CPTX 400/CPTX 400w/CPTX 450w Synergy

Inhaltsverzeichnis/Contents DE/GB

CPTX 400/400w/450w Synergy

Inhaltsverzeichnis/Contents Vorwort ................................................................................................................................................... 1

1. Vorschriften zur Vorbeugung von Unfällen .................................................................................... 3

1.1 Anschluss der Schweißanlage ...................................................................................................... 3 1.2 Personenschutz ............................................................................................................................. 4 1.3 Verhinderung von Feuer und Schlacke ......................................................................................... 4 1.4 Vergiftungsgefahr .......................................................................................................................... 5 1.5 Aufstellen der Maschine ................................................................................................................ 6 1.6 Transport der Maschine ................................................................................................................. 6 1.7 Sicherheitsvorkehrungen ............................................................................................................... 7

2. Beschreibung der Schweißmaschine .............................................................................................. 8 3. Konstruktion des Gerätes................................................................................................................. 8 4. Ausführung des Gerätes ................................................................................................................... 9

4.1 Das Gehäuse ................................................................................................................................. 9 4.2 Der Transformator ......................................................................................................................... 9 4.3 Gleichrichter .................................................................................................................................. 9 4.4 Drossel........................................................................................................................................... 9 4.5 Trenntranformator .......................................................................................................................... 9 4.6 Mikroprozessorsteuerung .............................................................................................................. 9

5. Technische Daten ............................................................................................................................ 10 5.1 Außenansicht CPTX 400 ............................................................................................................. 11 5.2 Außenansicht CPTX 400w/450w ................................................................................................. 11

6. CPTX 400/400w/450w Synergy Funktionsbeschreibung ............................................................. 12 6.1 Auswahl des Schweißmodus....................................................................................................... 14 6.2 Übersicht der synergetischen Programme .................................................................................. 14 6.3 Schweißeinstellungen .................................................................................................................. 14

7. Vorbereitung des Gerätes zum Schweißen .................................................................................. 16 7.1 Netzanschluss ............................................................................................................................. 16 7.2 Gasflasche ................................................................................................................................... 16 7.3 Einrichten des Brenners .............................................................................................................. 16 7.4 Drahtrolle ..................................................................................................................................... 16 7.5 Einfädeln des Drahtes ................................................................................................................. 16 7.6 Auswahl der entsprechenden Vorschubrollen ............................................................................. 17

8. Schweißen ........................................................................................................................................ 17 8.1 Das Einstellen des Schweißstroms ............................................................................................. 18 8.2 – 2T – (2-Takt Funktion) .............................................................................................................. 18 8.3 – 4T – (4-Takt Funktion) .............................................................................................................. 18 8.4 Punktschweißen .......................................................................................................................... 18 8.5 Intervallschweißen ....................................................................................................................... 18 8.6 Automatischer Softstart ............................................................................................................... 19 8.7 Anti-Stick-Funktion ...................................................................................................................... 19

9. Hilfsmittel zum Schweißen ............................................................................................................. 20 9.1. Vorbereitung der Schweißkanten ............................................................................................... 20 9.2 Schweißparameter ...................................................................................................................... 21

10. Schweißfehler ................................................................................................................................ 25 11. Wartung .......................................................................................................................................... 26

11.1 Täglich ....................................................................................................................................... 26 11.2 Wöchentlich ............................................................................................................................... 26 11.3 Alle 6 Monate ............................................................................................................................. 26

12. Dienstleistungen und Garantie .................................................................................................... 26 13. Fehlersuche und Problembehebung ........................................................................................... 27 14. Ersatzteilliste CPTX 400 Synergy ................................................................................................ 30

14.1 Schaltplan CPTX 400 Synergy .................................................................................................. 32 15. Ersatzteilliste CPTX 400w Synergy .............................................................................................. 33

15.1 Schaltplan CPTX 400w Synergy ............................................................................................... 36 16. Ersatzteilliste CPTX 450w Synergy .............................................................................................. 37

16.1 Schaltplan CPTX 450w Synergy ............................................................................................... 40

Inhaltsverzeichnis/Contents DE/GB

CPTX 400/400w/450w Synergy

Foreword .............................................................................................................................................. 41

1. Regulations for the prevention of accidents ................................................................................ 43

1.1 Connection of the power source .................................................................................................. 43 1.2 Operator protection ...................................................................................................................... 44 1.3 Prevention of fire and slag ........................................................................................................... 44 1.4 Risk of poisoning ......................................................................................................................... 45 1.5 Installation of the power source ................................................................................................... 45 1.6 Transport of the power source .................................................................................................... 46 1.7 Safety measures .......................................................................................................................... 46

2. Description of the welding equipment .......................................................................................... 47 3. Construction of the power source ................................................................................................. 47 4. Execution of the instruments ......................................................................................................... 48

4.1 The housing ................................................................................................................................. 48 4.2 The transformer ........................................................................................................................... 48 4.3 Rectifier........................................................................................................................................ 48 4.4 Choke .......................................................................................................................................... 48 4.5 Isolation transformer .................................................................................................................... 48 4.6 Microprocessor control ................................................................................................................ 48

5. Specifications .................................................................................................................................. 49 5.1 External view CPTX 400 .............................................................................................................. 50 5.2 External view CPTX 400w/CPTX 450w ....................................................................................... 50

6. Description of the functions (CPTX 400/400w/450w Synergy) .................................................... 51 6.1 Choise of the welding mode ........................................................................................................ 53 6.2 Overview of the synergic programs ............................................................................................. 53 6.3 Welding settings .......................................................................................................................... 53

7. Preparations for welding ................................................................................................................ 55 7.1 Power connection ........................................................................................................................ 55 7.2 Gas cylinder ................................................................................................................................. 55 7.3 Setting up the torch ..................................................................................................................... 55 7.2 Wire spool .................................................................................................................................... 55 7.3 Inching of the wire ....................................................................................................................... 55 7.4 Selection of the appropriate feed rolls ......................................................................................... 56

8. Welding ............................................................................................................................................. 56 8.1 Setting of welding current ............................................................................................................ 56 8.2 – 2T – (2-stroke mode) ................................................................................................................ 57 8.3 – 4T – (4-stroke mode) ................................................................................................................ 57 8.4 Spot-welding ................................................................................................................................ 57 8.5 Interval-welding ........................................................................................................................... 57 8.6 Softstart ....................................................................................................................................... 57 8.7 Anti-Stick-Function ...................................................................................................................... 57

9. Additives for the welding operation .............................................................................................. 59 9.1 Preparation of the toes ................................................................................................................ 59 9.2 Welding parameters .................................................................................................................... 60

10. Welding defects ............................................................................................................................. 64 11. Maintenance ................................................................................................................................... 65

11.1 Daily ........................................................................................................................................... 65 11.2 Weekly ....................................................................................................................................... 65 11.3 All six months ............................................................................................................................ 65

12. Services and warranty .................................................................................................................. 65 13. Troubleshooting ............................................................................................................................ 66 14. Spare part list CPTX 400 Synergy ................................................................................................ 69

14.1 Connection diagram CPTX 400 Synergy .................................................................................. 71 15. Spare part list CPTX 400w Synergy ............................................................................................. 72

15.1 Connection diagram CPTX 400w Synergy ................................................................................ 75 16. Spare part list CPTX 450w Synergy ............................................................................................. 76

16.1 Connection diagram CPTX 450w Synergy ................................................................................ 79

Vorwort DE

1 CPTX 400/400w/450w Synergy

Vorwort Vielen Dank, dass Sie sich für unser Produkt entschieden haben. Ihr neues Schweißgerät

der Firma OTC DAIHEN EUROPE GmbH bietet Ihnen höchste Qualität und neuste

Technologie.

Um die Leistungsfähigkeit des Gerätes voll ausnutzen zu können und viele Jahre Freude an

Ihrem Gerät zu haben, lesen Sie bitte vor dem Anschließen und der Inbetriebnahme diese

Betriebsanleitung sorgfältig durch und bedienen Sie das Gerät den Anweisungen

entsprechend.

Die Betriebssicherheit und die Funktionen des Gerätes können nur dann gewährleistet

werden, wenn die allgemeinen Sicherheits- und Unfallverhütungsvorschriften in dieser

Bedienungsanleitung beachtet werden. Wir übernehmen keine Haftung für Schäden, die

durch unsachgemäßen Gebrauch bzw. fehlerhafte Bedienung entstehen.

Wichtig

Bitte stellen Sie sicher, dass alle Personen, die das Gerät bedienen, die Betriebsanleitung

gelesen und verstanden haben. Verfügen sie nicht über ausreichende Kenntnisse und

Erfahrungen, hinsichtlich der Funktionsweise und des sicheren Einsatzes der Maschine,

wenden sie sich bitte an unser Fachpersonal. Sollten Sie noch Fragen zur Aufstellung, zum

Anschluss oder Gebrauch dieses Gerätes haben, können Sie sich jederzeit mit dem

Hersteller (Kundendienstabteilung) in Verbindung setzen.

Bewahren sie die Betriebsanleitung an einem sicheren Ort auf, um im Bedarfsfall

jederzeit darauf zurückgreifen zu können!

Warnung

Die Anlagen zum Lichtbogenschweißen der Firma OTC DAIHEN EUROPE GmbH

entsprechen dem „EN 50199 Standard“ für Elektromagnetische Verträglichkeit. Der Bediener

ist verpflichtet beim Anschluss und der Bedienung nach den Anleitungen des Herstellers

vorzugehen.

Vorwort DE


Elektrische und Magnetische Felder

Beim Betrieb der Schweißanlage entsteht ein elektromagnetisches Feld (EMF),

dadurch könnten gesundheitliche Schäden entstehen.

Der Bediener ist verantwortlich für die fachgerechte Installation und Nutzung des Gerätes,

gemäß den Angaben des Herstellers. Beim Auftreten elektromagnetischer Störungen, ist es

in der Verantwortung des Benutzers, diese zu beseitigen (technische Unterstützung von

Fachpersonal kann erfragt werden).

Vor der Installation und Inbetriebnahme des Gerätes muss der Benutzer potenzielle

elektromagnetische Störungen in seinem Umfeld in Betracht ziehen.

Folgendes ist zu berücksichtigen:

Andere Versorgungs-, Kontroll-, Signal- und Telefonkabel über, unter und in der

angrenzenden Umgebung der Schweißmachine.

Radio-, Fernsehgeräte und Receiver.

Computer und andere Kontrollgeräte.

Sicherheits- und Überwachungsgeräte.

Der Gesundheitszustand aller anwesenden Personen, vor allem Personen mit

Herzschrittmachern, Hörgeräten etc.

Messgeräte und Geräte die für das Kalibrieren genutzt werden.

Der Schutz der anderen Geräte im Umfeld des Schweißgerätes. Diese müssen

kompatibel sein. Hierzu können zusätzliche Schutzvorkehrungen erforderlich sein.

Die Tageszeit, in der die Schweißarbeiten oder andere Arbeiten durchgeführt werden.

Empfehlung zur Verminderung der elektromagnetischen Störungen

Einbau eines Filters auf die Netzeinspeisung der Anlage.

Verwendung von Kabeln mit Abschirmung.

Ordnungsgemäße Instandhaltung der Anlage.

Das Gehäuse muss während der Bedienung festgeschraubt sein.

Die Schweißkabel so kurz wie möglich halten.

Erdung des Werkstückes.

Vorschriften zur Vorbeugung von Unfällen DE


1. Vorschriften zur Vorbeugung von Unfällen

Der Gebrauch der Schweißanlage sowie das Schweißen selbst sind immer mit einem

gewissen Sicherheitsrisiko verbunden. Aufgrund dessen setzt jede Inbetriebnahme

und Handhabung des Gerätes die genaue Kenntnis und Beachtung dieser

Betriebsanleitung voraus. Das Schweißgerät gewährt bei sachgerechter Anwendung

ein hohes Maß an Betriebssicherheit, kann jedoch bei unsachgemäßer Handhabung zu

Sach- und Personenschäden führen.

Beachten sie daher unbedingt die nachfolgenden Sicherheitsvorschriften:

1.1 Anschluss der Schweißanlage

Der Anschluss und die Instandhaltung der Anlage muss in Übereinstimmung mit den

allgemeinen Sicherheits- und Unfallverhütungsvorschriften (UVV) des Gesetzgebers

durchgeführt werden.

Der Zustand des Netzkabels und Steckers muss überprüft und eventuelle

Beschädigungen beseitigt werden. Die Elektroanlagen müssen in regelmäßigen

Abständen getestet werden. Kabel mit ausreichendem Leitungsquerschnitt nutzen.

