse: Eschberger Weg 46, Geb 9,

66121 SaarbrückenTelefon: +49 (0) 681 85787 16E-Mail: [email protected]: www.zema.de

Die technologische und organisatorische Wandlung von Montagesystemen muss dem Generationswechsel nicht nur bei Produkten sondern auch bei Mitarbeitern gerecht werden. Um beide Herausforderungen zu bewältigen, ist ein durchgängiges Änderungsmanagement über Planung, Rekonfi guration und Betrieb notwendig, welches die Mitarbeiter und deren Umfeld einbezieht.

Dazu sind einerseits Voraussetzungen in Form von durchgängiger Planung und wandlungsfähigen Montagesystemen zu schaffen. Andererseits müssen aber auch Einfl ussfaktoren (Informationsoverfl ow, Belastung, …) auf die Mitarbeiter sowie deren Stärken und Schwächen (Qualifi kation, Alter, …) berücksichtigt werden. Eine Mög-lichkeit, die Mitarbeiter bei Veränderungen im Betrieb einzubeziehen, sind adaptive Assistenzsysteme, die den Mitarbeitern eine „entspannte“ Montage ermöglichen.

Der Vortrag wird als Tandemvortrag von Dr.-Ing. Hermann Becker und Wolfgang Mahanty gehalten.

Forum III, Sitzung 6Technologische und organisatorische Wandlung von Montagesystemen


Seit 2011 führt Dr. Hermann Becker den Standort Saarbrücken der ZF Friedrichs-hafen AG und ist übergreifend verantwortlich für die Produktion der Business Unit (USA/China). Sein Arbeitsfeld umfasst alle operativen/strategischen Aufgaben. 1992 trat er in die ZF Getriebe GmbH ein, lenkte neben Umstrukturierungsprojekten eini-ge Fertigungsbereiche. 2000 übernahm er die Produktionsleitung. 2007-2011 gehörte er zur Geschäftsführung der GmbH. Sein Maschinenbaustudium beendete er 1992 mit der Promotion.

Wolfgang Mahanty ist geschäftsführender Gesellschafter der OPTIMUM datama-nagement solutions GmbH und Dozent für Qualitätsmanagement an der Hochschule Ludwigshafen. Die OPTIMUM GmbH hat mit dem „Schlauen Klaus“ ein individuelles Assistenzsystem für Industrie 4.0 Anwendungen entwickelt, das durch intelligente Bildverarbeitung Prozesse absichert und die Mitarbeiter bei der Arbeit unterstützt. Es kommt in Luft- und Raumfahrt, Elektronik, Automotive und anderen Branchen zum Einsatz.

Referent: Dr.-Ing. Hermann BeckerUnternehmen: ZF Friedrichshafen AG,

PKW-AntriebstechnikFunktion: Senior Vice President Pro-

duktion und Standortleitung Werk Saarbrücken

Adresse: Südring, 66117 SaarbrückenTelefon: +49 (0) 681 920-2491E-Mail: [email protected]: www.zf.com

Referent: Wolfgang MahantyUnternehmen: OPTIMUM datamanagement

solutions GmbHFunktion: GeschäftsführerAdresse: Hirschstraße 12-14,

76133 KarlsruheTelefon: +49 (0) 721 5704495 22E-Mail: wolfgang.mahanty@

optimum-gmbh.deInternet: www.optimum-gmbh.de


Im Forschungsprojekt Robokoop wird ein Montagesystembaukasten mit leicht integ-rierbaren Robotikelementen entwickelt. Daraus soll der Kunde zukünftig eine indivi-duelle Anlage konfi gurieren können. Neben den Fragestellungen zur Sicherheitstech-nik ist im Besonderen die Einbeziehung des Menschen in den roboterintegrierten Montageprozess zu berücksichtigen. Die Fa. Goetze KG ist ein mittelständisches Unternehmen und stellt Armaturen mit stark schwankenden Stückzahlen und einer großen Variantenvielfalt her. Zur Zeit erprobt die Fa. Goetze eine Montageinsel für die Montage von Sicherheitsventilen mit integriertem Robotereinsatz. Unterstützend hierfür wird ein Schulungskonzept für alle betrieblichen Akteure, vom Geschäfts-führer über den Arbeitsplaner bis zur Montagefachkraft, durchgeführt, welches den wirtschaftlichen Betrieb der Anlage sicherstellt.

Der Vortrag wird als Tandemvortrag von Stephanie Weimann und Bernd Kemmler gehalten.

Stephanie Weimann ist seit 2014 im Familienunternehmen tätig. Die ausgebildete Finanzassistentin studierte Betriebswirtschaftslehre mit Schwerpunkt Finance und Accounting an der Universität in Bamberg. Vor ihrem Einstieg in das elterliche Unter-nehmen erlangte sie ihre Fachkenntnise in der Industrie in einer Unternehmenbera-tung.

Forum III, Sitzung 6Manuelle Montage trifft Automatisierung

Referentin: B.Sc. Stephanie WeimannUnternehmen: Goetze KG ArmaturenFunktion: Assistenz der

GeschäftsleitungAdresse: Robert-Meyer-Straße 21,

71636 LudwigsburgTelefon: +49 (0) 7141-4889460E-Mail: st.weimann@

goetze-armaturen.deInternet: www.goetze-armaturen.de


Im Forschungsprojekt Robokoop wird ein Montagesystembaukasten mit leicht integrierbaren Robotikelementen entwickelt. Daraus soll der Kunde zukünftig eine individuelle Anlage konfi gurieren können.

Die Fa. Kemmler + Riehle ist ein mittelständisches Unternehmen, welches Montage-anlagen herstellt. Mit dem Montagesystembaukasten möchte Kemmler + Riehle sein Geschäftsportfolio von bislang manuellen Montagsystemen hin zu hybriden Sys-temen mit integrierten Robotern für den kollaborativen Betrieb erweitern. Hierfür erprobt die Firma derzeit gemeinsam mit einem Sensorhersteller neue, einfache und valide Sicherheitskonzepte, die den derzeit gültigen Normen und Regeln der Berufs-genossenschaft entsprechen.

Bernd Kemmler ist seit 1993 bei der Fa. Kemmler + Riehle GmbH & Co. KG beschäftigt und seit 2008 Geschäftsführer. Er verantwortet vor allem den Vertrieb von Arbeits-platzsystemen und die technische Leitung. Davor hat er an der heutigen Hochschule Esslingen ein Studium der Fachrichtung Maschinenbauproduktionstechnik mit anschließendem Wirtschaftsingenieuraufb austudium abgeschlossen.

Forum III, Sitzung 6Manuelle Montage trifft Automatisierung

Referent: Bernd KemmlerUnternehmen: Kemmler + Riehle GmbH &

Co. KGFunktion: GeschäftsführerAdresse: Ferdinand-Lassalle-Straße 61,

72770 ReutlingenTelefon: +49 (0) 7121 9573-0E-Mail: bernd.kemmler@

kemmler-riehle.deInternet: www.kemmler-riehle.de


FORUM IV, INDUSTRIE 4.0 FÜR DIE PRODUKTION 53

Durch die zunehmende Digitalisierung und die damit mögliche Vernetzung von Wertschöpfungsketten und der Verbindung von Produkten mit smarten Dienstleis-tungen, verspricht Industrie 4.0 eine Transformation unabsehbaren Ausmaßes zu werden. Die Veränderungen umfassen dabei nicht nur die zu erwartende Effi zienz-steigerung in Produktion und Logistik, sondern eröffnen mit neuen Geschäftsmodel-len auch die Chancen für branchenübergreifende Kooperationen, die eine voll-kommen neuartige Differenzierung am Markt ermöglichen. So können diejenigen Wettbewerbsvorteile schaffen, die schnell genug sind, die neuen Wege mit Industrie 4.0 zu beschreiten. In dem Einführungsvortrag soll gezeigt werden, welche Elemente für einen erfolgreichen Transformationsprozess im Unternehmen wichtig sind, im System der sozio-technisch-organisatorischen Gestaltung.


Als Institutsleiter führt Professor Bauer eine Forschungsorganisation mit etwa 500 Mitarbeitern. Er verantwortet dabei Forschungs- und Umsetzungsprojekte in den Bereichen Innovationsforschung, Technologiemanagement, Leben und Arbeiten in der Zukunft, Smarter Cities. Als Mitglied in verschiedenen Gremien berät er Politik und Wirtschaft. Bauer ist Autor von mehr als 320 wissenschaftlichen und technischen Ver-öffentlichungen. An den Universitäten Stuttgart und Hannover ist er Lehrbeauftragter.

Forum IV, Sitzung 1: Intelligente Vernetzung in der Produktion

Herausforderungen im Transformationsprozess zu einer Industrie 4.0

Referent: Prof. Dr.-Ing. Wilhelm BauerInstitut: Fraunhofer-Institut für

Arbeitswirtschaft und Organisation IAO

Funktion: InstitutsleiterAdresse: Nobelstraße 12,

70569 StuttgartTelefon: +49 (0) 711 970 2090E-Mail: wilhelm.bauer@

iao.fraunhofer.deInternet: www.iao.fraunhofer.de


„Industrie 4.0“ steht für eine starke Vernetzung von Maschinen und intelligenten Systemen. Im Bereich von spanenden Werkzeugmaschinen schaffen intelligente Werkzeuge neue Potenziale für eine fl exible und kostengünstige Fertigung. Bisher wird die Schnittstelle zwischen dem intelligenten Werkzeug und der Maschinensteu-erung herstellerindividuell ausgeführt.

Das BMBF-Forschungsprojekt BaZMod erforscht deshalb Lösungen, um einen stan-dardisierten Daten- und Energieaustausch zwischen dem intelligenten Werkzeug und der Produktionsumgebung zu ermöglichen.

Der Vortrag wird als Tandemvortrag von Prof. Dr.-Ing. Michael Zäh und Dipl.-Ing. Stephan Köstler gehalten.

Forum IV, Sitzung 1Industrie 4.0 an der Schnittstelle zwischen Werkzeug und Maschine

Prof. Dr.-Ing. Michael Zäh, geb. 1963, ist seit 2002 Inhaber des Lehrstuhls für Werk-zeugmaschinen und Fertigungstechnik der Technischen Universität München. Nach dem Studium des Allgemeinen Maschinenbaus promovierte er bei Prof. Dr.-Ing. Joachim Milberg. Von 1996 bis 2002 war er bei einem Werkzeugmaschinenhersteller in mehreren Funktionen tätig, zuletzt als Mitglied der erweiterten Geschäftsleitung.

Stephan Köstler ist seit 2013 in der Funktion des Technischen Leiters im Geschäfts-bereich Mechatronische Systeme bei der MAPAL Dr. Kress KG tätig und verantwortet dort die Produktbereiche Einstellen, Messen, Ausgeben und Aussteuern. Von 2008 bis 2013 war er im Bereich F&E für den Bereich Werkzeugspanntechnik verantwortlich. Sein Maschinenbaustudium absolvierte er an der Dualen Hochschule Heidenheim und schloss seinen MBA in International Management 2014 an der Steinbeis-Hoch-schule Berlin ab.

Referent: Prof. Dr.-Ing. Michael ZähInstitut: Institut für Werkzeugma-

schinen und Betriebswissen-schaften (iwb), Technische Universität München

Funktion: InstitutsleiterAdresse: Boltzmannstraße 15,

85748 GarchingTelefon: +49 (0) 89 289 15501E-Mail: [email protected]: www.iwb.tum.de

Referent: Dipl.-Ing. (BA) Stephan Köstler, MBA

Unternehmen: MAPAL Dr. Kress KGFunktion: Leiter Engineering - Mechat-

ronische SystemeAdresse: Obere Bahnstraße 13,

73431 AalenTelefon: +49 (0) 73 61 585 3256E-Mail: stephan.koestler@

de.mapal.comInternet: www.mapal.com


Unter Anwendung von Big Data zur prospektiven Planung von Montagesystemen und dem virtuellen Abbild der realen Anlage unterstützen die KHS GmbH und das Institut für Produktionssysteme (IPS) ein nahtloses Datenmanagement im Lebenszy-klus von Maschinen und Anlagen.

Ein besonderer Fokus liegt dabei auf stets aktueller technischer Dokumentation. Wirkung und Einfl ussbereich der ausgewählten Anwendungsszenarien und der zu Grunde liegenden Forschungsprojekte werden anhand des „RAMI“ Schichtenmodells eingeordnet. Ergänzend werden Handlungsfelder bei der Einführung von Indust-rie 4.0 in mittelständischen Unternehmen hinsichtlich des Zusammenwirkens von Mensch, Technik und Organisation skizziert.

Der Vortrag wird als Tandemvortrag von Univ.-Prof. Dr.-Ing. Jochen Deuse und Dipl.-Inform. Stefan Magerstedt gehalten.

Forum IV, Sitzung 1 Nahtloses Datenmanagement im Lebenszyklus von Maschinen und Anlagen


Univ.-Prof. Dr.-Ing. Jochen Deuse ist seit 2005 Leiter des Lehrstuhls für Arbeits- und Produktionssysteme (APS) und leitet seit 2012 das aus dem Lehrstuhl hervorgegan-gene Institut für Produktionssysteme (IPS) der Technischen Universität Dortmund. Er promovierte 1998 am Laboratorium für Werkzeugmaschinen und Betriebslehre (WZL) der RWTH Aachen. Anschließend war er in leitender Funktion für die Bosch-Gruppe im In- und Ausland tätig.

Stefan Magerstedt studierte Ingenieur-Informatik an der Universität Dortmund und durchlief nach seinem Abschluss mehrere Positionen innerhalb der KHS GmbH in Dortmund. Dazu zählen u.a. Client-/Server-Programmierung, IT-Projektleitungen und die Abteilungsleitung der technischen Dokumentation. Aktuell ist er als Innova-tionsmanager tätig und betreut u.a. das Thema Industrie 4.0.

Referent: Univ. Prof. Dr. Ing. Jochen Deuse

Institut: Institut für Produktions-systeme

Funktion: LeiterAdresse: Leonhard-Euler-Straße 5,

44227 DortmundTelefon: +49 (0) 231 755 2652E-Mail: jochen.deuse@

ips.tu-dortmund.deInternet: www.ips.do

Referent: Dipl.-Inform. Stefan Magerstedt

Unternehmen: KHS GmbHFunktion: InnovationsmanagerAdresse: Juchostraße 20,

44143 DortmundTelefon: +49 (0) 231 569 1442E-Mail: [email protected]: www.khs.com


In der Industrie 4.0 sind Anlagenkomponenten, Maschinen und IT-Systeme mitei-nander vernetzt, so dass jede Komponente der Fabrik über die relevanten ‚Partner‘ informiert ist. Tatsächlich existieren in der Fabrik aber viele heterogene Softwaresys-teme mit meist proprietären Schnittstellen, die bei jeder Änderung manuell angepasst werden.

Im Projekt SecurePLUGandWORK arbeiten die Partner daran, dass Anlagen und Komponenten eines Produktionssystems über eine USB-ähnliche Schnittstelle ver-fügen, durch die die steuernde Software neue oder geänderte Elemente erkennt. Der Fokus der im Vortrag vorgestellten Arbeiten liegt darauf, Plug-and-Work-Fähigkeiten in den produktionsnahen Softwarekomponenten zu ermöglichen, und zwar unter Nutzung offener Standards, die schon heute in der Industrie eingesetzt werden.

Der Vortrag wird als Tandemvortrag von Dr.-Ing. Olaf Sauer und Dipl.-Ing. Oliver Winzenried gehalten.

Olaf Sauer studierte an der Universität Karlsruhe Wirtschaftsingenieurwesen. Nach berufl ichen Stationen am Fraunhofer IPK, bei Bombardier Transportation und in der METROPLAN-Gruppe leitete er von 2004 bis 2012 den Geschäftsbereich Leitsysteme am Fraunhofer IOSB, wo er jetzt Stellvertreter des Institutsleiters ist. Er ist Lehrbeauf-tragter am Karlsruher Institut für Technologie (KIT), Vorsitzender des Fachbereichs IT des VDI sowie Mitglied des Vorstandes der Wirtschaftsstiftung Südwest.

