KomGuide - Technisches Handbuch Somagede Perkasa Kompleks Griya Inti Sentosa Jalan Griya Agung No: 3...

399 00 099 00-5T-04/07 Printed in Germany© 2007 KOMET Precision Tools GmbH & Co. KG© 2007 JEL Precision Tools GmbH & Co. KG© 2007 Diahrt AG Precision ToolsTechnische Änderungen, bedingt durch Weiterentwicklung, vorbehalten.

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JEL Precision Tools GmbH & Co. KGRuppmannstraße 32 · 70565 Stuttgart / VaihingenDEUTSCHLANDTel. +49(0)711.78891-0Fax +49(0)711.78891-11E-mail [email protected]

Dihart AG Precision ToolsIndustriestrasse 2 · 4657 DullikenSCHWEIZTel. +41(0)62.28542-00Fax +41(0)62.28542-99E-mail [email protected]

TechnischesHandbuch K

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Han

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h

w w w . k o m e t g r o u p . c o m

Bohren ✔Gewinden ✔

Reiben ✔

International

Ägypten

Argentinien

Australien

Brasilien

China

Indien

Indonesien

Iran

Israel

Japan

USA · Kanada

Korea

Malaysia

Mexiko

Neuseeland

Singapur

Südafrika

Taiwan

Thailand

ZAHRANCO, ENGINEERING TRADE15, Ali Amer Str. · 6th SectorNasr City · Cairo, EgyptTel. ++20-2-2 75 43 46Fax ++20-2-2 75 41 83Telex 2 10 57 YAZCO UN

VORTEX S.R.L.Pedro Morán 858, Lomas del MiradorBuenos Aires, ArgentinaTel. ++54-(11) 46 53 01 25Fax ++54-(11) 44 88 60 [email protected]

Rosler International PTY Ltd.P.O. BOX 696, 12 The NookBayswater, Vic. 3153, AustraliaTel. ++61-3-97 38 08 89Fax ++61-3-97 38 08 87

Komet do Brasil Ltda.Rua Brasileira, 43907043-010 Guarulhos - São PauloBRASILTel. +55(0)11.6423-5502Fax +55(0)[email protected]

KOMET GROUP Precision Tools (Taicang) Co.,Ltd.(Headquarter Asia Pacific)No. 5 Schaeffler RoadTaicang, Jiangsu Province, 215400ChinaTel. +86(0)512.535757-58Fax +86(0)[email protected]

KOMET Precision Tools India Pvt., Ltd.121/B, Bommasandra Industrial AreaBANGALORE - 560 099 INDIATel. ++91-80-2-7 83 48 21Fax ++91-80-2-7 83 44 [email protected]

PT Somagede Perkasa Kompleks Griya Inti SentosaJalan Griya Agung No: 3Sunter Agung - Jakarta 14350IndonesiaTel. ++62-21-6 41 07 30Fax ++62-21-6 40 15 [email protected]

SHIVEH TOLID Co. LTD.# 270, West Dr. Fatemi Ave.Post Code : 14186Tehran – IranTel. ++98 21 6 691 7 691Fax ++98 21 6 691 7 [email protected]

ARNOLD TRADING Co., Ltd.P.O.B. 201806 Hamachtesh St.Ind. Area, Holon 58810, IsraelTel. ++9 72-3-5 58 13 13Fax ++9 72-3-5 58 13 17

KOMET GROUP KKTomei Grand BLD2-30 Issha Meito465-0093 Nagoya, JapanTel. +81(52)7092311Fax +81(52)[email protected]

KOMET of America, Inc.2050 Mitchell Blvd.Schaumburg, IL 60193-4544, USATel. ++1-8 47-9 23 84 00++1-8 47-9 23 84 80Fax ++1-8 00-8 65/66 [email protected]

Office KOMET South Korea1st floor, 98-45, Sillim 2-dong,Gwanak-gu, Seoul, Korea, 151-855Tel. ++82-2-874-2926Fax [email protected]

GP System (Malaysia) Sdn Bhd19-1, Jalan Kenari 7Bandar Puchong Jaya 47100 Puchong, Selangor, MalaysiaTel. ++60-3-807 59160Fax ++60-3-807 [email protected]

KOMET de Mexico, S. de R.L. de C.V.Acceso „A“, No. 110Parque Industrial Jurica, 76120, Queretaro, Qro. MexicoTel. ++52 442 2-18-25-44Fax ++52 442 [email protected]

Coulson Carbide LimitedDouble J Centre, 24 Gum Road,Henderson Valley, HendersonP.O.Box 21-228, HendersonAuckland, New ZealandTel. ++64-9-8 38 50 61Fax ++64-9-8 37 62 86

GP System (Singapore) Pte. Ltd.No. 51, Bukit Batok Crescent#04-04/05 Unity CentreSingapore 658077Tel. ++65-68 61 26 63Fax ++65-68 61 35 [email protected]

MULTITRADE DISTRIBUTORSP.O. Box 3511, Kempton Park, 1620South AfricaTel. ++27-11-453-8034 Fax ++27-11-453-9696

Hung Chih Ltd., Co.No. 37, Chung Cheng RoadTainan, Taiwan, R.O.C.Tel. ++8 86-6-2 25 22 16Fax ++8 86-6-2 20 59 [email protected]

GP System (Thailand) Co.,Ltd77 Soi Charansanitwong 49/1Bangbumru, BangpladBangkok 10700ThailandTel. ++66-2-4 35 68 20Fax ++66-2-4 35 68 [email protected]

Präzision hat einen Namen

Genauigkeit und Qualität dulden keine Kom-

promisse bei der universellen Zerspanung. Die

KOMET GROUP als einer der führenden und

weltweit tätigen Systemanbieter für Präzisions-

werkzeuge bietet individuelle Problemlösungen

und innovative Spitzentechnik. Dies garantiert

höchste Produktivität bei besten Ergebnissen:

Konsequenz in Qualität und Wirtschaftlichkeit.

Präzisionswerkzeuge zum Vollbohren, Aufboh-

ren, Feinbohren, Reiben, Fräsen, Drehen, zur

Gewindeherstellung sowie für Sonderanwen-

dungen – hierfür steht die KOMET GROUP.

�

Inhalt Seite

AllgemeineAngaben 4–�7Formeln,Oberflächen,Rauheitswerte,etc.Form-undLagetoleranzenInternationaleWerkstoffklassifizierung

KOMETVollbohren 1.�8–1.53Aufbohren 1.54–1.75Feinbohren 1.76–1.97

JELGewinden 2.2–2.35

DihartReiben 3.2–3.28


THE GROUP OF SOLUTIONS

Wer

kstü

ckst

off-

Gru

ppe

Fest

igke

it Rm

[N/m

m2 ]

Härt

e HB

WerkstückstoffBeispiele: Stoffbezeichnung/DIN

P1.

0

# 500 unlegierte Stähle (Bau-,Einsatz-,Automatenstahl,Stahlguss)St37-2/1.0037; 9SMn28/1.0715; St44-2/1.0044

2.0 500-900 unlegierte/niedriglegierte Stähle (Bau-,Einsatz-,Vergütungs-,Werkzeug-

stahl, Stahlguss) St52-2/1.0050; C55/1.0525; 16MnCr5/1.7131

2.1 < 500 bleilegierte Automatenstähle 9SMnPb28/1.0718

3.0 > 900 unlegierte/niedriglegierte Stähle (warmfeste Bau-,Vergütungs-,Nitrier-

,Werkzeugstähle) 42CrMo4/1.7225; CK60/1.1221

4.0 > 900 hochlegierte Stähle (Werkzeugstähle) X6CrMo4/1.2341;

X165CrMoV12/1.2601

4.1 HSS

S5.

0 250 Sonderlegierung Inconel 718/2.4668; Nimonic 80A/2.4631

5.1 400 Titan, Titanlegierungen TiAl5Sn2/3.7114

M6.

0

# 600 rostfreie Stähle X2CrNi189/1.4306; X5CrNiMo1810/1.4401

6.1 < 900 rostfreie Stähle X8CrNb17/1.4511; X10CrNiMoTi1810/1.4571

7.0 > 900

rostfreie / hitzebeständige Stähle X10CrAl7/1.4713; X8CrS-38-18/1.4862

K8.

0 180 Grauguss GG-25/0.6025; GG-35/0.6035

8.1 250 Grauguss (legiert) GG-NiCr202/0.6660

9.0

# 600 130 Sphäroguss (ferritisch) GGG-40/0.7040

9.1 230 Sphäroguss (ferritisch/perlitisch)

GGG-50/0.7050; GGG-55/0.7055; GTW-55/0.8055

10.0 > 600 250 Sphäroguss (perlitisch), Temperguss GGG-60/0.7060; GTS-65/0.8165

10.1 200 Sphäroguss (legiert) GGG-NiCr20-2/0.7661

10.2 300 Vermikularguss GGV Ti<0,2; GGV Ti>0,2

N12

.0 90 Kupferlegierung, Messing, bleileg. Bronze, Bleibronze (gut zerspanbar) CuZn36Pb3/2.1182; G-CuPb15Sn/2.1182

12.1 100 Kupferlegierung, Messing, Bronze (mäßig zerspanbar)

CuZn40Al1/2.0550; E-Cu57/2.0060

13.0 60 Alu-Knetlegierung AlMg1/3.3315; AlMnCu/3.0517

13.1 75 Alu-Gussleg. (Si-Geh.<10%); Magnesiumlegierung

G-AlMg5/3.3561; G-AlSi9Mg/3.2373

14.0 100 Alu-Gussleg. (Si-Geh.>10%) G-AlSi10Mg/3.2381

H 15.0 1400 gehärtete Stähle (< 45 HRC)

16.0 1800 gehärtete Stähle (> 45 HRC)

Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise ab Seite 1.37!

Auswahl des Werkstückstoffs – Bohren / Reiben Auswahl des Werkstückstoffs – Gewinden

Wer

kstü

ckst

off-

Gru

ppe

Fest

igke

it Rm

[N/m

m2 ]

Härt

e HB

Werkstückstoff

P1.

1

# 400 # 120 Magnetweicheisen

1.2

# 700 # 200 Bau-,Einsatzstahl

1.3

# 850 # 250 Kohlenstoffstahl

1.4

# 850 # 250 legierter Stahl

1.5 > 850, # 1200 > 250, # 350 legierter / vergüteter Stahl

1.6 > 1200 >350 legierter / vergüteter Stahl

H 1.7

# 1400 # 400 gehärteter Stahl bis 45 HRC

1.8


M2.

1

# 850 # 250 rostfreier Stahl, geschwefelt

2.2

# 850 # 250 rostfreier Stahl, austenitisch

2.3

# 1000 # 300 rostfreier Stahl, ferritisch, ferritisch+austenitisch, martensitisch

K3.

1

# 500 # 150 Grauguss

3.2 > 500, # 1000 > 150, # 300 Grauguss vergütet

3.3

# 700 # 200 Sphäroguss

3.4 > 700, # 1000 > 200, # 300 Sphäroguss vergütet

3.5

# 700 # 200 Temperguss

3.6 > 700, <1000 > 200, # 300 Temperguss vergütet

S4.

1

# 700 # 200 Reintitan

4.2

# 900 # 270 Titan-Legierungen

4.3 > 900, # 1250 > 270, # 300 Titan-Legierungen

5.1

# 500 # 150 Reinnickel

5.2

# 900 < 270 Nickel-Legierungen warmfest

5.3 > 900, # 1200 > 270, # 350 Nickel-Legierungen hochwarmfest

N6.

