Installationshandbuch PA 9000/8000 SPS-CNC Schnittstelle · Inhaltsverzeichnis 1 Allgemeine...

PA 9000/8000SPS-CNC Schnittstelle

Installationshandbuch

Übersetzung des Originals

© 2015 Power Automation GmbH

Power Automation GmbH

CNC-Automatisierungstechnik

Gottlieb-Daimler-Str. 17/2

74385 Pleidelsheim

Deutschland

Telefon: +49-7144-899-0

Telefax: +49-7144-899-299

E-Mail: [email protected]

Internet: www.powerautomation.com

Version 01

2 12.01.2017

Inhaltsverzeichnis1 Allgemeine Informationen................................................. 11

1.1 Über dieses Handbuch.............................................. 11

1.2 Symbolerklärung........................................................ 11

1.3 Haftungsbeschränkung.............................................. 13

1.4 Urheberschutz........................................................... 13

1.5 Garantiebestimmungen............................................. 13

1.6 Kundenservice........................................................... 14

1.7 Glossar...................................................................... 15

2 Sicherheit............................................................................ 172.1 Verantwortung des Kunden....................................... 17

2.2 Anforderungen an das Personal................................ 17

2.2.1 Qualifikationen........................................................ 17

2.2.2 Unbefugte................................................................ 18

2.3 Verwendungszweck................................................... 18

2.4 Unsachgemäßer Gebrauch....................................... 19

2.5 Persönliche Schutzausrüstung.................................. 20

2.6 Besondere Gefahren................................................. 20

2.7 Sicherheitseinrichtungen........................................... 22

2.8 Verhalten in gefährlichen Situationen und beiUnfällen...................................................................... 23

2.9 Umweltschutz............................................................ 23

3 SPS/CNC-Schnittstelle...................................................... 253.1 Einführung................................................................. 25

3.2 Hinweise.................................................................... 26

3.3 Terminologie.............................................................. 28

4 SPS/CNC – Signalschnittstelle......................................... 294.1 Einzelsignale von SPS an CNC................................. 31

4.1.1 CNC-Eingang DWORD: INGENERAL1.................. 35

4.1.1.1 INEMERGENCn................................................... 37

4.1.1.2 IN_START............................................................. 39

4.1.1.3 IN_STOPn (Invertiert)........................................... 42

4.1.1.4 IN_TRANSF.......................................................... 44

4.1.1.5 IN_ENABLE.......................................................... 46

4.1.1.6 IN_NO_HDW_RESET.......................................... 47

4.1.1.7 IN_PLAYBACK..................................................... 47

4.1.1.8 IN_AFC_EN.......................................................... 48

PA 9000/8000 SPS-CNC Schnittstelle

Inhaltsverzeichnis

12.01.2017 | 3

4.1.1.9 IN_BLOCK_DEL / IN_BLOCK_DELn................... 49

4.1.1.10 IN_G01_OVER / IN_G01_OVERn....................... 50

4.1.1.11 IN_FORWARD / IN_BACKWARD........................ 51

4.1.1.12 IN_M1STOP / IN_M1STOPn................................ 52

4.1.1.13 IN_WITH_MOVE / IN_WITH_MOVEn.................. 53

4.1.1.14 IN_PITCHERR / IN_PITCHERRn......................... 54

4.1.1.15 IN_IGNRMSERR.................................................. 55

4.1.2 CNC-Eingang DWORD: INGENERAL2.................. 56

4.1.2.1 IN_REPEAT.......................................................... 57

4.1.2.2 IN_INTERVA......................................................... 57

4.1.2.3 IN_INSPECT........................................................ 57

4.1.2.4 IN_BCDSTRB2_FWD........................................... 58

4.1.2.5 IN_BCDSTRB2_BW............................................. 59

4.1.2.6 IN_PLC_NO_RETREAT....................................... 60

4.1.2.7 IN_ALARM_STOP................................................ 61

4.1.2.8 IN_PLC_MOV_NO_OVR...................................... 63

4.1.2.9 IN_DIS_ENABLE.................................................. 63

4.1.3 CNC-Eingang DWORD: IN_DRIVEON................... 64

4.1.3.1 IN_DRONxx.......................................................... 66

4.1.4 CNC-Eingang DWORD: IN_DRIVEEN................... 68

4.1.4.1 IN_DRENxx.......................................................... 70

4.1.5 CNC-Eingang DWORD: IN_HOMING..................... 72

4.1.5.1 IN_HOMExx.......................................................... 73

4.1.6 CNC-Eingang DWORD: IN_SWLIMIT.................... 74

4.1.6.1 IN_LIMITxx........................................................... 75

4.1.7 CNC-Eingang DWORD: IN_STRTPOS.................. 76

4.1.8 CNC-Eingang DWORD: IN_CYCLEB..................... 77

4.1.8.1 IN_CYCB_xx........................................................ 78

4.1.9 CNC-Eingang DWORD: IN_EXTMODE.................. 79

4.1.9.1 Externe Modusauswahl........................................ 80

4.1.9.2 Auswahl Betriebszustand „Manuell“..................... 82

4.1.9.3 Erweiterte Modusauswahl.................................... 85

4.1.9.4 Externe Programmauswahl.................................. 90

4.1.10 CNC-Eingang DWORD: IN_DISABLE.................... 90

4.1.11 CNC-Eingang DWORD: IN_SW_AXES.................. 91

4.1.11.1 IN_SWAXxx.......................................................... 92

4.1.12 CNC-Eingang DWORD: IN_SPINDLE.................... 94


Inhaltsverzeichnis

12.01.2017 | 4

4.1.12.1 IN_NULLVxx......................................................... 95

4.1.12.2 IN_REV_xx........................................................... 96

4.1.13 CNC-Eingang DWORD: IN_PARKING................... 97

4.1.13.1 IN_PARKxx........................................................... 99

4.1.14 CNC-Eingang DWORD: IN_MIRROR................... 100

4.1.14.1 IN_MIRR_STROBE............................................ 101

4.1.15 CNC-Eingang DWORD: IN_OVERRIDE............... 102

4.1.16 CNC-Eingang DWORD: IN_IPOMVMT................. 104

4.1.16.1 IN_IPOMTxx....................................................... 106

4.1.17 CNC-Eingang DWORD: IN_HDWHEEL............... 107

4.1.18 CNC-Eingang DWORD: IN_FAST_IO................... 108

4.1.19 CNC-Eingang DWORD: INFASTSELECT............. 110

4.1.20 CNC-Eingang DWORD: IN_JPLS......................... 112

4.1.20.1 IN_JPLS_xx........................................................ 113

4.1.21 CNC-Eingang DWORD: IN_JMNS........................ 114

4.1.21.1 IN_JMNS_xx....................................................... 115

4.1.22 CNC-Eingang DWORD: IN_022............................ 116




4.1.26 CNC-Eingang DWORD: IN_026........................... 120

4.1.27 CNC-Eingang DWORD: IN_IPR........................... 121

4.1.27.1 IN_CANCELBLK................................................. 123

4.1.27.2 IN_SINGLE STEP.............................................. 124

4.1.27.3 IN_IPR_DO_STEP............................................. 125

4.1.27.4 IN_PLC_SET_AXPOS........................................ 126

4.1.27.5 IN_HIDE_IMBLK / IN_HIDE_IMBLKn................. 127

4.1.27.6 IN_HIDE_CYBLK / IN_HIDE_CYBLKn............... 128

4.1.27.7 IN_FINISH_ACT_BLK........................................ 129

4.1.27.8 IN_DEL_MAN_OFFS......................................... 130

4.1.27.9 IN_MP_CHANGE_ACK...................................... 131


4.1.29 CNC-Eingang DWORD: IN_FASTM_MASK......... 133

4.1.29.1 IN_FASTM_BITx................................................. 134

4.1.30 CNC-Eingang DWORD: INTOOL.......................... 135

4.1.31 CNC-Eingang DWORD: IN_TOOLPLACE............ 136

4.1.32 CNC-Eingang DWORD: IN_TOOLREQ................ 137


Inhaltsverzeichnis

12.01.2017 | 5





4.1.37 CNC-Eingang DWORD: IN_FIVEAXES................ 142

4.1.38 CNC-Eingang DWORD: IN_TORQUE_LIMIT....... 143

4.1.38.1 IN_TORQUE_LIMIT_xx...................................... 144

4.1.39 CNC-Eingang DWORD: IN_IR_RDIO................... 145

4.1.40 CNC-Eingang DWORD: IN_IR_EN....................... 146

4.1.41 CNC-Eingang DWORD: IN_IR_ACT..................... 147

4.1.42 CNC-Eingang DWORD: IN_OEM1....................... 148



4.1.45 CNC-Eingang DWORD: IN_CPC2........................ 151

4.1.46 CNC-Eingang DWORD: IN_CPC1........................ 153

4.2 Einzelsignale von CNC an SPS............................... 154

4.2.1 CNC-Ausgang DWORD: ONGENERAL1............. 157

4.2.1.1 ON_CYCLEON................................................... 159

4.2.1.2 ON_STOPNCn (Invertiert).................................. 160

4.2.1.3 ON_STARTNC.................................................... 161

4.2.1.4 CNC-Betriebsmodi.............................................. 162

4.2.1.5 ON_CNC_CHAN_ACT....................................... 163

4.2.1.6 ON_EMERG....................................................... 163

4.2.1.7 ON_PRG_STP................................................... 164

4.2.1.8 ON_PRG_END................................................... 165

4.2.1.9 ON_RESET........................................................ 167

4.2.1.10 ON_NO_CNTR................................................... 169

4.2.1.11 ON_HOME_OK.................................................. 170

4.2.1.12 ON_NCERROR.................................................. 171

4.2.1.13 CNC-Status........................................................ 173

4.2.2 CNC-Ausgang DWORD: ONGENERAL2............. 175

4.2.2.1 CNC-Status........................................................ 177

4.2.2.2 EDM-Funktionen (optional)................................. 181

4.2.2.3 Elektronisches Getriebe (optional)..................... 181

4.2.2.4 CNC-Fehler: Handrad-Tick verloren................... 182

4.2.2.5 ON_PLC_MOV_NO_OVR.................................. 183

4.2.2.6 Abstandsüberwachung (optional)....................... 183


Inhaltsverzeichnis

12.01.2017 | 6

4.2.3 BCD-Verarbeitung................................................. 184

4.2.3.1 BCD-Strobes...................................................... 186

4.2.3.2 CNC-Ausgang DWORD: ONBCDWORD1......... 188

4.2.3.3 CNC-Ausgang DWORD: ONBCDWORD2......... 189

4.2.4 CNC-Ausgang DWORD: ONINPOS..................... 192

4.2.4.1 ON_INPxx........................................................... 194

4.2.5 CNC-Ausgang DWORD: ONHOMINGOK............. 195

4.2.5.1 ON_HOMExx...................................................... 196

4.2.6 CNC-Ausgang DWORD: ONPOSAXES............... 196

4.2.7 CNC-Ausgang DWORD: ONCYCBYTE................ 197

4.2.7.1 ON_CYCBxx....................................................... 198

4.2.8 CNC-Ausgang DWORD: ONEXTMODE............... 199

4.2.9 CNC-Ausgang DWORD: ONREADY.................... 201

4.2.9.1 ON_READYxx.................................................... 202

4.2.10 CNC-Ausgang DWORD: ON_PLCMDONE.......... 202

4.2.11 CNC-Ausgang DWORD: ONSPINDLE................. 203

4.2.11.1 ON_STANDxx..................................................... 204

4.2.11.2 ON_MOVExx...................................................... 204

4.2.12 CNC-Ausgang DWORD: ONCONTROL............... 205

4.2.12.1 ON_CONTRxx.................................................... 206

4.2.13 CNC-Ausgang DWORD: ONMIRROR.................. 207

4.2.13.1 ON_MIRRxx....................................................... 208

4.2.14 CNC-Ausgang DWORD: ONCMND_P................. 209

4.2.14.1 ON_CMNDPxx................................................... 210

4.2.15 CNC-Ausgang DWORD: ONCMND_M................. 211

4.2.15.1 ON_CMNDMxx................................................... 212

4.2.16 CNC-Ausgang DWORD: ONHANDWH................ 213

4.2.17 Funktion ON_CAM................................................ 215

4.2.17.1 ON_CAMy_xx..................................................... 231

4.2.18 CNC-Ausgang DWORD: ONPANEL..................... 232

4.2.19 CNC-Eingang DWORD: ON_IPR.......................... 233

4.2.19.1 ON_CANCELBLK............................................... 234

4.2.19.2 ON_MEMORY_MODE....................................... 235

4.2.19.3 ON_MEMORY_OPERATION_ACTIVE.............. 235

4.2.19.4 ON_SINGLE_STEP............................................ 236

4.2.19.5 ON_IPR_DO_STEP........................................... 236

4.2.19.6 ON_PLC_SET_AXPOS...................................... 237


Inhaltsverzeichnis

12.01.2017 | 7

4.2.19.7 ON_HIDE_IMBLK............................................... 237

4.2.19.8 ON_HIDE_CYBLK.............................................. 238

4.2.19.9 ON_DEL_MAN_OFFS........................................ 238

4.2.19.10

ON_MP_CHANGE............................................. 239

4.2.19.11

ON_MAN_RELEASE.......................................... 239

4.2.20 CNC-Ausgang DWORD: ON_SWAX.................... 240

4.2.21 CNC-Ausgang DWORD: ON_FASTM................... 241

4.2.21.1 ON_FASTM_BITx............................................... 242

4.2.22 CNC-Ausgang DWORD: ON_30........................... 242

4.2.23 CNC-Ausgang DWORD: ONTOOL....................... 243

4.2.24 CNC-Ausgang DWORD: ON_TOOLPLACE......... 245

4.2.25 CNC-Ausgang DWORD: ON_TOOLTABLE.......... 246

4.2.26 CNC-Ausgang DWORD: ON_34........................... 247

4.2.27 CNC-Ausgang DWORD: ON_PROBE_INPUT..... 248

4.2.27.1 ON_PROBE_INxx.............................................. 249

4.2.28 CNC-Ausgang DWORD: ON_ACTCORR............. 250

4.2.29 CNC-Ausgang DWORD: ON_ZERO_OFFSET.... 251

4.2.30 CNC-Ausgang DWORD: ON_EGBMOTION......... 252

4.2.31 CNC-Ausgang DWORD: ON_EGBCONTROL..... 253

4.2.32 CNC-Ausgang DWORD: ON_FIVEAXES............. 254

4.2.33 CNC-Ausgang DWORD: ON_IR_RD_IO.............. 255

4.2.34 CNC-Ausgang DWORD: ON_IR_EN.................... 256

4.2.35 CNC-Ausgang DWORD: ON_IR_ACT.................. 257

4.2.36 CNC-Ausgang DWORD: ON_IR_PROG_ACT..... 258

4.2.37 CNC-Ausgang DWORD: ON_PLC_IPO_ACT...... 259

4.2.37.1 ON_PLC_IPO_ACT_xx...................................... 260

4.2.38 CNC-Ausgang DWORD: ON_PLC_IPO_ENDP... 261

4.2.38.1 ON_PLC_IPO_ENDP_xx................................... 262

4.2.39 CNC-Ausgang DWORD: ON_PLC_POS_ACT..... 263

4.2.39.1 ON_PLC_POS_ACT_xx..................................... 264

4.2.40 CNC-Ausgang DWORD: ON_PLC_POS_ENDP.. 265

4.2.40.1 ON_PLC_POS_ENDPxx.................................... 266

4.2.41 CNC-Ausgang DWORD: ON_OEM1.................... 267



4.2.44 CNC-Ausgang DWORD: ON_CPC2..................... 270


Inhaltsverzeichnis

12.01.2017 | 8

4.2.45 CNC-Ausgang DWORD: ON_CPC1..................... 271

5 SPS/CNC – Datenschnittstelle........................................ 2735.1 Allgemeine Datenwerte............................................ 274

5.1.1 Steuerung und Befehle zum Abschalten............... 274

5.1.2 Allgemeine Variablen............................................ 276

5.1.3 HMI-Informationen................................................ 278

5.1.3.1 MMI_LEVEL....................................................... 278

5.1.3.2 MMI_LASTKEY.................................................. 280

5.1.3.3 Weitere HMI-Informationen................................ 281

5.1.4 CNC-Fehler........................................................... 283

5.1.5 Informationen zur Programmausführung.............. 284

5.1.6 Anpassungswerte.................................................. 284

5.1.6.1 Programmierten und tatsächlichen Vorschubablesen............................................................... 284

5.1.6.2 Anpassungswerte beeinflussen.......................... 285

5.1.7 Achsposition festlegen.......................................... 287

5.1.8 Programmunterbrechungspunkte.......................... 288

5.2 Datenaustausch....................................................... 289

5.2.1 Achspositionen...................................................... 289

5.2.2 Zyklusparameter................................................... 290

5.2.3 Achsen-Offsets...................................................... 291

5.2.4 Werkzeuglängenkompensationen......................... 292

5.2.4.1 Werkzeug mit einer Dimension........................... 292

5.2.4.2 Werkzeug mit zwei Dimensionen....................... 293

5.2.5 Werkzeugradiuskompensation.............................. 294

6 Liste der für die interne Nutzung von PA reserviertenVariablen........................................................................... 295

7 PA HMI-Schnittstellenanzeige......................................... 2978 Service- und Rücksendeprozess.................................... 299

8.1 Service..................................................................... 299

8.1.1 Service-Adressen.................................................. 300

8.2 Ersatzteile................................................................ 301

8.3 Vorgehensweise bei Reparaturrücksendungen....... 302

8.4 Schulungen.............................................................. 304

9 Änderungsnachweis........................................................ 30510 Index.................................................................................. 307


Inhaltsverzeichnis

12.01.2017 | 9


Inhaltsverzeichnis

12.01.2017 | 10

1 Allgemeine Informationen1.1 Über dieses HandbuchDieses Installationshandbuch stellt wichtige Informationen zumsicheren und effizienten Betrieb der Steuereinheit bereit.

Das Handbuch ist ein Bestandteil der Steuereinheit. Es mussimmer in der direkten Nähe der Steuereinheit aufbewahrt werdenund für das Personal jederzeit griffbereit sein. Jeder Mitarbeiter,der mit den Power Automation-Softwarekomponenten arbeitet,muss vor Beginn aller Arbeiten das vorliegende Handbuch gelesenund verstanden haben. Die strikte Einhaltung aller angegebenenSicherheitshinweise und -anweisungen ist eine grundlegendeVoraussetzung für die Sicherheit am Arbeitsplatz.

Darüber hinaus müssen auch die Unfallverhütungsvorschriften unddie allgemeinen Sicherheitsvorschriften eingehalten werden, die fürden Arbeitsplatz der Steuereinheit gelten.

Abbildungen in dem vorliegenden Handbuch sind für ein besseresVerständnis vorgesehen; möglicherweise unterscheiden sie sichvom tatsächlichen Design der Power Automation-Software.

Die beigefügten Handbücher für die installierten Komponenten sindzusammen mit dem vorliegenden Handbuch zu verwenden.

1.2 SymbolerklärungSicherheitshinweise sind in diesem Handbuch durch Symbolegekennzeichnet. Die Sicherheitshinweise werden durch Signal-worte eingeleitet, die das Ausmaß der Gefährdung zum Ausdruckbringen

Beachten Sie die Sicherheitshinweise und gehen Sie mit Vorsichtvor, um Unfälle sowie Personen- und Sachschäden zu vermeiden.

GEFAHR!Weist auf eine unmittelbar gefährliche Situationhin, die bei Nichtbeachtung zum Tod oder zuschwerer Verletzung führt.

WARNUNG!Weist auf eine mögliche gefährliche Situation hin,die bei Nichtbeachtung zum Tod oder zu schwererVerletzung führen kann.

VORSICHT!Weist auf eine mögliche gefährliche Situation hin,die bei Nichtbeachtung zu leichten oder geringfü-gigen Verletzungen führen kann.

Allgemeine Informationen

Sicherheitshinweise



12.01.2017 | 11

HINWEIS!Weist auf eine mögliche gefährliche Situation hin,die bei Nichtbeachtung zu Sachschäden führenkann.

Gibt nützliche Hinweise und Empfehlungen sowieInformationen zum effizienten und reibungslosenBetrieb.

Die folgenden Symbole werden zusammen mit den Sicherheitshin-weisen verwendet und weisen auf besondere Gefahren hin:

GEFAHR!Diese Kombination aus Symbol und Signalwortkennzeichnet Gefährdungen durch elektrischenStrom. Bei Nichtbeachtung der Sicherheitshin-weise besteht die Gefahr schwerer oder tödlicherVerletzungen.

Die folgenden Symbole und Hervorhebungen werden in diesemHandbuch zur Unterscheidung von Anweisungen, Ergebnisbe-schreibungen, Querverweisen und anderen Elementen verwendet.

... hebt einen Teilschritt einer Vorgehensweise oder Anwei-sung hervor.

ð ... hebt einen aus einer Anweisung oder einem automati-schen Prozess resultierenden Zustand hervor.

n ... hebt einzelne oder ungeordnete Anweisungen und Listenhervor.

Ä „Zusätzliche Symbole und Hervorhebungen“ auf Seite 12... hebtQuerverweise auf Kapitel oder Abschnitte in diesem Handbuchhervor.

[Taste]... hebt Beschriftungen von Tasten, Feldern und anderenElementen der graphischen Benutzeroberfläche der Softwarehervor.

„Menü è Untermenü è “... hebt einen Pfad für den Zugang einesMenüs bzw. Untermenüs auf der graphischen Benutzeroberflächeder Software hervor.

Beispiel/Auszug.. hebt wortgetreue Beispiele und Auszüge ausKonfigurationsdateien hervor.

Besondere Sicherheitshinweise

Zusätzliche Symbole und Hervorhe-bungen



12.01.2017 | 12

1.3 HaftungsbeschränkungAlle in diesem Installationshandbuch aufgeführten Informationenund Hinweise sind unter sorgfältiger Beachtung aller gültigenNormen und Vorschriften sowie des gegenwärtigen Stands derTechnik zusammengestellt worden und basieren auf unserer lang-jährigen Kenntnis und Erfahrung.

Power Automation übernimmt keine Haftung für Schäden aufgrundvon:

n Nichtbeachtung dieses Installationshandbuchsn unsachgemäßem Gebrauchn Einsatz von nicht ausgebildetem Personaln unerlaubten Umbautenn unbefugten Softwareänderungenn technischen Veränderungenn Verwendung nicht genehmigter Ersatzteilen Einsatz in Verbindung mit Maschinen, die von Power Automa-

tion als nicht kompatibel angesehen werden

Bei kundenspezifischen Modellen kann der Lieferumfang von denin diesem Installationshandbuch enthaltenen Erläuterungen undDarstellungen aufgrund der Verwendung zusätzlicher Optionenoder neuester technischer Änderungen abweichen.

Darüber hinaus gelten die im Liefervertrag vereinbarten Verpflich-tungen sowie die bei Vertragsabschluss geltenden allgemeinenGeschäfts- und Lieferbedingungen von Power Automation sowiealle gesetzlichen Regelungen.

Wir behalten uns das Recht vor, zur Verbesserung der Bedienbar-keit technische Änderungen vorzunehmen.

1.4 UrheberschutzDieses Installationshandbuch ist urheberrechtlich geschützt.

Überlassung des Installationshandbuchs an Dritte, Vervielfälti-gungen in jeglicher Art und Form – auch auszugsweise – sowieVerwertung und/oder Mitteilung des Inhaltes sind ohne schriftlicheGenehmigung von Power Automation nicht gestattet.

Zuwiderhandlungen verpflichten zu Schadenersatz. WeitereAnsprüche bleiben vorbehalten.

1.5 GarantiebestimmungenDie Garantiebestimmungen für Materialien sind in den AllgemeinenGeschäftsbedingungen von Power Automation sowie den Ver-kaufsunterlagen enthalten.

Haftung

Urheberschutz

Materialgarantie



12.01.2017 | 13

1.6 KundenserviceUnser Kundenservice steht Ihnen jederzeit mit technischen Infor-mationen zur Verfügung.

Informationen zu Telefonnummern, Faxnummern sowie E-Mailad-ressen bzw. Internetadressen der verantwortlichen Ansprech-partner finden Sie unter den Adressangaben von Power Automa-tion auf Seite 2.

Außerdem sind unsere Mitarbeiter stets an Informationen undErfahrungen interessiert, die sich aus dem Gebrauch unserer Pro-dukte ergeben und die für zukünftige Verbesserungen von großerWichtigkeit sein könnten.

Kundenservice



12.01.2017 | 14

1.7 GlossarCMOS - Complementary metal-oxide-semiconductor (komple-

mentärer Metalloxid-Halbleiter)

CNC - Computerized Numerical Control (CNC-Steuerung)

DDU - Delivered Duty Unpaid (geliefert unverzollt)

HMI - Human Machine Interface (Mensch-Maschine-Schnitt-stelle)

Die durch die PA-Software bereitgestellte graphischeBenutzeroberfläche.

IPC - Insulating Piercing Connector (isolierte Schraub-Abzweigklemme)

MDI - Manual Data Input (Handeingabe)

MTBP - Machine Tool Builder's Panel

Konsole mit den vom Werkzeugmaschinenführer benö-tigten Grundfunktionen: Not-Aus-Taste, Taster fürZyklusstart und Zyklusstopp, Taster für TastbetriebPlus/Minus, Übersteuerungspotentiometer für Vor-schub- und Spindelgeschwindigkeit sowie einige Hilfs-taster.

NC-Start - Starttaste numerische Steuerung

NC-Stop - Stopptaste numerische Steuerung

PA - Power Automation

PAMIO - Power Automation Modular Input Output

Eine auf einem erweiterbaren Superbus basierendeSchnittstelle zum Anschluss zusätzlicher Ein-/Ausga-bemodule

PASIO - Power Automation Slot Input Output

Eine auf einem erweiterbaren EtherCATâ basierendeSchnittstelle zum Anschluss zusätzlicher Ein-/Ausga-bemodule

PC - Personalcomputer

PCI - Peripheral Component Interconnect

Personalcomputer-Erweiterungsbus für Peripheriege-räte, die auf dem Motherboard angeschlossen werdenkönnen.

PLC - Programmable Logic Controller (SPS – speicherpro-grammierbare Steuerung)

POU - Program Organization Unit (SPS-Funktionen, Funkti-onsbausteine und Programme sind POUs)

RMS - Rotierende Messsysteme (Geber)



12.01.2017 | 15



12.01.2017 | 16

2 Sicherheit2.1 Verantwortung des KundenDie Power Automation-Softwarekomponenten sind für die gewerb-liche Nutzung konzipiert. Daher unterliegt die Betreibergesellschaftden gesetzlichen Pflichten zur Betriebssicherheit.

Die für den Einsatzbereich der Maschine geltenden Sicherheits-,Unfallverhütungs- und Umweltschutzbestimmungen sindzusammen mit den in diesem Installationshandbuch angegebenenSicherheitshinweisen einzuhalten. Insbesondere gilt Folgendes:

n Der Kunde muss sich mit den Arbeitsschutzbestimmungen ver-traut machen und weitere Gefahren, die aufgrund bestimmterArbeitsbedingungen am Einsatzort der Power Automation-Soft-warekomponenten auftreten können, anhand einer Risikoana-lyse ermitteln.

n Während der gesamten Nutzungszeit der Power Automation-Softwarekomponenten muss der Kunde überprüfen, ob die vonihm erstellten Betriebsanweisungen den derzeitigen Vor-schriften und Normen entsprechen. Sobald Vorschriften undNormen Änderungen unterliegen, müssen die Anweisungenentsprechend geändert werden.

n Der Kunde muss klar die Verantwortlichkeiten für Installation,Betrieb, Wartung und Reinigung festlegen.

n Der Kunde muss sicherstellen, dass alle Mitarbeiter, dieArbeiten mit den Power Automation-Softwarekomponentenausführen, die vorliegenden Bedienungsanleitung gelesen undverstanden haben.Darüber hinaus muss der Kunde das Personal in regelmäßigenAbständen schulen und Informationen zu potenziellenGefahren bereitstellen.

2.2 Anforderungen an das Personal2.2.1 Qualifikationen

WARNUNG!Verletzungsgefahr bei unzureichender Qualifi-kation!Unsachgemäße Bedienung kann zu schweren Per-sonen- und/oder Sachschäden führen.

– Es dürfen nur Personen, die in den jeweiligenKapiteln des vorliegenden Installationshand-buchs aufgeführt werden, mit den aufgelistetenTätigkeiten beauftragt werden.

– Beschäftigen Sie im Zweifelsfall zertifizierteFachkräfte.

Für die verschiedenen in diesem Handbuch aufgeführten Tätig-keitsbereiche sind die folgenden Qualifikationen erforderlich.


Sicherheit

12.01.2017 | 17

2.2.2 Unbefugte

WARNUNG!Gefahr für Unbefugte!Unbefugte Personen, die die im vorliegendenInstallationshandbuch beschriebenen Anforde-rungen nicht erfüllen, kennen die Gefahren imArbeitsbereich nicht.

– Unbefugte Personen sind vom Arbeitsbereichfernzuhalten.

– Sprechen Sie im Zweifelsfall die Personen anund fordern Sie sie zum Verlassen des Arbeits-bereichs auf.

– Unterbrechen Sie Ihre Arbeit, solange sichunbefugte Personen im Arbeitsbereich auf-halten.

Als Personal sind nur Personen zugelassen, von denen zuerwarten ist, dass sie ihre Arbeit zuverlässig ausführen. Personen,deren Reaktionsfähigkeit beeinflusst ist, z. B. durch Drogen,Alkohol oder Medikamente, sind nicht zugelassen.

n Stellen Sie bei der Auswahl des Personals sicher, dass die fürden Einsatzort geltenden Vorgaben zu Alter und Beruf einge-halten werden.

2.3 VerwendungszweckDie Power Automation-Softwarekomponenten sind ausschließlichfür den in diesem Installationshandbuch beschriebenen Zweckkonzipiert und erstellt.

Die Softwarekomponenten dürfen ausschließlich mit den Steuer-einheiten von Power Automation genutzt werden.

Verwendungszweck


Sicherheit

12.01.2017 | 18

WARNUNG!Unsachgemäßen Gebrauch vermeiden!Jegliche Verwendung, die außerhalb des Bereichsdes vorgesehenen Verwendungszwecks liegt, und/oder andere Anwendung der Softwarekompo-nenten kann zu gefährlichen Situationen führen.

– Betreiben Sie die Softwarekomponenten nurwie vorgesehen.

– Beachten Sie alle Anweisungen in diesemInstallationshandbuch.

– Beachten Sie die in den technischen Datenaufgeführten zulässigen Umgebungsbedin-gungen und die elektromagnetische Verträg-lichkeit.

Ansprüche jeglicher Art wegen Schäden aufgrund unsachgemäßenGebrauchs sind ausgeschlossen.

Der Eigentümer ist alleine verantwortlich für alle Schäden aufgrundunsachgemäßen Gebrauchs.

2.4 Unsachgemäßer Gebrauch

WARNUNG!Unsachgemäßen Gebrauch vermeiden!– Vermeiden Sie insbesondere die Verwendung

der Softwarekomponenten für die folgendenZwecke, die als unsachgemäß gelten:– Betrieb mit von Power Automation nicht

genehmigter Software– Betrieb in Verbindung mit Maschinen, die

von Power Automation als nicht kompatibelangesehen werden

– Betrieb von nicht eingewiesenem Personal

Gefahren

Unsachgemäßer Gebrauch


Sicherheit

12.01.2017 | 19

2.5 Persönliche SchutzausrüstungBei der Arbeit mit der Steuereinheit ist das Tragen von persönlicherSchutzausrüstung erforderlich, um die Gesundheitsgefahren undSchäden zu minimieren.

n Tragen Sie bei der Ausführung der Arbeiten immer die für dieentsprechende Aufgabe erforderliche Schutzausrüstung.

n Befolgen Sie die Anweisungen zur persönlichen Schutzausrüs-tung, die im vorliegenden Installationshandbuch sowie in denweiteren von Power Automation bereitgestellten Installations-handbüchern aufgeführt sind.

n Möglicherweise ist es in der Umgebung, in der die Steuerein-heit installiert ist, erforderlich, dass Benutzer zusätzliche per-sönliche Schutzausrüstung tragen.Beachten Sie die Anweisungen für persönliche Schutzausrüs-tung, die von der Betreibergesellschaft vorgegeben werden.

2.6 Besondere GefahrenIm folgenden Abschnitt werden Restrisiken aufgeführt.

n Beachten Sie die vorliegenden Sicherheitshinweise sowie dieWarnungen in den folgenden Kapiteln dieses Installationshand-buchs, um Gesundheitsgefahren zu reduzieren und gefährlicheSituationen zu vermeiden.

GEFAHR!Lebensgefahr durch elektrischen Strom!Bei Berührung spannungsführender Teile bestehteine unmittelbare Lebensgefahr! Schäden an derIsolierung oder an einzelnen Komponenten könnenlebensgefährlich sein.

n Schalten Sie bei Schäden an der Isolierung sofort die Span-nungsversorgung aus und lassen Sie die beschädigten Teileunmittelbar reparieren.

n Arbeiten an der elektrischen Anlage dürfen nur von einer Elekt-rofachkraft ausgeführt werden.

n Schalten Sie vor Wartungs-, Reinigungs- oder Reparaturar-beiten die Spannungsversorgung aus und sichern Sie siegegen Wiedereinschalten.

n Machen Sie keine Sicherungen durch Überbrücken oder sons-tige Maßnahmen unwirksam. Achten Sie beim Auswechselnvon Sicherungen auf die richtige Stromstärke.

n Halten Sie spannungsführende Teile frei von Feuchtigkeit.Andernfalls kann dies zu einem Kurzschluss führen.

n Schalten Sie das Gerät vor Arbeiten an der elektrischenAnlage stromlos.


Sicherheit

12.01.2017 | 20

GEFAHR!Unkontrollierter Betrieb bei unsachgemäßerInstallation und Konfiguration!Das Sicherheitsrelais der Maschine muss ord-nungsgemäß in der vorhandenen Not-Aus-Ketteder CNC-Maschine eingebunden werden. Eineunsachgemäße Verkabelung und Konfigurationdes Sicherheitsrelais kann zu unkontrolliertemBetrieb der CNC-Maschine führen und irreversibleVerletzungen bis hin zum Tod nach sich ziehen.

n Betreiben Sie die CNC-Maschine nur, wenn das Sicherheitsre-lais ordnungsgemäß in der Not-Aus-Kette der Maschine einge-bunden ist.

n Die Not-Aus-Kette der Maschine darf nur von qualifiziertemPersonal (Ä Kapitel 2.2.1 „Qualifikationen“ auf Seite 17) ein-gerichtet werden.

n Informationen zu in der Maschine integrierten Sicherheitsein-richtungen finden Sie im Handbuch, das vom Hersteller derMaschine zur Verfügung gestellt wird.

n Wenden Sie sich bei Fragen zur Konfiguration an die Herstellerder CNC-Maschine und der Steuereinheit.

WARNUNG!Verletzungsgefahr bei falschem Umgang mitBatterien!Batterien müssen mit besonderer Vorsicht behan-delt werden.

n Setzen Sie die Batterien nicht Feuer oder hohen Temperaturenaus. Explosionsgefahr!

n Laden Sie Batterien nicht auf. Explosionsgefahr!n Auslaufende Batterieflüssigkeit aufgrund falscher Anwendung

kann zu Hautreizungen führen. Vermeiden Sie den Kontakt mitBatterieflüssigkeit. Falls Sie mit Batterieflüssigkeit in Kontaktkommen, spülen Sie diese unter fließendem Wasser ab. FallsBatterieflüssigkeit mit Augen in Kontakt kommt, spülen Siediese unter fließendem Wasser 10 Minuten aus und ziehen Siesofort einen Arzt hinzu.


Sicherheit

12.01.2017 | 21

VORSICHT!Störung aufgrund entladener Pufferbatterie!Die CMOS-Einstellungen der Steuerung werdenmit Batterie gepuffert. Wenn diese Batterie voll-ständig entladen ist, gehen die CMOS-Einstel-lungen verloren. Dies kann zur Fehlfunktion derSteuerung führen.

2.7 Sicherheitseinrichtungen

GEFAHR!Nicht funktionsfähige Sicherheitseinrichtungenkönnen eine tödliche Gefahr darstellen!Sicherheitseinrichtungen müssen intakt und ord-nungsgemäß in der Konfiguration und Softwareder Steuerung integriert sein, damit Sicherheitgewährleistet wird.

n Stellen Sie vor Erstinbetriebnahme der Maschine sicher, dassalle Sicherheitseinrichtungen voll funktionsfähig und ordnungs-gemäß installiert sind.

n Stellen Sie sicher, dass sicherheitsrelevante Eingaben/Ausgaben der PAMIO-Komponenten voll funktionsfähig undordnungsgemäß installiert sind.

n Sicherheitseinrichtungen dürfen niemals deaktiviert werden.n Beachten Sie die Vorschriften zur Verkabelung von Sicher-

heitsschaltkreisen.

Übergeordnete CNC-Steuereinheit oder SPSInformationen zu erforderlichen Verbindungen zwi-schen den Power Automation-Komponenten undden in der CNC-Maschine integrierten Sicherheits-einrichtungen finden Sie im Handbuch, das vomHersteller der Maschine zur Verfügung gestelltwird.

Sicherheit

Übergeordnete Steuereinheiten


Sicherheit

12.01.2017 | 22

2.8 Verhalten in gefährlichen Situationen undbei Unfällenn Halten Sie sich auf dem Laufenden, wo sich am Aufstellungsort

die Erste-Hilfe-Ausrüstung (Erste-Hilfe-Koffer, Decken usw.)und Feuerlöscher befinden.

n Unterweisen Sie das Personal hinsichtlich Unfallberichterstat-tung, Erste-Hilfe und Rettungsmittel am Aufstellungsort.

n Unterbrechen Sie sofort die Stromzufuhr.n Leiten Sie Erste-Hilfe-Maßnahmen ein.n Informieren Sie die verantwortliche Person am Aufstellungsort.n Rufen Sie ggf. den Rettungsdienst.

2.9 Umweltschutz

VORSICHT!Umweltgefährdung durch falsche Handhabung!Falsche Handhabung von umweltgefährdendenSubstanzen kann insbesondere bei falscher Abfall-entsorgung zu Schäden an der Umwelt führen.

n Geben Sie keine umweltgefährdenden Substanzen oder Kom-ponenten an die Umwelt ab.

n Entsorgen Sie umweltgefährdende Komponenten/Substanzenimmer ordnungsgemäß entsprechend den örtlichen Vor-schriften.

Die Steuerung enthält die folgenden umweltgefährdende Kompo-nenten bzw. Substanzen:

Batterien enthalten giftige Schwermetalle. Sie gelten als gefähr-liche Abfälle und müssen über autorisierte Abfallbeseitigungs-firmen entsorgt werden.

Elektronische Komponenten gelten als Sonderabfall. Sie müssenentsprechend ordnungsgemäß entsorgt werden.

Power Automation nimmt die Steuerung nach Stilllegung für eineordnungsgemäße Entsorgung der Komponenten zurück.

n Befolgen Sie dazu das Standardverfahren zu Rückgabe, das inÄ Kapitel 8.3 „Vorgehensweise bei Reparaturrücksendungen“auf Seite 302 beschrieben ist.

Vorbeugende Maßnahmen

Bei Unfällen

Batterien

Elektronische Komponenten


Sicherheit

12.01.2017 | 23


Sicherheit

12.01.2017 | 24

3 SPS/CNC-Schnittstelle3.1 EinführungDie Hauptfunktion der integrierten Software-SPS-Task ist, die Kom-munikation zwischen dem CNC-Kern und der Maschine herzu-stellen.

Die SPS ist das Herzstück der Anlage und zuständig für dieAnpassung der Maschinenlogik an die CNC sowie für die Einhal-tung der Funktionsabläufe und des Arbeitsablaufs.

Für diesen Zweck nutzt die SPS Schnittstellen zur Maschine undzur CNC. Über diese Schnittstellen kann sie den aktuellen Statusder Maschine erkennen und die erforderliche Aktion zur CNC undumgekehrt einleiten.

Die Schnittstelle zur Maschine erfolgt üblicherweise über digitaleE/A-Komponenten, über die digitale oder analoge Signale gelesen(Eingang) oder festgelegt (Ausgang) werden.

Die Schnittstelle zur SPS ist eine virtuelle Schnittstelle. Dabei han-delt es sich um eine in die Software integrierte Kommunikation, fürdie keine E/A-Komponenten erforderlich sind. In dem vorliegendenHandbuch wird die standardmäßige SPS-CNC-Schnittstellebeschrieben.

Diese interne Schnittstelle kann vom SPS-Programm nach außengerichtet werden und natürlich auf dieselbe Weise wie E/A-Boardszur Kommunikation mit der Maschine angesteuert werden.

Über diese Schnittstelle kommuniziert das SPS-Programm mit demCNC-Kern. Der CNC-Kern stellt sicher, dass Informationen zumaktuellen CNC-Status bereitgestellt werden und die durch die SPSeingeleitete Aktion ausgeführt wird.

Hauptfunktion


SPS/CNC-Schnittstelle

12.01.2017 | 25

Abb. 1: SPS/CNC – Überblick

3.2 Hinweise

VORSICHT!Definition von Namen

– Alle in der folgenden Beschreibung verwen-deten Namen sind in den Dateien– systemvars.cfgdefiniert, die sich im folgenden Verzeichnisbefinden:– C:\Programme\Power Automation\

IEC1131\IEC1131 EnglDiese Datei kann entsprechend Ihrer tatsächli-chen PA Softwareversion anders lauten.

– Im Zweifelsfall muss diese Datei immer fürrichtige Signalnamen zurate gezogen werden!



12.01.2017 | 26

VORSICHT!Hinweise für die weitere Signalbeschreibung– Einige Schnittstellensignale sind invertiert und

werden als „low-aktive“ Signale bezeichnet.Ihre Namen enden mit dem Buchstaben „n“(Kleinschreibung), beispielsweise INEMER-GENCn. Sie sind „wahr“, wenn ihr Wert 0(false) lautet. Die Beschreibung bezieht sichauf eine NICHT-Funktion.

– Die anderen Signale wie IN_START sind„high-aktive“ Signale. Sie sind „wahr“, wennihr Wert 1 (true) lautet.

