Disposition mit SAP - Amazon S3 · 2018-03-26 · Leseprobe Lernen Sie die verschiedenen...

LeseprobeLernen Sie die verschiedenen Dispositionsverfahren in SAP ERP und SAP APO detailliert kennen!

Ferenc Gulyássy, Marc Hoppe, Oliver Köhler, Binoy Vithayathil

Disposition mit SAP777 Seiten, gebunden, 2. Auflage 2014 69,90 Euro, ISBN 978-3-8362-2644-8

www.sap-press.de/3475

Kapitel 8: »Dispositionsverfahren«

Inhaltsverzeichnis

Index

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Mithilfe des Dispositionsverfahrens wird über die Art der Nettobe-darfsrechnung entschieden. Bei der Nettobedarfsrechnung handelt es sich um die grundsätzliche Interpretation der im System zu finden-den Bedarfe in Relation zu den vorhandenen Zugangsmengen und Beständen. Somit bildet das Dispositionsverfahren den Ausgangs-punkt bei der Bestimmung der Menge der durch die Materialbedarfs-planung anzulegenden Bedarfsdecker.

8 Dispositionsverfahren

Dispositionsverfahren nehmen eine zentrale Stellung im Ablauf der Disposi-tion ein. Mit ihnen wird sowohl die grundsätzliche Interpretationsweise derim System befindlichen Bedarfe festgelegt als auch das Systemverhalten imRahmen der Disposition. Im Gegensatz zum SAP-ERP-System, bei dem dieseEinstellungen im Feld Dispositionsmerkmal in der Registerkarte Disposi-

tion 1 gebündelt vorgenommen werden, ist im SAP-APO-System eine Viel-zahl von Systemparametern für die grundsätzliche Vorgehensweise der Dis-position relevant.

8.1 Dispositionsverfahren in SAP ERP

Das Dispositionsverfahren nimmt eine zentrale Stellung in der Materialbe-darfsplanung des SAP-ERP-Systems ein. Die Bedarfsplanung soll auf Basis derim System vorhandenen Bedarfe die Art, die Menge und den Zeitpunkt vonBedarfen ermitteln und diese durch die Anlage entsprechender Beschaf-fungselemente decken. Das Dispositionsverfahren bestimmt die Systematik,mit der das System die vorhandenen Bedarfe zeitlich und mengenmäßigbeurteilt und in einem weiteren Schritt entsprechende Bedarfsdecker anlegt.Das Dispositionsverfahren wird durch Wahl des Dispositionsmerkmals inder Registerkarte Disposition 1 des Materialstamms festgelegt.

Bereits im SAP-Standard steht eine Vielzahl möglicher Dispositionsmerkmalezur Verfügung. Darüber hinaus besteht die Möglichkeit, die vorhandenenDispositionsmerkmale durch Customizing kundenspezifischen Wünschen

Dispositionsverfahren8

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anzupassen. Grundsätzlich lassen sich zwei Arten von Dispositionsverfahrenunterscheiden:

1. verbrauchsgesteuerte DispositionDie verbrauchsgesteuerte Disposition basiert auf Verbrauchswerten derVergangenheit. Durch die Verwendung statistischer Verfahren wird aufden zukünftigen Bedarf geschlossen.

2. plangesteuerte DispositionIm Gegensatz zur verbrauchsgesteuerten Disposition orientiert sich dieplangesteuerte Disposition an konkreten Bedarfen der Zukunft. Hiergeben die geplanten bzw. bereits eingegangenen Bedarfe den Anstoß fürdie Dispositionsrechnung. Die sogenannte Leitteileplanung ist dabei eineSonderform der plangesteuerten Disposition.

8.1.1 Verbrauchsgesteuerte Disposition

Die verbrauchsgesteuerte Disposition schließt mithilfe statistischer Verfah-ren auf zukünftige Bedarfe. Die Ermittlung einer Unterdeckungssituationwird durch die Unterschreitung eines vorab definierten Meldebestands oderdurch Prognosebedarfe angestoßen. Anders als bei der plangesteuerten Dis-position (siehe Abschnitt 8.1.2, »Plangesteuerte Disposition«) sind demnachnicht zukünftige Primär- und Sekundärbedarfe für die Materialbedarfspla-nung ausschlaggebend, sondern die in der Vergangenheit beobachtetenBedarfe.

Daher sind verbrauchsgesteuerte Dispositionsverfahren für Materialiengeeignet, deren Vergangenheitsverbrauch als repräsentativ für die Zukunftangesehen werden kann und zusätzlich nicht zu großen Schwankungenunterlag, da die daraus resultierende Unsicherheit entweder durch einenerhöhten Sicherheitsbestand oder durch verminderte Lieferfähigkeit abge-fangen werden muss. Verbrauchsgesteuerte Verfahren zeichnen sich durchihre Einfachheit aus und werden vor allem für B- und C-Teile sowie für Hilfs-und Betriebsstoffe verwendet. Diese Verfahren setzen allerdings eine gutfunktionierende und stets aktuelle Bestandsführung voraus.

Die Dispositionsverfahren der verbrauchsgesteuerten Disposition sind:

� Bestellpunktdisposition

� stochastische Disposition

� rhythmische Disposition

Dispositionsverfahren in SAP ERP 8.1

269

Bestellpunktdisposition

Bei der Bestellpunktdisposition bildet der Vergleich zwischen dem dispositivverfügbaren Bestand (Summe aus Werksbestand und festen Zugängen) mitdem sogenannten Bestellpunkt, also dem Meldebestand, den Ausgangspunktfür die Materialdisposition. Die Entscheidungsregel bei Verwendung derBestellpunktdisposition als Dispositionsverfahren lautet:

Ist der verfügbare Bestand zu einem Zeitpunkt kleiner als der Meldebestand,wird die Beschaffung angestoßen.

Der Meldebestand hat die Aufgabe, die Deckung des auf Basis von Vergan-genheitsdaten zu erwartenden Bedarfs während der Wiederbeschaffungszeitsicherzustellen (siehe Abbildung 8.1).

Abbildung 8.1 Bestellpunktdisposition

Es sind zwei Vorgehensweisen bei der Hinterlegung des Meldebestands imSystem möglich:

� manuelle Bestellpunktdisposition (Dispositionsmerkmal VB)Hierbei wird der Meldebestand ohne Systemunterstützung ermittelt undim Anschluss in der Registerkarte Disposition 1 des Materialstamms hin-terlegt.

Zeit

Best

and

Wiederbeschaffungszeit

Sicherheits-bestand

Melde-bestand

Bestellpunkt Lieferzeitpunkt

Losgröße


270

� maschinelle Bestellpunktdisposition (Dispositionsmerkmal VM)Diese greift zur Bestimmung von Melde- und Sicherheitsbestand auf dasintegrierte Prognoseprogramm des SAP-ERP-Systems zurück. Der maschi-nell ermittelte Meldebestand wird im Anschluss an einen Prognoselauf inRegisterkarte Disposition 1 des Materialstamms eingetragen.

Bei der Festlegung des Meldebestands wird auf folgende Werte zurückge-griffen:

� Sicherheitsbestand

� bisheriger durchschnittlicher Verbrauch

� Wiederbeschaffungszeit

Auf Basis dieser Werte wird der Meldebestand bei der maschinellen Bestell-punktdisposition mit der folgenden Formel berechnet:

Die Wiederbeschaffungszeit setzt sich bei Eigenfertigung additiv aus derEigenfertigungs- und der Wareneingangsbearbeitungszeit zusammen, wäh-rend bei Fremdbeschaffung auf die ebenfalls im Materialstamm zu findendenFelder Planlieferzeit und Wareneingangsbearbeitungszeit zurückgegrif-fen wird. Zusätzlich wird hier zur Bestimmung der Wiederbeschaffungszeitdie im Customizing einzutragende Einkaufsbearbeitungszeit in die Summeeinbezogen.

Ist der Meldebestand unterschritten, stößt der Planungslauf eine Nettobe-darfsrechnung an. Der verfügbare Bestand berechnet sich aus der folgendenFormel:

Die resultierende Unterdeckungsmenge ist die Differenz zwischen dem ver-fügbaren Bestand und dem Meldebestand. Die Unterdeckungsmenge istdabei der Ausgangspunkt für die im nächsten Schritt durchzuführendeBeschaffungsmengenermittlung (siehe hierzu Kapitel 9, »Beschaffungsmen-genermittlung«).

Abbildung 8.2 verdeutlicht die Vorgehensweise der Bestellpunktdispositionbei der Ermittlung der Unterdeckungsmenge.

maschinell ermittelter Meldebestand = Sicherheitsbestand + durchschnittlicher Tagesbedarf × Wiederbeschaffungszeit

verfügbarer Bestand = Werksbestand + Bestellbestand (Bestellungen, fixierte Beschaffungsvorschläge)


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Abbildung 8.2 Nettobedarfsrechnung bei der Bestellpunktdisposition

Bei jeder Materialbuchung wird durch das SAP-ERP-System geprüft, obdurch die Entnahme der Meldebestand unterschritten (bei Materialent-nahme) oder überschritten (bei Materialrückgabe) wird. In beiden Fällenwird ein Eintrag in der Planungsvormerkdatei gesetzt. Werden durch Rück-lieferungen fest eingeplante Zugänge überflüssig, werden diese Zugänge zurStornierung vorgeschlagen.

Der Unterdeckungstermin bei bestellpunktdisponierten Materialien ist derZeitpunkt des Planungslaufs: Lediglich für diesen Zeitpunkt wird auf eineeventuell vorliegende Unterdeckungssituation geprüft. Dies kann in einermehrstufigen Stücklistenstruktur zu einer späten Absetzung von Sekundär-bedarfen führen, die bei langen Wiederbeschaffungszeiten von Komponen-ten eine problematische Liefersituation zur Folge haben können.

Diesem Umstand sollten Sie bei der Auswahl der Bestellpunktdisposition ineiner mehrstufigen Stücklistenstruktur Rechnung tragen. Das System termi-niert bei der Bestellpunktdisposition vorwärts.

Meldebestand

SicherheitsbestandBestand

fixierte Planaufträge, fixierte Bestell-anforderungen

feste Zugänge, z.B. Bestellungen

Unterdeckungs-menge

Vergleich durchNettobedarfs-

rechnung

Bestellvorschlag in Höhe der Losgröße

(ggf. größer als die Unterdeckungsmenge)


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Vorhandene Kundenaufträge, Sekundärbedarfe und Reservierungen sind fürdie Bestellpunktdisposition nicht dispositiv relevant, da sie konzeptionelllediglich realisierte Bedarfe der Vergangenheit ins Kalkül zieht. Folglich soll-ten die vorhandenen Bedarfe bereits durch die aus den Vergangenheitswer-ten resultierenden Prognosen und aus dem damit ermittelten Meldebestandabgedeckt sein. Im SAP-ERP-System werden Reservierungen zwar in derBedarfs-/Bestandssituation angezeigt, sind jedoch nicht dispositiv relevant.Sekundärbedarfe und Beistellbedarfe für die Lohnbearbeitung sind für dieDisposition nicht relevant und werden daher auch nicht in der Bedarfs-/Bestandsliste angezeigt. In einigen Fällen kann es jedoch notwendig sein,bestimmte zukünftige Bedarfe zu berücksichtigen. Dies ist z.B. dann der Fall,wenn diese Bedarfe als nicht durch die Prognose abgedeckt anzusehen sind.Hierfür steht die Bestellpunktdisposition mit externen Bedarfen zur Verfü-gung. Im Customizing des Dispomerkmals können Sie einstellen, ob externeBedarfe berücksichtigt werden sollen. Als externe Bedarfe werden Kunden-aufträge und manuelle Reservierungen angesehen. Wenn Sie die Berücksich-tigung von externen Bedarfen eingestellt haben, werden Planungsvormer-kungen beim Anlegen oder Ändern von Kundenaufträgen oder manuellenReservierungen erzeugt. Zusätzlich können weitere externe Bedarfe in derBestellpunktdisposition als dispositiv relevant vorgesehen werden (sieheAbbildung 8.3).

Abbildung 8.3 Bestellpunktdisposition mit externen Bedarfen,Ausschnitt aus dem Customizing

Die Wirksamkeit von externen Bedarfen können Sie optional entweder überden gesamten Horizont ausdehnen oder lediglich auf die Wiederbeschaf-fungszeit beschränken.

Neben der dispositiven Wirksamkeit bestimmter Bedarfe aus der Zukunftlässt sich auch die Anzeigelogik in einigen Fällen beeinflussen. Tabelle 8.1verdeutlicht zusammenfassend die Sichtbarkeit und die dispositive Relevanzeinzelner Bedarfe (siehe hierzu auch SAP-Hinweis 192954).

Der Sicherheitsbestand soll sowohl die Unsicherheit hinsichtlich der tatsäch-lichen Verbrauchshöhe als auch bezüglich der tatsächlichen Wiederbeschaf-


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fungszeit abdecken. Er ist daher als Bestandteil des Meldebestands zu inter-pretieren. Die Höhe des Sicherheitsbestands spielt bei der Ermittlung derUnterdeckungsmenge keine Rolle, jedoch erhält der Disponent bei einerUnterschreitung eine Ausnahmemeldung.

Bei der Bestellpunktdisposition bietet es sich an, Losgrößenverfahren zuwählen, die zur Bestellung konstanter Losgrößen führen, z.B. das Verfahrender festen Losgröße oder das Verfahren Auffüllen bis zum Höchstbestand (siehehierzu Kapitel 9, »Beschaffungsmengenermittlung«).

Stochastische Disposition

Wie bei allen verbrauchsgesteuerten Dispositionsverfahren bildet der Materi-alverbrauch der Vergangenheit auch den Ausgangspunkt für die stochastischeDisposition. Mithilfe einer Prognose werden Prognosewerte für zukünftige Be-darfe ermittelt, die die Bedarfsmengen für den Materialbedarfsplanungslaufbilden.

Bei Verwendung der stochastischen Disposition sollten Sie die Prognose-rechnung regelmäßig durchführen, um den maschinell ermittelten Bedarf andie aktuelle Verbrauchsentwicklung anzupassen. Die Prognoserechnungerzeugt Prognosebedarfe, die in der Ermittlung der Unterdeckungsmengendispositiv relevant sind. Abbildung 8.4 zeigt beispielhaft eine Bedarfs-/Bestandssituation bei Verwendung der stochastischen Disposition vor derMaterialbedarfsplanung.

nicht sichtbar + dispositiv nicht relevant

sichtbar + dispositiv nicht relevant

sichtbar + dispositiv relevant

nicht sichtbar + dispositiv relevant

Sekundär-bedarfe

Standard-verhalten

SAP-Hinweis 37697

plangesteuer-tes Dispositi-onsverfahren verwenden!

–

Auftragsreser-vierungen

SAP-Hinweis 37697

Standard-verhalten

SAP-Hinweis 53343

–

Lohnbearbei-ter-Bedarfe

Standard-verhalten

SAP-Hinweis 37697 und/oder 53343

–

Tabelle 8.1 Sichtbarkeit und dispositive Relevanz von Bedarfen


274

Abbildung 8.4 Beispiel zur Transaktion MD04 bei stochastischer Disposition

Sie können für jedes Material das Zeitraster für die Prognose (Tag, Woche,Monat oder Periode laut Geschäftsjahresvariante) und die Anzahl der Vorher-sageperioden individuell festlegen. Außerdem können Sie festlegen, wie vielePrognoseperioden in der Disposition berücksichtigt werden sollen. DurchMaterialentnahmen wird der Prognosebedarf reduziert, damit der schon rea-lisierte Teil des vorhergesagten Bedarfs nicht erneut disponiert wird.

Die Höhe des verfügbaren Bestands bemisst sich bei der stochastischen Dis-position wie folgt:

Zu einer Unterdeckung kommt es folglich, wenn der verfügbare Bestandnegativ wird, die Bedarfsmenge also größer ist als die Zugänge. Als Zugängewerden dabei neben dem Bestand fixierte Beschaffungsvorschläge (z.B.Bestellanforderungen) und feste Zugänge (z.B. Bestellungen) interpretiert.Diesen Zugängen stellt die Nettobedarfsrechnung im Rahmen der stochasti-schen Disposition die im System vorhandenen Prognosebedarfe gegenüber.Zusätzlich wird der Sicherheitsbestand auf der Bedarfsseite der Rechnungberücksichtigt. Dies ist auf die grundsätzliche Interpretation des Sicherheits-bestands als nicht dispositives Element zurückzuführen (siehe hierzu Kapitel10, »Sicherheitsbestandsplanung«). Die detaillierte Vorgehensweise bei derErmittlung der Unterdeckungsmengen entnehmen Sie Abbildung 8.5.

Im Rahmen der stochastischen Disposition werden ausschließlich die prog-nostizierten Bedarfsmengen als Abgänge betrachtet. Die Nettobedarfsrech-

verfügbarer Bestand = Werksbestand – Sicherheitsbestand + Zugänge (Bestellungen, fixierte Beschaffungsvorschläge) – Bedarfsmenge (Prognosebedarf)


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nung vergleicht in jeder Periode die Höhe der Zugangselemente mit derHöhe des Sicherheitsbestands und den Prognosebedarfsmengen. Wird eineUnterdeckung identifiziert, so wird mit dem Bedarfsdatum des Prognosebe-darfs ein Beschaffungsvorschlag erzeugt. Die Höhe des Beschaffungsvor-schlags ist auch bei der stochastischen Disposition von der Beschaffungsmen-genermittlung abhängig, die in einem weiteren Schritt durchgeführt wird,der sich an die Nettobedarfsrechnung anschließt (siehe hierzu Kapitel 9,»Beschaffungsmengenermittlung«).

Abbildung 8.5 Nettobedarfsrechnung bei stochastischer Disposition

Im SAP-ERP-System wird davon ausgegangen, dass der Bedarfstermin dererste Arbeitstag der jeweiligen Periode ist. Diese Logik können Sie mittelsAufteilungsfunktion des Prognosebedarfs so beeinflussen, dass der Bedarfgleichmäßig über die Prognoseperiode verteilt wird.

Anders als bei der Bestellpunktdisposition, bei welcher der aktuell verfüg-bare Lagerbestand zum Planungszeitpunkt eine Rolle in der Terminierungspielt, sind bei stochastisch disponierten Materialien die prognostiziertenBedarfstermine in der Zukunft bekannt. Daher verwendet das SAP-ERP-Sys-

Prognosebedarf




Unterdeckungs-menge


rechnung




276

tem ausgehend vom Bedarfstermin eine Rückwärtsterminierung entspre-chend der Customizing-Einstellungen zur Terminierungsrichtung.

Bei der stochastischen Disposition sind auch Vorplanungsbedarfe bedarfsre-levant; dies gilt darüber hinaus analog für Kundenbedarfe. Es gibt jedochunabhängig von der Planungsstrategie keine Verrechnung.

