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GO!Automatisieren mit LOGO! und SIMATIC S7-1200

April 2017

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Titel: Sascotec

LOGO!

Gewusst wie11 Mit LOGO! Parameter im laufenden Betrieb

anpassen

Die Wellness-Wissenschaft15 Starpool verbessert mit LOGO! die Energieeffizienz

von Saunen, Dampf- und Wärmebädern

Mit Logik zum guten Geschmack18 LOGO! gestaltet den Brauvorgang der britischen

Brauerei Hardknott effizienter und zuverlässiger

Trimmtrab neu definiert20 Mit LOGO! 8 bietet Sascotec Pferden

ein Fitnessprogramm – auf dem Laufband

Small. Clever. LOGO!Power22 Stromversorgungs-Portfolio für unterschiedlichste

Automatisierungskomponenten

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Simatic S7-1200

Umstieg leicht gemacht04 Hersteller von Handschuhboxen Inert modernisiert

seine Anlagen mit Lösungen aus dem TIA-Portfolio

Exakter Druck für dicke Pneus06 Mit neuer SPS-Technologie setzt die Bauer Inc.

ihre Reifenfüllanlage flexibler und zuverlässiger ein

Sparsame Kälberzucht08 Dank Simatic S7-1200 spart die Marienhöher

Direktvermarktung Energie in der Produktion

Turbo für Service und Inbetriebsetzung23 Schnelles Konfigurieren, Warten, Betreiben und

Dokumentieren mit dem Simatic Automation Tool

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„Welche Steuerung bietet mir die meisten Vorteile?“ oder „Welcher Controller ist für meine Applikation genau die richtige Wahl?“ Anlagenbetreiber und -bauer stehen häufig vor der Herausforderung, aus einem riesigen Angebot an Steuerungen und Controllern auswählen zu müssen, um das Produkt zu finden, das zu ihren Anforderungen passt.

Mit einem umfassenden Portfolio bietet Siemens Lösungen für verschiedenste Anwendungen und Applikationen. So ist LOGO! sowohl in puncto Hardware als auch Software eine kostengünstige und zugleich leistungsfähige Lösung, besonders für einfache Anwendungen oder kleinere Pro-jekte. Durch die verschiedenen Kommunikationsmodule CMR, CMS und CMK lassen sich viele Aufgaben in unter-schiedlichsten Anwendungen genial und einfach lösen. Über den integrierten Webserver ist der Fernzugriff über Smartphone möglich und in dieser Leistungsklasse kosten-sparend realisierbar.

Wenn das Mengengerüst nicht mehr ausreicht, dann kommt Simatic S7-1200 ins Spiel. Diese wird im Enginee-ring Framework TIA Portal projektiert, in dem beispiels-weise die Simatic Basic Panels auch gleich mit einge-

bunden werden können. Für komplexere Aufgaben wie etwa eine komplette Produktionsautomatisierung bietet Simatic S7-1500 die optimale Lösung.

Doch oftmals benötigen Anwender mehr als nur eine Automatisierungslösung. So setzt etwa der Hersteller von Pferdelaufbändern Sascotec (S. 20) auf LOGO! und Simatic S7-1200. Die Bauer Inc. (S. 6) automatisiert ihre Befüllsysteme für Flugzeugreifen mit Simatic S7-1200 und nutzt für kundenspezifische Prüfsysteme Simatic S7-1500. Dank der durchgängigen Automatisierungsplattform Totally Integrated Automation und dem Engineering Framework TIA Portal ermöglicht ihnen Siemens, in ihren Applikationen die Vorteile der verschiedenen Produkte in einer Entwicklungsumgebung zu nutzen – maßgeschnei-dert auf die individuellen Anforderungen. Beispielsweise kann der Hersteller Standard- und selbstentwickelte Biblio-theken optimal einsetzen. Unter dem Strich stehen häufig kürzere Entwicklungszeiten, schnellere Markteinführung, und insgesamt kostengünstigeres Engineering. Und egal aus welcher Leistungsklasse ein Controller ausgewählt wird: sie tun weltweit ihren Dienst und sind selbst in den ungewöhnlichsten Applikationen zuverlässig in Betrieb.

Aus dem Vollen schöpfen

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„Innovative Produkte und die kontinuierliche Verbesserung ihrer Funktionalität und Leistungsfähigkeit machen den Wert und die Wettbewerbsfähigkeit unserer Firma aus“, erklärt Daniel Clay, CEO von Inert. „Für unsere OEM-Kunden ist ein flexibles Engineering ein entscheidendes Kriterium.“ Das Unternehmen aus Boston liefert seine Lösungen sowohl direkt an Endkunden als auch an OEMs. Diese integrieren wiederum die Produkte von Inert in ihre eigenen Anlagen und Systeme. Viele Jahre lang hatte der Weltmarktführer Inert in seiner Fertigung Steuerungen verschiedener

Flexibles Engineering ist für Inert ein wichtiger Punkt

Umstieg leicht gemachtSimatic S7-1200: Mit Lösungen aus dem TIA-Portfolio modernisiert der Marktführer für Handschuhboxen, Gasmanagementsysteme und Lösungsmittel-Filtersysteme Inert seine Anlagen, vereinfacht den Einkauf und erhöht die Effizienz der Produktion.

Hersteller eingesetzt. Für Daniel Clay eine paradoxe Situation. Denn die Produkte von Inert sind entscheidend für die Produktionsmaschinen seiner Kunden, die in die unterschiedlichsten Industriezweige geliefert wurden. Doch die heterogene Controller-Landschaft setzte der eigenen Innovationstätigkeit Grenzen und verkomplizierte zudem Einkauf, Fertigung und Support. Inert entschied sich deshalb für Simatic S7-1200 Controller und HMI Panels aus dem Totally Integrated Automation

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» Siemens machte uns die Umstellung auf seine TIA-Plattform extrem leicht.«

Timothy Michael, Leiter der Entwicklung bei Inert

Clay fügt hinzu, dass die Siemens-Ingenieure auch gleich die Codes für das Bedienen-und-Beobachten entwickelt haben. Ein echter Mehrwert: „Wir verwenden jetzt eine umfangreichere Terminologie für die Bildschirmtasten, um besser auf die Bedürfnisse unserer internationalen Kunden einzugehen. Damit sind wir unseren Wettbewerbern um Längen voraus.“

Neue Effizienz und EinsparungenClay und Michael sind sich einig, dass die Umstellung auf Simatic S7-1200 und Simatic HMI die richtige Entscheidung für Inert war. Michael erläutert: „Jetzt können wir unsere Software-Programmierung wieder im Haus vornehmen. Auch die Fehlerbehebung und die Entwicklung neuer Funktionen werden einfacher und schneller. Es müssen nicht mehr so viele Teile bestellt und auf Lager gehalten werden, und die Schulung unseres Serviceteams dauerte nur vier Stunden.“ Eine weitere Verbesserung ist zudem die Ferndiagnose.

