FERTIGUNGSTECHNIK...4 FERTIGUNGSTECHNIK 3/Juni 2009 10 Neue Stahlfrässorte Die weltweit erste...

Das Fachmagazin für die zerspanende Industrie

FERTIGUNGSTECHNIKdrehen • fräsen • bohren

Flexible Fertigungssysteme Gerd Schorpp, Geschäfts-führer HLS, im Gespräch über das neue Robotersystem RS4 sowie über zukünftige Automatisierungs-Trends.

Aus der PraxisAnwendungen, Projekte, Fertigungslösungen, Bearbeitungsstrategien direkt aus der Praxis.

www.zerspanungstechnik.at

64 siehe Inhalt

Juni20093

Special AutomatisierungFertigungslose werden immer kleiner – trotzdem muss man, um wirtschaftlich produzieren zu können, zunehmend automatisieren. 42 - 73

Universelle nanostrukturierte StahlfrässorteSeite 10

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In der realen Welt fallen Späne, In der virtuellen Welt fällt die Entscheidung

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Der Trend zur Automatisierung von Werkzeugmaschinen ist unverkennbar. Der zunehmende Kostendruck in der Fertigung, auch schon bei kleineren und mittleren Stückzahlen, rückt die Automatisierung von Werkzeugmaschinen in den Vordergrund. Werden hohe Stückzahlen schon sehr lange automatisiert gefertigt, gewinnt dies im Bereich mittlerer bis kleiner Stückzahlen immer mehr an Bedeutung. Selbst Einzelteile – falls diese wiederkehrend sind – können bereits wirtschaftlich automatisiert werden.

Gerade in der aktuellen wirtschaftlichen Situation ist es notwendig, alle Rationalisierungspotenziale möglichst optimal auszuschöpfen. Da ist das sinnvolle Automatisieren der eigenen Fertigung ein wichtiger Baustein. Trotzdem ist Vorsicht

geboten. Denn nicht alles macht Sinn und ist wirtschaftlich. Auch beim Thema Automatisierung von Werkzeugmaschinen gibt es enorme Preisunterschiede. Eine sorgfältige Prüfung und ein Abwägen der Möglichkeiten, bereits lange vor einer Investition, sind ratsam. Fragen wie „Wohin soll sich meine Fertigung entwickeln?“ oder „Welche Branchen möchte ich zukünftig bedienen?“ sind hier entscheidend. In unserem Special Automatisierung, haben wir ab Seite 42 zahlreiche Möglichkeiten aufgezeigt.

Wo bleibt das Geld?

In meinem letzten Editorial ging ich auf die Problematik von derzeitigen Finanzierungen ein. Rückendeckung bzw. Bestätigung erhielt ich nicht nur durch Ihre Rückmeldungen, sondern auch aus einer äußerst versierten Quelle: Unter dem Titel „Kreditnahme im Maschinen- und Anlagenbau erschwert“ schickte der VDMA (Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau e.V.) seinen letzten Newsletter aus. „Die Verschlechterung trifft vor allem kleinere Unternehmen aber auch sehr große Unternehmen und äußert sich in steigenden Anforderungen an die Dokumentation, verlängerten Bearbeitungszeiten, höheren Sicherheitenforderungen und auch in steigenden Zinsen“, erklärte VDMA Hauptgeschäftsführer Dr. Hannes Hesse. Das Verhältnis zu den Kreditinstituten sei grundsätzlich intakt, dennoch werden offenbar auch sinnvolle Finanzierungsvorhaben immer häufiger durch intensive Prüfungen der Banken verzögert und erschwert.

Da bleibt nur zu hoffen, dass sich dieser Trend schnell wieder ändert bzw. sich die wirtschaftliche Situation bald normalisiert. Bis dorthin gilt es durchzuhalten und die eigenen Kosten mit intelligenten Maßnahmen zu senken.

EDITORIAL

Automatisieren um jeden Preis?

Ing. Robert FraunbergerChefredakteur

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4 FERTIGUNGSTECHNIK 3/Juni 2009

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Neue StahlfrässorteDie weltweit erste nanostrukturierte CVD-Schicht gibt es jetzt nach der erfolgreichen Markteinführung im Drehbereich auch beim Fräsen. Boehlerit hat seine Nanolock Beschichtungsinnovation erfolgreich aufs Fräsen von Stahl mit Nanolock-schwarz übertragen. Die neue Stahlfrässorte LC230E zeigt dabei Ihre Stärken besonders in der wirtschaftlichen Trockenbearbeitung.

Um die nötige Akzeptanz für Automation im Unternehmen zu schaffen, hat Haidlmair Ende 2008 ein neues BAZ in der Lehrwerkstätte mit einem Palettenwechsler von System 3R ausgestattet.

Automatisierung beginnt in der Ausbildung

Praher Kunststofftechnik erzeugt komplexe Teile mit zum Teil geringen Stückzahlen. Anlässlich der Anschaffung neuer EMCO-Drehzentren wurde die Be- und Entladung der Werkstücke mittels integrierter Bandförderer automatisiert.

Automatisierung von Kleinstmengen

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ZERSPANUNGSWERKZEUGEUniverselle nanostrukturierte Stahlfrässorte - Coverstory 10

Max. Rentabilität durch Coromant Capto - Aus der Praxis 14

Schlichtfräser für Guss- und Stahlwerkstücke 18

Was bitteschön sind Hybrid-Fräser? 18

Leistungsplus durch Präzisionswerkzeuge - Aus der Praxis 20

Die Zukunft der Schwerzerspanung 22

Schleifen und Ausspitzen ohne Umspannen 22

Planfräser für die Gussbearbeitung 24

Gewindebohren in INOX 25

Kleiner Aufwand, große Wirkung - Aus der Praxis 26

Bohren in kleinster Dimension 30

WERKZEUGMASCHINENDie Fünfte - Aus der Praxis 32

SPANNSYTEMEDie fixe, präzise und steife Lösung 34

Zentrischspanner mit 100 mm Backenbreite 34

Mit Vakuum sicher und effizient spannen 35

SPECIAL AUTOMATISIERUNGAutomatisierung von Werkzeugmaschinen 42

Produktivitätssprung bei Rosenbauer - Aus der Praxis 44

Standortsicherung durch Automation - Aus der Praxis 48

Sensible Bearbeitung für starke Teile - Aus der Praxis 50

Automatisierung von Kleinstmengen - Aus der Praxis 54

Teilefertigung im Automatikbetrieb - Aus der Praxis 58

Der letzte Schliff - Aus der Praxis 62

Flexible Fertigungssysteme - Interview 64

Automatisierung beginnt in der Ausbildung - Aus der Praxis 66

Automatisiert zum Erfolg 70

Automationslösungen aus einer Hand 72

Bedienerunabhängige Werkzeugvermessung 73

STANDARDSEditorial 3

Branche Aktuell 6

Messen & Veranstaltungen 7

Aus- und Weiterbildung 9

Produktneuheiten 36

Firmenverzeichnis, Impressum und Vorschau 74

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Rosenbauer ist ein führender Hersteller von Feuerwehrtechnik, bekannt durch die seit 90 Jahren hergestellten Fahrzeuge. Speziell bei den im Einsatzfall wichtigen Pumpen verlässt sich das Unternehmen nicht auf andere, sondern bearbeitet die einzelnen Leichtmetallteile im Haus. Seit Ende 2006 auch auf einer DMC 80 FD duoBLOCK®, kombiniert mit einem RS4 Paletten-Rundspeicher von DMG. Das Ergebnis: Bemerkenswerte Einsparungen und eine Verkürzung der Auftragszeit um beinahe 40 Prozent.

Produktivitätssprung bei Alugussteile-Bearbeitung

44

Nachgefragt

Flexible FertigungssystemeGerd Schorpp,

Geschäftsführer,

Hermle-Leibinger

Systemtechnik GmbH 64

INHALTSVERZEICHNIS

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Vorschau Ausgabe 4/September

Werkzeugmaschinen,Zerspanungswerkzeuge,CAD/CAM, SpannsystemeSteuerungen, Schmierung/KühlungMesstechnik, Ind. ReinigungstechnikErodieren, Schleiftechnik

BRANCHE AKTUELL


Partnerschaft zwischen Dürr und UCMDie Dürr Ecoclean GmbH erweitert ihr Leistungsspektrum in der industriellen Teilereinigung um den Bereich Feinstreinigung. Durch die Kooperation mit der Schweizer UCM AG – einem Spezialisten für Feinstreinigungsanlagen – erschließt Dürr Ecoclean das Markt-segment der industriellen Präzisionsreinigung mit Restverschmut-zung im einstelligen μ-Bereich. Das Unternehmen ist durch die komplette Übernahme des weltweiten Vertriebes und Services für UCM-Anlagen künftig in der Lage, maßgeschneiderte Systeme für sämtliche industriellen Reinigungsaufgaben – von der Grob- über die Fein- bis zur Feinstreinigung – aus einer Hand anzubieten.

Die industrielle Feinst- bzw. Präzisionsreinigung kann während oder nach der Teileherstellung nahtlos in den Gesamtproduktions-prozess integriert werden. Nach dem Reinigungsprozess dürfen ausschließlich Restschmutzpartikel mit einer Größe im einstelligen

μ-Bereich am Werkstück verbleiben – das entspricht weniger als einem Tausendstel Millimeter.

www.durr-ecoclean.com �

Wechsel an der Spitze von ABB ÖsterreichFranz Chalupecky übernahm mit 1. Mai 2009 den Vorsitz des Vorstandes von ABB in Österreich. Er folgt damit Rudolf Petsche nach, der nach 15 Jahren als Vorstandsvorsitzender in den Ruhestand tritt.

Franz Chalupecky begann seine Kar-riere bei ABB 1978 als Projektmana-ger im Energieübertragungssegment und wurde nach Ausübung mehrerer Führungsaufgaben im ABB-Konzern mit 1. Jänner 2000 in den Vorstand von ABB-Österreich berufen. Er ist dort für den Energietechnikbereich

verantwortlich – diese Tätigkeit wird er zusätzlich zu seiner Position als Vorstandsvorsitzender weiterführen.

www.abb.com �

Umsatzsteigerung bei StarragHeckert Die StarragHeckert-Gruppe verzeich-nete im ersten Quartal 2009 einen Auftragseingang von CHF 47 Mio., der währungsbereinigt 39 % unter dem Vorjahreswert liegt. Trotzdem hat sich der Umsatzerlös im Vorjahresver-gleich nochmals um 12 % auf CHF 73 Mio. erhöht. Das Betriebsergebnis vor Zinsen und Steuern (EBIT) konnte von CHF 5,9 Mio. auf CHF 6,4 Mio. ge-steigert und der Reingewinn um 45 % auf CHF 4,8 Mio. erhöht werden.

StarragHeckert erwartet angesichts der anhaltenden weltweiten Wirt-schaftskrise für 2009 insgesamt eine rückläufige Entwicklung von Auftrags-eingang, Umsatzerlös und Ergebnis. Entsprechend dürfte es schwierig sein, die im ersten Quartal 2009 er-reichte EBIT-Marge von 8,8 % des Umsatzerlöses im gesamten Ge-schäftsjahr 2009 zu halten.

www.starragheckert.com �

Franz Chalupecky, neuer Vorsitzen-der des ABB-Vorstandes in Österreich.

