DRUCKLUFTKOMMENTARE

Atlas Copco übernimmt Saltus und Rapid-Torc 4 ... und expandiert in der Vakuumtechnik 15Productronica: Neue Schraubstrategie 14 Opel tauscht mit Akkuschraubern flexibel Schaltmechanismen aus 29SCA bietet Klebetechnik für die Allgemeine Industrie 32 Molkerei gewinnt Kompressorenwärme zurück 40Stickstofferzeuger helfen bei Ölschlamm-Aufbereitung 43 MAN senkt Lärmpegel mit Hochmomentschraubern 56

Wittenstein AG lässtMessmittel vor Ort

kalibrieren S. 6

WERKZEUGE UND DRUCKLUFTTECHNIK FÜR NACHHALTIGE PRODUKTIVITÄT � NR. 2/2013

Mobile ICE-Wartung S. 22

AAUS DEM KONZERNExpansion I: Atlas Copco Konzern über-nimmt Saltus und erweitert damit sein Ange-bot zur Qualitätssicherung in der Montage 4

Expansion II: Nach der Übernahme vonRapid-Torc bietet Atlas Copco jetzt auchHochmomentschrauber bis 72 000 Nm an 5

Expansion III: Der Konzern kündigt dieAkquisition der britschen Edwards Ltd. anund gründet Division „Vacuum Solutions“ 15

Girls’ Day in Essen: Mit einem Girls’ Day hat Atlas Copco Mädchen für technischeBerufe begeistert 20

Red-Dot-Award: Der neue ElektroschrauberTensor ETT erhielt den Red-Dot-Award fürProduktdesign 2013. Das Werkzeug bietet „zwei Tools in einem“ 21

Zertifizierung: Atlas Copco schult seineDruckluft-Vertragshändler praxisorientiert. DieZertifizierung zum Atlas-Copco-Fachtechnikerberechtigt zur Inbetriebnahme und zu Garantiearbeiten an den geschulten Kompressoren und Peripheriegeräten 52

INSTANDHALTUNGKalibrieren: Atlas Copco kalibriert bei der Wittenstein AG vor Ort alle Prüfmittel undDrehmomentschraubsysteme 6

Lese-Tipp: Vollständig überarbeitet underweitert wurde das Taschenbuch „Messenund Kalibrieren in der Schraubtechnik“ 9

ICE-Wartung: Mit mobilen Schraubstationendes Typs Tool-Station wartet die DeutscheBahn ihre ICE-Fernzüge. Sämtliche Arbeitenwerden mit der Station dokumentiert 22

FLEXIBLE MONTAGEKonsumelektronik: Loewe montiert seineHigh-End-TV-Geräte mit EBL-Niederspan-nungsschraubern. Die Qualität stimmt 10

Sportbrillen: Die bruchsicheren Gloryfy-Brillen werden mit einem MicroTorque-Schrauber montiert, der selbstschneidendeKleinstschrauben prozesssicher anzieht 12

Productronica: Atlas Copco zeigt neueSchraubstrategie für kleinste Schrauben –und ein Schraubenzuführsystem 14

Impressum: DRUCKLUFTKOMMENTARE, Werkzeuge und Drucklufttechnik für nachhaltige Produktivität. Herausgeber: Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik GmbH und Atlas Copco Tools Central EuropeGmbH, Langemarckstraße 35, D-45141 Essen, Tel. +49(0)201-2177-0, Fax +49(0)201-2177-100, DK-Info@de.atlascopco.com, www.atlascopco.com. Redaktion und Gestaltung: Pressebüro Turmpresse, Thomas Preuß (tp), Jägerstraße 5, D-53639 Königswinter,Tel. +49(0)2244-871247, dk@turmpresse.de. Mitarbeit: Stephanie Banse (sb), Michael Corban (co), Gabi Meyreis, Ulrike Preuß (up), Jochen Stapel, Rüdiger Vogel, Heiko Wenke (hw). Druck: Möller Druck und Verlag GmbH, Berlin. Printed in Germany. Nachdruck mit Quellenangabe und bei Einsendung von zwei Belegen an die Redaktion gestattet. Text- und Bilddateien stellen wir gern zur Verfügung.

Liebe Leserinnen und Leser!

Falls Sie vorhatten, im Oktober auf dieMotek zu gehen: Lassen Sie sich nichtabhalten. Den Atlas-Copco-Stand wer-

den Sie allerdings vergeblich suchen: Wir set-zen in diesem Jahr etwas andere Prioritätenim Marketing-Mix. Einerseits verfolgen wireine Strategie, die mehr auf Segmente setzt(statt allgemein auf Montage). Daher suchenwir uns einige kleinere Messen, auf denen wirdiese Branchen gezielter ansprechen können.So konnten Sie uns im Mai auf der Controltreffen; im November werden wir auf derProductronica in München sein. Außerdem haben wir kürzlich einige Firmenübernommen (Rapid-Torc und Saltus, S. 4),die unser Angebot in der Schraubtechnikmassiv erweitern. An der Integration in unse-re Vertriebsorganisation arbeiten wir mitHochdruck, um Ihnen zukünftig noch bessereund umfassendere Lösungen anbieten zu kön-nen. Saltus stellt übrigens auf der Motek aus.Kommen Sie doch mal vorbei! Umfassender wird auch das Angebot unseresKonzerns in der Vakuumtechnik: Mit einerder größten Übernahmen unserer Geschichte(Edwards Ltd., S. 15) weiten wir unser Port-folio für Ihre „Luft“-Bedürfnisse deutlichaus. Denn wir wollen mit unseren LösungenIhre Produktivität nachhaltig steigern. Sicherfinden Sie in diesem Heft einige Ansatzpunk-te dazu. Ob in der Montage- oder Klebetech-nik, zu Druckluft-, Vakuum- oder Stickstoff-anwendungen. Viel Spaß beim Lesen!

Erik Felle Geschäftsführer Atlas Copco Tools Central Europe Erik.Felle@de.atlascopco.com

6

Editorial

2 DK 2-2013

34

43

12

48

TTitel: Atlas Copco Tools kalibriert bei der Wittenstein AG regelmäßigalle Prüfmittel – rund 7000 – undeinen Großteil davon direkt vor Ort.So werden die Fertigungsabläufenicht gestört. Bild: Heiko Wenke

DRUCKLUFTKOMMENTARE NR. 2/2013

DK 2-2013 3

Werkzeug-Ortungssystem: Das TLS stelltsicher, dass mit dem richtigen Werkzeug ander richtigen Station und am richtigen Bauteil montiert wird 26

Lese-Tipp: Ein Taschenbuch erklärt die Bedeutung und Anwendungsmöglichkeitender fünf Stufen der Prozesssicherheit 28

Getriebebau: Opel setzt High-End-Akku -schrauber ein, um den Schaltmechanismusvon Getrieben flexibel auszutauschen 29

Denkmalschutz: Mit einem RRH-Niethammerwurde eine Schwebebahn-Station original -getreu rekonstruiert 46

Holzleitern: Mit dem Tensor ES montiert Krämer Scharnierschrauben von Sprossen -steh leitern ergonomisch, schnell und exakt 48

Ergonomisch: Tensor-Revo-Hochmoment -schrauber senken Lärmpegel im Lkw-Rahmenbau bei MAN 56

FORTBILDUNGAudit-Vorbereitung: Atlas Copco bietetIntensiv-Workshops an, die auf ISO- oder Zertifizierungsaudits in der Schraubtechnikvorbereiten 15

KLEBETECHNIKInterview: SCA gründet Geschäftsbereich Allgemeine Industrie. Welche Segmente derKlebetechnik-Hersteller als Erstes angehenwill, erörtern wir im Interview 32

Robotik: Mit Klebesystemen von SCA wer-den Motorhauben crashfest gemacht oderumgebördelte Bleche sicher miteinander ver-bunden. Dafür ist ein perfekter Datenaus-tausch mit dem Roboter erforderlich 34

Neues Produkt: SCA bringt ein Klebstoff-Dosiersystem für Minimalmengen auf denMarkt 37

Hausmesse: Über 100 Besucher aus der Luft-fahrtindustrie, dem Eisenbahnbau oder derHausgerätebranche informierten sich bei SCAüber die Möglichkeiten der Klebetechnik 38

ENERGIEEFFIZIENZMolkereien: ZR-Kompressoren versorgeneine Käserei mit ölfreier Druckluft. Mit einem klugen Wärmerückgewinnungssys tem werden75 % der Energie noch einmal genutzt 40

Raumwunder: Die neuen GA-VSD+-Kompres-soren brauchen deutlich weniger Aufstell -fläche als andere Maschinen – und sind auchnoch effizienter 55

DRUCKLUFTTECHNIKAbsolut ölfrei: Die Kompressoren der Z-Serieverdichten absolut ölfrei. Sie eignen sich per-fekt für die Lebensmittel- und Getränkeindus -trie, die Textil- oder Elektronikindustrie oderfür Betriebe der Oberflächentechnik 16

Stickstofferzeugung: Mit Inertisierungsein-heiten von Atlas Copco, eingebaut in Zentrifu-gen-Anlagen von Flottweg, werden Ölschläm-me aus russischen Wäldern aufbereitet 43

Atlas Copco hat im Mai die Geschäfte derSaltus-Werk Max Forst GmbH mit Sitz inSolingen erworben. Saltus stellt unteranderem mechanische und elektronischeDrehmomentschlüssel sowie anderehandgeführte Werkzeuge her. Mit derAkquisition weitet der Konzern sein Pro-gramm an Lösungen zur Qualitätssiche-rung in der Schraubmontage deutlich ausund wird zum Komplettanbieter bei Dreh-momentschlüsseln. Saltus wurde 1919gegründet und erwirtschaftete 2012 mit65 Mitarbeitern einen Umsatz von rund 8Millionen Euro.Zu den weiteren Produkten des SolingerHerstellers zählen Steckschlüsseleinsätze

für angetriebene und handgeführte Werk-zeuge, Drehmoment-Prüfgeräte, Hoch-leistungs-Einsteckwerkzeuge für Hand-werkzeuge und Industrieroboter sowieSonderlösungen. Der Kundenkreis liegtvor allem in der Automobilindustrie undihren Zulieferern, im Maschinen- undAnlagenbau sowie in der Luft- undRaumfahrt. Atlas Copco sieht weltweithohes Wachstumspotenzial für das Saltus-Portfolio, da die Qualitätsanforderungenin der Industrie zusehends steigen.Saltus firmiert nun unter dem Namen Sal-tus Industrial Technique GmbH. DasUnternehmen wurde in den Konzernbe-reich Industrietechnik integriert, zu dem

auch Atlas Copco Tools gehört. NeuerGeschäftsführer ist Volker Wiens.Vom 7. bis 10. Oktober präsentiertder Sonderwerkzeug-Hersteller seineProdukte und sein Know-how auf derMontagemesse Motek in Stuttgart(Halle 1, Stand 1314). Dazu gehören

neue Spezial-Kraft-Steckschlüssel, dieSaltus eigens für angetriebene Schraub-systeme entwickelt hat – mit dem Ziel,die Standzeiten deutlich zu verlängern.

Spezial-Steckschlüssel senkenFertigungskosten

„Wir haben etliche Versuche mit unter-schiedlichen Metalllegierungen undWärmebehandlungsverfahren gemacht,bis wir das optimale Fertigungsmaterialund die geeigneten Produktionsschrittegefunden hatten“, erklärt VertriebsleiterStefan Naust. Der neue Werkstoff zeichnesich durch eine besonders hohe Ver-schleißfestigkeit sowie Dauerelastizitätaus. Je nach Anwendungsfall könne mitden neuen Steckschlüsseln drei- bis zehn-mal so lange gearbeitet werden wie mitherkömmlichen Steckschlüsseln.Das Werkzeug, das mit einer goldfarbe-nen Oberflächenbeschichtung versehenist, sei zwar teurer als herkömmlicheSteckschlüssel. Die Anschaffungskostenrechneten sich jedoch sehr schnell, da dasWerkzeug viel seltener gewechselt wer-den müsse. „Mit der Oberfläche signali-sieren wir schon durch die Optik, dass essich um ein Premium-Produkt mit erhöh-ter Standzeit handelt“, ergänzt Naust.„Außerdem werden damit Verwechslun-gen ausgeschlossen.“ Ein weiterer Unter-schied zu Standard-Steckschlüsseln: Jenach Anforderung produziert Saltus dieSpezialwerkzeuge für seine Kunden indi-viduell in Kleinstauflagen.

4 DK 2-2013

Nachrichten

Konzern erweitert Angebot zur Qualitätssicherung

Atlas Copco erwirbtSolinger Saltus-WerkMit der Übernahme des Sonderwerkzeug-Herstellers Saltus hatAtlas Copco sein Angebot an Produkten zur Qualitätssicherung inder Montage erweitert. Auf der Motek präsentiert Saltus seineneuen verschleißfesten Spezial-Steckschlüssel für angetriebeneSchraubsysteme und einen Drehmomentschlüssel, dermechanisch auslöst und gleichzeitig dokumentieren kann.

Verwechslung ausgeschlossen: DenSpezial-Kraft-Steckschlüsseln vonSaltus soll man schon an der Farbeansehen, dass sie bis zu zehnmal solange halten wie herkömmlicheSteckschlüssel

7.-10.10.2013Halle 1,

Stand 1314

Bei ausgewählten Kunden hat der Her-steller die neuen Steckschlüssel bereitserfolgreich auf Praxistauglichkeit getestet– mit sehr guten Ergebnissen. Naust: „Wirmöchten mit dem neuen Material ver-stärkt Werkzeuge für angetriebeneSchraubsysteme fertigen, um dem Kun-den einen echten Mehrwert anzubieten:Denn eine längere Standzeit bedeutet eineklare Kostensenkung.“Neben dem Schwerpunkt „Spezial- undSonderwerkzeuge“ stellen die Solingerauf der Motek erstmals die neue Genera-tion ihres mechatronischen Drehmo-mentschlüssels DCM-TA vor. „Mecha-

nisch auslösende Drehmomentschlüsselwerden von vielen Produktionsmitarbei-tern bevorzugt eingesetzt, da die Werk-zeuge ein direktes, fühlbares Feedbackgeben, wenn das Drehmoment erreichtist“, betont Naust.

Neuer Drehmomentschlüssel vereintMechanik und Elektronik

Saltus habe daher einen mechanischenSchlüssel mit Elektronik aufgerüstet, umneben der Akzeptanz der Werker auchdem Wunsch der Qualitätssicherer nachDokumentationsfähigkeit zu entsprechen:Mit dem mechatronischen Drehmoment-schlüssel können auch sicherheitsrele-vante Verschraubungen prozesssicher undschnell bewerkstelligt werden. Der DCM-TA ist als fest voreingestellter, mecha-nisch auslösender Drehmomentschlüsselsehr gut für die Serienmontage geeignet;er kann Auslöse- und End-Drehmoment

dokumentieren und gleichzeitig denDrehwinkel überwachen. Damit wird einÜberziehen oder Weiterdrehen ausge-schlossen.„Vorhandene Verschraubungen, die rich-tige Drehrichtung oder ein ungewolltesLösen der Verbindung werden sichererkannt“, erklärt Stefan Naust. Alleerfassten Werte lassen sich per Funk über-tragen, online dokumentieren oder zurFreigabe eines Prozessschrittes an kun-denspezifische Systeme übergeben. Auchdie Einbindung in ein Werkerführungs-und Visualisierungssystem ist möglich.

tp

DK 2-2013 5

Nachrichten

Atlas Copco hat neuerdings auch hydraulische Hochmomentschrauber imProgramm: Der Konzern hat dafür vor Kurzem das in den USA ansässigeUnternehmen Rapid-Torc übernommen, das solche Werkzeuge herstelltund vertreibt. Durch die Übernahme erweitert Atlas Copco sein Pro-duktsortiment und den Kundenstamm.Rapid-Torc hat Büros in Houston/Texas und Brüssel und erzielte 2012mit etwa 30 Mitarbeitern Einnahmen von 11 Millionen US-Dollar (rund 8Millionen Euro). Zum Portfolio der US-Firma gehören neben Hydraulik-schraubern für Drehmomente bis zu 72 000 Nm auch Bolzenspanner undweiteres Zubehör für Anwendungen im Bereich der hohen Drehmomente.Bisher hatte Atlas Copco nur Druckluft- und Elektroschrauber für Dreh-momente bis etwa 5000 Nm im Programm, nicht aber hydraulische Werk-

zeuge. Anwendungen für diese Tools liegen unter anderem in den Bran-chen Chemie/Petrochemie, Anlagenbau und Erneuerbare Energien. Mit dergroßen Vertriebsmannschaft von etwa 1000 Verkäufern weltweit im zu-ständigen Konzernbereich Industrietechnik und seiner Präsenz in rund 180Ländern will Atlas Copco nun in diesem Bereich stark expandieren. „Füruns öffnen sich durch die Rapid-Torc-Übernahme neue Märkte, die wirmit unserem bisherigen Programm nicht erreichen konnten“, resümiertErik Felle, Geschäftsführer von Atlas Copco Tools in Essen.

Atlas Copco Tools übernimmt US-Hersteller Rapid-Torc

Jetzt auch hydraulischeHochmomentschrauber

Der mechatronische Drehmoment-schlüssel gibt beim Auslösen einfühlbares Feedback an den Werker –und kann trotzdem, wegen seinerElektronik, die Daten dokumentieren

7.-10.10.2013Halle 1,

Stand 1314

info

MechatronischeDrehmomentschlüssel: 501Spezial-Steckschlüssel: 502Hydraulikschrauber: 503

6 DK 2-2013

Kalibrieren

„Wir haben eine moderne Produktion mitpräzisen Produktionsmaschinen undMontagewerkzeugen sowie zahlreichenPrüfmitteln, um eine hohe Fertigungsge-nauigkeit zu erreichen und die Qualitätabzusichern“, berichtet Christoph Losert,Prüfmittelbeauftragter der WittensteinAG. Etwa 700 Multimeter, Oszilloskope,Tastköpfe, Drehzahl-, Leistungs-, Strom-und Temperaturmessgeräte, individuellePrüfstände und einige Spezialgerätegehören am Stammsitz des Unterneh-mens im baden-württembergischen Igers-heim-Harthausen zur Grundausstattungelektrischer Prüfmittel. Darüber hinauskommen zahlreiche weitere Messmittelund Lehren sowie rund 70 elektronischgesteuerte oder pneumatisch angetriebeneMontagewerkzeuge zum Einsatz.

Kompetenter Anbieter gesucht, deralles aus einer Hand liefert

„Unsere hohe Fertigungstiefe erfordertdiese große Prüfmittelbandbreite, umhöchste Sicherheit bei jedem einzelnenFertigungsschritt zu gewährleisten“,erklärt der Maschinenbautechniker.„Unsere Erzeugnisse werden unter ande-rem in der Medizin- und Luftfahrttechnikeingesetzt, wo Herstellungsfehler ver-hängnisvolle Folgen haben könnten.“Dank der strengen hausinternen Quali-

Umfassende Kalibrierdienstleistungen sichern hohe Fertigungsqualität

Nachhaltig genauDie Wittenstein AG versteht sich als Innovationstreiber in dermechatronischen Antriebstechnik. Für das Unternehmen hat dieFertigungsgenauigkeit daher höchste Priorität. Allein am StandortIgersheim-Harthausen setzt der Antriebsspezialist insgesamt andie 7000 Prüfmittel unterschiedlichster Art ein. Die regelmäßigeKalibrierung, Justage und Wartung der elektrischen Prüfmittelund Drehmomentschraubsysteme übernimmt Atlas Copco Tools –direkt vor Ort und ohne Störung der Fertigungsabläufe.

„Wir werden immer besser“, ist AchimSchäfer überzeugt. Der Kalibrierteam-leiter von Atlas CopcoTools kalibrierthier im Bild Prüfgeräte für elektrischeMessgrößen. „Unsere Dienstleistungentragen dazu bei, den Qualitätsstatusunserer Kunden zu verbessern.“

Bild

er:H

eiko

Wen

ke

DK 2-2013 7

Kalibrieren

tätssicherungsprozesse sei die Überwa-chung der Produkte über ihren gesamtenEntstehungsprozess hinweg gut gelöst,unterstreicht Qualitätssicherer Losert.Doch wer überwacht die Überwachungs-geräte? Einen kompetenten Anbieter zufinden, sei in der Tat eine Herausforde-rung gewesen, blickt er zurück.Weil die meisten Prüfmittelhersteller und-lieferanten nur ihre eigenen Produktewarten und kalibrieren, hätten sich dieIgersheimer mit Dutzenden Anbieternabstimmen müssen. Gewünscht war dasGegenteil: den administrativen Aufwandzu senken und Verantwortlichkeiten sinn-voll zu bündeln. So rückte Atlas Copcoins engere Blickfeld. Die Essenerbetreuen Wittenstein seit über sieben Jah-ren „zur vollsten Zufriedenheit“ in punctoMontagetechnik, wie Losert sagt. „DaAtlas Copco die Dienstleistungsaktivitä-ten in den letzten Jahren immer weiterverstärkt hat, lag es nahe, die Zusam-menarbeit auszuweiten.“Die Kalibrier- und Servicetechniker vonAtlas Copco Tools arbeiteten sich mit

Christoph Losert und seinen Kollegen inden Prüfmittelbestand der Wittenstein AGein und erstellten einen detaillierten Plan,der Art und Umfang aller nötigen Kali-briermaßnahmen definiert. Mit erfreuli-chem Ergebnis: Zur Kalibrierung müs-sen nur noch wenige elektrische Prüfmit-tel das Werk in Igersheim verlassen.Um Ausfallzeiten zu minimieren, bietetAtlas Copco seinen Kunden Kalibrierun-gen sowie Untersuchungen der Maschi-nen- und Prozessfähigkeit vor Ort an. „95Prozent der Kalibrierdienstleistungenerbringt Atlas Copco nun bei uns imBetrieb“, lobt Losert, der mehrfach pro-fitiert. „Für Prüfmittel und Werkzeuge,die nicht mehr zu ihren Herstellern gesen-det werden müssen, benötigen wir keinekostspieligen Back-up-Geräte mehr. Auch

den Logistikaufwand sparen wir uns zumgrößten Teil.“ Die Fristenüberwachungund Terminnachverfolgung wurde einfa-cher, und für den früher üblichen Ver-sand der Prüfmittel entfallen Handling-,Verpackungs- und Transportkosten.

Alle elektrischen Prüfmittel werdenin nur zwei Wochen kalibriert

Stattdessen kommen nun Atlas CopcosKalibrierspezialisten einmal im Jahr zuden prüfbedürftigen elektrischen Prüf-mitteln. Die Messmitteldatenbank vonWittenstein kennt den genauen Standortjedes einzelnen Prüflings auf dem Werks-gelände in Igersheim-Harthausen; soarbeiten die Atlas-Copco-Techniker denPrüfmittelbestand nach einem ausgefeil-ten Kalibrierplan ab.„Wir können unsere Kalibriereinrichtun-gen praktisch neben den Werkbänken,Prüfständen und Montagestationen beiWittenstein aufbauen und nehmen uns inden nicht produzierenden Zeiten die Prüf-mittel vor“, sagt Achim Schäfer, Team-

QS-ExperteChristoph Losert

«

»

Prüfmittel sind wichtigeInstrumente, um dieQualitätsanforderungensicherstellen zu können.Das Prüfmittelmanage-ment ist für uns darumqualitätskritisch undelementar wichtig.

Links: Die Atlas-Copco-Techniker verwenden hochsensibleKalibratoren und Druckmodule, um die Druckmessgerätezu kalibrieren. Mitte: Kalibrierung eines Oszilloskops.Rechts: Mit hochwertigen Referenzfühlern undThermo-elementen überprüft der Kalibrierdienst auch bei Kundenvor Ort Messgeräte,Thermometer oder Pyrometerhochgenau in einemTemperaturbereich von -50 bis 1200 °C

leiter des Atlas-Copco-Kalibrierlabors inWetzlar, der mit zwei Mitarbeitern ange-reist ist. „Außerdem machen wir unsgeplante Anlagenstillstände für die Arbei-ten zunutze, um Unterbrechungen im Pro-duktionsablauf unserer Kunden weitest-gehend zu vermeiden und alle Einrich-tungen binnen kürzester Zeit wieder zurVerfügung zu stellen.“ Das Trio überprüftdie fälligen elektrischen Prüfmittel inner-halb von gerade einmal 20 Manntagen –inklusive exakter Nachjustagen und allererforderlichen Kalibrierscheine.Die Vor-Ort-Prüfung schone Budget undNerven des Kunden gleichermaßen,meint Schäfer. „Die meisten Prüfein-

richtungen bringen wir gleich mit.“ Sowürden wirklich nur die ungewöhnlichenFälle, die von der umfangreichen mobilenAusrüstung nicht abgedeckt werden, aneines der drei deutschen Atlas-Copco-

Kalibrierlaboratorien gegeben. Die befin-den sich in Dingolfing, Essen und ebenWetzlar. Deren günstige zentrale Lagehalte die Wege zu den Kunden kurz,betont der Teamleiter. „Insgesamt sind

8 DK 2-2013

Kalibrieren

Ein Kalibrierdienstleister für alle Mess-- und PrüfmittelAtlas Copco verfügt über 16 akkreditierte Kalibrierlaboratorien weltweit – davon drei in Deutschland – undbeschäftigt allein in der Sparte Industriewerkzeuge und Montagesysteme mehr als 1100 Service-Techni-ker. „Wir kalibrieren überall“, versichert Michael Skibinski, Leiter der Kalibrierlabore in Zentraleuropa.„Damit können wir global operierende Unternehmen optimal an jedem Ort der Welt unterstützen.“ An-wender aller Branchen, etwa aus der Medizintechnik, Elektronik und Feinmechanik, der Automobilindus trie

oder dem Maschinenbau, der Luft- und Raumfahrtindustrie oder auch aus der chemischen Industrie erhalten damit die Kalibrierungen ihrer Messmittelaus einer Hand. Atlas Copco versteht sich als „One-Stop-Shop“ für Messmittel aller Art und kann – herstellerunabhängig – unter anderem Gerätefür folgende Messgrößen kalibrieren: Drehmoment, Drehwinkel, Drehzahl, Schallpegel, Druck, Feuchte, Länge, Temperatur, Kraft, Masse, diverseelektrische Messgrößen, Leistung und Frequenz. Gewähr für die hohe Qualität der Kalibrierdienstleistungen bieten die Akkreditierung nach ISO/IEC17025:2005 und die Erfüllung aller Anforderungen qualitätsrelevanter Normen wie ISO 9001, ISO 10 012 oder ISO/TS 16 949.

Atlas Copco verwaltet außerdem für Unternehmen alle Mess- und Prüfmittel sowie Werkzeuge – samt webgestütztem Erinnerungswesen: Sobaldein Prüftermin ansteht, wird der Kunde mit E-Mails und SMS auf den entsprechenden Zeitpunkt hingewiesen. „Sollte er nicht auf diese Meldung rea-gieren, gibt es insgesamt drei Eskalationsstufen, so dass der Kunde auf jeden Fall über jede Fälligkeit in Kenntnis gesetzt wird und keine Kalibrier-fristen mehr versäumen kann“, sagt Laborleiter Skibinski. „Für dieses Informationssystem brauchen unsere Kunden keine Software zu installieren;es reicht ein normaler Browser. Und sie können Kalibrier-, Wartungs- oder Reparaturaufträge ganzleicht per Mausklick zum Festpreis auslösen.“

Das Service-Portfolio umfasst zahlreiche weitere interessante Dienstleistungsangebote, so zumBeispiel Maschinen- und Prozessfähigkeitsuntersuchungen, Reibwert-, Schraubfall- und Prozess-analysen oder Beratungen rund um die Qualitätssicherung. Allein in den weltweit 140 On-Site-Werkstätten sind Techniker „rund um die Uhr“ in den Werken ihrer Kunden im Einsatz, reparierenProduktionsmittel direkt vor Ort, stellen Schraubwerkzeuge richtig ein oder halten allgemein tech-nische Anlagen instand. Infos: www.kalibrierdienst.de

Michael Skibinski, Leiter derKalibrierlabore in Zentraleuropa

«»

Wir kalibrieren überall!Damit können wir globaloperierende Unternehmenoptimal an jedem Ort derWelt unterstützen!