1

# 350 # 100 unlegiertes Kupfer

6.2

# 700 # 200 kurzspanendes Messing, Bronze, Rotguss

6.3

# 700 # 200 langspanendes Messing

6.4

# 500 # 470 Cu-Al-Fe-Legierungen (Ampco)

7.1

# 350 # 100 Al, Mg, unglegiert

7.2

# 600 # 180 Al-Knetlegierung, Bruchdehnung (A5) < 14%

7.3

# 600 # 180 Al-Knetlegierung, Bruchdehnung (A5) $ 14%

7.4

# 600 < 180 Al-Gusslegierung, Si < 10%

7.5

# 600 # 180 Al-Gusslegierung, Si $ 10%

8.1 Thermoplaste

8.2 Duroplaste

8.3 Faserverstärkte Kunststoffe

NotizenPatenteABS® EP 0 547 049 und weitere AuslandspatenteKUB Quatron® PatentanmeldungenKUB Trigon® EP 883 455 und weitere AuslandspatenteKUB Duon® EP 1 296 793 sowie weitere Patente und PatentanmeldungenKUB Centron® EP 0 586 423 und weitere PatentanmeldungenKUB® V464 EP 0 586 423 und weitere AuslandspatenteTwinKom® G01 EP 0 472 562, EP 0 472 563 und weitere AuslandpatenteUniTurn® EP 0 973 625 und weitere Auslandspatente und PatentanmeldungenMicroKom® M03Speed EP 0 484 407 und weitere AuslandspatenteMicroKom® M040 EP 0 491 724 und weitere AuslandspatenteReamax® EP 1 259 350, EP 1 474 258

Wer

kstü

ckst

off-

Gru

ppe

Fest

igke

it Rm

[N/m

m2 ]

Härt

e HB


P1.

0








X165CrMoV12/1.2601

4.1 HSS

S5.



M6.

0



7.0 > 900


K8.

0 180 Grauguss GG-25/0.6025; GG-35/0.6035


9.0



GGG-50/0.7050; GGG-55/0.7055; GTW-55/0.8055




N12



CuZn40Al1/2.0550; E-Cu57/2.0060



G-AlMg5/3.3561; G-AlSi9Mg/3.2373





Auswahl des Werkstückstoffs – Bohren / Reiben Auswahl des Werkstückstoffs – GewindenW

erks

tück

stof

f-G

rupp

e

Fest

igke

it Rm

[N/m

m2 ]

Härt

e HB

Werkstückstoff

P1.

1


1.2


1.3


1.4




H 1.7


1.8


M2.

1


2.2


2.3


K3.

1



3.3



3.5



S4.

1


4.2



5.1


5.2



N6.

1


6.2


6.3


6.4


7.1


7.2


7.3


7.4


7.5


8.1 Thermoplaste

8.2 Duroplaste



2

Tole-ranzart

SinnbildundtolerierteEigenschaften Zeichnungsangaben Erklärung Toleranzzone

Form

tole

ranz

en

GeradheiteinerLinieoderAchse

DieAchsedeszylindrischenTeilsdesBolzensmussinnerhalbeinesZylindersmitt=0,03mmliegen

RundheiteinerScheibe,einesZylinders,einesKonususw.

DieUmfangsliniejedesQuerschnittsmussineinemKreisringvonderBreitet=0,02mmenthaltensein

Zylinderform DietolerierteOberflächemusszwischenzweikoaxialenZylin-dernliegen,dieeinenradialenAbstandvont=0,05mmhaben

Lage

tole

ranz

en

Rich

tung

stol

eran

zen Parallelität

einerLinie(Achse)inBezugaufeineBasisgerade

DieobereAchsemussineinerquaderförmigenZoneliegen,mitdenAbmessungen0,�mmindervertikalenund0,2mminderhorizontalenRichtung.DieZoneliegtparallelzurBasisachsederBohrungA

ParallelitäteinerFlächeinBezugaufeineBasisebene

JedesbeliebigeTeilstückmit�00mmLängederoberenFlächemusszwischenzweiparallelenEbenenmitAbstand0,0�mmlie-gen.DieEbenenliegenparallelzurunterenFläche(Basisfläche)

Ort

stol

eran

zen

RechtwinkligkeiteinerLinie(Achse)inBezugaufeineBasisebene

DieAchsedesZylindersmussineinerzylindrischenZonemitDurchmesser0,0�mmliegen.DieZonestehtsenkrechtaufderBasisebeneA

PositionvonLinien,AchsenoderFlächenuntereinanderoderzueinemodermehrerenBasiselementen

DieAchsedesLochesmussinnerhalbeinesZylindersmitØt=0,05mmliegen,dessenAchseamgeometrischgenauenOrt(miteingerahmtenMaßen)liegt.

Koaxialität (Konzentrizität)einerAchseodereinesPunkteszueinerBasisachse(Basispunkt)

DieAchsedestoleriertenTeilsderWellemussinnerhalbeinesZylindersvonØt=0,03mmliegen,dessenAchsemitderBasisachsefluchtet

SymmetrieeinerMittelebeneoderLinie(Achse)zueinerBasisgeradenoderEbene

DieMittelebenederNutmusszwischenzweiparallelenEbenenliegen,dieeinenAbstandt=0,08mmhabenundsymmetrischzurMittelebenederBasisliegen

Lauf

tole

ranz

en

Planlauf SeitenanschlageinesElementeszurDrehachse

DerSeitenanschlagderStirnflächedarfbeieinerUmdrehungdesWerkstückesumdieBasisachseAdieToleranzt=0,�mmnichtüberschreiten.

RundlaufRadialschlageinesElementeszurDrehachse

DieRundlaufabweichungdarfinjederMessebenewährendeinervollständigenUmdrehungumdiegemeinsameBasisachsederZylinderAundBnichtgrößerseinals0,�mm

Form- und Lagetoleranzen

3

Tole-ranzart

SinnbildundtolerierteEigenschaften Zeichnungsangaben Erklärung Toleranzzone

Form

tole

ranz

en

GeradheiteinerLinieoderAchse

DieAchsedeszylindrischenTeilsdesBolzensmussinnerhalbeinesZylindersmitt=0,03mmliegen

RundheiteinerScheibe,einesZylinders,einesKonususw.

DieUmfangsliniejedesQuerschnittsmussineinemKreisringvonderBreitet=0,02mmenthaltensein

Zylinderform DietolerierteOberflächemusszwischenzweikoaxialenZylin-dernliegen,dieeinenradialenAbstandvont=0,05mmhaben

Lage

tole

ranz

en

Rich

tung

stol

eran

zen Parallelität

einerLinie(Achse)inBezugaufeineBasisgerade

DieobereAchsemussineinerquaderförmigenZoneliegen,mitdenAbmessungen0,�mmindervertikalenund0,2mminderhorizontalenRichtung.DieZoneliegtparallelzurBasisachsederBohrungA

ParallelitäteinerFlächeinBezugaufeineBasisebene

JedesbeliebigeTeilstückmit�00mmLängederoberenFlächemusszwischenzweiparallelenEbenenmitAbstand0,0�mmlie-gen.DieEbenenliegenparallelzurunterenFläche(Basisfläche)

Ort

stol

eran

zen

RechtwinkligkeiteinerLinie(Achse)inBezugaufeineBasisebene

DieAchsedesZylindersmussineinerzylindrischenZonemitDurchmesser0,0�mmliegen.DieZonestehtsenkrechtaufderBasisebeneA

PositionvonLinien,AchsenoderFlächenuntereinanderoderzueinemodermehrerenBasiselementen

DieAchsedesLochesmussinnerhalbeinesZylindersmitØt=0,05mmliegen,dessenAchseamgeometrischgenauenOrt(miteingerahmtenMaßen)liegt.

Koaxialität (Konzentrizität)einerAchseodereinesPunkteszueinerBasisachse(Basispunkt)

DieAchsedestoleriertenTeilsderWellemussinnerhalbeinesZylindersvonØt=0,03mmliegen,dessenAchsemitderBasisachsefluchtet

SymmetrieeinerMittelebeneoderLinie(Achse)zueinerBasisgeradenoderEbene

DieMittelebenederNutmusszwischenzweiparallelenEbenenliegen,dieeinenAbstandt=0,08mmhabenundsymmetrischzurMittelebenederBasisliegen

Lauf

tole

ranz

en

Planlauf SeitenanschlageinesElementeszurDrehachse

DerSeitenanschlagderStirnflächedarfbeieinerUmdrehungdesWerkstückesumdieBasisachseAdieToleranzt=0,�mmnichtüberschreiten.

RundlaufRadialschlageinesElementeszurDrehachse

DieRundlaufabweichungdarfinjederMessebenewährendeinervollständigenUmdrehungumdiegemeinsameBasisachsederZylinderAundBnichtgrößerseinals0,�mm

4

IT-Toleranzklasse

Nennmaß-bereich

mm

IT–Toleranzklasse

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

�-3 0,8 �,2 2 3 4 6 �0 �4 25 40 60 �00

>3-6 � �,5 2,5 4 5 8 �2 �8 30 48 75 �20

>6-�0 � �,5 2,5 4 6 9 �5 22 36 58 90 �50

>�0-�8 �,2 2 3 5 8 �� 8 27 43 70 ��0 �80

>�8-30 �,5 2,5 4 6 9 �3 2� 33 52 84 �30 2�0

>30-50 �,5 2,5 4 7 �� 6 25 39 62 �00 �60 250

>50-80 2 3 5 8 �3 �9 30 46 74 �20 �90 300

>80-�20 2,5 4 6 �0 �5 22 35 54 87 �40 220 350

>�20-�80 3,5 5 8 �2 �8 25 40 63 �00 �60 250 400

>�80-250 4,5 7 �0 �4 20 29 46 72 ��5 �85 290 460

>250-3�5 6 8 �2 �6 23 32 52 8� �30 2�0 320 520

5

Lage des Toleranzfeldes zur Nulllinie

+�50

+�00

+50

0

–50

–�00

µm

Qualität9unddarüber

nega

tive

Abm

aße

(–)

posi

tive

Abm

aße

(+)

Nen

nmaß

beiQualität3bis8

Nulllinie

–�50

+�00

+50

0

–50

–�00

µm nega

tive

Abm

aße

(–)

posi

tive

Abm

aße

(+)

Nen

nmaß

Nulllinie

Beispiel für Nennmaßbereich 6 bis 10 mm

Innenmaße (Bohrungen)

Außenmaße (Wellen)

6

OberflächenmessgrößenMittenrauwert Ra

gemittelte Rautiefe Rz

DasarithmetischeMittelderabsolutenBeträgeallerProfilordinateninnerhalbderGesamtmessstreckenachdemAusfilternvonFormabweichungenundgröberemAnteilderWelligkeit.

ArithmetischeMittelausdenEinzelrautiefenfünfaneinandergrenzender,gleichlan-gerEinzelmessstreckennachdemAusfilternvonFormabweichungenundgröberemAnteilderWelligkeit.

Rz = (Z1+Z2+Z3+Z4+Z5)1__5

Z 5Z 4Z 3

Z 2

Z �

R a

lm

Ra = e y dx1__lm

lm

0

7

Erreichbarer Rauheitswert RaRa

uhei

ts-

klas

sen

Mitt

enra

u-w

ertR

a

gem

ittel

te

Raut

iefe

Rz

Bohr

en

Aufb

ohre

n

Fein

bohr

en

Reib

en

Schl

eife

n

Hone

n

Rolli

eren

N12 50 �60

N11 25 �00

N10 �2,5 63

N9 6,3 40

N8 3,225

�6

N7 �,6 �0

N6 0,86,3

4

N5 0,4 2,5

N4 0,2 �,6

N3 0,� �

N2 0,05 0,63

N1 0,025 0,25

Rauheitbei: GrobbearbeitungnormaleWerkstattpraxisfein(erreichbarbeibesondererSorgfalt)

8

Minimalmengenschmierung (MMS)

Vorteil Nachteil

1-K

anal

-Sys

tem •UmschaltenzwischenMMSundKSS

unproblematisch•kontinuierlicheAerosolerzeugung•inGrenzenunempfindlich•Tröpfchengrößeca.�µm(Achtung:

lungengängig)

•bedingtfürkleineKühlbohrungs-Ø<0,7mmgeeignet

•spezielleAbsaugungerforderlich•längereWerkzeugwechselzeiten

durchEntlüftenderSpindel(ca.�s)•KondensationdesAerosolsanden

Wandungen(Wandöl)•bedingtfürDrehfrequenzen

>�6.000min-�geeignet

2-K

anal

-Sys

tem •prozesssichererEinsatzbis

40.000min-�

•EignungfürkleineKühlbohrungs-durchmesser

•schnellerWerkzeugwechsel(0,�s)

•zeitaufwendigerUmbauaufKSS•starker,negativerEinflussbei

Umlenkung•Tröpfchengröße2–5µm•AbsaugungimArbeitsraumerfor-

derlich

DadieBearbeitungmitdemKühlschmierstoffinderheutigenFertigungeinengroßenKostenfaktordarstellt,istderEinsatzderMMSeinAnsatzmitPotenzialdieKostenproStückzureduzieren.