VORSICHT!Einzelsignalbeschreibung kann sich auf denStatus „GRUNDSTELLUNG" beziehen.Der Status „GRUNDSTELLUNG" wird generiert:

– wenn die CNC eingeschaltet wird– nach dem Laden von neuen Maschinenpara-

meterwerten– mit einem Programmendcode (M2 oder M30)

mit einem manuellen Befehl über die HMI(siehe PA Betriebshandbuch)

– durch gleichzeitiges Drücken der folgendenTasten auf der Tastatur: [Strg] und [R]

– durch einen SPS-Befehl (siehe „ Ä „Betriebsart– weitere Auswahl“ auf Seite 87“)

Jedes Mal, wenn GRUNDSTELLUNG aktiv ist, gibtdie CNC diese Informationen an die SPS über einSchnittstellensignal weiter: ON_RESET (Informati-onen zu CNC-Aktionen bei „GRUNDSTELLUNG“finden Sie in „Ä Kapitel 4.2.1.9 „ON_RESET“auf Seite 167“.



12.01.2017 | 27

3.3 TerminologieDie Signalschnittstelle weist ein festes Layout auf und wurde daherauf 128 DWORDs erweitert. Somit stehen alle CNC-Funktionengleichzeitig zur Verfügung.

Alle Einzelsignale (Bits) sowie alle Signalgruppen (DWORDs)weisen vordefinierte symbolische Namen auf. Sie werden alleautomatisch als globale Variablen für das SPS-Entwicklungstooldefiniert und benötigen keine weitere Definition im SPS-Programm.

VORSICHT!– Die symbolischen Namen für die CNC-Ein-

gangssignale und die der entsprechendenDWORDs beginnen mit den Buchstaben IN.

– Die symbolischen Namen für die CNC-Aus-gangssignale und die der entsprechendenDWORDs beginnen mit den Buchstaben ON.

Für ein leichtes Lesen des SPS-Programms wirdempfohlen, dass Sie Ihre eigenen mnemonischenNamen nicht mit IN oder ON beginnen lassen.

Die SPS-CNC-Standardsignalschnittstelle ist für zwei CNC-Stati-onen vollständig vordefiniert. Das bedeutet, dass alle Schnitt-stellen-Bits und Schnittstellen-DWORDs für Station 1 und Station2 definiert sind.

VORSICHT!– Die symbolischen Namen für den Eingang der

zweiten CNC-Station beginnt mit den ZeichenI2.

– Die symbolischen Namen für den Ausgang fürdie zweite CNC-Station beginnt mit den Zei-chen O2.

Bei den weiteren Stationen Station 3 bis Station 8 definiert diePLC-CNC-Signalschnittstelle nur die symbolischen Namen fürDWORD (Gruppe von 32 Bits).

VORSICHT!– Die symbolischen Namen für den Eingang der

DWORDs für Station 3 bis 8 beginnen entspre-chend mit den Zeichen I3 bis I8.

– Die symbolischen Namen für den Ausgang fürDWORDs für Station 3 bis 8 beginnen entspre-chend mit den Buchstaben O3 bis O8.

Signalschnittstelle

SPS-CNC-Standardsignalschnitt-stelle

Mehr als 2 CNC-Stationen



12.01.2017 | 28

4 SPS/CNC – SignalschnittstelleDie SPS-CNC-Signalschnittstelle entspricht einer parallelen, digi-talen Schnittstelle. Hierüber werden hauptsächlich einzelne Sig-nale mit einem direktem Status oder einer Funktionszuordnungübertragen.

VORSICHT!Adressierung über Signalschnittstelle– Einzelsignale können einzeln als BIT adres-

siert werden.– Einzelsignale werden in Gruppen von 32

zusammengefasst. Diese Gruppen können alsDWORD adressiert werden.

Typische Anwendungen sind folgende:

n Starten und Stoppen der Verarbeitung eines NC-Programmsn Schließen und Öffnen der CNC-Regelkreisen Erkennen der im NC-Programm programmierten Hilfsfunkti-

onen („BCDs“)

VORSICHT!Die Signalschnittstelle besteht aus den folgendenbeiden Teilen:

– CNC-Eingänge: Diese Signale können von derSPS nur angegeben und von der CNC nurgelesen werden.

– CNC-Ausgänge: Diese Signale können vonder CNC nur angegeben und von der SPS nurgelesen werden.

VORSICHT!Einzelsignale / gruppierte Signale:

– Viele Schnittstellensignale enthalten einzelneAktionen und können einzeln behandeltwerden.

– Die Bedeutung von einigen Signalen wiederumkann von anderen Signalen abhängen, siemüssen gemeinsam behandelt werden.

Es gibt für jeden auftretenden Fall eine Notiz miteiner entsprechender Erklärung.


Typische Anwendungen


SPS/CNC – Signalschnittstelle

12.01.2017 | 29

VORSICHT!Statische Signale/Dynamische Signale:

– Bei statischen Signalen ist nur der entspre-chende aktuelle Wert von Bedeutung.

– Bei dynamischen Signalen ist hauptsächlichder Wechsel des Werts von Interesse.

Es gibt für jeden auftretenden Fall eine Notiz miteiner entsprechender Erklärung.



12.01.2017 | 30

4.1 Einzelsignale von SPS an CNCBei den vorhandenen Signalen, die von der SPS an die CNCgesendet werden können, müssen nicht alle behandelt werden.

Nur einige wenige Signale müssen sorgfältig vom SPS-Programmaus entsprechend der Maschinensituation festgelegt werden.

Die Mindestanforderungen für Signale, die von jedem SPS-Pro-gramm festgelegt werden müssen, werden unter Ä Tab. 1 „Min-destanforderung“ auf Seite 31 aufgeführt.

Tab. 1: MindestanforderungSignal Beschreibung Siehe

INEMERGENCn NICHT in Not-Aus Ä Kapitel 4.1.1.1 „INEMER-GENCn“ auf Seite 37

IN_START Zyklusstart Ä Kapitel 4.1.1.2 „IN_START“auf Seite 39

IN_STOPn NICHT in Zyklusstopp Ä Kapitel 4.1.1.3 „IN_STOPn(Invertiert)“ auf Seite 42

IN_TRANSF Ausführung des nächsten Satzeszulassen

Ä Kapitel 4.1.1.4 „IN_TRANSF“auf Seite 44

IN_ENABLE Interpolationsbewegungenzulassen

Ä Kapitel 4.1.1.5 „IN_ENABLE“auf Seite 46

IN_DRIVEON (DWORD) Lageregelkreis Ä Kapitel 4.1.3 „CNC-EingangDWORD: IN_DRIVEON“auf Seite 64

IN_DRIVEEN (DWORD) Achsen aktivieren Ä Kapitel 4.1.4 „CNC-EingangDWORD: IN_DRIVEEN“auf Seite 68

IN_HOMING (DWORD) Ausgangsstellung Nockenschalter Ä Kapitel 4.1.5 „CNC-EingangDWORD: IN_HOMING“auf Seite 72

VORSICHT!Bei DWORDs werden nur die Bits beachtet, dieder vorhandenen Achsenzahl entsprechen.

Andere Signale von der SPS an die CNC, die nichtunter Ä Tab. 1 „Mindestanforderung“ auf Seite 31aufgeführt werden, sind nur zu verwenden, wennes die Maschinenfunktionen erfordern.

» Fortsetzung siehe nächste Seite

Erforderliche Einstellungen



12.01.2017 | 31

Die meisten davon entsprechen entweder optio-nalen Power Automation-Funktionen oder Funkti-onen, die nicht bei jeder Maschinenart vorhandensind, beispielsweise Spindel(n), Handräder oderspezielle Maschinenkonfigurationen (5 Achsen,polar usw.).



12.01.2017 | 32

Die folgenden vorhandenen Signale (DWORDs), die von der SPSan die CNC gesendet werden, sind in der SPS/CNC-Signalschnitt-stelle vorhanden (siehe Ä Tab. 2 „DWORDs“ auf Seite 33).

Tab. 2: DWORDsDWORD Siehe

INGENERAL1 Ä Kapitel 4.1.1 „CNC-Eingang DWORD: INGENERAL1“ auf Seite 35

INGENERAL2 Ä Kapitel 4.1.2 „CNC-Eingang DWORD: INGENERAL2“ auf Seite 56

IN_DRIVEON Ä Kapitel 4.1.3 „CNC-Eingang DWORD: IN_DRIVEON“ auf Seite 64

IN_DRIVEEN Ä Kapitel 4.1.4 „CNC-Eingang DWORD: IN_DRIVEEN“ auf Seite 68

IN_HOMING Ä Kapitel 4.1.5 „CNC-Eingang DWORD: IN_HOMING“ auf Seite 72

IN_SWLIMIT Ä Kapitel 4.1.6 „CNC-Eingang DWORD: IN_SWLIMIT“ auf Seite 74

IN_STRTPOS Ä Kapitel 4.1.7 „CNC-Eingang DWORD: IN_STRTPOS“ auf Seite 76

IN_CYCLEB Ä Kapitel 4.1.8 „CNC-Eingang DWORD: IN_CYCLEB“ auf Seite 77

IN_EXTMODE Ä Kapitel 4.1.9 „CNC-Eingang DWORD: IN_EXTMODE“ auf Seite 79

IN_DISABLE Ä Kapitel 4.1.10 „CNC-Eingang DWORD: IN_DISABLE“ auf Seite 90

IN_SW_AXES Ä Kapitel 4.1.11 „CNC-Eingang DWORD: IN_SW_AXES“ auf Seite 91

IN_SPINDLE Ä Kapitel 4.1.12 „CNC-Eingang DWORD: IN_SPINDLE“ auf Seite 94

IN_PARKING Ä Kapitel 4.1.13 „CNC-Eingang DWORD: IN_PARKING“ auf Seite 97

IN_MIRROR Ä Kapitel 4.1.14 „CNC-Eingang DWORD: IN_MIRROR“ auf Seite 100

IN_OVERRIDE Ä Kapitel 4.1.15 „CNC-Eingang DWORD: IN_OVERRIDE“ auf Seite 102

IN_IPOMVMT Ä Kapitel 4.1.16 „CNC-Eingang DWORD: IN_IPOMVMT“ auf Seite 104

IN_HDWHEEL Ä Kapitel 4.1.17 „CNC-Eingang DWORD: IN_HDWHEEL“ auf Seite 107

IN_FAST_IO Ä Kapitel 4.1.18 „CNC-Eingang DWORD: IN_FAST_IO“ auf Seite 108

INFASTSELECT Ä Kapitel 4.1.19 „CNC-Eingang DWORD: INFASTSELECT“ auf Seite 110

IN_JPLS Ä Kapitel 4.1.20 „CNC-Eingang DWORD: IN_JPLS“ auf Seite 112

IN_JMNS Ä Kapitel 4.1.21 „CNC-Eingang DWORD: IN_JMNS“ auf Seite 114

IN_022 Ä Kapitel 4.1.22 „CNC-Eingang DWORD: IN_022“ auf Seite 116





IN_IPR Ä Kapitel 4.1.27 „CNC-Eingang DWORD: IN_IPR“ auf Seite 121


IN_FASTM_MASK Ä Kapitel 4.1.29 „CNC-Eingang DWORD: IN_FASTM_MASK“ auf Seite 133

DWORDs – SPS an CNC



12.01.2017 | 33

DWORD Siehe

INTOOL Ä Kapitel 4.1.30 „CNC-Eingang DWORD: INTOOL“ auf Seite 135

IN_TOOLPLACE Ä Kapitel 4.1.31 „CNC-Eingang DWORD: IN_TOOLPLACE“ auf Seite 136

IN_TOOLREQ Ä Kapitel 4.1.32 „CNC-Eingang DWORD: IN_TOOLREQ“ auf Seite 137





IN_FIVEAXES Ä Kapitel 4.1.37 „CNC-Eingang DWORD: IN_FIVEAXES“ auf Seite 142

IN_TORQUE_LIMIT Ä Kapitel 4.1.38 „CNC-Eingang DWORD: IN_TORQUE_LIMIT“ auf Seite 143

IN_IR_RDIO Ä Kapitel 4.1.39 „CNC-Eingang DWORD: IN_IR_RDIO“ auf Seite 145

IN_IR_EN Ä Kapitel 4.1.40 „CNC-Eingang DWORD: IN_IR_EN“ auf Seite 146

IN_IR_ACT Ä Kapitel 4.1.41 „CNC-Eingang DWORD: IN_IR_ACT“ auf Seite 147

IN_OEM1 Ä Kapitel 4.1.42 „CNC-Eingang DWORD: IN_OEM1“ auf Seite 148



IN_CPC2 Ä Kapitel 4.1.45 „CNC-Eingang DWORD: IN_CPC2“ auf Seite 151

IN_CPC1 Ä Kapitel 4.1.46 „CNC-Eingang DWORD: IN_CPC1“ auf Seite 153



12.01.2017 | 34

4.1.1 CNC-Eingang DWORD: INGENERAL1Die folgenden Signale gehören zum Inhalt vonDWORD: INGENERAL1 (siehe Ä Tab. 3 „INGENERAL1“auf Seite 35).

Tab. 3: INGENERAL1Signal Beschreibung Siehe

INEMERGENCn NICHT in Not-Aus Ä Kapitel 4.1.1.1 „INEMER-GENCn“ auf Seite 37

IN_START Zyklusstart Ä Kapitel 4.1.1.2 „IN_START“auf Seite 39

IN_STOPn NICHT in Zyklusstopp Ä Kapitel 4.1.1.3 „IN_STOPn(Invertiert)“ auf Seite 42

IN_TRANSF Ausführung des nächsten Satzeszulassen

Ä Kapitel 4.1.1.4 „IN_TRANSF“auf Seite 44

IN_ENABLE Interpolationsbewegungenzulassen

Ä Kapitel 4.1.1.5 „IN_ENABLE“auf Seite 46

IN_NO_HDW_RESET Handrad aktiv Ä Kapitel 4.1.1.6„IN_NO_HDW_RESET“auf Seite 47

IN_001_07 Nicht verwendet

INPLAYBACK Validierung eines Punktes im Wie-dergabemodus

Ä Kapitel 4.1.1.7 „IN_PLAYBACK“auf Seite 47

IN_AFC_EN Aktivierung der adaptiven Vor-schubregelung

Ä Kapitel 4.1.1.8 „IN_AFC_EN“auf Seite 48











IN_BLOCK_DEL Funktionsauswahl Satz überlesen(/)

Ä Kapitel 4.1.1.9„IN_BLOCK_DEL /IN_BLOCK_DELn“ auf Seite 49IN_BLOCK_DELn

IN_G01_OVER Auswahl der G01_Override-Test-funktion

Ä Kapitel 4.1.1.10„IN_G01_OVER /IN_G01_OVERn“ auf Seite 50

Inhalt



12.01.2017 | 35

Signal Beschreibung Siehe

IN_G01_OVERn

IN_FORWARD Auswahl Ausführung vorwärts/rückwärts

Ä Kapitel 4.1.1.11 „IN_FOR-WARD / IN_BACKWARD“auf Seite 51IN_BACKWARD

IN_M1STOP M01 – Optionaler Stopp – Aus-wahl

Ä Kapitel 4.1.1.12 „IN_M1STOP /IN_M1STOPn“ auf Seite 52

IN_M1STOPn

IN_WITH_MOVE Auswahl Testen mit/ohne Bewe-gung

Ä Kapitel 4.1.1.13„IN_WITH_MOVE /IN_WITH_MOVEn“ auf Seite 53IN_WITH_MOVEn

IN_PITCHERR Aktivierung Steigungsfehlerkom-pensation

Ä Kapitel 4.1.1.14 „IN_PITC-HERR / IN_PITCHERRn“auf Seite 54IN_PITCHERRn

IN_IGNRMSERR Messsystemfehler ignorieren Ä Kapitel 4.1.1.15 „IN_IGNRM-SERR“ auf Seite 55



12.01.2017 | 36

4.1.1.1 INEMERGENCnDieser Eingang signalisiert der CNC den Not-Aus-Status derMaschine, wird normalerweise durch die Betätigung der Not-Aus-Tasten oder durch jedes beliebige Sicherheitsrelais erzeugt.

Wert Beschreibung

0 Not-Aus-Status ist aktiv.

1 Not-Aus-Status ist inaktiv.

Wert Aktion in der CNC

0 n Ausgang null auf allen Achsen/Spindeln oder D/A-Ausgängen

n Sperren des CNC-Alarmzus-tands

n Stoppen und Sperren jeglicherProgrammausführung

n Stoppen jeden manuellenBetriebs

n Lageregelkreis ist offenn Festlegen der Signale

ON_NO_CNTR undON_EMERG

n Anzeigen des Status „Not-Aus“im HMI-Standardfenster fürStatus

n Anzeigen der Maschinenpositi-onen anstelle von Sollpositionen

0 ® 1 Keine direkte Auswirkung

1 Keine direkte Auswirkung, Not-Aus-Status bleibt gesperrt!


– Die SPS muss immer den tatsächlichenMaschinenalarmzustand an die CNC überdieses Signal senden, damit die ordnungsge-mäßen Sicherheitsfunktionen in der CNCsichergestellt sind.

– Die Not-Aus-Sperrung innerhalb der CNC kannnur durch „GRUNDSTELLUNG“ aufgehobenwerden, sobald das Eingangssignal INEMER-GENCn erneut den Wert „1“ aufweist.


NICHT in Not-Aus



12.01.2017 | 37

– Während des Not-Aus wird weiterhin die Achs-position gemessen. Mögliche Bewegungenwährend dieses Zustands (z. B. manuelles Ver-schieben der Achsen) werden angezeigt.Daher ist eine neue Ausgangsposition derAchsen nicht erforderlich, wenn der Not-Aus-Zustand der CNC beendet wird.

– Das Signal INEMERGENCn ist in der CNCnicht gesperrt und arbeitet immer sofort unduneingeschränkt.

– Das Signal INEMERGENCn hat keine Auswir-kung auf das CNC-Sicherheitsrelais „CNCbereit“.

VORSICHT!Seit PA Softwareversion 3.4.11.1 hat es möglicher-weise Auswirkung auf den Zustand des Kontakts„CNC bereit“ (Anschluss X19, siehe Installations-handbuch zur PA CNC-Hardware), entsprechenddem Status des Eingangs INEMERGENCn.

– Wenn der Maschinenparameter InEStopRea-dyOff auf einen anderen Wert als „0“ festge-legt wird, wird das Relais „CNC bereit“ einge-stellt, wenn der Eingang INEMERGENCn aufFALSE festgelegt ist.

– Wenn der Standardwert „0“ des Maschinenpa-rameters InEStopReadyOff beibehalten wird,wird auch das Standardverhalten des Relais„CNC bereit“ beibehalten. Es hängt dannlediglich von den Bedingungen ab, die imInstallationshandbuch zur PA CNC-Hardwareaufgeführt werden.

Bedingungen für „CNC bereit“– Das Relais „Power On“ ist eingeschaltet.– Die Überwachung ist wieder ausgelöst, d. h.,

die Software wird überwacht und arbeitet ord-nungsgemäß.

– Alle Signale zur Achsenmessung sind ord-nungsgemäß.

– Alle Achsenregelkreise sind unter Kontrolle.– Die RMS-Versorgungsspannung liegt innerhalb

des Betriebsbereichs.– Die Betriebstemperatur liegt unter +55 °C.



12.01.2017 | 38

4.1.1.2 IN_STARTMit diesem CNC-Eingang wird die CNC von der SPS zum Aus-führen eines „Starts“ angewiesen. Solche „Starts“ sind für die auto-matische Zyklusausführung unbedingt erforderlich (NC-Programm.Referenzzyklus usw.). Die CNC kann solche Zyklen nicht von sichaus starten.

Wert Beschreibung

0 Zyklusstart nicht erforderlich

1 Die SPS erfordert einen Zyklusstart


0 Keine direkte Auswirkung

0 ® 1 n Hebt die Sperre des Zykluss-topps auf

n Wenn eine der folgenden in derTabelle aufgeführten Bedin-gungen erfüllt wird, geschiehtFolgendes:– Interner START wird ausge-

führt.– Signal ON_CYCLEON wird

gesetzt.– Status „CYCLE ON“ (Zyklus

EIN) wird im HMI-Standard-fenster für Status angezeigt.



– Bevor die SPS IN_START sendet, muss Fol-gendes erfüllt sein:– Alle Sicherheitsbedingungen gemäß gül-

tiger Normen werden erfüllt.– Die Maschine ist für die Aktion bereit, die

nach dem Start ausgeführt wird.– Die CNC wird die eingehende Anforderung

IN_START in den folgenden Fällen nicht aus-führen:– Der Not-Aus-Sperrzustand ist aktiv.– Das Signal IN_STOPn weist den Wert „0“

auf.


Zyklusstart



12.01.2017 | 39

– Der Testbetriebsmodus „Without Move-ments“ (Ohne Bewegungen) ist aktiv (dasSignal ON_NO_CNTR wurde gesetzt).

– Die CNC befindet sich im Betriebszustand„Memory“ (Speicher).

– Es wird empfohlen, das SPS-Programm zuüberprüfen, das die Anforderung IN_STARTausgeführt hat (z. B. ON_CYCLEON wurde auf„1“ festgelegt), und das Signal IN_STARTwieder auf „0“ zu setzen.Es ist außerdem möglich, im SPS-Programmnur IN_START-Impulse für zumindest dieDauer von zwei SPS-Zykluszeiten zu erstellen.



12.01.2017 | 40

Anforderungen für STARTEN¯

Bedingungen Auswirkung

CNC im Betriebszustand MANUELL, INKREMEN-TALER JOG-BETRIEB und die Bewegung wurdedurch IN_STOPn (Vorschubfreigabe) unterbrochen.

Der unterbrochene inkrementale Jog-Betrieb wirdfortgesetzt.

CNC im Betriebszustand HOMING, im GRUNDZU-STAND und für mindestens eine Achse bestehtReferenzpflicht.

Der Referenzzyklus wurde gestartet.

CNC im Betriebszustand HOMING, der Referenz-zyklus wurde gestartet und die Bewegung wurdedurch IN_STOPn (Vorschubfreigabe) unterbrochen.

Der unterbrochene Referenzzyklus wird fortgesetzt.

CNC im Betriebszustand AUTOMATIK, FOLGE-SATZ, im GRUNDZUSTAND und ein ausführbaresNC-Programm ist ausgewählt.

Die Programmausführung wird gestartet, solangeNC-Satzänderungen zulässig sind (siehe Ä Kapitel4.1.1.4 „IN_TRANSF“ auf Seite 44) und NC-Satzbe-wegungen zulässig sind (siehe Ä Kapitel 4.1.1.5„IN_ENABLE“ auf Seite 46).

CNC im Betriebszustand AUTOMATIK, EINZEL-SATZ, im GRUNDZUSTAND und ein ausführbaresNC-Programm ist ausgewählt.

Die Programmausführung wurde gestartet, ein Satzwurde übertragen (falls IN_TRANSF = 1). Für dieAusführung des ersten Satzes sind zwei steigendeFlanken IN_START erforderlich.

CNC im Betriebszustand AUTOMATIK, HANDEIN-GABE, im GRUNDZUSTAND und kein NC-Satz istaktiv.

Ein Satz wurde übertragen (falls IN_TRANSF = 1),auch wenn der Satz leer ist. Für die Ausführungeiner Einzelanweisung sind zwei steigende FlankenIN_START erforderlich. Daher können zwei MDI-Anweisungen vorbereitet werden, die mit drei stei-genden Flanken IN_START ausgeführt werden.

CNC im Betriebszustand AUTOMATIK, FOLGE-SATZ oder EINZELSATZ oder HANDEINGABE undein NC-Satz war aktiv und wurde von IN_STOPn(Vorschubfreigabe) unterbrochen.

Die Ausführung des unterbrochenen Satzes wirdfortgesetzt (falls IN_ENABLE = 1). Falls der Satzbereits beendet wurde, wird ein neuer Satz über-tragen (falls IN_TRANSF = 1).

CNC im Betriebszustand AUTOMATIK, FOLGE-SATZ oder EINZELSATZ oder HANDEINGABE unddie Ausführung von NC-Sätzen wurde vom Code M0oder M1 (Programmstopp; ON_PRG_STP ist festge-legt) unterbrochen.

Die Ausführung des folgenden Satzes wird fortge-setzt (falls IN_TRANSF = 1).

CNC im Betriebszustand AUTOMATIK, FOLGE-SATZ und eine Positionierachse war in Bewegungund wurde durch IN_STOPn (Vorschubfreigabe)unterbrochen.

Die Bewegung der Positionierachse wird fortgesetzt,unter Umständen zusammen mit anderen Auswir-kungen (wie oben aufgeführt).

Tabelle für Startbedingungen



12.01.2017 | 41

4.1.1.3 IN_STOPn (Invertiert)Mit diesem CNC-Eingang wird die CNC von der SPS angewiesen,jegliche Bewegung zu unterbrechen (Vorschubfreigabe). Dadurchwird eine Sperre des Zyklusstopps erzeugt, die nur durch eine fol-gende steigende Flanke IN_START aufgehoben werden kann.

Wert Beschreibung

0 Die SPS erfordert einen Zyklus-stopp (Vorschubfreigabe).

1 Ein Zyklusstopp (Vorschubfreigabe)ist nicht erforderlich.


0 Das Signal IN_START kann nichtausgeführt werden.

Der Zyklusstoppzustand bleibtgesperrt.

0 ® 1 Keine direkte Auswirkung.

1 Keine direkte Auswirkung.


1 ® 0 n Stoppen aller Achsen (mit demvordefinierten Maschinenwertfür die Geschwindigkeitsab-nahme), möglicherweise auf derprogrammierten Bahn

n Sperren des CNC-Zyklusstopp-zustands

n Festlegen der aktiven Vorschub-geschwindigkeit auf „0“

n Stoppen der reinen NC-Satz-übertragung

n Festlegen der SignaleON_CYCLEON

n Wenn sich nach der Geschwin-digkeitsabnahme alle Achsen imStillstand befinden, Zurück-setzen des Signals ON_CYC-LEON und Festlegen des Sig-nals ON_STAND

n Anzeigen des Status „CYCLESTOP“ (Zyklusstopp) im HMI-Standardfenster für Status

NICHT in Zyklusstopp



12.01.2017 | 42

– Bei aktivem Gewindeschneiden (G33, G34)wird die Aktion IN_STOPn so lange ausge-setzt, bis das aktive Gewindeschneiden durch-geführt wurde. Möglicherweise wird sie wäh-rend mehrerer aufeinanderfolgenderGewindeschneidesätze ausgesetzt, wenn einedirekte Sequenz G33/G34 vorhanden ist.Daher ist der einzige Weg zum sofortigenStoppen einer Gewindeschneidesequenz, dieSpindeldrehung mithilfe des Signals/der Sig-nale IN_NULLV01 bis 06 zu stoppen (sieheÄ Kapitel 4.1.12.1 „IN_NULLVxx“ auf Seite 95)

– IN_STOPn funktioniert auch, wenn der Test-betriebsmodus „Without Movements“ (OhneBewegungen) aktiv ist (das SignalON_NO_CNTR wurde festgelegt).

– Spindeldrehungen werden durch IN_STOPnnicht gestoppt. Daher ist der einzige Weg zumsofortigen Stoppen einer Spindel, die Spindel-drehung mithilfe des Signals/der SignaleIN_NULLV01 bis 06 zu stoppen (sieheÄ Kapitel 4.1.12.1 „IN_NULLVxx“ auf Seite 95)Wichtig: Die SPS-Logik sollte zum Stoppen derSpindeln auf den tatsächlichen Stillstand derAchsen warten (auf ON_CYCLEON = 0 oderON_STAND = 1 warten)!

– Im Zyklusstoppzustand bleiben die Achsenre-gelkreise weiterhin geschlossen.

– Der Zyklusstoppzustand kann folgendermaßenaufgehoben werden:– durch GRUNDSTELLUNG– durch IN_START, falls der Testbetriebs-

modus „Without Movements“ (OhneBewegungen) nicht aktiv ist

– durch die Softkey-Taste „Start Test“ (Teststarten) im Testbetriebsmodus „WithoutMovements“ (Ohne Bewegungen)



12.01.2017 | 43

4.1.1.4 IN_TRANSFMit diesem CNC-Eingang gestattet es die SPS, dass die CNCSätze von der Vorbereitungsebene zur Ausführungsebene über-trägt. Wenn die SPS diesem Signal den Wert = 0 hinzufügt, wirdder möglicherweise aktive Satz bis zum Ende ausgeführt, die Aus-führung der folgenden Sätze wird allerdings unterbrochen. DiesesSignal wird hauptsächlich für die Unterbrechung von NC-Pro-grammen verwendet, wenn auf ein externes Maschinenereignisgewartet werden muss.

Wert Beschreibung

0 Übertragung von NC-Sätzen istnicht zulässig.

1 Übertragung von NC-Sätzen istzulässig.


0 n Ein möglicherweise aktiver NC-Satz wird bis zum Ende ausge-führt.

n Die Ausführung weiterer Sätzewird gestoppt.

n Stoppen aller Achsen (mit demvordefinierten Maschinenwertfür die Geschwindigkeitsab-nahme), am Ende des aktivenNC-Satzes

n Festlegen der SignaleON_TRANSF

n Wenn sich nach der Geschwin-digkeitsabnahme alle Achsen imStillstand befinden, Festlegendes Signals ON_STAND(ON_CYCLEON bleibt = 1)

0 ® 1 Wenn die CNC im BetriebszustandAUTOMATIK, FOLGE- SATZ, EIN-ZELSATZ oder HANDEINGABE ist,wird die mögliche Interpolation imaktiven Satz fortgesetzt



Ausführung des nächsten Satzeszulassen



12.01.2017 | 44

– Möglicherweise funktioniert die Satzübertra-gung nicht sofort:– durch aktives Look Ahead (G9) und wenn

die Bahngeschwindigkeit für eine ord-nungsgemäße Geschwindigkeitsreduzie-rung der Achsen vor der Endposition desaktiven Satzes zu hoch ist. Weitere Sätzewerden so lange verarbeitet, bis die Nullge-schwindigkeit am Ende eines Satzeserreicht werden kann.

– durch die direkte Sequenz für aktivesGewindeschneiden (G33/G34). DieSequenz wird bis zum Ende der Gewinde-schneidesequenz fortgesetzt.

– IN_TRANSF wird in Betriebsarten MANUELLJog-Betrieb und im Betriebszustand HOMINGignoriert.

– IN_TRANSF funktioniert auch im Testbetriebs-modus „Without Movements“ (Ohne Bewe-gungen).

– IN_TRANSF hat keine Auswirkung auf Bewe-gungen von Positionierungsachsen.

– Das Signal ON_CYCLEON bleibt „= 1“ durchfehlendes IN_TRANSF



12.01.2017 | 45

4.1.1.5 IN_ENABLEMit diesem CNC-Eingang wird die CNC von der SPS zum Stoppender Achsenbewegungen während einer Programmausführungangewiesen.

Wert Beschreibung

0 Geschwindigkeit der Interpolationwird auf „0“ festgelegt.

1 Interpolation ist zulässig.


0 n Bahninterpolation kann nichtausgeführt werden.

n Stoppen aller Achsen (mit demvordefinierten Maschinenwertfür die Geschwindigkeitsab-nahme)

n Wenn sich nach der Geschwin-digkeitsabnahme alle Achsen imStillstand befinden, Festlegendes Signals ON_STAND(ON_CYCLEON bleibt = 1)

0 ® 1 Wenn die CNC im BetriebszustandAUTOMATIK, FOLGE- SATZ, EIN-ZELSATZ oder HANDEINGABE ist,ist der Übertrag des nächstenSatzes abgeschlossen und die Pro-grammausführung wird fortgesetzt.



– Durch aktiviertes Gewindeschneiden (G33,G34) wird die Aktion IN_ENABLE so langeausgesetzt, bis das aktive Gewindeschneidendurchgeführt wurde. Möglicherweise wird siewährend mehrerer aufeinanderfolgenderGewindeschneidesätze ausgesetzt, wenn einedirekte Sequenz G33/G34 vorhanden ist.Daher ist der einzige Weg zum sofortigenStoppen einer Gewindeschneidesequenz, dieSpindeldrehung mithilfe der SignaleIN_NULLV01 bis IN_NULLV06 zu stoppen(siehe "IN_SPINDLE", Seite 52).


Interpolationsbewegungenzulassen



12.01.2017 | 46

– IN_ENABLE wird in den BetriebsartenMANUELL Jog-Betrieb und im Betriebszu-stand HOMING ignoriert.

– IN_ENABLE funktioniert auch im Testbetriebs-modus „Without Movements“ (Ohne Bewe-gungen).

– IN_ENABLE hat keine Auswirkung auf Bewe-gungen von Positionierungsachsen.

– Das Signal ON_CYCLEON bleibt „= 1“ durchfehlendes IN_ENABLE

4.1.1.6 IN_NO_HDW_RESETMit diesem CNC-Eingang stellt die SPS sicher, dass das von derStation (beispielsweise von Station 1) derzeit ausgewählteHandrad aktiv bleibt, auch wenn der Bediener in der Anzeige eineandere Station auswählt.

Wert Beschreibung

0 Durch Abwählen der Station wirddas Handrad zurückgesetzt und istnicht mehr aktiv.

1 Durch Abwählen der Station bleibtdas Handrad mit seinen derzeitigenAuswahlwerten (Achsen, Faktor)aktiv.

4.1.1.7 IN_PLAYBACKAn der steigenden Flanke an diesem CNC-Eingang wird ein neuerNC-Satz mit aktuellen Achsenpositionen im bearbeiteten Pro-gramm hinzugefügt, wenn der Wiedergabemodus aktiv ist.

Wert Beschreibung


0 ® 1 Die aktuellen Achspositionenwerden abgerufen und in einenneuen NC-Satz geschrieben.



Handrad aktiv

Handrad aktiv



12.01.2017 | 47

4.1.1.8 IN_AFC_ENDieser Eingang ist für die Option erforderlich:

n Vorschubbeeinflussung durch externes Analogsignal(Code 400501)

n Detaillierte Informationen finden Sie im Handbuch zur PASoftwarefunktion.

Wert Beschreibung

0 Die Vorschubbeeinflussung überanaloge Schnittstelle ist nicht aktiv.

1 Die Vorschubbeeinflussung überanaloge Schnittstelle ist aktiv.

Vorschubbeeinflussung



12.01.2017 | 48

4.1.1.9 IN_BLOCK_DEL / IN_BLOCK_DELnJedes dieser Eingangspaare gestattet es der SPS, spezielleAnweisungen an die CNC zu senden, dies wird üblicherweise vomBediener in der Standard-HMI ausgeführt. Die SPS kann es glei-chermaßen dem Bediener gestatten, die entsprechende Aktion inder Standard-HMI auszuführen, oder sie kann es ihm verweigern.Für jedes dieser Paare gibt es ein positives und ein invertiertesSignal (mnemonischer Name endet auf den Buchstaben „n“).

Pos. Signal Inv. Signal Beschreibung

0 0 Die Funktion kannvon der HMI ausausgewählt werden.

0 1 Die Inaktivität derFunktion wurde vonder SPS erzwungenund sie kann nichtvon der HMI ausaktiviert werden.

1 0 Die Aktivität derFunktion wurde vonder SPS erzwungenund sie kann nichtvon der HMI ausdeaktiviert werden.

1 1 Die Funktion istnicht aktiv und kannnicht in der HMIausgewählt werden.

Name HMI-Softkey Funktion

IN_BLOCK_DEL AUTO

S3 Programm-ablauf 2

S1 Satz überlesen(/)

Auswählen derFunktion des „optio-nalen Satzes“ bzw.Auswahl aufheben.(Sätze mit einem „/“vor der Satz-nummer, Rückmel-dung über „ON_BLOCK_DEL“

Funktionsauswahl Satz überlesen



12.01.2017 | 49

4.1.1.10 IN_G01_OVER / IN_G01_OVERnJedes dieser Eingangspaare gestattet es der SPS, spezielleAnweisungen an die CNC zu senden, dies wird üblicherweise vomBediener in der Standard-HMI ausgeführt. Die SPS kann es glei-chermaßen dem Bediener gestatten, die entsprechende Aktion inder Standard-HMI auszuführen, oder sie kann es ihm verweigern.Für jedes dieser Paare gibt es ein positives und ein invertiertesSignal (mnemonischer Name endet auf den Buchstaben „n“).







IN_G01_OVER AUTO

S5 Program test(Programmtest)

S5 G01_Override

Aktivieren/Deakti-vieren des Test-modus „G01_Over-ride“ (Programmtestwird im Schnellgangausgeführt), Rück-meldung über „ON_G1_OVER“

Auswahl der G01_Override-Test-funktion



12.01.2017 | 50

4.1.1.11 IN_FORWARD / IN_BACKWARDJedes dieser Eingangspaare gestattet es der SPS, spezielleAnweisungen an die CNC zu senden, dies wird üblicherweise vomBediener in der Standard-HMI ausgeführt. Die SPS kann es glei-chermaßen dem Bediener gestatten, die entsprechende Aktion inder Standard-HMI auszuführen, oder sie kann es ihm verweigern.Für jedes dieser Paare gibt es ein positives und ein invertiertesSignal (mnemonischer Name endet auf den Buchstaben „n“).







IN_FORWARD AUTO

S4 Backward (Rück-wärts)

Auswahl der Vor-wärts- oder Rück-wärtsausführungdes NC-Programms,Rückmeldung über„ON_ BACKW“

Auswahl Ausführung vorwärts/rückwärts



12.01.2017 | 51

4.1.1.12 IN_M1STOP / IN_M1STOPnJedes dieser Eingangspaare gestattet es der SPS, spezielleAnweisungen an die CNC zu senden, dies wird üblicherweise vomBediener in der Standard-HMI ausgeführt. Die SPS kann es glei-chermaßen dem Bediener gestatten, die entsprechende Aktion inder Standard-HMI auszuführen, oder sie kann es ihm verweigern.Für jedes dieser Paare gibt es ein positives und ein invertiertesSignal (mnemonischer Name endet auf den Buchstaben „n“).







IN_M1STOP AUTO

S3 Programm-ablauf 2

S2 Optionaler Halt(M1)

Auswählen derFunktion des optio-nalen Stopps bzw.Auswahl aufheben.(Sätze mit einemM1-Code), Rück-meldung über „ON_M1STOP“

M01 – Optionaler Stopp – Auswahl



12.01.2017 | 52

4.1.1.13 IN_WITH_MOVE / IN_WITH_MOVEnJedes dieser Eingangspaare gestattet es der SPS, spezielleAnweisungen an die CNC zu senden, dies wird üblicherweise vomBediener in der Standard-HMI ausgeführt. Die SPS kann es glei-chermaßen dem Bediener gestatten, die entsprechende Aktion inder Standard-HMI auszuführen, oder sie kann es ihm verweigern.Für jedes dieser Paare gibt es ein positives und ein invertiertesSignal (mnemonischer Name endet auf den Buchstaben „n“).







IN_WITH_MOVE AUTO

S5 Programmtest

S4/S3 Mit/ohneBewegung

Aktivieren/Deakti-vieren der Achsen-bewegungen wäh-rendProgrammausfüh-rung Rückmeldungüber„ON_WITH_MOVE“

Auswahl Testen mit/ohne Bewe-gung



12.01.2017 | 53

4.1.1.14 IN_PITCHERR / IN_PITCHERRnJedes dieser Eingangspaare gestattet es der SPS, spezielleAnweisungen an die CNC zu senden, dies wird üblicherweise vomBediener in der Standard-HMI ausgeführt. Die SPS kann es glei-chermaßen dem Bediener gestatten, die entsprechende Aktion inder Standard-HMI auszuführen, oder sie kann es ihm verweigern.Für jedes dieser Paare gibt es ein positives und ein invertiertesSignal (mnemonischer Name endet auf den Buchstaben „n“).







IN_PITCHERR SETUP (Einstel-lungen)

S2 Machine Setup(Maschineneinstel-lungen)

S7 Pitch error comp.(Steigungsfehler-komp.)

Aktivieren/Deakti-vieren der Stei-gungsfehlerkompen-sation,Rückmeldung über„ON_ PITCHERR“

Aktivierung Steigungsfehlerkom-pensation



12.01.2017 | 54

4.1.1.15 IN_IGNRMSERRMit diesem CNC-Eingang verhindert die SPS Fehler bei der Ach-senmessung. Solange dieses Signal festgelegt ist, werden Fehler,die vom Hardwarebeauftragten generiert wurden, von der Softwareignoriert.

Wert Beschreibung

0 Fehlererkennung bei der Achsen-messung ist aktiv.

1 Fehlererkennung bei der Achsen-messung ist nicht aktiv.

Fehler bei der Achsenmessung



12.01.2017 | 55

4.1.2 CNC-Eingang DWORD: INGENERAL2Die folgenden Signale gehören zum Inhalt vonDWORD: INGENERAL2 (siehe Ä Tab. 4 „INGENERAL2“auf Seite 56).

Tab. 4: INGENERAL2Signal Beschreibung Siehe

IN_REPEAT

Reserviert für EDM-Funktion(Option – Senkerodiermaschinen)

Ä Kapitel 4.1.2.1 „IN_REPEAT“auf Seite 57

IN_INTERVA Ä Kapitel 4.1.2.2 „IN_INTERVA“auf Seite 57

IN_INSPECT Ä Kapitel 4.1.2.3 „IN_INSPECT“auf Seite 57

IN_BCDSTRB2_FWD Ausgabe BCD-Code in Vorwärt-sausführung

Ä Kapitel 4.1.2.4„IN_BCDSTRB2_FWD“auf Seite 58

IN_BCDSTRB2_BW Ausgabe BCD-Code in Rückwärt-sausführung

Ä Kapitel 4.1.2.5„IN_BCDSTRB2_BW“auf Seite 59




IN_MIRR_STROBE Gültiger Strobe für Achsenspiege-lung von SPS

Ä Kapitel 4.1.14 „CNC-EingangDWORD: IN_MIRROR“auf Seite 100

IN_PLC_NO_RETREAT Beendigungsstrategie Move_Inter-polating_Axis

Ä Kapitel 4.1.2.6„IN_PLC_NO_RETREAT“auf Seite 60

IN_ALARM_STOP Aktivieren des Modus „Alarm-stopp“

Ä Kapitel 4.1.2.7„IN_ALARM_STOP“ auf Seite 61





IN_PLC_MOV_NO_OVR BeeinflussungsstrategieMove_Interpolating_Axis

Ä Kapitel 4.1.2.8„IN_PLC_MOV_NO_OVR“auf Seite 63

IN_DIS_ENABLE Aktivieren der Funktion fürAbstandsüberwachung

Ä Kapitel 4.1.2.9„IN_DIS_ENABLE“ auf Seite 63



Inhalt



12.01.2017 | 56















4.1.2.1 IN_REPEATDieser Eingang ist für die optionale Funktion erforderlich:

n EDM – Senkerodiermaschinen Detaillierte Informationen finden Sie im Handbuch zur PA

Softwarefunktion.

4.1.2.2 IN_INTERVADieser Eingang ist für die optionale Funktion erforderlich:


Softwarefunktion.