Forum IV, Sitzung 1Selbstbeschreibung und sichere Kommunikation für Maschinen und Anlagen in Industrie 4.0

Referent: Dr.-Ing. Olaf SauerInstitut: Fraunhofer IOSBFunktion: Stellvertreter des

InstitutsleitersAdresse: Fraunhofer Straße 1,

76131 KarlsruheTelefon: +49 (0) 721 6091 477E-Mail: [email protected]: www.plugandwork.

fraunhofer.de


Sicherheit, „Security“, ist bei Industrie 4.0 wichtiger denn je. Während es bei Plug-and-Play an der USB-Schnittstelle darum geht, dass der Anwender ohne umständliche Installation beliebige Peripheriegeräte an seinen Computer anschließen kann und diese sofort nutzbar sind, geht es bei Secure-Plug-and-Work darum, dass industrielle Komponenten, z.B. Spindelantriebe in einer Maschine, ebenso einfach getauscht und angeschlossen werden können.

Um den zuverlässigen Betrieb sicherzustellen und auch „Safety“ zu gewährleisten, ist hier eine sichere automatische Konfi guration erforderlich. Diese Sicherheit wird durch kryptographische Verfahren der Authentifi zierung, Verschlüsselung und Signa-tur erreicht. Die Anwendung offener Standards ermöglicht die Interoperabilität von Komponenten unterschiedlicher Hersteller auf einfache Art und Weise und „sicher“.

Oliver Winzenried studierte Elektrotechnik an der Universität Karlsruhe und gründete 1989 mit Marcellus Buchheit Wibu-Systems, deren Vorstand er heute ist. Seine Leidenschaft für Schutz von Software fi ndet sich in Patenten, die vom sicheren Lizenzmanagement über Integritätsschutz bis zu Produktinnovationen bei Dongles reichen. Er ist Vorstandsvorsitzender der AG „Protect-Ing“ im VDMA, im Haupt-vorstand des BITKOM sowie des Fördervereins FZI am KIT und aktiv im Industrial Internet Consortium, IIC.

Forum IV, Sitzung 1Selbstbeschreibung und sichere Kommunikation für Maschinen und Anlagen in Industrie 4.0

Referent: Dipl.-Ing. Oliver WinzenriedUnternehmen: WIBU-SYSTEMS

AktiengesellschaftFunktion: VorstandAdresse: Rüppurrer Straße 52-54,

76137 KarlsruheTelefon: +49 (0) 721 93172-0E-Mail: oliver.winzenried@

wibu.comInternet: www.wibu.com


Der BMBF-Spitzencluster „it´s OWL - Intelligente Technische Systeme OstWestfa-lenLippe“ gilt als eine der größten Initiativen für Industrie 4.0 in Deutschland. Über 180 Unternehmen, Forschungseinrichtungen und Organisationen entwickeln in 47 Projekten neue Technologien für intelligente Produkte und Produktionsverfahren. Damit können Unternehmen die Zuverlässigkeit, Ressourceneffi zienz und Benutzer-freundlichkeit von Maschinen und Anlagen verbessern. Neue Technologien werden für kleine und mittlere Unternehmen verfügbar gemacht.

In der Session geben Experten aus Wirtschaft und Wissenschaft einen Überblick über Ansätze, Erfahrungen und Wirkungen der Aktivitäten. Themenschwerpunkte sind konkrete Lösungen und Bausteine für Industrie 4.0, der Technologietransfer in den Mittelstand, neue Geschäftsmodelle sowie die Auswirkungen auf die Arbeitswelt.

Dipl.-Ing. Ronald Heinze (51) ist Chefredakteur der Fachmedien etz elektrotech-nik & automation sowie openautomation und Verlagsleiter beim VDE VERLAG in Offenbach/M. Außerdem ist er Prokurist bei der Health-Care-Com GmbH. Darüber hinaus engagiert er sich im Vorstand des MES D.A.CH e.V.

Forum IV, Sitzung 2: Spitzencluster „Intelligente Technische Systeme OstWestfalenLippe“

Moderation

Moderator: Ronald HeinzeUnternehmen: VDE Verlag GmbH Funktion: VerlagsleiterAdresse: Goethering 58 , 63067

Offenbach/M.Telefon: +49 (0) 69 840006-1300E-Mail: [email protected]: www.vde-verlag.de



Im Spitzencluster entwickeln Unternehmen und Forschungseinrichtungen neue Technologien und Verfahren für intelligente Produkte und Produktionsverfahren. Mit einem innovativen Technologiekonzept gehen sie den Innovationssprung zu Intelligenten Technischen Systemen an und können Synergieeffekte nutzen.

Es entstehen neue Forschungsansätze und konkrete Lösungen, die für Unternehmen – insbesondere KMU – verfügbar gemacht werden. Darüber hinaus werden neue Ge-schäftsmodelle und -konzepte entwickelt und die Auswirkungen von Industrie 4.0 für die Arbeitswelt untersucht. Der Vortrag gibt einen Überblick über das Technologie-konzept sowie Ergebnisse und Erfahrungen aus den Projekten. Darüber hinaus wer-den Erfolgsfaktoren der Clusterarbeit und Mehrwerte für die Partner erläutert.

Dr.-Ing. Roman Dumitrescu ist seit 2012 Geschäftsführer der it´s OWL Clusterma-nagement GmbH und seit 2016 Direktor der Fraunhofer Einrichtung Entwurfs-technik Mechatronik in Paderborn. Nach seinem Studium der Mechatronik an der Friedrich-Alexander-Universität Erlangen-Nürnberg war er wissenschaftlicher Mitar-beiter am Lehrstuhl für Produktentstehung am Heinz Nixdorf Institut der Universität Paderborn. Von März 2011 bis Dezember 2015 war er zunächst Abteilungsleiter der Fraunhofer Projektgruppe Entwurfstechnik Mechatronik.

Forum IV, Sitzung 2it‘s OWL – Ansätze und Ergebnisse für die Produktion von morgen

Einführungsvortrag

Referent: Dr.-Ing. Roman DumitrescuUnternehmen: it´s OWL Clustermanagement

GmbHFunktion: GeschäftsführerAdresse: Zukunftsmeile 1,

33102 PaderbornTelefon: +49 (0) 5251 5465124E-Mail: [email protected]: www.its-owl.de

Industrie 4.0 ist der entscheidende Faktor für die Wettbewerbsfähigkeit von Produkti-on am Standort Deutschland. Die intelligente Fabrik zeichnet sich durch Wandlungs-fähigkeit, Individualisierung und die Vernetzung von Wertschöpfungsketten aus. Produkte und Produktion werden zunehmend als Einheit gesehen.

Gerade für kleine und mittlere Unternehmen ist Industrie 4.0 noch mit viele Fragen verbunden. Herausforderungen sind z. B. die Verarbeitung von Datenmengen und die Sicherheit der Kommunikation. Im Spitzencluster it´s OWL werden konkrete Bausteine für Industrie 4.0 in der Praxis erarbeitet, z. B. für fl exible Fertigung, voraus-schauende Instandhaltung, intelligente Vernetzung oder intuitive Bedienung. In dem Vortrag werden Herausforderungen und Perspektiven von Industrie 4.0 beleuchtet und konkrete Lösungen sowie deren Wirkungen für Unternehmen vorgestellt.

Roland Bent verantwortet seit 2001 als Mitglied der Geschäftsführung die Bereiche Marketing, Produktentwicklung und Technologie bei Phoenix Contact. Zudem ist er in der Nationalen Plattform Elektromobilität stellvertretender Vorsitzender der Arbeitsgruppe Standardisierung und Mitglied im Lenkungskreis der Plattform Indus-trie 4.0. Er ist Mitglied des Vorstands des Fachverbands Automation des ZVEI sowie Vorsitzender der DKE. Seit 2010 lehrt er an der Tongji Universität Shanghai.

Forum IV, Sitzung 2Industrie 4.0 – Lösungen, Perspektiven und Herausforderungen

Referent: Roland BentUnternehmen: PHOENIX CONTACT

GmbH & Co. KGFunktion: GeschäftsführerAdresse: Flachsmarktstraße 8-28,

32825 BlombergTelefon: +49 (0) 5235-330011E-Mail: [email protected]: www.phoenixtcontact.de



Im Spitzencluster it´s OWL entwickeln Forschungseinrichtungen und Unternehmen gemeinsam neue Technologien in den Bereichen Selbstoptimierung, Mensch-Maschi-ne-Interaktion, Intelligente Vernetzung, Energieeffi zienz und Systems Engineering. Diese können kleine und mittlere Unternehmen nutzen, beispielsweise in Transfer-projekten mit Forschungseinrichtungen.

Insgesamt werden bis 2017 rund 170 Transferprojekte umgesetzt. Die Resonanz und die Rückmeldungen der Unternehmen sind sehr positiv. Die KMU erhalten einen ein-fachen und schnellen Zugang zu neuen Forschungsergebnissen und praxiserprobten Technologien. In dem Vortrag wird am Beispiel von ELHA dargestellt, wie ein KMU das Thema Industrie 4.0 angeht und welche Ergebnisse und Erfahrungen durch die Zusammenarbei beit it´s OWL erzielt wurden, z. B. für die virtuelle Inbetriebnahme von Fertigungsmaschinen.

Hans-Georg Liemke leitet den Geschäftsbereich XL Fertigungssysteme und verant-wortet die zentralen Abteilungen der Firma ELHA-MASCHINENBAU. Nach dem Maschinenbau-Studium am Massachusetts Institute of Technology und der Stanford Universität arbeitete er als Konstrukteur beim Rapid-Prototyping Pionier Plynetics und der Beratungsfi rma Continuum. Er trat 2001 als Vertriebsingenieur in das Unter-nehmen ELHA ein, ehe er im Jahre 2005 in die Geschäftsleitung wechselte.

Forum IV, Sitzung 2Intelligente Technische Systeme für den Mittelstand

Referent: Hans-Georg LiemkeUnternehmen: ELHA-MASCHINENBAU

Liemke KGFunktion: Geschäfttsführender GesellschafterAdresse: Allee 16, 32161 HövelhofTelefon: +49 (0) 5257 5080E-Mail: [email protected]: www.elha.de

Auf dem Weg zu Industrie 4.0 – Wie Unternehmen und Forschungseinrichtungen in OstWestfalenLippe zusammenarbeiten. Wie profi tiert nun Deutschland?

Das Gespräch thematisiert die Wirkungen des Clusters für die Wirtschaft und Wis-senschaft, die Erfolgsfaktoren des Technologietransfers in den Mittelstand, erforder-liche Maßnahmen zur Verbreitung von Industrie 4.0 (z. B. Standards, Normen), neue Geschäftsmodelle sowie die Auswirkungen auf die Arbeitswelt.

Es diskutieren: Roland Bent, Geschäftsführer Phoenix Contact GmbH & Co. KG, Dr. Rinje Brandis, Geschäftsführer Krause DiMaTec, Hans-Georg Liemke, Geschäfts-führender Gesellschafter ELHA Maschinenbau Liemke & Co. KG, Prof. Dr. Jürgen Jasperneite, Leiter Fraunhofer Anwendungszentrum IOSB-INA, Prof. Dr. Eckhard Steffen, NRW Fortschrittskolleg Gestaltung von fl exiblen Arbeitswelten, Dr. Volker Franke, Geschäftsführer HARTING Applied Technologies GmbH

Moderation: Ronald Heinze, Chefredakteur und Verlagsleiter Zeitschriften VDE Verlag

Forum IV, Sitzung 2Podiumsdiskussion



Industrie 4.0 eröffnet neue Perspektiven für den Wirtschaftsstandort Deutschland, sowohl als Leitmarkt als auch als Leitanbieter. Vor diesem Hintergrund stellen sich u.a. folgende Fragen: Welche Rahmenbedingungen müssen gegeben sein, damit Deutschland ein Leit-markt werden kann? Wo liegen die Märkte für die Leitanbieterindustrie und was for-dern diese? Auf welche Mitbewerber wird die deutsche Leitanbieterindustrie stoßen? Wie muss sich die Leitanbieterindustrie entwickeln, um auf den Märkten von morgen erfolgreich zu sein? Ziel des Vortrags ist, Fragen dieser Art zu beantworten und insbesondere Optionen für die Gestaltung der industriellen Produktion in Deutschland und das strategische Agieren der Leitanbieterindustrie zu erarbeiten.

Prof. Dr.-Ing. Jürgen Gausemeier ist Seniorprofessor am Heinz Nixdorf Institut der Universität Paderborn. Seine Arbeitsschwerpunkte sind Strategische Produktpla-nung und Systems Engineering. Er ist Initiator und Aufsichtsratsvorsitzender des Beratungsunternehmens UNITY AG. Seit 2003 ist er Mitglied von acatech – Deutsche Akademie der Technikwissenschaften und seit 2012 Vizepräsident. Ferner ist Jürgen Gausemeier Sprecher des BMBF-Spitzenclusters it‘s OWL.

Forum IV, Sitzung 3: Industrie 4.0 in der globalen Wettbewerbsarena von morgen

Die digitale Revolution gestalten Industrie 4.0 – Internationaler Benchmark, Zukunftsoptionen und Handlungsempfeh-lungen für die Produktionsforschung (INBENZHAP)


Referent: Prof. Dr.-Ing. Jürgen GausemeierInstitut: Heinz Nixdorf InstitutFunktion: SeniorprofessorAdresse: Fürstenallee 11,

33102 PaderbornTelefon: +49 (0) 5251 60 6266E-Mail: Juergen.Gausemeier@-

hni.upb.deInternet: www.hni.uni-paderborn.de/spe

Innerhalb des BMBF-Forschungsprojekts INBENZHAP (Internationaler Benchmark, Zukunftsoptionen und Handlungsempfehlungen für die Produktionsforschung) sind länderspezifi sche Zukunftsszenarien mit unterschiedlichsten Handlungsempfeh-lungen in Bezug auf Industrie 4.0 erarbeitet worden. Die Ergebnisse sind eine gute Grundlage für Technologieprogramme und können der strategischen Ausrichtung der Forschungs- und Innovationsförderung in Deutschland dienen. Die Indust-rie kann auf Basis der Ergebnisse gezielt ihre Strategien entwickeln, um damit die Erfolgspotenziale von Industrie 4.0 auszuschöpfen. Ziel des Vortrags ist es, einen Eindruck über die Inhalte des Projekts zu geben und aufzuzeigen, welcher Hand-lungsbedarf sich ergibt. Insbesondere sollen die Möglichkeiten zur Umsetzung der Handlungsempfehlungen in den Unternehmen aufgezeigt werden.

Christoph Plass ist Gründer und Mitglied des Vorstands der UNITY AG, eine Manage-mentberatung, die Unternehmen zur Erarbeitung von Strategien, Geschäftsmodellen und Services sowie Plattformen und Architekturen für Industrie 4.0 bzw. Internet of Things (IoT) berät. Er vertritt UNITY als Kernunternehmen im Spitzencluster it’s OWL, ist Mitglied im acatech Themennetzwerk IKT, Beiratsvorsitzender des s-lab – Software Quality Lab Paderborn sowie im Sonderforschungsbeirat SFB 901 „On-The-Fly Computing“.

Forum IV, Sitzung 3Von den Handlungsempfehlungen zur unternehmerischen Umsetzung

Referent: Christoph PlassUnternehmen: UNITY AGFunktion: Mitglied des VorstandsAdresse: Lindberghring 1,

33142 BürenTelefon: +49 (0) 2955 743-434E-Mail: [email protected]: www.unity.de


Zur nachhaltigen Ausgestaltung europäischer und nationaler Forschungsprogramme und die Weiterentwicklung der deutschen ManuFUTURE-Plattform werden For-schungsthemen aus deutscher Sicht vorgestellt. Die Produktion 2030 ist bestimmt durch die strategische Allokation und Prozessierung von Produktionsfaktoren über die Wertschöpfungseffi zienz. Es entscheiden agile und vernetzte Wertschöpfungssys-teme über Deutschlands Wettbewerbsfähigkeit. Die Differenzierung wird nicht mehr nur über das Produkt, sondern v. a. über den Nutzen entschieden. Forschungsfelder sind Innovationsfähige Wissensorganisationen, Neue Bewertungs- und Finanzie-rungsmodelle; Effi ziente Nutzung von Roh- und Werkstoffen; Digital Production Engineering; Agile und venetzte Wertschöpfung, Green Factory, Nutzenorientierte Geschäftsmodelle und Engineering. Zusammengefasst: Mensch und Arbeit in der intelligenten vernetzten Fabrik.