BeiderMMShandeltessichnichtwiebeiderSchmierungmitEmulsionumeineÜberflutungsschmierung,vielmehrumeineSchmierungmittelssehrfeinverteiltemSchmierstoff,derdurcheinenLuftstromzurSchneidetransportiertwird,dabeiwirdgrundlegendzwischenzweiSystemenzurErzeugungdesAerosolsunterschieden.

LuftstromAerosol Schmierstoff

Spin

del

Wer

kzeu

g-au

fnah

me

Wer

kzeu

g

kontinuierlicherAerosolstrom

Luftstrom

Luftstrom

Ölfilm

Spin

del

Wer

kzeu

g-au

fnah

me

Wer

kzeu

g

9

Vorteil Nachteil

1-K

anal

-Sys

tem •UmschaltenzwischenMMSundKSS

unproblematisch•kontinuierlicheAerosolerzeugung•inGrenzenunempfindlich•Tröpfchengrößeca.�µm(Achtung:

lungengängig)

•bedingtfürkleineKühlbohrungs-Ø<0,7mmgeeignet

•spezielleAbsaugungerforderlich•längereWerkzeugwechselzeiten

durchEntlüftenderSpindel(ca.�s)•KondensationdesAerosolsanden

Wandungen(Wandöl)•bedingtfürDrehfrequenzen

>�6.000min-�geeignet

2-K

anal

-Sys

tem •prozesssichererEinsatzbis

40.000min-�

•EignungfürkleineKühlbohrungs-durchmesser

•schnellerWerkzeugwechsel(0,�s)

•zeitaufwendigerUmbauaufKSS•starker,negativerEinflussbei

Umlenkung•Tröpfchengröße2–5µm•AbsaugungimArbeitsraumerfor-

derlich

AuchdieWerkzeugederKOMETGROUPGmbHsindinoptimierterFormfürdieMMS-Bearbeitungerhältlich.

BittekontaktierenSiedazuIhrenKOMETAnwendungstechniker,derSiezudieserTechnologieberatenkann.

�0

Internationale Werkstoffklassifizierung nachVDI3323Standard

Werkstückstoff DIN AISI/SAAE BSEN AFNOR SS UNI UNE JIS

P

�.0 �.0038 RSt37-2 A570-36 436040C E24-2NE �3��.0 �.0��6 St37-3 A573-8�65 436040B E24-U �3�2�.0 �.0�44 St44-3 A573-8� 436043C E28-4 �4�2�.0 �.020� St36 �006 Fd5 ��60�.0 �.0345 H� A5�565 �50��6� A37CP �3302.0 �.040� C�5 �0�5;�0�6;�0�7 080M�5 CC�2 �350 C�5C�6 F.��2.0 �.0402 C22 �020;�023 055M�5;070M20...2C AF42C20;XC25;�C22 �450 C20;C2�;C25 �C22F.��2 S20C;S22C2.0 �.0436 Ast45 A662C �50�224 A48FP 2�032.0 �.0443 GS-45 A2765-35 A� E23-45M2.0 �.0473 �9Mn6 A537� �50�224 A52CP 2�0�2.0 �.050� C35 �035 060A35 CC35 �550 C35 F.��32.0 �.0503 C45 �043 080M46 AF65C45 �650 C45 F.5��02.0 �.0503 C45 �045 080M46 CC45 �650 C45 F.��42.0 �.05�� C40 �040 080M40 AF60C40 C40 F.��4.A2.0 �.0535 C55 �055 070M55 �655 C55 F.��52.0 �.055� GS-52 A2770-36 A2 280-480M �5052.0 �.0553 GS-60 A�4880-40 A3 320-560M �6062.0 �.0577 Ast52 A738 �50�224 A52FP 2�072.0 �.060� C60 �060 080A62...43D CC55 C602.0 �.084� St52-3 5�20 �50M�9 20MC5 2�72 Fe52 F.43�2.0 �.��2� Ck�0 �0�0 045M�0 XC�0 �265 C�0 F.�5�0-C�0K2.0 �.��33 20Mn5 �022;�5�8 �20M�9 20M5 ��32 G22Mn3;20Mn7 F.�5�5-20Mn6 SMnC4202.0 �.��4� CK�5 �0�5,�0�7 080M�5 XC�8 �370 F.�5��2.0 �.��58 C25E;Ck25 �025 070M26 2C25;XC25 �450 C25 F.��20-C25k S25C;S28C2.0 �.��83 Cf35 �035 060A35 XC38TS �572 C36 S35C2.0 �.��9� Ck45 �042 080A47 XC45 �660 C45 F.��402.0 �.�545 C�05W� W��0 BW�A Y�05 �880 C36KU F.5��8 SK32.0 �.54�5 �5Mo3 ASTMA204Gr.A �50�-240 �5D3 29�2 �6Mo3KW �6Mo3 STBA�22.0 �.5423 �6Mo5 4520 �503-245-420 �6Mo5 �6Mo52.0 �.5622 �4Ni6 ASTMA350LF5 �6N6 �4Ni6 �5Ni62.� �.07�5 9SMn28 �2�3 230M07 S250 �9�2 CF9SMn28 ��SMn28 SUM222.� �.07�8 9SMnPb28 �2L�3 S250Pb �9�4 CF9SMnPb28 ��SMnPb28 SUM22,3,4L2.� �.0722 �0SPb20 ��L08 �0PbF2 CF�0SPb20 �0SPb202.� �.0726 35S20 ��40 2�2M36...8M 35MF6 �957 F.2�0.G2.� �.0727 45S20 ��46 45MF4 �9732.� �.0736 9SMn36 �2�5 240M07...�b S300 CF9SMn36 �2SMn35 SUM252.� �.0737 9SMnPb36 �2L�4 S300Pb �926 CF9SMnPb36 �2SMnP353.0 �.0904 55Si7 9255 250A53...45 55S7 2085 55Si8 56Si73.0 �.096� 60SiCr8 9262 60SC6 60SiCr8 60SiCr83.0 �.��57 40Mn4 �039 �50M36...�5 35M53.0 �.��67 36Mn5 �335 �50M36 40M5 2�20 36Mn5 SMn438(H)3.0 �.��70 28Mn6 �330 �50M28...�4A 20M5 C28Mn SCMn�3.0 �.�203 Ck55 �055 070M55 XC55 C50 F.�203-36MnG S55C3.0 �.�2�3 Cf53 �050 060A52 XC48TS �674 C53 S50C

��


P

�.0 �.0038 RSt37-2 A570-36 436040C E24-2NE �3��.0 �.0��6 St37-3 A573-8�65 436040B E24-U �3�2�.0 �.0�44 St44-3 A573-8� 436043C E28-4 �4�2�.0 �.020� St36 �006 Fd5 ��60�.0 �.0345 H� A5�565 �50��6� A37CP �3302.0 �.040� C�5 �0�5;�0�6;�0�7 080M�5 CC�2 �350 C�5C�6 F.��2.0 �.0402 C22 �020;�023 055M�5;070M20...2C AF42C20;XC25;�C22 �450 C20;C2�;C25 �C22F.��2 S20C;S22C2.0 �.0436 Ast45 A662C �50�224 A48FP 2�032.0 �.0443 GS-45 A2765-35 A� E23-45M2.0 �.0473 �9Mn6 A537� �50�224 A52CP 2�0�2.0 �.050� C35 �035 060A35 CC35 �550 C35 F.��32.0 �.0503 C45 �043 080M46 AF65C45 �650 C45 F.5��02.0 �.0503 C45 �045 080M46 CC45 �650 C45 F.��42.0 �.05�� C40 �040 080M40 AF60C40 C40 F.��4.A2.0 �.0535 C55 �055 070M55 �655 C55 F.��52.0 �.055� GS-52 A2770-36 A2 280-480M �5052.0 �.0553 GS-60 A�4880-40 A3 320-560M �6062.0 �.0577 Ast52 A738 �50�224 A52FP 2�072.0 �.060� C60 �060 080A62...43D CC55 C602.0 �.084� St52-3 5�20 �50M�9 20MC5 2�72 Fe52 F.43�2.0 �.��2� Ck�0 �0�0 045M�0 XC�0 �265 C�0 F.�5�0-C�0K2.0 �.��33 20Mn5 �022;�5�8 �20M�9 20M5 ��32 G22Mn3;20Mn7 F.�5�5-20Mn6 SMnC4202.0 �.��4� CK�5 �0�5,�0�7 080M�5 XC�8 �370 F.�5��2.0 �.��58 C25E;Ck25 �025 070M26 2C25;XC25 �450 C25 F.��20-C25k S25C;S28C2.0 �.��83 Cf35 �035 060A35 XC38TS �572 C36 S35C2.0 �.��9� Ck45 �042 080A47 XC45 �660 C45 F.��402.0 �.�545 C�05W� W��0 BW�A Y�05 �880 C36KU F.5��8 SK32.0 �.54�5 �5Mo3 ASTMA204Gr.A �50�-240 �5D3 29�2 �6Mo3KW �6Mo3 STBA�22.0 �.5423 �6Mo5 4520 �503-245-420 �6Mo5 �6Mo52.0 �.5622 �4Ni6 ASTMA350LF5 �6N6 �4Ni6 �5Ni62.� �.07�5 9SMn28 �2�3 230M07 S250 �9�2 CF9SMn28 ��SMn28 SUM222.� �.07�8 9SMnPb28 �2L�3 S250Pb �9�4 CF9SMnPb28 ��SMnPb28 SUM22,3,4L2.� �.0722 �0SPb20 ��L08 �0PbF2 CF�0SPb20 �0SPb202.� �.0726 35S20 ��40 2�2M36...8M 35MF6 �957 F.2�0.G2.� �.0727 45S20 ��46 45MF4 �9732.� �.0736 9SMn36 �2�5 240M07...�b S300 CF9SMn36 �2SMn35 SUM252.� �.0737 9SMnPb36 �2L�4 S300Pb �926 CF9SMnPb36 �2SMnP353.0 �.0904 55Si7 9255 250A53...45 55S7 2085 55Si8 56Si73.0 �.096� 60SiCr8 9262 60SC6 60SiCr8 60SiCr83.0 �.��57 40Mn4 �039 �50M36...�5 35M53.0 �.��67 36Mn5 �335 �50M36 40M5 2�20 36Mn5 SMn438(H)3.0 �.��70 28Mn6 �330 �50M28...�4A 20M5 C28Mn SCMn�3.0 �.�203 Ck55 �055 070M55 XC55 C50 F.�203-36MnG S55C3.0 �.�2�3 Cf53 �050 060A52 XC48TS �674 C53 S50C