„Durch die Auswahl der Controller von Siemens konnten wir unsere Markteinführungszeiten verkürzen und haben auch flexiblere Möglichkeiten, kundenspezifische Ausfüh-rungen zu liefern“, sagt Clay. „Zum Beispiel können wir jetzt Kommunikationsfunk tionen für Modbus und Ethernet anbieten, die vorher nicht möglich waren. Und wir können auch Funktionen zum Energiesparen und vieles andere programmieren. Nachdem die Umstellung jetzt vollzogen ist, freuen wir uns auf die kontinuierlichen Verbesserungen und Innovationen, die der Kern von Inerts Geschäftstätig-keit sind.“

siemens.de/s7-1200matthias.pohl@siemens.com

Industrial-Security-Hinweis:Es sind geeignete Schutzmaßnahmen (u.a. Industrial Security, z.B. Netzwerksegmentierung) zu ergreifen, um einen sicheren Betrieb der Anlage zu gewährleisten. Weitere Informationen zum Thema Industrial Security finden Sie im Internet unter: siemens.de/industrialsecurity

(TIA)-Portfolio. In Kombination mit dem Engineering-Framework TIA Portal gelang es Inert, die Einführung neuer Funktionen zu beschleunigen, Zeitaufwand und Kosten erheblich zu senken und Produkte deutlich flexibler an Kundenwünsche anzupassen. Für Inert ein wichtiger Punkt, denn zum Kundenkreis zählen neben den OEMs auch Spitzenuniversitäten, staatliche Behörden und Fortune-500-Unternehmen auf der ganzen Welt.

Immer komplexeres Engineering„Mit drei Controllern von zwei verschiedenen Anbietern und den beiden weltweit üblichen Netzspannungen mussten wir sechs verschiedene Steuerungsplattformen verwalten“, beschreibt Timothy Michael, Leiter der Entwicklung bei Inert, die Probleme mit denen sich das Unternehmen aus-einandersetzen musste, bevor es auf die durchgängige Lösung von Siemens setzte. „Das machte Engineering und Fertigung bei uns und dann auch Support und Service kompliziert.“

Und auch das Engineering an sich wurde im Laufe der Jahre komplexer. Während Inert eigene Produktinnovationen vorantrieb, traten Kunden mit spezifischen Anforderungen an das Unternehmen heran, erinnert sich Michael: „Durch die verschiedenen Codes wurde alles immer komplizierter. Um das Ganze noch schlimmer zu machen: da jeder unserer inzwischen drei externen Programmierer die SPS- Programmierung auf seine eigene Weise anging, passierte es, dass eine Veränderung an einer Stelle auch unabsicht-liche Auswirkungen auf Codes an anderen Stellen hatte. Dadurch wurde die Fehlerbehebung extrem mühsam und zeitaufwendig.“ Engineering- und Supportkosten stiegen, und auch die Markteinführungszeit verlängerte sich. „Wir hatten einen Punkt erreicht, an dem wir eine Entschei-dung treffen mussten“, so Michael. „Eine moderne Steue-rungs lösung konnte uns und unsere Marke nur nach vorne bringen.“

Der Weg zum Erfolg„Siemens machte uns die Umstellung sehr leicht“, erklärt Michael weiter. „Das TIA-Portfolio und das durchgängige Engineering-Framework TIA Portal waren extrem über-zeugend in Hinblick auf die Lösung unserer Probleme.“ Zudem unterstützte Siemens Inert bei der Modernisierung bestehender Codes und vielen anderen Dingen – ohne zusätzliche Kosten.

Eine große Herausforderung bestand auch in dem engen Zeitplan. Aus Termingründen blieben den Ingenieuren weniger als zwei Monate für die Umstellung. „Sie leisteten tolle Arbeit“, lobt Clay. „Innerhalb von sechs Wochen war unser Code vollständig konvertiert, und wir konnten unsere aufgerüsteten Produkte auf dem Kongress der American Chemical Society (ACS) mit einem komplett modernisierten Look-and-Feel vorstellen“, ergänzt Michael. Für Letzteres sorgen vor allem die Simatic HMI-Farbpanels. „Wir waren begeistert davon – und unsere Kunden auf der Messe eben-falls“, sagt Clay. „Im Vergleich zu unseren alten Panels eröffnen sie eine völlig neue Welt.“

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Flugzeugreifen sind bei Start und Landung enormen Belastungen ausgesetzt. Korrekter Fülldruck ist unabdingbar für die Sicherheit der Fluggäste

Viele Autofahrer fahren mit falschem Reifendruck – und ignorieren die Sicherheitsrisiken und den erhöhten Ver-schleiß. Doch was würden sie sagen, wenn sie an Bord eines Flugzeugs mit rund 400 Tonnen Gewicht und einer Landegeschwindigkeit von 290 km/h erfahren würden, dass die Flugzeugreifen nicht den perfekten Reifendruck haben?

Für eben diesen sorgt bei vielen Airlines und Streitkräften das automatische Reifenfüllsystem 5012 der Bauer Inc. aus Bristol im US-Bundesstaat Connecticut. Es ist Teil des umfangreichen Sortiments an Prüflösungen für Treibstoff-, Schmier-, pneumatische und elektromechanische Anwen-dungen, die das Unternehmen an die Luftfahrtindustrie liefert.

Deren Hauptanforderungen: Zuverlässiger und schneller Support sowie Prüf- und Wartungsausrüstung auf dem neuesten technischen Stand. Denn nur so kann das Boden-personal so effizient wie möglich arbeiten, damit alle Flug-zeuge sicher und wirtschaftlich eingesetzt werden können. Das beinhaltet auch die Reifenbefüllung.

Dabei wird reiner Stickstoff aus einem Kryobehälter ver-wendet – ein Verfahren, bei dem sorgfältig und vorsichtig vorgegangen werden muss: Denn durch zu hohen Druck könnten die 5.000 US-Dollar teuren Reifen beschädigt und das noch teurere Sicherheitsgehäuse des Befüllsystems unbrauchbar werden. Zudem würde ein geplatzter Reifen eine Untersuchung und eventuell sogar eine Meldung an die zuständigen Behörden nach sich ziehen.

Neueste TechnikDeshalb beschloss Bauer Inc. vor einigen Jahren, die Steue-rung seines Reifenfüllsystems zu modernisieren. Zwar funktionierte der Füllalgorithmus einwandfrei. Durch die Implementierung der neuesten Controller-Technologie können mehr Parameter überwacht und viel mehr Füllpro-gramme für unterschiedliche Fabrikate und Modelle von Reifen ausgeführt werden. So kann Bauer seinen Kunden zusätzliche Funktionen anbieten – und ihre Zufriedenheit erhöhen.

Exakter Druck für dicke PneusSimatic S7-1200: Mit neuer Controller-Technologie kann die Bauer Inc. ihre Reifenfüllanlage deutlich flexibler und zuverlässiger einsetzen.

