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Gleitbeläge

Gleitbeläge

D1.

20

SKC Gleitbeläge werden zurHerstellung von Führungenund Gleitflächen eingesetzt.Ursprünglich für den Einsatzan Werkzeugmaschinen ent-wickelt, finden diese Belägeheute in den unterschied-lichsten Bereichen - vomSchwermaschinenbau überden Werkzeugmaschinen-bau, Druckmaschinen bis hinzur optischen Industrie -Anwendung.

Neben den optimalen tech-nologischen Eigenschaftenbietet die Abformtechnikvielfältige Möglichkeiten derkostensparenden Fertigungvon unterschiedlichstenOberflächenformen.

Gleitbelag SKGleitbelag SKGleitbelag SKGleitbelag SKGleitbelag SKC 60C 60C 60C 60C 60Standardtype

Einspritztechnik

Gleitbelag SKGleitbelag SKGleitbelag SKGleitbelag SKGleitbelag SKC 62C 62C 62C 62C 62niedrige Viskosität

Einspritztechnik

Gleitbelag SKGleitbelag SKGleitbelag SKGleitbelag SKGleitbelag SKC 63C 63C 63C 63C 63Standardtype

Spachteltechnik

Gleitbelag SKGleitbelag SKGleitbelag SKGleitbelag SKGleitbelag SKC 63 RC 63 RC 63 RC 63 RC 63 Rschnell aushärtendes Reparaturmaterial

Spachteltechnik

Gleitbelag SKGleitbelag SKGleitbelag SKGleitbelag SKGleitbelag SKC 3C 3C 3C 3C 3für hochbelastete Führungen

Spachteltechnik

Gleitbelag SKGleitbelag SKGleitbelag SKGleitbelag SKGleitbelag SKC 400 ELFC 400 ELFC 400 ELFC 400 ELFC 400 ELFPTFE-Gleitbelag

Spachtel- und Einspritztechnik

Gleitbelag SKGleitbelag SKGleitbelag SKGleitbelag SKGleitbelag SKC 600C 600C 600C 600C 600PTFE-Gleitbelag

Spachtel- und Einspritztechnik

Gleitbelag SKGleitbelag SKGleitbelag SKGleitbelag SKGleitbelag SKC 90C 90C 90C 90C 90StandardtypeGießtechnik

VorteileHohe GenauigkeitAnti-Stick-Slip-VerhaltenVerschleißfestigkeitDämpfungMaßhaltigkeitHervorragende HaftungNotlaufeigenschaftenKostensparendeAbformtechnikAustauschbarkeit bei Ab-formen vom Meister

AnwendungsgebieteWerkzeugmaschinenUmformmaschinenBlechbearbeitungs-maschinenDruckmaschinenPapiermaschinenSondermaschinenMeßmaschinenKunststoffmaschinenOptische GeräteMaschinenüberholungHandlinggerätePumpenHydraulikkomponentenWerkeugeHydrostatische FührungenAerostatische Führungen

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Gleitbeläge • Reibfunktionsdiagramm

Im Reibfunktionsdiagramm sind dieReibfunktionskurven von SKC 3-GG 25 und SKC 60-GG 25 derPaarung GG 25-GG 25 gegenüber-gestellt. Die Vorzüge der SKC-Gleit-beläge ergeben sich durch die imDiagramm gezeigten Eigenschaften:1. Der Reibungsbeiwert der Ruhe foist sehr klein, er beträgt etwa 1/7 desHaftreibwertes von GG 25-GG 25-Paarungen. Entsprechend klein sinddie Anfahrkräfte und das Maß derelastischen Vorspannungen durchdie Antriebe bis zum Anfahren.2. Die Reibfunktion der Bewegung fvsteigt zunächst mit zunehmenderGleitgeschwindigkeit an und sinktdann mit dem Aufbau des hydrody-namischen Schmierfilmes wieder ab.Der Einfluß verschiedener Gleitpaa-

rungen wie SKC-Guß/SKC-Guß ge-härtet/SKC-Stahl und SKC-Stahl ge-härtet auf die Reibfunktion kann ver-nachlässigt werden.Der Anstieg der Reibfunktion ver-hindert beim Positionieren das uner-wünschte ruckartige Entspannen derAntriebselemente nach dem Anfah-ren und ermöglicht das exakte Zu-stellen um Mikrometerbeträge. Beider Verringerung der Gleitgeschwin-digkeit bis zum Stillstand am Endeeines Zustellschrittes fällt die Reib-funktion ab. Dadurch wird eineweitgehende Entspannung der An-triebselemente erzielt und ein uner-wünschter Nachlauf, hervorgerufendurch Lösen von Spannungen unterEinwirkungen von Erschütterungenund Schnittkraftschwankungen, ver-mieden.Beim Gleiten von Maschinenteilenmit geringen Geschwindigkeiten -im Bereich der Grenzreibung - wirddurch den Anstieg der Reibfunktioneine Dämpfung des Gleitvorgangeserzielt und dadurch der uner-wünschte Stick-Slip-Effekt vermie-den. Im Gegensatz dazu führt dieabfallende Reibfunktion andererGleitwerkstoff-Paarungen zu einerInstabilität des Gleitvorganges undzu Stick-Slip-Erscheinungen.3. Die Höhe des Reibungsbeiwerteshängt nicht nur von der Gleitpaa-rung ab. Wichtig ist auch die Aus-wahl eines geeigneten Schmiermit-tels. Die modernen Bettbahnöle be-sitzen neben guten tribologischenEigenschaften auch ein ausgezeich-netes Demulgierverhalten. DringtKühlschmiermittel in den Führungs-spalt ein, vermischen sich die Medi-en nicht; so können im RegelfallSchwierigkeiten vermieden werden.Nur eine einwandfreie Schmierunggewährleistet die volle Funktionhochwertiger Maschinen.

GG 25 - GG 25p = 10 N/cm²

SKC 3 - GG 25p = 10 N/cm²

SKC 60 - GG 25p = 10 N/cm²

10-6 10-5 10-4 10-3 10-2 10-1 1 10 m/min

ReibfunktionsdiagrammSKC 3 / SKC 60

0

0,10

0,05

0,15

0,20

0,25

0,30

f0 fv

Grenzreibung Mischreibung hydrodynamische Reibung

Gleitgeschwindigkeit

Öl: Shell Tonna T 68

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Reib

ungs

beiw

ert

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Gleitbeläge • Eigenschaften

Anti-Stick-Slip-Anti-Stick-Slip-Anti-Stick-Slip-Anti-Stick-Slip-Anti-Stick-Slip-VVVVVerhaltenerhaltenerhaltenerhaltenerhalten

SKC-Gleitbeläge ermöglichen einvöllig ruckfreies Anfahren und einegleichmäßige Bewegung auch beihohen Flächenlasten. Kleinste Zu-stellschritte (im µm-Bereich) und einsehr genaues Positionieren werdendurch SKC-beschichtete Führungenerreicht, sofern ein geeigneter An-trieb, ein adäquates Schmiersystemund Schmiermittel zum Einsatzkommen. Dieses Verhalten wirddurch die markanteste der positivenEigenschaften erreicht: Der Rei-bungsbeiwert der Ruhe f0 ist kleinerals der Reibungsbeiwert fv der Be-wegung.