4.1.2.3 IN_INSPECTDieser Eingang ist für die optionale Funktion erforderlich:


Softwarefunktion.

EDM-Funktion

EDM-Funktion

EDM-Funktion



12.01.2017 | 57

4.1.2.4 IN_BCDSTRB2_FWDStandardmäßig gibt die CNC an die SPS programmierten BCD-Code nur bei der ersten NC-Satzausführung aus. Bei der Ausfüh-rung der NC-Sätze in Rückwärtsrichtung und nach Umstellung aufVorwärtsrichtung werden die BCD-Codes nicht erneut ausge-geben.

Wenn das erneute Abrufen der BCD-Codes bei der Rückwärts-oder Vorwärtsausführung von NC-Sätzen sinnvoll ist, kann die SPSdies über diese beiden Signale anfordern.

Wert Beschreibung

0 BCD-Codes werden an die SPS nurbei der ersten NC-Satzausführungausgegeben.

1 BCD-Codes werden an die SPSnach einer Rückwärtsbewegungerneut ausgegeben, wenn die Vor-wärtsausführung wieder gestartetwird.

Detaillierte Informationen dazu, wie BCD-Codes andie SPS ausgegeben werden finden Sie inÄ Kapitel 4.2.3 „BCD-Verarbeitung“ auf Seite 184.

Ausgabe BCD-Code in Vorwärt-sausführung



12.01.2017 | 58

4.1.2.5 IN_BCDSTRB2_BWStandardmäßig gibt die CNC an die SPS programmierten BCD-Code nur bei der ersten NC-Satzausführung aus. Bei der Ausfüh-rung der NC-Sätze in Rückwärtsrichtung und nach Umstellung aufVorwärtsrichtung werden die BCD-Codes nicht erneut ausge-geben.

Wenn das erneute Abrufen der BCD-Codes bei der Rückwärts-oder Vorwärtsausführung von NC-Sätzen sinnvoll ist, kann die SPSdies über diese beiden Signale anfordern.

Wert Beschreibung

0 BCD-Codes werden nicht an dieSPS bei der Rückwärtsausführungvon NC-Sätzen ausgegeben.

1 BCD-Codes werden an die SPS beider Rückwärtsausführung von NC-Sätzen ausgegeben.

Detaillierte Informationen dazu, wie BCD-Codes andie SPS ausgegeben werden finden Sie inÄ Kapitel 4.2.3 „BCD-Verarbeitung“ auf Seite 184.

Ausgabe BCD-Code in Rückwärt-sausführung



12.01.2017 | 59

4.1.2.6 IN_PLC_NO_RETREATDieser Eingang gestattet es der SPS, eine Beendigungsstrategiefür die SPS-Funktion Move_Interpolating_Axis auszuwählen (sieheÄ Kapitel 4.1.16 „CNC-Eingang DWORD: IN_IPOMVMT“auf Seite 104).

Wert Beschreibung

0 Mit dem Beenden von Move_Inter-polating_Axis nimmt die Achse ihreletzte Position ein, die sie vor demAufruf der Funktion eingenommenhatte.

1 Mit dem Beenden von Move_Inter-polating_Axis bleibt die Achse inihrer Position, die sie beim Aufrufder Funktion eingenommen hatte,und das Programm wird neu über-setzt.

Wenn die Funktion ohne Rückbewegung in dieSpur beendet wird, wird das Teileprogramm erneutvom aktuellen aktiven Satz übersetzt. In der HMIwird dieser Satz zur passiven Ebene verschobenund CYCLE OFF wird festgelegt. Zum Fortsetzendes Teileprogramms muss die SPS das SignalIN_START an die CNC senden.

Beendigungsstrategie Move_Inter-polating_Axis



12.01.2017 | 60

4.1.2.7 IN_ALARM_STOPMöglicherweise muss die Maschine aus Sicherheitsgründen kon-trolliert mit Beschleunigungswerten stoppen, die höher als dienominalen Werte sind (kein Not-Aus). Dieses Signal funktioniert imGrunde wie das Signal IN_STOP, ist jedoch nicht invertiert.




0 ® 1 n Stoppen aller Achsen mit demvordefinierten Maschinenwertfür die Geschwindigkeitsab-nahme bei Alarmstopp

n Sperren des CNC-Zyklusstopp-zustands

n Festlegen der aktiven Vorschub-geschwindigkeit auf „0“

n Stoppen der reinen NC-Satz-übertragung

n Festlegen der SignaleON_CYCLEON

n Wenn sich nach der Geschwin-digkeitsabnahme alle Achsen imStillstand befinden, Zurück-setzen des Signals ON_CYC-LEON und Festlegen des Sig-nals ON_STAND

n Anzeigen des Status „CYCLESTOP“ (Zyklusstopp) im HMI-Standardfenster für Status

1 Das Signal IN_START kann nichtausgeführt werden. Der Zykluss-toppzustand bleibt gesperrt.


– Durch aktives Gewindeschneiden (G33, G34)wird die Aktion IN_ALARM_STOP so langeausgesetzt, bis das aktive Gewindeschneidendurchgeführt wurde. Möglicherweise wird siewährend mehrerer aufeinanderfolgenderGewindeschneidesätze ausgesetzt, wenn einedirekte Sequenz G33/G34 vorhanden ist.Daher ist der einzige Weg zum sofortigen


Aktivieren des Modus „Alarm-stopp“



12.01.2017 | 61

Stoppen einer Gewindeschneidesequenz, dieSpindeldrehung mithilfe des Signals/der Sig-nale IN_NULLV01 bis IN_NULLV06 zustoppen (siehe Ä Kapitel 4.1.12 „CNC-EingangDWORD: IN_SPINDLE“ auf Seite 94).

– IN_ALARM_STOP funktioniert auch, wenn derTestbetriebsmodus „Without Movements“(Ohne Bewegungen) aktiv ist (das SignalON_NO_CNTR wurde gesetzt).

– Spindeldrehungen werden durchIN_ALARM_STOP nicht gestoppt. Daher istder einzige Weg zum sofortigen Stoppen einerSpindel, die Spindeldrehung mithilfe des Sig-nals/der Signale IN_NULLV01 bis IN-NULLV06zu stoppen (siehe Ä Kapitel 4.1.12 „CNC-Ein-gang DWORD: IN_SPINDLE“ auf Seite 94).Wichtig: Die SPS-Logik sollte zum Stoppen derSpindeln auf den tatsächlichen Stillstand derAchsen warten (auf ON_CYCLEON = 0 oderON_STAND = 1 warten).

– Im Zyklusstoppzustand bleiben die Achsenre-gelkreise weiterhin geschlossen.

– Der Zyklusstoppzustand kann folgendermaßenaufgehoben werden:– durch GRUNDSTELLUNG– durch IN_START, falls der Testbetriebs-

modus „Without Movements“ (Ohne Bewe-gungen) nicht aktiv ist

– durch die Softkey-Taste „Start Test“ (Teststarten) im Testbetriebsmodus „WithoutMovements“ (Ohne Bewegungen)

– Die Werte für die Geschwindigkeitsabnahmebei einem Alarmstopp werden durch dieMaschinenparameter definiert:– AlarmStopAccelFactor– AlarmStopGainFactor



12.01.2017 | 62

4.1.2.8 IN_PLC_MOV_NO_OVRDieser Eingang gestattet es der SPS festzulegen, ob eine Vorschu-banpassung während einer Bewegung, die mit der SPS-FunktionMove_Interpolating_Axis ausgeführt wird, aktiv sein soll (sieheÄ Kapitel 4.1.16 „CNC-Eingang DWORD: IN_IPOMVMT“auf Seite 104).

Wert Beschreibung

0 Während einer Bewegung durch dieFunktion Move_Interpolating_Axisist die Vorschubanpassung aktiv.Die Verfahrgeschwindigkeit hängtvon der programmierten Geschwin-digkeit und dem Wert für die Vor-schubanpassung ab.

1 Während einer Bewegung durch dieFunktion Move_Interpolating_Axiskann der Vorschub nicht angepasstwerden. Er wird mit der program-mierten Geschwindigkeit ausge-führt.

4.1.2.9 IN_DIS_ENABLEDieser Eingang ist für die optionale Funktion erforderlich:

n Abstandsregelung (Code 400409 bzw. 400410)n Detaillierte Informationen finden Sie im Handbuch zur PA

Softwarefunktion.

Wert Beschreibung

0 Abstandsregelung ist unveränder-lich:

n Sie behält den bis dahinerstellen Kompensationswertbei.

1 Abstandsregelung wird ausgeführt(wenn bereits durch den entsprech-enden BCD-Code im Teilepro-gramm aktiviert)

BeeinflussungsstrategieMove_Interpolating_Axis

Aktivieren der Funktion fürAbstandsüberwachung



12.01.2017 | 63

4.1.3 CNC-Eingang DWORD: IN_DRIVEONMit diesem CNC-Eingang wird die CNC von der SPS zumSchließen des Lageregelkreises jeder Achse angewiesen.

VORSICHT!Bei einer digitalen Schnittstelle zu den Achsan-trieben PA SDITM-Drives oder SERCOSTM-Drivessendet das CNC-System den Befehl „enable“ (akti-vieren) an diese Antriebe, wenn diese Eingängeauf „1“ (true) festgelegt sind.

Siehe Ä Kapitel 4.2.9 „CNC-Ausgang DWORD:ONREADY“ auf Seite 201.

Die folgenden Signale gehören zum Inhalt vonDWORD: IN_DRIVEON (siehe Ä Tab. 5 „IN_DRIVEON“auf Seite 64).

Alle nachfolgend aufgeführten Inhalte und Aktionen werden für dieAchsen ausgeführt, die dem jeweiligen Bit entsprechen. Je nachAnforderungen der Maschine können mehrere Bits gleichzeitiggeändert werden.

Tab. 5: IN_DRIVEONSignal Beschreibung Signal Beschreibung

IN_DRON01 Lageregler Achse 1schließen




















Inhalt



12.01.2017 | 64

Signal Beschreibung Signal Beschreibung













Siehe Ä Kapitel 4.1.3.1 „IN_DRONxx“ auf Seite 66.



12.01.2017 | 65

4.1.3.1 IN_DRONxx

Wert Beschreibung

0 Lageregelkreis öffnen

1 Lageregelkreis schließen


0 n Lageregelkreis öffnen unddaher den analogen Achsen-ausgang auf „0V“ festlegen

n Anzeigen des Status „Signal„Antrieb ein“ fehlt“ im HMI-Stan-dardfenster für Status (wennkein Not-Aus-Zustand vorliegt)

n Anzeigen der Maschinenpositi-onen anstelle von Sollpositionen

n Festlegen von SignalON_POS_xx der Achse (es seidenn, der Testmodus „WithoutMovements“ (Ohne Bewe-gungen) ist aktiv)

0 ® 1 n Sofern nicht in Not-Aus wird diegeometrische Aufbereitung mitder aktuellen Maschinenpositionaller Achsen synchronisiert

n Sofern nicht im Testmodus„Without Movements“ wird derLageregler der Achse an dereffektiven aktuellen Maschinen-position geschlossen

n Nur bei digitaler Schnittstelle:Befehl „enable“ wird an Antriebegesendet

1 Wenn Betriebszustand Homingaktiv ist, gelten dieselben Auswir-kungen wie bei Wechsel 0®1


– Wenn die CNC im Betriebszustand AUTO-MATIK, FOLGE- SATZ, EINZELSATZ oderHANDEINGABE ist, sollte ein Wechsel 0®1von einem dieser Bits nur ausgeführt werden,wenn– ENTWEDER bisher noch keine NC-Sätze

verarbeitet wurden


Lageregelkreis schließen



12.01.2017 | 66

– ODER dies eintritt, wenn ein NC-Satz aktivist und ein bestimmter M-Code program-miert ist. Der Wert dieses M-Codes wirdvom Maschinenparameter vordefiniert (Dri-veOnAppl).Weitere Erklärungen finden Sie im PA Pro-grammierhandbuch.Andernfalls können beim Wechsel 0®1von einem dieser Bits aufgrund der Syn-chronisierung der geometrischen Aufberei-tung und weil wahrscheinlich bereits vorbe-reitete Sätze nicht ausgeführt werden,CNC-Fehlermeldungen sowie Achsbewe-gungen und/oder SPS-Aktionen auftreten,die nicht vom NC-Programmierer vorge-sehen waren.

– Bei Gantry-Achsen hat das Steuerbit für denLageregler von einer der beiden Achsen diebeschriebene Auswirkung auf beide Achsen.

– Das Signal ON_NO_CNTR wird nicht gesetzt,wenn mindestens eines der Bits für den Lager-egelkreis fehlt.

– Eine Achse mit fehlendem Steuerbit für denLageregler verursacht keinen Fehler, wenndiese Achse im aktiven NC-Programm pro-grammiert ist. Dies führt lediglich zu einer nichtausgeführten Bewegung.

– Selbst bei Verwendung einer Achsenaus-gangsschnittstelle hat das Steuerbit für denLageregler keinen Einfluss auf eine Spindel.



12.01.2017 | 67

4.1.4 CNC-Eingang DWORD: IN_DRIVEENMit diesem CNC-Eingang lässt die SPS einzelne Achsenbewe-gungen im Betriebszustand MANUELL zu (sowie im fortlaufenden,inkrementalen Jog-Betrieb oder Jog-Betrieb per Handrad und wäh-rend des Referenzzyklus).

Die folgenden Signale gehören zum Inhalt vonDWORD: IN_DRIVEON (siehe Ä Tab. 6 „IN_DRIVEEN“auf Seite 68).


Tab. 6: IN_DRIVEENSignal Beschreibung Signal Beschreibung

IN_DREN01 Vorschubfreigabe vonAchse 1




























Inhalt



12.01.2017 | 68






Siehe Ä Kapitel 4.1.4.1 „IN_DRENxx“ auf Seite 70.



12.01.2017 | 69

4.1.4.1 IN_DRENxx

Wert Beschreibung

0 Achsenbewegung ist nicht zulässig.

1 Achsenbewegung ist zulässig.


0 Keine manuelle oder Referenzbe-wegung der Achse ist zulässig.

0 ® 1 Die Bewegung wird gestartet undON_CYCLEON wird festgelegt,wenn entweder eine manuelleBewegung aktuell angefordert wirdoder während des Referenzzyklusoder wenn ein manueller JOG-Befehl ansteht.


1 ® 0 Die Bewegung wird gestoppt (mitdem vordefinierten Maschinenwertfür die Geschwindigkeitsabnahme),wenn entweder eine manuelleBewegung aktuell ausgeführt wirdoder während des Referenzzyklusoder wenn ein manueller JOG-Befehl ansteht.

– In den Betriebsarten des Typs AUTOMATIKhaben die Bits für die Vorschubfreigaberege-lung nur einen Einfluss auf:– Positionierungsachsen– auf den programmierten Referenzzyklus

(G74)– Die Bits für die Vorschubfreigaberegelung sind

auch im Testbetriebsmodus „Without Move-ments“ (Ohne Bewegungen) gültig.

– Selbst bei Verwendung einer Achsenaus-gangsschnittstelle hat das Bit für die Vor-schubfreigaberegelung keinen Einfluss aufeine Spindel.

Einzelne Achsenbewegungen



12.01.2017 | 70

Bei bestimmten PA Softwarefunktionen wie „Tan-gentielle Nachführung“ (Code 400407) oder„Abstandsregelung“ (Code 400409 bzw. 400410)ist das Signal IN_DRENxx von einzelnen Achsenauch im Betriebszustand AUTOMATIK erforder-lich, da diese Funktionen Bewegungen vonAchsen erzeugen, die nicht im Programm aufge-führt sind.



12.01.2017 | 71

4.1.5 CNC-Eingang DWORD: IN_HOMINGAn diesen Eingängen muss die SPS nur den Status des Nocken-schalters für den Referenzzyklus kopieren.

Die folgenden Signale gehören zum Inhalt vonDWORD: IN_HOMING (siehe Ä Tab. 7 „IN_HOMING“auf Seite 72).


Tab. 7: IN_HOMINGSignal Beschreibung Signal Beschreibung

IN_HOME01n Achse 1 ist außerhalbdes Referenznockens.




























Inhalt



12.01.2017 | 72






Siehe Ä Kapitel 4.1.5.1 „IN_HOMExx“ auf Seite 73.

4.1.5.1 IN_HOMExx

Wert Beschreibung

0 Die Achse befindet sich auf demNocken.

1 Die Achse befindet sich außerhalbdes Nockens.

– Dieses Signal wird nur während des Referenz-zyklus verwendet.

– Für die interne Logik ist ein normalerweisegeschlossener Kontakt erforderlich, dergeöffnet wird, wenn die Maschine über denNocken läuft.

Ausgangsstellung Nockenschalter



12.01.2017 | 73

4.1.6 CNC-Eingang DWORD: IN_SWLIMITMit diesen Eingängen kann die SPS für jede Achse einen zweitenSatz an Softwaregrenzwerten auswählen.

Die folgenden Signale gehören zum Inhalt vonDWORD: IN_SWLIMIT (siehe Ä Tab. 8 „IN_SWLIMIT“auf Seite 74).


Tab. 8: IN_SWLIMITSignal Beschreibung Signal Beschreibung

IN_LIMIT01 Der zweite Satz an Soft-waregrenzwerten istgültig für Achse 1.






















Inhalt



12.01.2017 | 74












Siehe Ä Kapitel 4.1.6.1 „IN_LIMITxx“ auf Seite 75.

4.1.6.1 IN_LIMITxx

Wert Beschreibung

0 Der erste Satz an Softwaregren-zwerten für Achsen ist gültig.

1 Der zweite Satz an Softwaregren-zwerten für Achsen ist gültig.

– Der erste Satz an Softwaregrenzwerten wirddurch die folgenden Maschinenparameterdefiniert:– SoftwareLimitPlus– SoftwareLimitMinus

– Der zweite Satz an Softwaregrenzwerten wirddurch die folgenden Maschinenparameterdefiniert:– SoftwareLimitPlus2– SoftwareLimitMinus2

Zweiter Satz an Softwaregren-zwerten



12.01.2017 | 75

4.1.7 CNC-Eingang DWORD: IN_STRTPOS

VORSICHT!Dieses Funktion und dieses DWORD werden nichtmehr unterstützt und haben daher keine Bedeu-tung.

– Verwenden Sie für die von der SPS angefor-derten Achsbewegung die SPS-Funktionen:– Move_Interpolating_Axis– Move_Positioning_Axis

Inhalt



12.01.2017 | 76

4.1.8 CNC-Eingang DWORD: IN_CYCLEBDiese 8 einzelnen Bits, die von der SPS festzulegen oder zurück-zusetzen sind, ermöglichen es, das Verhalten von NC-Pro-grammen mithilfe von „Programmierung von Zyklenparametern“ zubeeinflussen.

Die folgenden Signale gehören zum Inhalt vonDWORD: IN_CYCLEB (siehe Ä Tab. 9 „IN_CYCLEB“auf Seite 77).

Tab. 9: IN_CYCLEBSignal Beschreibung Signal Beschreibung

IN_CYCB_01Bits für direkten Dialogzwischen Zykluspro-gramm und SPS

Nur die ersten 8 Bitssind verfügbar.

Weitere Informationenhierzu finden Sie im PAProgrammierhandbuchim Abschnitt zur Zyklu-sprogrammierung.

IN_CYCB_17 Nicht verwendet

IN_CYCB_02 IN_CYCB_18 Nicht verwendet







IN_CYCB_09 Nicht verwendet IN_CYCB_25 Nicht verwendet








Siehe Ä Kapitel 4.1.8.1 „IN_CYCB_xx“ auf Seite 78.

Inhalt



12.01.2017 | 77

4.1.8.1 IN_CYCB_xx

Wert Beschreibung

0 Die Auswirkung jedes dieser Bitshängt nur vom derzeit aktiven NC-Programm selbst ab.1

– Diese Bits können nur von der SPS festgelegtoder zurückgesetzt werden. Das NC-Pro-gramm kann ihren Status nicht ändern.

– Jedes SPS-Signal entspricht einem symboli-schen Namen für Zyklusprogramme:– IN_CYCB_01 ® IB1– IN_CYCB_02 ® IB2– IN_CYCB_03 ® IB3– IN_CYCB_04 ® IB4– IN_CYCB_05 ® IB5– IN_CYCB_06 ® IB6– IN_CYCB_07 ® IB7– IN_CYCB_08 ® IB8

– Siehe Ä Kapitel 4.2.7 „CNC-AusgangDWORD: ONCYCBYTE“ auf Seite 197.

Verhalten von NC-Programmen



12.01.2017 | 78

4.1.9 CNC-Eingang DWORD: IN_EXTMODEDieses DWORD wird in zwei verschiedene WORDs mit 16 Bitunterteilt. Das erste (Bit 1 bis 16) ermöglicht es der SPS, NC-Betriebsmodi auszuwählen (z. B. MANUELL oder AUTOMATIK),das zweite (Bit 17 bis 32) ermöglicht es der SPS, bestimmte NC-Programme auszuwählen.

Die folgenden Signale gehören zum Inhalt vonDWORD: IN_EXTMODE (siehe Ä Tab. 10 „IN_EXTMODE“auf Seite 79).

Tab. 10: IN_EXTMODESignal Beschreibung Signal Beschreibung

IN_EXT_01 Auswahl von NC-Betriebsart

IN_EXT_17 Auswahl von NC-Pro-gramm



















IN_EXT_11 Nicht verwendet IN_EXT_27 Auswahl von NC-Pro-gramm




Inhalt



12.01.2017 | 79




Siehe Ä Kapitel 4.1.9.1 „Externe Modusauswahl“ auf Seite 80,Ä Kapitel 4.1.9.2 „Auswahl Betriebszustand „Manuell““auf Seite 82, Ä Kapitel 4.1.9.3 „Erweiterte Modusauswahl“auf Seite 85 und Ä Kapitel 4.1.9.4 „Externe Programmauswahl“auf Seite 90.

VORSICHT!Je nach Situation haben einige Bits möglicher-weise keine operative Bedeutung.

Daher gilt für die Funktionstafeln die folgende Ter-minologie:

– 0: Das Bit weist den Wert „0“ auf.– 1: Das Bit weist den Wert „1“ auf.– x: Der Wert des Bits ist nicht relevant.

4.1.9.1 Externe ModusauswahlDie Funktion „Externe Modusauswahl“ verfügt über drei grund-sätzliche Status:

n Inaktivn Auswahl in der Betriebsart MANUELL der CNCn Erweiterte Modusauswahl

Diese Status werden mit den drei ersten Bits des WORD von„Externe Modusauswahl“ definiert (siehe Ä Tab. 11 „Status“auf Seite 80).

Tab. 11: Status10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 Ergebnis

x x x x x x x

0 0 0 Inaktiv

x x 1 Betriebszustand MANUELL

1 1 0 Erweiterte Auswahl

Externe Modusauswahl



12.01.2017 | 80

Grundsätzlich immer, wenn die SPS eine externe Modusauswahlanfordert, gibt die CNC Rückmeldung für eine effektive Modusaus-wahl oder sie zeigt eine Fehlersituation an, wenn die derzeitigeMaschine und NC-Situation die angeforderte Auswahl nichtzulassen.

VORSICHT!Bei einigen der ausgewählten Modi gibt es direkteAusgangsbits der NC zur Bestätigung der Aus-wahl:

– z. B. ON_AUTO, ON_JOG_CONTEine Beschreibung finden Sie in Ä Kapitel 4.2„Einzelsignale von CNC an SPS“ auf Seite 154.

VORSICHT!Zusätzlich ist ein Ausgangs-DWORD mit derBezeichnung ONEXTMODE vorhanden, das dieSPS-Anforderung genau spiegelt, solange dieAnforderung ausgeführt werden kann. Daher kanndie SPS mithilfe dieses NC-Ausgangs überprüfen,ob der angeforderte Befehl ausgeführt wurde:

– wenn ONEXTMODE ¹ IN_EXTMODE: Nochkeine Auswahl getroffen oder Auswahl nichtmöglich

– wenn ONEXTMODE = IN_EXTMODE: Aus-wahl getroffen

Siehe Ä Kapitel 4.2.8 „CNC-Ausgang DWORD:ONEXTMODE“ auf Seite 199.

Rückmeldung



12.01.2017 | 81

4.1.9.2 Auswahl Betriebszustand „Manuell“Das WORD für die externe Modusauswahl lässt eine Auswahl imBetriebszustand MANUELL zu:

n Aktivieren des Betriebszustands MANUELL (Bit 1)n Auswählen der Bewegungsrichtung (Bit 2 und 3)n Auswählen der Bewegungsgeschwindigkeit oder des Handrad-

faktors (Bit 4 und 5)n Auswählen einer Achse (Bit 6 bis 10)

VORSICHT!Bei dieser Auswahl ist nur die Auswahl einerBewegung per Jog-Betrieb oder einer Bewegungper Handrad möglich.

Falls eine Bewegung per Jog-Betrieb ausgewähltwird, kann zunächst festgelegt werden, ob dieseBewegung im fortlaufenden oder im inkrementalenJog-Betrieb ausgeführt werden soll.

Diese Auswahl kann mithilfe der Funktion vonIN_EXTMODE unter den Bedingungen „ErweiterteAuswahl“ getroffen werden. Beschreibung folgt inden nächsten Schritten.

Tab. 12: Tabelle für Bedeutung von einzelnen Bits10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 Ergebnis

1 Betriebszustand MANUELL

0 0 Keine Bewegung

0 1 Bewegung in Plusrichtung

1 0 Bewegung in Minusrichtung

1 1 Auswahl Handrad

0 0 Jog-Geschwindigkeit 1 oder Jog-Inkrement1




0 0 Handradfaktor 1

0 1 Handradfaktor 2

1 0 Handradfaktor 3

1 1 Handradfaktor 4

Auswahl Betriebszustand„Manuell“



12.01.2017 | 82

10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 Ergebnis

0 0 0 0 0 Achse 1

0 0 0 0 1 Achse 2

0 0 0 1 0 Achse 3

... ... ... ... ... ...

1 1 1 1 1 Achse 32

Achse 4 in Minusrichtung mit Vorschub 2bewegen

=> IN_EXTMODE = 2#0001101101 oder = 109 (dez)

Achse 1 in Plusrichtung mit Vorschub 1 bewegen => IN_EXTMODE = 2#0000000011 oder = 3 (dez)

Achse 2 mit Vorschub 2 auswählen, jedoch nichtbewegen


Achse 3 Handradmodus mit Faktor 3 auswählen => IN_EXTMODE = 2#0001010111 oder = 87 (dez)

– Die Werte für Jog-Geschwindigkeit 1 bis 4werden definiert durch MaschinenparameterExtModeManFeed, Index 1 bis 4.

– Die Werte für Jog-Inkrement 1 bis 4 werdendefiniert durch Maschinenparameter ExtMode-JogInkr, Index 1 bis 4.

– Die Werte für Handradfaktor 1 bis 4 werdendefiniert durch Maschinenparameter ExtMode-HandwheelFeed, Index 1 bis 4.

VORSICHT!Bei dieser Auswahl ist nur die Auswahl einerBewegung per Jog-Betrieb oder einer Bewegungper Handrad möglich.

Falls eine Bewegung per Jog-Betrieb ausgewähltwird, kann zunächst festgelegt werden, ob dieseBewegung im fortlaufenden oder im inkremen-talen Jog-Betrieb ausgeführt werden soll.

Diese Auswahl kann mithilfe der Funktion vonIN_EXTMODE unter den Bedingungen „ErweiterteAuswahl“ getroffen werden. Siehe Ä „Betriebsart– weitere Auswahl“ auf Seite 87.

Beispiele



12.01.2017 | 83

Wenn nur die Auswahl IN_EXTMODE = 2#0000000001 = 1 (dez)verwendet wird, die bedeutet, dass der BetriebszustandMANUELL ausgewählt ist, jedoch ohne Bewegungsaktivierung,können die JOG-Bewegungen (sowohl fortlaufende als auch inkre-mentale) mit den DWORDs IN_JPLS und IN_JMNS gestartetwerden (siehe Ä Kapitel 4.1.20 „CNC-Eingang DWORD: IN_JPLS“auf Seite 112 und Ä Kapitel 4.1.21 „CNC-Eingang DWORD:IN_JMNS“ auf Seite 114).

VORSICHT!Der kombinierte Einsatz von IN_EXTMODE = 1 mitIN_JPLS und IN_JMNS ermöglicht Folgendes:

– Gleichzeitiger Jog-Befehl für mehrere Achsen– Bearbeitung (und nicht nur 1 von 4 voreinge-

stellten Geschwindigkeiten)

Die Auswahl des manuellen Jog-Betriebs oder des Handrads führtin den folgenden Fällen zu Fehlern oder Schwierigkeiten:

n Ein Zyklus ist derzeit aktiv (Signal ON_CYCLEON =1):– Das Wechseln von NC-Modi ist dann nicht möglich. Der

aktive Zyklus muss zunächst entweder beendet oder unter-brochen werden.

n Die NC befindet sich im Not-Aus-Zustand:– Es können weder Achsen ausgewählt noch Jog-Bewe-

gungen ausgeführt werden.n Die CNC befindet sich im Zyklusstoppzustand:

– Es können keine Jog-Bewegungen ausgeführt werden.n Die SPS versucht, eine Achse mit Jog zu bewegen, jedoch

wurde der Referenzzyklus noch nicht ausgeführt:– Der Referenzzyklus aller obligatorischen Achsen muss

zuvor ausgeführt werden.n Die SPS versucht, eine nicht vorhandene Achse auszuwählen.

Weitere Möglichkeiten im Jog-Betrieb

Mögliche Fehlerursachen



12.01.2017 | 84

4.1.9.3 Erweiterte ModusauswahlDas WORD für die externe Modusauswahl lässt die folgenden viergrundlegenden Auswahlmöglichkeiten zu:

n Aktivieren der Betriebsart AUTOMATIK – Fortlaufendn Aktivieren des Betriebsart AUTOMATIK – Einzelschrittn Aktivieren des Betriebszustands „Homing“ (einzelne Achse)n Weitere Auswahl

Durch die ersten drei Bits kann die „Erweiterte Modusauswahl“und durch die nachfolgenden Bits 4 und 5 können die oben aufge-führten Modi ausgewählt werden.


x x x x x x x

1 1 0 Erweiterte Auswahl

0 0 Weitere Auswahl

0 1 Betriebsart MANUELL Referenzieren

1 0 Betriebsart AUTOMATIK Einzelsatz

1 1 Betriebsart AUTOMATIK Folgesatz

VORSICHT!Die Auswahl beider Betriebsarten AUTOMATIKerfolgt nur mithilfe der Bits 1 bis 5, die anderen Bitssind nicht relevant.

Auswählen von Betriebsart AUTOMATIK – Fol-gesatz


Auswählen von Betriebsart AUTOMATIK – Ein-zelsatz


Erweiterte Modusauswahl

Beispiele



12.01.2017 | 85

VORSICHT!Für die Auswahl von MANUELL Referenzieren istdie Auswahl der Achse erforderlich, die einenReferenzzyklus durchführen muss.


0 1 1 1 0 Betriebsart MANUELL Referenzieren

0 0 0 0 0 Referenzzyklus von Achse 1 ausführen



... ... ... ... ... ...


Betriebsart Manuell Referenzieren



12.01.2017 | 86

VORSICHT!Weitere Auswahlmöglichkeiten werden durch dieBits 6 bis 8 definiert.


0 0 1 1 0 Weitere Auswahl

0 0 0 0 0 GRUNDSTELLUNG ausführen

0 0 0 0 1 Auswählen der Betriebsart „Handauslö-sung“

0 0 0 1 0 Auswählen der Betriebsart „Jog fortlau-fend“

0 0 0 1 1 Auswählen der Betriebsart „Jog inkre-mental“

0 0 1 0 0 Aktivieren der Betriebsart „AUTO Rück-wärts“

0 0 1 0 1 Inaktivieren der Betriebsart „AUTO Rück-wärts“

0 0 1 1 0 Aktivieren der Betriebsart „ManuelleBewegung in AUTOMATIK“

0 0 1 1 1 Inaktivieren der Betriebsart „ManuelleBewegung in AUTOMATIK“

0 1 0 0 0

Andere Kombinationen werden nicht ver-wendet.

0 1 0 0 1

0 1 0 1 0

0 1 0 1 1

0 1 1 0 0

0 1 1 0 1

0 1 1 1 0

0 1 1 1 1

Betriebsart – weitere Auswahl



12.01.2017 | 87

Referenzzyklus für Achse 1 auswählen => IN_EXTMODE = 2#0000001110 oder = 14 (dez)


GRUNDSTELLUNG ausführen => IN_EXTMODE = 2#0000000110 oder = 6 (dez)


Inkrementalen Job-Betrieb auswählen undanschließend Achse 2 in Plusrichtung mit Schritt3 bewegen

=> Schritt 1:

n IN_EXTMODE = 2#0001100110 oder = 102(dez)

Schritt 2:

n Warten bis ONEXTMODE = IN_EXTMODESchritt 3:

n IN_EXTMODE = 2#0000110011 oder = 51(dez)

VORSICHT!Die SPS-Logik muss insbesondere den Befehl„GRUNDSTELLUNG“ beachten.

Zum Fortsetzen des Befehls mit IN_EXTMODE = 6wären viele Bedieneraktionen erforderlich (sieheÄ Kapitel 4.2.1.9 „ON_RESET“ auf Seite 167).

Daher ist es unerlässlich, die SPS IN_EXTMODEzurückzusetzen, sobald die Rückmeldung von derSPS gesendet wurde.

Beispiele



12.01.2017 | 88

Die externe Modusauswahl führt in den folgenden Fällen zu Feh-lern oder Schwierigkeiten:

n Die SPS versucht, den Betriebszustand „Homing“ für eine nichtvorhandene Achse oder für eine Achse auszuwählen, die nichtals obligatorisch für Referenzfahrten definiert ist.

n Die SPS versucht, einen Betriebszustand des Typs AUTO-MATIK auszuwählen, jedoch wurde der Referenzzyklus nochnicht ausgeführt:– Der Referenzzyklus muss zuvor ausgeführt werden.

n Ein Zyklus ist derzeit aktiv (Signal ON_CYCLEON =1):– Das Wechseln von NC-Betriebszustände ist dann nicht

möglich.Der aktive Zyklus muss zunächst entweder beendet oderunterbrochen werden.

n Die SPS versucht, den Betriebszustand der manuellen Auslö-sung auszuwählen, jedoch wurde der Referenzzyklus bereitsausgeführt:– Dies ist Unsinn: Der Betriebszustand der manuellen Auslö-

sung ist nur sinnvoll, wenn Achsen in eine sichere Positionunter der Verantwortung des Bedieners bewegt werden,wenn das Starten des Referenzzyklus derzeit nicht sicherist.

Mögliche Fehlerursachen



12.01.2017 | 89

4.1.9.4 Externe ProgrammauswahlDer zweite Teil des DWORD IN_EXTMODE lässt zu, dass die SPSNC-Programme für die automatische Ausführung auswählt, soferndiese Programme im NC-Speicher vorhanden sind.

VORSICHT!Diese Art der Programmauswahl stellt eine ältereFunktion dar, die immer noch von der PA CNC-Software unterstützt wird.

Mittlerweile gibt es eine SPS-Funktion, die eineviel bequemere Programmauswahl bietet unddarüber hinaus eine Auswahl von Programmenermöglicht, die nicht nur im NC-Speicher vor-handen sein müssen, sondern sich auch auf derFestplatte befinden können.

VORSICHT!Es wird die Verwendung des SPS-Funktionsatzes„SELECT_NC_PROGRAM“ jedes Mal empfohlen,wenn die SPS ein NC-Programm zur Ausführungauswählen muss.

Diese SPS-Funktion bietet eine viel bequemereProgrammauswahl und ermöglicht eine Auswahlvon Programmen, die nicht nur im NC-Speichervorhanden sein müssen, sondern sich auch aufder Festplatte befinden können.

4.1.10 CNC-Eingang DWORD: IN_DISABLE

VORSICHT!Diese Funktion (Inaktivieren SERCOS (digitale)Achsen) und dieses DWORD werden nicht mehrunterstützt und haben daher keine Bedeutung.

Externe Programmauswahl

Inhalt



12.01.2017 | 90

4.1.11 CNC-Eingang DWORD: IN_SW_AXESDieses DWORD ist für die optionalen Funktionen relevant:

n Umschaltung Spindel/Rundachse (Code 400304)n Automatische Getriebestufenanwahl (Code 400803)n Detaillierte Informationen finden Sie im Handbuch zur PA

Softwarefunktion.

Dieses DWORD wird in zwei verschiedene WORDs mit 16 Bitunterteilt. Im ersten WORD kann die SPS durch die Bits 1 bis 6den Befehl zum Wechseln einer drehenden Rundachse in denSpindelmodus (und zurück) ausgeben. Im zweiten WORD kann dieSPS durch die Bits 17 bis 22 die CNC dazu informieren, welcheSpindelgetriebestufe derzeit eingestellt ist.

Die folgenden Signale gehören zum Inhalt vonDWORD: IN_SW_AXES (siehe Ä Tab. 16 „IN_SW_AXES“auf Seite 91).

Tab. 16: IN_SW_AXESSignal Beschreibung Signal Beschreibung

IN_SWAX01 Markierungen fürUmschaltung vonSpindel/Achse

IN_GEAR01 Getriebestufe 1 ist ein-gestellt.

IN_SWAX02 (6 Spindeln verfügbar) IN_GEAR02 Getriebestufe 2 ist ein-gestellt.

IN_SWAX03 Option: UmschaltungSpindel/Rundachse

IN_GEAR03 6 Spindeln verfügbar


IN_GEAR04 Option: AutomatischeGetriebestufenanwahl


IN_GEAR05 Option: AutomatischeGetriebestufenanwahl


IN_GEAR06 Getriebestufe 6 ist ein-gestellt.

IN_SWAX07 Nicht verwendet IN_GEAR07 Nicht verwendet










Inhalt



12.01.2017 | 91

Siehe Ä Kapitel 4.1.11.1 „IN_SWAXxx“ auf Seite 92.

4.1.11.1 IN_SWAXxxDie ersten 6 Bits des DWORD IN_SW_AXES sind möglicherweisefür die SPS erforderlich, wenn die Option „Umschaltung Spindel/Rundachse“ aktiviert ist, um eine Rundachse in den Spindelbetriebund zurück in den Achsbetrieb zu schalten.

Wert Beschreibung

0 Die Achsnummer xx wird im Achs-betrieb festgelegt.

1 Die Achsnummer xx wird im Spin-delbetrieb festgelegt.

– Der Wechsel einer Achse vom Achsbetriebzum Spindelbetrieb (und zurück) über SPS-Befehl ist nur im Betriebszustand MANUELLmöglich.

– Ein solcher Wechsel ist im BetriebszustandHOMING oder AUTOMATIK nicht zulässig.

– Der Wechsel einer Achse vom Achsbetriebzum Spindelbetrieb (und zurück) kann imBetriebszustand AUTOMATIK über Programm-befehle (M-Codes) erfolgen. Detaillierte Infor-mationen zu dieser Option (Code 400304)finden Sie im Handbuch zur PA Softwarefunk-tion.

– Die Einschränkung auf einen Wechsel über nur6 Achsen besteht aufgrund der Möglichkeit derPA CNC, bis zu 6 Spindeln zu steuern.

– Die ordnungsgemäße Ausführung eines Wech-selbefehls muss über die Quittierung der CNCON_SWAX überwacht werden. Siehe auch„ON_SW_AXES“, Ä Kapitel 4.2.20 „CNC-Aus-gang DWORD: ON_SWAX“ auf Seite 240.

Achse zu Spindelbetrieb wechseln(und zurück)



12.01.2017 | 92

Mit den Bits 17 bis 22 des DWORD IN_SW_AXES muss die SPSdie CNC darüber informieren, wenn die Option „AutomatischeGetriebestufenanwahl“ aktiviert wird, welche Spindelgetriebestufederzeit eingestellt ist.

Tab. 17: Getriebestufe ausgewähltIN_GEAR01 Die Stufe 1 des Spindelge-

triebes ist eingestellt.

IN_GEAR02 Die Stufe 2 des Spindelge-triebes ist eingestellt.





– Die Funktion „Automatische Getriebestufenan-wahl“ ist nur für die erste der sechs möglichenSpindeln verfügbar.

– Detaillierte Informationen zu dieser Option(Code 400803) finden Sie im Handbuch zur PASoftwarefunktion.

Spindelgetriebestufe auswählen



12.01.2017 | 93

4.1.12 CNC-Eingang DWORD: IN_SPINDLEDieses DWORD wird in zwei verschiedene WORDs mit 16 Bitunterteilt. Im ersten WORD kann die SPS durch die Bits 1 bis 6den Befehl für eine Spindeldrehzahl null (null Volt) ausgeben. Imzweiten WORD kann die SPS durch die Bits 17 bis 22 den Befehlfür einen Richtungswechsel der Spindeldrehzahl (rückwärts) aus-geben.

Die folgenden Signale gehören zum Inhalt vonDWORD: IN_SPINDLE (siehe Ä Tab. 18 „IN_SPINDLE“auf Seite 94).

Tab. 18: IN_SPINDLESignal Beschreibung Signal Beschreibung

IN_NULLV01 Befehl zum Stoppen derSpindel

IN_REV_01 Befehl zum Umkehrender Spindel











IN_NULLV07 Nicht verwendet IN_REV_07 Nicht verwendet










Siehe Ä Kapitel 4.1.12.1 „IN_NULLVxx“ auf Seite 95 und Ä Kapitel4.1.12.2 „IN_REV_xx“ auf Seite 96.

Inhalt



12.01.2017 | 94

4.1.12.1 IN_NULLVxx

Wert Beschreibung

0 Spindeldrehzahl wird auf den pro-grammierten Wert festgelegt.

1 Als Spindeldrehzahl wird null ange-fordert.



0 ® 1 n Der analoge Befehl zum Spin-delantrieb wird sofort auf 0 Voltohne Rampe festgelegt.

n Wenn ein Gewindeschneidenaktiv ist (G33/G34) oder wennVorschub pro Umdrehung (G95)ausgewählt ist, werden auch diebeim Gewindeschneiden betei-ligten Achsen gestoppt:– Ohne Rampe, wenn die

Spindel keine Rückführunghat

– Proportional zum Auslaufender Spindel, wenn dieSpindel eine Rückführunghat


1 ® 0 n Der analoge Befehl zum Spin-delantrieb wird sofort auf diederzeit programmierte Drehzahlohne Rampe festgelegt.

n Wenn ein Gewindeschneidenaktiv ist (G33/G34) oder wennVorschub pro Umdrehung (G95)ausgewählt ist, werden auch diebeim Gewindeschneiden betei-ligten Achsen gestartet:– Ohne Rampe, wenn die

Spindel keine Rückführunghat

– Proportional zur Erhöhungder Spindeldrehzahl, wenndie Spindel eine Rückfüh-rung hat

VORSICHT!Die Befehle zum Stoppen der Spindel sind in derCNC nicht gesperrt und arbeiten uneingeschränkt.