Prof. Dr.-Ing. Thomas Bauernhansl ist seit September 2011 Leiter des Instituts für Industrielle Fertigung und Fabrikbetrieb IFF der Universität Stuttgart und Leiter des Fraunhofer-Instituts für Produktionstechnik und Automatisierung IPA in Stuttgart. Bauernhansl hat an der RWTH Aachen Maschinenbau studiert. Nach seiner Promoti-on mit Auszeichnung war er ab 2003 bei der Firma Freudenberg zuletzt als Leiter des Technology Centers Europe beschäftigt.

Forum IV, Sitzung 3Europäische Technologieplattform Manufuture

Referent: Prof. Dr.-Ing. Thomas BauernhanslInstitut: Fraunhofer IPA und Universität Stuttgart IFFFunktion: InstitutsleiterAdresse: Nobelstraße 12, 70569 StuttgartTelefon: +49 (0) 711 970 1101E-Mail: thomas.bauernhansl@

ipa.fraunhofer.deInternet: www.ipa.fraunhofer.de


Das Gespräch thematisiert die vorgeschlagenen Handlungsempfehlungen zur Ausgestaltung von prioritären Industrie 4.0 Maßnahmen des Projekts INBENZHAP sowie einen Ausblick hinsichtlich aktueller Aktivitäten der Technology-Plattform ManuFUTURE-Deutschland zu zukünftigen Forschungsthemen für die nachhaltige Ausgestaltung von europäischen Forschungsprogrammen.

Es diskutieren: Prof. Dr.-Ing. Thomas Bauernhansl, Dietmar Goericke, Christoph Plass, Prof. Dr.-Ing. Peter Post, Otto Schell, Prof. Dr. Dr. h.c. Detlef Zühlke

Moderation: Prof. Dr.-Ing. Jürgen Gausemeier

Forum IV, Sitzung 3Podiumsdiskussion


AUSSTELLERVERZEICHNIS 69

Ausstellerverzeichnis

Firma/Institut Projektakronym Kurzbeschreibung

Themeninsel 1: Ressourceneffi ziente Lösungen für die Produktion, Ebene C (erste Etage)

Fraunhofer-Institut für Produktionsanlagen und Konstruktionstechnik

SmartStream Intelligente Bearbeitung durch die Verwendung schaltbarer Fluide

Hochschule Magdeburg-Stendal KombiFin Kombinierte Finishtechno-logien für die Produkte von morgen

TU Berlin, Institut für Werkzeug-maschinen und Fabrikbetrieb (IWF)

ULTRASPAN Hochleistungsbearbeitung von schwer spanbaren Werkstoffen durch Einsatz hybrider ultraschallunter-stützter Zerspanung

TU Darmstadt, Institut für Produktionsmanagement, Technologie und Werkzeugmaschinen (PTW)

PROGEN Hochproduktive generative Produktherstellung durch laserbasiertes hybrides Fertigungskonzept

Themeninsel 2: Produktion für Mobilität, Ebene C (erste Etage)

Fraunhofer-Institut für Fertigungs-technik und Angewandte Material-forschung

PriMa3D Siebgedruckte Komponen-ten für elektrische Antriebe

Remondis Assets & Services GmbH & Co. KG

Plattform FOREL , ReLei

Forschungs- und Technologiezentrum für ressourceneffi ziente Leichtbaustrukturen der Elektromobilität (FOREL) und Partner in dem genannten Projekt


TU Dresden, Institut für Leichtbau und Kunststofftechnik

Plattform FOREL , LEIKA, Q-Pro, ReLei, SamPa, THI-XOM, 3DProCar

Partner der Plattform FO-REL und in den genannten Projekten

TU München, Institut für Werkzeugmaschinen und Betriebswissenschaften

Plattform FOREL

Partner der Plattform FOREL

Universität Paderborn, Laboratori-um für Werkstoff und Fügetechnik

Plattform FOREL , LEIKA, ReLei, SamPa

Partner der Plattform FOREL und in den genannten Projekten

Themeninsel 3: Innovationen für den Mittelstand, Ebene B (Erdgeschoss)

CureVac AG StabiRNA Entwicklung eines Produkti-onsverfahrens zur Herstel-lung stabiler RNA Impfstoffe

Fraunhofer-Institut für Materialfl uss und Logistik

APEM Automatische Paletten-Etikettier-Maschine

Gebrüder Leonhardt GmbH & Co. KG Blema Kircheis

Aerosoldose Entwicklung eines Verfahrens zur Herstellung zweiteiliger Aerosoldosen aus Weißblech

Hugo Rost & Co. GmbH HybriDentCT Wirtschaftliche, hochgenaue und komplette 3D-Digitali-sierung von dentalen Zahn-abdrücken zur produktion von komplexen Zahnersatz

Kemmler + Riehle GmbH & Co.KG

Robokoop Entwicklung eines Montagesystembaukastens inklusive Leichtbaurobotern in kooperativen Montage-umgebungen


NewTec GmbH System-Entwicklung und Beratung

KOMIT Refl exions- und Kommuni-kationsfähigkeit: Systemati-scher Kompetenzaufb au für nachhaltige Wettbewerbs-fähigkeit

Postberg+Co. GmbH HybridMess Manipulationssicheres hybrides Messsystem zur Erschließung von Effi zienz-potentialen in Druckluft-systemen in Echtzeit

PR-Tronic MiMiK 40 Der Mensch im Mittelpunkt des KMU-Netzwerkes im Kontext der Industrie 4.0

UNITRO-Fleischmann Störmeldesysteme

MiMiK 40 Der Mensch im Mittelpunkt des KMU-Netzwerkes im Kontext der Industrie 4.0

Universität Bremen, bime VaMos Variantenbeherrschung in Konstruktion und Produktion von Rotorblatt-ladungsträgern durch Modularisierung

WDT Werner Dosiertechnik GmbH & Co. KG

KOMIT Refl exions- und Kommuni-kationsfähigkeit: Systemati-scher Kompetenzaufb au für nachhaltige Wettbewerbs-fähigkeit

3S Antriebe GmbH 3SX Entwicklung und Erprobung von autarken, ferngesteuer-ten Antrieben zur Auto-matisierung erdverlegter Armaturen in Versorgungs-netzen


Themeninsel 4: Industrie 4.0.: Intelligente Vernetzung in der Produktion, Ebene B (Erdgeschoss)

Fraunhofer-Institut für Optronik, Systemtechnik und Bildauswertung

SecurePLUGandWORK

Sicheres Plug-and-Work in der Produktion

Fraunhofer-Institut für Produktionsanlagen und Konstruktionstechnik

iWePro Intelligente selbstorganisie-rende Werkstattproduktion

Karlsruher Institut für Technologie SecurePLUGandWORK

Sicheres Plug-and-Work in der Produktion

Ruhr Universität Bochum, Lehrstuhl für Produktionssysteme

CSC Cyber System Connector - Maschinendokumentation intelligent erstellen und nutzen

TU Dortmund, Lehrstuhl für Produktionssysteme

CSC Cyber System Connector - Maschinendokumentation intelligent erstellen und nutzen

TU München, Institut für Werkzeugmaschinen und Betriebswissenschaften

BaZMod Bauteilgerechte Maschinen-konfi guration in der Ferti-gung durch Cyber-Physische Zusatzmodule

Universität Stuttgart, Institut für Werkzeugmaschinen

BaZMod Bauteilgerechte Maschinen-konfi guration in der Ferti-gung durch Cyber-Physische Zusatzmodule

Themeninsel 5: Industrie 4.0: Spitzencluster it´s OWL, Ebene B (Erdgeschoss)

Harting KGaA itsowl-FlexiMon

Flexible Montage durch selbstoptimierende Komponenten

OstWestfalenLippe GmbH it´s OWL Spitzencluster „Intelligente Technische Systeme OstWestfalenLippe“


PHOENIX CONTACT GmbH & Co. KG

itsowl-AWaPro Automation für wandlungs-fähige Produktionstechnik

Themeninsel 6: Industrie 4.0 in der globalen Wettbewerbsarena von morgen, Ebene B (Erdgeschoss)

Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und Automatisierung

Manufuture MANUFUTURE Europäische Technologieplattform zur langfristigen Sicherung der europäischen Spitzen-position in der Produktions-technologie

Heinz Nixdorf Institut INBENZHAP Industrie 4.0 - Internatio-naler Benchmark, Zukunfts-optionen und Handlungs-empfehlungen für die Produktionsforschung

Projektträger Karlsruhe NKS Produktion

Nationale Kontaktstelle Produktion

VDMA-Forum Industrie 4.0 VDMA Verband Deutscher Maschi-nen- und Anlagenbau e.V.

Weitere Aussteller, Ebene B (Erdgeschoss) und Ebene C (erste Etage)

Förderberatung „Forschung und Innovation“ des Bundes

Förderberatung des Bundes

Förderberatung "Forschung und Innovation" des Bundes (Ebene C)

Geschäftsstelle Plattform Industrie 4.0

Plattform Industrie 4.0

Plattform Industrie 4.0 - Digitale Transformation der Produktion Made in Germany (Ebene B)

Projektträger Karlsruhe PTKA Projektträger Karlsruhe (PTKA), Produktion und Fertigungstechnologien (Ebene C)


Themeninsel 1: Ressourceneffi ziente Lösungen für die Produktion

Ein steigender Bedarf, eine sinkende Verfügbarkeit und damit einhergehende steigende Preise von Energie und Rohstoffen haben die Ressourceneffi zienz und die entspre-chenden Prozess- und Produktinnovationen zu einem zentralen Wettbewerbsfaktor werden lassen.

Ziel von Bekanntmachungen des BMBF im Bereich Produktionssysteme und Fer-tigungstechnologien ist es, dass die deutsche Industrie bei der Entwicklung, Her-stellung und beim Betrieb von Maschinen und Anlagen für die Produktion auf dem Weltmarkt führend bleibt und dabei einen signifi kanten Beitrag zur Steigerung der Ressourceneffi zienz leistet. Deutschland soll auch in Zukunft Leitmarkt für innovative Technologien und Ausrüstungen sein.

Modernste Fertigungstechnologien sind die Basis einer wettbewerbsfähigen Produk-tion. Um auch zukünftig wirtschaftlich zu produzieren, müssen die Fertigungsver-fahren stetig in ihrer Leistungsfähigkeit gesteigert und für neue Herausforderungen entwickelt und optimiert werden. Gleichzeitig gilt es, nach neuen innovativen Ansät-zen, z.B. durch Verfahrenskombinationen, zu suchen und auch ganz neuen Verfah-ren eine Chance zu geben. Die Entwicklung von Hochleistungsfertigungsverfahren (HLFV) bietet für den Standort Deutschland die Möglichkeit, die Kernkompetenzen im Bereich der Fertigungstechnologien auszubauen.

Mit den zu entwickelnden Produktionsanlagen sollen zukünftige Wachstumsmärkte angesprochen werden. Durch die zunehmende Integration von mechatronischen Systemen in Produktionsanlagen und durch die Verkettung und Vernetzung bzw. Automation von mehreren Anlagen in Produktionslinien erhöht sich in der Regel auch die Komplexität der einzelnen Anlagen. Zudem steigen auch die Anforderungen an ihre Bedienung. „Intelligent einfache“ Lösungen werden anlässlich des Produkti-onsforschungskongresses vorgestellt.

Weitere Informationenwww.produktionsforschung.dewww.benchwerk.de

Projekt: KombiFinKombinierte Finishtechnologien für die Produkte von morgen

AusgangssituationKleine und mittelständische Unternehmen zeichnen sich häufi g durch eine Produktion mit geringen Stück-zahlen aus. Sondermaschinen für Endbearbeitungsver-fahren können daher oft nicht wirtschaftlich etabliert werden.

ZielsetzungZiel ist es, die Varianten des Finishverfahrens, in moder-ne Standard-CNC-Bearbeitungszentren zu integrieren. Hierdurch wird eine intelligente, wandelbare, effi ziente und nachhaltige Lösung für die Einzel- und Kleinserien-produktion geschaffen.

Projektansatz und InnovationIm bisherigen Projektverlauf konnten Finisheinheiten entwickelt werden, welche sich in moderne Werk-zeugmaschinen integrieren lassen. Durch integrierte Kraftsensorik können alle technologischen Parameter eingestellt werden. Die fl exible Mehrachskinematik der Grundmaschine in Kombination mit den entwickelten Einheiten erlaubt die Vor- und Endbearbeitung eines fl e-xiblen Teilesortimentes in einer Werkstückaufspannung.

Kontakt: Tobias Tute

Hochschule Magdeburg -

Stendal

Breitscheidstraße 2

39114 Magdeburg

Telefon: +49 (0) 391 886-4646

E-Mail: tobias.tute@

hs-magdeburg.de

Projektlaufzeit:01.08.2014 bis 31.07.2017

Projektvolumen:2.510 Tsd. Euro (davon 1.488

Tsd. Euro BMBF-Förderung)

Projektlink: www.kombifi n.com

Projektpartner:Hochschule Magdeburg -

Stendal, InKRAFT GmbH, FLP

Microfi nishing GmbH, SMO

Sondermaschinen Oschersleben

GmbH, KES Klaus Eichhorn

Steuerungstechnik, Zorn

Instruments e.K., Gleitlager und

Metallverarbeitung Osterwieck

GmbH, Preuss Metallverarbei-

tung GmbH

THEMENINSEL 1 75


Projekt: PROGENHochproduktive generative Produktherstellung durch laserbasiertes hybrides Fertigungskonzept

AusgangssituationDurch generative Laserschmelzverfahren lassen sich Produkte ressourcenschonend und ökonomisch her-stellen. Die geringe Produktivität und die Verarbeitbar-keit der metallischen Werkstoffe sind aber beschrän-kende Faktoren.

ZielsetzungZiel ist die Erarbeitung eines roboterbasierten, hybri-den Hochleistungsverfahrens durch die Kombination generativ-auftragender und spanend-abtragender Fertigungsprinzipien. Hierbei sollen die Verfahren über ein Robotersystem intelligent verkettet werden.

Projektansatz und InnovationAls Basisverfahren wurde das Laser-Draht-Auftrags-schweißen gewählt. Basierend auf CAD/CAM Daten wird in einem lageweisen Bauprozess der direkte Materialauftrag über eine Digitalisierung mit einem Fräs- und Schleifb earbeitungsprozess verknüpft. Anschließend erfolgt eine Qualitätskontrolle über eine erneute Digitalisierung und einem Vergleich mit den CAD Daten. Alle Verfahren sind in einer Roboterzelle integriert und werden über einen Roboter ausgeführt.

Kontakt: Stefan Rupp

robot-machining GmbH

Am Sandborn 10

63500 Seligenstadt

Telefon: +49 (0) 6182 89 739-0

E-Mail: s.rupp@robot-

machining.de


Projektvolumen:3.902 Tsd. Euro (davon 2.231 Tsd.

Euro BMBF-Förderung)

Projektlink: www.benchwerk.de

www.progen-projekt.de

Projektpartner:Adam Opel AG, Airbus Group,

BCT, DURUM Verschleiß-Schutz

GmbH, Fraunhofer-Institut für

Werkstoff- und Strahltechnik

IWS, Industrielle Steuerungs-

technik GmbH, Laserline, TU

Darmstadt - Institut PWT,

Robot-Machining GmbH

THEMENINSEL 1 77

Projekt: SmartStream Intelligente Bearbeitung durch die Verwendung schaltbarer Fluide

AusgangssituationStrömungsschleifen und Hydroerosives Verrunden sind einzigartige Verfahren, mit deren Hilfe sich schwer erreichbare Oberfl ächen im Inneren eines Bauteils automatisiert und reproduzierbar bearbeiten lassen.

ZielsetzungDurch den Einsatz lokal steuerbarer, magnetisch schalt-barer SmartFluids sollen sowohl die Selektivität als auch die Bearbeitungseffi zienz der Verfahren gesteigert werden. Daraus ergeben sich neue Anwendungsfelder sowie die Substitution manueller Prozesse.