Das Massekabel muss so nah wie möglich am Arbeitsbereich des Werkstückes

befestigt werden. Wird es direkt an die Baukonstruktion oder aber zu weit entfernt

vom Arbeitsbereich angeschlossen, kann dies zu einem Energieverlust oder zur

Entladung führen.

Die Anlage darf nicht in feuchten Räumen genutzt werden und auf keinen Fall mit

Wasser oder anderer Flüssigkeit in Berührung kommen.

Die direkte Berührung von Bauteilen mit den Händen oder mit feuchter Kleidung, die

unter Spannung stehen könnten, vermeiden. Überzeugen Sie sich, dass Ihre

Handschuhe und Ihre Schutzkleidung trocken sind.

Bei der Arbeit in feuchten Räumen oder auf Metallflächen benutzen Sie

Schutzhandschuhe und Arbeitsschuhe mit Gummisohle.

Die Anlage bei jeder Unterbrechung, auch bei plötzlichem Stromausfall, ausschalten.

Versehentlicher Massekontakt kann zur Überhitzung der Anlage führen und ein Feuer

verursachen. Die Anlage darf daher nie ohne Aufsicht eingeschaltet sein.



1.2 Personenschutz

Alle anwesenden Personen müssen sich während des Schweißvorgangs mit

entsprechenden Maßnahmen vor UV-Strahlung, Lärm, Hitze und Gasschadstoffen, die

beim Schweißen entstehen, schützen. Setzen Sie sich nie ohne Schutzmaske und

angemessener Schutzkleidung den Lichtbogeneinflüssen und den heißen

Metallschlacken aus. Schweißarbeiten, die ohne Berücksichtigung dieser Vorschriften

durchgeführt werden, können ernsthafte gesundheitliche Schäden verursachen.

Tragen Sie immer Schutzkleidung: Handschuhe (feuerbeständig), Hemd mit

langen Ärmeln, lange Hose ohne Aufschlag und hohe geschlossene Schuhe. Die

Schutzkleidung schützt die Haut vor dem Lichtbogen und dem heißen Metall.

Das Tragen einer Kappe oder eines Helms ist Pflicht!

Schützen sie die Augen mit einer Schutzbrille mit ausreichender Schutzstufe

(mindestens NR10 oder mehr). Das Gleiche gilt für die Ohren, das Gesicht und die

Haut. Alle anwesenden Personen müssen über die Gefahren in Kenntnis gesetzt

werden.

Im Arbeitsraum müssen alle anwesenden Personen einen Gehörschutz tragen!

Beim manuellen Entfernen der Metallschlacke ist das Tragen einer Schutzbrille mit

seitlichen Klappen erforderlich. Anwesende Personen müssen Abstand halten!

Der gesamte Schweißbereich muss mit einer feuerfesten Schutzwand gesichert

werden, um anwesende Personen vor der Strahlung, der Schlacke und entstehenden

Funken zu schützen.

1.3 Verhinderung von Feuer und Schlacke

Die Glühende Schlacke und die entstehenden Funken können

jederzeit ein Feuer entfachen. Explosionen oder das Ausbrechen eines Feuers können

verhindert werden, wenn folgende Vorschriften eingehalten werden:

Entfernen Sie alle brennbaren Gegenstände in der Umgebung der Schweißmachine

bzw. decken Sie diese mit feuerfesten Materialen ab.

Zu diesen brennbaren Gegenständen gehören unter anderem folgende: Holz,

Sägespäne, Kleidung, Lacke und Lösungsmittel, Benzin, Brennöl, Erdgas, Azetylen,

Propan, etc.



Auch nach dem Entleeren der Sammelbehälter und Leitungen ist Vorsicht beim Schweißen

sehr wichtig.

Ein Feuerlöscher, Sand oder Wasser ist immer am Arbeitsplatz vorhanden, um im Falle

eines Feuers schnell reagieren zu können.

Nehmen Sie niemals an angeschlossenen Behältern oder Rohrleitungen Schweißarbeiten

vor. Schweißen Sie ebenfalls nicht an offenen Behältern oder Rohrleitungen, die

möglicherweise noch leicht entzündliche Stoffe enthalten.

1.4 Vergiftungsgefahr

Beim Schweißen werden Gase und Rauch, die beim längeren Einatmen

gesundheitsschädlich sind, freigesetzt.

Aufgrund dessen müssen folgende Sicherheitsvorschriften eingehalten werden:

Sorgen Sie für eine angemessene Belüftung im Arbeitsbereich.

Während der Bearbeitung von Materialien, wie Blei, Beryllium, Kalium, Zink oder auch

verzinkte und lackierte Werkstücke, müssen sie eine Zwangsbelüftung einrichten.

Der Bediener muss seine Atemwege mit entsprechender Schutzmaske schützen.

Überall, wo keine ausreichende Luftzufuhr gewährleistet ist, müssen Sie mit

Atemmasken und zusätzlicher Luftzuführung arbeiten.

In engen Räumen (in Kesseln, im Graben, etc.) muss der Schweißer von einer

weiteren Person gesichert werden. Hierbei müssen alle Vorschriften zur Vermeidung

von Unfällen eingehalten werden.

Schweißen Sie nie in der Nähe von Entfettungs- und Lackierarbeiten. Dort werden

Chloren- Wasserstoffe freigesetzt, die sich unter dem Einfluss von Hitze in Phosgen,

ein sehr giftiges Gas, umwandeln.

Die Anzeichen für eine unzureichende Belüftung oder eine mögliche Vergiftung sind

Reize in den Augen, der Nase und des Rachenraumes. In diesem Fall unterbrechen

Sie die Schweißarbeiten und lüften Sie den Arbeitsbereich. Falls Sie sich weiterhin

unwohl fühlen müssen Sie die Schweißarbeiten sofort beenden.



1.5 Aufstellen der Maschine

Bei der Aufstellung der Schweißmachine müssen folgende Vorschriften berücksichtigt

werden:

Alle Schalter und Geräteanschlüsse müssen schnell erreichbar sein.

Damit die Maschine ausreichend belüftet werden kann, stellen sie das Gerät nie in

einem zu engen Raum auf. Meiden sie dreckige und staubige Räume, damit das

Gerät keine Fremdkörper einsaugen kann.

Das Gerät einschließlich aller Kabel darf die Arbeitsfähigkeit und den Durchgang zu

anderen Räumen nicht behindern.

Das Gerät muss vor Stürzen gesichert werden.

Das Aufstellen auf höhere Gegenstände vergrößert die Gefahr, dass die Maschine

während der Arbeiten herunterfallen kann.

1.6 Transport der Maschine

Das Gerät ist grundsätzlich für den Transport geeignet.

Folgende Vorschriften müssen eingehalten werden, um einen problemlosen Transport

zu gewährleisten:

Das Gerät darf nur an dem dafür vorgesehenen Griff angehoben und transportiert

werden.

Vor dem Heben und dem Transport müssen alle Stecker und Anschlusskabel

ordnungsgemäß entfernt werden.

Das Gerät darf niemals am Kabel oder Stecker gezogen werden.



1.7 Sicherheitsvorkehrungen Vor dem Gebrauch der Maschine müssen folgende Vorschriften berücksichtigt werden:

Gewährleisten Sie die entsprechenden Arbeitsbedingungen für den Schweißer. Im

Arbeitsbereich dürfen keine entzündlichen Stoffe vorhanden sein. Elektrisch leitender

Staub und andere Stoffe, die eine Isolation des Gerätes verhindern, müssen entfernt

werden.

Sichern Sie den Schweißer ordnungsgemäß, wenn er im Freien arbeitet.

Falls sie eine Überhitzung des Gerätes bemerken oder Rauch, Feuer, fremde

Geräusche sowie untypische Vibrationen feststellen, schalten sie die Maschine

umgehend aus und trennen sie sie vom Strom. In solchen Fällen muss das Gerät

fachmännisch geprüft werden.

Im Falle eines Stromausfalls oder wenn sie Strom am Gehäuse des Gerätes

feststellen, schalten sie die Maschine umgehend aus und trennen sie vom Strom.

Das Gleiche gilt im Falle von mechanischen Beschädigungen.

Eine zu Hohe Feuchtigkeit im Arbeitsbereich kann die Isolationsklasse verkleinern

und einen Kurzschluss verursachen.

Während der Schweißarbeiten erhitzen sich einige Teile des Gerätes über 100°C.

Diese Teile werden daher mit einem Thermostat geschützt. Sollten sie jedoch eine

Überhitzung feststellen, schalten sie das Gerät umgehend aus.

Verwendungsumgebung:

Das Gerät ist nicht für Badezimmer, Duschen, Schwimmbäder oder ähnliche

Bereiche geeignet. Falls es dennoch notwendig ist in solchen Umgebungen zu

arbeiten, stellen sie sicher, dass nirgendwo Wasser austreten kann.

Die Schweißmaschine ist nicht für Gebrauch bei Regen oder Schnee geeignet!

Die Schweißmaschine darf nicht an Orten verwendet werden, wo Sie Stößen oder

Schwingungen ausgesetzt ist. Bereiche, die unbedingt gemieden werden sollten sind

beispielsweise, Straßen-, Schienen- und Seiltransportmittel, Flugzeuge,

Wasserfahrzeuge, Kräne und Teile von Werkzeugmaschinen.

Staub und Kühlung:

Das Gerät muss so aufgestellt werden, dass genügend Luft über die Kühlrippen und

durch die Kühlkanäle strömen kann. Das Gerät reguliert die Kühlung automatisch!

Achten sie jedoch darauf, dass kein Schleifstaub eingesaugt werden kann.

Stabilität:

Das Gerät kann auf eine bis zu 15° geneigten Fläche installiert werden. Bei einer

steileren Neigung besteht die Gefahr, dass die Schweißmaschine umstürzt!

Beschreibung und Konstruktion des Gerätes DE


2. Beschreibung der Schweißmaschine

Die CPTX 400/400w/450w Synergy sind halbautomatische Schweißgeräte zum klassischen

Lichtbogenschweißen mit Schutzgas. Als Schutzgas wird meist Argon oder aber ein

Gemisch aus unterschiedlichen Gasen eingesetzt. Welche Gasmischung sich genau eignet,

hängt von den verwendeten Materialien ab. Aufgrund Ihrer hohen Leistung eignen sich die

Schweißgeräte besonders für den Einsatz in der Metallindustrie und gewährleisten

hochqualitative Endprodukte. Die Geräte sind hinsichtlich der Sicherheit, der Verlässlichkeit,

der Form und Konstruktion so gefertigt, dass Sie allen Anforderungen der modernen

Schweißtechnologie entsprechen. Das Gehäuse ist zeitgemäß geformt, an die technischen

Voraussetzungen und an die Funktionalität der eingebauten Komponenten angepasst. Auf

der Frontplatte ist ein Handgriff montiert, der ein schnelles und problemloses Transportieren

des Gerätes ermöglicht. Am Boden des Gerätes befinden sich kleine Räder, die sowohl für

mehr Mobilität als auch für eine optimale Stabilität am Arbeitsplatz sorgen. Auf der

Frontplatte finden Sie alle Elemente, die für eine sichere und einfache Gerätebedienung

notwendig sind.

3. Konstruktion des Gerätes Die kompakte Konstruktion der Geräte sorgt für eine optimale Mobilität, wodurch Sie ohne

Probleme auch in kleinen Räumen und unter schwierigen Bedingungen eingesetzt werden

können.

Hinter der Seitentür befinden sich die Drahtrolle und der Vorschubmechanismus. Für die

Gasflasche ist ein Flaschenhalter auf der Rückseite der Maschine vorgesehen. Die Flasche

kann mit der beiliegenden Kette auf der Rückseite des Gerätes befestigt werden.

Ausführung des Gerätes DE


4. Ausführung des Gerätes 4.1 Das Gehäuse

Das Gehäuse ist aus hochwertigem Stahl hergestellt. Die Tür auf der Seite lässt sich ohne

Probleme öffnen, womit ein leichter Wechsel der Drahtrolle ermöglicht wird.

4.2 Der Transformator

Die CPTX 400/400w/450w Synergy verfügen über einen Motor der Isolationsklasse „F“ und

sind für eine Netzspannung von 3x400V/50 Hz ausgelegt.

4.3 Gleichrichter

Bei der CPTX 400/400w/450w Synergy sind die Gleichrichter aus Einpressioden und

Kühlkörpern gefertigt und dienen zur Gleichrichtung des Schweißstroms.

4.4 Drossel

Die eingebaute Drossel verbessert die Schweißdynamik der CPTX 400/400w/450w Synergy

um ein vielfaches.