�2


P

3.0 �.�22� Ck60 �064 060A62 XC65 �678 C60 F.��503.0 �.�23� Ck67 �070 070A72 XC68 �770 C70 F.�4�3.0 �.�248 Ck75 �080 060A78 XC75 �774 F.5�073.0 �.�274 Ck�0� �095 060A96 XC�00 �870 F.5��73.0 �.27�3 55NiCrMoV6 L6 55NCDV7 F.520.S SKT43.0 �.272� 50NiCr�3 L6 55NCV6 2550 F.528.S3.0 �.340� G-X�20Mn�2 ASTMA�2875 BW�0 Z�20M�2 2�83 GX�20Mn�2 AM-X�20Mn�2 SCMnH/�3.0 �.3505 �00Cr6 52�00 534A99...3� �00C6 2258 �00Cr6 F.�3� SUJ23.0 �.5662 X8Ni9 ASMA353 502-650 9Ni X�0Ni9 F.2645 SL9N60(53)3.0 �.5680 �2Ni�9 25�5(25�7) �2Ni�9 Z�8N5 �2Ni�9 �2Ni�9 SL5N603.0 �.57�0 36NiCr6 3�35 640A35...��A 35NC6 SNC2363.0 �.5732 �4NiICr�0 34�5 �4NC�� 6NiCr�� 5NiCr�� SNC4�5(H)3.0 �.5752 �4NiICr�4 33�0 655M�3...36A �2NC�5 SNC8�5(H)3.0 �.65�� 36CrNiMo4 9840 8�6M40...��0 40NCD3 36NiCrMo4(KB) F.�283.0 �.6523 2�NiCrMo2 8620,86�7 805M20...362 20NCD2 2506 20NiCrMo2 20NiCrMo2 SNCM220(H)3.0 �.6546 40NiCrMo22 8740,8640,8742 3��-Type7 40NCD2 40NiCrMo2(KB) F.�29 SNCM2403.0 �.6582 35CrNiMo6 4340 8�7M40...24 35NCD6 254� 35NiCrMo6(KB) F.�273.0 �.6587 �7CrNiMo6 43�7 820A�6 �8NCD6 �4NiCrMo�33.0 �.6657 �4NiCrMo�3-4 93�0 832M�3...36C �5NiCrMo�3 �4NiCrMo�3�3.0 �.70�5 �5Cr3 50�5 523M�5 �2C3 SCr4�5(H)3.0 �.7033 34Cr4 5�32 530A32...�8B 32C4 34Cr4(KB) 35Cr4 SCr430(H)3.0 �.7035 4�Cr4 5�40 530M40...�8 42C4 4�Cr4 42Cr4 SCr440(H)3.0 �.7039 34MoCrS4G L� 524A�4 2092 �05WCR53.0 �.7045 42Cr4 5�40 2245 42Cr4 SCr4403.0 �.7�3� �6MnCr5 5��5 (527M20) �6MC5 25�� 6MnCr5 �6MnCr53.0 �.7�39 �6MnCr5 2�273.0 �.7�76 55Cr3 5�55 527A60...48 55C3 SUP9(A)3.0 �.72�8 25CrMo4 4�30 �7�7CDS��0 25CD4 2225 25CrMo4(KB) 55Cr3 SCM420/4303.0 �.7220 34CrMo4 4�35,4�37 34CrMo4 34CD4 2234 35CrMo4 34CrMo4 SCM435TK3.0 �.7223 4�CrMo4 4�42 4�CrMo4 42CrMo4 SNB22-�3.0 �.7225 42CrMo4 4�40 708M40...�9A 42CD4 2244 42CrMo4 42CrMo4 SCM440(H)3.0 �.7262 �5CrMo5 �2CD4 22�6 �2CrMo4 SCM4�5(H)3.0 �.7335 �3CrMo44 ASTMA�82F-�2 �4CrMo45 �4CrMo453.0 �.7337 �6CrMo44 ASTMA387�2-2 �50�620 �5CD4.5 22�6 �2CrMo9�03.0 �.736� 32CrMo�2 722M24...40B 30CD�2 2240 32CrMo�2 F.�24.A3.0 �.77�5 �4MoV63 �503-660-440 �3MoCrV63.0 �.8�59 50CrV4 6�50 50CrV4 F.�433.0 �.8509 4�CrAlMo7 ASTMA290 905M39...4�B 40CAD6,�2 2940 4�CrAlMo7 4�CrAlMo73.0 �.85�5 3�CeMo�2 722M24 30CD�2 2240 30CrMo�2 F.0�7�23.0 �.8523 39CrMoV�39 897M39...40C 36CrMoV�24.0 �.2067 �00Cr6 L3 BL3 Y�00C6 �00Cr64.0 �.2080 X2�0Cr�2 D3 BD3 Z200C�2 X2�0Cr�3KU X2�0Cr�2 SKD�4.0 �.2083 X42Cr�3 X40Cr�4 23�4 F.52634.0 �.2344 X40CrMoV5� H�3 BH�3 Z40CDV5 2242 X40CrMoV5��KU F.53�8 SKD6�


�3


P

3.0 �.�22� Ck60 �064 060A62 XC65 �678 C60 F.��503.0 �.�23� Ck67 �070 070A72 XC68 �770 C70 F.�4�3.0 �.�248 Ck75 �080 060A78 XC75 �774 F.5�073.0 �.�274 Ck�0� �095 060A96 XC�00 �870 F.5��73.0 �.27�3 55NiCrMoV6 L6 55NCDV7 F.520.S SKT43.0 �.272� 50NiCr�3 L6 55NCV6 2550 F.528.S3.0 �.340� G-X�20Mn�2 ASTMA�2875 BW�0 Z�20M�2 2�83 GX�20Mn�2 AM-X�20Mn�2 SCMnH/�3.0 �.3505 �00Cr6 52�00 534A99...3� �00C6 2258 �00Cr6 F.�3� SUJ23.0 �.5662 X8Ni9 ASMA353 502-650 9Ni X�0Ni9 F.2645 SL9N60(53)3.0 �.5680 �2Ni�9 25�5(25�7) �2Ni�9 Z�8N5 �2Ni�9 �2Ni�9 SL5N603.0 �.57�0 36NiCr6 3�35 640A35...��A 35NC6 SNC2363.0 �.5732 �4NiICr�0 34�5 �4NC�� 6NiCr�� 5NiCr�� SNC4�5(H)3.0 �.5752 �4NiICr�4 33�0 655M�3...36A �2NC�5 SNC8�5(H)3.0 �.65�� 36CrNiMo4 9840 8�6M40...��0 40NCD3 36NiCrMo4(KB) F.�283.0 �.6523 2�NiCrMo2 8620,86�7 805M20...362 20NCD2 2506 20NiCrMo2 20NiCrMo2 SNCM220(H)3.0 �.6546 40NiCrMo22 8740,8640,8742 3��-Type7 40NCD2 40NiCrMo2(KB) F.�29 SNCM2403.0 �.6582 35CrNiMo6 4340 8�7M40...24 35NCD6 254� 35NiCrMo6(KB) F.�273.0 �.6587 �7CrNiMo6 43�7 820A�6 �8NCD6 �4NiCrMo�33.0 �.6657 �4NiCrMo�3-4 93�0 832M�3...36C �5NiCrMo�3 �4NiCrMo�3�3.0 �.70�5 �5Cr3 50�5 523M�5 �2C3 SCr4�5(H)3.0 �.7033 34Cr4 5�32 530A32...�8B 32C4 34Cr4(KB) 35Cr4 SCr430(H)3.0 �.7035 4�Cr4 5�40 530M40...�8 42C4 4�Cr4 42Cr4 SCr440(H)3.0 �.7039 34MoCrS4G L� 524A�4 2092 �05WCR53.0 �.7045 42Cr4 5�40 2245 42Cr4 SCr4403.0 �.7�3� �6MnCr5 5��5 (527M20) �6MC5 25�� 6MnCr5 �6MnCr53.0 �.7�39 �6MnCr5 2�273.0 �.7�76 55Cr3 5�55 527A60...48 55C3 SUP9(A)3.0 �.72�8 25CrMo4 4�30 �7�7CDS��0 25CD4 2225 25CrMo4(KB) 55Cr3 SCM420/4303.0 �.7220 34CrMo4 4�35,4�37 34CrMo4 34CD4 2234 35CrMo4 34CrMo4 SCM435TK3.0 �.7223 4�CrMo4 4�42 4�CrMo4 42CrMo4 SNB22-�3.0 �.7225 42CrMo4 4�40 708M40...�9A 42CD4 2244 42CrMo4 42CrMo4 SCM440(H)3.0 �.7262 �5CrMo5 �2CD4 22�6 �2CrMo4 SCM4�5(H)3.0 �.7335 �3CrMo44 ASTMA�82F-�2 �4CrMo45 �4CrMo453.0 �.7337 �6CrMo44 ASTMA387�2-2 �50�620 �5CD4.5 22�6 �2CrMo9�03.0 �.736� 32CrMo�2 722M24...40B 30CD�2 2240 32CrMo�2 F.�24.A3.0 �.77�5 �4MoV63 �503-660-440 �3MoCrV63.0 �.8�59 50CrV4 6�50 50CrV4 F.�433.0 �.8509 4�CrAlMo7 ASTMA290 905M39...4�B 40CAD6,�2 2940 4�CrAlMo7 4�CrAlMo73.0 �.85�5 3�CeMo�2 722M24 30CD�2 2240 30CrMo�2 F.0�7�23.0 �.8523 39CrMoV�39 897M39...40C 36CrMoV�24.0 �.2067 �00Cr6 L3 BL3 Y�00C6 �00Cr64.0 �.2080 X2�0Cr�2 D3 BD3 Z200C�2 X2�0Cr�3KU X2�0Cr�2 SKD�4.0 �.2083 X42Cr�3 X40Cr�4 23�4 F.52634.0 �.2344 X40CrMoV5� H�3 BH�3 Z40CDV5 2242 X40CrMoV5��KU F.53�8 SKD6�

�4



P

4.0 �.2363 X�00CrMoV5� A2 BA2 Z�00CDV5 2260 X�00CrMoV5�KU F.5227 SKD�24.0 �.2379 X�55CrVMo�2� D2 BD2 Z�60CDV�2 23�0 X�55CrVMo�2�KU F.520.A SKD��4.0 �.24�9 �05WCr6 �05WC�3 2�40 �07WCr5 �05WCr5 SKS3�4.0 �.2436 X2�0CrW�2 D4(D6) BD6 Z200CD�2-0� 23�2 X2�5CrW�2�KU F.52�34.0 �.2542 45WCrV7 S� BS� 45WCrV8 27�0 45WCrV8KU F.5244.0 �.258� X30WCrV93 H2� BH2� Z30WCV9 X30WCrV93KU F.526 SKD54.0 �.260� X�65CrMoV�2 23�0 X�65CrMoW�2KU F.52��4.� �.3243 S6/5/2/5 M35 BM35 6-5-2-5 2723 HS6525 F.56�3 SKH554.� �.3343 S6/5/2 M2 BM2 Z85WDCV 2722 HS652 F.5604 SKH5�4.� �.3348 S2/9/2 M7 292 2782 HS292

S

5.0 – CoCr22W�4 AMS5772 KC225.0 �.4362 X2CrNiN234 S32304 Z2CN23-04AZ 23275.0 �.4460 X8CrNiMo27-5 S32900 23245.0 �.4462 X2CrNiMoN2253 S3�803 Z2CND22-05-03 23775.0 2.4375 NiCu30Al 4676 3072-765.0 2.4603 NiCr30FeMo 5390A NC22FeD5.0 2.4630 NiCr20Ti HR5,203-4 NC20T5.0 2.463� NiCr20TiAk Hr40,60� NC20TA5.0 2.4856 NiCr22Mo9N 5666 NC22FeDNB5.0 2.4973 NiCr�9Co�� AMS5399 NC�9KDT5.0 LW2467 S-NiCr�3A�6 539� 3�46-3 NC�2AD5.0 LW2.466 NiFe35Cr�4 5660 ZSNCDT425.0 LW2.466 NiCr�9Fe�9 5383 HR8 NC�9FeNb5.0 LW2.466 NiCr�9Fe�9 AMS5544 NC20K�45.0 LW2.467 NiCo�5Cr�0 AMS53975.0 LW2.496 CoCr20W�5 5537C KC20WN5.� – TiAl4Mo4Sn4Si0.55.� – TiAl6V4ELI AMSR5640� TA�� 5.� 3.7��4 TiAl5Sn2.5 AMSR54520 TA�4/�7 T-A5E5.� 3.7�64 TiAl6V4 AMSR56400 TA�0-�3/TA2 T-A6V

M

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�5


P

4.0 �.2363 X�00CrMoV5� A2 BA2 Z�00CDV5 2260 X�00CrMoV5�KU F.5227 SKD�24.0 �.2379 X�55CrVMo�2� D2 BD2 Z�60CDV�2 23�0 X�55CrVMo�2�KU F.520.A SKD��4.0 �.24�9 �05WCr6 �05WC�3 2�40 �07WCr5 �05WCr5 SKS3�4.0 �.2436 X2�0CrW�2 D4(D6) BD6 Z200CD�2-0� 23�2 X2�5CrW�2�KU F.52�34.0 �.2542 45WCrV7 S� BS� 45WCrV8 27�0 45WCrV8KU F.5244.0 �.258� X30WCrV93 H2� BH2� Z30WCV9 X30WCrV93KU F.526 SKD54.0 �.260� X�65CrMoV�2 23�0 X�65CrMoW�2KU F.52��4.� �.3243 S6/5/2/5 M35 BM35 6-5-2-5 2723 HS6525 F.56�3 SKH554.� �.3343 S6/5/2 M2 BM2 Z85WDCV 2722 HS652 F.5604 SKH5�4.� �.3348 S2/9/2 M7 292 2782 HS292

