ENGINE Workshop Manual 4G1 (E-W)thomas-peterson.de/.../Motor/Manuals/pweg9523/11A.pdf11A-0-6 MOTOR...

ALLGEMEINE INFORMATIONEN 11A-0-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1. TECHNISCHE DATEN 11A-1-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

WARTUNGSDATEN 11A-1-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

NACHBEARBEITUNGSMASSE 11A-1-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

ANZUGSMOMENTE 11A-1-4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

NEUES ANZUGSVERFAHREN FÜR SCHRAUBEN ANPLASTIKTEILEN 11A-1-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

DICHTMITTEL 11A-1-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

FIPG-DICHTMITTEL 11A-1-7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2. SPEZIALWERKZEUGE 11A-2-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3. GENERATOR UND ZÜNDSYSTEM 11A-3-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4. ZAHNRIEMEN 11A-4-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5. KRAFTSTOFFANLAGE UND ABGASREINIGUNG 11A-5-1. . . . . . . . . . . . .

5a. ANSAUGKRÜMMER UND DROSSELKLAPPENGEHÄUSE(GDI) 11A-5a-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5b. AUSPUFFKRÜMMER (GDI) 11A-5b-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6. WASSERPUMPE UND WASSERSCHLAUCH 11A-6-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7. ANSAUG- UND AUSPUFFKRÜMMER 11A-7-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7a. KRAFTSTOFFSYSTEM (GDI) 11A-7a-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8. KIPPHEBEL UND NOCKENWELLE 11A-8-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8a. KIPPHEBEL UND NOCKENWELLE (GDI) 11A-8a-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9. ZYLINDERKOPF UND VENTILE 11A-9-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10. ÖLPUMPE UND ÖLWANNE 11A-10-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11. KOLBEN UND PLEUEL 11A-11-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12. KURBELWELLE UND ZYLINDERBLOCK 11A-12-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11A-0-1

PWEG9523E Nov. 1995Mitsubishi Motors Corporation

MOTORSERIE 4G1

INHALT

PWEG9523-DE Aug. 2000Mitsubishi Motors Corporation Revidiert

11A-0-2


NOTIZ

MOTOR 4G1 (E-W) - Allgemeine Informationen 11A-0-3


ALLGEMEINE INFORMATIONEN

MOTOR 4G1 (E-W) - Allgemeine Informationen11A-0-4


MOTOR 4G1 (E-W) - Allgemeine Informationen 11A-0-5


Beschreibung 4G13-12-Ventil-VERGASER 4G13-12-Ventil-MPI

Bauart Reihenmotor mit einer obenliegendenNockenwelle und hängenden Ventilen

Reihenmotor mit zwei obenliegendenNockenwellen und hängenden Ventilen

Anzahl der Zylinder 4 4

Brennraum Dachförmig Dachförmig

Hubraum dm3 1299 1299

Bohrung mm 71,0 71,0

Kolbenhub mm 82,0 82,0

Verdichtungsverhältnis 9,5 9,5

Anzahl der Einlaß 8 8Ventile

Auslaß 4 4

Steuerzeiten Einlaßventilöffnet

14_ vor OT 19_ vor OT

Einlaßventilschließt

48_ nach UT 43_ nach UT

Auslaßventilöffnet

55_ vor UT 60_ vor UT

Auslaßventilschließt

13_ nach OT 8_ nach OT

Schmiersystem Druckumlaufschmierung mit Haupt-stromfilter

Druckumlaufschmierung mit Haupt-stromfilter

Ölpumpe Trochoid-Rotorpumpe Trochoid-Rotorpumpe

Kühlsystem Zwangsumlauf-Flüssigkeitskühlung Zwangsumlauf-Flüssigkeitskühlung

Wasserpumpe Zentrifugal-Flügelrad-Typ Zentrifugal-Flügelrad-Typ

PWEG9523-AE Dez. 1998Mitsubishi Motors Corporation Revidiert

MOTOR 4G1 (E–W) – Allgemeine Informationen11A-0-6

PWEG9523� Nov. 1995Mitsubishi Motors Corporation

Beschreibung 4G13–16-Ventil-VERGASER 4G13–16-Ventil-MPI


Reihenmotor mit einer obenliegendenNockenwelle und hängenden Ventilen






Verdichtungsverhältnis 9,5 10, 9,5*1

Anzahl derVentile

Einlass 8 8Ventile

Auslass 8 8

Steuerzeiten Einlassventil öffnet

12° vor OT 17° vor OT

Einlassventilschließt

48° nach UT 39° nach UT

Auslassventil öffnet

48° vor UT 49° vor UT

Auslassventilschließt

12° nach OT 7° nach OT






*1: LANCER für allgemeine Exportländer

PWEG9523-E� Feb. 2001Mitsubishi Motors Corporation Revidiert

MOTOR 4G1 (E–W) – Allgemeine Informationen 11A-0-7


Beschreibung 4G15–VERGA-SER

4G15–MPI12-Ventil

4G15–MPI16-Ventil

4G15–GDI

Bauart Reihenmotor miteiner obenliegen-den Nockenwelleund hängendenVentilen

Reihenmotor miteiner obenliegen-den Nockenwelleund hängendenVentilen

Reihenmotor mitzwei obenliegen-den Nockenwel-len und hängen-den Ventilen

Reihenmotor mitzwei obenliegen-den Nockenwel-len und hängen-den Ventilen

Anzahl der Zylinder 4 4 4 4

Brennraum Halbkugelförmig Halbkugelförmig Dachförmig Dachförmig +gewälbter Kol-benboden

Hubraum dm3 1468 1468 1468 1468

Bohrung mm 75,5 75,5 75,5 75,5

Kolbenhub mm 82,0 82,0 82,0 82,0

Verdichtungsverhältnis 9,0 9,0 9,5 11,0

Anzahl derVentile

Einlass 8 8 8 8Ventile

Auslass 4 4 8 8

Steuerzeiten Einlassventil öffnet

14° vor OT 14° vor OT, 13° vor OT*1

16° vor OT 12° vor OT


48° nach UT 48° nach UT, 47° nach UT*1

40° nach UT 44° nach UT

Auslassventil öffnet

55° vor UT 55° vor UT, 56° vor UT*1

45° vor UT 48° vor UT


13° nach OT 13° nach OT, 8° nach OT*1

15° nach OT 12° nach OT

Schmiersystem Druckumlauf-schmierung mitHauptstromfilter

Druckumlauf-schmierung mitHauptstromfilter



Ölpumpe Trochoid-Rotor-pumpe

Trochoid-Rotor-pumpe



Kühlsystem Zwangsumlauf-Flüssigkeitsküh-lung

Zwangsumlauf-Flüssigkeitsküh-lung



Wasserpumpe Zentrifugal-Flü-gelrad-Typ

Zentrifugal-Flü-gelrad-Typ



*1: Motoren mit speziell niedrigem Abgasausstoß für Australien.


MOTOR 4G1 (E–W) – Allgemeine Informationen11A-0-8


Beschreibung 4G18–16-Ventil-VERGASER 4G13–16-Ventil-MPI


Reihenmotor mit einer obenliegendenNockenwelle und hängenden Ventilen






Verdichtungsverhältnis 9,5 9,5, 10*1*2

Anzahl derVentile

Einlass 8 8Ventile

Auslass 8 8

Steuerzeiten Einlassventilöffnet

12° vor OT 17° vor OT, 9° vor OT*1, 17° vor OT*2


48° nach UT 39° nach UT, 51° nach UT*1, 43° nachUT*2

Auslassventilöffnet

48° vor UT 49° vor UT, 49° vor UT*1, 53° vor UT*2


12° nach OT 7° nach OT, 15° nach OT*1, 7° nach OT*2






*1: SPACE STAR für Europa*2: LANCER für allgemeine Exportländer


MOTOR 4G1 (E–W) – Technische Daten 11A-1-1


1. TECHNISCHE DATENWARTUNGSDATEN

Beschreibung Sollwert Grenzwert

Kipphebel und NockenwelleNockenhöhe Motor mit einer Nockenwel-

l (SOHC) 12 VENTILEinlass (Primär) 38,78 38,28

mm le (SOHC) – 12-VENTIL Einlass (Sekundär) 38,78 38,28

Auslass*1 39,01 38,51

Auslass*2 38,97 38,47

Motor mit einer Nockenwel-l (SOHC) 16 VENTIL*3

Einlass 36,99 36,49le (SOHC) – 16-VENTIL*3

Auslass 36,85 36,35



Auslass 36,68 36,18



Auslass 37,16 36,66



Auslass 36,99 36,49

Motor mit zwei Nockenwel-l (DOHC)

Einlass 34,67 34,17len (DOHC) Auslass 34,26 33,76

Motor mit zwei Nockenwel-l (DOHC) GDI

Einlass 34,85 34,35len (DOHC) – GDI Auslass 34,59 34,09

Nockenwellen-Lagerzapfen-Durchmesser Motor mit einer Nockenwelle (SOHC) 45,93–45,94 –g pmm Motor mit einer Nockenwelle (SOHC) –

16-VENTIL*744,93–44,94 –

Motor mit zwei Nockenwellen (DOHC) 25,95–25,97 –

Zylinderkopf und Ventile

Verzug der Zylinderkopf-Dichtfläche mm 0,05 oderweniger

–

Max. zul. Schleifabtrag an der Zylinderkopf-Dichtfläche (einschließlich Nachschleifender Zylinderkopf-Dichtfläche) mm

– 0,2

Zylinderkopf-Gesamthöhe mm Motor mit einer Nockenwelle (SOHC) –12-VENTIL

106,9–107,1 –

Motor mit einer Nockenwelle (SOHC) –16-VENTIL

119,9–120,1 –

Motor mit zwei Nockenwellen (DOHC) 131,9–132,1 –

Nominallänge der Zylinderkopfschrauben mm – 103,2

Ventiltellerhöhe mm Einlass 1,0 0,5

Auslass 1,5 1,0

Ventilschaftdurchmesser mm Motor mit einer Nockenwelle (SOHC) –12-VENTIL

6,6 –

Motor mit einer Nockenwelle (SOHC) –16-VENTIL

5,5 –

Motor mit zwei Nockenwellen (DOHC) 5,5 –

*1: Mit System für geringe Umweltbelastung*2: Ohne System für geringe Umweltbelastung*3: Ausgenommen Fahrzeuge mit Frontantrieb des Modells 2001 für Europa*4: Fahrzeuge mit Frontantrieb des Modells 2001 für Europa*5: Fahrzeuge mit Frontantrieb des Modells 2001 für allgemeine Exportländer*6: Fahrzeuge mit Frontantrieb des Modells 2002 für Europa*7: Motor mit einer Nockenwelle (SOHC) – 16-VENTIL–MPI für Europa


MOTOR 4G1 (E-W) - Technische Daten11A-1-2


Beschreibung GrenzwertSollwert

Ventilschaft- Motor mit einer Nockenwelle Einlass 43,70 44,20überstand (SOHC) - 12-VENTIL Auslass 43,30 43,80mm

Motor mit einer Nockenwelle Einlass 53,21 53,71(SOHC) - 16-VENTIL Auslass 54,10 54,60

Motor mit zwei Nockenwellen Einlass 48,80 49,30(DOHC) Auslass 48,70 49,20

Ventil- Motor mit einer Nockenwelle Einlass 100,75 100,25gesamtlänge (SOHC) - 12-VENTIL Auslass 101,05 105,55mm

Motor mit einer Nockenwelle Einlass 111,56 111,06(SOHC) - 16-VENTIL Auslass 114,71 114,21

Motor mit zwei Nockenwellen Einlass 106,35 105,85(DOHC) Auslass 106,85 106,35

Ungespannte Motor mit einer Nockenwelle Einlass 46,1 45,6Ventilfeder- (SOHC) - 12-VENTIL Auslass 46,8 46,3höhe mm

Motor mit einer Nockenwelle (SOHC) - 16-VENTIL 50,9 50,4

Motor mit zwei Nockenwellen (DOHC) 49,1 48,6

Ventilfeder- Motor mit einer Nockenwelle Einlass 226/40,0 -kraft/Einge- (SOHC) - 12-VENTIL Auslass 284/39,6 -baute Höhe(N/mm) Motor mit einer Nockenwelle (SOHC) - 16-VENTIL 216/44,2 -

Motor mit zwei Nockenwellen (DOHC) 177/40,0 -

Ventilfeder-Rechtwinkeligkeit (Abweichung) 2° 4°

Ventilsitzkontaktbreite mm 0,9-1,3 -

Ventilführungs-Innendurchmesser mm Motor mit einer Nockenwelle(SOHC) - 12-VENTIL

6,6 -

Motor mit einer Nockenwelle(SOHC) - 16-VENTIL

5,5 -

Motor mit zwei Nockenwel-len (DOHC)

5,5 -

Ventilführungsüberstand mm Motor mit einer Nockenwelle(SOHC) - 12-VENTIL

17,0 -

Motor mit einer Nockenwelle(SOHC) - 16-VENTIL

23,0 -

Motor mit zwei Nockenwel-len (DOHC)

23,0 -

Ölpumpe und Ölwanne

Ölpumpen-Rotorspitzenspiel mm 0,06-0,18 -

Seitliches Ölpumpenspiel mm 0,04-0,10 -

Ölpumpengehäusespiel mm 0,10-0,18 0,35

PWEG9523-CE Apr. 2000Mitsubishi Motors Corporation Revidiert

MOTOR 4G1 (E-W) - Technische Daten 11A-1-2a


Beschreibung Sollwert Grenzwert

Kolben und Pleuel

Kolbenaußendurchmesser mm 4G13 71,0 -

4G15 75,5 -

4G18 76,0 -

Kolbenringspiel zur Ringnut mm Erster Kolbenring 0,03-0,07 -

Zweiter Kolbenring 0,02-0,06 -

Kolbenringstoß Erster Kolbenring 0,20-0,35 0,8

Zweiter Kolbenring 0,35-0,50 0,8

Ölabstreifring 4G13, 4G15 0,20-0,50 1,0

4G18 0,10-0,40 1,0

Kolbenbolzen-Außendurchmesser mm 18,0 -

Kolbenbolzen-Einpresskraft (bei Raumtemperatur) N 4900-14700 -

Kurbelwellen-Kurbelzapfen-Lagerspiel mm 0,02-0,04 0,1

Seitliches Spiel am Pleuelfuß mm 0,10-0,25 0,4

Kurbelwelle und Zylinderblock

Kurbelwellen-Axialspiel mm 0,05-0,18 0,25

Kurbelwellen-Lagerzapfendurchmesser mm 48,0 -

Kurbelwellen-Kurbelzapfendurchmesser mm 42,0 -

Kurbelwellen-Lagerzapfen-Lagerspiel mm 0,02-0,04 0,1

Verzug der Zylinderblock-Dichtfläche mm 0,05 oder weniger -

Max. zul. Schleifabtrag der Zylinderblock-Dichtfläche (einschließlich Schleifab-trag an der Zylinderkopf-Dichtfläche) mm

- 0,2

Zylinderblock-Gesamthöhe mm 256 -

Zylinderbohrung-Zylindrizität mm 0,01 -

Zylinderbohrung-Innendurchmes- 4G13 71,0 -ser mm 4G15 75,5 -

4G18 76,0 -

Spiel zwischen Kolben und Zylinder mm 0,02-0,04 -


MOTOR 4G1 (E-W) - Technische Daten11A-1-2b


Bewußt leer

PWEG9523-AE Dez. 1998Mitsubishi Motors Corporation Neu

MOTOR 4G1 (E–W) – Technische Daten 11A-1-3


NACHBEARBEITUNGSMASSE

Benennung Sollwert Grenzwert


Zylinderkopf-Ventilführungs-Boh-rungsdurchmesser der Übergröße

Motor mit einer Nockenwelle

0,05 Übergröße 12,040–12,058 –rungsdurchmesser der Übergrößemm

Nockenwelle(SOHC) – 0,25 Übergröße 12,240–12,258 –mm (SOHC) 12-VENTIL 0,50 Übergröße 12,490–12,508 –

Motor mit einer Nockenwelle

0,05 Übergröße 10,550–10,568 –Nockenwelle(SOHC) – 0,25 Übergröße 10,750–10,768 –(SOHC) 16-VENTIL 0,50 Übergröße 11,000–11,018 –

Motor mit zwei Nockenwellen

0,05 Übergröße 10,550–10,568 –Nockenwellen(DOHC) 0,25 Übergröße 10,750–10,768 –(DOHC)

0,50 Übergröße 11,000–11,018 –

DOHC GDI 0,05 Übergröße 10,610–10,620 –

0,25 Übergröße 10,810–10,820 –

0,50 Übergröße 11,060–11,070 –

Ventilsitzring-Bohr ngsd rch

Motor mit einerNocken elle

Einlass (Primär) 0,3 Übergröße 27,300–27,325 –Bohrungsdurch-messer der Über-

Nockenwelle(SOHC) – 0,6 Übergröße 27,600–27,625 –messer der Über

größe mm(SOHC) 12-VENTIL Einlass (Sekundär) 0,3 Übergröße 32,300–32,325 –

0,6 Übergröße 32,600–32,625 –

Auslass 0,3 Übergröße 35,300–35,325 –

0,6 Übergröße 35,600–35,625 –

Motor mit einerNockenwelle

Einlass 0,3 Übergröße 28,300–28,321 –Nockenwelle(SOHC) – 0,6 Übergröße 28,600–28,621 –(SOHC) 16-VENTIL<4G13>

Auslass 0,3 Übergröße 26,300–26,321 –<4G13>

0,6 Übergröße 26,600–26,621 –

Motor mit einerNockenwelle

Einlass 0,3 Übergröße 30,300–30,321 –Nockenwelle(SOHC) – 0,6 Übergröße 30,600–30,621 –(SOHC) 16-VENTIL<4G18>

Auslass 0,3 Übergröße 28,300–28,321 –<4G18>

0,6 Übergröße 28,600–28,621 –

Motor mit zweiNockenwellen

Einlass 0,3 Übergröße 31,300–31,325 –Nockenwellen(DOHC) 0,6 Übergröße 31,600–31,625 –(DOHC)

Auslass 0,3 Übergröße 27,800–27,825 –

0,6 Übergröße 28,100–28,125 –


MOTOR 4G1 (E–W) – Technische Daten11A-1-4


ANZUGSMOMENTE

Benennung Nm

Generator und Zündsystem

Wasserpumpen-Riemenscheibenschraube 9

Spannlaschenschraube (Generatorseite) 22

Spannlaschenschraube(festgezogen mit Wasserpumpe) 23

Generator-Scharnierschraube 44

Schraube der Ölstandgebernführung (Flansch) 23

Schraube der Ölstandgebernführung (Scheibe) 19

Kurbelwellenschraube (M12) 125

Kurbelwellenschraube (M14) 181

Zündkerze 25

Verteilerschraube 11

Zündspulenschraube 10

Zündaussetzungssensorschraube 5

Nockenwellen-Positionssensorschraube 9

Nockenwellen-Positionssensorstützenschraube 13

Nockenwellen-Positionssensorzylinderschraube 21

Zahnriemen

Steuergehäusedeckelschraube 11

Zahnriemenspannerschraube 23

Kurbelwinkelsensorschraube 9

Halterungsschraube 21

Motorstützhalterungsschraube (M8) 21

Motorstützhalterungsschraube und -mutter (M10) 35

Riemenleitrollenschraube 35

Nockenwellen-Riemenscheibenschraube 88

Kraftstoffsystem und Abgasreinigungssystem

Schraube der Unterdruckleitung und des -schlauches 9

Förderleitungsschraube 11

Kraftstoff-Druckreglerschraube 9

Drosselklappengehäuseschraube 18

Schlauchschellenschraube 10

Kraftstoffpumpenschraube (Motor mit einer Nockenwelle – 12-VENTIL–VER-GASER)

12

Kraftstoffpumpenschraube (Motor mit einer Nockenwelle – 16-VENTIL–VER-GASER)

19

Klemmschraube des Belüftungsrohrs 22

Vergaserschraube 17

PWEG9523-G� Apr. 2003Mitsubishi Motors Corporation Revidiert

MOTOR 4G1 (E–W) – Technische Daten 11A-1-4a


Benennung Nm

Lufttemperatursensor 13

Deckelschraube (Ausgenommen M8 × 16) 12

Deckelschraube (M8 × 16) 18


MOTOR 4G1 (E–W) – Technische Daten11A-1-4b


Bewusst leer

PWEG9523-F� Aug. 2001Mitsubishi Motors Corporation Neu

MOTOR 4G1 (E-W) - Technische Daten 11A-1-5


Benennung Nm

Deckelschraube 12

Schraube des Abgasrückführungsventils 21

Ansaugkrümmer und Drosselklappengehäuse (GDI)

Gasseilzugschraube 10

Drosselklappengehäuseschraube 19

Resonatorkammerschraube 10

Triebwerksstützenschraube, rechts 49

Ansaugkrümmerstützschraube 30

Abgasrückführungsventilschraube 19

Abgasrückführungsventil-Stützschraube 19

Abgasrückführungsventil-Stützschmutter 24

Ansaugkrümmerschraube, -mutter 20

Auspuffkrümmer (GDI)

Lambda-Sonde 44

Auspuffkrümmerdeckelschraube 30

Auspuffkrümmerhalterungsschraube 35

Auspuffkrümmermutter (M8) 18


Triebwerksstützenschraube, links 35

Wasserpumpe und Wasserschlauch

Wasser-Einlassstutzenschraube 22

Wasser-Einlassleitungsschraube (M8) 12

Wasser-Einlassleitungsschraube (M10) 25

Stutzenschraube 23

Wasser-Auslassstutzenschraube (Frontantrieb) 23

Wasser-Auslassstutzenschraube (Heckantrieb) 18

Thermostatgehäusesschraube 23

Thermoventil 27

Kühlmittel-Temperaturgebereinheit 11

Kühlmittel-Temperatursensor 29

Wasserpumpenschraube 13

Ansaugkrümmer und Auspuffkrümmer

Verstärkersensorschraube 5

Magnetventileinheitschraube 9

Ansaugkrümmer und -mutter 17

Ansaugkrümmerstützenschraube <MPI> (M8) 17

Ansaugkrümmerstützenschraube <MPI> (M10) 31

Ansaugkrümmerstützenschraube (Vergaser) 30


MOTOR 4G1 (E-W) - Technische Daten11A-1-5a


Benennung Nm

Motorhängerschraube 19

Auspuffkrümmerdeckelschraube 29



Auspuffkrümmerhalterungsschraube A 35

Auspuffkrümmerhalterungsschraube B 35

Triebwerksstütze, rechts 49

Triebwerksstütze, links 35

Lambda-Sonde 44

Kraftstoffsystem (GDI)

Kraftstoffleitungsschraube 12

Kraftstoffpumpenschraube 4,9® 17 ± 2

Flanschschraube 24

Kabelbaumhalterungsschraube 9,8

Einspritzdüsenhalterschraube 23

Förderleitung und Einspritzdüsenschraube 12

Kipphebel und Nockenwelle

Kraftstoffpumpendeckelschraube 12

Kipphebeldeckelschraube <Motor mit einer Nockenwelle> 3,5

Ventilabdeckungsschraube <Motor mit zwei Nockenwellen> 4

Schraube der Kipphebelwelleneinheit 31

Einstellschraube 15

Lagerdeckelschraube (M6) 11

Lagerdeckelschraube (M8) 24

Kipphebel und Nockenwelle (GDI)

Motorhängerschraube 19

Ventilabdeckungsschraube 3,5

Nockenwellen-Lagerdeckelschraube (M6) 11

Nockenwellen-Lagerdeckelschraube (M8) 25


Zylinderkopfschraube 20 + 90° + 90°

Auf 49 Nm festziehen; danach vollständig lösen und wiederum wievorgeschrieben festziehen.