4.5 Trenntranformator

Der Trenntransformator versorgt alle halbautomatischen Bedienelemente einschließlich der

Steuerplatinen.

4.6 Mikroprozessorsteuerung

Die Mikroprozessorsteuerung dient zur Steuerung unterschiedlicher Komponenten der

Schweißmaschine und ermöglicht die optimale Einstellung und Auswahl der zahlreichen

Programme und Schweißparameter.

Technische Daten DE


5. Technische Daten

Item CPTX 400 Synergy

CPTX 400w Synergy

CPTX 450w Synergy

Netzspannung 3x400V/50 Hz 3x400V/50 Hz 3x400V/50 Hz

Nennleistung max. 22,1 kVA 22,1 kVA 26,3 kVA

Absicherung – Träge 25 AT 25 AT 35 AT

Leerlaufspannung 17,5 – 54 V 17,5 – 54 V 18 – 55 V

Schweißstrom 30 - 380 A 30 – 380 A 40 – 450 A

Schweißspannung 15,5 – 33 V 15,5 – 33 V 16 – 36,5 V

ED

40% 380 A 380 A 450 A

60% 320 A 320 A 400 A

100% 250 A 250 A 310 A

Schaltstufen 3 x 10 st. 3 x 10 st. 3 x 10 st.

Schweißdrahtdurchmesser 0,8 – 1,2 mm 0,8 – 1,2 mm 0,8 – 1,2 (1,6)mm

Isolationsklasse H H H

Schutzart IP21 IP21 IP21

Kühlung Ventilator Ventilator Ventilator

Brennsystem Gasgekühlt (G) Wassergekühlt (W) Wassergekühlt (W)

Gewicht 105 kg 155 kg 170 kg

Masse L x B x H (mm) 850 x 540 x780 1085x700x1200 1085x700x1200

Technische Daten DE


5.1 Außenansicht CPTX 400

5.2 Außenansicht CPTX 400w/450w

Funktionsbeschreibung DE


6. CPTX 400/400w/450w Synergy Funktionsbeschreibung

Pos. Beschreibung Funktion

01 Schalter AN/AUS Schalter stellt die Maschine ein und aus.

02 Stufenschalter Grobeinstellung des Schweißstroms.

03 Stufenschalter Feinjustierung des Schweißstroms.

04 Taste „Material“, um das Material und das Schutzgas auszuwählen.

LED-Leuchten zeigen die derzeit ausgewählten Schweißparameter an (Material und Schutzgas).

05 Taste „Wire“, um den Schweißdrahtdurchmesser auszuwählen

LED –Leuchten zeigen den derzeit ausgewählten Schweißdrahtdurchmesser an.

06 Taste „Mode“, um den Schweißmodus auszuwählen.

Auswählen des Schweißmodus: 2-Takt-Funktion 4-Takt-Funktion Punktschweißen Intervalschweißen (2-Takt/ 4-Takt) Programauswahl: Synergy/Manuell

07 Potentiometer, um die Zwischenpausen für das Intervalschweißen einzustellen.

Intervallschweißen: Einstellbare Zwischenpause von

0,5 bis 3,5 Sekunden

08 Potentiometer, um die Punktschweißzeit einzustellen.

Punktschweißen: Einstellbare Punktschweißzeit von

0,5 bis 3,5 Sekunden



09 Spannungsanzeige (Volt) Anzeige der Ist/Soll Schweißspannung (Volt) Zusätzlich: Anzeige der Zwischenpausen beim Punkt- und Intervallschweißen (alle 2 Sekunden).

10 Schweißstromanzeige

Anzeige des Ist/Soll Schweißstroms Wenn die Maschine eingeschaltet wird, wird die eingestellte Schweißdrahtgeschwindigkeit für 2 Sekunden eingeblendet.

11 Gelbe LED-Leuchte Zeigt den Thermo-Schutz an. Zusätzlich: Angabe der verbrannten AT (Motor-MPZ-Schutz)

12 Grüne LED-Leuchte LED leuchtet: Externe Einstellungen sind aktiviert!

13 Potentiometer

Einstellung der Korrektur der Schweißdrahtvorschubgeschwindigkeit um ±30% (Programmodus)

Einstellen der Schweißdrahtvorschubgeschwindigkeit von 0 bis 20 m/min. (Manueller Modus)

Achtung: Wenn die Grüne LED leuchtet (Pos.12) sind die externen Einstellungen aktiviert und das Potentiometer (Pos.13) ist nicht aktiv!

Weitere Funktionen

X1 Potentiometer (Bild RD-4) Softstarteinstellungen (0 bis 2 Sekunden)

X2 Potentiometer (Bild RD-4) Einstellen der Rückbrandzeit

X3 Potentiometer (Bild RD-4) Einstellen der Gas Nachström Zeit nach dem Schweißvorgang (0 bis 5 Sekunden)

X4 Taste (Bild RD-4) Einstellen der Drahtvorschubgeschwindigkeit (die Geschwindigkeit wird mit dem Potentiometer Pos.13 eingestellt)

X5 Taste (Bild RD-3) Gastest



6.1 Auswahl des Schweißmodus

Funktion Manuelle

Einstellung Synergetische

Program

2-Takt-Funktion LED: LM1 LED: LM5 + M1

4-Takt-Funktion LED: LM2 LED: LM5 + LM2

Punktschweißen LED: LM1 + LM3 -

Intervallschweißen 2-Takt-Funktion

LED: LM1 + LM4 -

Intervallschweißen 4-Takt-Funktion

LED: LM2 + LM4 -

6.2 Übersicht der synergetischen Programme

Maschinentyp

G3/4Si1 CrNi19/9 AlMg5 AlSi5

ArCo2 82/18%

ArCo2 97,5/2,5%

Ar100% Ar100%

0,8 1,0 1,2 1,6 0,8 1,0 1,2 1,6 0,8 1,0 1,2 1,6 0,8 1,0 1,2 1,6

CPTX 400 Synergy ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ CPTX 400w Synergy ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ CPTX 450w Synergy ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙

6.3 Schweißeinstellungen

1. Durch das Drücken des AN/AUS Schalters (Pos. 01) wird das Gerät eingeschaltet.

Beim Einschalten leuchten alle LED Dioden und beide Displays kurz auf

Auf dem Display erscheint das Gerätemodell

2. Durch das Drücken der Taste „Mode“ (Pos.06) wird die Schweißmethode ausgewählt.

3. Mit dem Stufenschalter (Pos.02 & Pos.03) wird die gewünschte Schweißspannung

eingestellt.



4. Programwahl: Durch das Drücken der Taste für die Drahtauswahl (Pos.05) und der Taste

für die Auswahl des Zusatzmaterials/Schutzgas (Pos.04) werden die entsprechende Dicke

des Materials sowie das entsprechende Schutzgas ausgewählt.

Falls für die eingestellte Kombination kein entsprechendes Programm existiert,

leuchten auf dem Display (Pos.09 & Pos.10) jeweils drei Striche auf.

Wählen Sie eine Kombination, für die ein Programm vorhanden ist!

5. Stellen sie mit dem Potentiometer (Pos.13) folgende Parameter ein:

Manuell: Geschwindigkeit des Drahtvorschubs

Programm: Korrektur um ±30% der im Programm „Synergisch“ eingestellten

Geschwindigkeit

Die eingestellten Werte werden auf dem Display (Pos.10) angezeigt.

So lang die Schweißspannung unter 20V liegt, beträgt die Vorschubgeschwindigkeit

40% des eingestellten Wertes!

6. Einstellung der Parameter:

Potentiometer X1: Softstart Zeiteinstellung

Potentiometer X2: Rückbrandzeit Einstellung

Potentiometer X3: Gasnachströmzeit Einstellung

7. Weitere Funktionen:

Durch das Drücken der Taste für die Drahteinfädelung (Pos.X4) wird der Draht in

den Brenner eingeführt.

Durch das Drücken der Taste für die Gastest (Pos.X5) wird die gewünschte

Gasmenge eingestellt.

8. Schweißen:

Die eingestellte Schweißspannung und der ausgewählte Schweißstorm werden auf

den Displays (Pos.09 & Pos.10) angezeigt.

Nach dem Schweißvorgang werden die Schweißspannung und der Schweißstorm

noch für einige Sekunden eingeblendet.

Vorbereitung des Gerätes zum Schweißen DE


7. Vorbereitung des Gerätes zum Schweißen

7.1 Netzanschluss

Die CPTX 400/400w/450w Synergy Schweißgeräte sind mit einem Anschlusskabel und

Standardstecker für 3x400V und 50Hz ausgerüstet und können an jede, für diese Spannung

ausgelegte Steckdose mit entsprechenden Schutzkontakten angeschlossen werden.

7.2 Gasflasche

Die Gasflasche mit der zugehörigen Kette befestigen. Nun entfernen sie die Abdeckkappe

und befestigen den Druckminderer an der Flasche. Anschließend befestigen Sie den

Schlauch an den Anschluss und sichern die Verbindung mit der Mutter.

7.3 Einrichten des Brenners

Verbinden Sie das Schweißkabel mit dem Brenner und dem Schweißgerät. Drehen Sie nun

die Mutter fest. Beim wassergekühlten Brenner muss auch der Wasseranschluss an das

Gerät befestigt werden (Achten Sie auf die entsprechenden Farben der Schnellanschlüsse).

Anschließend verbinden Sie das Massekabel mit dem Schweißgerät und befestigen es mit

der Klemme an ihrem Werkstück.

7.4 Drahtrolle

Die Drahtrolle muss auf den dafür vorgesehenen Spulendorn angebracht werden. Ziehen Sie

die Mutter fest und stellen Sie die entsprechende Bremskraft ein. Achten Sie dabei auf die

richtige Abwicklungsrichtung des Drahtes!

7.5 Einfädeln des Drahtes

Um mögliche Probleme während der Drahteinfädelung zu umgehen, muss der Draht vor dem

Einfädeln abgebogen werden. Nun die Feder durch das Drehen der Schraube etwas lockern

und die Vorschubrolle von der Druckrolle trennen. Überprüfen sie, ob die ausgewählte

Vorschubrolle dem Drahtdurchmesser entspricht. Ist dies nicht der Fall, müssen Sie die

Vorschubrolle umdrehen. Anschließend schieben Sie den Draht durch die beiden Rollen in

die Führungsseele des Schlauchpaketes (Taste Pos.X4).

Schweißen DE


7.6 Auswahl der entsprechenden Vorschubrollen

Der Vorschubmechanismus ist mit 4 Rollen ausgestattet. Bei der Lieferung sind Rollen mit V-

Nut mit einem Durchmesser von Ø 1,0-1,2 mm eingebaut. Bei der Änderung des

Drahtdurchmessers müssen Sie auch die entsprechende Nut wechseln. Für Stahl und CrNi

werden Rollen mit V-Nut genutzt. Falls sie mit Fülldraht schweißen möchten, müssen Sie

Rollen mit einer U-Nut einsetzen.

8. Schweißen

Stellen Sie das Gerät am Arbeitsplatz auf. Achten Sie dabei vor allem darauf, dass die Luft

gut zirkulieren kann und die Kühlung der Maschine gewährleistet ist. Klemmen Sie das

Massekabel mit der Klemme an das saubere, nicht oxidierte Werkstück. Passend zum

Material und der Werkstückdicke wird der entsprechende Drahtdurchmesser gewählt. Nach

dem Drehen des Schalters ist das Schweißgerät eingeschaltet und Schweißbereit. Mit dem

Potentiometer können Sie die gewünschte Drahtgeschwindigkeit wählen. Beachten Sie, dass

die Führung des Brenners die Schweißqualität enorm beeinflusst (siehe folgende

Abbildungen). Der Abstand zwischen dem Draht und dem Werkstück muss konstant

gehalten werden, wobei die empfohlene Distanz für Stahlbleche etwa 5-10 mm beträgt.

Durch das Drücken des Brennertasters beginnt das Gerät an zu schweißen. Dabei wird der

Brenner nach einer der drei oben gezeigten Methoden geführt.

Push

Position Neutral Position

Pull Position

Kontakt Düse

Schweißen DE


8.1 Das Einstellen des Schweißstroms

Der Schweißstrom wird durch das Drehen der Stufenschalter wie folgt eingestellt:

Drehen nach rechts = Erhöhung des Schweißstroms

Drehen nach links = Reduzierung des Schweißstroms

8.2 – 2T – (2-Takt Funktion)

Wählen Sie mit dem Schalter auf der Frontplatte die 2-Takt Funktion aus. Durch Drücken

und Halten des Brennertasters beginnt das Gerät zu schweißen. Zum Beenden des

Schweißvorgangs den Brennertaster loslassen.