VVVVVerschleißfestigkeiterschleißfestigkeiterschleißfestigkeiterschleißfestigkeiterschleißfestigkeit

Durch die hervorragenden Eigen-schaften der SKC-Beläge wird derVerschleiß am Gleitbelag und denGegenführungen auf ein Minimumreduziert. Die Einbettungsfreudigkeitgegenüber Fremdkörpern bietet zu-sätzlich einen wirksamen Schutz ge-gen Riefenbildung.

KKKKKostengünstiges und maßostengünstiges und maßostengünstiges und maßostengünstiges und maßostengünstiges und maß-----genaues Abformengenaues Abformengenaues Abformengenaues Abformengenaues Abformen

SKC-Gleitbeläge härten ohne tech-nisch relevanten Schwund aus, da-her wird die Genauigkeit der Ab-formfläche formgetreu auf den SKC-Gleitbelag übertragen. Eine nach-trägliche kostenintensive mechani-sche Bearbeitung erübrigt sich inden meisten Fällen, zumal dieSchmiernuten gleich mit abgeformtwerden können.

MaßhaltigkeitMaßhaltigkeitMaßhaltigkeitMaßhaltigkeitMaßhaltigkeit

Im Gegensatz zu vielen anderenKunststoffen zeigen SKC-Gleitbelägebei den angegebenen Belastungen,insbesondere unter Wärmeeinfluß,geringste bleibende Verformungen(siehe technische Daten).

DämpfungDämpfungDämpfungDämpfungDämpfung

Durch die hohe Genauigkeit SKC-beschichteter Führungen und dietechnologischen Eigenschaften desGleitbelages kann das Führungsspielsehr gering eingestellt werden. Dashervorragende Dämpfungsverhaltenvon Gleitführungen, z. B. gegenüberRollenführungen, wird dadurch nochwesentlich verbessert. Auch in Be-wegungsrichtung findet durch dieansteigende Reibfunktion im Mi-schreibungsgebiet eine Dämpfungstatt. Die dynamische Steifigkeit derMaschinen wird erhöht.

BetriebssicherheitBetriebssicherheitBetriebssicherheitBetriebssicherheitBetriebssicherheit

Die hervorragenden Notlaufeigen-schaften der SKC-Gleitbeläge ver-hindern auch bei ungünstigen Vor-aussetzungen wie Mangelschmie-rung starken Verschleiß. SKC-be-schichtete Führungen können nicht“fressen”.

Hervorragende HaftungHervorragende HaftungHervorragende HaftungHervorragende HaftungHervorragende Haftung

SKC-Gleitbeläge haften ausgezeich-net auf gereinigten metallischen Flä-chen und auch auf bereits vorhan-denen SKC-Schichten. Das Ausbes-sern von Beschädigungen oder Be-arbeitungsfehlern an SKC-Gleitbelä-gen ist daher auf einfache Art undWeise möglich. Auch an Maschinen-teilen aus reaktionsharz- oder ze-mentgebundenem Beton haftenSKC-Gleitbeläge hervorragend.

SKC-Gleitbeläge - Eigenschaften

Diese Feststellungenbasieren auf jahrzehn-telangen praktischenErfahrungen und aufeiner Vielzahl vonUntersuchungen anHochschulen und beinamhaften SKC-An-wendern.

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00B

Chemische BeständigkeitChemische BeständigkeitChemische BeständigkeitChemische BeständigkeitChemische Beständigkeit

SKC-Beläge sind beständig gegenWasser, Meerwasser, mineralischeund synthetische Öle, schwacheSäuren und Laugen, Benzin sowieAlkohol.Sie sind nicht beständig gegen Ace-ton, Benzol, Methanol, Phenole undKresole (bei Dauerbelastung) sowiegegen Lösungsmittel (bei längererEinwirkung).Angaben zur chemischen Beständig-keit sind stets unter Vorbehalt zu se-hen, da Parameter wie Temperatur,Einwirkungszeit und Aushärtezu-stand der Beläge von Bedeutungsind. Im Zweifelsfalle empfehlen wirdie Durchführung entsprechenderEinlagerungsversuche.Bei Langzeiteinfluß durch wässerigeLösungen sowie durch Ablagerun-gen von Oxiden, Spalt- und Stoff-wechselprodukten (speziell aus was-sermischbaren Kühlschmierstoffen)können maßliche Veränderungen imµm-Bereich auftreten.Detaillierte Informationen zu die-sem Thema erhalten Sie aufAnfrage.

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SKC 3SKC 3SKC 3SKC 3SKC 3 SKC 400.ELFSKC 400.ELFSKC 400.ELFSKC 400.ELFSKC 400.ELF SKC 60SKC 60SKC 60SKC 60SKC 60 SKC 62SKC 62SKC 62SKC 62SKC 62

Spezifisches Gewicht [kg/dm³] 1,8 1,4 1,6 1,5

Mischungsverhältnis Harz : Härter 100:8,0 100:10,3 100:9,5 100:9,9

Zulässige Flächenbelastung, dynamisch [N/mm²] 15 2 5 5

Zulässige Flächenbelastung, statisch [N/mm²] 100 10 50 50

E-Modul [N/mm²] 6190 2920 4850 4770

Härte [Shore D] 83,5 n. b. 82 80

Reibfunktion f0, je nach Ölsorte < 0,10 < 0,06 < 0,08 < 0,08

Maximale Betriebstemperatur [°C] 80 (kurzfristig 100)

Wärmeausdehnungskoeffizient [K-1] ~ 30 x 10-6

Wärmeleitwert [W/mK] 0,5-0,8

Durchgangswiderstand [Ωcm] ~ 1 x 1017

Dielektrizitätszahl ~ 4

Durchschlagsfestigkeit [kV] ~ 10 (bei 2,5-3 mm Schichtstärke)

Mindestschichtstärke, ca. [mm] 1,5 1,5 2,0 1,5

Schwund beim Aushärten [%] < 0,1

Mengenbestimmung Volumen [cm³] x Fm ergibt Belagmenge [g]

Faktor Fm * Spachteltechnik 3 3 - -

Faktor Fm * Einspritz-/Gießtechnik - 2 2 2

Verarbeitungszeit bei 20 °C, ca. [min] ** 45 45 30 30

Entformzeit bei 20 °C [h] 12-16 18-22 12-16 12-16

Aushärtezeit bei 20 °C [h] 16-22 22-30 16-22 16-22

Lagerzeit bei ca. 20 °C, trocken [Monate] 12

Standard-Packungsgrößen siehe Bestellindex

Gleitbeläge • Technische Daten

Technische DatenGleitbeläge

* Der Faktor Fm beinhaltet das spezifische Gewicht sowie einen Sicherheitszuschlag und ist abhängig von der Verarbeitung.** Die Verarbeitungszeit ist stark abhängig von Raumtemperatur und Mischvorgang. Die Verarbeitungszeit kann sich auch bei großen Material-

anhäufungen (z. B. in Kartusche oder Dose) erheblich verkürzen.

