Dokumentationenersysbatterien.de/mobilenersysbatteriende/wp/wp... · 2016. 12. 19. · LET‘S TA...

Let‘s taLk about energy.

Dokumentation27.10.2016 Flughafen Frankfurt - Hilton Hotel


VorwortMichael Meister

Wenn wir nun zum bereits zweiten Mal unsere TOP-Kunden zu einem Event einladen, können sich die Teilnehmer wie immer auf eine Veranstaltung der besonderen Art freuen.

Denn, so wie wir großen Wert auf die Qualität unserer Produkte legen, ist für uns die Qualität der TOP-Informationen, die wir unsere Kunden geben wollen, außerordentlich wichtig.

So war bestimmt der Beitrag der Fraport AG Frank-furt, vorgetragen durch Herrn Andreas Eibensteiner, Umweltmanagement Fraport AG und Koordinator für alternative Antriebsformen ein erstes Highlight der Veranstaltung.

Auch die Präsentation von Herrn Dr. Herbert Borowski, Technischer Direktor EnerSys EMEA zum Thema: Batterietechnologien für Motiv Power – Zukunft und Entwicklungschancen vermittelte den Zuhörern sicher einen fundierten Einblick in den augenblicklichen Stand der Entwicklung. Gerade die zum Thema Lithium-Ion-Batterien gegebenen Infor-mationen bieten sicher ausreichend Stoff für weiter-führende Diskussionen.

Besonders interessant fanden wir die zwei Gesprächsrunden mit unseren Kunden aus verschie-denen Bereichen der Wirtschaft. Neben den Informa-tionen über die Unternehmen selbst gab es reichlich Themen aus der Praxis für die Praxis.

In der NexSys Gesprächsrunde, geführt von Herrn Wessolowski, Leiter Regionalvertrieb Fahrzeug- batterien und Systeme - Vertriebsregion Nord/Süd, konnten die entscheidenden Produktvorteile wie• Wechselverzicht• Flexibilität• Zwischenladefähigkeit• Wartungsfreiheitund• Kosteneinsparungenerarbeitet werden.

So unterschiedlich die einzelnen Unternehmen sich präsentierten, so vielfältig waren die Einsatzgebiete der Flurförderzeuge.

Und auch in der zweiten Gesprächsrunde zum Thema IRONCLAD zeigten sich die zu diesem Thema eingeladenen Kunden von dem Produkt überzeugt. Hier fasste Herr Thomas Sickau, Leiter Regional- vertrieb Fahrzeugbatterien und Systeme – Vertriebs-region West/Süd die wichtigsten genannten Vorteile der Baureihe wie:• Lebensdauer• Reichweite• NeueKapazitäten• Sicherheitund• EinfacheHandhabungnoch einmal zusammen.

Auch unser „Ausflug“ mit den Flugsimulatoren im Lufthansa Flight Trainings Center (LFTC) nach der kulinarischen Weltreise im Hilton Hotel – brachte für viele Teilnehmer eine neue Erfahrung. So können wir abschließend sagen:

Eine gelungene Veranstaltung in einer beeindrucken-den Location mit guten Aussichten für die neuen Produkt-Entwicklungen NexSys und IRONCLAD.

ironCLaD und nexsys im Fokus des kundenevents


agendaTop200Conference

13:30 CheCk-In

14:30 Begrüssung

14:45 VIdeo e-port an

14:50 e-port an

projekte zur elektromoBIlItät

am FlughaFen FrankFurt

15:30 BatterIeteChnologIen

zukunFt und entwICklungsChanCen

16:00 kaFFeepause

16:55 nexsys

podIums-gespräChe mIt anwendern

17:30 IronClad

podIums-gespräChe mIt anwendern

18:00 eIne kulInarIsChe weltreIse

amerIka / europa / aFrIka / asIen

19:30 auFruF und transFer zum

luFthansa FlIght traInIng

Center


e-Port anVortrag von Andreas Eibensteiner

Andreas EibensteinerUmweltmanagement Fraport AG undKoordinator für alternative Antriebsformen

Hier geht‘s zum Film:http://www.e-port-an.de/projekt/ueber-das-projekt.html


batterietechnologienVortrag von Dr. Herbert Borowski

Dr. Herbert BorowskiTechnischer Direktor EnerSys EMEA

Hier geht‘s zum Film:https://www.youtube.com/watch?v=RGTEzu3FV_w


ein Satz, den man noch bei inner-europäischen Flügen hörte.Stand 27.10.2016.

Individuelle Mobilität ist schon lange ein wichtiges Thema. Den „Benz“ kennen wir alle.

…und die Alternative mit batterie- elektrischem Antrieb war von Anfang an auch dabei.


…und auch heute wieder ist Elektro- mobilität ein aktuelles Thema.

Ich hätte hier natürlich auch jedes andere Elektrofahrzeug hier zeigen können, Tesla S, BMW i3, BMW i8, e-up, Nissan Leaf,…

Aber Porsche, also Ferdinand Porsche, hat schon 1899 mit dem Lohner-Porsche ein zukunftsweisendes Elektrofahrzeug gezeigt. Der Name Porsche ist also mit Elektromobili-tät seit langem verbunden.Lohner Porsche 1899: Radnaben-motoren, Einzelrad-Antrieb…

Schauen wir uns mal an, welche Möglichkeiten wir haben, elektri-sche Energie im Fahrzeug bereit zu stellen:

Die Palette der heute bekannten Batteriesysteme ist hier bei weitem nicht vollständig wiedergegeben.

Warum der Blei-Säure Akkumulator so groß in der Mitte steht, sehen wir in der nächsten Folie.

Die Blei-Säure Batterien sind schlichtweg so wichtig.

Fast 90% der weltweit genutzten Speicherkapazität in wieder auflad-baren elektrochemischen Speichern sind Blei-Säure Batteriespeicher.

Wieder aufladbaren Batterien meint• Industriebatterien• Starterbatterien• Smartphones• Laptops• Tablets…


Schauen wir erst einmal ein paar Alternativen an:• NiZn, das System ist sehr alt, aber auch technisch sehr schwierig. Enersys arbeitet an diesem System, aber wir sind erst am Anfang der Kommerzia- lisierung.• NiFe, ist lange Zeit in Sibirien wegen seiner guten Leistungs- fähigkeit auch bei tiefen Tem- peraturen genutzt worden. Heute leisten Bleibatterien diese Arbeit, teilweise in Verbindung mit Supercaps.• NiCd, diese Batterien sind im Consumer Markt heute verboten, in industriellen Anwendungen und bei tiefen oder höheren Temperaturen finden sie ihre industriellen Anwendungen. Auch bei -30°C starten sie Turbi- nen von Fluggeräten.• NiMH, hat im Consumer-Markt NiCd komplett ersetzt und in Millionen von Hybridfahrzeugen seinen Platz, dank Toyota.• NaNiCl3, Zebra-Batterie, ist ein Exot, sie ist zwar in Fahrzeugen in begrenzter Stückzahl im Ein- satz, aber eher auf Bereiche beschränkt, wo Arbeitstempe- ratur, beschränkte Hochstrom- fähigkeit und die notwendige Wärmeisolierung nicht so stören.• NaS, in den 70er und 80er Jahre intensiv beforscht, ist es heute still geworden um dieses System. Sicherheitsbedenken haben dazu beigetragen, nur wenige japani- sche Hersteller sind hier aktiv.• Redox Flow Systeme sind im Prinzip Zellen, ähnlich den Brenn- stoffzellen, es werden 2 Chemi- kalien aus externen Tanks in die Zellen gepumpt. Die elektrochemische Reaktion in den Zellen liefert den Strom, die Chemikalien werden in weiteren Tanks gesammelt. Betanken und Entsorgung zur Wiederaufarbei- tung fallen für den Fahrer an.


Das Prinzip der Brennstoffzellen ist sogar länger bekannt als die heute wichtigen Batteriesystem, trotzdem verbreitet sie sich weiterhin nur langsam. Das Problem ist die Ver-fügbarkeit von Wasserstoff an Tankstellen wie auch sein hoher Preis. Alternativen mit Methanol oder Äthanol, die vor der Brenn-stoffzelle erst noch chemisch modifiziert werden, sind primär im stationären Einsatz.

Hier haben wir elektrochemische Zellen, denen von außen der „Brennstoff“ zugeführt wird, und daraus Strom gewinnen. Bei Was-serstoff als Brennstoff entsteht als Reaktionsprodukt nur Wasser, das abgeführt werden muss.

Wasserstoffspeicher sind leider voluminös und schwer, gemessen an der Menge an Wasserstoff, der gespeichert wird. Manche Nickel-Legierungen sind in der Lage, im Metall Wasserstoff zu spei-chern. Die Besten speichern sogar mehr Wasserstoff als das gleiche Volumen an verflüssigtem Wasser-stoff einnimmt. Allerdings sind die Legierungen exotisch und natürlich auch nicht leicht.

Es wird intensiv an der Verbesse-rung der Systeme gearbeitet.


Die Grafik spricht für sich.Elektrisch den Wasserstoff zu erzeugen verschlechtert den ener-getischen Wirkungsgrad deutlich.

Wir sehen den Wasserstoff-Tank, links. Den Brennstoffzellensta-pel, rechts, 1 Zelle liefert ja nur 0,5-1,2V, wir brauchen also eine große Anzahl an Zellen, den sogenannten Stapel.

Und die Pufferbatterie unten, in rot.

Sie liefert den Strom beim Einschalten der langsam hochlaufenden Brenn-stoffzelle sowie für Stromspitzen.