Befehl zum Stoppen der Spindel



12.01.2017 | 95

4.1.12.2 IN_REV_xx

Wert Beschreibung

0 Die Spindeldrehrichtung entsprichtder programmierten Drehrichtung(M3/M4).

1 Die Spindeldrehrichtung ist umge-kehrt.



0 ® 1 Der analoge Befehl zum Spindelan-trieb wird sofort umgekehrt ohneRampe.



VORSICHT!Die Befehle zum Umkehren der Spindel sind in derCNC nicht gesperrt und arbeiten uneingeschränkt.

– Da der Befehl zum Umkehren der Spindeluneingeschränkt arbeitet, muss bewusst sein,dass die effektive Spindelrichtung für die Dre-hung vom Programm (üblicherweise M3/M4)und vom Wert des Bits IN_REV_xx abhängt.

– Bei einer Spindel ohne Rückführung und beiaktiver Auswahl des Vorschubs pro Umdre-hung (G95) hat ein Befehl zum Umkehren derSpindel keine Auswirkung auf die Richtung derInterpolation.

– Bei einer Spindel mit Rückführung und beiaktiver Auswahl des Vorschubs pro Umdre-hung (G95) oder aber bei aktivem Gewinde-schneiden (G33/G34) hat ein Befehl zumUmkehren der Spindel keine Auswirkung aufdie Richtung der Interpolation. Die Interpolationwird allerdings entsprechend dem Verhaltender Spindeldrehzahl während der Umkehrungabfallen und wieder ansteigen.

Befehl zum Umkehren der Spindel



12.01.2017 | 96

4.1.13 CNC-Eingang DWORD: IN_PARKINGMit diesem CNC-Eingang wird die CNC von der SPS angewiesen,die entsprechende Achse in den PARKBETRIEB festzulegen.

Im PARKBETRIEB kann die Rückführung einer Achse abgekoppeltwerden, und zwar ohne Fehlermeldung von der CNC, die andern-falls einen Messsystemfehler erkennen würde, der zu einemAbfallen des Sicherheitsrelais „CNC bereit“ führen würde.

Die folgenden Signale gehören zum Inhalt vonDWORD: IN_PARKING (siehe Ä Tab. 19 „IN_PARKING“auf Seite 97).


Tab. 19: IN_PARKINGSignal Beschreibung Signal Beschreibung

IN_PARK01 Parkbetrieb für Achse 1auswählen


























Inhalt



12.01.2017 | 97








Siehe Ä Kapitel 4.1.13.1 „IN_PARKxx“ auf Seite 99.



12.01.2017 | 98

4.1.13.1 IN_PARKxx

Wert Beschreibung

0 Normalbetrieb der Achse wird ange-fordert.

1 Parkbetrieb der Achse wird angefor-dert.






VORSICHT!Die Befehle zum Umkehren der Spindel sind in derCNC nicht gesperrt und arbeiten uneingeschränkt.

– Wenn analoge Achsen vorhanden sind undwenn Encoder-Messsignale vom Antrieb gelie-fert werden, kann es sinnvoll sein, diese Bitssolange auf TRUE festzulegen, bis dieAntriebssysteme einen richtigen und fehler-freien Messsystemausgang bereitstellenkönnen. Die überwachende CNC-Hardwarekann unter Umständen schneller als dieAntriebe sein und erkennt falsche Messein-gangsstatus (wie Kabelbruch oder falscheÄnderungen). Solange die EingangsbitsIN_PARKxx gesetzt sind, haben diese über-wachenden Informationen keine Auswirkung.

Legt die entsprechende Achse inden PARKBETRIEB fest.



12.01.2017 | 99

4.1.14 CNC-Eingang DWORD: IN_MIRRORDieser Eingang gestattet es der SPS, eine Achsspiegelung vor-zubereiten. Die Einzelbits lassen die Auswahl der zu spiegelndenAchsen zu.

Die Aktivierung der Spiegelung erfolgt über ein ValidierungssignalIN_MIRR_STROBE (siehe Ä Kapitel 4.1.2 „CNC-EingangDWORD: INGENERAL2“ auf Seite 56).

Die folgenden Signale gehören zum Inhalt vonDWORD: IN_MIRROR (siehe Ä Tab. 20 „IN_MIRROR“auf Seite 100).


Tab. 20: IN_MIRRORSignal Beschreibung Signal Beschreibung

IN_MIRR01 Spiegeln an Achse 1festlegen


























Inhalt



12.01.2017 | 100








Siehe Ä Kapitel 4.1.14.1 „IN_MIRR_STROBE“ auf Seite 101.

VORSICHT!Diese Eingangsbits müssen über den Maschinen-parameter PLCMirrorReset aktiviert werden.

Wenn PLCMirrorReset = 0 werden die Eingängezur Spiegelung von der CNC nicht ausgeführt.

Daher bleiben Achsen, die von der SPS gespiegeltwurden, nach GRUNDSTELLUNG gespiegelt. DieAchsspiegelung kann nur über die SPS abgebro-chen werden.

– Die CNC spiegelt Achsen nur im Betriebszu-stand AUTOMATIK und nur, wenn kein Zyklusaktiv ist (ON_CYCLEON = 0).

– Gespiegelte Achsen bleiben nach GRUND-STELLUNG gespiegelt. Sie werden nur in dennormalen (nicht gespiegelten) Betrieb durchUmschalten in den Betriebszustand MANUELLoder Homing zurückgesetzt.

– Der Spiegelungsstatus kann ebenso über dasNC-Programm geändert werden.

4.1.14.1 IN_MIRR_STROBE



0 ® 1 Die mithilfe von IN_MIRROR getrof-fene Auswahl wird aktiv.



Achsspiegelung vorbereiten



12.01.2017 | 101

4.1.15 CNC-Eingang DWORD: IN_OVERRIDEMithilfe dieser Eingänge kann die SPS einen von 23 vordefiniertenWerten für die Vorschubanpassung und/oder die Drehzahlüberla-gerung auswählen.

Die folgenden Signale gehören zum Inhalt vonDWORD: IN_OVERRIDE (siehe Ä Tab. 21 „IN_OVERRIDE“auf Seite 102).

Tab. 21: IN_OVERRIDESignal Beschreibung Signal Beschreibung

IN_OVERR01 Vorschubanpassungüber SPS aktivieren

IN_OVERR17 Nicht verwendet

IN_OVERR02

Auswahl in den Tabellenfür die Vorschubanpas-sung


IN_OVERR03 IN_OVERR19 Nicht verwendet




IN_OVERR07 Nicht verwendet IN_OVERR23 Nicht verwendet


IN_OVERR09 Spindeldrehzahlüberla-gerung über SPS akti-vieren


IN_OVERR10

Auswahl in den Tabellenfür die Drehzahlüberla-gerung








Inhalt



12.01.2017 | 102

VORSICHT!Diese Eingangsbits sind nur gültig, solange sieüber den Maschinenparameter PLCOverrideBy-teNo (= 0F0F (hex) Standard) aktiviert sind.

– Im Betriebszustand MANUELL wird der Wertfür die Vorschubanpassung in der Maschinen-parametertabelle ManOverride ausgelesen.Die fünf Eingangsbits IN_OVERR02 bis 06geben die Tabellenposition an, an der derAnpassungswert gelesen wird.

– Im Betriebszustand AUTOMATIK wird der Wertfür die Vorschubanpassung in der Maschinen-parametertabelle AutoFeedOverride ausge-lesen. Die fünf Eingangsbits IN_OVERR02 bis06 geben die Tabellenposition an, an der derAnpassungswert gelesen wird.

– Der Wert für die Drehzahlüberlagerung wird inder Maschinenparametertabelle SpindleO-verrid ausgelesen. Die fünf EingangsbitsIN_OVERR09 bis 14 geben die Tabellenposi-tion an, an der der Wert gelesen wird.

– Der von der SPS festgelegte Anpassungswerthat Vorrang vor der vorherigen aktiven Anpas-sung, ganz unabhängig davon, wie der vorhe-rige Wert festgelegt wurde (Umschalter fürVorschubanpassung/Drehzahlüberlagerungoder Auswahl von IN_EXTMODE).



12.01.2017 | 103

4.1.16 CNC-Eingang DWORD: IN_IPOMVMTMit diesen Eingängen kann die SPS Achsbewegungen starten undstoppen, die mit der Funktion „Move_Interpolating_Axes“ vorbe-reitet wurden.

Die folgenden Signale gehören zum Inhalt vonDWORD: IN_IPOMVMT (siehe Ä Tab. 22 „IN_IPOMVMT“auf Seite 104).


Tab. 22: IN_IPOMVMTSignal Beschreibung Signal Beschreibung

IN_IPOMT01 „Move_Interpola-ting_Axes“ für Achse 1ausführen




















Inhalt



12.01.2017 | 104














Siehe Ä Kapitel 4.1.16.1 „IN_IPOMTxx“ auf Seite 106.



12.01.2017 | 105

4.1.16.1 IN_IPOMTxx

Wert Beschreibung

0 Achse befindet sich im CNC-Inter-polationsmodus.

1 Achse wird durch die SPSgesteuert.

– Die CNC kann eine Achse in Interpolation nursteuern, so lange der Wert des zugehörigenBits IN_IPOMTxx „0“ lautet.

– Sobald das zugehörige Bit IN_IPOMTxxgesetzt wird, wird jegliche Interpolationsbewe-gung blockiert:– Wenn kein SPS-Befehl auf Ausführung

wartet, wird die Achse lediglich gestoppt.– Wenn der Befehl „Move_Interpola-

ting_Axes“ bereits aktiviert wurde, wird dieangeforderte Bewegung gestartet.

– Wenn das Bit IN_IPOMTxx auf „0“ festgelegtwird und der SPS-Befehl noch nicht vollständigausgeführt wurde, wird die Bewegunggestoppt. Wenn das Steuerbit wieder auf „1“gesetzt wird, wird die SPS-Bewegung weiterhinausgeführt.

– Wenn das Bit IN_IPOMTxx auf „0“ zurückge-setzt wird und der SPS-Befehl vollständig aus-geführt wurde (ON_PLC_IPO_ENDP_xx ist„true“), nimmt die Achse entweder wieder ihreAusgangsposition ein oder bleibt an ihrerletzten Stelle. Dies hängt vom SteuerbitIN_PLC_NO_RETREAT ab (siehe Ä Kapitel4.1.2.6 „IN_PLC_NO_RETREAT“ auf Seite 60):– Wenn IN_PLC_NO_RETREAT = „0“ und

wenn Folgendes eintritt:Wenn außerdem kein NC-Programm aktivist, stoppt die Achse und verbleibt an derneuen Position.Wenn außerdem ein NC-Programm aktivist und keine Bewegung vorhanden ist(CYCLE STOPoder CYCLE OFF ist aktiv),nimmt die bewegte Achse ihre letzte NC-Position ein und die Programmausführungwird wieder freigegeben.

– Wenn IN_PLC_NO_RETREAT = „1“:Bleibt die bewegte Achse in ihrer SPS-Position.Ein möglicherweise aktives NC-Programmwird mit Positionen ausgeführt, die von derSPS-Bewegung verschoben werden.

Achsbewegungen starten undstoppen



12.01.2017 | 106

4.1.17 CNC-Eingang DWORD: IN_HDWHEELDieses DWORD ist für die optionale Funktion relevant:

n Handrad in AUTOMATIKBETRIEB (Code 400211)n Detaillierte Informationen finden Sie im Handbuch zur PA

Softwarefunktion.

Die folgenden Signale gehören zum Inhalt vonDWORD: IN_HDWHEEL (siehe Ä Tab. 23 „IN_HDWHEEL“auf Seite 107).

Tab. 23: IN_HDWHEELSignal Beschreibung Signal Beschreibung

IN_HDAX01 Handrad in AUTOMA-TIKBETRIEB zuge-lassen/gesperrt

IN_HDAX17 Nicht verwendet

IN_HDAX02 Überprüfung der Ach-senauswahl mit Handrad


IN_HDAX03 Überprüfung der Aus-wahl des Handradfaktors


IN_HDAX04 Auswahl des Handrad-faktors


IN_HDAX05 IN_HDAX21 Nicht verwendet

IN_HDAX06

Achsenauswahl mitHandrad






IN_HDAX11 Nicht verwendet IN_HDAX27 Nicht verwendet



IN_HDAX14 Nicht verwendet IN_HDW1_DISABLE Deaktivierung vonHandrad 1



Handrad



12.01.2017 | 107

4.1.18 CNC-Eingang DWORD: IN_FAST_IODieses DWORD und das DWORD INFASTSELECT (sieheÄ Kapitel 4.1.19 „CNC-Eingang DWORD: INFASTSELECT“auf Seite 110) sind für die optionale Funktion relevant:

n Ablaufbeeinflussung durch digitale Signale (Code 400502)n Detaillierte Informationen finden Sie im Handbuch zur PA

Softwarefunktion.

Die folgenden Signale gehören zum Inhalt vonDWORD: IN_FAST_IO (siehe Ä Tab. 24 „IN_FAST_IO“auf Seite 108).

Tab. 24: IN_FAST_IOSignal Beschreibung Signal Beschreibung

INFSIGNAL01 SPS-Signale für Ablauf-beeinflussung durchdigitales Signal

INFMASK01 SPS-Masken für Ablauf-beeinflussung durchdigitales Signal





















Ablaufbeeinflussung



12.01.2017 | 108














12.01.2017 | 109

4.1.19 CNC-Eingang DWORD: INFASTSELECTDieses DWORD und das DWORD IN_FAST_IO (siehe Ä Kapitel4.1.18 „CNC-Eingang DWORD: IN_FAST_IO“ auf Seite 108) sindfür die optionale Funktion relevant:

n Ablaufbeeinflussung durch digitale Signale (Code 400502)n Detaillierte Informationen finden Sie im Handbuch zur PA

Softwarefunktion.

Die folgenden Signale gehören zum Inhalt vonDWORD: INFASTSELECT (siehe Ä Tab. 25 „INFASTSELECT“auf Seite 110).

Tab. 25: INFASTSELECTSignal Beschreibung Signal Beschreibung

INFSELECT01 SPS-Auswahlbits fürAblaufbeeinflussungdurch digitales Signal






















Handrad



12.01.2017 | 110














12.01.2017 | 111

4.1.20 CNC-Eingang DWORD: IN_JPLSMit diesem Eingang kann die SPS einzelne oder kombiniertemanuelle Achsbewegungen in positive Richtung anfordern, voraus-gesetzt, es wurde der externe manuelle Modus ausgewählt.

Die folgenden Signale gehören zum Inhalt von DWORD: IN_JPLS(siehe Ä Tab. 26 „IN_JPLS“ auf Seite 112).


Tab. 26: IN_JPLSSignal Beschreibung Signal Beschreibung

IN_JPLS_01 Jog-Befehl in positiveRichtung für Achse 1




























Inhalt



12.01.2017 | 112






Siehe Ä Kapitel 4.1.20.1 „IN_JPLS_xx“ auf Seite 113.

4.1.20.1 IN_JPLS_xx

Wert Beschreibung

0 Keine Jog-Bewegung

1 Jog-Bewegungen von Achse inpositive Richtung

– Diese Befehle funktionieren nur, wenn IN_EXT-MODE = 1 (siehe Ä Kapitel 4.1.9 „CNC-Ein-gang DWORD: IN_EXTMODE“ auf Seite 79)

– Mit der einfachen Jog-Auswahl IN_EXTMODEkann nur eine Achse bewegt werden. Mit derkombinierten Auswahl von IN_EXTMODE = 1und verschiedenen IN_JPLS und/oderIN_JMNS können gleichzeitig mehrere Achsenbewegt werden.

– Die angeforderten Jog-Bewegungen werdenentweder fortlaufend oder inkremental ausge-führt, je nach ausgewählter aktiver Betriebsart.

Achsbewegungen in positive Rich-tung



12.01.2017 | 113

4.1.21 CNC-Eingang DWORD: IN_JMNSMit diesem Eingang kann die SPS einzelne oder kombiniertemanuelle Achsbewegungen in negative Richtung anfordern,vorausgesetzt, es wurde der externe manuelle Modus ausgewählt.

Die folgenden Signale gehören zum Inhalt von DWORD: IN_JMNS(siehe Ä Tab. 27 „IN_JMNS“ auf Seite 114).


Tab. 27: IN_JMNSSignal Beschreibung Signal Beschreibung

IN_JMNS_01 Jog-Befehl in negativeRichtung für Achse 1




























Inhalt



12.01.2017 | 114






Siehe Ä Kapitel 4.1.21.1 „IN_JMNS_xx“ auf Seite 115.

4.1.21.1 IN_JMNS_xx

Wert Beschreibung

0 Keine Jog-Bewegung

1 Jog-Bewegungen von Achse innegative Richtung

– Diese Befehle funktionieren nur, wenn IN_EXT-MODE = 1 (siehe Ä Kapitel 4.1.9 „CNC-Ein-gang DWORD: IN_EXTMODE“ auf Seite 79)

– Mit der einfachen Jog-Auswahl IN_EXTMODEkann nur eine Achse bewegt werden. Mit derkombinierten Auswahl von IN_EXTMODE = 1und verschiedenen IN_JPLS und/oderIN_JMNS können gleichzeitig mehrere Achsenbewegt werden.

– Die angeforderten Jog-Bewegungen werdenentweder fortlaufend oder inkremental ausge-führt, je nach ausgewählter aktiver Betriebsart.

Achsbewegungen in negative Rich-tung



12.01.2017 | 115

4.1.22 CNC-Eingang DWORD: IN_022Die folgenden Signale gehören zum Inhalt von DWORD: IN_022(siehe Ä Tab. 28 „IN_022“ auf Seite 116).

Tab. 28: IN_022Signal Beschreibung Signal Beschreibung

IN_022_01 Nicht verwendet IN_022_17 Nicht verwendet


















12.01.2017 | 116





















12.01.2017 | 117





















12.01.2017 | 118





















12.01.2017 | 119





















12.01.2017 | 120

4.1.27 CNC-Eingang DWORD: IN_IPRDie folgenden Signale gehören zum Inhalt von DWORD: IN_IPR(siehe Ä Tab. 33 „IN_IPR“ auf Seite 121).

Tab. 33: IN_IPRSignal Beschreibung Siehe

IN_CANCELBLK Aktiven Satz abbrechen Ä Kapitel 4.1.27.1 „IN_CAN-CELBLK“ auf Seite 123

IN_SINGLE_STEP Auswahl der Betriebsart „Inter-preter-Einzelschritt“

Ä Kapitel 4.1.27.2 „IN_SINGLESTEP“ auf Seite 124

IN_IPR_DO_STEP Bei aktivem Interpreter-Einzel-schritt Ausführen des nächstenSatzes

Ä Kapitel 4.1.27.3„IN_IPR_DO_STEP“ auf Seite 125

IN_PLC_SET_AXPOS Aktivierung der von der SPS ausfestgelegten Achsenposition

Ä Kapitel 4.1.27.4„IN_PLC_SET_AXPOS“auf Seite 126

IN_HIDE_INBLK Zwischensätze ausblenden/einblenden

Ä Kapitel 4.1.27.5„IN_HIDE_IMBLK /IN_HIDE_IMBLKn“ auf Seite 127IN_HIDE_IMBLKn

IN_HIDE_CYBLK Zyklussätze ausblenden/einblenden

Ä Kapitel 4.1.27.6„IN_HIDE_CYBLK /IN_HIDE_CYBLKn“ auf Seite 128IN_HIDE_CYBLKn

IN_FINISH_ACT_BLK Aktiven Satz beenden Ä Kapitel 4.1.27.7„IN_FINISH_ACT_BLK“auf Seite 129

IN_DEL_MAN_OFFS Manuelle Offsets löschen Ä Kapitel 4.1.27.8„IN_DEL_MAN_OFFS“auf Seite 130

IN_MP_CHANGE_ACK Änderung des Maschinenparame-ters überprüfen

Ä Kapitel 4.1.27.9„IN_MP_CHANGE_ACK“auf Seite 131











Inhalt



12.01.2017 | 121















12.01.2017 | 122

4.1.27.1 IN_CANCELBLKMit diesem Eingang kann die SPS einen aktiven Satz während derAusführung abbrechen. Das bedeutet, dass von der steigendenFlanke der Signale der Rest des Satzes ignoriert wird. Das Signalerzeugt einen internen Zyklusstop, eine weitere Satzausführung istnur mit einem eingehenden IN_START möglich.



0 ® 1 Der derzeit aktive Satz wird sofortunterbrochen und es erfolgt einSatzübertrag ® der folgende Satzwird somit aktiv.

1 Interner Zyklusstopp ist aktiv.


– Diese Befehle funktionieren nur in automati-schen Betriebsarten (automatischer Folge-satz oder Einzelschrittsatz und Handein-gabe).

– Die SPS erhält in beiden Fällen mit dem Signal„ON_CANCELBLK“ eine Rückmeldung aufihre Anforderung (siehe Ä Kapitel 4.2.19.1„ON_CANCELBLK“ auf Seite 234). Die SPSmuss immer auf diese Rückmeldung vor einerwiederholten Anforderung zum Abbrechen desSatzes warten.

– Ein wiederholtes Setzen von IN_CANCELBLKwird zu einem Fehler führen, wenn der Wert fürON_CANCELBLK noch nicht TRUE lautet:– 863: „Satz abbrechen ist aktiv. Keine

neuen Anforderungen möglich“– Ein wiederholtes (und zulässiges) Setzen von

IN_CANCELBLK führt zum wiederholten Satz-abbruch: Mit diesem Eingang können dahermehrere Sätze abgebrochen werden.

– Wiederholtes Setzen vonIN_FINISH_ACT_BLK führt zum Abbruch vonnur einem Satz. Der nächste Satz sollte gest-artet werden, bevor er ggf. abgebrochen wird.

Satz abbrechen



12.01.2017 | 123

4.1.27.2 IN_SINGLE STEPMit diesem Eingang kann die SPS einen Wechsel zur BetriebsartInterpreter-Einzelschritt anfordern. Diese Betriebsart unter-scheidet sich vom Einzelsatzmodus, der von der HMI aus auf eineWeise ausgewählt werden kann, bei der Zyklussätze dann eben-falls im Einzelsatzmodus ausgeführt werden.

Aus diesem Grund ist die Betriebsart Interpreter-Einzelschritt ins-besondere sinnvoll beim Debuggen des Zyklusprogramms.

Bei Auswahl der Betriebsart Interpreter-Einzelschritt kann dieAusführung des nächsten Satzes nicht mit IN_START gestartetwerden. Die Ausführung von Standardsätzen (ISO-Sätzen) wird andie üblichen SPS-Steuerungssignale übertragen (wie IN_TRANSFund IN_ENABLE).



0 ® 1 Die Betriebsart „Interpreter-Einzel-schritt“ muss aktiviert werden.


1 ® 0 Die Betriebsart „Interpreter-Einzel-schritt“ muss deaktiviert werden.

Die SPS erhält eine Rückmeldung auf die Anforde-rung für die Betriebsart „Interpreter-Einzelschritt“über das Signal „ON_SINGLE_STEP“ (sieheÄ Kapitel 4.2.19.4 „ON_SINGLE_STEP“auf Seite 236). Die SPS muss immer auf dieseRückmeldung vor einem Einzelschrittarbeitsgangwarten.

Einzelschritt



12.01.2017 | 124

4.1.27.3 IN_IPR_DO_STEPMit diesem Eingang kann die SPS einen Wechsel zur BetriebsartInterpreter-Einzelschritt anfordern. Diese Betriebsart unter-scheidet sich vom Einzelsatzmodus, der von der HMI aus auf eineWeise ausgewählt werden kann, bei der Zyklussätze dann eben-falls im Einzelsatzmodus ausgeführt werden.

Aus diesem Grund ist die Betriebsart Interpreter-Einzelschritt ins-besondere sinnvoll beim Debuggen des Zyklusprogramms.

Bei Auswahl der Betriebsart Interpreter-Einzelschritt kann dieAusführung des nächsten Satzes nicht mit IN_START gestartetwerden. Die Ausführung von Standardsätzen (ISO-Sätzen) wird andie üblichen SPS-Steuerungssignale übertragen (wie IN_TRANSFund IN_ENABLE).



0 ® 1 Die Betriebsart „Interpreter-Einzel-schritt“ muss aktiviert werden.



– Die SPS erhält eine Rückmeldung auf dieAnforderung für die Betriebsart „Interpreter-Einzelschritt“ über das Signal„ON_IPR_DO_STEP“ (siehe Ä Kapitel4.2.19.5 „ON_IPR_DO_STEP“ auf Seite 236).Die SPS muss immer auf diese Rückmeldungvor der nächsten Anforderung für einen Einzel-schrittarbeitsgang warten.

– Dies ist möglicherweise interessant, wenn mit-hilfe der Betriebsart Interpreter-Einzelschrittdie SPS zum Festlegen von Programmunter-brechungspunkten eingesetzt wird. SieheÄ Kapitel 5.1.8 „Programmunterbrechungs-punkte“ auf Seite 288.

Interpreter-Einzelschritt



12.01.2017 | 125

4.1.27.4 IN_PLC_SET_AXPOSDieses Bit ermöglicht es der SPS, eine absolute Maschinenposi-tion einer Achse festzulegen. Die festzulegende Achse und diefestzulegende Position werden durch „SET_AXPOS_INDEX“ bzw.„SET_AXPOS_VALUE“ definiert.

Wert Beschreibung

0 Kein Befehl zum Festlegen einerPosition

1 Die SPS fordert das Festlegen einerAchsenposition an.

– Der Befehl zum Festlegen einer Achsenposi-tion wird von der CNC nur ausgeführt, wennder Wert für das Bit von „IN_DRIVEON“ (sieheÄ Kapitel 4.1.3 „CNC-Eingang DWORD:IN_DRIVEON“ auf Seite 64), das zu der Achsegehört, deren Position festzulegen ist, auf 0(false) festgelegt ist.

– Dieses Signal sollte von der SPS zurückge-setzt werden, wenn die Rückmeldung zurerfolgreichen Positionsfestlegung über„ON_PLC_SET_AXPOS“ erfolgt (sieheÄ Kapitel 4.2.19.6 „ON_PLC_SET_AXPOS“auf Seite 237).

– Dieser SPS-Befehl hat dieselbe Auswirkungwie der folgende Bedienerbefehl: MANUELL® S7 Weitere Funktionen ® S4 ManuellenOffset löschen

– Die SPS erhält eine Quittierung der ausge-führten Funktion durch das Signal„ON_DEL_MAN_OFFS“ (siehe Ä Kapitel4.2.19.9 „ON_DEL_MAN_OFFS“auf Seite 238) und sollte diese Rückmeldungnutzen, um die ausgeführte Funktion zurückzu-setzen.

Achsposition festlegen



12.01.2017 | 126

4.1.27.5 IN_HIDE_IMBLK / IN_HIDE_IMBLKn

Zwischensätze sind Sätze, die nicht programmiertsind, aber automatisch vom Interpreter für Zwi-schenberechnungen erstellt werden (z. B. durchG92-Sätze).

Jedes dieser Eingangspaare gestattet es der SPS, spezielleAnweisungen an die CNC zu senden, dies wird üblicherweise vomBediener in der Standard-HMI ausgeführt.

Die SPS kann es gleichermaßen dem Bediener gestatten, die ent-sprechende Aktion in der Standard-HMI auszuführen, oder siekann es ihm verweigern.

Für jedes dieser Paare gibt es ein positives und ein invertiertesSignal (mnemonischer Name endet auf den Buchstaben „n“).

VORSICHT!Die Möglichkeit für den Bediener und die SPS zumAuswählen/Aufheben der Auswahl von Zwischen-und/oder Zyklussätzen wird durch den Maschinen-parameter HideIntermediateCycleBlocs festge-legt.

Pos.Signal

Inv.Signal

Bedeutung

0 0 Die Funktion kann von der HMI aus ausge-wählt werden.

0 1 Die Inaktivität der Funktion wurde von derSPS erzwungen.

1 0 Die Aktivität der Funktion wurde von derSPS erzwungen.

1 1 Die Funktion ist nicht aktiv und kann nichtin der HMI ausgewählt werden.


IN_HIDE_IMBLK AUTO

S5 Programmtest

S1 Zwischensätzeausblenden

Zwischensätze aus-blenden/einblenden,Rückmeldung über„ON_HIDE_IMBLK“(siehe Ä Kapitel4.2.19.7„ON_HIDE_IMBLK“auf Seite 237)

Zwischensätze



12.01.2017 | 127

4.1.27.6 IN_HIDE_CYBLK / IN_HIDE_CYBLKn

Zyklussätze sind Sätze, bei denen nur Vorgängeüber Programmvariablen ausgeführt werden.Diese Sätze werden mit einem Stern („*“) vor ihrerSatznummer gekennzeichnet.

Jedes dieser Eingangspaare gestattet es der SPS, spezielleAnweisungen an die CNC zu senden, dies wird üblicherweise vomBediener in der Standard-HMI ausgeführt.

Die SPS kann es gleichermaßen dem Bediener gestatten, die ent-sprechende Aktion in der Standard-HMI auszuführen, oder siekann es ihm verweigern.

Für jedes dieser Paare gibt es ein positives und ein invertiertesSignal (mnemonischer Name endet auf den Buchstaben „n“).

VORSICHT!Die Möglichkeit für den Bediener und die SPS zumAuswählen/Aufheben der Auswahl von Zwischen-und/oder Zyklussätzen wird durch den Maschinen-parameter HideIntermediateCycleBlocs festge-legt.

Pos.Signal

Inv.Signal

Bedeutung

0 0 Die Funktion kann von der HMI aus ausge-wählt werden.

0 1 Die Inaktivität der Funktion wurde von derSPS erzwungen.

1 0 Die Aktivität der Funktion wurde von derSPS erzwungen.

1 1 Die Funktion ist nicht aktiv und kann nichtin der HMI ausgewählt werden.


IN_HIDE_CYBLK AUTO

S5 Programmtest

S2 Zyklussätze aus-blenden

Zyklussätze aus-blenden/einblenden,Rückmeldung über„ON_HIDE_CYBLK“(Siehe Ä Kapitel4.2.19.8„ON_HIDE_CYBLK“auf Seite 238)

Zyklussätze



12.01.2017 | 128

4.1.27.7 IN_FINISH_ACT_BLKMit diesem Eingang kann die SPS einen aktiven Satz während derAusführung abbrechen. Das bedeutet, dass von der steigendenFlanke der Signale der Rest des Satzes ignoriert wird. Das Signalerzeugt einen internen Zyklusstop, eine weitere Satzausführung istnur mit einem eingehenden IN_START möglich.



0 ® 1 Der derzeit aktive Satz wird sofortunterbrochen, es folgt jedoch keinSatzübertrag ® der Satz istbeendet. Der nächste Satz wird erstnach dem nächsten eingehendenIN_START aktiv.

1 Interner Zyklusstopp ist aktiv.


– Diese Befehle funktionieren nur in automati-schen Betriebsarten (automatischer Folge-satz oder Einzelschrittsatz und Handein-gabe).

– Die SPS erhält in beiden Fällen mit dem Signal„ON_CANCELBLK“ eine Rückmeldung aufihre Anforderung (siehe Ä Kapitel 4.2.19.1„ON_CANCELBLK“ auf Seite 234). Die SPSmuss immer auf diese Rückmeldung vor einerwiederholten Anforderung zum Abbrechen desSatzes warten.

– Ein wiederholtes Setzen von IN_CANCELBLKwird zu einem Fehler führen, wenn der Wert fürON_CANCELBLK noch nicht TRUE lautet:– 863: „Satz abbrechen ist aktiv. Keine

neuen Anforderungen möglich“– Ein wiederholtes (und zulässiges) Setzen von

IN_CANCELBLK führt zum wiederholten Satz-abbruch: Mit diesem Eingang können dahermehrere Sätze abgebrochen werden.

– Wiederholtes Festlegen vonIN_FINISH_ACT_BLK führt zum Abbruch vonnur einem Satz. Der nächste Satz sollte gest-artet werden, bevor er ggf. abgebrochen wird.

Satz beenden



12.01.2017 | 129

4.1.27.8 IN_DEL_MAN_OFFSDieser Eingang ermöglicht der SPS das Löschen von Achsen-Off-sets, die möglicherweise bei manuellen Bewegungen während derautomatischen Programmausführung festgelegt wurden (siehe PABetriebshandbuch).

VORSICHT!Da der Bediener Programmbahn-Offsets durchmanuelle Bewegungen während einer Programma-usführung erstellen kann, kann es sinnvoll sein,diese Offsets nach Programmende ohne Maschi-nenbewegungen (wie beispielsweise in derBetriebsart „AUTO Rückwärts“) zu löschen.

Wert Beschreibung


1 Achsen-Offset löschen

– Dieser SPS-Befehl hat dieselbe Auswirkungwie der folgende Bedienerbefehl: MANUELL® S7 Weitere Funktionen ® S4 ManuellenOffset löschen

– Die SPS erhält eine Quittierung der ausge-führten Funktion durch das Signal„ON_DEL_MAN_OFFS“ (siehe Ä Kapitel4.2.19.9 „ON_DEL_MAN_OFFS“auf Seite 238) und sollte diese Rückmeldungnutzen, um die ausgeführte Funktion zurückzu-setzen.

Manuelle Offsets löschen



12.01.2017 | 130

4.1.27.9 IN_MP_CHANGE_ACKMithilfe dieses Eingangs kann die SPS Informationen dazu anfor-dern, ob ein Maschinenparameter gerade geändert wurde (bei-spielsweise um andere Funktionssatzbefehle an den CNC-Kern zuvermeiden).

Wert Beschreibung


1 Informationen zur aktuellen Ände-rung des Maschinenparametersanfordern

Die SPS erhält eine Rückmeldung mit dem Signal„ON_MP_CHANGE“ (siehe Ä Kapitel 4.2.19.10„ON_MP_CHANGE“ auf Seite 239) und sollte denBefehl mithilfe dieser Rückmeldung zurücksetzen.

Änderung des Maschinenparame-ters überprüfen



12.01.2017 | 131





















12.01.2017 | 132

4.1.29 CNC-Eingang DWORD: IN_FASTM_MASKDieses DWORD ist für die optionale Funktion relevant:

n Exakte positionsbezogene Ausgangssignale (Code401402)


Mit jedem der ersten 8 Bits kann die SPS den direkten Ausgangvon einem von 8 Signalen zulassen (wird als schnelle M-Codesbezeichnet). Diese Ausgänge werden direkt von der CNC festge-legt (M111 – M118) oder zurückgesetzt (M101 – M108). Eine Deco-dierung im SPS-Programm ist nicht erforderlich.

Die folgenden Signale gehören zum Inhalt vonDWORD: IN_FASTM_MASK (sieheÄ Tab. 35 „IN_FASTM_MASK“ auf Seite 133).

Tab. 35: IN_FASTM_MASKSignal Beschreibung Signal Beschreibung

IN_FASTM_BIT1 Validierungsbit fürschnellen M-Code M111
























Inhalt



12.01.2017 | 133

Siehe Ä Kapitel 4.1.29.1 „IN_FASTM_BITx“ auf Seite 134.

4.1.29.1 IN_FASTM_BITx

Wert Beschreibung

0 Die SPS verhindert direkten Aus-gang von M-Code.

1 Die SPS lässt direkten Ausgangvon M-Code zu.

– Die SPS kann den Ausgang von schnellem M-Code nur zulassen oder verhindern, wenn derWert des Maschinenparameters BCDByte-MaskIndex ungleich null ist.

– Wenn das entsprechende Bit zurückgesetzt istund das NC-Programm weiterhin einen Aus-gang anfordert (schneller M-Code aktiv), wirdder Ausgang sofort auf null gesetzt.

– Schnelle M-Codes werden von der NC aufeinem physischen Ausgangsbyte ausgegeben,das vom Maschinenparameter FastOutput-Byte definiert wird.

– Die Rückmeldung zum Status der NC-Pro-grammbefehle (M111 - M118) an die SPS kannüber „ON_FASTM“ erfolgen (siehe Ä Kapitel4.2.21 „CNC-Ausgang DWORD: ON_FASTM“auf Seite 241).

Direkter Ausgang von einem von 8Signalen



12.01.2017 | 134

4.1.30 CNC-Eingang DWORD: INTOOLDieses DWORD ist ebenso wie IN_TOOLPLACE, IN_TOOLREQ,ONTOOL, ON_TOOLPLACE und ON_TOOLTABLE für die optio-nale Funktion relevant:

n Werkzeugverwaltung (Code 401401)n Detaillierte Informationen finden Sie im Handbuch zur PA

Softwarefunktion.

Die folgenden Signale gehören zum Inhalt von DWORD: INTOOL(siehe Ä Tab. 36 „INTOOL“ auf Seite 135).

Tab. 36: INTOOLSignal Beschreibung Signal Beschreibung

IN_TOOLRELEASE Das Werkzeugmagazinist bereit (Magazinpositi-onierung wurde ausge-führt), wenn die Maga-zinbewegungen von derSPS verwaltet werden.


IN_TOOLCHANGE Der Werkzeugwechsel-zyklus wurde ausgeführt.


IN_TOOLPOS Starten der Positionie-rung des Werkzeugma-gazins, wenn die Maga-zinbewegungen von derCNC verwaltet werden


IN_TOOLACTIVE Solange der Wert fürdieses Signal auf „true“festgelegt ist, wird dieReststandzeit desaktiven Werkzeugsdekrementiert.


IN_TOOLREMOVE Nicht verwendet IN_030_21 Nicht verwendet










Werkzeugverwaltung



12.01.2017 | 135




4.1.31 CNC-Eingang DWORD: IN_TOOLPLACEDie folgenden Signale gehören zum Inhalt vonDWORD: IN_TOOLPLACE (siehe Ä Tab. 37 „IN_TOOLPLACE“auf Seite 136).

Tab. 37: IN_TOOLPLACESignal Beschreibung Signal Beschreibung

IN_031_01

Position des Werkzeug-magazins (wenn dieMagazinbewegungenvon der SPS verwaltetwerden)

IN_031_17

Position des Werkzeug-magazins (wenn dieMagazinbewegungenvon der SPS verwaltetwerden)

IN_031_02 IN_031_18

IN_031_03 IN_031_19

IN_031_04 IN_031_20

IN_031_05 IN_031_21

IN_031_06 IN_031_22

IN_031_07 IN_031_23

IN_031_08 IN_031_24

IN_031_09 IN_031_25

IN_031_10 IN_031_26

IN_031_11 IN_031_27

IN_031_12 IN_031_28

IN_031_13 IN_031_29

IN_031_14 IN_031_30

IN_031_15 IN_031_31

IN_031_16 IN_031_32

Werkzeugmagazin



12.01.2017 | 136

4.1.32 CNC-Eingang DWORD: IN_TOOLREQDie folgenden Signale gehören zum Inhalt vonDWORD: IN_TOOLREQ (siehe Ä Tab. 38 „IN_TOOLREQ“auf Seite 137).

Tab. 38: IN_TOOLREQSignal Beschreibung Signal Beschreibung

IN_032_01

Gibt die für SPS-Anfor-derungen zu verwen-dende Tabellenpositionan.

n Bereich liegt bei 1bis 250

n Position 251 gibt dasaktive Werkzeug an.

n Position 252 gibt einanstehendes Werk-zeug an.

IN_032_17

Gibt die für SPS-Anfor-derungen zu verwen-dende Tabellenpositionan.

n Bereich liegt bei 1bis 250

n Position 251 gibt dasaktive Werkzeug an.

n Position 252 gibt einanstehendes Werk-zeug an.

IN_032_02 IN_032_18

IN_032_03 IN_032_19

IN_032_04 IN_032_20

IN_032_05 IN_032_21

IN_032_06 IN_032_22

IN_032_07 IN_032_23

IN_032_08 IN_032_24

IN_032_09 IN_032_25

IN_032_10 IN_032_26

IN_032_11 IN_032_27

IN_032_12 IN_032_28

IN_032_13 IN_032_29

IN_032_14 IN_032_30

IN_032_15 IN_032_31

IN_032_16 IN_032_32

Werkzeugmagazin



12.01.2017 | 137





















12.01.2017 | 138





















12.01.2017 | 139





















12.01.2017 | 140





















12.01.2017 | 141

4.1.37 CNC-Eingang DWORD: IN_FIVEAXESDieses DWORD ist für die optionalen Funktionen relevant:

n 5-Achs-Transformation (Code 400401)n 4-Achs-Transformation (Code 400402)n 3-Achs-Transformation (Code 400403)n Detaillierte Informationen finden Sie im Handbuch zur PA

Softwarefunktion.

Die folgenden Signale gehören zum Inhalt vonDWORD: IN_FIVEAXES (siehe Ä Tab. 43 „IN_FIVEAXES“auf Seite 142).

Tab. 43: IN_FIVEAXESSignal Beschreibung Signal Beschreibung

IN_NO_TCP Auswahl des Maschi-nenkoordinatensystems(G180)


IN_TCP_ACTIVE Auswahl des Werkzeug-mittelpunktmodus(G181)


IN_TCP_COORD Auswahl des Werkzeug-koordinatensystems(G182)


IN_COORD_DEF Definition des Werk-zeugkoordinatensystems(G183)


IN_BACK_TRAFO_OFF Rücktransformations-modus deaktivieren


IN_BACK_TRAFO_ON Rücktransformations-modus aktivieren












Achs-Transformation



12.01.2017 | 142

4.1.38 CNC-Eingang DWORD: IN_TORQUE_LIMIT

VORSICHT!Diese Eingänge sind nur wichtig im Fall von PASDITM-Drives.

Auf CNC-Systemen mit analoger oder SERCOSTM-Drive-Schnittstelle lautet ihr Wert immer „0“ (false).

Mit diesem CNC-Eingang wird die CNC von der SPS zumSchließen des Lageregelkreises jeder Achse angewiesen.

Die folgenden Signale gehören zum Inhalt vonDWORD: IN_TORQUE_LIMIT (sieheÄ Tab. 44 „IN_TORQUE_LIMIT“ auf Seite 143).

Tab. 44: IN_TORQUE_LIMITSignal Beschreibung Signal Beschreibung

IN_TORQUE_LIMIT_01 Drehmomentbegrenzungfür Achse 1 aktivieren


























Inhalt



12.01.2017 | 143








Siehe Ä Kapitel 4.1.38.1 „IN_TORQUE_LIMIT_xx“ auf Seite 144.