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30

11

SKC 63SKC 63SKC 63SKC 63SKC 63 SKC 63 RSKC 63 RSKC 63 RSKC 63 RSKC 63 R SKC 90SKC 90SKC 90SKC 90SKC 90 SKC 600SKC 600SKC 600SKC 600SKC 600

Spezifisches Gewicht [kg/dm³] 1,7 1,6 1,4 1,2

Mischungsverhältnis Harz : Härter 100:11,3 100:8,4 100:12,6 100:12,0

Zulässige Flächenbelastung, dynamisch [N/mm²] 5 5 4 2

Zulässige Flächenbelastung, statisch [N/mm²] 50 50 30 10

E-Modul [N/mm²] 5020 4850 4200 2920

Härte [Shore D] 82 85 80 n. b.

Reibfunktion f0, je nach Ölsorte < 0,08

Maximale Betriebstemperatur [°C] 80 (kurzfristig 100)

Wärmeausdehnungskoeffizient [K-1] ~ 30 x 10-6

Wärmeleitwert [W/mK] 0,5-0,8

Durchgangswiderstand [Ωcm] ~ 1 x 1017

Dielektrizitätszahl ~ 4

Durchschlagsfestigkeit [kV] ~ 10 (bei 2,5-3 mm Schichtstärke)

Mindestschichtstärke, ca. [mm] 1,5 1,0 2,0 1,5

Schwund beim Aushärten [%] < 0,1

Mengenbestimmung Volumen [cm³] x Fm ergibt Belagmenge [g]

Faktor Fm * Spachteltechnik 3 3 - 3

Faktor Fm * Einspritz-/Gießtechnik - - 2 2

Verarbeitungszeit bei 20 °C, ca. [min] ** 30 15 45 45

Entformzeit bei 20 °C [h] 12-16 1,5 18-22 18-22

Aushärtezeit bei 20 °C [h] 16-22 4 22-30 22-30

Lagerzeit bei ca. 20 °C, trocken [Monate] 12 12 9 12

Standard-Packungsgrößen siehe Bestellindex

Gleitbeläge • Technische Daten

Die vorstehenden technischen Angaben entsprechen unserem besten Wissen. Eine Gewähr für den Anwendungsfall können wir nicht über-nehmen, da die Verarbeitung außerhalb unserer Kontrolle liegt. Aufgrund der vielfältigen Produktions-, Betriebs- und Verarbeitungsbedingungenmuß jeder Verwender die Eignung des Produktes für den von ihm individuell vorgesehenen Verwendungszweck selbst prüfen. Die Angaben indiesen Unterlagen gelten nicht als zugesicherte Eigenschaft.D

1.20

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Gleitbeläge • Diagramme

Diagramme

D1.

00

Haftreibwerte Standardreihe Öle VG 220Haftreibwerte Standardreihe Öle VG 220Haftreibwerte Standardreihe Öle VG 220Haftreibwerte Standardreihe Öle VG 220Haftreibwerte Standardreihe Öle VG 220 Aushärtungsverlauf verschiedener SKAushärtungsverlauf verschiedener SKAushärtungsverlauf verschiedener SKAushärtungsverlauf verschiedener SKAushärtungsverlauf verschiedener SKCCCCC-Beläge-Beläge-Beläge-Beläge-Beläge

TTTTTemperung SKemperung SKemperung SKemperung SKemperung SKC 60 - Entwicklung TgC 60 - Entwicklung TgC 60 - Entwicklung TgC 60 - Entwicklung TgC 60 - Entwicklung Tg

VVVVVerformungsverhalten verschiedener Werformungsverhalten verschiedener Werformungsverhalten verschiedener Werformungsverhalten verschiedener Werformungsverhalten verschiedener WerkstoffeerkstoffeerkstoffeerkstoffeerkstoffeEinlaufverschleiß verschiedener WEinlaufverschleiß verschiedener WEinlaufverschleiß verschiedener WEinlaufverschleiß verschiedener WEinlaufverschleiß verschiedener Werkstoffeerkstoffeerkstoffeerkstoffeerkstoffe(Auszug aus einem Versuchsbericht eines namhaften deutschen WZM-Herstellers)

0 5 10 15 20 250

5

10

15

LLLLLaufstrecke [km] aufstrecke [km] aufstrecke [km] aufstrecke [km] aufstrecke [km]

VVVV V ers

chle

iß [µ

m]

ersc

hlei

ß [µ

m]

ersc

hlei

ß [µ

m]

ersc

hlei

ß [µ

m]

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hlei

ß [µ

m]

PTFE, bronzegefülltPTFE, bronzegefülltPTFE, bronzegefülltPTFE, bronzegefülltPTFE, bronzegefüllt(geschabt)(geschabt)(geschabt)(geschabt)(geschabt)

SKSKSKSKSKC 63C 63C 63C 63C 63(geschabt)(geschabt)(geschabt)(geschabt)(geschabt)

SKSKSKSKSKC 3C 3C 3C 3C 3(geschabt)(geschabt)(geschabt)(geschabt)(geschabt)

Gegenführung: GG 25 (stirngefräst)Gegenführung: GG 25 (stirngefräst)Gegenführung: GG 25 (stirngefräst)Gegenführung: GG 25 (stirngefräst)Gegenführung: GG 25 (stirngefräst)Gleitgeschwindigkeit v = 30 m/minGleitgeschwindigkeit v = 30 m/minGleitgeschwindigkeit v = 30 m/minGleitgeschwindigkeit v = 30 m/minGleitgeschwindigkeit v = 30 m/minFlächenbelastung p = 50 N/cm²Flächenbelastung p = 50 N/cm²Flächenbelastung p = 50 N/cm²Flächenbelastung p = 50 N/cm²Flächenbelastung p = 50 N/cm²Schmierung: Shell C22, drucklosSchmierung: Shell C22, drucklosSchmierung: Shell C22, drucklosSchmierung: Shell C22, drucklosSchmierung: Shell C22, drucklos

0,5 1 1,5 2 2,50

1

2

3

4

5

6

7

Flächenpressung [N/mm²] Flächenpressung [N/mm²] Flächenpressung [N/mm²] Flächenpressung [N/mm²] Flächenpressung [N/mm²]

KKKK K ont

aktv

erfo

rmun

g [µ

m]

onta

ktve

rform

ung

[µm

] on

takt

verfo

rmun

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onta

ktve

rform

ung

[µm

] on

takt

verfo

rmun

g [µ

m]

Gegenführung: GG 25 (umfanggeschliffen)Gegenführung: GG 25 (umfanggeschliffen)Gegenführung: GG 25 (umfanggeschliffen)Gegenführung: GG 25 (umfanggeschliffen)Gegenführung: GG 25 (umfanggeschliffen)

PTFE, bronzegefülltPTFE, bronzegefülltPTFE, bronzegefülltPTFE, bronzegefülltPTFE, bronzegefüllt(umfanggeschliffen)(umfanggeschliffen)(umfanggeschliffen)(umfanggeschliffen)(umfanggeschliffen)