Kommen wir zu den Li-Ionen Bat-terien, die aktuell ja sehr populär sind. Der typische Aufbau ist wie bei anderen Batterien auch, positive und negative Elektroden, Separator, Elektrolyt. In der negativen Elek-trode wird das Lithium-Atom von einem Werkstoff, zumeist Kohlen-stoff, aufgenommen, in der posi-tiven Elektrode wird das positiv geladene Lithium-Ion von einem anderen Werkstoff, z.B. Eisenphos- phat, Metall-Oxiden… aufgenommen.


Wie filigran diese Elektroden aufge-baut sind, zeigt dieses Bild. Dieser Stapel hier enthält jeweils 2 positive Elektroden, 2 negative Elektroden und 2 Separatoren und ist trotz-dem nur 0,4mm dick. Das erfordert entsprechende Fertigungspräzision und ist aufwändig.

Zellen für Schnellladung und hohe Ströme sind filigraner und entsprechend teurer.

Das elektrische Verhalten wird von den beiden Elektrodenwerkstoffen bestimmt. Das betrifft sowohl die Zellenspannung als auch die Kapa-zität pro kg der Materialien.

Hier sehen wir, wie die Auswahl der chemischen Komponenten die Zellenspannung bestimmt.

Mal haben wir 2,2V mal 3,6V und mal noch mehr, zur Erinnerung, – zur Erinnerung bei Blei-Säure Batterien ist das immer 2V/Zelle.

Die Vielfalt der chemischen Systeme, die unter dem Namen Li-Batterie diskutiert werden, dieses Ballett ist leider kein Miteinander sondern lei-der ein ziemliches Durcheinander.


Li-Ion, leider ist es also nicht ein System, sondern eine Vielzahl von Systemen. Hier sehen wir einige davon, bei weitem nicht alle, die heute produziert oder erforscht werden, mit ausgewählten Anwen-dungen. Wir haben gerade gesehen, dass jede Chemie ihre eigene Zellenspannung hat. Für eine ca. 24V Batterie resultiert daraus z.B.:• 6 Zellen NCA, 25,2V• 7 Zellen LFP, 25,2V• 9 Zellen LTO, 24,3Vd.h. jedes mal eine eigene Konfigu-ration.

Wenn wir die Zellenzahl nicht än-dern, dann ändert sich mit dem Wechsel zu einer anderen Chemie auch die Batterie Lade- und die Entladespannung.

Weiter hat jede Chemie ihre eigene Zyklenlebensdauer, unterschiedliches Verhalten bei Lagerung oder Alterung, Empfindlichkeit gegen hohe und tiefe Temperaturen und muss letztendlich gegen diese Einflüsse geschützt werden.

Diese Kontrollfunktion übernimmt eine Überwachungselektronik, das Batterie-Management-System, BMS.

Hier eine typische Entladekurve. Wir sehen nach oben die Zellen- spannung, wie sie sich während der Entladung verändert und nach rechts die entnehmbare Kapazität für eine Chemie.


Bzw. bei einer Mehrzahl an Chemien.

Wenn wir die Zellenzahl nicht ändern, dann ändert sich mit dem Wechsel zu einer anderen Chemie auch die Batterie Lade- und die Entladespannung.

Weiter hat jede Chemie ihre eigene Zyklenlebensdauer, unterschiedliches Verhalten bei Lagerung oder Alte-rung, Empfindlichkeit gegen höhere Temperaturen… und sie benötigt einen individuellen Schutz gegen Fehl- behandlung. Das übernimmt das Batteriemanagementsystem, BMS.

Hier sehen wir, wie komplex die Batterie und das BMS in die Fahr-zeugelektronik eingebunden sein können.

Und das Managementsystem schützt die Batterie gegen Tiefent-ladung, warnt den Fahrer vor, aber trennt final auch brutal die Batterie vom Verbraucher.

Kommunikation zwischen Batterie und Fahrzeug – Vorwarnung – ist da essentiell. Der Verbraucher sollte final dabei nicht auf den Eisenbahn-gleisen stehen…

Ein simpler Ersatz Blei durch LiIon ist nicht empfehlenswert.

Versuchen wir mal in die Zukunft zu schauen.

Wenn wir in die Glaskugel schauen sehen wir, wie die Blasen größer und kleiner werden, wenn wir die Glaskugel drehen.


Blei wird nicht einfach zu ersetzen sein, der Marktanteil und die Fülle der Anwendungen sind zu groß. Werden wir gleichwertig zu Ver-brennungsmotoren eine Lösung finden?

Der Verbrenner muss nicht die Luft mitführen, allein für 5 L Diesel und bei 200 bar Druck ist das noch das Volumen von 5 Reservekanistern. Er muss auch nicht das Ergebnis der Verbrennung mitführen und schon gar nicht es wieder in Brenn-stoff zurück wandeln. Er hat also riesige Voteile.

Die Batterie leistet diese Zusatzauf-gaben, weil dies im System steckt. Allerdings um den Preis von Volumen und Gewicht.


Welches von den beschriebenen Systemen hat das Potential uns in der Zukunft die Fahrzeuge zu befeuern?Li-Ionen und Brennstoffzelle?

JA, andere sehe ich da nicht.

Für einige Chemien sehen wir schon die Abschätzung: Es sieht nicht nach Vereinfachung aus.

Schauen wir in die Forschungs- labors, dann wird es noch unüber-sichtlicher. Und für alle diese Sys-teme muss in ihren Anwendungen die Erprobung gute Ergebnisse liefern.

Welchen Vorhersagen sollten wir folgen?

Bei den Hybridfahrzeugen haben einzelne Institute Jahr für Jahr ihren Optimismus nach unten korrigiert. Avicenne hat sich als nahe an der Realität gezeigt.Die Vorhersagen sind hier konser-vativ, aber versuchen wir mal ihnen auch für die reinen EVs zu folgen.

Das passt dann auch zu den Aussa-gen des Daimler Konzerns der laut einer aktuellen Pressemitteilung (Stand 27.10.2016) erst für Mitte des nächsten Jahrzehnts den Durch- bruch erwartet, aber jetzt eine Milliarde in die Batterietechnologie investieren will.


Die Vorhersagen für Staplerantriebe sind sehr vorsichtig. Auch das passt zu der veröffentlichen Daimler- Aussage.

Andere, u.a. Brennstoffzelle scheinen keine wesentliche Rolle in den nächsten Jahren zu übernehmen. Brennstoffzellen-Autos werden bei Olympia in Tokio 2000, eine gewisse Rolle einnehmen sollen, einige Tausend Fahrzeuge sollen dann ein-gesetzt werden. Toyota will dann bereits einige 10-tausend Fahrzeuge produzieren. Also auch nur auf niedrigem Niveau

Anders bei kleinen Batterien, da geht man von starkem Wachstum aus (e-Bikes, Powertools, Medizintechnik, …).

Wir engagieren uns vorsichtig, aktuell mit kleineren Batterien.

Wir entwickeln auch, aber die Tech-nologie muss ihre Eignung für den rauhen Alltag noch beweisen.

Bis dahin brauchen wir gute Pro-dukte im Brot- und Buttergeschäft, und das ist Blei.


Schauen wir uns noch das Lebens-ende der Produkte an. Es wird zur Zeit über ein „zweites Leben“ der Li-Ion Batterien gearbeitet. Aus-schlachten der gebrauchten Bat- terie, Nutzung der guten Zellen, aber welche Chemie steckt drin, und welche Version…Und wieweit ist der Verschleiß Zelle für Zelle fortgeschritten?

Recycling ist bei beiden Systemen möglich.Schwierig wird es erst, wenn beschädigte Li-Ion Batterien trans-portiert werden müssen.

Dann werden spezielle Trans-portbehälter benötigt, die korrekt beschriftet sein müssen.

z.B.•UN3480Li-IonenBatterie •UN 3481 Li-Ionen Batterie, eingebaut in ein Gerät •UN 3090 Lithium-Metall Batterie •UN3091Lithium-MetallBat- terie, eingebaut in ein Gerät

Das Recyclingunternehmen kann Blei-Säure Batterien gut aufarbeiten.

Recyclingquoten von nahezu 100% und ein System mit fast nur einem Element sind ideal. Die Wertstoffe (grün) finanzieren das Einsammeln und Aufarbeiten.


Schwieriger bei Lithium Batterien, erst die chemische Analyse des Schrotts zeigt, ob überhaupt wert-haltige Stoffe enthalten sind.

LFP: praktisch gar nichtsLCO: Kobalt, 10% des Neuwerts der Zelle

Die Aufarbeitung kleiner Mengen ist entsprechend teurer.

Nun aber zum Einsatz der Batterien. Was erwarten Sie als Kunde?

Natürlich die gängigen Parameter.

Und die werden von verschiedenen Systemen unterschiedlich erfüllt.

Hier Li-Ion im Vergleich zu unserer IRONCLAD. Natürlich ist die Li-Ion kleiner und leichter, gast nicht und ist wartungsarm. Aber Blei hat die Zuverlässigkeit, die Robustheit schon lange bewiesen, kann in vielen Geometrien gebaut werden, ohne Zulassungstests. Ist preis-wert und hat sich in der Praxis bewährt.


Ähnlich hier unsere wartungs- freien NexSys Reinbleibatterien im Vergleich zu Li-Ion.

Hier sind beide Systeme ähnlich wartungsarm.

Jedes System hat seine Stärken.

Nehmen Sie das, was Ihre Anforde-rungen am besten erfüllt.

Meine Kollegen werden Ihnen jetzt Praxiserfahrungen von Anwendern vermitteln.