S

5.0 – CoCr22W�4 AMS5772 KC225.0 �.4362 X2CrNiN234 S32304 Z2CN23-04AZ 23275.0 �.4460 X8CrNiMo27-5 S32900 23245.0 �.4462 X2CrNiMoN2253 S3�803 Z2CND22-05-03 23775.0 2.4375 NiCu30Al 4676 3072-765.0 2.4603 NiCr30FeMo 5390A NC22FeD5.0 2.4630 NiCr20Ti HR5,203-4 NC20T5.0 2.463� NiCr20TiAk Hr40,60� NC20TA5.0 2.4856 NiCr22Mo9N 5666 NC22FeDNB5.0 2.4973 NiCr�9Co�� AMS5399 NC�9KDT5.0 LW2467 S-NiCr�3A�6 539� 3�46-3 NC�2AD5.0 LW2.466 NiFe35Cr�4 5660 ZSNCDT425.0 LW2.466 NiCr�9Fe�9 5383 HR8 NC�9FeNb5.0 LW2.466 NiCr�9Fe�9 AMS5544 NC20K�45.0 LW2.467 NiCo�5Cr�0 AMS53975.0 LW2.496 CoCr20W�5 5537C KC20WN5.� – TiAl4Mo4Sn4Si0.55.� – TiAl6V4ELI AMSR5640� TA�� 5.� 3.7��4 TiAl5Sn2.5 AMSR54520 TA�4/�7 T-A5E5.� 3.7�64 TiAl6V4 AMSR56400 TA�0-�3/TA2 T-A6V

M

6.0 �.4000 X7Cr�3 403 403S�7 Z6C�3 230� X6Cr�3 F.3��0 SUS4036.0 �.4006 X�0Cr�3 4�0 4�0S2�...56A Z�0C�4 2302 X�2Cr�3 F.340� SUS4�06.0 �.402� X20Cr�3 420 420S37 Z20C�3 2303 X20Cr�36.0 �.4034 X46Cr�3 420S45...56D Z40CM 2304 X40Cr�4 F.3405 SUS420J26.0 �.4057 X22CrNi�7 43� 43�S29...57 Z�5CNi6.02 232� X�6CrNi�6 F.3427 SUS43�6.0 �.4�04 X�2CrMoS�7 430F Z�0CF�7 2383 X�0CrS�7 F.3��7 SUS430F6.0 �.4��2 X90CrMoV�8 440B6.0 �.4��3 X6CrMo�7 434 434S�7 Z8CD�7.0� 2325 X8CrMo�7 SUS4346.0 �.4305 X�2CrNiS�88 303 303S2�...58M Z�0CNF�8.09 2346 X�0CrNiS�8.09 F.3508 SUS3036.0 �.4306 X2CrNiN�89 304L 304S�2 Z2CrNi�8�0 2352 X2CrNi�8�� F.3503 SCS�96.0 �.43�0 X�2CrNi�77 30� Z�2CN�7.07 233� X�2CrNi�707 F.35�7 SUS30�6.0 �.43�� X4CrNiN�8�0 304LN 304S62 Z2CN�8.�0 237� SUS304LN6.0 �.43�3 X5CrNi�34 425C�� Z4CND�3.4M SCS56.0 �.4350 X5CrNi�89 304 304S3�...58E Z6CN�8.09 2332/2333 X5CrNi�8�0 F.355� SUS304

�6



M

6.0 �.440� X5CrNiMo�8�0 3�6 3�6S�6...58J Z2CND�7.�� 2347 X5CrNiMo�7�2 F.3543 SUS3�66.� �.4429 X2CrNiMoN�8�3 3�6LN Z2CND�7.�3 2375 SUS3�6LN6.� �.4435 X2CrNiMo�8�2 3�6L 3�6S�3 Z2CND�7.�2 2353 X2CrNiMo�7�26.� �.4438 X2CrNiMo�8�6 3�7L 3�7S�2 Z2CND�9.�5 2367 X2CrNiMo�8�66.� �.454� X�0CrNiTi�89 32� 32�S�2...58B Z6CNT�8.�0 2337 X6CrNiTi�8�� F.3553 SUS32�6.� �.4542/�.4548 X5CrNiCuNb�7-4-4 630 Z7CNU�7-046.� �.4550 X�0CrNiNb 347 347S�7...58F Z6CNNb�8.�0 2338 X6CrNiNb�8�� F.3552 SUS3476.� �.4568/�.4504 X�2CrNiAl�77 �7-7PH 3�6S�� Z8CNA�7-07 X2CrNiMo�7�26.� �.457� X�0CrNiMoTi�8 3�6Ti 320S�7...58J Z6NDT�7.�2 2350 X6CrNiMoTi�7�2 F.35356.� �.4583 X�0CrNiMoNb�8 3�8 Z6CNDNb�7�3B X6CrNiMoNb �7�37.0 �.47�8 X45CrSi93 HW3 40�S45...52 Z45CS9 X45CrSi8 F.3220 SUH�7.0 �.4724 X�0CrA��3 405 403S�7 Z�0C�3 X�0CrA��2 F.3�� SUS4057.0 �.4742 X�0CrA��8 430 439S�5...60 Z�0CAS�8 X8Cr�7 F.3��3 SUS4307.0 �.4747 X80CrNiSi20 HNV6 443S65...59 Z80CSN20.02 X80CrSiNi20 F.320B SUH47.0 �.4762 X�0CrA�24 446 Z�0CAS24 2322 X�6Cr26 SUH4467.0 �.4828 X�5CrNiSi20�2 309 309S24 Z�5CNS20.�2 SUH3097.0 �.4845 X�2CrNi252� 3�0S 3�0S24 Z�2CN2520 236� X6CrNi2520 F.33� SUH3�07.0 �.4864 X�2NiCrSi 330 Z�2NCS35.�6 SUH3307.0 �.4865 G-X40NiCrSi 330C�� XG50NiCr SCH�57.0 �.487� X53CrMnNiN2�9 EV8 349S54 Z52CMN2�.09 X53CrMnNiN SUH35,SUH36

K

8.0 0.60�0 GG�0 A4820B Ft�0D 0��0-00 G�0 FG�08.0 0.60�5 GG�5 A4825B Grade�50 Ft�5D 0��5-00 G�4 FG�58.0 0.6020 GG20 A4830B Grade220 Ft20D 0�20-00 G20 FG208.0 0.6025 GG25 A4835B Grade260 Ft25D 0�25-00 G25 FG258.0 0.6030 GG30 A4845B Grade300 Ft30D 0�30-00 G30 FG308.0 0.6035 GG35 A4850B Grade350 Ft35D 0�35-00 G35 FG358.0 0.6040 GG40 A4860B Grade400 Ft40D 0�40-00

9.0 0.7033 GGG35.3 07�7-�9.0 0.7040 GGG40 60-40-�8 SNG420/�2 FGS400-�2 07�7-02 GS400-�2 FCD409.0 0.7043 GGG40.3 0.7043 SNG370/�7 FGS370-�7 07�7-�5 GSO42/�59.0 0.7050 GGG50 80-55-06 SNG500/7 FGS500-7 0727-02 GS500/7 FCD509.0 0.7060 GGG60 SNG600/3 FGS600-3 0732-03 GS600/3 FCD609.0 0.7070 GGG70 �00-70-03 SNG700/2 FGS700-2 0737-0� GS700/2 FCD709.0 0.8�35 GTS-35 325�0 B340/�2 MN35-�0 08�59.0 0.8�45 GTS-45 400�0 P440/7 08529.0 0.8�55 GTS-55 50005 P5�0/4 MP50-5 08549.0 0.8�65 GTS-65 70003 P570/3 MP60-3 0858

N

�4.0 3.2�62 GD-AlSi8Cu3 A380.� LM24 4250�4.0 3.238� G-AlSi�0Mg A360.2 LM9 4253�4.0 3.258� G-AlSi�2 A4�3.2 LM6 426��4.0 3.2583 G-AlSi�2(Cu) A4�3.� LM20 4260�4.0 3.2982 GD-AlSi�2 A4�3.0 4247

�7


M

6.0 �.440� X5CrNiMo�8�0 3�6 3�6S�6...58J Z2CND�7.�� 2347 X5CrNiMo�7�2 F.3543 SUS3�66.� �.4429 X2CrNiMoN�8�3 3�6LN Z2CND�7.�3 2375 SUS3�6LN6.� �.4435 X2CrNiMo�8�2 3�6L 3�6S�3 Z2CND�7.�2 2353 X2CrNiMo�7�26.� �.4438 X2CrNiMo�8�6 3�7L 3�7S�2 Z2CND�9.�5 2367 X2CrNiMo�8�66.� �.454� X�0CrNiTi�89 32� 32�S�2...58B Z6CNT�8.�0 2337 X6CrNiTi�8�� F.3553 SUS32�6.� �.4542/�.4548 X5CrNiCuNb�7-4-4 630 Z7CNU�7-046.� �.4550 X�0CrNiNb 347 347S�7...58F Z6CNNb�8.�0 2338 X6CrNiNb�8�� F.3552 SUS3476.� �.4568/�.4504 X�2CrNiAl�77 �7-7PH 3�6S�� Z8CNA�7-07 X2CrNiMo�7�26.� �.457� X�0CrNiMoTi�8 3�6Ti 320S�7...58J Z6NDT�7.�2 2350 X6CrNiMoTi�7�2 F.35356.� �.4583 X�0CrNiMoNb�8 3�8 Z6CNDNb�7�3B X6CrNiMoNb �7�37.0 �.47�8 X45CrSi93 HW3 40�S45...52 Z45CS9 X45CrSi8 F.3220 SUH�7.0 �.4724 X�0CrA��3 405 403S�7 Z�0C�3 X�0CrA��2 F.3�� SUS4057.0 �.4742 X�0CrA��8 430 439S�5...60 Z�0CAS�8 X8Cr�7 F.3��3 SUS4307.0 �.4747 X80CrNiSi20 HNV6 443S65...59 Z80CSN20.02 X80CrSiNi20 F.320B SUH47.0 �.4762 X�0CrA�24 446 Z�0CAS24 2322 X�6Cr26 SUH4467.0 �.4828 X�5CrNiSi20�2 309 309S24 Z�5CNS20.�2 SUH3097.0 �.4845 X�2CrNi252� 3�0S 3�0S24 Z�2CN2520 236� X6CrNi2520 F.33� SUH3�07.0 �.4864 X�2NiCrSi 330 Z�2NCS35.�6 SUH3307.0 �.4865 G-X40NiCrSi 330C�� XG50NiCr SCH�57.0 �.487� X53CrMnNiN2�9 EV8 349S54 Z52CMN2�.09 X53CrMnNiN SUH35,SUH36

K

8.0 0.60�0 GG�0 A4820B Ft�0D 0��0-00 G�0 FG�08.0 0.60�5 GG�5 A4825B Grade�50 Ft�5D 0��5-00 G�4 FG�58.0 0.6020 GG20 A4830B Grade220 Ft20D 0�20-00 G20 FG208.0 0.6025 GG25 A4835B Grade260 Ft25D 0�25-00 G25 FG258.0 0.6030 GG30 A4845B Grade300 Ft30D 0�30-00 G30 FG308.0 0.6035 GG35 A4850B Grade350 Ft35D 0�35-00 G35 FG358.0 0.6040 GG40 A4860B Grade400 Ft40D 0�40-00

9.0 0.7033 GGG35.3 07�7-�9.0 0.7040 GGG40 60-40-�8 SNG420/�2 FGS400-�2 07�7-02 GS400-�2 FCD409.0 0.7043 GGG40.3 0.7043 SNG370/�7 FGS370-�7 07�7-�5 GSO42/�59.0 0.7050 GGG50 80-55-06 SNG500/7 FGS500-7 0727-02 GS500/7 FCD509.0 0.7060 GGG60 SNG600/3 FGS600-3 0732-03 GS600/3 FCD609.0 0.7070 GGG70 �00-70-03 SNG700/2 FGS700-2 0737-0� GS700/2 FCD709.0 0.8�35 GTS-35 325�0 B340/�2 MN35-�0 08�59.0 0.8�45 GTS-45 400�0 P440/7 08529.0 0.8�55 GTS-55 50005 P5�0/4 MP50-5 08549.0 0.8�65 GTS-65 70003 P570/3 MP60-3 0858