8.3 – 4T – (4-Takt Funktion)

Wählen Sie mit dem Schalter auf der Frontplatte die 4-Takt Funktion aus. Durch Drücken

und Loslassen des Brennertasters beginnt das Gerät zu schweißen. Zum Beenden des

Schweißvorgangs den Brennertaster erneut drücken und loslassen.

8.4 Punktschweißen

Möchten Sie mit dem Gerät kurze Nähte schweißen, aktivieren Sie den Schalter auf dem

Potentiometer, mit dem die Punktschweißzeit eigestellt werden kann. Die übrigen

Schweißparameter werden wie in Kapitel 6 und 7 beschrieben eingestellt. Die vorhandene

Gasdüse (konisch) wird durch eine Gasdüse zum Punktschweißen ausgetauscht. Durch

Drücken des Brenntasters beginnt das Gerät zu schweißen. Ist die eingestellte

Punktschweißzeit abgelaufen, schaltet sich das Gerät automatisch aus. Die nächste

Schweißung erfolgt durch das Loslassen und erneutes Drücken des Brennertasters.

8.5 Intervallschweißen

Möchten die mehrere Nähte hintereinander schweißen, aktivieren Sie den Schalter auf dem

Potentiometer und stellen Sie die Punktschweißzeit sowie die Geschwindigkeit des Drahtes ein.

Durch Drücken des Brennertasters beginnt das Gerät zu schweißen. Während den eingestellten

Zwischenpausen, ist das Schutzgas sowie der Kontaktor weiterhin aktiv. Der Vorschubmotor für

den Draht schaltet jedoch ab. Halten Sie den Brennertaster während des gesamten

Schweißvorgangs gedrückt.

Schweißen DE


8.6 Automatischer Softstart Bei einer ausreichenden Drahtgeschwindigkeit (min.0, 5 m/min) schaltet sich der Softstart

automatisch ein.

8.7 Anti-Stick-Funktion

Bei einer ausreichenden Drahtgeschwindigkeit schaltet sich die Anti-Stick-Funktion automatisch

ein.

Warnung: Während des Schweißvorgangs darf der Schalter für die Schweißstromregulierung

nicht umgeschaltet werden. Die Seitentür und der Deckel der Maschine dürfen während des

Schweißens nicht geöffnet oder entfernt werden.

Bei einer Überschreitung der eingestellten Punktschweißzeit bzw. im Falle einer Überhitzung

schaltet das Thermostat die Maschine automatisch aus (die gelbe Lampe leuchtet und nur der

Ventilator läuft). In diesem Zustand ist es unmöglich weiter zu schweißen!

Bitte warten Sie bis das Gerät abgekühlt ist und sich wieder automatisch einschaltet (die gelbe

Lampe erlischt).

Wichtig! Das Gerät während der Kühlung nie ausschalten!

Hilfsmittel zum Schweißen DE


9. Hilfsmittel zum Schweißen 9.1. Vorbereitung der Schweißkanten

Un-, Niedrig-legierter Stahl

Hoch-legierter Stahl

Al Cu



9.2 Schweißparameter

Warnung

Die Angaben in den folgenden Tabellen sind nur Beispielwerte!!!

Die optimalen Parametereinstellungen sind immer abhängig von der jeweiligen Schweißform

und der Position des Werkstücks.

1. Beispiele für die Schweißparameter mit CO2 :

Kehlnaht

Blech-stärke t (mm)

Naht-länge l (mm)

Schweißdraht- durchmesser

(mm)

Schweiß-strom

(A)

Lichtbogen- spannung

(V)

Schweiß- geschwindigkeit

(cm/min)

Gasmenge CO2 (l/min)

1,2 2,5 - 3,0 0,9 - 1,0 70 - 100 18 - 19 50 - 60 10 - 15

1,6 2,5 - 3,0 0,9 - 1,2 90 - 120 18 - 20 50 - 60 10 - 15

2,0 3,0 - 3,5 0,9 - 1,2 100 - 130 19 - 20 50 - 60 15 - 20

2,3 3,0 - 3,5 0,9 - 1,2 120 - 140 19 - 21 50 - 60 15 - 20

3,2 3,0 - 4,0 0,9 - 1,2 130 - 170 19 - 21 45 - 55 15 - 20

4,5 4,0 - 4,5 1,2 190 - 230 22 - 24 45 - 55 15 - 20

6,0 5,0 - 6,0 1,2 250 - 280 26 - 29 40 - 50 15 - 20

9,0 6,0 - 7,0 1,2 280 - 300 29 - 32 35 - 40 15 - 20

12,0 7,0 - 8,0 1,2 300 - 340 32 - 34 30 - 35 20 - 25



Kehl Naht in der Position „PA“ (nach DIN EN ISO 6947)


Naht-länge l (mm)

Schweiβdraht- durchmesser

(mm)

Schweiβ-strom

(A)


(V)

Schweiβ- geschwindihkeit

(cm/min)


1,2 2,5 – 3,0 0,9 – 1,0 70 - 100 18 - 19 50 - 60 10 - 15

1,6 2,5 – 3,0 0,9 – 1,2 90 - 120 18 - 20 50 - 60 10 - 15

2,0 3,0 – 3,5 1,0 – 1,2 100 - 130 19 - 20 50 - 60 15 - 20

2,3 3,0 – 3,5 1,0 – 1,2 120 - 140 19 - 21 50 - 60 15 - 20

3,2 3,0 – 4,0 1,0 – 1,2 130 - 170 20 - 22 45 - 55 15 - 20

4,5 4,0 – 4,5 1,2 200 - 250 23 - 26 45 - 55 15 - 20

6,0 5,0 – 6,0 1,2 280 - 300 29 - 32 40 - 50 15 - 20

9,0 6,0 – 8,0 1,2 300 - 350 32 - 34 40 - 45 15 - 20

12,0 10,0–12,0 1,2 320 - 350 33 - 36 25 - 35 20 - 25

Stumpf Naht ohne vorbereitete Nahtkanten


Spalte g (mm)


(mm)

Schweis-strom

(A)


(V)

Schweiβ- geschwindigkeit

(cm/min)


Lage

1,2 0 0,9; 1,0 70-80 17-18 45-55 10 1

1,6 0 0,9; 1,0 80-100 18-19 45-55 10-15 1

2,0 0-0,5 0,9; 1,0 100-110 19-20 50-55 10-15 1

2,3 0,5-1,0 0,9-1,2 110-130 19-20 50-55 10-15 1

3,2 1,0-1,2 0,9-1,2 130-150 19-21 40-50 10-15 1

4,5 1,2-1,5 1,2 150-170 21-23 40-50 10-15 1

6,0 1,2-1,5 1,2 220-260 24-26 40-50 15-20 Vorne 1

2 Hinten 1

9,0 1,2-1,5 1,2 320-340 32-34 45-55 15-20 Vorne 1

2 Hinten 1



Schweißen - einseitig und - zweiseitig

Deck Nähte

Blechstärke t (mm)


(mm)

Schweis-strom

(A)

Lichtbogen- spannung (V)

Position Gasmenge CO2 (l/min)

1,2 0,9-1,0 80-100 18-19 A 10-15

1,6 0,9-1,2 100-120 18-20 A 10-15

2,0 1,0-1,2 100-130 18-20 A oder B 15-20

2,3 1,0-1,2 120-140 19-21 B 15-20

3,2 1,0-1,2 130-160 19-22 B 15-20

4,5 1,2 150-200 21-24 B 15-20

Gas-menge

Co2 (l/min) Lagen



2. Beispiele für die Schweißparameter mit CO2 und Fülldraht:

Kehl Naht

Länge l (mm)

Schweiβdraht-durchmesser

(mm) Schweiβtrom (A)

Lichtbogen-spannung (V)

Schweiβ-geschwindigkeit

(cm/min)

4

1,2 250 27 50

1,4 330 29 100

1,6 350 31 105

5

1,2 270 29 50

1,4 330 30 90

1,6 370 33 90

6

1,2 270 29 45

1,4 330 31 80

1,6 380 34 80

7

1,2 280 30 40

1,4 350 32 50

1,6 380 34 65

8

1,2 300 31 30

1,4 350 33 45

1,6 380 34 52

9

1,2 320 32 30

1,4 350 34 40

1,6 380 34 40

3. Beispiele für die Schweißparameter beim MAG-Kurzlichtbogen:

Material: Stahl; Gas: Mischung Ar + CO2 (10-15l/min.)


Schweiβdraht-durchmesser

(mm)

Spalt (mm)

Schweiβ-strom

(A)

Lichtbogen-spannung

(V)

Schweiβ-geschwindigkeit

(cm/min)

I – Naht (Stumpfnaht)

1,0 0,8-1,0 0 50-55 13-15 40-55

1,2 0,8-1,0 0 60-70 14-16 30-50

1,6 0,8-1,0 0 100-110 16-17 40-60

2,3 1,0-1,2 0-1,0 110-120 17-18 30-40

3,2 1,0-1,2 1,0-1,5 120-140 17-19 25-30

4,0 1,0-1,2 1,5-2,0 150-170 18-21 25-40

Schweißfehler DE


10. Schweißfehler

Fehler Beschreibung Mögliche Ursache

Poren

Ungleichmäßige Gasabdeckung

Empfehlung: 8-10l/min.

Schmutz auf dem Werkstück(Fett, Rost, etc.)

Zu große Distanz zwischen Brenner und Werkstück

oder falsche Handhabung des Brenners

Nicht ausreichende Materialmenge

Zu hohe Schweißgeschwindigkeit

Zu geringer Schweißstrom

Schlechte Anbindung

Ungleichmäßige Führung des Brenners

Zu geringer Schweißstrom für die

Schweißgeschwindigkeit

Spritzer

Zu hoher Schweißstrom

Überwölbte Naht

Zu hoher Schweißstrom für die Spannung

Zu geringe Schweißgeschwindigkeit

Zu flache Schweißnaht

Zu geringer Schweißstrom für die Spannung

Wartung und Dienstleitung DE


11. Wartung

Unter normalen Arbeitsbedingungen benötigen die CPTX Schweißgeräte sehr

geringen Instandhaltungsaufwand.

Um eine langjährige Lebensdauer des Gerätes zu gewährleisten, sollten Sie auf folgende

Aspekte achten:

Zeitweilig muss das Gerät mit Druckluft ausgeblasen werden.

Einmal im Jahr müssen die Schweißkabelverbindungen mit der Sekundärwicklung

und die Verbindung der Erdklemme überprüft und getestet werden.

11.1 Täglich

Bei jedem Drahtrollenwechsel überprüfen, ob der Draht ohne Probleme durch die

Führungsseele läuft.

Die Drahtführungsseele ausblasen.

Die Gasdüse von Schmutz befreien.

Die Kontaktdüse prüfen (abgenutzte Kontaktdüsen verursachen einen schlechten

Lichtbogen)

Die Gasflasche und den Druckminderer überprüfen.

11.2 Wöchentlich

Alle Anschlusskabel prüfen.

Das Massekabel und die Klemme überprüfen.

Die Vorschubrollen reinigen.

11.3 Alle 6 Monate

Die Seitenwände entfernen und das Gerät im Inneren mit Druckluft ausblasen.

Wenn nötig, alle Schrauben nachziehen.

Das Gerät vor dem Öffnen immer vom Strom trennen!

12. Dienstleistungen und Garantie

Siehe Garantieschein!

Fehlersuche und Problembehebung DE


13. Fehlersuche und Problembehebung

Fehler Ursache Behebung

Nach dem Einschalten funktioniert

das Gerät nicht

Die Netzleitung ist beschädigt Die Netzleitung überprüfen

Die Netzsicherungen sind durchgebrannt

Die Sicherungen auswechseln

Der Ein/Aus Schalter des Geräts ist beschädigt

Den Schalter auswechseln

Der Schweißtransformator ist beschädigt

Den Transformator auswechseln

Während des Schweißens wird der Lichtbogen plötzlich

unterbrochen

Aufgrund der Überhitzung hat das Thermostat das Gerät

abgeschaltet - die gelbe Lampe leuchtet -

Das Gerät wird nach der Abkühlung wieder

eingeschaltet - die gelbe Lampe erlischt –

WÄHREND DER KÜHLUNG DAS GERÄT NICHT AUSSCHALTEN!