SKSKSKSKSKCCCCC(abgeformt)(abgeformt)(abgeformt)(abgeformt)(abgeformt)

GG 25 (stirngefräst)GG 25 (stirngefräst)GG 25 (stirngefräst)GG 25 (stirngefräst)GG 25 (stirngefräst)

GG 25 (umfanggeschliffen)GG 25 (umfanggeschliffen)GG 25 (umfanggeschliffen)GG 25 (umfanggeschliffen)GG 25 (umfanggeschliffen)

PTFEPTFEPTFEPTFEPTFE(umfanggeschliffen)(umfanggeschliffen)(umfanggeschliffen)(umfanggeschliffen)(umfanggeschliffen)

0 1 2 3 4 5 6 7 820

40

60

80

100

Zeit [h] Zeit [h] Zeit [h] Zeit [h] Zeit [h]

Gla

sum

wan

dlun

gspu

nkt T

g [°

C]

Gla

sum

wan

dlun

gspu

nkt T

g [°

C]

Gla

sum

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C]

Gla

sum

wan

dlun

gspu

nkt T

g [°

C]

Gla

sum

wan

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gspu

nkt T

g [°

C]

80 ° C80 ° C80 ° C80 ° C80 ° C

60 ° C60 ° C60 ° C60 ° C60 ° C

40 ° C40 ° C40 ° C40 ° C40 ° C

RRRRRaumtemperaturaumtemperaturaumtemperaturaumtemperaturaumtemperatur

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3

Haftreibwert fHaftreibwert fHaftreibwert fHaftreibwert fHaftreibwert f00000

Öle

Öle

Öle

Öle

Öle

GG 25-GG 25-GG 25-GG 25-GG 25-GG 25GG 25GG 25GG 25GG 25

SKSKSKSKSKC 3-C 3-C 3-C 3-C 3-GG 25GG 25GG 25GG 25GG 25

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 240

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

Zeit [h] Zeit [h] Zeit [h] Zeit [h] Zeit [h]

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SKSKSKSKSKC 63 RC 63 RC 63 RC 63 RC 63 R

SKSKSKSKSKC 60C 60C 60C 60C 60SKSKSKSKSKC 3C 3C 3C 3C 3SKSKSKSKSKC 400 ELFC 400 ELFC 400 ELFC 400 ELFC 400 ELF

SKSKSKSKSKC 90C 90C 90C 90C 90

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Gleitbeläge • Verarbeitungsrichtlinien

Verarbeitungsrichtlinien fürGleitbeläge

D1.

00A

VVVVVorbereitungorbereitungorbereitungorbereitungorbereitung

Aufrauhung der BeschichtungsflächeDie zu beschichtende Führungsflä-che wird zur Verbesserung der Haf-tung mit einer Aufrauhung versehen.Die Rauhtiefe sollte 0,5 mm(Rt=500 µm) betragen. Die Aufrau-hung kann durch Schrupphobeln,Schruppfräsen, mit Einschneideroder bei Bohrungen durch Eindre-hen eines Gewindes erzeugt wer-den. Besonders gute Haftflächen las-sen sich durch Sandstrahlen mit har-tem und scharfen Korn (StrahlmittelHochofenschlacke G 77, Korn 0,6-1,2 mm) erzielen. Bei allen Verfah-ren ist zu beachten, daß die Ober-fläche nicht verdichtet, sondern auf-gerissen wird.

Reinigung der BeschichtungsflächeDie zu beschichtenden Teile müssengründlich gereinigt werden. ZurVorreinigung sind verschiedene Rei-niger geeignet. Auskunft über einengeeigneten Reiniger erteilen wir Ih-nen gerne. Die Beschichtungsflä-chen müssen frei sein von Öl, Fett,Staub, Rost, Zunder und Schutzan-strichen. Bei Mineralguß ist das Ent-fernen der Trennwachs- oderSchlämmschicht erforderlich. Für dieabschließende Reinigung vor demBeschichten sollte vorzugsweiseAceton verwendet werden. Vorsicht

ist geboten beim Trockenblasen derHaftflächen mit Preßluft, da diese oftÖl enthält und deshalb die Haftungbeeinträchtigen kann.

Gegenführung und AbformflächeSKC-Beschichtungen können vonallen Arten von Gegenflächen abge-formt werden, von Vorrichtungen(Master), der Gegenfläche oder bei-spielsweise von Tuschierplattenoder Linealen. Die Rauhigkeit derGegenführung sollte beim Abfor-men Ra=2,5 µm nicht überschrei-ten. Die Gegenflächen können ge-schliffen, feingefräst, breitschlichtiggehobelt oder feingedreht sein.

TrennmittelDie Flächen, von denen abgeformtwird, werden mit einem Trennmittelbehandelt. Je nach Einsatzfall stehenverschiedene Trennmittel zur Verfü-gung. Je nach Typ werden sie mitdem Lappen oder Pinsel aufgetra-gen oder aufgesprüht. Nach demAufbringen läßt man die Trennmit-telschicht kurz antrocknen, anschlie-ßend wird sie mit einem weichenTuch vorsichtig poliert. Eine Be-schreibung der verschiedenenTrennmittel finden Sie in der RubrikZubehör.Alle Bereiche, an denen beim Ab-formen Belag austreten kann undnach dem Aushärten wieder ent-fernt werden muß, sind ebenfallsvor dem Beschichten mit einemTrennmittel zu behandeln.Bei der Verarbeitung von 10 kgGleitbelag wird ca. 1 kg Trennmittelbenötigt.

Abformbare SchmiernutenDie Abformtechnik ermöglicht es,die Schmiernuten während des Be-schichtens mit abzuformen. Die vor-gefertigten Schmiernutenformenwerden mit einem Sprühkleber be-sprüht und auf die Abformfläche ge-klebt. Es ist wichtig, die Klebeschichtnur dünn aufzusprühen und nach

dem Einsprühen ablüften zu lassen.Genaue Hinweise sind der Monta-geanweisung auf dem Sprühkleberzu entnehmen. Die Schmiernutenmüssen fest angedrückt und an-schließend mit einem Trennmittelbehandelt werden.Die Schmiernutenformen werdennach dem Aushärten des Belagesaus dem Belag entfernt. DieSchmiernut kann mit einem spitzenGegenstand am Ende angehobenund von Hand herausgezogen wer-den. Das Abformen der Schmiernu-ten ist bei allen Verarbeitungstechni-ken anwendbar. Die lieferbaren For-men und Abmessungen entnehmenSie bitte der Rubrik Zubehör.

MengenbestimmungFür die Spachteltechnik wird das Vo-lumen des Beschichtungsspaltes incm3 mit dem Faktor Fm multipliziert.Dies ergibt die Belagmasse inGramm. Der Faktor Fm beinhaltetdas spezifische Gewicht sowie einenSicherheitszuschlag und ist abhängigvom verwendeten Belag und derVerarbeitung. Der entsprechendeWert kann aus den technischen Da-ten entnommen werden.