Vielen Dank


Hier geht‘s zur Galerie:www.enersysbatterien.de/mobilenersysbatteriende/ wp/?page_id=1584


Guten Tag meine Damen und Herren, verehrte Kunden und Gäste.

Mein Name ist Christian Wessolowski – ich bin im 15. Jahr bei Enersys Hawker und im Bereich Motive Power verantwortlich für den Regionalvertrieb unserer Vertriebs-region Nord-Süd.

Ich hoffe, Sie hatten einen guten Flug bis hierhin – bitte bleiben Sie angeschnallt – es erwarten uns noch Turbulenzen, aber darauf werde ich noch rechtzeitig hinweisen.

In der nächsten halben Stunde wollen wir uns gemeinsam mit dem NexSys-System beschäftigen, wie wir es gerade im Video gesehen haben.

NexSys – älteren oder besser gesagt: unseren langjährigen Kunden vielleicht besser bekannt unter dem Begriff XFC-Batterie.

Warum nun NexSys?

Christian WessolowskiLeiter Regionalvertrieb Fahrzeugbatterien und Systeme - Vertriebsregion Nord/Süd

Hier geht‘s zum Film:https://www.youtube.com/watch?v=2SFPc-7Jivg

nexsys


Reinblei-Batterien gibt es bereits seit 1973 im Markt und seit 1988 durch Akquisition bei Hawker und wurde zunächst für stationäre Anwendungen ein-gesetzt und im Jahr 2008 auch für Motive Power- Anwendungen.

Wir sind aber nach erfolgreicher Markteinführung der Reinbleitechnologie TPPL für MotivePower-An-wendungen nicht stehen geblieben, sondern haben dieses Produkt ständig und konsequent weiterentwickelt, um unseren Kunden für die unterschiedlichsten Anwendungen eine passende und wirtschaftliche Lösung anbieten zu können.

Angefangen im Jahr 2008 bei der XFC Flex im Bereich von 24V – Anwendungen, über die Ent-wicklung und Markteinführung der 2V TPPL-Zelle im Jahr 2012 für alle gängigen Anwendungen bis 80V bis schließlich im letzten Jahr hin zu individuellen Lösungen für Schwachlast-, Normal- sowie Schwer-last und Wechselbetrieb mit angepaßten Ladezeiten und Energiedurchsätzen. Alle diese Produkte stehen nun unter dem Oberbegriff NexSys und für alle gilt: wartungsfrei – gasungsarm – wirtschaftlich – umweltfreundlich.

Vor 2 Jahren konnten wir einem großen Kundenkreis die vielfältigen Vorteile und Einsparungspotentiale durch den Einsatz von NexSys bei Daimler in Bremen vorstellen. Besonders beeindruckend an diesem Beispiel war die deutliche Reduzierung an Batterie-wechselvorgängen durch konsequente Zwischen- ladung der Batterien in Pausen- und Stillstandzeiten. Den Kunden, die vor 2 Jahren bei unserem Event in Bremen nicht dabei sein konnten, sei als Erklä-rung vielleicht noch gesagt, dass man bei Daimler in Bremen durchaus von einem Systemwechsel in der Energieversorgung der Flurförderzeuge in vielen Bereichen sprechen kann. Diese neuen Wege, die Daimler in Bremen gegangen ist, haben natürlich auch veränderte Abläufe im Batteriehandling zur Fol-ge, aber selbstverständlich auch einen enormen Be-nefit durch Einsparung von Kosten:• Wegfall langer und zeitintensiver Wege zur Ladestation• Wartungsaufwand/Wassereinsparung• Deutliche Reduzierung von Batteriewechsel und damit verbunden auch der Einsatz weniger Wechselbatterien möglich• Arbeitssicherheit und Vermeidung von Geruchs- belästigung am Arbeitsplatz durch gasungsarme und dezentrale Ladung

…um uns hier nur mal einige Highlights in Erinnerung zu rufen – wer in Bremen dabei war wird sich mit Sicherheit daran erinnern können.

Aber für einige Kunden war das Beispiel Daimler möglicherweise zu abstrakt, weil man den eigenen Betrieb nicht mit dem eines Automobilhersteller in dieser Größenordnung vergleichen will und kann.

Aber trotzdem sind die Anforderungen und Heraus-forderungen doch oft ähnlich, wenn vielleicht auch in einem kleineren Umfang. Und ebenso die Möglich-keiten, durch Einsatz der richtigen und geeigneten Batterietechnologie wirtschaftlichen Nutzen zu generieren.

Aus diesem Grund möchten wir Ihnen heute gerne 3 andere Anwendungen aus der Praxis vorstellen, bei denen NexSys eingesetzt wird, als praktische und profitable Lösung für ganz unterschiedliche Auf-gabenstellungen. Wir hoffen sehr, dass sich dabei der ein oder andere mit seinen Anforderungen oder Herausforderungen wiederfinden und somit auch nützliche Anregungen aus dieser Veranstaltung mit-nehmen kann.

Dazu bitte möchte ich als Ersten Herrn Waldemar Hermann von der Firma John Deere in Bruchsal nach vorne bitten.


Herr Hermann hat einen „Master of Science“ für Wirtschaftsingenieurwesen und ist verantwortlich für die Intralogistik und das Flottenmanagement bei John Deere an verschiedenen Standorten in der Divi-sion Ersatzteile für Händler in Europa/Naher Osten/Nordafrika (EMEA).

Hr. Wessolowski:Vielen von uns ist John Deere ja bekannt, gerade wenn man viel im Auto unterwegs ist und am Rande der Autobahn ihre Händler mit einer Vielzahl an aus-gestellten großen Traktoren sieht – was gehört noch zur Produktpalette von John Deere?

Hr. Hermann:Als Weltmarktführer produzieren wir natürlich ein umfangreiches Produktprogramm an Landmaschi-nen allgemein, Forst- und Gartenmaschinen.

Hr. Wessolowski:Nun wird man Weltmarktführer nicht ohne Grund – wir wissen das aus eigener Erfahrung – was würden Sie sagen ist das Geheim-nis hinter diesem Erfolg von John Deere? Und wie lange gibt es Ihr Unternehmen schon, das ja sicher eines der ältesten Industrieunter-nehmen in den USA sein dürfte?

Hr. Hermann:Das ist richtig, John Deere wurde 1837 gegründet.Das Geheimnis hinter dem Erfolg

liegt in der Philosophie des Firmengründers und ist in seinen Grundwerten zu finden: „Ich werde meinen Namen niemals auf ein Produkt setzen, in dem nicht das Beste steckt, das ich zu geben vermag“.Diesen Anspruch an Qualität haben wir auch noch nach fast 180 Jahren. Und das erwarten wir natürlich auch von unseren Lieferanten.

Hr. Wessolowski:Vielen Dank erst einmal, Herr Hermann – bitte gehen sie schon mal rüber an den Tisch…

Nun kommen wir zu den Turbulenzen:Bei den nächsten 2 Kunden, die wir zu dieser Gesprächsrunde eingeladen haben, hat sich leider kurzfristig eine Situation ergeben, die ihr Kommen nach Frankfurt unmöglich machte. Das bedauern beide Kunden außerordentlich und wir natürlich auch, weil wir Ihnen gerne aus der Praxis – für die Praxis nützliche Anregungen Hilfestellungen geben wollen.

Aber so ist das nun einmal bei einer Live-Veranstaltung und damit sie die NexSys Einsätze dieser beiden Kunden trotzdem kennenlernen können, haben sich erfreulicher-weise unsere Vertriebsmitarbeiter, die die Projekte dieser beiden Kunden über viele Jahre schon eng beglei-tet haben, kurzfristig bereit erklärt, Ihnen diese Anwendungen in Ver-tretung der Kunden vorzustellen.


Dazu bitte ich Herrn Jörg Haugwitz nach vor-ne, um mit uns über die NexSys-Anwendung bei WEPA Produktions GmbH in Arnsberg im schönen Sauerland zu sprechen.

Jörg Haugwitz ist seit vielen Jahren Vertriebsmit- arbeiter in unserem Haus und hat in dieser Funktion sehr eng mit Herrn Ralf Schröder, Leiter des Ersatz-teilmanagements bei WEPA und technischer Berater im Bereich Lagerlogistik für alle deutschen Standorte, zusammengearbeitet.

Hr. Wessolowski:Erstmal vielen Dank für Ihr spontanes Einspringen…Vielleicht ist die Firma WEPA nicht jedem bekannt, aber die Produkte, die WEPA herstellt, hat sicher-lich jeder von uns schon einmal in der Hand gehabt und keiner möchte darauf verzichten – um welche Produkte handelt es sich da?

Hr. Haugwitz:Die WEPA produziert heute Papierhandtücher,

Toilettenpapier aber auch Indus-trierollen. In diesem Markt ist WEPA mit über 25% Anteil in Deutschland einer der größten Anbieter in diesem Bereich.

Hr. Wessolowski:Leider kann ja Herr Schröder nicht persönlich hier sein, weil es eine größere technische Herausforde-rung gab. Ich hoffe, die hatte nichts mit unseren Batterien zu tun?

Hr. Haugwitz:Nein, nein Hr. Wessolowski das hat nichts mit unseren Batterien zu tun, die laufen einwandfrei.Eine der beiden Papiermaschinen in Arnsberg-Meschede ist ausgefal-len, das sogenannte „Herzstück“ der Anlage, eine Papierwalze, die drückt und auch Wasser aus dem Papier absaugt. Diese wiegt ca. 14 Tonnen und Hr. Schröder ist jetzt aktuell in Österreich um den Schaden zu begutachten, dann die Walze wurde vor einem ¾ Jahr überprüft/generalüberholt.