Ölpumpe und Ölwanne

Getriebestützenschraube 23

Ölwannenschraube (M6) 7

Ölwannenschraube (M8) 24

Ablassschraube 39


MOTOR 4G1 (E-W) - Technische Daten 11A-1-5b


Benennung Nm

Ölfiltersiebschraube 19

Steuergehäuseschraube 14

Überdruckschraube 44

Ölpumpendeckelschraube 10

Kolben und Pleuel

Pleuelstangenmutter 17 + 90° bis 100°

Kurbelwelle und Zylinderblock

Schwungradschraube 132

Antriebsscheibenschraube <ausgenommen GDI> 132

Antriebsscheibenschraube <GDI> 98

Hintere Scheibenschraube 10

Verlängerungsgehäusedeckelschraube 10

Hinteres Wellendichtringgehäuseschraube 11

Lagerdeckelschraube 34 + 30° bis 34°

Öldruckschalter 19

Klopfsensor 23


MOTOR 4G1 (E-W) - Technische Daten11A-1-6


NEUES ANZUGSVERFAHREN FÜR SCHRAUBEN AN PLASTIKTEILENEin neuer Schraubentyp für das Festziehen von Plastikteilen wird z.Z. an manchen Teilen des Motorsverwendet. Das Anzugsverfahren für diese Schrauben unterscheidet sich von dem für konventionelleSchrauben und ist in den einschlägigen Abschnitten dieser Anleitung beschrieben. Achten Sie darauf,dass für diese Schrauben bestimmte Grenzwerte gelten. Diese Grenzwerte sind in den einschlägigenAbschnitten dieser Anleitung aufgeführt und müssen strikt eingehalten werden.

D Bereiche, in welchen diese Schrauben verwendet werden:(1) Zylinderkopfschrauben(2) Pleuelfuß-Lagerdeckelschrauben(3) Lagerdeckelschraube

D Grundlegend ist das folgende Anzugsverfahren einzuhalten:Nachdem diese Schrauben mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festgezogen wurden, dieSchrauben um weitere 90° + 90°, 90° bis 100° oder 30° bis 34° festziehen. Das Anzugsverfahrenunterscheidet sich an den verschiedenen Schrauben und ist in den einschlägigen Abschnitten dieserAnleitung beschrieben.

DICHTMITTEL

Benennung Vorgeschriebenes Dichtmittel Menge

Nockenpositionssensorstütze MITSUBISHI Original-Dichtmittel Teile-Nr. MD970389oder gleichwertig

Nach Bedarf

Kühlmittelpumpe MITSUBISHI Original-Dichtmittel Teile-Nr. MD970389oder gleichwertig

Nach Bedarf

Thermoventil MITSUBISHI Original-Dichtmittel Teile-Nr. MD970389oder gleichwertig

Nach Bedarf

Thermostatgehäuse MITSUBISHI Original-Dichtmittel Teile-Nr. MD970389oder gleichwertig

Nach Bedarf

Kühlmittel-Auslassstutzen MITSUBISHI Original-Dichtmittel Teile-Nr. MD970389oder gleichwertig

Nach Bedarf

Kühlmittel-Temperatursensor 3M Gewindesicherungslack Teile-Nr. 4171 odergleichwertig

Nach Bedarf

Kühlmittel-Temperaturgeber 3M ATD Teile-Nr. 8660 oder gleichwertig Nach Bedarf

Nockenwellen-Lagerdeckel 3M ATD Teile-Nr. 8660 oder gleichwertig Nach Bedarf

Halbrunde Dichtung 3M ATD Teile-Nr. 8660 oder gleichwertig Nach Bedarf

Ventildeckel 3M ATD Teile-Nr. 8660 oder gleichwertig Nach Bedarf

Nockenwellen-Lagerdeckel MITSUBISHI Original-Dichtmittel Teile-Nr. MD970389oder gleichwertig

Nach Bedarf

Ölpumpengehäuse MITSUBISHI Original-Dichtmittel Teile-Nr. MD970389oder gleichwertig

Nach Bedarf

Ölwanne MITSUBISHI Original-Dichtmittel Teile-Nr. MD970389oder gleichwertig

Nach Bedarf

Öldruckschalter 3M ATD Teile-Nr. 8660 oder gleichwertig Nach Bedarf

Hinteres Wellendichtringgehäuse MITSUBISHI Original-Dichtmittel Teile-Nr. MD970389oder gleichwertig

Nach Bedarf

Antriebsscheibenschraube 3M Gewindesicherungslack Teile-Nr. 4171 odergleichwertig

Nach Bedarf


MOTOR 4G1 (E-W) - Technische Daten 11A-1-7


FIPG-DICHTMITTELAn mehrerern Stellen des Motors wird FIPG-Dichtmittel (FIPG = Form-In-Place-Gasket) verwendet. Umrichtige Dichtung sicherzustellen, müssen beim Auftragen des Dichtmittels einige Vorsichtsmaßnahmeneingehalten werden. Die Größe des aufgetragenden Dichtmittels, die Kontinuität und der Ort sind vongrößter Wichtigkeit. Zu dünn aufgetragenes Dichtmittel kann Undichtigkeit verursachen. Zu dickaufgetragenes Dichtmittel kann dagegen herausgedrückt werden und Flüssigkeitskanäle blockieren oderverkleinern. Um daher die Möglichkeit von Undichtigkeit an einer Verbindung zu eliminieren, muß dasDichtmittel gleichmäßig und ohne Unterbrechung aufgetragen werden, wobei die richtige Größe desaufgetragenden Dichtmittels zu beachten ist.Das in diesem Motor verwendete FIPG-Dichtmittel entspricht dem Raumtemperatur-Vulkanisierungstyp(RTV = Room Temperature Vulcanization) und wird in 100-Gramm-Tuben (Teile-Nr. MD970389 oderMD997110) geliefert. Da das RTV-Dichtmittel durch Reaktion mit der Luftfeuchtigkeit aushärtet, wird esnormalerweise in Metallflanschbereichen verwendet. Das FIPG-Dichtmittel, Teile-Nr. MD970389, kann fürdie Abdichtung von Motoröl und Kühlmittel, Teile-Nr. 997110 dagegen nur für die Abdichtung von Motorölverwendet werden.

DemontageDie mit FIPG-Dichtmittel montierten Teile können einfach und ohne spezielle Verfahren demontiert werden.In manchen Fällen muß aber vielleicht das Dichtmittel zwischen den Verbundflächen durch leichte Schlägemit einem Plastikhammer oder ähnlichen Werkzeug gebrochen werden. Ein Schaber für flache und dünneDichtungen kann auch zwischen den beiden Verbundflächen eingetrieben werden. In diesem Fall istjedoch Vorsicht geboten, damit Beschädigung der Verbundflächen vermieden wird. Für den Ausbau derÖlwanne ist ein Spezialwerkzeug �Ölwannen-Ausbauwerkzeug� (MD998727) erhältlich. Unbedingt dasSpezialwerkzeug für den Ausbau der Ölwanne verwenden (ausgenommenAluminium-Spritzguß-Ölwannen).

OberflächenbehandlungAlle auf den Dichtflächen befindlichen Substanzen vollkommen entfernen; dazu einen Dichtungsschaberoder eine Drahtbürtse verwenden. Darauf achten, daß die Flächen, auf welchen FIPG-Dichtmittelaufgetragen werden soll, flach sind. Sicherstellen, daß sich weder Öl, Fett noch andere Substanzenauf den Auftragsflächen befinden. Nicht vergessen, das in den Schraubenbohrungen verbliebene Dichtmittelzu entfernen.

Auftragen von FIPG-DichtmittelWenn Teile unter Verwendung von FIPG-Dichtmittel montiert werden, müssen Sie einigeVorsichtsmaßnahmen einhalten; der Vorgang ist aber äußerst einfach, wie im Falle einer konventionellenausgeschnittenen Dichtung.Das FIPG-Dichtmittel mit der vorgeschriebenen Größe und ohne Unterbrechung auftragen. Das Dichtmittelauch durchgehend am Umfang von Schraubenbohrungen auftragen. Das FIPG-Dichtmittel kannweggewischt werden, so lange es noch nicht ausgehärtet ist. Während das FIPG-Dichtmittel noch feuchtist (in weniger als 15 Minuten), die Teile in richtiger Position montieren. Wenn die Teile montiert werden,darauf achten, daß das Dichtmittel nur an den erforderlichen Bereichen aufgetragen ist.Der FIPG-Auftragsvorgang kann an verschiedenen Bereichen unterschiedlich sein. Daher den im Textbeschriebenen Vorgang beachten, wenn das FIPG-Dichtmittel aufgetragen wird.

MOTOR 4G1 (E-W) - Spezialwerkzeuge 11A-2-1


2. SPEZIALWERKZEUGE

Werkzeug Nummer Bezeichnung Verwendung

MB990767 Endjochhalter Nockenwellenrad festhalten, wenn die Schrau-be gelöst oder festgezogen wird (gemeinsammit MD998715 verwenden)

MB991614 Winkelmesslehre Kurbelwellen-Lagerdeckel einbauen

MB991653 Zylinderkopf-schrauben-schlüssel (10)

Zylinderkopfschrauben ausbauen und einbau-en

MB991659 Führung D Führung für Ausbau und Einpressen derKolbenbolzen

MB991671 Ventilschaft-Ein-bauwerkzeug

Ventilschaftdichtung einpressen(SOHC - 16-VENTIL, DOHC)

MD998011 Einbauwerkzeugfür hinteren Kurbel-wellendichtring

Hinteren Kurbelwellendichtring einbauen

MD998054 Öldruckschalter-schlüssel

Öldruckschalter ausbauen und einbauen

MD998304 Einbauwerkzeugfür vorderen Kur-belwellendichtring

Vorderen Kurbelwellendichtring einbauen

MD998305 Führung für vorde-ren Kurbelwellen-dichtring

Führung für den Einbau des vorderenKurbelwellendichtringes


MOTOR 4G1 (E-W) - Spezialwerkzeuge11A-2-2


Werkzeug VerwendungBezeichnungNummer

MD998442 Entlüftungsdraht Automatischen Ventilspieleinsteller prüfen(DOHC)

MD998713 Einbauwerkzeugfür Nockenwellen-dichtring

Nockenwellendichtring einbauen

MD998715 Bolzen (2) Nockenwellenrad festhalten, wenn die Schrau-be gelöst oder festgezogen wird (gemeinsammit MB990767 verwenden)

MD998727 Ölwannen-Aus-bauwerkzeug

Ölwanne ausbauen

MD998735 Ventilfeder-Aus-und -Einbauwerk-zeug

Ventilfedern zusammendrücken

MD998760 Ventilschaftdich-tungs-Einbauwerk-zeug

Ventilschaftdichtungen einbauen(SOHC - 12-VENTIL)

MD998762 Treibdorn für ring-förmige Packung

Ringförmige Packung einbauen

MD998772 Ventilfeder-Aus-und -Einbauwerk-zeug

Ventilfedern zusammendrücken

MD998780 Kolbenbolzen-Ein-setzwerkzeug

Kolbenbolzen ausbauen und einpressen


MOTOR 4G1 (E–W) – Spezialwerkzeuge 11A-2-3


Werkzeug VerwendungBezeichnungNummer

MD998781 Schwungradan-schlag

Schwungrad in einer festen Position verriegeln

MD998306 Einbauwerkzeugfür vorderen Kur-belwellendichtring

Vorderen Kurbelwellendichtring einbauen

MB991962 Führung für vorde-ren Kurbelwellen-dichtring

Führung für den Einbau des vorderenKurbelwellendichtringes


MOTOR 4G1 (E–W) – Generator und Zündsystem 11A-3-1


3. GENERATOR UND ZÜNDSYSTEMAUSBAU UND EINBAU <SOHC – 12-VENTIL>

22 Nm

6 7 44 Nm

23 Nm

4M12 125 NmM14 181 Nm

8 9

3

2

23 Nm

1

11

25 Nm

10

13

12 12 Nm

9 Nm

5

Ausbauschritte1. Ölmessstab2. Ölmessstabführung3. O-Ring4. Antriebsriemen*5. Wasserpumpen-Riemenscheibe6. Spannlasche7. Generator

�A� �B� 8. Kurbelwe6.6.llenschraube�B� 9. Kurbelwellen-Riemenscheibe

10. Zündkerzenkabel11. Zündkerze

�A� 12. Verteiler13. O-Ring

HINWEIS*: Für Einzelheiten über die Einstellungen siehe die

Werkstatt-Anleitung Chassis des einschlägigen Mo-dells.


MOTOR 4G1 (E–W) – Generator und Zündsystem11A-3-1a


AUSBAU UND EINBAU <SOHC – 16-VENTIL – FRONTANTRIEB (MIT VERTEILER)>

22 Nm

6

7

44 Nm

23 Nm

4

8

9

3

2

23 Nm

1

11

25 Nm 10

13

1212 Nm

9 Nm

5

M12 125 NmM14 181 Nm


�A� �B� 8. Kurbelwellenschraube�B� 9. Kurbelwellen-Riemenscheibe



HINWEIS*: Für Einzelheiten über die Einstellungen siehe die



MOTOR 4G1 (E–W) – Generator und Zündsystem 11A-3-1b


AUSBAU UND EINBAU <SOHC – 16-VENTIL – FRONTANTRIEB (MITNOCKENWELLEN-POSITIONSSENSOR)>

22 Nm

6

7

44 Nm

23 Nm

4 8

9

3

2

23 Nm

11

10 Nm

10

13

13 Nm

9 Nm

5

14

21 Nm

12

25 Nm

9 Nm

10

11

5 Nm

1516

1

M12 125 NmM14 181 Nm



10. Zündkerzenkabel11. Zündspule

12. Zündkerze13. Zündaussetzungssensor (nur Fahr-

zeuge für Europa)14. Nockenwellen-Positionssensor

�C� 15. Nockenwellen-Positionssensorstütze16. Nockenwellen-Positionssensorzylin-

derHINWEIS*: Für Einzelheiten über die Einstellungen siehe die



MOTOR 4G1 (E–W) – Generator und Zündsystem11A-3-2


AUSBAU UND EINBAU <SOHC – 16-VENTIL–HECKANTRIEB>

22 Nm

6

7

44 Nm

23 Nm

4125 Nm

8 9

32

23 Nm

1

11

10 Nm10

13

13 Nm

9 Nm

5

14

21 Nm

15

1225 Nm

9 Nm

Ausbauschritte1. Ölstandanzeige2. Ölstandanzeigenführung3. O-Ring4. Antriebsriemen*5. Wasserpumpen-Riemenscheibe6. Generatorenstrebe7. Generator


10. Zündkerzenkabel11. Zündspule12. Zündkerze13. Nockenwellen-Positionssensor


derHINWEIS*: Für Einzelheiten über die Einstellungen siehe die





AUSBAU UND EINBAU <DOHC>

22 Nm

6 7 44 Nm

23 Nm

4125 Nm

8 9

3

2

23 Nm

1

25 Nm

10

13

1211 Nm

9 Nm

5

11

Ausbauschritte1. Ölstandanzeige2. Ölstandanzeigenführung3. O-Ring4. Antriebsriemen*5. Wasserpumpen-Riemenscheibe6. Generatorenstrebe7. Generator




HINWEIS*: Für Einzelheiten über die Einstellung siehe die



MOTOR 4G1 (E–W) – Generator und Zündsystem11A-3-4


AUSBAU UND EINBAU <DOHC–GDI>

22 Nm

7

44 Nm

5

125 Nm

910

4

2

19 Nm

1

25 Nm

15

13 Nm

6

12

10 Nm

9 Nm

21 Nm

3

14

1113

9 Nm

8

Ausbauschritte1. Ölstandgeber2. Motorhänger3. Ölstandgeberführung4. O-Ring5. Antriebsriemen6. Wasserpumpen-Riemenscheibe7. Generatorenstrebe8. Generator


11. Zündspule12. Zündkerze13. Nockenwellen-Positionssensor


der




HINWEIS ZUM AUSBAU�A�KURBELWELLENSCHRAUBE AUSBAUEN(1) Das Schwungrad oder die Antriebsscheibe verriegeln,

indem das in der Abbildung gezeigte Spezialwerkzeugverwendet wird. Danach die Kurbelwellenschraubenlösen.

HINWEISE ZUM EINBAU�A�VERTEILER EINBAUEN(1) Die Kurbelwelle im Uhrzeigersinn drehen, bis sich der

Kolben in Zylinder Nr. 1 am oberen Totpunkt desVerdichtungstaktes befindet.

(2) Die Ausrichtmarkierungen am Verteilergehäuse und ander Kupplung ausrichten.

(3) Den Verteiler am Motor anbringen, wobei die Stehbolzenmit den Schlitzen im Verteiler-Anbauflansch auszurichtensind.

�B�KURBELWELLEN-RIEMENSCHEIBE UNDKURBELWELLENSCHRAUBE EINBAUEN

(1) Das Schwungrad oder die Antriebsscheibe verriegeln,indem das Spezialwerkzeug verwendet wird.

(2) Die Schraubenbohrungen in der Kurbelwelle, dieKurbelwellenschraube und die Sitzfläche der Kurbelwel-len-Riemenscheibe reinigen.

(3) Die gereinigte Sitzfläche der Kurbelwellen-Riemenschei-be entfetten.

(4) Die Kurbelwellen-Riemenscheibe einbauen.(5) Öl auf dem Gewinde der Kurbelwellenschraube und an

der Außenfläche der Unterlegescheibe auftragen.(6) Die Kurbelwellenschraube mit dem vorgeschriebenen

Anzugsmoment von 125 Nm festziehen.

�C�NOCKENWELLEN-POSITIONSSENSORSTÜTZEEINBAUEN

(1) Eine 3 mm Raupe des FIPG-Dichtmittels (Form-In-Place-Gasket) auf dem gezeigten Bereich auftragen.

Vorgeschriebenes Dichtmittel:MITSUBISHI Original-Dichtmittel Teile-Nr.MD970389 oder gleichwertig

PWEG9523-F� Aug. 2001Mitsubishi Motors Corporation Revidiert

MD998781

Ausrichtmarkierung

Ausrichtmarkierung

MD998781

Kurbelwellen-Riemenscheibe

Kurbelwellen-schraube

EntfettenKurbelwelle

ReinigenUnterlege-scheibe

Anfasung

MOTOR 4G1 (E–W) – Zahnriemen 11A-4-1


4. ZAHNRIEMENAUSBAU UND EINBAU <SOHC – mit hinterem Zahnriemendeckel>

11 Nm 111

13

35 Nm

4

37

2

523 Nm

88 Nm

12

98

9 Nm

14

6

10

Ausbauschritte1. Oberer Zahnriemendeckel2. Unterer Zahnriemendeckel

�A� �D� 3. Zahnriemen�C� 4. Riemenspannerfeder�C� 5. Zahnriemenspanner

6. Kurbelwellenwinkelsensor <ohne Verteiler>

�B� 7. Kurbelwellenrad�B� 8. Distanzscheibe

<ohne Verteiler>

�B� 9. Sensorplatte <ohne Verteiler>

�B� 10. Flansch <mit Verteiler>�B� �A� 11. Nockenwellenradschraube

12. Nockenwellenrad13. Motorstützhalterung14. Hinterer Zahnriemendeckel


MOTOR 4G1 (E–W) – Zahnriemen11A-4-1a


AUSBAU UND EINBAU <SOHC – ohne hinteren Zahnriemendeckel>

11 Nm 1

12

21 Nm

4

37

2

5

23 Nm

88 Nm11

98

9 Nm

13

6

10

35 Nm

35 Nm

21 Nm


�A� �D� 3. Zahnriemen�C� 4. Riemenspannerfeder�C� 5. Zahnriemenspanner

6. Kurbelwellenwinkelsensor <ohne Verteiler>

�B� 7. Kurbelwellenrad

�B� 8. Distanzscheibe <ohne Verteiler>

�B� 9. Sensorplatte <ohne Verteiler>

�B� �A� 10. Nockenwellenradschraube11. Nockenwellenrad12. Halterung13. Motorstützhalterung


MOTOR 4G1 (E–W) – Zahnriemen 11A-4-1b



11 Nm

1

8

10

11

35 Nm

4

3

6

2

523 Nm

88 Nm

9

35 Nm

11

14

13

11 Nm

11 Nm

12

7


�A� �E� 3. Zahnriemen�A� �C� 4. Riemenspannerfeder�A� �C� 5. Zahnriemenspanner

6. Zwischenriemenscheibe�B� 7. Kurbelwellenrad

�B� 8. Flansch�B� �A� 9. Nockenwellenradschraube

10. Nockenwellenrad11. Motorstützhalterung12. Hinterer (unterer) Zahnriemendeckel13. Hinterer (rechter) Zahnriemendeckel14. Hinterer (linker) Zahnriemendeckel


MOTOR 4G1 (E–W) – Zahnriemen11A-4-2


AUSBAU UND EINBAU <GDI>

21 Nm

1

7

10

9

21 Nm

4

14

2

5

23 Nm

88 Nm

35 Nm

11

15

12

11 Nm

11 Nm3

9 Nm

35 Nm

6

35 Nm

8

13

Ausbauschritte1. Oberer Zahnriemendeckel, vorn2. Unterer Zahnriemendeckel, vorn

�C� �G� 3. Zahnriemen4. Riemenspannerfeder

�F� 5. Zahnriemenspanner6. Zwischenriemenscheibe7. Kurbelwinkelsensor

�B� 8. Kurbelwellenrad

�B� 9. Distanzscheibe�B� 10. Sensorplatte

11. Halterung12. Rechte Motorstützhalterung

�B� �A� 13. Nockenwellenradschraube14. Nockenwellenrad15. Oberer Zahnriemendeckel, hinten


MOTOR 4G1 (E-W) - Zahnriemen 11A-4-3


HINWEISE ZUM AUSBAUAA"ZAHNRIEMEN , RIEMENSPANNERFEDER UND

ZAHNRIEMENSPANNER AUSBAUEN(1) Eine Zange verwenden, den Riemenspannerfederüber-

stand (markiert mit �A� in der Abbildung) erfassen undvon dem Ölpumpengehäuseanschlag entfernen. Danachdie Riemenspannerfeder abnehmen.