Schlechter oder

unruhiger Lichtbogen

Der Kontakt zwischen der Klemme und dem Werkstück

ist zu schwach

Die Klemme an das Werkstück festschrauben

Der ausgewählte Schweißstrom ist zu gering

Höheren Strom einstellen

Kein Schweißstrom Netzschalter eingeschaltet

Masseanschluss falsch Klemme überprüfen und

befestigen

Stromkabel im Schweißbrenner unterbrochen

Brenner tauschen

Keine Funktion nach Drücken der Brennertaste

Netzschalter eingeschaltet

Schweißbrenner defekt Schweißbrenner tauschen



Kein Schutzgas Alle anderen Funktionen

vorhanden

Gasflasche leer Gasflasche wechseln

Gasdruckminderer defekt Gasdruckminderer tauschen

Gasschlauch nicht montiert oder schadhaft

Gasschlauch montieren oder tauschen

Schweißbrenner defekt Schweißbrenner wechseln

Gasmagnetventil defekt Gasmagnetventil tauschen

Schlechte Schweißeigenschaften

Falsche Schweißparameter Einstellungen überprüfen

Masseverbindung schlecht Guten Kontakt zum

Werkstück herstellen

Kein bzw. zu wenig Schutzgas

Druckminderer, Gasschlauch, Gasmagnetventil,

Gasanschluss, etc. überprüfen

Schweißbrenner undicht Schweißbrenner wechseln

Falsches oder ausgeschliffenes Kontaktrohr

Kontaktrohr wechseln

Falsche Drahtlegierung bzw.

falscher Drahtdurchmesser

Eingelegte Drahtrolle kontrollieren

Verschweissbarkeit des Grundwerkstoffes prüfen

Schutzgas für Drahtlegierung nicht geeignet

Korrektes Schutzgas verwenden



Unregelmäßige Drahtgeschwindigkeit

Bremse zu stark eingestellt Bremse lockern

Bohrung des Kontaktrohres zu klein

Passendes Kontaktrohr verwenden

Drahtförderseele im Schweißbrenner defekt

Drahtförderseele auf Knicke, Verschmutzung, etc. prüfen

Drahtvorschubrollen für verwendeten Schweißdraht

nicht geeignet

Passende Drahtvorschubrollen

verwenden

Falscher Anpressdruck der Drahtvorschubrollen

Anpressdruck optimieren

Schweißbrenner wird sehr heiß

Schweißbrenner zu schwach dimensioniert

Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten

Zu geringe Kühlleistung Ventilator defekt Ventilator erneuern/tauschen

Ersatzteilliste CPTX 400 Synergy DE


14. Ersatzteilliste CPTX 400 Synergy*

Bild 3 Bild 4

Bild 1

Bild 2

Bild 3

Bild 4



Bild Pos. Beschreibung CPTX 400 Synergy

1 01 Schalter AN/AUS 0073-04-0001

1 02 Stufenschalter 1-3 0073-04-0003

1 03 Stufenschalter 1-10 0073-04-0002

1 04 LED-Leuchten 0072-04-0004

1 05 Aufkleber der Frontplatte 0406-04-0004

1 06 Potentiometer-Knopf 0403-04-0002


1 08 Zentralanschluss 0071-04-0013

1 10 Steckdose 0071-04-0010

1 11 Bockrolle 100 0410-04-0004

1 12 Bockrolle 200 0410-04-0003

1 13 Abdeckkappe 0411-04-0002

1 14 Achse 0302-04-0002

2 21a Primär Wicklung 0081-04-0005

2 21b Sekundär Wicklung 0081-04-0006

2 21 Transformator 0080-04-0006

2 24 Gleichrichter 0076-04-0001

2 25 Ventilator 0109-04-0002

2 26 Gasrohr 5 x 2,5 0061-04-0003

2 27 Gasmagnetventil 0109-04-0006

2 30 Griff 0405-04-0005

2 31 Trenntransformator 0080-04-0007

2 32 Frontpanel PVC 400-1 obere 0310-04-0018

2 33 Frontpanel PVC 400-2 0310-04-0019

2 34 Frontpanel PVC 400-3 0310-04-0020

3 41 Deckel oben 0310-04-0015

3 42 Seitendeckel rechts 0310-04-0016

3 43 Kabelentlaster PG21 0407-04-0003

3 44 Netzkabel 0050-04-0064

3 46 Seitendeckel links 0310-04-0017

3 47 Seitentür 0310-04-0021

4 50 Bremseinrichtung 0501-04-0001

4 51 Sicherungsgehäuse GU4/GE3 0305-04-0001

4 52 Sicherung 1AT Träge 0075-04-0001

4 52 Sicherung 3,15 AT Träge 0075-04-0003

4,3 53,48 Taster SLK 0073-04-0009

4 55 Vorschubmechanismusmotor 0082-04-0002

4 56 Vorschubrolle0,6-0,8 0430-04-0005

4 56 Vorschubrolle1,0-1,2 0430-04-0006

4 56 Vorschubrolle1,0-1,2 Al 0430-04-0007

4 57 Rohr 0431-04-0001

4 58a Vorschubmechanismus 0030-04-0009

4 58 Vorschubmechanismus KPL. 0030-04-0010

4 60 Kontaktor KN22 0079-04-0001

4 62 Drossel 0078-04-0004

4 65 Verschluss 0320-04-0001

* Änderungen vorbehalten



14.1 Schaltplan CPTX 400 Synergy

A1 Steuerplatine

C1 Kondensator

F1,F2 Sicherung (Träge)

F4, F5 Thermoshalter

K1 Schütz

L1 Drossel

M1 Ventilator

M2 Elektromotor

Q1 Schalter mit Lampe

Q2 Stufenschalter 1-3


Q4-Q6 Taster SLK

R1 Varistor

R2 Widerstand

R3-5 Potentiometer

Rs Shunt

S1,2 Schalter

T1 Transformator

T2 Trenntransformator

X1-2 Verbinder

Y1 Gasmagnetventil

V1 Gleichrichter

Ersatzteilliste CPTX400w Synergy DE


15. Ersatzteilliste CPTX 400w Synergy*

Bild 1

Bild 2

Bild 3

Bild 4

Ersatzteilliste CPTX 400w Synergy DE


Bild Pos. Beschreibung CPTX 400w

Synergy

1 01 Schalter AN/AUS 0073-04-0001

1 02 Stufenschalter 1-3 0073-04-0003

1 03 Stufenschalter 1-10 0073-04-0002

1 04 LED-Leuchten 0072-04-0004



1 07 Potentiometer -Knopf 0403-04-0004


1 09 Schnellanschluss 0071-04-0016

1 10 Steckdose 0071-04-0010

1 11 Bockrolle160 0410-04-0005

1 12 Bockrolle 200 0410-04-0003

1 13 Abdeckkappe 0302-04-0002




2 23 Wasserpumpe KN 33 230V 0045-04-0001

2 22 Wasseranschluss II 0112-04-0001

2 22 Wasseranschluss III 0112-04-0002


2 25 Ventilator 0109-04-0005

2 26 Gasrohr 5 x 2,5 0061-04-0003


2 28 Behälter PVC 0044-04-0001

2 29 Wasserabdeckung 0411-04-0005

2 30 Griff 0405-04-0005



2 33 Frontpanel PVC 400-2 0310-04-0025

2 34 Frontpanel PVC 400-3 0310-04-0020

3 40 Gasflaschenträger 0309-04-0001

3 41 Deckel oben 0310-04-0022





3 44 Netzkabel 0050-04-0064


3 47 Seitentür 0310-04-0026






4 53 Taster SLK 0073-04-0009

4 55 Vorschubmotor 0082-04-0007

4 56 Vorschubrolle0,6-0,8 0430-04-0005

4 56 Vorschubrolle1,0-1,2 0430-04-0006




4 59 Wasserschalter UP-24 0073-04-0013

4 60 Schütz KN22 0079-04-0001

4 61 Filter EMV 0408-04-0002

4 62 Drossel 0078-04-0004

4 63 Shunt 0083-04-0001

4 65 Verschluss 0320-04-0001

4 57 Rohr 0431-04-0002

4 64 Wärmeregulator 0113-04-0001




15.1 Schaltplan CPTX 400w Synergy

A1 Steuerplatine

C1 Kondensator

F1,F2,F6 Sicherung (Träge)


F3 Druckschalter

K1 Schütz

L1 Drossel

M1 Ventilator

M2 Elektromotor

M3 Wasserpumpe KN 33 230V




Q4-Q6 Taster SLK

R1 Varistor

R2 Widerstand

R3-5 Potentiometer

Rs Shunt

S1,2 Schalter

T1 Transformator


X1-2 Verbinder

Y1 Gasmagnetventil

V1 Gleichrichter



16. Ersatzteilliste CPTX 450w Synergy*

Bild 1

Bild 2

Bild 3

Bild 4



Bild Pos. Beschreibung CPTX 450w

Synergy

1 01 Schalter AN/AUS 0073-04-0001

1 02 Stufenschalter 1-3 0073-04-0003

1 03 Stufenschalter 1-10 0073-04-0002

1 04 LED-Leuchten 0072-04-0004


1 06 Potentiometerknopf 0403-04-0002

1 07 Potentiometerknopf fi23 0403-04-0004


1 09 Schnellanschluss 0071-04-0016

1 10 Steckdose 0071-04-0005

1 11 Bockrolle 160 0410-04-0005

1 12 Bockrolle 200 0410-04-0003

1 13 Abdeckkappe 0411-04-0002




2 22 Wasseranschluss II 0112-04-0001

2 22 Wasseranschluss III 0112-04-0002

2 23 Wasserpumpe KN 33 230V 0045-04-0001


2 25 Ventilator 0109-04-0005

2 26 Gasrohr 5 x 2,5 0061-04-0003


2 28 Behälter PVC 0044-04-0001

2 29 Wasserabdeckung 0411-04-0005

2 30 Griff 0405-04-0005



2 33 Frontpanel PVC 400-2 0310-04-0025

2 34 Frontpanel PVC 400-3 0310-04-0020

3 40 Gasflaschenträger 0309-04-0001

3 41 Deckel oben 0310-04-0022



3 44 Netzkabel 0050-04-0065




3 47 Seitentür 0310-04-0026





4 53 Taster SLK 0073-04-0009

4 55 Vorschubmotor 0082-04-0002

4 56 Vorschubrolle1,0-1,2 0430-04-0006


4 56 Vorschubrolle0,6-0,8 0430-04-0005

4 57 Rohr 0431-04-0002



4 59 Wasserschalter UP-24 0073-04-0013

4 60 Schütz KN43 0079-04-0004

4 61 Filter EMV 0408-04-0002

4 62 Drossel 0078-04-0005

4 63 Shunt 0083-04-0001

4 65 Verschluss 0320-04-0001

4 64 Wärmeregulator 0113-04-0001




16.1 Schaltplan CPTX 450w Synergy

A1 Steuerplatine

C1 Kondensator

F1,F2,F6 Sicherung (Träge)


F3 Druckschalter

K1 Schütz

L1 Drossel

M1 Ventilator

M2 Elektromotor

M3 Wasserpumpe KN 33 230V




Q4-Q6 Taster SLK

R1 Varistor

R2 Widerstand

R3-5 Potentiometer

Rs Shunt

S1,2 Schalter

T1 Transformator


X1-2 Verbinder

Y1 Gasmagnetventil

V1 Gleichrichter

Foreword GB


Foreword

Thank you for choosing our product. Your new welding equipment from the company OTC

DAIHEN EUROPE GmbH offers you the highest quality and latest technology.

To exploit the full capabilities of this device and to enjoy it for many years, please read these

instructions carefully before connecting and commissioning the device. It’s very important to

operate with your device as instructed.

The reliability and functionality of the device can only be guaranteed if you follow the general

safety and accident prevention in this manual. We assume no liability for damages caused by

improper use or incorrect operation.

Important

Please ensure that all persons who operate with the device have red and understood the

operating instructions in this manual. If you don’t have sufficient knowledge and experience

concerning the operation and the safe use of this machine, please contact our staff.

If you have any questions about the installation, the connection or the use of this device you

can always contact the manufacturer (customer service department).

Please keep this manual at a safe place in case of need to be

able to access it at any time!

Warning

The arc welding equipments from the company OTC DAIHEN EUROPE GmbH correspond

to the "EN 50199 standard" for electromagnetic compatibility. The operators are required to

operate according to manufacturer's instructions when installing and handling the device.

In case of electromagnetic interference, the operators have to contact the manufacturer and

search a solution.

Foreword GB


Electric and Magnetic Fields

During the operations of the welding machine an electromagnetic field (EMF) can be

created and may caused health problems.

The operator is responsible for the proper installation and use of the device according to the

manufacturer’s instructions. In case of electromagnetic interference, it’s in the responsibility

of the user to remove these (technical support can be requested).

Before the installation and commissioning of the equipment, the user has to consider

potential electromagnetic interference in its environment.

The following should be considered:

Other supply, control, signal and telephone cables over, under and in the adjacent

area of the welding machine.