Hr. Wessolowski:Zu den Aufgaben von Herrn Schröder

zählt auch die technische Beratung Lagerlogistik für die deutschen Standorte. Damit wir eine bessere Vor-stellung von WEPA bekommen, um welche Standorte handelt es sich da und gibt es darüber hinaus noch weitere Werke von WEPA in Europa?

Hr. Haugwitz:Neben dem HQ in Arnsberg-Meschede gibt es noch vier weitere Standorte in Deutschland. Marsberg- Giershagen, Mainz, Leuna und Kriebstein in Sachsen, also in Deutschland fünf Werke. Desweiteren noch sechs Werke in Europ. Zwei davon in Frankreich, zwei in Italien, eines in Polen und eines in England

Hr. Wessolowski:Danke Herr Haugwitz – bitte gehen sie ebenfalls schon mal rüber und leisten sie Herrn Hermann in der Zwischenzeit etwas Gesellschaft.


Die 3. Anwendung von NexSys, die wir Ihnen vorstellen möchten ist aus dem Volkswagenwerk in Baunatal bei Kassel.

Da Herr Jürgen Käsinger, der im VW-Werk Baunatal im Bereich „ Instandhaltung Flurförderzeuge“ der technische Verantwortliche für alle Batterien und Ladegeräte ist, auch kurzfristig aus betriebsbedingten Gründen den heutigen Termin kanzeln mußte, darf ich dafür Herr Rainer Sondermann nach vorne bitten.

Herr Sondermann ist als Nordhesse auch schon seit über 20 Jahren in unserem Hause für die Vertriebs-region Hessen verantwortlich und arbeitet genau-so lange mit dem Volkswagenwerk in Baunatal eng zusammen.

Hr. Wessolowski:Auch Ihnen erst einmal ein Dankeschön für das kurz-fristige Vertreten Ihres Kunden. Volkswagen muss

man in Deutschland ja nicht erklä-ren. Mit über 100 Fabriken weltweit und über eine halbe Mio Mitarbeiter ist VW fast genauso bekannt, wie die Marke CocaCola. Aber das Werk in Baunatal kennt vielleicht nicht jeder, dabei ist es für VW eins der wichtigsten Werke im Volkswagen- konzern – warum?

Hr. Sondermann:Von Baunatal aus tätigt VW sein weltweites Ersatzteilgeschäft. Des weiterem steht dort Euro-pas größte Aluminiumgießerei. Ferner werden in Baunatal wichtige

Komponenten wie Getriebe und Abgasanlagen gefer-tigt.

Hr. Wessolowski:Wie viele Getriebe und Abgasanlagen werden in Baunatal im Jahr denn gebaut?

Hr. Sondermann:Jedes Jahr werden in Baunatal 4.000.000 Getriebe und 3.300.000 Abgasanlagen gebaut.

Hr. Wessolowski:Beeindruckend! Herr Sondermann, kommen sie bitte mit zu den anderen.

Vielen Dank an die 3 Herren für ihre Bereitschaft, ihre Erfahrungen aus den Anwendungen mit NexSys mit uns zu teilen und dadurch zu helfen, ein besseres Verständnis für die unterschiedlichen Einsatz- und Anwendungsmöglichkeiten dieses Systems zu ge-

winnen. Beginnen wir mit Ihnen, Herr Hermann, und den NexSys-Einsatz bei John Deere.

Hr. Wessolowski:Herr Herman, Sie haben das Nexsys- System in Bruchsal seit einigen Jahren im Einsatz – bevor es zu die-sem Einsatz kam, können Sie uns kurz schildern, was die Herausfor-derungen und was die Anforderun-gen an ein alternatives und innova-tives Energiekonzept waren?

Hr. Hermann:Wir betreiben in Bruchsal unser


größtes Ersatzteillager in Europa. Die ständige Ver-fügbarkeit der Ersatzteile, gerade in den Sommer-monaten hat bei uns höchste Priorität. Der Versand als interner Umschlagsplatz wird dadurch besonders stark beansprucht. Für uns ist darum der Verzicht auf Batteriewechsel für diesen Bereich unumgänglich.

Hr. Wessolowski:Das klingt durchaus sehr plausibel, gerade im Bereich der Ersatzteile für die Landwirtschaft in den Sommermonate eine hohe und zuverlässige Einsatz-bereitschaft sicherzustellen. Nur mal eine Frage am Rande: Um wie viel verschiedene Ersatzteile handelt es sich denn bei den von Ihnen eingangs genannten Produkten? Damit wir uns die Größenordnung ein-mal vorstellen können. Und meine zweite Frage: Wie konnten Sie die gerade geschilderte Herausforde-rung mit NexSys lösen?

Hr. Hermann:Um Ihre erste Frage zu beantworten: Wir benötigen für unsere Produkte ca. 350.000 verschieden Ersatz-teile.Und zweitens wollen wir durch Zwischenladung auf Batterie-Wechsel verzichten. Eine Platzierung der La-degeräte in der Nähe der Pausenbereiche ist für uns zwingend. Inzwischen haben unsere Mitarbeiter den Nutzen des Wechselverzichts erkannt. Aber dazu war eine intensive Schulung erforderlich.

Hr. Wessolowski:Haben Sie alle Fahrzeuge auf NexSys umgestellt?

Hr. Hermann:Nein, dieses war nicht notwendig. Denn bei ca. 50 Fahrzeugen werden Waterless- und Ironclad- Batterien erfolgreich eingesetzt. Insgesamt haben wir ca. 10% der Fahrzeuge auf NexSys umgestellt. Und zwar dort, wo die genannten Anforderungen bestehen.

Hr. Wessolowski:Nun haben sie in dem betreffenden Bereich der Er-satzteilversorgung, dem internen Umschlagsplatz im Versand, seit einigen Jahren mit den auf NexSys um-gestellten Fahrzeugen gearbeitet. Welche Erfahrun-gen konnten sie in dieser Zeit machen?

Hr. Hermann:Kurz gesagt: Es funktioniert. Und dieses besonders effektiv im Versandbereich und dort speziell im Sai-songeschäft.

Ducrh intensive Auswertungen mit Hilfe des Wi-iQ-Controllers haben wir eine permanente Kontrolle. Dieses gibt Sicherheit und beruhigt. Denn Wi-iQ- Daten bestätigen uns den einwandfreien Einsatz. Und lassen Sie mich eines sagen: Auch unser an-fangs geschilderter Anspruch an die Qualität, nicht nur beim Produkt, sondern auch bei der Dienstleis-tung wird erfüllt.

Hr. Wessolowski:John Deere ist ja ein weltweit tätiger Konzern. Haben Sie auch Erfahrungen in anderen Ländern mit NexSys?

Hr. Hermann:Ja natürlich, denn in unserem Werk in Rußland haben wir bereits zu 100% auf NeySys umgestellt. Dieses machten die dort geltenden gesetzlichen Vorschrif-ten bzgl. Gasung notwendig.

Hr. Wessolowski:Auf diese Vorschriften warten wir in Deutschland auch noch… – vielen Dank für den Moment erst ein-mal, Herr Hermann!Kommen wir jetzt zum Volkswagenwagen-Werk Baunatal – Herr Sondermann, damit wir einmal eine Vorstellung von der Größenordnung des VW-Werkes Baunatal bekommen, wie viele Elektro-Fahrzeuge – also Flurförderzeuge mit Batterieversorgung sind dort im Einsatz?

Hr. Sondermann:VW setzt hier ca. 1600 Flurförderzeuge ein. Dafür benötigen wir ca. 2400 Batterien und die entsprech- enden Ladegeräte.

Hr. Wessolowski:Da sind wir ja wieder in einer Größenordnung, mit der sich viele unserer Kunden möglicherweise nicht ver-gleichen wollen und können. Darum meine konkrete Frage: arbeiten alle Fahrzeuge mit NexSys-Batterien?

Hr. Sondermann:Nein, VW sucht immer für den jeweiligen Einsatz der Fahrzeuge das optimale und vor Allem wirtschaft-lichste Batteriesystem. Das können die klassischen Naßbatterien sein, oder aber auch Waterless oder Ironclad-Batterien oder auch Lithium Batterien.Aktuell sind dort mehr als 10 NexSys-Systeme in einem speziellen Bereich im Einsatz – dort, wo diese Batterie alle speziellen Anforderungen erfüllen, die an das Energiesystem gestellt werden.


Hr. Wessolowski:Was waren das für Anforderungen, für die eine Lö-sung gesucht wurde? Stand auch bei VW der Ver-zicht auf Wechsel der Batterien im Vordergrund?

Hr. Sondermann:Nicht nur, aber auch. Dazu muss man wissen, im VW Werk Baunatal gibt es 4 sogenannte Sauberkeits- zonen – von einer Skala von 0-3. Speziell für die Zone 3, der Höchsten Sauberkeitszone, wo u.a. Getriebe-teile und Elektronik hergestellt und zusammenge-baut werden, gibt es besondere Herausforderungen. Dort spricht man von einem hochsensiblen Bereich, für den die höchsten Sauberkeits-Vorschriften gelten, den sogenannten Reinraumbedingungen. Mit ande-ren Worten, die Stapler und Batterien dürfen diese Bereiche nicht verlassen, um eine Schmutzver-schleppung zu vermeiden.

Hr. Wessolowski:Was waren denn dann dort die konkreten Anforde-rungen an die Batterien, die VW mit NexSys lösen konnte?