Projektansatz und InnovationMit Hilfe von Simulationstools werden die magneti-schen Felder für Bauteile industrieller Anwender aus den Branchen Automotive, Luftfahrt, Antriebstechnik und generative Fertigung ausgelegt. Für jede Anwen-dung werden geeignete SmartFluids sowie Möglichkei-ten zu deren Recycling entwickelt. Im experimentellen Maßstab werden Bearbeitungsparameter untersucht, optimiert und anschließend auf reelle Produktionsum-gebungen der Anwender übertragen.

Kontakt: Christian Schmiedel

Fraunhofer IPK Berlin

Pascalstraße 8-9

10585 Berlin

Telefon: +49 (0) 30 39006-267

E-Mail: christian.schmiedel@

ipk.fraunhofer.de




Projektlink: www.produktionsforschung.de/

projekt/smartstream

Projektpartner:Robert Bosch GmbH, Rolls-

Royce Deutschland Ltd &

Co KG, Bosch Rexroth AG,

Zeller+Gmelin GmbH & Co. KG,

Perfect Finish GmbH,

citim GmbH, SiC Processing

GmbH, Vollstädt Diamant

GmbH


Projekt: ULTRASPANHochleistungsbearbeitung von schwer spanbaren Werkstoffen durch Einsatz hybrider ultraschallunterstützter Zerspanung

AusgangssituationDie Bearbeitung von faserverstärkten Werkstoffen stellt höchste Ansprüche an Werkzeug und Fertigungsprozess. Durch den Einsatz der Ultraschallunterstützung können höchste Bearbeitungsqualitäten erreicht werden.

ZielsetzungZiel des Verbundprojektes ist es, bestehende technolo-gische Grenzen bei der Bearbeitung von Faserverbund-werkstoffen zu überwinden und dabei drei Kernziele zu erreichen: Bearbeitungszeitverkürzung, Kostensenkung und Steigerung der Ressourceneffi zienz.

Projektansatz und InnovationIm Kern des Projektes stehen die Entwicklung von neu-artigen Schwingungsaktoren und Werkzeugkonzepten sowie die Verknüpfung mit der Verfahrens- und Prozes-sentwicklung zur robusten und reproduzierbaren Fräs- und Bohrbearbeitung mit Ultraschallüberlagerung. Fokussiert wird die Bearbeitung von faserverstärkten Werkstoffen wie verstärkte Keramiken, CFK- und GFK-Werkstoffe.

Kontakt: Dr. Fiona Sammler

IWF TU Berlin

Pascalstraße 8-9

10587 Berlin

Telefon:+49 (0) 176 6481-8485

E-Mail: fi ona.sammler@iwf.

tu-berlin.de





projekt/ultraspan

Projektpartner:BMW AG, Brembo SGL Carbon

Ceramic Brakes GmbH, Sauer

GmbH, OTT-Jakob Spann-

technik GmbH, Hufschmied

Zerspanungssysteme GmbH,

FCT Ingenieurkeramik GmbH,

Oerlikon Balzers Coating

Germany GmbH, CeramTec

GmbH, Technische Universität

Berlin, Fraunhofer IWU

THEMENINSEL 2: EINFÜHRUNG 79

Themeninsel 2:Produktion für Mobilität

Als zentraler Beitrag zur Entwicklung der Elektromobilität in Deutschland wurden Produktionstechnologien für die Serienfertigung von Fahrzeugen mit elektrischen Antrieben entwickelt. Im Rahmen der Produktionsforschung im BMBF wurden und werden folgende Themenschwerpunkte unterstützt:

• Produktionstechnologien für die Batterie- und Zellfertigung• Serienfl exible Technologien für elektrische Antriebe von Fahrzeugen• Funktionsintegrativer Systemleichtbau im Multimaterial-Design für Elektromobilität

Ziel der Entwicklung von Produktionstechnologien zur Zellfertigung für Lithium-Ionen-Batterien war es, innovative und praxistaugliche Produktionstechnologien für Li-Ionen-Batterien in Deutschland zu entwickeln, zu etablieren und auszubauen.Insbesondere der automobile Einsatz stellt umfassende Anforderungen an Qualität, Leistungsdichte und Funktionssicherheit elektrischer Antriebe. Deshalb wurde die Entwicklung neuer innovativer Antriebe unterstützt.

Neben den Energiespeicher- und Antriebsstrategien sind insbesondere die intel-ligente Kombination bekannter Hochleistungs- und neuer Leichtbau-Werkstoffe (innovative Leichtbaulösungen) bei der Herstellung von Fahrzeugstrukturen und die dazu erforderlichen Fertigungstechnologien künftig Treiber für die Agilität moderner Elektrofahrzeuge. Um der Ressourceneffi zienz am Produkt und in der Fertigungspro-zesskette gerecht zu werden, ist Leichtbau eine der derzeit wichtigsten Strategien in der Automobilproduktion. Die besonderen Anforderungen der Elektromobilität sind dabei maßgebliche Innovationstreiber für Leichtbaukonzepte, da sie neue Impulse in der Automobilindustrie setzen. Neben dem Masseeinsparpotenzial steht dabei die Funktionsintegration im Vordergrund.

Weitere Informationenwww.produktionsforschung.dewww.plattform-forel.de


Projekt: PriMa3DSiebgedruckte Komponenten für elektrische Antriebe

AusgangssituationDie Herstellung elektrischer Antriebstechnik unterliegt hinsichtlich der Material- und Geometriefreiheit gewis-sen Limitationen, welche mit den derzeitigen Ferti-gungsverfahren nicht überwunden werden können.

ZielsetzungDas Ziel besteht in der generativen Fertigung von elektrischen Antriebskomponenten mittels innovativer 3D-Siebdruck-Technologie. Parallel erfolgt der Aufb au einer neuen industrietauglichen Druckmaschine.

Projektansatz und InnovationSowohl die Herstellung von Elektroblechen auf Basis von FeSi- und FeCo-Legierungen als auch der paral-lele Druck von Leiter und Isolatormaterialien gelingt mittels 3D-Siebdrucktechnologie. Durch die realisier-baren Material- und Geometriekonzepte des Verfahrens ergeben sich neue Gestaltungsspielräume. Zudem wer-den neue Denkansätze im Bereich der Antriebstechnik ermöglicht.

Kontakt: Sebastian Riecker

Fraunhofer-Institut IFAM

Winterbergstraße 28

01277 Dresden

Telefon: +49 (0) 351 2537-429

E-Mail: sebastian.riecker@ifam-

dd.fraunhofer.de


Projektvolumen:1.658 Tsd. Euro (davon 891 Tsd.


Projektlink: www.effi zienzfabrik.de/de/

projekte/elektrische-antriebe-

detail/prima3d/737/

Projektpartner:EKRA Automatisierungs

GmbH, PVF-Vertriebs GmbH,

Wittenstein AG, Professur für

elektrische Energiewandler

und Antriebe der TU Chemnitz,

Fraunhofer Institut für Ferti-

gungstechnik und Angewandte

Materialforschung IFAM Insti-

tutsteil Dresden

Projekt: FORELForschungs- und Technologiezentrum für ressourceneffi ziente Leichtbaustrukturen der Elektromobilität

AusgangssituationFOREL ist eine national übergreifende, offene Plattform zur Entwicklung von Hightech-Leichtbausystemlö-sungen in Multi-Material-Design für E-Fahrzeuge der Zukunft.

ZielsetzungIm Mittelpunkt von FOREL steht die systemische Betrachtung bestehender Technologien zur gezielten Identifi kation und Schließung vorhandener Lücken in den Entwicklungs- und Prozessketten.

Projektansatz und InnovationDurch das Vernetzen namhafter und in ihrem jeweiligen Fachgebiet als führend wahrgenommene Experten aus Wissenschaft und Industrie werden aktuelle Bedürfnis-se und Potentiale in der Leichtbauforschung defi niert und konkrete Handlungsanweisungen erarbeitet. Die bisher sieben laufenden Technologieprojekte, die unter dem Dach FOREL koordiniert werden, thematisieren ausgewählte interdisziplinäre Fragestellungen.

Kontakt:

Prof. Dr.-Ing. habil. Maik Gude

Institut für Leichtbau und

Kunststofftechnik (ILK), TU

Dresden

Holbeinstraße 3

01307 Dresden

Telefon: +49 (0) 351 463-38153

E-Mail: [email protected]




Projektlink: www.plattform-forel.de

Projektpartner:Institut für Leichtbau und

Kunststofftechnik (ILK) der

Technischen Universität

Dresden, Laboratorium für

Werkstoff- und Fügetechnik

(LWF) der Universität Pader-

born, Institut für Werkzeugma-

schinen und Betriebswissen-

schaften (IWB) der Technischen

Universität München, Institut

für Aufbereitungsmaschinen

(IAM) der Technischen Universi-

tät Bergakademie Freiberg

THEMENINSEL 2 81


Projekt: FuProBauweisen- und Prozessentwicklung für funktionalisierte Mehrkomponentenstruktu-ren mit komplex geformten Hohlprofi len

AusgangssituationOrganobleche und Formmassen stehen bereits an der Schwelle zur automobilen Serienanwendung. Hohlpro-fi le mit kontinuierlichem Faserverlauf sind hingegen bisher nicht im Sinne eines modularen Baukastensys-tems integrierbar.

ZielsetzungZur Erweiterung des Einsatzbereiches von thermoplas-tischen Faserverbundwerkstoffen soll ein großserien-fähiger Fertigungsprozess aufgebaut werden, in dem komplexe FKV-Hohlprofi le, Organobleche und Spritz-gießformmasse miteinander kombiniert werden.

Projektansatz und InnovationZur Bereitstellung eines Baukastensystems bestehend aus fl ächigen Grundstrukturen, Formmassen und Hohl-profi len aus Faser-Thermoplast-Verbunden ist die Inte-gration von ur- und umformenden Fertigungsschritten in einer vollautomatisierten Gesamtanlage erforderlich. Auf diesem Weg soll die kostengünstige und groß-serienfähige Herstellung von Strukturbauteilen aus Faser-Kunststoff-Verbunden mit Thermoplastmatrix entscheidend vorangetrieben werden.

Kontakt: Dr.-Ing. Jascha Veit

Brose Fahrzeugteile GmbH &

Co. Kommanditgesellschaft

Ketschendorfer Straße 38-50

96450 Coburg

Telefon: +49 (0) 9561 21-7851





Projektlink: www.fupro.plattform-forel.de

Projektpartner:Brose Fahrzeugteile GmbH & Co.

KG, ARBURG GmbH + Co. KG,

GK Concept GmbH, Werkzeug-

bau Siegfried Hofmann GmbH,

ElringKlinger AG – Werk Lennin-

gen (Hummel-Formen), Schmalz

GmbH, GWK mbH, AUMO

GmbH, PHP Fibers GmbH, ITV

Denkendorf, Institut für Textil-

und Verfahrenstechnik, TU

Dresden, Institut für Leichtbau

und Kunststofftechnik, Dr.-Ing.

h.c. F. Porsche AG (assoziiert),

Johns Manville Europe GmbH

(assoziiert)

Projekt: LEIKA Effi ziente Mischbauweisen für Leichtbau-Karosserien

AusgangssituationFunktionsintegrativer Systemleichtbau in Multi-Mate-rial-Design bietet erhebliches Potenzial zur Massenein-sparung bei moderaten Mehrkosten.

ZielsetzungEs sollen neuartige Bauweisenunter Berücksichtigung großserientauglicher Her-stellungsverfahren sowie neuartige Fügekonzepte für hochbelastete Karosseriestrukturen in metallintensiver Mischbauweise entwickelt werden.

Projektansatz und InnovationBesondere Bedeutung bei der Entwicklung hybrider Leichtbaulösungen haben die Integration unterschied-licher Werkstoffk lassen, z. B. Stahl oder Magnesium in Kombination mit Faserverbundwerkstoffen, in beste-hende Fahrzeugstrukturen und die dafür erforderlichen Produktionsanlagen. Gerade die Kombination von Stahl und Magnesium mit Faserverbundwerkstoffen hat das Potenzial, die hohen Herausforderungen bezüglich der Kosten und Masseeinsparungen zu erfüllen.

Kontakt: Dr.-Ing. Christian Paul

TechCenter Carbon Composites

ThyssenKrupp AG

Frankenring 1

01723 Kesselsdorf

Telefon: +49 (0) 351 32039-215

E-Mail: christian.paul4@thysse-

nkrupp.com




Projektlink: www.leika.plattform-forel.de

Projektpartner:ElringKlinger AG, Technische

Universität Dresden, Institut für

Leichtbau und Kunststofftech-

nik, Universität Paderborn – La-

boratorium für Werkstoff- und

Fügetechnik, ImpulsTec GmbH,

Technische Universität Berg-

akademie Freiberg – Institut für

Aufbereitungsmaschinen, Inpro

Innovationsgesellschaft für

fortgeschrittene Produktions-

systeme in der Fahrzeugindust-

rie mbH, Böllhoff Verbindungs-

technik GmbH, REMONDIS

Assets & Services GmbH & Co.

KG, GrimmSchirp Maschinen-

und Werkzeugbau GmbH

THEMENINSEL 2 83


Projekt: Q-Pro Qualitätsgesicherte Prozesskettenverknüpfung zur Herstellung höchstbelastbarer intrinsischer Metall-FKV-Verbunde in 3D-Hybrid-Bauweise

AusgangssituationDer Einsatz thermoplastischer Faserverbundwerkstoffe ermöglicht alternative, material- und prozessangepass-te Fügetechnologien, welche die Herstellung intrinsi-scher Hybride ermöglichen.

ZielsetzungEs soll eine qualitätsgesicherte Fertigungskette für neuartige intrinsische Metall-FKV-Hybridverbunde entwickelt und aufgebaut werden. Zentrales Projektziel ist es, den zeitnahen Zugang zur Serienproduktion in der Elektromobilität vorzubereiten.

Projektansatz und InnovationNeben der Verbesserung der Verbindungsfestigkeit zwi-schen den Verbundkomponenten soll eine durchgän-gige Online-Qualitätsüberwachung durch Einbindung hybridverbund- und prozessgerechter Prüftechnik in die Prozessstrecke erfolgen. Hierzu ist die Schaffung virtueller Prozessentwicklungsmethoden zur Erfassung der werkstoffl ichen und konstruktiv-technologischen Einfl ussfaktoren sowie eine Analyse der Auswirkungen auf die Bauteilqualität vorgesehen.

Kontakt: Dipl.-Ing. Philipp Knothe

Porsche AG

Porschestraße 911

71287 Weissach

Telefon: +49 (0) 711 911-89198

E-Mail: philipp.knothe@porsche.

de




Projektlink: www.qpro.plattform-forel.de

Projektpartner:Dr.-Ing. h.c. F. Porsche AG,

Volkswagen AG, Engineering

Systems International (ESI)

GmbH, Mitras Composites

Systems GmbH, Christian Karl

Siebenwurst GmbH & Co. KG,

Hengstmann Solutions GmbH,

TRUMPF GmbH & Co. KG, Bay-

erisches Laserzentrum (blz), TU

Dresden – Institut für Leichtbau

und Kunststofftechnik (ILK),

Universität Stuttgart – Institut

für Kunststofftechnik (IKT)

Projekt: ReLei Fertigungs- und Recyclingstrategien für die Elektromobilität zur stoffl ichen Verwer-tung von Leichtbaustrukturen in Faserkunststoffverbund-Hybridbauweise

AusgangssituationNeben gesetzlichen Randbedingungen erfordern so-wohl gesamtgesellschaftliche als auch langfristige öko-nomische Interessen einen intelligenten Einsatz von hybriden Leichtbaustrukturen in Elektrofahrzeugen.

ZielsetzungEs soll ein innovativer Fertigungsprozess unter Berück-sichtigung einer ganzheitlichen Wiederverwertungs-strategie entwickelt werden. Unter anderem spielt dabei die Untersuchung einer neuartigen CFK-Recyclingtech-nologie eine entscheidende Rolle.