N

�4.0 3.2�62 GD-AlSi8Cu3 A380.� LM24 4250�4.0 3.238� G-AlSi�0Mg A360.2 LM9 4253�4.0 3.258� G-AlSi�2 A4�3.2 LM6 426��4.0 3.2583 G-AlSi�2(Cu) A4�3.� LM20 4260�4.0 3.2982 GD-AlSi�2 A4�3.0 4247

1.�

Vollbohren · Aufbohren · FeinbohrenSchneidstoffe

1.�

Inhalt:

Schnittdatenempfehlung(Richtwerte) FaltseitelinksFormeln·Leistungberechnung·SpezifischeSchnittkraft 1.4–1.7

Vollbohren•KUBQuatron® 1.10–1.15•KUBTrigon® 1.16–1.�1•KUB®Bohrer 1.��–1.�5•KUBCentron®/KUB®BohrkroneV464 1.�6–1.�0•KUBDuon® 1.��–1.�6•BohrtechnologischeHinweise 1.�7–1.47•Probleme–möglicheUrsachen–Lösungen 1.48–1.5�•Spanbildung 1.�1–1.��

Aufbohren•TwinKom® 1.56–1.70•BohrtechnologischeHinweise 1.71•Probleme–möglicheUrsachen–Lösungen 1.7�•Spanbildung 1.74

Feinbohren•UniTurn® 1.78–1.79•WerkzeugemitWendeschneidplatten 1.80–1.81•Spanbildung 1.86–1.87

Schneidstoffe•RichtlinienzurAuswahl 1.91•Nummernschlüssel 1.9�–1.95•Verschleißformen 1.96–1.97

1.4

DdFc

Ff

kc1.1

Md

nPc

Pa

ffz

Ff

kc

vc

vf

zp

h

Lllalunth

tana=

sina=

cosa=

a

FormelsammlungVerwendete Formelzeichen und Abkürzungen

Hypotenuse

Ankathete

Geg

enka

thet

e

äußererBearbeitungs-ØinnererBearbeitungs-ØSchnittkraftVorschubkraftaufdenSpanungsquerschnittb·h=1·1mm²bezogeneSchnittkraftDrehmomentDrehzahlSpindelleistungMotorleistungVorschubjeUmdrehungVorschubjeSchneideundUmdrehungVorschubkraftspezifischeSchnittkraftSchnittgeschwindigkeitVorschubgeschwindigkeitAnzahlderSchneiden�,14159.....Maschinenwirkungsgrad0,7-0,85(0,8)Gesamtweg(Vorschubweg)WerkstückdickeAnlaufwegÜberlaufwegDrehzahlHauptzeit

mmmmNNN/mm²

Nmmin-1

kWkWmm/Umm/UNN/mm²m/minmm/min

Pi

mmmmmmmmmin-1

min

GegenkatheteHypotenuse

AnkatheteHypotenuse

GegenkatheteAnkathete

1.5

vc×1000D×p

n=

D×p×n1000

vc=

Lf×n

th=

L=l+la+lu

vf=f×n

f=fz×z

D�

fc= ×fz×z×kc

fc×(D–d)4000

Md=

fc×

1000Md=

D4

Aufbohren, Feinbohren, Reiben, Senken

Schnittgeschwindigkeitinm/min

Drehzahlinmin-1

Hauptzeitinmin

Gesamtweg(Vorschubweg)inmm

Vorschubgeschwindigkeitinmm/min

VorschubjeUmdrehungimmm

Formeln allgemein

Vollbohren mit Wendeplattenbohrer (KUBTrigon®,KUBQuatron®,KUBCentron®)

DrehmomentinNm

DrehmomentinNm

SchnittkraftinN

1.6

fc×vc

60000Pc=

Md×n9554

Pc=

Pc

hPa=

D�

×fz×z×kcFf~0,7×

fc×vc×(1+

1000Pc=

dD )

Pc

hPa=

D�

×fz×z×kcFf~0,7×

Leistungsberechnung

Vollbohren mit Wendeplattenbohrer (KUBTrigon®,KUBQuatron®,KUBCentron®)

Aufbohren, Feinbohren, Reiben, Senken

Spezifische Schnittkraft kcDiekc-Wertesindvorschubabhängig.DieTabellerechtsenthältdaherderenobereGrenzwerte.MöglicherweiseistdadurchdieerrechneteLeistungetwashöher(~10-�0%)alsdietatsächlichbenötigteLeistung.DiesistaufgrundderschwankendenWirkungsgradegewolltundschütztvorMisserfolg.

SchnittleistunginkW

SchnittleistunginkW

AntriebsleistunginkW

VorschubkraftinN

SchnittleistunginkW

AntriebsleistunginkW

VorschubkraftinN

1.7

P1.

0

#500 1740

�.0 500-900 �060

�.1 <500 1�50

�.0 >900 �450

4.0 >900 18�0

4.1 1860

S5.

0 �50 �090

5.1 400 1�70

M6.

0

#600 �400

6.1 <900 �5�0

7.0 >900 �580

K8.

0 180 1140

8.1 �50 1�80

9.0

#600 1�0 1080

9.1 ��0 11�5

10.0 >600 �50 1050

10.1 �00 1180

10.� �00 1050

N1�

.0 90 780

1�.1 100 780

1�.0 60 650

1�.1 75 780

14.0 100 8�0

H 15.0 1400 �880

16.0 1800 ��00

Spezifische SchnittkraftW

erks

tück

stof

f-G

rupp

e

Fest

igke

itRm

[N/m

m� ]

Härt

eHB

WerkstückstoffBeispiele:Stoffbezeichnung/DIN sp

ezifi

sche

Sc

hnitt

kraf

tk c

(N/m

m²)

unlegierteStähle(Bau-,Einsatz-,Automatenstahl,Stahlguss)St�7-�/1.00�7;9SMn�8/1.0715;St44-�/1.0044unlegierte/niedriglegierteStähle(Bau-,Einsatz-,Vergütungs-,Werk-zeugstahl,Stahlguss)St5�-�/1.0050;C55/1.05�5;16MnCr5/1.71�1

bleilegierteAutomatenstähle9SMnPb�8/1.0718

unlegierte/niedriglegierteStähle(warmfesteBau-,Vergütungs-,Nitrier-,Werkzeugstähle)4�CrMo4/1.7��5;CK60/1.1��1hochlegierteStähle(Werkzeugstähle)X6CrMo4/1.��41;X165CrMoV1�/1.�601

HSS

SonderlegierungInconel718/�.4668;Nimonic80A/�.46�1

Titan,TitanlegierungenTiAl5Sn�/�.7114

rostfreieStähleX�CrNi189/1.4�06;X5CrNiMo1810/1.4401

rostfreieStähleX8CrNb17/1.4511;X10CrNiMoTi1810/1.4571

rostfreie/hitzebeständigeStähleX10CrAl7/1.471�;X8CrS-�8-18/1.486�

GraugussGG-�5/0.60�5;GG-�5/0.60�5

Grauguss(legiert)GG-NiCr�0�/0.6660

Sphäroguss(ferritisch)GGG-40/0.7040

Sphäroguss(ferritisch/perlitisch)GGG-50/0.7050;GGG-55/0.7055;GTW-55/0.8055Sphäroguss(perlitisch),TempergussGGG-60/0.7060;GTS-65/0.8165

Sphäroguss(legiert)GGG-NiCr�0-�/0.7661

VermikulargussGGVTi<0,�;GGVTi>0,�

Kupferlegierung,Messing,bleileg.Bronze,Bleibronze(gutzerspan-bar)CuZn�6Pb�/�.118�;G-CuPb15Sn/�.118�Kupferlegierung,Messing,Bronze(mäßigzerspanbar)CuZn40Al1/�.0550;E-Cu57/�.0060

Alu-KnetlegierungAlMg1/�.��15;AlMnCu/�.0517

Alu-Gussleg.(Si-Geh.<10%);MagnesiumlegierungG-AlMg5/�.�561;G-AlSi9Mg/�.��7�

Alu-Gussleg.(Si-Geh.>10%)G-AlSi10Mg/�.��81

gehärteteStähle(<45HRC)

gehärteteStähle(>45HRC)

1.�

VollbohrenWendeschneidplatten

1.�

KU

B Q

uatr

on®

KU

B Tr

igon

®

KU

B® B

ohre

r

KU

B® B

ohre

r ei

nste

llbar

KU

B Ce

ntro

n®

KU

B®

Bohr

er

V46

4

KU

B D

uon®

Bearbeitungsmöglichkeit

E 1.10 E 1.16 E 1.22 E 1.24 E 1.26 E 1.26 E 1.33

Auswahl Wendeschneidplatte

E 1.11 E 1.17 E 1.17 E 1.17 E 1.27 E 1.27 E 1.34

Richtwerte Schnittgeschwindigkeit vc / Vorschub f

E 1.12 E 1.1� E 1.23 E 1.25 E 1.2� E 1.30 E 1.35

Richtwerte erhöhte Schnittgeschwindigkeit vc / WSP-Beschichtung

E 1.14 E 1.20 E 1.20 E 1.20 E 1.20 E 1.20

Spanbildung

E 1.32 E 1.31

Bohrtechnologische Hinweise

E 1.3� E 1.3� E 1.3� E 1.3� E 1.46 E 1.44

Probleme – mögliche Ursachen – Lösungen

E 1.4� E 1.4� E 1.4� E 1.4� E 1.50 E 1.52

An- / Ausbohrmaße

E 1.53 E 1.53 E 1.53

Inhalt Vollbohren

1.10

Bearbeitung 2×D 3×D 4×D

Vollbohren § § §

Grundloch § § &

Schmiede-/Gusshaut, Nahtstelle § § &

schräg an-/ausbohren, Schnittunterbrechung § $ &

ballig § § $

Querbohrung § § X

Zentrierbohrung, Sicke § § X

Auskesselung § § X

Paketbohren § § X

Aufbohren $ $ X

einstellbar $ $ X

Bearbeitungsmöglichkeit: KUB Quatron®

§ sehr gut $ gut & möglich: Bohrtechnologische Hinweise beachten E 1.3� X nicht möglich

1.11

Wer

kstü

ckst

off Geometrie 01 Geometrie 13 Geometrie 21

Grundsatz-EmpfehlungP BK�4

S BK7� BK7710

M BK2730

K BK61

N BK7710

H BK61

alternativ für bessere Spankontrolle

P BK�4 BK2730

S BK7710

M BK7�

KN BK7710

H

alternativ für höhere Schnittgeschwindigkeit E 1.14 - 1.15

P BK6�

SM BK74

K BK6115

NH

alternativ für höhere Zähigkeit

P BK7�

SMK BK6�

NH

Auswahl der Wendeschneidplatte W83

Richtwerte für das Vollbohren mit KUB Quatron® E 1.12 - 1.13

1.12 Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 1.37!

Wer

kstü

ckst

off-

Gru

ppe

Schn

ittge

-sc

hwin

digk

eit v

c 2×DVorschub max. f (mm/U)

Ø 14 - Ø 15,�

Ø 16 - Ø 17,5

Ø 17,6- Ø 21,5

Ø 21,6- Ø 27

Ø 2� - Ø 33

Ø 34 - Ø 44

Ø 45 - Ø 54

Ø 55 - Ø 65

P1.

0 300 0,10 0,12 0,12 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14

2.0 250 0,12 0,14 0,16 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20

2.1 300 0,14 0,16 0,1� 0,25 0,25 0,30 0,25 0,25

3.0 200 0,14 0,16 0,1� 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20

4.0 1�0 0,10 0,12 0,14 0,1� 0,1� 0,20 0,1� 0,1�

4.1 �0 0,0� 0,10 0,12 0,14 0,16 0,1� 0,14 0,16

S5.

0 60 0,06 0,0� 0,10 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12

5.1 �0 0,06 0,0� 0,10 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12

M6.