(2) Den Zahnriemenspanner ausbauen.(3) Falls der Zahnriemen wiederverwendet werden soll, den

Drehsinn mit Kreide am Riemen markieren, bevor dieserausgebaut wird. Dadurch kann der Zahnriemen wiederin der richtigen Richtung eingebaut werden.

AB"NOCKENWELLENRADSCHRAUBE AUSBAUEN(1) Das in der Abbildung gezeigte Spezialwerkzeug

verwenden und das Nockenwellenrad verriegeln.(2) Die Nockenwellenradschraube lösen.

AC"ZAHNRIEMEN AUSBAUEN(1) Falls der Zahnriemen wiederverwendet werden soll, muss

er in der gleichen Richtung wie früher wieder eingebautwerden. Daher eine Pfeilmarkierung mit einer Kreide usw.an der Riemenrückseite anbringen, welche dieDrehrichtung anzeigt.

(2) Eine Zange oder dgl. verwenden, die Zahnriemen-Span-nerfeder an der in der Abbildung gezeigten Position festhalten und die Feder entfernen

VorsichtDarauf achten, dass das Ende der Zahnriemen-Span-nerfeder den Zahnriemen nicht beschädigt.

(3) Die Befestigungsschraube des Zahnriemenspannerslösen.

(4) Den Zahnriemenspanner in der gezeigten Richtungbewegen, um den Zahnriemen zu entfernen.


A

MB990767

MD998715

Befestigungsschraube

MOTOR 4G1 (E-W) - ZahnriemenMOTOR 4G1 (E-W) - Zahnriemen11A-4-4


PRÜFUNG1. ZAHNRIEMENDen Zahnriemen genau überprüfen. Den Riemen erneuern,wenn einer der folgenden Defekte festgestellt wird:(1) Ausgehärteter Tragegummi (der Tragegummi glänzt, ist

nicht elastisch und ist so hart, dass ermit den Fingernägelnnicht zerkratzt werden kann)

(2) Risse an der Oberfläche des Tragegummis(3) Risse im Gewebe und/oder Abtrennung des Gewebes

und Gummis(4) Risse am Zahngrund(5) Risse an der Seite des Riemens

(6) Ungewöhnlicher Verschleiß an den Seiten des Riemens

HINWEISDie Seiten des Riemens sind normal, wenn sie scharf(wie mit einem Messer ausgeschnitten) erscheinen.

(7) Ungewöhnlicher Verschleiß an den Zähnen

Anfänglicher Status:Gewebe abgenutzt (Gewebefasern ausgefranst, Gummiabgerieben, weiße Verfärbung, Gewebeeinlage verschlis-sen)

Endgültiger Status:Gewebe abgenutzt, Gummi freiliegend (Zahnbreitereduziert)

(8) Zähne ausgebrochen

2. RIEMENSPANNER-RIEMENSCHEIBE UNDRIEMENLEITROLLE

(1) Darauf achten, dass die Riemenscheiben ohne Spiel glattdrehen und keine übermäßigen Betriebsgeräuscheaufweisen. Falls erforderlich eine oder beideRiemenscheiben erneuern.


Risse Risse

Abtrennung

Risse am Zahngrund

Risse an der Seite

Abgerundete Kanten

Ungewöhnlicher Verschleiß(Einlagedraht liegt frei)

Gewebe abgenutzt undGummi freiliegend

Zahn ausgebrochen



HINWEISE ZUM EINBAU�A�NOCKENWELLENRAD EINBAUEN(1) Das in der Abbildung gezeigte Spezialwerkzeug

verwenden und das Nockenwellenrad verriegeln.(2) Die Nockenwellenradschraube mit dem vorgeschriebenen

Anzugsmoment festziehen.

�B�SENSORPLATTE, DISTANZSCHEIBE, FLANSCH UND KURBELWELLEN-RIEMENSCHEIBE EINBAUEN

Bauart mit Kurbelwinkelsensor:(1) Die Bohrung in der Kurbelwellen-Riemenscheibe reinigen.(2) Die Anbauflächen zwischen Kurbelwellen-Riemenscheibe

und Kurbelwelle, Sensorplatte und Distanzscheibereinigen und entfetten.

HINWEISDas Entfetten ist erforderlich, um eine Verminderung derReibung zwischen den Anbauflächen auf Grund vonvorhandenem Öl zu vermeiden.

Bauart ohne Kurbelwinkelsensor:(1) Die Bohrung in der Kurbelwellen-Riemenscheibe reinigen.(2) Die Kurbelwellen-Riemenscheibe, den Flansch und die

Riemenscheiben-Anbaufläche der Kurbelwelle reinigenund entfetten.

HINWEISDas Entfetten ist erforderlich, um eine Verminderung derReibung zwischen den Anbauflächen auf Grund vonvorhandenem Öl zu vermeiden.

�C� ZAHNRIEMENSPANNER UNDRIEMENSPANNERFEDER EINBAUEN

(1) Den Zahnriemenspanner in der in der Abbildung gezeigtenPosition verriegeln.

(2) Einen der Riemenspannerfedernüberstände über demHakenteil des Zahnriemenspanners anbringen und denRiemenspanner am Ölpumpengehäuse befestigen.


MB990767

MD998715

EntfettenReinigen

Distanzscheibe Kurbelwelle

Kurbelwellen-Riemenscheibe Sensorplatte

EntfettenReinigen

FlanschKurbelwellen-Riemenscheibe

Kurbelwelle

Zahnriemen-spanner



(3) Den anderen Riemenspannerfedernüberstand erfassenund gemäß Abbildung auf der Lasche desÖlpumpengehäuses anbringen.

(4) Den Zahnriemenspanner in der gezeigten Richtungbewegen und die Schraube vorläufig festziehen.

�D� ZAHNRIEMEN EINBAUEN(1) Die Nockenwellen-Totpunktmarkierung mit der Totpunkt-

markierung am Zylinderkopf ausrichten.

(2) Die Kurbelwellen-Totpunktmarkierung mit der Totpunkt-markierung am Steuergehäuse ausrichten.

(3) Die Spannungsseite des Zahnriemens gespannt haltenund den Zahnriemen auf der Kurbelwellen-Riemen-scheibe, Nockenwellen-Riemenscheibe und Riemen-spanner-Riemenscheibe in dieser Reihenfolge anbringen.

(4) Die Riemenspanner-Riemenscheiben-Befestigungs-schrauben um 1/4 bis 1/2 Umdrehung lösen, so dassdie Riemenspannerfeder den Zahnriemen spannt.

(5) Die Kurbelwelle zweimal im normalen Drehsinn (imUhrzeigersinn) drehen und darauf achten, dass dieTotpunktmarkierungen richtig ausgerichtet sind.

VorsichtDurch diesen Vorgang wird das Antriebsmoment derNockenwelle angelegt, um den Zahnriemengleichmäßig zu spannen. Daher unbedingt dieKurbelwelle drehen, wie es oben beschrieben ist.Niemals die Kurbelwelle im umgekehrten Drehsinndrehen.

(6) Die Riemenspanner-Riemenscheiben-Befestigungs-schrauben festziehen.




�E� ZAHNRIEMEN EINBAUEN(1) Die Totpunktmarkierung der Nockenwellen-Riemen-

scheibe an der in der Abbildung gezeigten Positionanordnen.

HINWEISNachdem die Riemenscheiben-Totpunktmarkierungenausgerichtet wurden, die Riemenscheibe freigeben. Siedreht sich um einen Zahn in der angezeigten Richtung.Die Nockenwelle verbleibt stabil in dieser Position.

(2) Die Kurbelwellen-Totpunktmarkierung mit der Totpunkt-markierung am Steuergehäuse ausrichten.

(3) Die Nockenwellen-Riemenscheibe in der gezeigtenRichtung drehen und den Zahnriemen anbringen, wobeidie Totpunktmarkierungen ausgerichtet sein müssen.

(4) Eine Sicherungsklemme verwenden, um zu vermeiden,dass die Zähne des Zahnriemens weiterspringen.

(5) Den Zahnriemen an der Riemenleitrolle, derKurbelwellen-Riemenscheibe und der Riemenspanner-Riemenscheibe in dieser Reihenfolge anbringen.

HINWEISWenn der Riemen angebracht wird, die Totpunktmarkie-rungen der Nockenwellen-Riemenscheibe richtigausgerichtet behalten und darauf achten, dass dieSpannungsseite des Riemens gespannt bleibt.

(6) Die Riemenspanner-Riemenscheiben-Befestigungs-schrauben um 1/4 bis 1/2 Umdrehung lösen und dieRiemenspannerfeder den Zahnriemen spannen lassen.

(7) Die Sicherungsklemme entfernen.(8) Die Kurbelwelle zweimal in der normalen Drehrichtung

(im Uhrzeigersinn) drehen und darauf achten, dass dieTotpunktmarkierungen richtig ausgerichtet sind.

VorsichtDieser Vorgang verwendet das Antriebsmoment derNockenwelle, um eine Spannung gleichmäßig an denZahnriemen anzulegen. Die Kurbelwelle unbedingtgemäß obiger Beschreibung drehen. Die Kurbelwellenicht im umgekehrten Drehsinn drehen.

(9) Die Riemenspanner-Riemenscheiben-Befestigungs-schrauben festziehen.




�F� ZAHNRIEMENSPANNER UND SPANNERFEDEREINBAUEN

(1) Den Zahnriemenspanner und die Spannerfeder einbauen,und die Befestigungsschraube des Zahnriemenspannersvorläufig festziehen.

(2) Eine Zange oder dgl. verwenden, und die Feder an derin der Abbildung gezeigten Position im Steuergehäuseanbringen.

VorsichtDarauf achten, dass das Ende der Spannerfeder dasKurbelwellenrad nicht beschädigt.

�G�ZAHNRIEMEN EINBAUEN(1) Die Totpunktmarkierungen an den einzelnen

Nockenwellenrädern ausrichten.

HINWEISNachdem die Totpunktmarkierungen an das Nockenwel-lenrad ausgerichtet wurden, können die Nockenwellenrä-der um etwa einen Zahn in die gezeigte Richtung gedrehtwerden, und verbleiben danach stabil in dieser Position.

(2) Die Totpunktmarkierungen des Kurbelwellenradesausrichten.

(3) Auf die am Zahnriemen angebrachte Drehrichtung achten(wenn der Zahnriemen wiederverwendet wird) und denZahnriemen an dem Einlassnockenwellenrad anbringen.Danach den Riemen an der gezeigten Position mit einerPapierklemme usw. sichern.



Totpunktmarkierungen



(4) Den Zahnriemen so einstellen, dass 23 Zähne innerhalbdes Bereichs von den Totpunktmarkierungen an denEinlass- und Auslassnockenwellenrädern liegen. DenRiemen danach mit einer Papierklemme usw. in dieserPosition sichern.

(5) Die Totpunktmarkierungen des Auslassnockenwellenra-des ausrichten und den Zahnriemen an derRiemenleitrolle, dem Kurbelwellenrad und demZahnriemenspanner in dieser Reihenfolge anbringen.

(6) Darauf achten, dass die Totpunktmarkierungen an demAuslassnockenwellenrad und an dem Kurbelwellenradausgerichtet sind.

(7) Die Befestigungsschraube des Zahnriemenspanners umeine viertel Umdrehung lösen, die vorläufig festgezogenwurde. Die Spannung der Spannerfeder nutzen, um denZahnriemen zu spannen.

(8) Die Papierklemmen usw. entfernen.

(9) Das Kurbelwellenrad um zwei Umdrehungen imUhrzeigersinn drehen, um sicherzustellen, dass dieTotpunktmarkierungen an den einzelnen Nockenwellenrä-dern ausgerichtet sind.

VorsichtDie Operation im obigen Punkt 9 ist auszuführen, umden Zahnriemen unter Nutzung des Nockenwellen-Antriebsmoments eine konstante Spannung zuverleihen. Die Anzahl der Umdrehungen deserwähnten Rades beachten. Niemals dasKurbelwellenrad gegen den Uhrzeigersinn drehen.


23 Zähne

Totpunktmarkierungen


MOTOR 4G1 (E-W) - Kraftstoffanlage und Abgasreinigung 11A-5-1


5. KRAFTSTOFFANLAGE UND ABGASREINIGUNGAUSBAU UND EINBAU <SOHC - 12-VENTIL-VERGASER>

17 Nm

12 Nm

31 Nm

21 Nm11

12

10

9

8

7

3

24

56

1

10 Nm

13

12 Nm

14

Ausbauschritte1. Belüftungsrohr2. Kraftstoffschlauch3. Schlauchschelle4. Kraftstoffpumpe5. Dichtung6. Dämpfungslager7. Dichtung8. Vergaser

9. Obere Dichtung10. Abstandhalter11. Untere Dichtung12. Abgasrückführungventil <Motor mit

Abgasrückführung>13. Deckel <Motor ohne Abgasrückfüh-

rung>14. Dichtung


MOTOR 4G1 (E-W) - Kraftstoffanlage und Abgasreinigung11A-5-1a


AUSBAU UND EINBAU <SOHC - 16-VENTIL-VERGASER>

17 Nm

19 Nm

31 Nm

11

12

10

9

8

7

3

24

56

1

10 Nm

13

12 Nm

Ausbauschritte1. Belüftungsrohr2. Kraftstoffschlauch3. Schlauchschelle4. Kraftstoffpumpe5. Dichtung6. Dämpfungslager7. Dichtung

8. Vergaser9. Obere Dichtung10. Abstandhalter11. Untere Dichtung12. Deckel13. Dichtung

PWEG9523-DE Aug. 2000Mitsubishi Motors Corporation Neu

MOTOR 4G1 (E–W) – Kraftstoffanlage und Abgasreinigung 11A-5-1b


Bewusst leer

PWEG9523-D� Aug. 2000Mitsubishi Motors Corporation Neu

MOTOR 4G1 (E–W) – Kraftstoffanlage und Abgasreinigung11A-5-2


AUSBAU UND EINBAU <SOHC–MPI – FRONTANTRIEB (AUSGENOMMEN ABMODELL 2001 FÜR EUROPA)>

11 Nm

21 Nm

18 Nm

9 Nm

1

3

13

6

25

9

10

8

7

18

14

16M8 × 16 18 Nm

Ausgenommen M8 × 16 12 Nm

15

4

18 Nm

17

11

12

9 Nm

Ausbauschritte1. Unterdruckleitung und -schlauch2. Unterdruckschlauch3. Drosselklappengehäuseeinheit4. Dichtung5. Kraftstoff-Rückführleitung

�B� 6. Kraftstoff-Druckregler7. O-Ring8. Dämpfungslager9. Dämpfungslager

�A� 10. Einspritzdüse11. O-Ring12. Gummitülle

13. Verteilerleitung14. Abgasrückführungsventil (mit

Abgasrückführungsventil)15. Deckel (ohne Abgasrückführungs-

ventil)16. Dichtung17. Lufttemperatursensor (Bis Modell

2000)18. Dichtung (Bis Modell 2000)


MOTOR 4G1 (E–W) – Kraftstoffanlage und Abgasreinigung 11A-5-2a


AUSBAU UND EINBAU <SOHC–MPI – FRONTANTRIEB (AB MODELL 2001 FÜREUROPA)>

11 Nm

18 Nm

21 Nm

9 Nm

1

3

11

6

45

910

8

7

1312

9 Nm

2

Ausbauschritte1. Unterdruckleitung und -schlauch2. Drosselklappengehäuseeinheit3. Dichtung


�A� 8. Einspritzdüse9. O-Ring

10. Gummitülle11. Verteilerleitung12. Abgasrückführungsventil13. Dichtung


MOTOR 4G1 (E–W) – Kraftstoffanlage und Abgasreinigung11A-5-2b


AUSBAU UND EINBAU <SOHC–MPI – HECKANTRIEB>

12

11 Nm

18 Nm

21 Nm

9 Nm

12

3

11

6

4

5

9 108

7

13

9 Nm

Ausbauschritte1. Drosselklappengehäuseeinheit2. Dichtung3. Kraftstoff-Rückführleitung


�A� 8. Einspritzdüse9. O-Ring

10. Gummitülle11. Verteilerleitung12. Abgasrückführungsventil13. Dichtung


MOTOR 4G1 (E–W) – Kraftstoffanlage und Abgasreinigung 11A-5-3

AUSBAU UND EINBAU <DOHC>11 Nm

11

6 21

18 Nm

9 Nm

3

5

4

9

10

87

Ausbauschritte1. Drosselgehäuseeinheit2. Dichtung3. Kraftstoff-Rückführleitung

�B� 4. Kraftstoff-Druckregler5. O-Ring6. Dämpfungslager

7. Dämpfungslager�A� 8. Einspritzdüse

9. O-Ring10. Gummitülle11. Verteilerleitung


MOTOR 4G1 (E-W) - Kraftstoffanlage und Abgasreinigung11A-5-4


HINWEISE ZUM EINBAU"AAEINSPRITZDÜSE EINBAUEN(1) Einen neuen O-Ring und eine neue Gummitülle an der

Einspritzdüse anbringen.(2) Spindelöl oder Benzin auf dem Einspritzdüsen-O-Ring

auftragen.

(3) Die Einspritzdüse in die Verteilungsleitung einsetzen unddabei nach links und rechts drehen.

(4) Darauf achten, daß die Einspritzdüse glatt dreht.

VorsichtFalls die Einspritzdüse nicht glatt dreht, kannvielleicht der O-Ring verklemmt sein. In diesem Falledie Einspritzdüse aus der Verteilerleitung entfernen,den O-Ring überprüfen und die Einspritzdüse wiedereinsetzen.

"BAKRAFTSTOFF-DRUCKREGLER EINBAUEN(1) Etwas neues Motoröl auf dem O-Ring auftragen. Danach

den Kraftstoff-Druckregler in die Verteilerleitungeinsetzen, wobei der O-Ring nicht beschädigt werdendarf.

VorsichtDarauf achten, daß kein Motoröl in die Verteilerleitunggelangt.

(2) Darauf achten, daß der Kraftstoff-Druckregler glatt dreht.Falls er nicht glatt dreht, kann der O-Ring klemmen. Indiesem Falle den Kraftstoff-Druckregler entfernen, denO-Ring auf Beschädigung kontrollieren und danach denKraftstoff-Druckregler wieder in die Verteilerleitungeinsetzen.

MOTOR 4G1 (E-W) - Ansaugkrümmer und Drosselklappengehäuse (GDI) 11A-5a-1

PWEE9520E Nov. 1995Mitsubishi Motors Corporation

5a. ANSAUGKRÜMMER UND DROSSELKLAPPENGEHÄUSE (GDI)AUSBAU UND EINBAU

49 Nm

11

5

12

10

19 Nm

34

1

8

7

20 Nm

10 Nm

15

30 Nm

6

10 Nm

13

24 Nm

14

2

19 Nm

11

9

17

16

19 Nm

14

18

Ausbauschritte1. Gasseilzug2. Kühlmittelschlauch3. Drosselklappengehäuse4. Dichtung5. Luftspeicher-Resonator6. O-Ring7. Triebwerksstütze, rechts

"BA 8. Ansaugkrümmerstütze9. Kühlmittelschlauch

10. Kühlmittelschlauch11. Abgasrückführungsventil12. Dichtung13. Abgasrückführungsventilstütze14. Dichtung15. Kurbelgehäuse-Entlüftungsschlauch

AA" "AA 16. Ansaugkrümmer17. Dichtung18. Gummilager


MOTOR 4G1 (E-W) - Ansaugkrümmer und Drosselklappengehäuse (GDI)11A-5a-2


HINWEIS ZUM AUSBAUAA"ANSAUGKRÜMMER AUSBAUENDie Stecker des Kraftstoffdrucksensors abtrennen.

HINWEISE ZUM EINBAU"AAANSAUGKRÜMMER EINBAUENNach dem Einbau des Ansaugkrümmers, die Stecker desKraftstoffdrucksensors anstecken.

"BAANSAUGKRÜMMERSTÜTZE EINBAUENDarauf achten, dass die Ansaugkrümmerstütze Kontakt mitdem Ansaugkrümmer und der Zylinderblocknabe hat. Danachdie Schrauben mit dem vorgeschriebenen Anzugsmomentfestziehen.