Hr. Sondermann:Nun, erstens einmal sollte die Batterie sauber und wartungsfrei sein.Zweitens dadurch, dass die Fahrzeuge nicht die Sau-berkeitszone verlassen dürfen, kann die Ladung der Batterien nicht in der Ladestation erfolgen – also musste eine dezentrale Ladung möglich sein.Und drittens, da die Batterien auch nicht in diesem besonderen Bereich gewechselt werden konnten, braucht VW dort die Möglichkeit der Zwischenladung, um mit einer Batterie über 2 Schichten zu kommen.Alle drei Punkte konnten mit den NexSys-Batterien einwandfrei sichergestellt werden.

Hr. Wessolowski:Gab es denn Alternativen?

Hr. Sondermann:Na klar, die gibt es immer und die werden bei VW natürlich auch immer sehr intensiv geprüft. Dabei steht natürlich Qualität und Wirtschaftlichkeit im Mittelpunkt. Und da hat NexSys die Verantwortlichen absolut überzeugt und wie mir Herr Käsinger bei einem unserer letzten Gespräche bestätigt hat, ist man sich nach ca. 3 Jahren Einsatz bei VW sicher, für diesen speziellen Bereich den richtigen Weg einge-schlagen zu haben.Die Bereiche mit der Sauberkeitsstufe 3 nehmen im

Werk Baunatal auch in Zukunft weiterhin zu, so dass man hierfür mit NexSys die auch aus wirtschaftlicher Sicht geeignetste Lösung sieht.

Hr. Wessolowski:Nun hören sich 10 NexSys-Systeme bei über 2400 Batterien nicht nach sehr viel an. Herr Sondermann, warum wurde bei VW bislang nicht in größerem Stil auf NexSys umgestellt?

Hr. Sondermann:Natürlich wäre das ein Traum, wenn VW Baunatal das ganze Werke auf NexSys umstellen würde – dann müßte ich mir in den nächsten Jahren keine Gedan-ken mehr über meine Planzahlen machen…Aber Spaß beiseite: NexSys ist keine Batterie, die die klassische Nassbatterie 1:1 ersetzt – zumindest wäre das nicht für jeden Einsatz die wirtschaftlichste Lösung. Wir wollen für unsere Kunden ja auch ein Problemlöser sein und deshalb ist es wichtig, die genauen Anforderung zu kennen. Wenn wir die genauen Einsatzbedingungen ermittelt haben, können wir auch die geeignete Batterietechnologie empfehlen. Und das ist nicht immer NexSys,… aber immer öfter. So haben wir das auch bei VW in Bauna-tal gemacht: wir haben die Einsatzzeiten und Energie- durchsätze mit unserem Wi-iQ ermittelt und diese Daten ausgewertet, um anschließend VW für die-sen speziellen Fall das NexSys-System zu empfeh-len, und natürlich haben wir unsere Einschätzung mit einer Wirtschaftlichkeitsberechnung belegt.

In anderen Bereichen konnten wir diese Empfehlung nicht aussprechen und haben es auch nicht getan, denn dort waren wieder andere Batterie-Technologien geeigneter.

Hr. Wessolowski:Auf jeden Fall gut zu hören, wie von unserer Seite vorgegangen wird, um unseren Kunden auch die Sicherheit für ihre Entscheidung zu geben.

Vielen Dank, Herr Sondermann, und damit kommen wir zu der 3. Anwendung, die wir Ihnen vorstellen möchten die Firma WEPA und ihnen, Herr Haugwitz.Meine erste Frage an sie: wie lange beschäftigt sich schon WEPA mit NexSys?

Hr. Haugwitz:Um ehrlich zu sein, seit gut 8 Jahren. WEPA gehört noch zu den Kunden, die mit XFC aufgewachsen sind…


Im Jahr 2008 gab es ja noch kein NexSys und keine XFC-Batterien mit 2V-Zellen. Aber es gab 12V- Rein-blei-Blöcke und die haben wir als 24V-Batterie ge-schaltet damals ausgiebig bei WEPA getestet.

Die richtig große Umstellung erfolgte dann im letzten Jahr in Zusammenhang mit dem Kauf neuer Fahrzeuge bei der Firma Richter.

Hr. Wessolowski:Ich möchte gerne nochmal auf den Test zurückkom-men. Was hat WEPA damals dazu bewegt, ein alter-natives Batteriesystem zu testen?

Hr. Haugwitz:Nun, WEPA hat in ihrem Hochregallager den Bereich der LKW-Beladung. Das läuft so ab, dass der LKW-Fahrer seinen LKW selbst belädt mit Hilfe von Nieder- hubwagen, die wir im Versandbereich dafür bereit-halten. WEPA hatte dort Nassbatterien mit Elektrolyt- umwälzung im Einsatz, um die Batterien in der Zeit zwischen 2 LKW-Beladungen zu laden.Das war problematisch, weil einerseits die Zwischen-ladungen die Lebensdauer der Batterien negativ beeinflusst haben und andererseits die Kapazitäten nicht ausgereicht haben, um auf Batteriewechsel zu verzichten.Auch die Wasserbefüllung war immer ein kritischer Punkt. Die LKW-Fahrer konnten logischerweise dafür nicht in die Verantwortung genommen werden, also mußte man das mit eigenem Personal lösen.

Hr. Wessolowski:Sie sagten, dass WEPA auf Batteriewechsel nicht verzichten konnte. Wie viele Stunden am Tag werden denn dort im Hochregallager die LKWs beladen und wer hat die Batterien gewechselt?

Hr. Haugwitz:Das geht von morgens um 07:00h bis abends um 22:00h.

Den Batteriewechsel mußte WEPA ebenfalls mit ei-genem Personal wechseln. Die LKW Fahrer haben zugesehen, dass sie ihren LKW geladen bekommen und dann waren sie weg, egal in welchem Zustand die Batterie war.

Hr. Wessolowski:Wurde nur die Reinbleibatterie getestet oder hat WEPA auch andere Batterietechnologien in Erwä-gung gezogen?

Hr. Haugwitz:Gut, es wurden natürlich ganz klar die Anforderun-gen an die Batterie aufgrund der bereits genannten Rahmenbedingungen definiert. WEPA wollte kom-plett auf Batteriewechsel verzichten, also wollte man komplett wartungsfreie Batterien und es wurden Kapazitäten benötigt, die mit Zwischenladung einen Einsatz über 15 Stunden täglich sicherstellen.

Natürlich hat sich WEPA auf der Suche nach geeigne-ten Batterien auch mit anderen Batterietechnologien, wie z.B. Lithiumbatterien o.ä. beschäftigt

Aber aufgrund von verschiedenen Faktoren, wie z.B. der Sicherheitsaspekt, der Umweltgedanke hin-sichtlich Entsorgung von Batterien sowie über allem natürlich die Wirtschaftlichkeitsanalyse haben die Entscheidung in Richtung NexSys beeinflußt.

Hr. Wessolowski:Nun sind bei WEPA die NexSys-Batterien seit über einem Jahr im Einsatz. Welche Erfahrungen konnten in dieser Zeit gewonnen werden?

Hr. Haugwitz:Da kann ich nur einen meiner Vorredner zitieren: „Es funktioniert.“

Die LKW-Fahrer haben immer optimal geladene Batterien in den Niederhubwagen, das motiviert sie auch, nach der Beladung die Fahrzeuge wieder an den Ladeplatz zu stellen und zu laden.WEPA konnte sogar, was deren Fahrzeuglieferant gar nicht gerne hört, auf ein Fahrzeug verzichten, das beim Einsatz von Nassbatterien mehr im Einsatz war. Und, wenn ich den technischen Leiter bei WEPA, Herrn Schröder, zitieren darf: „Man hat, was den Zustand der Batterien betrifft, ein sicheres Gefühl durch die Daten, die der eingebaute Datensammler Wi-iQ liefert.“

Und Herr Schröder ist nach eigener Aussage unterm Strich 100%ig überzeugt, die richtige Entscheidung getroffen zu haben.

Hr. Wessolowski:Diese Überzeugung teilen wir natürlich – vielen Dank soweit, Herr Haugwitz.

Wir haben jetzt von den unterschiedlichsten Anfor-derungen – die sind ja bekanntlich bei jedem Kunden


auch anders gelagert – und auch über die verschie-densten Wege zur Problemlösung durch NexSys gehört. Darf ich sie an dieser Stelle darum bitten, uns nochmal die wichtigsten Vorteile von NexSys aus ihrer Sicht bzw. für die Anwendungen, die sie uns vorgestellt haben, als Schlagworte zu nennen?

Hr. Hermann:Wechselverzicht /Dezentrale Ladung /Nutzen für Mit-arbeiter /Sicherheit

Hr. Sondermann:Sauberkeit /Kapazitätssteigerung /Wartungsfreiheit /Wechselverzicht

Hr. Haugwitz:Flexibilität /Zwischenladefähigkeit /Wartungsfreiheit /einfaches Handling /Einsparung

Hr. Wessolowski:Erlauben sie mir noch eine Frage in die Runde. Hier unter unseren Gästen sitzen mit Sicherheit auch einige Kunden, die ähnliche Herausforderungen haben, wie von ihnen geschildert. Ähnliche Anforderungen an ein Batteriesystem haben und auf der Suche nach einer geeigneten Lösung sind. Welchen Rat können sie diesen Kunden aufgrund der Erfahrungen, die sie gemacht haben, geben?

Hr. Haugwitz:Dann fang ich diesmal an: es braucht auf jeden Fall Mut und Weitsicht, auch mal neue Wege zu gehen. (Auch wenn diese Wege bei WEPA etwas länger waren…) Für WEPA war der Sicherheitsaspekt nicht unerheblich, ein bewährtes und sicheres Batterie- system wie die Reinbleibatterie einzusetzen. Des-halb mein Rat an sie: neben Wirtschaftlichkeit und der Lösung ihrer Anforderungen, die eine Batterie-technologie erfüllen muß, behalten sie auch immer Sicherheitsaspekt im Auge.