4.1.38.1 IN_TORQUE_LIMIT_xx

Wert Beschreibung

0 Keine Drehmomentbegrenzung

1 Der Drehmoment dieses Achsen-motors ist begrenzt.

Der Begrenzungswert wird durch den Maschinen-parameter TorqueLimitPercent definiert:

Drehmomentbegrenzung aktivieren



12.01.2017 | 144

4.1.39 CNC-Eingang DWORD: IN_IR_RDIODieses DWORD und die DWORDs (IN_IR_EN / IN_IR_ACT) sindfür die optionalen Funktionen relevant:

n 1 CNC Interrupt-Programm (Code 401406)n 8 CNC Interrupt-Programm (Code 420006)n 32 CNC Interrupt-Programm (Code 420007)n Detaillierte Informationen finden Sie im Handbuch zur PA

Softwarefunktion.

Die folgenden Signale gehören zum Inhalt vonDWORD: IN_IR_RDIO (siehe Ä Tab. 45 „IN_IR_RDIO“auf Seite 145).

Tab. 45: IN_IR_RDIOSignal Beschreibung Signal Beschreibung

IN_IR_RDIO_01

Interrupt-Programme:Ermöglichen das Ein-lesen des E/A-Ports

IN_IR_RDIO_17

Interrupt-Programme:Ermöglichen das Ein-lesen des E/A-Ports

IN_IR_RDIO_02 IN_IR_RDIO_18















Achs-Transformation



12.01.2017 | 145

4.1.40 CNC-Eingang DWORD: IN_IR_ENDie folgenden Signale gehören zum Inhalt vonDWORD: IN_IR_EN (siehe Ä Tab. 46 „IN_IR_EN“ auf Seite 146).

Tab. 46: IN_IR_ENSignal Beschreibung Signal Beschreibung

IN_IR_EN_01

Interrupt-Programme:Ermöglichen die ent-sprechende Unterbre-chung

IN_IR_EN_17

Interrupt-Programme:Ermöglichen die ent-sprechende Unterbre-chung

IN_IR_EN_02 IN_IR_EN_18















Interrupt-Programm



12.01.2017 | 146

4.1.41 CNC-Eingang DWORD: IN_IR_ACTDie folgenden Signale gehören zum Inhalt vonDWORD: IN_IR_ACT (siehe Ä Tab. 47 „IN_IR_ACT“auf Seite 147).

Tab. 47: IN_IR_ACTSignal Beschreibung Signal Beschreibung

IN_IR_ACT_01

Interrupt-Programme:Aktivieren die entspre-chende Unterbrechung

IN_IR_ACT_17

Interrupt-Programme:Aktivieren die entspre-chende Unterbrechung

IN_IR_ACT_02 IN_IR_ACT_18















Interrupt-Programm



12.01.2017 | 147

4.1.42 CNC-Eingang DWORD: IN_OEM1Die folgenden Signale gehören zum Inhalt von DWORD: IN_OEM1(siehe Ä Tab. 48 „IN_OEM1“ auf Seite 148).

Tab. 48: IN_OEM1Signal Beschreibung Signal Beschreibung

IN_OEM1_01 Reserviert für interneNutzung


































12.01.2017 | 148





































12.01.2017 | 149





































12.01.2017 | 150

4.1.45 CNC-Eingang DWORD: IN_CPC2Dieses DWORD und das DWORD (IN_CPC1) sind für die optio-nalen Funktionen relevant:

n Schnittstelle der Compile-Zyklen für Interpreter (Code420012)

n Schnittstelle der Compile-Zyklen für Lageregler + Interpo-lator + Interpreter (Code 420013)


Die folgenden Signale gehören zum Inhalt von DWORD: IN_CPC2(siehe Ä Tab. 51 „IN_CPC2“ auf Seite 151).

Tab. 51: IN_CPC2Signal Beschreibung Signal Beschreibung

IN_CPC2_01 Compile-Zyklen (opti-onal)




























Schnittstelle der Compile-Zyklen



12.01.2017 | 151








12.01.2017 | 152

4.1.46 CNC-Eingang DWORD: IN_CPC1Dieses DWORD und das DWORD (IN_CPC2) sind für die optio-nalen Funktionen relevant:




Die folgenden Signale gehören zum Inhalt von DWORD: IN_CPC1(siehe Ä Tab. 52 „IN_CPC1“ auf Seite 153).

Tab. 52: IN_CPC1Signal Beschreibung Signal Beschreibung





























Schnittstelle der Compile-Zyklen



12.01.2017 | 153






4.2 Einzelsignale von CNC an SPSNormalerweise sendet die CNC Informationen zum aktuellenStatus der CNC sowie Handshake-Signale an die SPS, die derSPS die Überprüfung der ordnungsgemäßen Umsetzung ihrerBefehle ermöglichen.

Keines dieser Signale muss verwendet werden.Der SPS-Programmierer ist alleine verantwortlichfür die Auswahl der Signale, die er in seinem Pro-gramm berücksichtigen möchte.

Die Sicherheitsstufe und die Genauigkeit der Infor-mationen, die über SPS-Nachrichten an denBediener oder das Wartungspersonal gesendetwerden, werden stark von der Anzahl der CNC-Rückmeldungen beeinflusst, die im SPS-Pro-gramm verwendet werden.

Die folgenden vorhandenen Signale (DWORDs), die von der CNCan die SPS gesendet werden, sind in der SPS/CNC-Signalschnitt-stelle vorhanden (siehe Ä Tab. 53 „DWORDs“ auf Seite 154).

Tab. 53: DWORDsDWORD Siehe

ONGENERAL1 Ä Kapitel 4.2.1 „CNC-Ausgang DWORD: ONGENERAL1“ auf Seite 157

ONGENERAL2 Ä Kapitel 4.2.2 „CNC-Ausgang DWORD: ONGENERAL2“ auf Seite 175

BCD-Verarbeitung Ä Kapitel 4.2.3 „BCD-Verarbeitung“ auf Seite 184

ONINPOS Ä Kapitel 4.2.4 „CNC-Ausgang DWORD: ONINPOS“ auf Seite 192

ONHOMINGOK Ä Kapitel 4.2.5 „CNC-Ausgang DWORD: ONHOMINGOK“ auf Seite 195

ONPOSAXES Ä Kapitel 4.2.6 „CNC-Ausgang DWORD: ONPOSAXES“ auf Seite 196

ONCYCBYTE Ä Kapitel 4.2.7 „CNC-Ausgang DWORD: ONCYCBYTE“ auf Seite 197

ONEXTMODE Ä Kapitel 4.2.8 „CNC-Ausgang DWORD: ONEXTMODE“ auf Seite 199

ONREADY Ä Kapitel 4.2.9 „CNC-Ausgang DWORD: ONREADY“ auf Seite 201

ON_PLCMDONE Ä Kapitel 4.2.10 „CNC-Ausgang DWORD: ON_PLCMDONE“ auf Seite 202

Erforderliche Einstellungen

DWORDs – CNC an SPS



12.01.2017 | 154

DWORD Siehe

ONSPINDLE Ä Kapitel 4.2.11 „CNC-Ausgang DWORD: ONSPINDLE“ auf Seite 203

ONCONTROL Ä Kapitel 4.2.12 „CNC-Ausgang DWORD: ONCONTROL“ auf Seite 205

ONMIRROR Ä Kapitel 4.2.13 „CNC-Ausgang DWORD: ONMIRROR“ auf Seite 207

ONCMND_P Ä Kapitel 4.2.14 „CNC-Ausgang DWORD: ONCMND_P“ auf Seite 209

ONCMND_M Ä Kapitel 4.2.15 „CNC-Ausgang DWORD: ONCMND_M“ auf Seite 211

ONHANDWH Ä Kapitel 4.2.16 „CNC-Ausgang DWORD: ONHANDWH“ auf Seite 213

Funktion ON_CAM Ä Kapitel 4.2.17 „Funktion ON_CAM“ auf Seite 215

ONPANEL Ä Kapitel 4.2.18 „CNC-Ausgang DWORD: ONPANEL“ auf Seite 232

ON_IPR Ä Kapitel 4.2.19 „CNC-Eingang DWORD: ON_IPR“ auf Seite 233

ON_SWAX Ä Kapitel 4.2.20 „CNC-Ausgang DWORD: ON_SWAX“ auf Seite 240

OM_FASTM Ä Kapitel 4.2.21 „CNC-Ausgang DWORD: ON_FASTM“ auf Seite 241

OM_30 Ä Kapitel 4.2.22 „CNC-Ausgang DWORD: ON_30“ auf Seite 242

ONTOOL Ä Kapitel 4.2.23 „CNC-Ausgang DWORD: ONTOOL“ auf Seite 243

ON_TOOLPLACE Ä Kapitel 4.2.24 „CNC-Ausgang DWORD: ON_TOOLPLACE“ auf Seite 245

ON_TOOLTABLE Ä Kapitel 4.2.25 „CNC-Ausgang DWORD: ON_TOOLTABLE“ auf Seite 246

ON_34 Ä Kapitel 4.2.26 „CNC-Ausgang DWORD: ON_34“ auf Seite 247

ON_PROBE_INPUT Ä Kapitel 4.2.27 „CNC-Ausgang DWORD: ON_PROBE_INPUT“ auf Seite 248

ON_ACTCORR Ä Kapitel 4.2.28 „CNC-Ausgang DWORD: ON_ACTCORR“ auf Seite 250

ON_ZERO_OFFSET Ä Kapitel 4.2.29 „CNC-Ausgang DWORD: ON_ZERO_OFFSET“ auf Seite 251

ON_EGBMOTION Ä Kapitel 4.2.30 „CNC-Ausgang DWORD: ON_EGBMOTION“ auf Seite 252

ON_EGBCONTROL Ä Kapitel 4.2.31 „CNC-Ausgang DWORD: ON_EGBCONTROL“ auf Seite 253

ON_FIVEAXES Ä Kapitel 4.2.32 „CNC-Ausgang DWORD: ON_FIVEAXES“ auf Seite 254

ON_IR_RD_IO Ä Kapitel 4.2.33 „CNC-Ausgang DWORD: ON_IR_RD_IO“ auf Seite 255

ON_IR_EN Ä Kapitel 4.2.34 „CNC-Ausgang DWORD: ON_IR_EN“ auf Seite 256

ON_IR_ACT Ä Kapitel 4.2.35 „CNC-Ausgang DWORD: ON_IR_ACT“ auf Seite 257

ON_IR_PROG_ACT Ä Kapitel 4.2.36 „CNC-Ausgang DWORD: ON_IR_PROG_ACT“ auf Seite 258

ON_PLC_IPO_ACT Ä Kapitel 4.2.37 „CNC-Ausgang DWORD: ON_PLC_IPO_ACT“ auf Seite 259

ON_PLC_IPO_ENDP Ä Kapitel 4.2.38 „CNC-Ausgang DWORD: ON_PLC_IPO_ENDP“ auf Seite 261

ON_PLC_POS_ACT Ä Kapitel 4.2.39 „CNC-Ausgang DWORD: ON_PLC_POS_ACT“ auf Seite 263

ON_PLC_POS_ENDP Ä Kapitel 4.2.40 „CNC-Ausgang DWORD: ON_PLC_POS_ENDP“ auf Seite 265

ON_OEM1 Ä Kapitel 4.2.41 „CNC-Ausgang DWORD: ON_OEM1“ auf Seite 267





12.01.2017 | 155

DWORD Siehe

ON_CPC2 Ä Kapitel 4.2.44 „CNC-Ausgang DWORD: ON_CPC2“ auf Seite 270

ON_CPC1 Ä Kapitel 4.2.45 „CNC-Ausgang DWORD: ON_CPC1“ auf Seite 271



12.01.2017 | 156

4.2.1 CNC-Ausgang DWORD: ONGENERAL1Die folgenden Signale gehören zum Inhalt vonDWORD: ONGENERAL1 (siehe Ä Tab. 54 „ONGENERAL1“auf Seite 157).

Tab. 54: ONGENERAL1Signal Beschreibung Siehe

ON_CYCLEON Zyklus ist aktiv Ä Kapitel 4.2.1.1 „ON_CYC-LEON“ auf Seite 159

ON_STOPn (Invertiert) KEIN Befehl für Zyklusstopp vonNC (Testbetrieb)

Ä Kapitel 4.2.1.2 „ON_STOPNCn(Invertiert)“ auf Seite 160

ON_STARTNC Befehl für Zyklusstart von NC(Testbetrieb)

Ä Kapitel 4.2.1.3 „ON_STARTNC“auf Seite 161

ON_AUTO CNC – Betriebsart AUTOMATIK –Folgesätze

Ä Kapitel 4.2.1.4 „CNC-Betriebs-modi“ auf Seite 162

ON_SINGLE CNC – Betriebsart AUTOMATIK –Einzelsatz

ON_MDI CNC – Betriebsart AUTOMATIK –Handeingabe

ON_JOGMODE CNC – Betriebsart MANUELL –Jog-Betrieb

ON_HOMING CNC – Betriebsart MANUELL –Referenzieren

ON_INC_JOG CNC – Betriebsart MANUELL –Jog inkremental

ON_CONT_JOG CNC – Betriebsart MANUELL –Jog fortlaufend

ON_CNC_CHAN_ACT In der HMI ist der CNC-Kanal 1aktiv

Ä Kapitel 4.2.1.5„ON_CNC_CHAN_ACT“auf Seite 163

ON_EMERG NC befindet sich im Not-Aus Ä Kapitel 4.2.1.6 „ON_EMERG“auf Seite 163

ON_PRG_STP Programmstopp ist aktiv (M00oder M01)

Ä Kapitel 4.2.1.7 „ON_PRG_STP“auf Seite 164

ON_PRG_END Programmende ist aktiv (M02oder M30)

Ä Kapitel 4.2.1.8„ON_PRG_END“ auf Seite 165

ON_RESET GRUNDSTELLUNG ist aktiv Ä Kapitel 4.2.1.9 „ON_RESET“auf Seite 167

ON_NO_CNTR Lageregler sind nicht geschlossen Ä Kapitel 4.2.1.10„ON_NO_CNTR“ auf Seite 169

ON_HOME_OK Referenzzyklus wurde ausgeführt Ä Kapitel 4.2.1.11„ON_HOME_OK“ auf Seite 170

Inhalt



12.01.2017 | 157


IN_NCERROR NC befindet sich im Fehlerzustand Ä Kapitel 4.2.1.12„ON_NCERROR“ auf Seite 171

ON_ADDKEY1 nicht verwendet

ON_ADDKEY2 nicht verwendet

ON_PROGRAM Ein Programm wird ausgeführt Ä Kapitel 4.2.1.13 „CNC-Status“auf Seite 173

ON_ADMISSN nicht verwendet

ON_PANEL nicht verwendet

ON_RETREAT Betriebsart AUTO Rückwärts istaktiv Ä Kapitel 4.2.1.13 „CNC-Status“

auf Seite 173ON_BACKW Betriebsart Rückwärts ist aktiv

ON_TEACHED nicht verwendet

ON_BLKCHNG CNC-Status: Satzübertragung

Ä Kapitel 4.2.1.13 „CNC-Status“auf Seite 173

ON_M1STOP CNC-Status: optionaler Stopp

ON_WITH_MOVE CNC-Status: Betriebsart Testenmit Bewegung

ON_G01_OVER CNC-Status: TestmodusG01_Override

ON_BLOCK_DEL CNC-Status: Betriebsart Satzüberlesen

ON_PITCHERR CNC-Status: Betriebsart Stei-gungsfehlerkompensation



12.01.2017 | 158

4.2.1.1 ON_CYCLEONDieses Signal gibt Informationen dazu, ob in der CNC eine Aktivitätstattfindet, die Auswirkungen auf die Maschine hat.

Wert Beschreibung

0 In der CNC findet keine funktionaleAktivität statt.

1 Die CNC führt Folgendes aus:

n eine manuelle Bewegung (Jogfortlaufend oder inkremental)

n einen Referenzzyklusn einen Folge- oder einen Einzel-

satz des Programms oder MDI

– Die SPS sollte mithilfe dieses Signals die Aus-führung eines Starts überwachen, der mitIN_START angefordert wurde (siehe Ä Kapitel4.1.1.2 „IN_START“ auf Seite 39).

– Dieses Signal ist auch gültig, wenn der Test-betriebsmodus „Without Movements“ (OhneBewegungen) aktiv ist.

Zyklus ist aktiv



12.01.2017 | 159

4.2.1.2 ON_STOPNCn (Invertiert)Dieses Signal wird von der CNC ausgegeben, wenn der Testbet-riebsmodus „Without Movements“ (Ohne Bewegungen) aktiv ist.

In dieser Betriebsart werden im Menü „AUTO“ und „Programmab-lauf 1“ zwei zusätzliche Softkey-Tasten angezeigt:

n Die Softkey-Taste 8 trägt die Bezeichnung „TEST stoppen“.

Wert Beschreibung

0 Die Softkey-Taste „Test stoppen“ist gedrückt

1 Die Softkey-Taste „Test stoppen“ist nicht gedrückt

– Die CNC führt die vom Bediener angeforderteAktion nicht direkt aus. Das SignalON_STOPNCn zeigt dem SPS-Programmlediglich diese Anforderung an.

– Die SPS sollte mithilfe dieses Signals denBefehl zum Ausführen des Stopps geben, dermit IN_STOPn angefordert wurde (sieheÄ Kapitel 4.1.1.3 „IN_STOPn (Invertiert)“auf Seite 42).

Befehl zum Stoppen des Zyklus



12.01.2017 | 160

4.2.1.3 ON_STARTNCDieses Signal wird von der CNC gesendet, wenn der Testbetriebs-modus „Without Movements“ (Ohne Bewegungen) aktiv ist.

In dieser Betriebsart werden im Menü „AUTO“ und „Programab-lauf 1“ zwei zusätzliche Softkey-Tasten angezeigt:

n Die Softkey-Taste 7 trägt die Bezeichnung „TEST starten“.

Wert Beschreibung

0 Die Softkey-Taste „Test starten“ istnicht gedrückt

1 Die Softkey-Taste „Test starten“ istgedrückt

– Die CNC führt die vom Bediener angeforderteAktion nicht direkt aus. Das SignalON_STARTNC zeigt dem SPS-Programmlediglich diese Anforderung an.

– Die SPS sollte mithilfe dieses Signals denBefehl zum Ausführen des Starts geben, dermit IN_START angefordert wurde (sieheÄ Kapitel 4.1.1.2 „IN_START“ auf Seite 39).

Befehl zum Zyklusstart



12.01.2017 | 161

4.2.1.4 CNC-BetriebsmodiDie folgenden Signale geben der SPS Informationen zum derzeitaktiven Betriebsmodus.

Wert Beschreibung

0 Der Betriebsmodus ist nicht aktiv

1 Der Betriebsmodus ist aktiv

Werte Bedeutung

10 9 8 7 6 5 4

1 ON_AUTO AUTOMATIK und Folgesatz

1 ON_SINGLE AUTOMATIK und Einzelsatz

1 ON_MDI AUTOMATIK und Handeingabe

1 ON_JOGMODE MANUELL und Jog-Betrieb

1 ON_HOMING MANUELL und Referenzieren

1 ON_INC_JOG MANUELL und Jog inkremental

1 ON_CONT_JOG MANUELL und Jog fortlaufend

Normalerweise ist immer nur eines dieser Signalevorhanden, ausgenommen bei MANUELL undJog, wobei zwei der folgenden Signale aktiv sind:entweder ON_JOGMODE und ON_CONT_JOGoder ON_JOGMODE und ON_INC_JOG.

CNC-Betriebsmodi



12.01.2017 | 162

4.2.1.5 ON_CNC_CHAN_ACTDieses Signal gibt an, ob die Station derzeit zur Anzeige von derHMI ausgewählt ist.

Wert Beschreibung

0 Die Station wird nicht in der HMIangezeigt

1 Die Station wird in der HMI ange-zeigt

– Bei der Einzelstationskonfiguration lautet derWert für dieses Signal immer „true“.

– Bei z. B. der Konfiguration von zwei Stationengilt Folgendes, wenn die HMI die Daten derzweiten Station anzeigt:– ON_CNC_CHAN_ACT = False– ON_CNC_CHAN_ACT = True

4.2.1.6 ON_EMERGDieses Signal gibt den derzeitigen Not-Aus-Status der CNC an. Esgibt die Kombination des Ausgangssignals INEMERGENCn (sieheÄ Kapitel 4.1.1.1 „INEMERGENCn“ auf Seite 37) und der internenNot-Aus-Bedingungen der CNC wieder (Servofehler oder Messsys-temfehler).

Wert Beschreibung

0 Die CNC befindet sich nicht im Not-Aus.

1 Die CNC befindet sich im Not-Aus.

Auch wenn keine internen Not-Aus-Bedingungenvorhanden sind und der Wert für das Eingangs-signal INEMERGENCn „true“ lautet, bleibt derWert für dieses Ausgangssignal bis zur nächstenGRUNDSTELLUNG „false“ (siehe Ä Kapitel4.1.1.1 „INEMERGENCn“ auf Seite 37).

CNC-Kanal

Not-Aus



12.01.2017 | 163

4.2.1.7 ON_PRG_STPDieses Signal gibt den Stoppstatus des Programms wieder. EinProgrammstopp wird erzeugt, wenn entweder M00 oder M01 imProgramm ausgeführt wird (sofern der optionale Stopp deaktiviertist – siehe Ä Kapitel 4.1.1.12 „IN_M1STOP / IN_M1STOPn“auf Seite 52).

Wert Beschreibung

0 Die CNC befindet sich im Betriebs-zustand AUTOMATIK (fortlaufend,einzeln oder MDI) und das ausge-führte Programm wurde nichtgestoppt.

1 Die CNC befindet sich im Betriebs-zustand AUTOMATIK (fortlaufend,einzeln oder MDI) und das ausge-führte Programm wurde gestoppt.

– Dieser Ausgang wird erst festgelegt, wenn derSatz mit dem Code M00 oder M01 beendetwurde.

– Ein Vorkommen von M00 oder M01 kann eben-falls im SPS-Programm mit den Ausgangssig-nalen des BCD-Codes decodiert werden (sieheÄ Kapitel 4.2.3 „BCD-Verarbeitung“auf Seite 184). In diesem Fall muss sich derSPS-Programmierer bewusst sein, dass derBCD-Strobe immer am Anfang des Satzesangegeben wird.

– Dieser Ausgang wird auf „false“ zurückgesetzt,sobald ein neuer Zyklus gestartet wird (sieheÄ Kapitel 4.1.1.2 „IN_START“ auf Seite 39),eine GRUNDSTELLUNG ausgeführt wird oderder Bediener einen anderen Betriebsmodus alsAUTOMATIK auswählt.

– Dieser Ausgang ist ebenso gültig im Testbet-riebsmodus „Without Movements“ (OhneBewegungen).

– Weitere Informationen zu M00 und M01 findenSie im PA Programmierhandbuch.



Programmstopp ist aktiv



12.01.2017 | 164

4.2.1.8 ON_PRG_ENDDieses Signal gibt den Beendigungsstatus des Programms wieder.Ein Programmstopp wird erzeugt, wenn entweder M02 oder M30im Programm ausgeführt wird.

Wert Beschreibung

0 Die CNC befindet sich im Betriebs-zustand AUTOMATIK (fortlaufend,einzeln oder MDI) und das ausge-führte Programm wurde nichtbeendet.

1 Die CNC befindet sich im Betriebs-zustand AUTOMATIK (fortlaufend,einzeln oder MDI) und das ausge-führte Programm wurde beendet.

– Dieser Ausgang wird erst festgelegt, wenn derSatz mit dem Code M02 oder M30 beendetwurde.

– Ein Vorkommen von M02 oder M30 kann eben-falls im SPS-Programm mit den Ausgangssig-nalen des BCD-Codes decodiert werden (sieheÄ Kapitel 4.2.3 „BCD-Verarbeitung“auf Seite 184). In diesem Fall muss sich derSPS-Programmierer bewusst sein, dass derBCD-Strobe immer am Anfang des Satzesangegeben wird.

– Dieser Ausgang wird auf „false“ zurückgesetzt,sobald ein neuer Zyklus gestartet wird (sieheÄ Kapitel 4.1.1.2 „IN_START“ auf Seite 39),eine GRUNDSTELLUNG ausgeführt wird oderder Bediener einen anderen Betriebsmodus alsAUTOMATIK auswählt.

– Dieser Ausgang wird erst nach Beendigungdes Hauptprogramms festgelegt. In einemHauptprogramm aufgerufene Unterprogrammeverfügen ebenfalls über den Code M02 oderM30 an ihrem Ende. In diesem Fall habendiese Codes allerdings als einzige Auswirkungeinen Rücksprung in das aufrufende Pro-gramm und werden nicht vom Signal des Pro-grammendes wiedergegeben.


– Zwischen M02 und M30 besteht kein Unter-schied. Diese beiden Codes sind nur aus histo-risch bedingten Gründen und zur Upgrade-Kompatibilität vorhanden.


Programmende ist aktiv



12.01.2017 | 165





12.01.2017 | 166

4.2.1.9 ON_RESETDieses Signal zeigt dem SPS-Programm an, dass eine GRUND-STELLUNG ausgeführt wird.

Wert Beschreibung

0 Keine GRUNDSTELLUNG

1 GRUNDSTELLUNG wird ausge-führt.

– Dieser Ausgang wird so lange festgelegt, wieder CNC-Kern für die entsprechenden Vor-gänge benötigt.

– Wenn allerdings die Ausführungszeit fürGRUNDSTELLUNG geringer als die vorabfestgelegte Intervallzeit zwischen zwei BCD-Strobes ist (siehe Ä Kapitel 4.2.3 „BCD-Verar-beitung“ auf Seite 184), wird das Signal aufdiese Zeit verlängert, damit eine sichere Erken-nung vom SPS-Programm gewährleistet wird.Dies ist einer der Gründe, die interne Intervall-zeit zwischen zwei BCD-Strobes (Maschinen-parameter: BCDDistanceTime) nicht auf nullfestzulegen.

– Dieser Ausgang wird auf „false“ zurückgesetzt,sobald ein neuer Zyklus gestartet wird (sieheÄ Kapitel 4.1.1.2 „IN_START“ auf Seite 39),GRUNDSTELLUNG ausgeführt wird oder derBediener einen anderen Betriebsmodus alsAUTOMATIK auswählt.

– Wenn die Anforderung für die Ausführung vonGRUNDSTELLUNG länger benötigt als dieAusführung von GRUNDSTELLUNG selbstdauert, dann wird die CNC noch einmalGRUNDSTELLUNG ausführen. In diesem Falländert das Signal ON_RESET seinen Zustandentsprechend.



VORSICHT!Eine „GRUNDSTELLUNG“ hat die folgenden Kon-sequenzen:


GRUNDSTELLUNG ist aktiv



12.01.2017 | 167

– Aktive G-Codes werden auf die vorab festge-legten Werte zurückgesetzt. Siehe für dieseDefinition den Maschinenparameter GCo-deAppl. Derzeit aktive Werte für G-Codeskönnen dem G-Code-Fenster im Betriebs-modus „INFO“ entnommen werden (siehe PABetriebshandbuch).

– Programmausführung wird unterbrochen undzurückgesetzt.

– Sämtliche Achsenbewegungen werden unter-brochen.



12.01.2017 | 168

4.2.1.10 ON_NO_CNTRDieses Signal teilt der SPS mit, dass die Lageregelkreise nicht anallen Achsen geschlossen sind.

VORSICHT!Wenn in der CNC ein Lageregelkreis nichtgeschlossen ist, bewegt sich die zugehörige Achsemöglicherweise von ihrer letzten kontrolliertenPosition ohne Warnung oder Fehlererkennungweg.

Solche Bewegungen können beispielsweise aufmanuelles Verschieben der Achse zurückgeführtwerden.

Bei analoger Achsschnittstelle bewegt sich dieAchse höchstwahrscheinlich sehr langsam auf-grund Abdriftens des Antriebs und des Motorsweg, d. h., ein Befehl von „0V“ bewirkt nicht, dassdie Drehzahl des Motors tatsächlich null ist.

Wert Beschreibung

0 Die Lageregelkreise solltengeschlossen sein.

1 Die Lageregelkreise sind nichtgeschlossen. Die CNC befindet sichentweder im Not-Aus-Zustandoder im Testbetriebsmodus„Without Movements“ (OhneBewegungen).

– Auch wenn der Wert für dieses Signal „false“lautet, ist nicht sichergestellt, dass sich alleAchsen im Lageregelkreis befinden, da ein-zelne Kreise deaktiviert sein können: SieheÄ Kapitel 4.1.3 „CNC-Eingang DWORD:IN_DRIVEON“ auf Seite 64.

– Wenn der Wert für dieses Signal „true“ lautet,wird keine Servofehlererkennung ausgeführt.Die Anzeige der Achsposition folgt einfach dertatsächlichen Achsposition.

– Bei analogen Achsenschnittstellen wird drin-gend empfohlen, sämtliche Motorantriebe zudeaktivieren, wenn der Wert für dieses Signal„true“ lautet.

Lageregler



12.01.2017 | 169

4.2.1.11 ON_HOME_OKDieses Signal teilt der SPS mit, dass der Referenzzyklus für alleAchsen ausgeführt wurde, für die eine Referenzfahrt als obligato-risch konfiguriert wurde.

Wert Beschreibung

0 Der obligatorische Referenzzykluswurde nicht ausgeführt.

1 Der obligatorische Referenzzykluswurde für alle Achsen ausgeführt.

– Der Maschinenparameter RefAxesAppl legtdie Definition dafür fest, ob eine Achse einenReferenzzyklus ausführen muss.

– Bei Maschinen, bei denen keine Achse einenReferenzzyklus ausführen muss, lautet derWert für dieses Signal immer „true“.

– Für Maschinen, bei denen mindestens eineAchse einen Referenzzyklus ausführen muss,gilt Folgendes, solange dieser Zyklus nochnicht beendet wurde:– Der Wert für das Signal ON_HOME_OK

bleibt „false“.– Manuelle Jog-Bewegung ist nicht zulässig.– Die Auswahl des Betriebszustands AUTO-

MATIK ist nicht zulässig.– Für Maschinen, bei denen mindestens eine

Achse einen Referenzzyklus ausführen muss,können manuelle Jog-Bewegungen vomBediener durch Auswahl der Betriebsart„Handauslösung“ angefordert werden (siehePA Betriebshandbuch).

Referenzzyklus



12.01.2017 | 170

4.2.1.12 ON_NCERRORDieses Signal teilt der SPS mit, dass die CNC einen schwerenFehler festgestellt hat. Schwerwiegende Fehler sind Zustände, diedie Betriebssicherheit der Maschine gefährden oder eine weitereAusführung von aktiven Funktionen oder ganz allgemein die Verar-beitung von NC-Programmen verhindern.

Wert Beschreibung

0 Kein schwerwiegender Fehlerzu-stand

1 Mindestens ein schwerwiegenderFehler wurde festgestellt.

Die CNC erkennt die folgenden drei Klassen schwerwiegenderFehler:

n Sicherheitsrelevante Fehler, die nicht quittiert werden könnenn Sicherheitsrelevante Fehler, die quittiert werden könnenn Programmausführungsfehler, die eine weitere Ausführung ver-

hindern

Sicherheitsrelevante Fehler, die nicht quittiertwerden können– Zu diesen Fehlern zählen unter anderem die

folgenden:– Hardwarefehler in den Signalen zur Positi-

onsmessung– Hardwarefehler in peripheren Bus-Sys-

temen, einschließlich PAMIO-Kompo-nenten

– Diese Fehler führen zu Folgendem:– Das Sicherheitsrelais „NC bereit“ ist

geöffnet.– Die Not-Aus-Sperre ist aktiviert (sieheÄ Kapitel 4.1.1.1 „INEMERGENCn“auf Seite 37).

– Der Wert des Signals ON_NCERROR wirdzu „true“.

– Fehlerquittierung:– Nur durch Schließen und erneutes Starten

der PA 8000-Anwendung

Sicherheitsrelevante Fehler, die quittiertwerden können– Zu diesen Fehlern zählen unter anderem die

folgenden:


NC befindet sich im Fehlerzustand



12.01.2017 | 171

– Servofehler, beispielsweise überschreiteteine Achse ihre maximal zulässigen Fehlerin Folge

– Diese Fehler führen zu Folgendem:– Das Sicherheitsrelais „NC bereit“ ist

geöffnet.– Die Not-Aus-Sperre ist aktiviert (sieheÄ Kapitel 4.1.1.1 „INEMERGENCn“auf Seite 37).

– Der Wert des Signals ON_NCERROR wirdzu „true“.

– Fehlerquittierung:– Grundstellung

Programmausführungsfehler, die eine weitereAusführung verhindern– Zu diesen Fehlern zählen unter anderem die

folgenden:– Syntax- oder Prüfsummenfehler im NC-

Programm– Geometrische Fehler im NC-Programm

– Diese Fehler führen zu Folgendem:– Die Ausführung des Programms wird unter-

brochen.– Der Wert des Signals ON_NCERROR wird

zu „true“.– Fehlerquittierung:

– Grundstellung– Programmkorrektur



12.01.2017 | 172

4.2.1.13 CNC-StatusDie folgenden Signale geben der SPS Informationen zur Funkti-onsauswahl, die vom Bediener vorgenommen oder durch SPS-Befehle ausgeführt wurde.

Wert Beschreibung

0 Die Funktion ist nicht aktiv.

1 Die Funktion ist aktiv.

DWORD Bedeutung

ON_ PROGRAM Ein Programm wird im Betriebszustand AUTO-MATIK ausgeführt.

ON_ RETREAT Ein manueller Rückzug wird ausgeführt.

ON_ BACKW Das Programm wird in die entgegengesetzte Rich-tung ausgeführt.

ON_ BLKCHNG Im ausgeführten NC-Programm findet derzeit einSatzwechsel statt.

ON_ M1STOP Die Betriebsart „Optionaler Stopp“ ist aktiv.

ON_ WITH_MOVE Der Testbetriebsmodus „Without Movements“(Ohne Bewegungen) ist nicht aktiv.

ON_ G1_OVER Der Testmodus „G01_Override“ ist aktiv.

ON_ BLOCK_DEL Die optionale Betriebsart „Satz überlesen“ (/N) istaktiv.

ON_ PITCHERR Die Steigungsfehlerkompensation ist aktiv.

Viele dieser Funktionsauswahlen können überSPS-Befehle ausgeführt werden:

– Bewegung AUTO Rückwärts durch externeModusauswahl, siehe Ä Kapitel 4.1.9.3 „Erwei-terte Modusauswahl“ auf Seite 85

– Rückwärts-Ausführung des Programms durchIN_FORWARD / IN_BACKWARD, sieheÄ Kapitel 4.1.1.11 „IN_FORWARD / IN_BACK-WARD“ auf Seite 51

– Die Betriebsart Optionaler Stopp (M01) durchIN_M1STOP / IN_M1STOPn, siehe Ä Kapitel4.1.1.12 „IN_M1STOP / IN_M1STOPn“auf Seite 52


CNC-Status



12.01.2017 | 173

– Die optionale Betriebsart „Satz überlesen“ (/N)durch IN_BLOCK_DEL / IN_BLOCK_DELn,siehe Ä Kapitel 4.1.1.9 „IN_BLOCK_DEL /IN_BLOCK_DELn“ auf Seite 49

– Testmodus ohne Bewegung durchIN_WITH_MOVE / IN_WITH_MOVEn, sieheÄ Kapitel 4.1.1.13 „IN_WITH_MOVE /IN_WITH_MOVEn“ auf Seite 53

– Der Testmodus G01_OverridedurchIN_G01_OVER / IN_G01_OVERn, sieheÄ Kapitel 4.1.1.10 „IN_G01_OVER /IN_G01_OVERn“ auf Seite 50

– Steigungsfehlerkompensation durchIN_PITCHERR / IN_PITCHERRn, sieheÄ Kapitel 4.1.1.14 „IN_PITCHERR / IN_PIT-CHERRn“ auf Seite 54



12.01.2017 | 174

4.2.2 CNC-Ausgang DWORD: ONGENERAL2Die folgenden Signale gehören zum Inhalt vonDWORD: ONGENERAL2 (siehe Ä Tab. 55 „ONGENERAL2“auf Seite 175).

Tab. 55: ONGENERAL2Signal Beschreibung Siehe

ON_STAND CNC-Status: Alle Achsen sindgestoppt


ON_RAPID CNC-Status: Eilgang

ON_THREAD CNC-Status: Gewindeschneid-zyklus

ON_HOMEOK CNC-Status: ProgrammierterReferenzzyklus

ON_INTVEND

EDM-Funktion (optional) Ä Kapitel 4.2.2.2 „EDM-Funkti-onen (optional)“ auf Seite 181ON_INTRET

ON_INTVHLD

ON_EGB_ACTIVEElektronisches Getriebe (optional) Ä Kapitel 4.2.2.3 „Elektronisches

Getriebe (optional)“ auf Seite 181ON_EGB_SYNC

ON_READ_TO_BLK CNC-Status: Bis zum ange-wählten Satz lesen.


ON_HDW_TICKS_LOST1CNC-Fehler: Impulse des Hand-rads verloren

Ä Kapitel 4.2.2.4 „CNC-Fehler:Handrad-Tick verloren“auf Seite 182

ON_HDW_TICKS_LOST2

ON_HDW_TICKS_LOST3

ON_TRANSF CNC-Status: Satzübertragungs-status Ä Kapitel 4.2.2.1 „CNC-Status“

auf Seite 177ON_CYCLE_STOP CNC-Status: Zyklussstoppstatus

ON_PLC_MOV_NO_OVR Status für interpolierende bewegteAchsen.

Ä Kapitel 4.2.2.5„ON_PLC_MOV_NO_OVR“auf Seite 183

ON_AUTOFOCUSAbstandsüberwachung (optional) Ä Kapitel 4.2.2.6 „Abstandsüber-

wachung (optional)“ auf Seite 183ON_DIST_CTRL

ON_G04_ACTIVE Programmierte Verweilzeit stehtan


ON_002_20 nicht verwendet




Inhalt



12.01.2017 | 175







ON_STROBE1

Strobes für BCD-Codes Ä Kapitel 4.2.3 „BCD-Verarbei-tung“ auf Seite 184

ON_STROBE2

ON_STROBE3

ON_STROBE4



12.01.2017 | 176

4.2.2.1 CNC-StatusDie folgenden Signale geben der SPS Informationen zu derzeitaktive CNC-Status.

Wert Beschreibung

0 Der Status ist nicht aktiv.

1 Der Status ist aktiv.

DWORD Bedeutung

ON_ STAND Derzeit befinden sich alle Achsen im Stillstand. Esgibt keine Maschinenbewegung.

ON_ RAPID Es wird eine Bewegung im Eilgang (G00) ausge-führt.

ON_ THREAD Es wird ein Gewindeschneidzyklus (G33/G34) aus-geführt.

ON_HOMEOK Es wird ein programmierter Referenzzyklus (G74)ausgeführt.

ON_READ_TO_BLK Die Funktion „Bis Satz lesen wurde vom Bedienerausgewählt.

ON_TRANSF Das Programm wurde unterbrochen: Es kann keinweiterer Satz verarbeitet werden.

ON_CYCLE_STOP Die CNC befindet sich im Sperrstatus für Zyklus-stopp:

ON_G04_ACTIVE Eine programmierte Verweilzeit (G04) steht an.

ON_STANDMöglicher Grund für ON_STAND = 1 (True)– Ein Satz wird in jedem beliebigen Betriebszu-

stand des Typs AUTOMATIK ausgeführt, indem keine Interpolation programmiert ist

ODER– Die CNC befindet sich im Betriebszustand

AUTOMATIK und der Wert für das SignalIN_ENABLE lautet „0“ (false) (siehe Ä Kapitel4.1.1.5 „IN_ENABLE“ auf Seite 46)

ODER» Fortsetzung siehe nächste Seite

CNC-Status



12.01.2017 | 177

– Die CNC befindet sich im BetriebszustandMANUELL oder im Referenzzyklus und derWert für das Signal IN_DRENxx der zu bewe-genden Achse lautet „0“ (false) (sieheÄ Kapitel 4.1.4.1 „IN_DRENxx“ auf Seite 70)

ODER– Die Vorschubanpassung ist auf „0“ festgelegt

ODER– Die CNC befindet sich im Sperrstatus der Vor-

schubfreigabe

ODER– Die CNC befindet sich im Not-Aus-Status

(siehe Ä Kapitel 4.2.1.6 „ON_EMERG“auf Seite 163)

ON_RAPID– Üblicherweise wird der Eilgang als Standard-

wert in der ersten G-Codegruppe festgelegt,sofern nicht anders angegeben(G00/01/02/03/07/12/13/33/34).

– Das Signal ON_RAPID wird nur während einerBewegung im Eilgang ausgegeben.

– Eine schnelle Bewegung ist nur im Betriebszu-stand AUTOMATIK (Folgesatz, Einzelschritt-satz oder Handeingabe) möglich und dieserAusgang wird nur festgelegt, wenn einer dieserBetriebsarten aktiv ist.

– Das Signal für den Eilgang wird ebenfallsdurch G00-Sätze festgelegt, wenn sich dieCNC im Betriebstestmodus „Without Move-ments“ (Ohne Bewegungen) befindet.

– Im Testbetriebsmodus „G01_Override“ wirddas Signal ON_RAPID nur durch Sätze festge-legt, die mit dem G00-Code programmiertwurden, selbst wenn G01-Sätze im Eilgangausgeführt werden.

ON_THREAD– Wenn die Maschine ein Gewindeschneiden

ausführt, ist es äußerst wichtig, dieses Signalzu überwachen, da es erforderlich sein wird,auf bestimmte Weisen einen sofortigen Bewe-gungsstopp zu erreichen. Informationen hierzufinden Sie insbesondere in den Hinweisen zu„IN_STOPn“ (siehe Ä Kapitel 4.1.1.3




12.01.2017 | 178

„IN_STOPn (Invertiert)“ auf Seite 42),„IN_TRANSF“ (siehe Ä Kapitel 4.1.1.4„IN_TRANSF“ auf Seite 44) sowie„IN_ENABLE“ (siehe Ä Kapitel 4.1.1.5„IN_ENABLE“ auf Seite 46).

– Im Testbetriebsmodus „Without Movements“(Ohne Bewegungen) werden NC-Sätze mitGewindeschneiden (G33/G34) übersprungenund aus diesem Grund wird der AusgangON_THREAD nicht festgelegt.

ON_HOMEOK– Innerhalb des Programmcodes kann mithilfe

der G74-Anweisung der Referenzfahrtzykluseiner oder mehrerer Achsen gestartet werden(siehe PA Programmierhandbuch). Dieser Aus-gang wird festgelegt, sobald mindestens eineAchse für eine Referenzpunktfahrt program-miert wird.