MOTOR 4G1 (E-W) - Auspuffkrümmer (GDI) 11A-5b-1


5b. AUSPUFFKRÜMMER (GDI)AUSBAU UND EINBAU

30 Nm

3

18 Nm

7

4

2

6

29 Nm

5

35 Nm

35 Nm

1

44 Nm

Ausbauschritte1. Lambda-Sonde2. Auspuffkrümmerdeckel3. Auspuffkrümmerhalterung B4. Auspuffkrümmer5. Auspuffkrümmerdichtung6. Auspuffkrümmerhalterung A7. Triebwerksstütze, links


MOTOR 4G1 (E-W) - Wasserpumpe und Wasserschlauch 11A-6-1


6. WASSERPUMPE UND WASSERSCHLAUCHAUSBAU UND EINBAU <SOHC - 12-VENTIL-VERGASER>

11 Nm

1

2

3

4

56 78

9

10

11

12

13

14

27 Nm

27 Nm

22 Nm

23 Nm

12 Nm

13 Nm

Ausbauschritte1. Wasserschlauch2. Wasserschlauch3. Wasserschlauch

"FA 4. Thermoventil <Motor mit Abgas-rückführung>

"FA 5. Thermoventil"DA 6. Kühlmittel-Temperaturgebereinheit

7. Wassereinlassstutzen

"CA 8. Thermostat9. Thermostatgehäuse10. Dichtung

"BA 11. Wassereinlassleitung"BA 12. O-Ring"BA 13. O-Ring"AA 14. Wasserpumpe


MOTOR 4G1 (E-W) - Wasserpumpe und Wasserschlauch11A-6-1a


AUSBAU UND EINBAU <SOHC - 16-VENTIL-VERGASER>

1

23

4

5

6

7

89

10

11

12

13

22 Nm

12 Nm

13 Nm

23 Nm

12 Nm

Ausbauschritte1. Wasserschlauch2. Wasserschlauch3. Wasserschlauch

"FA 4. Thermoventil"DA 5. Kühlmittel-Temperaturgebereinheit

6. Wassereinlassstutzen"CA 7. Thermostat

8. Thermostatgehäuse9. Dichtung



MOTOR 4G1 (E-W) - Wasserpumpe und Wasserschlauch 11A-6-1b


Bewusst leer


MOTOR 4G1 (E-W) - Wasserpumpe und Wasserschlauch11A-6-2


AUSBAU UND EINBAU <SOHC-MPI>

2

13 Nm

12

10

9

11

12 Nm11 Nm

4

29 Nm

3

8

7

622 Nm

5

23 Nm

1

Ausbauschritte1. Wasserschlauch2. Wasserschlauch

"EA 3. Kühlmittel-Temperatursensor"DA 4. Kühlmittel-Temperaturgebereinheit





MOTOR 4G1 (E-W) - Wasserpumpe und Wasserschlauch 11A-6-2a


AUSBAU UND EINBAU <SOHC - 16-VENTIL-MPI - FRONTANTRIEB>

2

13 Nm

12

10

9

11

12 Nm

11 Nm

4

29 Nm

3

87

6

22 Nm

5

23 Nm

1

12 Nm







MOTOR 4G1 (E-W) - Wasserpumpe und Wasserschlauch11A-6-2b


AUSBAU UND EINBAU <SOHC - 16-VENTIL-MPI - HECKANTRIEB>

2

13 Nm

12

1110

12Nm

11 Nm

4

1

25 Nm

9

8

23 Nm

23 Nm

5

7

6

29 Nm3

12Nm



5. Wasserauslassstutzen6. Dichtung

"CA 7. Thermostat8. Stutzen9. Dichtung

"BA 10. Wassereinlassleitung"BA 11. O-Ring"AA 12. Wasserpumpe


MOTOR 4G1 (E–W) – Wasserpumpe und Wasserschlauch 11A-6-2c


AUSBAU UND EINBAU <SOHC – 16-VENTIL–MPI – FRONTANTRIEB (AB MODELL2004 FÜR EUROPA)>

2

13 Nm

12

10

9

11

12 Nm

11 Nm

4

23 Nm

38

7

6

22 Nm

5

29 Nm

112 Nm


�E� 3. Kühlmittel-Temperatursensor�D� 4. Kühlmittel-Temperaturgebereinheit

5. Wassereinlassstutzen�C� 6. Thermostat


�B� 9. Wassereinlassleitung�B� 10. O-Ring�B� 11. O-Ring�A� 12. Wasserpumpe

PWEG9523-G� Apr. 2003Mitsubishi Motors Corporation Neu

MOTOR 4G1 (E–W) – Wasserpumpe und Wasserschlauch11A-6-2d


Bewusst leer

PWEG9523-G� Apr. 2003Mitsubishi Motors Corporation Neu




2

13 Nm

12

109

11

12 Nm

11 Nm

4

29 Nm

387

6

22 Nm

5

23 Nm

112 Nm




7. Thermostatgehäuse

8. Dichtung"BA 9. Wassereinlassleitung"BA 10. O-Ring"BA 11. O-Ring"AA 12. Wasserpumpe




AUSBAU UND EINBAU <DOHC-GDI>

1

2

4

5

6

7

8

3

8

9

22 Nm

12 Nm

13 Nm

29 Nm

12 Nm

22 Nm

23 Nm

11 Nm

Ausbauschritte"HA 1. Wasserauslassstutzen

2. Wassereinlassstutzen"CA 3. Thermostat"DA 4. Kühlmittel-Temperaturgebereinheit"EA 5. Kühlmittel-Temperatursensor

"GA 6. Thermostatgehäuse"BA 7. Wassereinlassleitung"BA 8. O-Ring"AA 9. Wasserpumpe




HINWEISE ZUM EINBAU"AAWASSERPUMPE EINBAUEN(1) Eine 3-mm-Raupe FIPG-Dichtmittel auf der Anbaufläche

auftragen.


"BAO-RING UND WASSEREINLASSLEITUNGEINBAUEN

(1) Die O-Ringe an der Wassereinlassleitung erneuern;danach Wasser auf den O-Ringen auftragen, so dassdiese einfach in die Wasserpumpe und dasThermostatgehäuse eingeführt werden können.

Vorsicht1. Niemals Motoröl oder eine andere ölhaltige

Substanz auf den O-Ringen auftragen.2. Die Wasserleitung sichern, nachdem das

Thermostatgehäuse eingebaut wurde."CATHERMOSTAT EINBAUEN(1) Den Thermostat so einsetzen, dass sein Kippventil oben

angeordnet ist.

"DAKÜHLMITTEL-TEMPERATURGEBEREINHEITEINBAUEN

(1) Falls die Kühlmittel-Temperaturgebereinheit wiederverwendet werden soll, das vorgeschriebene Dichtmittelauf dem Gewinde auftragen.

Vorgeschriebenes Dichtmittel:3M ATD Teile-Nr. 8660 oder gleichwertig

"EA KÜHLMITTEL-TEMPERATURSENSOR EINBAUEN(1) Falls der Kühlmittel-Temperatursensor wieder verwendet

werden soll, das vorgeschriebene Dichtmittel auf seinemGewinde auftragen.

Vorgeschriebenes Dichtmittel:3M Gewindesicherungslack Teile-Nr. 4171 odergleichwertig




"FA THERMOVENTIL EINBAUEN(1) Falls das Thermoventil wieder verwendet werden soll,

das vorgeschriebene Dichtmittel auf seinem Gewindeauftragen.


"GATHERMOSTATGEHÄUSE EINBAUEN(1) Die alte flüssige Dichtung von dem Zylinderkopf

(Anbaufläche des Thermostatgehäuses) und demThermostatgehäuse entfernen.

(2) Flüssiges Dichtmittel auf der Anbaufläche desThermostatgehäuses auftragen, indem dieses mit einerRaupe von 3 mm Dicke aus der Tube gedrückt wird.

Vorgeschriebenes Dichtmittel:Mitsubishi Original-Dichtmittel Teile-Nr. MD970389oder gleichwertig

VorsichtDas flüssige Dichtmittel gleichmäßig aus der Tubedrücken, sodass die Raupe keine Unterbrechungaufweist und auch nicht zu viel Dichtmittelaufgetragen wird.

"HAWASSER-AUSLASSSTUTZEN EINBAUEN(1) Die alte flüssige Dichtung von dem Zylinderkopf

(Anbaufläche des Thermostatgehäuses) und demThermostatgehäuse entfernen.

(2) Flüssiges Dichtmittel auf der Anbaufläche desThermostatgehäuses auftragen, indem dieses mit einerRaupe von 3 mm Dicke aus der Tube gedrückt wird.


VorsichtDas flüssige Dichtmittel gleichmäßig aus der Tubedrücken, sodass die Raupe keine Unterbrechungaufweist und auch nicht zu viel Dichtmittelaufgetragen wird.


1EN0511

MOTOR 4G1 (E-W) - Ansaug- und Auspuffkrümmer 11A-7-1


7. ANSAUG- UND AUSPUFFKRÜMMERAUSBAU UND EINBAU <SOHC-12-VENTIL - VERGASER>

17 Nm

1

2

3

4

5

6

7

8

30 Nm

17 Nm

29 Nm

Ausbauschritte1. Motorhänger2. Ansaugkrümmerstütze3. Ansaugkrümmer4. Ansaugkrümmerdichtung

5. Auspuffkrümmerdeckel6. Motorhänger7. Auspuffkrümmer8. Auspuffkrümmerdichtung


MOTOR 4G1 (E-W) - Ansaug- und Auspuffkrümmer11A-7-2


AUSBAU UND EINBAU <SOHC-16-VENTIL - VERGASER>

17 Nm

1

2

3

4

5

6

7

8

30 Nm

17 Nm29 Nm

29 Nm 19 Nm

Ausbauschritte1. Motorhänger2. Ansaugkrümmerstütze3. Ansaugkrümmer4. Ansaugkrümmerdichtung

5. Auspuffkrümmerdeckel6. Motorhänger7. Auspuffkrümmer8. Auspuffkrümmerdichtung


MOTOR 4G1 (E-W) - Ansaug- und Auspuffkrümmer 11A-7-2a

AUSBAU UND EINBAU <SOHC-VERGASER FÜR MITTELAMERIKA>

2

4

5

17 Nm

11

10 954 Nm

8

30 Nm

17 Nm

11 Nm

29 Nm

6

7

1 13 Nm

83 Nm8

3

12

Ausbauschritte1. Motorhänger2. Ansaugkrümmerstütze3. Ansaugkrümmer4. Ansaugkrümmerdichtung5. Luftschlauch6. Ansaugkrümmerdeckel

"AA 7. Luftleitung"AA 8. Reedventil und Halterung

9. Reedventil10. Reedventilhalterung �A�11. Reedventilhalterung �B�12. Ansaugkrümmer


MOTOR 4G1 (E-W) - Ansaug- und Auspuffkrümmer11A-7-2b

AUSBAU UND EINBAU <SOHC-12-VENTIL - MPI>

1

34

44 Nm

5

9

8 7

29 Nm

617 Nm2

21 Nm

17 Nm

17 Nm

Ausbauschritte1. Motorhänger2. Ansaugkrümmerstütze3. Ansaugkrümmer4. Ansaugkrümmerdichtung5. Lambda-Sonde <Nur Fahrzeuge für

Hong Kong>

6. Motorhänger7. Auspuffkrümmerdeckel8. Auspuffkrümmer9. Auspuffkrümmerdichtung


MOTOR 4G1 (E–W) – Ansaug- und Auspuffkrümmer 11A-7-2c

AUSBAU UND EINBAU <SOHC – 16-VENTIL–MPI – FRONTANTRIEB (AB MODELL2001 FÜR EUROPA)>

44 Nm

8

14 30 Nm

9

35 Nm

3

31 Nm

17 Nm

49 Nm

2

6

5

1

5 Nm

9 Nm

17 Nm

12

18 Nm

1030 Nm

11

13

9 Nm

35 Nm

35 Nm

30 Nm

19 Nm

7

4

17 Nm

15

16

35 Nm

Ausbauschritte1. Verstärkungssensor2. Motorhänger3. Triebwerksstütze, rechts (Ab Modell

2004)4. Ansaugkrümmerstütze5. Ansaugkrümmer6. Ansaugkrümmerdichtung7. Magnetventil8. Magnetventil9. Lambda-Sonde

10. Motorhänger11. Auspuffkrümmerdeckel12. Auspuffkrümmerhalterung B13. Auspuffkrümmer14. Auspuffkrümmerdichtung15. Auspuffkrümmerhalterung A (Bis

Modell 2003)16. Triebwerksstütze, links (Ab Modell

2004)


MOTOR 4G1 (E-W) - Ansaug- und Auspuffkrümmer11A-7-2d

AUSBAU UND EINBAU <SOHC-16-VENTIL-MPI - HECKANTRIEB>

2

4

5

17 Nm

11

10

929 Nm

8

3

21 Nm

17 Nm

17 Nm

29 Nm

6

7

1

5 Nm 9 Nm

19 Nm

Ausbauschritte1. Verstärkersensor2. Motorhänger3. Ansaugkrümmerstütze4. Ansaugkrümmer5. Ansaugkrümmerdichtung6. Magnetventileinheit

<Ohne Katalysator>

7. Magnetventileinheit<Mit Katalysator>

8. Motorhänger9. Auspuffkrümmerdeckel10. Auspuffkrümmer11. Auspuffkrümmerdichtung


MOTOR 4G1 (E-W) - Ansaug- und Auspuffkrümmer 11A-7-2e

AUSBAU UND EINBAU <SOHC-16-VENTIL-MPI - FRONTANTRIEB(AUSGENOMMEN AB MODELL 2001 FÜR EUROPA>

17 Nm

1

34

5

6

7

2

31 Nm

5 Nm

17 Nm

9 Nm

49 Nm

17 Nm

11

10

17 Nm 929 Nm

19 Nm

8

35 Nm

29 Nm

12

Ausbauschritte1. Verstärkersensor2. Motorhänger3. Triebwerksstütze, rechts <CVT>4. Ansaugkrümmerstütze5. Magnetventileinheit6. Ansaugkrümmer

7. Ansaugkrümmerdichtung8. Motorhänger9. Auspuffkrümmerdeckel10. Auspuffkrümmer11. Auspuffkrümmerdichtung12. Triebwerksstütze, links <CVT>


MOTOR 4G1 (E-W) - Einlaß- und Auslaßkrümmer 11A-7-3



1

34

9 8

7

29 Nm

617 Nm

2

21 Nm

17 Nm

17 Nm

5

44 Nm

29 Nm

Ausbauschritte1. Motorhänger2. Einlaßkrümmerstütze3. Einlaßkrümmer4. Einlaßkrümmerdichtung5. Lambda-Sonde

6. Auslaßkrümmerdeckel7. Motorhänger8. Auslaßkrümmer9. Auslaßkrümmerdichtung

MOTOR 4G1 (E-W) - Einlaß- und Auslaßkrümmer11A-7-4


HINWEISE ZUM EINBAU"AAREEDVENTIL, HALTERUNG UND LUFTLEITUNG

EINBAUEN(1) Das untere Ende der Luftleitung in den Auslaßkrümmer

einführen, und danach die Leitungsmutter vorübergehendfestziehen.

(2) Das obere Ende der Luftleitung an dem Reedventil unddie Halterung anbringen, und danach die Leitungsmuttervorübergehend festziehen.

(3) Das Reedventil und die Halterung an derReedventilhalterung �B� anbringen und die Befestigungs-schrauben vorübergehend festziehen.

(4) Die Muttern an beiden Enden der Luftleitung mit demvorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.

VorsichtDas Anzugsmoment der Mutter an der Seite desReedventils und der Mutter an der Seite desAuslaßkrümmers sind unterschiedlich. Unbedingtjede Mutter richtig mit dem vorgeschriebenenAnzugsmoment festziehen.

(5) Die Reedventil- und Halterungs-Befestigungsschraubenmit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.

(6) Die Leitungsklemmschraube festziehen.

PWEG9523-BE Juli 1999Mitsubishi Motors Corporation Neu

Reedventil und Halterung

Leitungs-klemm-schraube

Leitungsmutter(Reedventilseite)

Luftleitung

Leitungsmutter(Auslaßkrümmerseite)

Reedventil-halterung �B�

MOTOR 4G1 (E-W) - Kraftstoffsystem (GDI) 11A-7a-1

7a. KRAFTSTOFFSYSTEM (GDI)AUSBAU UND EINBAU

5

12 Nm

9

24 Nm

20

8

1110

43

12

12 Nm

9,8 Nm

2

17 Nm

15

23 Nm

13

1416

17

7

1921 22

18

1

23

6

Ausbauschritte1. Einspritzdüsen-Kabelbaum

"EA 2. Kraftstoffleitung"EA 3. Stützring"EA 4. O-Ring"EA 5. Stützring"EA 6. Kraftstoffpumpe

7. O-Ring8. Flansch

"DA 9. Kraftstoff-Drucksensor"DA 10. O-Ring"DA 11. Stützring

12. Kabelbaumhalterung

13. Scheibe14. Einspritzdüsenhalter

"CA 15. Förderleitung und Einspritzdüse16. Gummilager17. Einspritzdüsendichtung

"BA 18. Wellenscheibe"AA 19. Stützring"AA 20. O-Ring"AA 21. Stützring

22. Einspritzdüse23. Förderleitung


MOTOR 4G1 (E-W) - Kraftstoffsystem (GDI)11A-7a-2


HINWEISE ZUM EINBAU"AASTÜTZRING UND O-RING EINBAUENDie Stützringe und O-Ringe an der Einspritzdüse anbringen.Der (dickere) Stützring muss so eingebaut werden, dass dieinnere Ausschnittsfläche in der in der Abbildung gezeigtenRichtung angeordnet ist.

"BAWELLENSCHEIBE EINBAUENDie Vaseline an der Wellenscheibe auftragen und die Scheibean der Einspritzdüse in der in der Abbildung gezeigtenRichtung anbringen.

VorsichtWenn die einmal festgezogene Wellenscheibewiederverwendet ist, kann die Verwendung zu Austrittvon Kraftstoff oder Gas führen. Darauf achten, dass eineneue Wellenscheibe verwendet ist.

"CAFÖRDERLEITUNG UND EINSPRITZDÜSEEINBAUEN

(1) Den O-Ring an der Einspritzdüse mit Spindelöl oderBenzin schmieren.

(2) Die Einspritzdüsen gerade in die Einspritzdüsen-Einbau-bohrung in der Förderleitung einsetzen.

(3) Die Einspritzdüse drehen. Falls sich diese nicht glattdrehen lässt, die Einspritzdüse entfernen und den O-Ringauf Beschädigung überprüfen. Einen beschädigtenO-Ring durch einen neuen O-Ring ersetzen und dieEinspritzdüse wieder einbauen. Nochmals auf glatteDrehung überprüfen.

(4) Die Bezugsmarkierung an der Einspritzdüse mit der ander Förderleitung ausrichten.

(5) Die Förderleitung und die Einspritzdüse in denZylinderkopf einbauen. Und die Schraube mit demvorgeschriebenen Anzugsmoment in der in der Abbildunggezeigten Reihenfolge festziehen.

"DASTÜTZRING, O-RING UNDKRAFTSTOFF-DRUCKSENSOR EINBAUEN

(1) Der dickere Stützring muss so eingebaut werden, dassdie innere Ausschnittsfläche in der in der Abbildunggezergten Richtung angeordnet ist.


Stützring

Ausschnittsfläche

Wellenscheibe

Bezugsmar-kierung

1 23 4

Stützring

Ausschnittsfläche

MOTOR 4G1 (E-W) - Kraftstoffsystem (GDI) 11A-7a-3

(2) Die Form des Steckers beachten, und denKraftstoff-Drucksensor in der gezeigten Richtungeinbauen.

"EA KRAFTSTOFFPUMPE, STÜTZRING, O-RING UNDKRAFTSTOFFLEITUNG EINBAUEN

(1) Motoröl auf der Rolle und demO-Ring der Kraftstoffpumpeauftragen.

(2) Die Kraftstoffpumpe in die Einbaubohrung in demZylinderkopf einführen und die vier Schrauben leicht(etwas stärker als von Hand) festziehen.

(3) Die Stützringe und die O-Ringe an beiden Enden derKraftstoffleitung anbringen. Der (dickere) Stützring mussdabei so eingebaut werden, dass die innereAusschnittsfläche in der in der Abbildung gezeigtenRichtung angeordnet ist.

(4) Die O-Ringe an beiden Ende der Leitung mit Spindelöloder Benzin schmieren.

(5) Die Kraftstoffleitung gerade in die Einbaubohrungen derKraftstoffpumpe einführen. Dabei darauf achten, dassdie Leitung vollständig bis zum Anschlag eingeschobenund nicht verdreht wird.

(6) Die Schrauben an beiden Enden der Leitung mit demvorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.

(7) Einen Drehmomentschlüssel (mit einem Mindestwert 0,5Nm) verwenden und die Kraftstoffpumpen-Befestigungs-schrauben in der folgenden Reihenfolge festziehen.1. Die Schrauben in der in der Abbildung gezeigten

Reihenfolge auf 4,9 Nm festziehen.2. Die Schrauben in der in der Abbildung gezeigten

Reihenfolge auf 17 Nm festziehen. DerAnzugsmomentunterschied zwischen den vierSchrauben darf nicht mehr als 2 Nm betragen.

VorsichtUnbedingt das vorgeschriebene Anzugsmoment strikteinhalten. Ein falsches Anzugsmoment kann zuKraftstoffaustritt, usw. führen.


Stützring mit beliebigerEinbaurichtung

Stützring

O-Ring

Ausschnittsfläche

MOTOR 4G1 (E-W) - Kipphebel und Nockenwelle 11A-8-1


8. KIPPHEBEL UND NOCKENWELLEAUSBAU UND EINBAU <SOHC-12-VENTIL>

15 Nm

1

5

2

36

4 Nm9

14

13

7

1211

1516

17

21

20

19

22

108

31 Nm

18

4

Alle lnnenteilewährend derMontage mitMotoröl schmieren

Ausbauschritte1. Belüftungsschlauch2. P.C.V.-Schlauch3. P.C.V.-Ventil4. P.C.V.-Ventildichtung5. Öleinfülldeckel6. Ventilabdeckung7. Ventilabdeckungsdichtung

"FA 8. Nockenwellendichtring"EA 9. Kipphebel und Kipphebelwelle"EA 10. Kipphebel und Kipphebelwelle

11. Kipphebel A

12. Kipphebelfeder13. Kipphebel B14. Kipphebelwelle15. Kipphebel C16. Wellenscheibe17. Distanzscheibe18. Kipphebel D19. Kipphebelwelle

"CA 20. Einstellschraube21. Mutter22. Nockenwelle


MOTOR 4G1 (E-W) - Kipphebel und Nockenwelle11A-8-1a


AUSBAU UND EINBAU <SOHC - 16-VENTIL (mit Einstellschraube)>

35Nm

9 Nm

31 Nm

1 2

3

4

5

6

10

11

1213

14

1516

17

18

1920

21

9 Nm

Vor der Montage allebewegende Teile mitMotoröl schmieren.