EntformenNach dem Aushärten kann dasWerkstück abgehoben werden. Beisehr großen Werkstücken solltenzusätzliche Hilfsmittel wie z. B.Druckschrauben oder Winden ver-wendet werden, um den Kran zuentlasten. Wenn möglich, ist dasWerkstück vor dem Abheben in Be-wegungsrichtung der Führung zu lö-sen.

Die VDie VDie VDie VDie Verarbe i -erarbe i -erarbe i -erarbe i -erarbe i -tungs-, Aushärtungs-, Aushärtungs-, Aushärtungs-, Aushärtungs-, Aushär-----tungs- und Ent-tungs- und Ent-tungs- und Ent-tungs- und Ent-tungs- und Ent-formzeiten sindformzeiten sindformzeiten sindformzeiten sindformzeiten sindden technischenden technischenden technischenden technischenden technischenDaten zu entneh-Daten zu entneh-Daten zu entneh-Daten zu entneh-Daten zu entneh-men.men.men.men.men.

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Beispiel für die Aufrauhung der Beschichtungs-fläche durch Hobeln (links) und Fräsen (rechts)

Berechnungsbeispiel für Einspritztechnik

Material: SKC 60 (Fm=2):Führung: Länge 800 mm, Breite 50 mm,

Schichtstärke 2,5 mm

80 cm x 5 cm x 0,25 cm x 2 g/cm3 = 200 g

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Gleitbeläge • Verarbeitungsrichtlinien

D1.

00

NacharbeitQuetschränder stirnseitig mit einerHandschleifmaschine oder groberLeinwand entfernen. SeitlicheQuetschränder anreißen und mitFlachmeißel abtrennen.

Fehlstellen, Lunker oderAusbrüche in der Beschich-tung sind leicht auszubes-

sern. Der Gleitbelag wird in diesemBereich aufgerauht, entfettet und dieFehlstelle mit SKC-Belag ausgefüllt.Für schnelle Reparaturen steht SKC63 R zur Verfügung. Mit diesem Be-lag ausgebesserte Fehlstellen kön-nen bereits nach 3-4 Stunden bear-beitet werden.Falls erforderlich, können alle SKC-Gleitbeläge mechanisch bearbeitetwerden (siehe hierzu Tabelle mit Er-fahrungsangaben).Bei allen mechanischen Bearbei-tungsgängen ist zu beachten, daßkeine Erwärmung der Oberflächedes Belages auftritt.Schmierstoffbohrungen sind von derBelagseite aufzubohren, um einAusbrechen der Beschichtung zuverhindern.

SpachteltechnikSpachteltechnikSpachteltechnikSpachteltechnikSpachteltechnik

Positionieren - AusrichtenDas zu beschichtende Werkstückwird an der Abformstelle auf Stell-schrauben, Fühler etc. aufgesetztund mit Hilfe von Meßuhren oderWasserwaagen maßlich zu den Be-zugsflächen ausgerichtet. Da zumAuftragen des SKC-Gleitbelages dasWerkstück wieder abgehoben wer-den muß, sind die Auflagepunkte zumarkieren.

MischvorgangSKC-Beläge gibt es in verschiedenenArbeitspackungen mit genau abge-stimmten Gewichtsanteilen derHarzmasse und des Härters. EinAbwiegen ist somit nicht erforderlichund sollte vermieden werden.Zum Mischen wird die Kunstharz-masse mit einer Spachtel von derDosenwand und dem Dosenbodengelöst, der Härter eingegossen undvon Hand untergezogen. Anschlie-ßend sind die beiden Komponentenmit dem SKC-Rührer, eingespanntin eine Bohr- oder Ständerbohrma-

schine, bei ca. 400 min-1 gut zu ver-mischen. Hierbei eine Rührzeit vondrei Minuten einhalten. Dabei denRührer nicht am Dosenbodenschleifen lassen, da sonst das Mate-rial erwärmt wird.Nach dem Mischen werden diespachtelbaren SKC-Beläge sofortaus der Dose entnommen und aufeinem Blech ausgebreitet (siehe Bildunten). Durch das Ausbreiten wirdein Teil der Reaktionswärme abge-führt und somit die Verarbeitungs-zeit verlängert; eingerührte Luftbla-sen werden aufgerissen. Bleibt dasMaterial in der Dose, entsteht einWärmestau, der zur kurzfristigenAushärtung führen kann. Für 0,5 kgspachtelbaren SKC-Gleitbelag solltezum Ausbreiten ein Blech mit einerGröße von ca. 500 x 500 mm ver-wendet werden.

Verarbeitungszeit und TemperaturDie Verarbeitungszeit ist abhängigvom verwendeten Material. Die ge-nauen Werte entnehmen Sie bitteden technischen Daten. Für SKC-Beschichtungen ist eine Umge-bungstemperatur von mind. 18 °Cerforderlich. Auch die Werkstückemüssen zur Beschichtung dieseTemperatur angenommen haben;ggf. sind die Werkstücke z. B. miteinem Heizstrahler anzuwärmen.

Auftragen des BelagesDas Material wird mit einer Spachtelvom Blech aufgenommen und inmehreren dünnen Schichten aufge-tragen, wobei die erste Schichtsorgfältig in die Aufrauhung gedrücktwird. Das Material zum Schluß et-was dachförmig auftragen, damit derBelag beim Aufsetzen der Gegenflä-che ohne Lufteinschlüsse von innennach außen verdrängt wird.

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BearbeitungsartBearbeitungsartBearbeitungsartBearbeitungsartBearbeitungsart BearbeitungsdatenBearbeitungsdatenBearbeitungsdatenBearbeitungsdatenBearbeitungsdaten

Fräsen Messerkopf mit 4 Schneiden, PKD (polykristalliner Diamant)Schnittgeschwindigkeit v ......... ca. 130 m/minVorschub je Zahn fz ................ 0,08-0,1 mm/SchneidzahnSchnitt-Tiefe a ........................ 0,1-0,3 mmSpanwinkel γ .......................... axial positiv, radial negativVorschubgeschwindigkeit u .... 150-200 mm/minWerkzeugdrehzahl n .............. ca. 500 min-1

Achtung: Werte für u und n gelten nur als Richtwerte für einenFräserdurchmesser von 80 mm mit vier Schneiden!

Vorschubgeschwindigkeit u = fz x z x nfz: Vorschub je Schneide in mm/Schneidzahnz: Anzahl der Werkzeugschneidenn: Werkzeugdrehzahl in min-1

Schleifen Silizium-Karbid-Scheibe36-46 G 8, NaßschliffStellram-Scheibe42 A 46 H 16 V 24 (A = 50 % Natur- und 50 % Kristallkorund)Naßschliff, v = 25-30 m/sNaxos-ScheibeEKD 36 / 02G / H7 KE 100, Naßschliff

Honen Gerätetyp ............................... Handhongerät AN 815Honöl ..................................... Standard-HonölHonstein ................................ 4 Steine ohne Führung

W 47 - J 63 - 772XAchtung: Nach dem Honen Bohrungen gründlich mit Kaltreiniger spülen!