Rhythmische Disposition

Bei der rhythmischen Disposition erfolgt die Disposition von Materialien inbestimmten Zeitintervallen. Dieses Dispositionsverfahren bietet sich insbeson-dere dann an, wenn ein Material immer an bestimmten Tagen geliefert wird.

Voraussetzung für die rhythmische Disposition eines Materials ist neben derVerwendung des entsprechenden Dispositionsmerkmals ein Dispositions-rhythmus, der in der Registerkarte Disposition 1 des Materialstamms inForm eines Planungskalenders zu hinterlegen ist. Mithilfe eines Planungska-lenders, der in der Transaktion MD25 gepflegt werden kann, ist die Defini-tion flexibler Periodenlängen für die Materialbedarfsplanung möglich. Dabeikönnen Sie optional regelmäßige Dispositionstermine einstellen (z.B. Dispo-sition immer am gleichen Wochentag) oder bestimmte Dispositionsterminedurch Datumseingabe definieren.

Die rhythmische Disposition kann verbrauchsgesteuert oder plangesteuerteingesetzt werden. Bei einem verbrauchsgesteuerten Einsatz der rhythmi-schen Disposition müssen die Bedarfe über die Prognose erzeugt werden.Über die Einstellung Rhythmus m. Bedarfen im Customizing des Dispo-merkmals (siehe Abbildung 8.6) kann erreicht werden, dass alle Bedarfsele-mente in der Nettobedarfsrechnung berücksichtigt werden, die auch in derplangesteuerten Disposition dispositiv relevant sind (siehe hierzu Ab-schnitt 8.1.2, »Plangesteuerte Disposition«). Prognosebedarfe werden in die-sem Fall nur berücksichtigt, wenn das Dispositionskennzeichen Prognose

dies zulässt. Dabei müssen Sie darüber entscheiden, ob der Gesamtbedarfoder der ungeplante Bedarf einfließen soll.

Aufgrund der Verwendung des Planungskalenders benötigt das System keinePlanungsvormerkungen zur Auslösung einer Bedarfsplanung. Bei rhythmi-scher Disposition erfolgt also bei dispositiven Änderungen kein Eintrag indie Planungsvormerkdatei. Diese wird bei rhythmisch disponierten Materia-lien mit einem Dispositionsdatum versehen, welches zunächst bei derAnlage des Materialstamms und später bei jedem Planungslauf neu gesetztwird. Dieses Datum entspricht dem Tag, an dem das Material zum nächsten


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Mal disponiert wird. Es errechnet sich auf der Grundlage des im Material-stamm angegebenen Dispositionsrhythmus. Durch Vorgabe eines vomHeutedatum abweichenden Dispositionsdatums im Planungslauf kann diePlanung eines rhythmisch disponierten Materials vorgezogen werden.

Abbildung 8.6 Rhythmische Disposition mit Bedarfen, Ausschnitt aus dem Customizing

In einem Planungslauf prüft das System das Dispositionsdatum in der Pla-nungsvormerkdatei. Ist ein Material im Bedarfsplanungslauf zu berücksichti-gen, so berechnet das System die Höhe des Bedarfs durch Ermittlung einesZeitintervalls nach folgender Formel:

Der Bedarf in diesem Zeitintervall gemäß den bereits beschriebenen Einstel-lungen zum Einsatz der rhythmischen Disposition in einem verbrauchsge-steuerten oder einem plangesteuerten Umfeld wird mit dem Bestand undden festen und fixierten Zugängen innerhalb dieses Intervalls verglichen.Anhand dieses Vergleichs wird dann die Unterdeckungsmenge bestimmt.Dabei kalkuliert das System die terminliche Lage der fixierten Zugänge nichtein. Eventuell auftretende temporäre Unterdeckungen werden dabei in Kaufgenommen.

Über die Wahl eines entsprechenden Dispositionsmerkmals haben Sie dieMöglichkeit, die rhythmische Disposition mit einem Meldebestand zu kom-binieren. Damit wird das Material nicht nur zum Dispositionsdatum in derPlanungsvormerkdatei disponiert, sondern auch dann, wenn der Melde-

Zeitintervall = Dispositionstermin + Dispostionsrythmus + Wiederbeschaffungszeit


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bestand durch einen Warenausgang unterschritten wird. Durch Unter-schreiten des Meldebestands wird in der Planungsvormerkdatei ein Eintragabgesetzt, der zu einer Planung im nächsten Planungslauf führt. Die Unter-deckungsmenge wird jedoch unabhängig vom Meldebestand berechnet.

8.1.2 Plangesteuerte Disposition

Bei der plangesteuerten (auch: deterministischen) Disposition sind diegeplanten Bedarfsmengen der Zukunft relevant für den Anstoß der Disposi-tion. Bedarfselemente der plangesteuerten Disposition sind bspw. Kunden-aufträge, Vorplanungsbedarfe, Materialreservierungen oder Sekundärbe-darfe.

Die plangesteuerte Disposition bietet sich vor allem für die Planung von A-Produkten an. Durch die Verwendung von exakten Bedarfsmengen aus derZukunft ohne die Unsicherheit einer Prognose können Sie hier abhängigvom Unsicherheitsgrad tendenziell mit niedrigeren Sicherheitsbeständen alsbei der verbrauchsgesteuerten Disposition arbeiten.

Bei der plangesteuerten Disposition wird für alle zu planenden Bedarfsmen-gen eine Nettobedarfsrechnung durchgeführt. Diese vergleicht den verfüg-baren Lagerbestand und die fest eingeplanten Zugänge aus Einkauf und Fer-tigung mit den Bedarfen. Der verfügbare Bestand wird pro Bedarffolgendermaßen ermittelt:

Abbildung 8.7 verdeutlicht die Vorgehensweise des Systems im Rahmen derNettobedarfsrechnung bei plangesteuerter Disposition.

Der Werksbestand wird für alle zum Werk gehörenden Lagerorte, die nichtvon der Disposition ausgeschlossen sind bzw. separat disponiert werden,durch Zusammenfassung der folgenden Bestände ermittelt:

� frei verwendbarer Bestand

� Qualitätsprüfbestand

� frei verwendbarer Konsignationslagerbestand

� Konsignationslagerbestand in Qualitätsprüfung

verfügbarer Bestand = Werksbestand – Sicherheitsbestand + Zugänge (Bestellungen, fixierte Beschaffungsvorschläge, Fertigungsaufträge)

– Bedarfsmenge (z.B. Kundenaufträge, Kundenprimärbedarfe, Vorplanungsbedarfe, Sekundärbedarfe etc.)


279

Im SAP-ERP-System können Sie im Customizing bestimmen, ob die folgen-den Bestände ebenfalls in den Werksbestand einbezogen werden sollen:

� Umlagerbestand

� Sperrbestand

� nicht freier Bestand für Chargen

Abbildung 8.7 Nettobedarfsrechnung bei plangesteuerter Disposition

Falls der verfügbare Bestand kleiner ist als die Bedarfsmenge, werdenBeschaffungsvorschläge erzeugt. Der Bedarfstermin wird durch den Termindes jeweiligen Abgangs (z.B. Kundenauftrag, Kundenprimärbedarf, Vorpla-nungsbedarf etc.) repräsentiert.

Die Nettobedarfsrechnung bei plangesteuerter Disposition geht davon aus,dass keine nicht fixierten Beschaffungsvorschläge vor den fixierten Beschaf-fungsvorschlägen ausgeführt werden können. Diese Vorgehensweise basiertauf der Logik, dass ein noch nicht fixierter Planauftrag die gleichen Bearbei-tungsschritte wie ein fixierter Planauftrag oder ein Fertigungsauftrag durch-laufen muss (z.B. die Fixierung oder die Umsetzung in einen Fertigungsauf-trag). In der für diese Bearbeitungsschritte benötigten Zeit würden diefixierten Planaufträge bzw. die Fertigungsaufträge bereits an die Produktionübergeben. In einem solchen Szenario ist ein »Überholen« von fixierten

inne

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Bedarfe(Primärbedarfe,

Sekundärbedarfe etc.)




Unterdeckungs-menge


rechnung




280

Planaufträgen oder Fertigungsaufträgen für automatisiert im Planungslaufangelegte Planaufträge daher nicht möglich.

Eine Sonderform der plangesteuerten Disposition bildet die Leitteileplanung.Mit dieser Komponente werden Materialien mit einem sehr hohen Anteilam Wertschöpfungsprozess geplant. Die Bedeutung dieser Materialienbesteht häufig über den reinen Anteil an der Wertschöpfung hinaus auchdarin, dass ein bedeutender Teil des Teilespektrums als Inputmaterial fürdiese als Leitteile zu kennzeichnenden Materialien fungiert. Häufige Ände-rungen auf der Enderzeugnisebene führen somit zu einer Instabilität dergesamten Materialbedarfsplanung. Die als Leitteile gekennzeichneten Mate-rialien werden mit einer Reihe spezieller Funktionalitäten separat geplant.Hierbei gelten jeweils die Grundsätze der plangesteuerten Disposition.

Um die Unabhängigkeit von der regulären Planung zu gewährleisten, wer-den als Leitteile gekennzeichnete Materialien von einem normalen Bedarfs-planungslauf nicht berücksichtigt. Fr Leitteile steht daher ein separater Pla-nungslauf zur Verfügung, der für die direkt untergeordnete StücklistenstufeSekundärbedarfe erzeugt, die Stücklistenstruktur jedoch nicht weiter plant.Somit ist es möglich, das Planungsergebnis der bedeutsamsten Teile manuellzu bearbeiten, bevor die abhängigen Teile von einer Materialbedarfsplanungerfasst werden.

8.2 Dispositionsverfahren in SAP APO

Das SAP-APO-System kennt keine direkte Entsprechung des Dispositions-merkmals. Die mit dem Dispositionsverfahren zusammenhängenden System-einstellungen werden überwiegend über Systemparameter vorgenommen.Diese Parameter sind in den beiden folgenden Bereichen zu finden:

� PP-Planungsverfahren

� Heuristiken, insbesondere Produktheuristiken

Neben den Planungsverfahren für den kurzfristigen Horizont stehen im SAP-APO-System auch Planungsverfahren für den mittel- bis langfristigen Hori-zont zur Verfügung. Im Wesentlichen sind dies folgende drei Methoden:

� SNP-Heuristik

� Capable-to-Match (CTM)

� SNP-Optimierer

Dispositionsverfahren in SAP APO 8.2

281

Die Planungsverfahren für die mittel- bis langfristige Planung verwendendabei unterschiedliche Vorgehensweisen zur Problemlösung. Die SNP-Heu-ristik ähnelt in der Vorgehensweise den Funktionen der Materialbedarfspla-nung des SAP-ERP-Systems sowie den Funktionen in der kurzfristigen Pla-nung des SAP-APO-Systems, die infinit pro Lokationsprodukt planen.

Der SNP-Optimierer und CTM hingegen sind finite Planungsmethoden, dieim Allgemeinen Restriktionen während der Planung berücksichtigen könnenund somit die Materialbedarfsplanung mit einer Kapazitätsplanung kombi-nieren. In den folgenden Abschnitten gehen wir auf die grundlegenden Vor-gehensweisen und Unterschiede der einzelnen Verfahren näher ein.

8.2.1 PP-Planungsverfahren

Das PP-Planungsverfahren wird im Lokationsproduktstamm (RegisterkartePP/DS) eingestellt und beinhaltet zwei für die Planung zentrale Einstellungen:

� Festlegung der Reaktion der Produktions- und Feinplanung auf planungs-relevante Ereignisse

� Festlegung der Pegging-relevanten Menge von Kundenbedarfen (anwen-dungsübergreifend)

Ist im Lokationsproduktstamm kein PP-Planungsverfahren eingestellt, sokann das Produkt nicht mit der Produktions- und Feinplanung (PP/DS) desSAP-APO-Systems geplant werden.

Ein planungsrelevantes Ereignis ist eine Änderung, die eine Anpassung derPlanung erfordert. Die Ereignisse lassen sich in die folgenden grundlegendenArten einteilen:

� Stammdatenänderung (z.B. Änderung einer Produktionsdatenstruktur)

� Anlage bzw. Änderung des Zugangselements eines Eigenfertigungsauf-trags (z.B. Planauftragsanlage in PP/DS)

� Anlage bzw. Änderung des Zugangselements eines Fremdbeschaffungsauf-trags (z.B. Bestellanforderungsanlage in PP/DS)

� Änderung des Bestands im SAP-ERP-System

� Anlage oder Änderung eines Bedarfselements

� Anlage oder Änderung eines Kundenauftrags im SAP-ERP-System

� Ändern eines Sekundärbedarfs oder eines Umlagerungsbedarfs in PP/DS

� Anlage oder Änderung eines Vorplanungsbedarf in PP/DS

� Reduktion eines Vorplanungsbedarfs durch Verrechnung


282

In einer integrierten Systemlandschaft mit einem oder mehreren SAP-ERP-Systemen und einem SAP-APO-System können durch planungsrelevanteEreignisse in einem der Systeme häufig entsprechende Ereignisse im SAP-APO-System ausgelöst werden. Um Mehrfachreaktionen auf planungsrele-vante Ereignisse im SAP-ERP- bzw. im SAP-APO-System zu verhindern, kön-nen Sie zwischen Ereignissen aus dem SAP-ERP-System und denen aus demSAP-APO-System unterscheiden und die Reaktion des SAP-APO-Systems aufEreignisse festlegen. Die Reaktion des SAP-APO-Systems wird als Aktionbezeichnet und bei Eintritt des Ereignisses automatisch ausgeführt. FolgendeAktionen und Aktionsgruppen stehen Ihnen zur Verfügung:

� keine Aktion durchführen

� Sekundär- und Umlagerungsbedarfe decken

� bereits bestehende Zugänge verwenden

� neue Zugänge anlegen

� übergeordneten Bedarfsverursacher umplanen

� Produktheuristik starten

� Planungsvormerkung erzeugenProdukte mit Planungsvormerkung werden im Planungslauf geplant.Damit PP/DS die Aktion ausführt, muss in der Planversion das Kennzei-chen PP/DS: Veränderungsplanung aktiv gesetzt sein. In der Verände-rungsplanung werden nur die Produkte geplant, für die sich seit der letz-ten Planung eine planungsrelevante Änderung ergeben hat.

Es gibt eine Reihe von Standardszenarien, die als Reaktion auf bestimmteEreignisse von SAP empfohlen werden. Sie können jedoch auch eigene Pla-nungsverfahren definieren. Dabei sollten Sie allerdings vorsichtig vorgehen,da innerhalb eines Planungsverfahrens nur bestimmte Ereignis-Aktions-Kombinationen sinnvoll verwendbar sind.

Im Wiederverwendungsmodus, der für die Aktionen Planungsvormerkungerzeugen und Produktheuristik sofort ausführen relevant ist, wird festgelegt,wie eine Beschaffungsplanungsheuristik bereits vorhandene Beschaffungs-elemente in der Planung berücksichtigt. Bei beiden genannten Aktionenwird vom System eine Planungsvormerkung erzeugt, die im Falle einersofortigen Ausführung der Produktheuristik anschließend abgearbeitet wird.Bei der Aktion Planungsvormerkung erzeugen führt diese Heuristik erst ineinem später zu startenden Planungslauf zu einer Planung des Produkts. Inbeiden Fällen wird der Wiederverwendungsmodus in der Planungsvormerk-datei abgetragen. Im PP/DS-System existieren vier verschiedene Planungs-


283

vormerkungen, die auch die vier verschiedenen Wiederverwendungsmodirepräsentieren:

� Planungsvormerkung 1: Passende Zugänge verwendenDas System ermittelt durch Nettobedarfsrechnung, Beschaffungsmengen-berechnung und Bezugsquellenermittlung die Daten der Beschaffungsvor-schläge, die die ungedeckten Bedarfe decken können. Vor der Anlageeines neuen Beschaffungsvorschlags wird im Wiederverwendungsinter-vall nach einem bereits existierenden, nicht fixierten Beschaffungsvor-schlag gesucht, der die gleiche Menge, die gleiche Bezugsquelle und diegleichen Merkmale beinhaltet. Bei Produkten mit diskreten Zugängenmuss zusätzlich die Auftragspriorität übereinstimmen. Falls im Wiederver-wendungsintervall mehrere passende Zugänge ermittelt werden, trifft dasSystem auf Basis des Verfügbarkeitstermins und der eingestellten Wieder-verwendungsstrategie eine Auswahl. Ein neuer Beschaffungsvorschlagwird nur angelegt, wenn im Wiederverwendungsintervall kein passenderBeschaffungsvorschlag gefunden wird.

� Planungsvormerkung 2: Nicht fixierte Zugänge löschenNicht fixierte Beschaffungsvorschläge werden gelöscht. Im Anschluss führtdas System analog zum Wiederverwendungsmodus Passende Zugänge ver-wenden eine Nettobedarfsrechnung, eine Bezugsquellenfindung und eineBeschaffungsmengenberechnung durch und legt für die ungedeckten Be-darfe Beschaffungsvorschläge an.

� Planungsvormerkung 3: Plan neu auflösenDas System führt die Planung analog zum Wiederverwendungsmodus Pas-sende Zugänge verwenden durch und löst zusätzlich für die fixierten und diewiederverwendbaren Beschaffungsvorschläge den entsprechenden Plan(z.B. Produktionsprozessmodell oder Produktionsdatenstruktur) aus, sofernder Status des Beschaffungsvorschlags dies ermöglicht. Dabei darf der Eigen-fertigungsauftrag keinen der folgenden Status tragen: Input fixiert, Terminfixiert, freigegeben, angefangen, teilrückgemeldet, endrückgemeldet.

� Planungsvormerkung 4: Nicht fixierte Zugänge löschen, fixierte neuauflösenDie Planung erfolgt analog zum beschriebenen Wiederverwendungsmo-dus Nicht fixierte Zugänge löschen. Zusätzlich wird bei allen fixiertenBeschaffungsvorschlägen der Plan unter Berücksichtigung der gleichenRestriktionen wie bei dem Wiederverwendungsmodus Plan neu auflösenerneut aufgelöst.


284

Für jede Ereignis-Aktions-Kombination ist von SAP ein Wiederverwen-dungsmodus festgelegt. Durch den Eintritt einer Ereignis-Aktions-Kombina-tion mit den Aktionen Planungsvormerkung erzeugen oder Produktheuristiksofort ausführen trägt das System den Wiederverwendungsmodus in die Pla-nungsvormerkdatei ein. Falls im Anschluss vor der Abarbeitung der Pla-nungsvormerkung ein Ereignis eintritt, dessen zugehörige Aktion einenanderen Wiederverwendungsmodus vorsieht, bestimmt das System mithilfeeiner Matrix einen resultierenden Wiederverwendungsmodus, der wiede-rum in die Planungsvormerkdatei eingetragen wird. Die in Tabelle 8.2gezeigte Matrix ist zusätzlich auch bei der Abmischung von Wiederverwen-dungsmodi durch Planungsheuristiken gültig.

