Der Laser schliesst eine Produktionslücke · Schalungs- und Gerüstsysteme hält das Unter-nehmen...

Der Laser schliesst eine

Vor vier Jahren hat Peri eine Laserschneidmaschine und eine Abkantpresse von Bystronic gekauft – und hat damit einen fehlenden Prozessschritt in die eigene Produktion eingegliedert. Peri lasert, stanzt und fräst fast alle der Hunderten Einzelteile selbst, aus denen das Unternehmen seine weltweit erfolgreichen Gerüste und Schalungen für Betonbauwerke herstellt.

Text: Matthias Abplanalp Fotos: Matthias Schmiedel

Produktionslücke

schliesst eine

Die Bystar bei Peri ist an eine Automationseinheit Bytrans und an ein Lager mit 135 Kassetten angeschlossen.

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PERI GMBH DEUTSCHLAND

Klaus Löffler vor geschweissten Baugruppen von Kletterschalungen: Der Fertigungs- planer hat vor vier Jahren das Projekt zum Aufbau einer internen Blechfertigung bei Peri gestartet.

Hinten in Halle 8c zieht Nikolai Knill die Handschuhe an. Er fährt eine 1,5 mal 3 Meter grosse Schublade aus dem Mate-

riallager und fängt an, die darin liegenden Stahlteile in eine Gitterbox zu stapeln. Kurz darauf holt ein Stapler fahrer die Gitterbox ab und fährt sie in die Schweisserei. Oder in einen anderen Fertigungs bereich auf dem Gelände, das so gross ist wie 40 Fussballfelder. Nikolai Knill sitzt längst wieder in seinem Büro und bereitet die nächsten Schneid aufträge für die Bystar vor. Vermutlich ganz andere Blechformen als beim letzten Auf-trag, ver mutlich für ganz andere Baugruppen. Aber alles Teile für Gerüste und Schalungen für Beton bau werke. Denn in der Herstellung solcher Gerüste und Schalungen ist Nikolai Knills

Arbeit geber einer der weltweit führenden Anbieter. Will kommen in der Welt der Firma Peri.

Peri kauft einen Laser«Alles, was man braucht, um Beton in Form zu bringen, kann man bei uns kaufen. Oder mieten», erklärt Klaus Löffler im Fortbildungszentrum, das aussieht wie eine riesige Baustelle. «Hier können unsere Kunden und Interessenten unsere Systeme im Detail anschauen und das Handling testen.» Meterhoch stehen die Stahlkonstruktionen in der Halle, rechts in der Ecke steht eine Tunnelbau-schalung in Originalgrösse. Entsteht irgendwo auf der Welt ein Hochhaus, eine Brücke oder ein Tunnel aus Beton, wird zuerst das Negativ der Betonstruk-tur in Form einer Schalung gefertigt – einer Scha-

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lung, in die anschliessend der Frischbeton einge-baut wird. Erst wenn der Beton seine Festigkeit erreicht hat, wird die Schalung wieder entfernt. Peri konstruiert gewissermassen Backformen für Bauwerke. Es sind komplexe Backformen, die aus vielen Ein-zelteilen und unterschiedlichen Werkstoffen bestehen. Die meisten Einzelteile aus Stahl und Aluminium stanzt, bohrt und fräst Peri selbst. Lasergeschnittene Teile hat das Unternehmen bis im Jahr 2010 jedoch extern fertigen lassen. Bis der Fertigungsplaner Klaus Löffler aufgrund der stän-dig steigenden Vielfalt der Teile und der gleichzei-tig sinkenden Durchlaufzeiten ein Projekt starte-te: den Aufbau einer internen Blechfertigung. Anhand der Teilegeometrien hat Klaus Löffler Schneid zeiten berechnet und die Gesamtkosten ermittelt – und der Geschäftsleitung schliesslich im November 2010 einen Investitionsantrag für eine Laserschneidmaschine, eine Abkantpresse und ein Blechlager vorgelegt. Nur wenige Monate später starteten in Halle 8c die Arbeiten am Fun-dament. 14 Tonnen Stahl wurden im Boden ver-senkt, die das bis zu 400 Tonnen schwere Blech-lager bewehren. Im April 2011 wurden eine Bystar

und eine Xpert von Bystronic installiert. Fehlte nur noch das Bedienpersonal.