VORSICHT!Trotz beinahe identischem Namen unterscheidetsich dieser Ausgang von „ON_HOME_OK“ (sieheÄ Kapitel 4.2.1.11 „ON_HOME_OK“auf Seite 170). Vergewissern Sie sich, dass Sie sienicht verwechseln.

ON_READ_TO_BLK– Die Funktion „Bis Satz lesen“ kann (über die

PA Standard-HMI) wie folgt ausgewähltwerden:– AUTOMATIK / Programmauswahl / Satz-

auswahl / Bis Satz lesenWenn ein Satz mithilfe dieser Funktion ausge-wählt wird, wird das Programm bis zu diesemSatz ausgeführt, alle vorbereitenden Funkti-onen werden ausgeführt, alle BCD-Codeswerden ausgegeben, jedoch ohne Achsbewe-gungen.

– Die SPS sollte mithilfe dieses Signals ermitteln,ob unter diesen Umständen zusätzliche (BCD-)Codes von der Maschine ausgeführt werdenmüssen.



12.01.2017 | 179

ON_TRANSF– Die SPS kann die Programmausführung mit-

hilfe des Signals „IN_TRANSF“ unterbrechen(siehe Ä Kapitel 4.1.1.4 „IN_TRANSF“auf Seite 44). Wenn dieser Eingang jedoch auf„true“ festgelegt wird, wird die Programmaus-führung möglicherweise nicht sofort unterbro-chen: Die im aktiven Satz angeforderte Bewe-gung (selbst über mehrere Sätze hinweg durchaktives Look-Ahead) wird bis zum Ende desSatzes fortgesetzt (es sei denn, „IN_ENABLE“ist gleichzeitig mit „IN_TRANSF“ auf „false“festgelegt). Der Ausgang „ON_TRANSF“ wirderst festgelegt, wenn alle diese Jobs beendetwurden.

– Der Ausgang ON_TRANSF wird auf „0“ (false)festgelegt, wenn „IN_TRANSF“ wieder auf „1“(true) festgelegt wurde und nach dem nächsteneingehenden „IN_START“.

– Während der Rückwärtsausführung des Pro-gramms (siehe Ä Kapitel 4.2.1.13 „CNC-Status“ auf Seite 173) wird der AusgangON_TRANSF auf „0“ (false) festgelegt, wennder Rückwärtspuffer erreicht wird (Maschinen-stopp). Nach „IN_START“ wird aus Sicherheits-gründen ON_TRANSF in „1“ (true) oder „0“(false) abhängig vom Bitwert „IN_TRANSF“geändert.

ON_CYCLE_STOP– Der Ausgang ON_CYCLE_STOP ändert sich

zu „1“ (true), sobald „IN_STOPn„“ (sieheÄ Kapitel 4.1.1.3 „IN_STOPn (Invertiert)“auf Seite 42) sich von „true“ in „false“ ändert,und bleibt so lange „true“, wie dieser Eingangden Wert „false“ aufweist.

– Dier Ausgang ON_ CYCLE_STOP wird auf „0“(false) festgelegt, wenn „IN_STOPn“ wiederauf „1“ (true) festgelegt wurde und nach demnächsten eingehenden „IN_START“.

ON_G04_ACTIVE– Der Wert des Ausgangs ON_G04_ACTIVE

lautet während der Dauer einer program-mierten Verweilzeit in einem Teileprogramm „1“(true).




12.01.2017 | 180

– Verweilzeiten werden mit der folgenden nicht-modalen Anweisung programmiert: G04Fxxxx, wobei die F-Werte die Zeit entweder inSekunden oder in Millisekunden je nachMaschinenparametereinstellung definieren.Der relative Maschinenparameter lautet Fac-torG04inMs und befindet sich in der GruppeNCAddressFormat.

4.2.2.2 EDM-Funktionen (optional)Die DWORDs ON_INTVEND, ON_INTRET und ON_INTVHLDgehören zu der folgenden optionalen Funktion:


Softwarefunktion.

4.2.2.3 Elektronisches Getriebe (optional)Die DWORDs ON_EGB_ACTIVE und ON_EGB_SYNC gehörenzu der folgenden optionalen Funktion:

n Elektronisches Getriebe (Code 400509)n Detaillierte Informationen finden Sie im Handbuch zur PA

Softwarefunktion.

DWORD Bedeutung

ON_EGB_ACTIVE Das elektronische Getriebe istaktiv.

ON_EGB_SYNC Das elektronische Getriebesendet einen „Synchronisie-rungsfehler“.

Inhalt

Inhalt



12.01.2017 | 181

4.2.2.4 CNC-Fehler: Handrad-Tick verlorenMit diesen Ausgängen teilt die CNC der SPS mit, dass die vomHandrad eingelesenen Ticks aufgrund übermäßiger Verzögerungnicht ausgeführt werden.

Wenn ein großer Faktor des Handrads ausgewählt wurde, könnengroße Geschwindigkeiten auf einfache Weise angefordert werden.In der Betriebsart Handrad ist die Verzögerung des Handradsbegrenzt, um sicherzustellen, dass die Achse beim Stoppen desHandrads innerhalb einer angemessenen Zeit stoppen kann. DerGrenzwert wird automatisch auf einen Wert festgelegt, der sicher-stellt, dass die Achse nicht später stoppt, als es in der voreinge-stellten Rampenzeit (Maschinenparameter AxisSlopeTime) + 100ms vorgegeben wird.

DWORD Bedeutung

ON_HDW_TICKS_LOST3 Ticks an Handradeingabe 1verloren



Wert Beschreibung

0 Alle Ticks des Handrads werdenausgeführt.

1 Grenzwert für Handrad wurdeerreicht. Es wird nicht die genaueAnzahl der Handrad-Ticks ausge-führt.

Wenn ein Handrad eine Begrenzungssituationerreicht, wird der entsprechende Ausgang nichtständig auf „true“ festgelegt. Die CNC sendetdiesen Ausgang als Strobe mit der gleichen Dauerwie der vom Maschinenparameter BCDStrobe-Time definierte Strobe (siehe Ä Kapitel 4.2.3„BCD-Verarbeitung“ auf Seite 184).

Handrad-Tick verloren



12.01.2017 | 182

4.2.2.5 ON_PLC_MOV_NO_OVRDieser Ausgang stellt eine einfache Quittierung des Befehls„IN_PLC_MOV_NO_OVR“ dar. Wenn sie festgelegt ist, bedeutetdies, dass die Vorschubanpassung während einer Bewegung, diemit der SPS-Funktion Move_Interpolating_Axis ausgeführt wird,nicht aktiv ist (siehe Ä Kapitel 4.1.16 „CNC-Eingang DWORD:IN_IPOMVMT“ auf Seite 104).

Wert Beschreibung

0 Anpassung aktiv durch SPS-Positi-onierbefehle

1 Anpassung nicht aktiv durch SPS-Positionierbefehle

4.2.2.6 Abstandsüberwachung (optional)Die DWORDs ON_AUTOFOCUS und ON_DIST_CTRL gehörenzu der folgenden optionalen Funktion:

n Abstandsregelung (Code 400409 bzw. 400410)n Detaillierte Informationen finden Sie im Handbuch zur PA

Softwarefunktion.

DWORD Bedeutung

ON_AUTOFOCUS Abstandsregelungsbewegungist aktiv

ON_DIST_CTRL Abstandsregelung ist aktiv

Tab. 56: ON_AUTOFOCUSWert Beschreibung

0 Keine Abstandsregelungsbewegung

1 Abstandsregelung ist aktiviert undeine Bewegung der durchAbstandsregelung gesteuertenAchse/n zum Fokuspunkt hin wirdausgeführt.

Tab. 57: ON_DIST_CTRLWert Beschreibung

0 Abstandsregelung ist nicht aktiv.

1 Abstandsregelung ist aktiv.

Vorschubanpassung

Inhalt



12.01.2017 | 183

4.2.3 BCD-VerarbeitungHilfscodes sind zusätzliche in einem NC-Programm geschriebeneInformationen, die es dem Programmierer ermöglichen, Maschi-nenereignisse (wie Kühler ein/aus, Späneförderer ein/aus usw.) mitder Programmausführung zu synchronisieren. Dies ist der Fall,wenn ein definierter Buchstabe mit dem zugehörigen Dezimalwertin einem NC-Satz programmiert ist. Hilfscodes werden als BCD-Codes bezeichnet, da der CNC-Kern diese Informationen an dieSPS codiert überträgt: Binary Coded Decimal (binär-codierte Dezi-malzahl).

Grundsätzlich lässt die PA CNC bis zu 4 verschiedene BCD-Codeszu. Durch die Maschineneinstellungen können die für diese BCD-Codes verwendeten Buchstaben frei gewählt werden. Normaler-weise werden M, S und T verwendet, für den vierten BCD-Code istkein Standardbuchstabe definiert.

Somit können unter Verwendung der 4 vordefinierten Buchstabenbis zu 4 verschiedene Hilfsfunktionen in einem Einzelsatz program-miert werden.

In der SPS-CNC-Signalschnittstelle stehen zwei DWORDs (64Bits) zum Senden des Werts des programmierten Codes an dieSPS zur Verfügung. Dieser Bereich ermöglicht die Programmie-rung von BCD-Codes von bis zu 16 Ziffern. Der Wert jedes der 4verschiedenen BCD-Codes wird in denselben DWORDs gesendet.Um festzustellen, zu welchem Buchstaben der aktuelle Wertgehört, und um zu kennzeichnen, ob der Wert gültig ist, gibt dieCNC an die SPS 4 verschiedene Strobe-Signale.

Wenn in demselben NC-Satz mehrere Hilfscodes programmiertsind, ist in der CNC der folgende Zeitablauf für die BCD-Codeüber-tragung an die SPS voreingestellt.

Abb. 2: Werte für Zeitablauf

Die in Abb. 2 aufgeführten Werte für den Zeitablauf werden durchMaschinenparameter definiert (siehe Ä Tabelle auf Seite 185):

Erläuterungen

Zeitabläufe der BCD-Übergabe



12.01.2017 | 184

T1 / T7 Strobe-Intervall / 2 BCDDistance-Time / 2

T3 / T5 Strobe-Intervall BCDDistance-Time / 2

T2 Strobe-Zeit für BCD-Code 1

BCDStrobeTime[1]


BCDStrobeTime[2]


BCDStrobeTime[3]

(T8) (Strobe-Zeit fürBCD-Code 4)

BCDStrobeTime[4]

T BCD-Gesamtverar-beitungszeit

VORSICHT!BCD-ZeichendefinitionDie für BCD-Codes erforderlichen (bis zu) vieralphabetischen Zeichen werden über den Maschi-nenparameter der Gruppe NCAddressFormatdefiniert.

Wenn ein Zeichen zur Definition eines BCD-Codesverwendet wird (beispielsweise „M“), muss derIndex 5 von CharacterApplTabM auf den Hexade-zimalwert „8000“ festgelegt werden, wobei dieZiffer 8 (MSB = 1) diesen Buchstaben als BCD-Code auswählt und der Low-Byte-Wert (hier „0“)den Index für die Priorität dieses BCD-Codesangibt:

– Index = 0 = höchste Priorität = erster BCD-Code

– Index = 3 = geringste Priorität = vierter BCD-Code

Wenn der Buchstabe „M“ als erster BCD-Codedefiniert ist, erkennt die SPS einen M-Code, indemsie den ersten BCD-Strobe und den zugehörigenBCD-Wert überprüft.

Maschinenparametergruppe„BCDProcessing“



12.01.2017 | 185

4.2.3.1 BCD-StrobesDie CNC sendet diese Signale als Impuls (Strobe), wenn der zuge-hörige Buchstabe des Hilfscodes im aktiven Satz programmiert ist.Der Wert des programmierten Codes muss von „ONBCDWORD1“und „ONBCDWORD2“ gelesen werden (siehe Ä Kapitel 4.2.3.2„CNC-Ausgang DWORD: ONBCDWORD1“ auf Seite 188 undÄ Kapitel 4.2.3.3 „CNC-Ausgang DWORD: ONBCDWORD2“auf Seite 189).

VORSICHT!Funktionen der BCD-CodesDie Funktionen, die durch die einzelnen BCD-Codes ausgeführt werden, hängen vom jeweiligenSPS-Programm ab. Allerdings werden einige BCD-Codes, hauptsächlich M-Codes, auch direkt vonder CNC ausgeführt. Weitere Informationen hierzufinden Sie im PA Programmierhandbuch sowie inder Dokumentation des Maschinenherstellers.

In einem einzelnen NC-Satz können alle vier BCD-Buchstaben programmiert werden, jeder BCD-Buchstabe allerdings kann nur einmal.

DWORD Bedeutung

ON_STROBE1 Der BCD-Wert gilt für denersten BCD-Code.

ON_STROBE2 Der BCD-Wert gilt für denzweiten BCD-Code.

ON_STROBE3 Der BCD-Wert gilt für dendritten BCD-Code.

ON_STROBE4 Der BCD-Wert gilt für denvierten BCD-Code.

Wert Beschreibung

0 Der BCD-Wert gilt nicht für diesenCode.

1 Der BCD-Wert gilt für diesen Code.

– Der Wert kann jeweils nur für eines dieser vierSignale „1“ (true) lauten, für die anderen dreiSingale muss er „0“ (false) lauten.


ON_STROBEx



12.01.2017 | 186

– Die Strobe-Dauer wird durch die folgenden vierMaschinenparameter definiert: BCDStrobe-Time[1-4]. Damit die SPS die BCD-Codessicher erkennen kann, muss jede einzelne Zeitso angepasst werden, dass sie länger als dieTaktzeit des SPS-Programms ist.

– Für jeden der vier BCD-Codes kann vorab fest-gelegt werden, dass eine in demselben NC-Satz vorhandene programmierte Interpolationerst nach dem Übertrag der BCD-Codes an dieSPS ausgeführt wird: Die CNC generiert eineninternen „Interpolation Stop“. (Siehe Maschi-nenparameter: BCDStrobeTime[1 - 4])Wenn im vorangegangenen Beispiel (siehe Abb. 2) dieser interne Interpolationsstopp fürden zweiten BCD-Code angewendet wird,startet eine möglicherweise in demselben Satzprogrammierte Bewegung erst, nachdem derzweite BCD-Wert übertragen wurde, in diesemFall bei der Hälfte von T5.

– Wenn Maschinenfunktionen über BCD-Codesaktiviert werden, deren Ausführungszeiten dieAusgabezeit der BCDs überschreiten, undwenn die weitere Verarbeitung des NC-Pro-gramms während der Maschinenfunktion unter-brochen werden muss, kann dies mithilfe desSignals „IN_TRANSF“ gesteuert werden (sieheÄ Kapitel 4.1.1.4 „IN_TRANSF“ auf Seite 44).

– Wenn Maschinenfunktionen über BCD-Codesaktiviert werden, deren Ausführungszeiten dieAusgabezeit der BCDs überschreiten, undwenn eine in demselben Satz programmierteInterpolation während der Maschinenfunktionangehalten werden muss, kann dies mithilfedes Signals „IN_ENABLE“ gesteuert werden(siehe Ä Kapitel 4.1.1.5 „IN_ENABLE“auf Seite 46).

– Um sicherzustellen, dass zwei identische BCD-Codes, die nacheinander in zwei aufeinander-folgenden Sätzen programmiert sind, von derSPS auch doppelt erkannt werden, müssen dieStrobe-Signale an der steigenden Flankebestimmt werden (Wechsel von „0“ zu „1“).

– Die Signale des BCD-Strobe werden auch imTestbetriebsmodus „Without Movements“(Ohne Bewegungen) ausgegeben.



12.01.2017 | 187

4.2.3.2 CNC-Ausgang DWORD: ONBCDWORD1Die folgenden Signale gehören zum Inhalt vonDWORD: ONBCDWORD1 (siehe Ä Tab. 58 „ONBCDWORD1“auf Seite 188).

Tab. 58: ONBCDWORD1Signal Beschreibung Signal Beschreibung

ON_BCD01

Wert des BCD-Codes(erstes DWORD)

ON_BCD17

Wert des BCD-Codes(erstes DWORD)

ON_BCD02 ON_BCD18

ON_BCD03 ON_BCD19

ON_BCD04 ON_BCD20

ON_BCD05 ON_BCD21

ON_BCD06 ON_BCD22

ON_BCD07 ON_BCD23

ON_BCD08 ON_BCD24

ON_BCD09 ON_BCD25

ON_BCD10 ON_BCD26

ON_BCD11 ON_BCD27

ON_BCD12 ON_BCD28

ON_BCD13 ON_BCD29

ON_BCD14 ON_BCD30

ON_BCD15 ON_BCD31

ON_BCD16 ON_BCD32



12.01.2017 | 188

4.2.3.3 CNC-Ausgang DWORD: ONBCDWORD2Die folgenden Signale gehören zum Inhalt vonDWORD: ONBCDWORD2 (siehe Ä Tab. 59 „ONBCDWORD2“auf Seite 189).

Tab. 59: ONBCDWORD2Signal Beschreibung Signal Beschreibung

ON_BCD33

Wert des BCD-Codes(zweites DWORD)

ON_BCD49

Wert des BCD-Codes(zweites DWORD)

ON_BCD34 ON_BCD50

ON_BCD35 ON_BCD51

ON_BCD36 ON_BCD52

ON_BCD37 ON_BCD53

ON_BCD38 ON_BCD54

ON_BCD39 ON_BCD55

ON_BCD40 ON_BCD56

ON_BCD41 ON_BCD57

ON_BCD42 ON_BCD58

ON_BCD43 ON_BCD59

ON_BCD44 ON_BCD60

ON_BCD45 ON_BCD61

ON_BCD46 ON_BCD62

ON_BCD47 ON_BCD63

ON_BCD48 ON_BCD64



12.01.2017 | 189

Der „binär-codierte Dezimalzahlencode“ lässt die Darstellungvon Dezimalwerten von 0 bis 9 auf 4 binären Bits zu. Jedes derzuvor aufgeführten DWORDs müssen als 8 Gruppen aus jeweils 4Bits betrachtet werden:

1. Gruppe: ON_BCD1 - ON_BCD4
















Gruppenwert Bedeutung

0000 Dezimalwert: 0

0001 Dezimalwert: 1

0010 Dezimalwert: 2

0011 Dezimalwert: 3

0100 Dezimalwert: 4

0101 Dezimalwert: 5

0110 Dezimalwert: 6

0111 Dezimalwert: 7

1000 Dezimalwert: 8

1001 Dezimalwert: 9

Andere Werte Nicht verwendet



12.01.2017 | 190

Beispiel: Bei einem programmierten Code = 23456789 muss dieSPS „ONBCDWORD1“ folgendermaßen lesen ( Ä Tabelleauf Seite 191):

Gruppe BCD-Code

ONBCDWORD1 Dezimal-wert

VollerWert

1 1001 ON_BCD1 – 4 9

23456789

2 1000 ON_BCD5 – 8 8

3 0111 ON_BCD9 – 12 7

4 0110 ON_BCD13 – 16 6

5 0101 ON_BCD17 – 20 5

6 0100 ON_BCD21 – 24 4

7 0011 ON_BCD25 – 28 3

8 0100 ON_BCD29 – 32 2

– Der Wert von ONBCDWORD1 und ONBCD-WORD2 sollte nur bestimmt werden, wenn daszugehörige Strobe-Signal (siehe Ä Kapitel4.2.3.1 „BCD-Strobes“ auf Seite 186) den Wert„1“ (true) aufweist.

– Üblicherweise ist eine Definition von Hilfscodesmit 8 Ziffern mehr als ausreichend. In diesemFall ist die Bestimmung von ONBCDWORD2nicht erforderlich. Die Ziffernanzahl, die für denjeweiligen BCD-Buchstaben verwendet wird,finden Sie in den Maschinenparametern derGruppe NCAddressFormat mit den Indizes 1und 2 des zugehörigen CharacterApplTab(x).

– Nach Beendigung der Code-Übertragung wirdder letzte Wert des BCD-Codes bis zumnächsten BCD-Code beibehalten.

– Die Signale der BCD-Werte werden auch imTestbetriebsmodus „Without Movements“(Ohne Bewegungen) ausgegeben.

Beispiel



12.01.2017 | 191

4.2.4 CNC-Ausgang DWORD: ONINPOSMit diesen Signalen kann die SPS erkennen, ob sich eine Achsederzeit „in Stellung“ befindet. Dies ist der Fall, wenn die Achsenicht an einer aktuellen Interpolation beteiligt ist und die Abwei-chung zwischen der angeforderten und der tatsächlichen Position(Schleppfehler) kleiner als ein anpassbarer voreingestellter Wertist.

Die folgenden Signale gehören zum Inhalt vonDWORD: ONINPOS (siehe Ä Tab. 60 „ONINPOS“ auf Seite 192).

Tab. 60: ONINPOSSignal Beschreibung Signal Beschreibung

ON_INP01 Achse 1 befindet sichinnerhalb ihres Fensters„In Stellung“






















Inhalt



12.01.2017 | 192












Siehe Ä Kapitel 4.2.4.1 „ON_INPxx“ auf Seite 194.



12.01.2017 | 193

4.2.4.1 ON_INPxx

Wert Beschreibung

0 Die Achse befindet sich nicht inStellung.

1 Die Achse befindet sich in Stellung.

– Wenn der Lageregler einer Achse geschlossenist (der Wert für „INEMERGENCn“ und dasentsprechende Bit von „IN_DRIVEON“ müssenin beiden Fällen „1 (true)“ lauten), kann sie nur„in Stellung“ sein, wenn sie derzeit an keinerInterpolation beteiligt und der Schleppfehlerkleiner ist als das anpassbare Fenster „In Stel-lung“.Eine Achse gilt als interpoliert, solange die pro-grammierte Bewegung nicht beendet ist, selbstwenn ein aktiver Zyklusstopp vorhanden ist(„ON_CYCLE_STOP“ = 1 (true)), die Bewe-gungen unterbrochen werden („IN_ENABLE“= 0 (false)) oder die Vorschubbeeinflussungauf „0“ festgelegt wird.Eine Achsinterpolation wird entweder durchGRUNDSTELLUNG, durch Ändern desBetriebsmodus oder durch eine steigendeFlanke des zugehörigen Bits von „IN_DRI-VEON“ beendet.

– In einer Situation der Not-Aus-Sperre(„ON_EMERG“ entspricht „0“ (false)), isteine Achse nur in Stellung, wenn ihr Schlepp-fehler kleiner ist als das anpassbare Fenster„In Stellung“.

– Wenn der Lageregler einer Achse nichtgeschlossen ist (das entsprechende Bit von„IN_DRIVEON“ entspricht „0“ (false), ist sieimmer „in Stellung“.

– Die Größe des Fensters „In Stellung“ wirddurch die Maschinenparameter Inpositionin-gArea definiert.

– Die Ausgänge des Typs ON_INPxx könnenbeispielsweise für den Befehl der Achsklem-mung verwendet werden, wenn solche Vorrich-tungen erforderlich sind.

Achsposition



12.01.2017 | 194

4.2.5 CNC-Ausgang DWORD: ONHOMINGOKDiese Signale werden ausgegeben, wenn eine Achse, für die eineobligatorische Referenzpunktfahrt angegeben ist, ihren Referenz-zyklus ausgeführt hat.

Die folgenden Signale gehören zum Inhalt vonDWORD: ONHOMINGOK (siehe Ä Tab. 61 „ONHOMINGOK“auf Seite 195).

Tab. 61: ONHOMINGOKSignal Beschreibung Signal Beschreibung

ON_HOME01 Achse 1 hat Referenz-zyklus beendet
































Siehe Ä Kapitel 4.2.5.1 „ON_HOMExx“ auf Seite 196.

Inhalt



12.01.2017 | 195

4.2.5.1 ON_HOMExx

Wert Beschreibung

0 Der Referenzzyklus wurde nichtausgeführt oder nicht beendet.

1 Der Referenzzyklus wurde beendet.

Das Signal „ON_HOME_OK“ (siehe Ä Kapitel4.2.1.11 „ON_HOME_OK“ auf Seite 170) folgt ausder Summe dieser Signale für alle Achsen, die füreine obligatorische Referenzfahrt definiert sind.

4.2.6 CNC-Ausgang DWORD: ONPOSAXES


Verwenden Sie für die von der SPS angefordertenAchsbewegung die SPS-Funktionen:

– Move_Interpolating_Axis– Move_Positioning_Axis

Referenzzyklus



12.01.2017 | 196

4.2.7 CNC-Ausgang DWORD: ONCYCBYTEDiese 8 Ausgänge können direkt durch ein NC-Programm mithilfeder Programmierung von Zyklusparametern festgelegt und zurück-gesetzt werden.

Die folgenden Signale gehören zum Inhalt vonDWORD: ONCYCBYTE (siehe Ä Tab. 62 „ONCYCBYTE“auf Seite 197).

Tab. 62: ONCYCBYTESignal Beschreibung Signal Beschreibung

ON_CYCB01Bits für direkten Dialogzwischen Zykluspro-gramm und SPS

Nur die ersten 8 Bitssind verfügbar.

Weitere Informationenhierzu finden Sie im PAProgrammierhandbuchim Abschnitt zur Zyklu-sprogrammierung.

ON_CYCB17 Nicht verwendet

ON_CYCB02 ON_CYCB18 Nicht verwendet







ON_CYCB09 Nicht verwendet ON_CYCB25 Nicht verwendet








Siehe Ä Kapitel 4.2.7.1 „ON_CYCBxx“ auf Seite 198.

Inhalt



12.01.2017 | 197

4.2.7.1 ON_CYCBxx

Wert Beschreibung

0 Die Bedeutung jedes dieser Bitshängt vom derzeit aktiven NC-Pro-gramm selbst ab.1

– Diese Bits können nur vom NC-Programm fest-gelegt oder zurückgesetzt werden. Das SPS-Programm kann ihren Status nicht ändern.

– Jedes SPS-Signal entspricht einem symboli-schen Namen für Zyklusprogramme:– ON_CYCB01 ® OB1– ON_CYCB02 ® OB2– ON_CYCB03 ® OB3– ON_CYCB04 ® OB4– ON_CYCB05 ® OB5– ON_CYCB06 ® OB6– ON_CYCB07 ® OB7– ON_CYCB08 ® OB8

– Siehe auch die CNC-Eingänge „IN_CYCLEB“.Siehe Ä Kapitel 4.1.8 „CNC-Eingang DWORD:IN_CYCLEB“ auf Seite 77.

Entsprechend dem Kommunikationsprotokoll desdigitalen Antriebs sollte die SPS nicht die Aktivie-rung der Antriebe anfordern, wenn diese nichtbereit sind. Der Aktivierungsbefehl an den Antriebwird vom CNC-System ausgegeben, wenn dieSPS das Schließen des Ladereglers anfordert(siehe Ä Kapitel 4.1.3 „CNC-Eingang DWORD:IN_DRIVEON“ auf Seite 64).

Programmierungsparameter



12.01.2017 | 198

4.2.8 CNC-Ausgang DWORD: ONEXTMODEDiese Ausgänge geben an, ob die über „IN_EXTMODE“ ausgege-benen Befehle ausgeführt werden können (siehe Ä Kapitel 4.1.9„CNC-Eingang DWORD: IN_EXTMODE“ auf Seite 79).

Tab. 63: ONEXTMODESignal Beschreibung Signal Beschreibung

ON_EXT_01

Quittierung von externerModusauswahl

ON_EXT_17

Quittierung von externerProgrammauswahl

ON_EXT_02 ON_EXT_18

ON_EXT_03 ON_EXT_19

ON_EXT_04 ON_EXT_20

ON_EXT_05 ON_EXT_21

ON_EXT_06 ON_EXT_22

ON_EXT_07 ON_EXT_23

ON_EXT_08 ON_EXT_24

ON_EXT_09 ON_EXT_25

ON_EXT_10 ON_EXT_26

ON_EXT_11 Nicht verwendet ON_EXT_27






Die SPS kann überprüfen, ob der angeforderte Befehl ausgeführtwurde:

n wenn ONEXTMODE ≠ IN_EXTMODE: Noch keine Auswahlgetroffen oder Auswahl nicht möglich

n wenn ONEXTMODE = IN_EXTMODE: Auswahl getroffen

VORSICHT!Bei einigen der möglichen Modusauswahlen gibtes direkte Ausgabebits der NC zur Bestätigung derAuswahl: beispielsweise ON_AUTO,ON_JOG_CONT.

Inhalt

Quittierung von externer Modus-auswahl



12.01.2017 | 199

VORSICHT!Wie unter „IN_EXTMODE“ erklärt, wird davonabgeraten, Programme auf diese Weise auszu-wählen.

VORSICHT!Stattdessen wird dringend die Verwendung desSPS-Funktionsatzes empfohlen:„SELECT_NC_PROGRAM“ jedes Mal, wenn dieSPS ein NC-Programm zur Ausführung auswählenmuss.

Quittierung von externer Pro-grammauswahl



12.01.2017 | 200

4.2.9 CNC-Ausgang DWORD: ONREADY

VORSICHT!Diese Ausgänge sind nur bei digitaler Schnitt-stelle zu den Achsantrieben wichtig.

Auf CNC-Systemen mit analoger Drive-Schnitt-stelle lautet ihr Wert immer 0 (false).

Die SPS muss diese Signale nur bei PA SDITM-Drives oder SERCOSTM-Drives beachten.

Die folgenden Signale gehören zum Inhalt vonDWORD: ONREADY (siehe Ä Tab. 64 „ONREADY“auf Seite 201).

Tab. 64: ONREADYSignal Beschreibung Signal Beschreibung

ON_READY01 Digitaler Antrieb vonAchse 1 ist bereit


























Inhalt



12.01.2017 | 201








Siehe Ä Kapitel 4.2.9.1 „ON_READYxx“ auf Seite 202.

4.2.9.1 ON_READYxx

Wert Beschreibung

0 Der Antrieb ist nicht bereit oder feh-lerhaft.

1 Der Antrieb ist bereit.


4.2.10 CNC-Ausgang DWORD: ON_PLCMDONE


Antrieb



12.01.2017 | 202

4.2.11 CNC-Ausgang DWORD: ONSPINDLEDie folgenden Ausgaben sind nur für Spindeln mit Messsystemverfügbar. Unter dieser Bedingung kann die CNC die Spindel(n)auf Stillstand und genaue Geschwindigkeit überprüfen.

Dieses DWORD wird in zwei verschiedene WORDs mit 16 Bitunterteilt. Durch die Bits 1 bis 6 im ersten WORD erfährt die SPS,dass eine Spindel eine Drehzahl null aufweist. Durch die Bits 17bis 22 im zweiten WORD erhält die SPS die Informationen dazu,ob die Spindel ihre richtige Drehzahl erreicht hat.

Die folgenden Signale gehören zum Inhalt vonDWORD: ONSPINDLE (siehe Ä Tab. 65 „ONSPINDLE“auf Seite 203).

Tab. 65: ONSPINDLESignal Beschreibung Signal Beschreibung

ON_STAND01

Die entsprechendeSpindel wurde gestoppt.

(nur für Spindeln mitMesssystem)

(6 Spindeln möglich)

ON_MOVE01Die entsprechendeSpindel hat die program-mierte Drehhzahlerreicht.

(nur für Spindeln mitMesssystem)


ON_STAND02 ON_MOVE02





ON_STAND07 Nicht verwendet ON_MOVE07 Nicht verwendet










Siehe Ä Kapitel 4.2.11.1 „ON_STANDxx“ auf Seite 204 undÄ Kapitel 4.2.11.2 „ON_MOVExx“ auf Seite 204.

Inhalt



12.01.2017 | 203

4.2.11.1 ON_STANDxx

Wert Beschreibung

0 Die Spindel befindet sich in Rota-tion.

1 Die Drehzahl der Spindel entsprichtnull.

Die Drehzahltoleranz für die Nulldrehzahlerken-nung wird durch die Maschinenparameter Spind-leInpositionPerCent[1] bis [6] angegeben.

4.2.11.2 ON_MOVExx

Wert Beschreibung

0 Die Spindel hat die angeforderteDrehzahl nicht erreicht.

1 Die Spindel hat die angeforderteDrehzahl erreicht.

Die Drehzahltoleranz für die Erkennung dergenauen Drehzahl wird durch die Maschinenpara-meter SpindleInpositionDiff[1] bis [6] ange-geben.

Spindel – Rotation

Spindel – angeforderte Drehzahl



12.01.2017 | 204

4.2.12 CNC-Ausgang DWORD: ONCONTROL




Die folgenden Signale gehören zum Inhalt vonDWORD: ONCONTROL (siehe Ä Tab. 66 „ONCONTROL“auf Seite 205).

Tab. 66: ONCONTROLSignal Beschreibung Signal Beschreibung

ON_CONTR01 Digitaler Antrieb vonAchse 1 ist aktiviert


























Inhalt



12.01.2017 | 205








Siehe Ä Kapitel 4.2.12.1 „ON_CONTRxx“ auf Seite 206.

4.2.12.1 ON_CONTRxx

Wert Beschreibung

0 Der Antrieb wartet auf den Aktivi-erungsbefehl.

1 Der Antrieb ist bereit und aktiviert.

– Entsprechend dem Kommunikationsprotokolldes digitalen Antriebs lautet ihre Rückgabe,dass sie erst aktiviert sind, nachdem sie denBefehl erhalten haben, aktiv zu werden.Der Aktivierungsbefehl an den Antrieb wirdvom CNC-System ausgegeben, wenn die SPSdas Schließen des Ladereglers anfordert(siehe Ä Kapitel 4.1.3 „CNC-Eingang DWORD:IN_DRIVEON“ auf Seite 64).

– Die SPS sollte sämtliche Signale zur Achsen-steuerung, beispielsweise „IN_ENABLE“(siehe Ä Kapitel 4.1.1.5 „IN_ENABLE“auf Seite 46), „IN_TRANSF“ (siehe Ä Kapitel4.1.1.4 „IN_TRANSF“ auf Seite 44) und„IN_DRIVEEN“ (siehe Ä Kapitel 4.1.4 „CNC-Eingang DWORD: IN_DRIVEEN“ auf Seite 68),nur dann festlegen, wenn alle interpolierendenAchsen unter Kontrolle und alle Maschinenbe-dingungen erfüllt sind.


Steuerung



12.01.2017 | 206

4.2.13 CNC-Ausgang DWORD: ONMIRRORDiese Ausgaben geben den Status der jeweiligen Achse hinsicht-lich ihrer Spiegelung an.

Die folgenden Signale gehören zum Inhalt vonDWORD: ONMIRROR (siehe Ä Tab. 67 „ONMIRROR“auf Seite 207).

Tab. 67: ONMIRRORSignal Beschreibung Signal Beschreibung

ON_MIRR01 Achse 1 ist gespiegelt ON_MIRR17 Achse 17 ist gespiegelt
















Siehe Ä Kapitel 4.2.13.1 „ON_MIRRxx“ auf Seite 208.

Inhalt



12.01.2017 | 207

4.2.13.1 ON_MIRRxx

Wert Beschreibung

0 Die Achse ist nicht gespiegelt.

1 Die Achse ist gespiegelt.

Diese Ausgaben sind auch dann gültig, wennAchsen vom NC-Programm (siehe PA Program-mierhandbuch) oder von der SPS gespiegeltwerden (siehe Ä Kapitel 4.1.14 „CNC-EingangDWORD: IN_MIRROR“ auf Seite 100).

Spiegel



12.01.2017 | 208

4.2.14 CNC-Ausgang DWORD: ONCMND_PDie folgenden Signale gehören zum Inhalt vonDWORD: ONCMND_P (siehe Ä Tab. 68 „ONCMND_P“auf Seite 209).

Tab. 68: ONCMND_PSignal Beschreibung Signal Beschreibung

ON_CMNDP01 Für Achse 1 ist eineBewegung in positiveRichtung angefordert.


























Inhalt



12.01.2017 | 209








Siehe Ä Kapitel 4.2.14.1 „ON_CMNDPxx“ auf Seite 210.

4.2.14.1 ON_CMNDPxx

Wert Beschreibung

0 Kein Befehl für Bewegung in posi-tive Richtung

1 Es gibt einen Befehl zum Bewegenin positive Richtung.

– Diese Signale werden in jedem beliebigen Jog-Betrieb sowie in jeder automatischen Satzver-arbeitung festgelegt.

– Diese Signale werden sogar auch festgelegt,wenn im Moment des Befehls die Vorschuban-passung gleich 0 ist oder die Achsenvorgabenfehlen (siehe Ä Kapitel 4.1.4 „CNC-EingangDWORD: IN_DRIVEEN“ auf Seite 68 undÄ Kapitel 4.1.1.5 „IN_ENABLE“ auf Seite 46).

– Die SPS kann diese Signale beispielsweise fürrichtige Richtungsbefehle verwenden, wennFahrendschalter gelöst werden.

Bewegung in positive Richtung



12.01.2017 | 210

4.2.15 CNC-Ausgang DWORD: ONCMND_MDie folgenden Signale gehören zum Inhalt vonDWORD: ONCMND_M (siehe Ä Tab. 69 „ONCMND_M“auf Seite 211).

Tab. 69: ONCMND_MSignal Beschreibung Signal Beschreibung

ON_CMNDM01 Für Achse 1 ist eineBewegung in negativeRichtung angefordert.


























Inhalt



12.01.2017 | 211








Siehe Ä Kapitel 4.2.15.1 „ON_CMNDMxx“ auf Seite 212.

4.2.15.1 ON_CMNDMxx

Wert Beschreibung

0 Kein Befehl für Bewegung in nega-tive Richtung

1 Es gibt einen Befehl zum Bewegenin positive Richtung.

– Diese Signale werden in jedem beliebigen Jog-Betrieb sowie in jeder automatischen Satzver-arbeitung festgelegt.

– Diese Signale werden sogar auch festgelegt,wenn im Moment des Befehls die Vorschuban-passung gleich 0 ist oder die Achsenvorgabenfehlen (siehe Ä Kapitel 4.1.4 „CNC-EingangDWORD: IN_DRIVEEN“ auf Seite 68 undÄ Kapitel 4.1.1.5 „IN_ENABLE“ auf Seite 46).

– Die SPS kann beispielsweise diese Signale fürrichtige Richtungsbefehle verwenden, wennFahrendschalter gelöst werden.

Bewegung in negative Richtung



12.01.2017 | 212

4.2.16 CNC-Ausgang DWORD: ONHANDWHDieses DWORD ist für die optionale Funktion relevant:

n Handrad im Betriebszustand AUTOMATIK (Code 400211)n Detaillierte Informationen finden Sie im Handbuch zur PA

Softwarefunktion.

Siehe Ä Kapitel 4.1.17 „CNC-Eingang DWORD: IN_HDWHEEL“auf Seite 107.

Die folgenden Signale gehören zum Inhalt vonDWORD: ONHANDWH (siehe Ä Tab. 70 „ONHANDWH“auf Seite 213).

Tab. 70: ONHANDWHSignal Beschreibung Signal Beschreibung

ON_HANDW01 Achse 1 ist für Bewe-gung per Handrad imBetriebszustand AUTO-MATIK ausgewählt.
















Inhalt



12.01.2017 | 213




















12.01.2017 | 214

4.2.17 Funktion ON_CAMJe nach Einstellung des Maschinenparameters können bis zu 8Achspositionswerte definiert werden. Wenn die Position der Achsegleich oder größer als der angegebene Wert ist, wird das zugehö-rige Schnittstellenbit von der CNC zur SPS festgelegt.

Damit bis zu 8 Nocken und 32 Achsen gesteuert werden können,sind für alle diese Ausgaben 8 DWORDs definiert.

Die folgenden Signale gehören zum Inhalt der DWORDs:

n DWORD: ON_CAM1_4 (siehe Ä Tab. 71 „ON_CAM1_4“auf Seite 216).








Inhalt



12.01.2017 | 215

Tab. 71: ON_CAM1_4Signal Beschreibung Signal Beschreibung

ON_CAM1_01 Achse 1 ist in Positionüber dem entsprech-enden Referenznocken1.
























12.01.2017 | 216












Siehe Ä Kapitel 4.2.17.1 „ON_CAMy_xx“ auf Seite 231.



12.01.2017 | 217


























12.01.2017 | 218















12.01.2017 | 219


























12.01.2017 | 220















12.01.2017 | 221


























12.01.2017 | 222















12.01.2017 | 223


























12.01.2017 | 224















12.01.2017 | 225


























12.01.2017 | 226















12.01.2017 | 227


























12.01.2017 | 228















12.01.2017 | 229


























12.01.2017 | 230













4.2.17.1 ON_CAMy_xx

Wert Beschreibung

0 Position von Achse xx < Wert vonSoftwarenocken y

1 Position von Achse xx ³ Wert vonSoftwarenocken y

– Die Werte des Softwarenockens werden mitden Maschinenparametern SoftwareCam-Value[1] bis [256] definiert.

– Der Maschinenparameter SoftwareCamAppllegt fest, ob die angeforderte Maschinenposi-tion, die die tatsächliche Position oder die tat-sächliche Maschinenposition für diese Funktionverwendet wird.

Antrieb



12.01.2017 | 231

4.2.18 CNC-Ausgang DWORD: ONPANEL

VORSICHT!Dieses Byte wird nur aus historischen und Kompa-tibilitätsgründen definiert. Es gehört zu bestimmtenHardwarekomponenten, die nicht mehr unterstütztwerden.



12.01.2017 | 232

4.2.19 CNC-Eingang DWORD: ON_IPRDie folgenden Signale gehören zum Inhalt von DWORD: ON_IPR(siehe Ä Tab. 79 „ON_IPR“ auf Seite 233).

Tab. 79: ON_IPRSignal Beschreibung Siehe

ON_CANCELBLK Quittierung der Funktion zumAbbrechen von aktivem Satz

Ä Kapitel 4.2.19.1 „ON_CAN-CELBLK“ auf Seite 234

ON_MEMORY_MODE

CNC-Speichermodus

Ä Kapitel 4.2.19.2„ON_MEMORY_MODE“auf Seite 235

ON_MEMORY_OPERA-TION_ACTIVE

Ä Kapitel 4.2.19.3„ON_MEMORY_OPERA-TION_ACTIVE“ auf Seite 235

ON_SINGLE_STEP Betriebsart Interpreter-Einzel-schritt ist aktiv.

Ä Kapitel 4.2.19.4„ON_SINGLE_STEP“auf Seite 236

ON_IPR_DO_STEP Interpreter-Einzelschrittsprungist aktiv.

Ä Kapitel 4.2.19.5„ON_IPR_DO_STEP“auf Seite 236

ON_PLC_SET_AXPOS Quittierung für festgelegte Achs-position

Ä Kapitel 4.2.19.6„ON_PLC_SET_AXPOS“auf Seite 237

ON_HIDE_IMBLK Zwischensätze werden nichtangezeigt.