Im PP-Planungsverfahren kann zusätzlich der Einplanungsstatus eines Eigen-fertigungsauftrags festgelegt werden (Status Eingeplant, Ausgeplant oder Teil-weise ausgeplant), wenn ein Zugangselement im PP/DS oder im SAP-ERP-Sys-tem angelegt wird oder wenn für ein Zugangselement eine mengen- oderproduktbezogene Änderung durchgeführt wird.

Änderung des PP-Planungsverfahrens

Das PP-Planungsverfahren kann nicht direkt im Lokationsproduktstamm geändertwerden, sondern lediglich durch Verwendung der Transaktion /SAPAPO/RRP_SET_RRPT.

8.2.2 Heuristiken

Eine zentrale Stellung bei der Disposition in SAP APO nimmt die Produkt-heuristik ein. Im SAP-Umfeld bezeichnet der Begriff der Heuristik eine Pla-nungsfunktion, mit der ausgewählte Objekte beplant werden können. Jenach Planungsfokus handelt es sich bei den zu beplanenden Objekten umProdukte, Ressourcen, Aufträge oder Vorgänge. Die sowohl in der Hinter-grundplanung als auch in der interaktiven Planung einsetzbaren Heuristikenbieten eine große Breite an Planungsfunktionalitäten, die sich auf vielfältige

Planungsvormerkung 1 2 3 4

1 1 2 3 4

2 2 2 4 4

3 3 4 3 4

4 4 4 4 4

Tabelle 8.2 Matrix für das Abmischen von Wiederverwendungsmodi


285

Weise an kundenspezifische Gegebenheiten anpassen lassen. Eine Heuristikwird definiert durch einen Algorithmus, dessen Ablauf bereits im SAP-Stan-dard gegebenenfalls durch bestimmte, für den jeweiligen Algorithmus vor-gesehene ergänzende Steuerungsparameter in den Heuristikeinstellungenbeeinflusst werden kann (siehe hierzu Abbildung 8.8).

Abbildung 8.8 Auszug der Heuristikeinstellungen der Produktheuristik SAP_PP_002

Die Heuristiken definieren Sie im Customizing der Produktions- und Fein-planung, indem Sie einen SAP-Standardalgorithmus (Funktionsbaustein) ein-geben und eigene Einstellungen in den ergänzenden Steuerparametern vor-nehmen. Über diese Steuerungsparameter hinaus, die in den Customizing-Einstellungen der Heuristiken verändert werden können, ist es möglich, mit-hilfe der von SAP zur Verfügung gestellten Algorithmen eigene Heuristikenzu definieren. Zur Erstellung von Heuristiken können zusätzlich auch eigeneAlgorithmen verwendet werden, wenn diese im SAP-APO-System integriertwurden.


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Die im SAP-Standard angebotenen Heuristiken beziehen sich zum einen aufden Bereich Produktionsplanung und damit vornehmlich auf die Planung vonProdukten. Dabei sind die Heuristiken mit einem Planungsfokus auf Losgrö-ßenbestimmung von den Heuristiken zum Ablauf der Produktionsplanungzu unterscheiden. Die letztgenannten Heuristiken werden für die Planung inder interaktiven Planung oder im Produktionsplanungslauf eingesetzt. Dieim Rahmen des Produktionsplanungslaufs verwendeten Heuristiken greifenauf die eventuell im Produktstamm eingetragene Heuristik zurück. Derzweite Bereich ist die Feinplanung.

In diesem Bereich dienen Heuristiken der Einplanung; im Unterschied zuden Produktionsplanungsheuristiken liegt der Planungsfokus hier stärker aufRessourcen und Vorgängen. Abbildung 8.9 gibt Ihnen einen grundsätzlichenÜberblick über die im SAP-Standard angebotenen Heuristiken.

Abbildung 8.9 SAP-Standardheuristiken

In dem hier vorgestellten Planungskontext der Disposition kommen dieHeuristiken der Produktionsplanung zum Einsatz. Die Heuristiken der Fein-planung werden in der Regel in den der Materialbedarfsplanung nachgela-gerten Schritten eingesetzt.

Die Heuristiken für die Produktionsplanung lassen sich wiederum in dreiunterschiedliche Gruppen gliedern (siehe Abbildung 8.10):

� ProduktheuristikenProduktheuristiken können im Produktstamm eingetragen werden undbilden so die Grundlage der Planungen im Planungslauf.

� Heuristiken zur AblaufsteuerungDiese beinhalten die Definition des Ablaufs eines Planungslaufs. So wirdetwa bei einer Bedarfsplanung seitens des SAP-APO-Systems die Ablauf-steuerungsheuristik SAP_MRP_001 eingesetzt, die eine Bedarfsplanung

Produkte Ressourcen

Planungsobjekte

Heuristiken derProduktionsplanung

Heuristiken derFeinplanung

VorgängeAufträge

SAP-Standardheuristiken


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nach Dispositionsstufenverfahren analog zur Materialbedarfsplanung imSAP-ERP-System durchführt.

� ServiceheuristikenAuch durch die Verwendung von Serviceheuristiken im Produktionspla-nungslauf kann Einfluss auf das Ergebnis der Produktionsplanung genom-men werden. Diese Heuristiken bilden häufig ein Bindeglied zwischen denErgebnissen der Materialbedarfsplanung und der nachgelagerten Feinpla-nung, da sie bestimmte Servicefunktionen zur Verfügung stellen, welcheder Standard der Materialbedarfsplanung nicht bereithält, die jedoch alsGrundlage für die Feinplanung benötigt werden.

Ein Beispiel hierfür ist die Änderung von Auftragsprioritäten mittels derHeuristik SAP_PP_012. Diese Heuristik wird häufig angewendet, wenn dienachgelagerte Feinplanung auf Basis bestimmter Auftragsprioritäten erfol-gen soll, die durch die Materialbedarfsplanung nicht im System verankertsind. Aufgrund ihrer Funktion als Bindeglied zwischen der Dispositionund der eigentlichen Feinplanung sollen die Serviceheuristiken im Rah-men der Beschreibung der Disposition nicht näher erörtert werden.

Abbildung 8.10 Heuristiken für die Produktionsplanung

Heuristiken der Produktionsplanung

Produktheuristiken(Losgrößenverfahren)

z.B.SAP_PP_002

Planung von Standardlosen

SAP_PP_003Planung von Unterdeckungsmengen

SAP_PP_004Planung Standardlose in drei Horizonten

SAP_PP_005Stückperiodenausgleich

SAP_PP_013Verfahren nach Groff

SAP_PP_007Bestellpunktdisposition

...

Heuristiken der Ablaufsteuerung

SAP_MRP_001Produktplanung (Komp. nach

Dispositionsstufe)

SAP_MRP_002Produktplanung (Komp. sofort planen)

Serviceheuristiken

z.B.SAP_PP_009

Neuterminierung Button-up

SAP_PP_010Neuterminierung Top-down

SAP_PP_019Fixieren von Pegging-Beziehungen

SAP_PP_020Stage-Numbering-Algorithmus

SAP_PP_012Ändern von Auftragsprioritäten

SAP_PP_018Erzeugen von Sicherheitsbeständen (LC)

...


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Grundsätzlich ist es in einem Produktionsplanungslauf möglich und in vielenFällen auch sinnvoll, mehrere Heuristiken sequenziell nacheinander zu ver-wenden. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn im Anschluss an dieMaterialbedarfsplanung Feinplanungsfunktionalitäten des SAP-APO-Sys-tems genutzt werden. In diesen Fällen werden an die Materialbedarfspla-nung anschließend bspw. Serviceheuristiken zur Vorbereitung der Feinpla-nung (z.B. die Vererbung der Auftragsprioritäten ausgehend von denPrimärbedarfen mittels der Heuristik SAP_PP_012) und daran anschließendHeuristiken der Feinplanung oder die PP/DS-Optimierung aufgerufen.

Produktheuristiken betreffen die Planung eines Produkts während des Pla-nungslaufs oder in der interaktiven Planung. Sie bilden somit gewisserma-ßen den Ausgangspunkt der Materialbedarfsplanung. Mit den Produktheu-ristiken lassen sich insbesondere spezielle Losgrößenverfahren realisieren;die überwiegende Anzahl der Produktheuristiken folgt dem Vorgehen derplangesteuerten Disposition, die wir bereits in Abschnitt 8.1.2, »Plangesteu-erte Disposition«, beschrieben haben.

Grundsätzlich besteht für die Planung von Produkten mittels Produktheuris-tik eine Einstellungshierarchie. Auf der Registerkarte PP/DS des Produkt-stamms können Sie für jedes Produkt eine Produktheuristik hinterlegen. ImCustomizing der Ablaufheuristiken SAP_MRP_001 und SAP_MRP_002 müs-sen Sie einstellen, ob die Produktheuristik aus dem Produktstamm oder einedavon abweichende Heuristik verwendet werden soll. Dabei ist zu beachten,dass diese Einstellung nur für Produkte relevant ist, die keinem Planungspa-ket zugeordnet sind. Für diese Produkte ist in allen Fällen die Heuristik ausden Einstellungen zum Planungspaket relevant (Paketheuristik).

Die in der Beschaffungsplanung für ein Lokationsprodukt eingesetzten Heu-ristiken ermitteln die ungedeckten Produktbedarfe. Zu diesem Zweck ver-rechnet das System die Produktbedarfe mit den Produktbeständen und denbereits vorhandenen Produktzugängen. Dabei verwenden die meistenBeschaffungsplanungsheuristiken die Standard-Nettobedarfsrechnung, beider die Bedarfe mit fixierten Zugängen verrechnet werden. Die Reihenfolge,in der die Bedarfe und die Zugänge miteinander verrechnet werden, kann imVerrechnungsverfahren in den Heuristikeinstellungen festgelegt werden(siehe Abbildung 8.11).

Im Feld Verfahren werden drei verschiedene Vorgehensweisen zur Ver-rechnung angeboten, die Sie jeweils in den Heuristikeinstellungen festlegenmüssen:


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� FIFO (First in, First out)Die Bedarfe und fixierten Zugänge werden in zeitlicher Reihenfolge ver-rechnet. In diesem Fall sind die Vorgehensweisen des SAP-ERP-und desSAP-APO-Systems identisch. Dies bedeutet, dass der erste Bedarf durchden ersten fixierten Zugang gedeckt wird. Das gilt auch dann, wenn derBedarf vor dem fixierten Zugang liegt.

Abbildung 8.11 Verfahren der Nettobedarfsrechnung, Auszug aus den Heuristik-einstellungen am Beispiel der SAP_PP_002

� Überschüsse vermeidenDieses Verfahren verwendet eine Zuordnungslogik, die möglichst wenigeÜberschüsse erzeugt. Zu diesem Zweck erfolgt die Zuordnung von Ele-menten, die in der Vergangenheit oder im Fixierungshorizont liegen(Bedarfe und fixierte Zugänge), gemäß der FIFO-Logik. In diesem Schrittwird die rechtzeitige Deckung von Bedarfen nicht sichergestellt, da inner-halb des Fixierungshorizonts bzw. in der Vergangenheit eine automati-sche Planung nicht zu einer rechtzeitigen Deckung führen kann.

Fixierten Zugängen, die zeitlich nach dem Fixierungshorizont liegen, wer-den nur die Bedarfe zugeordnet, die rechtzeitig durch sie gedeckt werdenkönnen. Da in der Praxis ein Zugang auch als Bedarfsdecker für einengeringfügig (z.B. untertägig) früher liegenden Bedarf verwendet wird,wertet das System in diesem Schritt zusätzlich die Alert-Schwelle aus underlaubt auch Verspätungen des Zugangs, sofern diese die Alert-Schwellenicht überschreiten.

Nicht möglich ist die Verrechnung mit früher liegenden Bedarfen beiKonti-Heuristiken wie z.B. SAP_PP_C001, denn diese Heuristiken unter-stellen kontinuierlichen Materialfluss. Ausgeschlossen von dieserMethode sind auch Heuristiken, die Haltbarkeitsbedingungen berücksich-tigen (z.B. SAP_PP_SL001). Diese Heuristiken bilden hier also eine Aus-nahme. Um Überschüsse durch neue Zugangselemente zu vermeiden,


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werden verspätete Zugänge den restlichen Bedarfen zugeordnet. In die-sem Fall werden Termin-Alerts ausgewiesen, sofern dies in den Alert-Ein-stellungen vorgesehen ist.

� Verspätungen vermeidenDie diesem Verrechnungsverfahren zugrunde liegende Zuordnungslogikerzeugt möglichst wenige Verspätungen. Analog zum Verfahren Über-schüsse vermeiden werden in einem ersten Schritt Vergangenheitselementeund im Fixierungshorizont liegende Elemente nach dem FIFO-Prinzip ein-ander zugeordnet. Zugänge, die zeitlich nach dem Fixierungshorizont lie-gen, werden nur dann den Bedarfen zugeordnet, wenn diese den Bedarfrechtzeitig decken können, wobei auch hier analog zum Verrechnungsver-fahren Überschüsse vermeiden Verspätungen bis zur Alert-Schwelle in Kaufgenommen werden.

Verbleibende verspätete Zugänge werden nicht zugeordnet, d.h. das Sys-tem legt neue Zugänge an, und die nicht verrechneten, fixierten Zugängebleiben als Überschussmengen vorhanden. Abhängig von den Alert-Ein-stellungen wird in diesem Fall über das Anzeigen von Alerts auf diese Pla-nungskonstellation hingewiesen.

Als relevante Bedarfe und Zugänge werden alle Produktbedarfe, -beständeund -zugänge angesehen, die innerhalb des Planungszeitraums liegen,Pegging-relevant sind und im selben Pegging-Bereich vorhanden sind.

Durch die Beschränkung auf den Pegging-Bereich, der innerhalb einer Plan-version weitestgehend mit dem Planungsabschnitt des SAP-ERP-Systems ver-gleichbar ist, werden folglich innerhalb einer Planversion die Bedarfe, Be-stände und Zugänge eines Lokationsprodukts mit derselben Kontierung insKalkül gezogen, die entsprechend der Bedarfsstrategie miteinander verknüpf-bar sind. Die Nettobedarfsrechnung ist somit immer lokationsbezogen. Einelagerort- oder chargenspezifische Vorgehensweise ist nicht abgebildet.

Grundlage für die Nettobedarfsrechnung sind die Pegging-relevanten Men-gen sowie die Bedarfstermine der Bedarfe und die Verfügbarkeitstermineder relevanten Zugänge. Innerhalb der Nettobedarfsrechnung wird dieSicherheitszeit durch die Beschaffungsplanungsheuristiken berücksichtigt(siehe hierzu Kapitel 10, »Sicherheitsbestandsplanung«). Der relevante Ter-min eines Bestands ist mit Ausnahme von Chargen immer der 1. Januar1970); die Nettobedarfsrechnung verbraucht also immer zuerst den Bestand.Hierbei müssen Sie beachten, dass sich die Logik des dispositionsrelevantenBestands zwischen dem SAP-ERP- und dem SAP-APO-System unterscheidet.


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Im SAP-ERP-System können Sie die Dispositionsrelevanz von Beständendurch das Customizing beeinflussen, dies ist jedoch im SAP-APO-Systemnicht möglich. Hier sind im Standard lediglich der frei verfügbare Bestandsowie der Qualitätsprüfbestand dispositionsrelevant. Diese Logik kannjedoch über einen User-Exit angepasst werden.

Die Nettobedarfsrechnung bezieht nun im Anschluss an die Bestände in zeit-licher Reihenfolge die relevanten Zugänge in die Kalkulation der Unterde-ckungsmenge ein.

Als fixiert werden innerhalb der SAP-APO-Nettobedarfsrechnung dieZugänge mit dem Status PP-fixiert angesehen. Die Zugangsmengen des Auf-trags sind also fixiert. Dieser Status wird in den folgenden Fällen automa-tisch gesetzt:

� Der Verfügbarkeitstermin des Auftrags liegt innerhalb des Fixierungs-horizonts.

� Der SNP-Auftrag liegt außerhalb des Produktionshorizonts.

� Der Auftrag ist hinsichtlich des Outputs, des Inputs oder des Terminsfixiert.

Im Planungsablauf der Produktheuristiken bildet die Nettobedarfsrechnungden ersten Schritt, in dem die Bedarfe zunächst mit den fixierten Zugängenverrechnet werden. Wenn nicht alle Bedarfe durch fixierte Zugänge gedecktwerden können, führt die Produktheuristik auf der Basis der durch die Netto-bedarfsrechnung ermittelten Unterdeckungsmengen eine Losgrößenrech-nung durch. Zunächst wird unabhängig vom Wiederverwendungsmodus einZugang in Höhe der Losgröße angelegt. Wird der Wiederverwendungs-modus Nicht fixierte Zugänge löschen verwendet, so werden die vor dem Heu-ristiklauf vorhandenen nicht fixierten Zugänge gelöscht. Der Wiederverwen-dungsmodus Passende Zugänge verwenden initiiert eine Prüfung, ob sich derneu angelegte Zugang vom alten, nicht fixierten Zugang unterscheidet.Ergibt diese Prüfung einen Unterschied, so wird der alte Zugang gelöscht.Anderenfalls bleibt der alte Zugang unverändert erhalten und wird nichtdurch den neuen Zugang ersetzt.

Die Standard-Nettobedarfsrechnung wird z.B. von den folgenden Produkt-heuristiken verwendet:

� Planung von Standardlosen (SAP_PP_002)

� Planung von Standardlosen in drei Horizonte (SAP_PP_004)

� Stückperiodenausgleich (SAP_PP_005)


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� Least-Unit-Cost-Verfahren: Fremdbeschaffung (SAP_PP_006)

� Groff-Verfahren (SAP_PP_013)

� Quotierungsheuristik (SAP_PP_Q001)

Eine Ausnahme hinsichtlich der Ermittlung der Produktbedarfe bilden dieHeuristik SAP_PP_003 zur Planung von Unterdeckungsmengen und die Akti-onen, die neue oder geänderte Sekundärbedarfe sofort decken. Bei dieserProduktheuristik unterscheidet sich die Logik der Nettobedarfsrechnung vonder beschriebenen Vorgehensweise, da zusätzlich zu den fixierten Zugängenauch nicht fixierte Zugänge verwendet werden können.