Investition in die ZukunftDie Hoffmann Group eröffnete in Nürnberg Europas modernste und leistungsstärkste Werkzeug-Logistik. Das neue LogisticCenter mit einer Gesamtfläche von 30.000 m² bie-tet Hightech pur – von vollautomatisierten Kompaktlagern über Hochgeschwindigkeits-Commissioner bis hin zu Pick by Voice. Mit dem Ausbau sichert die Hoffmann Group in wirtschaftlich schwierigen Zeiten Arbeits-plätze für über 300 Mitarbeiter. Mit einem Investitionsvolumen von rund EUR 25 Mio. hat die Hoffmann Group die Kapazitäten ih-res Werkzeug-Logistikzentrums verdreifacht. Ausgestattet mit modernster Lager- und För-dertechnik können nun täglich 15.000 Pake-te auf den Weg gebracht werden.

www.hoffmann-group.com �

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Fachgespräche bei EMAGUnter dem Motto „Von der Praxis – für die Praxis“ veranstaltete die EMAG Gruppe die ersten Technologie-Fachgespräche am 5. und 6. Mai 2009. Präsentiert wur-den an den beiden Tagen die neues-ten Entwicklungen im Bereich der Zer-spanung von präzisen Metallteilen. Ein Schwerpunkt der Veranstaltung waren Vorträge zu aktuellen Themen wie die Möglichkeiten des neuen Synchro-Stütz-schleifens, Einsatz der Schäldrehtechno-logie, automatisierte Fertigung von Klein-serien auf Vertikaldrehmaschinen, Trends bei der Bearbeitung von Verzahnungen u. a. Parallel zu den Vorträgen fanden Live-Vorführungen in den Fertigungshallen der EMAG Salach statt. Hier wurde erstmals das Simultanschleifen von Nockenwellen mit zwei Schleifscheiben auf einer vertika-len Wellenschleifmaschine des Typs VTC 315 DS präsentiert.

www.emag.com �

25-jähriges Firmenjubiläum bei Elmag25 Jahre dauert nun schon die Erfolgsge-schichte von Elmag. Beim mittelständischen Unternehmen, gegründet von Lorenz und Elisabeth Einfinger, sind derzeit mehr als 25 MitarbeiterInnen beschäftigt. Mit Stolz wurde das 25-jährige Firmenjubiläum auf der BWS in Salzburg gefeiert. „Wir stehen Gott sei Dank auf „fünf Säulen“ und haben mit unseren fünf Produktgruppen: Druck-luft- u. Schweißtechnik, Metallbearbeitung, Stent-Trenntechnik und Stromerzeuger ein breitgefächertes Angebot. Dies ist in wirt-schaftlich etwas anspruchsvolleren Zeiten sicherlich ein Vorteil“, meint Lorenz Einfinger.

„Der „Kuchen“ wird in den nächs-ten Monaten sicherlich etwas klei-ner, aber wir stellen Kompetenz, Konsequenz und Kontinuität in den Vordergrund und werden da-durch auch oder gerade in Zeiten wie diesen erfolgreich sein“, fährt der Geschäftsführer fort.

Übrigens: Vor einigen Mona-ten hat Lorenz Einfinger den Kaufvertrag für das angrenzende Grundstück im Aus-maß von ca. 6.000 m2 unterschrieben und damit nun auch den Grundstein für

die künftige ELMAG-Weiterentwicklung gesetzt.

www.elmag.at �

Mit Stolz wurde das 25-jährige Firmenjubiläum auf der BWS in Salzburg gefeiert.

MESSEN & VERANSTALTUNGEN

MESSEN & VERANSTALTUNGEN


parts2clean 2009

Um die häufig in Reinigungsprozessen vorhandenen Möglich-keiten zur Senkung der Betriebskosten und zur Erhöhung der Qualität zu nutzen, ist entsprechendes Know-how erforderlich. Als Fachmesse mit dem weltweit umfassendsten Angebot für die Reinigung in Produktion und Instandhaltung vermittelt die parts-2clean dieses Wissen.

Congress industrielle Reinigungstechnik

Der internationale Congress für Reinigung in der Produktion fin-det vom 19. bis 20. Oktober 2009 im Rahmen der diesjährigen parts2clean im Congresscenter der Landesmesse Stuttgart statt. Mit dem parts2clean Congress steht Anwendern und Anbietern industrieller Reinigungstechnik erstmals eine Plattform zur Ver-fügung, die Antworten und den Austausch auf internationaler Ebene ermöglicht.

Am ersten Tag beleuchten hochrangige Referenten aus Deutsch-land, Japan, Indien und den USA die Märkte der industriellen Reinigung in Europa, Asien und Nordamerika. Am zweiten Tag

stehen Themen wie Aktivitäten zur Reduzierung der Umweltbe-lastung, Anforderungen an Reinigung und Sauberkeit in der Au-tomobilindustrie und der Medizintechnik, Entwicklungstenden-zen zur Prozessführung in der industriellen Teilereinigung sowie Reinigungs- und Analyseanforderungen in der Halbleiter- und Elektronik-Industrie auf dem Programm.

Moderne Automatisierungs- und Handlingsysteme wie etwa Roboter erlauben auch im Reinigungsprozess die

schnelle Anpassung an unterschiedliche Bauteile und ver-änderte Anforderungen. Bildquelle: Dürr Ecoclean

Enorm gestiegene Anforderungen an die Bauteil- und

Oberflächensauberkeit machen in nahezu allen Zweigen der

produzierenden Industrie einen höheren Aufwand für die

Teilereinigung erforderlich. Sowohl in der Fertigung als auch

in MRO-Prozessen (Maintainance, Repair und Overhaul)

geht es darum, Reinigungsaufgaben so wirtschaftlich und

umweltgerecht wie möglich zu lösen.

Termin 20. – 22. Oktober 2009

Ort Stuttgart

Link www.parts2clean.de

vienna-tec 2010 – TerminänderungDie internationale Industriefachmesse vienna-tec 2010 wird vom ursprünglichen Durchführungster-min um eine Woche auf den nun neu fixierten Termin von 12. bis 15. Oktober 2010 verlegt. Die Tagefolge von Dienstag bis Freitag sowie das Zeitkontingent für die Messelogistik bleiben davon unberührt. Der Grund liegt in der unvorhersehbaren Terminrocha-de branchenrelevanter internationaler Fachmessen, vor allem der „AMB“, Internationale Ausstellung für Metallbearbeitung, in Stuttgart, die von Mitte Sep-tember auf Ende September/Anfang Oktober 2010 verschoben wurde.

Termin 12. – 15. Oktober 2010

Ort Wien

Link www.vienna-tec.at

GrindTec 2010 – Forum der SchleiftechnikSpätestens mit der vergangenen Veranstaltung hat sich die Grind-Tec als das bedeutendste Forum der Schleiftechnik – zumindest in Europa – etabliert.

Nur zwei Monate nach dem Ver-sand der Beteiligungsunterlagen für die GrindTec 2010 haben sich bereits mehr als 120 Unterneh-men für die Teilnahme entschie-den. Das ist ein gutes Drittel der Gesamtausstellerzahl der Grind-Tec 2008.

Angesichts der Wirtschaftskrise, von der der Maschinenbau über-

p ropor t i -onal be-troffen ist, übe r t r i f f t dieses Er-gebnis die Erwartungen der Projektleitung deutlich. Der Anteil ausländischer Unternehmen liegt derzeit bei 34 % – neu sind Beteiligungen aus Korea und Belgien.

Termin 17. – 20. März 2010

Ort Augsburg

Link www.grindtec.de


Junge Technikgenies bringen frischen Wind

Ausgeschrieben waren zwei Kategorien: „3D-CAD Konstruktionsarbeiten“ und „3D-CAD Advanced-Diplomarbeiten.“ Die Diplomarbeiten wurden zum größ-ten Teil in Kooperation mit der Industrie durchgeführt. „Gerade jetzt entscheidet erstklassige Ausbildung über den Wett-bewerbsvorteil von morgen“, sagt DI Werner Köhldorfer, betreuender Professor der Grazer HTL Bulme. „Entscheidend ist auch, dass alle Diplomarbeiten von den Partnern der Industrie schon umgesetzt worden sind oder sich in Umsetzung befinden. Das Niveau der eingereichten Arbeiten verblüffte alle Experten der Jury – das war technisches Know-how vom Feinsten.“

3D-CAD Advanced-Diplomarbeiten

Platz drei und Bronze erhielten die beiden Maturanten Markus Gruber und Johannes Rudelstorfer der HTL Steyr für die Konst-ruktion eines Heckspoilers für einen „Maz-da 6 Wagon“. Der zweite Platz ging an Gerhard Rosensteiner und Klaus Weirath-müller der HTL-Steyr. Sie konstruierten für Tierärzte einen mobilen Operationstisch, der optimale ergonomische Arbeitsbedin-gungen bietet. Den ersten Platz errangen Kevin Berner, Florian Kärntler, Daniel Pein und Markus Wonisch der HTL Bulme Graz für ihre Diplomarbeit „Kinematikprüfstand für Radaufhängungen“ – damit werden die

verschiedenen dynamischen Eigenschaf-ten des Fahrwerks dargestellt und es wird klar, warum ein Kleinwagen anders zu fah-ren ist, als eine große Limousine.

3D-CAD Konstruktionsarbeiten

Der dritte Platz ging an David Hochfilzer, Schüler der dritten Schulstufe der HTL Ei-senstadt, für die Konstruktion des Heck-rotors eines Hubschraubers. Die Silber-medaille errang Daniel Nagl von der HTL Wiener Neustadt für ein zweistufiges Ke-gelradgetriebe. Das Siegerprojekt in dieser Kategorie stammt ebenfalls von der HTL Bulme Graz. Die Maturanten Elias Schnei-der und Andreas Puntigam konstruierten und berechneten einen Reihensechszylin-dermotor bis ins kleinste Detail. Durch die besondere Ventilsteuerung erzielten sie eine zwölfprozentige Benzineinsparung.

Auch der Gastgeber der Veranstaltung, DI Christoph Kauer, Geschäftsführer des Hartmetallherstellers Boehlerit, betonte die Notwendigkeit von gut ausgebildeten Ingenieuren. „Trotz der schwierig gewor-denen Situation halten wir bei Boehlerit an der Lehrlingsausbildung sowie an Weiter-bildung der hochqualifizierten Mitarbeiter fest. Gut ausgebildete Ingenieure sind ein Garant dafür, die Krise zu meistern.“

www.boehlerit.com �

Die Wahl zu den besten Technikern des Landes ist geschlagen. Beim

Hartmetallspezialisten Boehlerit in Kapfenberg wurden aus 37 eingereichten

Projekten die Sieger gekürt. Teilgenommen haben Schüler und Studenten aller

heimischen HTLs und Fachhochschulen.

AUS- UND WEITERBILDUNG

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ZERSPANUNGSWERKZEUGE | COVERSTORY


Universelle nanostrukturierte StahlfrässorteDie weltweit erste nanostrukturierte CVD-Schicht gibt

es jetzt nach der erfolgreichen Markteinführung im

Drehbereich auch beim Fräsen. Boehlerit hat seine Nanolock

Beschichtungsinnovation erfolgreich aufs Fräsen von Stahl

mit Nanolock-schwarz übertragen. Die neue Stahlfrässorte

LC230E zeigt dabei Ihre Stärken besonders in der

wirtschaftlichen Trockenbearbeitung.


11www.zerspanungstechnik.at

Die mehrfach ausgezeichnete Nano-lock Anbindungsschicht garantiert durch die nanostrukturierte Schicht eine höhere Verschleißfestigkeit sowie durch den nadelförmigen Schichtübergang eine wesentlich bessere Anbindung an die nächste Hartstoffschicht. Hohe Bearbei-tungssicherheit auf einem breiten Stahl-werkstoffspektrum wird durch das zähe Hartmetallsubstrat sowie speziell auf die Stahlbearbeitung abgestimmte Schneid-kantenzurichtung garantiert.

Die mehrfach ausgezeichnete Nanolock Anbindungsschicht, wie Styria Nano Award 2006, MM Award EMO 2007 und MWP Award 2008 in England dokumen-tieren auf eindrucksvolle Art und Weise die erfolgreiche Forscherarbeit des Boehlerit Entwicklungsteams. Die wahren Gewinner der revolutionären Beschichtungsinno-vation stehen jedoch unmittelbar im Fer-tigungsprozess. Weltweit gibt es bereits mehr als 1.000 wirtschaftliche erfolgrei-che Zerspanungsanwendungen.