Neun von 1600Nikolai Knill hat im Jahr 2008 als Konstruk tions-mechaniker bei Peri angefangen. Als das Unter-nehmen Ende 2010 vier Stellen als Programmierer und Bediener einer Laserschneidmaschine aus-schrieb, bewarb er sich. Die Lasertechnologie war komplett neu für ihn – wie auch für seine drei Kollegen, die ebenfalls für die Stelle berücksich-tigt wurden. So schickte Peri die vier Mitarbeiter erst einmal für zwei Monate nach Heimsheim zu Bystronic Deutschland ins Training. Dort lernten sie einerseits die Bystar und die Xpert zu bedie-nen, andererseits Teile zu programmieren. Denn Peri macht keine halben Sachen und kaufte zu den Maschinen auch die dazugehörige Software Bysoft und den Plant Manager.Zurück im eigenen Produktionswerk konnten die vier frischgebackenen Programmierer direkt erste Teile herstellen. Seither schneiden und biegen sie in ihrer internen Blechfertigung Stahlteile für die komplexen Schalungs- und Gerüstsysteme. Das Team ist mittlerweile auf neun Leute angewach-

Wenn schon lasern, dann auch biegen: Alexander Becker bedient die Xpert Abkantpresse, die Peri gleichzeitig mit der Bystar Laserschneidmaschine gekauft hat.



Nikolai Knill ist einer von vier Programmierern in der internen Blechfertigung bei Peri.

sen, darunter auch drei Bediener für einen im Jahr 2013 installierten Rohrlaser. Das kleine Team ist Teil der Belegschaft von rund 1600 Leuten, die am Peri-Produktionsstandort im süddeutschen Weis-sen horn arbeiten: «Wir funktionieren hier wie ein eigenes kleines Unternehmen», betont Nikolai Knill. Von einem Fertigungssteurer erhalten die Programmierer Aufträge und Liefertermine. Blech für das Lager, Schneidgase für den Laserschneider und Ersatzteile für die Maschinen bestellen sie selbständig. Die fertigen Teile deponieren sie in Gitterboxen auf einem Übergabeplatz. Nikolai Knill erzählt: «In den vergangenen vier Jahren ist das Spektrum der Blechteile stetig gewachsen. Den späteren Einsatz der kleinformatigen Teile kenne ich natürlich nicht immer. Wir können aber immer nachvollziehen, für welche Baugruppen unsere Teile verwendet werden. Und wenn die Geometrie einmal fehlerhaft ist, kommen die Teile wieder zu uns zurück. Das kommt allerdings sehr selten vor.»

« Dank dem Plant Manager von Bystronic können wir jedes einzelne Teil bis zum Materiallieferanten lückenlos zurückverfolgen.»

Nikolai Knill, Programmierer

Und wenn doch, kommt die Qualitätssicherung ins Spiel. Für Nikolai Knill kein Grund zur Beun-ruhigung, denn er verlässt sich auf seinen Helfer: den Plant Manager von Bystronic. «Dank dem Plant Manager können wir jedes einzelne Teil zurückverfolgen. Er zeigt uns an, wann ein Teil geschnitten wurde, aus welcher Lagerkassette das entsprechende Blech geholt wurde und von welchem Lieferanten das Blech stammte. Wir kön-nen alles eins a bis zum Materiallieferanten lücken-los zurückverfolgen.» Gerade weil die Blechferti-gung relativ unabhängig von der restlichen Produktion arbeitet, ist die Anbindung über den Plant Manager ans firmeneigene ERP-System besonders wichtig. «Bei unserer enormen Teile-vielfalt und den oft kleinen Losgrössen wären wir ohne den Plant Manager ziemlich aufgeschmis-sen», sagt Nikolai Knill (siehe Kasten rechts).

Zweieinhalbmal um die WeltDie Bystar verrichtet ihre Dienste dreischichtig rund um die Uhr. Sie hört nur auf zu schneiden, wenn die Automationseinheit Bytrans eine neue Blechplatte auflegt oder wenn der Bediener die Düse wechselt. 1000 Tonnen Material schneidet die Maschine pro Jahr, 98 Prozent davon Baustahl. «Die Bystar ist ein Arbeitstier», sagt Ferti gungs-planer Klaus Löffler. «Sie ist robust und zuverläs-sig. Wir bewegen uns hauptsächlich in Blech-dicken von 4 bis 12 Millimetern, da sind eine schnelle Fahrbewegung oder ein schneller Tisch-wechsel nicht unbedingt entscheidend.» Allein an der 10-Millimeter-Stahlplatte, die gerade auf dem Rost liegt, schneidet die Bystar satte sechs Stun-den. Ein durchschnittlicher Schneidauf trag dauert etwa eine Stunde.