Christoph Losert, Prüfmittelbeauftragterder Wittenstein AG, begleitet den Einsatz

des „Atlas-Copco-Einsatzkommandos“,das die elektrischen Prüfmittel am

Standort Igersheim-Harthausen über-prüft. Hier im Bild informiert er sich beiKalibriertechniker Matthias Fischbach,

der ein Oszilloskop testet

info

Schraubfallanalysen: 504Prozessoptimierungen: 505Wartungsverträge: 506Vor-Ort-Werkstätten: 507

wir bereits mit zwölf Messgrößen akkre-ditiert.“ Unter den Werkzeugherstellernnehme Atlas Copco somit eine Sonder-stellung ein. Drehmomente von 0,01 bis70 000 N·m würden rückführbar auf dasnationale Normal kalibriert. Ferner zählezum Angebot eine große Bandbreite elek-trischer Messgrößen. Selbst Temperaturenvon -50 bis 1200 °C, Drehzahlen von 0,1 bis 300 000 min-1 und Drücke von -850 mbar bis 1600 bar könne man in denvon der Deutschen Akkreditierungsstelle(DAkkS) akkreditierten Laboratorienkalibrieren, umreißt Achim Schäfer bei-spielhaft das Leistungsspektrum.

Wirtschaftlicher individueller One-Stop-Service

Wittenstein schätzt die Konzentrationvielfältigster Messgrößen auf wenigegroße Dienstleister. Bei der Kooperationmit Atlas Copco Tools für elektrischePrüfmittel hat das Unternehmen unteranderem Vorteile dadurch, dass seinDienstleister im Bedarfsfall alle techni-schen Fragestellungen mit den einzelnenHerstellern abklärt. „Wenn es etwa umKalibrierscheine mit Konformitätsbe-wertungen nach den Herstellerspezifika-tionen geht, besorgt Atlas Copco alleerforderlichen Dokumente selbst“, hebt

Losert hervor. Das erspare der Qualitäts-sicherung bei Wittenstein viel Aufwand.Die Zusammenarbeit mit Atlas Copco seiunkompliziert, offen und partnerschaft-lich. „Unklarheiten und Probleme wer-den schnell und konsequent angegangen.Im direkten Dialog besprechen wir dannVerbesserungspotenziale und derenUmsetzung.“ Das sei einfach der besteWeg, meint Christoph Losert. Dass Atlas Copco die Prüfplakettengemäß Kundenwunsch gestaltet und auf-bringt, Kalibrierscheine papierlos zusen-det oder die Datenformatierung exaktnach Wittenstein-Kriterien erfolgt, magselbstverständlich klingen. „Doch geradesolche vermeintlichen Nebensächlichkei-ten erleichtern das QS-Wesen“, weiß derWittenstein-Qualitätsfachmann. Nur dannerfolge das Archivieren ohne Probleme,und die Prüfmitteldatenbank verknüpfedie Kalibriernachweise ordnungsgemäßund automatisch mit den Prüflingen. Selbst die Nutzungsintensität der jeweili-gen Geräte wird in Igersheim-Harthau-sen genau betrachtet; auf Grundlage die-ser Daten wird der wirtschaftlich opti-male nächste Kalibrierzeitpunkt festge-legt. In der Regel erfolgt die Überprü-fung und Gegenmessung bei der Witten-stein AG im jährlichen Turnus. Bei weni-ger intensiv genutzten elektrischen Prüf-mitteln reiche hingegen ein Kalibrier -intervall von zwei Jahren völlig aus, waszusätzliche Kosten vermeide. hw

DK 2-2013 9

Kalibrieren

info

Kalibrierdienstleistungen für alle Messgrößen: 508Taschenbuch „Messen und Kalibrieren in derSchraubtechnik“: 509

Lesetipp: Messenund Kalibrieren in derScchraubtechnikElektro- und Druck luftschrauber müssen re-gelmäßig gemessen werden und zertifiziertwerden. Nur wie? Und wer darf die dazu pas-senden Messmittel kalibrieren, und wie gehtdas vor sich? Diese und andere Fragen klärtdas Taschenbuch „Prüfen und Kalibrieren inder Schraubtechnik“ von Atlas Copco Tools,das soeben in einervollständig überar-beiteten und erwei-terten Auflage er- schienen ist. Es erläutert diewichtigs ten Defini-tionen rund umsMessen und Kali-brieren von Indus -triewerkzeugen,wie Kalibrieren, Justieren, Messenund Eichen, Zertifi zie ren, Genauigkeit, Mess -unsicherheit oder Rück führbar keit. Es folgeneinschlägige Normen und Standards sowie dieBeschreibung des Kalibrierablaufs. Empfeh-lungen zu Rekalibrierintervallen und Anmer-kungen zu Qualitätssicherung, Haftung undUmweltschutz ergänzen die Broschüre. Ganz neu aufgenommen wurde ein Kapitelzum Thema Hydraulikschrauber. Diese Werk-zeuge werden im Anlagenbau, in der (petro-)chemischen Industrie, im Rohrleitungsbauoder beim Bau von Windkraftanlagen einge-setzt – zum Teil mit Drehmomenten von70 000 N·m. Es gibt auf dem Markt jedochkaum Testanlagen, die oberhalb von10 000 N·m messen können. Das Taschen-buch gibt einen Ausblick auf eine Richtliniezur Prüfung von hydraulischen Schraubwerk-zeugen, die 2014 verfügbar sein soll. Damitbekämen Anwender mehr Sicherheit im Um-gang mit diesen Werkzeugen. Interessierte können das Taschenbuch kos -tenlos über die Kennziffer links anfordern.

„Ja, es stimmt, uns bläst der Wind durchdie Wettbewerber aus Asien heftig insGesicht“, gibt Montageplaner HermannZeuß zu. Ungeachtet einer schwierigenMarktsituation ist der Diplom-Ingenieurzuversichtlich, dass die Kronacher LoeweAG eine gute Zukunftsperspektive hat.„Der Durchbruch zum Hersteller vonFlachbildfernsehern im Premiumsegmentgelang uns 2005 mit dem Modell Indivi-dual“, blickt Zeuß zurück. Das war dererste flache Fernsehbildschirm, der sichdurch vielfältige Gehäuse- und Aufstell-varianten sowie zahlreiche Intarsienfar-ben individualisieren ließ. Schon 2008folgte mit dem Loewe Connect das ersteSmart-TV-Gerät der Welt. Dessen vollin-tegrierte Vernetzung bot kabellosen

Zugriff auf Multimedia-Dateien – Bilder,Musik oder Videos –, externe Festplattenund PC-Systeme, lange bevor andereHersteller nachzogen. Die Schraubtech-nik von Atlas Copco Tools unterstützt dieFertigung dabei bereits seit vielen Jahren.

Entwicklung derTV-Geräte von morgen

„Längst hat die 3-D-Technik Einzuggehalten, und wir arbeiten bereits an denFernsehgeräten von morgen“, verrät Her-mann Zeuß optimistisch, während erlängs der Montagelinie durch die helleProduktionshalle schreitet. Der Elektro-technik-Spezialist spricht von noch aus-gefeilterem Design, der Entwicklung

immer einfacherer Bediener-Softwareund findet, dass der Begriff Fernsehgerätlängst nicht mehr passe, da man mit denLoewe-Geräten so viel mehr machenkönne, als einfach nur fernzusehen.Unvermittelt bleibt er an einer markantenStelle inmitten der Fertigung stehen:„Hier kommen Bildschirmpanel undGerätegehäuse zusammen, das ist sozu-sagen die Hochzeit des Gerätes.“Wie schon weiter vorne in der Ferti-gungslinie, etwa bei der Verschraubungvon Prozessoren und Leiterplatten, domi-nieren auch hier stabförmige gelbe Werk-zeuge das Geschehen. „Das sind EBL-Niederspannungsschrauber. Sie zählen zuden meistgebrauchten Montagewerkzeu-

10 DK 2-2013

High-End-TV-Geräte mit niedrigen Drehmomenten exakt montiert

Leicht, leise und präziseSolide, technisch richtungweisend und exklusiv sind die High-End-Fernsehgeräte von Loewe. Das oberfränkische Traditionsunterneh-men ist einer der letzten deutschen Hersteller von Unterhaltungs-elektronik mit einer eigenen Produktion im Inland. Damit dieMontagequalität der hochqualitativen TV-Geräte stimmt, setztLoewe in seiner modernen Produktionsstraße EBL-Niederspan-nungsschrauber von Atlas Copco Tools ein.

Bild

er:H

eiko

Wen

ke

EBL

Niederspannungsschrauber für kleine Drehmomente von 0,05 bis 5 Nm

Verschleißarm durch bürstenlosenMotor

Abschaltautomatik mit Sanft-abschaltung

Optional mit Zählfunktion

ESD-zertifiziert und damit geeignet fürdie Montage von Elektronikbauteilen

DK 2-2013 11

Konsumgüter

gen in unserer Fertigung“, erklärt Zeuß.In beinahe allen Produktionsschrittengebe es etwas zu verschrauben. Darumhängt in jeder Station mindestens einEBL-Modell – oder liegt griffbereit ineinem Köcher direkt am Einsatzort parat.

Unterschiedliche Drehmomente sicher im Griff

Die ESD-zertifizierten Werkzeuge gibtes für Drehmomente zwischen 0,05 und5,0 Nm sowie Drehzahlen von 600 bis1500 min-1. Der Motor ist bürstenlos unddamit verschleißarm, die Abschaltkupp-lung stoppt den Schrauber präzise beiErreichen des Drehmoments. Dieses lässtsich „manipulationssicher“ einstellen –also so, dass kein Unbefugter einfacheinen anderen Wert vorgeben kann. „Anjeder Station werden identische Schrau-

ben mit dem EBL immer mit dem identi-schen Drehmoment verschraubt“, erläu-tert Fertigungsplaner Zeuß, „völlig unab-hängig von der Person, die montiert!“Das sei sehr wichtig, denn typischerweisehabe ein TV-Gerät aus Kronach 70 bis 80Schraubverbindungen, die allesamt qua-litätskritisch sind.

Gute Ergonomie schont das Personalund macht produktiver

„Unsere qualifizierten Werkerinnen undWerker stellen Produkte von höchsterQualität her – und mehrere Dutzend derergonomischen EBL-Modelle helfenihnen dabei“, sagt Hermann Zeuß: „Weildie EBLs besonders leicht sind, eignensie sich bestens für die Serienfertigung.Und verglichen mit Druckluftwerkzeu-gen sind sie sehr leise.“ Zudem seien sieechte Einhand-Werkzeuge, so dass immereine Hand zum Einfädeln der Schraubenfrei bleibe. Und die optional verfügbareSoft-Stopp-Funktion reduziere beim Auslösen der Abschaltkupplung die aufdie Hand der Werkerinnen und Werkerwirkende Reaktionskraft um 80 %. Ge -messen an gewöhnlichen Werkzeugen,sei die körperliche Belastung also deut-lich geringer. Einen weiteren Beitrag in diese Richtungleistet die richtige Aufhängung: „Da sich

viele Handgriffe wiederholen, haben wirdie Schrauber standardmäßig mit Feder-zügen so positioniert, dass die Kollegin-nen und Kollegen das Werkzeug nichtmehr zu heben brauchen.“ Die Balancer-aufhängung halte die EBLs immer an derrichtigen Stelle und spare Kraft und Zeit.

Präzision schafft Qualität

Neben der Bedienerfreundlichkeit legtder Ingenieur besonderes Augenmerk aufeine beständige Montagepräzision. DieseKontinuität ist von größter Wichtigkeit.„Mit den EBL-Schraubern machen wirüber alle Schraubentypen hinweg guteErfahrungen. Die Wiederholgenauigkeitder handlichen Geräte ist bei Gewinde-wie selbstfurchenden Schrauben glei-chermaßen konstant hoch“, bestätigt Hermann Zeuß anhand der Messergeb-nisse und -protokolle seiner Qualitäts -sicherung. Die Überwachung und regel-mäßige Gegenmessungen geben Zeuß dieGewissheit, über die richtigen Werkzeugefür alle seine Schraubfälle zu verfügen.

hw

info

EBL-Schrauber: 510

Mit Elektronikmodulen fertig bestückte Leiterplatten werden auf den zentralen Trägereines Individual-Flachbildfernsehersgeschraubt. Durch den Pistolengriff eignensich die EBL-Schrauber auch ideal für horizontale Montagearbeiten

Hermann Zeuß,Fertigungsplaner

«

»

Die ergonomischen EBL-Werkzeuge sind leicht,leistungsstark und mon-tieren besonders wieder-holgenau.

Sportarten wie Biken, Skaten, Kletternund Surfen machen nicht nur Spaß, siesind auch eine Herausforderung für denSportler: Er muss seinen Körper beherr-schen, reaktionsschnell und hochkon-zentriert sein – und die richtige Ausrüs-tung tragen. Einem Teil dieser Ausrüs-tung – der Sportbrille – hat sich die IQbrand, design & production GmbH imösterreichischen Zillertal verschrieben.Sie stellt Brillen der Marke „Gloryfyunbreakable“ her. Diese„unkaputtbaren“ Bril-len hat Erfinderund FirmenchefChristophEgger vorallem fürHochleistungs-sportler konzi-piert. Auslöser fürdie Produktidee warder Sportunfall einesFreundes, der durch seine Brilleeine schwere Augenverletzung erlitt.Egger entwickelte gemeinsam mitKunststoffherstellern ein bruchfreiesMaterial als Basis für seine unzerbrech-lichen Brillen.Denn die Brille sollte schließlich dieAugen gegen Zugluft, Sonne oderumherfliegende Partikel schützen – undnicht selbst zum Risiko werden. Nichtnur der Rahmen der „Gloryfy unbreak-able“ ist daher flexibel, auch die Gläsersind biegsam – und können bei Unfällen

den Augen nicht mehr gefährlichwerden.

Schrauber befestigt Logos undschont die Finger

In Mayrhofen im Zillertal liegt die Pro-duktionsstätte des jungen Unterneh-mens, das erst seit fünf Jahren am Marktist. Hier werden die Brillen gefertigt,

auf Qualität geprüft und verpackt. ZweiMitarbeiterinnen für Mon-

tagetechnik und Qua-litätssicherung,

Sonja Dornauerund Yvonne

Hotter,schrauben mitHilfe eines

MicroTorque-Schraubers von

Atlas Copco Toolsdie Logos seitlich an

die Bügel der Sport-Style-Brillen, mit denen Gloryfy in Österreichbekannt wurde. Mittlerweile gibt es aucheine modischere Lifestyle-Kollektion.Die nur 4 mm langen Schlitzschrau-ben der Größe M 1,4, mit denendas Gloryfy-Markenzeichen festan die Bügel der Sport-Style-Brillen montiert wird, zogenSonja Dornauer und YvonneHotter bis vor einem Jahr nochmit einem Handschrauber an. „Wirmussten die Schrauben mit den Fin-

gerspitzen aufnehmen, einfädeln und mitdem Handschrauber festziehen“, sagtDornauer. „Da taten uns mit der Zeitganz schön die Finger weh.“ Für die grö-ßer werdenden Stückzahlen war dieserProzess ungeeignet. Das Unternehmensuchte und fand eine Lösung: einen elek-tronisch gesteuerten MicroTorque-Schrauber von Atlas Copco Tools.Mit dem Modell ETD M 25 AVD mon-tieren die Mitarbeiterinnen heuteschmerzfrei – und weit schneller als frü-her. Ungefähr 700 Brillen schaffen sieam Tag. Der gesteuerte Elektro-Hand-schrauber lässt sich leicht bedienen, undim Gegensatz zur manuellen Montagemüssen die Frauen jetzt nicht mehr „mitDruck“ arbeiten. Weitere Vorteile desMicroTorque-Schraubers sind der kom-fortable Griff und das geringe Gewicht.Der Elektroschrauber arbeitet außerdemsehr leise.

12 DK 2-2013

Feinmechanik/Lifestyle

Steuerung speichert Parametersätze für verschiedene Brillenmodelle

Flexible Brillen flexibel montiertDie Sport- und Lifestyle-Brillen der Marke Gloryfy sind absolut bruchsicher. Montiert werden siemit einem elektronisch gesteuerten Kleinschrauber des Typs MicroTorque ETD M von AtlasCopco Tools. Die Steuerung des Werkzeugs verwaltet die Parametersätze für verschiedene Bril-lenmodelle; montiert wird unter anderem mit selbstschneidenden M1,4-Schrauben bei wenigenNewton-Zentimetern.

Bild

er:T

hom

asPr

euß

Per Vakuum werden die kleinenSchlitzschrauben aufgenommen

Die Bügel der Lifestyle-Brillen wer-den mit Scharnieren und pro Seitevier Schrauben am Korpus befestigt.Die MicroTorque-Focus-Steuerungspeichert die Parametersätze für alleBrillenmodelle

DK 2-2013 13

Feinmechanik/Lifestyle

Zweistufige Montage auf10,5 Newton-Zentimeter

Sehr komfortabel geht heute die Auf-nahme der Schrauben vonstatten: Siewerden zu Dutzenden in einem Tray amArbeitsplatz bevorratet. Der hat ein kleineVorratswanne und 50 Mini-Trichter.Wenn Sonja Dornauer den Tray schüt-telt, bewegen sich die Schrauben zu denTrichtern und kommen mit dem Köpf-chen nach oben zum Liegen – bereit fürdie Montage. Das Atlas-Copco-Schraub-werkzeug wiederum hat eine automati-sche Ansaug-Vorrichtung, so dass dieMitarbeiterin die Schrauben müheloslagerichtig aufnehmen und zur Schraub-stelle führen kann. In zwei Stufen ziehtder M 25 AVB dann auf das vorgegebeneDrehmoment an. „Nach einer langsame-ren Findestufe dreht der Schrauberschneller und schaltet bei 10,5 Newton-zentimetern ab“, erklärt Sonja Dornauer(10,5 Ncm = 0,105 Nm).Während die Logos theoretisch noch mitder Hand montiert werden könnten, istder MicroTorque-Schrauber für die Mon-tage der neuen Brillenmodelle aus derLifestyle-Kollektion unersetzlich. DieseSerie sei ebenfalls bruchsicher, heißt es,aber nicht unbedingt für den Hochleis-tungssport ausgelegt. Denn die Bügel undRahmen sind viel dünner als diejenigender Sportbrillen. Und während Bügel,Rahmen und Gläser der Sportmodelledurch einen Klickmechanismus mitein-ander verbunden sind – und sich bei

Überdehnung automa-tisch lösen –, sind dieBügel an den Lifestyle-Brillen mit Scharnierenverschraubt.

SelbstschneidendeSchrauben

Die Scharniere wer-den mit vier selbst-schneidenden Kreuz-s c h l i t z s c h r a u b e n(M 1,4 x 2,5) je Seitemontiert. „Von Hand wäre das garnicht möglich“, betont Dornauer.„So viel Kraft kann man mit den Fin-gern kaum aufbringen, dass sich dieSchraube selbst ein Loch furcht.“ Auchdiese Brillen werden daher mit demMicroTorque montiert, der alle achtSchrauben je Brille sicher anzieht.In der MicroTorque-Focus-Steuerung desETD M 25 AVB sind die Parametersätzefür beide Schraubfälle – die Logos unddie Scharniere – gespeichert. Die Pro-grammierung hat ein Experte von AtlasCopco Tools vorgenommen. Dornauerund Hotter wählen einfach das Pro-gramm, das sie gerade benötigen. DieMicroTorque-Serie umfasst übrigensSteuerungen für bis zu 64 verschiedeneParametersätze und 15 Jobs. Damit istdas Werkzeug ungefähr so flexibel undvielseitig wie die Brillenkollektion, diemit ihm montiert wird. Als Anziehstrate-gien sind neben Drehmomentsteuerungauch Drehwinkel- und Drehzahlsteuerungmöglich.

Zweiter Schrauber für noch kleinereDrehmomente kommt in Kürze

Für die Verschraubung der Scharniere lagdas Drehmoment zum Zeitpunkt unseresGesprächs noch etwas über dem optima-len Wert. „Ein Drehmoment von sechsNewtonzentimetern wäre ideal“, sagtDornauer. Der ETD M 25 ist jedoch für

Drehmomente von 7,5 bis 25 Ncm aus-gelegt. Da man mit dem MicroTorqueansonsten hochzufrieden ist, hatte Glo-ryfy bereits ein weiteres Gerät bestellt:Der MicroTorque ETD M 10 A 400 Aeignet sich für noch kleinere Drehmo-mente zwischen 3 und 10 Ncm – undwurde kurz vor Erscheinen dieses Heftesin Betrieb genommen.Dann ist das Unternehmen für zukünftigeProjekte noch besser aufgestellt: 2013werden die Österreicher schätzungsweise80 000 bis 100 000 Gloryfy-Brillen ver-kaufen. Und 2014 kommt die Brille sogarins Kino: Eine Dokumentation beschreibtdas Abenteuer von Kletter-WunderkindDavid Lama am Cerro Torre in Chile.Mit dabei: diverse Gloryfy-Modelle, dieLama bei seiner Erstbesteigung verwen-det hat, um seine Augen vor der aggres-siven Höhensonne und herunterfallendenFels- und Eisbrocken zu schützen. up

info

MicroTorque-Schrauber: 511

MicroTorque

Elektroschrauber für niedrigste Drehmomente ab 0,005 Nm

Für empfindliche Elektronikbauteile geeignet (ESD-zertifiziert)

Verschiedene Anziehstrategien und -parameter

Höchste Präzision und gute Ergonomie

Verwaltet bis zu 64 Parametersätze

Rechts: Für das Fotomacht Sonja Dornauervor, wie „feinmecha-nisch“ die Arbeit vonHand früher war:Schon die Schraubemit den Fingern aufzu-nehmen, wäre sichernicht jedermanns Sache ... Unten: Nach dem Ein fädeln wurde miteinem Hand-Schraubendre-her montiert

Atlas Copco erleichtert Anwendern dieMontage mit sehr kleinen Schrauben. Aufder Productronica, Fachmesse für Elek-tronikfertigung, präsentiert das Unterneh-men erstmals eine neue Montagestrategiefür die MicroTorque-Schraubsysteme:eine Kontrollstufe für das Erkennen derKopfauflage der Schrauben (Halle B2,Stand 102). Die Messe findet vom 12.bis 15. November in München statt.

System kompensiertReibwert-Abweichungen

„Die Kopfauflage-Erkennung löst Pro-blemfälle in der Schraubmontage mitKleinstdrehmomenten“, erklärt Produkt-spezialist Rainer Kloo. „Die neue Kon-trollstufe verwendet einen intelligentenAlgorithmus, um den komplettenSchraubprozess zu überprüfen und Ab-weichungen in der Verbindung zu kom-pensieren.“ So erkenne das System beimEindrehen der Schraube deren Kopfauf-lage, gleiche unterschiedliche Reibungwährend des Montageablaufs aus undbringe in jede (gleichartige) Verschrau-bung nach der Kopfauflage zuverlässigdie gleiche Klemmkraft ein.Bei der Montage mit kleinen Drehmo-menten treten häufig Variationen der

Reibwerte auf, sei es durch unterschied-lich große Durchmesser der Bohrungen,der Schrauben selbst oder durch unebeneGewinde. Auch nicht-zentrisch einge-setzte Schrauben führen vielfach zu Pro-blemen. Die Kopfauflage-Kontrollstufeerkennt all diese Problemfälle, eliminiertSetzerscheinungen und vermeidet „über-rissene“ Verschraubungen. Die Schraub-strategie steht für die MicroTorque-Steue-rungen des Typs Focus 400 zur Verfü-gung und kann bei Drehmomenten von0,005 bis 2,5 Nm eingesetzt werden.

Eigene Schraubenzuführung fürTensor-ES-Elektroschrauber

Ein weiteres Highlight am Messestandwird eine neu entwickelte Schraubenzu-führung sein: Erstmals bietet Atlas Copcoab 2014 ein eigenes System zur automa-tischen Schraubenzuführung an. Dieseswird mit der jüngsten Elektroschrauber-Generation Tensor ES und der Power-Focus-600-Steuerung kompatibel sein.Stabschrauber dieser Serie stehen fürDrehmomente zwischen 0,8 und 50 Nmzur Verfügung (Winkelschrauber bis100 Nm).Diese Werkzeuge erleichtern Anwendernden Umstieg von Druckluftschraubernauf gesteuerte Systeme. Der Tensor ES istergonomisch aufgebaut, sehr leicht zubedienen – und er steigert gegenüber demEinsatz von Druckluftwerkzeugen dieProzesssicherheit in der Montage. Mitdem Power-Focus-600-System könnenAnwender sofort losschrauben, denn dieHandhabung der Steuerungen erfordertnur drei schnelle Schritte:1. Schraubstrategie auswählen,2. gewünschtes Drehmoment eingeben,3. schrauben!Die in diesem System erstmals umge-setzte Schraubstrategie Turbo-Tight ver-mindert das Reaktionsmoment praktischauf Null und beschleunigt den Ver-schraubungsprozess gegenüber dem frü-heren Einstiegsmodell Tensor DS um 20bis 60 %, etwa durch die höheren Dreh-zahlen des neu entwickelten Schrauber-motors. tp

14 DK 2-2013

Nachrichten

Atlas Copco Tools auf der Productronica (12. bis 15. November)

Noch bessere Kontrollebei kleinsten SchraubenAuf der Productronica in München präsentiert Atlas Copco Toolsvor allem Lösungen für die Montage mit sehr kleinen Schrauben.Diese wird durch eine neue Schraubstrategie erleichtert, die absofort für die MicroTorque-Schraubsysteme verfügbar ist. Außer-dem bringt Atlas Copco im Winter erstmals ein eigenes Schraub-system mit automatischer Schraubenzuführung auf den Markt.

info

MicroTorque-Systeme: 511Power Focus 600: 512Schraubenzuführung: 513

MicroTorque-Schraubsystem

Für die Stabschrau-ber desTensor-ES-Schraubsystems(links) stehenAnfang 2014 auto-matische Zuführ-systeme zur Verfü-gung. Unten eineCAD-Zeichnungeiner möglichenUmsetzung

Neuer KatalogAAtlas Copco Tools hat seinen Hauptkata-log völlig überarbeitet. Angewachsen auf364 Seiten, präsentiert der neue Katalogzahlreiche Lösungen für mehr Produktivi-tät, bessere Ergonomie und niedrigerenEnergieverbrauch – vor allem das wohlumfangreichste Sortiment an pneumati-scher und elektrischer Schraubtechnik inklusive ausgeklügelter Qualitätsüber wa-chung. Das Werk listet daneben Schleif-und Bohrmaschinen, Niet- und Meißel-hämmer ebenso auf wie Druckluftmoto-ren, Zubehör für Elektro- und Druckluft-werkzeuge sowie für die Installation einesDruckluftsystems. Besonders weit reichtdas Dienstleis tungsangebot: von der ein-fachen Reparatur über vorbeugende War-tung und Instandhaltungsprogramme bis

hin zu Mess-und Kalibrier-dienstleistungensowie Prozess-optimierungen.

hw

Atlas Copco hat im KonzernbereichKompressortechnik die neue Division„Vacuum Solutions“ gegründet. Präsidentwird Geert Follens. In dem neuenGeschäftsbereich werden die bisherigenVakuum-Aktivitäten sowie das Geschäftder britischen Edwards Group Ltd. ge -bündelt. Im August hatte Atlas Copcoverkündet, den Hersteller von Vakuum-technik, Abgasmanagement- und Abwas-serbehandlungs-Lösungen für 1,6 Mrd.US-Dollar übernehmen zu wollen.Edwards hat derzeit über 3200 Beschäf-tigte und setzte im vergangenen Jahr595 Mio. Pfund um (rund 750 Mio.Euro). Vakuumtechnik ist essenziellerBestandteil zahlreicher Fertigungspro-zesse, etwa in der Herstellung von Halb-leitern, Flachbildschirmen, in der Solar -industrie oder bei der Stahlentgasung, umhochreinen Stahl zum Beispiel für dieFlugzeugproduktion zu erzeugen.