Hr. Sondermann:Das sehe ich auch so, aber darüber hinaus möchte ich noch einen Hinweis geben. Wir haben, bevor VW Baunathal eine Entscheidung für NexSys getroffen hat, eine Einsatzanalyse durchgeführt. Das ist mit Hilfe von Wi-iQ Daten gut möglich und zeigt genau, ob NexSys für den Bedarfsfall geeignet ist. Nicht überall paßt der Einsatz und wir arbeiten auch so partnerschaftlich mit unseren Kunden zusammen, das so auch aufzuzeigen. Also mein Rat nutzen sie diese Möglichkeit der Einsatzanalyse.

Hr. Hermann:Jetzt haben meine Vorredner schon alle wichtigen Ratschläge erteilt, die ich auch nennen könnte. Aber mir fällt noch ein wichtiger Gesichtspunkt ein. Sollten sie sich für NexSys entscheiden, vertrauen sie ihren Mitarbeitern, die die Batterien handeln müssen, aber schulen sie diese auch richtig. Das System ist so gut wie Disziplin der Mitarbeiter und Fahrer, aber wenn diese den Sinn verstanden haben und den Nutzen erkennen, der für sie durch Wechselverzicht spürbar wird, dann machen auch alle ordentlich mit. Darum mein Rat, schulen sie ihre Mitarbeiter entsprechend und sie werden alle Vorteile, die NexSys bietet, voll und ganz nutzen können.

Hr. Wessolowski:Vielen Dank Herr Hermann, Herr Haugwitz und Herr Sondermann, dass sie uns geholfen haben, unter-schiedliche praktische Anwendungen von NexSys zu veranschaulichen.

Ich hoffe dass sie, sehr geehrte Damen und Herren im Publikum, durch diese Gesprächsrunde einen Ein-blick bekommen konnten, welche Vorteile NexSys bieten kann. Nexsys ist nicht für jeden Einsatz die ultimative Lösung, aber ich glaube, wir konnten sehen, dass in bestimmten Bereichen bei ganz spe-ziellen Anforderungen NexSys eine wirtschaftliche und sichere Lösung sein kein. Dass muss im Einzel-fall immer geprüft werden und sie dabei zu unterstüt-zen, stehen wir als Vertriebsteam Deutschland ihnen immer gerne beratend zur Verfügung. Und natürlich stehen auch die 3 Herren, die hier eben auf der Bühne meine Fragen so tapfer beantwortet haben, Ihnen während dieses ganzen Tages für Fragen zu Verfügung. Sprechen die Herren einfach an.

Vielen Dank für ihre Aufmerksamkeit – bleiben Sie angeschnallt – es bleibt spannend.

Wünsche angenehme und anregende Veranstaltung und gebe zurück…


In den einzelnen Kundengesprächen wurden die entscheidenden Vorteile der neuen NexSys-Batterie- Baureihe und -Ladegeräte erarbeitet.


IRONCLAD = die Hochleistungs-batterie!!

Lösungen wie:• eisern• unangreifbar• gepanzertfallen gerne im Zusammenhang mit IRONCLAD!

Nicht das der Verdacht aufkommt, dass die Hawker GmbH in Zukunft auf Blei verzichten könne und Eisen- Säure Batterie liefern kann. NEIN – wir nehmen nur die damit verbun-dene Kraft, die Ausdauer und die Leistung für uns in Anspruch.

Diese Eigenschaften vergleichen wir gerne mit den Fähigkeiten des IRONMANS Jan Frodeno.

Thomas SickauLeiter Regionalvertrieb Fahrzeugbatterien und Systeme - Vertriebsregion West/Süd

Hier geht‘s zum Film:https://www.youtube.com/watch?v=2v6aSxi_Q5A

ironCLaDVortrag von Thomas Sickau


An dieser Stelle möchte ich die IRONCLAD – Runde eröffnen.

Begrüßen Sie mit mir:Herrn Heinrich Weidner von der Michelin Reifenwerke AG aus dem Werk BambergHerrn Michael Rubeck von der KS-Logistic & Services GmbH aus SchwerteHerrn Thomas Köllner von der Porsche Logistik GmbH in Sachsenheim

Ich darf Ihnen meine Gäste im Gespräch nach und nach Vorstellen:

Herr Heinrich Weidner kommt von der Michelin Reifenwerke AG & Co. KG aA aus dem Werk Bamberg. Dort ist er verantwortlich für die Zentralwerkstatt. Seit 2010 hat sich sein Aufgabenbereich um die Leitung des gesamten Fuhrparks erweitert.

Hr. Sickau:Herr Weidner, die Firma Michelin produziert seit über 125 Jahren Reifen und hat sich sehr schnell zum Premium Hersteller für Auto- und Lkw-Reifen posi-tioniert. Können Sie uns ein paar Kennzahlen über die MICHELIN-Gruppe und aus Ihrem Werk Bamberg nennen?

Hr. Weidner:Hallo Herr Sickau – sehr gerne. Michelin hat im Jahr 2015 = 184 Mio. Reifen in 17 Ländern, an 68 Stand-orten mit ca. 111.000 Mitarbeitern produziert. Das entspricht einem Marktanteil von 13,7% weltweit. In

Deutschland sind es ca. 17,8 Mio. Reifen an 6 Standorten mit etwas mehr als 8.300 Mitarbeitern. In unse-rem Werk in Bamberg beschäftigen wir rund 965 Mitarbeiter.

Hr. Sickau:Herr Weidner – als Verantwortlicher für die Zentralwerkstatt und den gesamten Fuhrpark bei Michelin in Bamberg befassen Sie sich schon seit Jahren mit der Beschaffung von Batterien und Ladetechnik. Können Sie uns etwas über diese Historie berichten?

Hr. Weidner:In der Tat. Wir haben schon seit Jahren einen Betrieb mit ca. 100 Batterien. Hier haben wir uns in den letz-ten Jahren ständig technisch weiterentwickelt. Mit leistungsgesteigerten Batterien, mit Einführung der sogenannten Elektrolytumwälzung oder intelligenter HF Ladetechnik. Wir haben – zur Wegezeitoptimie-

rung – auf unserem Werksgelände 3 Batterieladestationen mit Wechsel- einrichtungen geschaffen.

Hr. Sickau:Waren Sie damit alle Ihre Sorgen los?

Hr. Weidner:Nein, natürlich nicht. Ein innovati-ves Unternehmen wie MICHELIN erfordert auch von uns einen konti-nuierlichen Verbesserungsprozess. Wir haben nur einen begrenzten Raum, um unsere Staplerflotte mit Batterien zu versorgen. Und die


Anforderungen an unsere Fahrer + Stapler + Batterien steigen ständig.

Hr. Sickau:Welche Spuren haben die steigenden Anforderungen in Ihrem Betrieb hinterlassen?

Hr. Weidner:Mit den steigenden Anforderungen hat der Stapler-verkehr im Werk und in den Ladestationen zugenom-men. Die Reichweite der Fahrzeuge reichte nicht mehr aus. Die unproduktiven Wegezeiten reduzieren die Verfügbarkeit von Staplern und Mitarbeitern. Und selbst die durch die Elektrolytumwälzung reduzierten Ladezeiten, reichten bald nicht mehr aus um all dies zu kompensieren. Wir mussten zusätzlichen Platz für Batterien und Ladegeräte „organisieren“! Und die Stromnetzversorgung für neue Ladegeräte stellte uns vor neue Herausforderungen.

Hr. Sickau:Wann hatten Sie das Gefühl Herr Weidner, dass die bereits gemachten Anpassungen in Ihrem Werk nicht mehr ausreichend waren?

Hr. Weidner:Zu dem Zeitpunkt, als die Batterien von unseren Fahrern noch während der Ladung vom Ladegerät ge-nommen wurden. Versteht sich – nicht vollgeladen. Damit begann ein Teufelskreis. Die Batterielebens-dauer litt darunter spürbar. Jetzt müsste man sich mit einem neuen Konzept beschäftigen!

Hr. Sickau:War das der Startschuss für IRONCLAD?

Hr. Weidner:Ja. In Sachen Ladetechnik, Batterien und Batterie- handling unterstützt uns seit Jahren als Dienstleister‚ die „STEURER GmbH“ bei unseren Verbesse-rungsprozessen. Hier wurden uns die Vorzüge und Möglichkeiten von IRONCLAD näher gebracht. Einen wesentlichen Vorteil sehen wir in der größe-ren Reichweite. Dadurch haben wir ca. 120 Batterie wechsel pro Fahrzeug pro Jahr eingespart.Bei 20 Fahrzeugen sprechen wir immerhin von 2.400 Wechseln pro Jahr.15 Min. Wege- u. Wechselzeiten pro Wechsel erge-ben 600 Arbeitsstunden pro Jahr, da sprechen wir schnell von 30.000 Euro Kostenersparnis und mehr pro Jahr.

Hr. Sickau:Welche sonstigen Auswirkungen hatte das auf Ihre Kosten und Ihren Arbeitsprozess?

Hr. Weidner:Wir haben die kontinuierliche Kostenreduzierung vorangetrieben. Einen Teil der Einsparungen hatte ich bereits aufgezählt. Jede eingesparte Wechselfahrt verringert den Energieaufwand (Stromverbrauch und Verschleiß am Fahrzeug). Gleichzeitig stellten sich dadurch weniger Reparaturen ein, folglich konnten Ausfallzeiten verringert werden.