Zunächst wird die Nettobedarfsrechnung für alle Bedarfe mit dem Verrech-nungsverfahren Überschüsse vermeiden durchgeführt. Konnten durch dieseVorgehensweise einzelne Bedarfe nicht mit fixierten Zugängen gedeckt wer-den, wird ein zweiter Verrechnungslauf durchgeführt, bei dem die unge-deckten Bedarfe vom System mit den nicht fixierten Zugängen verrechnetwerden. In den Heuristikeinstellungen können Sie festlegen, ob das Systemfür weiterhin ungedeckte Bedarfe eine Beschaffungsmengenberechnungdurchführen und damit Zugänge anlegen soll. In diesem Fall müssen Sie inden Heuristikeinstellungen das Kennzeichen Unterdeckungen planen set-zen. Bei den Aktionen für die sofortige Deckung von Sekundärbedarfen legtdas SAP-APO-System dann für ungedeckte Bedarfe neue Zugänge an.

Liegen Überschüsse vor, so kann das System bei entsprechenden Heuristik-einstellungen hier Löschungen vornehmen. Dafür müssen Sie in den Heuris-tikeinstellungen das Kennzeichen Überschüsse reduzieren gesetzt haben.Da die beschriebene Vorgehensweise auch nicht fixierte Zugangselementeerhält, ist sie unter Betrachtung von Performanceaspekten anderen Produkt-heuristiken überlegen. Jedoch sind hier unter Umständen im Anschluss andie Bedarfsplanung verstärkt Verspätungen in Kauf zu nehmen, da zur Ver-meidung von Überschüssen durch neue Zugangselemente verspätete Zu-gänge den restlichen Bedarfen zugeordnet werden.

Für Produkte, die in Kundeneinzelfertigung produziert werden, können Sieeine Unterlieferungstoleranzmenge in der Kundenauftragsposition vorse-hen. Diese Toleranzmenge bezieht sich auf die Basismengeneinheit, nicht aufdie Verkaufsmengeneinheit. In diesem Fall prüft das System im Planungslaufbzw. im Rahmen von Capable-to-Promise (CTP, siehe Kapitel 15, »Verfügbar-keitsprüfung«), ob bei einer Unterdeckung die offene Bedarfsmenge inner-halb der Unterlieferungstoleranzmenge liegt. Ist dies der Fall, so wird auf dieErzeugung eines Beschaffungsvorschlags verzichtet. Entsprechend der Alert-


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Einstellungen wird gegebenenfalls ein Informations-Alert erzeugt, und eswird eine Meldung im Planungsprotokoll ausgewiesen. Das KennzeichenUnterlieferungstoleranz wird im Planungslauf bzw. bei Capable-to-Match(CTM) produktspezifisch aus dem Produktstamm gelesen. Soll die Einstel-lung nicht produktspezifisch gesetzt werden, so kann im Planungslauf dieseEinstellung ebenfalls in der Planungsheuristik vorgesehen werden.

Neben den dargelegten Produktheuristiken, mit denen gewissermaßen dieplangesteuerten Dispositionsverfahren des SAP-ERP-Systems abgebildet undweiterentwickelt wurden, wurde mit der Produktheuristik SAP_PP_007 dieBestellpunktdisposition umgesetzt. Dabei müssen Sie berücksichtigen, dassSAP aus Performancegründen die Durchführung einer Bestellpunktdisposi-tion im bestandsführenden System empfiehlt. Lediglich wenn die bestell-punktdisponierten Produkte im SAP-APO-System finit zu beplanende Res-sourcen belasten, sollte die Bestellpunktdisposition im SAP-APO-Systemdurchgeführt werden. Diese Heuristik kann in den folgenden Bereichennicht eingesetzt werden:

� Kundeneinzelfertigung

� konfigurierbare Produkte

� Quotierungsheuristik

� Planung mit Produktaustauschbarkeit

Die Bedarfsplanung mittels Heuristik SAP_PP_007 läuft in mehreren Schrit-ten ab:

1. Abhängig von den Heuristikeinstellungen löscht das System alle nicht PP-fixierten Zugänge. In diesem Fall werden also neben dem Lokationsbe-stand lediglich die PP-fixierten Zugänge, Produktionsaufträge, Bestellun-gen sowie fixierte Planaufträge und Bestellanforderungen als verfügbarerBestand berücksichtigt.

2. Der verfügbare Bestand wird mit dem im Lokationsproduktstamm einzu-tragenden Meldebestand verglichen. Liegt der verfügbare Bestand unterdem Meldebestand, wird durch das System ein Beschaffungsvorschlagangelegt. Je nach Heuristikeinstellungen ist die zu deckende Bedarfs-menge entweder

� die Differenz zwischen dem verfügbaren Bestand und dem Melde-bestand oder

� die Differenz zwischen dem verfügbaren Bestand und dem Höchst-bestand aus dem Lokationsproduktstamm.


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Auf Basis der im zweiten Schritt ermittelten Bedarfsmenge ermittelt dasSystem die Höhe des Beschaffungsvorschlags und die Bezugsquelle.Abhängig von den Heuristikeinstellungen zur Strategie versucht das Sys-tem, einen Einplanungstermin zu finden. Bei Verwendung eines Fixie-rungshorizonts werden die Bedarfsdecker erst nach diesem eingeplant.

Neben der Umsetzung des Bestellpunktverfahrens in der oben beschriebe-nen Produktheuristik besteht auch die Möglichkeit, eine Bestellpunktdispo-sition im SAP-APO-System zu erreichen, indem die Heuristik SAP_PP_002(Planung von Standardlosen) als Produktheuristik im Planungslauf oder inder interaktiven Planung eingesetzt wird. Neben der bereits beschriebenenplangesteuerten Abwicklung der Bedarfsplanung bietet diese Heuristik eben-falls die Option, in der Produktions- und Feinplanung zwei verschiedeneArten von Meldepunktverfahren abzubilden. Hierzu müssen Sie auf derRegisterkarte Losgrösse das Kennzeichen Meldepunkt setzen und ein Mel-depunktverfahren auswählen. Im Bereich der Produktions- und Feinplanungsind lediglich die Meldepunktverfahren 1 (Meldebestand aus Lokationspro-duktstamm) und 2 (Meldereichweite aus Lokationsproduktstamm) auswählbar.

Das Meldepunktverfahren 1 erfordert die Eingabe eines Meldebestands imLokationsproduktstamm und ist mit dem bereits beschriebenen Bestell-punktverfahren vergleichbar. Über die Funktionalität des Meldepunktver-fahrens 1 hinaus, welches analog zur Bestellpunktabwicklung nach SAP_PP_007 bzw. zur Bestellpunktdisposition im SAP-ERP-System keine Bedarfeberücksichtigt, können Sie mit dem Meldepunktverfahren 2 die Bedarfeinnerhalb einer separat im Lokationsproduktstamm einzutragenden Melde-reichweite in Arbeitstagen berücksichtigen.

Die aus dem SAP-ERP-System bekannten Dispositionsverfahren der stochas-tischen und der rhythmischen Disposition wurden im SAP-APO-Systemnicht umgesetzt. Abbildung 8.12 gibt einen Überblick, welche Dispositions-verfahren in welchem System zur Verfügung stehen.

Die Produktheuristiken werden in der Regel durch Verwendung in einerAblaufsteuerungsheuristik in der Materialbedarfsplanung eingesetzt. Dieeinzige Ausnahme bildet hier die einstufige Planung, die durch eine isolierteVerwendung der Produktheuristik aus dem Planungslauf oder aus der inter-aktiven Planung erreicht werden kann. In allen anderen Fällen ist eine derbeiden Heuristiken der Ablaufplanung in einem Schritt des Produktionspla-nungslaufs anzusteuern, falls eine Bedarfsplanung für mehrere Produktedurchgeführt werden soll. Während die beschriebenen Produktheuristikendie Art der Planung eines einzelnen Produkts regulieren, betreffen die Heu-


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ristiken zur Ablaufsteuerung die Reihenfolge der Planungen verschiedenerProdukte. In der Ablaufsteuerungsheuristik können Sie jedoch ebenfalls eineProduktheuristik eingeben, mit der alle Produkte eines Planungslaufsgeplant werden, für die im Lokationsproduktstamm keine eigene Produkt-heuristik vorgesehen ist.

Abbildung 8.12 Dispositionsverfahren im SAP-ERP- und im SAP-APO-System

Die beiden Ablaufsteuerungsheuristiken im Rahmen der Disposition sind dieProduktplanung SAP_MRP_001 (Komponenten nach Dispostufe) und Produkt-planung SAP_MRP_002 (Komponenten sofort planen). Diese beiden Heuristi-ken unterscheiden sich lediglich bei Verwendung des PP-PlanungsverfahrensSekundärbedarfe sofort decken auf Komponentenebene:

� SAP_MRP_001 (Komponenten nach Dispositionsstufe)Alle Produkte werden gemäß ihrer Dispositionsstufe geplant. Von dieserRegel wird auch nicht bei Produkten mit dem PP-Planungsverfahren auto-matische Planung sofort abgewichen. Funktional ist der Ablauf mit demBedarfsplanungslauf im SAP-ERP-System identisch. Dieser Ablauf ist sehrschnell und eignet sich somit besonders für Massenanwendungen.

� SAP_MRP_002 (Komponenten sofort planen)Im Unterschied zu SAP_MRP_001 plant diese Heuristik die Komponenten,deren PP-Planungsverfahren die Aktion Sekundärbedarfe sofort decken vor-sieht, wenn für sie aus der Planung des übergeordneten Produkts ein

plangesteuerteDisposition

Bestellpunkt-disposition

stochastischeDisposition

rhythmischeDisposition

verbrauchsgesteuerte Disposition

Dispositionsverfahren

ERP/APO

ERP/APO

ERP ERP


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Sekundärbedarf erzeugt wurde. Kann dieser Sekundärbedarf nicht recht-zeitig gedeckt werden, so wird auch der übergeordnete Auftrag verscho-ben und gegebenenfalls mit einem Alert versehen. Verspätungen werdenhierbei optional auch über mehrere Dispositionsstufen hinweg weiterge-geben. Sie können in den Alert-Einstellungen auch Termin-Alerts optionalvorsehen, die dann bei dieser Planung typischerweise auf Enderzeugnis-ebene auftreten.

Grundsätzlich müssen Sie vor der Durchführung eines Bedarfsplanungslaufsmittels einer der beiden Ablaufsteuerungs-Heuristiken die Heuristik Stage-Numbering-Algorithmus (SAP_PP_020) im Planungslauf vorsehen. Mithilfedieses Algorithmus werden für die im Bedarfsplanungslauf selektiertenLokationsprodukte die Dispositionsstufen ermittelt. Dieser Algorithmus bil-det daher die Grundlage für eine Planung nach Dispositionsstufen, die fürdie vollständige und fehlerfreie Deckung aller Sekundärbedarfe nötig ist.Auch bei der Heuristik SAP_MRP_002 empfiehlt sich die Verwendung desStage-Numbering-Algorithmus vor der eigentlichen Bedarfsplanung, fallsKomponenten geplant werden sollen, für die das PP-Planungsverfahrenkeine sofortige Planung vorsieht. Bei Verwendung dieser Heuristik – die imeigentlichen Sinne keine Ablaufsteuerungs-, sondern vielmehr eine Service-heuristik ist – müssen Sie sich zwischen der Übernahme der Dispositionsstu-fen aus dem SAP-ERP-System und einer Neuberechnung im SAP-APO-Sys-tem entscheiden. Im Gegensatz zur werksbezogenen Vorgehensweisevollzieht der Algorithmus in diesem Fall eine lokationsübergreifendeBetrachtung, falls dies erforderlich ist.

Nachdem Sie sich nun einen Überblick über die SAP-APO-Dispositionsver-fahren der kurzfristigen Planung verschafft haben, folgt nun eine Erläute-rung der mittel- bis langfristigen Verfahren im SAP-APO-System.

8.2.3 SNP-Heuristik

Die wesentliche Stärke des SNP ist die werksübergreifende Planung, die inKombination mit der zeitlich aggregierten Planung, z.B. in Wochenrastern,eine schnelle mittel- bis langfristige Planung relevanter Aktivitäten in Ihremlogistischen Netzwerk ermöglicht. Die Heuristik entspricht dem Planungs-verfahren, das gemäß dem MRP-II-Konzept die werksübergreifende Planunginfinit durchführt und somit den Planungsverfahren der SAP-ERP- und SAP-APO-PP/DS-Systeme von der Vorgehensweise am ähnlichsten ist, ohne Rest-riktionen in der Material- und Kapazitätsverfügbarkeit zu berücksichtigen.


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Abbildung 8.13 zeigt exemplarisch die Vorgehensweise der SNP-Heuristikbei einer werksübergreifenden Planung. Welche Lokationen in Ihrer Pla-nung berücksichtigt werden sollen, können Sie entweder bei der Model-lierung des für die SNP-Planung relevanten Modells festlegen oder übergezielte Selektionen während des Planungslaufs und des Planungsver-fahrens.

Abbildung 8.13 SNP-Planungsszenario

In unserem Beispiel wurden folgende Lokationen in SAP APO modelliert:

� Kunde

� Distributionszentrum

� produzierendes Werk

� zulieferndes Produktionswerk

� externe Lieferanten, die Komponenten liefern

Anhand dieser Lokationen und des beispielhaften Logistiknetzwerkes stellenwir Ihnen nun das grundlegend mögliche Systemverhalten bei einer SNP-Heuristik vor:

KundenlokationDistributionszentrum

Lieferanten

Lieferanten

Produktionswerk

Produktionswerk

Lieferanten

40%

60%

gültige Transportbeziehungen,

Quotierungen, Prioritäten

Bedarf, kein Bestand


gültige Transportbeziehungen,

Quotierungen, Prioritäten

Auflösen des Plans, Anlegen und Terminieren

der Zugänge

Auflösen des Plans, Anlegen und Terminieren

der Zugänge


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� Planungsreihenfolge über Dispositionsstufen ermittelnIm ersten Schritt ermittelt das System die Reihenfolge der zu planendenLokationen. Das Planungsergebnis und die Planungsreihenfolge der Heu-ristik werden in der Regel von der Dispositionsstufe der Lokationspro-dukte beeinflusst. Daher sollte als vorgelagerter Schritt die Dispositions-stufe der relevanten Lokationsprodukte ermittelt werden. Die Heuristikbeginnt mit der Lokation, die nur eingehende Transportbeziehungen hat(in unserem Beispiel aus Abbildung 8.13 die Kundenlokation).

� Planung in KundenlokationIn der Kundenlokation identifiziert die Heuristik Bedarfe, und über dieNettobedarfsrechnung in der Lokation findet das System keine Zu-gangselemente, um den Bedarf in der Lokation zu decken. Da das Produktin der Kundenlokation als fremdbeschafft definiert ist, prüft das Systemdie möglichen Transportbeziehungen (Quotierungen/Prioritäten) und fin-det über Transportbeziehungen das entsprechende Distributionszentrum,um dort den Bedarf über Umlagerung anzufragen.

� Planung im DistributionszentrumDa der Bedarf im Distributionszentrum nach einer Nettobedarfsrechnungebenfalls nicht über vorhandene Bestände und geplante Umlagerungengedeckt werden kann und das Produkt fremdbeschafft ist, analysiert dasSystem gültige Transportbeziehungen unter Berücksichtigung von Quotie-rungen und Prioritäten und identifiziert so die beiden Werke.

� Planung in ProduktionswerkAuch in den Werken gibt es nicht genügend Bestand, um die Bedarfe zudecken. Da das SNP neben einer Distributionsplanung bei entsprechendenStammdaten auch eine Produktionsplanung unterstützt, kann an dieserStelle der SNP-Plan aufgelöst werden. Für die Enderzeugnisse kann somitein Vorplanungsbedarf und für die Komponenten können entsprechendeSekundärbedarfe erzeugt werden. In diesem Beispiel ist die Produktion indem Werk mit der höheren Quotierung kapazitativ nicht machbar und wirddaher mit einem Überdeckungsalert markiert. Die SNP-Heuristik berück-sichtigt keine Kapazitäten, sodass der Planer entsprechend über den Alertgezielt eingreifen kann (dies kann manuell oder automatisiert geschehen).

� Planung von LieferantenDie Komponenten aus anderen Lokationen werden dann über möglicheTransportbeziehungen unter Berücksichtigung von Quotierungen und Pri-oritäten beschafft. In unserem Beispiel kann ein Lieferant nicht genug lie-fern. Auch dies wird über einen Alert angezeigt, und der Planer mussinteraktiv reagieren.


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An dieser Stelle kann konstatiert werden, dass die SNP-Heuristik alleine füreine schnelle werksübergreifende Distributions- und Beschaffungsplanungverwendet werden kann, wenn Restriktionen keine Rolle spielen bzw.manuell bearbeitet werden sollen.

Die dargestellte werksübergreifende Planung und das damit einhergehendeErgebnis ist wie beschrieben stark abhängig von der ermittelten Reihenfolge,in der die Lokationen prozessiert und die Bedarfe ermittelt werden, von derTerminierung und der Bezugsquellenfindung in SNP und von der verwende-ten Selektion des Planungsverfahrens.

Um Ihnen darzustellen, wie die SNP-Heuristik ein werksübergreifendes Pla-nungsergebnis systemtechnisch ermittelt, gehen wir nun noch auf die Vorge-hensweise und die Verarbeitung der SNP-Heuristik ein (siehe auch Abbil-dung 8.14).

Abbildung 8.14 Verarbeitung SNP-Heuristik (Quelle: SAP)

Wie Sie sehen, plant die SNP-Heuristik immer nur eine Lokation. Auch beieiner werksübergreifenden Planung prozessiert die SNP-Heuristik die rele-vanten Lokationen nacheinander und fasst dabei alle Bedarfe einer Periodepro Produkt zu einem Gesamtbedarf in einer Lokation zusammen.

Gesamtbedarf

Der Gesamtbedarf wird in Abhängigkeit von der Bedarfsstrategie (Reiter BEDARF)und dem Prognosehorizont (Reiter SNP2) aus dem SAP-APO-Produktstammermittelt. Über die Bedarfsstrategie wird die Verrechnung von Prognosen mit Kun-denaufträgen gesteuert. Vorplanungsbedarfe sind innerhalb des Prognosehorizon-tes nicht relevant.

Bedarf in einer Lokation

Sekundärbedarf in einer Lokation

Ablauf

eine Periode (Bucket)


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Die Heuristik plant erst alle Distributionsbedarfe der obersten Lokations-stufe, bevor alle Produkte der nächsten Lokationsstufe geplant werden. Progeplantem Lokationsprodukt geht die SNP-Heuristik folgendermaßen vor:

1. Lesen der Daten aus dem Live-Cache (technischer Schritt)

2. Berechnung des Nettobedarfs

3. Berücksichtigung der Losgrößenregeln

4. Ermittlung der Bezugsquelle

5. Anlage der Zugangselemente (Planaufträge und Umlagerungen)

6. Berechnung der Ressourcenbelastungen

Dabei stehen Ihnen einige Parameter bzw. Einstellungen zur Verfügung, dieSie zur Beeinflussung des Planungsergebnisses der SNP-Heuristik verwendenkönnen.