Moderneste Beschichtungstechnologie

Werden CVD-Schichten beim Fräsen eingesetzt, müssen — vor allem wegen der Schlagbeanspruchung — folgende Kriterien erfüllt sein: Neben einer sehr guten Haftung der Schicht am Hartme-tall-Substrat, darf bei gleichzeitiger Ver-schleißbeständigkeit, die Schicht nicht

zu spröde sein. Weiters muss, im Falle einer Trockenbearbeitung, die

Schicht auch ausreichend oxi-dationsbeständig sein. All die-

se Eigenschaften erfüllt die Nanolock-schwarz-Be-

schichtung aus mehreren Gründen. Eine dünne TiN-Anbindungsschicht ergibt eine ausgezeichnete Haftung ans HM-Substrat und durch die unmittelbar folgende CVD-Schicht ist ein sehr guter Verschleißschutz gegeben. Die darauf folgende Nanolock-

TiCN Schicht hat, auf Grund ihrer spezi-ellen Struktur, eine elastisch dämpfende Wirkung.

Ein weiterer positiver Effekt dieser nano-strukturierten CVD-Beschichtung

Technologievorteile Kundennutzen

Gleichmäßige Gefü-geverteilung mit hoher Zähigkeit.

Hohe Bearbeitungssicherheit auf einem breiten Stahlwerkstoffspektrum.

Nanolock Anbin-dungsschicht – ver-zahnte Gestaltung des Schichtübergangs

Bessere Schichthaftung sowie extrem glatte Oberflächenbeschaffenheit ge-währleisten einen verbesserten Span- abfluss (geringere Klebeneigung) und somit eine Erhöhung der Standzeit.

Extrem glatte Al2O3 - Keramikdeckschicht

Hohe Wirtschaftlichkeit durch hohe Schnittgeschwindigkeitenund Trockenbearbeitung.

Die universelle Boehlerit Frässorte LC230E ist mit einem breiten ISO Fräswendeplattenprogramm für am Markt gängige Werkzeugsysteme verfügbar.

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Bearbeitungsbeispiel LC230E

Anwendung Eckfräsen

Werkstück Stabstahl

Werkstoff 1.7225

Einsatzbedingungen Trocken

Maschine Bearbeitungszentrum

Wendeplatte/Sorte APKT 1604PDSR-BP

Schnittparameter vc 180 m/min, ap 2 mm, fz 0,15 mm

Die universelle Boehlerit Frässorte LC230E zeigt ihre Stärken besonders beim wirtschaftlichen Trockenfräsen auf einem breiten Stahlwerkstoffspektrum mit Schnittgeschwindigkeiten von 120 bis 300 m/min.

125 Stück

LC230E Mitbewerber

100 Stück



ist die extrem feine, nadelförmige Ober-flächenstruktur. Diese führt zu einer aus-gezeichneten Haftung der darauf abge-schiedenen, kappa-Al2O3-Beschichtung (schwarze hitzebeständige Keramik-schicht) sowie der nanostrukturierte TiCN Schichtaufbau zur wesentlichen Steige-rung der Verschleißfestigkeit. Die speziell texturierte, nanokristalline Al2O3-Schicht (Korngröße ~30 nm), bietet neben nied-riger thermischer Leitfähigkeit, auch eine ausreichende Zähigkeit, wie sie beim Fräseinsatz gefordert ist. Der gesamte Schichtaufbau ist in Summe nur wenige μm stark und erfüllt damit auch die For-derung, dass Beschichtungen zum Frä-sen keinen Beitrag zu einer Erhöhung der Kantenverrundung erbringen sollten.

Trockenfräsen von Stahl

Die Summe aller Eigenschaften macht diese Schicht, vor allem beim Trockenfräsen von Stahl (schwarze hitzebeständige Keramik-schicht) zur überzeugenden Hauptfrässor-te. Die hitzebeständige, keramische Hart-stoffschicht Nanolock-schwarz-Schicht schützt das Hartmetallsubstrat vor Hitze. Spezielle Dotierungen beim Hartmetall-substrat von LC230E reduzieren weiters die Tendenz zur Kammrissbildung und verlängern dadurch die Standzeiten bei hohen Schnittgeschwindigkeiten. Ausge-suchte Rohstoffe, aufbereitet in der hoch-modernen Ansatzfertigung bei Boehlerit in Kapfenberg (Anm. d. Red.: Im Jahr 2007 in Betrieb genommen), garantieren eine ideale Paarung an Bearbeitungssicherheit (Zähigkeit) sowie wirtschaftliche Bearbei-tungszeit (Verschleißfestigkeit) auf einem breiten ISO HC-P30 Anwendungsfeld bei der Trockenfräsbearbeitung.

Das wesentliche Leistungspotenzial ei-nes neuen Schneidstoffes — wie LC230E — spielt sich in der dünnen nanostruktu-

rierten Hartstoffschicht sowie in der Mik-rogeometrie (Schneidkantenzurichtung) ab. Bei letzterer wurden neueste Prozess-technologien angewandt, welche nicht nur zur Performance Steigerung von Boehlerit LC230E beitragen, sondern auch zu der hohen Anwendungskonstanz beitragen.

Beispiele belegen Wirtschaftlichkeit

Die universelle Boehlerit Frässorte LC230E zeigt ihre Stärken besonders

beim wirtschaftlichen Trockenfräsen auf einem breiten Stahlwerkstoffspektrum mit Schnittgeschwindigkeiten von 120 bis 300 m/min, und ist mit einem breiten ISO Fräswendeplattenprogramm für am Markt gängige Werkzeugsysteme verfügbar. Schon in zahlreichen, mit unter extremen Praxisbeispielen, konnte die neue Fräs-sorte ihre Wirtschaftlichkeit unter Beweis stellen. Die Anwendungen reichen von Schienenfräsen der Londoner U-Bahn, wo das abgefahrene Schienenprofil (Fahrkan-te verschlissen, aufgehärtet, kalt gewalzt und wellig, ballig oder platt gefahren) aus Manganstahl mit bis zu 300 m/min Schnittgeschwindigkeit trocken gefräst wird bis zur Blechkantenbearbeitung von X80 Stahlblechen für Erdöl- oder Erdgas-pipelines.

Boehlerit GmbH & Co KGHartmetalle & Werkzeuge

Werk VI-Straße, A-8605 KapfenbergTel. +43-3862-300-0www.boehlerit.com

Versuche Kammrissbeständigkeit

Werkstoff: 42CrMo4Schnittparameter: vc 240 m/min, fz 0,2 mm, ap 4 mm

LC230E nach 10 Bahnen Mitbewerb nach 10 Bahnen

LC230E nach 40 Bahnen Mitbewerb nach 40 Bahnen

Nanolock TiCN Schicht garantiert die Anbindung an die Al2O3 - Deckschicht.

HIGHLIGHTS DMU 125 FD duoBLOCK®

_ duoBLOCK®-Bauweise für höchste Genauigkeit und

Dynamik, mit bester Zugänglichkeit zum Arbeitsraum

_ Fräsen und Drehen in einer Aufspannung mit

DirectDrive-Technologie und elektronischem Wuchtzyklus

_ Drehzahl bis 250 min-1; Werkstücke bis 2.000 kg

und ø 1.700 mm

_ 5-Achs-Simultanfräsen mit Fräs-Drehtisch und

NC-gesteuerter B-Achse im Standard

_ 5x torqueMASTER®* mit bis zu 1.100 Nm

_ A-Achse* für negative Winkel bis 30°

*Option

Aerospace_ _ _ _ _ _ _ _ Als Technologieführer im Bereich der 5-Achs-Tech-

nologie bietet DMG ein einzigartiges Produktprogramm an

Hightech-Werkzeugmaschinen für die spanende Teilefertigung

im Bereich der Luft- und Raumfahrt.

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Tel.: +43 (0) 55 23 / 6 91 41-0, Fax: +43 (0) 55 23 / 6 91 41-100

| Strukturteil Flügel | | Strukturteil Rumpf |

dmg – technologies for tomorrow

| Verdichterscheibe || Hochdruckverdichtergehäuse |

ZERSPANUNGSWERKZEUGE


„Die richtige Ausrüstung und die richtigen Werkzeuge sind aus-schlaggebend für die Produktqualität und die für eine rentable Fertigung notwendige Produktivität”, erläutert Russell Davies, Geschäftsführer von Itasco Precision. „Also haben wir uns be-reits mit Sandvik Coromant in Verbindung gesetzt, als die An-schaffung der neuen Maschine geplant wurde.”

Itasco Precision ist ein Zulieferunternehmen im Bereich Präzisi-ons-Schweißplattierung und Bearbeitung und ist auf einem über 1.800 Quadratmeter großen Firmengelände in Glenrothes, Fife in Schottland beheimatet und hauptsächlich, aber nicht ausschließ-lich, auf die Präzisionsfertigung für Kunden in der Öl- und Gas-

branche spezialisiert. Derzeit erweitert das Unternehmen sein Tätigkeitsspektrum unter anderem in den Bereichen Aerospace und erneuerbare Energien.

Anschlüsse in großen Tiefen

Bei den meisten der von Itasco hergestellten Produkte handelt es sich um Anschlüsse für Unterwasserpipelines, die in mehre-ren hundert Metern Tiefe eingesetzt werden. Überprüfung und Reparatur der Anschlüsse, die von ferngesteuerten Fahrzeugen montiert werden, sind schwierig. Daher müssen die Anschlüsse hohen Drücken standhalten und korrosionsbeständig sein, um

Maximale Rentabilität durch Coromant CaptoDie Zusammenarbeit mit der internationalen Öl- und Gasindustrie erfordert eine effiziente und kostengünstige

Fertigung sowie die Einhaltung strenger Qualitätskriterien. Das Unternehmen Itasco Precision fertigt mit Inconel

plattierte Produkte und exportiert 70 Prozent davon. Als ein Doosan Puma-Bearbeitungszentrum angeschafft

wurde, war sich Geschäftsführer Russell Davies sicher, dass zur Sicherstellung maximaler Produktivität das

Capto-Werkzeugsystem von Sandvik Coromant erforderlich sein würde.

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zu verhindern, dass umweltgefährliche Substanzen austreten.

Alle Anschlüsse werden nach präzisen Kundenvorgaben gefertigt und besitzen zahlreiche unterschiedliche Formen und Größen. Itasco bezieht gewalzten Roh-stahl, bereitet ihn für das Schweißen vor und führt die Schweißplattierung mit In-conel durch. Dann wird im Rahmen der Endbearbeitung überschüssiges Inconel abgetragen und die Werkstücke auf die richtige Größe gebracht.

Investition zur Erweiterung der Produktpalette

Geschäftsführer Russell Davies erkann-te, dass Itasco mit einer größeren Ma-schine seine Produktpalette erweitern und zusätzliche Größen anbieten könnte. Daher investierte das Unternehmen im März 2008 in eine Doosan Puma 700LM Langbett-CNC-Dreh- und Fräsmaschine mit Fanuc 21I-Steuerung, die in der Lage ist, Material bis zu einer Größe von 900 x 3.200 mm zu bearbeiten. Dadurch wurde sowohl das Fertigungsspektrum als auch die Kapazität des Werkes erweitert. Einer der Anschlüsse, der auf dieser Maschine unter Verwendung von Sandvik Coro-mant-Werkzeugen hergestellt wird, wiegt über eine Tonne. Hochwertige Beschich-tungen aus Inconel schützen das Mate-rial, aus dem der Anschluss besteht. Bei seiner Bearbeitung stieß Itasco Precision anfänglich auf Probleme – mittlerweile ist das Unternehmen allerdings zu einem Ex-perten für dieses Material geworden, was nicht zuletzt auf die Hilfe von Mark Cook, dem für Itasco zuständigen Vertriebsinge-nieur von Sandvik Coromant, zurückzu-führen ist.