Und nicht zu unterschätzen: jede eingesparte Wechsel- fahrt verringert das Unfallrisiko.

Hr. Sickau:Würden Sie Herr Weidner „IRONCLAD“ als Meilen-stein bezeichnen?

Hr. Weidner:Ich würde gerne das Wort „Wendepunkt“ benutzen. Mit unserem neuen Konzept und den Produkteigen-schaften von IRONCLAD haben wir eine Wende geschaffen. Mit der größeren täglichen Reichweite der Fahrzeuge in Verbindung mit ca. 300 Zyklen mehr Lebensdauer durch IRONCLAD, haben wir die Wirt-schaftlichkeit spürbar und nachhaltig steigern kön-nen. Wir vermeiden aktuell – trotz der wachsenden Anforderungen – eine weitere „Aufrüstung“ der Batterieflotte. Durch die Optimierung der Batterie-Anzahl und den Batterie-Ladeplätzen haben wir unser Platzangebot ebenfalls optimieren können.

Hr. Sickau:Wie steht es um die Anwender? Konnten Sie die Zufriedenheit steigern?

Hr. Weidner:Es ist unser Anspruch, für die MICHELIN-Mitarbei-ter ein gut funktionierendes Equipment und ein leistungsstarkes „Energiepaket“ zur Verfügung zu stellen. Wir verstehen uns als interner Dienstleister, somit suchen wir immer nach Innovationen, die uns „voran“ bringen. Und das ist bei unseren Anwendern bisher sehr, sehr gut aufgenommen worden.

Hr. Sickau:Herr Weidner, Sie haben uns mit Ihren Ausführungen einen tiefen Einblick in Ihren täglichen Ablauf gege-ben. Sie haben uns auch eine Menge über Ihr neues Konzept verraten und handfeste Fakten geliefert. Es


gab bei Ihnen einen Wendepunkt mit einer neuen Batterietechnologie!

An dieser Stelle erstmal besten Dank…Wir verlassen nun den Bereich der Produktion und wechseln in die Logistik.


Herr Michael Rubeck kommt von der KS-Logistic & Services GmbH & Co. KG in Schwerte. Dort ist Herr Rubeck Prokurist und zusätzlich Leiter der Niederlas-sung in Leipzig.

Hr. Sickau:Herr Rubeck, die Firma KS-Logistic ist seit 1990 auf dem deutschen Markt im Bereich der Güterbeför-derungen und logistischen Dienstleistungen tätig. Können Sie uns ein paar Kennzahlen aus Ihrem Unternehmen nennen (Anzahl Mitarbeiter/Anzahl Fahrzeuge/Anzahl Standorte).

Hr. Rubeck:Vielen Dank, Herr Sickau, dass Sie mir die Gelegenheit geben unser Unternehmen kurz vorzustellen. Auch ich möchte Sie, liebes Publikum, im Namen der KS-Logistic herzlich begrüßen.Wir, die KS, sind mit un-seren 25 Jahren noch ein ganz junges Unternehmen. An unseren sieben Standorten in Deutschland betrei-ben wir projektbezogene Logistikdienstleistungen

für Kunden aus dem Automotive-, Industrie- und Handelsbereich… Das Ganze stemmen wir mit einer Mannschaft von etwas mehr als 400 Mitarbeitern. Wir verfügen über einen eigenen Fuhrpark mit rund 90 Fahrzeugen. Wir betreiben sieben Standorte, darunter ein Bürostandort, mit insgesamt 120.000 qm Fläche.

Hr. Sickau:Herr Rubeck, Sie haben als KS-Logi-stic einen ganz anderen Ansatz. Ja – Sie transportieren zwar auch Waren von A nach B!! Aber Ihr Haus ist da-

ran interessiert, ganzheitliche Lösungen anzubieten!

Hr. Rubeck:Richtig, wie bereits erwähnt, liegt unsere Stärke in unseren individuellen Kundenlösungen. Und da-mit sind wir auch in ständiger Anpassung und Ver-änderung, resultierend aus den Aufgaben, die uns unsere Kunden stellen. Das ständige Streben nach Verbesserung steht bei uns unter dem Schlagwort „Optimierung nach innen“.

Hr. Sickau:Geben Sie uns doch bitte ein Beispiel, Herr Rubeck!

Hr. Rubeck:Wir sind vor wenigen Jahren an unserem Standort in Kell am See mit der anteiligen Produktions-/ Vormaterialversorgung für die Firma ThyssenKrupp Bilstein gestartet. Durch einen Strategiewechsel bei unserem Kunden wurde entschieden, das gesamte

Vormaterial aus den Werkshallen zu verbannen. Wir wurden auf-gefordert, ein Konzept für eine 100-prozentige JIT-Versorgung zu entwickeln. Für alle, die mit dem Begriff nicht vertraut sind: JIT steht für Just-in-Time und bedeutet das richtige Material, zum richtigen Zeitpunkt, in der richtigen Menge an den Produktionshallen zur Verfü-gung zu stellen.

Hr. Sickau:Ja, aber wie und wo kommt dann unser Thema „Batterie-Technologie“ ins Spiel?


Hr. Rubeck:Wir benötigen dann ganz schnell einen produktions-fähigen Prozess, mit dem wir 24 Stunden, 7 Tage die Woche dieses Werk versorgen können. Dazu gehört natürlich auch modernste Flurfördertechnik in Form von Staplern und Schnellläufern, sowie ein Energie-paket, die diesen Anforderungen gerecht werden und in ausreichendem Umfang zur Verfügung stehen.

Hr. Sickau:Ok – dann bauen wir Ihnen gerne eine neue Lade- station...!

Hr. Rubeck:Nein danke, keine weitere Ladestation! Wie bereits mehrfach erwähnt, stehen wir für individuelle Lösun-gen. Dazu gehören natürlich auch innovative Partner aus dem Bereich der Flurfördertechnik und der dazu-gehörigen Batterieversorgung. D.h. ganz klar, unsere zur Verfügung stehende Fläche setzen wir für unsere Logistikprozesse ein und nicht für eine neue Lade-station!

Hr. Sickau:Herr Rubeck, warum wird das Thema Sicherheit und hohe Qualität bei Ihnen so groß geschrieben? Ich denke, das wird bei Porsche und Michelin von gleich großer Bedeutung sein!

Hr. Rubeck:Unsere Zuverlässigkeit bestimmt den Prozess unserer Kunden, d.h. Lieferungen direkt an die Produktions- linien benötigen ein hohes Maß an Zuverlässigkeit und Termintreue. Und damit kommen wir auf Ihre Technologie, Herr Sickau. Über allem steht doch im-mer: mehr Laufleistung – weniger Batteriewechsel. Weniger Batteriewechsel heißt doch weniger Gefah-ren, sowohl im Handling als auch in der Termintreue. Wir haben eine Batterie-Technologie gesucht, die unsere Kundenanforderungen und unsere Lösungen reibungslos bedienen kann.

Hr. Sickau:Dh.:

Hr. Rubeck:D.h. wir haben die besondere Situation, dass es zwar einen regulären Zwei- bzw. Dreischichtbetrieb gibt, allerdings mit einer deutlichen Spitzenlast über alle Versorgungsbereiche in der Tagschicht. Wir benö-tigen eine möglichst hohe Standzeit der Fahrzeuge genau in dieser Tagschicht. Im Detail bedeutet das

Verfügbarkeit im Hauptversorgungszeitraum ohne Zwischenladung und Batteriewechsel. Geschafft haben wir das mit dem Austausch der Schnellläufer-flotte und der gewählten Batterietechnik IRONCLAD aus Ihrem Haus.

Hr. Sickau:An dieser Stelle Herr Rubeck vielen Dank für den ers-ten Einblick in die KS-Logistic…

Wir bleiben der Logistik treu und schauen zu „dem“ Sportwagen-Hersteller. Und dort auf das Zentrale Ersatzteillager.


Herr Thomas Köllner kommt von der Porsche Logistik GmbH in Sachsenheim. Dort ist Herr Köllner seit 2011 Instandhaltungsplaner im Bereich Organisation und Service.

Hr. Sickau:Herr Köllner, die Porsche Logistik GmbH hat eine wichtige Funktion in der Gruppe. Können Sie uns ein paar Kennzahlen der Porsche Logistik GmbH nennen? (Anzahl Mitarbeiter / Anzahl Anlieferungen pro Tag / Anzahl Flurförderzeuge).

Hr. Köllner:Gerne Herr Sickau. Der Standort Sachsenheim wurde 2008 eröffnet und nutzt aktuell 170.000 m² Fläche. Die Anzahl der Mitarbeiter am Standort beträgt ca. 450 Mitarbeiter. Durchschnittlich errei-chen uns am Tag ca. 160 LKW-Lieferungen – und wir betreuen in Sachsenheim ca. 170 Flurförderzeuge.

Hr. Sickau:Herr Köllner, Schlagwörter wie Reichweite, Sicherheit und Qualität machen die Runde. Hatten Sie ebenfalls Berührung mit diesen Schlagwörtern?

Hr. Köllner:Bedingt!

Hr. Sickau:Bedingt? Welche Situation hat Sie bewogen, sich mit der Batterie-Technologie IRONCLAD auseinan-der zu setzen?

Hr. Köllner:Unser damaliger Einsatz, dh. wir fuhren länger als eine Schicht und wollten in diesem Zeitraum den Batteriewechsel vermeiden. Doch der Arbeitsbereich verlangt mehr von uns.

Hr. Sickau:Was spricht gegen einen Batterie-wechsel?