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Zeit für einen WechselBislang geschah das Befüllen der Reifen manuell in mehreren zeitaufwendigen Schritten: Der Techniker füllte zunächst nur einen Teil hinein und maß, wie viel mehr nötig war. War der Druck zu hoch, ließ er den überflüs-sigen Stickstoff wieder ab. Das wiederholte er so lange, bis der festgelegte Fülldruck erreicht war – eine reine Geldverschwendung.

Bauer entschied sich deshalb für eine Modernisierung – und für eine Lösung von Siemens. Ausschlaggebend für diese Wahl war die neueste Simatic-Controller-Technologie zusammen mit dem Engineering-Framework TIA Portal. Da Bauer bereits Simatic S7-1500 als Standard in kunden-spezifischen Prüfsystemen für Flugzeugkomponenten einsetzte, kannte man das effiziente Engineering mit TIA Portal. Auch die eigensichere Peripherie aus dem Simatic-Produktspektrum spielte eine Rolle, da das Reifen-füllsystem so in Bereichen installiert werden kann, in denen ein Risiko von Gas- oder Staubexplosionen besteht.

Die Zukunft schon heuteKern der Automatisierungslösung bei Bauer sind die Basic Controller Simatic S7-1200. Als Bedienerschnittstelle wählte das Unternehmen ein neun Zoll Simatic-HMI- Comfort Panel, das alle benötigten Funktionen abdeckte und sich für das Reifenfüllsystem ideal eignete. Eine weitere Anforderung war der Anschluss eines Strichcode-Scanners. So können Fabrikat und Modell eines Reifens schnell und fehlerfrei eingelesen und per Controller das korrekte Füllrezept aus seinem Katalog abgerufen werden. Am Ende der Befüllung werden zudem über den USB-Anschluss am Comfort Panel ein Prüfetikett sowie ein Bericht ausgedruckt, die direkt am Reifen befestigt werden.

Flexible FunktionenDurch Programmierung und Simulationen mit TIA Portal konnte die erste Einheit in neuer Ausstattung mehrere Wochen schneller als üblich fertiggestellt werden. Das neue, deutlich umfangreichere Füllsystem kann zudem noch erweitert werden, wodurch Bauer seine Wett bewerbsfähigkeit weiter steigern kann.

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Zur Programmierung mit TIA Portal konnte Bauer sowohl die Standardbibliothek für Funktionsblöcke nutzen als auch die eigenen kundenspezifischen Lösungen auf Basis der Simatic S7-1500 Plattform. Dank der integrierten PID- Technologie V2.0 der Simatic S7-1200 lässt sich die Lösung einfach für eine beliebige Anzahl Regelschleifen für die 20 Systemparameter konfigurieren.

Allein die Verifizierung, dass der Reifenfüllalgorithmus korrekt vom alten zum neuen System portiert wurde, dauerte früher zwei Wochen. Mit TIA Portal erledigte das das Software-Team von Bauer in zwei Tagen.

Simulationen für das FeedbackDurch die HMI-Simulationen mit TIA Portal kann Bauer seinen Kunden in aller Welt ganz einfach Designkonzepte vorstellen, um sicherzugehen, dass das Look-and-Feel auch den Kunden gefällt. Der flexible Aufbau der TIA Portal-Projektstruktur ermöglicht es Bauer, einen neuen Konstruktionsstandard zu etablieren, der sich leicht auf zukünftige Überarbeitungen des Produkt-designs anwenden lässt.

Im Falle eines Reifendefekts schützt das Sicherheitsgehäuse das Personal. Holzplatten absorbieren die Energie

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Simatic S7-1200: Die Marienhöher Direktvermarktung überwacht mithilfe des Basic Controllers Energieverbrauchswerte und verbraucht damit weniger Energie in ihrer Produktion.

Sparsame Kälberzucht

Auch in der Kälberzucht lässt sich der Energieverbrauch mit geringem Aufwand senken

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Lebensmittel aus regionaler Erzeu-gung liegen im Trend. Kurze Wege garantieren Frische und schonen die Umwelt. Die Marienhöher Direktver-marktung in Waldkirchen im Vogtland profitiert von diesem Trend und konnte ihre Produktion in den letzten Jahren kontinuierlich ausbauen. Die Landwirtschaft mit 700 Kühen und die Direktvermarktung der Molkerei- und Fleischprodukte haben sich zu profitablen Einzelbetrieben unter gemeinsamem Dach entwickelt. Aller-dings stand einer gesonderten Bilan-zierung bisher die fehlende Transpa-renz der Energieverbräuche entgegen. Dabei schlägt der Energieverbrauch besonders im Bereich Direktvermark-tung mit Molkerei, Käserei und Flei-scherei deutlich zu Buch. Einsparungen zulasten der Qualität kommen für Geschäftsführer Heiko Hölzel aber kei-nesfalls in Frage: „Damit würden wir ja unser Erfolgskonzept aufgeben.“ Bisherige Maßnahmen, Ressourcen zu schonen, sind der Betrieb eines Bio-massekraftwerks und die konsequente Nutzung von LEDs zur Beleuchtung von Ställen und Produktionsräumen. „Wir wissen natürlich, dass weitere Einspa-rungen möglich sind, doch wo fängt man damit am besten an?“ Diese Frage stellte sich auch Betriebselektriker Ulrich Bauer. Als Voraussetzung für weitere Maßnahmen musste zunächst Klarheit über den Verbrauch der betrie-benen Aggregate geschaffen werden.

Wissen, wo welcher Verbrauch entstehtIm ersten Schritt entschied sich Bauer für die Aufzeichnung des tatsäch-lichen Verbrauchs an der zen tralen Stromeinspeisung. Eine gleicher-maßen wirtschaftliche und ein fach zu bedienende Lösung fand er im Simatic Controller S7-1200 und dem neuen Energy Meter Modul. Für die vorgese-henen Aufgaben genügte als Zentral-einheit die CPU 1212. Die Steuerung ist zusammen mit einem Basic Panel KTP400 und der Engineeringsoftware TIA Portal als besonders preisgüns-tiges Starter Kit erhältlich. Der Con-troller verarbeitet die über das Energy Meter Modul aufgenommenen Ver-brauchsdaten und überträgt diese zur Visualisierung an das Basic Panel. Zusätzlich werden lediglich Strom-wandler für die drei Phasen benötigt.

Die am Panel aufgezeichneten Werte für Strom, Spannung und Leistung können zur weiteren Auswertung auf einen PC übertragen werden.