Mit persönlichem Service zur Stelle

„Mark Cook ist immer erreichbar, um ein neues Projekt zu besprechen und uns zu erläutern, wie wir es am besten angehen können”, sagt Davies. „Im Vergleich zu an-deren Zulieferern steht uns Sandvik Coro-mant mit persönlichem Service zur Seite. Alle Hersteller von Hartmetall-Werkzeugen versuchen, mit uns ins Geschäft zu kom-men, aber sie kommen nicht an die um-fassende und langfristige Unterstützung heran, die wir erhalten – und das ganz ohne zusätzlich Kosten. Mark ist immer

am Telefon erreichbar und er kommt vor Ort, wenn wir ihn brauchen. Das, was wir in Bezug auf Service von Sandvik Coro-mant bekommen, ist mit Geld nicht aufzu-wiegen”, so Davis.

Erhebliche Einsparungen und maximale Rentabilität

Bei nur einem Produkt konnte Itasco dank der von Mark Cook durchgeführten Pro-duktivitätsanalyse in einem Jahr mehrere Tausend Pfund einsparen. „Wir hatten ein paar Probleme – Mark hat einfach die �

Coromant Capto Familie C10 in den Größen 3, 4, 5, 6, 7, 8 und 10.

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Ärmel hochgekrempelt und uns geholfen, sie zu lösen”, ergänzt Davies. „Mein Pro-duktionsteam hat mit mir zusammengear-beitet, um die Spezifikation für die neue Maschine zu erstellen. Dann hat sich un-ser Team mit Sandvik Coromant zusam-mengesetzt, der die Details ausgearbei-tet hat. Coromant Capto ist eine Klasse für sich. Wir brauchten den Werkzeug-Schnellwechsel dieses Systems und dar-über hinaus verschafft uns die Modularität enorme Flexibilität.”

„Sandvik Coromant investiert Millionen in Forschung und Entwicklung und wir profi-tieren davon. Ich freue mich immer, wenn

ich Mark sehe, wie er sich den Betrieb anschaut oder eine Maschine unter die Lupe nimmt, denn ich weiß dann, dass wir die besten Ratschläge zur Maximie-rung unserer Leistung erhalten. Für mich ist er wie ein Mitarbeiter und alle Mitarbei-ter betrachte ich als eine riesige Familie”, führt der Itasco-Geschäftsführer weiter aus. „Ich glaube, wir haben eines der um-fangreichsten Werkzeugpakete, das es in Großbritannien gibt. Das ist sehr wichtig, da wir unsere Maschinen so effizient wie möglich einsetzen müssen. Wir konnten unsere neue Fräs-/Drehmaschine ab dem ersten Tag uneingeschränkt nutzen und dadurch maximale Rentabilität erreichen.“

Anwender

Itasco Precision, ein schottisches Zulie-ferunternehmen im Bereich Präzisions-Schweißplattierung und Bearbeitung, ist hauptsächlich auf die Präzisionsfer-tigung für Kunden in der Öl- und Gas-branche spezialisiert. www.itasco.co.uk

Sandvik in Austria GmbH

Scheydgasse 44, A-1210 WienTel. +43 1-27737www.coromant.sandvik.com

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1 Einige der für das Schweißen vorbereiteten An-schlüsse.

2 Mark Cook (links) und Russell Davies überprüfen einen Anschluss, von dem eine erhebli-che Materialmenge abgetragen werden musste.

1 2

Österreich-Vertretung und Auslieferungslager: Rabensteiner Produktions- und Vertriebs GmbH Schiedlberger Straße 10 A 4522 Sierning, AustriaT +43 (0) 72 59 / 23 47-0F +43 (0) 72 59 / 31 62 [email protected] www.rabensteiner.com

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Spezielle Schneidengeometrie und spezifische Nutenform dass sich die Späne eng gerollt bündeln und besser abfliessen. Erhöhte Prozess-Sicherheit!



Somit ist eine optimale Anpassung an die Zerspanungsaufga-be gewährleistet. Die Wendeschneidplatten haben bis zu acht Schneidkanten und sind daher sehr wirtschaftlich. Die Schlicht-werkzeuge stehen im Durchmesserbereich von 50 bis 250 mm zur Verfügung. Über einen speziellen Verstellkeil kann das Werk-zeug auf eine Planlauftoleranz von 5 μm eingestellt werden. Die neu entwickelte Wendeplattensenkung mit geneigter Spann-schraube erlaubt eine besonders enge Teilung und gewährleistet zudem eine extra stabile Klemmung.

Durch die achtschneidige Wendeschneidplatte und die enge Zahnteilung bietet Ingersoll eine Werkzeugserie, die sowohl von den Schneidstoff – wie auch von den Bearbeitungskosten äußerst wirtschaftlich ist.

Ingersoll Werkzeuge GmbH

Spitalgasse 22, A-2540 Bad Vöslau, Tel. +43 2252-41699www.ingersoll-imc.de

Schlichtfräser für Guss- und StahlwerkstückeMit dem neuen QuadPlusFinish Schlichtfräser DJ1H offeriert Ingersoll nun sein erstes radiales Schlichtwerkzeug

für das Schlichten von Guss- und Stahlwerkstücken. Es stehen vier verschiedene Wendeschneidplatten zur

Verfügung – selbst eine Schlichtschneide mit CBN-Bestückung ist im Programm.

Schlichtfräser QuadPlusFinish DJ1H mit achtschneidiger Wendeschneidplatte.

Der neue Hybrid-Fräser verbindet die Vorzüge der Konzepte FINISHRED- und CHATTERFREE-Fräser zum FINISHRED variable Pitch und ist gekennzeichnet durch vier Schneiden bzw. zwei Schrupp- und zwei Schlichtschneiden, 38° Drallwinkel

sowie ungleiche Teilung. Die unterschied-liche Schneidengeometrie sorgt für die Zerkleinerung der Späne und eine 20-pro-zentige Schnittkraftreduzierung gegenüber den CHATTERFREE-Standardfräsern. Dies wiederum ermöglicht noch höhere Vor-schübe – und trotzdem ergeben sich sehr gute Oberflächen. Die Konstruktion bzw. die Auslegung des Hybrid-Fräsers sorgt für vibrationsarmes bis -freies Arbeiten auch bei großen Spantiefen und bei größeren Auskraglängen.

Wirtschaftlichkeit erhöhen

Die Hybrid-Fräser FINISHRED variable Pitch eignen sich besonders für die Bearbeitung dünnwandiger und labil gespannter Werk-stücke sowie zum Vollnuten unter Nut-zung der max. Spantiefe des Werkzeugs. Außerdem lassen sich mit den Hybrid-

Fräsern solche und andere Arbeiten auch auf schwächeren Maschinen wirtschaftlich durchführen.

Zur Bearbeitung hoch hitzebeständiger Legierungen und rostbeständiger Stähle gibt es die FINISHRED-Vollhartmetall-Frä-serlinie neben der Standardausführung in IC900 jetzt auch in der Schneidstoffsorte IC300, mit der die Standzeiten, bei absolut gleichen Anforderungen aber angepassten Schnittdaten, um Faktor Zwei gesteigert werden konnten. Die VHM- Fräser FINISH-RED in IC300 sind sehr gut beim Zerspa-nen von Titan, rostfreien Stählen und hoch hitzebeständigen Materialien wie Inconel 718 bzw. X-750. Grundsätzlich sind hier mittlere Schnittgeschwindigkeiten ange-bracht – und für beste Ergebnisse ist auch der Einsatz von Kühlschmiermittel uner-lässlich.

Iscar GmbH Austria

Im Stadtgut C2, A-4407 Steyr-GleinkTel. +43 7252-71200-0www.iscar.at

Was bitteschön sind Hybrid-Fräser? Nachdem die beiden Schaftfräser der Familien FINISHRED und CHATTERFREE des

Zerspanwerkzeuge-Spezialisten Iscar am Markt sehr gut eingeführt werden konnten,

gibt es jetzt eine Variante im Bereich Präzisionswerkzeuge – FINISHRED variable Pitch.

Ein FINISHRED variable Pitch vereint Schupp- und Schlichtanwendungen in einem

Werkzeug bei hoher Zerspanleistung.



Standard- und Sonderwerkzeuge mit Mehrwert

Die an der jeweiligen Aufgabe orientierte Abstimmung von Schneidplatte, Schneid-material, Beschichtung und Werkzeugträger beeinflusst die Standzeit und Prozesssicher-heit von Werkzeugsystemen in erheblichem Maße. Wenn außerdem die durch Erfahrung gewonnen Kenntnisse über Eigenschaften der Substrate und über die Geometrien in das Werkzeugkonzept einfließen, können für die meist hochkomplexen Anwendungen sehr schnell individuelle Konzepte geliefert werden. Da die Schneidplatten und Werkzeughalter bei der Firma Horn ausschließlich die eigene Produktion durchlaufen, kann jeder Arbeits-schritt bewertet, an den hohen Qualitätsvor-gaben gemessen und dokumentiert werden. Der Anwender erhält dadurch eine hohe Pla-nungs- und Prozesssicherheit und kann dank der gespeicherten Werkzeugdaten auch bei Nachbestellungen mit reproduzierbaren Zer-spanungsbedingungen planen und arbeiten.

Fräsen und Ausdrehen von Superlegierungen

Superlegierungen (Superalloys) neigen beim Zerspanen zur Kaltverfestigung. Die daraus re-

sultierenden Schwingungen und die schlech-te Wärmeleitfähigkeit belasten die Schneide und beeinflussen damit die Standzeit. Verbes-serungen der Standzeit sind beispielsweise durch bessere Nano-Hartschichten mit kris-tallinen Werkstoffstrukturen zu erreichen. Die Entwicklung besonders bruchzäher Schnei-den erlaubt beim Fräsen Schnittgeschwin-digkeiten vc = 30 bis 65 m/min. Ganz andere Zerspanungsparameter bieten Schneidkera-miken aus Aluminium-Oxid mit faserförmiger Siliciumkarbid-Whiskerverstärkung sowie ver-schleißfeste Silicium-Aluminium-Oxidnitride. Diese Werkstoffe zeichnen sich durch eine hohe Warmhärte und einen hohen Verschleiß-widerstand aus. Trotz der derzeit noch unter einer Minute liegenden Standzeiten überzeu-gen sie beim Drehen mit Schnittgeschwindig-keiten bis 750 m/min gegenüber HM-Werk-zeugen durch ein 15- bis 40-fach höheres Zeitspanvolumen. Ebenso wie Schneidke-ramik wird PCBN (polykristallines kubisches Bornitrid) derzeit ausschließlich zum Drehen von Superlegierungen bei Schnittgeschwin-digkeiten bis 350 m/min eingesetzt. Die ge-ringe Bruchzähigkeit von Schneidkeramik und PCBN verhindert noch den Einsatz beim Fräsen.

Nutfräsen in Turbinenschaufeln aus Superalloy

Bei der weltweit leistungsstärksten Gasturbine musste zur Fixierung eines Dichtbleches am Fuß jeder Schaufel eine Nut eingefräst werden. Diese Aufgabe löste ein Zirkular-Nutfräser von 80 mm Durchmesser mit sechs dreischneidi-gen Wendeplatten. Nach dem Vorfräsen im Gleichlauf wurden zum Schlichten eine ver-hältnismäßig hohe Schnittgeschwindigkeit vc ≤ 25 m/min und ein sehr geringer Vorschub

von fz ≤ 0,08 mm/Zahn gewählt. Bei einer Eingriffsbreite ae = 2*0,24 mm entstanden die gewünschten, sehr kurzen Späne und die Standmenge erhöhte sich in der geplanten Größenordnung.

Präzisions-Hartdrehen mit CBN- Werkzeugen

Dank des ausgezeichneten Zeitspanvolu-mens und der Oberflächenqualität substituiert das Hartdrehen zunehmend das Außen- und Innenschleifen. Dabei lässt sich zusätzliches Sparpotenzial aktivieren, wenn die Bauteile konstruktiv für das Hartdrehen ausgelegt wer-den. Bei der Bearbeitung von Schiebemuffen für Nutzfahrzeuggetriebe ersetzt es unter an-derem das Schleifen der Kegelflächen. Da-durch konnte die Bearbeitungszeit pro Schie-bemuffe bei nur einer Aufspannung – zuvor musste drei Mal umgespannt werden – von 4,5 auf 1,4 Minuten gesenkt werden.