Radio, television sets and receivers.

Computer and other control devices.

Security and surveillance equipment.

The health status of all attendant persons, especially people with heart pacemakers,

hearing aids, etc.

Instruments and equipment used for the calibration.

The protection of the other devices in the vicinity of the welding unit. These must be

compatible. Additional precautions may be necessary.

The time of day in which the welding or other work will be performed.

Recommendation to reduce the electromagnetic interference

Installation of a filter on the supply.

Use of cables with protective wrapping.

Proper maintenance of the system.

The housing must be tightened during the operation.

The weld cables as short as possible.

Grounding of the work piece.

Regulations for the prevention of accidents GB


1. Regulations for the prevention of accidents

The use of welding equipment and welding itself are always associated with a certain

security risk. Therefore each set up and operation of the device assumes that the instruction

manual is understood and complied. The properly used welding machine grants a high

degree of operational security but can, in case of improper handling, lead to property and

personal damage.

Be sure that you observe the following safety rules:

1.1 Connection of the power source

The installation and maintenance of the system must be carried out in accordance

with the general safety and accident prevention regulations of the legislature.

The state of the power cord and plug must be checked and any damage

eliminated. The electrical equipment must be tested at regular intervals. Use cables of

sufficient diameter.

The ground cable must be as close as possible to the work area of the work piece. Is

it connected directly to the building design or too far away from the work area, this

can lead to energy loss or discharging.

The system may not be used in damp areas and in no case encounter water or other

liquids.

Direct contact with hands or with wet clothing that might be under tension is to be

avoided. Make sure that your gloves and protective clothing are dry.

When working in damp rooms or on metal surfaces, use protective gloves and work

shoes with rubber soles.

The system has to be cut off at each interruption, even at sudden loss of power.

Accidental ground contact can lead to overheating of the system and cause a fire.

The system must therefore never be turned on without supervision.



1.2 Operator protection

All people must be protected during the welding process, with appropriate measures

against UV radiation, noise, heat and gas pollutants emitted during welding. Never

expose yourself to the influences of arc and the hot metal slag without a protective

mask and appropriate protection. Welding work without consideration of these

standards could cause serious health problems.

Always wear protective clothing: gloves (fire resistant), shirts with long

sleeves, long pants without cuffs and high closed shoes. Protective clothing protects

the skin from the arc and the hot metal.

Wearing a cap or a helmet is required!

Protect your eyes with safety glasses and adequate protection level (at least

NR10 or more). The same goes for the ears, face and skin. All people must be

informed of the dangers.

In the workroom, all people have to wear earmuffs!

When you manually remove the hot metal slag wearing safety glasses with side flaps

is required. Present persons have to keep their distance!

The entire welding area must be secured with a fireproof bulkhead, in order to protect

present persons from the created radiation, slag and sparks.

1.3 Prevention of fire and slag

The glowing slag and the resulting spark can ignite a fire at any time. Explosions or

the outbreak of fire can be prevented if you meet the following requirements:

Remove all flammable objects in the vicinity of the welding machine or cover them

with refractory materials.

These flammable objects include the following: wood, saw dust, clothing, paints and

solvents, gasoline, fuel oil, natural gas, acetylene, propane, etc.

Even after emptying the collection and lines is caution while welding very important.

A fire extinguisher, sand or water must always be present in the workplace in order to be

able to react quickly in case of fire.

Never weld at adjoining tanks or piping. Also do not weld in open containers or pipes that

may contain flammable substances.



1.4 Risk of poisoning

Gases and fumes that are harmful when inhaled for a longer time can be

released while welding.

Because of this, the following safety guidelines have to be observed:

Ensure that you have adequate ventilation for the work area.

During the processing of materials such as, beryllium, potassium, zinc, or galvanized

and painted pieces, you must set up forced ventilation.

The operator has to protect his airway with appropriate equipment.

Wherever a sufficient air supply is ensured, you must use respirators and additional

air supply.

In small rooms (in boilers, in the ditch, etc.), the welders have to be backed up by

another person. Provided that all requirements are met to prevent accidents.

Weld never near degreasing and painting, because there may be released bleach-

water, which transform under the influence of heat into phosgene, a highly toxic gas.

The signs of inadequate ventilation or a possible poisoning are charms in the eyes,

nose and throat. In this case, you have to interrupt the welding work and ventilate the

work area. If you feel uncomfortable anyway stop the welding work.

1.5 Installation of the power source

When setting up the welding machine the following requirements have to be obeyed:

All switch ports and devices must be accessible.

Thus, the source can be adequately ventilated, never set up the device in a narrow

space. Avoid dirty and dusty areas, so the device can absorb no foreign body.

The unit including all cables should not impede the ability to work and the passage to

other rooms.

The unit must be secured against falling down.

Setting up objects higher, increases the risk that it may fall off during the work.



1.6 Transport of the power source

The unit is generally suitable for transport.

The following requirements must be made to ensure an ease transport:

The device may only be lifted and transported with the provided handle.

Before lifting or transportation all connectors and cables have to be removed.

Never pull this device on the cables or plug.

1.7 Safety measures

Before using the machine, the following rules have to be observed:

Ensure the appropriate working conditions for the welder. At the work area no

inflammable substances may be presented. Reconciliation of dust and other

substances that prevent the isolation of the device must be removed.

Back up the welder properly when working outdoors.

If you notice any overheating or smoke, fire, find strange sounds and unusual

vibrations, you have to switch off the machine immediately and disconnect it from

power. In such cases the device has to be inspected by an expert.

In the event of a power outage, or when you realize power on the housing of the

device, switch off the machine immediately and disconnect it from power. The same

applies in the case of mechanical damage.

Too high humidity in the work area can reduce the insulation class and cause a short

circuit.

During welding some parts of the machine exceeds 100 °C. Therefore these parts are

protected with a thermostat. Whenever you will notice any overheating, you have to

turn off the power immediately.

Use environment:

The device is not suitable for bathrooms, showers, swimming pools or similar areas. If

it’s necessary to work in these environments, you have to ensure that water can’t

damage the machine. The welding equipment isn’t suitable for use in rain or snow!

The welding equipment can’t be used in areas, where it is exposed to shock or

vibration. Areas that should be avoided necessarily are for example, road-, rail- and

cable handling equipment, aircraft, water crafts, cranes and parts of machine tools.

Description and Construction of the welding equipment GB


Dust and cooling system:

The device has to be positioned in a way that sufficient air can flow through the

cooling fins and the cooling channels. The unit adjusts the cooling system

automatically! Please pay attention, that no metal dust can be sucked.

Stability:

The unit can be installed on up to 15° tilted planes. If the plane is tilted steeply, the

welding equipment can overturn!

2. Description of the welding equipment

The CPTX 400/400w/450w Synergy are semi-automatic welding equipment for arc welding

with shielding gas. Usually argon as a shielding gas or a mixture of different gases is used.

Which mixture of gases is exactly appropriate will depend on the used materials. Due to their

high performance the welding machines are suitable particularly for the operational use in the

metal industry and ensure highly qualified end products. In terms of safety, reliability, shape

and design the machines are manufactured in that way, that they meet all requirements of

modern welding technology. It’s adapted to the technical characteristics and the functionality

of the installed components. On the front panel, a handle is mounted, which enables quick

and easy transportation of the unit. At the bottom of the device are small wheels, which

provide both mobility and capacity for better stability in the workplace. On the front panel you

will find all the elements necessary for a safe and easy operation.

3. Construction of the power source

The compact design of the equipment ensures optimal mobility, allowing you to use it even in

small areas and under difficult conditions without problems.

Behind the side door is the wire hub and the feed mechanism.

For the gas cylinder a stand at the bottom of the machine is provided. The cylinder can be

secured with the enclosed chain on the back of the device. Here is also the valve for the

required gas connection.

Execution of the instruments GB


4. Execution of the instruments

4.1 The housing

The housing is made from high quality steel. The door on the side can be opened easily so

that a smooth change of the wire spool is possible.

4.2 The transformer

The CPTX400/400w/450w Synergy includes a motor insulation class "F" and is designed for

a mains voltage of 3x400V/50 Hz.

4.3 Rectifier

The rectifier at the CPTX 400/400w/450w Synergy is manufactured from insertion diodes and

heat sinks and is used for rectification of the welding current.

4.4 Choke

The integrated inductance improves the dynamics of the power source CPTX

400/400w/450w Synergy.

4.5 Isolation transformer

The isolation transformer supports all automatic controls inclusive all control boards.

4.6 Microprocessor control

The microprocessor controller is used to regulate different components of the welding

machine and allows the optimal setting and selection of the numerous programs and welding

parameters.

Specifications GB


5. Specifications

Item CPTX 400 Synergy

CPTX 400w Synergy

CPTX 450w Synergy

Main voltage 3x400V/50 Hz 3x400V/50 Hz 3x400V/50 Hz

Actual power output max. 22,1 kVA 22,1 kVA 26,3 kVA

Fuse 25 AT 25 AT 35 AT

No-load voltage 17,5 – 54 V 17,5 – 54 V 18 – 55 V

Welding current 30 - 380 A 30 – 380 A 40 – 450 A

Welding voltage 15,5 – 33 V 15,5 – 33 V 16 – 36,5 V

Duty cycle

40% 380 A 380 A 450 A

60% 320 A 320 A 400 A

100% 250 A 250 A 310 A

Welding current regulation 3 x 10 st. 3 x 10 st. 3 x 10 st.

Welding wire diameter 0,8 – 1,2 mm 0,8 – 1,2 mm 0,8 – 1,2 (1,6)mm

Insulation class H H H

Safety class IP21 IP21 IP21

Cooling system Ventilator Ventilator Ventilator

Torch system Air cooled (G) Water cooled (W) Water cooled (W)

Weight 105 kg 155 kg 170 kg

Dimensions L x B x H (mm) 850 x 540 x780 1085x700x1200 1085x700x1200

Specifications GB


5.1 External view CPTX 400

5.2 External view CPTX 400w/CPTX 450w

Function description GB


6. Description of the functions (CPTX 400/400w/450w Synergy)

Pos. Description Function

01 Switch ON/OFF Turnes the maschine on and off.

02 Step switch Rough adjustment of the welding current.

03 Step switch Fine adjustment of the welding current.

04 Button “Material”, to choose the material and the shielding gas.

LED shows the currently selected welding parameters (material and shielding gas).

05 Button “Wire”, to choose the diameter of the welding wire.

LED shows the currently selected diameter of the welding wire.

06 Button “Mode”, to choose the welding mode

Choose the welding mode: 2-stroke-mode 4-stroke-mode Spot-welding Interval-welding (2-stroke/4-stroke) Program: Synergetic/Manual

07 Potentiometer, to set up the breaks for the interval-welding.

Interval-welding: Adjustable breaks between 0.5 to 3.5 seconds

08 Potentiometer, to set up the spot-welding time.

Spot-welding Adjustable spot-welding time between

0.5 to 3.5 seconds.



09 Voltmeter Indicator of the actual/nominal welding voltage. In addition: Indicator of the breaks for the spot- and interval-welding (every 2 seconds).

10 Welding current display Indicator of the actual/nominal welding current. When the device is switched on, the set welding wire speed is displayed for 2 seconds.

11 Yellow LED Displays the thermostat protection. In addition: Stating the burned AT (MPZ motor protection).

12 Green LED LED: External settings are enabled!

13 Potentiometer

Set the correction of the welding wire feed speed by ± 30% (Program Mode)

Adjusting the welding wire feed speed from 0 to 20 m / min. (Manual mode)

Note: If the green LED lights up (Pos. 12), the external setting is enabled and the potentiometer (Pos. 13) can’t be served!

Other functions

X1 Potentiometer (Figure RD-4) Settings of the softstart (0 to 2 seconds)

X2 Potentiometer (Figure RD-4) Set the welding wire burn back.

X3 Potentiometer (Figure RD-4) Set the gas post flow (0 to 5 seconds).

X4 Button (Figure RD-4) Set the wire-feed mechanism (the speed can be set with the Potentiometer Pos.13).

X5 Button (Figure–RD3) Gas test



6.1 Choise of the welding mode

Function Manual settings Synergic program

2-stroke-mode LED: LM1 LED: LM5 + M1

4-stroke-mode LED: LM2 LED: LM5 + LM2

Spot-welding LED: LM1 + LM3 -

Interval-welding 2-stroke-mode

LED: LM1 + LM4 -

Interval-welding 4-stroke-mode

LED: LM2 + LM4 -

6.2 Overview of the synergic programs

Machine type

G3/4Si1 CrNi19/9 AlMg5 AlSi5

ArCo2 82/18%

ArCo2 97,5/2,5%

Ar100% Ar100%

0,8 1,0 1,2 1,6 0,8 1,0 1,2 1,6 0,8 1,0 1,2 1,6 0,8 1,0 1,2 1,6

CPTX 400 Synergy ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ CPTX 400w Synergy ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ CPTX 450w Synergy ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ 6.3 Welding settings

1. By pressing the ON/OFF switch (Pos.01) the device turns on.

When the device turns on all LED diodes and both displays are flashing for a short

moment.