� SNP-Stammdaten, die von der SNP-Heuristik verwendet werden, wie z.B.Einstellungen zum Produkt, Lokation, Transportbeziehungen, Ressourcen,Plan (PPM/PDS), Quotierungen, Kosten oder Kalender

� Nutzung von Profilen, die Parameter der SNP-Heuristik betreffen, wie z.B.SNP-Bedarfsprofil (Produktstamm), SNP-Angebotsprofil (Produktstamm),SNP-Rundungsprofil (Customizing), Losgrößenprofil (Produktstamm),SNP-Losgrößenprofil (Transportbeziehung), SNP-Bedarfsstrategie (lau-fende Einstellung), SNP-Planungsprofil (laufende Einstellung), Planungs-kalender oder Parallelverarbeitungsprofile

� Einstellungen in Planungsbereich, Planungsmappen/Datensichten bzw.Makros, die das Systemverhalten der SNP-Heuristik verändern

8.2.4 Capable-to-Match

Mit der heuristikbasierten Funktion CTM-Planung können Sie eine mehrstu-fige, finite Planung der Bedarfe Ihrer Supply Chain durchführen. Dazu wer-den priorisierte Kundenbedarfe und Prognosen mit dem kategorisiertenAngebot unter Berücksichtigung gegenwärtiger Produktions- und Transport-kapazitäten abgeglichen. Dies bedeutet, dass CTM im Gegensatz zum SNP-Optimierer keine Optimierung nach Kosten vornimmt, sondern über die vonIhnen festgelegten Prioritäten die Reihenfolge der Bedarfe und die Auswahlder Beschaffungsalternativen beeinflusst.

Dadurch kann CTM auch abhängig von den definierten Randbedingungen(wie z.B. möglicher verfrühter, verspäteter oder teilweiser Bedarfsdeckung)


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einen termingerechten, durchführbaren Plan erzeugen. Da CTM dabei auf-tragsorientiert arbeitet, können die zugehörigen Bestände und Zugänge –trotz der grundsätzlich Bucket-orientierten Planung in SNP – nach dem CTM-Planungslauf für jeden Bedarf über die Pegging-Beziehungen ermittelt wer-den. Dies stellt ein wesentliches Unterscheidungskriterium zu den mengen-bezogenen Planungsverfahren des SNP-Optimierers und der Heuristik inSNP dar, die Bedarf und Angebot nicht miteinander verknüpfen.

CTM sucht abhängig von den definierten Regeln den ersten machbaren Planund nicht den optimalen Plan, abhängig von Bewertungskriterien wie z.B.Kosten. In der Simulation können Sie mit dem CTM auch einen infinitenPlan erstellen.

Dabei betrachtet CTM die einzelnen Produktions- und Distributionsstufennicht nacheinander wie der »klassische« MRP-Lauf, sondern sucht gleichzei-tig nach machbaren Zugängen auf allen Produktions- und Distributionsstu-fen, um Bedarfe nach Ihrer Priorität durch sukzessive Prüfung nach festge-legten Regeln zu befriedigen.

Abbildung 8.15 zeigt exemplarisch die Vorgehensweise der CTM-Planungbei einer werksübergreifenden Planung. Über die benutzerdefinierte Stamm-datenauswahl, wie z.B. Lokationsprodukte, PPM/PDS und Transportbezie-hungen, kann das relevante Planungsszenario bzw. das CTM-Anwendungs-modell erzeugt werden, für das eine Lösung ermittelt werden soll.

In unserem Beispiel wurden folgende Lokationen berücksichtigt:

� Distributionszentrum

� zwei produzierende Werke

� externe Lieferanten, die Komponenten liefern

Anhand dieser Lokationen werden wir Ihnen das grundlegend mögliche Sys-temverhalten bei einer Planung mit CTM vorstellen:

1. CTM führt eine auftragsbasierte Planung durch, die Bedarfe priorisiert undeinzeln über alle Vorstufen plant. Im ersten Schritt wird in unserem Bei-spiel ein priorisierter Bedarf, z.B. Kundenauftrag oder Vorplanungsbedarf,aus dem Distributionszentrum ermittelt. Während der Nettobedarfsrech-nung im Distributionszentrum findet die CTM-Planung keinen verfügba-ren Bestand und ermittelt für das fremdbeschaffte Endprodukt die mögli-chen Transportbeziehungen. Dabei werden Quotierungen berücksichtigt,die Beschaffung wird nach Machbarkeit aufgeteilt und über Umlagerun-gen an den Werken angefragt.


302

2. Wenn der Bedarf nicht über verfügbaren Bestand in den Werken gedecktwerden kann, werden die SNP-Pläne (PPM/PDS) aufgelöst und Planauf-träge und Sekundärbedarfe für die Endprodukte und die Komponentenangelegt. In unserem Beispiel stellt die Produktion in den Werken keinenkapazitativen Engpass dar.

3. Die Komponenten müssen anschließend entsprechend nach Quotierun-gen oder Prioritäten beschafft werden. Die Lieferanten A und B könnennicht liefern. Daher werden die Komponenten von dem Lieferanten Cbeschafft. Dies führt dazu, dass der CTM-Planungslauf die Produktionkomplett in Werk 1 durchführt.

Abbildung 8.15 Planungsszenario CTM (Quelle: SAP)

Die dargestellte werksübergreifende Planung und das damit einhergehendeErgebnis ist stark abhängig von dem verwendeten Regelwerk wie derStammdatenselektion, der Planungsstrategie, der Bedarfspriorisierung undder Bestandskategorisierung.

Distributionszentrum

Lieferant C

Lieferant B

Produktionswerk

Produktionswerk

Lieferant A

Planung pro Bedarf

Ermittlung erster durchführbarer Lösungen pro Bedarf

30 %

70 % 2

1

gültige Transport-beziehungen, Quo-

tierungen, Prioritäten


Auflösen des Plans, Terminierung derZugänge, Prüfen der Kapazitätsbedarfe,Kosten und Komponentenverfügbarkeit


gültige Transport-beziehungen, Quo-

tierungen, Prioritäten

Schritt 1

21

1 2

Schritt 4

21

1 2

Schritt 2

21

1 2

Schritt 3

21

1 2


303

In Abbildung 8.16 sehen Sie, wie der CTM-Planungsalgorithmus ausgehendvon jedem einzelnen Bedarf über alle Produktions- und Distributionsstufenhinweg eine machbare Lösung ermittelt. Die CTM-Planung führt diese Pla-nung für jeden einzelnen Bedarf durch und aggregiert die Bedarfe nicht zueinem Gesamtbedarf für eine Periode.

Abbildung 8.16 Verarbeitung CTM-Planung (Quelle: SAP)

Dabei stehen Ihnen die folgenden Funktionen und Einstellungsmöglichkei-ten in CTM zur Erstellung eines finiten lokationsübergreifenden sowiemachbaren Plans zur Auswahl, die wir an dieser Stelle kurz benennen:

� Stammdatenselektion und AuftragsselektionMit der Stammdatenselektion (Transaktion /SAPAPO/CTMMSEL) und derAuftragsselektion (Transaktion /SAPAPO/CTMORDSEL) können Sie flexi-bel die Planung auf bestimmte Bereiche Ihrer Supply Chain beschränken.Dadurch können Sie den Gesamtplanungsprozess relativ einfach in klei-nere Planungsschritte zerlegen, die CTM dann nacheinander ausführt.

� Strategien für das Löschen und Selektieren von Bedarfen und ZugängenÜber die Strategien in der Transaktion /SAPAPO/CTM für das Löschen undSelektieren von Bedarfen und Zugängen können Sie sowohl eine kom-plette Neuplanung als auch eine Veränderungsplanung durchführen. DenPlanungsumfang können Sie auch zeitlich oder lokationsproduktspezifischeinschränken.

� BedarfspriorisierungÜber die Transaktion /SAPAPO/CTM können Sie anhand von vordefiniertenund deskriptiven Merkmalen Bedarfe priorisieren, die für die Planung rele-vant sind. CTM plant die Bedarfe dann in der Reihenfolge Ihrer Priorität.



Ablauf



304

� BestandskategorisierungSie können die Zugänge und Bestände, die für die Planung relevant sind,über die Transaktion /SAPAPO/CTM verschiedenen Kategorien zuordnen.Über die Suchstrategie können Sie festlegen, in welcher Reihenfolge CTMdie Zugänge während der Planung verbrauchen soll.

� BestandssteuerungMit der Planung von Sicherheitsbestand oder Zielreichweite gewährleis-ten Sie, dass CTM auch unvorhergesehene Bedarfe decken kann. Den Auf-bau zu großer Bestände können Sie im Rahmen der Bestandssteuerung mitCTM-Funktionen vermeiden.

� CTM-Planung mit RegelnDurch Berücksichtigung von SAP-ERP-Attributen oder deskriptiven Merk-malen von Kunden- oder Prognosebedarfen können bedarfsabhängigRegeln für die Bedarfsdeckung und Produktersetzungen in der CTM-Pla-nung abgeleitet werden.

� fixierte Pegging-BeziehungenÜber die Transaktion /SAPAPO/CTM können Sie definieren, ob CTMfixierte Pegging-Beziehungen automatisch anlegen soll. Wenn automa-tisch fixierte Pegging-Beziehungen genutzt werden, dann können Sie auchnach dem CTM-Planungslauf nachvollziehen, für welchen Bedarf CTMeinen bestimmten Auftrag angelegt hat.

� StammdatenprüfungSie können über die Transaktion /SAPAPO/CTM01 die Stammdaten desCTM-Planungslaufs auf ihre Konsistenz überprüfen. Dabei werden sowohldie Stammdaten selbst als auch die Semantik der Daten vom Systemgeprüft.

Abgängig von den gewählten Einstellungen ermittelt der CTM-Planungslaufeinen ersten machbaren Plan.

8.2.5 SNP-Optimierer

Der SNP-Optimierer ermöglicht ein kostenbasiertes Planungsverfahren, mitdem Sie einen zulässigen werksübergreifenden Plan entwickeln können, derhinsichtlich der Gesamtkostenbewertung der günstigste ist. Dabei werdenwährend des Planungslaufs Restriktionen wie Kapazitäten sowie Material-verfügbarkeit berücksichtigt, und das Gesamtergebnis wird von den defi-nierten Lenkungskosten beeinflusst.


305

Die vom SNP-Optimierer geplanten Gesamtkosten, die sich aus den vonIhnen definierten Lenkungskosten und Strafkosten ermitteln, setzen sichzusammen aus:

� Kosten für Produktion, Beschaffung, Lagerung und Transport

� Kosten für die Erhöhung der Produktions-, der Lager-, der Transport- undder Handling-Kapazität

� Kosten für die Unterschreitung des Sicherheitsbestands

� Kosten für verspätete Lieferung

� Fehlmengenkosten

Die Abstimmung der Kosten aufeinander ist ein wesentliches Kriterium zurerfolgreichen Anwendung des SNP-Optimierers. Kosten können Sie z.B.über den Produktstamm und/oder über das SAP-Menü � Advanced Plan-

ning and Optimization � Stammdaten � Anwendungsspezifische Stamm-

daten � Supply Network Planning pflegen. Neben den Kosten haben z.B.folgende Randbedingungen Einfluss auf das Ergebnis aus dem SNP-Opti-mierer:

� Produktpriorität

� Produktionskapazität

� Transportkapazität

� Handling-Kapazität

� Lagerkapazität

� Losgrößen

� Sicherheitsbestände

� Haltbarkeiten, Quotierungen und Produktaustauschbarkeit

Welche Randbedingungen im Planungslauf berücksichtigt werden, müssenSie festlegen. Ein Plan ist aus Sicht der SNP-Optimierers zulässig, wenn alleharten Restriktionen, die Sie definiert haben, erfüllt worden sind. Fälligkeits-termine und Sicherheitsbestände zählen zu den weichen Restriktionen,deren Verletzung Kosten verursachen. Diese werden nur verletzt, wenndadurch eine insgesamt kostengünstigere Lösung gefunden wird.

Der SNP-Optimierer optimiert dabei simultan alle Bedarfe der selektiertenLokationsprodukte im definierten Horizont. Es handelt sich dabei um einemengenbezogene Planung ohne Pegging, die keine direkte Zuordnung von


306

Zugängen (Produktaufträgen oder Bestellanforderungen) zum ursprüngli-chen Bedarf (Kundenauftrag oder Vorplanung) ermöglicht. Je mehr Restrik-tionen relevant sind, umso komplexer wird das Optimierungsproblem undumso mehr Rechenzeit wird für die Lösung des Problems benötigt.

Abbildung 8.17 zeigt exemplarisch die Vorgehensweise des SNP-Optimierersbei einer werksübergreifenden Planung. Die relevanten Lokationsproduktekönnen Sie z.B. bei der Bildung des Modells festlegen oder bei der Einpla-nung des SNP-Optimierers selektieren. Unser Beispiel basiert auf einerSupply-Chain-Struktur mit einem Distributionszentrum, zwei alternativenProduktionswerken und drei alternativen Lieferanten. Der SNP-Optimierergeht bei der Planung wie folgt vor:

� Planung im DistributionszentrumDer Bedarf im Distributionszentrum kann im ersten Schritt durch eineNettobedarfsrechnung durch bestehende Bestände nicht gedeckt werden.Das Produkt ist fremdbeschafft, und der SNP-Optimierer prüft die Mög-lichkeiten in den liefernden Werken. Der SNP-Optimierer untersucht alleBeschaffungsalternativen global, um in Bezug auf das gesamte Optimie-rungsproblem die günstigste Beschaffungsmöglichkeit für die Endpro-dukte und Komponenten zu finden.

� Planung in den ProduktionswerkenDabei wird ermittelt, ob in den Werken Bestand existiert. Falls nicht, wirduntersucht, ob die Produktionspläne aufgelöst werden können, und dieBeschaffung der Komponenten wird überprüft. Jeder dieser Schritte solltemit entsprechenden Lenkungskosten belegt sein. Der SNP-Optimierer ver-sucht den Bedarf je nach Konfiguration mit minimalen Gesamtkosten odermaximalem Gewinn zu decken.

Da die gesamte Menge wegen kapazitativer Engpässe und Verletzung vonRestriktionen nicht komplett aus dem günstigsten Werk beschafft werdenkann, wird die Beschaffung nach Machbarkeit und Kosten aufgeteilt.

� Planung der LieferantenDie Komponenten können von den Lieferanten rechtzeitig geliefert wer-den. Dabei wird auch hier bei alternativen Lieferanten der kostengünsti-gere Lieferant bevorzugt.


307

Abbildung 8.17 SNP-Optimierer-Szenario (Quelle: SAP)

In Abbildung 8.18 ist dargestellt, wie der SNP-Optimierer alle Distributions-bedarfe für alle Lokationen innerhalb des Distributionsnetzwerks plant,bevor die Stücklisten aufgelöst und die Sekundärbedarfe in den Produktions-lokationen verarbeitet werden. Folgende Faktoren werden bei der Verarbei-tung im SNP-Optimierer berücksichtigt:

� gültige Transportbeziehungen

� Durchlaufzeiten

� Transportkapazität und Transportkosten

� Handling-Kapazität und Handling-Kosten

� Produktionskapazität und Produktionskosten

� Lagerkapazität und Lagerkosten

� Zeitstrahl (Lokationsstammdaten)

� Losgröße (Mindest- und maximale Losgröße sowie Rundungswert)

� Ausschuss

Distributionszentrum

Lieferanten

Lieferanten

Produktionswerk

Produktionswerk

Lieferanten

EUR

EUR

EUR

EUR

EUR

EUR EUR

EUR

gültige Transportbeziehungen

und Kosten


gültige Transportbeziehungen

und Kosten




308

� Alternativressourcen

� Strafkosten für Nichtdeckung des Bedarfs

� Strafkosten für Nichteinhaltung des Sicherheitsbestands

� Beschaffungskosten

� Haltbarkeit

� Kostenmultiplikatoren

� Lokationsprodukte

� fixer PPM/PDS-Ressourcenverbrauch

� fixer PPM/PDS-Materialverbrauch

Abbildung 8.18 Verarbeitung mit dem SNP-Optimierer (Quelle: SAP)

Dabei berücksichtigt der SNP-Optimierer die gesamten global verfügbarenKapazitäten und Alternativkapazitäten. Abhängig von den gewählten Opti-mierungsparametern kann der SNP-Optimierer bei einer Kapazitätsüberlas-tungssituation entweder keine Lösung anbieten oder die Kapazitäten aufBasis von Strafkosten erhöhen.

Die optimierungsbasierte Planung entscheidet somit nach Kosten, wann, wound wie, welche Produkte und welche Mengen produziert, beschafft, trans-portiert, gelagert und ausgeliefert werden und erzeugt machbare Zugänge,wie Planaufträge, Umlagerungen und Bestellanforderungen. Nicht selek-



Ablauf


Fazit 8.3

309

tierte Lokationsprodukte werden nicht geändert und stellen fixe Kapazitäts-belastungen dar.

An dieser Stelle lässt sich die Grundfunktionalität des SNP-Optimierers fol-gendermaßen zusammenfassen: Der SNP-Optimierer sucht unter Berück-sichtigung aller Randbedingungen (definierte Kosten, Restriktionen) nacheinem Planungsergebnis, das aus Gesamtsicht ein Kostenoptimum darstellt.Der SNP-Optimierer eignet sich hingegen nicht für die folgenden Anwen-dungsfälle:

� Ermittlung lokal optimierter Lösungen

� Priorisierung einzelner Bedarfe

� ausschließliche Deckung der Bedarfe mit den höchsten Strafkosten

� ausschließliche Verwendung der günstigsten Bezugsquellen

Dabei stehen Ihnen einige Parameter bzw. Einstellungen zur Verfügung, dieSie zur Beeinflussung des Planungsergebnisses der SNP-Optimierers verwen-den können:

� SNP-Stammdaten, die vom SNP-Optimierer verwendet werden, wie z.B.Einstellungen zum Produkt, zur Lokation, zu Transportbeziehungen, Res-sourcen, Plan (PPM/PDS), Quotierungen, Kosten oder Kalender

� Restriktionen und Kosten, die das Gesamtergebnis des SNP-Optimierersbeeinflussen

� Nutzung von Profilen, die Parameter der SNP-Optimierung betreffen, wiez.B. das SNP-Optimiererprofil, in dem Sie zentrale Einstellungen zur Ver-wendung des SNP-Optimierers vorgeben, SNP-Kostenprofil, SNP-Losgrö-ßenprofil (Transportbeziehung), SNP-Optimierungsschranken-Profil, SNP-Strafkostengruppenprofile, SNP-Prioritätsprofil, SNP-Planungsprofil

8.3 Fazit

Sie haben in diesem Kapitel einen Überblick über die Dispositionsverfah-ren im SAP-ERP- und im SAP-APO-System erhalten. Zunächst wurden diegrundsätzlichen Interpretationsweisen von Bedarfen vorgestellt. In diesemZusammenhang wurde erläutert, dass bei der Anlage von Bedarfsdeckerngrundsätzlich entweder eine in die Vergangenheit gerichtete Sichtweise(verbrauchsgesteuerte Disposition) oder eine zukunftsorientierte Sichtweise(plangesteuerte Disposition) gewählt wird. Anhand einer Detaillierung der


310

Möglichkeiten haben wir aufgezeigt, dass durch die vielfältigen Einfluss-möglichkeiten auf das Systemverhalten durch Customizing bzw. die Ver-wendung einer Prognose auch ein Mittelweg zwischen diesen beidenExtremen möglich ist (z.B. bei der Bestellpunktdisposition mit externenBedarfen).