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Gleitbeläge • Verarbeitungsrichtlinien

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Abformen vom GegenstückDas Werkstück wird an der Ab-formstelle aufgesetzt und auf dievorher markierten Ausrichtpunkte(Stellschrauben etc.) abgesenkt.Überschüssiges Material wird ver-quetscht. Korrekturen im Bereicheiniger 1/100 mm können noch inBelagrichtung erfolgen. Das Gegen-stück darf keinesfalls angehobenwerden, da sonst Luftblasen einge-zogen werden. Bei leichten Werk-stücken wird zusätzlich ein Gewichtaufgebracht oder das Teil mit Unter-griffleisten oder Schraubzwingen ge-klemmt. Nach Erreichen der Aufla-gepunkte wird wieder entlastet bzw.entspannt.

EinspritztechnikEinspritztechnikEinspritztechnikEinspritztechnikEinspritztechnik

VorbereitungDie Schichtstärke bei der Einspritz-technik ist abhängig vom verwende-ten Material umd sollte ca. 2 mmbetragen (Mindestschichtstärken sie-he technische Daten).Die Einspritzbohrung ist - abhängigvom verwendeten Pressensystem -bei Werkstücklängen bis ca.1000 mm Beschichtungslänge mittiganzubringen, damit der Belag denBeschichtungsspalt in beiden Rich-tungen gleichmäßig füllt. Bei länge-ren Werkstücken sind mehrere Ein-spritzbohrungen mit einem Abstandvon ca. 500 mm erforderlich. Beieinem vertikal angeordneten Be-schichtungsspalt ist die Einspritzboh-rung möglichst weit unten anzuord-nen.

AbdichtungDie Abdichtung erfolgt je nach kon-struktiven oder fertigungstechni-schen Möglichkeiten durch metalli-sche Kanten bzw. mit Moosgummi-streifen oder ähnlichen Dichtungen.Metallische Kanten werden als di-rekte Auflage verwendet und solltenentsprechend der maßlichen Anfor-derung genau bearbeitet sein. Vorder Beschichtung können auf dieseKanten Klebebandstreifen (z. B. 0,3mm starkes Leinenklebeband) auf-geklebt werden, die nach dem Ent-formen entfernt werden, um dieKanten freizusetzen. Das nachträgli-

che Freistechen des Belages entfälltdadurch.Bei der Abdichtung mit Moosgummiwird die optimale Dichtwirkung er-reicht, wenn die Profile auf etwa50 % ihrer ursprünglichen Stärkekomprimiert werden.

PositionierenDas gereinigte und zur Beschichtungvorbereitete Werkstück wird auf diemit Trennmittel behandelte Abform-fläche aufgesetzt und mit Stell-schrauben o. ä. ausgerichtet. Dasausgerichtete Teil ist während desEinspritzvorganges mit Hintergrifflei-sten, Schraubzwingen etc. so in Po-sition zu halten, daß eine Verlage-rung durch den Einpreßdruck ver-mieden wird. Im 1/100 mm-Bereichist nach dem Einpressen ein Nachju-stieren in Belagrichtung möglich.

MischvorgangDie SKC-Beläge werden in ver-schiedenen Arbeitspackungen mitgenau abgestimmten Gewichtsantei-len Harz zu Härter geliefert. Die Ar-beistpackungen sollten deshalbkomplett verarbeitet werden.Zum Mischen wird die Kunstharz-masse mit einem Spachtel von derDosenwand und dem Dosenbodengelöst. Bei den niederviskosen Belä-gen SKC 62 und SKC 90 setzen sichdie Füllstoffe nach einer gewissenLagerzeit ab und müssen vor derHärterzugabe gründlich aufgerührtwerden. Dazu den Satz vom Do-senboden lösen und die Harzmasseanschließend gründlich - klumpenfrei- mit dem Rührer aufrühren. Vorder Weiterverarbeitung die Harz-komponente auf Raumtemperaturabkühlen lassen.Anschließend wird der Härter zuge-geben und vorsichtig untergerührt,dann eine Minute intensiv von Handmit dem Harz vermischt. Mit demSKC-Rührer, eingespannt in eineBohr- oder Ständerbohrmaschine,die beiden Komponenten bei ca.400 min-1 fertigmischen. Hierbeieine Rührzeit von drei Minuten ein-halten. Bei unzureichender Vermi-schung der Komponenten bestehtdie Gefahr von weichen Stellen.

Pressensysteme(Pressensysteme siehe Rubrik Zube-hör)Der gemischte Belag wird dann ineinem dünnen Strahl aus der Dosein die schräg gehaltene Einwegkartu-sche gegossen, damit die beim Mi-schen eingezogenen Luftblasen auf-gerissen werden. In die gefüllte Kar-tusche den Kolben eindrücken undentlüften. Zum Entlüften entwederdie Kartusche leicht verformen unddabei Druck auf den Kolben aus-üben oder durch Beilegen einesdünnen Drahtes während des Ein-setzens des Kolbens für eine Entlüf-tung sorgen. Der Draht muß an-schließend entfernt werden.Nur Kartuschen mit Düse:Die Spitze des Gewindenippels wirdabgeschnitten und die Düse auf denDurchmesser der Einpreßbohrunggekürzt (siehe Tabelle rechts).Die Kartusche in die Presse einset-zen und die Presse mit der Ver-schlußkappe verschließen. Membra-ne der Kartusche von vorne durchdie Düse durchstoßen. Presse senk-recht nach oben halten und betäti-gen, bis eine geringe Belagmengeaustritt. Je nach Pressensystem dieKartuschendüse in die vorgeseheneEinspritzbohrung eindrücken odereinschrauben. Den Gleitbelag lang-sam und kontinuierlich in den Spalteinpressen, bis der Belag an denentferntesten Stellen aus der Entlüf-tungsbohrung austritt.

Beschichten langer Werkstücke mitmehreren EinspritzbohrungenDer Beschichtungsvorgang wird aus-gehend von der mittleren Einspritz-bohrung vorgenommen. Es wirdsolange eingepreßt, bis der Belag anden nächsten Einspritzbohrungenaustritt. Die Presse wird abgesetztund die Bohrung mit einem Gewin-destopfen verschlossen. Der weite-re Beschichtungsablauf erfolgt nunvon den Bohrungen aus, bei denender Belag ausgetreten ist.Dieser Vorgang wird wiederholt, bisdie gesamte Führung gefüllt ist. DieBeschichtung längerer Führungensollte mit zwei Pressen gleichzeitigdurchgeführt werden.

EinpreßbohrungDüse kürzen um

Ø 6 0 mmØ 8 12 mmØ 10 25 mmM 8 5 mmM 10 16 mmR ¼“ 36 mm

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Gleitbeläge • Verarbeitungsrichtlinien

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GießtechnikGießtechnikGießtechnikGießtechnikGießtechnik

Die Vorbereitungen entsprechendenen der Einspritztechnik. Da dasEinfüllen des Belages in den Be-schichtungsspalt nahezu drucklos er-folgt, können gießfähige Gleitbelägedirekt aus der Dose eingegossenwerden. Ein dünner Strahl sorgt da-für, daß Luftblasen aufreißen undentweichen.In allen anderen Fällen erfolgt dieFüllung des Spaltes zweckmäßigüber einen Schlauch (PVC transpa-rent Øi 12 x 2 mm). Der Schlauchwird auf ein kurzes RohrstückØa 12 mm aufgesteckt. In das freieEnde des Schlauches führt man eineKartusche mit Düse ein; die Kartu-sche wird dann direkt aus der Dosebefüllt (siehe Zeichnung).Tritt das Material an den Kontroll-bohrungen aus, werden diese ver-schlossen. Der Füllschlauch bleibt alsMaterialreservoir bis zum Entfor-men angeschlossen. Die Einfüllboh-rung ist bei horizontalen Spaltenmittig, bei vertikalen am unterenEnde anzuordnen.