9

8

7

Ausbauschritte1. Belüftungsschlauch2. Kurbelgehäuse-Entlüftungsschlauch3. Öleinfülldeckel4. Kurbelgehäuse-Entlüftungsventil5. Kurbelgehäuse-Entlüftungsventildich-

tung6. Ventilabdeckung7. Ventilabdeckungsdichtung8. Wellendichtring

"FA 9. Wellendichtring"EA 10. Kipphebel und Kipphebelwelle,

Einlass

"EA 11. Kipphebel und Kipphebelwelle,Auslass

12. Kipphebel A13. Kipphebel B

"DA 14. Kipphebelwelle"CA 15. Einstellschraube

16. Mutter17. Kipphebel C

"DA 18. Kipphebelwelle"CA 19. Einstellschraube

20. Mutter21. Nockenwelle


MOTOR 4G1 (E-W) - Kipphebel und Nockenwelle 11A-8-1b


AUSBAU UND EINBAU <SOHC - 16-VENTIL (mit Ventilspielausgleich)>

3,5 Nm

31 Nm

1

2

3

4

5

6

10

11

1213

14

15

16

7

9

8

19

18

17


Ausbauschritte1. Belüftungsschlauch2. Kurbelgehäuse-Entlüftungsschlauch3. Öleinfülldeckel4. Kurbelgehäuse-Entlüftungsventil5. Kurbelgehäuse-Entlüftungsventildich-

tung6. Ventilabdeckung7. Ventilabdeckungsdichtung8. Wellendichtring

"FA 9. WellendichtringAA" "EA 10. Kipphebel und Kipphebelwelle,

Einlass

AA" "EA 11. Kipphebel und Kipphebelwelle,Auslass

12. Kipphebel A13. Kipphebel B

"DA 14. Kipphebelwelle"IA 15. Ventilspielausgleich

16. Kipphebel C"DA 17. Kipphebelwelle"IA 18. Ventilspielausgleich

19. Nockenwelle


MOTOR 4G1 (E-W) - Kipphebel und Nockenwelle11A-8-2



24 Nm

12

35 4

6

7 9

11

12

13

14

15

11 Nm

10

8

4 Nm


Ausbauschritte1. Belüftungsschlauch2. Kurbelgehäuse-Entlüftungsschlauch3. Kurbelgehäuse-Entlüftungsventil4. Kurbelgehäuse-Entlüftungsventildich-

tung5. Öleinfülldeckel

"HA 6. Ventilabdeckung7. Ventilabdeckungsdichtung A8. Ventilabdeckungsdichtung B

"GA 9. Halbrunde Dichtung"FA 10. Nockenwellendichtring"BA 11. Lagerdeckel"AA 12. Nockenwelle"AA 13. Nockenwelle

14. RollenkipphebelAB" "JA 15. Ventilspielausgleich


MOTOR 4G1 (E-W) - - Kipphebel und Nockenwelle 11A-8-2a


HINWEISE ZUM AUSBAUAA"KIPPHEBEL UND KIPPHEBELWELLE AUSBAUEN

VorsichtFalls der Spielausgleich wiederverwendet wird, denSpielausgleich reinigen (siehe 11A-8-3).

Das Spezialwerkzeug MD998443 anbringen, um ein Lösenoder Herausfallen des Spielausgleichs zu vermeiden.

AB"VENTILSPIELAUSGLEICH AUSBAUEN



MD998443

MOTOR 4G1 (E-W) - - Kipphebel und Nockenwelle11A-8-2b


Bewusst leer


MOTOR 4G1 (E–W) – Kipphebel und Nockenwelle 11A-8-3


PRÜFUNG1. NOCKENWELLE(1) Die Nockenhöhe messen und die Nockenwelle erneuern,

wenn die Nockenhöhe den Grenzwert unterschreitet.

Sollwertmm

Grenzwertmm

Einlass SOHC – 12-VENTIL*1 38,78 38,28

SOHC – 12-VENTIL*2 38,78 38,28

SOHC – 16-VENTIL*3 36,99 36,49

SOHC – 16-VENTIL*4 36,86 36,36

SOHC – 16-VENTIL*5 37,30 36,80

SOHC – 16-VENTIL*6 37,17 36,67

DOHC 34,67 34,17

Auslass SOHC – 12-VENTIL*1 39,01 38,51

SOHC – 12-VENTIL*2 38,97 38,47

SOHC – 16-VENTIL*3 36,85 36,35

SOHC – 16-VENTIL*4 36,68 36,18

SOHC – 16-VENTIL*5 37,16 36,66

SOHC – 16-VENTIL*6 36,99 36,49

DOHC 34,26 33,76

*1: Mit System für geringe Umweltbelastung*2: Ohne System für geringe Umweltbelastung*3: Ausgenommen Fahrzeuge mit Frontantrieb des

Modells 2001*4: Fahrzeuge mit Frontantrieb des Modells 2001 für

Europa*5: Fahrzeuge mit Frontantrieb des Modells 2001 für

allgemeine Exportländer*6: Fahrzeuge mit Frontantrieb des Modells 2002 für

Europa

2. VENTILSPIELAUSGLEICH(SOHC)

Vorsicht1. Bei den Ventilspielausgleichen handelt es sich

um Präzisionsmechanismen. Diese dürfen nichtdurch Schmutz oder Fremdmaterialien verunrei-nigt werden.

2. Die Ventilspielausgleiche niemals zerlegen.3. Nur reinen Diesel-Kraftstoff für das Reinigen der

Ventilspielausgleiche verwenden.

(1) Drei Behälter und etwa fünf Liter Diesel-Kraftstoffvorbereiten. In jeden Behälter ausreichend Diesel-Kraft-stoff schütten, so dass der aufrecht stehendeVentilspielausgleich vollständig abgedeckt ist. Danach diefolgenden Schritte mit jedem Ventilspielausgleichausführen.


Reinigen derAußenseite

Reinigen derInnenseite

Füllen mitDiesel-Kraftstoff

A B C



(2) Den Ventilspielausgleich in Behälter A bringen und dieAußenseite reinigen.

HINWEISEine Nylonbürste verwenden, falls sich die Ablagerungennur schwer entfernen lassen.

(3) Die innere Stahlkugel mit dem SpezialwerkzeugMD998442 leicht niederdrücken und den Tauchkolbenfünf- bis zehnmal auf und ab bewegen, bis dieser glattgleitet. Zusätzlich zu dem Lösen des Tauchkolbens wirddurch diesen Vorgang auch das verschmutze Öl entfernt.

VorsichtDie Feder der Stahlkugel ist extrem schwach, so dassdie Funktion des Ventilspielausgleichs beeinträchtigtwerden kann, wenn der Entlüftungsdraht zu starkhinein gedrückt wird.

HINWEISFalls der Tauchkolben schwer gängig bleibt oder derMechanismus abnormal erscheint, den Ventilspielaus-gleich erneuern.

(4) Den Ventilspielausgleich aus dem Behälter nehmen.Danach die Stahlkugel leicht niederdrücken und amTauchkolben drücken, um den Diesel-Kraftstoff aus derDruckkammer zu entfernen.

(5) Den Ventilspielausgleich in den Behälter B bringen.Danach die innere Stahlkugel vorsichtig mit demSpezialwerkzeug MD998442 niederdrücken und denTauchkolben fünf- bis zehnmal bewegen, bis dieser glattgleitet. Durch diesen Vorgang wird die Druckkammer desVentilspielausgleichs gereinigt.


Diesel-Kraftstoff


Draht oder MD998442

Diesel-Kraftstoff

Diesel-Kraftstoff

Draht oder MD998442

Diesel-Kraftstoff

Draht oder MD998442




(7) Den Ventilspielausgleich wiederum in Behälter C bringen,und danach die interne Stahlkugel mit demSpezialwerkzeug MD998442 leicht niederdrücken.

VorsichtNiemals Behälter C für das Reinigen verwenden. Fallsdas Reinigen in dem Behälter C erfolgt, kannFremdmaterial in die Druckkammer eintreten, wenndie Kammer mit Diesel-Kraftstoff gefüllt wird.

(8) Den Ventilspielausgleich mit dem Tauchkolben nach obenabstellen, und danach den Tauchkolben kräftigniederdrücken, bis dieser durch seinen größtmöglichenHub bewegt wird. Den Tauchkolben langsamzurückbringen, und danach die Stahlkugel freigeben unddie Druckkammer mit Diesel-Kraftstoff füllen lassen.

(9) Den Ventilspielausgleich aus dem Behälter entfernen.Danach den Ventilspielausgleich mit dem Tauchkolbennach oben aufstellen. Den Tauchkolben richtig betätigenund darauf achten, dass er sich nicht bewegt. Auch daraufachten, dass die Höhe des Ventilspielausgleichs der Höheeines neuen Ventilspielausgleichs entspricht.

HINWEISFalls der Ventilspielausgleich kontraktiert, die Vorgänge(7) bis (9) erneut ausführen, um diesen vollständig mitDiesel-Kraftstoff zu füllen. Den Ventilspielausgleicherneuern, falls dieser nach Ausführung dieser Schritteweiterhin kontraktiert.

(10)Den Ventilspielausgleich aufrecht abstellen, damit keinDiesel-Kraftstoff verschüttet wird. Darauf achten, dassder Ventilspielausgleich nicht durch Schmutz oderFremdmaterial verunreinigt wird. Den Ventilspielausgleichmöglichst bald in den Motor einsetzen.

Draht oder MD998442

Diesel-Kraftstoff


Diesel-Kraftstoff

Draht oderMD998442

Draht oderMD998442

Diesel-Kraftstoff



(DOHC)

Vorsicht1. Bei den Ventilspielausgleichen handelt es sich

um Präzisionsmechanismen. Diese dürfen nichtdurch Schmutz oder Fremdmaterialien verunrei-nigt werden.

2. Die Ventilspielausgleiche niemals zerlegen.3. Nur reinen Diesel-Kraftstoff für das Reinigen der

Ventilspielausgleiche verwenden.

(1) Drei Behälter und etwa fünf Liter Diesel-Kraftstoffvorbereiten. In jeden Behälter ausreichend Diesel-Kraft-stoff schütten, so dass der aufrecht stehendeVentilspielausgleich vollständig abgedeckt ist. Danach diefolgenden Schritte mit jedem Ventilspielausgleichausführen.

(2) Den Ventilspielausgleich in Behälter A bringen und dieAußenseite reinigen.



Reinigen derAußenseite

Reinigen derInnenseite


A B C

Diesel-Kraftstoff

MOTOR 4G1 (E-W) - Kipphebel und Nockenwelle 11A-8-6a



VorsichtDie Feder der Stahlkugel ist extrem schwach, so dassdie Funktion des Ventilspielausgleichs beeinträchtigtwerden kann, wenn der Entlüftungsdraht zu starkhinein gedrückt wird.HINWEISFalls der Tauchkolben schwer gängig bleibt oder derMechanismus abnormal erscheint, den Ventilspielaus-gleich erneuern.


VorsichtDarauf achten, dass die Ölbohrung in der Seite desGehäuses gegen den Behälter A gerichtet ist. Niemalsdie Ölbohrung auf sich selbst oder andere Personenrichten.

(5) Den Ventilspielausgleich in den Behälter B bringen.Danach die innere Stahlkugel vorsichtig mit demSpezialwerkzeug MD998442 niederdrücken und denTauchkolben fünf- bis zehnmal bewegen, bis dieser glattgleitet. Durch diesen Vorgang wird die Druckkammer desVentilspielausgleichs gereinigt.



VorsichtDarauf achten, dass die Ölbohrung in der Seite desGehäuses gegen den Behälter B gerichtet ist. Niemalsdie Ölbohrung auf sich selbst oder andere Personenrichten.

PWEG9523-CE Apr. 2000Mitsubishi Motors Corporation Neu

MD998442Diesel-Kraftstoff

MD998442

Diesel-Kraftstoff


MD998442

Diesel-Kraftstoff

MOTOR 4G1 (E-W) - Kipphebel und Nockenwelle11A-8-6b


(7) Den Ventilspielausgleich wiederum in Behälter C bringen,und danach die interne Stahlkugel mit demSpezialwerkzeug MD998442 leicht niederdrücken.


(8) Den Ventilspielausgleich mit dem Tauchkolben nach obenabstellen, und danach den Tauchkolben kräftigniederdrücken, bis dieser durch seinen größtmöglichenHub bewegt wird. Den Tauchkolben langsamzurückbringen, und danach die Stahlkugel freigeben unddie Druckkammer mit Diesel-Kraftstoff füllen lassen.

(9) Den Ventilspielausgleich aus dem Behälter entfernen.Danach den Ventilspielausgleich mit dem Tauchkolbennach oben aufstellen. Den Tauchkolben richtig betätigenund darauf achten, dass er sich nicht bewegt. Auch daraufachten, dass die Höhe des Ventilspielausgleichs der Höheeines neuen Ventilspielausgleichs entspricht.

HINWEISFalls der Ventilspielausgleich kontraktiert, die Vorgänge(7) bis (9) erneut ausführen, um diesen vollständig mitDiesel-Kraftstoff zu füllen. Den Ventilspielausgleicherneuern, falls dieser nach Ausführung dieser Schritteweiterhin kontraktiert.

(10)Den Ventilspielausgleich aufrecht abstellen, damit keinDiesel-Kraftstoff verschüttet wird. Darauf achten, dassder Ventilspielausgleich nicht durch Schmutz oderFremdmaterial verunreinigt wird. Den Ventilspielausgleichmöglichst bald in den Motor einsetzen.

HINWEISE ZUM EINBAU"AANOCKENWELLE EINBAUEN(1) Motoröl auf den Lagerzapfen und Nocken der

Nockenwelle auftragen, bevor diese eingebaut wird.Darauf achten, dass die Nockenwellen für die Einlass-und Auslassseiten nicht vertauscht werden.

HINWEISAm hinteren Ende der Auslassseiten-Nockenwellebefindet sich ein Schlitz mit einer Breite von 4 mm.

PWEG9523-CE Apr. 2000Mitsubishi Motors Corporation Neu



Schlitz



"BA LAGERDECKEL EINBAUEN(1) Die Paßstifte der Nockenwelle wie gezeigt anordnen.

HINWEISMit den Nockenwellen-Paßstiften in dieser Position, sinddie Festziehnuten der Nockenwellenschrauben richtigangeordnet.

(2) Die Lagerdeckel Nr. 2 bis 5 weisen die gleiche Formauf. Diese unbedingt in der Reihenfolge ihrerDeckelnummern einbauen und die Identifikationsmarkie-rungen überprüfen, um sicherzustellen, daß die Einlaß-und Auslaßseiten nicht vertauscht werden.

Identifikationsmarkierungen:I: EinlaßE: Auslaß

(3) Das vorgeschriebene Dichtmittel auf den Anbauflächenmit dem Zylinderkopf auftragen. Danach dieLagerdeckelschrauben zuerst für die mittlerenLagerdeckel und danach für die äußeren Lagerdeckelusw. festziehen. Die Schrauben gleichmäßig und inmehreren Schritten festziehen, bis das vorgeschriebeneAnzugsmoment erreicht ist.


(4) Darauf achten, daß die Kipphebel richtig eingebaut sind.

"CAEINSTELLSCHRAUBE ENTFERNEN(1) Die Schraube provisorisch so am Kipphebel montieren,

daß das Ende mit der Kipphebelkante fluchtet oder leichtheraussteht (1 mm oder weniger).

"DAKIPPHEBELWELLE EINBAUEN(1) Das Ende mit der größeren abgefasten Seite zur Schwun-

gradseite hin positionieren. <SOHC-12-VENTIL>Das Ende mit der größeren abgefasten Seite zur Zahnrie-menseite hin positionieren. <SOHC-16-VENTIL>

HINWEISDie Kipphebelwelle des Einlaßventils hat 8 Ölbohrungen.

(2) Die Welle mit den Ölbohrungen gegen den Zylinderkopfgerichtet einbauen.


1 mm oderweniger

Abgefaste Seite

Ölbohrungen



"EA KIPPHEBEL UND KIPPHEBELWELLE EINBAUEN(1) Die Kipphebel und Kipphebelwellen unter Beachtung der

Identifikationsmarkierung einbauen. Danach die Kipphe-belwellen auf den Zylinderkopf einbauen.

"FA NOCKENWELLENDICHTRING EINBAUEN

"GAHALBRUNDE DICHTUNG EINBAUEN(1) Das vorgeschriebene Dichtmittel an dem gezeigten

Bereich auftragen.



Identifikationsmarkierung

ZahnriemenseiteSOHC-12-VENTIL

Identifikations-markierung

ZahnriemenseiteSOHC-16-VENTIL

MD998713SOHC

MD998713DOHC

Dichtmittel

DEN0053



"HAVENTILABDECKUNG EINBAUEN(1) Das vorgeschriebene Dichtmittel an dem gezeigten

Bereich auftragen. Danach die Ventilabdeckunganbringen.


"IA VENTILSPIELAUSGLEICH EINBAUEN(1) Den Ventilspielausgleich an dem Kipphebel anbringen,

wobei darauf zu achten ist, dass kein Diesel-Kraftstoffverschüttet wird. Das Spezialwerkzeug verwenden, umein Herunterfallen des Ausgleichs während des Einbauszu vermeiden.


"JA VENTILSPIELAUSGLEICH EINBAUEN


Den Spielausgleich in den Kipphebel einsetzen, wobei keinDiesel-Kraftstoff verschüttet werden darf.

EINSTELLUNG DES VENTILSPIELS<SOHC-12-VENTIL>(1) Den Kolben in Zylinder 1 an den oberen Totpunkt des

Kompressionstaktes bringen.(2) Das Ventilspiel an den in der Abbildung gezeigten Ventilen

einstellen.

(3) Die Einstellschrauben-Sicherungsmutter lösen.(4) Eine Fühlerlehre verwenden und das Ventilspiel durch

Drehen der Einstellschraube einstellen.

Sollwert: bei kaltem MotorEinlass 0,09 mmAuslass 0,17 mm

(5) Die Einstellschraube mit einem Schraubendreherfesthalten und die Sicherungsmutter festziehen.


MD998443

Ventilspiel-ausgleich

Zahnriemenseite

Fühlerlehre



(6) Die Kurbelwelle um eine Umdrehung (360 Grad) imUhrzeigersinn drehen.

(7) Das Ventilspiel an den in der Abbildung gezeigten Ventileneinstellen.

(8) Die Schritte (3) bis (5) wiederholen, um das Ventilspielder obigen Ventile einzustellen.

(9) Bei in das Fahrzeug eingebautem Motor, den Motorwarmlaufen lassen. Danach das Ventilspiel an demwarmen Motor kontrollieren und einstellen, wennerforderlich.

Sollwert: an warmem MotorEinlass 0,20 mmAuslass 0,25 mm

<SOHC-16-VENTIL>(1) Den Kolben in Zylinder 1 an den oberen Totpunkt des

Kompressionstaktes bringen.(2) Das Ventilspiel an den in der Abbildung gezeigten Ventilen

einstellen.

(3) Die Einstellschrauben-Sicherungsmutter lösen.(4) Eine Fühlerlehre verwenden und das Ventilspiel durch

Drehen der Einstellschraube einstellen.

Sollwert: bei kaltem MotorEinlass 0,09 mmAuslass 0,17 mm

(5) Die Einstellschraube mit einem Schraubendreherfesthalten und die Sicherungsmutter festziehen.


Zahnriemenseite

Zahnriemenseite

Fühlerlehre



(6) Die Kurbelwelle um eine Umdrehung (360 Grad) imUhrzeigersinn drehen.

(7) Das Ventilspiel an den in der Abbildung gezeigten Ventileneinstellen.

(8) Die Schritte (3) bis (5) wiederholen, um das Ventilspielder obigen Ventile einzustellen.

(9) Bei in das Fahrzeug eingebautem Motor, den Motorwarmlaufen lassen. Danach das Ventilspiel an demwarmen Motor kontrollieren und einstellen, wennerforderlich.

Sollwert: an warmem MotorEinlass 0,20 mmAuslass 0,25 mm


Zahnriemenseite

MOTOR 4G1 (E-W) - Kipphebel und Nockenwellen (GDI) 11A-8a-1

8a. KIPPHEBEL UND NOCKENWELLEN (GDI)AUSBAU UND EINBAU

9

11 Nm

2

19 Nm

84

11

12

3,5 Nm

3,5 Nm

3

25 Nm

1

6

7

15

17

16

10

13

14

5

Vor der Montage allebewegenden Teile mitMotoröl schmieren.

Ausbauschritte1. Motorhänger2. Belüftungsschlauch

"FA 3. Kurbelgehäuse-Entlüftungsventil4. Dichtung5. Öleinfülldeckel6. Ventilabdeckung, Einlass7. Dichtung8. Ventilabdeckung, Auslass9. Dichtung

"EA 10. Wellendichtring"DA 11. Halbrunde Dichtung"CA 12. Nockenwellen-Lagerdeckel

13. Dichtung"BA 14. Einlass-Nockenwelle"BA 15. Auslass-Nockenwelle

16. RollenkipphebelAA" "AA 17. Ventilspielausgleich


MOTOR 4G1 (E-W) - Kipphebel und Nockenwellen (GDI)11A-8a-2

HINWEIS ZUM AUSBAUAA"VENTILSPIELAUSGLEICH AUSBAUEN

VorsichtFalls der Spielausgleich wiederverwendet wird, denSpielausgleich reinigen und überprüfen, bevor diesereingebautet wird (siehe 11A-8a-4).

HINWEISE ZUM EINBAU"AAVENTILSPIELAUSGLEICH EINBAUEN

VorsichtFalls der Spielausgleich wiederverwendet wird, denSpielausgleich reinigen und überprüfen, bevor diesereingebautet wird (siehe 11A-8a-4).

Den Spielausgleich in den Kipphebel einsetzen, wobei keinDiesel-Kraftstoff im Spielausgleich verschüttet werden darf.

"BAAUSLASS-NOCKENWELLE UNDEINLASS-NOCKENWELLE EINBAUEN

(1) Die Kurbelwelle drehen, um den Kolben in Zylinder Nr.1 an den oberen Totpunkt zu bringen.

(2) Die Passstifte der Nockenwellen in den in der Abbildunggezeigten Positionen anbringen.

"CANOCKENWELLEN-LAGERDECKEL EINBAUEN(1) Ablagerungen von flüssigem Dichtmittel von den

Oberflächen des Nockenwellen-Lagerdeckels und desZylinderkopfes entfernen.

(2) Flüssiges Dichtmittel in den fünf Nuten an der Unterseitedes Nockenwellen-Lagerdeckels auftragen, indem diesesmit einer Dicke von 3 mm aus der Tube gedrückt wird.


HINWEISDen Nockenwellen-Lagerdeckel innerhalb von 15 Minutennach dem Auftragen des flüssigen Dichtmittels einbauen.

(3) Eine geeignete Menge an flüssigem Dichtmittel an denzehn gezeigten Positionen an der Oberseite desZylinderkopfes auftragen.