Auch bei den sehr abrasiven Werkstoffen für die Luft- und Raumfahrt erzielen CBN-bestückte Werkzeuge beste Ergebnisse. Ihre Schneidplatten mit scharfer Schneide und ohne umlaufende Schutzfase zeichnen sich durch eine hohe Wärmebeständigkeit aus.

Leistungsplus durch PräzisionswerkzeugeNeue Bearbeitungsstrategien und -verfahren sind für die Wettbewerbsfähigkeit

eines Unternehmens von zunehmender Bedeutung. Auf die Anforderungen,

die sich für die spanende Fertigung ergeben, hat sich die Firma Horn als

Hersteller hochpräziser Werkzeuge zum Einstechen, Längsdrehen und Nutfräsen

spezialisiert. Dank einer durchgängigen „In-house-Strategie“ – von der

Entwicklung bis zur Auslieferung – können für die Bearbeitung unterschiedlicher

Werkstücke, Werkstoffe und Losgrößen in kürzester Zeit äußerst wirtschaftliche

Werkzeugsysteme geliefert werden.

WEDCO – Tool Competence

WEDCO – Tool Competence hat die Ge-neralvertretung für HORN-Werkzeuge in Österreich und Slowenien. Über einen Teil der Möglichkeiten, welche WEDCO mit diesem kompetenten Partner bietet erfahren Sie im nachfolgenden Bericht.

Zirkular-Nutfräser mit dreischneidigen Wen-deschneidplatten und innerer Kühlmittelzu-

fuhr zum Bearbeiten der Nut für Dichtbleche.

Zwei CNB-bestückte Werkzeuge drehen die beiden Kegelflächen einer Schiebemuffe mit

Rz = 0 bis 3,5 μm und einer Toleranz von ± 3’. Das mittlere Werkzeug bearbeitet die

Flanken der Kulissennut.



WEDCO Handelsgesellschaft m.b.H.Zerspanungs- u. Präzisionswerkzeuge

Hermann Gebauer Straße 12, A-1220 WienTel. +43 1-4802770-0www.wedco.at

Ausdrehen mit PKD-Werkzeugen

Aufgrund ihrer Affinität zu Eisen werden PKD-Schneidplatten vorwiegend zum Bearbeiten von Aluminium und Aluminium-Legierungen sowie von Wolframkupfer, Messing, Grafit, Fa-serverbundwerkstoffen, Sandwichbauteilen, Edelmetallen und Platin eingesetzt. Bei einer aus einer Platin-Iridium-Legierung gefertigten Kappe mit Zahnkranz musste eine 4,4 mm lange Bohrung von 2,7 mm auf 3,11 mm aus-gedreht werden. Die Bearbeitung gestaltete sich in der Serienfertigung sowohl wegen der großen Härte und Abrasivität der Legierung als auch wegen der kleinen Abmessungen und der engen Toleranzen als sehr schwierig. Prozesssicher gelöst wurde diese Aufgabe mit dem Werkzeugsystem SuperMini und ei-ner mit spezieller Technik eingelöteten PKD-Schneidplatte.

Nutfräsen in Klemmplatten aus Edelstahl

Bei Gesenkbiegepressen müssen die Nuten in den Seitenflächen der Klemmplatten hoch-genau befräst werden. Für den ersten Arbeits-schritt – Vorfräsen der 4 mm tiefen, 6,5 mm hohen und 515 mm langen Nut im Vor- und Rücklauf – wurde ein Sonder-Nutfräser mit 21,7 mm Durchmesser und sechs Schneiden entwickelt. Er verfügt wegen des Spänevolu-mens über versetzt angeordnete Schneiden, sodass jeweils drei Schneiden effektiv im Ein-griff sind.

Anschließend wurde die mit einem Aufmaß von etwa 1,25 mm vorgefräste Nut in einem Durchgang auf das Vergütungsmaß geschlich-tet. Dabei kam ebenfalls ein Sonder-Nutfräser von 28 mm Durchmesser mit drei Schneiden und einer Fase von 45° an der oberen und 30° an der unteren Schneide zum Einsatz.

Nach dem Vergüten folgten Korrekturen am Nutquerschnitt und an den Abweichungen von der Geraden. Für diese Feinbearbeitung – die Toleranzen liegen zwischen 0,01 und 0,03 mm – konzipierte Horn einen sechsschneidi-gen, CBN-bestückten Nutfräser. Er schlichte-te die Klemmplatte mit spiegelglatter Oberflä-che und Ra-Werten von 0,4 bis 0,8 μm auf Fertigmaß.

Ausdrehen ab 0,2 mm Bohrdurchmesser

Bei dem Werkzeugsystem Supermini® ist die Typenreihe 110 für Bohrungen ≥ 6 mm und die Typenreihe 105 für Bohrungen ≥ 0,2 mm ausgelegt. Beide Größen sind mit den jewei-ligen Horn-Standardhaltern kompatibel und stehen mit und ohne Innenkühlung und ma-schinenseitiger Schnittstelle in Rechts- und Linksausführung für eine Bearbeitungstiefe von 5 x D zur Verfügung.

Eine besondere Herausforderung – Wand-stärke 0,1 mm und mehrfach unterbrochener Schnitt – bedeutete für diese Werkzeuge das Bearbeiten von Werkstücken aus V2A für die Optik chirurgischer Instrumente. Nach dem Vorbohren des Innendurchmessers mit 5,1 mm folgte das Vordrehen mit einer Schneid-platte Supermini® 105. Anschließend wurden die 16 Bohrungen und das Langloch ge-fräst und danach die Innendurchmesser 5,5 mm und 5,3 mm mit der zuvor eingesetzten Schneidplatte auf Endmaß gedreht. Trotz des mehrfach unterbrochenen Schnittes bewies das Werkzeug bei einer Auskragung von 10 mm ab Klemmhalter seine Stabilität und Pro-zesssicherheit. Beim anschließenden Vor- und Fertigdrehen der 45°-Fase und des Innen-durchmessers von 5,7 mm – danach wird das Werkstück abgestochen – kam ebenfalls eine Schneidplatte des Systems Supermini® zum Einsatz. Beide Schneidplatten sind extrem temperaturbeständig und überzeugen durch einen sehr guten Reibungskoeffizienten – Ei-genschaften, die entscheidend zur Produktivi-tät des Langdrehautomaten beitrugen.

Zukunftssichere Werkzeugsysteme

Dank des breiten Angebotes und ihrer fer-tigungstechnischen Möglichkeiten kann die Paul Horn GmbH die Wünsche der Anwender nach höheren Schnittdaten, längeren Stand-zeiten, höherer Zuverlässigkeit und planbarer Prozesssicherheit sowohl bei Standard- als auch bei Sonderanwendungen äußerst wirt-schaftlich erfüllen. Da die Abstimmung der wichtigsten Bearbeitungsparameter und die optimale Kombination aller Einzelkomponen-ten eine immer größere Bedeutung gewinnt, wird intensiv daran gearbeitet, das Know-how auf allen Gebieten der Zerspanung durch For-schung und Versuche stetig zu erweitern.

Nicht nur in der Technologie der Werkzeuge, sondern auch im Umfeld der Maschine und ganz speziell bei der Beschichtung. Somit können die Kunden auf eine kostengünstige und flexible Verfahrenstechnik mit hoher Pro-zesssicherheit in der bekannten Horn-Qualität bauen.

Nach dem Vergüten korrigiert das CBN-Sonderwerkzeug den Wärmeverzug der 515 mm langen Klemmplatten auf eine

Geradheit ≤ 0,02 mm.

Ein Werkzeug der Reihe Supermini® bewältigt die wesentlichen Herausfor-derungen „Wandstärke 0,1 mm und unterbrochener Schnitt“ zur vollsten Zufriedenheit des Anwenders.

Die Lagersitze für die Zahnradwellen werden mit dem Werkzeugsystem

Supermini® ausgespindelt.



Die mit Keil geklemmten Schneidplatten befin-den sich zur Maximierung der Bearbeitungs-leistung in einem auswechselbaren Kasset-tensystem. Die genaue Lage der Kassetten zum Fräserkörper gewährleistet eine hohe Bearbeitungsleistung, wobei die Wende-schneidplatten mit einer halben Umdrehung der Keilschraube entfernt werden können, wodurch sich die Werkzeugwechselzeiten

reduzieren lassen und eine max. Flexibilität erreicht wird.

Die 4-Kanten-Schneidplatten sind in den Grö-ßen 19 und 28 mm erhältlich, wobei jede Grö-ße denselben Fräserkörper verwendet, um den Werkzeuglagerbestand auf ein Minimum zu reduzieren. Sie bieten eine max. Schnitttie-fe von 18 mm, bei hohem Zahnvorschub, zur

Sicherstellung einer hohen Produktionsleis-tung. Ihr breites Planfasendesign gewährleis-

tet eine hohe Oberflächengüte. CoroMill 360 ist in Durchmessern von 160 – 500 mm mit zwei verschiedenen Teilungen, Arbor- und CIS Arbor-Schaftarten verfügbar. Schneidplatten sind in den Hochleistungssorten der neuen Schneidplattengeneration für Bearbeitungen in Stahl, Edelstahl, Gusseisen und warmfes-ten Superlegierungen erhältlich.

Sandvik in Austria GmbH

Scheydgasse 44, A-1210 Wien, Tel. +43 1-27737www.coromant.sandvik.com

Die Zukunft der SchwerzerspanungCoroMill 360, der neue 60-Grad-Planfräser von Sandvik Coromant,

kombiniert hohe Sicherheit und kosteneffektive Leistung für

Schwerindustriesegmente. Ein robuster Fräserkörper in durchgehärtetem

Stahl bietet Festigkeitseigenschaften für anspruchvollste Arbeiten.

Die 4-Kanten-Schneidplatten in den Größen 19 und 28 mm sind in den Hochleistungssorten

der neuen Schneidplattengeneration für Bear-beitungen in Stahl, Edelstahl, Gusseisen und

warmfesten Superlegierungen erhältlich.

Die Spiralbohrer-Schleifmaschine DAREX V-391 von Brinkmann+Wecker schleift HSS- und HSS-E-Spiralbohrer von 3,0 bis 19,0 mm Durchmesser präzise nach und spitzt sie anschließend ohne Umspannen aus. Die Handhabung ist simpel und für einen 10-mm-Bohrer dauert der komplette Schärfvorgang weniger als eine halbe Minute. Es sind lediglich drei Schritte nötig – Positionieren, Schleifen, Ausspitzen – und die Werkzeuge sind funktional wieder neuwertig. Die im Lieferumfang enthaltene CBN-Schleifscheibe mit 180er Korn sorgt für gutes Finish und lange Standzeiten.

So groß der Nutzen und simpel das Handling, so bescheiden sind die Maße und das Gewicht der Maschine: 300 x 280 x 230 mm sowie 8,2 kg. Der Anschlusswert liegt bei 230 Volt/50 Hz, der Motor dreht 2.850 min-1. Die DAREX V-391 entspricht den aktuellen Richtlinien (89/EWG), d.F.91/368/EWG (EEC).

Brinkmann+Wecker GmbH

Einsteinstraße 8, D-33104 Paderborn, Tel. +49 5254-9200-0www.brinkmann-wecker.de

Schleifen und Ausspitzen ohne Umspannen

Die DAREX V-391 schleift HSS- und HSS-E-Spiralbohrer von 3,0 bis 19,0 mm Durchmesser nach

und spitzt sie anschließend ohne Umspannen aus.