Verbrauch konkret zuordnenDie genaue Kenntnis des Anlagen-betriebs und der Lastgänge der vor-handenen Maschinen und Anlagen ermöglicht es Ulrich Bauer, die Ver-brauchskurven zuzuordnen: „Die Ver-folgung des Gesamtverbrauchs ist ein erster Anfang. Die Ergebnisse haben uns aber in verschiedener Hinsicht schon deutlich vorangebracht“, so Bauer. Die Möglichkeit die Verbräuche den Bereichen Landwirtschaft und Direktvermarktung zuzuordnen ist dabei nur ein Aspekt. „Die wichtigste Erkenntnis war, dass die zentrale Anla-gensicherung der historisch gewach-

Schlüssel zur Senkung der Energiekosten war das Aufzeichnen des tatsächlichen Stromverbrauchs der zentralen Einspeisung

senen Anlage inzwischen an ihre Grenzen stößt und dringend erweitert werden muss. Eine Überlastung könnte zu einer Unterbrechung der Kühlkette und zum Ausfall einzelner Anlagenteile führen.“ Außerdem zeigte sich, dass auch die Blindleis-tungskompensation nicht mehr den Anforderungen entspricht. Obwohl der Blindleistungsanteil gering ist, lassen sich mit verbesserter Kompen-sation doch Einsparungen erzielen.

Motivation hilft sparenAktuell werden die aufgezeichneten Verbrauchswerte monatlich aus-gewertet. Allein die Analyse des Anlagenbetriebs brachte bereits Ein-sparungen. Heiko Hölzel: „Wenn wir den Mitarbeitern zeigen können, wie viel eine unnötig laufende Pumpe

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verbraucht, achten sie wesentlich sorgfältiger darauf, unnötige Ver-bräuche zu vermeiden. Es ist ein äußerst positiver Aspekt, dass die Gewissheit, Einsparungen erzielen zu können, zu einem deutlich verant-wortungsvolleren Umgang mit den Ressourcen motiviert als jeder all-gemeine Appell.“

Die Möglichkeiten der neuen Technik haben bei Ulrich Bauer das Interesse

siemens.de/s7-1200matthias.pohl@siemens.com

an weiteren Maßnahmen zum Ener-giemanagement geweckt. Um die Transparenz weiter zu steigern ist eine Verfeinerung der Verbrauchsmessung über weitere Energy Meter Module geplant. Längerfristig denkt man an Schaltkonzepte zur Vermeidung von Spitzenverbräuchen. Der Einsatz von Simatic Controllern und dem Energy Meter bietet beste Voraussetzung für den Ausbau. So erlaubt Simatic S7-1200 ab CPU 1214 den Anschluss von acht Energy Meter Modulen (an die CPU 1212 sind zwei Module anschließbar). Die Anzeige der Ver-brauchswerte kann zusätzlich oder alternativ über den in den Controller integrierten Webserver erfolgen. Damit kann vom Büro aus jederzeit der aktuelle Verbrauch eingesehen werden. Interessant ist das vor allem, wenn am gleichen PC auch Diagnose-meldungen für die Instandhaltung ausgewertet werden. Als Vorausset-zung genügt eine Ethernet-Verbindung zum werksinternen Netz oder eine Internet-Verbindung für den Fern - zugriff.

Übertragbare LösungDas Programm zur Anbindung des Energy Meters an den Controller Simatic S7-1200 und die Visualisie-rung der Verbrauchswerte über das Basic Panel bietet Siemens als Appli-

Heiko Hölzel, Ulrich Bauer und Christoph

Bauer (v.l.). Im Hintergrund Kälber

aus eigener Aufzucht – für höchstmögliche

Qualität bereits von Anfang an

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kationsbeispiel zum kostenlosen Download an. Die Applikation wurde von Christoph Bauer in Zusammen-arbeit mit dem Siemens Industry Online Support programmiert, mit den Erfahrungen bei der Marienhöher Direktverarbeitung optimiert und bewusst so dokumentiert, dass auch Anwender ohne Programmiererfah-rung eine entsprechende Anwendung innerhalb weniger Stunden in Betrieb nehmen können. Christoph Bauer:

„Das große Interesse an dieser Lösung zeigt uns, dass der Einsatz des Simatic Controllers auch in Bereichen mit sehr geringem Automatisierungsgrad sinnvoll sein kann. Die automatisierte Energiedatenerfassung schafft auch in älteren, historisch gewachsenen Anlagen Energietransparenz. Dabei ist sie so einfach zu integrieren, dass dafür praktisch kein SPS-Know-how benötigt wird.“

Industrial-Security-Hinweis: Es sind geeignete Schutzmaßnahmen (u. a. Industrial Security, z. B. Netzwerk-segmentierung) zu ergreifen, um einen sicheren Betrieb der Anlage zu gewähr-leisten. Weitere Informationen zum Thema Industrial Security finden Sie im Internet unter: siemens.de/industrialsecurity

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Bei vielen LOGO! Programmen werden Funktionsblöcke mit Parametern verwendet. Um diese anzupassen gibt es verschiedene Möglichkeiten direkt an der Logiksteuerung oder einem externen Textdisplay.

Parameter im laufenden Betrieb anpassen

Im Folgenden soll kurz angerissen werden, wie mit LOGO! bei der Inbetriebnahme definierte Werte, z.B. für Zeit- oder Zählfunktionen, auch während des laufenden Betriebes angepasst werden können.

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Um diese Parameter einzustellen ohne das eigentliche Programm zu ändern, gibt es verschiedene Möglichkeiten, direkt an der LOGO!-Steuerung oder an einem externen Textdisplay.

Die Funktion „Parametrieren“ ist für den Servicetechniker geeignet, die Anzeige des benötigten Parameters im Meldetext dagegen ist für den Bediener einfacher. In beiden Fällen bleibt LOGO! im RUN. Wo sind nun die Unterschiede und Vorteile?

In unserem Beispielprogramm sind drei Funktionsblöcke mit Parametern enthalten. Im Folgenden werden wir auf verschiedene Arten den Startwert des Zählers anpassen, Bild 1.

Im RUN-Betrieb einer LOGO!-Steuerung kommt man aus dem Startbild (das ist bei Standardeinstellungen Datum und Uhrzeit, Bild 2) durch Drücken der ESC Taste ins Hauptmenü, aus dem man mit der dar-gestellten Bedienungssequenz zum gewünschten Funktionsblock gelangt.

Die Auswahl von „Programmieren“ und „Parametrieren“ führt zu einer Liste mit allen Funktionsblöcken die Parameter haben. Gibt man den entsprechenden Funktions-blöcken beim Programmieren aussagekräf-tige Namen, wird die Auswahl des richtigen Blocks deutlich erleichtert.

Führt man die Änderung vom Textdisplay aus, so muss noch „LOGO! Einstell“ (Bild 3) als Zwischenschritt angewählt werden, um ins Hauptmenü zu gelangen.

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In unserem Beispiel (Bild 4) wird der Block „Zaehler“ durch „OK“ oder „Cursor rechts“ Taste ausgewählt und alle Para-meter dieses Blocks werden dargestellt.

Nach Auswahl des gewünschten Wertes, hier Startwert (STV), lässt sich dieser anpassen und durch OK bestätigen

Danach die ESC Taste so oft betätigen, bis wieder Datum und Uhrzeit erscheinen.