Hr. Köllner:Der Zeitfaktor! Und wir wollten unsere Fahrer so wenig wie möglich

mit der Tätigkeit eines Batteriewechsels belasten.

Hr. Sickau:Herr Köllner, wie hat der Arbeitsbereich ohne IRONCLAD ausgesehen?

Hr. Köllner:Einige Fahrzeuge wurden dort am Limit gefahren und wurden mit Zwischenladungen über den Tag gebracht.

Hr. Sickau:Zwischenladung hört sich erstmal nicht schlecht an. Gab es dabei unerwartete Schwierigkeiten?

Hr. Köllner:Ja. Wir mussten die Batterien zum Teil früher aus dem Betrieb nehmen um das Risiko der reduzierten Lebensdauer zu minimieren. Überhöhte Temperaturen haben uns dazu aufgefordert! Dadurch hätten wir teilweise unseren Fahrzeug- bzw. Batterie-Pool


vergrößern müssen. Die Wechsel-Option wurde wahrscheinlicher.

Hr. Sickau:Temperaturen? In welchem Bereich bewegten sich die Batterietemperaturen?

Hr. Köllner:Wir hatten dort Temperaturen größer > 65 °C bei unseren Standard-Batterien gemessen!

Hr. Sickau:Ok (oder wow) – Temperaturen deutlich größer 45 °C. arbeiten eindeutig gegen die Lebensdauer! Und welche Werte werden mit IRONCLAD erzielt?

Hr. Köllner:Wir sprechen aktuell von Spitzenwerten um die 43 °C. Und der Spätsommer war warm.

Hr. Sickau:Somit haben Sie die Temperaturen in den Griff bekommen! Konnten Sie durch IRONCLAD die Wechseltätigkeit ebenfalls von Ihren Mitarbeitern fern halten?

Hr. Köllner:Die höhere Kapazität von IRONCLAD und somit die Reichweite der Fahrzeuge hat den Bedarf der Abtei-lung abdecken können. Somit kein Batteriewechsel!

Hr. Sickau:Haben Sie dabei Ihre bestehende Ladetechnik anpas-sen müssen?

Hr. Köllner:Nein. Wir haben seit Jahren HF Ladetechnik im Einsatz - mittlerweile sind wir auch auf die Hawker Modular-Technik umgestiegen. Die geforderten Kennlinien wurden bereits unterstützt.

Hr. Sickau:Wie sind Sie am Anfang mit dem Mischbetrieb, sprich mit der Ladung von „PzS-Batterien“ und IRONCLAD-Batterien umgegangen?

Hr. Köllner:Wie bereits gesagt, einerseits sind die geforderten Kennlinien in den Ladegeräten bereits vorhanden und andererseits hat jedes Fahrzeug bei uns seine eigene Ladestelle, somit war die Umstellung kein Problem.

Hr. Sickau:Mit welchen Ausstattungsmerkmalen haben Sie IRONCLAD im Einsatz, Herr Köllner?

Hr. Köllner:Neben der Standardausstattung, wie Wi-iQ und Aquamatik, haben wir optional eine Elektrolytum-wälzung bestellt. Diese reduziert die Ladezeit um ca. 1 Stunde. Der Wi-iQ spielt uns gut in die Karten. Somit konnten wir die Batterien direkt in unser Life-Network einbinden.

Hr. Sickau:Wi-iQ ist ein Batterie-Controller und LifeNetwork ist ein Batterie-Management-System aus dem EnerSys-Konzern. Welches sind die Hauptinformationen die Sie bewerten und abrufen?

Hr. Köllner:Die täglichen Informationen über den Zustand unserer Batterien. Frühzeitiges Erkennen von Problemen an Batterien und Ladegeräten. Zeitliche Steuerung der Batterieladung.

Hr. Sickau:Vielen Dank Herr Köllner, wir haben ganz neue Merk-male aus dem täglichen Einsatz aufnehmen können! Temperatur und Wi-iQ sowie Batterie-Management!

Herr Rubeck, kommen wir nochmals zur Transport-logistik!

Wir haben jetzt von vielen verschiedenen Bedar-fen und Ansätzen gehört. Herr Rubeck, Sie hatten vorhin von einer möglichst hohen Standzeit, sprich Verfügbarkeit der Fahrzeuge in der Hauptversor-gungszeit gesprochen. Wodurch unterstützt Sie hier IRONCLAD genau?

Hr. Rubeck:Ganz klar: durch mehr Kapazität gleichbedeutend mit mehr Laufleistung. Natürlich haben wir ebenfalls eine hohe Erwartung an die Lebensdauer und maximal mögliche Anzahl von Ladezyklen.

Hr. Sickau:IRONCLAD steht für jeweils 1 Stunde mehr Fahr- betrieb pro Tag und bei der Lebensdauer sprechen wir von 1500 Zyklen (im Vergleich zu 1200 Zyklen bei herkömmlichen PzS-Batterie).

Sie haben die Baureihe IRONCLAD jetzt seit 6 Monaten


im Einsatz! Wurden Ihre Erwartungen bestätigt?

Hr. Rubeck:Ein klares Ja! Die Schnellläufer stehen mehr als eine Schicht ohne Zwischenladung problemlos zur Verfü-gung. Die von uns geplanten Fahrzeuge haben somit eine sehr gute Verfügbarkeit und Auslastung. Wech-selbatterien sind somit für uns kein Thema mehr. Damit konnten die sogenannten Gewaltschäden erheblich reduziert werden. Das kennt ja jeder der aus der Branche kommt: keine Wechsel – keine Schäden.

Hr. Sickau:Wie sichern Sie die Einsatzfähigkeit Ihrer im Einsatz befindlichen Batterien ab? Hat dieses vielleicht auch etwas mit Disziplin auf sich?

Hr. Rubeck:Unbedingt! Disziplin beginnt bei den Führungsver-antwortlichen. Sie tragen Sorge, dass alle Mitarbeiter mit dem speziellen Umgang der neuen Technologie geschult werden.

Wir haben drei einfache Regeln aufgestellt, die es unbedingt einzuhalten gilt:REGEL 1: Ein Schnellläufer kommt erst an die Lade-station, wenn er zu 80% entladen ist.REGEL 2: Keine Unterbrechung der Ladung, d.h.volle Ausnutzung eines Ladezyklus.REGEL 3: Kontrolle der Elektrolytstände mittels eines Lade- bzw. Betriebsprotokoll einmal wöchentlich.

Anzumerken ist noch, dass der Entladeanzeiger unserer STILL Geräte an die Batterietypen korrekt angepasst wurden.

Hr. Sickau:Herr Rubeck, wir haben gehört, dass der Wi-iQ Controller ein Bestandteil der Batterieausstattung ist. Wie nutzen Sie die Daten aus dem Wi-iQ Controller?

Hr. Rubeck:Herr Sickau, jetzt haben Sie mich erwischt. Bei all dem Stress der anliegt, haben wir die Batterien zwar seit einem halben Jahr im Einsatz, aber diese Analyse hat bis dato noch nicht stattgefunden. Sie ist aber fest für den Monat November eingeplant.

Hr. Sickau:Was bringt uns die gemeinsame Zukunft mit der KS-Logistic?

Hr. Rubeck:Neben den eingesetzten IRONCLAD-Batterien, habe ich bereits für einen weiteren Einsatz die NexSys im Hinterkopf gespeichert. Auf allen unseren Logis-tikanlagen befinden sich Photovoltaik-Anlagen. Hier sind wir in der Ideenfindung, wie dieser hergestellte Strom zielgerichteter für das Batterieladen unserer Flurförderfahrzeuge genutzt werden kann. Span-nendes Projekt, aber da stehen wir noch ganz am Anfang.

Hr. Sickau:Herr Rubeck. Vielen Dank für den interessanten Einblick in Ihr Unternehmen.

Das war sicherlich für alle Nutzer von Batterien eine interessante Gesprächsrunde. Wir haben einen guten Einblick in die einzelnen Unternehmen bekommen dürfen. Hierfür nochmals vielen Dank für Ihre „Of-fenheit“. Und wir haben auch gehört, dass in jeder Abteilung der Schuh an einer anderen Stelle drückt.

Wir haben aber mit IRONCLAD eine Hochleistungs-batterie, die uns viele Herausforderungen an- und abnehmen kann.

Wir wollen jetzt nochmals die Schwerpunkte für die Hausaufgaben notieren:

Hr. Sickau:Herr Weidner, was war Ihnen bei Ihren Überlegungen das Wichtigste?

Hr. Weidner:• Reichweite(Laufleistung/ReduzierungderWege- zeiten)• ZufriedenheitderMitarbeiter(Mitarbeitermotivation)

Hr. Sickau:Herr Rubeck, welche Schlagwörter spielten bei Ihnen die größte Rolle?

Hr. Rubeck:• Sicherheit(fürdenProzessundimHandling)• Kostenreduzierung(Fahrzeug/Batterie/Sachschäden)

Hr. Sickau:Herr Köllner, welches waren Ihnen die wichtigen Punkte?


Hr. Köllner:• Temperaturen(Lebensdauer)• Batteriewechsel

Hr. Sickau: An dieser Stelle möchte ich die IRONCLAD – Runde beschließen und mich nochmals bei den Herren bedanken!

Kapazitäten IRONCLAD10 Platten = bis 1720 Ah12 Platten = bis 2064 Ah

In den einzelnen Kundengesprächen wurden die entscheidenden Vorteile der neuen IRONCLAD- Batterie-Baureihe erarbeitet.


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Event by PROTURA EVENTLOCATIONS im Lufthansa Training Center

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