HINWEISDen Nockenwellen-Lagerdeckel innerhalb von 15 Minutennach dem Auftragen des flüssigen Dichtmittels einbauen.PWEG9523-DE Aug. 2000Mitsubishi Motors Corporation Neu

Ca. 17_

Ca. 30_


(4) Den Nockenwellen-Lagerdeckel einbauen und dieSchrauben in der in der Abbildung gezeigten Reihenfolgemit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.

Anzugsmomente11 Nm (M6)25 Nm (M8)

(5) Nach dem Festziehen der Schrauben, das ausgetreteneflüssige Dichtmittel von dem Einlassteil abwischen, bevordas Dichtmittel ausgehärtet ist (innerhalb von 15 Minutennach dem Auftragen des flüssigen Dichtmittels).

"DAHALBRUNDE DICHTUNG EINBAUENDas Spezialwerkzeug verwenden, um die halbrunde Dichtungeinzubauen.

"EAWELLENDICHTRING EINBAUENDas Spezialwerkzeug verwenden, um den Wellendichtringeinzubauen.

"FA KURBELGEHÄUSE-ENTLÜFTUNGSVENTILEINBAUEN

Das Kurbelgehäuse-Entlüftungsventil mit dem Nippel in dergezeigten Richtung einbauen.


Frontseite des Motors

MD998762

MD998713


PRÜFUNGNOCKENWELLE(1) Die Nockenhöhe messen.

Sollwert:Einlass: 34,85 mmAuslass: 34,59 mm

Grenzwert:Einlass: 34,35 mmAuslass: 34,09 mm

SPIELAUSGLEICH

Vorsicht1. Bei den Spielausgleichen handelt es sich um

Präzisionsmechanismen. Diese dürfen nichtdurch Schmutz oder Fremdmaterialien verunrei-nigt werden.

2. Die Spielausgleiche niemals zerlegen.3. Nur reinen Diesel-Kraftstoff für das Reinigen der

Spielausgleiche verwenden.

(1) Drei Behälter und etwa fünf Liter Diesel-Kraftstoffvorbereiten. In jeden Behälter ausreichend Diesel-Kraft-stoff schütten, so dass der aufrecht stehendeSpielausgleich vollständig abgedeckt ist. Danach diefolgenden Schritte mit jedem Spielausgleich ausführen.

(2) Den Spielausgleich in Behälter A bringen und dieAußenseite reinigen.



VorsichtDie Feder der Stahlkugel ist extrem schwach, so dassdie Funktion des Spielausgleichs beeinträchtigtwerden kann, wenn der Entlüftungsdraht zu starkhinein gedrückt wird.

HINWEISFalls der Tauchkolben schwer gängig bleibt oder derMechanismus abnormal erscheint, den Spielausgleicherneuern.PWEG9523-DE Aug. 2000Mitsubishi Motors Corporation Neu

A B C

ReinigenderAußenseite

ReinigenderInnenseite


Diesel-Kraftstoff

MD998442

Diesel-Kraftstoff


(4) Den Spielausgleich aus dem Behälter nehmen. Danachdie Stahlkugel leicht niederdrücken und am Tauchkolbendrücken, um den Diesel-Kraftstoff aus der Druckkammerzu entfernen.


(5) Den Spielausgleich in den Behälter B bringen. Danachdie innere Stahlkugel vorsichtig mit dem SpezialwerkzeugMD998442 niederdrücken und den Tauchkolben fünf- biszehnmal bewegen, bis dieser glatt gleitet. Durch diesenVorgang wird die Druckkammer des Spielausgleichsgereinigt.

VorsichtDie Feder der Stahlkugel ist extrem schwach, so dassdie Funktion des Spielausgleichs beeinträchtigtwerden kann, wenn der Entlüftungsdraht zu starkhinein gedrückt wird.

(6) Den Spielausgleich aus dem Behälter nehmen. Danachdie Stahlkugel leicht niederdrücken und am Tauchkolbendrücken, um den Diesel-Kraftstoff aus der Druckkammerzu entfernen.


(7) Den Spielausgleich wiederum in Behälter C bringen, unddanach die interne Stahlkugel mit dem SpezialwerkzeugMD998442 leicht niederdrücken.


(8) Den Spielausgleich mit dem Tauchkolben nach obenabstellen, und danach den Tauchkolben kräftigniederdrücken, bis dieser durch seinen größtmöglichenHub bewegt wird. Den Tauchkolben langsamzurückbringen, und danach die Stahlkugel freigeben unddie Druckkammer mit Diesel-Kraftstoff füllen lassen.


MD998442

Diesel-Kraftstoff


MD998442

Diesel-Kraftstoff




(9) Den Spielausgleich aus dem Behälter entfernen. Danachden Spielausgleich mit dem Tauchkolben nach obenaufstellen. Den Tauchkolben richtig betätigen und daraufachten, dass er sich nicht bewegt. Auch darauf achten,dass die Höhe des Spielausgleichs der Höhe eines neuenSpielausgleichs entspricht.

HINWEISFalls der Spielausgleich kontraktiert, die Vorgänge (7)bis (9) erneut ausführen, um diesen vollständig mitDiesel-Kraftstoff zu füllen. Den Spielausgleich erneuern,falls dieser nach Ausführung dieser Schritte weiterhinkontraktiert.

(10)Den Spielausgleich aufrecht abstellen, damit keinDiesel-Kraftstoff verschüttet wird. Darauf achten, dassder Spielausgleich nicht durch Schmutz oderFremdmaterial verunreinigt wird. Den Spielausgleichmöglichst bald in den Motor einsetzen.


MOTOR 4G1 (E-W) - Zylinderkopf und Ventile 11A-9-1


9. ZYLINDERKOPF UND VENTILEAUSBAU UND EINBAU <SOHC-12-VENTIL>


1 2

2245

6

1413

17

19

7

20

8

12

21

181615

11

109

3

AusbauschritteAA" "DA 1. Zylinderkopfschraube

2. Zylinderkopf3. Zylinderkopfdichtung

AB" "CA 4. Ventilkeil5. Ventilfederhalter

"BA 6. Ventilfeder7. Einlaßventil (Primär)8. Einlaßventil (Sekundär)


"BA 11. Ventilfeder

12. AuslaßventilAC" "AA 13. Ventilschaftdichtung

14. VentilfedersitzAC" "AA 15. Ventilschaftdichtung

16. Ventilfedersitz17. Einlaßventilführung18. Auslaßventilführung19. Einlaßventilsitz (Primär)20. Einlaßventilsitz (Sekundär)21. Auslaßventilsitz22. Zylinderkopf


MOTOR 4G1 (E-W) - Zylinderkopf und Ventile11A-9-1a

PWEG9505E Mai 1995Mitsubishi Motors Corporation

AUSBAU UND EINBAU <SOHC-16-VENTIL>

Alle Innenteile wäh-rend der Montage mitMotoröl schmieren.

1

2

4 5

614

13 17

19

7

8

12

18

16

15

11

10

9

3

20




"BA 6. Ventilfeder7. Auslaßventil


"BA 10. Ventilfeder

11. EinlaßventilAC" "AA 12. Ventilschaftdichtung


15. Ventilfedersitz16. Auslaßventilführung17. Einlaßventilführung18. Auslaßventilsitz19. Einlaßventilsitz20. Zylinderkopf


MOTOR 4G1 (E-W) - Zylinderkopf und Ventile 11A-9-1b

PWEG9505E Mai 1995Mitsubishi Motors Corporation


1

2

456

14

13

17

19

7

8

12

18

16

15

11

10

3

20

49 Nm® Vollständig lösen20 Nm® 90° + 90° 9





"BA 6. Ventilfeder7. Einlassventil


"BA 10. Ventilfeder

11. AuslassventilAC" "AA 12. Ventilschaftdichtung


15. Ventilfedersitz16. Einlassventilführung17. Auslassventilführung18. Einlassventilsitz19. Auslassventilsitz20. Zylinderkopf


MOTOR 4G1 (E-W) - Zylinderkopf und Ventile11A-9-2


AUSBAU UND EINBAU <DOHC-GDI>

1

2

4 5

6

14

13

17

19

7

8

12

18

16

15

11

10

9

3

20

49 Nm® Vollständig lösen20 Nm® 90° + 90°





"BA 6. Ventilfeder7. Einlassventil


"BA 10. Ventilfeder

11. AuslassventilAC" "EA 12. Ventilschaftdichtung

13. VentilfedersitzAC" "EA 14. Ventilschaftdichtung

15. Ventilfedersitz16. Einlassventilführung17. Auslassventilführung18. Einlassventilsitz19. Auslassventilsitz20. Zylinderkopf




HINWEISE ZUM AUSBAUAA" ZYLINDERKOPFSCHRAUBE AUSBAUEN

AB"VENTILKEIL AUSBAUEN(1) Die ausgebauten Ventile, Federn und anderen

Komponenten mit Anhängern versehen und ihreZylindernummern und Anordnungen festhalten, damit derZusammenbau erleichtert wird. Diese Bauteile sicherablegen.

MB991653

SOHC

MB991653

DOHC

SOHC MD998772

DOHC

MD998772

MD998735



AC"VENTILSCHAFTDICHTUNG AUSBAUEN

PRÜFUNG1. ZYLINDERKOPF(1) Bevor der Zylinderkopf gereinigt wird, diesen auf

Wasseraustritt, Gasaustritt, Risse und andereBeschädigungen kontrollieren.

(2) Öl, Kesselstein, Dichtmittel undRuß vollständig entfernen.Nach dem Reinigen der Ölkanäle, diese mit Druckluftdurchblasen, um sicherzustellen, daß diese nicht verstopftsind.

(3) Die Zylinderkopf-Dichtfläche mit einem Haarlineal undeiner Fühlerlehre auf Verzug prüfen. Falls der Verzug denzulässigen Grenzwert überschreitet, die Dichtfläche aufden vorgeschriebenen Wert nachschleifen.

DichtflächenverzugSollwert: 0,05 mm oder wenigerGrenzwert: 0,2 mmSchleifabtrag: 0,2 mmZylinderkopfhöhe (im neuen Zustand):

SOHC-12-VENTIL: 106,9 - 107,1 mmSOHC-16-VENTIL: 119,9 - 120,1 mmDOHC: 131,9 - 132,1 mm

VorsichtInsgesamt dürfen nicht mehr als 0,2 mm von denTrennflächen des Zylinderkopfes und des Zylinder-blocks abgeschliffen werden.

2. VENTILE(1) Die Ventilflächen auf richtigen Kontakt prüfen. Falls der

Kontakt ungleichmäßig oder unvollständig ist, denVentilsitz nachschleifen.

(2) Falls die Ventiltellerhöhe den vorgeschriebenen Wertunterschreitet, das Ventil erneuern.

Sollwert:Einlaß: 1,0 mmAuslaß: 1,5 mm

Grenzwert:Einlaß: 0,5 mmAuslaß: 1,0 mm


Kontakt (muß inder Mitte derFläche sein) Ventiltellerhöhe

6EN0542



(3) Die Gesamtlänge des Ventils messen. Falls der Meßwertweniger als vorgeschrieben ist, das Ventil erneuern.

Sollwert mm Grenzwert mm

Einlaß SOHC-12-VENTIL 100,75 100,25

SOHC-16-VENTIL 111,56 111,06

DOHC 106,35 105,85

Auslaß SOHC-12-VENTIL 101,05 100,55

SOHC-16-VENTIL 114,71 114,21

DOHC 106,85 106,35

3. VENTILFEDERN(1) Die ungespannte Länge der Ventilfeder messen. Falls der

Meßwert kleiner als der Grenzwert ist, die Feder erneuern.


SOHC- Einlaß 46,1 45,612-VENTIL Auslaß 46,8 46,3

SOHC-16-VENTIL 50,9 50,4

DOHC 49,1 48,6

(2) Die Rechtwinkeligkeit (Abweichung) der Feder messen.Falls der Meßwert den Grenzwert übersteigt, die Federerneuern.

Sollwert: 2_ oder wenigerGrenzwert: 4_


Rechtwinkeligkeit(Abweichung)

UngespannteLänge

1EN0264



4. VENTILFÜHRUNGEN(1) DasSpiel zwischen derVentilführungund demVentilschaft

messen. Falls das Spiel den zulässigen Grenzwertübersteigt, eine oder beide Komponenten erneuern.

Sollwert mm Grenzwertmm

Einlass SOHC - 12-VENTIL 0,020 - 0,050 0,10

SOHC - 16-VENTIL 0,020 - 0,047 0,10

DOHC 0,020 - 0,047 0,10

Auslass SOHC - 12-VENTIL 0,035 - 0,050 0,15

SOHC - 16-VENTIL 0,030 - 0,057 0,15

DOHC 0,030 - 0,062 0,15

5. VENTILSITZE(1) DasVentileinbauenunddanachdenVentilschaftüberstand

zwischen dem Ende des Ventilschaftes und derFedersitzfläche messen. Falls der Messwert denzulässigen Grenzwert übersteigt, den Ventilsitz erneuern.


SOHC - Einlass 43,70 44,2012-VENTIL Auslass 43,30 43,80

SOHC - Einlass 53,21 53,7116-VENTIL Auslass 54,10 54,60

DOHC Einlass 48,80 49,30

Auslass 48,70 49,20


Ventilführung

Ventilführungs-In-nendurchmesser

Ventilschaft-Au-ßendurchmesser

1EN0279

Ventilschaftende

Ventilüberstand

Federsitzfläche



HINWEISE ZUR VENTILSITZKORREKTUR(1) Bevor der Ventilsitz korrigiert wird, das Spiel zwischen

der Ventilführung und dem Ventil kontrollieren. Fallserforderlich, die Ventilführung erneuern.

(2) Den Ventilsitz korrigieren, um die vorgeschriebeneSitzbreite und den Sitzwinkel zu erhalten.

(3) Nach der Korrektur des Ventilsitzes, das Ventil und denVentilsitz mit Läpppaste einläppen.


<Ausgenommen GDI>

0,9 - 1,3 mm65°

15°46° - 46,5°

<GDI - Einlassseite>

0,9 - 1,3 mm

65°

44°

20°

<GDI - Auslassseite>

0,9 - 1,3 mm65°

44°

15°



HINWEISE ZUM AUSTAUSCH DESVENTILSITZES(1) Den auszutauschenden Ventilsitz von der Innenseite

ausschneiden, um die Wandstärke zu reduzieren. Danachden Ventilsitz entfernen.

(2) Die Ventilsitzbohrung im Zylinderkopf auf den gewähltenVentilsitzdurchmesser der Übergröße aufbohren.

Ventilsitz-Bohrungsdurchmesser

Sollwert mm

SOHC - Ein- Primär 0,30 Übergröße 27,300 - 27,32512-VENTIL lass 0,60 Übergröße 27,600 - 27,625

Sekun- 0,30 Übergröße 32,300 - 32,325där 0,60 Übergröße 32,600 - 32,625

Auslass 0,30 Übergröße 35,300 - 35,325

0,60 Übergröße 35,600 - 35,625

SOHC - Einlass 0,30 Übergröße 28,300 - 28,32116-VENTIL 0,60 Übergröße 28,600 - 28,621<4G13>


0,60 Übergröße 26,600 - 26,621

SOHC - Einlass 0,30 Übergröße 30,300 - 30,32116-VENTIL 0,60 Übergröße 30,600 - 30,621<4G18>


0,60 Übergröße 28,600 - 28,621

DOHC Einlass 0,30 Übergröße 31,300 - 31,325

0,60 Übergröße 31,600 - 31,625


0,60 Übergröße 28,100 - 28,125

(3) Fressen in der Zylinderkopfbohrung vermeiden, indemder Ventilsitz vor dem Einpressen mit flüssigem Stickstoffgekühlt wird.

(4) Den Ventilsitz korrigieren, um die vorgeschriebene Breiteund den Winkel zu erhalten (siehe HINWEISE ZURVENTILSITZKORREKTUR).


Ausschneiden

1EN0274

0,5 - 1,0 mm

0,5 - 1,0 mm

Ventilsitzhöhe

Übergrößenbohrungs-Innendurchmesser 1EN0275



HINWEISE ZUM AUSTAUSCH DERVENTILFÜHRUNG(1) Eine Presse verwenden und die Ventilführung gegen die

Zylinderblockseite herausdrücken.(2) Die Ventilführungsbohrung im Zylinderkopf gemäß der

einzubauenden Ventilführung der Übergröße aufbohren.

VorsichtNiemals eine Ventilführung der gleichen Größenochmals einbauen.

Ventilführungs-Bohrungsdurchmesser(SOHC - 12-VENTIL)

0,05 Übergröße: 12,040 - 12,058 mm0,25 Übergröße: 12,240 - 12,258 mm0,50 Übergröße: 12,490 - 12,508 mm

Ventilführungs-Bohrungsdurchmesser(SOHC - 16-VENTIL, DOHC)


Ventilführungs-Bohrungsdurchmesser(DOHC - GDI)


(3) Die Ventilführung einpressen, bis ihr Überstand demvorgeschriebenen Wert entspricht.

Sollwert:SOHC - 12-VENTIL: 17 mmSOHC - 16-VENTIL, DOHC: 23 mm

Vorsicht1. Die Ventilführung muss von der Oberseite des

Zylinderkopfes her eingebaut werden.2. Die Ventilführungen der Einlass- und Auslassseite

unterscheiden sich in der Länge. (48 mm fürEinlassventil, 55 mm für Auslassventil)

3. NachdemEinpressender Ventilführung, ein neuesVentil einführen und darauf achten, dass diesesglatt gleitet.

HINWEISE ZUM EINBAU"AAVENTILSCHAFTDICHTUNG EINBAUEN(1) Den Ventilfedersitz einbauen.(2) Eine neue Ventilschaftdichtung einbauen, indem das in

der Abbildung gezeigte Spezialwerkzeug verwendet wird.

Vorsicht1. Die Ventilschaftdichtungen können nicht wieder-

verwendet werden.2. Die Ventilschaftdichtung muss unter Verwendung

des richtigen Spezialwerkzeuges eingebautwerden. Falscher Einbau kann zu Ölaustritt an derVentilführung führen.


Über-stand

MD998760

SOHC - 12-VENTIL



"BAVENTILFEDER EINBAUEN(1) Die Ventilfeder so einbauen, dass das lackierte Ende an

der Kipphebelseite angeordnet ist.

"CAVENTILKEIL EINBAUEN(1) Wenn die Ventilfeder übermäßig zusammengedrückt wird,

dann kommt das untere Ende des Halters in Kontakt mitder Schaftdichtung und beschädigt diese.


SOHC - 16-VENTIL, DOHC

MB991671

LackiertesEnde

Federhalter

Ventilschaft-dichtung

Federsitz

MD998772SOHC

DOHC

MD998772

MD998735



"DAZYLINDERKOPFSCHRAUBE EINBAUEN(1) Vor der Wiederverwendung einer Zylinderkopfschraube,

darauf achten, dass ihre Nennlänge nicht den zulässigenGrenzwert übersteigt. Die Schraube erneuern, wenn derMesswert den Grenzwert übersteigt.

Grenzwert: 103,2 mm

(2) Motoröl auf dem Schraubengewinde und auf der Scheibeauftragen.

(3) Die Schrauben in der angezeigten Reihgenfolgefestziehen, bis jede Schraube mit 49 Nm festgezogenist.

(4) Die Schrauben vollständig lösen.(5) Die Schrauben in der gezeigten Reihenfolge nachziehen,

bis jede Schraube mit 20 Nm festgezogen ist.

(6) Lackmarkierungen gemäß Abbildung auf den Zylinder-schraubenköpfen und am Zylinderkopf anbringen.

(7) Gemäß Anzugsreihenfolge, jede Schraube um weitere90° nachziehen.

(8) Jede Schraube um weiter 90° festziehen und daraufachten, dass die Lackmarkierungen am Schraubenkopfund am Zylinderkopf übereinstimmen.

VorsichtFalls die Schrauben um einen Winkel von wenigerals 90° festgezogen werden, können sie vielleicht denZylinderkopf nicht mit ausreichender Kraft festhalten.Falls die Schrauben um einen Winkel von mehr als90° angezogen werden, die Schrauben vollständigentfernen und danach den Einbauvorgang nochmalsausführen.

"EA VENTILSCHAFTDICHTUNG EINBAUEN(1) Den Ventilfedersitz einbauen.(2) Das Ventil einbauen.(3) Motoröl sparsam auf der Ventilschaftdichtug auftragen.(4) Den Ventilschaft als Führung verwenden und die

Ventilschaftdichtung mit dem Spezialwerkzeug in dieVentilführung einbauen.

VorsichtFalscher Einbau der Ventilschaftdichtung führt zuÖlaustritt nach unten. Das Spezialwerkzeugverwenden, um die Ventilschaftdichtung einzubauen.

HINWEISDie Ventilschaftdichtungen unterscheiden sich für dieEinlass- und Auslassseiten.