Projektansatz und InnovationAuf Basis von bekannten Demontage-, Aufschluss- und Trenntechnologien wird ein neuartiges Verfahren zur sortenreinen Rückgewinnung von Kohlestofffasern aus Werkstoffverbunden entwickelt, um den künftigen Materialmix in Elektrofahrzeugen nachhaltig zu ge-stalten. Die Wiederverwertung des Sekundärmaterials in funktionalisierten Strukturbauteilen fi ndet anhand der Entwicklung eines angepassten Schäumformver-fahrens statt.

Kontakt: Dipl.-Ing. Claudia Daberger

ElringKlinger AG

Max-Eyth-Straße 2

72581 Dettingen an der Erms

Telefon: +49 (0) 7123 724-9202

E-Mail: claudia.daberger@

elringklinger.com




Projektlink: www.relei.plattform-forel.de

Projektpartner:ElringKlinger AG, Institut für

Leichtbau und Kunststoff-

technik (ILK) der TU Dresden,

Laboratorium für Werkstoff-

und Fügetechnik (LWF) der Uni-

versität Paderborn, ImpulsTec

GmbH, Institut für Aufberei-

tungsmaschinen (IAM) der TU

Bergakademie Freiberg, inpro

Innovationsgesellschaft für

fortgeschrittene Produktions-

systeme in der Fahrzeugindust-

rie mbH, Böllhoff Verbindungs-

technik GmbH, REMONDIS

Assets & Services GmbH & Co.

KG, GrimmSchirp Maschinen-

und Werkzeugbau GmbH

THEMENINSEL 2 85


Projekt: SamPa Integrale Fertigung von hybriden Leichtbau-Sandwich-Strukturen im Partikelschaum-Verbundspritzgießen für die Großserie

AusgangssituationBei der Verbindung nicht stoffgleicher Materialien ist bisher eine Vielzahl von Prozessschritten nötig. Die resultierenden Taktzeiten führen zu verlängerten Pro-duktionszeiten und vielen ungenutzten Potentialen.

ZielsetzungIm Mittelpunkt steht die Entwicklung eines neuartigen Verfahrens zur Kombination des Schäumprozesses mit dem Spritzgießen. Ein wesentlicher Vorteil der Tech-nologie liegt in der Bereitstellung funktionalisierter Oberfl ächen der neuartigen Leichtbaukomponenten.

Projektansatz und InnovationBasierend auf einer Potentialanalyse für partikelge-schäumte Leichtbaustrukturen werden ausgewählte Halbzeuge weiterentwickelt und charakterisiert. Der Aufb au einer kombinierten Partikelschäum-Spritz-gießeinheit dient der Herstellung funktionsintegrier-ter Leichtbaustrukturen. Parallel werden angepasste Modelle zur Untersuchung der Fertigungsprozesse und des Bauteilverhaltens entwickelt und hinsichtlich ihrer Genauigkeit und Praxistauglichkeit bewertet.

Kontakt: M. Sc. Nils-Hendrik Meuß

Krallmann Pilot-Werkzeug

GmbH

Siemensstraße 24

32120 Hiddenhausen

Telefon: +49 (0) 5223 989-296





Projektlink: www.sampa.plattform-forel.de

Projektpartner:Krallmann Pilot-Werkzeug

GmbH, ARBURG GmbH + Co.

KG, RUCH NOVAPLAST GmbH

+ Co.KG., Michel Formenbau

GmbH & Co., inpro Innovations-

gesellschaft mbH, Laboratorium

für Werkstoff- und Fügetechnik

(LWF) der Universität Pader-

born, Institut für Leichtbau und

Kunststofftechnik (ILK) der TU

Dresden

Projekt: THIXOM Prozesstechnische und konstruktiv-technologische Entwicklung eines Thixomoulding-Verfahrens zur Herstellung verstärkter Magnesium/Thermoplast-Strukturen

AusgangssituationDas Leichtmetall Magnesium bietet aufgrund seiner geringen Dichte und seiner hohen spezifi schen Festig-keiten als Konstruktionswerkstoff für die Fahrzeug-struktur ein beachtliches Leichtbaupotential.

ZielsetzungZiel ist die Entwicklung eines neuen Gießverfahrens zur Verarbeitung von Magnesium sowie die Verbesserung der mechanischen Werkstoffeigenschaften durch den Ansatz der Hybridisierung. Hierzu ist außerdem die Entwicklung neuartiger Fügekonzepte erforderlich.

Projektansatz und InnovationDurch funktionsgerechten Gestaltleichtbau und inno-vative Formgebungstechnologien mit Magnesium und Thermoplast können erhebliche Leichtbaupotentiale erschlossen und der Einsatz von neuartigen hybriden Bauteilstrukturen mit hoher Funktionsintegration und breitem Anwendungspotential umgesetzt werden. Hierfür wird im Rahmen des Projektes ein neuartiges Gießverfahren entwickelt, das die Vorteile von Thixo-moulding und Magnesium-Druckguss zusammenführt.

Kontakt: Dipl.-Ing. Michel Wolf

Institut für Leichtbau und

Kunststofftechnik (ILK) der TU

Dresden

Holbeinstraße 3

01307 Dresden

Telefon: +49 (0) 351 463-38546

E-Mail: michel.wolf@tu-dresden.

de




Projektlink: www.thixom.plattform-forel.de

Projektpartner:Volkswagen AG, Neue Materiali-

en Fürth GmbH, Helmholtz Zen-

trum Geesthacht, GK Concept

GmbH, Reiloy Metall GmbH,

Druckguss service deutschland

GmbH, Institut für Leichtbau

und Kunststofftechnik (ILK) der

TU Dresden

THEMENINSEL 2 87


Projekt: 3DProCarFlexible Prozessketten für thermoplastische integral gefertigte FKV-Bauteile mit komplexer Geometrie

AusgangssituationThermoplastische Faserkunststoffverbunde (FKV) bieten aufgrund ihrer hohen Steifi gkeit und Festigkeit ein besonders hohes Potential zur Reduzierung des Gewichts von Elektrofahrzeugen.

ZielsetzungZiel ist die Entwicklung einer automatisierten, verkürz-ten und großserientauglichen Fertigungsprozesskette für thermoplastische FKV-Karosserieteile. Insbesondere im Bereich des Preformings sollen Ressourcen einge-spart und Effi zienzsteigerungen erzielt werden.

Projektansatz und InnovationDas FKV-Halbzeug für Funktionsbauteile soll innovativ durch eine textile Webtechnologie erzeugt werden, die die Herstellung dreidimensionaler Gebilde ermöglicht.Die neuartige Fertigungsprozesskette wird beispielhaft zur Fertigung einer Fahrzeugtür angewandt und kann über den Automobil-Karosseriebau hinaus auch für Leichtbaulösungen in der Luft- und Raumfahrt sowie im allgemeinen Fahrzeugbau breite Anwendung fi nden.

Kontakt: Dipl.-Ing. Michael Vorhof

Institut für Textilmaschinen und

Textile Hochleistungswerkstoff-

technik (ITM), TU Dresden

Hohe Straße 6

01069 Dresden

Telefon: +49 (0) 351 463-34408

E-Mail: michael.vorhof@tu-

dresden.de




Projektlink: www.3dprocar.plattform-forel.de

Projektpartner:Daimler AG, DYNAmore GmbH,

DILO Machines GmbH, F. A.

Kümpers GmbH &Co. KG, IDEA

GmbH, Lindauer DORNIER

GmbH, MAGEBA Textilmaschi-

nen GmbH & Co. KG, PHP Fibers

GmbH, IBG Technology Hanse-

stadt Lübeck GmbH, Wagenfel-

der Spinnereien GmbH, Institut

für Leichtbau und Kunststoff-

technik (ILK) und Institut für

Textilmaschinen und Textile

Hochleistungswerkstofftechnik

(ITM) der TU Dresden


Themeninsel 3:Innovationen für den Mittelstand

Gute Ideen, aus denen in Deutschland neue Produkte und Dienstleistungen entwi-ckelt werden, sind weltweit gefragt. Die Stärke des deutschen Innovationsmodells beruht nicht zuletzt auf der Vielfalt kleiner und mittlerer Unternehmen (KMU) und gründet sich auf deren Ruf von Qualität und Präzision.

KMU zeichnen sich nicht nur durch einen hohen Anteil an Beschäftigtenzahl und Umsatz am Wirtschaftsstandort Deutschland aus, sondern auch durch ein eigenes Selbstverständnis. Zu ihren traditionellen Stärken gehören Flexibilität, Kunden- und Marktnähe. Das Erfolgsgeheimnis liegt in der Kooperation in Wertschöpfungsnetz-werken, der Langfristigkeit in den Firmenstrategien und der wandlungsfähigen Aufstellung im internationalen Wirtschaftsgeschehen. Dies wird nicht zuletzt auch durch die Leistungen der Facharbeiter ermöglicht.

Im Rahmen der Hightech-Strategie 2020 verfolgt das Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF) mit der Fördermaßnahme KMU-innovativ das Ziel, das Inno-vationspotenzial kleiner und mittlerer Unternehmen wie auch die enge Vernetzung zwischen Wissenschaft und Wirtschaft zu stärken. Gerade KMU, die in der Regel wenig eigenes Forschungspersonal haben, sind auf den wissenschaftlichen Input von außen angewiesen.

Mit der Förderinitiative KMU-innovativ bekommen KMU ein Instrument an die Hand, das durch seine themenoffene Gestaltung und kurze Bearbeitungsdauer die Innovationskraft kleiner und mittlerer Produktionsunternehmen in Deutschland nachhaltig stärkt. Im Programm „Innovationen für die Produktion, Dienstleistung und Arbeit von morgen“ umfasst sie die Programmlinie Produktionsforschung und erstreckt sich beispielhaft auf folgende Fragestellungen:

• Digitalisierung• Fertigungstechnologien und Prozessketten• Ressourcen- und Energieeffi zienz• Neue Dienstleistungsfunktionen• Kompetenzen und Qualifi kation

Weitere Informationenwww.produktionsforschung.de/kmu-innovativ


Projekt: AerosoldoseEntwicklung eines Verfahrens zur Herstellung zweiteiliger Aerosoldosen aus Weißblech

AusgangssituationAerosoldosen sind in vielen Bereichen des täglichen Lebens anzutreffen. Zur Herstellung wird entweder Weißblech oder Aluminium eingesetzt. Das durchge-führte Entwicklungsvorhaben beinhaltet den Einsatz von Weißblech.

ZielsetzungZiel ist die Entwicklung von Verfahren und von einer Maschine zur Produktion materialsparender Aerosol-dosen aus Weißblech. Dies ermöglicht ein verbessertes Design und Marketing dieser Verpackung sowie die Herstellung einer umweltschonenden Verpackung.

Projektansatz und InnovationVerfahrensentwicklung zur Ablösung der bisherigen dreiteiligen Aerosoldose - Dosenrumpf, Boden, Dom - durch eine zweiteilige Ausführung. Dadurch kommt es zur Einsparung eines kompletten Dosenteils. Nachweis der Funktion des Verfahrens unter industriellen Bedin-gungen mittels eines entwickelten Prototypen. Sicherung der Anwendbarkeit von Verfahren und Maschine zur Verpackung von Kosmetika, Farben, Pfl egemitteln etc.

Kontakt: Dr. Andreas Thiele

Gebrüder Leonhardt GmbH &

Co. KG Blema Kircheis

Erdmann- Kircheis- Straße 13- 15

08280 Aue/Sachsen

Telefon: +49 (0) 3771 278-213



Projektvolumen:924 Tsd. Euro (davon 554 Tsd.



projekt/aerosoldose

Projektpartner:Fraunhofer-Institut für Werk-

zeugmaschinen und Umform-

technik IWU

Projekt: APEM Automatische Paletten-Etikettier-Maschine

AusgangssituationDie freie Tauschbarkeit der EPAL Europalette ergibt er-hebliche Probleme in der Organisation und Qualitätssi-cherung u.a. durch hohe Schwundraten (bis zu 25%) und Plagiate. Die Kennzeichnung mit RFID ist die Lösung.

ZielsetzungDas Ziel des Vorhabens APEM ist es, eine Maschine zur automatischen Kennzeichnung von EUR-Holzpaletten mit einem RFID-Transponder zu entwickeln. Im Fokus der Entwicklungsarbeiten steht die automatische Ap-plizierung und der fl exible Einsatz des Applikators.

Projektansatz und InnovationEs wurden die verschiedenen Einsatzbereiche des Etikettenapplikators hinsichtlich der technischen Rahmen- und Umgebungsbedingungen analysiert. Weiterhin wurden die mechanischen und klimatischen Belastungen an die Palette und den RFID-Transponder in diversen Einsatzszenarien getestet. Darauf basierend ist ein Maschinenkonzept zur geeigneten Anbringungs-art und Ort an der Palette entwickelt und in einer Demonstratoranlage umgesetzt worden.

Kontakt: Dipl.-Ing. Wolfgang Lammers

Fraunhofer IML

Joseph-von-Fraunhofer Straße 2-4

44227 Dortmund

Telefon: +49 (0) 231 9743-277

E-Mail: wolfgang.lammers@iml.

fraunhofer.de




Projektlink: www.palettentagging.de

Projektpartner:GPAL Gütergemeinschaft

Paletten e.V., Paletten Service

Hamburg AG, Heinz Scheibler

Maschinenbau GmbH & Co. KG,

Fraunhofer-Institut für Materi-

alfl uss und Logistik IML

THEMENINSEL 3 91


Projekt: HybriDentCT Wirtschaftliche, hochgenaue und komplette 3D-Digitalisierung von dentalen Zahnab-drücken zur Produktion von komplexem Zahnersatz

AusgangssituationDer HybriDentCT bietet eine gesicherte, reproduzierba-re und automatisierte Fertigung von Zahnersatz. Fehler im Prozess und kosten- und zeitaufwendige Nachbear-beitungen des Zahnersatzes sollen zukünftig deutlich reduziert werden.

ZielsetzungMit hoher Genauigkeit eignet sich der SHR Scanner für die Qualitätssicherung von Zahnersatz. Produ-zierter Zahnersatz kann digital mit dem CAD-Modell verglichen werden. Eine Materialstrukturprüfung ist möglich. Fehler in der Produktion können zeitnah vermieden werden.

Projektansatz und InnovationIm neuen CT soll die Außenkontur mit photogrammet-rischem Sensor erfasst werden. Die Innenkonturen und Fehlstellen der Außenkontur werden durch die Daten aus den CT-Scans ergänzt. Hinterschneidungen sind unkri-tisch. Durch das Zusammenführen der Daten aus beiden Messverfahren soll ein komplettes und hochgenaues 3D-Modell des Prüfobjektes entstehen. Mit dem neuen Hybrid-CT können Verbesserungen bei der CAD/CAM-gestützten Produktion von Zahnersatz erreicht werden.

Kontakt: Dipl.-Ing. Lutz Mordhorst

Hugo Rost & Co. GmbH

Bunsenstraße 3

24145 Kiel

Telefon: +49 (0) 431 54 11-66






projekt/hybridentct

Projektpartner:Hugo Rost & Co. GmbH,

Breitenbach und Emanuel Zahn-

technik GbR, Antonius Köster

GmbH & Co. KG, Poliklinik für

Zahnärztliche Prothetik J.W.

Goethe Universität Frankfurt

am Main

Projekt: HybridMess Manipulationssicheres hybrides Messsystem zur Erschließung von Effi zienzpotentialen in Druckluftsystemen in Echtzeit

AusgangssituationDie Druckluft zählt zu den teuersten Energieformen und fi ndet Einsatz in produzierenden Unternehmen. Verfügbare Technologien sind aufgrund ihrer Mess-ungenauigkeit ungeeignet um eichfähige Messungen durchzuführen.

ZielsetzungZiel ist eine manipulationssichere Messapparatur mit Abschieber hinter Kompressoren, die nach dem kalori-metrischem und dem Differenzdruckmessverfahren den Verbrauch bestimmt. Auswerte- und Steuereinheit dienen zur Steigerung und Ermittlung der Effi zienz in Echtzeit.

Projektansatz und InnovationDas Messsystem dient als eichfähige Messapparatur mit Auswerte- und Steuereinheit zur Effi zienzsicherung und -steigerung der Drucklufterzeugung. Die Energiekosten für Druckluft können somit gesenkt und parallel die Umwelt geschont werden. Die intelligente Auswerteein-heit registriert zusätzlich Leckagen und gibt diese Infor-mation an den Nutzer weiter. Bei Störungen werden die betroffenen Anlagenteile mit der integrierten Abschie-bevorrichtung abgeschaltet.