Nach der Vorstellung der Dispositionsverfahren des SAP-ERP-Systems, diesich vor allem durch die Wahl des Dispositionsmerkmals beeinflussen las-sen, haben wir mit dem PP-Planungsverfahren und den Produktheuristikendie Stellgrößen des SAP-APO-Systems zur Beeinflussung des grundsätzlichenDispositionsverhaltens erläutert. Anschließend haben Sie einen Überblicküber die Funktionen der langfristigen und werksübergreifenden Planung imSAP-APO-System erhalten.

Nach der Lektüre des Kapitels sollten Sie in der Lage sein, das Systemverhal-ten bei Wahl der dargestellten Optionen zu beurteilen und auf dieser Basiseine produktspezifische Auswahl der Dispositionsverfahren vorzunehmen.

Während durch das Dispositionsverfahren mit der Art der Nettobedarfs-rechnung festgelegt wird, wie hoch die vom System identifizierte Unter-deckungsmenge ist, wird im nun folgenden Kapitel zur Beschaffungsmengen-ermittlung dargestellt, wie die beiden SAP-Systeme darauf aufbauend dieHöhe des anzulegenden Bedarfsdeckers ermitteln.

7

Inhalt

Einleitung ................................................................................................ 19

TEIL I Grundlagen und Prozesse der Disposition

1 Grundlagen der Disposition ................................................ 29

1.1 Ziele und Aufgaben der Disposition ....................................... 291.2 Kernfunktionen der Disposition ............................................. 301.3 Bedarfsrechnung .................................................................... 31

1.3.1 Plangesteuerte (deterministische) Bedarfsermittlung .................................................... 33

1.3.2 Verbrauchsorientierte (stochastische) Bedarfsermittlung .................................................... 34

1.3.3 Auftragsgesteuerte Bedarfsermittlung ....................... 351.4 Bestandsrechnung ................................................................. 351.5 Bestellrechnung ..................................................................... 38

1.5.1 Bestellrhythmusverfahren ......................................... 381.5.2 Bestellpunktverfahren .............................................. 411.5.3 Mischverfahren ........................................................ 431.5.4 Bestellpolitiken im Überblick ................................... 45

1.6 Einfluss der Disposition auf die Bestände ............................... 461.6.1 Auswahl der Fertigungsart ....................................... 471.6.2 Auswahl der Dispositionsstrategie/Festlegung der

Bevorratungsebene .................................................. 491.6.3 Auswahl der Verrechnungsparameter ....................... 521.6.4 Auswahl der Losgrößenparameter ............................ 521.6.5 Auswahl der Sicherheitsbestandsverfahren ............... 541.6.6 Auswahl der Prognosestrategien .............................. 541.6.7 Artikelklassifizierung und Sortimentsanalyse ............. 55

1.7 Fazit ...................................................................................... 56

2 Strategische versus operative Disposition ......................... 57

2.1 Aufgaben der Disposition ...................................................... 582.2 Organisatorische Eingliederung der Disposition ..................... 592.3 Fazit ...................................................................................... 63

Inhalt

8

3 Artikelklassifizierung als Basis für Dispositionsentscheidungen ............................................... 65

3.1 Möglichkeiten der Artikelklassifizierung ................................. 663.1.1 ABC-Analyse ............................................................ 663.1.2 XYZ-Analyse ............................................................ 72

3.2 ABC-Analyse mit SAP ............................................................ 743.2.1 Ablauf der Analyse skizzieren ................................... 753.2.2 Analyseziel festlegen ................................................ 763.2.3 Analysebereich definieren ........................................ 763.2.4 Datenbasis berechnen .............................................. 793.2.5 ABC-Strategie festlegen ............................................ 813.2.6 Klassengrenzen festlegen ......................................... 843.2.7 Klassen zuordnen ..................................................... 853.2.8 ABC-Analyse auswerten ........................................... 863.2.9 ABC-Segmentierung durchführen ............................. 873.2.10 Fallbeispiel: ABC-Analyse zur Lageroptimierung ....... 903.2.11 Fallbeispiel: ABC-Mengenstromanalyse .................... 92

3.3 XYZ-Analyse mit SAP ............................................................. 943.4 ABC- und XYZ-Analyse kombinieren ...................................... 97

3.4.1 Optimieren mit der ABC/XYZ-Matrix ........................ 983.4.2 Eine ABC/XYZ-Matrix mit SAP ERP erstellen ............ 104

3.5 Fazit ...................................................................................... 112

4 Ablauf der Disposition in SAP ............................................. 113

4.1 Betriebswirtschaftlicher Überblick .......................................... 1134.1.1 Programmplanung ................................................... 1144.1.2 Materialbedarfsplanung ........................................... 1164.1.3 Termin- und Kapazitätsplanung ................................ 1174.1.4 Auftragsveranlassung und -überwachung ................. 118

4.2 Übersicht über den Dispositionsprozess im SAP-System ......... 1194.3 Dispositionsprozess in SAP ERP ............................................. 122

4.3.1 Programmplanung ................................................... 1224.3.2 Materialbedarfsplanung ........................................... 1254.3.3 Termin- und Kapazitätsplanung ................................ 1294.3.4 Auftragsveranlassung und -überwachung ................. 132

4.4 Dispositionsprozess in SAP APO ............................................ 1374.4.1 Demand Planning (DP) ............................................. 1374.4.2 Supply Network Planning (SNP) ............................... 140

Inhalt

9

4.4.3 Produktions- und Feinplanung (PP/DS) .................... 1434.5 Fazit ...................................................................................... 148

TEIL II Dispositionsparameter im SAP-System und ihre Auswirkungen

5 Allgemeine Dispositionsstammdaten ................................. 153

5.1 Unterschiede zwischen SAP ERP und SAP APO ...................... 1535.2 Massenpflege von Dispositionsstammdaten ........................... 157

5.2.1 Dispositionsgruppe .................................................. 1585.2.2 Dispositionsprofil ..................................................... 1595.2.3 Massenpflege mit Transaktion MASSD ..................... 1605.2.4 SCM Consulting Solutions für die regelbasierte

Stammdatenpflege ................................................... 1615.3 Sondermaterialien ................................................................. 1615.4 Stammdatenqualität überprüfen ............................................ 1625.5 Fazit ...................................................................................... 164

6 Planungsstrategien und Bedarfsverrechnung ..................... 167

6.1 Systemeinstellungen in SAP ERP ............................................ 1676.1.1 Bedarfsklasse und Bedarfsart als steuernde

Elemente der Bedarfsübergabe ................................. 1686.1.2 Bedarfsartenfindung ................................................. 1696.1.3 Zusammenhang von Planungsstrategie und

Bedarfsklasse ........................................................... 1696.1.4 Zuweisung einer Planungsstrategie zum Material ..... 1736.1.5 Verrechnungsparameter ........................................... 175

6.2 Planungsstrategien in SAP ERP .............................................. 1776.2.1 Strategien für die Lagerfertigung .............................. 1786.2.2 Kundenauftragsbezogene Endmontage .................... 1806.2.3 Kundeneinzelfertigung ............................................. 1886.2.4 Vorplanung mit Vorplanungsmaterial ....................... 1896.2.5 Montageabwicklung ................................................ 1926.2.6 Strategien für konfigurierbare Materialien ................ 1936.2.7 Abbau von Vorplanungsbedarfen ............................. 1966.2.8 Anpassung und Reorganisation von

Vorplanungsbedarfen ............................................... 1976.2.9 Tabellarische Zusammenfassung ............................... 198

Inhalt

10

6.3 Planungsstrategien in SAP APO ............................................. 2046.3.1 Bedarfsklasse und Prüfmodus ................................... 2046.3.2 Customizing von Planungsstrategien ........................ 2056.3.3 Vorplanungsparameter im Produktstamm ................ 2056.3.4 Benennung von Planungsstrategien in SAP ERP

und SAP APO ........................................................... 2066.4 Fazit ...................................................................................... 207

7 Bedarfsermittlung durch Vorplanung und Prognosen ........ 209

7.1 Planungsinstrumente des SAP-Systems .................................. 2097.1.1 Materialstammplanung in SAP ERP .......................... 2107.1.2 Flexible Planung in SAP ERP ..................................... 2117.1.3 Absatzplanung in SAP APO ...................................... 2137.1.4 Ersatzteilplanung in SAP APO .................................. 2147.1.5 Kooperierende Planung ............................................ 2167.1.6 Planungsalternativen ................................................ 218

7.2 Prognose in SAP ERP und in SAP APO ................................... 2197.2.1 Prognoseverfahren ................................................... 2197.2.2 Prognoseparameter .................................................. 2347.2.3 Datenbasis und Datenqualität .................................. 241

7.3 Prognosegenauigkeit ............................................................. 2447.3.1 Fehlersumme (Error Total, ET) .................................. 2457.3.2 Mittlere absolute Abweichung (MAD) ...................... 2457.3.3 Mittlerer quadratischer Fehler (MSE) ........................ 2467.3.4 Wurzel des mittleren quadratischen Fehlers

(RMSE) .................................................................... 2467.3.5 Absoluter prozentualer Fehler (APE) ........................ 2477.3.6 Mittlerer absoluter prozentualer Fehler (MAPE) ....... 2487.3.7 Median des absoluten prozentualen Fehlers

(MdAPE) .................................................................. 2497.3.8 Relativer absoluter Fehler (RAE) ............................... 2497.3.9 Prognosegenauigkeit mit dem Prognosemonitor

messen .................................................................... 2507.4 Prognoseebene festlegen ....................................................... 2537.5 Prognoseergebnisse und Programmplanung ........................... 258

7.5.1 Vergangenheits- und Prognosedaten sowie andere Einflüsse anpassen ........................................ 259

7.5.2 Leitfaden für Materialien mit hohem Prognosefehler ... 2617.5.3 Ergebnisauswertung ................................................. 2627.5.4 Visualisierungsmöglichkeiten ................................... 263

7.6 Fazit ...................................................................................... 266

Inhalt

11

8 Dispositionsverfahren ......................................................... 267

8.1 Dispositionsverfahren in SAP ERP .......................................... 2678.1.1 Verbrauchsgesteuerte Disposition ............................ 2688.1.2 Plangesteuerte Disposition ....................................... 278

8.2 Dispositionsverfahren in SAP APO ......................................... 2808.2.1 PP-Planungsverfahren .............................................. 2818.2.2 Heuristiken .............................................................. 2848.2.3 SNP-Heuristik .......................................................... 2968.2.4 Capable-to-Match .................................................... 3008.2.5 SNP-Optimierer ....................................................... 304

8.3 Fazit ...................................................................................... 309

9 Beschaffungsmengenermittlung ......................................... 311

9.1 Betriebswirtschaftlicher Hintergrund ...................................... 3119.2 Beschaffungsmengenermittlung in SAP ERP ........................... 315

9.2.1 Statische Losgrößenverfahren ................................... 3179.2.2 Periodische Losgrößenverfahren ............................... 3179.2.3 Optimierende Losgrößenverfahren ........................... 3189.2.4 Kostenoptimierte Losgrößenermittlung mit der

Losgrößensimulation ................................................ 3219.2.5 Losgrößenrestriktionen ............................................ 3259.2.6 Zusätzliche Losgrößenoptionen ................................ 3279.2.7 Berechnung der Ausschussmenge ............................. 329

9.3 Beschaffungsmengenberechnung in SAP APO ........................ 3319.3.1 Statische Losgrößenverfahren ................................... 3329.3.2 Periodische Losgrößenverfahren ............................... 3339.3.3 Optimierende Losgrößenverfahren ........................... 3359.3.4 Losgrößenrestriktionen ............................................ 3389.3.5 Zusätzliche Losgrößenoptionen ................................ 3389.3.6 Herkunft der Losgrößeneinstellungen ....................... 3389.3.7 Berechnung der Ausschussmenge ............................. 340

9.4 Fazit ...................................................................................... 343

10 Sicherheitsbestandsplanung ............................................... 345

10.1 Aufgabe des Sicherheitsbestands ........................................... 34510.2 Unsicherheiten in der Disposition .......................................... 34610.3 Auswahl und Festlegung des Servicegrads .............................. 347

10.3.1 α-Servicegrad ........................................................... 348

Inhalt

12

10.3.2 β-Servicegrad ........................................................... 34910.3.3 Festlegung des Servicegrads ..................................... 350

10.4 Sicherheitsbestände bei mehrstufigen Abhängigkeiten ........... 35010.5 Einstufige Sicherheitsbestandsplanung in SAP ERP ................. 352

10.5.1 Manueller Sicherheitsbestand .................................. 35310.5.2 Automatisch berechneter Sicherheitsbestand ........... 35510.5.3 Bedarfsvorlaufzeit .................................................... 36110.5.4 Dynamischer Sicherheitsbestand .............................. 363

10.6 Einstufige Sicherheitsbestandsplanung in SAP APO ................ 36610.6.1 Statische Standardmethoden .................................... 36710.6.2 Dynamische Standardmethoden ............................... 36910.6.3 Erweiterte Methoden ............................................... 375

10.7 Mehrstufige Sicherheitsbestandsplanung mit SAP EIS ............ 38610.8 Fazit ...................................................................................... 389

11 Ermittlung der Bezugsquellen ............................................. 391

11.1 Bezugsquellenfindung in SAP ERP .......................................... 39111.1.1 Überblick über die Beschaffungsarten in SAP ERP .... 39111.1.2 Formen der Sonderbeschaffung ................................ 39311.1.3 Bezugsquellen in der Eigenfertigung ......................... 40311.1.4 Bezugsquellen in der Fremdbeschaffung ................... 406

11.2 Bezugsquellenfindung in SAP APO ......................................... 41511.2.1 Überblick über die Beschaffungsarten in SAP APO ... 41511.2.2 Bezugsquellen der Eigenfertigung ............................. 41511.2.3 Bezugsquellen der Fremdbeschaffung ....................... 41911.2.4 Gültigkeit von Bezugsquellen ................................... 42111.2.5 Ablauf der Bezugsquellenfindung ............................. 42311.2.6 Ablauf der Bezugsquellenfindung in der

SNP-Heuristik .......................................................... 43211.2.7 Ablauf der Bezugsquellenfindung mit

Capable-to-Match .................................................... 43411.2.8 Ablauf der Bezugsquellenfindung im

SNP-Optimierer ....................................................... 43611.3 Fazit ...................................................................................... 437

12 Terminierungsparameter ..................................................... 439

12.1 Terminierung in SAP ERP ....................................................... 44012.1.1 Eckterminierung bei Eigenfertigung .......................... 44012.1.2 Durchlaufterminierung ............................................. 447

Inhalt

13

12.1.3 Vergleich der beiden Terminierungsarten Eck- und Durchlaufterminierung ............................................. 457

12.2 Ableitung abhängiger Bedarfe ................................................ 45812.2.1 Umleitung der Sekundärbedarfe ............................... 46512.2.2 Zusätzliche Bedarfe .................................................. 46512.2.3 Sicherheitsbestand ................................................... 46512.2.4 Feste Zugänge .......................................................... 46612.2.5 Schwächen der Auslaufsteuerung von SAP ERP ........ 466

12.3 Terminierung in SAP APO ...................................................... 46812.3.1 SAP-APO-Terminierung bei Eigenfertigung .............. 46812.3.2 SAP-APO-Terminierung bei Fremdbeschaffung ........ 47412.3.3 Besonderheiten SAP-APO-Terminierung in SNP ....... 478

12.4 Fazit ...................................................................................... 486

13 Wechselwirkungen .............................................................. 487

13.1 Parameterabhängigkeiten ...................................................... 48713.2 Beziehungsmodell der Parameteroptimierung ........................ 49113.3 Fazit ...................................................................................... 496

TEIL III Dispositionsoptimierung

14 Bearbeitung der Dispositionsergebnisse ............................ 499

14.1 Aufgaben des Disponenten und Unterstützung durch das SAP-System ..................................................................... 49914.1.1 Stammdatenpflege ................................................... 50014.1.2 Quantitative und qualitative Disposition .................. 501

14.2 Dispositionscontrolling .......................................................... 50214.2.1 Dispositionsliste und Bedarfs-/Bestandsliste ............. 50214.2.2 Standardanalysen ..................................................... 505

14.3 Persönliche Einstellungen ...................................................... 51014.3.1 Filter ........................................................................ 51014.3.2 Navigationsprofile und Favoriten ............................. 510

14.4 Ausnahmemeldungen und Fehlerbehandlung im SAP-ERP-System .................................................................... 512

14.5 Operative Disposition mit dem MRP-Exception-Monitor ....... 51314.6 Alert-Bearbeitung im SAP-APO-System ................................. 519

14.6.1 Interaktive Planung in PP/DS ................................... 52014.6.2 Interaktive Planung in SNP ....................................... 532

14.7 Fazit ...................................................................................... 537

Inhalt

14

15 Verfügbarkeitsprüfung ........................................................ 539

15.1 Verfügbarkeitsprüfung in SAP ERP ......................................... 53915.1.1 Verfügbarkeitsprüfung gegen ATP-Logik .................. 54015.1.2 Verfügbarkeitsprüfung gegen Vorplanung ................ 54615.1.3 Verfügbarkeitsprüfung gegen Kontingente ............... 54715.1.4 Verfügbarkeitsprüfung gegen Kapazität .................... 547

15.2 Verfügbarkeitsprüfung in SAP APO ........................................ 54815.2.1 Kombination von Basismethoden ............................. 54915.2.2 Regelbasierte ATP-Prüfung ....................................... 54915.2.3 Capable-to-Promise (CTP) ........................................ 55015.2.4 Mehrstufige ATP-Prüfung ......................................... 552

15.3 Fazit ...................................................................................... 553

16 Kollaborative Dispositionsverfahren .................................. 555

16.1 Vendor Managed Inventory (VMI) ......................................... 55616.1.1 Traditioneller VMI-Prozess mit SAP ERP ................... 55916.1.2 Erweiterter VMI-Prozess mit SAP APO ..................... 56116.1.3 VMI-Prozess mit SAP SNC (Responsive