Füllen eines Spaltes über einen Schlauch(Gießtechnik)

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ReparaturbelägeSKC 63 R / SKC 400 R

Info • Reparaturbeläge

Entfernen!

Fehlstelle/Lunker/Riefen

Abdeckleiste

SKSKSKSKSKCCCCCSKSKSKSKSKCCCCC

Spachtelbare Beläge zum Ausbessern von FSpachtelbare Beläge zum Ausbessern von FSpachtelbare Beläge zum Ausbessern von FSpachtelbare Beläge zum Ausbessern von FSpachtelbare Beläge zum Ausbessern von Fehlstellenehlstellenehlstellenehlstellenehlstellenz. B. Lz. B. Lz. B. Lz. B. Lz. B. Lunkern, Ausbrüchen oder Riefenunkern, Ausbrüchen oder Riefenunkern, Ausbrüchen oder Riefenunkern, Ausbrüchen oder Riefenunkern, Ausbrüchen oder Riefen

Die ausgebesserten Stellen könnennach dem Aushärten mechanischbearbeitet werden (Drehen, Fräsen,Bohren, Schleifen). Um kleine ausge-besserte Fehlstellen bei hohen An-forderungen an die Oberfläche nachdem Aushärten zu egalisieren, hatsich feines Schleifleinen (Körnung 220)unter Zuhilfenahme von Maschinen-öl bewährt.

Müssen die so ausgebesserten Fehl-stellen absolut lunkerfrei sein (Laufflä-che von Dichtringen, allg. Dichtfunk-tion), werden die Flächen nach ca. 8Stunden mit einem spitzen, aber nichtscharfen Gegenstand, beispielsweiseeiner abgerundeten Reißnadel, mitangepaßtem Druck abgetastet. Sowerden unter der Oberfläche befind-liche Lunker entdeckt, die dann er-neut wie oben beschrieben ausge-bessert werden können.

Schema zur Verarbei-tung von SKC-Repara-turbelägen

Der Reparaturbelag SKC 400 R wird auf glei-che Weise verarbeitet wie SKC 63 R. Dietechnischen Daten sind ähnlich SKC 400 ELF.Der Reparaturbelag SKC 400 R ermöglichtauch bei dem blauen Belag SKC 400 ELFeine farblich unauffällige Reparatur.

Gewichtsanteile beim Verbrauch kleinerer Mengen Reparaturbelag

Das Teilen von Harz und Härter sollte nur mit einer Waage mit einerAblesegenauigkeit von 0,1 g vorgenommen werden!

Harz [g] Härter [g]SKC 63 R SKC 400 R

20 1,7 1,830 2,5 2,640 3,3 3,550 4,2 4,4

Die spachtelbaren ReparaturbelägeSKC 63 R und SKC 400 R wurdenzum Ausbessern von Fehlstellen,z. B. Lunkern, Ausbrüchen und Rie-fen, entwickelt.

Vor dem Reparieren von verschlis-senen Führungsbahnen werden dieRiefen bis zum Auslauf (“Null-über-gang”) ca. 1 mm tief ausgefräst oderausgeschliffen.Lunker sind so auszuschleifen oderauszufräsen (z.B. Handbohrmaschi-ne mit Schleifstift), daß die entste-hende Fehlstelle leicht zu füllen undfrei von Verschmutzungen ist.

Um die Nacharbeit zu reduzierenund den Belag in die Riefen bzw.Lunker zu pressen, sollte eine ge-schliffene, mit Trennmittel behandel-te Leiste auf den beschichteten Be-reich gelegt bzw. gespannt werden.Alternativ oder an nicht ebenen Flä-chen können die ausgebessertenStellen nach der Füllung mit demReparaturbelag mit einem glattenKlebeband abgeklebt werden.

Der Reparaturbelag verbindet sichhomogen mit allen SKC-Belägenund haftet hervorragend auf allengereinigten und aufgerauhten Flä-chen (z. B. Metall, Mineralguß usw.).

Die Aushärtezeit ist stark von denTemperaturverhältnissen abhängig.Bei Raumtemperatur von 20 °Ckönnen die ausgebesserten Flächenschon ca. zwei Stunden nach demAuftragen des Belages überschabtwerden.

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Gleitbeläge • Anwendungsbeispiele

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Anwendungsbeispiele

Bild 1:Beschichteter Hydraulikkolben für den Tischantriebeiner Führungsbahnen-Schleifmaschine(Kolbendurchmesser 230 mm)

Bild 2:Pinolenführung

Bild 3:Schneckenzahnstange, Stützlager, Mutter, Keil -abgeformt mit SKC-Gleitbelägen

Entfernen!Entfernen!Entfernen!Entfernen!Entfernen!

FFFFFehlstelle/ehlstelle/ehlstelle/ehlstelle/ehlstelle/LLLLLunker/Riefenunker/Riefenunker/Riefenunker/Riefenunker/Riefen

AbdeckleisteAbdeckleisteAbdeckleisteAbdeckleisteAbdeckleiste

SKSKSKSKSKCCCCCSKSKSKSKSKCCCCC

Bild 6 und 7:Ausbessern von Riefen in einer metallischen Führungsbahn mit Reparaturbelag SKC 63 R

Bild 5:Schraube eines Verdichters

Bild 4:Beschichtete Gleitführungen und Schneckenzanhstange. Tisch einer Portal-Fräsmaschine

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Gleitbeläge • Anwendungsbeispiele

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Anwendungsbeispiele

Bild 10:Wanne eines Laserbelichters, Ø 550, 1200 lang,Zylindrizität < 15 µm, Vakuumkanäle direkt abge-formt (vgl. Zubehör, Nutenfolie)

Bild 8:Werkzeugschlitten einer Portalfräsmaschine, hydrostatische Führung,Führungsmaße 6000 x 230, hydrostatische Taschen direkt abgeformt

Bild 9:Polymerbeton-Demonstrationsteil mit direktabgeformten V-Führungen

Bild 11:Hydrostatischer Lagerring einer Kurbelhub-Fräsma-schine mit abgeformten Taschen

Bild 12:Beschichtete Keilleisten mit direkt abgeformtenSchmiernuten

Bild 13:Prismenführung eines FräsmaschinentischesDas Trennen von der Gegenführung bei großenWerkstücken erfolgt mit zusätzlichen Hilfsmitteln(z. B. Winde), um den Kran zu entlasten

Bild 14:Schieberführung

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Gleitbeläge • Anwendungsbeispiel

AnwendungsbeispielBeschichtung der Führungen einesHorizontalbohrwerkes in Spachteltechnik

1) Bei der Führung des Bettschlit-tens handelt es sich um zwei waag-rechte Flachführungen a, eine senk-rechte Flachführung b, eine senk-rechte Flachführung mit Keilleiste cund zwei Untergriffe für Deckleistend (Abb. 1).