Kontakt: Dipl.-Ing. Peter Otto

Postberg+Co. GmbH

Emilienstraße 37

34121 Kassel

Telefon: +49 (0) 561 50 63 09-75





Projektlink: www.postberg.com/hybridmess

THEMENINSEL 3 93


Projekt: KOMITRefl exions- und Kommunikationsfähigkeit: Systematischer Kompetenzaufbau für nachhaltige Wettbewerbsfähigkeit

AusgangssituationHäufi g wird in KMU versäumt, Refl exion und Feedback bis an die Werkbank zu fördern. Missverständnisse, Rückzug und verloren gegangene Ideen sind Innovati-onsblockaden, die die Wettbewerbsfähigkeit gefährden.

ZielsetzungZiel ist die Aktivierung der Führungsarbeit bis auf die Meisterebene für eine offene, vertrauensvolle und in-novative Zusammenarbeit. Durch die Refl exion werden zeitnahe informelle Gespräche angestoßen, die das formelle Mitarbeitergespräch ergänzen.

Projektansatz und InnovationTrainings zu Refl exion, Feedback, transparenter Kom-munikation, Konfl iktlösung und Gesprächsführung vermitteln Methodenkompetenz. In Workshops wird mit den Führungskräften an konkreten Anforderun-gen und Problemstellungen aus dem Unternehmen gearbeitet. Ein speziell für produzierende Unternehmen entwickeltes, softwarebasiertes Refl exionstool unter-stützt im Tagesgeschäft. Der Einsatz des Tools ist top-down oder im Rahmen agiler Projekte möglich.

Kontakt: Dr. Stefan Enzler

imu augsburg GmbH & Co. KG

Siebenbrunner Straße 22

86179 Augsburg

Telefon: +49 (0) 821 34366-0






projekt/komit

Projektpartner:imu augsburg GmbH & Co. KG,

NewTec GmbH System-Ent-

wicklung und Beratung, Bauer

Maschinen und Technologie

GmbH & Co. KG, WDT Werner

Dosiertechnik GmbH & Co. KG,

Wiedenmann GmbH

Projekt: MiMiK 40Der Mensch im Mittelpunkt des KMU-Netzwerkes im Kontext der Industrie 4.0

AusgangssituationIm Projekt „MiMiK“ soll am Beispiel der Elektronik-industrie modellhaft untersucht werden, wie spezielle Anforderungen der Industrie 4.0 im Rahmen der Wert-schöpfungskette in den KMU-Zulieferern abgebildet werden können.

ZielsetzungKonkret sollen KMU-gerechte technische Rahmen-bedingungen und Organisationsstrukturen zu unter-nehmensübergreifenden Kooperationsbeziehungen geschaffen werden, sodass KMU die hohen Anforderun-gen der Industrie 4.0 erfüllen.

Projektansatz und InnovationDer Weg zur Industrie 4.0 erfordert zunehmend die Ein-führung autonom handelnder und vernetzter Systeme in-nerhalb der gesamten Wertschöpfungskette. Realisiert wurde neben der Einführung der papierlosen Fertigung in einem weiteren wichtigen Schritt die Nutzung des ZUGFeRD Formates zum elektronischen papierlosen Rechnungsaustausch. Durch diese Vernetzung von Zu-lieferer und Fertigung ergibt sich eine unternehmens-übergreifende Vereinfachung des Rechnungswesens.

Kontakt: Jürgen Fleischmann

UNITRO Fleischmann

Gaildorfer Straße 15

71522 Backnang

Telefon: +49 (0) 7191 141-0

E-Mail: j.fl [email protected]




Projektlink: www.projekt-mimik.de

Projektpartner:introbest GmbH & Co. KG,

intronic GmbH & Co., PR-Tronik

Elektronik-Handels GmbH,

UNITRO-Fleischmann

Störmeldesysteme

THEMENINSEL 3 95


Projekt: RobokoopEntwicklung eines Montagesystembaukastens inklusive Leichtbaurobotern in koopera-tiven Montageumgebungen

AusgangssituationDie Automatisierung der Montage ist bei KMUs gering. Leichtbauroboter für den schutzzaunlosen Betrieb bieten neue Chancen, aber auch hohe Risiken bezüglich der neuen Sicherheitsanforderungen und der Wirt-schaftlichkeit.

ZielsetzungEntwicklung eines Montagesystembaukastens inklusive Auswahl geeigneter Leichtbauroboter für die koopera-tive Montage speziell für KMU. Bessere Wirtschaftlich-keit durch die Möglichkeit des variablen Einsatzes des Leichtroboters an unterschiedlichen Arbeitsplätzen.

Projektansatz und InnovationNeue Möglichkeiten für die Automatisierung von manuellen Prozessen durch Leichtbauroboter wobei eine hohe Wandlungsfähigkeit durch den alternativen Einsatz von Mensch oder Leichtbauroboter gegeben sein soll. Damit ist ein variabler Einsatz des Leichtbau-roboters an unterschiedlichen Arbeitsplätzen ohne Schutzzaun im manuellen Umfeld möglich. Planung und Realisierung unterscheiden sich von konventionel-len Automatisierungen.

Kontakt: Dipl.-Ing. (FH) Dipl.-Wirt.-Ing.

(FH) Bernd Kemmler

Kemmler + Riehle GmbH & Co. KG

Ferdinand-Lassalle-Straße 61

72770 Reutlingen-Betzingen

Telefon: +49 (0) 7121 95 73-0

E-Mail: bernd.kemmler@

kemmler-riehle.de





projekt/robokoop

Projektpartner:Kemmler + Riehle GmbH & Co.

KG, ipf electronic gmbh technic,

Goetze KG Armaturen, Institut

für Arbeitswissenschaft und

Technologiemanagement (IAT)

der Universität Stuttgart

Projekt: StabiRNAEntwicklung eines Produktionsverfahrens zur Herstellung stabiler RNA Impfstoffe

AusgangssituationImpfstoffe erzeugen aufgrund geringer Temperatur-stabilität hohen Aufwand bei Transport und Lagerung. CureVac´s innovative Impfstofftechnologie RNActive® könnte bei Stabilisierung die Impfstoffversorgung revolutionieren.

ZielsetzungIn diesem Projekt sollten mRNA-Impfstoffe stabilisiert und ein GMP-gerechter Herstellungsprozess (nach Arzneimittelgesetz) im Produktionsmaßstab entwickelt werden. Als Ziel diente die Produktionsentwicklung einer kühlkettenunabhängigen Impfstofftechnologie.

Projektansatz und InnovationEs wurde ein produktstabilisierender, GMP-fähiger Herstellungsprozess entwickelt und behördlich geneh-migt, sowie eine Produktionsanlage für erste klinische Studien installiert. Die Kühlkettenunabhängigkeit der stabilisierten Impfstoffe half den „Vaccine Price“ (2014: Europäische Kommission) und neue Partnerschaften (2015: Bill & Melinda Gates Stiftung und IAVI) zu gewinnen. CureVac hat nun mehr als 250 Mitarbeiter und baut sein Forschungs-/Produktportfolio aus.

Kontakt: Dr. Katharina Nothelfer

CureVac AG

Paul-Ehrlich-Straße 15

72076 Tübingen

Telefon: +49 (0) 7071 9883-1155

E-Mail: katharina.nothelfer@

curevac.com





projekt/stabirna

THEMENINSEL 3 97


Projekt: 3SXEntwicklung und Erprobung von autarken, ferngesteuerten Antrieben zur Automatisie-rung erdverlegter Armaturen in Versorgungsnetzen

AusgangssituationArmaturen in erdverlegten Versorgungsnetzen werden heute wie vor 100 Jahren manuell betätigt. Kostendruck und neue Herausforderungen (z. B. Klimawandel, Terro-rismus) machen deren Automatisierung sinnvoll.

ZielsetzungDie Automatisierung einer erdverlegten Armatur erfor-derte hohe Kosten für Schachtbauwerk, Kabelinfrastruk-tur, Schaltschrank und SPS. Ziel war es, die Gesamtkos-ten durch Reduzierung dieser Nebenkosten zu senken, um die Automatisierung wirtschaftlich zu machen.

Projektansatz und InnovationEs wurde ein Armaturenstellantrieb entwickelt, der im Erdreich verbaut und auf einer verdreh-sicheren Trageplatte platziert werden kann. Dadurch können Bestandsarmaturen nachgerüstet werden. Der Antrieb kann über einen Akku versorgt werden. Das eingebaute Modem integriert den Antrieb via Mobilfunk über eine „Integrationsplattform“ bidirektional ins SCADA Sys-tem. Im Ergebnis werden die Nebenkosten der Automa-tisierung drastisch reduziert.

Kontakt: Dipl. Kfm. Axel Sacharowitz

3S Antriebe GmbH

Ullsteinstraße 108

10829 Berlin

Telefon: +49 (0) 30 7007764-11

E-Mail: a.sacharowitz@

3s-antriebe.de





projekt/3sx

Projekt: VaMosVariantenbeherrschung in Konstruktion und Produktion von Rotorblattladungsträgern durch Modularisierung

AusgangssituationRotorblätter werden für Handhabung, Lagerung und Transport in individuell konstruierten Rotorblattla-dungsträgern (RBL) eingespannt. Dies führt zu einer hohen Variantenzahl und erschwert die Serienfertigung.

ZielsetzungZiel des Projektes ist die Bereitstellung individueller RBL bei gleichzeitiger Beherrschung der Variantenviel-falt, Reduzierung des Konstruktionsaufwands, Prozess-standardisierung und Bewahrung der Flexibilität im mittelständischen Sondermaschinenbau.

Projektansatz und InnovationDie größen- und gewichtsbasierte Klassifi zierung der Rotorblattladungsträger bildet die Basis für einen Herstellermodulbaukasten. Die enthaltenen Standard-module erlauben die Umsetzung von Konzepten der seriennahen Fertigung, während die kundenspezifi schen Module die erforderlichen Varianten abbilden. Einfache Montage und Rekonfi gurierbarkeit zur Aufnahme anderer Rotorblatttypen werden durch standardisierte Modulschnittstellen gewährleistet.

Kontakt: Willy B. Körner

HAWART Sondermaschinenbau

GmbH

Handwerksweg 8

27777 Ganderkesee

Telefon: +49 (0) 4222 94139-11






projekt/vamos

Projektpartner:HAWART Sondermaschinenbau

GmbH, Universität Bremen |

Bremer Institut für Strukturme-

chanik und Produktionsanlagen

(bime)

THEMENINSEL 3 99

Konsumprodukte wie auch Investitionsgüter werden nach Kundenwünschen diffe-renziert hergestellt und unterliegen unvorhersehbaren Bedarfsschwankungen. Dies stellt neue Anforderungen an Dynamik und Flexibilität in der industriellen Wert-schöpfung am Standort Deutschland, die mit „Industrie 4.0“-Lösungen gemeistert werden können: Durch die intelligente Vernetzung von Maschinen, Anlagen, Prozes-sen und Produkten mit Hilfe Cyber-Physischer Systeme (CPS) werden effi ziente, ei-gengesteuerte und selbstoptimierende Produktionsprozesse möglich, die zu besseren Absatzchancen für höherwertige Produkte und Dienstleistungen führen.

Der Einsatz von CPS wird durch die Bekanntmachung „Intelligente Vernetzung in der Produktion – Ein Beitrag zum Zukunftsprojekt Industrie 4.0“ des BMBF unter-stützt. Ziel ist es, deutsche Unternehmen zum Leitanbieter für CPS zu entwickeln. Insgesamt 21 geförderte Verbundprojekte erarbeiten dazu Lösungen, die an unter-schiedlichen Bereichen der Produktion ansetzen. Zudem sind Standards und abge-stimmte Regeln für schnelle und schnittstellenfreie Kommunikation, Datenschutz und Datensicherheit notwendig. Ebenso im Fokus steht dabei das große Gestaltungs-spektrum für neue Organisationsformen von Unternehmen, Mitarbeiterbeteiligung, Arbeits- und Kompetenzentwicklung.

Darauf aufsetzen muss die Integration der CPS über funktionierende Teilsysteme in komplette Cyber-Physische Produktionssysteme (CPPS) und die Zusammenführung aller Wertschöpfungsinstanzen zu sozio-technischen Gesamtgefügen industrieller Produktion. Dies ist ein Paradigmenwechsel, der erhebliche Anstrengungen und Inves-titionen erfordert und nur schrittweise gelingen kann. Produzierende Unternehmen in Deutschland können sich damit auch als Anwender der Industrie 4.0 mit innovativen Lösungen erneut als Vorreiter weltweit positionieren. Insgesamt 12 geförderte Ver-bundprojekte der Bekanntmachung „Industrie 4.0 – Forschung auf den betrieblichen Hallenboden“ entwickeln systematisch und interdisziplinär die Implementierung geeigneter und praktikabler Lösungen für die Industrie-4.0-Fabrik der Zukunft.

Weitere Informationenwww.produktionsforschung.de


Themeninsel 4: Industrie 4.0: Intelligente Vernetzung in der Produktion

THEMENINSEL 4 101

Projekt: BaZModBauteilgerechte Maschinenkonfi guration in der Fertigung durch Cyber-Physische Zusatzmodule

AusgangssituationZur Funktionserweiterung von Werkzeugmaschinen existieren unterschiedliche sensorische und aktorische Cyber-Physische Systeme (CPS), die bisher herstellerin-dividuell in Werkzeugmaschinen integriert werden.

ZielsetzungDas Ziel des Projekts ist die Entwicklung einer herstel-lerunabhängigen, standardisierten Schnittstelle zum Medien-, Daten- und Energieaustausch zwischen Werk-zeugmaschine und CPS mit automatischer Konfi gurati-on der CPS in der Maschinensteuerung.

Projektansatz und InnovationDie etablierte HSK-Aufnahme wird durch standar-disierte Kontakte an der Planfl äche zur intelligenten Schnittstelle (HSK-i), die eine Daten- und Energiever-sorgung von intelligenten Werkzeugen ermöglicht. Die Signalübertragung zur Maschine ist in der Spindel integriert. Ein einheitliches Konfi gurations-Interface bindet das Werkzeug automatisch an die Steuerung an. Ein Adapterfl ansch unterstützt das Ankoppeln von intelligenten Werkzeugen an ältere Maschinen.

Kontakt: Dipl.-Ing. Hendrik Vieler

ISW - Universität Stuttgart

Seidenstraße 36

70174 Stuttgart

Telefon: +49 (0) 711 685-82452


stuttgart.de




Projektlink: www.bazmod.de

Projektpartner:Blum-Novotest GmbH, HAIN-

BUCH Spannende Technik

GmbH, Franz Kessler GmbH,

KOMET Group GmbH, MAPAL

Dr. Kress KG, Renishaw GmbH,

Röhm GmbH, Schwäbische

Werkzeugmaschinen GmbH,

Fraunhofer IWU - Projekt-

gruppe RMV, TU - München -

Institut für Werkzeugmaschinen

und Betriebswissenschaften

(iwb), Universität Stuttgart -

Institut für Steuerungstechnik

der Werkzeugmaschinen und

Fertigungsanlagen (ISW) u.

Institut für Werkzeugmaschinen

(IfW).


Projekt: CSCCyber System Connector – Maschinendokumentation intelligent erstellen und nutzen

AusgangssituationDie Aktualität heutiger technischer Dokumentation von Maschinen und Anlagen wird der Dynamik smarter Fa-briken nicht gerecht. Daher sind neue Technologien zur Unterstützung der Stakeholder zwingend erforderlich.

ZielsetzungDas Projektziel ist die Automatisierung der initialen Erstellung technischer Anlagendokumentation sowie ihrer Aktualisierung infolge von physischen Änderun-gen der Anlage. Diese aktuellen Dokumentationsinhalte sollen situationsorientiert bereitgestellt werden.