Atlas Copco hat die Vakuumtechnik alsstrategisches Wachstumsfeld definiertund mit der neuen Division nun die orga-nisatorischen Voraussetzungen für dieEntwicklung des Geschäftes geschaffen.Die Division wird die gesamte Wert-schöpfungskette verantworten: von derProduktentwicklung über die Beschaf-fung und Fertigung hin zu Vertrieb undService. Die Zentrale wird im britischenCrawley angesiedelt, wo Edwards seinenStammsitz hat. tp

DK 2-2013 15

Nachrichten

Atlas Copco Tools bietet Intensiv-Workshops an,die auf ISO- oder Zertifizierungsaudits vorberei-ten. Teilnehmer erfahren alles, was nötig ist, umsicher durch ein ISO-9001- oder TS-16 949-Audit in Sachen Schraubtechnik zu kommen: obihr Betrieb alle Punkte in der Schraubtechnik er-füllt, was die gültigen Normen fordern und vorallem, was aktueller Stand der Technik ist. „Außerdem erklären wir ausführlich, was Be-triebe tun müssen, um bei Audits ihrer Kundenzu bestehen“, sagt Christian Grötzinger, Quali-tätsmanagement-Auditor.Für viele Unternehmen sei es ein großes Problem,dass sie ihren Kunden gegenüber belegen müss-ten, die Qualität in der Montage zu sichern, ihnenaber zum Beispiel Nachweise für Kalibrierungenfehlen. „Heutzutage muss die Industrie ja nicht

nur sicherstellen, dass sie prozesssicher arbei-tet, sondern man muss dokumentieren, wie mandieses tut“, weiß Grötzinger. „Hier können wirpassend beraten und die Lücken schließen.“In den Workshops nimmt Atlas Copco Tools dieIst-Situationen der Fachbereiche des teilneh-menden Unternehmens auf, analysiert sie undzeigt in einem Ergebnisbericht das Verbesse-

rungspotenzial auf. Die Atlas-Copco-Berater prä-sentieren außerdem Ansätze zur weiteren Opti-mierung im Bereich der Schraub technik. Die Teil-nehmer können daraus Maßnahmen ableiten, um � ihre Prozesse besser und sicherer zu machen,� die Produktqualität zu verbessern,� Qualitätskosten zu senken und� ihre Produktivität zu steigern.„Wir unterstützen gern bei allen Maßnahmen“,betont Christian Grötzinger. „Sei es bei der Um-organisation von Arbeitsplätzen, der Auswahlder geeigneten Schraubtechnik und des richtigenAnzugsverfahrens, der Programmierung oder In-betriebnahme und natürlich dem Aufsetzen pas-sender Qualitätsstrategien.“

Workshops bereiten auf Schraubtechnik-Audits vor

Neuer Geschäftsbereich Vakuumtechnik

Atlas Copco expandiert

info

Katalog Industrie-Tools: 514

info

Audit-Workshops: 515

16 DK 2-2013

„Unsere Arbeitsluft muss vollkommenrein und vor allem ölfrei sein“, sagt DieterKubacki, Abteilungsleiter Maschinen-Anlagen bei der Steinfurter Privat-

brauerei A. Rolinck GmbH & Co. KG.Denn diese komme mit dem Bier zumBeispiel dann in Kontakt, wenn Tanksleergedrückt werden. „Für uns kommendeswegen nur ölfrei verdichtende Kom-pressoren in Frage“, fährt er fort. „AtlasCopco hatte hier von Anfang an mit sei-nen Trockenläufern die Nase vorn.“Prinzipiell werden auf dem Markt auchLösungen angeboten, die mit öleinge-spritzten Verdichtern arbeiten, gefolgt voneiner Aufbereitung mit Ölabscheidernund Filtern. Dies führt zwar zu technisch

reiner Luft, doch geht der Anwender einhohes Risiko ein. Denn ein defekter Fil-ter würde genügen – und schon wärenicht nur das Bier ungenießbar, sonderndie komplette Anlage kontaminiert, waswiederum hohe Reinigungskosten nachsich zöge. „Vor diesem Hintergrund rech-nen sich ölfrei verdichtende Kompresso-ren sehr schnell“, sagt Kubacki. In derBrauerei arbeiten daher vier energiespa-rende, wassergekühlte Ölfrei-Drehzahn-kompressoren: ein ZR 50 VSD, ein ZR 37und zwei ZR 30. Für die Steinfurter sinktso das Risiko, Produkte und Anlagen mitÖlspuren zu kontaminieren, auf Null.„Unsere gesamte ölfrei verdichtendeKompressorenflotte ist gemäß Class 0

zertifiziert“, betont Reimund Scherff,Geschäftsbereichsleiter Ölfreie Kom-pressoren bei Atlas Copco. „Das Prüfver-fahren gemäß ISO 8573-1: 2010 wurdeanhand der strengsten derzeit existieren-den Prüfmethoden und unter Simulationrealistischer industrieller Einsatzbedin-gungen durchgeführt.“ In keinem Testkonnten Ölspuren nachgewiesen werden.

Alle Ölfrei-Technologien sind gemäßISO 8573-1 zertifiziert

Alle Ölfrei-Technologien von AtlasCopco wurden nach der neuen Norm zer-tifiziert. Eingeschlossen sind also Zentri-fugal-, Drehzahn-, Scroll-, Kolben-, was-sereingespritze Schrauben-, ölfrei ver-dichtende Schrauben- und kombinierteVier-Stufen-Kolben-/Schraubenkom-pressoren sowie die mobilen P-Serien alsMietkompressoren.Diese Kompressoren liefern 100 %ölfreie Druckluft für die Textil-, Lebens-mittel- und Getränke-, Bergbau-, Off-shore- und Elektronikindustrie (ein-schließlich Halbleiterfertigung und Rein-räume), für Lackierstraßen der Automo-bilindustrie, für die Wasseraufbereitungvon Stadtwerken, für kritische medizini-sche Anwendungen in Krankenhäusernsowie für Pharmazeutik-, Chemie- undKosmetikhersteller.

In vielen Branchen geht’s nicht ohne ölfreie Druckluft. Nicht nur inder Lebensmittel- und Getränkeindustrie gilt in dieser Hinsicht einabsolutes Reinheitsgebot; auch in der Textil- oder Elektronikindus-trie, der Beschichtungs- oder Medizintechnik sind Ölrückstände inder Druckluft ein No-Go. Die Kompressorenflotte der Z-Serie erfülltdiesen Anspruch zu 100 %. Zudem sinken mit absolut ölfreier Ver-dichtung auch die Betriebs- und Wartungskosten deutlich.

Ölfreie Druckluft: Z-Serie erfüllt „Class 0“ der ISO 8573-1: 2010

Eine saubere Sache

Bild

er:M

ichae

lCor

ban;

Thom

asPr

euß;

Degu

ssa;

Shut

ters

tock

DK 2-2013 17

Management-Wissen: Ölfreie Kompressoren

Der Buchstabe Z kennzeichnet jeweilsdie Ölfreiheit. So steht etwa ZR 50 VSDfür einen wassergekühlten (R), absolutölfrei verdichtenden Drehzahnkompres-sor mit 50 kW installierter Leistung undvariabler, geregelter Drehzahl (VSD =Variable Speed Drive).Eine luftgekühlte Variante (gekennzeich-net durch den Buchstaben T) aus AtlasCopcos Drehzahnkompressoren-Seriesetzt die Tartex + Dr. Ritter GmbH ein.Der Hersteller vegetarischer Nah-

rungsmittel mit Sitz in Freiburg nutztden ZT 37 VSD für den Betrieb und dieSteuerung seiner Abfüll- und Verpa-ckungsanlagen. „In der Lebensmittelpro-duktion kommen für uns nur ölfrei ver-dichtende Kompressoren in Frage“, sagtKarl-Heinz Götzmann, zuständig für dieTechnischen Dienste bei Tartex. „DieDruckluft kommt zwar nicht mit denNahrungsmitteln in Kontakt, doch mitölfreier Druckluft schließen wir jedesRisiko aus.“ Außerdem verlange der Han-del danach.

Ölfreiheit für ein sauberes Image inder Textilindustrie

Auch in der Textilindustrie – in Spinne-reien, Webereien oder Färbereibetrieben –ist die absolute Reinheit der DruckluftVoraussetzung für eine effiziente Pro-duktion und ein erfolgreiches Agieren am

Markt. Denn ein Stoffdesigner lässt seineEntwürfe selbstredend nur in solchenUnternehmen spinnen und weben, die inder Lage sind, ihm einwandfreie Qualitätzu liefern. Mit Öl verunreinigte Druckluftwäre also nicht nur mit Produktionsaus-fällen und Ausschuss verbunden, sondernkann für den Hersteller auch einen Image-verlust bedeuten, der sich nur schwer kor-rigieren lässt.Mit dem Einsatz der ölfreien Kompres-soren von Atlas Copco sind die Betriebeauf der sicheren Seite. Darüber hinauskönnen sie von der energieeffizientenTechnologie profitieren und den redu-zierten Betriebs- und Wartungskosten;denn es müssen zum Beispiel keine Ölfil-ter gewechselt und keine Entsorgungs-kosten für ölhaltiges Kondensat aufge-wendet werden. Aus diesem Grund nutztauch die Xentrys Leuna GmbH drei ölfreiverdichtende Schraubenkompressoren

des Typs ZR 500 VSD sowie einenZR 400 ohne Drehzahlregelung. DerTeppichgarnhersteller verbraucht imSchnitt 8000 bis 9000 Nm3 Luft proStunde, um aus Kunststoffen wie Poly-propylen und Polyamid Fasern herzustel-len, die anschließend zu einem Garngesponnen und dabei gestaucht, gedehntund gekräuselt werden.Um die Kosten in den Griff zu bekom-men, nahmen die Leunaer ihr Druckluft-system unter die Lupe und konnten durchden Einsatz der drehzahlgeregelten Kom-pressoren dessen Energieverbrauch umknapp ein Viertel senken. „Aufgrund des

Dieter Kubacki,Abteilungsleiterbei der BrauereiA. Rolinck

«

»

Unsere Arbeitsluft mussvollkommen rein und öl-frei sein, denn das Bierkommt im Herstellungs-prozess mit der Luft inKontakt. Nur ein TropfenÖl, und das Bier wäreungenießbar – und wirmüssten die kompletteAnlage reinigen.

Spinnereien,Webereien und Färbebetriebesetzen auf ölfreie Druckluft. Denn ver-unreinigte Luft würde Produktionsausfall,Ausschuss und Imageverlust bedeuten

Druckluftstation mit ölfrei verdichtendenKompressoren bei Bosch. Der Automobil-

Elektronik-Hersteller hat zudem eineWärmerückgewinnung installiert, mit der

über 90 % der Verdichtungswärme fürandere Prozesse wiedergewonnen wird

Produktionsprozesses ist ein starkschwankender Volumenstrom bei uns dieRegel“, erklärt Axel Sadlo, Leiter derTechnik bei Xentrys. „Bricht beim Spin-nen ein Faden, benötigen wir zum Wie-dereinfangen und Auflegen auf dieMaschine umgehend rund 500 bis 600Normkubikmeter Druckluft zusätzlich.“Der Hersteller setzt zudem auf Wärme-rückgewinnung, um den Energiebedarfder Drucklufterzeugung zu minimieren.Rund 80 bis 90 % der Verdichterarbeitwerden in Form von Wärme zurückge-wonnen. „Über die Wasserkühlung derKompressoren nutzen wir diese Abwärmein der Klimaanlage der Spinnerei“,berichtet Sadlo. Zudem wird mit derAbluft aus der Verdichterstation im Win-ter die Lagerhalle erwärmt.Auch bei der Kehlheim Fibres GmbH,die aus Zellstoff jährlich rund 75 000 tViskosefasern für Hygieneprodukte,

Teebeutel, medizinische OP-Kleidung

oder Geldscheine herstellt, bestandneben dem Wunsch nach absoluter Ölfrei-heit die Notwendigkeit, den Energiever-brauch zu reduzieren. Dies gelang mitder Installation des drehzahlgeregeltenZR 315 VSD, der – zusammen mit dreiweiteren ZR-Kompressoren mit festerDrehzahl – vom EnergiesparsystemES 130 V effizient geregelt wird.

Prozesssicherheit und einwandfreieProdukte

Ein weiteres Beispiel ist Evonik Degussain Wesseling. Hier ist ein „sauberer“ Pro-duktionsprozess ein absolutes Muss. DasUnternehmen stellt die AminosäureMethionin her, ein Futtermittel-Ergän-

zungsstoff, sowie Silicaprodukte, diebei der Reifenherstellung oder in der Pro-duktion von Zahnpasta verwendet wer-den. Bei der Herstellung kommt dieDruckluft direkt mit den flüssigen Grund-stoffen oder den fertigen Pulvern in

Berührung und darfdaher kein einzigesTröpfchen Öl enthal-ten: „Öl könnte kon-densieren und sich an

das Produkt anlagern“,streicht Planungsinge-nieur Heinz Blindertheraus, „das kann zuverschiedenen Proble-men führen, die wirnicht dulden können.“Im weniger schlim-men Fall bilden sichAgglomerationen, dieein nicht spezifikati-onsgerechtes Endpro-dukt zur Folge hätten;dieses wäre unver-käuflich, weil es Pro-bleme bei der Weiterverarbeitung machenkönnte. Noch dramatischer wäre eine –eventuell die Tiergesundheit gefährdende– Kontamination von Futtermitteln. „EineDruckluft mit Aerosolen wäre also füruns nicht tragbar“, fasst Blindert zusam-men. Degussa hat einen sehr hohen Luft-bedarf und setzt daher ölfreie ZH-Turbo-kompressoren sowie Schraubenverdichterder ZR-Reihe ein.Betriebe der Oberflächentechnik legenebenfalls großen Wert auf ölfreie Ver-

dichtung. So sind etwa was-serlösliche Lacke extremempfindlich gegen Ölverun-reinigungen. Selbst kleinsteÖlspuren können ganze Produktchargenverändern oder unbrauchbar machen.Rückrufaktionen, Rufschädigung undteure Produktionsausfälle durch aufwen-dige Reinigungsarbeiten können die Fol-gen sein.So war Ölfreiheit eine wichtige Forde-rung, als der Automobilzulieferer

18 DK 2-2013

Management-Wissen: Ölfreie Kompressoren

Anwender zahl-reicher Branchensetzen auf dieölfreie Verdichtung

Spinnereien

Hersteller vonmedizinischenProdukten

Oberflächenveredeler

Webasto die neue Druck-luftversorgung in seinemWerk in Schierling konzi-pierte. „Die Luft in unserer

neuen Halle muss frei von Öl und Silikonsein“, erläutert Werner Czech, zuständigfür die zentralen Werksdienste. „Wir fer-tigen hier unter anderem das Polycarbo-nat-Dach des Smart Fortwo, das be-schichtet werden muss, um kratzfest zusein.“ Im neuen Gebäude hätte deshalbauch kein Silikon verbaut werden dür-

fen, obwohl dieBeschichtungsanlageselbst noch einmalüber eine in sichgeschlossene Luftver-

sorgung verfüge, soCzech weiter. Nacheiner Luftanalysekönne man heutesogar sagen, dass dieLuft außerhalb derHalle stärker belastetsei als die Druckluft inder Halle. „Mit unse-rer Druckluft könnteman sogar in einemOperationssaal arbei-ten.“Klar war damit, dassdie zunächst nur für

das neue Gebäude angedachte Druckluft-versorgung ölfrei verdichtende Kom-pressoren benötigt. Um gleichzeitig denEnergieverbrauch zu senken, orderte manbei Atlas Copco einen drehzahlgeregel-ten, ölfrei verdichtenden Schraubenkom-pressor vom Typ ZR 90 VSD.Auch bei der Robert Bosch ElektronikGmbH, die in ihrem Werk in SalzgitterMotor-Steuergeräte produziert, hat mandie öleigespritzen Kompressoren nachund nach durch ölfei verdichtende

Maschinen von Atlas Copco ersetzt. „Vorallem für die Fertigungsprozesse brau-chen wir ölfreie Luft, denn unsereMaschinen drehen sonst durch“, illustriertChristian Lübke, zuständig für die Ver-sorgungstechnik, und ergänzt: „StellenSie sich mal vor, es geriete Öl auf dieLeiterplatten. Das geht gar nicht!“

Geringere Betriebs-und Wartungskosten

Durch die Umstellung benötige man nunkeine Ölfilter mehr, brauche sich keineGedanken um die Kondensatentsorgungzu machen und profitiere zudem von dergeringen Wartungsanfälligkeit der was-sergekühlten ZR-Kompressoren.Weil die Verfügbarkeit für die Fertigung100 % betragen muss, arbeiten bei Boschin Salzgitter zwei baugleiche Kompres-soren-Pärchen, die sich im wöchentlichenRhythmus abwechseln: je ein ZR-275-und ein ZR-315-VSD-Kompressor. Diebeiden ZR 275 arbeiten mit fester Dreh-zahl, die ZR 315 VSD mit variabler, gere-gelter Drehzahl. So lässt sich der erzeugteVolumenstrom effizient an den Bedarfanpassen. Bei sehr schwacher Last, etwaOstern oder Weihnachten, laufen nur diebeiden drehzahlgeregelten Maschinen.Und selbst an Wochenenden, wenn nichtproduziert wird, darf die Drucklufterzeu-gung nicht ruhen, weil einige Öfen rundum die Uhr laufen. sb

DK 2-2013 19

Management-Wissen: Ölfreie Kompressoren

info

Ölfreie Kompressoren: 516ZR 30/37/50 (VSD): 517ZT 37 VSD: 518ZR 275/315 VSD/500 VSD: 519Drehzahlregelung: 520ZH-Turbokompressoren: 521ES-Energiesparsysteme: 522

ihrer Druckluft mitHilfe von Class-0-Kompressoren vonAtlas Copco: Feinkosthersteller

Brauereien

Chemische Industrie

Webereien

20 DK 2-2013

Ausbildung

Technik zum Anfassen erlebten 19 Schü-lerinnen beim Girls’ Day von AtlasCopco, den die Auszubildenden des Esse-ner Unternehmens selbstständig auf dieBeine gestellt hatten. „Wir wollen denMädchen die Angst vor technischen Beru-fen nehmen“, sagt Madeleine Blazevic.„Denn die Ausbildung ist vielseitig, esgibt gute Perspektiven!“ Die 21-Jährigebefindet sich in der Industrietechnikspartebei Atlas Copco Tools im zweiten Lehr-jahr und hat zusammen mit ihren Azubi-Kolleginnen und -Kollegen der Firmen-bereiche Bau-, Bohr- und Drucklufttech-nik den Girls’ Day 2013 organisiert.

Mit Schutzbrille, Helm, Gehörschutzund Sicherheitsschuhen

Die Nachwuchsmitarbeiter stellten ihren12- bis 14-jährigen Gästen zu Beginn dasUnternehmen und die technische Ausbil-dung vor. Dann wurden die Besucherin-nen mit Schutzbrillen, Helm, Gehör-schutz und Sicherheitsstiefeln ausgestat-tet, um die einzelnen Stationen desBetriebs an der Langemarckstraße ken-nenzulernen. Auf einige der hier tätigen357 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter tra-fen die Mädchen – und stellten zahlreicheFragen.

Computerüberwachte Montagevon Lkw-Rädern

Aufgeteilt in zwei Gruppen, konnten dieTeilnehmerinnen auf ihrem ParcoursDinge ansehen und ausprobieren, die denallermeisten Menschen verborgen blei-ben, obwohl sie mit diesen – zumindestindirekt – täglich in Berührung kommen.Neugierig betrachteten die Siebt- bis

19 Schülerinnen aus sechs Ländern erlebten EndeApril den Girls’ Day bei Atlas Copco in Essen. Die12- bis 14-jährigen Mädchen erfuhren viel zum Berufder Mechatronikerin, durften mit einem pneumati-schen Meißelhammer arbeiten und betrachteten dasInnenleben eines Kompressors.

Girls’ Day begeistert Mädchen für technische Berufe

Technik ist (auch)Frauensache

Ausgestattet mit der passenden Schutz-kleidung und einem Aufbrechhammer,

zerkleinert Carolina van Eldik (12) einenFelsbrocken

Bild

:Heik

oW

enke

Die Atlas Copco Tools Central Europe GmbH, Essen, hat im Juli ihre ers-ten beiden Kauffrauen für Marketing-Kommunikation für das weitereLeben „losgesprochen“, wie es offiziell heißt: Die Auszubildenden RamonaAssmann und Jennifer Bettendorff bestanden ihre mündlichen Ab-schlussprüfungen vor der Industrie- und Handelskammer mit „sehr gut“.Die Ausbildung wurde auf zwei Jahre verkürzt.Das Unternehmen sehe sich durch die Prüfungsergebnisse bestätigt, meintPersonalleiterin Katja Rigoll: „Wir legen Wert auf eine fundierte, praxis-nahe Ausbildung unserer Fach- und Führungskräfte von morgen. Denn dieAusbildung ist die Basis für den weiteren beruflichen Weg – und der istin unserem Unternehmen nach oben offen.“ Rigoll unterstreicht, dassAtlas Copco ein zuverlässiger und gefragter Ausbildungs- und Studien-

partner sei. „Durch die enge Zusammen-arbeit mit mehreren Fachhochschulen

und Universitäten geht auch bei unseren Masterandinnen und Masteran-den die persönliche Weiterentwicklung mit den Studienzielen Hand inHand.“ Derzeit beschäftigt Atlas Copco Tools allein in Essen acht Aus-zubildende, angehende FH- und Uni-Absolventen.Während Jennifer Bettendorff von diesem Herbstsemester an Betriebs-wirtschaftslehre mit dem Schwerpunkt Marketing an der Universität stu-dieren will, bleibt Ramona Assmann bei Atlas Copco Tools: Sie wirdberufsbegleitend Betriebswirtschaftslehre und Wirtschaftspsychologiestudieren.Atlas Copco Tools vertreibt von Essen aus Industriewerkzeuge undMontagesysteme in Deutschland, Österreich, der Schweiz, Belgien undHolland. hw

Erstmals Kaufleute für Marketing-Kommunikation ausgebildet

DK 2-2013 21

Nachrichten

Neuntklässerinnen zum Beispiel einecomputerüberwachte Montageanlage fürLkw- und Pkw-Räder, wie sie AtlasCopco von Essen aus an praktisch allenamhaften Fahrzeughersteller rund umden Globus liefert. Genauso interessiertschauten die Schülerinnen in das Innen-leben einer Kompressorstation und erfuh-ren, dass Druckluft vom Zahnarztbohrerbis zur Tunnelbohrmaschine als Antriebs-medium eingesetzt wird. Selbst in derLebensmittel- und Getränkeindustrie istsie unverzichtbar: „Dass keine Coladoseund kein Energydrink ohne Druckluftmöglich wäre, hätten wir nicht gedacht“,sagten einige der Schülerinnen in derFeedback-Runde.Handfest ging es bei einer Demonstra-tion im Freigelände zu, als die Jugendli-chen die Kraft der Druckluft selbst spürenkonnten. Mit einem vibrationsgedämpftenAufbrechhammer brachten die Mädcheneinen Felsblock zum Bersten und wider-legten eindrucksvoll das altbackene Kli-schee vom schwachen Geschlecht.

Felsenbrechen – mit dem richtigenWerkzeug kein Problem

„Mit der richtigen Ausrüstung ist das keinProblem“, sagt Carolina van Eldik ausAmsterdam selbstbewusst. Die 12-jährigeNiederländerin besucht die InternationaleSchule in Düsseldorf und kam mit achtihrer Mitschülerinnen – aus England,Irland, Kanada und den USA – nachEssen. Und weil Atlas Copco ein interna-tional operierender Konzern ist, wurdeallerorts gleichermaßen Englisch undDeutsch gesprochen und diskutiert.„Wir finden, dass Mädchen in technischenBerufen noch immer unterrepräsentiertsind“, meint Madeleine Blazevic. Des-halb werde Atlas Copco wohl auch imkommenden Jahr wieder seine Türen fürSchülerinnen öffnen. „Denn das Interesseist auf jeden Fall da!“ hw

Der neue Elektroschrauber Tensor ETThat einen Red-Dot-Award für Produkt-design erhalten. Bewertet wurden Gestal-tung, Innovationsgrad, Funktionalität undökologische Verträglichkeit. Der Schrau-ber vereint die Vorteile zweier Werkzeugeund stellt eine besonders bediener-freundliche und exakte Montagelösungdar. Die mit Gyroskopen und Mess -sensoren ausgestatteten Tools erlauben höchs te Präzision bei sicherheitskriti-schen Schraubfällen, wie sie in der Auto-mobil-, Luft- und Raumfahrtindustrieoder der Medizintechnik vorkommen.Atlas Copco hat in die KonstruktionWünsche von Schlüsselkunden etwa ausdem Fahrzeugbau einfließen lassen.

Mit einem Handgriff heften, in anderer Stellung fertig montieren

Der Clou des Winkelschraubers: Er hatzwei Starter. So können Schrauben zu -nächst mit dem oberen Pistolen-Hand-griff „geheftet“ und die Bauteile dannmit dem zweiten – unteren – Griff fertigmontiert werden. Bei anspruchsvollen

Schraubverbindungen, bei denen dieSchrauben häufig mit einem einfachenAkkuschrauber vormontiert werden, istder Einsatz eines zweiten Tools überflüs-sig. Die beiden Handgriffe des leichtenETT unterstützen bedienergerecht unter-schiedliche Handgriffpositionen.Die Hände des Werkers werden durch diedurchdachte Formgebung automatisch indie richtige Halteposition gelenkt. Darumist die Bedienung dieses leisen, perfektausbalancierten Werkzeuges intuitiv. Inte-grierte LEDs zeigen dem Werker sofortdas Montageergebnis an. Diese unmittel-bare Rückmeldung gibt dem AnwenderSicherheit über jede einzelne Verschrau-bung. Der ETT misst das Drehmomentübrigens nicht mehr hinter dem Winkel-getriebe (wie andere Werkzeuge), son-dern erfasst es direkt an der Abtriebs-welle. Dadurch steigt die Wiederholge-nauigkeit. hw

Der Tensor ETT, ein neuer Elektroschrauber von Atlas Copco Tools,erhielt den Red-Dot-Award für Produktdesign 2013. Das Werkzeugbietet „zwei Tools in einem“.

Präzisions-Tool für Automobilindustrie, Luftfahrt, Medizintechnik

Red-Dot-Award für ETT

Bild

: Joc

hen

Stap

el

info

Tensor ETT: 523

22 DK 2-2013

Bei Montagearbeiten an den Laufwerkenihrer Züge steht Sicherheit bei der DBFernverkehr AG an oberster Stelle. DemVier-Augen-Prinzip folgend, müssenArbeiten immer von zwei Werkern durch-geführt werden, um beispielsweise denAnzug von Verschraubungen mit dem

geforderten Drehmoment sicherzustellen.Eine Herausforderung für die Instandhal-ter waren deshalb die inzwischen sehrkurzen Ultraschallprüfzyklen der Rad-satzwellen an den ICE-Zügen. „Auf rund250 000 Verschraubungen kamen wir frü-her in zehn Jahren – jetzt erreichen wir

diese Zahl jedes Jahr“, berichtet TobiasKurz, Fertigungsmeister Laufwerk/Bremse am Standort Frankfurt am Main,wo täglich – vor allem in den Nachtstun-den – Zuggarnituren des ICE 3 und ICE Tentsprechend geprüft werden. Angesichtsder bis zu 200 m langen Fernzüge ist dieDurchführung der Arbeiten auch einelogistische Herausforderung, muss dochdas Schraubequipment über diese Distanzflexibel einsetzbar sein.

Elektronischer Drehmomentschlüsselzieht prozesssicher auf 400 Nm an

Die Deutsche Bahn setzt deswegen heutesechs Tool-Stations von Atlas CopcoTools ein – mobile Schraubstationen, diefür eine prozesssichere Montage „allesan Bord“ mitführen. Mit zwei Tensor-ST-Schraubern für den Anzug mit Dreh-momenten von bis zu 50 beziehungsweise100 Nm und einem akkubetriebenen,elektronischen Drehmomentschlüssel desTyps ST-Wrench für bis zu 400 Nm –allesamt dokumentationsfähig – werden

Wartung: DB Fernverkehr AG setzt auf Tool-Station

Mobil wie die Züge selbstTausend Kilometer und mehr legen die Fernzüge der DeutschenBahn täglich zurück. Solche Langstrecken müssen die mobilenSchraubstationen des Typs Tool-Station von Atlas Copco Toolszwar nicht bewältigen, aber sie lassen sich im Rahmen der War-tungsarbeiten problemlos entlang der rund 200 m langen Züge ver-fahren. Ausgerüstet sind die Stationen mit der komplettenSchraubtechnik für eine prozesssichere Montage – für Dreh-momente bis zu 400 Nm. Sämtliche Arbeiten werden auf dieseWeise dokumentiert, das Vier-Augen-Prinzip kann dafür entfallen.