Exklusivvertrieb für Österreich Rabensteiner Produktions- und Vertriebs GmbH Schiedlberger Straße 10 A 4522 Sierning, AustriaT +43 (0) 72 59 / 23 47-0F +43 (0) 72 59 / 31 62 [email protected] www.rabensteiner.com

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Gusseisenmaterialien mit schwingungs-dämpfenden Eigenschaften werden für ein umfassendes Komponentenspektrum verwendet. Die Senkung der Gesamtkos-ten und eine Steigerung der Produktivität sind zu einer globalen Kernfrage gewor-den – nicht nur für die Gusseisenbear-beitung, sondern in allen Bereichen der spanabhebenden Bearbeitung. Werk-zeughersteller müssen ein immer höheres Leistungsniveau erreichen um sicher zu-stellen, dass eine Synergie aus Werkzeug-träger, Schneidstoff und Beschichtungen

das Produkt hervorbringt, das der Kunde benötigt, um seine Produktivitätsziele zu erreichen.

Verbesserte Produktivität und höhere Kosteneffizienz

Der AHX640W Planfräser bietet eine deut-lich verbesserte Produktivität und höhere Kosteneffizienz bei der Bearbeitung von Werkstücken aus Gusseisen und Sphä-roguss. Dies ist auf die neu entwickelten CVD-beschichtete Sorte MC5020 zurück-

zuführen, die einen geringen Schnittwi-derstand aufweist und kombiniert ist mit einer einzigartigen doppelseitigen hep-tagonalen Geometrie. Die doppelseitige Wendeschneidplatte ermöglicht die Ver-wendung von 14 Schneiden, was zu einer unmittelbaren Senkung der Werkzeugkos-ten führt.

Drei verschiedene Spanbrecher stehen für verschiedene Anwendungen zur Verfü-gung. Die MK-Ausführung mit einer dop-pelt positiven Schneidkantengeometrie bietet einen geringen Schnittwiderstand und eignet sich für Anwendungen in in-stabilen Verhältnissen. Die Auswahl wird durch die HK-Ausführung für schwere Bearbeitungen und der Breitschlicht Aus-führung WK für die Schlicht-Bearbeitung vervollständigt.

Die AHX Fräser-Konstruktion mit neuem Keilklemmsystem generiert eine optimale Positionierung der Wendeschneidplatte im Wendeplattensitz, hohe Spannkraft und eine Anti-Fly Sicherung. Vorteil die-ser Konstruktion ist es auch, dadurch Fräser mit einer sehr feinen Zahnteilung anbieten zu können, was wiederum eine Bearbeitung mit extrem hoher Effizienz ermöglicht. Ausführungen mit feiner und superfeiner Teilung sind von Durchmesser 80 – 315 mm erhältlich.

Mitsubishi Carbide MMC Hartmetall GMBH

Comeniusstraße 2, D-40670 MeerbuschTel. +49 2159-9189-0www.mitsubishicarbide.com

AHX Planfräser für die GussbearbeitungDie Leistungsoptimierung eines Schneidwerkzeugs zur

Verbesserung der Durchlaufzeiten an kostenintensiven

Werkzeugmaschinen ist eine wichtige Herausforderung.

Die Auswahl der besten Bearbeitungsstrategie und

Werkzeugbestückung ist die Antwort auf solche

Überlegungen.

Der AHX640W Planfräser von Mitsubishi Carbide bietet eine hervorragende Produktivität und

hohe Kosteneffizienz bei der Bearbeitung von Werkstücken aus Gusseisen und Sphäroguss.


Die schwer zerspanbaren rostfreien Stähle werden insbesondere für Kons-truktionsteile verwendet, die bei Dampf und Hitze korrodierenden Flüssigkeiten resistent bleiben müssen. Sie sind auf Gebieten gegenwärtig, wo großer Wertzuwachs besteht: von der Medizi-nalindustrie bis zur Hydraulikindustrie; über die Chemie-, Erdöl- und Petroche-mieindustrie zur Automobil-, Luftfahrt-, Dampfkesselarmaturen-, Uhren-, Nah-rungsmittel und Textilindustrie.

Für härteste Einsatzbedingungen

Der neue DC-“Z“-Gewindebohrer, aus hochlegiertem Pulvermetall hergestellt, ist für härteste Einsatzbedingungen konzipiert. Seine spezielle Schneiden-geometrie und die spezifische Nuten-form sorgen dafür, dass sich die Späne eng gerollt bündeln und optimal abflie-

ßen, und dies auch bei Gewindetiefen von bis zu 3 x D. Die DC-“VS“- Ver-schleißschutzschicht vermindert den Verschleiß und verhindert Kaltschwei-ßungen. Dank der hohen Gleitfähigkeit verbessert sich die Spanabfuhr und das Drehmoment wird reduziert.

Die ausgeklügelte Schneidengeome-trie erlaubt sowohl das klassische Gewindeschneiden im Längenaus-gleichsfutter als auch das Synchron-Gewindeschneiden. Zudem ermöglicht die Schafttoleranz h6 die Aufnahme im Schrumpffutter.

Rabensteiner Präzisionswerkzeuge

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Gewindebohren in INOX„INOX“-Stähle befinden sich weiterhin auf Expansionskurs und sind Teil des

täglichen Umfeldes. Küchengeräte und Sanitäreinrichtungen werden aus diesen

rost- und säurebeständigen Stahllegierungen hergestellt. Im spezifischen

Bereich des Gewindeschneidens zweifeln aber auch heute noch viele an der

wirtschaftlichen Bearbeitung dieser besonders zähen Werkstoffe.


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Neue DC-Gewindebohrer-Generation Z.70VS-3 / Z.73VS-3 (mit Innenkühlung) für 3 x D in INOX.



Die Flexodruckmaschinen von Fischer & Krecke kommen vor allem in der Verpa-ckungsindustrie zum Einsatz. Die größten Maschinen des Unternehmens verfügen über Druckbreiten von 2,3 m und laufen mit Geschwindigkeiten von 1.000 m/min. Herzstücke der Anlagen sind die nach dem Hochdruckverfahren arbeitenden Farbge-bungssysteme. Die Druckmotive befinden sich dabei auf einer flexiblen Relief-Druck-platte, die um eine Druckwalze gelegt wird – daher die Bezeichnung Flexodruck.

Die reliefartigen Erhöhungen werden mithilfe einer Kammerrakel, die mit zwei Rakel-klingen bestückt ist, eingefärbt. Die erste Klinge bestreicht die Druckplatte, die zwei-te streift überschüssige Farbe wieder ab. Anschließend wird die Druckplatte gegen das Bedruckmaterial gepresst. Je nach-dem wie viele Farben verarbeitet werden, so viele Kammerrakel-Stationen befinden sich in der Druckmaschine – üblich sind acht bis zehn.

Zu den tragenden Bauteilen zählen die sogenannten Kammerrakelbalken mit da-zugehörenden Versteifungsplatten. Beide Werkstücke werden aus der Aluminium-legierung AlMg4,5MnW28 hergestellt. Zur Befestigung dient eine größere Anzahl M6-Gewinde. Aufgrund der Tiefe der Ge-winde von 25 mm war ihre Herstellung in der Vergangenheit nicht ganz einfach. „Obwohl wir nur mit Schnittgeschwindig-keiten von 10 m/min gefahren sind, bra-chen Gewindebohrer immer wieder ab“,

berichtet Michael Gassdorf, der als Meister in der mechanischen Fertigung bei Fischer & Krecke beschäftigt ist. „Die Bruchstücke verklemmten sich im Werkstück und waren nicht wieder herauszubekommen“, erinnert er sich. Einziger Ausweg – Erodieren. Ein externer Dienstleister mit entsprechend großer Erodiermaschine hat die Gewinde-bohrerfragmente entfernt. Die Prozedur dauerte inklusive Versandwege etwa zwei Wochen. Die internen Abläufe wurden da-durch erheblich gestört, viel Zeit ging verlo-ren. Immer wieder mussten die Maschinen außer Plan umgerüstet werden, damit die Fertigung ihre Arbeit mit anderen Bauteilen fortsetzen konnte.

Auch Alu formt sich willig

Inzwischen hat Fischer & Krecke die Her-stellung der M6-Gewinde im Griff. „Bei der Suche nach einer Lösung, den Prozess sicherer und schneller zu machen, dach-ten wir schon früher an eine Umstellung auf Gewindeformer“, blickt Olaf Rolke von der CNC-Programmierung zurück, „doch mangels Erfahrungen mit Aluminium blie-ben wir zunächst beim Gewindeschnei-den.“ Aber Norbert Timmer, technischer Berater bei der Walter Deutschland GmbH, überzeugte ihn vom Gegenteil: „Gewinde-formen funktioniert auch bei Aluminium.“ Der Zerspanungsfachmann tauschte den Gewindebohrer im Magazin der Werkzeug-maschine (Heller BZ 2000) gegen einen Gewindeformer vom Typ Protodyn® SF der Marke Walter Prototyp aus. Im gleichen

Zug wurde der Kernlochbohrer durch ein zum Gewindeformen geeignetes Werkzeug ersetzt.

Der Umstieg erwies sich als voller Erfolg, trotz erschwerender Nebenumstände: So verfügt die Maschine über keine Synchron-spindel, es muss mit Ausgleichsadapter gearbeitet werden. Das Kühlschmiermittel wird standardmäßig mit fünf bis sieben Pro-zent Schmieröl versetzt – diese Konzentra-tion wollten die Fertigungsverantwortlichen unter allen Umständen beibehalten. Höhe-re Kühlschmierstoffkonzentrationen, wie häufig für das Gewindeformen empfohlen, würden zusätzliche Kosten und Hand-lingsaufwand verursachen. „Wir waren er-staunt, die Umstellung auf den Gewinde-former funktionierte auf Anhieb ohne jede Veränderung der vorhandenen Parameter“, bilanziert Michael Gassdorf. „Wir korrigier-ten lediglich die Schnittgeschwindigkeit auf 31 m/min nach oben – und das war ganz in unserem Interesse.“

15 Stunden eingesparte Maschinenkapazität

Bei einer Anzahl von 26 Gewinden pro Kammerrakelbalken und 15 pro Verstei-fungsplatte kommen unter dem Strich rund 15 Stunden eingesparter Maschinenkapa-zität im Jahr zusammen — bezogen auf eine entsprechende Anzahl Druckmaschi-nen mit jeweils acht bis zehn Rakelstatio-nen. Das ist reine Gewinde-Fertigungszeit. Hinzu kommen die kaum kalkulierbaren

Kleiner Aufwand,

große WirkungSchon ein, zwei neue Werkzeuge in einem Gesamtprozess

können Wunder wirken, besonders dort, wo es in die Tiefen des

Materials geht. So war es auch bei Fischer & Krecke, einem

Spezialisten für Flexodruckmaschinen aus Bielefeld (D). Seit

Kurzem sorgen Gewindeformer von Walter Prototyp für eine

sichere und schnelle Fertigung tiefer M6-Gewinde. Die neuen

Walter Titex XD-Tieflochbohrer verkürzen die Herstellung von

Schmierbohrungen sogar um das Sechsfache.


Einsparungen für außerplanmäßige Umrüs-tungen und den externen Erodierprozess. Dabei gibt es sogar noch Luft nach oben: „40 m/min Schnittgeschwindigkeit wären sicher machbar“, schätzt CNC-Program-

mierer Olaf Rolke. Auch in Sachen Stand-zeit gibt es Vorteile: Laut Hersteller schafft der Gewindeformer 40.000 Bohrungen – mehr als jeder herkömmliche Gewindeboh-rer. Kleiner Aufwand, große Wirkung – erst

recht, wenn man die Synergien bedenkt. „Das Gewindeformen in Aluminium ist nun etablierte Technologie in unserem Hause und kommt sicher noch häufiger zur An-wendung“, so der Fertigungsmeister. �

1 Rakelbalken aus Alumini-umlegierung erhalten Ge-winde M6 x 25 mit Protodyn®-Gewindeformern der Marke Walter Proto-typ. Diese sind schneller und prozesssicherer als herkömmli-che Gewinde-bohrer.