Die meisten Teile gehen nach der Verarbeitung an der Bystar und der Xpert weiter in die Schlosserei: Michael Häfele schweisst eine Baugruppe aus lasergeschnittenen Teilen an einen Schalungsträger.

Der Plant Manager behält den Überblick

Dass Nikolai Knill und seine Kollegen in der internen Blechfertigung bei Peri nie den Überblick verlieren – dafür sorgt der Plant

Manager von Bystronic. Die Schneidaufträge für die Bystar werden von einem Fertigungssteurer via das firmeneigene ERP-

System in die Blechfertigung geschickt, wo der Plant Manager die Aufträge in eine für die Laserschneidmaschine verständliche

Sprache übersetzt. Der Plant Manager ist das Planungsmodul innerhalb des Bystronic Softwarepakets BySoft 7.

«Wir haben manchmal kleine Losgrössen, 20 oder 50 Teile. Damit kriege ich die Blechplatte nicht voll», erzählt Nikolai Knill.

«Der Jobassistent im Plant Manager zeigt mir dann an, was ich noch als Füllteil verwenden kann, welche Aufträge zum

Beispiel vom Datum her eilig sind. So habe ich manchmal 15 verschiedene Serienteile und noch fünf Sonderartikel auf einer

Platte.» Ist ein Schneidauftrag beendet, meldet der Plant Manager die Daten des Auftrags zurück ans ERP-System. Benjamin

Bansemer, Softwareexperte bei Bystronic Deutschland, erklärt: «Der Plant Manager ist ein offenes System. Er verarbeitet selbst

keine Daten, bietet dem Anwender aber alle Daten an, die er zum Beispiel für eine vollständige Teilekalkulation benötigt.

Der Anwender kann die Daten des Laserschneiders also in seinem eigenen ERP-System, in der ihm vertrauten Umgebung

verarbeiten.»

Und der Plant Manager ist flexibel. «Er ist ein Standardprogramm, lässt sich aber unglaublich stark individualisieren», betont

Benjamin Bansemer. Der Anwender kann Daten zum Beispiel manuell eingeben, anstatt sie aus dem ERP-System zu holen. Er

kann ganze Baugruppen einspeisen oder aber einzelne Teile. Er kann die Teile anschliessend selbst auf der Blechtafel verteilen

oder aber automatisch verschachteln. «Ich unterstütze die Kunden dabei, den Plant Manager auf ihre Bedürfnisse einzustel-

len», sagt der Softwareexperte. «Da gehören Vorabklärungen dazu, Schulung, Produktionsbegleitung. Das zieht sich meistens

über ein bis drei Monate.»



Reicht eine einzige Maschine aus, um sämtliche Laserteile einer derart grossen Produktion, wie sie Peri betreibt, zu schneiden? Natürlich nicht, betont Klaus Löffler: «Mit der Maschine befrie digen wir quasi das Grundrauschen. Wir kaufen immer noch Laserteile von Auftragsfertigern zu. Die zugekaufte Menge passen wir unserem Bedarf so an, dass der Laser immer im Dreischichtbetrieb arbeitet.»Einen eventuellen Ausbau der Blechfertigung hat Peri bereits bei der Planung des Projekts vorgese-hen. «Das Fundament ist so gemacht, dass wir das Lager erweitern und einen zweiten Laserschnei-der installieren könnten», erklärt Klaus Löffler. Denn das Laserschneiden ist ja nicht nur für Seri-enteile prädestiniert, sondern auch fürs Prototy-ping: Entwickelt Peri neue Bauteile, drängt sich der Laser auf, weil keine Werkzeugkosten anfallen. Erreichen die Teile Serienreife und ist der Bedarf gross genug, kommt bei passender Geometrie das Stanzen zum Zug. «Das Stanzen dauert je Teil weniger als eine Sekunde, je nach Geometrie und Materialdicke», rechnet Klaus Löffler. «Da kann der Laser einfach nicht mithalten.»Nicht bei den hohen Stückzahlen, die Peri her-stellt. Einzelne Peri-Schalungen bestehen aus über 100 Bauteilen – Stahlrahmenelemente in