On the display appears the model name of the device.

2. By pressing the button “Mode” (Pos.06) you can chose the welding mode.

3. With the stepping switch (Pos.2 & Pos.3) you can set up the welding voltage.



4. Program setting: By pressing the button for the wire selection (Pos.05) and the button for

the material/shielding gas selection (Pos.04) you can choose the thickness of your material

and the corresponding shielding gas.

If there doesn’t exist a corresponding program for your chosen combination, each

display (Pos.09 & Pos.10) shows three lines.

Please select a combination, for which a program is available!

5. Please set up the following parameters with the potentiometer (Pos.13):

Manual: Speed of the wire feed.

Program: Correction of the in the synergetic program setting speed by ±30%.

The chosen values are shown in the display (Pos.10).

As long as the welding voltage is below 20A, the feed speed is 40% of the set value!

6. Setting of the parameters:

Potentiometer X1: Set up the time for the softstart

Potentiometer X2: Set up the time for the welding wire burn out

Potentiometer X3: Set up the gas flow after the welding operation

7. Other functions:

By pressing the button for the wire inching (Pos.X4) the wire is inserted into the

line of the torch.

By pressing the button for the gas check (Pos.X5) the favored gas flow-rate is set

up.

8. Welding:

The setting welding voltage and welding current are shown in the displays (Pos.9 &

Pos.10).

After the welding operation the welding voltage and welding current are still displayed

for a few seconds.

Preparations for welding GB


7. Preparations for welding

7.1 Power connection

The CPTX 400/400w/450w Synergy welder are equipped with a standard cable and plug for

3x400V and 50Hz, and can be connected to any, for this voltage designed socket contacts

which are connected with appropriate protection.

7.2 Gas cylinder

Attach the gas cylinder with the chain at the rear of the unit. Now remove the cap and attach

the pressure regulator to the bottle so that no gas can escape. Then you have to attach the

hose and fix the connection with the nut bolt.

7.3 Setting up the torch Connect the welding cable to the welding torch and the welding unit. Now tight the nut bolt.

For the water cooled torch you have to connect the water supply with the device as well

(Note the corresponding colors of the fast connectors). Then please connect the ground wire

with the welding device and fix the clamp with your workpiece.

7.2 Wire spool

The wire spool must be attached on to the hub. Now tight the nut bolt and set up the

appropriate braking force. Make sure the correct direction of the wire!

7.3 Inching of the wire

To avoid potential problems during wire inching, the wire must be bent before the insertion.

Now, loose the spring by turning the screw slightly and separate the feed roller by the

pressure roller. Check if the selected feed roll matches the wire diameter. If this is not the

case, you have to flip over the feed roll. Then you have to push the wire through the two

roles into the liner (Button Pos.X4).

Welding GB


7.4 Selection of the appropriate feed rolls The feed mechanism is equipment with 4 rolls. Upon delivery rolls with V-groove with a

diameter of 1.0-1.2 mm are attached. With the change of the wire diameter you have to

replace a corresponding groove. For steel and CrNi rolls with V-groove are used. If you want

to weld with flux cored wire you have to use rolls with a U-groove.

8. Welding Set up the device in the workplace. Pay attention primarily to the fact that the air can

circulate well and the cooling is ensured. Clip the ground wire with the clamp on the clean,

non-oxidized work part. Congenial to the material and the thickness of the work piece, the

corresponding wire diameter has to be selected. After turning the switch the welding machine

is on and welding supply. With the potentiometer you can select the needed wire speed.

Note that the handling of the torch greatly affected the welding quality (see following figures).

The distance between the wire and the work piece must be kept constant, whereat the

recommended distance for steel plates is about 5-10 mm.

Pressing the torch switch the unit starts to weld. The torch is handled by one of the three

methods shown above.

8.1 Setting of welding current

The welding current is adjusted by turning the tap changer as follows:

Turn right = increase of welding current

Turn left = decrease of welding current

Push

Position

Neutral Position

Pull Position

Contact tip

Welding GB


8.2 – 2T – (2-stroke mode)

Please choose the 2-stroke mode with the switch on the front panel. Pressing and holding

the torch switch starts the unit to weld on. To stop the welding process, please release the

torch switch.

8.3 – 4T – (4-stroke mode)

Please choose the 4-stroke mode with the switch on the front panel. Pressing and releasing

the torch switch starts the unit to weld on. To stop the welding process, please press and

release the torch switch again.

8.4 Spot-welding

Would you like to weld short seams, you have to activate the switch on the potentiometer, by

which the spot welding time can be adjusted. The other welding parameters are set like in

chapter 6 and 7 in this manual. The existing gas nozzle must be exchanged by a gas nozzle

for spot welding. By pressing the torch switch, the unit starts to weld. If the set spot welding

time has elapsed, the device switches off automatically. The next weld seam can be

generated by the re-releasing and pressing the torch switch.

8.5 Interval-welding

Would you like to weld several seams one after another, you have to activate the switch on

the potentiometer and adjust the spot welding time, the time of the desired intervals and the

speed of the wire. By pressing the torch switch the unit starts to weld on. During the adjusted

interval periods, the shielding gas and the contactor are still active. The feed motor turns off.

Please press the torch switch during the whole welding process.

8.6 Softstart

With a sufficient wire speed (min.0, 5 m/min) the softstart switch on automatically.

8.7 Anti-Stick-Function

With a sufficient wire speed the anti-stick-function switch on automatically.

Welding GB


Warning: During the welding process the switch for the regulation of welding current should

not be changed. The side door and the top panel of the power source should not be opened

or removed during the welding process.

When exceeding the set welding time or in case of overheating, the thermostat of the

machines switches off automatically (the yellow light is on and only the ventilator is rotating).

In this state it is impossible to weld!

Please wait until the device is cooled down and turns on automatically (the yellow light

switches off).

Important! Never turn off the power source during the cooling process!

Additives for the welding operation GB


9. Additives for the welding operation 9.1 Preparation of the toes

Shape of seam Carbon steel Stainless steel AI Cu



9.2 Welding parameters

Warning

The information in the tables below are for example purposes only!

The optimum parameter settings are always depending on the weld shape and the position

of the workpiece.

1. Examples for the welding parameters with CO2:

Corner welding

Thickness of the sheet

t (mm)

Leg length l (mm)

Diameter of the welding wire (mm)

Welding current

(A)

Arc voltage (V)

Welding speed

(cm/min)

Flow CO2

(l/min)

1,2 2,5 - 3,0 0,9 - 1,0 70 - 100 18 - 19 50 - 60 10 - 15

1,6 2,5 - 3,0 0,9 - 1,2 90 - 120 18 - 20 50 - 60 10 - 15

2,0 3,0 - 3,5 0,9 - 1,2 100 - 130 19 - 20 50 - 60 15 - 20

2,3 3,0 - 3,5 0,9 - 1,2 120 - 140 19 - 21 50 - 60 15 - 20

3,2 3,0 - 4,0 0,9 - 1,2 130 - 170 19 - 21 45 - 55 15 - 20

4,5 4,0 - 4,5 1,2 190 - 230 22 - 24 45 - 55 15 - 20

6,0 5,0 - 6,0 1,2 250 - 280 26 - 29 40 - 50 15 - 20

9,0 6,0 - 7,0 1,2 280 - 300 29 - 32 35 - 40 15 - 20

12,0 7,0 - 8,0 1,2 300 - 340 32 - 34 30 - 35 20 - 25



Corner weld in position „PA“ (after DIN EN ISO 6947)

Thickness of the steel

t (mm)

Leg length l (mm)


Welding current

(A)

Arc voltage (V)

Welding speed

(cm/min)

Flow CO2

(l/min)

1,2 2,5 – 3,0 0,9 – 1,0 70 - 100 18 - 19 50 - 60 10 - 15

1,6 2,5 – 3,0 0,9 – 1,2 90 - 120 18 - 20 50 - 60 10 - 15

2,0 3,0 – 3,5 1,0 – 1,2 100 - 130 19 - 20 50 - 60 15 - 20

2,3 3,0 – 3,5 1,0 – 1,2 120 - 140 19 - 21 50 - 60 15 - 20

3,2 3,0 – 4,0 1,0 – 1,2 130 - 170 20 - 22 45 - 55 15 - 20

4,5 4,0 – 4,5 1,2 200 - 250 23 - 26 45 - 55 15 - 20

6,0 5,0 – 6,0 1,2 280 - 300 29 - 32 40 - 50 15 - 20

9,0 6,0 – 8,0 1,2 300 - 350 32 - 34 40 - 45 15 - 20

12,0 10,0–12,0 1,2 320 - 350 33 - 36 25 - 35 20 - 25

Butt welds without prepared toes


t (mm)

Gap g (mm)

Diameter of the welding wire

(mm)

Welding current

(A)

Arc voltage (V)

Welding speed

(cm/min)

Flow CO2

(l/min) Layers

1,2 0 0,9; 1,0 70-80 17-18 45-55 10 1

1,6 0 0,9; 1,0 80-100 18-19 45-55 10-15 1

2,0 0-0,5 0,9; 1,0 100-110 19-20 50-55 10-15 1

2,3 0,5-1,0 0,9-1,2 110-130 19-20 50-55 10-15 1

3,2 1,0-1,2 0,9-1,2 130-150 19-21 40-50 10-15 1

4,5 1,2-1,5 1,2 150-170 21-23 40-50 10-15 1

6,0 1,2-1,5 1,2 220-260 24-26 40-50 15-20 Vorne 1

2 Hinten 1

9,0 1,2-1,5 1,2 320-340 32-34 45-55 15-20 Vorne 1

2 Hinten 1



Welding of on side- and double undercuts

Overlap welds


t (mm)

Diameter of the welding wire

(mm)

Welding current

(A) Arc voltage (V) Position

Flow CO2 (l/min)

1,2 0,9-1,0 80-100 18-19 A 10-15

1,6 0,9-1,2 100-120 18-20 A 10-15

2,0 1,0-1,2 100-130 18-20 A or B 15-20

2,3 1,0-1,2 120-140 19-21 B 15-20

3,2 1,0-1,2 130-160 19-22 B 15-20

4,5 1,2 150-200 21-24 B 15-20

Thick-ness of the steel t(mm)

Shape

Gap

g (mm) h

(mm)

Diameter of the

welding wire (mm)

Welding current

(A)

Arc voltage

(V)

Welding speed (cm/min)

Flow Co2

(l/min) Laps



2. Examples for the welding parameters with CO2 and cored wire:

Corner welding

Length l (mm)

Diamter of the welding wire

(mm)

Welding current (A)

Arc voltage (V) Welding speed

(cm/min)

4

1,2 250 27 50

1,4 330 29 100

1,6 350 31 105

5

1,2 270 29 50

1,4 330 30 90

1,6 370 33 90

6

1,2 270 29 45

1,4 330 31 80

1,6 380 34 80

7

1,2 280 30 40

1,4 350 32 50

1,6 380 34 65

8

1,2 300 31 30

1,4 350 33 45

1,6 380 34 52

9

1,2 320 32 30

1,4 350 34 40

1,6 380 34 40

3. Examples for the welding parameters for the MAG-short-circuit arc:

Material: Steel; Gas: Mixture Ar + CO2 (10-15l/min.)


t (mm)


Gap (mm)

Welding current

(A)

Arc voltage

(V)

Welding speed

(cm/min)

I – Seam (Butt weld)

1,0 0,8-1,0 0 50-55 13-15 40-55

1,2 0,8-1,0 0 60-70 14-16 30-50

1,6 0,8-1,0 0 100-110 16-17 40-60

2,3 1,0-1,2 0-1,0 110-120 17-18 30-40

3,2 1,0-1,2 1,0-1,5 120-140 17-19 25-30

4,0 1,0-1,2 1,5-2,0 150-170 18-21 25-40

Welding defects GB


10. Welding defects

Defect Description Possible causes

Porosities

Irregular flow of the gas. Suggestion: 8-10l/min.

No or too less shielding gas.

Dirt on the Workpiece (grease, rust, etc.).

To long distance between the welding torch and the

workpiece or mishandling of the welding torch.

Poor filling

To high melting rate.

To low welding current in relation to the welding

speed.