Ä Kapitel 4.2.19.7„ON_HIDE_IMBLK“ auf Seite 237

ON_HIDE_CYBLK Zyklussätze werden nicht ange-zeigt.

Ä Kapitel 4.2.19.8„ON_HIDE_CYBLK“ auf Seite 238

ON_27_09 Nicht verwendet

ON_DEL_MAN_OFFS Quittierung für Löschen manuellerOffsets

Ä Kapitel 4.2.19.9„ON_DEL_MAN_OFFS“auf Seite 238

ON_MP_CHANGE Parameteränderung aktiv Ä Kapitel 4.2.19.10„ON_MP_CHANGE“ auf Seite 239

ON_MAN_RELEASE Manuelles Auslösen ist aktiv. Ä Kapitel 4.2.19.11„ON_MAN_RELEASE“auf Seite 239







Inhalt



12.01.2017 | 233

















4.2.19.1 ON_CANCELBLKMit dieser Ausgabe sendet die CNC eine Bestätigung für die ord-nungsgemäße Ausführung eines Befehls zum Abbrechen desaktiven Satzes.

Siehe Ä Kapitel 4.1.27.1 „IN_CANCELBLK“ auf Seite 123.

Wert Beschreibung

0 Der letzte Befehl zum Abbrechendes aktiven Satzes wurde zurück-gesetzt.

1 Der letzte Befehl zum Abbrechendes aktiven Satzes wurde ausge-führt.

Die SPS sollte mithilfe dieser Ausgabe den Befehl„IN_CANCELBLK“ oder „IN_FINISH_ACT_BLK“zurücksetzen (siehe Ä Kapitel 4.1.27.1 „IN_CAN-CELBLK“ auf Seite 123 und Ä Kapitel 4.1.27.7„IN_FINISH_ACT_BLK“ auf Seite 129).

Aktiven Satz abbrechen undbeenden



12.01.2017 | 234

4.2.19.2 ON_MEMORY_MODEUnter bestimmten Bedingungen, beispielsweise wenn NC-Pro-gramme oder NC-Tabellen in den CNC-Speicher geladen, dortgeändert oder gelöscht werden, ist möglicherweise ein Wechsel zuden die CNC-Betriebsarten wie MANUELL oder AUTOMATIKnicht zulässig. Die SPS wird über die beiden folgenden Signaleüber eine solche Situation informiert.

Wert Beschreibung

0 Die CNC befindet sich nicht imSpeichermodus.

1 Die CNC befindet sich im Speicher-modus.

Bei der aktuellen Softwareversion ist das Risikoeiner solchen „Speichermodussituation“ so gut wienicht vorhanden.

4.2.19.3 ON_MEMORY_OPERATION_ACTIVEUnter bestimmten Bedingungen, beispielsweise wenn NC-Pro-gramme oder NC-Tabellen in den CNC-Speicher geladen, dortgeändert oder gelöscht werden, ist möglicherweise ein Wechsel zuden die CNC-Betriebsarten wie MANUELL oder AUTOMATIKnicht zulässig. Die SPS wird über die beiden folgenden Signaleüber eine solche Situation informiert.

Wert Beschreibung

0 Es gibt keinen Speichermodusvor-gang.

1 Ein Speichermodusvorgang wirdausgeführt.

Bei der aktuellen Softwareversion ist das Risikoeiner solchen „Speichermodussituation“ so gut wienicht vorhanden.

CNC-Speichermodus

CNC-Speichermodus



12.01.2017 | 235

4.2.19.4 ON_SINGLE_STEPWenn die Betriebsart „Interpreter-Einzelschritt“ ausgewählt ist(siehe Ä Kapitel 4.1.27.2 „IN_SINGLE STEP“ auf Seite 124), stelltdie CNC die folgenden Quittierungssignale bereit.

Möglicherweise ist es interessant, wenn mithilfeder Betriebsart „Interpreter-Einzelschritt“ die SPSzum Festlegen von Programmunterbrechungs-punkten eingesetzt wird: Siehe Ä Kapitel 5.1.8„Programmunterbrechungspunkte“ auf Seite 288.

Wert Beschreibung

0 Betriebsart „Interpreter-Einzel-schritt“ ist nicht aktiv.

1 Betriebsart „Interpreter-Einzel-schritt“ ist aktiv.

Die SPS muss immer auf diese Ausgabe warten,bevor eine Einzelschrittaktivität„IN_SINGLE_STEP“ ausgeführt wird: SieheÄ Kapitel 4.1.27.2 „IN_SINGLE STEP“auf Seite 124.

4.2.19.5 ON_IPR_DO_STEPWenn die Betriebsart „Interpreter-Einzelschritt“ ausgewählt ist(siehe Ä Kapitel 4.1.27.3 „IN_IPR_DO_STEP“ auf Seite 125), stelltdie CNC die folgenden Quittierungssignale bereit.

Wert Beschreibung

0 Der letzte Befehl zum Ausführeneines Schritts wurde zurückgesetzt.

1 Der letzte Befehl zum Ausführeneines Schritts wurde ausgeführt.

Die SPS sollte mithilfe dieser Ausgabe den Befehl„IN_IPR_DO_STEP“ zurücksetzen (sieheÄ Kapitel 4.1.27.3 „IN_IPR_DO_STEP“auf Seite 125).

Betriebsart „Interpreter-Einzel-schritt“

Betriebsart „Interpreter-Einzel-schritt“



12.01.2017 | 236

4.2.19.6 ON_PLC_SET_AXPOSMit diesem Signal quittiert die CNC die ordnungsgemäße Ausfüh-rung einer SPS-Anforderung zum Festlegen einer Position (sieheÄ Kapitel 4.1.27.4 „IN_PLC_SET_AXPOS“ auf Seite 126).

Wert Beschreibung

0 Kein Befehl zum Festlegen einerPosition oder Befehl zum Festlegeneiner Position wurde noch nichtausgeführt.

1 Befehl zum Festlegen einer Positionwurde ausgeführt.

Das Signal bleibt TRUE, bis der Befehl„IN_PLC_SET_AXPOS“ zurückgesetzt wird.

4.2.19.7 ON_HIDE_IMBLKDie Anzeige von Zwischensätzen und/oder Zyklussätzen kannsowohl vom Bediener als auch von der SPS deaktiviert werden(siehe Ä Kapitel 4.1.27.5 „IN_HIDE_IMBLK / IN_HIDE_IMBLKn“auf Seite 127). Wenn diese Betriebsart(en) aktiv ist bzw. sind, stelltdie CNC die folgenden Quittierungssignale bereit.

Wert Beschreibung

0 Zwischensätze werden angezeigt.

1 Zwischensätze werden nicht ange-zeigt.

Die Ausgabe wird festgelegt, wenn die Anzeigevom Bediener oder von der SPS deaktiviert wird(siehe Ä Kapitel 4.1.27.5 „IN_HIDE_IMBLK /IN_HIDE_IMBLKn“ auf Seite 127).

Achsposition festlegen

Sätze ausblenden



12.01.2017 | 237

4.2.19.8 ON_HIDE_CYBLKDie Anzeige von Zwischensätzen und/oder Zyklussätzen kannsowohl vom Bediener als auch von der SPS deaktiviert werden(siehe Ä Kapitel 4.1.27.6 „IN_HIDE_CYBLK / IN_HIDE_CYBLKn“auf Seite 128). Wenn diese Betriebsart(en) aktiv ist bzw. sind, stelltdie CNC die folgenden Quittierungssignale bereit.

Wert Beschreibung

0 Zyklussätze werden angezeigt.

1 Zyklussätze werden nicht ange-zeigt.

Die Ausgabe wird festgelegt, wenn die Anzeigevom Bediener oder von der SPS deaktiviert wird(siehe Ä Kapitel 4.1.27.6 „IN_HIDE_CYBLK /IN_HIDE_CYBLKn“ auf Seite 128).

4.2.19.9 ON_DEL_MAN_OFFSDie SPS kann das Löschen von Achsen-Offstes anfordern, diemöglicherweise bei manuellen Bewegungen während der automa-tischen Programmausführung festgelegt wurden (siehe PABetriebshandbuch).

Wert Beschreibung

0 Der letzte Befehl zum Löschen vonmanuellen Offstes wurde zurückge-setzt.

1 Der letzte Befehl zum Löschen vonmanuellen Offstes wurde ausge-führt.

Die Ausgabe wird zur Quittierung des folgendenSPS-Befehls festgelegt: „IN_DEL_MAN_OFFS“(siehe Ä Kapitel 4.1.27.8 „IN_DEL_MAN_OFFS“auf Seite 130).

Sätze ausblenden

Manuelle Offsets löschen



12.01.2017 | 238

4.2.19.10 ON_MP_CHANGEDie SPS fordert Informationen dazu an, ob ein Maschinenpara-meter gerade geändert wurde (beispielsweise um andere Funkti-onssatzbefehle an den CNC-Kern zu vermeiden).

Wert Beschreibung

0 Keine Änderung von Maschinenpa-rameter aktiv

1 Änderung von Maschinenparameterwird ausgeführt.

Die Ausgabe wird zur Quittierung des folgendenSPS-Befehls festgelegt: „IN_MP_CHANGE_ACK“(siehe Ä Kapitel 4.1.27.9 „IN_MP_CHANGE_ACK“auf Seite 131).

4.2.19.11 ON_MAN_RELEASEDie Betriebsart „Manuelles Auslösen“ ist erforderlich, wenn vorder Ausführung eines Referenzzyklus der Maschine manuelleBewegungen erforderlich sind. Diese Betriebsart wird vomBediener (in der PA Standard.HMI) wie folgt ausgewählt:MANUELL / Weitere Funktionen / Handauslösung.

Wert Beschreibung

0 Die Betriebsart „Handauslösung“ istnicht aktiv.

1 Die Betriebsart „Handauslösung“ istaktiv.

Änderung des Maschinenparame-ters

Manuelles Auslösen



12.01.2017 | 239

4.2.20 CNC-Ausgang DWORD: ON_SWAXDieses DWORD ist für die optionale Funktion relevant:

n Umschaltung Spindel/Rundachse (Code 400304)n Detaillierte Informationen finden Sie im Handbuch zur PA

Softwarefunktion.

Siehe Ä Kapitel 4.1.11 „CNC-Eingang DWORD: IN_SW_AXES“auf Seite 91.

Die folgenden Signale gehören zum Inhalt vonDWORD: ON_SWAX (siehe Ä Tab. 80 „ON_SWAX“auf Seite 240).

Tab. 80: ON_SWAXSignal Beschreibung Signal Beschreibung

ON_SWAX01

Quittierung von Spindel/Achswechsel


Option: UmschaltungSpindel/Rundachse

ON_SWAX17 Nicht verwendet

ON_SWAX02 ON_SWAX18 Nicht verwendet





ON_SWAX07 Nicht verwendet ON_SWAX23 Nicht verwendet










Inhalt



12.01.2017 | 240

4.2.21 CNC-Ausgang DWORD: ON_FASTMDieses DWORD ist für die optionale Funktion relevant:

n Exakte positionsbezogene Ausgangssignale (Code401402)


Siehe Ä Kapitel 4.1.29 „CNC-Eingang DWORD:IN_FASTM_MASK“ auf Seite 133.

Mithilfe dieser Option kann das NC-Programm Ausgaben mit reser-vierten M-Codes steuern: Festlegen mit (M111 – M118) oderZurücksetzen mit (M101 – M108). Eine Decodierung im SPS-Pro-gramm ist nicht erforderlich.

Die folgenden Signale gehören zum Inhalt vonDWORD: ON_FASTM (siehe Ä Tab. 81 „ON_FASTM“auf Seite 241).

Tab. 81: ON_FASTMSignal Beschreibung Signal Beschreibung

ON_FASTM_BIT1 Schnelles Ausgangsbit 1wurde gesetzt (M111)
















ON_29_09 Nicht verwendet ON_29_25 Nicht verwendet






Inhalt



12.01.2017 | 241




Siehe Ä Kapitel 4.2.21.1 „ON_FASTM_BITx“ auf Seite 242.

4.2.21.1 ON_FASTM_BITx

Wert Beschreibung

0 Schneller M-Code M10x ist zuletztprogrammiert.

1 Schneller M-Code M11x ist zuletztprogrammiert.

4.2.22 CNC-Ausgang DWORD: ON_30Die folgenden Signale gehören zum Inhalt von DWORD: ON_30(siehe Ä Tab. 82 „ON_30“ auf Seite 242).

Tab. 82: ON_30Signal Beschreibung Signal Beschreibung

















M-Code



12.01.2017 | 242

4.2.23 CNC-Ausgang DWORD: ONTOOLDieses DWORD ist ebenso wie ON_TOOLPLACE für die optio-nale Funktion relevant:


Softwarefunktion.

Siehe Ä Kapitel 4.1.30 „CNC-Eingang DWORD: INTOOL“auf Seite 135.

Die folgenden Signale gehören zum Inhalt von DWORD: ONTOOL(siehe Ä Tab. 83 „ONTOOL“ auf Seite 243).

Tab. 83: ONTOOLSignal Beschreibung Signal Beschreibung

ON_TOOLPOINT Das Werkzeugmagazinist nur bereit (Magazin-positionierung wurdeausgeführt), wenn dieMagazinbewegungenvon der CNC gesteuertwerden.

ON_PLACENOTVAL Fehler: ungültiger aus-gewählter Platz

ON_TOOLWARNING Das aktive Werkzeug hatdie Warngrenze für dieStandzeit erreicht.

ON_TOOL18 Nicht verwendet

ON_TOOLLIFEEND Das aktive Werkzeug hatdie Grenze für dieStandzeit erreicht.


ON_TOOLREF Anforderung für Bewe-gung des Werkzeugma-gazins in Ausgangsstel-lung, nur wenn dieMagazinbewegungenvon der SPS gesteuertwerden


ON_TOOLSTART Starten der Positionie-rung des Werkzeugma-gazins, nur wenn dieMagazinbewegungenvon der SPS gesteuertwerden (sieheON_TOOLPLACE -Ä Kapitel 4.2.24 „CNC-Ausgang DWORD:ON_TOOLPLACE“auf Seite 245 undON_TOOLDIR (nachste-hend))


Inhalt



12.01.2017 | 243


ON_TOOLDIR Definition der Richtung,in die das Werkzeugma-gazin zur angefordertenPosition bewegt werdensoll (0 = negativ, 1 =positiv), nur wenn dieMagazinbewegungenvon der SPS gesteuertwerden (sieheON_TOOLPLACE –Ä Kapitel 4.2.24 „CNC-Ausgang DWORD:ON_TOOLPLACE“auf Seite 245)


ON_TOOLERROR Falsches Werkzeug oderfalsche Position


ON_TOOLANSWER Quittierung des ord-nungsgemäßen Werk-zeugwechsels, nur wennMagazinbewegungenvon der CNC gesteuertwerden


ON_TOOLINPOS Quittierung der ord-nungsgemäßen Werk-zeugpositionierung, nurwenn Magazinbewe-gungen von der CNCgesteuert werden


ON_TOOL_IS_ACT Programmiertes Werk-zeug befindet sichbereits in Spindel.


ON_TOOL_NOTFND Programmiertes Werk-zeug befindet sich nichtin Werkzeugtabelle.


ON_SPARENOTFND Austauschwerkzeugbefindet sich nicht inWerkzeugtabelle.


ON_SP_NOTEMPTY Fehler: Die Spindel istnicht leer.


ON_GP_NOTEMPTY Fehler: Der Werkzeug-greifer ist nicht leer.


ON_NP_NOTEMPTY Fehler: Der neue Platzist nicht leer.


ON_OP_NOTEMPTY Fehler: Der alte Platz istnicht leer.




12.01.2017 | 244

4.2.24 CNC-Ausgang DWORD: ON_TOOLPLACEDieses DWORD ist ebenso wie ONTOOL für die optionale Funk-tion relevant:


Softwarefunktion.

Siehe Ä Kapitel 4.1.30 „CNC-Eingang DWORD: INTOOL“auf Seite 135.

Die folgenden Signale gehören zum Inhalt vonDWORD: ON_TOOLPLACE (siehe Ä Tab. 84 „ON_TOOLPLACE“auf Seite 245).

Tab. 84: ON_TOOLPLACESignal Beschreibung Signal Beschreibung

ON_TLOC01

Definition der angefor-derten Werkzeugmaga-zinposition, nur wenn dieMagazinbewegungenvon der SPS gesteuertwerden (sieheON_TOOLDIR -Ä Tab. 83 „ONTOOL“auf Seite 243)

ON_TLOC17

Definition der angefor-derten Werkzeugmaga-zinposition, nur wenn dieMagazinbewegungenvon der SPS gesteuertwerden (sieheON_TOOLDIR -Ä Tab. 83 „ONTOOL“auf Seite 243)

ON_TLOC02 ON_TLOC18

ON_TLOC03 ON_TLOC19

ON_TLOC04 ON_TLOC20

ON_TLOC05 ON_TLOC21

ON_TLOC06 ON_TLOC22

ON_TLOC07 ON_TLOC23

ON_TLOC08 ON_TLOC24

ON_TLOC09 ON_TLOC25

ON_TLOC10 ON_TLOC26

ON_TLOC11 ON_TLOC27

ON_TLOC12 ON_TLOC28

ON_TLOC13 ON_TLOC29

ON_TLOC14 ON_TLOC30

ON_TLOC15 ON_TLOC31

ON_TLOC16 ON_TLOC32

Inhalt



12.01.2017 | 245

4.2.25 CNC-Ausgang DWORD: ON_TOOLTABLEDie folgenden Signale gehören zum Inhalt vonDWORD: ON_TOOLTABLE (siehe Ä Tab. 85 „ON_TOOLTABLE“auf Seite 246).

Tab. 85: ON_TOOLTABLESignal Beschreibung Signal Beschreibung

ON_TACT01 Nicht verwendet ON_TACT17 Nicht verwendet


















12.01.2017 | 246

4.2.26 CNC-Ausgang DWORD: ON_34Die folgenden Signale gehören zum Inhalt von DWORD: ON_34(siehe Ä Tab. 86 „ON_34“ auf Seite 247).

Tab. 86: ON_34Signal Beschreibung Signal Beschreibung

ON_T1DAT01 Nicht verwendet ON_T1DAT17 Nicht verwendet


















12.01.2017 | 247

4.2.27 CNC-Ausgang DWORD: ON_PROBE_INPUT




Wenn eine Messtastereinheit für Werkzeuge oder Teile bei PASDITM-Drives verwendet wird, muss sie an die entsprechendenAntriebseingänge (Anschluss X10 - Pin 8 und 10) angeschlossenwerden. Der Status des Messtasters wird über dieses DWORD andie SPS gesendet.

Die folgenden Signale gehören zum Inhalt vonDWORD: ON_PROBE_INPUT (sieheÄ Tab. 87 „ON_PROBE_INPUT“ auf Seite 248).

Tab. 87: ON_PROBE_INPUTSignal Beschreibung Signal Beschreibung

ON_PROBE_IN01 MesstastereingangAchse 1






















Inhalt



12.01.2017 | 248












Siehe Ä Kapitel 4.2.27.1 „ON_PROBE_INxx“ auf Seite 249.

4.2.27.1 ON_PROBE_INxx

Wert Beschreibung

0 Messtastereingang entspricht nicht24 V.

1 Messtastereingang entspricht 24 V.

Je nach Modell und Einstellungen funktioniert derMesstaster mit Öffner- oder Schließerkontakten.Die SPS muss die Art des verwendeten Messtas-ters berücksichtigen.

Messtastereingang



12.01.2017 | 249

4.2.28 CNC-Ausgang DWORD: ON_ACTCORRMit diesem DWORD informiert die CNC die SPS zu derzeit aktivenKorrekturen der Länge (H) und des Radus (D).

Die folgenden Signale gehören zum Inhalt vonDWORD: ON_ACTCORR (siehe Ä Tab. 88 „ON_ACTCORR“auf Seite 250).

Tab. 88: ON_ACTCORRSignal Beschreibung Signal Beschreibung

Bit 1

Bitcodierte Zahl deraktiven Längenkorrektur(H-Zahl)

Bit 17

Bitcodierte Zahl deraktiven Radiuskorrektur(H-Zahl)

Bit 2 Bit 18

Bit 3 Bit 19

Bit 4 Bit 20

Bit 5 Bit 21

Bit 6 Bit 22

Bit 7 Bit 23

Bit 8 Bit 24

Bit 9 Nicht verwendet Bit 25 Nicht verwendet










12.01.2017 | 250

4.2.29 CNC-Ausgang DWORD: ON_ZERO_OFFSETMit diesem DWORD informiert die CNC die SPS zum derzeitaktiven Null-Offset (G53 bis G59).

Die folgenden Signale gehören zum Inhalt vonDWORD: ON_ZERO_OFFSET (sieheÄ Tab. 89 „ON_ZERO_OFFSET“ auf Seite 251).

Tab. 89: ON_ZERO_OFFSETSignal Beschreibung Signal Beschreibung

Bit 1

Hexadezimalwert deraktiven Null-Offsetzahl(G53 - G59)

Bit 17 Nicht verwendet

Bit 2 Bit 18 Nicht verwendet

















12.01.2017 | 251

4.2.30 CNC-Ausgang DWORD: ON_EGBMOTIONDiese Ausgaben gehören ebenso wie ON_EGBCONTROL zur fol-genden optionalen Funktion:


Softwarefunktion.

Die folgenden Signale gehören zum Inhalt vonDWORD: ON_EGBMOTION (siehe Ä Tab. 90 „ON_EGBMOTION“auf Seite 252).

Diese Signale werden in aktuellen Softwareversionen nicht ver-wendet.

Tab. 90: ON_EGBMOTIONSignal Beschreibung Signal Beschreibung

ON_EGBM01 Nicht verwendet ON_EGBM17 Nicht verwendet
















Inhalt



12.01.2017 | 252

4.2.31 CNC-Ausgang DWORD: ON_EGBCONTROLDiese Ausgaben gehören ebenso wie ON_EGBMOTION zur fol-genden optionalen Funktion:


Softwarefunktion.

Die folgenden Signale gehören zum Inhalt vonDWORD: ON_EGBCONTROL (siehe Ä Tab. 91 „ON_EGB-CONTROL“ auf Seite 253).

Diese Signale werden in aktuellen Softwareversionen nicht ver-wendet.

Tab. 91: ON_EGBCONTROLSignal Beschreibung Signal Beschreibung

ON_EGBC01 Nicht verwendet ON_EGBC17 Nicht verwendet


















12.01.2017 | 253

4.2.32 CNC-Ausgang DWORD: ON_FIVEAXESDieses DWORD ist für die optionalen Funktionen relevant:

n 5-Achs-Transformation (Code 400401)n 4-Achs-Transformation (Code 400402)n 3-Achs-Transformation (Code 400403)n Detaillierte Informationen finden Sie im Handbuch zur PA

Softwarefunktion.

Siehe Ä Kapitel 4.1.37 „CNC-Eingang DWORD: IN_FIVEAXES“auf Seite 142.

Die folgenden Signale gehören zum Inhalt vonDWORD: ON_FIVEAXES (siehe Ä Tab. 92 „ON_FIVEAXES“auf Seite 254).

Tab. 92: ON_FIVEAXESSignal Beschreibung Signal Beschreibung

ON_NO_TCP Maschinenkoordinaten-system ist aktiv (G180)

ON_5AX_17 Nicht verwendet

ON_TCP_ACTIVE RTCP-Modus ist aktiv(G181)


ON_TCP_COORD Werkzeugkoordinaten-system ist aktiv (G182)


ON_COORD_DEF Werkzeugkoordinaten-system wurde ausge-wählt (G183)


ON_BACK_TRAFO Rücktransformations-modus ist aktiv


ON_5AX_06 Nicht verwendet ON_5AX_22 Nicht verwendet











Inhalt



12.01.2017 | 254

4.2.33 CNC-Ausgang DWORD: ON_IR_RD_IODieses DWORD und die DWORDs (ON_IR_EN / ON_IR_ACT /ON_IR_PROG_ACT) sind für die optionalen Funktionen rele-vant:


Softwarefunktion.

Siehe Ä Kapitel 4.1.39 „CNC-Eingang DWORD: IN_IR_RDIO“auf Seite 145, Ä Kapitel 4.1.40 „CNC-Eingang DWORD:IN_IR_EN“ auf Seite 146 und Ä Kapitel 4.1.41 „CNC-EingangDWORD: IN_IR_ACT“ auf Seite 147.

Die folgenden Signale gehören zum Inhalt vonDWORD: ON_IR_RD_IO (siehe Ä Tab. 93 „ON_IR_RD_IO“auf Seite 255).

Tab. 93: ON_IR_RD_IOSignal Beschreibung Signal Beschreibung

ON_IR_RDIO_01

NC-Interrupt-Programme

Das Programm hat dasEinlesen des Eingangs-Ports zugelassen

ON_IR_RDIO_17


Das Programm hat dasEinlesen des Eingangs-Ports zugelassen

ON_IR_RDIO_02 ON_IR_RDIO_18















Inhalt



12.01.2017 | 255

4.2.34 CNC-Ausgang DWORD: ON_IR_ENDieses DWORD und die DWORDs (ON_IR_RD_IO /ON_IR_ACT / ON_IR_PROG_ACT) sind für die optionalen Funk-tionen relevant:


Softwarefunktion.


Die folgenden Signale gehören zum Inhalt vonDWORD: ON_IR_EN (siehe Ä Tab. 94 „ON_IR_EN“auf Seite 256).

Tab. 94: ON_IR_ENSignal Beschreibung Signal Beschreibung

ON_IR_EN_01


Das Programm hat dieentsprechende Eingabezugelassen

ON_IR_EN_17


Das Programm hat dieentsprechende Eingabezugelassen

ON_IR_EN_02 ON_IR_EN_18















Inhalt



12.01.2017 | 256

4.2.35 CNC-Ausgang DWORD: ON_IR_ACTDieses DWORD und die DWORDs (ON_IR_RD_IO / ON_IR_EN /ON_IR_PROG_ACT) sind für die optionalen Funktionen rele-vant:


Softwarefunktion.


Die folgenden Signale gehören zum Inhalt vonDWORD: ON_IR_ACT (siehe Ä Tab. 95 „ON_IR_ACT“auf Seite 257).

Tab. 95: ON_IR_ACTSignal Beschreibung Signal Beschreibung

ON_IR_ACT_01


Die entsprechendeUnterbrechung ist aktiv.

ON_IR_ACT_17


Die entsprechendeUnterbrechung ist aktiv.

ON_IR_ACT_02 ON_IR_ACT_18















Inhalt



12.01.2017 | 257

4.2.36 CNC-Ausgang DWORD: ON_IR_PROG_ACTDieses DWORD und die DWORDs (ON_IR_RD_IO / ON_IR_EN /ON_IR_ACT) sind für die optionalen Funktionen relevant:


Softwarefunktion.


Die folgenden Signale gehören zum Inhalt vonDWORD: ON_IR_PROG_ACT (sieheÄ Tab. 96 „ON_IR_PROG_ACT“ auf Seite 258).

Tab. 96: ON_IR_PROG_ACTSignal Beschreibung Signal Beschreibung

ON_IR_PROG_ACT_01


Gibt die Nummer desaktiven Interrupt-Pro-gramms an

ON_IR_PROG_ACT_17


Gibt die Nummer desaktiven Interrupt-Pro-gramms an

ON_IR_PROG_ACT_02 ON_IR_PROG_ACT_18















Inhalt



12.01.2017 | 258

4.2.37 CNC-Ausgang DWORD: ON_PLC_IPO_ACTMit den Ausgaben ON_PLC_IPO_ACT und ON_PLC_IPO_ENDPkann die SPS den Status von Achsbewegungen überprüfen, diemit der Funktion „Move_Interpolating_Axes“ vorbereitet wurden.

Siehe Ä Kapitel 4.1.16 „CNC-Eingang DWORD: IN_IPOMVMT“auf Seite 104.

Die folgenden Signale gehören zum Inhalt vonDWORD: ON_PLC_IPO_ACT (sieheÄ Tab. 97 „ON_PLC_IPO_ACT“ auf Seite 259).

Tab. 97: ON_PLC_IPO_ACTSignal Beschreibung Signal Beschreibung

ON_PLC_IPO_ACT_01 „Move_Interpola-ting_Axis“ wird für Achse1 ausgeführt






















Inhalt



12.01.2017 | 259












Siehe Ä Kapitel 4.2.37.1 „ON_PLC_IPO_ACT_xx“ auf Seite 260.

4.2.37.1 ON_PLC_IPO_ACT_xx

Wert Beschreibung

0 Kein „Move_Interpolating_Axis“aktiv

1 „Move_Interpolating_Axis“ wirdausgeführt

Diese Signale werden so lange festgelegt, wie derBefehl zur Bewegung durch „IN_IPOMVMT“ fest-gelegt ist.

Der Wert 0 (false) bedeutet nicht, dass die ange-forderte Bewegung bis zu ihrem Endpunkt ausge-führt wird (siehe Ä Kapitel 4.2.38 „CNC-AusgangDWORD: ON_PLC_IPO_ENDP“ auf Seite 261).

„Interpolierende Achse bewegen“



12.01.2017 | 260

4.2.38 CNC-Ausgang DWORD: ON_PLC_IPO_ENDPMit den Ausgaben ON_PLC_IPO_ACT und ON_PLC_IPO_ENDPkann die SPS den Status von Achsbewegungen überprüfen, diemit der Funktion „Move_Interpolating_Axes“ vorbereitet wurden.


Die folgenden Signale gehören zum Inhalt vonDWORD: ON_PLC_IPO_ENDP (sieheÄ Tab. 98 „ON_PLC_IPO_ENDP“ auf Seite 261).

Tab. 98: ON_PLC_IPO_ENDPSignal Beschreibung Signal Beschreibung

ON_PLC_IPO_ENDP_01

„Move_Interpola-ting_Axis" von Achse 1wurde ausgeführt

ON_PLC_IPO_ENDP_17


ON_PLC_IPO_ENDP_02


ON_PLC_IPO_ENDP_18


ON_PLC_IPO_ENDP_03


ON_PLC_IPO_ENDP_19


ON_PLC_IPO_ENDP_04


ON_PLC_IPO_ENDP_20


ON_PLC_IPO_ENDP_05


ON_PLC_IPO_ENDP_21


ON_PLC_IPO_ENDP_06


ON_PLC_IPO_ENDP_22


ON_PLC_IPO_ENDP_07


ON_PLC_IPO_ENDP_23


ON_PLC_IPO_ENDP_08


ON_PLC_IPO_ENDP_24


ON_PLC_IPO_ENDP_09


ON_PLC_IPO_ENDP_25


ON_PLC_IPO_ENDP_10


ON_PLC_IPO_ENDP_26


ON_PLC_IPO_ENDP_11


ON_PLC_IPO_ENDP_27


Inhalt



12.01.2017 | 261


ON_PLC_IPO_ENDP_12


ON_PLC_IPO_ENDP_28


ON_PLC_IPO_ENDP_13


ON_PLC_IPO_ENDP_29


ON_PLC_IPO_ENDP_14


ON_PLC_IPO_ENDP_30


ON_PLC_IPO_ENDP_15


ON_PLC_IPO_ENDP_31


ON_PLC_IPO_ENDP_16


ON_PLC_IPO_ENDP_32


Siehe Ä Kapitel 4.2.38.1 „ON_PLC_IPO_ENDP_xx“ auf Seite 262.

4.2.38.1 ON_PLC_IPO_ENDP_xx

Wert Beschreibung

0 „Move_Interpolating_Axis“ istinaktiv oder wird ausgeführt.

1 „Move_Interpolating_Axis“ wurdebeendet.

Die SPS sollte mithilfe dieses Signals den Befehlzurücksetzen (siehe Ä Kapitel 4.1.16 „CNC-Ein-gang DWORD: IN_IPOMVMT“ auf Seite 104).

„Move_Interpolating_Axis“



12.01.2017 | 262

4.2.39 CNC-Ausgang DWORD: ON_PLC_POS_ACTMit den Ausgaben ON_PLC_POS_ACT undON_PLC_POS_ENDP kann die SPS den Status von Achsbewe-gungen überprüfen, die mit der Funktion „Move_Positio-ning_Axes“ vorbereitet wurden.


Die folgenden Signale gehören zum Inhalt vonDWORD: ON_PLC_POS_ACT (sieheÄ Tab. 99 „ON_PLC_POS_ACT“ auf Seite 263).

Tab. 99: ON_PLC_POS_ACTSignal Beschreibung Signal Beschreibung

ON_PLC_POS_ACT_01 „Move_Positioning_Axis“wird für Achse 1 ausge-führt






















Inhalt



12.01.2017 | 263












Siehe Ä Kapitel 4.2.39.1 „ON_PLC_POS_ACT_xx“ auf Seite 264.

4.2.39.1 ON_PLC_POS_ACT_xx

Wert Beschreibung

0 „Move_ Positioning _Axis“ wirdnicht ausgeführt.

1 „Move_ Positioning _Axis“ wirdausgeführt.

Diese Signale werden so lange festgelegt, wie derBefehl zur Bewegung durch „IN_IPOMVMT“ fest-gelegt ist.

Der Wert 0 (false) bedeutet nicht, dass die ange-forderte Bewegung bis zu ihrem Endpunkt ausge-führt wird (siehe Ä Kapitel 4.2.40 „CNC-AusgangDWORD: ON_PLC_POS_ENDP“ auf Seite 265).

„Move_ Positioning _Axis“



12.01.2017 | 264

4.2.40 CNC-Ausgang DWORD:ON_PLC_POS_ENDPMit den Ausgaben ON_PLC_POS_ACT undON_PLC_POS_ENDP kann die SPS den Status von Achsbewe-gungen überprüfen, die mit der Funktion „Move_Positio-ning_Axes“ vorbereitet wurden.


Die folgenden Signale gehören zum Inhalt vonDWORD: ON_PLC_POS_ENDP (sieheÄ Tab. 100 „ON_PLC_POS_ENDP“ auf Seite 265).

Tab. 100: ON_PLC_POS_ENDPSignal Beschreibung Signal Beschreibung

ON_PLC_POS_ENDP_01

„Move_ Positioning_Axis" von Achse 1wurde ausgeführt

ON_PLC_POS_ENDP_17


ON_PLC_POS_ENDP_02


ON_PLC_POS_ENDP_18


ON_PLC_POS_ENDP_03


ON_PLC_POS_ENDP_19


ON_PLC_POS_ENDP_04


ON_PLC_POS_ENDP_20


ON_PLC_POS_ENDP_05


ON_PLC_POS_ENDP_21


ON_PLC_POS_ENDP_06


ON_PLC_POS_ENDP_22


ON_PLC_POS_ENDP_07


ON_PLC_POS_ENDP_23


ON_PLC_POS_ENDP_08


ON_PLC_POS_ENDP_24


ON_PLC_POS_ENDP_09


ON_PLC_POS_ENDP_25


ON_PLC_POS_ENDP_10


ON_PLC_POS_ENDP_26


Inhalt



12.01.2017 | 265


ON_PLC_POS_ENDP_11


ON_PLC_POS_ENDP_27


ON_PLC_POS_ENDP_12


ON_PLC_POS_ENDP_28


ON_PLC_POS_ENDP_13


ON_PLC_POS_ENDP_29


ON_PLC_POS_ENDP_14


ON_PLC_POS_ENDP_30


ON_PLC_POS_ENDP_15


ON_PLC_POS_ENDP_31


ON_PLC_POS_ENDP_16


ON_PLC_POS_ENDP_32


Siehe Ä Kapitel 4.2.40.1 „ON_PLC_POS_ENDPxx“ auf Seite 266.

4.2.40.1 ON_PLC_POS_ENDPxx

Wert Beschreibung

0 „Move_ Positioning _Axis“ ist inaktivoder wird ausgeführt.

1 „Move_ Positioning _Axis“ wurdeausgeführt.

Die SPS sollte mithilfe dieses Signals den Befehlzurücksetzen (siehe Ä Kapitel 4.1.16 „CNC-Ein-gang DWORD: IN_IPOMVMT“ auf Seite 104).

„Move_ Positioning _Axis“



12.01.2017 | 266

4.2.41 CNC-Ausgang DWORD: ON_OEM1Die folgenden Signale gehören zum Inhalt vonDWORD: ON_OEM1 (siehe Ä Tab. 101 „ON_OEM1“auf Seite 267).

Tab. 101: ON_OEM1Signal Beschreibung Signal Beschreibung

ON_OEM1_01

Reserviert für interneNutzung

ON_OEM1_17


ON_OEM1_02 ON_OEM1_18

















12.01.2017 | 267



ON_OEM2_01


ON_OEM2_17



















12.01.2017 | 268



ON_OEM3_01


ON_OEM3_17



















12.01.2017 | 269

4.2.44 CNC-Ausgang DWORD: ON_CPC2Dieses DWORD und das DWORD (ON_CPC1) sind für die optio-nalen Funktionen relevant:




Die folgenden Signale gehören zum Inhalt vonDWORD: ON_CPC2 (siehe Ä Tab. 104 „ON_CPC2“auf Seite 270).

Tab. 104: ON_CPC2Signal Beschreibung Signal Beschreibung

ON_CPC2_01

Compile-Zyklen (opti-onal)

ON_CPC2_17


ON_CPC2_02 ON_CPC2_18















Inhalt



12.01.2017 | 270

4.2.45 CNC-Ausgang DWORD: ON_CPC1Dieses DWORD und das DWORD (ON_CPC2) sind für die optio-nalen Funktionen relevant:




Die folgenden Signale gehören zum Inhalt vonDWORD: ON_CPC1 (siehe Ä Tab. 105 „ON_CPC1“auf Seite 271).

Tab. 105: ON_CPC1Signal Beschreibung Signal Beschreibung

ON_CPC1_01


ON_CPC1_17

















Inhalt



12.01.2017 | 271



12.01.2017 | 272

5 SPS/CNC – DatenschnittstelleDie CNC-SPS-Datenschnittstelle ist für die Übertragung vonDatenwerten konzipiert.

Es gibt keine Organisation der Datenstruktur und alle Daten, dieüber diese Schnittstelle übertragen werden, weisen jeweils eineigenes Datenformat auf. Wenn von dieser DatenschnittstelleWerte verwendet werden, muss der SPS-Entwickler das jeweiligeFormat dieser Daten beachten.

VORSICHT!Aus historischen Gründen werden bestimmteBOOLESCHE Werte (BOOL) über diese Daten-schnittstelle festgelegt.

VORSICHT!Bestimmte Werte der Datenschnittstelle sindschreibgeschützt, andere sind lesegeschützt.Dies wird speziell gekennzeichnet. Wenn dieDaten weder als schreibgeschützt noch als lesege-schützt gekennzeichnet sind, können sie von derSPS entweder gelesen oder geschriebenwerden.

VORSICHT!Einige dieser Werte der Datenschnittstelle sindfür die interne Nutzung von PA reserviert.Sie dürfen nicht im SPS-Programm verwendetwerden. Daher werden sie im vorliegenden Hand-buch nicht aufgeführt, selbst wenn diese Art derVariablen in der Datei „systemvars.cfg“ vor-handen ist. Die Liste der reservierten Daten findenSie in „ Ä Kapitel 6 „Liste der für die interne Nut-zung von PA reservierten Variablen“auf Seite 295“.

Allgemein


SPS/CNC – Datenschnittstelle

12.01.2017 | 273

5.1 Allgemeine Datenwerte5.1.1 Steuerung und Befehle zum AbschaltenIm Hauptmenü „System“ hat der Bediener zwei verschiedeneMöglichkeiten zum Schließen der Power Automation:

n Softkey-Taste 8: „Ende“ – Über diese Taste wird die PA CNC-Software geschlossen, der PC bleibt weiterhin aktiv.

n Softkey-Taste 7: „Betriebssystem herunterfahren“ – Überdiese Taste wird die PA CNC-Software geschlossen und dasHerunterfahren des Windows-Betriebssystems eingeleitet.

Die SPS kann beide Optionen zum Abschalten entweder verzö-gern oder ablehnen.

Die SPS kann selbst beide Möglichkeiten des Abschaltens ein-leiten.

SHUTDOWN_REQ

CNC gibt an, dass einAbschalten angefordertwurde

Schreibgeschützt!

Format BOOL

Bedeutung TRUE bedeutet, dass derBediener eine Abschaltung derCNC angefordert hat. DasSignal bleibt bis zur Ausführungder Abschaltung auf TRUE.

Power Automation CNC schließen

SHUTDOWN_REQ



12.01.2017 | 274

SHUTDOWN_DISABLEDie SPS verzögert die Anfor-derung zum Abschalten.

Lesegeschützt!

Format BOOL

Bedeutung Wenn die SPS den Wert fürdiese Variable auf TRUE fest-legt, wird eine Anforderungzum Abschalten so lange nichtausgeführt, wie diese Variableauf TRUE festgelegt bleibt. Aufdiese Weise kann die SPS, dieüber die Anforderung zumAbschalten informiert wurde,zunächst jegliche Aktionen aus-führen, die für die Bediener-und auch Maschinensicherheiterforderlich sind.

Wenn der Wert für die Variablevon der SPS auf FALSE fest-gelegt wird, wird die Abschal-tung sofort ohne weiterenBedienerdialog ausgeführt.

SHUTDOWN_DENYDie SPS lehnt die Anforde-rung zum Abschalten ab.

Lesegeschützt!

Format BOOL

Bedeutung Wenn die SPS den Wert fürdiese Variable auf TRUE fest-legt, wird eine Anforderungzum Abschalten nicht ausge-führt und das interne Herunter-fahren der Software wird einge-stellt.

SHUTDOWN_CNC_INITDie SPS leitet ein Abschaltender CNC ein.

Lesegeschützt!

Format BOOL

Bedeutung Dieser Befehl hat dieselbe Aus-wirkung wie der Bedienerbefehlüber Softkey-Taste 8: „Ende“beinhaltet die Verarbeitung vonSHUTDOWN_REQ, SHUT-DOWN_DISABLE und SHUT-DOWN_DENY.

SHUTDOWN_DISABLE

SHUTDOWN_DENY

SHUTDOWN_CNC_INIT



12.01.2017 | 275

SHUTDOWN_OS_INIT

Die SPS leitet das Herunter-fahren des Betriebssystemsein.

Lesegeschützt!

Format BOOL

Bedeutung Dieser Befehl hat dieselbe Aus-wirkung wie der Bedienerbefehlüber Softkey-Taste 7:„Betriebssystem herunter-fahren“, einschließlich Bear-beitung von SHUT-DOWN_REQ,SHUTDOWN_DISABLE andSHUTDOWN_DENY.

5.1.2 Allgemeine Variablen

IGNORE24ERRORS

Deaktivierung der Überwa-chung der Stromversorgungdes Ausgangs

Lesegeschützt!