Bild

er:J

oche

nSt

apel;

Deut

sche

Bahn

Die Deutsche Bahn setzt ihre ICE-Fernzüge mitSchraubtechnik von Atlas Copco instand. Dar-unter sind die dokumentationsfähigen High-End-Drehmomentschlüssel desTyps ST-Wrench,hier stolz vom Mitarbeiter präsentiert

DK 2-2013 23

Instandhaltung

viele Arbeiten am Laufwerk erledigt. „Fürdie Ultraschallprüfung an den Radsatz-wellen müssen wir den Lagerdeckeldemontieren, dann diverse Anbauteile wieetwa die Schleifscheibe – über die derStromfluss zur Schiene ermöglicht wird –und abschließend die Druckplatte, die dasLager fixiert“, erläutert Kurz. In umge-kehrter Reihenfolge muss nach der Prü-fung wieder montiert werden.

Prozesssicherheitfür Bahn und Mitarbeiter

Da die Atlas-Copco-Werkzeuge drehmo-mentgesteuert und drehwinkelüberwachtanziehen, ist die Montage heute absolutprozesssicher. „Das ist angesichts derhohen Zahl an Verschraubungen sowohlfür das Unternehmen als auch für deneinzelnen Werker ein entscheidender Vor-teil“, betont Tobias Kurz. „Denn nun kön-nen wir über die protokollierten Wertenachweisen, dass die Verbindungen kor-rekt angezogen wurden.“ Allein bei denWellenprüfungen eines ICE 3 sind dasjeweils vier à 250 Nm für die Druck-

platte, weitere vier à 75 Nm für dieSchleifscheibe und sechs à 100 Nm fürden Lagerdeckel. Hinzu kommen Ver-schraubungen bei der Montage vonAnbauteilen – die Tool-Station passt sichflexibel den Anforderungen an.Erleichtert werden die Montagearbeitendurch die Werkerführung über den Moni-tor der Schraubstation. Hier ist Schritt fürSchritt der Arbeitsablauf dokumentiert,jede bereits angezogene Verbindung überdie grüne Markierung schnell und ein-fach zu erkennen. „Über die Drehwin-kelüberwachung können wir zudem aus-schließen, dass eine der Schrauben mehr-fach und eine andere gar nicht angezogenist“, betont der Fertigungsmeister. Die sogewonnene Prozesssicherheit erlaubt des-halb die Ausführung dieser Arbeiten mitnur einem Mitarbeiter – unter Verzichtauf das Vier-Augen-Prinzip. „Neben derLeistungsfähigkeit der Schraubwerk-zeuge versetzte uns das überhaupt erst indie Lage, pro Jahr die rund 250 000 Ver-schraubungen zu schaffen.“Die Prozesssicherheit in Verbindung mitder Möglichkeit, die korrekte Verschrau-

bung nachweisen zu können, führte dieInstandhalter übrigens bereits vor der Ver-kürzung der Prüfzyklen zur Tool-Station.Vor Anschaffung der Schraubstationenarbeitete man mit Druckluftwerkzeugenund dem „Nachknicken“ per Drehmo-mentschlüssel. „Entscheidend war des-wegen für uns neben der Flexibilität dieKombination von Schraubtechnik undMobilität“, erinnert sich Kurz. „DieseKombination fanden wir nur bei AtlasCopco, insbesondere bezüglich der Dreh-winkelüberwachung und der softwarege-stützten Werkerführung, die wir leicht anunsere Bedürfnisse anpassen können.“Denkbar sei alternativ die Installation anFührungselementen entlang der Hallen-decke gewesen, um die Schraubtechnik„mitzunehmen“. Das wäre allerdings

Rund 200 m lang ist ein ICE 3 – Mobilität ist deswegen auch fürdie Schraubtechnik im Rahmen der Wartungsarbeiten Pflicht. AmStandort Frankfurt/Main setzt die Deutsche Bahn die mobilen

Schraubstationen des Typs Tool-Station von Atlas CopcoToolsein. Ihr Vorteil: Für die prozesssichere Montage ist alles „an Bord“– inklusive der softwaregestützten Werkerführung.

Tobias Kurz,Fertigungs-meister Lauf-werk/Bremse

«

»

Mit der Tool-Station kön-nen wir nun detailliert anjeder Achse nachweisen,dass alle Verschraubungenkorrekt angezogen sind.Bei 250 000 Verschraubun-gen pro Jahr gibt uns dasdie erforderliche Prozess-sicherheit.

wesentlich teurer geworden, so derInstandhaltungsprofi, und dabei auchnoch unflexibler.

Flexibilität ist jederzeit gegeben –auch mit kabellosem Gerät

Kommt bei der Deutschen Bahn derVelaro D auf die Schiene, lässt sich dieTool-Station wiederum leicht an die ver-änderten Randbedingungen anpassen.Modifikationen ergeben sich beispiels-weise aufgrund abweichender Schrau-bensicherungen, die entsprechend in der

Werkerführung und im Schraubpro-gramm abzubilden sind. Auch bezüglichder Tool-Station selbst plant die Deut-sche Bahn Verbesserungen, um den Wer-kern die Arbeit weiter zu erleichtern. Sosind inzwischen die leistungs- und doku-mentationsfähigen STB-Akkuschraubervon Atlas Copco verfügbar, von denen

einer die beiden bislang verwendetenkabelgebundenen ST-Schrauber ersetzenkann. Denn die Arbeit ohne Kabel istdeutlich einfacher – und die Akku-Schraubwerkzeuge erfüllen die Ansprü-che ebenfalls.Bereits bei der Montage der Druckplattemit dem hohen Drehmomentwert von

24 DK 2-2013

Instandhaltung

Ein wesentlicher Vorteil derTool-Station ist die integrierteWerkerführung. Sie zeigt die Anzugsreihenfolge sowie denArbeitsfortschritt leicht erkennbar an (grün = erledigt; gelb =nächste Schraube). Die Anzugswerte werden gespeichert.

Um eine eindeutige Zuordnung zu erhalten, gibt der Mitarbei-ter zuvor Zug- und Wagennummer sowie die konkrete Achseund Seite an. Alle Werte werden abschließend auf einem Ser-ver gespeichert und ausgedruckt zur Dokumentation abgelegt

Tool-Station

Mobile, vollwertige Schraubstation mitWerkzeugen, Steuerung, Software undWerkerführung (Visualisierung)

Flexibel einsetzbar

Dokumentationsfähige, vernetzte Montage, die in der Nacharbeit wie inder Instandhaltung die gleiche Qualitätwie in der Serie bietet

250 Nm hatte sich früh gezeigt, welchesPotenzial ein Akkuwerkzeug bietet – hierinsbesondere der intelligente Drehmom-entschlüssel des Typs ST-Wrench. „ErsteVersuche mit einem ST-Schrauber für biszu 370 Newtonmeter mit Gegenhalterzeigten, dass sich diese Kombinationnicht ohne Weiteres eine ganze Schichthindurch mühelos bedienen lässt – dasEigengewicht ist einfach zu hoch“, erläu-tert Kurz. „Daraufhin empfahl uns AtlasCopco den ST-Wrench, der inklusiveAkku nur rund zwei Kilogramm wiegt.“Alle sechs Tool-Stationen sind deshalbschon mit diesem Drehmomentschlüsselausgerüstet. Die Verschraubungsdatenwerden übrigens unmittelbar nach demAnzug per Bluetooth an die Schraubsta-tion übertragen. Entsprechend hoch sinddie Erwartungen in Frankfurt an den Ten-sor STB.

Einziges Manko des ST-Wrench ist ausSicht von Tobias Kurz und seinem Teamseine Länge – was sich allerdings auf-grund des geforderten Drehmoments undder konkreten Montage situation am Lauf-werk nicht vermeiden lässt. „Die Längeist gewöhnungsbedürftig, denn aufgrundder Arbeitsposition lässt sich eigentlichnur der untere halbkreisförmige Arbeits-bereich nutzen.“ Leichter bedienbar wärean dieser Stelle ein gesteuerter Impuls-schrauber wie der Pulsor C von AtlasCopco – „unser Wunschwerkzeug“, wieKurz es formuliert. Dieses bietet zwarauch bereits eine eingebaute Drehmo-mentüberwachung, eignet sich aber – weildruckluftbetrieben – nicht für die Stufe 5der Prozesssicherheit. Diese setzt zweivoneinander unabhängige Messwertge-ber für Drehmoment und Drehwinkel vor-aus.

Auf die ST-Werkzeuge will der Ferti-gungsmeister deshalb nicht verzichten.„Zudem laufen sie zuverlässig – und inden letzten zwei Jahren haben sie sichzusammen mit der Tool-Station bewährt“,sagt Kurz. So gut, dass sich inzwischenauch seine Kollegen in Berlin, Köln undMünchen für die Schraubstationen vonAtlas Copco Tools entschieden haben.Wartungsseitig muss die Schraubtechnikübrigens einmal pro Jahr kalibriert wer-den. Um sich ganz auf die Arbeiten anden Zügen konzentrieren zu können, hatdie Deutsche Bahn die Wartung inklu-sive Planung im Rahmen eines War-tungsvertrages auf Atlas Copco über - tragen. co

DK 2-2013 25

Instandhaltung

info

Tool-Station: 524ST-Wrench: 525Tensor ST: 526Akkuschrauber STB: 527

Für die Ultraschallprüfung der Radsatzwel-len müssen neben dem Lagerdeckel (imBild rechts zu sehen) auch beispielsweiseSchleifring und Druckplatte zunächstdemontiert und anschließend wieder mon-tiert werden. Für Drehmomente bis 100 Nm setzt die Deutsche Bahn Tensor-ST-Schrau-ber ein – bislang kabelgebunden. Künftig sollen es die STB-Akkuwerkzeuge sein(rechts). Die ersten wurden in Frankfurt schon ausgeliefert

Der Drehmomentschlüssel ST-Wrench ist immer sehr leicht und in unterschiedli-chen Längen erhältlich. Die Variante imBild wird für Drehmomente von 400 Nmeingesetzt; die Verschraubungsdaten werden drahtlos ins Netzwerk übertragen

26 DK 2-2013

Managementwissen: Prozesssicherheit

Akkubetriebene Werkzeuge geben denWerkern in vielen MontagesituationenBewegungsfreiheit. So lassen sich in derAutomobilindustrie zahlreiche Aufgabenohne das „Kabel im Schlepptau“ deut-lich einfacher und effizienter erledigen,insbesondere im Innenraum. Nachteiledabei: Der kurzzeitig abgelenkte Mon-teur „vergisst“ den Schrauber, der sichdann mit dem Fahrzeug auf und davonmacht. Noch gravierender sind Problemeim Übergang zwischen zwei Montage-stationen, wenn versehentlich das falsche

Werkzeug verwendet wird – und eine Ver-bindung mit dem falschen Parametersatzangezogen wird. Letzteres lässt sich zwarüber eine Barcode-Steuerung vermeiden,doch einer der deutschen Automobilher-steller liest dazu pro Tag rund 250 Stun-den lang nur Barcodes. Und das im Fahr-zeug vergessene Werkzeug lässt sichdamit noch nicht wiederfinden.Die Ingenieure von Atlas Copco Toolsnahmen solche Probleme zum Anlass, dasWerkzeug-Ortungssystem TLS („ToolLocation System“) zu entwickeln. AlsGrundlage dienten zwei auch im Alltags-leben bewährte Techniken:

� die Funktechnik und

� die Navigation.

„Die Idee hinter dem TLS ist, jedes Werk-zeug mit einem aktiven Funk-Transpon-der zur Ortung zu versehen“, erläutertFalk Singer, Produktmanager für das TLSbei Atlas Copco. Diese kurz „Tags“ ge-nannten Geräte lassen sich dann im Werkorten – die Position des vergessenenWerkzeugs also blitzschnell bestimmen.„Darüber hinaus kann mit dem Navigati-onsgedanken die Fertigung in verschie-dene Zonen unterteilt werden – die Werk-

zeuge lassen sich dann nur in den zuvordefinierten Arbeitsbereichen freischaltenund damit nur dort verwenden.“Über den Navigationsgedanken könnendie Montageplaner auch die beiden wei-teren, eingangs erwähnten Problemelösen. Greift versehentlich ein Werkerzum Schrauber seines Kollegen aus derbenachbarten, nun „virtuell“ definiertenFertigungszone, erkennt das TLS dies undblockiert das Werkzeug. „Ein fehlerhafterAnzug der Schraube lässt sich auf dieseWeise prozesssicher ausschließen“, betontProduktmanager Singer. „Auf gleichemWege kann auch ein Werkzeug, das fürmehrere Verschraubungen verwendetwird, mit dem jeweils richtigen Parame-tersatz versorgt werden.“ Viele Fehler undetwaige Nacharbeit lassen sich so ver-meiden. Das TLS löst also die Problemeder Montageplaner, die gleichermaßen

Werkzeug-Ortungssystem TLS stellt Prozesssicherheit her

Akkuschrauber arbeitetnur an definierter StationAkkuschrauber bringen den Werkern Flexibilität. Doch die Werk-zeuge sind einer Arbeitsstation nicht mehr eindeutig zuzuordnen,was die Prozessüberwachung erschwert. Das Werkzeug-Ortungs-system TLS stellt die Prozesssicherheit wieder her, indem es ver-hindert, dass Schrauber vertauscht werden, wenn sie versehent-lich – etwa in der Automobilmontage – im Fahrzeuginnenraum mit-fahren. Mit TLS kann nur noch mit dem richtigen Werkzeug an derrichtigen Station und am richtigen Bauteil gearbeitet werden.

Bilder: Heiko Wenke; Michael Corban

TTLS-Ortungssystem

Zuverlässiges Ultra-Breitband-Ortungssystem

Zuverlässigkeitsrate von 99,998 %

Alle Werkzeuge können angebundenwerden

Offen für Einbindung sonstiger Betriebsmittel

Sensoren benötigen keine externeStromversorgung

DK 2-2013 27

Managementwissen: Prozesssicherheit

Flexibilität wie Prozesssicherheit benö -tigen.

UWB-Technologie bietet Genauigkeitund Reichweite

Das TLS arbeitet mit der Ultra-Breitband-Technik (UWB), mit der sich im Fre-quenzbereich zwischen 6 und 8 GHz prä-zise alle mit einem Transponder ausge-statteten Objekte im Raum orten lassen.UWB bietet gegenüber alternativen Tech-niken wie beispielsweise der Radio-Fre-quenz-Identifikation (RFID) eine nurmarginal geringere Ortungs-Genauigkeit(rund ± 0,3 m), dafür aber mit Reichwei-ten um die 100 m einen wesentlich grö-ßeren Einsatzbereich. Rein passiv arbei-tende RFID-Systeme reichen dagegen nurrund 1 m weit. Und eine Wi-Fi-Lösungwäre zwar bei der Reichweite vergleich-

bar, würde aber mit einer Genauigkeitvon nur rund ± 3 m die Anforderungen inder Montagelinie nicht erfüllen.Das TLS ist zudem auch für den Einsatzunter widrigen Umgebungsbedingungengut geeignet. Natürlich ist beispielsweisegroße Hitze immer ein Problem für elek-tronische Bauteile, doch arbeiten die Sen-soren (Antennen) im Bereich von 0 bis60 °C, die Tags sogar von –30 bis +70 °C.Erfolgreich hat das System bereits einenTest in einer Stahlfabrik neben einer Gal-vanikanlage bestanden.Auf der Basis eines Hallenplans lassensich im Vorfeld schnell die erforderlichenPositionen der UWB-Sensoren (Anten-nen) berechnen – und damit der Einflussmöglicher Störquellen auf ein Minimumreduzieren. „Natürlich hängt die Reich-weite des Signals von den Gegebenheitenvor Ort ab, doch eignet sich das TLS sehr

gut für den Einsatz in Hallen und Ferti-gungsstraßen“, fasst Falk Singer zusam-men. Für eine Ortung in 3-D müssen min-des tens zwei Antennen die UWB-Signaleempfangen; dementsprechend ist dieAnzahl und Position der Sensoren so zuwählen, dass diese Bedingung jederzeiterfüllt ist. Üblicherweise sollte die Ent-fernung zwischen zwei Sensoren unter40 m liegen. „Erfahrungen aus der Praxiszeigen, dass für eine Linie mit 200 Taktentypischerweise circa 300 Sensoren benö-tigt werden – bei anschließenden Erspar-nissen von mehreren HunderttausendEuro pro Jahr.“Das System erfülle zudem die Bedingun-gen der EN 50 371 hinsichtlich der Aus-wirkung von Radiosignalen auf Men-schen in vollem Umfang, so Singer wei-ter. „Die Sendeleistung ist wesentlichgeringer als bei einem Mobiltelefon.“ Für

Gewöhnliche Akkuwerkzeuge geben den Montagemitarbeitern zwar dieBewegungsfreiheit ohne Kabel, erschweren aber zugleich die Prozessüber-wachung. Das Werkzeug-Ortungssystem TLS von Atlas Copco liefert übereinen aktiven Transponder („Tag“, oben auf dem Schrauber) die genaue Position des Werkzeugs und erhält damit die Prozesssicherheit

Mit dem Werkzeug-Ortungssystem TLS lassen sich Werkzeuge, Geräte oder auch Werk-stücke nicht nur in der ganzen Halle auffinden. Der Anwender kann darüber hinausZonen „virtuell“ definieren, in denen die Werkzeuge freigegeben sind. Verlässt einSchrauber versehentlich „seine“ Zone, ist er blockiert – Fehlverschraubungen und teureNacharbeit sind ausgeschlossen

Aktiver Transponder des TLS-Systems:Neben den Werkzeugen liefert Atlas

Copco auch Tags für Anlagen, Produktionsmittel oder Werkstücke

28 DK 2-2013

Managementwissen: Prozesssicherheit

Kommunikationszwecke – etwa zumÜbertragen der richtigen Parametersätze– nutzt das TLS übrigens schmalbandigeKanäle im Bereich um 2,4 GHz. „Dieselassen sich aber so anpassen, dass keineInterferenzen mit bestehenden WLAN-,Bluetooth- oder ZigBee-Anwendungenauftreten.“

Programmieraufwand bleibt gering,Interferenzen lassen sich vermeiden

IT-seitig liefert Atlas Copco das TLS-System als komplett einsatzbereiteLösung. Der Programmieraufwandbeschränkt sich in der Regel auf dieAnbindung an die jeweiligen Host-

Systeme und lässt sich leicht über eineumfangreiche API (Application Pro-gramming Interface/Programmierschnitt-stelle) bewerkstelligen.Eingesetzt wird das TLS-System unteranderem bereits im BMW-Werk inRegensburg. Installation, Inbetriebnahmeund Test der Infrastruktur konnten hiersogar während der laufenden Produktionerfolgen, obwohl dort an sechs Tagen dieWoche jeweils 19 Stunden gearbeitetwurde. „Eine große Herausforderung wares, die hohen Ansprüche der Automobil-industrie hinsichtlich Qualität und Zuver-lässigkeit zu erfüllen“, so Falk Singerabschließend. Dennoch sei es gelungen,eine Zuverlässigkeit der Positionsbestim-

mung besser als 6 Sigma zu erreichen.Anders formuliert: Pro einer MillionOrtungen traten im Schnitt weniger als3,4 Fehler auf. Und das unabhängig vonder Bewegung der Fahrzeuge selbst sowiedem Einsatz der Werkzeuge inner- oderaußerhalb der Autos.Übrigens: Die aktiven Tags an den Werk-zeugen erhalten die erforderliche Energienormalerweise aus dem Werkzeug-Akku.Allerdings ist eine zusätzliche Batterievorhanden, damit der Tag auch noch beivollständig entladenem Akku sendenkann. Alle akkubetriebenen Tensor-STB-sowie die kabelgebundenen Tensor-S-und ST-Schrauber von Atlas Copco kön-nen mit passenden Werkzeugadaptern andas TLS angeschlossen werden. Gleichesgilt für den ebenfalls akkubetriebenen ST-Wrench – einen dokumentationsfähigenDrehmomentschlüssel für schwer zu -gängliche Stellen, der sich für die Pro-duktion oder die Qualitätssicherung glei-chermaßen eignet. Dieser sowie die STB-Modelle übertragen alle relevantenSchraub- und Steuerungsdaten bidirek-tional über WLAN oder Bluetooth an dasübergeordnete Produktions- und Quali-tätssystem. Das ermöglicht eine hohe Pro-zesssicherheit, ohne auf die Flexibilitätbei Umtaktungen oder anderen Verände-rungen an der Montagelinie verzichtenzu müssen. Atlas Copco bietet hinsicht-lich des TLS außerdem Transponderseparat an, die sich auf allen ebenen Ober-flächen an Maschinen oder Werkstückenanbringen lassen – was die Einsatzmög-lichkeiten des Ortungssystems nochmalserweitert. co

info

Ortungssystem TLS: 528Tensor STB: 529ST-Wrench: 530Taschenbuch Prozesssicherheit: 531

Flexibel und dokumentationsfähig ist derakkubetriebene Produktionsschlüssel ST-Wrench. Auch er lässt sich in das Werk-zeug-Ortungssystem TLS einbinden

Der akkubetriebene Tensor STB, der auchals Winkelschrauber für Drehmomente bis100 Nm erhältlich ist, deckt viele verschie-dene Schraubfälle ab und ersetzt damiteine ganze Reihe anderer Werkzeuge. Die Schraubdaten werden drahtlos ansFertigungs-Netzwerk übertragen

Das Taschenbuch „Prozess sicherheit in der Schraubmontage“ erklärt die Bedeutung und Anwendungsmöglichkeiten der fünf Stu-fen der Prozess sicherheit: Während für viele einfache Schraub pro-zesse „einiger maßen“ genau abschal tende Druck luft-Dreh- oderIm puls schrauber der Stufe 1 ausrei chen, greifen An wender mit höchs ten Ansprüchen auf ge steuerte Mon tage systeme zu rück, dieeine dokumen tierte und rück verfolgbare Null-Fehler-Mon tage derStufe 5 sicherstellen, wie an hand mehrerer Beispiele belegt wird.Kapitel zum prozesssicheren Werkzeugmanagement und zurSchraubmontage mit integrierter Qualitätssicherung durch den Ein-

satz geeigneter Werkzeuge und Messmittel ergänzen die Broschüre. In einem weiteren Abschnittwird erläutert, wie sich alle Montagestationen und Schraubfälle mit geeigneter Software über-wachen und auswerten lassen. Die Grundlagen der Statistik werden ebenfalls kurz an geris sen.

Prozesssicherheit in der Schraubmontage

Lese-Tipp: Prozzesssicherheit in der Schraubmontage

DK 2-2013 29

Automobilindustrie

Durchschnittlich alle 24 Sekunden lau-fen bei Vollauslastung im Opel-WerkWien-Aspern jeweils ein 5- und ein 6-Gang-Getriebe sowie ein dem Down-sizing-Trend entsprechender Motor mit1,0, 1,2 oder 1,4 l Hubraum vom Band.„Im General-Motors-Konzern ist diesesdas größte Powertrain-Werk“, berichtetMichael Lackner, Leiter der Montage-planung bei der Opel Wien GmbH. „Sehrhoch ist bei uns allerdings auch die Diver-sifikation: Von vornherein lassen sichnicht mehr alle möglichen Varianten einesGetriebes oder Motors automatisch in derLinie aufbauen.“Ein Beispiel findet sich in der 5-Gang-Getriebe-Linie. In Wien werden auchGetriebe für den Einsatz in Südafrika pro-duziert, doch benötigen diese einen modi-fizierten Schaltmechanismus. Dessen

Montage ließ sich nicht mehr effizient inden Ablauf der Linie integrieren. „Des-halb haben wir, auch wegen der geringe-ren Stückzahlen, beschlossen, zunächstein Standard-Getriebe zu produzieren.Bei diesem tauschen wir dann den Schalt-mechanismus aus“, fährt Lackner fort.

Flexibiliät und Ergonomie sprachenfür eine kabellose Lösung

Abseits der Linie entstand so ein Arbeits-platz für den Austausch des Schaltme-chanismus. Dazu muss ein Werker dievier Schrauben lösen, den Mechanismuswechseln und die vier Schrauben wiederanziehen. „Klar war für uns, dass wir derFlexibilität und Ergonomie zuliebe fürdiese Arbeit den kabellosen Weg gehenwollten“, erinnert sich der Fertigungs-

profi. Die passenden Werkzeuge fandman bei Atlas Copco Tools in Formzweier Akku-Winkelschrauber des TypsTensor STB. Ein ETV STB 33 für Dreh-momente zwischen 4 und 15 Nm sowieein ETV STB 63 für 15 bis 50 Nm deckenpraktisch alle relevanten Schraubfälle ab.

„Die beiden Schrauber passten nicht nurvon den Drehmomentwerten, sondernüberzeugten vor allem bezüglich Akku-laufzeit und Gewicht.“ Man habe alter-native Systeme im Haus gehabt, doch seibei denen schon der Schrauber allein rundein halbes Kilogramm schwerer gewe-sen, sagt Michael Lackner. „Wenn es ummanuelle Tätigkeiten geht, zählt bei unsaber jedes Gramm!“ Ergonomie sei einwichtiges Kriterium. Gut sei auch, dass

Auch wenn die Anzahl kundenspezifischer Varianten wächst, müs-sen die Fertigungsplaner nicht jedes Detail in die Serienfertigungintegrieren, wie das Beispiel einer Getriebevariante für den süd-afrikanischen Markt bei der Opel Wien GmbH zeigt. Zwei Akku-Winkelschrauber bieten hier eine kabellose mobile Lösung, um denSchaltmechanismus flexibel auszutauschen. Diese bietet zudemwerksweit Vorteile als Stand-by-Lösung an den Fertigungslinien.

Michael Lackner,LeiterMontageplanung

«

»

Atlas Copco hat uns mit denTensor-STB-Schraubern inklusivePower-Focus-Steuerung einkomplettes Plug-and-Play-Systemgeliefert: Sobald der Schraubfalleingestellt ist, kann es losgehen;jederzeit und überall im Werk.