Replenishment) ........................................................ 56316.1.4 Bewertung von VMI ................................................. 567

16.2 Supplier Managed Inventory (SMI) ........................................ 56816.2.1 SMI mit Lieferplaneinteilungen ................................ 56916.2.2 SMI mit Bestellabwicklung ....................................... 57116.2.3 Bewertung von SMI ................................................. 573

16.3 Fazit ...................................................................................... 574

17 Disposition mit Kanban-Steuerung .................................... 575

17.1 Pull-Prinzip ............................................................................ 57517.2 Elemente der Kanban-Steuerung ........................................... 578

17.2.1 Kanban-Regelkreis ................................................... 57817.2.2 Kanban-Karten ......................................................... 57817.2.3 Kanban-Tafel ........................................................... 57917.2.4 Regelkarten .............................................................. 58017.2.5 Prioritätsfindung im Arbeitssystem ........................... 580

17.3 Vergleich der Kanban-Steuerung mit der klassischen Produktionsplanung .............................................................. 580

17.4 Kanban-Verfahren ................................................................. 58117.4.1 Klassisches Kanban .................................................. 58117.4.2 Ereignisgesteuertes Kanban ...................................... 581

Inhalt

15

17.4.3 Einkarten-Kanban .................................................... 58217.4.4 Kanban mit Mengenimpuls ...................................... 583

17.5 Kanban-Ablauf ...................................................................... 58417.6 Automatische Kanban-Berechnung ........................................ 58717.7 Auswahlverfahren der Kanban-geeigneten Produkte .............. 59317.8 Fazit ...................................................................................... 597

18 Ersatzteilplanung mit SAP .................................................. 599

18.1 Überblick ............................................................................... 59918.1.1 Was ist SPP und welche Möglichkeit bietet

die Lösung? ............................................................. 59918.1.2 Vor- und Nachteile von SPP ..................................... 600

18.2 Stammdaten und Netzwerkkonzept ....................................... 60218.2.1 BOD-Logik ............................................................... 60318.2.2 Regionsstruktur ........................................................ 60418.2.3 Planungsservice-Manager ......................................... 60418.2.4 Trigger ..................................................................... 605

18.3 Datenbeschaffung – Absatzhistorie ........................................ 60518.4 Bestandsaufbau- und Bestandsabbauentscheidungen ............. 60818.5 Prognose ............................................................................... 60818.6 Losgrößen- und Sicherheitsbestandsberechnung .................... 61018.7 Distributionsbedarfsplanung .................................................. 61318.8 Deployment .......................................................................... 61518.9 Weitere Bereiche der Ersatzteilplanung .................................. 616

18.9.1 Bestandsausgleich .................................................... 61618.9.2 Produktersetzung ..................................................... 61718.9.3 Über- und Altbestandsplanung ................................ 61718.9.4 Simulationen ............................................................ 61818.9.5 Analyse, Monitoring und Reporting ......................... 618

18.10 Fazit ...................................................................................... 619

19 Bestandscontrolling ............................................................ 621

19.1 Warum Bestandscontrolling? ................................................. 62119.2 Einführung in das Logistikcontrolling ..................................... 622

19.2.1 Statistische Differenzierung von Kennzahlen ............ 62319.2.2 Betriebswirtschaftliche Differenzierung von

Kennzahlen .............................................................. 62519.2.3 Logistikkosten und Kosten der Disposition ............... 628

19.3 Probleme bei der Datenbeschaffung ...................................... 632

Inhalt

16

19.4 Unterscheidung von »gutem« und »schlechtem« Artikelbestand ... 63319.5 Wichtige Bestandskennzahlen ................................................ 636

19.5.1 Kennzahl »Reichweite« ............................................. 63619.5.2 Kennzahl »Umschlagshäufigkeit« .............................. 64219.5.3 Kennzahl »Lagerhüter« ............................................. 64319.5.4 Kennzahl »Bestandswert« ......................................... 64419.5.5 Kennzahl »Bodensatz« .............................................. 64519.5.6 Kennzahlen »mittlerer Bestand«, »Verbrauch« und

»Reichweite« ............................................................ 64619.5.7 Kennzahl »Zugangswert bewerteter Bestand« ........... 64919.5.8 Kennzahl »Sicherheitspolster« .................................. 64919.5.9 Kennzahl »Sicherheitsbestand« ................................. 64919.5.10 Kennzahl »Lieferbereitschaftsgrad« ........................... 65319.5.11 Kennzahl »Zugangsbestand« ..................................... 65919.5.12 Kennzahl »Losgröße« ................................................ 660

19.6 Hilfsmittel zur Bestandsanalyse .............................................. 66119.6.1 LMN-Analyse ........................................................... 66119.6.2 Flussdiagramme für die Materialflussanalyse ............ 66119.6.3 Beschaffungs- und Verbrauchsrhythmus ................... 663

19.7 Bestandscontrolling in SAP ERP ............................................. 66519.8 Bestandscontrolling mit SAP APO und SAP BW ..................... 668

19.8.1 Auswertungsmöglichkeiten für Bestandsinformationen ............................................ 669

19.8.2 Überblick über SAP BW ........................................... 67219.8.3 Business Content ..................................................... 67419.8.4 BEx Analyzer ............................................................ 677

19.9 Fazit ...................................................................................... 680

20 Dispositionsoptimierung .................................................... 681

20.1 Klassische Probleme und Optimierungspotenziale ................. 68120.1.1 Fehlendes Wissen und mangelnde Ausschöpfung

des SAP-Standards ................................................... 68220.1.2 Bestandsproblematik durch falsche

Auftragsfortschrittsmeldungen ................................. 68320.1.3 Bestandsproblematik durch

Nachbearbeitungssätze ............................................ 68520.1.4 Schwachstellen der Parametrisierung in

SAP ERP ................................................................... 686

Inhalt

17

20.2 Beispielhafter Ablauf eines Optimierungsprojekts .................. 68720.2.1 Schritt 1: Stammdaten- und Prozessanalyse

nach ABC/XYZ ......................................................... 68720.2.2 Schritt 2: Dispositionsschulung ................................ 68920.2.3 Schritt 3: Klassifizierung und Konzeption

des Regelwerks ........................................................ 68920.2.4 Schritt 4: Migration und kontinuierliche

Optimierung ............................................................ 69120.3 Produktklassifizierung ............................................................ 693

20.3.1 Entscheidungsunterstützung für den Disponenten .... 69320.3.2 Dispositionsmatrix ................................................... 71020.3.3 Auswirkungen der Klassifizierung auf

die Vorplanung ........................................................ 71320.4 Optimierungswerkzeuge von SAP Consulting ......................... 715

20.4.1 Dispositionsmonitor ................................................. 71520.4.2 Wiederbeschaffungszeit-Monitor (WBZ-Monitor) .... 72120.4.3 Experten-Tool »Dispositionsoptimierung« ................ 72220.4.4 Prognosemonitor ..................................................... 724

20.5 Fazit ...................................................................................... 727

Anhang ...................................................................................... 729

A Dispositionsparameter und Einflussgrößen ....................................... 731B Dispositionsoptimierung – Vier Schritte zur Umsetzung

mit Unterstützung durch SAP Consulting .......................................... 749C Add-ons zu SAP ERP ........................................................................ 757D Literaturverzeichnis .......................................................................... 761E Die Autoren ..................................................................................... 765

Index ...................................................................................................... 767

767

Index

3-D-Grafik 873-D-Klassifizierung 7023-D-Matrix 7019ADEMAND 6069ARAWDAT 606

A

ABC/XYZ-Analyse 59, 593ABC/XYZ-Klassifizierung 112, 687, 698ABC/XYZ-Matrix 66, 97, 98, 101, 104,

109, 694ABC-Analyse 65, 66, 74, 90, 594

A-Material 69auswerten 86B-Material 70C-Material 71D-Material 71Mengenstromanalyse 92Nachteil 694N-Artikel 71zur Lageroptimierung 90

ABC-Segmentierung 87Abgangsmenge 79Ablaufsteuerungsheuristik 286, 295Abrufmodalität 30Absatzhistorie 215Absatzplanung � Demand Planning (DP)Absatzprognose 49absoluter prozentualer Fehler (APE) 247Aggregation 254Airline-Strategie 483Aktivität 469Aktivitätsausschuss 340Aktivitätsbeziehung 470Alert 527, 529Alert-Gesamtprofil 525Alerting 212Alert-Monitor 70, 520, 522

PP/DS 524SNP 535

Alert-Objekttyp 526Alert-Profil 526, 527Alert-Typ 526Alert-Typ-ID 526Alphafaktor 220, 237Altbestandsplanung 618

A-Material 69Analysebereich 76Analysezeitraum 77Analyseziel 76Andler-Formel 322Anlieferungsmodalität 30anonyme Lagerfertigung (Strategie 10)

178Anordnungsbeziehung 470, 472Anpassungshorizont 197Anzeigefilter 504Arbeitsplan 416Arbeitsplanauswahl 405Artikelgruppe 65Artikelklassifizierung 55, 59, 66, 598Assemble to Order 51ATP-Baumstruktur 432ATP-Kategorie 526ATP-Prüfung

mehrstufige 552regelbasierte 549

auffüllen bis zum Höchstbestand 317, 333

Auflösungszeitpunkt 431Auftragseröffnungstermin 440Auftragsfertigung 32, 51Auftragsfortschrittsmeldungen 683Auftragsfreigabe 118Auftragsnetz 396Auftragspuffer 448, 453, 468Auftragsselektion 303Auftragsüberwachung 118Auftragsveranlassung 118Auslaufart 462Auslaufdatum 460Ausläufer 459

einfacher 463paralleler 464, 465

Auslaufgruppe 462Auslaufkennzeichen 460Auslaufsteuerung 459Auslaufsteuerungsmonitor 466Ausnahmemeldung 512, 525Ausnahmesituation 525Ausreißerkorrektur 232, 238Ausschuss 311, 316, 329, 340Ausschussberechnung 331Autokorrelationsfaktor 223

Index

768

automatische Modellauswahl 224automatischer Planungsalgorithmus 521automatisches Modellauswahl-

verfahren 1 225automatisches Modellauswahl-

verfahren 2 226Available-to-Promise (ATP) � Verfügbar-

keitsprüfung

B

Barcode 577, 579Baugruppenausschuss 330, 340Baugruppenebene 49Baugruppenvorplanung (Strategie 70)

52, 180, 181, 187Bedarfsart 168, 170Bedarfsartenfindung 169Bedarfsermittlung 31, 72, 209

auftragsgesteuerte 35deterministische 31, 33, 35stochastische 34

Bedarfskennzahl 613Bedarfsklasse 168Bedarfsliste 502Bedarfsplanung 576, 580Bedarfspriorisierung 302, 303Bedarfsrechnung 31Bedarfsreichweite 637Bedarfssplittung 427Bedarfsstrategie 205Bedarfsvorlaufzeit 361, 458Beistellteil 445Beschaffungsart 391, 415, 421, 428, 432Beschaffungsfixkosten 705Beschaffungskosten 335, 428Beschaffungslogistik 628Beschaffungsmarktforschung 72Beschaffungsmengenberechnung 331Beschaffungsmengenermittlung 311Beschaffungsplanung, externe 415Beschaffungspriorität 427, 435Beschaffungsrhythmus 663Bestand 634Bestandsabbauentscheidungen 608Bestandsanalyse 65, 661Bestandsaufbauentscheidung 608Bestandsausgleich 616Bestandsausgleichsgebiet 616Bestandsauslaufdatum 617Bestandscontrolling 75, 88, 621, 665

Bestandskategorisierung 302, 304Bestandskennzahl 613, 636Bestandskosten 630Bestandsliste 502Bestandsrechnung 35Bestandsreichweite 110, 639Bestandssteuerung 304Bestandsstrategie 30Bestätigungstermin 539Bestellgrenze � Meldebestand(s)Bestellmenge (q) 38Bestellperiode (t) 38Bestellpolitik � BestellrechnungBestellpunktdisposition 269, 443,

446, 473manuelle 269maschinelle 270

Bestellpunkt-Lagerniveau-Politik 43Bestellpunkt-Losgrößen-Politik 42Bestellpunktsystem 33, 41, 490Bestellrechnung 38, 117Bestellrhythmusverfahren 38Bestellzyklus 72Betafaktor 221, 237Betriebsmittelkosten 630Bevorratungsebene 49, 116, 186BEx Analyzer 677Bezugsquelle 415, 432Bezugsquellenfindung 283, 445

automatische 413SNP-Optimierer 437

Bill of Distribution � BODB-Material 70BOD 599

Eingangslokation 603Logik 603Oberlokation 603Unterlokation 603

Bodensatzanalyse 110, 506, 646Bottom-up-Planung 254Bruttobedarf 35, 36, 117Bruttoplanung (Strategie 11) 179Bullwhip-Effekt 555

C

Capable-to-Match (CTM) 142, 293, 301, 434Bezugsquellenfindung 434, 435

Capable-to-Promise (CTP) 120, 145, 292, 549, 550, 553

CIF 119, 154, 204

Index

769

C-Material 71Collaborative Planning, Forecasting and

Replenishment (CPFR) 555Core Interface 119, 154, 204Croston-Methode 224CTM-Algorithmus 434

D

Datenbasis 241berechnen 79

Datenbeschaffung 632Datenfortschreibung 242Datenqualität 241, 259

flexible Planung 243Datentransformation 242Datenverarbeitungskosten 631Datenziel 242Deltafaktor 238Demand Planning (DP) 119, 120, 122,

137, 213kooperierende Planung 216Vorteil 213

Detailed Scheduling (DS) 144Direktbeschaffung 402Direktfertigung 396Disaggregation 254Disposition 32, 34

Aufgabe 58auftragsgesteuerte 32Mischverfahren 43operative 57, 58Optimierung 556, 568plangesteuerte 32, 33, 116, 126, 268,

278, 440, 443, 445, 449, 453qualitative 501quantitative 501rhythmische 33, 276stochastische 33, 273, 440, 443, 445,

449, 453strategische 57, 58, 60verbrauchsgesteuerte 32, 34, 117,

126, 268Dispositionsart 489, 736Dispositionscontrolling 502Dispositionsentscheidung 698Dispositionsgruppe 158Dispositionsliste 502, 504, 513, 530Dispositionsmatrix 690, 710, 722Dispositionsmerkmal 267Dispositionsmonitor 104, 715

Dispositionsoptimierung 110, 681Experten-Tool 722

Dispositionsparameter 153, 731Hierarchie 489

Dispositionsprofil 159Dispositionsrelevanz 173Dispositionsschulung 689Dispositionsstammdaten,

allgemeine 153Dispositionsstrategie 30, 49, 52, 55, 59Dispositionsstufe 116

ermitteln 298Dispositionsstufenverfahren 33Dispositionsverfahren 32, 126, 267Distributionsbedarfsplanung (DRP) 613Distributionslogistik 628Distributionsstruktur � BODDistributionszentrum 298Domino-Strategie 483DRP-Matrix 613Dummy-Baugruppe 181, 393, 417Durchführungszeit 450Durchlaufdiagramm 661Durchlaufterminierung 117, 129, 440,

447, 457, 468, 473stücklistenübergreifende 454

dynamisch gleitender Mittelwert 232

E

Eckendtermin 440, 443, 445, 449, 453Eckstarttermin 440, 443, 446, 454, 456Ecktermin 440, 449, 455, 457Eckterminierung 440, 444, 447, 453,

454, 457, 468stücklistenübergreifende 447

Economic Order Quantity (EOQ) 322Efficient Consumer Response 555Eigenfertigungszeit 441, 443, 446, 447,

453, 456, 468, 545losgrößenabhängige 441

Einfachausläufer 459Einflussgröße 731, 734Einkauf 88Einkaufsbearbeitungszeit 445, 446, 545Einkaufsinfosatz 406, 419, 423, 428Einläufer 459

paralleler 464Einleseregel 504Einsatzzeit 450Einzel-/Sammelbedarfskennzeichen 188

Index

770

Endmontage, kundenauftrags-bezogene 177

Engineer to Order 50, 51Entnahme in anderem Werk 395Entnahmewerk 395Entscheidungsbaum 707Entscheidungsfindung 693Entscheidungsunterstützung 693Entsorgungslogistik 629Erfüllungsgrad 622Eröffnungshorizont 442, 446Eröffnungstermin 443Error Total (ET) 237, 240, 245Ersatzteillogistik 629Ersatzteilplanung � Service Parts

Planning (SPP)Ersetzungsketten 617Erweiterte Produktplanung (EPP) 528Exception 79Excess-Bestand 634exponentielle Glättung zweiter

Ordnung 222Ex-post-Prognose 236

F

Fehlerbehandlung 512Fehlermaß 245Fehlersumme � Error Total (ET)Fehlmenge 345Fehlmengenkosten 350Feinplanung � Detailed Scheduling (DS)Feinterminierung 118Fertigung 89, 101Fertigungsart 48

auswählen 47Fertigungsauftrag 132, 684Fertigungsauftragseröffnung 442Fertigungsauftragsumsetzung 457Festlegung der Bevorratungsebene 49FIFO-Verfahren 289Filter 510Filterfunktion 512Flussdiagramm 661Formelparameter 450, 469Fortschreibung 457Fortschreibungsregeln 242Freigabetermin 446Fremdbeschaffung 433Fremdbeschaffungsbeziehung 419,

428, 474Fremdleistungskosten 631

Fristeinhaltung 430Frühwarnsystem 79

G

Gammafaktor 221, 238geometrisches Mittel des relativen

absoluten Fehlers (GMRAE) 250Gesamtbedarf 299Gesamtkostenbewertung 304Gesamtverbrauchsmenge 79, 81Gesamtverbrauchswert 81Gesamtwiederbeschaffungszeit 545gewichteter gleitender Mittelwert 220,

236Gewichtungsgruppe 220, 236Glättungsfaktor

Alpha 220Beta 221

gleitende wirtschaftliche Losgröße 319gleitender Mittelwert 219grafische Feinplanungstafel 522, 525Grundwert 236Gutmenge 316

H

Handling-Ressource 471herstellergesteuertes Bestands-

management 556Heuristik 141, 144, 521Historie � DatenbasisHorizontschlüssel 442, 448, 453, 468

I

Individualität 703Infosatz 474Initialisierungszeitraum 235Instandhaltung 89interaktive Planung 429, 519

allgemeine Funktionen 536Einstieg 521PP/DS 520, 536SNP 522, 532Stammdaten 536

Inventur 72IQR-Methode 633Ist-Lieferzeit 658

Index

771

J

Joint Forecasting 556

K

Kanban 575, 582Behälter 591ereignisgesteuert 581Impuls 577, 581, 585Karte 576, 578klassisches 581mit Mengenimpuls 583Regelkreis 578Status 584Steuerung 578Tafel 579, 585Verfahren 581, 596