Schaftlänge

Zahnriemenseite

1 38 6 9

2 510 4 7

Lackmar-kierung

90°

90°

MD998601Ventil

Ventilschaft-dichtung

Ventilführung

Ventilfedersitz

EinlassseiteFarbe: GrauErhabenes Identifika-tionssymbol: Keines

AuslassseiteFarbe: Gräulich GrünErhabenes Identifika-tionssymbol: SD

MOTOR 4G1 (E-W) - Ölpumpe und Ölwanne 11A-10-1


10. ÖLPUMPE UND ÖLWANNEAUSBAU UND EINBAU <AUSGENOMMEN GDI (FRONTANTRIEB)>

11

1

12

14

13

16

15

10

9

8 6

5

7

23

10 Nm

14 Nm

44 Nm

7 Nm

4

39 Nm

23 Nm

24 Nm

23 Nm

17

19 Nm


Ausbauschritte"EA 1. Ölfilter

2. Ablassschraube"DA 3. Dichtung

4. Getriebestütze (Gussmetall)5. Getriebestütze (Metallblech)

AA" "CA 6. Ölwanne7. Ölfiltersieb8. Dichtung9. Überdruckventil

10. Überdruckventilfeder11. Überdrucktauchkolben

"BA 12. Vorderer Wellendichtring"AA 13. Vorderes Wellendichtringgehäuse

14. O-Ring15. Ölpumpendeckel16. Äußerer Ölpumpenrotor17. Innerer Ölpumpenrotor


MOTOR 4G1 (E-W) - Ölpumpe und Ölwanne11A-10-1a


AUSBAU UND EINBAU <AUSGENOMMEN GDI (HECKANTRIEB)>

11

1

12

1413

1615

10

9

8

65

7

23

10 Nm

14 Nm

44 Nm7 Nm

4

39 Nm 23 Nm

24 Nm

19 Nm


Ausbauschritte"EA 1. Ölfilter


4. GetriebestützeAA" "CA 5. Ölwanne

6. Ölfiltersieb7. Dichtung8. Überdruckventil

9. Überdruckventilfeder10. Überdrucktauchkolben

"BA 11. Vorderer Wellendichtring"AA 12. Vorderes Wellendichtringgehäuse

13. O-Ring14. Ölpumpendeckel15. Äußerer Ölpumpenrotor16. Innerer Ölpumpenrotor


MOTOR 4G1 (E-W) - Ölpumpe und Ölwanne 11A-10-1b



11

1

12 14

1315

109

8

6

5

7

2 3

10 Nm

14 Nm

44 Nm

19 Nm

7 Nm

4

39 Nm


Ausbauschritte"FA 1. Ölfilter


AA" "CA 4. Ölwanne5. Ölfiltersieb6. Dichtung7. Überdruckventil8. Überdruckventilfeder

9. Überdrucktauchkolben"BA 10. Wellendichtring"AA 11. Vorderes Wellendichtringgehäuse

12. O-Ring13. Ölpumpendeckel14. Äußerer Roter15. Innerer Roter


MOTOR 4G1 (E–W) – Ölpumpe und Ölwanne11A-10-2


HINWEIS ZUM AUSBAU�A�ÖLWANNE AUSBAUEN(1) Die Ölwannen-Befestigungsschrauben entfernen.(2) Das Spezialwerkzeug zwischen der Ölwanne und dem

Zylinderblock eintreiben, wie es in der Abbildungdargestellt ist.

(3) Gegen die Seite des Spezialwerkzeuges schlagen, dasWerkzeug entlang der Ölwannen/Zylinderblockdichtungverschieben und so die Ölwanne abnehmen.

PRÜFUNG1. ÖLPUMPE(1) Den Rotor in das Steuergehäuse einsetzen.(2) Das Spitzenspiel mit einer Fühlerlehre messen.

Sollwert: 0,06 – 0,18 mm

(3) Das seitliche Spiel mit einem Haarlineal und einerFühlerlehre prüfen.


(4) Das Gehäusespiel mit einer Fühlerlehre prüfen.


Grenzwert: 0,35 mm


MD998727 MD998727

MOTOR 4G1 (E–W) – Ölpumpe und Ölwanne 11A-10-3


HINWEISE ZUM EINBAU�A�VORDERES WELLENDICHTRINGGEHÄUSE

EINBAUEN(1) Die Dichtflächen des Zylinderblocks und des vorderen

Wellendichtringgehäuses reinigen.(2) Eine 3-mm-Raupe des FIPG-Dichtmittels am gesamten

Umfang des Ölwannenflansches auftragen.


�B�VORDEREN WELLENDICHTRING EINBAUEN(1) Das Spezialwerkzeug am vorderen Ende der Kurbelwelle

anbringen und Motoröl auf seinem äußeren Umfangauftragen.

(2) Motoröl auf der Wellendichtringlippe auftragen; danachden Wellendichtring entlang der Führung von Handeindrücken, bis sie das Steuergehäuse berührt. DenWellendichtring unter Verwendung des Spezialwerkzeu-ges eintreiben.

�C�ÖLWANNE EINBAUEN(1) Die Trennflächen des Zylinderblocks und der Ölwanne

reinigen.(2) Eine 4-mm-Raupe des FIPG-Dichtmittels am äußeren

Umfang des Ölwannenflansches auftragen.


�D�ABLASSSCHRAUBENDICHTUNG EINBAUEN(1) Die Ablassschraubendichtung erneuern. Die neue

Dichtung wie gezeigt anbringen.


MD998305 (M12)MB991962 (M14)

MD998304 (M12)MD998306 (M14)

Ölwannenseite

MOTOR 4G1 (E-W) - Ölpumpe und Ölwanne11A-10-4


"EA ÖLFILTER EINBAUEN(1) Die Filteranbaufläche am Steuergehäuse reinigen.(2) Motoröl am O-Ring des Ölfilters auftragen.(3) Den Ölfilter einschrauben, bis der O-Ring auf der

Anbaufläche sitzt. Danach den Ölfilter um eine weitereUmdrehung festziehen, so dass dieser mit einemAnzugsmoment von etwa 14 Nm festgezogen ist.

VorsichtDer Ölfilter muss unter Verwendung eines imFachhandel erhältlichen Ölfilterschlüssels festgezo-gen werden. Falls der Filter nur von Hand festgezogenwird, kann das erforderliche Anzugsmoment nichterreicht werden, so dass es zu Ölaustritt kommt.

"FA ÖLFILTER EINBAUEN(1) Die Filteranbaufläche am Steuergehäuse reinigen.(2) Motoröl am O-Ring des Ölfilters auftragen.(3) Den Ölfilter einschrauben und um etwa 3/4 Umdrehung

(ca. 16 ± 4 Nm) von dem Punkt festziehen, an dem derO-Ring in Kontakt mit der Ölfilter-Anbaufläche kommt.

VorsichtDer Ölfilter muss unter Verwendung eines imFachhandel erhältlichen Ölfilterschlüssels festgezo-gen werden. Falls der Filter nur von Hand festgezogenwird, kann das erforderliche Anzugsmoment nichterreicht werden, so dass es zu Ölaustritt kommt.


Halterungsseite

MOTOR 4G1 (E-W) - Kolben und Pleuel 11A-11-1


11. KOLBEN UND PLEUELAUSBAU UND EINBAU


678

10

12

4

9

11

5

12

3

Ausbauschritte"GA 1. Pleuelfuß-Lagerdeckelmutter

AA" "FA 2. Pleuelfuß-Lagerdeckel"EA 3. Pleuelfuß-Lagerschale"DA 4. Kolben und Pleuel

5. Pleuelfuß-Lagerschale"CA 6. Kolbenring Nr. 1

"CA 7. Kolbenring Nr. 2"BA 8. Ölabstreifring

AB" "AA 9. Kolbenbolzen10. Kolben11. Pleuel12. Schraube

MOTOR 4G1 (E-W) - Kolben und Pleuel11A-11-2


HINWEISE ZUM AUSBAUAA"PLEUELFUSS-LAGERDECKEL AUSBAUEN(1) Die Zylindernummer an der Seite des Pleuelfußes

markieren, um die Montage zu erleichtern.

AB"KOLBENBOLZEN AUSBAUEN(1) Die Schubstange (Spezialwerkzeug) von der Seite der

vorderen Pfeilmarkierung aus einsetzen; danach dieFührung D anbringen.

(2) Den Kolben und Pleuel in die Kolbenbolzen-Einbaugrund-platte (Spezialwerkzeug) einsetzen, wobei dieFrontmarkierung des Kolbens nach oben weisen muss.

(3) Den Kolbenbolzen unter Verwendung einer Presseentfernen.

HINWEISNach dem Ausbau des Kolbenbolzens, den Kolben, denKolbenbolzen und das Pleuel gemeinsam ablegen.Niemals Kolben, Kolbenbolzen und Pleuel vonverschiedenen Zylindern mischen.

PRÜFUNG1. KOLBENRINGE(1) Das seitliche Spiel der Kolbenringe prüfen. Wird der

Grenzwert überschritten, entweder den Ring oder denKolben bzw. beide gleichzeitig erneuern.

Sollwert:Ring Nr. 1: 0,03 - 0,07 mmRing Nr. 2: 0,02 - 0,06 mm

Grenzwert:Ring Nr. 1: 0,1 mmRing Nr. 2: 0,1 mm

(2) Den Kolbenring in die Zylinderbohrung einsetzen. DenKolbenring mit Hilfe des Kolbens hineindrücken, damitder Kolbenring rechtwinkelig zur Zylinderbohrungangeordnet ist. Dann den Ringstoß mit einer Fühlerlehremessen. Überschreitet der Ringstoß den Grenzwert, denKolbenring erneuern.


Ring Nr. 1 0,20 - 0,35 0,8

Ring Nr. 2 0,35 - 0,50 0,8

Ölab-streifring

4G134G15

0,20 - 0,50 1,0streifring

4G18 0,10 - 0,40 1,0


Zylinder-Nr.

DEN0050

Schubstange

Frontmarkierung

Führung D

Grundplatte

Front-mar-kie-rung

7EN0390

7EN0475

Mit Kolbenhineindrücken

Kolbenring Ringstoß

MOTOR 4G1 (E–W) – Kolben und Pleuel

(A–C) – (B–D)L=2

11A-11-3


2. PLEUELFUSS-LAGERSPIEL (MESSSTREIFEN)(1) Öl von dem Kurbelzapfen und dem Pleuelfußlager

entfernen.(2) Einen Messstreifen mit der gleichen Länge wie die

Lagerbreite abschneiden und parallel mit der Achse aufdem Kurbelzapfen anbringen.

(3) Den Pleuelfuß-Lagerdeckel vorsichtig anbringen und dieSchrauben mit dem vorgeschriebenen Anzugsmomentfestziehen.

(4) Die Schrauben entfernen und den Pleuelfuß-Lagerdeckelvorsichtig abnehmen.

(5) Die Breite des zusammengedrückten Messstreifens anseiner breitesten Stelle mit dem an der Verpackungangegebenen Messstab messen.


Grenzwert: 0,1 mm

HINWEISE ZUM EINBAU�A�KOLBENBOLZEN EINBAUEN(1) Wenn der Kolben ausgetauscht wird, die Zylinderboh-

rungs-Größenmarkierung gemäß Abbildung vomZylinderblock ablesen und einen Kolben gemäß folgenderTabelle auswählen.

Zylinderbohrungs-Größenmarkierung

Kolbengrößenmarkierung

A A

B Keine

C C

HINWEISDie Kolbengrößenmarkierung ist am Kolbenbodenangegeben.

(2) Die folgenden Längen messen (wie gezeigt):A: Länge der Kolbenbolzen-EinsetzbohrungB: Abstand zwischen den KolbenwangenC: KolbenbolzenlängeD: Pleuelaugenbreite

(3) Die Messwerte in die folgende Formel einsetzen:

(4) Die Schubstange (Spezialwerkzeug) in den Kolbenbolzeneinsetzen und danach die Führung A (Spezialwerkzeug)anbringen.

(5) Das Pleuel in den Kolben einsetzen, wobei dieFrontmarkierungen in die gleiche Richtung weisenmüssen.

(6) Motoröl an der Außenseite des Kolbenbolzens auftragen.(7) Die oben montierten Teile (Kolbenbolzen, Schubstange

und Führung A) von der Seite der Führung A in dieKolbenbolzenbohrung an der Seite mit derFrontmarkierung einsetzen.

Nr. 1

Nr. 2

Nr. 3

Nr. 4

Zahnriemenseite

Herstellungsdatum

Pleuel

KolbenKolbenbolzen

D

B A

C


MOTOR 4G1 (E–W) – Kolben und Pleuel11A-11-4


(8) Die Führung B in die Führung A einschrauben, bis derAbstand zwischen den beiden Führungen den im obigenSchritt (3) berechneten Wert (L) plus 3 mm beträgt.

(9) Den Kolben und das Pleuel in die Grundplatte(Spezialwerkzeug) einsetzen, wobei die Frontmarkierungdes Kolbens nach oben weisen muss.

(10)Den Kolbenbolzen auf einer Presse einpressen. Fallsdie erforderliche Einpresskraft den Sollwert unterschreitet,den Kolben- und Kolbenbolzen-Satz und/oder das Pleuelerneuern.

Sollwert: 4900 – 14700 N

�B�ÖLABSTREIFRING EINBAUEN(1) Den Spreizring des Ölabstreifringes in die Kolbennut

einsetzen. Danach den oberen und unteren Seitenringeinsetzen.

HINWEISE(1) Der Spreizring und die Seitenringe können in

beliebiger Richtung eingesetzt werden. Es wird nichtzwischen oben und unten unterschieden.

(2) Die Spreizring- und Seitenringgrößen weisenfolgenden Farbcode auf:

Größe Farbe

Standard Keinen ALLE

0,25 mm Übergröße Weiß 4G18

0,50 mm Übergröße Blau ALLE

1,00 mm Übergröße Gelb 4G13, 4G15

(2) Um einen Seitenring einzubauen, ein Ende desSeitenringes in die Nut einsetzen und danach denSeitenring von Hand in die Nut drücken, wie es in derAbbildung dargestellt ist.

VorsichtDie Seitenringe niemals unter Verwendung einerKolbenringzange einsetzen, da die Seitenringebrechen könnten.

(3) Nach dem Einbau der Seitenringe, darauf achten, dasssich diese glatt in beide Richtungen drehen lassen.

Führung B Führung A

3 mm + L

Front-markie-rung

Schubstange

Kolbenbolzen

Frontmarkierung

Führung A

Grundplatte

Führung B

Seitenring

Spreizring1EN0277

Stoß des Seitenringes

7EN0451




"CAKOLBENRING-Nr. 2 UND KOLBENRING-Nr. 1EINBAUEN

(1) Eine Kolbenringzange verwenden und den KolbenringNr. 2 gefolgt von dem Kolbenring Nr. 1 einsetzen.

HINWEIS1. Das Ringende ist mit einer Identifikationsmarkierung

versehen.

Benennung Identifikations-markierung

Ring GDI 1RNr. 1 Ausge-

nommenMitKatalysator

1T

GDI OhneKatalysator

T

Ring GDI 2RNr. 2 Ausge-

nommenMitKatalysator

2T

GDI OhneKatalysator

T2

2. Die Kolbenringe so einbauen, dass dieIdentifikationsmarkierungen nach oben in Richtungdes Kolbenbodens weisen.

3. Der Kolbenring hat die folgende Größenmarkierungeingestanzt.

Größe Größenmar-kierung

Standard Keine ALLE

0,25 mm Übergröße 25 4G18

0,50 mm Übergröße 50 ALLE

1,00 mm Übergröße 100 4G13, 4G15

"DAKOLBEN UND PLEUEL EINBAUEN(1) Öl auf dem Kolben, den Kolbenringen und dem

Ölabstreifring auftragen.(2) Die Endstöße der Kolbenringe und des Ölabstreifringes

(Seitenringe und Spreizring) wie gezeigt ausrichten.(3) Die Frontseitenpfeilmarkierung am Kolbenboden gegen

die Zahnriemenseite richten und die Kolben und Pleuelvon der Oberseite des Zylinders in den Zylinderhineindrücken.

(4) Die Kolbenringe mit einer geeigneten Kolbenringzangezusammendrücken und danach Kolben und Pleuelvollständig in den Zylinder hineindrücken. Dabei nichtgegen den Kolben schlagen, da sonst die Kolbenringeoder der Kolbenbolzen beschädigt werden können.


Kolbenringzange

7EN0452


Identifikationsmarkierung

Größen-markierung

Nr. 1

Nr. 2

Seitenring

Ring Nr. 2 undSpreizring

Seitenring

Kolbenbolzen

Ring Nr. 1

6EN0549



"EA PLEUELFUSS-LAGERSCHALE EINBAUEN

Identifikationsmarkierungs-Positionen

Nr. 4 Nr. 1

Nr. 3Nr. 2

BA

4G13, 4G15 4G18

Farbcode-Positionen

Nr. 4 Nr. 1

Nr. 3Nr. 2

Nr. 4Nr. 1

Nr. 3Nr. 2

Nr. 2

Nr. 1

A BNr. 3

Nr. 4

PP

(1) Die Lagerschalen gemäß Kurbelwellen- und Pleuel-Identi-fikationsmarkierung oder Farbcode auswählen, indem diefolgende Tabelle beachtet wird.

Kurbelwellen-Iden-tifikationsmarkie-rung

Pleuel-Identifikations-farbe

Lager-Identi-fikationsmarkie-rung

Weiß 1I, Gelb Keine 1

Gelb 2

Weiß 1II, Keine Keine 2

Gelb 3

Weiß 2III, Weiß Keine 3

Gelb 3


Identifikationsfarbe



"FA PLEUELFUSS-LAGERDECKEL EINBAUEN(1) Die während der Demontage angebrachtenMarkierungen

ausrichten und den Lagerdeckel am Pleuelfuß anbringen.Falls ein neues Pleuel ohne Index-Markierung verwendetwird, darauf achten, daß die Sicherungsnuten beide aufder gleichen Seite angeordnet sind.

(2) Sicherstellen, daß das seitliche Spiel am Pleuelfuß demvorgeschriebenen Wert entspricht.

Sollwert: 0,10 - 0,25 mm

Grenszwert: 0,4 mm

"GAPLEUELFUSS-LAGERDECKELMUTTEREINBAUEN

VorsichtUm die Pleuelfuß-Lagerdeckelmuttern bei eingebau-tem Zylinderkopf anzubringen, müssen zuerst dieZündkerzen entfernt werden.

(1) Da die Pleuelfuß-Lagerdeckelschrauben und -mutternnach einem neuen Verfahren festgezogen werden,müssen die Schrauben vor der Wiederverwendung aufDehnung überprüft werden. Eine Überbeanspruchung derSchrauben kann geprüft werden, indem die Mutter mitden Fingern über das gesamte Gewinde der Schraubegedreht wird. Falls sich die Mutter nicht glatt drehen läßt,die Schraube erneuern.

(2) Vor dem Einbau jeder Mutter, Motoröl am Gewindeteilund an der Lagerfläche der Mutter auftragen.

(3) Die einzelnen Muttern an den Schrauben anbringen undmit den Fingern festziehen. Danach die Mutternabwechselnd auf das vorgeschriebene Anzugsmomentfestziehen, um den Lagerdeckel richtig einzubauen.

(4) DieMuttern auf ein Anzugsmoment von 17 Nm festziehen.(5) Eine Farbmarkierung an der Oberseite jeder Mutter

anbringen, wie es in der Abbildung dargestellt ist.(6) Farbmarkierungen an den Schrauben anbringen, und

zwar an einer um 90_ bis 100_ in Anziehrichtung derMutter versetzten Position gegenüber der Farbmarkierungan der Mutter.

(7) Die Muttern festziehen, bis ihre Farbmarkierungen mitden Farbmarkierungen an den Schrauben ausgerichtetsind.

Sicherungs-nut

Zylinder-Nr.

DEN0051


1EN0276

Farbmarkierung

Farbmarkierung

Mutter Schraube

90_ - 100_



Vorsicht1. Falls die Muttern um weniger als 90_ festgezogen

werden, kann der Lagerdeckel nicht mitausreichender Kraft festgehalten werden.

2. Falls die Muttern um mehr als 100_ festgezogenwerden, die Muttern vollständig lösen und denAnzugsvorgang nochmals ausführen.


MOTOR 4G1 (E-W) - Kurbelwelle und Zylinderblock 11A-12-1


12. KURBELWELLE UND ZYLINDERBLOCKAUSBAU UND EINBAU <AUSGENOMMEN GDI>

19 Nm

11

11 Nm

10Nm132 Nm

16

12

34 Nm + 30_ bis 34_

132 Nm

10 Nm

1422

24

1

2

34

5

67

89

1017

18

19

20

21

132 Nm

13

15

23 Nm

23

A



MOTOR 4G1 (E–W) – Kurbelwelle und Zylinderblock11A-12-2


Ausbauschritte�F� 1. Schwungradschraube

2. Schwungrad3. Schwungradschraube4. Adapterscheibe5. Schwungrad6. Adapterscheibe7. Kurbelwellenbuchse8. Antriebsscheibenschraube9. Adapterscheibe

10. Antriebsscheibe11. Kurbelwellenbuchse12. Hintere Scheibe13. Verlängerungsgehäusedeckel

�D� 14. Hinterer Wellendichtring

�E� 15. Hinteres Wellendichtringgehäuse16. Hintere Wellendichtringgehäusedich-

tung�C� 17. Lagerdeckelschraube�C� 18. Lagerdeckel�B� 19. Kurbelwellen-Lagerschale (unten)

20. Kurbelwelle�B� 21. Kurbelwellen-Lagerschale (oben)

�A� �A� 22. Öldruckschalter23. Klopfsensor

<4G13, (SOHC–16-VENTIL) fürEuropa, 4G18 für GCC und 4G18für Europa (Ab Modell 2004)>

24. Zylinderblock

Vorsicht:Bei mit flexiblem Schwungrad ausgerüsteten Motoren, keine der in der Abbildung gezeigtenSchrauben „A” des Schwungrades entfernen. Das flexible Schwungrad wurde im montierten Zustandausgewuchtet. Falls diese Schraube daher entfernt wird, ist das flexible Schwungrad nicht mehrausgewuchtet, so dass es zu einer Beschädigung des Schwungrades kommen kann.


MOTOR 4G1 (E-W) - Kurbelwelle und Zylinderblock 11A-12-2a


19 Nm

13

10Nm

18

14

34 Nm + 30_ bis 34_

10 Nm

16

2

34

6

7

8

10

12

19

98 Nm

15

17

23 Nm

1011

11 Nm

5

9

1


Ausbauschritte"FA 1. Antriebsscheibenschraube

2. Adapterscheibe3. Antriebsscheibe4. Kurbelwellenbuchse5. Hintere Scheibe6. Verlängerungsgehäuse deckel

"EA 7. Hinteres Wellendichtringgehäuse"DA 8. Hinterer Wellendichtring

9. Lagerdeckelschraube"CA 10. Lagerdeckel

"CA 11. Lagerdeckel Nr. 4"CA 12. Lagerdeckel, mitten"BA 13. Kurbelwellen-Lagerschale, unten

14. Kurbelwelle"BA 15. Kurbelwellen-Lagerschale, oben"BA 16. Kurbelwellen-Lagerschale, mitten

AA" "AA 17. Öldruckschalter18. Klopfsensor19. Zylinderblock


MOTOR 4G1 (E-W) - Kurbelwelle und Zylinderblock11A-12-2b

Bewusst leer




HINWEISE ZUM AUSBAUAA"ÖLDRUCKSCHALTER AUSBAUEN(1) Die Öldruckschalterklemmen abtrennen.(2) Das Spezialwerkzeug verwenden und den Öldruckschal-

ter entfernen.

VorsichtDas Gewinde ist mit Dichtmittel bestrichen. Daraufachten, daß das Gewinde nicht verbogen wird, wennder Öldruckschalter abgenommen wird.