Powertrain-Werk Opel Wien profitiert von Flexibilität der Akkuschrauber

Bei der Montage zählt jedes Gramm

Bild

er:M

ichae

lCor

ban;

Opel

30 DK 2-2013

Automobilindustrie

Mit Blick auf die Dokumenta-tionsanforderungen und dieNachverfolgbarkeit derMontage kommt der Prozess-steuerung und -überwachungeine hohe Bedeutung zu. Überden am Schrauber montiertenBarcode-Scanner wird dieSeriennummer eingescanntund damit ein Datensatz fürden Austausch des Schalt-mechanismus angelegt. DerTensor STB überträgt dieSchraubdaten nach Abschlussder Montage drahtlos, so dassder Datensatz geschlossenund später bei Bedarfaufgerufen werden kann

man sich auf die Angaben von AtlasCopco bezüglich der Akkulaufzeit undLadezeiten verlassen könne. „Da wirnicht in jeder Schicht mit den Schrau-bern arbeiten, ist es wichtig, dass dieWerkzeuge jederzeit einsatzbereit sind.“

Volle Prozessüberwachung –auch ohne Kabel

Wichtig für Opel Wien war mit Blick aufdie Dokumentationsanforderungen unddie Nachverfolgbarkeit der Montage nochein weiterer Aspekt: Bezüglich der Pro-zesssteuerung und -überwachung stehendie STB-Tensoren den kabelgebundenenTensor-ST-Elektroschraubern in nichtsnach. Denn sie können drahtlos perWLAN mit ihrer Power-Focus-Steuerung kommunizieren. „Dadurchkönnen wir zu jeder Seriennummer nach-vollziehbar problemlos die Schraubdatenspeichern“, erläutert Lackner. „Das zurealisieren, war zudem sehr einfach: AtlasCopco hat uns ein komplettes Plug-&-Play-System vorgestellt – sobald derSchraubfall eingestellt ist, kann es losge-hen; jederzeit und überall im Werk.“ Undfür die Integration in die Liniensteuerungmit der dahinterliegenden Oracle-Daten-bank war eine kompatible Schnittstelle

vorhanden. „Wir konnten das in Eigenre-gie installieren, ohne dass wir dazu aufunsere eigene IT-Abteilung zurückgreifenmussten.“Ist heute ein Getriebe für Südafrikabestimmt, wird es aus der Linie ausge-schleust und an den separaten Arbeits-platz für den Austausch des Schaltme-chanismus gebracht. Mit dem auf demTensor STB montierten, als Zubehör er-hältlichen Barcode-Scanner wird an-schließend zunächst die Seriennummereingelesen und mit dieser ein Datensatzangelegt. Daraufhin wird der Schrauberfreigeschaltet und der Werker kann dievier Halteschrauben lösen, den Schalt-mechanismus austauschen und wiedermontieren. Mit der Übertragung derSchraubdaten – hier Drehmoment undzur Kontrolle der Drehwinkel – an diePower-Focus-Steuerung des Tensors istder Datensatz vollständig und die Mon-tage abgeschlossen (dieses Vorgehen ent-spricht der höchsten Stufe der Prozess-

Tensor STB

Dokumentationsfähiger Akkuschraubermit kraftvollen Li-Ionen-Akkus

Pistolen- und Winkelschraubermodelle

Für Drehmomente von 2 bis 12 Nm (Pistolen-) bzw. 2 bis 150 Nm (Winkel-schrauber)

Sehr schnell und sehr leicht

Kabellose Kommunikation mit derSteuerung via Bluetooth

Signalleuchten und Summer für Rück-meldungen an den Bediener

Auf einem mobilen Einsatzwagen mit 230-V-Anschluss für die Schrauber-Steue-rung sind die Ladeschale des Akkus (links

im Bild) sowie eine 8-fach-Selektor-Boxuntergebracht. Jeder Nuss ist bei Opel in

Wien exakt ein Schraubfall zugeordnet:Mit der Wahl der Nuss werden also auto-matisch die richtigen Schraubparameter

eingestellt. Die Schraubstation ist flexibelim ganzen Werk einsetzbar

DK 2-2013 31

Automobilindustrie

sicherheit); bei Bedarf kann aber auchumgehend eine neue Seriennummergescannt und weitergearbeitet werden.Für die Werker ist der Einsatz der Akku-Tensoren besonders einfach. Der Grund:Mit den Schraubern schaffte Opel Wiengleichzeitig einen sogenannten „Selek-tor 8“ an, eine Aufnahme für bis zu achtStecknüsse. Das Pfiffige daran: Abhängigvon der Stecknuss, die der Werker ent-nimmt, schickt die Schraubersteuerungautomatisch die korrekten Verschrau-bungsparameter an das Werkzeug. JeNuss lassen sich zudem mehrere Schraub-fälle hinterlegen, doch Opel Wien kommtmit sieben Fällen aus – jeder Nuss ist alsoeindeutig eine Verschraubung zugeord-net. „Seitdem das System vor knapp zweiJahren installiert wurde, habe ich nichts

mehr davon gehört“, freutsich Michael Lackner, „unddas lag nicht daran, dass dasSystem nicht genutzt wurde!“Das zeige ihm, dass man dierichtige Wahl getroffen habe.„Unsere Mitarbeiter nutzeninsbesondere den kleinerender beiden Schrauber sehrgerne und die Instandhalterkönnen Schraubfälle sehrleicht programmieren.“ Einpaar Tests würden genügen,und schon könne es losgehen.Auf diese Weise haben sichdie beiden Atlas-Copco-Schrauber bewährt, obwohlin der 5-Gang-Getriebelinienoch mit Werkzeugen einesWettbewerbers verschraubtwird. Gute Erfahrungen mitden schwedischen Werkzeu-gen hat man allerdings schonin der 6-Gang-Getriebeliniegemacht.

Flexibler Einsatz auch für andere Aufgaben

„Neben dem Austausch der Schaltme-chanismen sind die beiden Akkuschrau-ber auch noch in zwei weiteren Fällenvon großem Nutzen – was ein Grunddafür war, dass wir zwei Tensoren mitunterschiedlichen Drehmomentbereichenbeschafft haben“, fährt der Produktions-planer fort. Einer davon hat mit dem sehrkompakten Aufbau der Montagelinie fürdas 5-Gang-Getriebe zu tun – Platz isthier Mangelware. „Tritt an einer Monta-gestation ein Fehler auf, von dem bei-spielsweise zehn Getriebe in Folge betrof-fen sind, kann es in der Reparaturschleifezu einem Stau kommen.“ Mit den beidenmobilen Tensoren lässt sich das Problem

aber vermeiden. „Jetzt können wir diebetroffenen Getriebe an Ort und Stellenacharbeiten oder einfach auf einenWagen setzen und die Fehlerkorrekturdort ausführen, wo Platz ist.“ In diesemSinne ergibt sich daraus auch der dritteAnwendungsfall, bei dem die beidenAkkuschrauber als Stand-by-Ersatz die-nen, sollte in der Linie ein Werkzeug aus-fallen. „Dann lässt sich der Einsatzwagendirekt an die Linie fahren und die Arbeitkann weitergehen.“Die Erfahrungen mit den STBs sind in alldiesen Fällen gut. „Wir haben keine Pro-bleme mit leeren Akkus und die Schrau-ber sind so robust, dass sie den gelegent-lich rauen Alltag wegstecken“, berichtetMichael Lackner schmunzelnd. Alle Mit-arbeiter seien natürlich auf die Standard-Abläufe trainiert und wüssten, wie siewelchen Handgriff auszuführen hätten.Die Verfügbarkeit geladener Akkus wirdbeispielsweise per TPM-System (TotalProduction Maintenance) sichergestellt,das jedem Mitarbeiter an seiner Stationbestimmte Aufgaben vor und am Endeseiner Schicht zuweist. „Aber in der Hitzedes Gefechts und in der engen Montage-linie kann es auch schon einmal passie-ren, dass ein Schrauber anschlägt – dasmuss er dann mitmachen.“ Zweifel hattendie Opelaner hier insbesondere bezüglichdes aufgesetzten Scanners. „Aber die hal-ten und die Akkus sitzen noch so fest wiezu Beginn“, so Lackner abschließend.„Und weil wir mit den Werkzeugen somobil sind, sollten wir sie eigentlich nochviel häufiger einsetzen!“ co

info

Akkuschrauber STB: 532Nuss-Selektorbox für hohe Prozesssicherheit: 533

Einige der 5-Gang-Getriebe sind für den südafrikani-schen Markt vorgesehen und benötigen einen modifi-zierten Schaltmechanismus. Mit einem Akkuschrauberdes Typs Tensor STB lässt sich der in der Serie verbauteMechanismus effizient gegen die Südafrika-Varianteaustauschen

32 DK 2-2013

Herr Sörensson, bislang war SCA nurfür die Automobilindustrie tätig. Siehaben nun vor wenigen Monaten alsGeschäftsbereichsleiter für die Allge-meine Industrie begonnen und sollendiesen Bereich aufbauen. Eine großeHerausforderung?

Ja, natürlich. Aber eine schöne. Wir sindsicher, dass die Zukunft des Fügens imKleben liegt: Konstruktives Kleben wirdin immer mehr Unternehmen auch außer-halb der Automobilindustrie erfolgreicheingesetzt. Denn die Ansprüche in SachenFunktionalität, Design, Komfort, Haptikund Optik steigen beständig und könnenhäufig nur durch die Kombination unter-schiedlichster Werkstoffe erfüllt werden.Wenn Materialien wie Edelstahl, Alumi-nium, Faserverbundwerkstoffe oder Glasmiteinander verbunden werden sollen,kommt man am Kleben einfach nicht vor-bei: Nur durch diese Fügetechnik blei-

ben die Eigenschaften derWerkstoffe unverändert.

Was waren und sind inden ersten MonatenIhre wichtigsten Pro-jekte?

Wir müssen zuallererstdie Strategie weiterentwickeln und imple-mentieren, die Kooperation mit den Kleb-stoffherstellern ausbauen und eine starkeMannschaft aufbauen.

Die Allgemeine Industrie ist ja sehrweit gefasst: alles, was nichtAutomobilindustrie ist. Da gibt es inDeutschland Zehntausende Firmen.Die können Sie nicht alle auf einmalangehen ...

Nein, wir werden uns natürlich fokussie-ren. Als erstes gehen wir einige Branchenan, in denen wir hohes Potenzial sehen:

das Transportwesen, die Weiße Ware undauch Erneuerbare Energien wie Solarmo-dul- oder Windkraftanlagenherstellung.

In dieser Reihenfolge?Das größte Segment ist sicherlich dasTransportwesen. Damit meinen wir in derAllgemeinen Industrie eigentlich alleFahrzeuge, die nicht auf der Straße fah-ren: also zu Luft, zu Wasser, auf derSchiene oder Off-Road. Das heißt abernicht, dass wir die anderen Branchen ver-nachlässigen! Ich will nur sagen, dass wiruns mit der anfangs noch kleinen Mann-

SCA will in der Allgemeinen Industrie rasant wachsen

Schnell Know-how aufbauenDer Klebetechnik-Hersteller SCA will mit seinem neuen Geschäfts-bereich Allgemeine Industrie in wenigen Jahren „von Null aufHundert“ wachsen. Welche Segmente das Unternehmen als erstesangehen will, erörtern wir im Interview mit Oskar Sörensson.Der Geschäftsbereichsleiter will mit seiner Mannschaft vor allemschnell Know-how aufbauen.

Bild

er:B

ürst

ner;

Thom

asPr

euß

Oskar Sörensson, Geschäfts-bereichsleiter Allgemeine Indus-trie: „Die Ansprüche an Funktio-nalität, Design und Komfortsteigen. Um sie zu erfüllen, müssen vielfach unter-schiedliche Werkstoffe kombiniert werden. Das geht oftam besten, indem die Materialen verklebt werden.“

DK 2-2013 33

Interview

schaft gezielt die genannten Segmentevornehmen werden, damit wir sichtbarvorankommen.

Wie kamen Sie auf diese Segmente?Gleich zu Beginn haben wir das Markt-potenzial untersucht: Durch Marktanaly-sen, Workshops und im Austausch mitden Klebstoffherstellern haben wir denBedarf analysiert, die wichtigen Werkepotenzieller Kunden zusammengestellt.Diese werden wir zügig abarbeiten.

Ist es nicht schwierig, in einen Markteinzutreten, der vom Wettbewerbschon gut besetzt ist? Sie sind in derAllgemeinen Industrie praktisch nichtbekannt ...

Klar, jedes Gespräch ist eine Kaltakquise– und viele Betriebe arbeiten seit Jahrenmit unseren Marktbegleitern zusammen,was es nicht leichter macht. Wir werdenunseren potenziellen Kunden klarmachenmüssen, was SCA zu einem starken Part-ner macht.

Und? Haben Sie gute Argumente?Unsere Ansatzpunkte beziehen sich zumTeil auf die Technologie, zum Teil aufdie Organisation. Letztere wird für unsereKunden immer wichtiger, das beobachtenwir im Atlas-Copco-Konzern schon seiteinigen Jahren.

Nennen Sie uns einige Gründe„pro SCA“, die sich auf die Technikbeziehen.

Wir haben ein sehr gutes Steuerungskon-zept, das mit unserer neuen Softwarever-sion nun deutlich bedienungsfreundlicherwurde und zahlreiche Funktionalitätenumfasst, die unseren Kunden Nutzenbringen. Wir verfügen über ein modularesKonzept für den Einsatz unterschiedli-cher Dichtungen für unterschiedlicheMaterialien, was uns gegenüber Wettbe-werbern einen weiteren Vorteil verschafft.Zusätzlich zu den bestehenden Systemenentwickeln wir nun auch speziell auf dieAllgemeine Industrie ausgerichtete Pro-dukte weiter, zum Beispiel handgeführteSysteme oder solche für Kleinmengen-dosierung.

Sie werden viel Manpower in die Ent-wicklung stecken müssen.

Wir haben sehr umfangreiche Ressourcenin der Forschung und Entwicklung. UnserFuE-Leiter, Dr. Nils Kohlhase, hat einenProzess zur strategischen Produktent-wicklung aufgesetzt, der uns noch schlag-kräftiger macht. Wir wollen und werdendamit die richtigen Produkte definierenund entwickeln, um uns wichtige Wett-bewerbsvorteile durch Kundennutzen zuverschaffen.

Und welche Wettbewerbsvorteilesehen Sie organisatorisch?

Wir sind global sehr gut aufgestellt, wasfür viele unserer potenziellen Großkun-den, wie zum Beispiel John Deere, sehr

wichtig ist. Sollten wir an der einen oderanderen Stelle auf der Welt noch Lückenhaben, können wir auf die Organisationvon Atlas Copco zugreifen. Wir werdenmit der Service- und Vertriebsorganisa-tion von Atlas Copco eng zusammenar-beiten. Schließlich ist unser InnovationCenter zu nennen: Was wir hier an Pro-zess-Know-how und Kapazitäten vorhal-ten, ist einzigartig in unseren Märkten.

Atlas Copco ist in rund 180 Ländernvertreten. Die können Sie nicht alleauf einmal erobern.

Sicher nicht. Wir fokussieren uns imersten Schritt auf den deutschen Markt,haben aber auch schon Kollegen in Bra-silien und in den USA, die die Aktivitätenvorantreiben.

Was sind Ihre nächsten Ziele?Das übergreifende Ziel ist natürlich, pro-fitables Wachstum zu generieren. Dafürmüssen wir sehr schnell die richtigen Mit-arbeiter finden, sie integrieren und dasKnow-how aufbauen. Dahinein werdenwir investieren.

Das Gespräch führte Thomas Preuß

info

Klebesysteme: 534Steuerung SYS6000: 535

In der Allgemeinen Industrie existieren viele An-wendungsmöglichkeiten für die Klebetechnik:

Trailer-/Caravanbau:

Sehr viel Material wird zum Beispiel bei Dachverklebungen, beim Zusammensetzenvon Modulen oder beim Verkleben der Kühlkoffer verarbeitet.

Non-Carbody-Zulieferer

Einige typische Automobilzulieferer, die nichtan der Karosserieherstellung beteiligt sind,

werden von SCA aufgrund struktureller Ähnlichkeiten dem Kundensegment Allgemeine Industrie zugeordnet. Zum BeispielHella oder Lear, die Scheinwerfer oder Sitzeherstellen.

Weiße Ware

Hier bietet sich die SCA-Technik an, um Fens terscheiben in Backöfen einzusetzen, Geschirrspüler oder Waschmaschinen mitspritzbaren Akustikmassen zu dämmen oderdie Gehäusedeckel der Geräte aufzukleben.

Beispiele für Klebeapplikationen

Robotik & Kleben

„Ein modernes Fahrzeug läuft heute inder Fertigung an 60 bis 80 Klebesystemenvorbei“, sagt Olaf Leonhardt, Geschäfts-bereichsleiter Fahrzeugindustrie bei derSCA Schucker GmbH & Co. KG in Bret-ten, „wobei ‚Kleben’ auch Dichten oderDämmen heißen kann.“ Etwa 80 % derSysteme stünden im Rohbau, 15 % ent-fielen auf die Lackierstraße und etwa 5 %auf die Endmontage, überschlägt er. Wäh-rend im Rohbau vorwiegend geklebtwerde, seien in der Lackiererei eherDicht- und Dämmungsanwendungen zufinden.SCA stellt Systeme und Anlagen her, mitdenen die Industrie Kleb-, Dicht- undDämmstoffe manuell oder automatisiertan Bauteilen aufbringen kann. Zu den

von SCA umgesetzten Anwendungen imAutomobilbau zählen hauptsächlichStütz- und Festigkeitsverklebungen,Abdichtungen und spritzbare Däm-mungsmassen für den Karosseriebau undLackierstraßen, aber auch Dichtungs-Lösungen für den Motoren- und Getrie-bebau oder das Verkleben von Scheibenund Cockpitelementen. In der Allgemei-nen Industrie werden beispielsweiseBackofenscheiben in die Türrahmen unddie Türen auf den Gestellen verklebt oderbei Geschirrspülern und Gefrierschrän-ken geräuschdämmende Spritzmasseneingebracht (weitere Beispiele finden Sieim Beitrag ab Seite 38). Praktisch allegenannten Applikationen werden heutevon Robotern übernommen.

Sechsachsige Industrieroboter sindMittel der Wahl

„Grundsätzlich kommen Portal- undSechs-Achs-Industrieroboter in Frage“,sagt Olaf Leonhardt. Letztere seienextrem schnell und im dreidimensionalenRaum äußert flexibel und zuverlässig undwiesen eine hohe Tragkraft auf, so dasssie in der Regel den Vorzug erhielten.Außerdem sei am Markt spezielle Klebe-Software verfügbar, die die Klebesteue-rungen auf die jeweilige Anwendung hinoptimal ansteuert. Für Portalroboter, diemeist nur in drei Achsen verfahren kön-nen, existieren derartige Programmenicht. Ein weiterer Grund, weshalb solcheAutomaten im Karosseriebau nicht ein-gesetzt werden können.Die Herausforderungen für einen auto-matisierten Klebstoffauftrag liegen einer-seits in der Zugänglichkeit der Bauteile,zweitens in der Geschwindigkeit, die inder Automobilindustrie eines der höchs-ten Güter ist. Dabei bedeutet „Geschwin-digkeit“ nicht nur, dass der Roboter sehrschnell arbeiten muss, sondern vielmehr,dass man die Bahngeschwindigkeit exaktberechnen kann. „Denn in Kurven oderEcken muss die Maschine zwangsweiseetwas langsamer fahren“, führt Leonhardtaus. „Trotzdem darf an den Stellen nicht

6-Achs-Roboter arbeiten schnell, flexibel und zuverlässig

Automatisch kleben, dichten und dämmenMit Klebesystemen von SCA werden Motorhauben crashfest ge-macht, Backofenscheiben in die Türrahmen eingesetzt oder umge-bördelte Bleche sicher miteinander verbunden. Dafür ist einperfekter Datenaustausch mit dem Roboter erforderlich – etwa umKleberaupen auch in Kurven und Ecken in der gleichen Qualitätaufzubringen wie auf der Geraden.

Steppnaht für Strukturklebenähte amKarosserierahmen und im Motorbereich:Bei festigkeitsrelevanten Aufgaben wirddas Punktschweißen häufig durch Struk-turkleben ersetzt, seit hochfeste Kleb-stoffe auf Epoxidbasis zur Verfügung ste-hen. Da man bis zur Aushärtung des Kleb-stoffs nicht ohne Fixierung auskommt,wird weiter in reduziertem Maßegeschweißt.Weil an diesen Stellen derKlebstoff beim Durchschweißen verbren-nen würde, wird der Auftrag genau dortunterbrochen

Bild

er:R

üdig

erVo

gel;

SCA

34 DK 2-2013

DK 2-2013 35

mehr Klebstoff aufgetragen werden alsvor und hinter der Kurve.“

Exakte Klebstoffdosierung für jedenPunkt der Bahn

Die Systeme von SCA, die aus der Fass-pumpe für das jeweilige Material, derDosiereinheit und der Auftragsdüse sowieder Steuerungssoftware für alle Kompo-nenten bestehen, stellen immer diegenaue Förderung des Klebstoffs und des-sen geregelten Auftrag auf dem Bauteilsicher. Dazu ist ein perfekter Datenaus-tausch mit dem Roboter erforderlich:„Der Roboter – beziehungsweise seineSteuerung – rechnet seine Geschwindig-

keit aus und gibt unserem System – zumBeispiel dem SYS6000 – die Werte an“,erklärt Leonhardt. „Daraus können wirdann für jeden Punkt der Bahn die exakteDosierung berechnen.“Die wichtigsten Applikationen im Auto-mobil-Rohbau erstrecken sich auf kon-struktive Verklebungen, gefolgt vom Bör-delrand- und Stützkleben. Mit Hilfe deskonstruktiven Klebens werden zwei Ble-che miteinander verbunden, vor allem umKontaktkorrosion zu vermeiden und dieCrashfestigkeit der Komponenten zuerhöhen. Der Klebstoff wird per Robotervor dem Verschweißen der Bauteile auf-getragen und härtet dann im Lackofenaus. Verwendet werden hierfür Epoxi-

oder Heißepoxi-Klebstoffe, die zwischenden Blechen eine Struktur erzeugen sol-len, weshalb man auch vom „strukturellenKleben“ spricht.

Kreiselbewegung verteilt Klebstoffan Bördelrändern

An den Türen, der Motorhaube und derHeckklappe sind die sogenannten Bör-delrand- und Stützverklebungen zu findensowie flächige Dämmungen (speziell inden Türen). Beim Bördelrandkleben wer-den Außen- und Innenblech der Tür ver-bördelt, also ineinander geschachtelt.Dazu wird das Blech so gebogen, dasseine etwa 10 mm breite Kante mit Randentsteht, in die das Innenblech eingelegtwird. „Der Klebstoff muss dabei so feinverteilt werden, dass er beim Bördelpro-zess nicht aus dem Blech herausgedrücktwird und trotzdem den Bördelflanschvollständig ausfüllt.“ Dafür eignet sichinsbesondere das sogenannte Wirbel-sprüh- oder Swirl-Verfahren: Der Kleb-stoff wird flach und breit aufgetragen undin einer Kreiselbewegung gut verteilt,was die Schachtelung der beiden Bau-teile erleichtert. „Die Kleberaupe kannsich dadurch beim Einlegen des einenBleches in die Bördelung des anderennicht verschieben und bietet eine großeAdhäsionsfläche“, erläutert Olaf Leon-hardt. Dies sei angesichts der üblichenBeölung der Bleche von Vorteil.In den Lackierstraßen werden solche Bör-del- und Schnittkanten sowie andereNähte nach dem gleichen Dosierprinzipwie beim Kleben abgedichtet, nur dassdas Material ein anderes ist und eine pas-sende Düse gewählt werden muss. „Dasich diese Korrosionsschutzapplikationenbeim Öffnen der Autotür im Sichtbereichdes Kunden befinden, nennt man dieseAnwendungen auch Cosmetic Sealing“,sagt der SCA-Manager. Gleiches gilt zum

Roboter fahren Konturen schnell und flexibel ab. Die Steuerung des SCA-Klebesystemsberechnet anhand der Robotergeschwindigkeit die exakte Dosierung des Klebstoffs fürjeden Punkt der Bahn. So wird in Kurven, wenn der Roboter langsamer wird, nicht mehrKlebstoff pro Weg aufgebracht als auf der Geraden. Das Bild unten zeigt die Bördelrand-verklebung an einer Fahrzeugtür

Der Roboter trägt eine Zwei-Komponenten-Polyurethan-Formlippe auf. Damit kann dieScheibe in der Fahrzeugkabine einesMähdreschers fixiert werden

Robotik & Kleben

Beispiel für die Blechübergänge vomDach zur Seitenwand oder vom Koffer-raum zur Seitenwand. Neben diesen soge-nannten Feinnahtabdichtungen gibt esnoch Grobnahtabdichtungen für Stellenam Boden oder der Stirnwand, damitkeine Feuchtigkeit ins Fahrzeuginnereeindringen kann und Schnittkanten nichtkorrodieren.Das Stützkleben wiederum wird unteranderem an der Motorhaube eingesetzt,um das Gerippe der Hauben-Innenseitemit der Außenhaube zu verbinden. „Essoll ja nicht klappern“, meint Leonhardt.„Die beiden Teile müssen bei Tempera-

tureinwirkung noch gegeneinander arbei-ten können, sollen aber nicht reißen. Mitdem Stützkleben wird genau dies erreicht,und zudem werden die Geräusche deut-lich reduziert.“ Das Verfahren werde auchbeim Dach oder am Tankdeckel einge-setzt – überall, wo eine flexible Verbin-dung im Außenhautbereich benötigt wird.

Spritzbare Akustikmassen dämmenden Fußraum

Eine weitere Anwendung ist die „spritz-bare Dämmung“. Per Roboter wirdDämmmaterial beispielsweise in denFußraum eines Automobils eingebracht,wo früher in Handarbeit Dämmmatteneingelegt wurden. Solche spritzbarenAkustikmassen werden im sogenanntenFlatstream-Verfahren aufgebracht,wodurch recht breite Oberflächen erzeugtwerden.Auch der Unterbodenschutz zählt zu densogenannten „Dickstoff“-Applikationen(unter diesem Begriff lassen sich Dicht-und Dämmanwendungen zusammenfas-sen). Er wird heute fast ausschließlichmit PVC-basiertem Material im Airless-Verfahren in Schichtdicken von 500 bis800 µm aufgetragen. „Mit einem Multi-funktionskopf können wir inzwischenDämmapplikationen, Nahtabdichtungenund Unterbodenschutz in einer Roboter-station realisieren“, sagt der Klebe-Experte. Der Unterbodenschutz wird inder Lackiererei aufgesprüht, wenn dieKarosserie schon grundiert ist. „AufKTL-beschichteten Teilen kann man her-vorragend dämmen, da dann keine Kor-rosion mehr auftreten kann.“Optimierungspotenzial in der Automati-sierung sieht Leonhardt noch bei derOffline-Programmierung der Roboter.„Heute wird sehr viel über Roboter-CAD-Programme simuliert, wir können dieKlebetechnologie und die Bauteile am

Rechner bearbeiten und offline program-mieren“, umreißt der SCA-Mann. „Wasman aber nicht kann, ist, die Applikati-onsqualität schon im Voraus mit Hilfe desComputers zu beurteilen.“ Dafür seiumfassendes Prozessverständnis erfor-derlich.

Zukunftstraum:Qualität programmieren

Was heute geschehe, sei eine reine Posi-tionsprogrammierung: „Wir können demRoboter nur die Koordinaten mitgeben,nicht aber die rheologischen Eigenschaf-ten des Klebstoffs oder die Strömungs-eigenschaften einer Düse. Und damit kön-nen wir nicht auf Qualität programmie-ren.“ Das werde sich auch mindestens inden kommenden fünf Jahren kaumändern, sagt Olaf Leonhardt. „Trotzdemwäre eine solche Möglichkeit wün-schenswert, weil wir damit die Inbetrieb-nahmezeiten und den Aufwand für Pro-zessoptimierungen beim Kunden deutlichreduzieren könnten.“ Mit einer praxisna-hen Darstellung der Applikationsqualitätin einem Simulationsprogramm könntennicht nur Leute geschult werden; es könn-ten sogar Temperatureinflüsse, Einflüssevon Chargenschwankungen und andereParameter präventiv untersucht werden.„Die daraus gewonnenen Grenzwertekönnten die Qualität und Produktivitätunserer Kunden um ein Vielfaches erhö-hen“, ist sich Leonhardt sicher. tp

36 DK 2-2013

Robotik & Kleben

Olaf Leonhardt,Geschäfts-bereichsleiterFahrzeugindustrie

«

»

Mit einem Multifunk-tionskopf können wirDämmapplikationen,Nahtabdichtungen undUnterbodenschutz ineiner Roboterstationrealisieren!

Bild oben: Im Flatstream-Verfahren wird einespritzbare Akustikmasse im Fußraum einesAutos als Dämmung eingebracht. Unten: Unter-bodenschutz wird fast ausschließlich mit PVC-basiertem Material erreicht, das im Airless-Ver-fahren mit Schichtdicken von 500 bis 800 μmaufgetragen wird. Mit einem Multifunktionskopfkönnen Nahtabdichten und Unterbodenschutzin einer Roboterstation realisiert werden

info

Klebesysteme: 534Steuerung SYS6000: 535

Der Klebe- und Dosiertechnik-Spezialist SCA erweitert seinPortfolio um zahlreicheAnwendungen für die Allge-meine Industrie. Unter anderemrechnet der Brettener Herstellermit immer mehr Anfragen fürApplikationen mit sehr gerin-gen Materialmengen. „Daherbringen wir nun ein komplettesMinimalmengendosiersystemauf den Markt“, erklärt Kon-strukteur Bernhard Sauer. DasSerienprodukt werde auf einemPrototypen aufgebaut, den SCAschon vor zwei Jahren ent-wickelt, aber nie wirklich ein-gesetzt habe: Die UP 10, eineUnterpumpe, kann pro Doppel-hub Materialmengen von 10 cm3 fördern.Sie arbeitet nach dem Prinzip einerSchöpfkellenpumpe und wirkt im Vor-und Rückhub.