verschiedenen Breiten und Höhen, feste und gelenkige Ecken, Schlösser, Riegel. Mehr als 50 Schalungs- und Gerüstsysteme hält das Unter-nehmen im Portfolio: Wandschalungen aus Stahl, Deckenschalungen aus Aluminium, Stützen und Traggerüste, Gerüsttreppen und Zugänge, Kletter-systeme für Hochhäuser, Brückenschalungen für Ingenieurbauwerke. Alles, was Baufirmen rund um den Globus benötigen, um Beton in Form zu bringen – sei es für den Ausbau des Panama-Ka-nals, für ein Flughafenterminal in Abu Dhabi oder für den längsten Unterwassertunnel der Welt, der bald Hongkong mit dem chinesischen Festland verbinden wird.Ein wichtiges Produkt in diesem Portfolio sind Schalungsträger aus Holz. Sie dienen bis heute als Basis für verschiedenste Schalungskonstruktio-nen. Mit einem besonders robusten Holzgitterträ-ger hat Peri im Jahr 1970 den rasanten Aufstieg zum Marktführer eingeleitet (siehe Kasten rechts). 1984 kam ein weiterentwickelter Holzgitterträger auf den Markt, der bis heute eingesetzt wird und von dem Peri in ihrem Produktionswerk in Weissenhorn bis heute insgesamt 100 Millionen Laufmeter produziert hat. Würde man all die Trä-ger aneinanderreihen, reichte das zweieinhalb-mal um die ganze Welt. ■

Eine Tunnelbauschalung in Originalgrösse: Im Fortbildungszentrum können Baufirmen das Handling der Schalungs- und Gerüstsysteme von Peri üben.



Das neue Verwaltungsgebäude, das Peri im Sommer 2014 fertiggestellt hat: 1600 Mitarbeitende arbeiten am Hauptsitz des Unternehmens im süddeut-schen Weissenhorn, weltweit sind es 6700 Mitarbeitende.

Peris rasanter Aufstieg

Bauarbeiten mit Beton sollen einfacher und sicherer werden, findet

Artur Schwörer. Deshalb gründet er im Jahr 1969 in Weissenhorn im süd-

deutschen Bayern ein Unternehmen und beginnt, Schalungen für den

Betonbau zu konstruieren. Er tauft das Unternehmen Peri – eine aus dem

Griechischen entlehnte Vorsilbe, die «um – herum» bedeutet.

Schalungen, die selbst klettern1970 bringt Peri einen ersten Holzträger für Betonschalungen auf den

Markt und zieht den ersten grossen Auftrag an Land: Auf einem Seitenkanal

der Elbe werden die Peri-Träger beim Bau eines Schiffshebewerks ein-

gesetzt. In den folgenden Jahren entwickelt das Unternehmen seine

Schalungsträger immer weiter und steigt mit unzähligen weiteren

Produkten und Neuentwicklungen in grossen Schritten zu einem weltweit

führenden Unternehmen in seiner Branche auf. In den 1980er Jahren

etabliert sich die Selbstklettertechnik, dank der Bauwerke ohne Kran

geschalt werden können: Hydraulische Antriebe stossen Gerüstkonsolen

mit aufgesetzter Schalung Stockwerk für Stockwerk nach oben – ähnlich

wie eine Raupe, die einen Ast hinaufklettert. Mit dem Selbstklettersystem

von Peri entstehen zum Beispiel die Petronas Towers in Kuala Lumpur, ein

Wolkenkratzer des neuen World Trade Center auf Ground Zero in New York

und die dritte Brücke über den Bosporus in Istanbul (siehe Fokus-Beitrag

ab Seite 22).

Südkorea, Peru und NigeriaArtur Schwörer richtet seinen Blick früh ins Ausland. 1974 gründet er

die ersten ausländischen Tochtergesellschaften in der Schweiz und in

Frankreich. Später folgen die USA, Südkorea, Argentinien, Israel, Japan,

« Alles, was man braucht, um Beton in Form zu bringen, kann man bei uns kaufen. Oder mieten.»

Klaus Löffler, Fertigungsplaner

Peru und viele weitere Länder. Heute arbeiten 6700 Mitarbeiterinnen und

Mitarbeiter in über 50 Gesellschaften und mehr als 70 Ländern. Und das

Unternehmen wächst weiter – 2014 entstehen Gesellschaften in Nigeria,

im Libanon und auf den Philippinen. «Viele Länder beginnen erst jetzt,

mit vielfach wiederverwendbaren Schalungen zu arbeiten. Aufstrebende

Länder schalen bis heute sehr häufig noch mit individuell gezimmerten

Holzschalungen und sehr grossem Personaleinsatz», erklärt Alexander

Schwörer, einer von drei Geschäftsführern. «Wir gehen nach und nach in

diese Märkte und entwickeln auch neue Systeme, die speziell auf den

lokalen Bedarf ausgelegt sind.»

Alexander Schwörer ist der Sohn des Unternehmensgründers Artur

Schwörer, der im Jahr 2008 für sein Lebenswerk mit dem Bayerischen

Verdienstorden ausgezeichnet wird.

www.peri.com

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