Projektansatz und InnovationTechnische Anlagendokumentation wurde innerhalb cyber-physischer Systeme (CPS) mit den physischen Komponenten verknüpft. Für diese CPS folgte die Im-plementierung einer Kommunikationsarchitektur mit Anbindung industrieller Standardprotokolle. Aktuell werden die Prozesse und Technologien innerhalb der Use-Cases bei den Anwendungspartnern validiert. Zu-künftig erfolgt eine Ausweitung der Ergebnisse auf die gesamte Supply Chain von Maschinen und Anlagen.

Kontakt: Stefan Magerstedt

KHS GmbH

Juchostraße 20

44143 Dortmund

Telefon: +49 (0) 231 569-1442

E-Mail: stefan.magerstedt@

khs.com




Projektlink: www.cyber-sc.de

Projektpartner:

KHS GmbH, Institut für Produk-

tionssysteme (TU Dortmund),

Lehrstuhl für Produktionssyste-

me (Ruhr Universität Bochum),

Carl Cloos Schweißtechnik

GmbH, IBG Automation GmbH,

cognitas. Gesellschaft für

Technik-Dokumentation mbH,

PDTec AG

THEMENINSEL 4 103

Projekt: iWeProIntelligente selbstorganisierende Werkstattproduktion

AusgangssituationZunehmende Variantenvielfalt und verkürzte Lebens-zyklen der Produkte stellen immer höhere Anforderun-gen an Produktionssysteme hinsichtlich Flexibilität, Wandlungsfähigkeit, Reaktionsfähigkeit, Auslastung und Liefertreue.

ZielsetzungDie Fertigungsstruktur soll auf selbstorganisierende Werkstattfertigung umgestellt werden. Dabei werden die zentrale Planung und dezentrale Fertigungssteu-erung kombiniert. Produktionsmitarbeiter steuern die Fertigung mit und werden bei der Gestaltung und Einführung beteiligt.

Projektansatz und InnovationDie zentrale Maschinenbelegungsplanung wird mit de-zentraler Fertigungssteuerung kombiniert. Ausgehend von der zentralen Planung können systemunterstützt Anpassungen durch Mitarbeiter in der Werkstatt vorge-nommen werden. Ein agentenbasiertes Assistenzsystem bietet den Produktionsmitarbeitern Anpassungsvor-schläge für die situationsgerechte Umplanung. Simula-tion macht das Arbeiten in der Werkstatt erlebbar und evaluiert das Verhalten der Werkstattfertigung.

Kontakt: Dipl.-Ing. Eckhard Hohwieler

Fraunhofer IPK

Pascalstraße 8-9

10587 Berlin

Telefon: +49 (0) 30 39006-121

E-Mail: eckhard.hohwieler@ipk.

fraunhofer.de




Projektlink: www.projekt-iwepro.de

Projektpartner:Adam Opel AG, DMG Electro-

nics GmbH, fl exis AG, Fraunho-

fer- Institut für Produktionsan-

lagen und Konstruktionstechnik

(IPK), SAFELOG GmbH, SimPlan

AG, Soziologisches Forschungs-

institut Göttingen (SOFI) e.V.,

TAGnology RFID GmbH


Projekt: SecurePLUGandWORKSicheres Plug-and-Work in der Produktion

AusgangssituationBeim Neu-/Umbau von Anlagen, Maschinen und Kom-ponenten müssen alle Glieder der Produktionskette auf die Veränderung reagieren und die eingebettete Soft-ware der Feldgeräte, den Programmcode der Steuerun-gen und die IT-Systeme anpassen.

ZielsetzungZiel des Projektes ist die Reduktion der Zeit zur Inbetriebnahme von Maschinen und Anlagen durch die sichere Einführung von Plug-and-Work-Funktio-nalitäten in produktionsnahen Komponenten und die Nachrüstung bestehender Komponenten mit Adaptern zur Verbesserung der Integrationsfähigkeit.

Projektansatz und InnovationIm Projekt werden offene Standards aus der Industrie (AutomationML OPC UA & beide in Kombination) be-nutzt und neue IT-Sicherheitsmechanismen inklusive HW-Vertrauensanker integriert. Unterschiedliche Kom-munikationskanäle werden erprobt und HW-Nachrüst-Adapter für Komponenten integriert. Aus den einzu-führenden Plug-and-Work-Funktionalitäten werden neue Geschäftsmodelle, z.B. Garantieverlängerung, in den Partnerfi rmen untersucht.

Kontakt: Dr.-Ing. Miriam Schleipen

Fraunhofer IOSB

Fraunhoferstraße 1

76131 Karlsruhe

Telefon: +49 (0) 721 6091-382

E-Mail: miriam.schleipen@iosb.

fraunhofer.de




Projektlink: www.secureplugandwork.de

Projektpartner:Fraunhofer-Institut für Optro-

nik, Systemtechnik und Bild-

auswertung (IOSB), Karlsruher

Institut für Technologie (KIT),

Fraunhofer-Institut für System-

und Innovationsforschung (ISI),

MAG IAS GmbH, MOC Danner

GmbH, WIBU-SYSTEMS AG,

cbb software GmbH, August

Steinmeyer GmbH & Co. KG,

Franz Kessler GmbH, SCHUNK

GmbH & Co. KG, ROMAI Robert

Maier GmbH


Themeninsel 5:Industrie 4.0: Spitzencluster it´s OWL

Im Technologie-Netzwerk it‘s OWL – Intelligente Technische Systeme OstWestfa-lenLippe - entwickeln über 180 Unternehmen und Forschungseinrichtungen in 48 Projekten gemeinsam Lösungen für intelligente Produkte und Produktionsverfahren. Das Spektrum reicht von intelligenten Automatisierungs- und Antriebslösungen über Maschinen, Fahrzeuge und Hausgeräte bis zu vernetzten Produktionsanlagen. Aus-gezeichnet im Spitzencluster-Wettbewerb des Bundesministeriums für Bildung und Forschung gilt it‘s OWL als eine der größten Initiativen für Industrie 4.0 in Deutschland.

Neue Technologien werden über ein innovatives Transferkonzept für kleine und mittlere Unternehmen verfügbar gemacht, beispielsweise in den Bereichen Selbstop-timierung, Mensch-Maschine-Interaktion, Intelligente Vernetzung, Energieeffi zienz und Systems Engineering.

Darüber hinaus werden die Auswirkungen von Industrie 4.0 für die Arbeitsbedingun-gen und die Anforderungen an die Beschäftigten untersucht. Aus dem Spitzencluster heraus sind bereits 25 neue Unternehmen gegründet worden, die Geschäftspotenziale der intelligenten Fertigung erschließen.

Weitere Informationenwww.its-owl.de


Projekt: itsowl-Arbeit40Arbeiten in der digitalen Welt

AusgangssituationIndustrie 4.0 verändert die Arbeitswelt. Komplexere Produkte, neue Dienstleistungen und die Zusammen-arbeit in Entwicklungsnetzwerken führen zu einem Wandel in Arbeitsorganisation und Qualifi kation der Beschäftigten.

ZielsetzungZiel ist es, die Herausforderungen der Unternehmen in der digitalisierten Arbeitswelt zu untersuchen und Lö-sungen und Leitfäden für Unternehmen zu entwickeln.

Projektansatz und InnovationIn sechs Pilotprojekten mit Unternehmen werden konkrete Anwendungen in den Bereichen Interak-tionstechniken, Auswirkungen von Big Data sowie Akzeptanz von Assistenzsystemen entwickelt. Ein De-monstrator visualisiert unternehmensunabhängig die Auswirkungen auf einen Arbeitsplatz im Büro und in der Fertigung. Die Ergebnisse und Erfahrungen werden, z. B. durch Leitfäden, für den Transfer in weitere Unter-nehmen aufb ereitet.

Kontakt: Dr.-Ing. Roman Dumitrescu

Fraunhofer-Einrichtung

Entwurfstechnik Mechatronik

Zukunftsmeile 1

33102 Paderborn

Telefon: +49 (0) 5251-5465124

E-Mail: roman.dumitrescu@iem.

fraunhofer.de




Projektlink: www.its-owl.de/arbeit40

Projektpartner:Fraunhofer-Einrichtung

Entwurfstechnik Mechatronik,

Hochschule OWL, IG Metall,

Universität Bielefeld, Universität

Paderborn

Projekt: itsowl-AWaProAutomation für wandlungsfähige Produktionstechnik

AusgangssituationAufgrund kurzer Produktlebenszyklen, fl exibler Los-größen und der Betrachtung der Gesamtbetriebskosten müssen Maschinen und Anlagen immer schneller konstruiert, häufi ger angepasst und vorausschauend entwickelt werden.

ZielsetzungZiel ist die Entwicklung intelligenter Automatisierungs-komponenten wie Steuerungen oder Bedien- und Feld-geräte. Zudem wird eine Software für den intelligenten Entwurf und die Bedienung erarbeitet.

Projektansatz und InnovationVerfahren der Selbstoptimierung verbessern die Inter-aktion zwischen Anwender, Maschine und Automati-sierung. Ein Demonstrator für den Schaltschrankbau ermöglicht die Fertigung individualisierter Artikel bei durchgängiger Datenintegration. Für Komponenten wie SPS/ Profi net-Feldgeräte werden eine Autokonfi -guration-Funktion und ein Bildverarbeitungssystem entwickelt. Der Aufwand für das Engineering von Ma-schinen und Betriebsmitteln wird um 30% reduziert.

Kontakt: Johannes Kalhoff

PHOENIX CONTACT

GmbH & Co. KG

Flachsmarktstraße 8-28

32825 Blomberg

Telefon: +49 (0) 5235-331162

E-Mail: jkalhoff@phoenixcon-

tact.com




Projektlink: www.its-owl.de/awapro

Projektpartner:Phoenix Contact GmbH & Co.

KG, PHOENIX CONTACT ELEC-

TRONICS GmbH, Institut für

industrielle Informationstechnik

Hochschule Ostwestfalen-Lippe

THEMENINSEL 5 107


Projekt: itsowl-FlexiMonFlexible Montage durch selbstoptimierende Komponenten

AusgangssituationDer Bedarf an individualisierten Produkten steigt. Dem wird durch anpassungsfähige Fertigungskomponenten für unterschiedliche Produktionslinien Rechnung ge-tragen. In diesem Kontext spielt die Mensch-Maschine-Interaktion eine zentrale Rolle.

ZielsetzungZiel ist die Entwicklung eines integrierten Konzepts für eine fl exible Montage sowie die Integration neuer Ver-fahren und Methoden der Mensch-Maschine-Interakti-on und des maschinellen Lernens in die Produktion.

Projektansatz und InnovationFlexible mechatronische Komponenten können in Fer-tigungslinien dynamisch kombiniert werden, ohne dass eine manuelle Programmierung vor Ort erforderlich ist. Algorithmen des maschinellen Lernens sorgen für eine eigenständige Anpassung der Steuerung der Fertigungs-komponenten. Durch Interaktionsstrategien werden Fehler einfach über die Mensch-Maschine Schnittstelle beschreibbar.

Kontakt: Dr.-Ing. Volker Franke

Harting KGaA

Marienwerder Straße 3

32339 Espelkamp

Telefon: +49 (0) 5772-47253

E-Mail: volker.franke@harting.

com




Projektlink: www.its-owl.de/fl eximon

Projektpartner:Harting KGaA, Research Insti-

tute for Cognition and Robotics

(CoR Lab) Universität Bielefeld

Projekt: itsowl-TTTechnologietransfer in den Mittelstand

AusgangssituationIm Spitzencluster it´s OWL werden neue Technologien für intelligente Produkte und Produktionsverfahren ent-wickelt. Um sie in ihre Produkte und Produktionsprozes-se zu implementieren, fehlt vielen kleinen und mittleren Unternehmen (KMU) Wissen und Ressourcen.

ZielsetzungNeue Technologien aus dem Spitzencluster it´s OWL sollen für kleine und mittlere Unternehmen verfügbar gemacht und die Wettbewerbsfähigkeit des Mittel-stands im produzierenden Gewerbe gesteigert werden.

Projektansatz und InnovationIn Transferprojekten lösen KMU in Kooperation mit einer Forschungseinrichtung eine konkrete Heraus-forderung im Betrieb, z. B. intelligente Steuerung von Maschinen, vereinfachte Inbetriebnahme von Anlagen oder ganzheitliche Produktentwicklung. Insgesamt werden bis 2017 rund 170 Transferprojekte umgesetzt. 73 sind abgeschlossen. Die KMU erhalten einen einfa-chen und schnellen Zugang zu neuen Forschungser-gebnissen und praxiserprobten Technologien.

Kontakt: Dr.-Ing. Peter Ebbesmeyer

it´s OWL Clustermanagement

GmbH

Zukunftsmeile 1

33102 Paderborn

Telefon: +49 (0) 5251-5465344

E-Mail: p.ebbesmeyer@its-owl.

de




Projektlink: www.its-owl.de/transfer

Projektpartner:Fraunhofer Einrichtung

Entwurfstechnik Mechatronik,

Fachhochschule Bielefeld,

Hochschule Ostwestfalen-

Lippe, Universität Bielefeld,

Universität Paderborn,

Hochschule Hamm-Lippstadt,

Fachhochschule der Wirtschaft

Nordrhein-Westfalen gGmbH

THEMENINSEL 5 109


Projekt: itsowl-UGUnternehmensgründungen

AusgangssituationIm Spitzencluster it´s OWL entstehen neue Technolo-gien und Methoden mit attraktiven Geschäftspotenzi-alen. Um diese in erfolgreiche Gründungen zu über-führen, sind eine systematische Identifi zierung und Unterstützung der Gründer erforderlich.

ZielsetzungErfolg versprechende Gründungsideen des Spitzenclus-ters sollen identifi ziert und in konkrete Unternehmens-gründungen überführt werden. Es sollen bedarfsge-rechte Angebote zur Identifi zierung, Qualifi zierung und Betreuung von Gründern entwickelt werden.

Projektansatz und InnovationIn Workshops werden Gründungsideen und Geschäfts-potenziale identifi ziert und ausgearbeitet. Gründungs-spezifi sches Wissen wird verfügbar gemacht, z. B. durch webbasierte Trainings, eine Gründungsdatenbank und ein Technologie-Radar. Berater und Mentoren vermitteln Kontakte und weitere Angebote, Inkubatoren bieten den Zugang zu bestehenden Infrastrukturen. Bisher wurden 25 Unternehmen gegründet und 23 Geschäftskonzepte entwickelt.

Kontakt: Prof. Dr. Rüdiger Kabst

Universität Paderborn TecUP

Technologiepark 11

33098 Paderborn

Telefon: +49 (0) 5251-602804





Projektlink: www.its-owl.de/unternehmens-

gründung

Projektpartner:TecUP Universität Paderborn

Themeninsel 6: Industrie 4.0 in der globalen Wettbewerbsarena von morgen

acatech, die Deutsche Akademie der Technikwissenschaften zeigt Ergebnisse des Pro-jekts „Internationaler Benchmark, Zukunftsoptionen und Handlungsempfehlungen für die Produktionsforschung“ Deutschlands (INBENZHAP). Es werden Entwicklun-gen von Märkten und Geschäftsumfeldern sowie Optionen zur Gestaltung der Pro-duktion in Deutschland und strategische Handlungsempfehlungen mit Schwerpunkt Produktionsforschung dargestellt.

Der VDMA (Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau e. V.) präsentiert die Aktivitäten des „VDMA-Forum Industrie 4.0“, insbesondere die Handlungsfelder Forschung, Standardisierung, Security, Produktionsorganisation, Geschäftsmodelle, rechtliche Rahmenbedingungen und Qualifi zierung der Mitarbeiter. VDMA-Instru-mente sind zum Beispiel die „IMPULS-Readiness-Studie“ mit ihrem „Online-Selbst-Check“ und der „Leitfaden Industrie 4.0“.

Die Technologieplattform ManuFUTURE ist erfolgreicher Dialogpartner der europä-ischen Kommission und leistet mit strategischen Roadmaps und Forschungsagenden einen wichtigen Beitrag zur Gestaltung der Forschungsprogramme. Das Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und Automatisierung IPA präsentiert erste Ergebnis-se der Technologieplattform bzgl. der Ermittlung prioritärer Forschungsthemen für die nachhaltige Ausgestaltung von europäischen Forschungsprogrammen.