0 1�0 0,0� 0,10 0,12 0,14 0,14 0,16 0,14 0,14

6.1 160 0,0� 0,0� 0,12 0,16 0,16 0,20 0,16 0,16

7.0 160 0,06 0,0� 0,10 0,12 0,12 0,14 0,12 0,12

K�.

0 200 0,16 0,16 0,25 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30

�.1 160 0,14 0,16 0,1� 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20

�.0 1�0 0,14 0,16 0,1� 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20

�.1 160 0,14 0,16 0,1� 0,22 0,22 0,25 0,22 0,22

10.0 140 0,14 0,16 0,1� 0,22 0,22 0,25 0,22 0,22

10.1 140 0,14 0,16 0,1� 0,22 0,25 0,25 0,22 0,25

10.2 120 0,10 0,12 0,16 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20

N12

.0 300 0,12 0,14 0,16 0,25 0,20 0,25 0,25 0,20

12.1 400 0,0� 0,0� 0,10 0,12 0,12 0,15 0,12 0,12

13.0 600 0,0� 0,0� 0,10 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12

13.1 300 0,10 0,12 0,14 0,16 0,16 0,20 0,16 0,16

14.0 250 0,10 0,12 0,14 0,20 0,20 0,30 0,20 0,20

H 15.0 �0 0,05 0,05 0,0� 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10

16.0 40 0,05 0,05 0,0� 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10

Richtwerte für das Vollbohren: KUB Quatron®

1.13

3×D 4×DVorschub max. f (mm/U) Vorschub max. f (mm/U)

Ø14 -

Ø15,�

Ø16 -

Ø17,5

Ø17,6-

Ø21,5

Ø21,6-

Ø27

Ø2� -

Ø33

Ø34 -

Ø44

Ø45 -

Ø54

Ø55 -

Ø65

Ø15 -

Ø15,�

Ø16 -

Ø17,5

Ø17,6-

Ø21,5

Ø21,6-

Ø27

Ø2� -

Ø33

Ø40 -

Ø44

0,10 0,12 0,12 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,06 0,06 0,10 0,12 0,12 0,12

0,12 0,14 0,16 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20 0,0� 0,0� 0,12 0,14 0,14 0,14

0,14 0,16 0,1� 0,25 0,25 0,30 0,25 0,25 0,10 0,10 0,16 0,20 0,20 0,16

0,14 0,16 0,1� 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20 0,0� 0,0� 0,12 0,20 0,20 0,16

0,10 0,12 0,14 0,1� 0,1� 0,20 0,1� 0,1� 0,06 0,0� 0,12 0,16 0,16 0,14

0,0� 0,10 0,12 0,14 0,14

0,06 0,0� 0,10 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,05 0,05 0,0� 0,0� 0,0� 0,0�

0,06 0,0� 0,10 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,05 0,05 0,0� 0,0� 0,0� 0,0�

0,0� 0,10 0,12 0,14 0,14 0,16 0,14 0,14 0,06 0,06 0,10 0,14 0,16 0,16

0,0� 0,0� 0,12 0,16 0,16 0,20 0,16 0,16 0,06 0,06 0,10 0,14 0,16 0,16

0,06 0,0� 0,10 0,12 0,12 0,14 0,12 0,12 0,06 0,06 0,0� 0,12 0,16 0,16

0,16 0,16 0,25 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,14 0,16 0,20 0,25 0,30 0,20

0,14 0,16 0,1� 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20 0,12 0,14 0,16 0,20 0,25 0,20

0,14 0,16 0,1� 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20 0,12 0,14 0,16 0,20 0,25 0,20

0,14 0,16 0,1� 0,22 0,22 0,25 0,22 0,22 0,12 0,14 0,16 0,20 0,25 0,20

0,14 0,16 0,1� 0,22 0,22 0,25 0,22 0,22 0,12 0,14 0,16 0,20 0,25 0,20

0,14 0,16 0,1� 0,22 0,25 0,25 0,22 0,25 0,10 0,12 0,14 0,16 0,20 0,16

0,10 0,12 0,16 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20 0,10 0,12 0,14 0,16 0,20 0,16

0,12 0,14 0,16 0,25 0,20 0,25 0,25 0,20 0,10 0,12 0,14 0,16 0,20 0,1�

0,0� 0,0� 0,10 0,12 0,12 0,15 0,12 0,12 0,0� 0,10 0,12 0,14 0,16 0,16

0,0� 0,0� 0,10 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,0� 0,10 0,12 0,12 0,12 0,10

0,10 0,12 0,14 0,16 0,16 0,20 0,16 0,16 0,10 0,12 0,14 0,16 0,16 0,16

0,10 0,12 0,14 0,20 0,20 0,30 0,20 0,20 0,12 0,14 0,16 0,20 0,20 0,16

0,05 0,05 0,0� 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,04 0,04 0,06 0,06 0,06 0,06

0,05 0,05 0,0� 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,04 0,04 0,06 0,06 0,06 0,06


Schnittge-schwindigkeit

vc (m/min)

P M M K N Schnittge-schwindigkeit

vc (m/min)BK�4 BK7� BK2730 BK6� BK6115 BK�4 BK7� BK2730 BK6� BK74 BK6115 BK�4 BK61 BK6115 BK7710

40 4050 5060 6070 70�0 �0�0 �0

100 100110 110120 120130 130140 140150 150160 160170 1701�0 1�01�0 1�0200 200210 210220 220230 230240 240250 250260 260270 2702�0 2�02�0 2�0300 300310 310320 320330 330340 340350 350360 360370 3703�0 3�03�0 3�0400 400410 410420 420430 430440 440450 450460 460470 4704�0 4�04�0 4�0500 500600 600700 700800 800900 9001000 10001100 1100

Richtwerte für das Vollbohren: KUB Quatron®

1.15


vc (m/min)

P M M K N Schnittge-schwindigkeit

vc (m/min)BK�4 BK7� BK2730 BK6� BK6115 BK�4 BK7� BK2730 BK6� BK74 BK6115 BK�4 BK61 BK6115 BK7710

40 4050 5060 6070 70�0 �0�0 �0

100 100110 110120 120130 130140 140150 150160 160170 1701�0 1�01�0 1�0200 200210 210220 220230 230240 240250 250260 260270 2702�0 2�02�0 2�0300 300310 310320 320330 330340 340350 350360 360370 3703�0 3�03�0 3�0400 400410 410420 420430 430440 440450 450460 460470 4704�0 4�04�0 4�0500 500600 600700 700800 800900 900

1000 10001100 1100

1.16

Bearbeitung 2×D 3×D 4×D

Vollbohren § § §

Grundloch § § §

Schmiede-/Gusshaut, Nahtstelle § § $

schräg an-/ausbohren, Schnittunterbrechung § § &

ballig § $ &

Querbohrung $ $ &

Zentrierbohrung, Sicke $ $ &

Auskesselung § $ &

Paketbohren X X X

Aufbohren $ & X

einstellbar § § $

Bearbeitungsmöglichkeit: KUB Trigon®


1.17

Wer

kstü

ckst

off Geometrie 01 Geometrie 03 Geometrie 11 Geometrie 13


S BK77

M BK7�30

K BK62

N BK77

H BK77

alternativ für bessere Spankontrolle

P BK6425 BK�4

S BK7�

M BK6425 BK7�

KNH


P BK72

SMKN BK50

Halternativ für höhere Zähigkeit

P BK7�30 / P40

S BK7�30 / P40

M P40

K K10

N K10

H


Richtwerte für das Vollbohren mit KUB Trigon® E 1.1� - 1.1�

1.1� Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 1.37!

Richtwerte für das Vollbohren: KUB Trigon® / KUB®W

erks

tück

stof

f-G

rupp

e

Schn

ittge

-sc

hwin

digk

eit v


Ø 14 - Ø 16,�

Ø 17 - Ø 1�,�

Ø 20 - Ø 24,�

Ø 25 - Ø 2�,�

Ø 30 - Ø 36,�

Ø 37 - Ø 40,�

Ø 41 - Ø 44,0

P1.

0 300 0,0� 0,10 0,10 0,12 0,12 0,12 0,12

2.0 250 0,06 0,0� 0,12 0,14 0,14 0,14 0,16

2.1 300 0,0� 0,10 0,12 0,14 0,16 0,16 0,20

3.0 200 0,06 0,0� 0,10 0,14 0,16 0,16 0,16

4.0 1�0 0,06 0,0� 0,10 0,12 0,12 0,12 0,14

4.1 �0 0,04 0,06 0,0� 0,10 0,10 0,12 0,12

S5.

0 60 0,04 0,06 0,0� 0,10 0,10 0,10 0,10

5.1 �0 0,06 0,0� 0,10 0,12 0,10 0,12 0,12

M6.

0 1�0 0,06 0,0� 0,10 0,14 0,14 0,14 0,14

6.1 160 0,06 0,06 0,0� 0,12 0,12 0,12 0,14

7.0 160 0,06 0,06 0,0� 0,12 0,12 0,12 0,12

K�.

0 200 0,10 0,12 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25

�.1 160 0,0� 0,0� 0,10 0,14 0,14 0,16 0,1�

�.0 1�0 0,0� 0,10 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25

�.1 160 0,0� 0,10 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25

10.0 140 0,10 0,12 0,16 0,25 0,16 0,1� 0,1�

10.1 140 0,0� 0,10 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25

10.2 120 0,0� 0,10 0,14 0,16 0,16 0,16 0,20

N12

.0 300 0,05 0,0� 0,12 0,16 0,16 0,1� 0,20

12.1 400 0,05 0,0� 0,0� 0,10 0,10 0,10 0,12

13.0 600 0,05 0,0� 0,0� 0,10 0,10 0,12 0,12

13.1 300 0,10 0,12 0,14 0,1� 0,1� 0,20 0,20

14.0 250 0,10 0,12 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25

H 15.0 �0 0,05 0,05 0,0� 0,10 0,10 0,12 0,12

16.0 40 0,05 0,0� 0,0� 0,10 0,10 0,10 0,10

1.1�

3×D 4×DVorschub max. f (mm/U) Vorschub max. f (mm/U)

Ø14 -

Ø16,�

Ø17 -

Ø1�,�

Ø20 -

Ø24,�

Ø25 -

Ø2�,�

Ø30 -

Ø36,�

Ø37 -

Ø40,�

Ø41 -

Ø44,0

Ø14 -

Ø16,�

Ø17 -

Ø1�,�

Ø20 -

Ø24,�

Ø25 -

Ø2�,�

Ø30 -

Ø36,�

Ø37 -

Ø40,�

Ø41 -

Ø44,0

0,0� 0,10 0,10 0,12 0,12 0,12 0,12 0,06 0,0� 0,0� 0,10 0,10 0,10 0,10

0,06 0,0� 0,12 0,14 0,14 0,14 0,16 0,04 0,06 0,10 0,12 0,12 0,12 0,14

0,0� 0,10 0,12 0,14 0,16 0,16 0,20 0,06 0,0� 0,10 0,12 0,14 0,14 0,1�

0,06 0,0� 0,10 0,14 0,16 0,16 0,16 0,04 0,06 0,0� 0,12 0,14 0,14 0,14

0,06 0,0� 0,10 0,12 0,12 0,12 0,14 0,04 0,06 0,0� 0,10 0,10 0,10 0,12

0,04 0,06 0,0� 0,10 0,10 0,12 0,12 0,02 0,04 0,06 0,0� 0,0� 0,10 0,10

0,04 0,06 0,0� 0,10 0,10 0,10 0,10 0,02 0,04 0,06 0,0� 0,0� 0,0� 0,0�

0,06 0,0� 0,10 0,12 0,10 0,12 0,12 0,04 0,06 0,0� 0,10 0,0� 0,10 0,10

0,06 0,0� 0,10 0,14 0,14 0,14 0,14 0,04 0,06 0,0� 0,12 0,12 0,12 0,12

0,06 0,06 0,0� 0,12 0,12 0,12 0,14 0,04 0,04 0,06 0,10 0,10 0,10 0,12

0,06 0,06 0,0� 0,12 0,12 0,12 0,12 0,04 0,04 0,06 0,10 0,10 0,10 0,12

0,10 0,12 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25 0,0� 0,10 0,12 0,1� 0,1� 0,1� 0,23