2) Vorbearbeitung der Beschich-tungsflächen erfolgt durch Schrupp-hobeln oder Schruppfräsen, so daßdie in Abb. 2 skizzierte Oberflächeentsteht. Beim Schruppfräsen sollsinngemäß eine ähnliche Oberflächedurch kreisförmige Riefenform er-zeugt werden. TheoretischeSchichtdicke über den Riefenspitzensoll mindestens 1 mm betragen.Alle bei der Abformung genutztenGegenflächen, die fertig bearbeitetund optimal ausgerichtet sein sollen,werden mit einem Trennmittel be-handelt und durch Polieren mit ei-nem weichen Lappen geglättet.Es empfiehlt sich auch, die Bereicheder Freiflächen, an denen der Gleit-belag beim Abformen herausquellenkann, mit Trennmittel zu behandelnund, wo möglich, mit Klebeband ab-zukleben.Zu den Vorbereitungen einer Be-schichtung gehört auch das Festle-gen einer Meß- und Ausrichtmetho-de für die Herstellung der Schicht-dicke und der erforderlichen Lagedes Bettschlittens relativ zur Bettfüh-rung und zur Spindelachse. Entspre-chende Vorrichtungen und Meßmit-tel sind griffbereit zu legen, denn dieZeit zum Ausrichten des Bettschlit-tens beim Abformen ist begrenzt.

3) Nach dem Aufspachteln desGleitbelages auf die Flächen a und bwird der Bettschlitten umgedreht,auf die Bettführungen langsam undmöglichst parallel aufgelegt und inLängs- und Querrichtung nach Maß-gabe von Wasserwaagen (Abb. 3)z. B. mit Richtschrauben in den Ge-

windebohrungen für die Deckleistenexakt ausgerichtet.Fläche b notfalls in einem getrenn-ten Arbeitsgang beschichten.

4) Zur Überprüfung der rechtwin-keligen Lage der Bettschlittenfüh-rung zur Spindelachse wird eineVorrichtung wie in Abb. 4 gezeigtverwendet. Die Berichtigung derLage erfolgt durch zwei Keile an dervorderen senkrechten Führung zwi-schen Bett und Bettschlitten.Vorsicht beim Abtragen des heraus-gequollenen Gleitbelages an denLängs- und Stirnseiten. Nicht ab-klopfen!Bei maschineller Nacharbeit oderSchaben beachten Sie bitte die Ver-arbeitungsrichtlinien. Bettschlittenumdrehen, wieder auf das Bett auf-

Abb. 1legen und wie unter 3) und 4) be-schrieben nachprüfen.

Gleitbelag auf Deckleisten d auf-spachteln und Deckleisten montie-ren.Trennmittel an den Untergriffen desBettes nicht vergessen! Nach demAushärten des Belages Deckleistendemontieren und wie beschriebennacharbeiten.Schmiernuten einfräsen und eventu-ell zugespachtelte Bohrungen fürSchmieröl aufbohren.

Das Abformen der Querschlitten-oder Spindelschlittenführung erfolgtsinngemäß unter Bezug auf die geo-metrischen Zuordnungsgrößen.

Abb. 2

Abb. 3

Abb. 4

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aa bd d

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Gleitbeläge • Anwendungsbeispiel

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AnwendungsbeispielBeschichtung der Führungen einesDrehmaschinen-Bettschlittens in Spachteltechnik

1) Bei der Führung des Bettschlit-tens handelt es sich um eine Pris-menführung a, eine Flachführung bund zwei Untergriffe c, d (Abb. 1).

2) Vorbearbeitung der Beschich-tungsflächen erfolgt durch Schrupp-hobeln oder Schruppfräsen, so daßdie in Abb. 2 skizzierte Oberflächeentsteht. Beim Schruppfräsen sollsinngemäß eine ähnliche Oberflächedurch kreisförmige Riefenform er-zeugt werden. TheoretischeSchichtdicke über den Riefenspitzensoll mindestens 1 mm betragen.Alle bei der Abformung genutztenGegenflächen, die fertig bearbeitetund optimal ausgerichtet sein sollen,werden mit einem Trennmittel be-handelt und durch Polieren mit ei-nem weichen Lappen geglättet.Es empfiehlt sich auch, die Bereicheder Freiflächen, an denen der Gleit-belag beim Abformen herausquellenkann, mit Trennmittel zu behandelnund, wo möglich, mit Klebeband ab-zukleben.Zu den Vorbereitungen einer Be-schichtung gehört auch das Festle-gen einer Meß- und Ausrichtmetho-de für die Herstellung der Schicht-dicke und der erforderlichen Lageder Planschieberführung relativ zurBettführung und zur Spindelachse.Entsprechende Vorrichtungen undMeßmittel sind griffbereit zu legen,denn die Zeit zum Ausrichten desBettschlittens beim Abformen ist be-grenzt.

3) Nach dem Aufspachteln desGleitbelages auf die Flächen a und bwird der Bettschlitten umgedreht,auf die Bettführungen langsam undmöglichst parallel aufgelegt und inLängs- und Querrichtung nach Maß-gabe von Wasserwaagen (Abb. 3)z. B. mit Richtschrauben in den Ge-windebohrungen für die Deckleistenexakt ausgerichtet.

4) Zur Überprüfung der rechtwin-keligen Lage der Planschlittenfüh-rung zur Spindelachse wird eineVorrichtung wie gezeigt verwendet.Die Berichtigung der Lage erfolgtdurch zwei Keile an der vorderensenkrechten Führung zwischen Bettund Bettschlitten.

Nach etwa 24 Stunden Bettschlittenabheben und die Flächen a und bmit 5-8 mm langen Strichen scha-ben. Vorsicht beim Abtragen desherausgequollenen Gleitbelages anden Längs- und Stirnseiten. Nichtabklopfen!

Bei maschineller Nacharbeit oderdurch Schaben beachten Sie bittedie Verarbeitungsrichtlinien.

Bettschlitten umdrehen, wieder aufdas Bett auflegen und wie unter 3)und 4) beschrieben nachprüfen.

5) Gleitbelag auf Deckleisten c undd aufspachteln und Deckleistenmontieren.Trennmittel an den Untergriffen desBettes nicht vergessen! Nach demAushärten des Belages Deckleistendemontieren und wie beschriebennacharbeiten.Schmiernuten fräsen und eventuellzugespachtelte Bohrungen fürSchmieröl aufbohren.

Das Abformen der Längsschieber-führung oder der Reitstockführungerfolgt sinngemäß unter Bezug aufdie geometrischen Zuordnungs-größen.

Abb. 1

b

Abb. 3

Abb. 2

Abb. 4

Abb. 5

c da