PRÜFUNG1. KURBELWELLEN-LAGERSPIEL

Das Kurbelwellen-Lagerspiel kann einfach mit einemMeßstreifen gemessen werden.Um das Kurbelwellen-Lagerspiel mit einem Meßstreifenzu überprüfen, den folgenden Vorgang ausführen.

(1) Das Öl vollständig vom Kurbelwellen-Lagerzapfen undder Innenseite des Lagers abwischen.

(2) Die Kurbelwelle einbauen.(3) Einen Meßstreifen mit einer Länge, die der Breite des

Lagers entspricht, abschneiden und den Meßstreifenparallel zur Achse des Lagerzapfens auf diesemanbringen.

(4) Den Kurbelwellen-Lagerdeckel vorsichtig anbringen unddie Schraubenmit dem vorgeschriebenenAnzugsmomentfestziehen.

(5) Die Schrauben entfernen und den Lagerdeckel vorsichtigabnehmen.

(6) Die Breite des zusammengedrückten Meßstreifens ander breitesten Stelle mit dem auf der Verpackungaufgedruckten Maßstab messen.


Grenszwert: 0,1 mm

HINWEISDie Kurbelwellen-Kurbelzapfen und -Lagerzapfen sind mitAuskehlungen gewalzt und dürfen nicht auf Untergrößennachbearbeitet werden.

2. ZYLINDERBLOCK(1) Durch eine Sichtprüfung auf Risse, Rost und Korrosion

überprüfen; dazu eine Pulverprüfung des Zylinderblocksausführen. Defekte berichtigen, wenn möglich, oder denZylinderblock erneuern.

(2) Darauf achten, daß die Oberseite frei von Dichtungsteilenund Fremdmaterial ist. Die Oberseite des Zylinderblocksmit Hilfe eines Haarlineals und einer Fühlerlehre aufVerzug überprüfen.

Sollwert: 0,05 mm

Grenzwert: 0,1 mm

(3) Die Zylinderwände auf Risse und Freßmarken überprüfen.Falls Defekte festgestellt werden, alle Zylinder auf diegleiche Übergröße aufbohren oder den Zylinderblockerneuern.


MD998054

Meß-streifen

6EN0550

1EN0271

Auskehlung

MOTOR 4G1 (E-W) - Kurbelwelle und Zylinderblock11A-12-4


(4) Eine Zylinderbohrungs-Meßlehre verwenden und denBohrungsdurchmesser sowie die Zylindrizität jedesZylinders messen. Falls ein Zylinder übermäßig abgenutztist, alle Zylinder auf die gleiche Übergröße aufbohrenund die Kolben und Kolbenringe entsprechend erneuern.Die Messungen an den gezeigten Punkten ausführen.

Sollwert:Zylinderbohrung:4G13-Motor: 71,0 mm4G15-Motor: 75,5 mm4G18-Motor: 76,0 mmZylindrizität: 0,01 mm oder weniger

3. ZYLINDER AUFBOHREN(1) Die zu verwendenden Kolben der Übergröße sind anhand

des größten gemessenen Zylinderbohrungs-Innendurch-messers zu bestimmen.

(2) Kolben der Übergröße sind mit den folgendenÜbergrößenmaßen erhältlich: 0,25 mm, 0,50 mm und1,00 mm. Den Durchmesser des zu verwendendenKolbens messen. Das Aufbohren der Zylinder ist soauszuführen, daß das Spiel zwischen Kolben und Zylinderdem Sollwert entspricht. Der Kolbendurchmesser ist anden gezeigten Punkten zu messen.

(3) Anhand des gemessenen Kolben-Außendurchmessersist der fertige Bohrungsdurchmesser zu berechnen.D [Fertiger Bohrungsdurchmesser] = [Kolben-Außen-

durchmesser] + [Spiel zwischen Kolben und Zylinder(0,02 - 0,04 mm)] - [(Honzugabe (0,02 mm)]

(4) Alle Zylinder auf den berechneten Bohrungsdurchmesseraufbohren.

VorsichtUm ein Verziehen aufgrund der während desAufbohrens entstehenden Temperaturzunahme zuvermeiden, sollten die Zylinderbohrungen in derReihenfolge Nr. 2, Nr. 4, Nr. 1 und Nr. 3 aufgebohrtwerden.

(5) Auf das Fertigmaß (Kolben-Außendurchmesser + Spielzwischen Kolben und Zylinder) honen.

(6) Das Spiel zwischen Kolben und Zylinder prüfen.


HINWEISE ZUM EINBAU"AAÖLDRUCKSCHALTER EINBAUEN(1) Das vorgeschriebene Dichtmittel auf dem Gewinde

auftragen und danach den Öldruckschalter unterVerwendung des in der Abbildung gezeigtenSpezialwerkzeuges einbauen.


Vorsicht1. Das Dichtmittel so auftragen, daß es nicht über

das Ende des Gewindes herausgedrückt wird.2. Den Öldruckschalter nicht zu stark festziehen.

12mm

6EN0553

Kolben-Außen-durchmesser

Druckrichtung

6EN0554

Dichtmittel auftragen

MD9988054




"BAKURBELWELLEN-LAGERSCHALE EINBAUEN

4G13, 4G15

Farbcode-Positionen (Typ 1)

Nr. 5 Nr. 2

Farbcode-Positionen (Typ 2)

Nr. 4

Nr. 3

Nr. 5

Nr. 2

Nr. 1


Nr. 4Nr. 3

Nr. 5

Nr. 2Nr. 1

4G18

Nr. 4 Nr. 3

Nr. 5 Nr. 2

Nr. 1

Nr. 4

Nr. 3

Nr. 5

Nr. 2

Nr. 1

Nr. 4Nr. 3

Nr. 5

Nr. 2

Nr. 1

Nr. 4 Nr. 3

Nr. 1

(1) Die Lagerschalen gemäß Kurbelwellen-Identifikations-markierungen oder Farbcode auswählen, wobei diefolgende Tabelle zu beachten ist. Falls die Lagerschalennicht identifiziert werden können, die Kurbelwellen-Lager-zapfen messen und die Lagerschalen gemäß dieserMessungen auswählen.


MOTOR 4G1 (E–W) – Kurbelwelle und Zylinderblock11A-12-6


Kurbelwellen-Lagerzapfen Zylinderblock-Lager-durchmesser

Lagerschale

Bereich Farbcode Identifikations-markierung

Lagerzapfen-durchmessermm



47 9940 1

1 Gelb 1 47,994-48,000 1 2-48,000

2 3

47 9880 2

2 Keine 2 47,988-47,994 1 3-47,994

2 4

47 9820 3

3 Weiß 3 47,982-47,988 1 4-47,988

2 5

(2) Die Identifikationsmarkierungen, die den Zylinderblock-Lagerbohrungsdurchmesser angeben, sind an dengezeigten Positionen aufgestempelt, wenn sich ZylinderNr. 1 an der Vorderseite des Motors befindet. DieLagerschalen müssen gemäß dieser Identifikationsmar-kierungen ausgewählt und eingebaut werden.

(3) Anhand der in den obigen Schritten (1) und (2)festgestellten Identifikationsmarkierungen sind dieLagerschalen aus obiger Tabelle auszuwählen. Dasfolgende Beispiel beachten:1. Falls der gemessene Kurbelwellen-Lagerzapfen-

durchmesser 48,00 mm beträgt, dann entspricht diesder Klassifikation 1 in der obigen Tabelle.

2. Falls die Identifikationsmarkierung an derZylinderblock-Lagerbohrung „1” ist, die Lagerschalemit der Identifikationsmarkierung „2” auswählen.

(4) Mit Ausnahme des Mittellagers, sind alle oberenLagerschalen mit Ölnut versehen. Die mittlerenLagerschalen weisen keine Ölnuten auf, sind aber mitFlanschen ausgerüstet. Die obere und untere Lagerschaledes Mittellagers sind identisch.

(5) Die unteren Lagerschalen weisen alle keine Ölnut auf.

Zahnriemenseite

Zylinderblock-Lagerbohrungs-durchmesser


Ohne Ölnut

Untere Lagerschale (Nr.1, 2, 4 und 5)

Obere und untere Lagerschalen (Mitte) (Nr. 3)

Ohne Ölnut

Obere Lagerschale(Nr. 1, 2, 4 und 5)

Mit Ölnut



"CALAGERDECKEL EINBAUEN(1) An der Unterseite jedes Lagerdeckels ist die

Lagerdeckel-Nummer und ein Pfeil angegeben. An derZahnriemenseite beginnen und die Lagerdeckel in dernumerischen Reihenfolge anbringen. Darauf achten, dassdie Pfeile gegen die Zahnriemenseite zeigen.

(2) Motoröl auf dem Gewinde und der Lagerfläche derSchraube auftragen. Danach die Schraube mit 34 Nmfestziehen.

(3) Das Spezialwerkzeug verwenden und die Schraube umweitere 30 bis 34 Grad anziehen.

(4) Nachdem die Lagerdeckel angebracht wurden, dasAxialspiel der Kurbelwelle messen. Falls der Messwertden Grenzwert übersteigt, die Kurbelwellen-Lagerschalenerneuern.


Grenzwert: 0,25 mm

"DAHINTEREN WELLENDICHTRING EINBAUENDen hinteren Wellendichtring unter Verwendung des in derAbbildung dargestellten Spezialwerkzeuges einpressen.


Lagerdeckel-Nr.

3EN0174

Pfeil zeigtVorderseitedes Motors an

30_ - 34_

MB991614

Wellendichtring

Wellendichtringgehäuse

MD998011

MOTOR 4G1 (E-W) - Kurbelwelle und Zylinderblock11A-12-8


"EA HINTERES WELLENDICHTRINGGEHÄUSEEINBAUEN

(1) Flüssiges Dichtmittel an der in der Abbildung gezeigtenPosition auf dem hinteren Wellendichtringgehäuseauftragen, wenn keine vorgeformte Dichtung vorhandenist.


VorsichtDas flüssige Dichtmittel gleichmäßig aus der Tubedrücken, sodass dieses eine Raupe ohneUnterbrechung bildet, ohne zu viel Dichtmittelaufzutragen.

(2) Eine geeignete Menge an Motoröl am gesamten Umfangder Dichtringlippe auftragen und den Wellendichtring inden Zylinderblock einbauen.

"FA SCHWUNGRADSCHRAUBE UNDANTRIEBSSCHEIBE EINBAUEN

(1) Dichtmittel, Öl und Ablagerungen von dem Gewindeteilder Befestigungsschrauben der Schwungrad/Antriebs-scheibe und von den Gewindebohrungen der Kurbelwelleentfernen.

(2) Motoröl auf dem Schraubenflansch und in denGewindebohrungen der Kurbelwelle auftragen.

(3) Dichtmittel auf dem Gewindeteil der Schraube auftragen(wenn die Schraube wiederverwendet wird).

Vorgeschriebenes Dichtmittel:3M Gewindesicherungslack Teile-Nr. 4171 odergleichwertig

(4) Das Spezialwerkzeug verwenden, die Antriebsscheibesichern und die Schrauben mit dem vorgeschriebenenAnzugsmoment festziehen.


MD998781

Service Bulletins

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SERVICE BULLETINQUALITY INFORMATION ANALYSIS

OVERSEAS SERVICE DEPT. MITSUBISHI MOTORS CORPORATION

SERVICE BULLETIN Nr.: MSB-01E11-502

Datum: 2002-02-26 <Modell> <M/J>Betreff: KORREKTUR DER LAGER IDENTIFIZIERUNGS-

MARKIERUNGEN FÜR MOTOR 4G1Gruppe: MOTOR Entwurf Nr.: 01EN502

(EC)COLT/LANCER(EC)SPACE STAR(EC)PAJERO iO

95-1095-1095-10

KORREKTUR INTERNATIONALCARADMINISTRATIONOFFICE

T.Inoue - ManagerSERVICE PUBLICATION

1. Beschreibung:

In den nachstehenden Werkstatthandbüchern zum Motor 4G1 wurde die Auslassung derBeschreibungen aus den Identifizierungsmarkierungen für das Pleuelstangenlager und dasKurbelwellenlager berichtigt.

2. Anwendbare Handbücher:

Handbuch Pub. Nr. Sprache Seite(n)MOTOR 4G1 (E-W) PWEE9520 (Englisch) 11A-11-6,Werkstattanleitung PWES9521 (Spanisch) 11A-12-6

PWEF9522 (Französisch)PWEG9523 (Deutsch)PWED9524 (Niederländisch)PWEW9525 (Schwedisch)

2

�E� PLEUELFUSS-LAGERSCHALE EINBAUEN

1EN0525

1EN0402

(1) Die Lagerschalen gemäß Kurbelwellen- und Pleuel-Identifikationsmarkierung oder Farbcode auswählen, indem diefolgende Tabelle beachtet wird.

3. Einzelheiten:11A-11-6 MOTOR 4G1 (E-W) – Kolben und Pleuel

4G13, 4G15 4G18

Nr.4 Nr.1

Nr.3Nr.2

Nr.4 Nr.1

Nr.3Nr.2

Nr.4

Nr.1 Nr.3

Nr.2

Nr.4Nr.1

Nr.3Nr.2

PP

Farbcode-Positionen


1EN0619


Kurbelwellen-Identifikationsmarkierung

Pleuel-Identi-fikations farbe

Lager-Identifikations-markierung oder Farbe

Weiß 1 oder GelbKeine 1 oder Gelb

I, gelb

Gelb 2 oder KeineWeiß 1 oder GelbKeine 2 oder Keine

II, Keine

Gelb 3 oder BlauWeiß 2 oder KeineKeine 3 oder Blau

III, Weiß

Gelb 3 oder Blau

oder<Falsch><Richtig>

<Zugefügt>

<Falsch>



Zu ersetzen durch eine Kennzeichnunggemäß der nächsten Seite.

3

1EN0920

Als Ersatz für die Kennzeichnung aufder vorigen Seite.

<Richtig>



4

Kurbelwellen-Lagerzapfen Zylinderblock-Lager-durchmesser

Lagerschale

Bereich Farbcode Identifikations-markierung

Lagerzapfen-durchmesser mm


Identifikationsmarkierung oder Farbe

0 1 oder Braun1 2 oder Keine

1 Gelb 1 47,995 – 48,000

2 3 oder Blau0 2 oder Keine1 3 oder Blau

2 Keine 2 47,985 – 49,995

2 4 oder Gelb0 3 oder Blau1 4 oder Gelb

3 Weiß 3 47,980 – 48,985

2 5 oder Grün

1EN0505

1EN0402

(2) Die Identifikationsmarkierungen, die den Zylinderblock-Lagerbohrungsdurchmesser angeben, sind an den gezeigtenPositionen aufgestempelt, wenn sich Zylinder Nr. 1 an derVorderseite des Motors befindet. Die Lagerschalen müssengemäß dieser Identifikationsmarkierungen ausgewählt undeingebaut werden.

(3) Anhand der in den obigen Schritten (1) und (2) festgestelltenIdentifikationsmarkierungen sind die Lagerschalen aus obigerTabelle auszuwählen. Das folgende Beispiel beachten:1. Falls der gemessene Kurbelwellen-Lagerzapfen-

durchmesser 48,000 mm betragt, dann entspricht dies derKlassifikation 1 in der obigen Tabelle.

2. Falls die Identifikationsmarkierung an der Zylinderblock-Lagerbohrung „1“ ist, die Lagerschale mit derIdentifikationsmarkierungen „2“ auswählen.

1EN0317

(4) Mit Ausnahme des Mittellagers, sind alle oberen Lagerschalenmit Ölnut versehen. Die mittleren Lagerschalen weisen keineÖlnuten auf, sind aber mit Flanschen ausgerüstet. Die obereund untere Lagerschale des Mittellagers sind identisch.

(5) Die unteren Lagerschalen weisen alle keine Ölnut auf.

11A-12-6 MOTOR 4G1 (E-W) – Kurbelwelle und Zylinderblock

<Zugefügt>

Zahnriemenseite

Zylinderblock-Lagerbohrungs-durchmesser


Identifikationsfarbe1EN0920

<Falsch>

<Richtig>

Ohne ÖlnutMit Ölnut

Ohne ÖlnutUntere Lagerschale (Nr.1, 2, 4, und 5)

Obere Lagerschale(Nr. 1, 2, 4, und 5)

Obere und untereLagerschalen (Mitte) (Nr.3)

SERVICE BULLETINSERVICE PUBLICATION & TRAINING

INTERNATIONAL AFTER-SALES DEPARTMENT. MITSUBISHI MOTORS CORPORATION

SERVICE BULLETIN Nr.: MSB-02E11-505

Datum: 2002-10-08 <Modell> <M/J>Betreff: KURBELWELLENBOLZEN DES 4G1-MOTORS -

ÄNDERUNG DER ANZUGSDREHMOMENTEUND ANZIEHVERFAHREN

Gruppe: MOTOR Entwurf Nr.: 02EN510

(EC) LANCER(CK0A)(EC) SPACE STAR(DG0A)

95-0595-05

KORREKTUR INTERNATIONALAFTER-SALESDEPARTMENT

T.Kobayashi – ManagerSERVICE PUBLICATION & TRAINING

1. Beschreibung:

Diese Servicemitteilung informiert Sie über die Änderungen, die an dem Anzugsdrehmoment fürdie M12-Kurbelwellenbolzen des 4G1-Motors vorgenommen wurden. Neben dem neuenAnzugsdrehmoment und Anziehverfahren für die bestehenden M12-Kurbelwellenbolzen enthältsie auch das Anziehverfahren für die größeren M14-Kurbelwellenbolzen.

2. Anwendbare Handbücher:

Handbuch Pub. Nr. Sprache Seite(n)PWEE9520-F (Englisch)PWES9521-F (Spanisch)

4G1-MOTOR (E-W)Werkstattanleitung

PWEF9522-F (Französisch)

11A-1-411A-3-1, 1a, 1b, 3, 4

PWEG9523-F (Deutsch)PWED9524-F (Niederländisch)PWEW9525-F (Schwedisch)PWEH9903R-E (Englisch)PWEH9903R-E (Spanisch)

MOTORWerkstattanleitung

PWEH9903R-E (Schwedisch)

11A-1-411A-3-1, 1a, 1b, 3, 4

PWEK9904R-E (Französisch)PWEK9904R-E (Deutsch)PWEK9904R-E (Niederländisch)

2

M12-KURBELWELLENBOLZENUm zu verhinden, dass sich der Kurbelwellenbolzen löst, und dadurch die Zuverlässigkeit zu verbessern,wurde folgendes höheres Anzugsdrehmoment festgelegt:

<Anzugsdrehmoment>

AnzugsdrehmomentDerzeitiges Drehmoment Neues Drehmoment Typ

132 N·m 3125 N·m132 N·m + (35 bis 55°)Vorsicht: Hören sie sofort mit dem Anziehen auf undziehen Sie einen Bolzen nie weiter an, wenn beimweiteren Anziehen um einen Winkel innerhalb desangegebenen Bereichs ein Drehmoment von 206 Nmerreicht wird.

4

Anwendbare FahrzeugmodelleAktuelles Modell (Kode) Type Bemerkungen

3 Kurbelwelle mit GußriemenscheibeLANCER (CJ1A, CJ2A)4 Kurbelwelle mit Stahlblechriemenscheibe

LANCER (CS1A, CS2A, CS3A) 4 Kurbelwelle mit Stahlblechriemenscheibe3 Kurbelwelle mit GußriemenscheibeSPACE STAR (DG1A, DG3A)4 Kurbelwelle mit Stahlblechriemenscheibe

3. Einzelheiten:

3

<Anziehverfahren>

1EN0665

1. Hindern Sie das Schwungrad und die Antriebsplatte mitHilfe des Spezialwerkzeugs am Rotieren.

1EN0937

2. Reinigen Sie die Bohrung des Kurbelwellenbolzens.3. Reinigen und entfetten Sie die

Kurbelwellenriemenscheibe.

HINWEISEntfetten ist notwendig, damit nicht durch Öl oder Fettein zu geringer Reibungskoeffizient zwischen denaneinanderliegenden Flächen entsteht.

4. Kurbelwellenriemenscheibe installieren.5. Tragen Sie die notwendige Mindestmenge an Öl auf die

Gewinde und Lagerflächen desKurbelwellenbolzensflansches auf.

6. Reinigen Sie die Unterlegscheibe.7. Bringen Sie die Unterlegscheibe mit der

Scherabschrägung zum Schraubenkopf hin an.8. Ziehen Sie die Kurbelwellenbolzen gemäß folgendem

Vorgang fest.

1EN0940

<Kurbelwelle mit Stahlblechriemenscheibe>1. Ziehen Sie den Kurbelwellenbolzen mit 132 Nm fest.

VorsichtÜberschreiten Sie beim weiteren Anziehen umeinen Winkel innerhalb des angegebenenBereichs nie ein Drehmoment von 206 Nm.

2 Drehen Sie den Bolzen mit Hilfe desSpezialwerkzeugs (Winkelmesser, MB991614) in dieAnzugsrichtung um einen Winkel innerhalb des 35 -55°-Bereichs.

<Kurbelwelle mit Gußriemenscheibe>Ziehen Sie den Kurbelwellenbolzen mit 132 Nm fest.

MD998781

KurbelwellenbolzenUnterlegscheibe

Scherabschrägung



Reinigen

MB99161435 – 55°

4

M14 KURBELWELLENBOLZEN<Anzugsdrehmoment>Das angegebene Anzugsdrehmoment für den Kurbelwellenbolzen ist 181 Nm.

<Anziehverfahren>

1EN0665

1. Hindern Sie das Schwungrad und die Antriebsplattemit Hilfe des Spezialwerkzeugs am Rotieren.

1EN0938

2. Reinigen Sie die Bohrung des Kurbelwellenbolzens.3. Reinigen und entfetten Sie die

Kurbelwellenriemenscheibe.

HINWEISEntfetten ist notwendig, damit nicht durch Öl oder Fettein zu geringer Reibungskoeffizient zwischen denaneinanderliegenden Flächen entsteht.

4. Kurbelwellenriemenscheibe installieren.5. Tragen Sie die notwendige Mindestmenge an Öl auf

die Gewinde und Lagerflächen desKurbelwellenbolzensflansches auf.

6. Reinigen Sie die Unterlegscheibe.

1EN0939

7. Bringen Sie die Unterlegscheibe mit der Rillenseitezum Schraubenkopf hin an.

8. Ziehen Sie die Kurbelwellenbolzen gemäß folgendemVorgang fest.

MD998781

Rille

KurbelwellenbolzenUnterlegscheibe



Reinigen

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