Ausgereifte Technik

„Die Technik ist ausgereift“, versichertSauer. „Wir können solche Pumpen inunterschiedlichen Größen anbieten, zumBeispiel auch als UP 165 mit 165 Kubik-zentimetern Fördervolumen.“ Der Marktfür den Minimalmengendosierer sei da,davon sind Sauer und seine Kollegenüberzeugt. „Man kann damit zum Bei-spiel Herdplatten verkleben oder Maschi-nenteile abdichten.“ Für solche und ähn-

liche Anwendungen mit „Kleinstmengen“setzt die Industrie bisher Kartuschen oderBlechdosen ein; die Gebindegrößen lie-gen bei wenigen Dezilitern, zum Teil beieinigen Litern – also etwa in der Größehaushaltsüblicher Farbdosen.Üblicherweise werden heute für dieBefüllung von Dosierern aus Kartuschenpneumatisch unterstützte Systeme ver-wendet. Je zäher der Werkstoff ist, destolänger werden die Füllzeiten des Dosie-rers. „Wir wollten dieses Problem lösenund haben uns in der Konstruktion alsoGedanken gemacht“, erklärt BernhardSauer. „Zum Beispiel dazu, wie man dieBefüllzeiten senken kann, wie sich dasMaterial elegant über längere Strecken

fördern lässt und wie wir kleine Dosenverarbeiten können.“

Einsatzbereich bis circa 300 bar

Herausgekommen ist die UP 10, die mitden gleichen Leistungsdaten aufwartetwie ihre großen Geschwister. SCA kannmit dieser Pumpe sehr kleine Mengen mithohem Druck verarbeiten: Getestet wurdesie bis 280 bar. Die Kombination aus Kar-tuschenadapter oder kleiner Folgeplattemit der UP10 ermöglicht sehr kurze Füll-zeiten durch den hohen Druck.Neben der Allgemeinen Industrie siehtSCA Einsatzmöglichkeiten in der Auto-mobilindustrie: Sie könnte die UP 10 miteiner Kartusche an ihren Dosierer in derLinie anschließen, um Testbauteile zufahren – zum Beispiel Material für eineKarosserie applizieren, bevor die Linieüberhaupt gänzlich in Betrieb genommenwird. Der Vorteil liegt auf der Hand:Anwender brauchen ihre großen Systemefür den Test neuer Materialien oder neuerBauteile nicht zu kontaminieren.Die UP 10 soll als komplettes System imrollbaren Koffer angeboten werden, etwaso groß wie eine Tischbohrmaschine undcirca 27 kg schwer. Das System soll meh-rere unterschiedliche Folgeplatten undKartuschenbehälter umfassen, die sichbeliebig kombinieren lassen. Dazu kämenbei voller Ausstattung noch Werkzeugzum Zerlegen und Zusammenbauensowie unterschiedliche Dichtungssätze –bei einem Gesamtgewicht von etwa45 kg. tp

DK 2-2013 37

Klebetechnik: Neue Produkte

Bernhard Sauer zeigt das Herzstück des Minimalmen-gendosierkonzepts: die Unterpumpe UP 10

info

Minimalmengendosier-system für Klebstoffe: 536

SCA bietet Dosiersystem für kleinste Klebstoffmengen an – zum Beispiel für Testreihen

Nicht mal eine Schöpfkelle voll …SCA bringt ein Klebstoff-Dosiersystem für Minimalmengen auf denMarkt. Damit können zum Beispiel Herdplatten verklebt oderMaschinenteile abgedichtet werden. Automobilhersteller könnenmit der kleinen Unterpumpe Testreihen mit neuen Materialien oderBauteilen fahren, ohne ihre großen Systeme zu kontaminieren.

38 DK 2-2013

„Früher klebte keiner freiwillig“, erklärteProfessor Klaus Dilger, Leiter des Insti-tuts für Füge- und Schweißtechnik an derTU Braunschweig, den über 100 Besu-chern der Infotage Klebetechnik, dieMitte Juni bei SCA in Bretten stattfanden.„Es muss also gute Gründe geben, warumes heute so viele trotzdem tun!“ Die Argu-mente lieferte der Forscher umgehend:„Wer Autos, Eisenbahnen oder Kühl-schränke klebt, dämmt oder dichtet,erzielt eine höhere Steifigkeit der Pro-dukte. Die verbesserte Schwingfestigkeitbei dynamischen Belastungen machtFahrzeuge darüber hinaus crashresistenterund senkt ihr Gewicht, weil leichtereMaterialien verbaut werden können.Außerdem werden zum Beispiel Korro-sions- und Schallschutz verbessert.“ Die

Besucher kamen aus verschiedenen Bran-chen – Luftfahrtindustrie, Schienenfahr-zeug- und Landmaschinenbau, Herstel-lung von Hausgeräten und Druckmaschi-nen sowie chemische Industrie – und hör-ten gespannt zu. Denn was für Mitarbei-ter der Automobilindustrie bekannteGründe sind, ist für viele Anwender ande-rer Branchen ein neues Thema.

Roboter klebt Traktorkabinen undBackofentüren

Der Klebe- und DosiertechnikherstellerSCA bot daher an zwei Tagen ein dichtesProgramm aus Theorie und Praxis, umseinen Besuchern die Möglichkeiten derKlebetechnologie näherzubringen. DieBesucher erlebten im Innovation-Center

moderne Klebeverfahren undTechnik zum Anfassen. Dortwurden per Roboter Klebe-raupen an Originalbauteilenaufgebracht: ein Lampenge-häuse abgedichtet, eine Back-

ofentür mit einem Haftvermittler verse-hen oder in einer automatischen Ferti-gungszelle Zylinderkopfdeckel beschich-tet – eine Alternative zu Einlegedichtun-gen. Mit flüssigem Zwei-Komponenten-Polyurethan wurden eine Arbeitsplatte fürHaushaltsgroßgeräte abgedichtet und ihre

Haltesysteme fixiert, an einer Traktorka-bine wurden automatisch Schweißnähteabgedichtet und flüssige Dämmmattenaufgetragen. Auch Lösungen für denKlebstoffauftrag von Hand wurden vor-gestellt.„Wir haben für alle Anwender passendeLösungen, für die automatisierte Appli-kation wie für manuelle Handhabung“,

Über 100 Besucher bei SCA-Infotagen Klebetechnik im Juni

„Wer klebt, braucht Gründe!“Über 100 Besucher – aus der Luftfahrtindustrie ebenso wie aus derEisenbahnproduktion oder Hausgeräteherstellung – interessiertensich im Rahmen der SCA-Infotage für die Möglichkeiten und Vor-teile der Klebetechnik. So werden zum Beispiel Hausgeräte, Schie-nenfahrzeuge oder Trailer widerstandsfähiger, steifer und leichter,wenn sie abgedichtet und verklebt sind.

Anwendungsbeispiel aus dem Landmaschinen-bau: vollautomatisierte Nahtabdichtung mitflüssigem Dämmmattenauftrag an einerTraktor-kabine. Über ein Vision-System erfährt derRoboter die Position der Kabine im Raum

Bild

er:R

üdig

erVo

gel

ProfessorKlaus Dilger,TUBraunschweig

«

»

Der Trend zur Modulbau-weise führt dazu, dassmehr auf bereits lackier-ten Flächen geklebt wer-den muss. Die Güte desKlebens ist aber abhän-gig von der Art desLackes.

betonte Oskar Sörensson, Leiter desGeschäftsbereichs Allgemeine Industriebei SCA. „Unsere Systeme sind bediener-freundlich, zuverlässig und flexibel.Unser Ziel ist es immer, mit unserenLösungen die Produktivität unserer Kun-den zu steigern und die Qualität ihrer Pro-dukte sicherzustellen.“

Besucher suchten Anregungen fürSerienfertigung

Stellvertretend für viele Anwesende,fasste Mehmet Sezer, Fertigungsplanerbei Bombardier Transportation, dieGründe für seinen Besuch zusammen:„Wir bauen in Mannheim elektrischeKomponenten für unsere Schienenfahr-zeuge, kleben und dichten dabei auchschon, aber in kleinem Umfang. UnsereSerien umfassen bisher nur Stückzahlenvon 40 bis 50. Heute wollen wir uns hierAnregungen für die Großserienfertigungholen.“ Ihm lieferte Prof. Dilger gleichein gutes Argument, mehr zu kleben: denTrend zur Modulbauweise. „Heute wer-den in vielen Branchen immer mehrKomponenten in Modulen vorgefertigt“,erklärte Dilger. „Diese werden dann kom-plett zum Beispiel in das Schienenfahr-zeug eingesetzt, wodurch dieses in derFertigungslinie viel länger offen gehaltenwerden kann.“ Das Konzept der modula-ren Produktion verkürze die Herstel-

lungszeiten pro Fahrzeug und senkedamit die Kosten. „Das bedeutet aberauch, dass dann mehr auf bereits lackier-ten Flächen geklebt werden muss“, gabDilger zu bedenken, „und die Güte desKlebens ist abhängig von der Art desLackes.“ So hafte ein Klebstoff auf einemblau lackierten Teil anders als auf einemrot lackierten.

Klebstoff und Dosiertechnikaufeinander abgestimmt

Doch diese Probleme sind beherrschbar,daran ließ SCA bei den anschließendenVorführungen im Innovation-Center kei-nen Zweifel: „Wir sehen uns als Lösungs-anbieter“, sagte SCA-Manager OskarSörensson. „Wenn ein Kunde mit hohenAnforderungen an uns herantritt, dannhaben wir das Know-how und das Ziel,die optimale Lösung zu entwickeln, umden Nutzen für unsere Kunden zu maxi-mieren: mit der geeigneten Dosiertechnikund dem richtigen Klebstoff.“ Dafürarbeite SCA eng mit den Materialherstel-lern aus der chemischen Industrie zu-sammen.Vertreter dieser Branche erklärten denBesuchern an beiden Tagen, welcheAnforderungen Kleb-, Dicht- und Dämm-stoffe heute erfüllen müssen. „Klebstoffist natürlich nicht gleich Klebstoff“, sagteGerd Dietz, Technischer Leiter Anwen-

dungstechnik All-gemeine Industriebei Henkel. „FürunterschiedlicheAnforde rungengibt es auch unter-schiedliche Kleb-und Dichtstoffe.“Dietz nahm bei-spielhaft die Zwei-K o m p o n e n t e n -

Polyurethan-Klebstoffe in den Fokus, dieallein schon sehr vielfältig sind: Mit ihnenwerden in Eisenbahnen Fußbödengeklebt, die Seitenwände von Lkw-Auf-liegern verklebt und stabilisiert, Rotor-blätter für Windkraftanlagen energiespa-render und schneller – weil mit weit weni-ger Temperieraufwand möglich – gefügtoder Lamellen in Wärmetauscher einge-bunden.Bei vielen Anwendungen liege dasHauptaugenmerk auf der Haftvermittlungzwischen den Bauteilen. „Häufig sollendie Klebstoffe auch aufschäumen undStrukturen festigen, Bauteile voneinan-der oder gegen Temperaturen isolierenoder den Schallschutz verbessern“,erklärte Dietz. Bestimmte mikroverkap-selte, einkomponentig verarbeitete Kleb-stoffe wiederum werden erst später imProzess durch Wärme aktiviert, um dieVerarbeitungszeiten flexibel zu gestalten.Und manche Materialien müssten „mul-tifunktional“ sehr viele dieser Anforde-rungen gleichzeitig erfüllen. Henkel ver-füge über „ausgeprägte Produkt- undLösungskompetenz“ und sei global ver-treten, um seine Kunden überall zu unter-stützen, versicherte Dietz. tp

DK 2-2013 39

Klebetechnik

In seinem Innovation-Center zeigte SCA die Möglich-keiten moderner Klebetechnik. Im Bild oben wird an

einer Backofentür ein Haftvermittler aufgetragen, derdie Vernetzung des Klebstoffs verbessert.

Das Bild rechts zeigt den Blick in eine automatisierteFertigungszelle, in der Zylinderkopfdeckel beschichtet

werden – als Alternative zu Einlegdichtungen

info

Klebesysteme für dieAllgemeine Industrie: 537

40 DK 2-2013

Den ganzen Tag lang fahren Milchfahr-zeuge die „Burgenland-Käserei“ in Sach-sen-Anhalt an und pumpen Milch in dieTanks. Die Deutsches MilchkontorGmbH (DMK) verarbeitet hier, am Stand-ort Bad Bibra, täglich eine Million LiterMilch zu Schnittkäse, Hartkäseerzeug-nissen und Molkenkonzentraten. „Milchist jeden Tag“, bringt es Johannes Bechtle,Technischer Leiter bei DMK, auf denPunkt. Denn mit der Verarbeitung desleicht verderblichen Lebensmittels darfman sich nicht beliebig Zeit lassen, damitdie Qualität gewährleistet bleibt. Qualitätund Sicherheit stehen auch bei der weite-ren Verarbeitung der Milch im Vorder-grund. Auch im Hinblick auf die Druck-luft, die für viele Verarbeitungsprozesse

unerlässlich ist, macht DMK keine Kom-promisse.Deshalb liefern seit Februar drei absolutölfrei verdichtende Kompressoren vonAtlas Copco saubere Druckluft an diebeiden Käse-Linien in Bad Bibra. Dennbei der Käseherstellung kommt das Pro-dukt mit der Druckluft direkt in Kontakt:„Der Käse wird an dieser Stelle mitDruckluft aus den Formen geblasen“,erklärt Bechtle und weist auf eine Schnitt-stelle, an der der Käse aus seiner Formgedrückt wird, um über ein Band zurnächsten Station zu fahren, dem Salzbad;die Form fährt direkt in die Waschma-schine weiter.Wie alle Molkereien des Konzerns, istauch die Burgenland-Käserei IFS6-zerti-

fiziert (nach dem International FoodStandard). Und die Konzernvorgabe fürKäse, der in den deutschen Handelkommt, lautet bundesweit: Es muss abso-lut ausgeschlossen sein, dass das Produktmit Öl irgendwie in Kontakt kommenkann. „Früher haben auch wir öleinge-spritzte Kompressoren verwendet“, blicktBechtle zurück. Das habe auch funktio-niert: „Mit Aktivkohle- und weiteren Fil-tern haben wir das Öl aus der Druckluftgefiltert, um zu verhindern, dass es mitdem Käse in Berührung kommt.“ Aller-dings war dieses Verfahren aufwendig,weil die Filter sehr häufig gewechseltwerden mussten; und der Molkerei wardiese Methode eben doch nicht sichergenug.

Konzernvorgabe: absolut ölfreieDruckluft

Nun versorgen drei ZR-Kompressorenvon Atlas Copco die DMK-Fertigungsli-nien: ein drehzahlgeregelter ZR 55 VSDsowie zwei ZR 45 mit Volllast-Leerlauf-Regelung. Diese wassergekühlten Kom-pressoren verdichten absolut ölfrei gemäß

Die Burgenland-Käserei verarbeitet in Bad Bibra täglich eineMillion Liter Milch zu Schnittkäse, Hartkäse-Erzeugnissen undMolkenkonzentraten. Die dafür benötigte Druckluft liefern drei öl-frei verdichtende, wassergekühlte ZR-Kompressoren. Über einkluges Wärmerückgewinnungssystem werden 75 % der eingesetz-ten Energie noch einmal genutzt: Sie dienen der Beheizung desBruchkäse-Waschwassers.

Ölfreie Kompressoren liefern Molkerei saubere Druckluft – und warmes Wasser

„Milch ist jeden Tag“

Bild

er:T

hom

asPr

euß

DK 2-2013 41

Molkereien

der Klasse 0 nach DIN ISO 8573. Stattalso das Öl umständlich aus der Druckluftzu filtern, wird von vornherein ölfreieDruckluft produziert. Und zwar auch fürdie Anwendungen, bei denen kein Pro-duktkontakt besteht. Denn es gibt einDruckluftnetz für alle Abnehmer.„Von der ersten Idee der neuen Druck-luftstation bis zu ihrer konkreten Planungund Umsetzung dauerte es etwa zwei,drei Jahre“, erzählt Thomas Werfel, Pro-jektingenieur der MDD Druckluft GmbH.Der Druckluftspezialist aus dem benach-barten Apolda betreut die Burgenland-Käserei schon seit über zehn Jahren.Anfangs übernahm MDD nur die War-tung der alten Kompressoren. Als danneine der Maschinen defekt wurde,tauschte DMK sie auf Anraten von Wer-fel gegen einen drehzahlgeregelten Kom-

pressor von Atlas Copcoaus. Mit dem GA 30

VSD (VSD steht für„Variable SpeedDrive“) sparte dasUnternehmen durchdie bessere Rege-lungsmöglichkeitvor allem Energie-kosten. Aufbereitet wurde die Druckluftmit einem FD-Kältetrockner, ebenfallsvon Atlas Copco, der seine Leistung auto-matisch an die Umgebungstemperaturund an den Volumenstrombedarf anpasst.Wenig später kam ein weiterer GA-Kom-pressor mit 45 kW Leistung hinzu. „DieGA-Kompressoren sind energetischeigentlich sogar noch ein bisschen besserals die neuen ZRs, weil sie öleingespritztverdichten“, weiß Werfel. „Trotzdemstand das Thema Ölfreiheit immer wiederauf dem Plan.“ Nach Einsatz der Aktiv-kohle- und weiterer Filter genügte dieLuftqualität zwar schon den IFS6-Anfor-

derungen für die Zertifizierung; mit derQualität der Druckluft ist DMK aber erstjetzt richtig zufrieden. Die ölfreie Druck-luft, die der neue Maschinenpark erzeugt,wird heute zusätzlich über eine Kombi-nation von DD- und PD-Filtern in denKompressoren von möglichen anderenVerunreinigungen befreit. Nur der FD-Kältetrockner aus dem „alten“ System istins neue übernommen worden.

Drehzahlregelung senktEnergiekosten

Den befürchteten höheren Energieeinsatzkonnte MDD leicht abfangen; denn dies-mal konnte das Unternehmen die Stationkomplett durchplanen und auf Effizienzhin auslegen. So wurde der leistungs-stärkste Kompressor, der ZR 55, als dreh-zahlgeregelte Version vorgesehen. Für dieBedarfsspitzen schaltet sich einer der bei-den ZR 45 hinzu; diese Volllast-Leerlauf-Kompressoren wechseln sich in bestimm-ten Zeitabständen ab. „Wenn man sichdie Zahlen von zwei Vergleichswochen –vor und nach der Installation der neuenMaschinen – anschaut, kann man sagen,dass wir durch diese Maßnahme den Ver-brauch von etwas über 12 000 Kilowatt-stunden auf circa 10 000 Kilowattstun-den pro Woche senken konnten“, sagtWerfel nach einem Blick in seine Tabel-len. „Außerdem konnten wir durch dieweitaus bessere Regelung nun die Leer-laufstunden um 1000 Kilowattstundenpro Woche senken.“ Zu verdanken ist dasauch der zentralen Steuerung, dem Ener-

MDD-MitarbeiterThomas Werfel (links) mit JohannesBechtle, demTechnischen Leiter der Molkerei

«

»

Wir haben es mit diesemKonzept geschafft, dieLeerlaufzeiten praktischzu eliminieren!

Drei Kompressoren versorgen die Molkerei mit ölfreier Druckluft. Der ZR 55 VSD (vorne imBild) ist drehzahlgeregelt, die beiden hinteren 45-kW-Maschinen fangen wechselseitig dieSpitzen ab. Pro Woche werden etwa 10 000 kWh elektrische Energie für die Druckluft-erzeugung aufgewendet, wovon sich DMK 7500 kWh in Form von Wärmeenergie für dieKäseherstellung nutzbar macht. Am Bedienfeld der Kompressoren (kleines Bild) lässt sichunter anderem die Rücklauftemperatur des Kühlwassers ablesen

giesparsystem ES 6 von Atlas Copco, dasdie Kompressoren im Druckluftnetz über-wacht und steuert und das Druckluftbandstabil zwischen 7,5 und 8 bar hält.Die ES 6 hilft dabei, größere Schwan-kungen energiesparend abzufangen.Diese entstehen zum Beispiel dann, wennder zweite große Druckluftverbraucherin der Molkerei, die sogenannte Vor-presswanne, gereinigt wird. „In der Vor-presswanne wird der Käsebruch gepresstund entmolkt“, erklärt Bechtle und weistauf eine etwa zwei mal acht Meter großeMetallplatte, die mittels Druckluftzylin-dern auf den vorbereiteten Käsebruchgedrückt wird.Zweimal am Tag – und bei jedem Pro-duktwechsel – wird die Maschine gerei-nigt; aus hygienischen Gründen – unddamit zum Beispiel der Rauchkäse späternicht nach Basilikum schmeckt. In dieserZeit fällt der Druckluftbedarf stark ab.„Wenn wir dagegen kleinere Käse pro-duzieren und den Käse aus vielen kleinenFormen ausblasen müssen, geht derDruckluftbedarf drastisch nach oben“,

sagt Bechtle. Der Bedarfschwanke zwischen 216 und792 m3 pro Stunde.

Wärmerückgewinnungbringt 75 % Energie zurück

Der Molkerei kam außerdemzugute, dass die ZR-Kompres-soren wassergekühlt sind – undman viel heißes Wasser für dieKäseherstellung braucht. Dankeines ausgeklügelten Wärme-rückgewinnungssystems wer-den 75 % der Energie, die fürdie Drucklufterzeugung auf-

gewendet wird, jetzt wieder zurückge-wonnen.„In unserer Planung hatten wir nach einerMöglichkeit gesucht, möglichst vielWärme zurückzugewinnen“, erläutertThomas Werfel. Der Druckluftexperte rietzum Umbau des Kühlkreislaufs, um dasKühlwasser auf möglichst hohe Tempe-raturen aufzuheizen. Normalerweise wirdder Strom des in den Kompressor eintre-tenden Kühlwassers bei den ZR-Maschi-nen gesplittet: Ein Teil durchläuft denÖlkühler sowie die beiden Verdichtungs-stufen; der andere Teilstrom kühlt diekomprimierte Luft im Zwischen- und imNachkühler. „Statt das Wasser in Paral-lelströme aufzuteilen, wird es nun quasi inReihe nacheinander durch die Kühlergeführt.“ Dadurch ist das Kühlwasserbeim Austritt aus dem Kompressor fast80 °C heiß und kann über zwei Wärme-tauscher das Wasser für die Bruchwasch-anlage leicht vorwärmen. „Wir müssendie Temperatur an dieser Stelle nur nochvon 80 auf 90 Grad Celsius bringen“,freut sich Johannes Bechtle. Das spare

viel Energie ein, die er vorher zum Auf-heizen des Wassers benötigt habe. Legtman den Wert von 75 % zugrunde, sokommen von den 10 000 kWh pro Wocheüber die Wärmerückgewinnung also7500 kWh wieder herein.

Wartung auf Zuruf istVertrauenssache

Die Kompressorenstation ist mit der Leis-tung von insgesamt 145 kW (55 kW beidem drehzahlgeregelten ZR 55 VSDsowie 2 x 45 kW der beiden ZR 45) gutund redundant aufgestellt. So kann dieMolkerei auch im Falle eines Ausfallsohne Verzögerung weiterarbeiten – dennDruckluft wird rund um die Uhr benötigt.„Wartung ‚auf Zuruf’ ist für uns aberselbstverständlich“, erklärt ThomasWerfel. Die Druckluftexperten von MDDsind auch am Wochenende rund um dieUhr für die Molkerei erreichbar. Turnus-mäßig wird der ZR 55 VSD alle 4000Betriebsstunden gewartet, was zweiMDD-Besuche im Jahr erfordert; die bei-den anderen braucht man wohl nureinmal pro Jahr zu inspizieren, weil sienicht rund um die Uhr laufen. „Zu denRhythmen können wir noch keine Pro-gnose abgeben, weil die Maschinen erstein paar Monate in Betrieb sind“, sagtWerfel. „Aber dass wir kommen, wenn esbrennt, ist für uns Vertrauenssache!“

up

42 DK 2-2013

Molkereien

info

ZR-Kompressoren: 538ES-Energiesparsysteme: 539Wärmerückgewinnung: 540

In der Vorpresswanne (links) wird der Käsebruch gepresst undentmolkt. Über die Zylinder auf der Maschine wird mit Hilfe vonsehr viel Druckluft die erforderliche Presskraft aufgebracht.Der Käse reift anschließend in Formen (unten; hinten im Regal),aus denen er am Ende mit Druckluft herausgedrückt wird

DK 2-2013 43

Verfahrenstechnik

Das Geld liegt in diesem Fall nicht aufder Straße, sondern in russischen Wäl-dern: in Reservebecken aus der Zeit desKalten Krieges, die jetzt trockengelegtwerden, oder in sogenannten „Lagunen“,in denen sich etwa nach der Havarie einerPipeline austretendes Öl gesammelt hat.Ölteiche nennt man diese Ölschlamm-Lagunen auch freundlich. Weitere „Vor-kommen“ sind die Abfallöle von Raffi-nerien, die sogenannten Slop-Öle. Allediese Emulsionen können und müssenaufbereitet werden, um das gebundene Ölherauszulösen und wiederzuverwenden.

„Das im Schlamm enthaltene Öl ist einwertvoller Rohstoff“, sagt Peter Polifka,Vertriebsingenieur der Flottweg SE inVilsbiburg. „Neben dem Umweltschutzsteht daher der wirtschaftliche Nutzenhäufig an erster Stelle.“Aufbereitet werden alle Gemische, dieaus unterschiedlichen Anteilen an Öl,Wasser und Feststoffen bestehen, in meh-reren Schritten. Der Prozess beginnt miteiner statischen Trennung. Unter Einflussder Schwerkraft sinkt ein Teil der Fest-stoffe im Trennbecken nach unten. Ma-schinell unterstützt wird der wichtige

zweite Schritt der Aufbereitung: Er er-folgt mit Hilfe großer Zentrifugen, für dieFlottweg einer der weltweit größten Her-steller ist.„Bei der Verarbeitung von Ölschlämmenkann es vorkommen, dass zusammen mitLuftsauerstoff zündfähige Gasgemischeentstehen. Im schlimmsten Fall kann dieszu einer Explosion führen“, erklärtPolifka. Um diese Gefahr auszuschlie-ßen, rüstet Flottweg die gasdichten Zen-trifugen und Anlagen mit Inertisierungs-Bi

lder

:Tho

mas

Preu

ß;Sh

utte

rsto

ck

Vertriebs-ingenieurPeter Polifka

«

»

Atlas Copco konnte unsmaßgeschneiderte, an-schlussfertige Containerliefern. Und der Konzernist auch in Russland anmehreren Standortenvertreten, so dass derService im Zweifelsfallgesichert ist.“

Die Aufbereitung von Ölschlamm aus russischen Wäldern dientnicht nur dem Umweltschutz, sondern ist ein gutes Geschäft fürlokale Entsorgungsfirmen, wenn die Suspensionen möglichst sau-ber getrennt werden. Mit Zentrifugen-Anlagen von Flottweg kanndas Öl in hoher Reinheit wiedergewonnen werden. Und Stickstoff-erzeuger von Atlas Copco, im anschlussfertigen Container gelie-fert, tragen zur Sicherheit der Aufbereitungsanlagen bei.

Stickstoff macht Anlagen zur Ölschlamm-Aufbereitung gasdicht

Russische Ölteiche sind eine Geldgrube

44 DK 2-2013

Verfahrenstechnik

einheiten aus. Durch Beaufschlagung mitInertgas – in der Regel Stickstoff – wirdder Luftsauerstoff verdrängt und so dieExplosionsgefahr gebannt.