Kanban-Berechnung 587, 591Kann-Feld 686Kapazitätsabgleich 130Kapazitätsangebot 451Kapazitätsauswertung 130Kapazitätsbedarf 451, 458Kapazitätsplanung 117, 129Kapazitätsüberlastung 521Kausalprognose 228Kennzahl 212, 505

Bestandsfaktor 650Bestandswert 644betriebswirtschaftliche 625Bodensatz 645Definition 623deskriptive 624Lagerhüter 643Lieferbereitschaftsgrad 653Losgröße 660mittlere Reichweite 646mittlerer Bestand 646mittlerer Verbrauch 646normative 624Reichweite 636, 646Sicherheitsbestand 649, 650Sicherheitspolster 649statistische 623Umschlagshäufigkeit 642Verbrauch 646Wirtschaftlichkeit 625Zugangsbestand 659Zugangswert bewerteter Bestand 649

Kennzahlenschema 670Kennzahlensystem 625Klassengrenze 82, 84Klassenwechsel 102Klassifizierung 694

erweiterte 702Kombination von Basismethoden 549kombinierte Prognose 229Komponenten 298Komponentenausschuss 330konfigurierbare Materialien 193Konsignation 161, 162, 401, 420, 557Konsignationslager 162Konsignationslieferplan 428Konstantmodell 713

exponentielle Glättung erster Ordnung 220

Kontingent 539Kontrakt 407, 419, 423, 428, 474kooperierende Planung 216

Demand Planning (DP) 216SAP ERP 217Service Parts Planning (SPP) 217

Kosten 432Kostenfunktion 428Kostenoptimum 309Kundenauftrag 49Kundenauftragsfertigung 47Kundeneinzelfertigung (Strategie 20) 35,

178, 188Kundenlokation 298Kundenprimärbedarfe 115Kundensegmentierung 701Kuppelprodukt 332

L

Ladungsträgerkosten 630Lagerbestand

planerisch verfügbarer 36verfügbarer 36

Lagerbestandsart 36Lagerfertigung 48, 50

kundenanonyme 48Lagerfertigungsstrategie 177Lagerhüter 509, 642Lagerhüteranalyse 110, 509, 644Lagerhüterbestand 634Lagerkosten 705Lageroptimierung 90

Index

772

Lagerreichweite 103, 638Lagerrestriktion 388Lagervolumenanalyse 661, 700Langsamdreher 214Least-Unit-Cost-Verfahren

Fremdbeschaffung 292, 337Leitteileplanung 280Lenkungskosten 305letztes Los 328Lieferant 298Lieferantenkonsignation 401Lieferbereitschaft 653, 655, 656Lieferbereitschaftsgrad 653, 704Lieferbereitschaftsgradoptimierung 360Lieferfähigkeit 657, 658Lieferplan 408, 419, 423, 474Lieferservice 657Liefertermin 446Liefertreue 655, 656, 657Lieferzeit, akzeptierte 704Liegezeit 452, 470, 472lineare exponentielle Glättung 221lineare Regression 223Liquiditätskennzahl 624Lizenzen und andere Rechte 631LMN-Analyse 661, 700Logistikcontrolling 621, 622, 665Logistikinformationssystem (LIS) 70,

123Logistikkosten 628, 629Lohnbearbeitung 400, 420, 445, 478Lohnbearbeitungsbeistellteil 478Lohnbeistellbestand 400Lokation 214Lokationsstufe 300Lorenzkurve 67Losfertigung (Strategie 30) 179Losgröße 30

exakte 317, 327, 332feste 317, 333maximale 326, 328, 338

Losgrößenabhängigkeit 388Losgrößenberechnung 610Losgrößenparameter 52Losgrößenrechnung 117, 311Losgrößenrestriktion 316, 325, 338Losgrößensimulation 321Losgrößenverfahren 491, 744

optimierendes 315, 318, 335periodisches 317, 333statisches 317, 332

LRODIE-Klassifizierung 101

M

Make to Order 32, 51Make to Stock 48, 50Massenpflege 157, 160Material Requirements Planning (MRP)

127Material, konfigurierbares 193Materialbedarfsauflösung 30Materialbedarfsplanung 116, 125Materialbuchung 271Materialflusssteuerung 575Materialgruppierung 77Materialstammplanung

Nachteil 210SAP ERP 210

Materialstückliste 416Materialvariante 193Matrix-Organisation 59, 60, 63Median des absoluten prozentualen

Fehlers (MdAPE) 249Meldebestand (s) 38, 269Mengenimpuls 583Mengenstromanalyse 92Mengen-Wert-Verhältnis 593Merkmalsvorplanung 193Microsoft Excel 217Migration 691Mindestbestand 364Mindestlosgröße 325, 338Mischverfahren 43Mittelwert 95mittlere absolute Abweichung (MAD)

211, 226, 236, 237, 240, 245, 355, 359mittlerer absoluter prozentualer Fehler

(MAPE) 227, 248, 359mittlerer quadratischer Fehler (MSE)

246Modellinitialisierung 235Modus 469Montageabwicklung 192Montagefertigung 51MRP Live 129MRP-Exception-Monitor 513

Bedarfsmenge 519Detailsicht 515Disponentensicht 517Gesamtergebnissicht 515Reichweite 518Selektionsbildschirm 514

multiple lineare Regression (MLR) 229Muss-Feld 686

Index

773

N

Nachbearbeitungssatz 685Nachfolgeabhängigkeit 388Nachfolgegruppe 462Nachfolgematerial 461Nachfolgeposition 462Nachfolgeproduktzugangsdatum 617Nachfragemuster � DatenbasisNachfrageunsicherheit 387Nachlaufzeit 447, 455Nachschubrestriktion 388Navigationsprofil 510NetChange 327NetPL 327Nettobedarf 35, 37, 117Nettobedarfsrechnung 30, 298Normallieferplan 428Normalverteilung 612Nutzungsgrad 450

O

One Piece Flow 575Optimierungspotenzial 98, 681

ableiten 98Optimierungsprojekt 687Optimierungswerkzeug 715Orderbuch 409, 444Organisationsform

dezentrale 60zentrale 59

Ortsgruppe 452

P

Parallelausläufer 459Parameter 165

global 418Parametereinstellung 731Parameteroptimierung, Beziehungs-

modell 491Parametrisierung 686PDS-BOM 417Pegging 301, 520, 529

Bereich 290fixiertes 304

Peitscheneffekt 555Perioden pro Saisonzyklus 237Periodenfaktor 334

Personalkosten 630Phase-in-Planung 608Phase-out-Planung 608Planauflösung 418Planauftragsumsetzung 456Planer-Homepage 531Planlieferzeit 444, 446, 475, 545Planmonitor 522, 670Planprimärbedarf � VorplanungsbedarfePlanung

flexible 119, 122, 211, 212kooperierende 216

Planungsanwendung 424, 428, 430Planungsebene 115, 138Planungshierarchie 254Planungshorizont 58Planungskalender 318Planungslauf 502Planungsrechnung, dynamische 319planungsrelevantes Ereignis 281Planungsstrategie 124, 170, 302,

489, 731Planungsvormerkdatei 282Planungswerk 394Planversion 525Poisson-Verteilung 612Portfoliomatrix 93PP/DS

Alert-Monitor 524interaktive Planung 520, 536

PP/DS-Optimierer 145PP/DS-Optimierung 521PP-Planungsverfahren 280Primärbedarf 33, 35, 115Primärbedarfsabbau 196Primärressource 469Priorisierung 437Priorität 298Prioritäten 432Produktart 703Produktbestand 522Produktersetzung 617Produktheuristik 280, 284, 286, 426Produktion

andere Lokation 418anderes Werk 394, 419

Produktions- und Distributions-stufen 301

Produktionsdatenstruktur (PDS) 416, 433, 468

Produktionskosten 437Produktionslogistik 628

Index

774

Produktionsplanung 144Produktionsprogramm 33Produktionsprozessmodell (PPM) 417,

433, 468Produktionswerk 298, 394Produktivitätskennzahl 625Produktklassifizierung 693Produktlebenszyklus 99, 595Produktplantafel 523, 525, 530Produktsicht 525, 527Produktübersicht 529Prognose 139, 209, 490Prognosecontrolling 212Prognoseebene 253

Aggregation 254Disaggregation 254

Prognoseergebnis 258Prognosefehler 244, 245Prognosefehlverteilung 263Prognosegenauigkeit 244, 355Prognoseleveloptimierer 256Prognosemonitor 724

Planung 252Prognosemessung 251Simulation 253

Prognoseparameter 234Prognoseverfahren 739Programmplanung 114, 122, 258Projektfertigung 50, 51Prüfgruppe 540Prüfmodus 204Prüfregel 542Pull-Deployment 615Pull-Prinzip 575, 597Pull-Strategie 116Push-Deployment 615Push-Prinzip 577Push-Strategie 116

Q

Qualitätskennzahl 625Quelle 577, 581, 587, 594Quelllokation 474Quote 425Quotenbasismenge 412, 427Quotenzahl 427quotierte Menge 427Quotierung 298, 409, 425, 432, 435

ausgehende 425eingehende 425

Quotierungskopf 425

R

Rahmenvertrag 407Rangliste 425, 428Raum- und Flächenkosten 631Reduzierung 452, 456Regelkreis 588Regelwerk 689Regressionsanalyse 236Reichweite 507Reichweitenanalyse 507Reichweitenprofil 364Reichweitenrechnung 363Reihenfolgeplanung 118relativer absoluter Fehler (RAE) 249Rentabilitätskennzahl 624Residuum 238Responsive Replenishment (RR) 559,

563, 565Ressource 470Ressourcenplantafel 522Restriktionen 305Rückmeldung 119, 133Rundungsprofil 326, 338Rundungswert 326, 338Rüstzeit 441

S

s,q-Politik 42s,S-Politik 43saisonale exponentielle Glättung 221saisonale lineare Regression 223Saisonalität 713Saisonfaktor 221Saisonmodell 713Saisonmodell nach Winters 221Sales & Operations Planning (SOP) 119,

122SAP BW 668SAP EIS 351, 386SAP ERP, kooperierende Planung 217SAP HANA 123, 265SAP_MRP_001 286, 288, 295SAP_MRP_002 288, 295, 296SAP_PP_002 291, 294, 332, 430SAP_PP_003 292SAP_PP_004 291, 338SAP_PP_005 291, 336SAP_PP_006 292, 337, 431

Index

775

SAP_PP_007 293, 294SAP_PP_012 287, 288SAP_PP_013 292, 336SAP_PP_017 332SAP_PP_020 296SAP_PP_C001 289SAP_PP_Q001 292, 426SAP_PP_SL001 289SAP-Consulting-Lösung 104Schnelldreher 214Schüttgut 161, 162schwankende Bedarfe 595Schwankungskoeffizient 74SCOR 623Sekundäranalyse 72Sekundärbedarf 33, 36, 116, 298

Umleitung 465Service Level Optimization 388Service Parts Planning (SPP) 214, 599

Absatzhistorie 605Altbestandsplanung 617Analyse 618Automatisierung 602Bestandsausgleich 616BOD 603Datenbeschaffung 605Datengrundlage 606Datenumorganisation 607historische Prognose 609Integration 601kooperierende Planung 217Monitoring 618Planungsmöglichkeit 601Planungsprofil 604Planungsservice-Manager 604Produktersetzung 617Prognoseservice 608Regionsstruktur 604Reporting 618Simulation 618Stammdaten 602Trigger 605Überbestandsplanung 617

Servicegrad 347Servicegradmonitor 657Serviceheuristik 287Sicherheitsbestand 65, 72, 108, 272,

345, 465, 491, 746dynamischer 363manueller 353simulieren 651

Sicherheitsbestandsberechnung 610erweiterte SAP-ERP-Methode 359optimierte SAP-ERP-Methode 358SAP-ERP-Methode 358

Sicherheitsbestandsplanungeinstufig 352, 366, 387mehrstufig 351, 386SAP APO 366, 387

Sicherheitsbestandsplanungsprofil 381Sicherheitsbestandssimulation 358

Liebereitschaftsgradoptmierung 360Szenariosimulation 359

Sicherheitsfaktor 357Sicherheitszeit 361, 368, 448, 453, 468Sigmafaktor 238simulierte MD04 322Slow Moving Items 509, 642SNP

Alert-Monitor 535interaktive Planung 522, 532Planungslayout 533

SNP-Auftrag 432SNP-Heuristik 299

Systemverhalten 297SNP-Optimierer 142, 306, 436

Bezugsquellenfindung 436Soll-Bestand (S) 38, 364Sonderbeschaffungsschlüssel 161, 162,

393, 419Sonderfallmaterialien 717Sondermaterial 161Sonderprozess 259Splittung 328, 426Splittungsquotierung 412sporadisches Modell 232Stage-Numbering-Algorithmus 296Stammdaten 681Stammdaten- und Prozessanalyse 687Stammdatenkonzept 259Stammdatenpflege 500Stammdatenprüfmonitor 162Stammdatenqualität 162Stammdatenselektion 302, 303Standardabweichung 95, 356Standardanalyse 505Steuerschlüssel 450, 469Stock Keeping Unit (SKU) 253Strafkosten 305Strategieprofil 431Strecken- und Netzkosten 631Strukturkennzahl 625

Index

776

Stückliste, kundenauftrags-spezifische 417

Stücklistenabhängigkeit 388Stücklistenauswahl 403Stückperiodenausgleich 291, 319, 336Suchstrategie 434Summenkurve 86Supplier Managed Inventory (SMI) 556,

568Bewertung 573Einsatzfelder 573mit Bestellabwicklung 571mit Lieferplaneinteilung 569

Supply Chain Cockpit 523Supply Network Planning (SNP) 121,

140Supply-Chain-Organisation 57Systemverbund 119

T

t,q-Politik 39t,s,q-Politik 44t,s,S-Politik 44t,S-Politik 40Tabelle MSEG (Materialbelegstabelle)

241, 243Tabelle MVER 243Taktzeit 328Terminanpassung 456Terminierung 439Terminierungsbasis 450, 469Terminierungsformel 450, 469Terminierungsparameter 439Termintreue 424, 430Tertiärbedarf 36Top-down-Planung 254Tracking-Signal 240Transaktion MASSD 158, 160Transaktion MMD1 160Transaktion OPPR 158Transitbestand 398Transportbeziehung 298, 419, 420,

433, 474Transportdauer 452Transportkosten 437Transportmittel 433, 474Transportverpackungs- und Konservie-

rungskosten 631Transportzeit 452, 470, 472Transportzeitmatrix 452, 473

Trenddämpfungsprofil 223trendsaisonale exponentielle Glättung

221Trendwert 236Triggs-Tracking-Signal 240Tripping 240

U

Überbestandsplanung 617Übergangszeit 441, 451, 470, 472Überschuss vermeiden 289Umlagerung 398, 420, 445, 478Umschlagshäufigkeit 508Unsicherheit 346Unterdeckung 521Unternehmensstruktur 493

V

Variantenkonfiguration 193Variationskoeffizient 95, 106Vendor Managed Inventory (VMI) 556

Bewertung 567Direktlieferungsszenario 559Einsatzfelder 568erweiterter Prozess 559, 561Shop-Szenario 558traditioneller Prozess 557, 559, 565

Verbraucher 577, 581, 582, 584Verbrauchsreichweite 637Verbrauchsrhythmus 663Verfahren nach Groff 319, 336verfügbarer Bestand 270, 278Verfügbarkeitsprüfung 120, 432,

539, 540gegen ATP-Logik 540gegen Kapazität 547gegen Kontingente 547gegen Vorplanung 546Logik 539

Verfügbarkeitsübersicht 546Vergangenheitsdaten � DatenbasisVerhältniszahl 624Verrechnung 124, 171Verrechnungsintervall 175Verrechnungsmodus 175Verrechnungsparameter 52, 175Verspätung 521

vermeiden 290

Index

777

Verteilungsschlüssel 447Vertrieb 88Vorgabewert 449Vorgabewertschlüssel 449Vorgangsabschnitt 450Vorgangssauschuss 330Vorgangstermin 453Vorgangszeit 449Vorgriffszeit 449, 453, 468Vorhersagegenauigkeit 74Vorlauf- und Anlaufkosten 631Vorlaufzeit 455Vorplanung 209, 713

auf Baugruppenebene 52für Baugruppen ohne Endmontage

(Strategie 74) 187für Dummy-Baugruppen (Strategie 59)

181mit Endmontage (Strategie 40) 180mit Vorplanungsmaterial (Strategie 60)

191mit Vorplanungsmaterial ohne

Kundeneinzelfertigung 189ohne Endmontage (Strategie 50 und

Strategie 52) 185Vorplanungsbedarf 48, 115

abbauen 196anpassen und reorganisieren 197

Vorplanungsmaterial 189Vorrat 80

W

Wareneingangsbearbeitungszeit 442, 445, 471, 473, 545

Wartezeit 451, 472Wechselwirkung 487, 693

werksübergreifende Planung (CPP) 399Wertanalyse 72Wiederbeschaffungszeit 270, 544, 639,

704, 721Wiederverwendungsmodus 282Wurzel des mittleren quadratischen

Fehlers (RMSE) 246

X

XYZ-Analyse 65, 72, 94, 95, 594Nachteil 696N-Material 73X-Material 72Y-Material 73Z-Material 73

Y

Y-Material 73

Z

Zeitgradschlüssel 450Ziellagerbestandsverfahren 334Ziellokation 425, 474Z-Material 73Zugangskennzahl 613Zugangsmenge 79, 82Zugangsreichweite 638Zugriffsschwankung 74Zuordnungsmodus 204Zusatzbedarf 36Zuteilungsquotierung 411

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Ferenc Gulyássy arbeitet seit seinem Abschluss als Diplom-Kaufmann und Diplom-Volkswirt (Universität zu Köln) als Berater und stellvertretender Beratungsleiter für SCM bei der SAP Deutschland SE & Co. KG.

Marc Hoppe arbeitete als SAP-Entwickler in den Bereichen Logistik und Produktionsplanung sowie später als Logistikberater in nationalen und inter-nationalen SAP-R/3-Projekten.

Oliver Köhler arbeitet seit seinem Abschluss als Diplom-Wirtschaftsinfor-matiker (BA Dresden) und Bachelor für Informations- und Kommunikations-technologie (Hogeschool Zeeland, Niederlanden) als Logistik-Berater und -Entwickler.

Binoy Vithayathil ist nach einem Wirtschaftsingenieur-Studium und einem MBA seit 2007 als SCM-Berater bei der SAP Deutschland SE & Co. KG.

Ferenc Gulyássy, Marc Hoppe, Oliver Köhler, Binoy Vithayathil

Disposition mit SAP777 Seiten, gebunden, 2. Auflage 2014 69,90 Euro, ISBN 978-3-8362-2644-8

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