Poor connections

Irregular movement of the welding torch.

To low welding current.

Spatter

To high welding current.

Irregular welding

To high welding current in relation to the welding

voltage.

To low welding speed.

To flat welding

To low welding current in relation to the welding

voltage.

Maintenance and Service GB


11. Maintenance

Under normal operating conditions the CPTX 400/400w/450w Synergy requires very little

maintenance operations.

To ensure a longtime durability, you should pay attention to the following aspects:

Temporary the device must be blown out with compressed dry air.

Once a year, you have to check the connection between the welding cables and the

secondary winding and the connection of the ground cable.

11.1 Daily

During each change of the wire spool you have to check, if the wire runs without

problems through the inner liner.

Blow out the wire guides with compressed dry air.

Clean the gas nozzle.

Check the contact tip

Check the gas cylinder and regulator.

11.2 Weekly

Check all the connection cables.

Check the ground cable and the clamp.

Check the feed rollers.

11.3 All six months

Remove the side covers from the power source and blow out the interior with

compressed dry air.

If necessary, tighten all the screws.

Before opening the unit, always disconnect the power!

12. Services and warranty

See warranty conditions!

Troubleshooting GB


13. Troubleshooting

Failure Cause Repair

After switching on, the power source doesn’t work

The power line is damaged

Check the power line

The fuses are blown Replace the fuses

The On/Off switch is damaged

Replace the On/Off switch

The welding transformer is damaged

Replace the welding transformer

During the welding process, the arc

suddenly interrupts

Because of the overheating the thermostat turns off the

device - the yellow light is on -

After the device is cooled down it turns on automatically - the yellow light switches off –

DURING THE COOLING DON’T

TURN OFF THE POWER SOURCE!

Poor or unstable arc

The contact between the clamp and the work piece

is too weak

Screw the clamp to the work piece

The selected welding current is too low

Choose a higher power

No welding power power switch is on

Ground cable incorrect Check and screw the clamp

The power cable in the welding torch is broken

Change the torch

Nothing happens after pressing the torch switch

Power switch is on Welding torch is defect Change the welding torch

Troubleshooting GB


No shielding gas All other functions available

Gas cylinder is empty Change the gas cylinder

Gas pressure regulator is defect

Change the gas pressure regulator

Gas hose not installed or defect

Install or change the gas hose

Welding torch defect Change the welding torch

Gas valve defect Change the gas valve

Poor welding quality

Incorrect welding parameters Check the settings

Bad ground cable Produce a good contact

to the work piece

No or not enough shielding gas

Check the pressure regulator, gas hose, gas valve, torch,

gas connection, etc.

Welding torch leak Change the welding torch

Incorrect or grounded contact tip

Change the contact tip

Incorrect wire alloy or incorrect

wire diameter

Control the pickled wire reel

Test the weldability of the base material

Gas for wire alloy is not suitable

Use proper gas

Troubleshooting GB


Irregular wire speed

Brake is set too tight Loose the brake

Whole of the contact tip to small

Use an appropriate contact tip

The wire liner in the torch is broken

Check the wire liner for breaks, dirt, etc.

Wire feed rolls used for welding wire is not suitable

Use suitable wire feed rollers

Incorrect contact pressure of the rolls

Optimize the pressure

Welding torch is very hot Torch too weak Observe the duty cycle and

maximum limits

Insufficient cooling capacity Ventilator defect Change the ventilator

Spare part list CPTX 400 Synergy GB


14. Spare part list CPTX 400 Synergy*

Bild 3 Bild 4

Figure 1

Figure 2

Figure 3

Figure 4



Figure Pos. Description CPTX 400 Synergy

1 01 Switch ON/OFF 0073-04-0001

1 02 Stepping switch 1-3 0073-04-0003

1 03 Stepping switch 1-10 0073-04-0002

1 04 LED-lamps 0072-04-0004

1 05 Label of the front panel 0406-04-0004

1 06 Potentiometer-Button 0403-04-0002


1 08 Main cable 0071-04-0013

1 10 Electrical socket 0071-04-0010

1 11 Wheel 100 0410-04-0004

1 12 Wheel 200 0410-04-0003

1 13 Cover cap 0411-04-0002

1 14 Axis 0302-04-0002

2 21a Primary winding 0081-04-0005

2 21b Secondary winding 0081-04-0006

2 21 Transformer 0080-04-0006

2 24 Rectifier 0076-04-0001

2 25 Ventilator 0109-04-0002

2 26 Gas tube 5 x 2,5 0061-04-0003

2 27 Gas valve 0109-04-0006

2 30 Handle 0405-04-0005

2 31 Auxiliary transformer 0080-04-0007

2 32 Upper front panel PVC 400-1 0310-04-0018

2 33 Front panel PVC 400-2 0310-04-0019

2 34 Front panel PVC 400-3 0310-04-0020

3 41 Top cover 0310-04-0015

3 42 Side cap right 0310-04-0016

3 43 Cable discharge PG21 0407-04-0003

3 44 Power cable 0050-04-0064

3 46 Side cap left 0310-04-0017

3 47 Side door 0310-04-0021

4 50 Stopping device 0501-04-0001

4 51 Fuse housing GU4/GE3 0305-04-0001

4 52 Fuse 1AT 0075-04-0001

4 52 Fuse 3,15 AT 0075-04-0003

4 53 Feeler SLK 0073-04-0009

4 55 Feed mechanism motor 0082-04-0002

4 56 Wire feed roll0,6-0,8 0430-04-0005

4 56 Wire feed roll1,0-1,2 0430-04-0006

4 56 Wire feed roll1,0-1,2 Al 0430-04-0007

4 57 Tube 0431-04-0001

4 58a Feed mechanism 0030-04-0009

4 58 Feed mechanism KPL. 0030-04-0010

4 60 Contactor KN22 0079-04-0001

4 62 Choke 0078-04-0004

4 65 Catch 0320-04-0001

* Subject to modifications



14.1 Connection diagram CPTX 400 Synergy

A1 Control board

C1 Condenser

F1,F2 Fuse

F4, F5 Thermostat

K1 Contactor

L1 Choke

M1 Ventilator

M2 Electric motor

Q1 Switch with lamp

Q2 Step switch 1-3

Q3 Step switch 1-10

Q4-Q6 Feeler SLK

R1 Varistor

R2 Resistor

R3-5 Potentiometer

Rs Shunt

S1,2 Switch

T1 Transformer

T2 Isolation transformer

X1-2 Binder

Y1 Gas valve

V1 Rectifier

Spare part list CPTX 400w Synergy GB


15. Spare part list CPTX 400w Synergy*

Figure 1

Figure 2

Figure 3

Figure 4



Figure Pos. Description CPTX 400w

Synergy

1 01 Switch ON/OFF 0073-04-0001

1 02 Stepping switch 1-3 0073-04-0003

1 03 Stepping switch 1-10 0073-04-0002

1 04 LED-lamps 0072-04-0004



1 07 Potentiometer -Button 0403-04-0004

1 08 Main cable 0071-04-0014

1 09 Quick connector 0071-04-0016


1 11 Wheel 160 0410-04-0005

1 12 Wheel 200 0410-04-0003

1 13 Cover cap 0302-04-0002

2 21 Transformer 0080-04-0009



2 23 Water pump KN 33 230V 0045-04-0001

2 22 Water connection II 0112-04-0001

2 22 Water connection III 0112-04-0002

2 24 Rectifier 0076-04-0001

2 25 Ventilator 0109-04-0005

2 26 Gas tube 5 x 2,5 0061-04-0003

2 27 Gas valve 0109-04-0006

2 28 Box PVC 0044-04-0001

2 29 Water cover 0411-04-0005

2 30 Handle 0405-04-0005



2 33 Front panel PVC 400-2 0310-04-0025

2 34 Front panel PVC 400-3 0310-04-0020

3 40 Gas cylinder buck 0309-04-0001

3 41 Top cover 0310-04-0022



3 42 Side cap right 0310-04-0023

3 43 Cable discharger PG21 0407-04-0003

3 44 Power cable 0050-04-0064

3 46 Side cap left 0310-04-0024

3 47 Side door 0310-04-0026


4 51 Fuse Housing GU4/GE3 0305-04-0001

4 52 Fuse 1AT 0075-04-0001

4 52 Fuse 2AT 0075-04-0002

4 52 Fuse 3,15 AT 0075-04-0003

4 53 Feeler SLK 0073-04-0009


4 56 Wire feed roll 0,6-0,8 0430-04-0005

4 56 Wire feed roll1,0-1,2 0430-04-0006

4 56 Wire feed roll1,0-1,2 Al 0430-04-0007



4 59 Water switch UP-24 0073-04-0013

4 60 Contactor KN22 0079-04-0001

4 61 Filter EMV 0408-04-0002

4 62 Choke 0078-04-0004

4 63 Shunt 0083-04-0001

4 65 Catch 0320-04-0001

4 57 Tube 0431-04-0002

4 64 Thermal regulator 0113-04-0001




15.1 Connection diagram CPTX 400w Synergy

A1 Control board

C1 Condenser

F1,F2,F6 Fuse

F4, F5 Thermostat

F3 Press switch

K1 Contactor

L1 Choke

M1 Ventilator

M2 Electric motor

M3 Water pump KN 33 230V

Q1 Switch with lamp

Q2 Step switch 1-3

Q3 Step switch 1-10

Q4-Q6 Feeler SLK

R1 Varistor

R2 Resistor

R3-5 Potentiometer

Rs Shunt

S1,2 Switch

T1 Transformer


X1-2 Binder

Y1 Gas valve

V1 Rectifier

Spare parts list CPTX 450w Synergy GB


16. Spare part list CPTX 450w Synergy*

Figure 1

Figure 2

Figure 3

Figure 4



Figure Pos. Descrption CPTX 450w

Synergy

1 01 Switch ON/OFF 0073-04-0001

1 02 Stepping switch 1-3 0073-04-0003

1 03 Stepping switch 1-10 0073-04-0002

1 04 LED-lamps 0072-04-0004




1 08 Main cable 0071-04-0014

1 09 Quick connector 0071-04-0016


1 11 Wheel 160 0410-04-0005

1 12 Wheel 200 0410-04-0003

1 13 Cover cap 0411-04-0002

2 21 Transformer 0080-04-0005



2 22 Water connection II 0112-04-0001

2 22 Water connection III 0112-04-0002

2 23 Water pump KN 33 230V 0045-04-0001

2 24 Rectifier 0076-04-0003

2 25 Ventilator 0109-04-0005

2 26 Gas tube 5 x 2,5 0061-04-0003

2 27 Gas valve 0104-04-0001

2 28 Box PVC 0044-04-0001

2 29 Water cover 0411-04-0005

2 30 Handle 0405-04-0005



2 33 Front panel PVC 400-2 0310-04-0025

2 34 Front panel PVC 400-3 0310-04-0020

3 40 Gas cylinder buck 0309-04-0001

3 41 Top cover 0310-04-0022

3 42 Side cap right 0310-04-0023

3 43 Cable discharger PG21 0407-04-0003

3 44 Power cable 0050-04-0065

3 46 Side cap left 0310-04-0024



3 47 Side door 0310-04-0026


4 51 Fuse housing GU4/GE3 0305-04-0001

4 52 Fuse 2AT 0075-04-0002

4 52 Fuse 3,15 AT 0075-04-0003

4 53 Feeler SLK 0073-04-0009


4 56 Wire feed roll1,0-1,2 0430-04-0006

4 56 Wire feed roll1,0-1,2 Al 0430-04-0007

4 56 Wire feed roll0,6-0,8 0430-04-0005

4 57 Tube 0431-04-0002



4 59 Water switch UP-24 0073-04-0013

4 60 Contactor KN43 0079-04-0004

4 61 Filter EMV 0408-04-0002

4 62 Choke 0078-04-0005

4 63 Shunt 0083-04-0001

4 65 Catch 0320-04-0001

4 64 Thermal regulator 0113-04-0001




16.1 Connection diagram CPTX 450w Synergy

A1 Control board

C1 Condenser

F1,F2,F6 Fuse

F4, F5 Thermostat

F3 Press switch

K1 Contactor

L1 Choke

M1 Ventilator

M2 Electric motor

M3 Water pump KN 33 230V

Q1 Switch with lamp

Q2 Step switch 1-3

Q3 Step switch 1-10

Q4-Q6 Feeler SLK

R1 Varistor

R2 Resistor

R3-5 Potentiometer

Rs Shunt

S1,2 Switch

T1 Transformer


X1-2 Binder

Y1 Gas valve

V1 Rectifier

CPTX 400/CPTX 400w/CPTX 450w Synergy

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