Format BOOL

Bedeutung Jedes digitales Ausgangsbytevon PAMIO-Modulen weisteinen eigenen Netzanschlussmit 24 V DC auf (siehe PAHardwarehandbücher)

Diese Stromversorgungenwerden grundsätzlich über-wacht. Wenn sie nicht vor-handen sind, wird ein System-fehler generiert.

IO-BUS Fehler\nSpannungs-fehler an %1 Ausgängen ModulNr:%2 BusAdresse:%3 Diag-nose:%4

Bitte überprüfen Sie die 24-V-Versorgung der Ausgänge!(wobei "%n" als Platzhalter fürverschiedene Werte steht)

Um diese Art von Fehler zuvermeiden, wenn aus Sicher-heitsgründen die Verbindungeines Byte-Netzanschlussesunterbrochen wird, müssen Sieden Wert der VariablenIGNORE24ERRORS auf „1“(true) festlegen.

SHUTDOWN_OS_INIT

IGNORE24ERRORS



12.01.2017 | 276

PLC_TIME [1] – [5]Reale Ausführungszeit derSPS-Aufgabe

Schreibgeschützt!

Format REAL

Bedeutung Diese Werte geben die realeZeit an, die zum Ausführen derentsprechenden SPS-Aufgabeerforderlich ist.

Verwechseln Sie sie nicht mitder Zeit für die Konfigurationder Aufgabe.

Bedeutung des Index Der Index 1 bis 5 bezieht sichauf die Priorität der Aufgabe.

Einheit Mikrosekunden

IN_LAG_CHECK_AXES

Bitcode zum Aktivieren derFunktion „Verzögerungsüber-prüfung“

Lesegeschützt!

Format DWORD

Bedeutung Bit 1 (LSB) entspricht Achse 1,Bit 2 entspricht Achse ~ usw.Die Bitkombination ermöglichtdie Auswahl der Verzögerungs-überprüfung auf mehrerenAchsen gleichzeitig.

Hinweis Verwenden Sie für Station 2 bis8 Folgendes

n I2_LAG_CHECK_AXESn I3_LAG_CHECK_AXESn I4_LAG_CHECK_AXESn I5_LAG_CHECK_AXESn I6_LAG_CHECK_AXESn I7_LAG_CHECK_AXESn I8_LAG_CHECK_AXES

NCPROGSLOADED Anzahl der im CNC-Speichergeladenen Programme

Format DINT

Bedeutung

PLC_TIME [1] – [5]

IN_LAG_CHECK_AXES

NCPROGSLOADED



12.01.2017 | 277

5.1.3 HMI-Informationen5.1.3.1 MMI_LEVEL

MMI_LEVELCodierter Wert für die derzeit aktive Ebene in der HMI

Schreibgeschützt!

Format DWORD

Erläuterung zumCode

Dieses DWORD muss als Hexadezimalwert interpretiert werden. Nehmen wir alsBeispiel „87654321“:

n Der höchste Wert (in diesem Fall „8“) gibt den Wert des Hauptmenüs an.n Vom MSB abwärts gibt jeder Wert die Nummer der Softkey-Taste der nächsten

Ebene an.

Dezimalwert Hexadezimalwert

Nummer der Funk-tionstaste

Manuell 0 0 0

Automatik 1 268 435 456 10000000

Daten 2 536 870 912 20000000

Informationen 3 805 306 368 30000000

System 4 1 073 741 824 40000000

Setup 5 1 342 177 280 50000000

Erste Softkey-Ebene

S1 1 16 777 216 1000000

S2 2 33 554 432 2000000

S8 8 134 217 728 8000000

Zweite Softkey-Ebene

S1 1 1 048 576 100000

S2 2 2 097 152 200000

S8 8 8 388 608 800000

Dritte Softkey-Ebene

S1 1 10000

S8 8 80000

Und so weiter

Tab. 106: Beispiel 1MMI_LEVEL = 375390208(dez) = 16600000(hex)

Bedeutet Folgendes:

n Der Bediener hat Folgendes ausgewählt: AUTOMATIK / Bahn-grafik (S6) / Bildschirm (S6)

MMI_LEVEL – Beispiele



12.01.2017 | 278

Tab. 107: Beispiel 2MMI_LEVEL = 285212672(dez) = 11000000(hex)

Bedeutet Folgendes:

n Der Bediener hat Folgendes ausgewählt: AUTOMATIK / Pro-gramauswahl (S1)

– Die Informationen MMI_LEVEL geben nur dietatsächlich aktive Ebene der HMI an. Wenneine Ebene erreicht ist, bei der die folgendenSoftey-Aktionen zu keinem Wechsel der Ebeneführen, ändert sich der Wert MMI_LEVELnicht.

– Beispiel 3– MAN ® MMI_LEVEL = 0(hex)– Jog fortlaufend (Softkey 1) ® MMI_LEVEL

= 01000000(hex)– Z auswählen (Softkey 3) ® MMI_LEVEL =

01000000(hex)– Beispiel 4

– SYSTEM ® MMI_LEVEL = 50000000(hex)– Funktionen anzeigen (Softkey 1) ®

MMI_LEVEL = 51000000(hex)– Endpunkt (Softkey 4) ® MMI_LEVEL =

51000000(hex)



12.01.2017 | 279

5.1.3.2 MMI_LASTKEY

MMI_LASTKEYCodierter Wert für die zuletzt in der HMI ausgewählte Taste

Schreibgeschützt!

Format DWORD

Erläuterung zumCode

Dieses DWORD muss als Hexadezimalwert interpretiert werden.

n Funktionstasten (Hauptmenü) = 100(hex) + Funktionstastennummern Softkey-Tasten (rechtes Menü) = 200(hex) + Nummer der Softkey-Taste

Dezimalwert Hexadezimalwert

Nummer der Funk-tionstaste

Manuell 1 257 101

Automatik 2 258 102

Daten 3 259 103

Informationen 4 260 104

System 5 261 105

Setup 6 262 106

Zoom 7 263 107

Nummer derSoftkey-Taste

S1 1 513 201

S2 2 514 202

S3 3 515 203

S4 4 516 204

S5 5 517 205

S6 6 518 206

S7 7 519 207

S8 8 520 208



12.01.2017 | 280

5.1.3.3 Weitere HMI-Informationen

MMI_LANGCodierter Wert für die in derHMI derzeit aktive Sprache

Schreibgeschützt!

Format DWORD

Bedeutung Dieser Wert stellt den Stan-dardwert für Sprachcode vonMicrosoftTM dar.

n 1031 = Deutsch (de)n 1033 = Englisch (en)n 1036 = Französisch (fr)n 1049 = Russisch (ru)n 2358 = Chinesisch (ch)

MMI_LANG



12.01.2017 | 281

MMI_PSWD_LEVELDezimalwert der derzeitaktiven Passwortebene

Schreibgeschützt!

Format DWORD

Bedeutung PA Software verwendet Stan-dardpasswörter von PA001 bisPA009. Dieser Wert gibt denDezimalwert des aktivenPassworts an (0 bis 9, Stan-dardpasswörter sind unverän-dert).

Die PA CNC-Software verwendet 9 verschiedenePasswortebenen, von Ebene 1 (niedrigste Ebene)bis Ebene 9 (höchste Ebene). Nicht alle Ebenenwerden derzeit verwendet.

– Ebene 9:SETUPSYSTEM/S3 Vorgang/S7 Setup aktivieren

– Ebene 8:SYSTEM/F7 Betriebssystem herunterfahren

– Ebene 7:SYSTEM/F8 Ende (oder Alt+F4 oder Kästchenzum Schließen)

– Ebene 2:Daten/F4 VerwaltenDaten/F5 Ändern

Die PA CNC-Software verwendet standardmäßigePasswortwerte von PA001 bis PA009Passwort kann geändert werden: Sie können aus 0bis 9 Zeichen und/oder Zahlen bestehen.

MMISTATIONAnzahl der in der HMI ange-zeigten CNC-Stationen

Schreibgeschützt!

Format DWORD

Bedeutung Dieser Wert gibt der SPS Infor-mationen dazu, welche Stationin der HMI angezeigt wird (diesermöglicht die externe Stations-auswahl).

MMI_PSWD_LEVEL

MMISTATION



12.01.2017 | 282

MMI_CTRL_X

Dieser Wert gibt „1“ zurück,wenn in der HMI STRG + Xgedrückt wird.

Format DWORD

Bedeutung Mit einer Kombination aus Strg+ X werden CNC- und SPS-Fehlermeldungen abgebrochen(mit niedrigeren Prioritäten).Dieses Signal sollte es der SPSermöglichen, jegliche Aktionendurchzuführen, die aufgrunddes Abbruchs der Fehlermel-dungen erforderlich sind.

Bei der ersten Eingabe vonStrg + X wird der Wert „1“ undbleibt dies so lange, bis dieSPS einen anderen Wert fest-legt (0).

5.1.4 CNC-FehlerMithilfe der Funktion „Get_CNC_Err()“ kann die SPS anstehendeCNC-Fehler im Text- und Zahlenformat lesen. Es sind zusätzlicheInformationen vorhanden, die die Anzahl der anstehenden Fehlerin jedem CNC-Kanal angeben.

CNC_ERR_CNTAnzahl der anstehendenFehler in CNC-Kanal 1

Schreibgeschützt!

Format BYTE

Hinweis Verwenden Sie für Station 2 bis8 Folgendes

n O2CNC_ERR_CNTn O3CNC_ERR_CNTn O4CNC_ERR_CNTn O5CNC_ERR_CNTn O6CNC_ERR_CNTn O7CNC_ERR_CNTn O8CNC_ERR_CNT

MMI_CTRL_X

CNC_ERR_CNT



12.01.2017 | 283

5.1.5 Informationen zur Programmausführung

MAINPROGNUMBER

Wert der Nummer des Pro-gramms, das zur Ausführungausgewählt ist

Schreibgeschützt!

Format LREAL

Bedeutung

SUBPROGNUMBER

Wert der Nummer des Unter-programms, das zur Ausfüh-rung ausgewählt ist

Schreibgeschützt!

Format LREAL

Bedeutung

BLOCKNUMBERWert der Nummer des Satzes,der ausgeführt wird

Schreibgeschützt!

Format LREAL

Bedeutung

5.1.6 Anpassungswerte5.1.6.1 Programmierten und tatsächlichen Vorschub ablesen

FCOMMDies ist der Wert des derzeitprogrammierten Vorschubs

Schreibgeschützt!

Format LREAL

Bedeutung Der Wert von FCOMM ist derWert des derzeit aktiven F-Worts, das im NC-Programmdefiniert ist

MAINPROGNUMBER

SUBPROGNUMBER

BLOCKNUMBER

FCOMM



12.01.2017 | 284

FREALDies ist der Wert des derzeitaktiven Vorschubs

Schreibgeschützt!

Format LREAL

Bedeutung Der Wert von FREAL ist derWert des derzeit aktiven F-Worts, das im NC-Programmdefiniert ist, multipliziert mitdem Vorschubanpassungs-faktor.

5.1.6.2 Anpassungswerte beeinflussen

IN_FEEDOVRDefinition des Vorschuban-passungswerts

Lesegeschützt!

Format WORD

Bedeutung Dieser Wert definiert den tat-sächlichen Vorschubanpas-sungswert.

Gültigkeit Diese Variableneingabe wird inder CNC-Software nur ver-wendet, wenn der Maschinen-parameter OverrideAppl ord-nungsgemäß festgelegt ist.

Siehe MP-Onlinehilfe unterBeschreibung von neuer Funk-tion.

Einheit Zehntelprozent

FREAL

IN_FEEDOVR



12.01.2017 | 285

IN_SPINDLEOVRDefinition des Anpassungs-werts der Spindeldrehzahl

Lesegeschützt!

Format WORD

Bedeutung Dieser Wert definiert den tat-sächlichen Anpassungswertder Spindeldrehzahl.

Gültigkeit Diese Variableneingabe wird inder CNC-Software nur ver-wendet, wenn der Maschinen-parameter OverrideAppl ord-nungsgemäß festgelegt ist.

Siehe MP-Onlinehilfe unterBeschreibung von neuer Funk-tion.

Einheit Zehntelprozent

IN_SPINDLEOVR



12.01.2017 | 286

5.1.7 Achsposition festlegen

SET_AXPOS_INDEX

Auswahl der Asche für einenBefehl zum Festlegen einerPosition

Lesegeschützt!

Format DWORD

Bedeutung Dieser Wert definiert dieNummer der Achse, für die derBefehl zum Festlegen einerPosition auszuführen ist.

Die Achsennummerierungbeginnt hier mit 1.

Hinweise n Es kann jeweils nur eineAchse festgelegt werden.Wenn mehrere Achspositi-onen geändert werdenmüssen, muss die SPS auf-einanderfolgende Befehlesenden.

n Bei Portalachsen ist nur diePosition der Leitachse zuändern. Die Position deranderen Achse wird auto-matisch festgelegt.

n Der Befehl zum Festlegeneiner Position kann aufPositionierungsachsen aufdieselbe Weise wie beiinterpolierenden Achsenangewendet werden.

n Wenn Maschinen-Offsets(G99) aktiv sind, werden siedurch den Befehl zum Fest-legen einer Position nichtabgebrochen. Die neuePosition der Achse wirddurch den Wert desMaschinen-Offsets ver-schoben.

SET_AXPOS_INDEX



12.01.2017 | 287

SET_AXPOS_VALUE

Neue Positionsdefinition füreinen Befehl zum Festlegeneiner Position

Lesegeschützt!

Format LREAL

Einheit Der Wert der Position ist ininternen Inkrementen zu defi-nieren.

Der Befehl zum Festlegen einer Achsenpositionwird von der CNC nur ausgeführt, wenn der Wertfür das Bit von „IN_DRIVEON“ (siehe Ä Kapitel4.1.3 „CNC-Eingang DWORD: IN_DRIVEON“auf Seite 64), das zu der Achse gehört, derenPosition festzulegen ist, auf „0“ (false) gesetzt ist.

5.1.8 ProgrammunterbrechungspunkteBeim Debuggen eines NC-Teileprogramms ist möglicherweise dieVerwendung des Einzelschrittmodus interessant. Daher kann ent-weder die Betriebsart AUTOMATIK Einzelsatz und/oder dieBetriebsart „Interpreter-Einzelschritt“ verwendet werden (letztererinsbesondere bei der Zyklusprogrammierung – siehe Ä Kapitel4.1.27.2 „IN_SINGLE STEP“ auf Seite 124).

Der Einsatz dieser Testmodi von Anfang des Programms an kannunnötig sein und möglicherweise viel Zeit in Anspruch nehmen.Aus diesem Grund kann die SPS bis zu 4 Unterbrechungspunktefestlegen.

Jeder Unterbrechungspunkt ist durch die Definition seiner Teilepro-grammnummer und seine Satznummer festzulegen.

Wenn ein Unterbrechungspunkt erreicht wird, wird die Betriebsart„Interpreter-Einzelschritt“ eingeschaltet und der NC-Satz mit Unter-brechungspunkt bleibt bis zum nächsten „IN_IPR_DO_STEP“ aktiv(siehe Ä Kapitel 4.1.27.3 „IN_IPR_DO_STEP“ auf Seite 125).

IPR_BREAK_PROGR_1 bisIPR_BREAK_PROGR_4

Programmnummer, bei demein Unterbrechungspunktgesetzt wird

Format DWORD

Index 1 bis 4 mögliche Unterbre-chungspunkte

SET_AXPOS_VALUE

IPR_BREAK_PROGR_1 bisIPR_BREAK_PROGR_4



12.01.2017 | 288

IPR_BREAK_BLOCK_1 bisIPR_BREAK_BLOCK_4

Satznummer, bei dem einUnterbrechungspunktgesetzt wird

Format DWORD

Index 1 bis 4 mögliche Unterbre-chungspunkte

5.2 Datenaustausch5.2.1 AchspositionenBei jeder Achse (Index x = 1 bis 32) kann die SPS auf Folgendesachten:

n Tatsächlicher Positionswert in Maschinenkoordinatensystem,einschließlich Schleppfehler:– ACT_POS_x

n Angeforderter Positionswert in Maschinenkoordinate:– CMD_POS_x

n Tatsächlicher Positionswert in Programmkoordinatensystem,einschließlich Werkzeugkorrekturen (H + D) sowie Null-Offsets:– SET_POS_x

Diese Werte sind schreibgeschützt.

ACT_POS_1 LREAL Tatsächlicher Positionswert in Maschinenkoordinatensystem – Achse 1


...


CMD_POS_1 LREAL Angeforderter Positionswert in Maschinenkoordinatensystem – Achse 1


...


IPR_BREAK_BLOCK_1 bisIPR_BREAK_BLOCK_4

ACT_POS_x

CMD_POS_x



12.01.2017 | 289

SET_POS_1 LREAL Tatsächlicher Positionswert in Programmkoordinatensystem – Achse 1


...


5.2.2 ZyklusparameterDie SPS erhält direkten LESE- und SSCHREIBZUGRIFF auf die200 Zyklusstandardparameter, die im Lieferumfang jedes PA CNC-Systems enthalten sind.

P001 LREAL Wert des Zyklusparameters P1








...



Bei weiteren Zyklusparametern (wenn mehr als200 festgelegt werden) muss die SPS die fol-genden Bibliotheksfunktionen verwenden:

– fGET_PARAMETER– zum Lesen von tatsächlichen Parameter-

werten– fSET_PARAMETER

– zum Festlegen von neuen Parameter-werten

Die SPS kann mithilfe dieser Funktionen auch dieParameter P1 bis P200 lesen oder festlegen.

SET_POS_x



12.01.2017 | 290

5.2.3 Achsen-OffsetsDie SPS erhält direkten LESE- und SSCHREIBZUGRIFF auf die 7standardmäßigen Achsenoffsetgruppen G53 bis G59:

G53_1 LREAL Offset-Wert in Richtung Achse 1 für Gruppe G53


...




...




...




...




...


G53_x

G54_x

G55_x

G56_x

G57_x



12.01.2017 | 291



...




...


5.2.4 WerkzeuglängenkompensationenDie SPS erhält direkten LESE- und SCHREIBZUGRIFF auf die128 standardmäßigen Werkzeuglängenkompensationen H1 bisH128 für die Schneide-/Fräsanwendung oder auf die 64 standard-mäßigen Werkzeuglängenkompensationen H1 bis H64 für dieDrehanwendung (das Werkzeug hat dann 2 Dimensionen). Ebensowird der Zugriff auf die Werkzeugverschleißkompensationengewährt.

5.2.4.1 Werkzeug mit einer Dimension

H001 LREAL Werkzeuglängenkorrektur 1


...


HW001 LREAL Verschleißkompensation 1 der Werkzeuglänge


...


G58_x

G59_x

Längenkompensationen



12.01.2017 | 292

5.2.4.2 Werkzeug mit zwei Dimensionen

H001_I LREAL Werkzeuglängenkorrektur 1 Vektor I

H001_J LREAL Werkzeuglängenkorrektur 1 Vektor J



...



HW001_I LREAL Verschleißkorrektur 1 der Werkzeuglänge Vektor I

HW001_J LREAL Verschleißkorrektur 1 der Werkzeuglänge Vektor J


HW002_J LREAL Verschleißkorrektur 2 der Werkzeuglänge Vektor J

...


HW064_J LREAL Verschleißkorrektur der Werkzeuglänge 64 Vektor J



12.01.2017 | 293

5.2.5 WerkzeugradiuskompensationDie SPS erhält direkten LESE- und SSCHREIBZUGRIFF auf die128 standardmäßigen Werkzeugradiuskompensationen D1 bisD128. Ebenso wird der Zugriff auf die Werkzeugverschleißkompen-sationen gewährt.

Bei Anwendungen wie Drehen oder Schleifen erhält die SPS auchdie Richtung, in die die Werkzeugkorrektur angewendet wird.

D001: LREAL Werkzeugradiuskorrektur 1


...


DW001: LREAL Verschleißkompensation 1 des Werkzeugradius


...


DR001: LREAL Richtung für Radiuskorrektur 1


...




12.01.2017 | 294

6 Liste der für die interne Nutzung vonPA reservierten VariablenDer folgende Inhalt gehört zu den für die interne Nutzung von PAreservierten Variablen:

n CYCLE_TIMEn PLC_COMMAND_ADRn CNC_COMMAND_ADRn VERSION

PA 9000/8000 SPS-CNC SchnittstelleListe der für die interne Nutzung von PA reser-

vierten Variablen

12.01.2017 | 295

PA 9000/8000 SPS-CNC SchnittstelleListe der für die interne Nutzung von PA reser-

vierten Variablen

12.01.2017 | 296

7 PA HMI-SchnittstellenanzeigeDie PS Standard-HMI bietet eine direkte Onlineanzeige allerSchnittstellensignale, die unter „Einzelsignale von SPS an CNC“(siehe Ä Kapitel 4.1 „Einzelsignale von SPS an CNC“ auf Seite 31)und „Einzelsignale von CNC an SPS“ (siehe Ä Kapitel 4.2 „Ein-zelsignale von CNC an SPS“ auf Seite 154) aufgeführt sind.

„Einzelsignale von SPS an CNC“ werden folgendermaßen aufge-rufen:

n INFO– S1 Schnittstellenanzeige– S1 CNC-Schnittstelle– S5 Eingänge

Abb. 3: Einzelsignale von SPS an CNC

Direkte Onlineanzeige

Einzelsignale von SPS an CNC


PA HMI-Schnittstellenanzeige

12.01.2017 | 297

„Einzelsignale von CNC an SPS“ werden folgendermaßen aufge-rufen:

n INFO– S1 Schnittstellenanzeige– S1 CNC-Schnittstelle– S6 Ausgänge

Abb. 4: Einzelsignale von CNC an SPS

Einzelsignale von CNC an SPS


PA HMI-Schnittstellenanzeige

12.01.2017 | 298

8 Service- und Rücksendeprozess8.1 ServicePer TelefonDie gut ausgebildeten PA Service-Mitarbeiter stehen Ihnen zurBeantwortung Ihrer technischer Fragen zur Verfügung. Durch dieenge Zusammenarbeit mit unseren Kunden gelingt es unserenService-Mitarbeitern oft, die Probleme umgehend per Telefon zulösen.

Falls dennoch eine Vor-Ort-Unterstützung notwendig wird, werdenunsere Service-Mitarbeiter das Problem diagnostizieren undunseren Service-Außendienst intensiv auf den Einsatz vorbereiten.Dies hilft dabei, die Unterstützung vor Ort so effektiv wie möglichzu machen.

Per FernwartungssoftwareAlle PA CNC-Systeme sind mit einer Ethernet Schnittstelle ausge-rüstet. Wenn Sie ein Netzwerk vor Ort haben, müssen Sie dasCNC-System zunächst für den Internetzugang in Ihr Netzwerkintegrieren.

Power Automation bietet eine Fernwartungssoftware, die esunseren Mitarbeitern ermöglicht, auf Ihr CNC-System zuzugreifen.Dadurch werden sämtliche auf der Maschine verfügbaren Informa-tionen bereitgestellt. Unsere Mitarbeiter können sämtliche Datenwie das SPS-Programm, die Maschinenparameter oder die NC-Programme direkt auf dem realen System unter realen Bedin-gungen überprüfen. Diese Methode stellt den schnellsten und kos-teneffizientesten Weg zur Problembehebung dar.

Vor OrtFalls erforderlich, werden unsere Service-Techniker Ihnen auch vorOrt bei der Problembehebung helfen. Unsere Techniker werdenregelmäßig fortgebildet und sind somit immer auf dem neustentechnischen Stand. Dadurch können Sie sich immer der bestmögli-chen Unterstützung sicher sein.

Durch unsere Service-Center auf der ganzen Welt können unsereService-Mitarbeiter normalerweise innerhalb von spätestens24 Stunden vor Ort sein.

Service bei Power Automation


Service- und Rücksendeprozess

12.01.2017 | 299

8.1.1 Service-Adressen

Power Automation GmbH (Zentrale)Gottlieb-Daimler-Straße 17/2

D-74385 Pleidelsheim

Tel: +49-7144-899-0

Fax: +49-7144-899-299

[email protected]

Power Automation America, Inc.8601 Jameel Road, Suite 140

Houston, Texas 77040 USA

Tel: +1-713-263-9400

Fax: +1-281-715-2500

[email protected]

Power Automation Vertriebsbüro TürkeiKustepe Mah. Mecidiyekoy Yolu Cad.

Trump Towers No. 12 Kule: 2 K:18

Daire no: 3211022839 Sisli / Istanbul

Türkei

Tel: +90-212-306-3280

Fax: +90-212-306-3101

[email protected]

Shenzhen Double CNC Tech Co., Ltd8th Floor,WeiXinDa Building

Bao Min Road 2

Xi Xiang Town

Bao'an District, Shenzhen, Guangdong

VR China

Service-Adressen



12.01.2017 | 300

Power Automation France SARLCité de la Photonique

Bâtiment Pléione

11 avenue Canteranne

33600 Pessac

Frankreich

Tel: +33-559-4010-50

Fax: +33-559-4010-59

[email protected]

ACE AutomationA-721, Twinrex B/D

Deokpungdong-ro 111-10, Hanam-si

Gyeonggi-do, 465-831

Südkorea

8.2 ErsatzteileDurch die hohe Qualität unserer Produkte können wir Ihnen versi-chern, dass Sie diesen Service nicht häufig benötigen werden.Ersatzteile werden aber häufig besonders dringend benötigt. Ausdiesem Grund stellt Power Automation die entsprechenden Ersatz-teile in den jeweiligen lokalen Service-Centern für den sofortigenVersand zur Verfügung.

Unsere drei Service-Center in Europa, Nord-Amerika und Asienermöglichen es uns, sämtliche Ersatzteile normalerweise innerhalbvon 24 Stunden zu liefern.

Vertrauen Sie nur PA Original-Ersatzteilen, da jedes Teil unserestrengen Qualitätskontrollen bestehen muss.

Wir bieten außerdem Beratungsdienstleistungen zur Ermittlung vonkritischen Teilen an Ihren Maschinen in Ihren Produktionsstättenan. Wir unterbreiten Ihnen dann Vorschläge, welche Ersatzteilenotwendig sind, um Stillstandzeiten auf ein Minimum zu redu-zieren. Unser Fachpersonal achtet darauf, nur wirklich kritischeTeile vorzuhalten, um die Kosten der Lagerhaltung so gering wiemöglich zu halten.

Ersatzteile



12.01.2017 | 301

8.3 Vorgehensweise bei Reparaturrücksen-dungen

Power Automation akzeptiert Steuerungen undKomponenten zum Austausch oder zur Reparaturnur dann, wenn sie entsprechend den folgendenBestimmungen zurückgegeben wurden:

n Wenn die Gewährleistung erloschen ist oder kein Fehlererkannt wird, wird eine Kostenpauschale für das Testenberechnet. Beim Feststellen eines Fehlers wird die Kostenpau-schale auf die Reparaturrechnung angerechnet.

n Wenn die Gewährleistung erloschen ist, erhalten Sie ein Repa-raturangebot.

n Vor Beginn der Reparatur benötigen wir von Ihnen einen Repa-raturauftrag, wenn man außerhalb des Gewährleistungszeit-raumes ist.

1. Wenden Sie sich an Power Automation, um ein RMA-For-mular im Excel-Format anzufordern. Ä „RMA-Formular“auf Seite 303

2. Öffnen Sie das von Power Automation bereitgestellte For-mular „RMA Process“.

Verwenden Sie für jedes Teil, das Sie an Power Automationzurücksenden möchten, ein separates Formular.

3. Füllen Sie das Formular aus.

Die mit einem roten Stern (*) gekennzeichneten Feldern sindobligatorische Felder.

Füllen Sie nur die Felder links neben dem gelben Strich desFormulars aus.

Füllen Sie nicht die Felder links neben dem blauen Strich desFormulars aus. Diese Felder sind gesperrt, da sie für interneNotizen vorgesehen sind.

4. Senden Sie das ausgefüllte Formular als Excel-Datei unterder E-Mail-Adresse [email protected] an Ihrelokale Unterstützung (siehe Webseite).

ð Wir überprüfen Ihre Daten und senden Ihnen das For-mular im PDF-Format zusammen mit einer RMA-Nummer zurück oder teilen Ihnen ggf. mit, welche Infor-mationen fehlen.

5. Drucken Sie das RMA-Formular aus und legen Sie es denKomponenten und Dokumenten bei.

6. Nach Überprüfung und Reparatur der Komponenten werdendiese sofort an Sie zurückgesendet.

Richtlinie

RMA-Nummer (Warenrücksenden-ummer) anfordern



12.01.2017 | 302

Abb. 5: RMA-Formular

RMA-Formular



12.01.2017 | 303

1. Verpacken Sie die Waren ordnungsgemäß.

Steuerungen müssen in der ursprünglichen oder einer gleich-wertigen Verpackung verpackt werden. Bei einer nicht ord-nungsgemäßen Verpackung wird eine Verpackungspau-schale erhoben.

HINWEIS!Schäden aufgrund unzureichender Verpa-ckungEine unzureichende Verpackung kann zuSchäden an der Steuerung führen. Dies führtdazu, dass die Gewährleistung erlischt. PAübernimmt für auf dem Transportwege ent-standene Schäden keine Haftung.

2. Schreiben Sie die RMA-Nummer gut lesbar auf die Außen-seite des Kartons.

Unsere Warenannahme verweigert allen Lieferungen dieAnnahme, die keine gut sichtbare, gültige RMA-Nummeraufweisen.

3. Senden Sie die Waren FREI HAUS/DDU. Andere Liefe-rungen werden nicht angenommen.

Die Waren müssen innerhalb von 4 Wochen nach dem Datumeintreffen, an dem das RMA-Formular genehmigt wurde.

8.4 SchulungenDas beste CNC-System zu haben ist eine Sache. Das Beste ausdem System zu machen, die andere.

Das PA Schulungsprogramm umfasst eine Reihe von individuellzusammensetzbaren Schulungsmodulen, die Ihnen ein fundiertesWissen über den Umgang mit den PA CNC-Systemen vermitteln.In unseren Schulungszentren bringen wir Ihre Mitarbeiter, obAnfänger oder Experte, auf den neuesten Stand der CNC-Techno-logie. Darüber hinaus bieten wir auch individuelle Schulungen Vor-Ort an, deren Inhalt individuell an Ihre Bedürfnisse angepasst wird.

Rücksendung

Lieferbedingungen

Schulungen



12.01.2017 | 304

9 ÄnderungsnachweisVersion Änderung Datum

1 Originalversion 02.03.2015

Änderungsnachweis


Änderungsnachweis

12.01.2017 | 305


Änderungsnachweis

12.01.2017 | 306

10 Index

AAbfallentsorgung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23Achsen-Offsets . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 291Achsposition festlegen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 287Achspositionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 289ACT_POS_x . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 289, 290Allgemeine Variablen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 276Änderungsnachweis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 305Anpassungswerte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 284, 285Anpassungswerte beeinflussen . . . . . . . . . . . . . 285Auswahl Betriebszustand „Manuell“ . . . . . . . . . . 82

BBatterien . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23BCD-Strobes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186BCD-Verarbeitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 184Beschreibung der Signale . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26BLOCKNUMBER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 284

CCMD_POS_1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 289CNC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31, 154CNC_ERR_CNT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 283CNC-Fehler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 283CNC-Maschine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22CNC-SPS-Datenschnittstelle . . . . . . . . . . . . . . . 273

DDatenaustausch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 289DWORD: IN_CYCLEB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77DWORD: IN_DISABLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90DWORD: IN_DRIVEEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68DWORD: IN_DRIVEON . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64DWORD: IN_EXTMODE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79DWORD: IN_HOMING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72DWORD: IN_IPOMVMT . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104DWORD: IN_IPR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121DWORD: IN_JMNS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114DWORD: IN_JPLS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112

DWORD: IN_MIRROR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100DWORD: IN_OVERRIDE . . . . . . . . . . . . . . . . . 102DWORD: IN_PARKING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97DWORD: IN_SPINDLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94DWORD: IN_STRTPOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76DWORD: IN_SWLIMIT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74DWORD: IN_TORQUE_LIMIT . . . . . . . . . . . . . 143DWORD: INGENERAL1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35DWORD: INGENERAL2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56DWORD: ON_IPR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233DWORD: ON_PLC_IPO_ACT . . . . . . . . . . . . . . 259DWORD: ON_PLC_IPO_ENDP . . . . . . . . . . . . 261DWORD: ON_PLC_POS_ACT . . . . . . . . . . . . . 263DWORD: ON_PLC_POS_ENDP . . . . . . . . . . . . 265DWORD: ON_PROBE_INPUT . . . . . . . . . . . . . 248DWORD: ONCMND_M . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 211DWORD: ONCMND_P . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209DWORD: ONCONTROL . . . . . . . . . . . . . . . . . . 205DWORD: ONCYCBYTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197DWORD: ONEXTMODE . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199DWORD: ONGENERAL1 . . . . . . . . . . . . . . . . . 157DWORD: ONGENERAL2 . . . . . . . . . . . . . . . . . 175DWORD: ONHOMINGOK . . . . . . . . . . . . . . . . . 195DWORD: ONINPOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 192DWORD: ONMIRROR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207DWORD: ONREADY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201DWORD: ONSPINDLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203

EEinzelsignale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31, 154

Ausgänge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 298Eingänge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 297von CNC an SPS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 298von SPS an CNC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 297

Elektriker . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17Elektronische Komponenten . . . . . . . . . . . . . . . . 23Ersatzteile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 301Erweiterte Modusauswahl . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85


Index

12.01.2017 | 307

Externe Modusauswahl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80Externe Programmauswahl . . . . . . . . . . . . . . . . . 90

FFCOMM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 284FREAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 285Funktion ON_CAM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 215Für die interne Nutzung von PA reservierte Vari-ablen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 295

GG53_x . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 291G54_x . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 291G55_x . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 291G56_x . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 291G57_x . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 291G58_x . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 292G59_x . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 292GRUNDSTELLUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26

HHaftungsbeschränkung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13HMI-Informationen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 278

IIGNORE24ERRORS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 276IN_022 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116IN_023 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117IN_024 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118IN_025 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119IN_026 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120IN_028 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132IN_033 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138IN_034 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139IN_035 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140IN_036 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141IN_AFC_EN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48IN_ALARM_STOP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61IN_BCDSTRB2_BW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59IN_BCDSTRB2_FWD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58IN_BLOCK_DEL / IN_BLOCK_DELn . . . . . . . . . 49IN_CANCELBLK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123

IN_CPC1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153IN_CPC2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151IN_CYCB_xx . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78IN_DEL_MAN_OFFS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130IN_DIS_ENABLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63IN_DRENxx . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70IN_DRONxx . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66, 134IN_ENABLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46IN_FAST_IO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108IN_FASTM_MASK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133IN_FEEDOVR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 285IN_FINISH_ACT_BLK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129IN_FIVEAXES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142IN_FORWARD / IN_BACKWARD . . . . . . . . . . . . 51IN_G01_OVER / IN_G01_OVERn . . . . . . . . . . . 50IN_HDWHEEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107IN_HIDE_CYBLK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128IN_HIDE_CYBLKn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128IN_HIDE_IMBLK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127IN_HIDE_IMBLKn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127IN_HOMExx . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73IN_IGNRMSERR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55IN_INSPECT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57IN_INTERVA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57IN_IPOMTxx . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106IN_IPR_DO_STEP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125IN_IR_ACT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147IN_IR_EN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146IN_IR_RDIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145IN_JMNS_xx . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115IN_JPLS_xx . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113IN_LAG_CHECK_AXES . . . . . . . . . . . . . . . . . . 277IN_LIMITxx . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75IN_M1STOP / IN_M1STOPn . . . . . . . . . . . . . . . . 52IN_MIRR_STROBE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101IN_MP_CHANGE_ACK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131IN_NO_HDW_RESET . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47IN_NULLVxx . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95IN_OEM1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148IN_OEM2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149


Index

12.01.2017 | 308

IN_OEM3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150IN_PARKxx . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99IN_PITCHERR / IN_PITCHERRn . . . . . . . . . . . . 54IN_PLAYBACK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47IN_PLC_MOV_NO_OVR . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63IN_PLC_NO_RETREAT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60IN_PLC_SET_AXPOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126IN_REPEAT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57IN_REV_xx . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96IN_SINGLE STEP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124IN_SPINDLEOVR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 286IN_START . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39IN_STOPn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42IN_SW_AXES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91IN_SWAXxx . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92IN_TOOLPLACE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136IN_TOOLREQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137IN_TORQUE_LIMIT_xx . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144IN_TRANSF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44IN_WITH_MOVE / IN_WITH_MOVEn . . . . . . . . . 53INEMERGENCn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37INFASTSELECT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110Informationen zur Programmausführung . . . . . . 284INTOOL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135IPR_BREAK_BLOCKS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 289IPR_BREAK_PROGRAMS . . . . . . . . . . . . . . . . 288

MMAINPROGNUMBER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 284MMI_CTRL_X . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 283MMI_LANG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 281MMI_LASTKEY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 280MMI_LEVEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 278MMI_PSWD_LEVEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 282MMISTATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 282

NNamen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26NCPROGSLOADED . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 277

OON_ RAPID . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177ON_ STAND . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177ON_ THREAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177ON_30 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 242ON_34 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 247ON_ACTCORR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 250ON_AUTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162ON_AUTOFOCUS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183ON_BACKW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173ON_BLKCHNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173ON_BLOCK_DEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173, 177ON_CAMy_xx . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 231ON_CANCELBLK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 234ON_CMNDMxx . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 212ON_CMNDPxx . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 210ON_CNC_CHAN_ACT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163ON_CONT_JOG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162ON_CONTRxx . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206ON_CPC1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 271ON_CPC2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 270ON_CYCBxx . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198ON_CYCLE_STOP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177ON_CYCLEON . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159, 160ON_DEL_MAN_OFFS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 238ON_DIST_CTRL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183ON_EGB_ACTIVE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181ON_EGB_SYNC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181ON_EGBCONTROL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 253ON_EGBMOTION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 252ON_EMERG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163ON_FASTM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 241ON_FASTM_BITx . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 242ON_FIVEAXES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 254ON_G01_OVER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173ON_G04_ACTIVE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177ON_HDW_TICKS_LOST2 . . . . . . . . . . . . . . . . 182ON_HDW_TICKS_LOST3 . . . . . . . . . . . . . . . . 182ON_HIDE_CYBLK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 238


Index

12.01.2017 | 309

ON_HIDE_IMBLK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 237ON_HOME_OK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170ON_HOMEOK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177ON_HOMExx . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196ON_HOMING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162ON_INC_JOG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162ON_INPxx . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194ON_INTRET . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181ON_INTVEND . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181ON_INTVHLD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181ON_IPR_DO_STEP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 236ON_IR_ACT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 257ON_IR_EN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 256ON_IR_PROG_ACT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 258ON_IR_RD_IO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 255ON_JOGMODE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162ON_M1STOP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173ON_MAN_RELEASE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 239ON_MDI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162ON_MEMORY_MODE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 235ON_MEMORY_OPERATION_ACTIVE . . . . . . . 235ON_MIRRxx . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 208ON_MOVExx . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 204ON_MP_CHANGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 239ON_NCERROR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171ON_NO_CNTR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169ON_OEM1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 267ON_OEM2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 268ON_OEM3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 269ON_PITCHERR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173ON_PLC_IPO_ACT_xx . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 260ON_PLC_IPO_ENDP_xx . . . . . . . . . . . . . . . . . 262ON_PLC_MOV_NO_OVR . . . . . . . . . . . . . . . . . 183ON_PLC_POS_ACT_xx . . . . . . . . . . . . . . . . . . 264ON_PLC_POS_ENDPxx . . . . . . . . . . . . . . . . . . 266ON_PLC_SET_AXPOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 237ON_PLCMDONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 202ON_PRG_END . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165ON_PRG_STP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164ON_PROBE_INxx . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 249

ON_PROGRAM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173ON_READ_TO_BLK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177ON_READYxx . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 202ON_RESET . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167ON_RETREAT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173ON_SINGLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162ON_SINGLE_STEP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 236ON_STANDxx . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 204ON_STARTNC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161ON_SWAX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 240ON_TOOLPLACE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 245ON_TOOLTABLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 246ON_TRANSF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177ON_WITH_MOVE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173ON_ZERO_OFFSET . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 251ONBCDWORD1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 188ONBCDWORD2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189ONHANDWH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 213ONPANEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 232ONPOSAXES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196ONTOOL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 243

PPA HMI-Schnittstellenanzeige . . . . . . . . . . . . . . 297Personal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17Persönliche Schutzausrüstung . . . . . . . . . . . . . . 20PLC_TIME [1] – [5] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 277Programmierten und tatsächlichen Vorschubablesen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 284, 285Programmunterbrechungspunkte . . . . . . . . . . . 288

QQualifikation

Anforderungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17Elektriker . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17Techniker . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17Unbefugte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

Qualifiziertes Personal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

RRMA-Formular . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 303


Index

12.01.2017 | 310

RMA-Nummer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 302

SSchulungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 304Service . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 299Service-Adressen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 300SET_AXPOS_INDEX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 287SET_AXPOS_VALUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 288SET_POS_x . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 290SHUTDOWN_CNC_INIT . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275SHUTDOWN_DENY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275SHUTDOWN_DISABLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275SHUTDOWN_OS_INIT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 276SHUTDOWN_REQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 274Sicherheitseinrichtungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22Signal

Einzelsignal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26high-aktiv . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26low-aktiv . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26

Signalschnittstelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28, 29SPS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31, 154SPS/CNC – Schnittstelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25Steuerung und Befehle zum Abschalten . . . . . . 274SUBPROGNUMBER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 284Symbole

im Handbuch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

TTechniker . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17Terminologie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28

UUmweltgefährdung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23Unsachgemäßer Gebrauch . . . . . . . . . . . . . . . . . 19Unterwiesene Person . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

VVerantwortung des Kunden . . . . . . . . . . . . . . . . . 17Verwendungszweck . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

WWeitere HMI-Informationen . . . . . . . . . . . . . . . . 281

Werkzeug mit einer Dimension . . . . . . . . . . . . . 292Werkzeug mit zwei Dimensionen . . . . . . . . . . . . 293Werkzeuglängenkompensationen . . . . . . . . . . . 292Werkzeugradiuskompensation . . . . . . . . . . . . . 294

ZZyklusparameter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 290


Index

12.01.2017 | 311

Installationshandbuch PA 9000/8000 SPS-CNC Schnittstelle · Inhaltsverzeichnis 1 Allgemeine...

Documents

Transcript of Installationshandbuch PA 9000/8000 SPS-CNC Schnittstelle · Inhaltsverzeichnis 1 Allgemeine...