2 Tiefe Schmier-bohrungen in Farbwerksbö-cken werden mit Titex XD-Bohrern aus VHM gebohrt. Die Bearbeitung erfolgt sechsmal schneller als mit HSS-Bohrern.1 2

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Bohren ohne Auszeit

Dass auch in der Tiefe viel Einsparpotenzi-al liegt, zeigt sich bei der Herstellung von Schmierbohrungen mit 10 mm Durchmes-ser in Farbwerksböcken aus ST52. Die Bauteile werden für die Druckstufe benö-tigt. Neu sind diese Teile zwar nicht, aber da ständig neue Druckmaschinenvarianten hinzukommen, werden seit einiger Zeit tie-fere Schmierbohrungen benötigt. Bisher waren 130 mm Tiefe das Maximum, inzwi-schen sind es 292 mm. Das übliche Werk-zeug für diesen Prozess war lange Zeit ein HSS-Bohrer. Nachteil: Die Werkzeugma-schine, eine DMC 60H, musste mehrmals zurückfahren, um die Späne zu entleeren. Die Bearbeitung für zwei Bohrungen pro Werkstück dauerte verhältnismäßig lange.

Zunächst versuchten es die Fertigungs-verantwortlichen bei Fischer & Krecke mit einem Standard-VHM-Bohrer. Dieser blieb jedoch häufig im Material stecken. Schließ-

lich wurde man auf die XD-Technologie von Walter Titex aufmerksam. XD-Bohrer verfügen über einen internen Kühlkanal – Spitze, Schneidengeometrie, Beschich-tung, Spiralwendel und VHM-Körper sind für tiefe Bohrungen optimiert. Die maxima-le Bohrtiefe liegt bei 30 x D. Ein spezieller Pilotbohrer gibt die Richtung vor, sodass die Bohrerspitze auch dort ankommt, wo erwartet. Gebohrt wird in einem Arbeits-gang, ein Zurückfahren zur Späneentlee-rung ist nicht mehr erforderlich. Für die Farbwerksböcke wurde der Typ Alpha® 4 A6985TFP-10 XD30 gewählt, der sich für sämtliche Werkstückvarianten eignet.

Von 241 auf 42 Sekunden

Auch diese Umstellung funktionierte auf Anhieb: „Wir haben mit den Standard-schnittwerten begonnen, welche unsere Software TEC+CCS vorschlägt“, erklärt Norbert Timmer. „In einem zweiten Schritt haben wir noch ein Feintuning vorgenom-

men, um die Späneform zu optimieren.“ Mit TEC+CCS stellt Walter ein Softwaretool zur Beratungsunterstützung zur Verfügung. Hinter der Software steht eine leistungs-starke Datenbank, die nicht nur die Artikel, sondern darüber hinaus auch Schnittdaten und Anwendungsmöglichkeiten enthält. Bei 1.200 Bauteilen pro Jahr mit je zwei Schmierbohrungen sind die Spareffekte bei diesem Prozess gewaltig. Der früher einge-setzte HSS-Bohrer brauchte für ein Werk-stück 241 Sekunden, mit dem XD-Bohrer von Walter Titex reduziert sich diese Zeit auf 42 Sekunden.

Unterm Strich führt die Werkzeugumstel-lung auf 70 Stunden freie Maschinenka-pazität pro Jahr. Auch hier ist mit weiteren Einsparungen durch die Ausdehnung der Technologie auf andere Bauteile zu rech-nen. Fertigungsmeister Michael Gassdorf bekräftigt: „Wir werden diese Werkzeuge künftig für alle Bohrungen mit einer Tiefe von mehr als 7 x D verwenden.“

Walter Austria GmbH

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Anwender

Fischer & Krecke aus Bielefeld gehört zu den führenden Herstellern von Fle-xodruckmaschinen und seit 2008 zur Bobst Group SA, Prilly/CH.

www.fischer-krecke.de

Komplette Flexodruckmaschine von Fischer & Krecke: Anlagen wie diese haben bis zu zehn Rakelstationen.

Michael Gassdorf, Meister mechanische Fertigung bei Fischer & Krecke, Olaf Rolke, CNC-Pro-grammierer und Norbert Timmer, technischer Berater bei Walter mit einem der XD30-Bohrer von Walter Titex.

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„Unverwechselbare“ Kopien werden nie so gut sein wie das Original desTechnologieführers.Die Entwicklungen von HORN im Bereich Hartmetall-Werkzeuge sind wegweisend und setzen die Trends - auch bei der Zirkulartechnologie. Hier zeigt sich, dass unsere Ideen und unser Know-How zum Allerbestengehört, was der Markt zu bieten hat.So entstehen Originale - und die sind einzigartig statt „unverwechselbar“.

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Unter Mikrozerspanung versteht man Bearbeitungen, die im kleinen und kleinsten Zerspanungsvolumen stattfinden – Zerspanungen mit geringem Spanab-trag pro Eingriff oder Operation. Hier geht es selten um Hochleistungszerspanung, sondern eher um Hochpräzisionszerspa-nung. Die Toleranzen sind in diesem Grö-ßenbereich sehr eng – Anforderungen an Werkzeug und Maschinen außerordentlich

hoch. In der Mikrozerspanung ist ein ruhi-ger Lauf der Spindeln und Vorschubach-sen gefordert.

Sphinx Werkzeuge AG definiert die Mik-rozerspanung ab dem Durchmesserbe-reich 0,05 bis 2,50 mm – das Standard-programm von Sphinx Werkzeuge AG ist für diesen Bereich abgestimmt. Ab einem Durchmesser von 0,05 mm wird mit kon-

ventioneller Bearbeitung vorgegangen (z. B. Bohren) – für kleinere Dimensionen werden andere Verfahren – u. a. Laser – angewendet.

Werkzeuge und Voraussetzungen für das Mikrobohren

Auch an die Werkzeuge sind hohe Qua-litätsanforderungen gestellt. Das beginnt bereits beim Rohmaterial – hier werden vorwiegend Hartmetalle mit Ultrafeinkorn bis Nanograde eingesetzt. Dies ermög-licht eine hohe Verschleißfestigkeit und auch eine hohe Biegebruchfestigkeit. Es handelt sich hier oftmals um Werkzeuge mit großem Durchmesser/Längenverhält-nis. Die Konzentrizität und der Rundlauf zum Schaft müssen perfekt sein. In der Regel werden die Werkzeuge mit Einheitsschaft zum Schrumpfen ausgelegt, z. B. Durch-messer 3-h6. Die Oberflächengüte an den Werkzeugen muss eine sehr feine Struktur aufweisen. Das Resultat ist ein gleichmä-ßiger Verschleiß über alle Schneiden am Mikrobohrer, ein optimaler Spänefluss sowie eine feine Oberflächengüte am bearbeiteten Werkstück. Die Nutzlängen werden den Anforderungen entsprechend gewählt.

Beim Bohren ist in der Regel ein Zentrie-ren oder eine Pilotloch-Bohrung unum-gänglich. Auch hier ist das Ziel, mit mög-lichst wenigen Werkzeugen die gestellten Anforderungen zu erfüllen. Die Arbeit mit Mikrobohrern verlangt neben Know-how

Bohren in kleinster DimensionBeim Mikrobohren mit Sphinx lassen sich zwei Entwicklungstendenzen feststellen: zunehmende Miniaturisierung

der Bauteile sowie erhöhte Anforderungen von Werkstücken an Genauigkeit und Oberflächengüte.

Anwendungsbeispiel: Sieb in der Medizintechnik

Mikrobohrer Ø 0,15 mm – Sieb in der Medizintechnik: In ein Titan Werkstück (Material Titan Grade 5) müssen Bohrungen Ø 0,15 x 0,8 mm tief gebohrt werden. Pro Werkstück sind 400 Bohrungen einzubringen:

Werkzeug Sphinx Mikrobohrer Ø 0,15 mm

Maschine Gearbeitet wurde auf einem Kern Mikro Bearbeitungscenter.

VorgangEs wurde direkt ins Volle gebohrt. (ohne Zentrieren und ohne Entspänen)

Bearbeitungsdaten Drehzahl: n = 6.300 U/min, Vorschub: f = 0,0025 mm/U

Sphinx Beispiel: Größenverhältnis Mikro-bohrer Ø 0,15 mm. Titan-Sieb mit Bohrun-gen gegenüber einer Kugelschreiberspitze.


auch gute Maschinen und Personal mit dem nötigen “Fingerspitzengefühl fürs Kleine“.

Voraussetzungen an die Maschinen

Für den Einsatz in der Mikrozerspanung braucht es “feinläufige“ Maschinen – d. h. Spindeln mit besten Laufeigenschaften. Es kann durchaus auf gängigen, kleineren Bearbeitungszentren gearbeitet werden. Für Kleinstbohr-Durchmesser existieren

auf dem Markt spezielle Mikrobearbei-tungsmaschinen. Die Schnittdaten bewe-gen sich eher im niedrigen Bereich. Auf-grund der kleinen Durchmesser werden hohe Drehzahlen verlangt – die Achsvor-schübe müssen äußerst präzise steuerbar sein. Ein großes Augenmerk ist auch auf das Spannsystem für die Werkzeuge zu richten. Hier sind Schrumpffutter sicher eine sehr gute Wahl – damit wird ein per-fekter Rundlauf der gespannten Werkzeu-ge garantiert.

Das Mikrobohren findet vorwiegend in der Automobil-, Elektronik- Optik-, Textil-, Uh-ren- und auch in der Medizintechnik Ver-wendung. Die Anforderungen an Position-, Form- Lage- und Durchmessertoleranzen sind sehr groß.

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Sphinx Werk-zeuge für die Mikrozerspanung stehen ab dem Durchmesser-bereich 0,05 bis 2,50 mm zur Verfügung.

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WERKZEUGMASCHINEN


Autor: Ing. Gernot Wagner / x-technik

Zu Beginn waren die Kunstschmiede und Bau-schlosserei – das war 1936, als Hans Unter-furtner die heute gleichnamige Firma gründete. Ende der 60er-Jahre wagte man den Einstieg in die Aluminiumverarbeitung. Eine gute Ent-scheidung, wie sich in den darauffolgenden Jahren herausstellte. Durch das unerwartete Ableben des Gründers 1985 war kurzfristiges Handeln gefragt, um das Unternehmen wei-terhin langfristig erfolgreich führen zu können. „Zu viert haben wir ein Management Buy Out durchgezogen, und ich habe die Geschäfts-führung übernommen“, sagt der heutige Inha-ber Johann Denk. Die Geschäftslage entwickelte sich weiterhin sehr gut, was eine Erweiterung des Betriebes an einem zweiten Standort notwendig machte. Im Zuge des kontinuierlichen Ausbaus in den 90er-Jahren wurden auch neue CNC-Ma-schinen, so etwa eine Wasserstrahlschneide-maschine und mehrere Bearbeitungszentren gekauft. Darunter befinden sich auch Bearbei-tungszentren von Hurco, wobei vor Kurzem die mittlerweile fünfte Maschine, eine VMX 42 SR angeschafft wurde. „Der Kontakt zu Hurco besteht bereits seit gut zwölf Jahren über die

Österreich-Vertretung Schachermayer“, sagt Johann Denk. Bis jetzt ist man sehr zufrieden, „denn die Maschinen erfüllen genau das, was wir brauchen – und vor allem das Preis-/Leis-tungsverhältnis stimmt und im Servicefall ist immer jemand sehr schnell zur Stelle.“

5-Achs-Konzept mit Schwenkkopf

Bekanntlich verfolgen die einschlägigen Werk-zeugmaschinenhersteller unterschiedliche „Phi-losophien“ bei ihren 5-Achs-Bearbeitungszent-ren. Hurco ermöglicht aufgrund der NC-Achsen im Schwenkkopf und dem aufgesetzten Rund-tisch eine simultane 5-Achs-Bearbeitung. Der aufgesetzte Rundtisch bietet im Vergleich zu einer integrierten 4. Achse einige Vorteile: Zum einen kann er bei längeren Werkstücken ab-genommen werden, zum anderen lassen sich

mehrere Werkstücke parallel bearbeiten, ohne mit dem Schwenkkopf zu kollidieren.