Ob inertisiert wird oder nicht, hängtvon der Zusammensetzung ab

Zur Aufbereitung von Ölschlämmen isteine bestimmte Betriebstemperatur derAnlage notwendig. „Liegt diese Tempe-ratur über dem Flammpunkt, dann kannnicht ausgeschlossen werden, dass dieBestandteile des Gemisches zusammenmit Luft eine explosionsfähige Atmo-sphäre bilden. Um absolut sicher zugehen, müssen die Anlagen inertisiertsein“, unterstreicht Matthias Nieder-meier, der als Projektingenieur bei Flott-weg für die Planung von Containeranla-gen verantwortlich ist. Oft liege die Her-ausforderung in der fehlenden Produkt-spezifikation der zu verarbeitenden Sus-pensionen, sagt er. „Häufig erhalten wirvon unseren Kunden lediglich grobe An-gaben zu dem aufzubereitenden Produkt.Damit allein ist eine optimale Auslegungder Anlagen oft nicht möglich.“ Für vieleAnwendungen wird daher die Zusam-mensetzung des Produktes im Laborgenau analysiert.Die Zusammensetzung der Ölschlämmekann stark variieren. Beispielsweise set-zen sich die Emulsionen zu etwa 25 %

aus Öl, zu 70 %aus Wasser und zu5 % aus Reststof-fen zusammen.Diese drei Phasenwerden in einemArbeitsschritt voneiner speziellenVollmantelschne-ckenzentrifuge,dem sogenannten

„Flottweg-Tricanter“, getrennt. Das Er-gebnis ist ein recht reines Öl, das seiner-seits unter 2 % Wasseranteil und Spurenan unlöslichen Feststoffen enthält. „Dasabgetrennte Wasser wird der klassischenAbwasserbehandlung zugeführt und diegewonnene Ölphase auf dem Markt ein-gesetzt“, sagt Peter Polifka.

Für höchste Ölqualität werdenspezielle Separatoren gefertigt

Soll das Öl nach dem Tricanter „nachpo-liert“ werden, so hat Flottweg zusätzlichsogenannte Separatoren im Programm.Diese Tellerzentrifugen arbeiten mithoher Beschleunigung von 7000 bis9000 g. Sie werden eingesetzt, wenn

höchste Ölqualität gewünscht wird. „Die-ses Öl wird dann typischerweise direkt anRaffinerien weiterverkauft“, sagt Polifka.Diese Separatoren werden – wie auch dieZentrifugen – von Atlas-Copco-Maschi-nen mit Stickstoff versorgt.„Atlas Copco war aus unserer Sicht derkompetenteste Anbieter, der uns maßge-schneiderte, anschlussfertige Containerliefern konnte, die wir in unsere Anlageneinbauen können“, erklärt Polifka. Diese„Anlagen im Container“ enthalten imWesentlichen einen kleinen GA30FF-Kompressor, einen Druckluftspeicher,einen NGP40-Stickstofferzeuger undeinen 3000-l-Stickstofftank. „Etwa eineStunde vor Inbetriebnahme der Zentri-fuge wird das ganze System mit Stick-stoff gespült und nachgespeist“, sagt derProjektleiter. „Bevor die Anlage nichtinertisiert ist, läuft sie auch nicht!“Der eingesetzte Atlas-Copco-Stickstoff-erzeuger erreicht einen Reinheitsgrad von97 bis 99,999 % – was einen Restsauer-stoff von 0,001 bis 3 % bedeutet. Pro-zessbedingt wird ein Sauerstoffanteil vonunter 4 % in den Gasräumen der Anla-genkomponenten gefordert. Mit derAtlas-Copco-Anlage wird dieser Sauer-

Blick in einen Zentrifugencontainervon Flottweg. Mit den Anlagenwerden Öl-Emulsionen aufbereitet

Der ProzessDer aufzubereitende Ölschlamm wird zunächst in einem Reaktionsbehälter erwärmt; darin werdenÖl und Feststoffe von einem Rührwerk in Schwebe gehalten.

Die vorgewärmte Emulsion wird dann entweder in einer Zentrifuge bei 80 bis 90 °C getrenntoder, was bei sehr festen Emulsionen nötig ist, mittels weiterer Dampfeinspeisung bei noch höheren Temperaturen gebrochen, um dann erst in die Zentrifuge zu gelangen. In der Zentrifuge,einem „Dekanter“ (Zwei-Phasen-Trennung) oder „Tricanter“ (Drei-Phasen-Trennung) von Flott-weg, wirken Beschleunigungskräfte von 3000 bis 4500 g auf die Teilchen.

Die Maschinen verarbeiten je nach Baugröße zwischen 1 bis 40 m³/h; 98 % der Anlagen arbeitenmit Vollmantel-Schneckenzentrifugen („Tricanter“). Mit dieser Technik können Suspensionen mitFeststoffkonzentrationen von bis zu 35 % verarbeitet werden. Die Ölphase wird noch einmal nach-geheizt, und in einer nachfolgenden Tellerzentrifuge wird das Öl „poliert“. Der Restwassergehalt,der vor diesem letzten Schritt noch bei knapp 2 % lag, sinkt nun auf unter 0,5 %.

DK 2-2013 45

Verfahrenstechnik

stoffgrenzwert schnell und sicher er-reicht. Somit wird die Entstehung einesexplosionsfähigen Gasgemisches zuver-lässig vermieden.

Zuverlässige Stickstofferzeugungüber Molekularsiebe

Die hohe Reinheit erreichen die NGP-Stickstoffgeneratoren von Atlas Copconach dem Prinzip der sogenanntenDruckwechseladsorption. Dabei werden

die Maschinen vom GA-Kompressor mitDruckluft versorgt, die noch im Kom-pressor aufbereitet und direkt dahintervon einem QDT-Aktivkohleadsorber ge-reinigt wird; der Sauerstoffanteil wirddann in den NGPs durch Kohlenstoffmo-lekularsiebe selektiv vom Stickstoff ab-geschieden. Wenn der hohe Reinheits-grad nicht mehr gewährleistet sein sollte,meldet ein integrierter Sauerstoffsensorsofort einen Fehler. Die Technologie isteinfach, zuverlässig und langlebig, und inKombination mit dem robusten GA-Kompressor sind die Systeme hoch ver-fügbar. „In diesem Konzept der Stickstoffaufbe-reitung wurden ausreichend große Zwi-schenspeicher für die Druckluft und denerzeugten Stickstoff vorgesehen. Durch

diese Auslegung kann im Störfall ein si-cheres Abfahren der Anlage aus jedemBetriebszustand gewährleistet werden“,erklärt Niedermeier. Sollte doch einmal ein Fehler an derDruckluft- oder Stickstofferzeugung auf-treten, kann der Anwender auf ein welt-weites Servicenetz von Atlas Copco zu-rückgreifen. „Es war mitentscheidend,dass Atlas Copco in Russland an mehre-ren Standorten vertreten ist, so dass imNotfall jemand in wenigen Stunden vorOrt ist“, ergänzt Peter Polifka. tp

info

NGP-Stickstofferzeuger: 541Kleine GA-Kompressoren: 542

Matthias Nieder-meier, Projekt -ingenieur für dieInertisierung vonZentrifugen-Anlagen

«

»

Je nach Flammpunkt derEmulsionen, die mit un-seren Anlagen aufberei-tet werden sollen, müs-sen wir die Anlagengasdicht konstruieren.Mit den Atlas-Copco-Stickstofferzeugern bekommen wir das zu-verlässig hin.

Um die Explosionsgefahr zu bannen, müs-sen viele Anlagen inertisiert werden. Diesgeschieht mit Hilfe von Stickstoff. DasInertgas wiederum wird in separaten Con-tainern erzeugt, die (im Wesentlichen)

einen Kompressor (Bild links), Stickstoffer-zeuger (Bild rechts), Druckluft- und Stick-stoffbehälter (Mitte) enthalten. Die Stick-stofferzeuger des Typs NGP40 arbeitennach dem Prinzip der Druckwechsel -

adsorption. Hierbei wird der Sauerstoffdurch Kohlenstoffmolekularsiebe selektivvom Stickstoff abgeschieden. So erreichendie Geräte einen Reinheitsgrad von 97 bis99,999 %

46 DK 2-2013

Die Wuppertaler Schwebebahn, seit dem1. März 1901 in Betrieb, wird auf denneuesten Stand der Technik gebracht.Saniert wurde unter anderem der BahnhofWerther Brücke im Stadtteil Barmen:Nach 111 Jahren hatte sich Rost breitge-macht, so dass das Bauwerk im Herbst2012 Stück für Stück abgetragen wurde.

Am Wiederaufbau war die Dürener Stahl-bau Queck GmbH beteiligt. „Wie beieinem riesigen 3-D-Puzzle hatten wir beiuns im Werk über 5000 Blech- und Stahl-teile nach historischem Vorbild vorberei-tet“, sagt Projektleiter Volker Laufenberg.Die Sanierung vor Ort war ausgeschie-den, weil etliche Teile der alten Fassa-

denkonstruktion regelrecht vom Rost zer-fressen waren. „Natürlich hätten wir denneuen Bahnhof ganz zeitgemäß auchschweißen und schrauben können“, meint

Nietverbindungen erfüllen Denkmalschutz-Auflagen für Nachbau

Wuppertaler Schwebebahn-Stationoriginalgetreu rekonstruiertNach über 110 Jahren Betrieb war der Haltepunkt Werther Brückeder Wuppertaler Schwebebahn korrodiert und verschlissen. DasJugendstilbauwerk aus Stahl und Glas wurde bis Mitte Augustsaniert und nachgebaut. Ein Niethammer von Atlas Copco Toolswirkte mit, um über 21 000 Stahlnietverbindungen der Fassaden-konstruktion zu erstellen.

Bild

er:H

eiko

Wen

ke

RRRH-Niethämmer

Vibrationsgedämpft

Vielseitig: Die RRH-Baureihe eignet sichfür Nietdurchmesser bis zu 11 mm

Für hohe Anforderungen im Flugzeug-bau geeignet

Einstellbare Schlagkraft

DK 2-2013 47

Laufenberg, „aber aus Denkmalschutzgrün-den mussten die Fassadenelemente origi-nalgetreu rekonstruiert werden.“ An sicht-baren Teilen durften keine Schrauben,Gewinde oder Schweißnähte zu sehen sein,denn Letztere kannte man damals nicht.

Nietverbindungen für Stahl-Zierleisten

Die Lösung lag im Nieten: Der Nachbau inengster Anlehnung an das Jugendstil-Origi-nal umfasst über 20 000 Nietverbindungen,mit denen unter anderem die massiven stäh-lernen Zierleisten auf die blechernen Ver-kleidungstafeln aufgesetzt wurden. Diegeeigneten Werkzeuge fand Queck bei AtlasCopco Tools. Der Anbieter liefert seineDruckluft-Niethämmer vor allem an dieLuftfahrtindustrie, wo das Nieten bis heutezu den wichtigsten Verbindungstechnikengehört. Ein entsprechend umfassendesAngebot an Nietausrüstungen hat AtlasCopco im Programm. Schnell war ein pas-sender Niethammer für die Sanierungsauf-gaben gefunden, den Queck – nach einerVorführung durch Atlas Copco Tools imDürener Werk – gleich kaufte.Vor allem an schwer zugänglichen Bauteilender Fassadenbleche spielte der handlicheNiethammer vom Typ RRH 14 PTS seineVorteile aus. Mit seiner Schlagfrequenz von18 Hz überträgt das Werkzeug mit jedemSchlag eine Energie von 19,5 J auf den Niet. „Um die gleiche Energie mit einemhydraulischen Werkzeug zu erzielen, hättenwir eine Presskraft von etwa 17 Tonnen aufbringen müssen“, überschlägt Volker Laufenberg.

Moderne Werkzeuge für alte Verbindungstechnik

Neben dem geringen Gewicht von nur2,2 kg, das vor allem bei Über-Kopf-Arbeiten Vorteile mit sich bringt, ist dasintegrierte Vibrationsdämpfungssystem her-vorzuheben: Als serienmäßiges ergonomi-sches Extra bewirkt ein aktives Druckluft-kissen im Werkzeuginnern, dass die RRH-Niethämmer schädliche Schwingungendeutlich reduzieren. Zudem ist ihr Schlag-werk vom Gehäuse abgekoppelt, was dieWerker von schädlichen Rückstößen undVibrationen entlastet.Natürlich kamen auch beim Zusammenbauauf der Baustelle, 18 m über dem Wasser-spiegel der Wupper, pneumatische Niet-hämmer zum Einsatz. „Einen Luftschlauchkann man fast überall hin verlegen“, sagtVolker Laufenberg. Seit diesem Sommer erstrahlt die WertherBrücke wieder im alten Glanz hoch überdem Flussbett der Wupper. Jetzt fehlt zurVollendung des Großprojekts Schwebe-bahnausbau nur noch die Wagenhalle imStadtteil Oberbarmen, ebenfalls über demFluss „schwebend“: Sie soll im Januar 2014vollständig in Betrieb gehen.

hwMit einem RRH-Niethammer setzte Queckmassive Zierprofile aus Stahl auf eine Wand-verkleidung für das Bahnhofsgebäude. Durchein integriertes Vibrationsdämpfungssystemgeht die Schlagkraft direkt in die Nietverbin-dung – und nicht in Arme und Hände desBedieners

Denkmalschutz

Volker Laufenberg, Projektleiter

«

»

Wir haben die „Puzzle-stücke“ in unserem Werkmit Niethämmern vonAtlas Copco vorbereitet,und ein Leipziger Indus trie-montageunternehmen setztsie nun hoch über derWupper an der WertherBrücke zu einem Bahnhofzusammen.

info

RRH-Niethämmer: 543

Insgesamt rund 330 Tonnen Stahl wurden verarbeitet, damit die Schwebe-bahnstation Werther Brücke wieder in ihrer originalen Jugendstilarchitekturglänzen kann. Weil denkmalschutzbedingt keine Verschraubungen oder garSchweißnähte erlaubt waren, wurde die genietete Fassadenkonstruktionunter anderem mit Niettechnik von Atlas Copco Tools rekonstruiert

48 DK 2-2013

Gut gemeint ist nicht immer gut: „FalscheQualitätsvorgaben können auch einmalkontraproduktiv sein“, sagt StefanKrämer, Geschäftsführender Gesell-schafter der Krämer GmbH in Metzin-gen. „Einer unserer größten Abnehmervon Holzleitern trat vor einiger Zeit mitder Forderung an uns heran, die Metall-scharniere, die beide Teile der Stehleiteram oberen Ende verbinden, auf ein fest-gelegtes Drehmoment von fünf Newton-meter zu verschrauben.“ Bis dahin hattendie Werker im Betrieb jahrzehntelang„nach Gefühl“ montiert – ohne größere

Beanstandungen. Dabei werden pro Lei-ter im Normalfall acht Flachrundschrau-ben verwendet. Sie sind mit einem Vier-kant versehen, damit sie sich im Holznicht drehen, und werden durch selbstsi-chernde Muttern auf der Gegenseitefixiert. „Lösen können die sich also nichtmehr“, erklärt Krämer. „Und weil unsereMitarbeiter in der Montage sehr erfahrensind, lagen die Schraubenköpfe auchimmer schön bündig im Holz.“Der besagte Großkunde wollte sich aberplötzlich nicht mehr auf die Erfahrungverlassen, sondern wünschte eine – wie

auch immer – „belegbare Qualität“. DerGedanke: Wenn immer mit dem gleichenDrehmoment verschraubt werde, müsstedie Prozesssicherheit gewährleistet unddas Produkt also höherwertig sein. „Mankann nicht mal sagen, dass sie wenigerBeanstandungen erwarteten“, meintKrämer rückblickend, „denn die gab eseigentlich nicht.“ Oder jedenfalls nichtwegen der Schrauben.

Drehmoment als Steuerungsgrößepasst nicht zum Werkstoff Holz

Stefan Krämer fuhr ein paar Tests undteilte seinem Kunden mit, dass die Vor-gehensweise nicht praktikabel sei, weilsich die Schraubenköpfe bei immer glei-chem Drehmoment aufgrund der unter-schiedlichen Festigkeit des Holzes – diesich im Wesentlichen aus der Anordnungder Jahresringe in den Holmen ergibt –auch immer unterschiedlich tief in dasMaterial einarbeiten. „Die Steuerung überdas Drehmoment passt einfach nicht zumWerkstoff Holz“, meint Krämer. „Folg-

Neue Schraubstrategie: Holzleitern optisch und technisch einwandfrei verschraubt

Schönes Ergebnis, belegbare QualitätDie Holzleitern in „belegbarer Qualität“ zu montieren, forderte einGroßkunde von seinem Lieferanten Krämer. Doch die Scharnier-schrauben statt „nach Gefühl“ mit einem festgelegten Drehmo-ment anzuziehen, versenkte viele Schrauben zu tief ins Holz. Dennder variable Werkstoff ist für diese Schraubstrategie nicht geeig-net. Die Lösung brachte das neue Turbo-Tight-Verfahren: eineschnelle, ergonomische Montage mit einem optisch einwandfreienErgebnis – und das unabhängig vom Werker.

Bild

er:T

hom

asPr

euß

Inhaber Stefan Krämer miteinem seiner Lieblingsprodukte,einer Sprossenstehleiter ausHolz. „Der Markt ist klein, aberfein“, sagt der Unternehmer

Bild

er:T

hom

asPr

euß;

Rüdi

gerV

ogel

Holzbearbeitung

lich gab es sehr viele Einpressungen, unddamit ist so eine Leiter eigentlich unver-käuflich für unseren Kunden.“ Trotzdemwurde die erste Charge wunschgemäßausgeliefert – und kam postwendend alsReklamation zurück. „Da war dann auchder Qualitätsabteilung des Kunden klar,dass dieses Verfahren untauglich ist“, sagtder Unternehmer.Just in dieser Zeit meldete sich – zufällig– ein Fachhandelspartner von AtlasCopco Tools, der das Gebiet zwischenReutlingen, Ulm und Bodensee geradefrisch übernommen hatte, per Kaltak-quise. „Wir kamen recht schnell auf die-ses Thema zu sprechen, und derVertreter hat gleich gesagt, es gebeda eine neue Technik von AtlasCopco, die er gerne präsentierenwürde.“ Gesagt, getan. Der Mitar-beiter von Buck Industrieservicebrachte gleich einen Experten vonAtlas Copco Tools mit: CorneliusAichele, Produktmanager für elek-trische Werkzeuge. Gemeinsamstellten sie das neue SchraubsystemPower Focus 600 mit einem Stab-schrauber der Tensor-ES-Reihe vor.„Herr Aichele hatte den Schraubfall inwenigen Schritten programmiert undoptimiert – und schon konnten wir losle-gen“, wundert sich Stefan Krämer heute

noch ein bisschen. „Jede Schraube saßauf Anhieb, die Optik stimmte in allenFällen – und wir konnten an den immergrün leuchtenden Kontroll-LEDs daspositive Schraubergebnis ablesen.“

Neuer Elektroschrauber ist leichterund schneller

Zwei Wochen behielt der Betrieb denSchrauber zu Testzwecken da – und gabihn nicht mehr her. „Meine Mitarbeiterwollten das Werkzeug schon nach denersten fünf Schrauben nicht mehr aus derHand geben!“, sagt Krämer. Vor einigenMonaten, im Frühjahr 2013, wurde danndie Investition vorgenommen. Inzwischenschaut sich der Unternehmer die von derSteuerung gespeicherte Statistik der letz-

ten 1000 Schrauben etwa einmal proWoche an und kann sich beruhigt zurück-lehnen: Alle Schraubergebnisse sind inOrdnung.„Wir hatten bisher nur einige Druckluft-Winkelschrauber des Typs LTV von AtlasCopco im Einsatz“, sagt Krämer, „undzwar im Metallbau.“ Die Holzleiterndagegen wurden mit einfachen Elektro-

Vier Schrauben rechts und vier links haltendie beiden Schenkel der hölzernen Spros-senstehleitern sicher zusammen. Mit der

neuen SchraubstrategieTurbo-Tight erzieltKrämer an jeder Leiter ein optisch wie

technisch einwandfreies Ergebnis

Diese Schrauben (oben links) zogen sichfrüher zumTeil zu fest in das Holz ein,wenn die selbstsichernden Muttern mitdem vorgegebenen Drehmoment von5 Nm montiert wurden

Tensor ES

Elektroschrauber mit einfacher Bedienung

Genauigkeit ± 7,5 % im hand -gehaltenen Betrieb

Schraubstrategie Turbo-Tight perfektfür Werkstoff Holz geeignet

Gute Ergonomie

LED warnt bei Fehlern

50 DK 2-2013

Holzbearbeitung

werkzeugen mit Rutschkupplung mon-tiert. „Da war der gesteuerte Elektro-schrauber natürlich ein größerer Schritt.Aber er hat sich absolut gelohnt!“ Nichtnur ist der Endkunde jetzt zufrieden, weildie Montagequalität belegt werden kann.Auch die Werker freuen sich: „Der neueSchrauber ist viel leichter und auch deut-lich schneller“, findet Michael Friedrich,der die Leitern zusammenbaut, verpacktund palettiert. „Und ich muss ihn nicht soumständlich halten wie den Pistolen-schrauber früher.“ Sehr angenehm sei,dass das Werkzeug nicht vibriere wie derzuvor eingesetzte Schrauber und dass er,Friedrich, keinen Starthebel mehr betäti-gen müsse, sondern den Abtrieb einfachauf die Schraube drücken könne. Dennder Tensor ES setzt sich per Schubstart inBetrieb, dreht zunächst langsam, bis er

sauber eingefädelt hat, undzieht dann via Turbo-Tightim Extremschnelllauf aufetwa 3,5 Nm an. Das istweniger als die ursprüngli-chen Vorgaben des Kunden,aber die Qualität stimmt.Die Drehzahl regelung amAnfang findet Chef Krämerübrigens „sehr clever“.

Wichtig ist das optischeErgebnis

Wer nun meint, mit einerDrehmomenteinstellung von3,5 Nm statt der ursprüngli-

chen 5 Nm wäre der Schraubfall auch miteinem gewöhnlichen Abschaltschrauberzu zähmen, der irrt. Atlas-Copco-ExperteAichele erklärt die neue Turbo-Tight-Strategie des Tensor ES so: „Die Steue-rung ermittelt mit Kopfauflage derSchraube die Steigung der Schraubkurveund damit die Federkonstante – den soge-nannten Elastizitätsmodul. Basierend dar-auf errechnet die Steuerung die voraus-sichtliche Dauer in Form des Drehwin-kels, der bis zum Erreichen der bündi-gen Auflage des Schraubenkopfes imHolz nötig ist. Anhand des ermitteltenRestweges wiederum regelt die Steue-rung aktiv die Geschwindigkeit des ES-Schraubers bis zum Erreichen des End-moments.“Trotzdem ist das Drehmoment in diesemFall nur eine Hilfsgröße. Letztlich passen

die eingestellten 3,5 Nm sehr gut zumvorliegenden Schraubfall. Tatsächlichmachte man sich hier bei der Program-mierung zunutze, dass der E-Modul desWerkstoffs Holz trotz der unterschiedli-chen Jahresringe mit gewissen Toleranzenkonstant ist. „Hier ergänzen sich Techno-logie und Natur hervorragend“, freut sichAichele, „und das optische Ergebnis istnahezu perfekt.“Der Clou des von Atlas Copco patentier-ten Turbo-Tight-Verfahrens liegt eigent-lich woanders: Das Schraubwerkzeugkann so schnell wie kein anderes anzie-

hen, weil es erst und genau dann abschal-tet, wenn die noch im Schrauber vorhan-dene Rest-Rotationsenergie genau zumErreichen des Endmoments ausreicht.Neben der extrem hohen Geschwindig-keit wird dadurch das auf den Werkerwirkende Reaktionsmoment praktisch eli-miniert. „Ziel unserer Entwickler war es,das Reaktionsmoment eines Elektro-schraubers demjenigen – sehr niedrigen –eines guten Druckluftschraubers anzu-gleichen“, erklärt Aichele. Woran Gene-rationen von Ingenieuren gescheitert sind,das sei nun gelungen. Vor allem diehöhere Rechnerleistung und die hoheAbtastrate der Schraubkurve, die in denfrüheren Steuerungen noch nicht mög-lich war, hätten zu dieser technischenNeuerung beigetragen.

„Der Tensor ES ist viel leich-ter und schneller als derSchrauber, den wir früherverwendet haben“, sagt Werker Michael Friedrichüber das neue Elektrowerk-zeug. „Und an den grünenLEDs sehe ich sofort, dassdie Verschraubung in Ord-nung ist.“

GeschäftsführerStefan Krämer

«

»Wir haben mit dem neuenSchraubsystem in die Ergonomie für unsere Beschäftigten investiertund gleichzeitig die Qualität verbessert.

Stefan Krämer interessiert diese Inge-nieurkunst nur am Rande. Für ihn istwichtig, dass das Verfahren sein Schraub-problem löste. „Wir haben mit dem Ten-sor ES in die Qualität unserer Produkteund in die Ergonomie für unsere Beschäf-tigen investiert“, bilanziert der Inhaber.„Und wir haben nun ein werkerunabhän-giges Schraubverfahren, das uns Sicher-heit gibt, wenn wir – wie momentan – zur

Abdeckung von Spitzen mit Aushilfenarbeiten.“ Die Einarbeitungszeit sei prak-tisch zu vernachlässigen. Zudem habe erfestgestellt, dass seine Mitarbeiter vielmotivierter seien, weil sie mit höherwer-tiger Technik zu tun hätten und die Be las -tung geringer sei, hebt Krämer hervor.Die Technik habe ihn jedenfalls über-zeugt. „Ich überlege nun, bei der nächstenanstehenden Neuanschaffung für die

Metallfertigung statt eines Druckluft-schraubers auch einen ES-Elektroschrau-ber einzusetzen.“ tp

DK 2-2013 51

Holzbearbeitung

info

Elektroschrauber Tensor ESmit Power Focus 600: 544

Über die Krämer GmbH, Metzingen

1929 vom Großvater des heutigen Gesellschafters gegründet, produzierte Krämerzunächst Holzprodukte für die Landwirtschaft und den Weinbau: von Tomaten-stecken über Gartenzäune bis hin zu Weinberghäuschen. Später kamen Leitern in un-terschiedlichen Größen und Varianten hinzu, vor allem für den Obstbau. In den1970er Jahren kam der Werkstoff Aluminium in Mode, bis 2009 wurden in Met-zingen auch Alu-Leitern gefertigt. Heute produziert das Unternehmen jährlich rund30 000 Sprossenstehleitern aus tragfähigem Redpine-Holz – mit Sprossen aus ab-riebfestem Buchenholz, die vor allem von Malern, Gipsern, Trockenbauern und Elek-trikern gekauft werden.Den größeren Teil seines Geschäfts macht der Betrieb im Projektgeschäft mit in-dividuellen Aluminium-Laufstegsystemen für Arbeitsplätze auf Großmaschinen: Zu-gänge, Plattformen, Laufwege, Geländer. 300 t Material werden dafür pro Jahr inMetzingen verarbeitet. Krämer hat 38 Mitarbeiter, darunter sieben Konstrukteure.Nur vier Mitarbeiter sind regelmäßig in der Leiternfertigung beschäftigt.