Diese Parameteränderung ist auch bei passwortgeschützten Programmen möglich. Hat man jedoch Funktionsblöcke, deren Parameter vom Anwender nicht verändert werden dürfen, kann man den einzelnen Funktionsblock in den Blockeigenschaften durch Anwählen der Box „Schutz aktiv“ sperren, Bild 5.

Der Funktionsbaustein wird dann im Modus „PARAMETRIEREN“ nicht mehr angezeigt.

Für den Fall, das bei einem Block mit mehreren Parametern nur ein einzelner vom Anwender geändert werden darf, gibt es eine elegante Lösung:

Beim betreffenden Block wird der Schutz aktiviert, dadurch kann er im „Parametrie - ren“ Modus nicht mehr ausgewählt werden. Den speziell gewünschten Parameter bindet man in einen Meldetext ein (Bild 6). Dann kann dieser Wert in dem Meldetext einfach angepasst werden.

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Bild 6

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Der entsprechende Meldetext muss aktiv im Display angezeigt werden, Bild 7. Dann die Taste ESC solange betätigen, bis der Cursor im Text erscheint.

⇨ Cursor auf den entsprechenden Parameter bewegen, und mit OK betätigen

⇨ dann wird der Parameter aktiviert und kann mit den Cursortasten angepasst werden

⇨ Mit OK bestätigen und der neue Wert ist eingestellt

Zeige ich in einem Meldetext einen Para-meter an, der nicht verändert werden darf, so kann der Meldetext selbst geschützt werden und es ist kein Zugriff auf diesen Wert möglich.

Die Parameteränderung über den Melde text ist übrigen genauso über den Webserver möglich. Veränderbare Werte werden im Webserver in Blau dargestellt, Bild 8.

So kann man einfach auch mit einem Smartphone Schaltzeiten anpassen, ohne an den Schaltschrank zu gehen, sofern die LOGO! an einem W-LAN Netz angeschlossen ist und der Webserver frei geschaltet wurde.

Bild 7

Bild 8

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LOGO!: Das Logikmodul steuert Saunen, Dampf- und Wärmebäder oder Lichtduschen des italienischen Ausstatters von Wellness-Einrichtungen, Starpool, und ermöglicht deren optimalen Betrieb.

Die Wellness-Wissenschaft

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Entspannung, Anregung, Reinigung, Energie tanken – es gibt viele Gründe dafür, ein Wellness-Resort zu besuchen. Doch damit wir uns wirklich wohlfühlen, muss die Einrich-tung ein Gefühl der Behaglichkeit vermitteln und uns dazu bringen, unsere Sorgen zu vergessen.

Das italienische Unternehmen Starpool aus Ziano di Fiemme plant und realisiert Einrichtungen für Wellness-Oasen auf der ganzen Welt. „All unsere Produkte sind das Ergebnis einer über vierzigjährigen Erfahrung sowie einer langen Zusammenarbeit mit Wissenschaftlern, mit denen wir die wohltuende Wirkung der jahrtausendealten Tradition der Kurbäder bis zu den neuesten Möglichkeiten multimedialer Technologien untersucht haben“, erklärt Geschäftsführer Riccardo Turri.

Wohlbefinden vermitteln Technik spielt bei den von Starpool sowohl für die Gastro-nomie- und Hotelbranche als auch für private Kunden angebotenen Lösungen eine äußerst wichtige Rolle. Um die Atmosphäre der verschiedenen Wellness-Einrichtungen

in einem Spa zu optimieren, setzt das italienische Unter-nehmen auf LOGO!. Neben den Wärmequellen passt die Kleinsteuerung auch die Beleuchtung sowie die Zugangs-kontrolle individuellen Anforderungen an. Darüber hinaus managed sie den Verbrauch, um Energie zu sparen, erfasst frühzeitig Störungen und gibt Alarmmeldungen aus. Über Simatic Comfort Panels lassen sich die verschiedenen Applikationen in der Anlage gezielt steuern – egal ob einzelne Saunen oder Bäder oder Wellness-Bereiche im Ganzen.

» All unsere Produkte sind das Ergebnis einer über vierzigjährigen Erfahrung.« Riccardo Turri, Geschäftsführer Starpool

Das italienische Unternehmen Starpool stattet Wellness-Einrichtungen auf der ganzen Welt aus

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„Starpool setzte von Anfang an auf innovative Technik, um die Funktionalität und Energieeffizienz von Wellness-Einrichtungen zu verbessern“, so Turri weiter. „Die inte-grierten Kommunikationsfunktionen der Siemens-Geräte haben uns sehr dabei geholfen.“ So lassen sich alle Produkte von Starpool auch drahtlos steuern. Sämtliche Informationen, Alarme, Störungsmeldungen und Dia-gnosefunktionen können auf jedes beliebige Mobilfunk-gerät übertragen werden.

Die eigens dafür programmierte Software Energy Efficient ermöglicht es, die Temperatur aller Starpool-Applikationen zu steuern. Auch die automatischen Türschließ-Mechanismen dieser Einrichtungen sind mit dem System verbunden, und lassen sich anpassen. Im normalen Betrieb lassen sich so bis zu 20 Prozent Energie einsparen.

Daten sorgen für RentabilitätDank des integrierten Web-Servers, der Datenerfassung durch LOGO! sowie der Ethernet-Verbindung und der Client-App, die die Verbindung mit Mobile Clients verein-facht, können große Datenmengen gespeichert und ver-waltet werden. Die Starpool-Software Eco Spa Technology ermöglicht zudem die optimale Steuerung des Energiever-brauchs, auch per Ferndiagnose. So lässt sich verhindern, dass für den Betrieb festgelegte, maximale Leistungsauf-nahmen überschritten werden – was langfristig zu Energie-einsparungen führt.

Die von LOGO! erfassten Daten zu Verbrauch, Alarmen oder Zugängen helfen, den Betrieb von Wellness- Einrichtungen zu optimieren. So können die Betreiber besser auf Bedürf-nisse und Ansprüche ihrer Kunden reagieren und somit auch ihre eigene Rentabilität verbessern. „Unsere Investitions-philosophie beinhaltet sowohl innovative Produkte, als auch Projekte“, fährt Turri fort. „Wir helfen unseren Kunden, neue Ideen für ihren eigenen Betrieb umzusetzen. Mit Siemens haben wir nicht nur einen verlässlichen und beständigen Technologiepartner gefunden, sondern einen, der bereit ist, sich mit uns zusammen mit der Marktentwicklung auseinander - zusetzen.”