Die VMX 42 SR kann bis zu 500 kg schwere Werkstücke aufnehmen und damit in den Ach-sen X/Y/Z Wege von 1.060 mm × 610 mm × 610 mm verfahren. Eine variabel programmier-bare Spindeldrehzahl von 0 bis 12.000 U/min und 40 Werkzeugwechselplätze geben genü-gend Spielraum für vielfältige Bearbeitungen. Mit einer Stellfläche von 2.800 x 2.200 x 2.770 mm (B/T/H) baut die 8.000 kg schwere Ma-schine recht kompakt.

Einfach und effizient – die neue Steuerungsgeneration

Die VMX 42 SR, die bei Unterfurtner bereits in vollem Einsatz ist, ist ein neues Modell aus dem Hause Hurco. Das 5-Achs-Bearbeitungszent-rum ist mit der neuen Steuerungsgeneration WinMax ausgerüstet. „Die robuste VMX 42 SR mit der einfach zu bedienenden WinMax-Steu-erung passt optimal zu uns, weil wir aufgrund unseres Teilespektrums fast nur werkstatt-orientiert programmieren. Wir fräsen komple-xe Lohn- und Ersatzteile in kleinen und sehr kleinen Losgrößen bis zu 100 Stück, ebenso auch Einzelteile und Prototypen. Unsere Kun-den finden sich vor allem im allgemeinen Ma-schinenbau“, erläutert Johann Denk. Derzeit ist auch ein größerer Auftrag mit 7.000 Stück in Bearbeitung, was allerdings die Ausnahme

Die FünfteWer derzeit mit der Automobilindustrie nicht viel zu tun hat, kann sich glücklich

schätzen. So auch die oberösterreichische Unterfurtner GmbH, die als

Lohnfertiger in vielen Bereichen des allgemeinen Maschinenbaus tätig ist. Um

dem vielfältigen Teilespektrum, das fast nur in Kleinserie erzeugt wird, noch

besser gerecht zu werden, hat man in ein neues 5-Achs-Bearbeitungszentrum

– die mittlerweile fünfte Maschine von Hurco – investiert.

>> Sehr gut gefällt uns die mögliche Kombination von werkstattorientierter Programmierung mit NC-Programmen. Das Programmieren mit der WinMax-Steuerung ist einfach und schnell.

WERKZEUGMASCHINEN


darstellt. Bei den Werkstoffen gibt es keine Ein-schränkungen, verarbeitet wird alles – Kunst-stoff, Stahl, Aluminium und Kupfer.

Bei der neuen WinMax-Steuerung bedarf es kei-ner langen Einschulungen, nach zwei Wochen hat man die wichtigsten Funktionen sowie die Programmierung „durchschaut“. Die Program-mierfunktionen und die Eingabefelder funktio-nieren über einen Touch-Screen-Bildschirm. Optisch gelungen ist die 3D-Darstellung des Werkstückes, das man aus jedem beliebigen Winkel betrachten kann. Eine Echtzeit-Simula-tion zeigt die Bearbeitung simultan zur tatsäch-lichen Zerspanung in der Maschine. „Sehr gut

gefällt uns auch die mögliche Kombination von werkstattorientierter Programmierung mit NC-Programmen. Das Programmieren mit dieser Steuerung ist einfach und schnell“, freut sich Johann Denk. Wertvolle Maschinenzeit lässt sich ebenfalls sparen, denn während die Ma-schine läuft, kann im Hintergrund programmiert und simuliert werden.

Nicht wachsen – besser werden

Ganz sicher hilft auch das neue Bearbeitungs-zentrum dabei, noch produktiver zu werden, dennoch spürt man auch bei Unterfurtner die Auswirkungen der aktuellen wirtschaftlichen

Situation. „Wir sind kaum in der Automobilin-dustrie tätig und die breite Streuung bei den Kunden hilft uns jetzt, dass der Betrieb gut läuft. Wir haben sehr viele Stammkunden und erfüllen auch kleine Aufträge“, sagt Firmenchef Denk. Weiter wachsen möchte man allerdings nicht, die jetzige Betriebsgröße mit 95 Mitar-beitern soll beibehalten werden, man wolle nur noch besser werden, so Denk.

HURCO GmbH

Gewerbestraße 5 a, D-85652 Landsham / MünchenTel. +49 89-905094-0www.hurco.de

Österreich Vertretung

Schachermayer Großhandelsges.m.b.H.www.schachermayer.at

Anwender

Das oberösterreichische Unternehmen Unterfurtner ist im Bereich der Lohnfer-tigung von Prototypen und kleiner bis mittlerer Serien tätig.

Unterfurtner Gesellschaft m. b. H.

Metall-, Maschinen- und Kunststoffbau

Dr.-Guby-Straße 18, A-5280 Braunau / Inn

Tel. +43 7722-62761

www.unterfurtner.at

1 Die VMX 42 SR ermöglicht aufgrund der NC-Achsen im Schwenkkopf und dem aufge-setzten Rundtisch eine simultane Fünf-Achs-Bearbeitung. Der Schwenkkopf im Bearbeitungs-zentrum bietet ±92° Schwenk-bereich.

2 bis zu 100 Stück, ebenso auch Einzelteile und Prototypen. Verarbeitet wird alles – Kunststoff, Stahl, Aluminium und sehr viel Kupfer.

3 Mit der neuen Steuerungs-generation Winmax ist die Werkstattprogrammierung noch bedienerfreundlicher und komfor-tabler. Das Teilespektrum umfasst Lohn- und Ersatzteile in kleinen und sehr kleinen Losgrößen3

SPANNSYSTEME


Grundsätzlich gibt es beim centrinos 100 zwei Basismodelle – den centrinos 100 Standard mit normalen Spannbacken und den centrinos 5A mit erhöhten Backen für die 5-Achsen-Bearbeitung. Außerdem lässt sich die Version centrinos 100 Standard mit speziellen Grip-Spannbacken für die 5-Achsen-Bearbeitung ausrüsten. Von Vorteil ist dabei, dass sich die zusätzlichen 5-Achsen-Grip-Aufsatzbacken ganz einfach auf die Standardbacken montie-ren lassen und somit keine Anpassungsarbei-ten notwendig sind. Mit den Trägerbacken vom

Typ 5A bestückt, beträgt der Spannbereich dann 0 bis 79 mm und mit den 5-Achsen-Auf-satzbacken versehen, steht ein Spannbereich von 5 bis 83 mm zur Verfügung.

Die kompakte und schlanke Bauweise der Basismodelle und der wechselbaren Spann-backen erlaubt den optimalen Zugang zum Werkstück. Dadurch können vielfach kürzere Werkzeuge, die wiederum eine höhere Stabili-tät mit sich bringen, zum Einsatz kommen. So-mit verringern sich die Vibrationen, die Werk-

zeuge sind effizienter im Span, die Oberflächen sind besser und die Standzeiten verlängern sich. Die Spannsysteme amortisieren sich sehr schnell, wenn man die insgesamt gesteigerte Bearbeitungs-Wirtschaftlichkeit zugrunde legt.

Gressel AG

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Zentrischspanner centrinos mit 100 mm BackenbreiteAuf dem Erfolgsmodell Zentrischspanner centrinos 65 mit 65 mm Backenbreite basierend, hat die Baureihe centrinos 100 eine

Backenbreite von 100 mm und deckt damit einen weiten Bereich an Werkstückgrößen ab. Mit einer kompakten Grundplatte von

190 mm ergibt sich mit einem Spannbereich bis 203 mm eine sehr große Anwendungsvielfalt. Zumal sich der centrinos 100

sowohl als Rohteilespanner wie als Präzisionsteilespanner nutzen lässt.

Das Modell centrinos 100 5A-Version (links) verfügt über einen Spannbe-reich von 0 bis 79 mm und mit den 5-Achsen-Aufsatzbacken versehen, steht ein Spannbereich von 5 bis 83 mm zur Verfügung.

Dank einer raffinierten Ringmechanik mit Schiebern lässt sich die Schnittstelle des Null-punktspannsystems capteX so stabil fixieren, dass die Biegesteifigkeit praktisch nicht von einer mehrfach verschraubten, konventionel-len Aufspannung zu unterscheiden ist. Doch ein Spannmittel muss sich auch in kürzester Zeit wechseln lassen. Hierfür hat die Entwick-lungsmannschaft von Hainbuch eine einfache und effektive Lösung gefunden: Mit nur einer leicht zugänglichen Schraube kann der An-wender die gesamte Schnittstelle lösen und spannen – inklusive der Zugmechanik des Spannmittels.Wie die meisten der Hainbuch Spannmittel verfügt auch capteX über die CENTREX Tech-

nik: In einen Gummimantel einvulkanisierte Ku-geln sorgen dafür, dass das System < 0,003 mm wiederholgenau positioniert. capteX lässt sich leicht fügen und trennen und ist außer-ordentlich schmutzunempfindlich, da immer nur die Kugeln punktuell anliegen. Damit das Nullpunktspannsystem auch sicher auf einer rotierenden Spindel eingesetzt werden kann, ist capteX mit einem formschlüssigen Bajo-nett ausgestattet, das auch für die extreme Biegesteifigkeit verantwortlich ist.

Verfügbar ist capteX derzeit für die stationäre Verwendung auf Teilapparaten, Rundtischen sowie für langsam rotierende Spindeln bis 1.800 U/min. In Kürze wird auch eine Weiter-

entwicklung für schnell rotierende Spindeln marktreif sein.

Hainbuch GmbH

Erdmannhäuser Straße 57, D-71672 MarbachTel. +49 7144-9070www.hainbuch.com

Die fixe, präzise und steife LösungMit capteX präsentiert Hainbuch jetzt ein Nullpunktspannsystem, dem weder

Fliehkräfte bei der Drehbearbeitung noch die extremen, statischen Querkräfte

beim Fräsen etwas anhaben können.

capteX Maschienenschnittstelle: Spannmittelwechsel in Sekundenschnelle.


Mit hohen Haltekräften, auch bei unbear-beiteten Flächen, ermöglicht die Vakuum-Spanntechnik eine verzugs- und schwin-gungsfreie Fünf-Seiten-Bearbeitung von vorwiegend dünnwandigen, nichtmagneti-schen Teilen bei nur einer Aufspannung. „Die integrierte Venturidüse ermöglicht das sichere, kostengünstige Spannen mit Druck-luft aus dem Netz. Wenn die nicht verfügbar ist, kann man ohne Umrüstung eine externe Vakuumpumpe verwenden“, erklärt Wilfried Braun von AMF. Auf der nur 40 mm hohen Vakuum-Spannplatte aus hochfestem Alu-minium sorgen bis zu neun miteinander verbundene und einzeln zu verschließende Ansaugstellen für hohe Haltekräfte an den Werkstücken. Auf diese Art gespannte Teile können anschließend mit nur einer einzigen Aufspannung an fünf Seiten bearbeitet wer-den. Die Werkstücke lassen sich mithilfe der integrierten Bohrungen für Anschlagstifte oder der seitlichen, höhenverstellbaren Ex-zenteranschläge einfach positionieren.

Fünf Seiten sicher und maßgenau bearbeiten

Das Problem ist bekannt und allgegenwärtig: Vor allem dünnwandige, nichtmagnetische Werkstücke lassen sich für Bearbeitungs-prozesse wie Fräsen, Schleifen, Polieren, Gravieren, Beschichten oder auch zum Prü-fen oft nur schwer spannen. Die neue Vaku-um-Spanntechnik von AMF bietet eine Lö-sung, unabhängig von der Luftversorgung im Unternehmen. Eine Feldereinteilung auf

der Spannplatte im 25 mm-Raster sowie Nutenzüge, die mit der mitgelieferten Dicht-schnur abgedichtet werden, ermöglichen die flexible Positionierung von Werkstücken. Die können aus Metall, NE-Metallen oder auch aus Kunsts

FERTIGUNGSTECHNIK...4 FERTIGUNGSTECHNIK 3/Juni 2009 10 Neue Stahlfrässorte Die weltweit erste...

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