Holzleitern – sind die nicht anachronistisch?„Trotzdem ist das Leiterngeschäft interessant“, sagt Inhaber Stefan Krämer, derseinen Marktanteil bei hölzernen Sprossenstehleitern hierzulande auf etwa ein Drit-tel schätzt. „Handwerker schwören aus verschiedenen Gründen auf Holzleitern“, er-klärt der Experte, dessen Vater und Großvater in Metzingen schon Leitern gebauthaben. „Einer der wichtigsten ist die Wärmeleitfähigkeit: Wenn Sie stundenlang aufeiner Alu-Leiter stehen, bekommen Sie kalte Knie. Auf einer Holzleiter passiert dasnicht.“ Außerdem greife die Hautfeuchtigkeit die Oberfläche des Aluminiums an;Handwerker bekämen dadurch schnell schwarze Finger. Und ein dritter Grund istrein technischer Natur: „Wenn Aluminiumleitern umfallen und Dellen in den Holmenoder Sprossen zurückbleiben, können diese unscheinbaren Fehler später sehr ge-fährlich werden, wenn eine Sprosse ohne Vorwarnung bricht“, warnt Stefan Krämer. Holz könne zwar splittern, doch die Festigkeit des Materials leide nicht. „Zu-sammen mit dem günstigeren Preis sind das also reichlich Gründe, warum Holzlei-tern immer noch sehr gut gehen!“

Den Großteil seines Umsatzes macht Krämer imProjektgeschäft mit Laufstegsystemen für Arbeits-plätze auf Großmaschinen: Zugängen, Plattformen,Laufwegen und Geländern

Bei einigen Leitern werden an langen Stäben noch Werbe botschaften des Großkunden angebracht

52 DK 2-2013

Fortbildung

„Man könnte meinen, dass es für michnach 16 Jahren im Job als Servicetechni-ker nicht viel Neues gibt, aber hier lerneich immer wieder etwas dazu.“ ReinerBrosi ist heute in der Masters-of-Air-Academy von Atlas Copco, um alles überdie übergeordnete Steuerung ES 16 zuerfahren. Seine Firma HB Kompressorenvertreibt Druckluftanlagen und -zubehörvon Atlas Copco. Der Servicetechnikerwartet und repariert die Anlagen undnimmt Kompressoren in Betrieb. An den

Schulungen nimmt er nicht nur teil, umdie hierfür erforderliche Zertifizierungals Atlas-Copco-Fachtechniker zu erhal-ten, sondern vor allem, um Denkanstößeund Hilfen für den Alltag mitzunehmen.„Hier erfährt man Neues weit über dieBedienungsanleitung hinaus“, erklärtBrosi. „Nicht nur, wie man Steuerpara-meter programmiert, sondern zum Bei-spiel auch, wie die Elektronik fürbestimmte Anforderungen verändert oderangepasst werden kann.“ Das Gelernte

könne eins zu eins im Job umgesetzt wer-den. Dass die Praxis im Vordergrundsteht, lobt Brosi besonders: „Wenn mandie Dinge selbst in die Hand nimmt,anfasst, wird alles begreifbarer, daskommt viel besser im Kopf an, als wenndie Themen nur theoretisch vermitteltwerden.“Die übergeordnete Steuerung ES 16 istein sehr komplexes Thema, weswegenerst am zweiten Seminartag die Übungenam „lebenden Objekt“ auf dem Pro-gramm stehen. Die zehn Teilnehmer ver-teilen sich in der Halle auf verschiedeneÜbungsstationen in einer Art Zirkeltrai-ning. Kompressoren und Steuerungen,Zubehör zur Druckluftaufbereitung wieTrockner oder Ölabscheider stehen alsModule im 160 m2 großen Raum bereit.„Hier haben wir Platz, um im Prinzipjeden Atlas-Copco-Kompressor in derPraxis zu zeigen“, erklärt Michael Lind-

Seit Anfang dieses Jahres schult Atlas Copco seine Druckluft-Vertragshändler in neuen Räumlichkeiten, die ganz auf die Praxisausgerichtet sind: An angeschlossenen Kompressoren,Generatoren, Trocknern und Zubehör wird Praxiswissen weit überdie Bedienungsanleitung hinaus vermittelt. Die Zertifizierung zumAtlas-Copco-Fachtechniker beispielsweise berechtigt zur Inbetrieb-nahme und zu Garantiearbeiten an den geschulten Produkten.

Neues Schulungskonzept für Händlerpartner von Atlas Copco

„Nach dem Kauf ist vor dem Kauf“

Auf einer Fläche von 160 m2 stehen diverse Kompressoren und Steuerungen sowie Gerätezur Druckluftaufbereitung, wieTrockner oder Ölabscheider, als Module bereit. Je nachThemawird die Anlage so aufgebaut, wie die Schulungsteilnehmer sie beim Kunden vorfinden

Bild

er:S

tefa

nEi

chler

DK 2-2013 53

Fortbildung

ner, der die Schulungen leitendbetreut. Je nach Thema werdedie entsprechende Anlage aufge-baut, um die Teilnehmer mit denProdukten üben zu lassen, die siebeim Kunden vorfinden.

Praxis-Übungen an derSteuerung

Als Übung müssen die Teilneh-mer nun über die Bedienoberflä-che der ES 16 verschiedeneAufgaben lösen, um sich mitder Menüführung vertraut zumachen. An einer weiteren Sta-tion sollen mittels der Steuerung

ein drehzahlgeregelter Kompressor undzwei Last-Leerlauf-Kompressoren opti-mal aufeinander abgestimmt werden.„Wir können hier alles simulieren, wasdie Teilnehmer bei ihren Kunden vorfin-den könnten“, erklärt Lindner. „Von Feh-lern, Abschaltungen oder externen Signa-len bis hin zu Drücken oder Temperatu-ren.“ Einige Übungen fänden auch alsRollenspiel im Einzelgespräch mit dem

Trainer statt, der den Kunden „spielt“.„Gerade diese Übungen decken Unsi-cherheiten auf und helfen den Teilneh-mern im Alltag weiter“, weiß MichaelLindner.Auch Firmeninhaber Tobias Kunst istheute als Teilnehmer in Essen dabei, weilseine Kunden die neue ES 16 für ihredrehzahlgeregelten Atlas-Copco-Kom-pressoren einsetzen möchten. Die Steue-rung sei das Beste, was es derzeit aufdem Markt hierfür gebe, erfordere jedochviel Know-how, meint Kunst, der ausUlm ins Ruhrgebiet gereist ist, um sichdieses Fachwissen anzueignen. Kunstfühlt sich auf Fragen jetzt gut vorbereitet.„Man geht mit diesem Wissen viel sou-veräner zum Kunden.“Als zertifizierter Betrieb, der selbst Inbe-triebnahmen durchführt, muss sein Unter-nehmen jedes Jahr Schulungen nachwei-sen. Diese besucht Kunst nicht alle selbst.„Unsere Mitarbeiter sind ebenfalls aufdem neuesten Wissensstand.“ Dass diePraxis bei dem neuen Schulungskonzeptim Vordergrund steht, streicht auch TobiasKunst als positiv heraus. Zu seiner Schu-

lungseinheit gehören insgesamt zehn Teil-nehmer. „Damit jeder Gelegenheit hat,das Gelernte selbst praktisch anzuwen-den, halten wir die Gruppen bewusstklein“, erklärt Schulungsleiter Lindner,der auch die Erfahrung gemacht hat, dassviele sich in einer kleinen Gruppe ehertrauen, Fragen zu stellen.

Bessere Beratung und Vermittlungvon „Mehrwert“

Seit einem Jahr unterstützt Atlas Copcodie Händler mit dem neuen Schulungs-konzept noch intensiver als zuvor – mitdem Ziel, mehr Basiswissen zu schaffenund die Unternehmen als Vertragshändlerzu zertifizieren, die ihre Kunden so autarkwie möglich versorgen können. „Dass wirals Partner für alle Fälle unseren Ver-tragshändlern zur Seite stehen, wird

„Die Steuerung ES 16 ist das Beste, was es derzeit auf dem Marktfür drehzahlgeregelte Atlas-Copco-Kompressoren gibt, erfordertjedoch viel Know-how“, meint Firmeninhaber Tobias Kunst

Als Übung müssen dieTeilnehmer zum Beispiel über die Bedien-oberfläche der Steuerungen verschiedene Aufgaben lösen, umsich mit der Menüführung vertraut zu machen

SchulungsleiterMichael Lindner

«

»

Seit Kurzem unterstützenwir die Händler mit demneuen Schulungskonzeptnoch intensiver als zuvor– mit dem Ziel, mehrBasiswissen zu schaffenund die Unternehmenals Vertragshändlerzu zertifizieren.

selbstverständlich so bleiben“, betontWolfgang Holtapel, Trainings-Managerfür den Bereich Service, der gemeinsammit Schulungsleiter Michael Lindner dasKonzept der Masters-of-Air-Academyentworfen hat. „Durch die Schulungensind die Händler in der Lage, ihren Kun-den nicht nur die Atlas-Copco-Kom-

pressoren „hinzustellen“, sondern auchderen Mehrwert zu vermitteln und nutz-bar zu machen“, betont Holtapel. Atlas-Copco-Kompressoren seien erklärungs-bedürftige Investitionsgüter. „Die Schu-lungsteilnehmer kennen über die Pro-duktpalette hinaus vor allem die Mög-lichkeiten, die in unseren Kompressoren

und Steuerungen stecken. Sie können ihreKunden mit diesem Wissen besser bera-ten und mit ihrem Know-how Vertrauenschaffen.“ Das zahle sich auch für dieweitere Zusammenarbeit mit den Anwen-dern aus. „Nach dem Kauf ist vor demKauf“, bringt es Holtapel auf den Punkt.Denn Altas Copco stehe nicht nur mit sei-nen Produkten, sondern auch mit profes-sionellem Service für Qualität. up

54 DK 2-2013

Fortbildung

info

Schulungsprogramm: 545ES-Energiesparsysteme: 546Praxis steht im Vordergrund: Hier verbindet ein Schulungsteilnehmer gerade den CAN-

Bus mit der Elektronikonsteuerung MK 5

Übergeordnete Steuerung senkt Energieverbraauch um 10 %Das Energiesparsystem ES 16 kann mit bis zu 16 Kompressoren verbun-den werden. Als zentrale Steuerungseinheit für vollständige Druckluft-netze empfängt und verarbeitet es Informationen von Kompressoren undTrocknern. Das Ergebnis sind zuverlässige und effiziente Netzwerke, indenen sich Energieeinsparungen von bis zu 10 % erzielen lassen.Kompressoren und Trockner können über ein CAN-Netzwerk mit der ES 16verbunden werden. Das System speichert sämtliche Maschinen- und Sen-sordaten bis zu einer Woche. Benutzer können so die Leistungsfähigkeitihrer Druckluftversorgung mit Hilfe von Grafiken und Trends analysierenund optimieren. Wer längere Zeit räume benötigt, kann die Daten über dasInternet abrufen. Das ES 16 verfügt über eine optionale Kontrollfunktion, mit der der Druckin einem Druck luftnetz reguliert werden kann. Dazu werden die Maschinenunterschiedlicher Größen automatisiert gestartet und angehalten sowieihre jeweiligen optimalen Betriebspunkte ermittelt. Außerdem kann so derDruck in einem Druckluftnetz auf dem niedrigstmöglichen Niveau gehal-ten werden, was weitere Energieeinsparungen bewirkt. Ein Beispiel: Wirdder Druck in einem Druck luftnetz um 1 bar gesenkt, sinken der Energie-

verbrauch um 7 % und der Leckagenanteil um 13 %. Atlas Copco rechnetmit einer durchschnittlichen Energieeinsparung von 10 % für Kompresso-ren mit Drehzahlregelung (VSD) sowie für Turbokompressoren. Bessere Kontrolle und mehr LeistungMit dem neuen Energiesparsystem können Anwender ihre Produktions -kosten reduzieren, ohne das Risiko einzugehen, dass nicht mehr genugDruckluft zur Verfügung steht. Gleichzeitig sinken der Energieverbrauchund damit die CO2-Emissionen.

Das Energiesparsystem ES 16 vernetzt bis zu 16 Kompressoren oder Trockner

Wolfgang Holtapel, Trainings-Manager Service

«

»

Durch die Schulungensind die Händler in derLage, ihren Kunden nichtnur die Atlas-Copco-Kompressoren „hinzu-stellen“, sondern auchderen Mehrwert zu ver-mitteln und nutzbar zumachen.

DK 2-2013 55

Atlas Copco hat in diesem Jahr eine ganzneue Kompressorentechnologie auf denMarkt gebracht, die einen Meilenstein inder Geschichte der Verdichtungstechnikdarstellt: die ultrakompakten, öleinge-spritzten und drehzahlgeregelten Kom-pressoren der Reihe GA VSD+. „In derKlasse bis 30 Kilowatt Leistung setzenwir damit ganz neue Maßstäbe hinsicht-lich Energieeffizienz, Aufstellfläche,CO2-Ausstoß und Leistung“, betontJürgen Wisse, GeschäftsbereichsleiterIndustriedruckluft. „Außerdem sind dieneuen Maschinen für alle Anwendungengeeignet und für jeden Kunden er-schwinglich!“Die vermutlich größte Innovation amGA VSD+ ist die Integration des innerenölgekühlten Permanentmagnet-Motors indas Verdichtungselement. Dadurch wur-den die Maschinen kleiner, leichter, leiserund effizienter. Die Kompressoren sindmit Schallhaube um 55 % kleiner als dienormalen GA-Kompressoren und benöti-gen damit eine weitaus geringere Auf-

stellfläche. DieMaschinen wur-den vollständigvon Atlas Copcoentwickelt undbündeln das ge-samte Konzern-Know-how ausder Druckluft-technik. Gegen-über den bisheri-gen GA-Model-len, die vorerst weiter verfügbar bleiben,wurde der Volumenstrom bei gleicherLeistungsaufnahme um bis zu 12 % ge-steigert. „Diese und weitere konstruktiveÄnderungen führen zu Energieeinsparun-gen von durchschnittlich 50 Prozent“,verspricht Wisse. Der Geräuschpegelbeträgt nur 62 dB (A), so dass die Gerätedirekt am Arbeitsplatz aufgestellt werdenkönnen, ohne dass das Betriebsgeräuschden Mitarbeitern auf die Nerven geht.Die Konstrukteure des neuen Kompres-sors wurden vom Atlas-Copco-Konzern

mit dem Umweltpreis 2012 ausgezeich-net. Zur Begründung heißt es, die neuenMaschinen setzten mit ihrem extrem gerin-gen Energiebedarf einen „neuen Indus-triestandard“, von dem sowohl AtlasCopcos Kunden als auch die Umwelt pro-fitieren würden. tp

Gegenüber herkömmlichen Maschinen sparen die neuen GA-VSD+-Kompressoren rund 50 % Energie ein. Die Aufstellfläche istum die Hälfte geringer als bei den bisherigen GA-Modellen, dieLuft-Ausbeute bei gleicher Leistung um 12 % höher.

Neue GA-Kompressoren brauchen weniger Energie und Aufstellfläche

Die kompakte Revolution

info

GA VSD+: 547

Anfangsinvestition

Instandhaltungen imLebenszyklus

Energiekostenwährend der Lebensdauer

50 % Energieeinsparungendurch Drehzahlregelung mitVSD +-Technologie

Nutzfahrzeugbau

Anlässlich der 64. IAA Nutzfahrzeugezeigte MAN unter vielen Neuerungen mitdem Metropolis ein Hybrid-Forschungs-fahrzeug für den Einsatz in Innenstädten.Wird seine Lithium-Ionen-Batterie mit

regenerativ erzeugtem Strom geladen,lassen sich auch schwere Transportauf-gaben ohne Kohlendioxid-Ausstoß erle-digen. Emissionsarm ist der Lkw beimElektrobetrieb noch in einer anderen Hin-

sicht: Es fährt besonders geräuscharm.Den Lärm hatten auch die Fertigungspla-ner bei MAN im Visier, als sie nach einerAlternative zu den Impulsschraubern imWerk München der MAN Truck & BusAG suchten. Obwohl auch diese prinzi-piell schon leise sind, übertragen sich ihreSchlagimpulse auf die Stahlträger undverursachen laute Geräusche bei derLkw-Montage. „Unsere Mitarbeitermussten zwar keinen Gehörschutz tra-gen, manche machten das aber doch ganzgerne“, sagt Prozessplaner ChristianPawel. „In der Halle war es einfach zulaut.“

Tensor-Revo-Hochmomentschrauber senken Lärmpegel im Lkw-Rahmenbau

Ohne Lärm zum TruckDa selbst Impulsschrauber bei den Montagearbeiten an den Stahl-rahmen von Trucks zu viel Lärm verursachen, ersetzte MAN Truck& Bus sie durch Tensor-Revo-Werkzeuge von Atlas Copco Tools.Die elektronisch gesteuerten Hochmomentschrauber konntenaußerdem hinsichtlich des Handlings und der Dokumentations-fähigkeit punkten. Die hohe Variabilität in der Lkw-Fertigung lässtsich mit den Werkzeugen ebenfalls sehr effektiv handhaben.

56 DK 2-2013

DK 2-2013 57

Nutzfahrzeugbau

Heute ist selbst eine Besprechung ent-lang der Fertigungslinie kein Problem.Denn die Impulsschrauber werden nachund nach durch Tensor-Revo-Schraubervon Atlas Copco Tools ersetzt – Elektro-Hochmomentschrauber, die je nach Aus-führung Drehmomente bis zu 1000 Nmbewältigen, dabei aber selbst in der leis-tungsstärksten Ausführung nur rund 6 kgwiegen. „Die neuen Schrauber sindwesentlich ruhiger, viel angenehmer fürdie Ohren“, fährt Pawel fort. „Zudem bie-ten sie auch bezüglich der Schraubaufga-ben die erforderliche Flexibilität.“ Kaumein Truck gleicht dem anderen, Fahrge-

stelle mit zwei, drei, vier oder fünf Ach-sen wechseln sich ab, und Fahrzeuge fürden Fernverkehr sind anders gebaut alssolche für den Baustelleneinsatz. Ent-sprechend vielfältig sind die Anbauteile,und die Monteure müssen mal von derSeite, mal von innen schrauben. „EineAutomatisierung mit Montagestationenfür fest vorgegebene Aufgaben macht beidieser Variabilität keinen Sinn, dieSchraubwerkzeuge müssen entsprechendflexibel nutzbar sein.“Die MAN-Verantwortlichen hatten vorabdas Angebot an Hochmomentschraubernauf dem Markt gesichtet und verschie-

dene Werkzeuge getestet. „Bezüglich derwichtigen Aspekte Zugänglichkeit undDrehzahl hat Atlas Copco das Rennengemacht“, erinnert sich Christian Pawel,„obwohl wir uns gerade bei derGeschwindigkeit noch mehr Leistungwünschen würden.“

Schnelligkeit ist entscheidendesKriterium

Impulsschrauber seien zwar laut, aberschneller. Bislang gebe es jedoch auf demMarkt keine handgeführten Elektro-schrauber, die an die Drehzahlen ihrerDruckluft-Pendants herankämen. „Füruns war das ein kritischer Punkt, dennbei der Umstellung der Fertigungslinienmüssen wir auf die Taktzeit achten – dieSchnelligkeit der Werkzeuge spielt des-halb eine wichtige Rolle.“ Die Revoserwiesen sich allerdings als schnell genugfür die vorgegebenen Taktzeiten.Ein weiterer wesentlicher Pluspunkt derElektroschrauber sei die Qualität der Ver-schraubung, fährt der MAN-Prozesspla-ner fort. „Die konnten wir weiter stei-gern, weil ein elektronisch gesteuerterSchrauber eine Warnmeldung ausgibt,wenn eine Verbindung nicht korrekt ange-zogen wurde.“ Der Monteur kann dannumgehend den Fehler beheben. Ebenfallsvon Vorteil ist, dass sich mit den Revosdie Arbeit einfacher als zuvor dokumen-tieren lässt. „Das setzen wir nach undnach auch an Bauteilen um, die nichtzwingend dokumentationspflichtig sind.Wir erfassen die Werte und können bei

Mit den beiden schweren Lkw-BaureihenTGX (Bild) undTGS legte MANTruck & Bus die Grundlage für leistungs-fähige und effizienteTransportlösungen. Aufbauend aufdiesem Fahrzeugkonzept, wurden zur IAA Nutzfahrzeuge2012 die neuenTG-Fahrzeuge vorgestellt, die dieAnforderungen des künftigen AbgasstandardsEuro 6 erfüllen

Bilder: Michael Corban; MAN

Christian Pawel,Prozessplaner

«

»

Die neuen Schraubersind wesentlich ruhiger,viel angenehmer für dieOhren. Mit den Impuls-schraubern war es in derHalle früher einfach zulaut.

Bedarf auf sie zurückgreifen.“ Darüberhinaus arbeiten die Tensoren genauer.Durch Schwankungen des Luftdruckskonnte das Anzugsmoment der Impuls-schrauber um rund 15 % vom Sollwertabweichen – bei den Elektroschraubernsind es nun nur noch rund 7 %.Die modernen Werkzeuge überzeugtenauch die MAN-Mitarbeiter, obwohl diesesich umstellen mussten. Denn obgleichdie Revos für ihre Leistungsfähigkeitschon sehr kompakt sind, sind sie dochschwerer als die alten Impulsschrauber.Zudem muss mit einem Gegenhalter gear-

beitet werden, der das Handling er-schwert. „Das ist natürlich stets ein Kom-promiss, aber die Atlas-Copco-Werk-zeuge stellen hier den besten Mittelwegdar“, so Pawel weiter.

Werkzeuge sind leiserund vibrationsärmer

„Und nach der Eingewöhnungsphasekommen nun positive Stimmen seitensunserer Kollegen, die gegenüber denImpulsschraubern sowohl das Handlingals auch die Geschwindigkeit akzeptieren,weil die Werkzeuge nicht nur leiser sind,sondern aufgrund weniger Vibrationendas Handgelenk schonen.“ Hinzu komme,dass an Stellen, an denen zuvor schonmit Abstützungen gearbeitet wurde, derRevo sogar schneller sei. „Auf Dauerüberzeugen eben die Vorteile der elektro-nisch gesteuerten Schraubtechnik.“

Um die Arbeit weiter zu erleichtern,modifizierte Atlas Copco zudem dieWerkzeuge. „Wir arbeiten überwiegendmit zwei Drehmomentwerten“, sagtChristian Pawel abschließend. Alles, was280 Nm erfordere, sei mit den „norma-len“ schwarzen Schraubern zu erledigen.Genügen 200 Nm, erkennt der Monteurdas passende Werkzeug an der rotenGehäusekappe – eine Sonderanfertigungvon Atlas Copco für MAN. Darüber hin-aus wurde auch die Kabelführung modi-fiziert. „Für uns boten sich Winkelsteckeran, da sie das Handling weiter erleichtern– alle neuen Geräte für uns werden des-halb bereits ab Werk damit ausgerüstet.“

co

58 DK 2-2013

Nutzfahrzeugbau

Tensor Revo

Kompakter Elektroschrauber für hoheDrehmomente bis 1000 Nm

Mit Pistolengriff

Vergleichsweise geringes Gewicht (ma-ximal 6 kg)

Einsatz: handgehalten mit Gegenhalteroder eingespannt in Vorrichtungen

Dokumentationsfähige Montage

Patentierter 360°-Schwenkanschluss

Atlas Copco modifizierte für MAN dieRevo-Schrauber. Werden 280 Nm benötigt,greifen die Monteure zu den Modellen mitder normalen schwarzen Gehäusekappe;die Schrauber für 200 Nm haben eine roteKappe

Im Lkw-Rahmenbau haben Tensor-Revo-Hochmomentschrauber von Atlas Copco Toolsdie alten Impulsschrauber verdrängt. Deren Schlagimpulse übertrugen sich sehrgeräuschvoll auf die großen Stahlbaugruppen, was den Lärmpegel in der Halle deutlicherhöhte. Die Revos arbeiten wesentlich leiser und präziser – und sind flexibel einsetzbar

info

Tensor Revo: 548

Wenn Sie die DRUCKLUFTKOMMENTARE nochnicht regelmäßig beziehen, können Sie dashiermit ändern:

� Ja, ich möchte die DRUCKLUFTKOMMENTARE

regelmäßig kostenlos beziehen!

So erreichen Sie mich persönlich:

� Zu den umseitig angekreuzten Kennziffern möchteich gern mehr wissen!

Firma

Abteilung

Vor- und Zuname

Straße/Postfach

PLZ/Ort

Telefon

Unsere Betriebsgröße nach Beschäftigten:bis 9 10–19 20–49 50–99 100–199 200–499 500–999 1000–4999 5000 und mehr

VF1.D

LK.0

303.

1

Ich

möc

hte

meh

rwiss

enun

dbi

tteum

meh

rInf

orm

atio

nzu

der/d

enKe

nnzif

fer/n

:

DasP

orto

über

nehm

enwi

rfür

Sie!

Dat

aM-S

ervi

ces

Gm

bH

Lese

rdie

nst

Dru

cklu

ftko

mm

enta

re97

103

Wü

rzb

urg

501

502

503

504

505

506

507

508

509

510

511

512

513

514

515

516

525

526

527

528

529

530

531

532

541

542

543

544

545

546

547

548

533

534

535

536

537

538

539

540

517

518

519

520

521

522

523

524

So fordern Sie mehr Informationen zu den Produkten an:

Zu allen Produkten und Dienstleistungen, über die wir im Heft berichten, können Sie weitere Informatio-nen anfordern. Dazu müssen Sie uns nur die unter den Artikeln stehenden Kennziffern mitteilen – per Postkarte(unten), per Fax, E-Mail oder über unsere Internet-Seiten.

Per PostkarteTrennen Sie eine der beiden Karten an den perforiertenLinien heraus, tragen Sie Ihre Adresse ein und umkrin-geln Sie auf der Rückseite derselben Karte diegewünschten Kennziffern.

Per FaxUmkringeln Sie auf der Postkarte unten rechtsdie gewünschten Kennziffern und tragen Sie in denFeldern der Karte unten links Ihre Adresse ein.Faxen Sie dann diese ganze Seite an denLeserdienst Druckluftkommentare,Fax-Nummer +49 (0)931-4170-494.

Per E-MailSchreiben Sie an DK-Info@de.atlascopco.com.Geben Sie in der E-Mail Ihre Kennziffern-Wünschesowie Ihre Adresse an, damit wir Ihnen die Informa-tionen zuschicken können.

Übers InternetFüllen Sie das Formular auf unserer Website aus:Geben Sie www.atlascopco.de in den Browser einund klicken in der oberen Navigationsleiste auf„Medien“. Dann gehen Sie im sich öffnendenZusatzmenü auf „Veröffentlichungn“ und wählen dort„Druckluftkommentare“. Über einen Link gelangenSie zum Formular.

GUTSCHEIN: 50 Euro Rabatt pro Teilnehmerfür folgende Schraubtechnik-Schulungen:

�� Schraubtechnik: Grundlagen (1 Tag) (Artikelnummer: 9749 6754 94)

� Ergonomie in der Schraubmontage (1 Tag) (Artikelnummer: 9749 6755 12)

Mit diesem Gutschein gewähren wir einer Person einen einmaligen Rabatt in Höhe von 50 Euroauf ein eintägiges offenes Schraubtechnik- oder Ergonomieseminar. „Offen“ heißt, Sie werden mitTeilnehmern aus anderen Unternehmen zusammensein.

So lösen Sie diesen Gutschein ein: Trennen Sie den Gutschein an der Perforation heraus oder kopieren Sie ihn und schicken ihn beiIhrer nächsten Bestellung per E-Mail oder Fax zu. Bei Fragen zu den Seminaren sprechen Sie bitteunseren Trainingsleiter, Markus Fischer, an:

Tel. +49 (0)9173/793-222, contact.training@de.atlascopco.com.

Gültig bis 31. März 2014.

Zur V

erar

beitu

ng in

aut

omat

isier

ten V

erfa

hren

wer

den

Ihre

Ang

aben

ges

peich

ert.

Druc

kluftk

omm

enta

re 2

/2013

. Sep

tem

ber 2

013

VF1.D

LK.0

303.

1

Ich

möc

hte

meh

r wiss

en u

nd b

itte

umm

ehr I

nfor

mat

ion

zu d

er/d

en K

ennz

iffer

/n:

Wenn Sie die DRUCKLUFTKOMMENTARE nochnicht regelmäßig beziehen, können Sie dashiermit ändern:

� Ja, ich möchte die DRUCKLUFTKOMMENTARE

regelmäßig kostenlos beziehen!

So erreichen Sie mich persönlich:

� Zu den umseitig angekreuzten Kennziffern möchteich gern mehr wissen!

Firma

Abteilung

Vor- und Zuname

Straße/Postfach

PLZ/Ort

Telefon

Unsere Betriebsgröße nach Beschäftigten:bis 9 10–19 20–49 50–99 100–199 200–499 500–999 1000–4999 5000 und mehr

501

502

503

504

505

506

507

508

509

510

511

512

513

514

515

516

525

526

527

528

529

530

531

532

541

542

543

544

545

546

547

548

533

534

535

536

537

538

539

540

517

518

519

520

521

522

523

524

Das P

orto

üb

erne

hmen

wi

r für

Sie!

Dat

aM-S

ervi

ces

Gm

bH

Lese

rdie

nst

Dru

cklu

ftko

mm

enta

re97

103

Wü

rzb

urg