Diese Zusammenarbeit hat Starpool geholfen, auf dem internationalen Markt Fuß zu fassen – etwa durch die Verwendung überall verfügbarer und verlässlicher Technik und der Möglichkeit, Anlagen weltweit fernsteuern zu können. „Die Herausforderung besteht jedoch weiter,” schließt Turri, „und wir sind bereits mit neuen Studien und Projekten beschäftigt, um die harmonische Entfaltung von Körper und Geist auf der Grundlage von Wärme, Wasser und Erholung zu fördern. Zum Beispiel mit unserem neuen System Nu Relax, in dem tausendjährige Tradition auf neueste wissenschaftliche Studien trifft. Beim Floating wird das Gefühl der Schwerelosigkeit mit den Techniken einer geführten Meditation verbunden. Auch hier steht die Verbindung von Geist und Technik im Dienste des mensch-lichen Wohlergehens.“

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Um den optimalen Betrieb seiner Applikationen zu gewährleisten, setzt Starpool auf LOGO! mit Client-App

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Craft Beer erfreut sich immer größerer Beliebtheit – auch im Vereinigten Königreich. Deshalb setzen immer mehr Mikrobrauereien in Großbritannien auf das handwerklich aus hochwertigsten Zutaten gebraute Bier mit zum Teil unkonventionellen Geschmacksrichtungen. Laut Branchen-verband Society of Independent Brewers (SIBA) haben unabhängige Brauereien bereits über 50 Millionen Liter der schmackhaften Alternative zu Massenprodukten verkauft!

Doch wer sind diese Brauereien, die mit ihren Produkten gegen große, internationale Konzerne antreten? In den 1970er Jahren in England entstanden und in den 1980er Jahren auch in den USA verbreitet, setzen diese soge-nannten Mikrobrauereien auf Handwerkskunst und Indi-vidualität. Und der Markt gibt ihnen Recht: Alleine in den Vereinigten Staaten gibt es heute über 4.500 Mikro - brauereien!

Dave Bailey ist der Gründer der Hardknott-Mikrobrauerei im nordenglischen Cumbria. Auch im zwölften Jahr der Unternehmensgeschichte ist es sein Ziel, das bestmögliche Bier zur Zufriedenheit – und dem Genuss – seiner Kunden zu brauen. So tragen seine Ales Namen wie „Azimuth“ oder „Intergalactic Space Hopper“. Um ihren Ansprüchen gerecht zu werden, treiben Bailey und sein kleines Team nicht nur Innovationen, sondern auch Investitionen voran

– mit Technik von Siemens.

LOGO!: Mit dem Logikmodul automatisiert die britische Brauerei Hardknott ihren Brauprozess – und gestaltet einen entscheidenden Teil des Brauvorgangs effizienter und zuverlässiger.

Eine entscheidende Komponente„Durch die exakte Einhaltung der Gärtemperatur wird die Qualität und Beschaffenheit des Bieres wesentlich verbes-sert“, erklärt Bailey. „Die Gärung dauert mehrere Tage und kann deshalb nicht ständig überwacht werden.“ Tempe-raturregelungssysteme können teuer und komplex sein. Mikrobrauereien verwenden deshalb häufig eher sehr ein-fache oder sogar manuelle On/Off-Steuerungen. Diese sind jedoch nicht besonders genau. Für Bailey ist die automa-tische Temperaturüberwachung und -steuerung jedoch entscheidend. Um diesen wichtigen Teil des Brauvorgangs effizienter und zuverlässiger zu gestalten, setzt Hardknott nun auf LOGO! 8 von Siemens.

„Wir haben über die letzten fünf Jahre erfolgreich proprie-täre Controller verwendet“, erklärt Bailey. „Jetzt wollten wir jedoch eine andere Lösung, weil sie nicht einfach mit anderen Geräten integriert werden konnten, keine Proto-kollfunktion hatten und die Kosten für einen Ersatz bei Ausfällen immer weiter anstiegen.“ Weil Hardknott LOGO! bereits für die Steuerung einer Fassreinigungslösung ver-wendete, lag es nahe, auch beim Gärprozess auf das Logik-modul zurückzugreifen.

Einfache Steuerung und bessere InformationenDie Regelung der Gärtemperatur ist eine Herausforderung, da sie um nicht mehr als etwa 1 Grad vom Zielwert abwei-

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» LOGO! hat sich als Controller für unseren Brauvorgang bewährt, denn die Steuerung ist flexibel, skalierbar und kann nahtlos mit anderer Siemens-Technik vernetzt werden.«Dave Bailey, Gründer von Hardknott

chen soll. Es wird also eine genaue Regelung benötigt. Mit einer Protokollfunktion und einer Trendanzeige über eine Bedienoberfläche bietet LOGO! Hardknott außerdem eine viel intuitivere Lösung. Die Daten werden auf einer SD-Karte protokolliert und können anschließend auf einem PC ausgewertet werden. Mit den gewonnenen Daten lässt sich die Regelung analysieren und optimieren. Der Brau-prozess wird somit stabil und reproduzierbar.

„LOGO! hat sich als Controller für unseren Brauvorgang bewährt, denn die Steuerung ist flexibel, skalierbar und kann nahtlos mit anderer Siemens-Technik vernetzt werden“, konstatiert Bailey. Mit einem großen Display und umfassenden Kommunikationsmöglichkeiten über Ethernet lässt sich die Steuerung einfach einsetzen und bedienen. Der in LOGO! integrierte Webserver erfordert keine speziellen Programmierkenntnisse in HTML und bietet so einen einfachen Zugriff auf die Steuerung. Die Remote-Kommunikation über das Funknetz rundet das Angebot ab und erweitert die Anwendungsmöglichkeiten von LOGO!.

Lösungen für alle Anforderungen„In einigen Bereichen, etwa bei der Widerstandsthermo-meter-Detektorauflösung des Systems, möchten wir die Lösung noch optimieren“, wirft Bailey einen Blick nach vorne. Sein Ziel ist es, eine marktfähige Lösung zu ent -wickeln, die auch in anderen Mikrobrauereien eingesetzt werden kann. „Wir wollten die funktionalen Anforde-rungen umsetzen, die von dieser neuen Generation von Brauereien vorgegeben werden – und dabei im Kosten-rahmen bleiben“, erläutert Sara Nichols von Siemens dazu.

„In enger Zusammenarbeit mit den Brauern haben wir nun eine Lösung entwickelt, die allen Anforderungen des Gärprozesses entspricht. Dazu gehören auch Fernzugriff, Datenprotokollierung und Support über eine App.“

Nicht nur technisch treibt Hardknott Innovationen voran, auch bei seinen Produkten – wie die Namen deutlich sagen!

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In Stavern im ländlichen Niedersachsen wird das Leben von Landwirtschaft bestimmt. Man sieht hier auffallend viele Pferde und es gibt auch unzählige Reitställe, in denen sie gepflegt werden.

„Ein Pferd muss viel bewegt werden, um gesund und leis-tungsfähig zu bleiben“, erklärt Oliver Sandmann. Sand-mann ist die treibende Kraft und CEO von Sascotec. Er ist ein Kind der Region und mit Pferden groß geworden. Und er ist ein Mann mit Ideen. Eine davon nennt sich Horse-trainer. Das Gerät ist mit aus dem Sportstudio vertrauten Lauftrainern vergleichbar. Mit Hilfe des Geräts können Pferde auch in einer dichtbesiedelten Region wie Deutsch-land ausreichend in Bewegung und damit fit bleiben.