Die nationale Kontaktstelle Produktion des BMBF ist Teil des Beratungsnetzwerks der Bundesregierung zu den verschiedenen Bereichen des Rahmenprogramms für Forschung und Innovation „Horizont 2020“ der Europäischen Union. Sie stellt ihre Leistungen dar und berät zu aktuellen Ausschreibungsthemen.

Weitere Informationenhttp://www.acatech.de/?id=2352www.vdma.orgwww.manufuture.dewww.produktionsforschung.de



INBENZHAP Industrie 4.0 – Internationaler Benchmark, Zukunftsoptionen und Handlungsempfeh-lungen für die Produktionsforschung

AusgangssituationIndustrie 4.0 eröffnet neue Perspektiven für den Wirtschaftsstandort Deutschland sowohl als Leitmarkt als auch als Leitanbieter. Derzeit fehlen strategische Optionen zur Gestaltung der Produktion.

ZielsetzungZiel des Forschungsvorhabens ist es, Optionen für die Gestaltung der industriellen Produktion in Deutsch-land und das strategische Agieren der Leitanbieterin-dustrie zu erarbeiten. Gegenstand des Vorhabens ist ein internationaler Benchmark und eine Vorausschau.

Projektansatz und InnovationWährend der Projektlaufzeit wurden vier World Café Workshops im erweiterten Kernteam mit je 50 Teil-nehmern durchgeführt. Hierbei wurden alle relevanten Disziplinen wie z.B. Ingenieurwissenschaften, Informa-tik, Arbeitswissenschaften, Logistik, Wirtschaftswissen-schaften einbezogen. Begleitet wurden die Workshops von ca. 150 Expertengesprächen in Deutschland und sechs weiteren Ländern (USA, Brasilien, China (inkl. Taiwan), Japan, Singapur, Südkorea).

Kontakt: Dr. Martina Kohlhuber

acatech - Deutsche Akademie

der Technikwissenschaften

Karolinenplatz 4

80333 München

Telefon: +49 (0) 89 52 03 09-68





Projektlink: www.acatech.de/?id=2352

Projektpartner:Heinz Nixdorf Institut, Werk-

zeugmaschinenlabor der RWTH

Aachen, acatech - Deutsche

Akademie der Technikwissen-

schaften

Manufuture ManuFUTURE-DE

Die Technologieplattform ManuFUTURE ist erfolg-reicher Dialogpartner der europäischen Kommission sowie des BMBF und leistet mit strategischen Road-maps und Forschungsagenden einen wichtigen Beitrag zur Gestaltung der Forschungsprogramme. Die Arbeit von ManuFUTURE war unter anderem die Basis für die Gründung von EFFRA („European Factories of the Future Research Association“) und den Aufb au der öffentlich-privaten Partnerschaft „Factories of the Future“. ManuFUTURE ist aktuell dabei sich neu zu po-sitionieren. Unter Leitung des Fraunhofer-Instituts für Produktionstechnik und Automatisierung, kurz Fraun-hofer IPA, wird die nationale Plattform ManuFUTURE-DE weiterentwickelt. Federführend durch Professor Bauernhansl, selbst Mitglied im Board of Directors in der EFFRA, sollen die Bedarfe der deutschen produzie-renden Industrie mit Blick auf das Jahr 2030, stellver-tretend für die europäische Wirtschaft, aufgezeigt und der Europäischen Kommission kommuniziert werden.

Kontakt: Prof. Dr.-Ing. Thomas

Bauernhansl

Fraunhofer-Institut für Produk-

tionstechnik und Automatisie-

rung IPA

Nobelstraße 12

70569 Stuttgart

Telefon: +49 (0) 711 970-1101

E-Mail: thomas.bauernhansl@

ipa.fraunhofer.de

Projektlink: www.ipa.fraunhofer.de

THEMENINSEL 6 113


NKS ProduktionNationale Kontaktstelle Produktion

Die Nationale Kontaktstelle Produktion informiert und berät Interessierte aus Forschungseinrichtungen und Unternehmen kostenfrei im Auftrag des Bundesminis-teriums für Bildung und Forschung (BMBF).

Unsere Beratungsleistung umfasstDie NKS Produktion informiert durch regelmäßige Newsletter und auf Informationsveranstaltungen zu Inhalten und Zielen von aktuellen Ausschreibungsthe-men. Eine Beratung und intensive Unterstützung bei der Antragstellung von Projekten sowie die Vermittlung weiterer Förderangebote werden ebenfalls angeboten.

Produktionsthemen in Horizont 2020Produktionsthemen spielen in unterschiedlichen Berei-chen von Horizont 2020 eine Rolle. Ein Förderschwer-punkt liegt im Bereich „Führende Rolle der Industrie“. Hier befi nden sich die Ausschreibungsthemen der Public-Private-Partnership Initiativen:

• Factories of the Future (FoF)• Sustainable Process Industries (SPIRE)• Energy-effi cient Buildings (EeB)

Themen wie Produktionsverfahren/-anlagen, Modellie-rung, Messen und Regeln, Energieeffi zienz (Maschinen-, System-, und Fabrikebene), Mensch & Unternehmen werden hier behandelt.

Kontakt: Nationale Kontaktstelle

Produktion

Projektträger Karlsruhe (PTKA)

Hermann-von-Helmholtz-

Platz 1

76344 Eggenstein-Leopoldshafen

Telefon: +49 (0) 721 608-24575

E-Mail: eu.production@ptka.

kit.edu


international

VDMA-Forum Industrie 4.0

Der Maschinen- und Anlagenbau, mit über einer Mil-lionen Beschäftigten größter industrieller Arbeitgeber in Deutschland, steht als Anbieter und Anwender von Industrie-4.0-Technologien im Zentrum des Wandels. Der VDMA (Verband deutscher Maschinen- und An-lagenbau e. V.) unterstützt seine Mitglieder auf diesem Weg in die Zukunft der Produktion. Vor diesem Hin-tergrund hat der Verband das „VDMA-Forum Industrie 4.0“ ins Leben gerufen.

Das Forum besteht aus einem interdisziplinären Team von VDMA-Experten, die gemeinsam mit den VDMA-Mitgliedern die Handlungsfelder Forschung, Standardisierung, Security, Produktionsorganisation, Geschäftsmodelle, rechtliche Rahmenbedingungen und Qualifi zierung der Mitarbeiter vorantreiben. VDMA-Instrumente zum Einstieg in das Thema sind zum Beispiel die „IMPULS-Readiness-Studie“ mit ihrem „Online-Selbst-Check“ und der „Leitfaden Industrie 4.0“. Darü ber hinaus bieten die zahlreichen Aktivitäten des Forums eine Netzwerkplattform fü r Erfahrungsaus-tausch und Wissenstransfer.

Kontakt: Dr.-Ing. Beate Stahl

VDMA

Forum Industrie 4.0

Lyoner Straße 18

60528 Frankfurt am Main

Telefon: +49 (0) 69 6603-1295


Projektlink: www.industrie40.vdma.org

THEMENINSEL 6 115


Förderberatung „Forschung und Innovation“ des Bundes

Wer fördert was und wie? Gibt es für mein Projekt fi nanzielle Unterstützung? Wo kann ich einen Antrag stellen? Diese Fragen können Sie an die Förderberatung „Forschung und Innovation“ des Bundes richten.

Um den Einstieg in die Forschungs- und Innovati-onsförderung zu erleichtern, hat die Bundesregierung im Rahmen der Hightech-Strategie dieses wichtige Beratungsangebot geschaffen. Hier erhalten Sie hilf-reiche Hinweise zu Förderangeboten des Bundes sowie Einstiegsinformationen zur Landes- und EU-Förderung im Bereich Forschung und Innovation.

Mit ihrem Informations- und Beratungsservice wendet sich die Förderberatung „Forschung und Innovation“ des Bundes besonders an kleine und mittlere Unter-nehmen (KMU) und an Förderneulinge, also jene, die keine oder wenig Erfahrungen mit den Förderange-boten im Bereich Forschung und Entwicklung der öffentlichen Hand haben. Sie sorgt damit für Über-sichtlichkeit und Zeitgewinn – gerade für innovative Unternehmen. Die Beratungsangebote sind kostenfrei.

Kontakt: Förderberatung „Forschung und

Innovation“ des Bundes

Zimmerstraße 26–27

10969 Berlin

Telefon: +49 (0) 800 2623008

E-Mail: beratung@foerderinfo.

bund.de

Internetseite: www.foerderinfo.bund.de

Weitere Aussteller

WEITERE AUSSTELLER 117

Plattform Industrie 4.0 – Digitale Transformation der Produktion Made in Germany

Die Plattform Industrie 4.0 ist das zentrale Netzwerk in Deutschland, um die digitale Transformation zu Industrie 4.0 voranzubringen. Im Schulterschluss zwischen Politik, Wirtschaft, Wissenschaft, Verbänden und Gewerkschaften entwickelt und koordiniert sie Informations- und Vernetzungsservices, die Industrie 4.0-Lösungen bei Unternehmen bekannt machen und in die Fläche tragen. Als eines der größten internationa-len und nationalen Netzwerke unterstützt sie deutsche Unternehmen – insbesondere den Mittelstand – dabei, Industrie 4.0 zu implementieren. Mit Beispielen aus der bundesweiten Unternehmenspraxis, konkreten Handlungsempfehlungen und Testumgebungen gibt sie ihnen entscheidende Impulse.

Kontakt: Janina Henning

Geschäftsstelle Plattform

Industrie 4.0

Berthold Brecht Platz 3

10117 Berlin

Telefon: +49 (0) 30 2759506-653

E-Mail: JHenning@plattform-

i40.de

Internetseite: www.plattform-i40.de


Projektträger Karlsruhe (PTKA), Karlsruher Institut für Technologie (KIT)

Der Projektträger Karlsruhe (PTKA) ist ein regional, national und international tätiger Dienstleister im Bereich der öffentlichen Förderung. Seine Auftraggeber sind insbesondere Bundes- und Landesministerien. Für diese betreut PTKA Fördermaßnahmen in der Produk-tionsforschung, der Umwelt-, Klima- und Energiefor-schung, der Entsorgungsforschung sowie im Bereich der Investitions- und Anreizprogramme.

Die Kernaufgabe als Dienstleister besteht darin, die Auftraggeber bei der programmgebundenen Projekt-förderung sowohl operativ als auch konzeptionell zu unterstützen. Im Dialog zwischen Politik, Wirtschaft und Wissenschaft betreut PTKA Innovationsprozesse mit dem Ziel, Förderprogramme erfolgreich zu machen.

Einen Schwerpunkt bildet das Forschungsprogramm „Innovationen für Produktion, Dienstleistung und Arbeit von morgen“ des Bundesministeriums für Bildung und Forschung (BMBF). In diesem thematisch breit gefächerten Programm werden Forschungs- und Entwicklungsmaßnahmen gefördert, die einen engen Bezug zur industriellen Produktion haben. Es hat das zentrale Ziel, Deutschland als Produktionsstandort nachhaltig zu sichern und auszubauen. PTKA konzen-triert sich innerhalb des Programms auf die Schwer-punkte Produktion und produktbegleitende Dienstleis-tungen.

PTKA ist in das Karlsruher Institut für Technologie (KIT) integriert. Das KIT ist eine der größten natur- und ingenieurwissenschaftlichen Forschungseinrichtungen Europas, zugleich Mitglied der Helmholtz-Gemein-schaft Deutscher Forschungszentren.

Kontakt: Projektträger Karlsruhe (PTKA)

Produktion und

Fertigungstechnologien

Karlsruher Institut für Technolo-

gie (KIT)

Hermann-von-Helmholtz-Platz 1

76344 Eggenstein-Leopoldshafen

Telefon: +49 (0) 721 608-25281


Internetseite: www.produktionsforschung.de

Impressum

HerausgeberBundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF)Referat Forschung für Produktion, Dienstleistung und Arbeit53170 Bonn

StandJuni 2016

DruckSchaab & Co. GmbHDüsseldorf

Bildnachweis 3S Antriebe GmbH: S. 98 / A. Koerner: S. 97 /acatech, Heinz Nixdorf Institut Paderborn:S. 112 / ART-KON-TOR/ Fraunhofer IWU:Titel / Bauer Maschinen und TechnologieGmbH & Co. KG: S. 94 / DMG MORI AG: S. 109 / Festo AG & Co. KG (Prof. Dr. Peter Post): S. 18 / Fraunhofer-Gesellschaft e.V. (Prof. Dr.-Ing. Reimund Neugebauer): S. 13 / Fraunhofer IAO: S. 96 / Fraunhofer IFAM: S. 80 / Fraun-hofer IML: S. 91 / Fraunhofer IOSB: S. 104 / Fraunhofer IPA: S. 113 / Fraunhofer IPK: S. 21, S. 77, S. 103 / Fraunhofer IST, Fotograf: R. Mei-er, BFF Wittmar: S. 114 / Gebrüder Leonhardt GmbH & Co. KG Blema Kircheis: S. 90 / getty images (gerenme): S. 46 / Harting KGaA: S. 108 / HAWART Sondermaschinenbau GmbH: S. 99 / Hochschule Magdeburg-Stendal: S. 75 / Hugo Rost & Co. GmbH: S. 92 / IFW Universi-tät Stuttgart: S. 101 / ILK, TU Dresden: S. 81, S. 82, S. 84, S. 85, S. 87 / Ines Escherich, Fraunhofer IWU: S. 52 / Introbest GmbH & Co KG: S. 95 / iStockphoto (robe): S. 106 / ITM, TU Dresden: S. 88 / iwb (Prof. Dr.-Ing. Gunther Reinhart): S. 31 / KHS GmbH: S.102 / Krallmann-Pilot Werkzeug GmbH: S. 86 / PHOENIX CONTACT GmbH & Co. KG: S. 107 / Presse- und Informationsamt der Bundes-regierung, Steffen Kugler (Porträt Prof. Dr. Johanna Wanka): S. 3, S. 11 / Robert Bosch GmbH (Dr.-Ing. Stefan Aßmann): S. 19 /

Rolls-Royce Deutschland (Dr. Holger Carts-burg): S. 24 / shutterstock (Pressmaster): S. 110 / ThyssenKrupp AG: S. 83 / TRUMPF Gruppe (Klaus Löffl er): S. 22 / TU Berlin: S. 78 / TU Darmstadt: S. 17 (Prof. Dr.-Ing. Reiner Anderl), S. 76 / Werkzeugmaschinenlabor WZL der RWTH Aachen (Prof. Dr.-Ing. Dipl.-Wirt.-Ing. Günther Schuh): S. 16 / WITTENSTEIN AG (Prof. Dr.-Ing. Dr.-Ing. E.h. Dr. h.c. Dieter Spath): S.15 / www.siemens.com/presse (Prof. Dr. Siegfried Russwurm): S. 14

GestaltungZentralstelle für die Weiterbildung im Handwerk,Düsseldorf

RedaktionProjektträger Karlsruhe Karlsruher Institut für Technologie (KIT),Karlsruhe

Diese Druckschrift wird im Rahmen der Öffentlichkeitsarbeit vom Bundes-ministerium für Bildung und Forschung unentgeltlich abgegeben. Sie ist nicht zum gewerblichen Vertrieb bestimmt. Sie darf weder von Parteien noch von Wahlwerbe-rinnen/Wahlwerbern oder Wahlhelferin-nen/Wahlhelfern während eines Wahl-kampfes zum Zwecke der Wahlwerbung verwendet werden. Dies gilt für Bundes-tags-, Landtags- und Kommunalwahlen sowie für Wahlen zum Europäischen Par -lament. Missbräuchlich sind insbesondere die Verteilung auf Wahlveranstaltungen und an Informationsständen der Parteien sowie das Einlegen, Aufdrucken oder Auf-kleben parteipolitischer Informationen oder Werbemittel. Untersagt ist gleichfalls die Weitergabe an Dritte zum Zwecke der Wahl-werbung. Unabhängig davon, wann, auf welchem Weg und in welcher Anzahl diese

IMPRESSUM 119


Schrift der Empfängerin/dem Empfänger zugegangen ist, darf sie auch ohne zeitli-chen Bezug zu einer bevorstehenden Wahl nicht in einer Weise verwendet werden, die als Parteinahme der Bundesregierung zugunsten einzelner politischer Gruppen verstanden werden könnte.

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