Trimmtrab neu definiertLOGO!: Auch Pferde brauchen einen Lauftrainer. Sascotec hat die Idee perfektioniert und einen Horsetrainer entwickelt, der über ein innovatives Mietkonzept vermarktet wird. Den Kern dazu bildet eine LOGO!-Steuerung mit CMR-Kommunikationsmodul.

Auch für Pferde mit Verletzungen eröffnet sich eine neue Möglichkeit, ihren Bewegungsapparat wieder zur alten Form aufzubauen.

„Viele Ställe haben heute einfach nicht mehr genügend Platz, um den Pferden genügend Auslauf zu ermöglichen. Bei wertvollen Turnierpferden besteht außerdem die Gefahr, dass sie sich im Gelände verletzen und für Wettbe-werbe nicht mehr zu gebrauchen sind,“ erklärt Sandmann.

Der Horsetrainer erlaubt Bewegung unter kontrollierten Bedingungen. Spezielle Gummidämpfer sorgen für einen weichen Auftritt wie auf Waldboden. Eine hydraulische Neigungsverstellung erlaubt sogar die Simulation von

Der Sascotec Horsetrainer mit LOGO! Steuerung und SMS-gestützter Fernsteuerung

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siemens.de/logoolaf.janscheidt@siemens.com

Steigungen. Vor allem aber: das Pferd kann laufen, ohne von einem Menschen geführt oder gar geritten zu werden. Das spart dem Stall Personalkosten und hält das Pferd in körperlich bester Verfassung.

Pay per use als GeschäftsmodellSeinen Horsetrainer einfach zu verkaufen oder zu ver-mieten erschien dem findigen Pferdenarren nicht wirklich sinnvoll. Er war vielmehr an einer Lösung interessiert, mit der er nicht einfach die Maschine, sondern vielmehr deren Nutzung vermarkten konnte.

„Der Kunde mietet den Horsetrainer einschließlich 100 Stunden Nutzung. Die tatsächliche Laufzeit wird erfasst und am Monatsende abgerechnet. Außerdem hat der Stall die Möglichkeit, selbst Umsatz zu generieren und den Horsetrainer wiederum an seine Kunden weiter zu vermieten. Die loggen sich dann einfach über das Smart-phone bei uns ein und der Trainer wird für die gebuchte Zeit freigeschaltet“, erklärt Sandmann das Konzept.

Internet of Things im KleinformatZur Umsetzung dieses Pay-per-Use-Konzepts brauchte der Horsetrainer nicht nur eine digitale Antriebssteuerung. Er musste auch drahtlos mit Sascotec kommunizieren können. Sandmann sprach darüber mit Olaf Janscheidt, dem zustän- digen Siemens Promoter und der dachte sofort an LOGO!.

Die Lösung besteht daher auch aus einer LOGO!-Steuerung, die bei Siemens unter dem Stichwort „Mikroautomatisie-rung“ läuft. Dieses kompakte Logikmodul wurde speziell für die intelligente Steuerung kleinerer Maschinen ent-wickelt und lässt sich ganz einfach über die Software LOGO! Soft Comfort programmieren.

Für den Horsetrainer besonders interessant war die Kom bination von LOGO! mit dem GPS-Modul CMR 2020. Das gab Sascotec die Möglichkeit, nicht nur jede einzelne Maschine per SMS fernzusteuern, sondern gleichzeitig auch bestimmte Parameter wie zum Beispiel die Betriebs-stunden zu übermitteln. „Dadurch erfahren wir genau, wann und wie lange jede einzelne Maschine gelaufen ist und können die Betriebsstunden entsprechend abrechnen. Außerdem ist damit eine gezielte Wartung möglich, die sich an der tatsächlichen Nutzung der Maschine orientiert.“

Doch damit nicht genug. CMR 2020 „beherrscht“ nämlich auch GPS und übermittelt Sascotec den tatsächlichen Standort jeder vermieteten Maschine. In der Summe wird der Horsetrainer damit zu einem praktischen Beispiel für ein Geschäftsmodell, wie man es eigentlich mit dem viel diskutierten Internet of Things (IoT) von morgen in Verbin-dung bringt.

Das eingebaute Logikmodul LOGO! steuert über einen Sinamics G120 Frequenzumrichter den Antrieb des Horse-trainers. Eine spezielle Sicherheitsfunktion verhindert dabei Verletzungen, indem sie dafür sorgt, dass das Laufband automatisch abgeschaltet wird, wenn ein Pferd ins Straucheln kommt und sich nicht mehr inner-halb des vorgesehenen Bewegungsraumes bewegt.

Neue Möglichkeiten durch bessere InformationDas Pay-per-Use-Angebot wurde bestens angenommen, berichtete Sandmann und arbeitet schon an einer Aus-weitung seiner Idee. Dabei geht es um ein ähnlich auf-gebautes Trainingsgerät für Pferde, das bereits unter der Bezeichnung Aquatrainer auf dem Markt ist. Beim Aqua-trainer läuft das Pferd in einem mit Wasser gefüllten Becken, was ein besonderes Laufverhalten bewirkt, das wiederum einen deutlich effizienteren Trainingseffekt zur Folge hat.

Die erforderlichen Steuerungsfunktionen übernimmt hier der Basic Controller Simatic S7-1200. Er ist ebenfalls mit einem Sinamics G120 Frequenzumrichter verbunden, der die die Drehzahl des Antriebsmotors dem Programm ent-sprechend anpasst. Die Bedienung erfolgt über ein KTP700 Basic DP Bedienpanel. Diese grafische Benutzerschnitt-stelle erlaubt die Bedienung über eingebaute Tasten oder direkt über das 7 Zoll große TFT-Touch-Display. Alle Kom-ponenten kommunizieren über Profinet und lassen sich ohne großen Aufwand über TIA-Portal projektieren.

Als Nächstes denkt der kreative Pferdeliebhaber an eine fahrbare Variante des Horsetrainers. Und er sucht nach Wegen, um die Muskelkraft des Pferdes beim Laufen in elektrische Energie umzuwandeln. Auch dabei wird ganz bestimmt eine Siemens-Steuerung wieder eine bedeutende Rolle spielen, denn „die Programmierung der Maschinensteuerung war ein Kinderspiel,“ so Sandmann.

„TIA-Portal beherrscht man spätestens nach zwei Stunden und kann dann intuitiv damit arbeiten.“

Mit Siemens-Technik setzte Sascotec die elektronische Antriebssteuerung seines Pferdelaufbandes um

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Beim Design der neuen LOGO!Power-Stromversorgungsfamilie wurde in jeder Leistungsklasse die Baubreite um 18 mm verringert. Neben der Montage auf DIN-Hutschienen ist auch die Wandmontage möglich. Um den aktuellen Laststrom zu erfas- sen ist ein Messpunkt zur Ermitt lung des Strombedarfs inte griert, was eine Messung ohne Auftrennung des Stromkreises ermöglicht.

Für Stromstärken bis zu 4 Ampere bietet damit die neue LOGO!Power-Familie Leistung auf kleinstem Raum bei Temperaturen zwischen -25 und +70 Grad. Der Wirkungsgrad von bis zu 90 Prozent über den gesamten Lastbereich und die geringe Verlust-

siemens.de/logo-powermarianne.schoch@siemens.com

LOGO!Power-Stromversorgungen mit Strommonitor zur Echtzeitmessung des Ausgangsstroms

In Bauform und Leistung ist LOGO!Power optimal auf das Logikmodul LOGO! abgestimmt. Aber auch zur Versorgung anderer Automatisierungskomponenten ist diese Stromversorgung bestens geeignet, da sie im Schaltschrank wenig Platz einnimmt und kurzfristige Spannungseinbrüche oder Überlasten abfangen kann.

Small. Clever. LOGO!Power

Erhöhung der Verfügbarkeit können die LOGO!Power-Netzteile mit Redun-danzmodulen, Selektivitätsmodulen und unterbrechungsfreien Strom-versorgungen DC-USV kombiniert werden.

Um dem Kunden ausreichend Vorbe-reitungszeit auf den Einsatz der neuen Produkte zu geben und einen sanften Übergang von der heutigen zur künf-tigen LOGO!Power-Stromversorgung zu gewährleisten, werden beide Gerä-tereihen mindestens sechs Monate lang parallel angeboten.

leistung mit weniger als 0,3 W im Leerlauf garantieren einen effizienten Betrieb. Auch sorgen Leistungs-reserven beim Hochlauf von Lasten mit hohem Einschaltstrom sowie Konstantstrom im Überlastfall für eine zuverlässige 24 V-Versorgung.

Zusätzlich zu den neuen technischen Features und der verringerten Bau-breite wurde das Produktspektrum: um die Gerätevarianten 12 V/0,9 A und 24 V/0,6 A erweitert.

Dank umfangeicher Zertifizierungen sind alle Geräte sowohl in Europa als auch in Amerika und Kanada sowie in Ex-geschützten Bereichen oder auf Schiffen einsetzbar. Zur weiteren

Baubreite 18 mm 36 mm 54 mm 72 mm

24 V 0,6 A 1,3 A 2,5 A 4,0 A

12 V 0,9 A 1,9 A 4,5 A

5 V 3 A 6,3 A

15 V 1,9 A 4,0 A

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Wer früher Daten von oder auf Steuerungen eine Anlage spielen wollte, musste das für jede Steuerung einzeln machen und manuell die Karte stecken, bzw. sich einzeln mit jeder Steuerung verbinden. Mit dem SIMATIC Automa-tion Tool erreicht man alle angeschlossenen Steuerungen jetzt gleichzeitig. Einfach Laptop mit dem Simatic Auto-mation Tool über ein Profinet-Kabel an das Steuerungsnetz-werk anschließen und viele Aufgaben zentral und ohne TIA Portal erledigen! Wenn alle Maschinen aufgebaut sind und es an die Inbetriebnahme der Anlage geht, unterstützt das Simatic Automation Tool mit folgenden Funktionalitäten:

• Scannen eines Profinet/Industrial Ethernet-Anlagen-netzes und Identifikation aller verbundenen Gerät

• CPU-Lokalisierung mittels LED-Blinken • Adresszuweisung (IP, Subnetz, Gateway) und

Stationsnamenänderung (Profinet Device)• Programm-Download auf CPU (keine F-Programme) • Betriebsartenumstellung RUN/STOP• Urlöschen des CPU-Speichers • Sicherungskopie (Backup) und Wiederherstellen

(Restore) von Projekten (keine F-Projekte)• Übertragung des Datums und der auf koordinierte

Weltzeit (UTC, universal time coordinated) umgerechneten PG/PC-Zeit auf die Baugruppe

• Auslesen von Service-Daten • Lesen des CPU-Diagnosepuffers • Rücksetzen auf Werkseinstellungen (außer Failsafe)• Firmware-Aktualisierung der CPU und angeschlossener

Module• Dokumentation und Sicherung der Konfiguration als

- Standardtext (csv-Datei) - verschlüsselte und passwortgesicherte Simatic

Automation Tool(sat)-Datei• Bereitstellung einer Programmierschnittstelle (API),

z. B. für eine automatisierte Verwendung der unterstützten Operationen mit C/C#

Die genannten Funktionen können gleichzeitig an ver-schiedenen S7-Stationen als Massenoperation ausgeführt werden.

Das Simatic Automation Tool dient zum Konfigurieren, Betreiben, Warten und Dokumentieren von Automatisierungsnetzwerken auf Basis von Steuerungsprojekten, die mit der TIA Portal-Software erstellt wurden.

Turbo für Service und Inbetriebsetzung

siemens.de/simatic-automation-tooljan.latzko@siemens.com

Folgende Steuerungs- und Peripherie-modulfamilien in Standard- und fehlersicherer Ausführung werden unterstützt:• S7-1200 • S7-1500 • ET 200SP • ET 200MP • ET 200AL • ET 200S • ET 200M • ET 200eco • ET 200pro (derzeit ohne CPU)

Sicherheitsrelevante Vorgänge wie Rücksetzen auf Werkseinstellungen, Wiederherstellen aus Sicherungs-datei und Programmaktualisierung sind bei fehlersicheren CPUs nicht möglich.

Vorteile: Usability, wie Verwendung von Filtern, Links zu den SIOS FW-Downloadbeiträgen (spart langes Suchen nach den FW Files und neuesten Versionen)

Herausgeber © Siemens AG 2017

Digital Factory Gleiwitzer Straße 555 90475 Nürnberg, Deutschland

Weitere Informationen finden Sie unter siemens.de/s7-1200 siemens.de/logo

Artikel-Nr.: DFFA-B10352-00 Gedruckt in Deutschland Dispo 06307

Änderungen und Irrtümer vorbehalten. Die Infor-mationen in diesem Dokument enthalten lediglich allgemeine Beschreibungen bzw. Leistungsmerk-male, welche im konkreten Anwendungsfall nicht immer in der beschriebenen Form zutreffen bzw. welche sich durch Weiterentwicklung der Produkte ändern können. Die gewünschten Leistungsmerk-male sind nur dann verbindlich, wenn sie bei Vertragsabschluss ausdrücklich vereinbart werden.

ET 200, S7-400, S7-1200, S7-1500, SCALANCE, SIMATIC, SIMATIC Safety Integrated, SIMOTICS, SIMOTION, SINAMICS, SIRIUS, SITRAIN, STEP, TIA, TIA Portal und Totally Integrated Automation (TIA) sind eingetragene Marken der Siemens AG. Jede nicht autorisierte Verwendung ist unzulässig. Alle anderen Bezeichnungen in diesem Dokument können Marken sein, deren Verwendung durch Dritte für ihre eigenen Zwecke die Rechte des Eigentümers verletzen kann.

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