0,0� 0,0� 0,10 0,14 0,14 0,16 0,1� 0,06 0,06 0,0� 0,12 0,12 0,14 0,16

0,0� 0,10 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25 0,06 0,0� 0,12 0,1� 0,1� 0,1� 0,23

0,0� 0,10 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25 0,06 0,0� 0,12 0,1� 0,1� 0,1� 0,23

0,10 0,12 0,16 0,25 0,16 0,1� 0,1� 0,0� 0,10 0,14 0,23 0,23 0,23 0,23

0,0� 0,10 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25 0,06 0,0� 0,12 0,1� 0,1� 0,1� 0,23

0,0� 0,10 0,14 0,16 0,16 0,16 0,20 0,06 0,0� 0,12 0,14 0,14 0,14 0,1�

0,05 0,0� 0,12 0,16 0,16 0,1� 0,20 0,03 0,06 0,10 0,14 0,14 0,16 0,1�

0,05 0,0� 0,0� 0,10 0,10 0,10 0,12 0,03 0,06 0,06 0,0� 0,0� 0,0� 0,10

0,05 0,0� 0,0� 0,10 0,10 0,12 0,12 0,03 0,06 0,06 0,0� 0,0� 0,10 0,10

0,10 0,12 0,14 0,1� 0,1� 0,20 0,20 0,0� 0,10 0,12 0,16 0,16 0,1� 0,1�

0,10 0,12 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25 0,0� 0,10 0,12 0,1� 0,1� 0,1� 0,23

0,05 0,05 0,0� 0,10 0,10 0,12 0,12 0,03 0,03 0,06 0,0� 0,0� 0,10 0,10

0,05 0,0� 0,0� 0,10 0,10 0,10 0,10 0,03 0,06 0,06 0,0� 0,0� 0,0� 0,0�



vc (m/min)

P M K N Schnittge-schwindigkeit

vc (m/min)P25M P40 BK7� BK7�30 BK�4 BK60 BK64 BK6425 BK6� BK72 BK73 P40 BK7� BK7�30 BK73 K10 BK61 BK62 K10 BK77 BK7710 BK50

40 4050 5060 6070 70�0 �0�0 �0100 100110 110120 120130 130140 140150 150160 160170 1701�0 1�01�0 1�0200 200210 210220 220230 230240 240250 250260 260270 2702�0 2�02�0 2�0300 300310 310320 320330 330340 340350 350360 360370 3703�0 3�03�0 3�0400 400410 410420 420430 430440 440450 450460 460470 4704�0 4�04�0 4�0500 500600 600700 700800 800900 900

1000 10001100 1100

für KUB Centron® vc max. Wertebeachten E 1.2� - 1.2�

Richtwerte für das Vollbohren: KUB Trigon® / KUB®

1.21


vc (m/min)


vc (m/min)P25M P40 BK7� BK7�30 BK�4 BK60 BK64 BK6425 BK6� BK72 BK73 P40 BK7� BK7�30 BK73 K10 BK61 BK62 K10 BK77 BK7710 BK50

40 4050 5060 6070 70�0 �0�0 �0100 100110 110120 120130 130140 140150 150160 160170 1701�0 1�01�0 1�0200 200210 210220 220230 230240 240250 250260 260270 2702�0 2�02�0 2�0300 300310 310320 320330 330340 340350 350360 360370 3703�0 3�03�0 3�0400 400410 410420 420430 430440 440450 450460 460470 4704�0 4�04�0 4�0500 500600 600700 700800 800900 900

1000 10001100 1100

ab 20m/min

bis 1500

1.22

Bearbeitung 2×D 3×D

Vollbohren § §

Grundloch § §

Schmiede-/Gusshaut, Nahtstelle § §

schräg an-/ausbohren, Schnittunterbrechung § $

ballig § $

Querbohrung $ $

Zentrierbohrung, Sicke $ $

Auskesselung § $

Paketbohren X X

Aufbohren $ X

einstellbar $ $

Bearbeitungsmöglichkeit: KUB® Bohrer


1.23

Richtwerte für das Vollbohren: KUB® Bohrer

Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 1.37!

Wer

kstü

ckst

off-

Gru

ppe

Schn

ittge

-sc

hwin

digk

eit v

c 2×D 3×DVorschub max. f (mm/U) Vorschub max. f (mm/U)

Ø 45 - Ø 54

Ø 54,5 - Ø 6�

Ø 6�,5- Ø �2

Ø 45 - Ø 54

Ø 54,5 - Ø 6�

Ø 6�,5- Ø �2

P1.

0 300 0,12 0,14 0,16 0,12 0,14 0,14

2.0 250 0,16 0,20 0,25 0,16 0,20 0,20

2.1 300 0,20 0,25 0,25 0,20 0,25 0,25

3.0 200 0,16 0,20 0,20 0,16 0,1� 0,1�

4.0 1�0 0,14 0,16 0,16 0,14 0,14 0,16

4.1

S5.

0 60 0,10 0,12 0,14 0,10 0,12 0,14

5.1 �0 0,12 0,14 0,16 0,12 0,14 0,14

M6.

0 1�0 0,14 0,16 0,16 0,14 0,14 0,16

6.1 160 0,14 0,16 0,16 0,14 0,16 0,16

7.0 160 0,12 0,16 0,1� 0,12 0,16 0,16

K�.

0 200 0,25 0,30 0,30 0,25 0,25 0,30

�.1 160 0,1� 0,30 0,30 0,1� 0,20 0,25

�.0 1�0 0,25 0,30 0,30 0,25 0,25 0,30

�.1 160 0,25 0,30 0,30 0,25 0,25 0,30

10.0 140 0,25 0,30 0,30 0,25 0,25 0,30

10.1 140 0,25 0,30 0,30 0,25 0,25 0,30

10.2 120 0,20 0,25 0,30 0,20 0,20 0,20

N12

.0 300 0,20 0,25 0,25 0,20 0,20 0,25

12.1 400 0,12 0,16 0,16 0,12 0,12 0,14

13.0 600 0,12 0,12 0,14 0,12 0,12 0,14

13.1 300 0,20 0,25 0,25 0,20 0,25 0,25

14.0 250 0,25 0,30 0,30 0,25 0,30 0,30

H 15.0 �0 0,12 0,14 0,14 0,12 0,14 0,14

16.0 40 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10

1.24

Bearbeitung 3×D

Vollbohren §

Grundloch §

Schmiede-/Gusshaut, Nahtstelle &

schräg an-/ausbohren, Schnittunterbrechung &

ballig &

Querbohrung &

Zentrierbohrung, Sicke &

Auskesselung &

Paketbohren X

Aufbohren &

einstellbar $

Bearbeitungsmöglichkeit: KUB® Bohrer einstellbar


1.25

Richtwerte für das Vollbohren: KUB® Bohrer


Wer

kstü

ckst

off-

Gru

ppe

Schn

ittge

-sc

hwin

digk

eit v


Ø 3�,5 - Ø 44 Ø 44,5 - Ø 54 Ø 54,5 - Ø 6� Ø 6�,5 - Ø �2

P1.

0 300 0,10 0,12 0,12 0,14

2.0 250 0,10 0,12 0,12 0,14

2.1 300 0,12 0,14 0,14 0,16

3.0 200 0,10 0,12 0,12 0,14

4.0 1�0 0,0� 0,10 0,10 0,12

4.1 �0 0,06 0,0� 0,0� 0,10

S5.

0 60 0,06 0,0� 0,0� 0,10

5.1 �0 0,06 0,0� 0,0� 0,10

M6.

0 1�0 0,0� 0,10 0,10 0,12

6.1 160 0,0� 0,10 0,10 0,12

7.0 160 0,06 0,0� 0,0� 0,10

K�.

0 200 0,16 0,1� 0,1� 0,23

�.1 160 0,16 0,1� 0,1� 0,23

�.0 1�0 0,14 0,16 0,16 0,1�

�.1 160 0,14 0,16 0,16 0,1�

10.0 140 0,12 0,14 0,14 0,16

10.1 140 0,10 0,12 0,12 0,14

10.2 120 0,12 0,14 0,14 0,16

N12

.0 300 0,14 0,16 0,16 0,1�

12.1 400 0,14 0,16 0,16 0,1�

13.0 600 0,14 0,16 0,16 0,1�

13.1 300 0,16 0,1� 0,1� 0,23

14.0 250 0,16 0,1� 0,1� 0,23

H 15.0 �0 0,06 0,0� 0,0� 0,10

16.0 40 0,04 0,06 0,06 0,0�

1.26

Bearbeitung KUB Centron® KUB® V464

Vollbohren § §

Grundloch § §

Schmiede-/Gusshaut, Nahtstelle $ $

schräg an-/ausbohren, Schnittunterbrechung & &

ballig & &

Querbohrung & &

Zentrierbohrung, Sicke & &

Auskesselung & &

Paketbohren X X

Aufbohren X X

einstellbar X §

Bearbeitungsmöglichkeit: KUB Centron® / KUB® V464

§ sehr gut $ gut & möglich: Bohrtechnologische Hinweise beachten E 1.46 X nicht möglich

ABS-T

1.27

Wer

kstü

ckst

off Geometrie 01 Geometrie 03 Geometrie 11 Geometrie 13


SM BK7�30

K BK62

N BK77

Halternativ für bessere Spankontrolle

P BK�4, BK6425 BK�4

SM BK�4, BK6425 BK7�

KNH


P BK72

SM BK73

KN BK50


P BK7�30, P40

SM P40

K K10

N K10

H


Richtwerte für das Vollbohren mit KUB Centron® E 1.2� - 1.2� / KUB® V464 E 1.30

1.2� Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 1.37!

Richtwerte für das Vollbohren: KUB Centron®W

erks

tück

stof

f-G

rupp

e

Schn

ittge

-sc

hwin

digk

eit v

c 4×D bis 9×DVorschub max. f (mm/U)

Ø 20 - Ø 25 Ø 26 - Ø 32 Ø 33 - Ø 45 Ø 46 - Ø 54 Ø 55 - Ø 64

P1.

0 250 0,0� 0,0� 0,10 0,12 0,14

2.0 200 0,10 0,12 0,12 0,14 0,16

2.1 250 0,12 0,14 0,14 0,14 0,16

3.0 1�0 0,12 0,14 0,14 0,14 0,16

4.0 160 0,0� 0,10 0,10 0,14 0,14

4.1 �0 0,07 0,07 0,07 0,0� 0,10

S5.

05.

1

M6.

0 1�0 0,07 0,10 0,10 0,10 0,12

6.1 160 0,10 0,12 0,12 0,12 0,14

7.0 120 0,0� 0,10 0,10 0,10 0,12

K�.

0 200 0,14 0,16 0,16 0,1� 0,25

�.1 160 0,12 0,14 0,14 0,15 0,20

�.0 160 0,12 0,14 0,14 0,1� 0,25

�.1 140 0,12 0,14 0,14 0,1� 0,25

10.0 120 0,12 0,14 0,14 0,1� 0,25

10.1 100 0,10 0,12 0,12 0,15 0,20

10.2 �0 0,10 0,12 0,12 0,15 0,20

N12

.0 200 0,14 0,16 0,16 0,20 0,25

12.1 250 0,0� 0,0� 0,10 0,12 0,15

13.0 350 0,07 0,07 0,07 0,10 0,12

13.1 250 0,10 0,12 0,14 0,1� 0,25

14.0 200 0,12 0,14 0,14 0,15 0,25

H 15.0

16.0

1.2�

Wer

kstü

ckst

off-

Gru

ppe

Schn

ittge

-sc

hwin

digk

eit v

c 4×D bis 9×DVorschub max. f (mm/U)

Ø 65 - Ø 71 Ø 72 - Ø �1

P1.

0 300 0,10 0,12

2.0 250 0,12 0,14

2.1 250 0,14 0,16

3.0 1�0 0,14 0,16

4.0 160 0,10 0,12

4.1 �0 0,0� 0,10

S5.

05.

1

M6.

0 1�0 0,10 0,12

6.1 160 0,12 0,14

7.0 120 0,10 0,12

K�.

0 200 0,16 0,20

�.1 160 0,16 0,20

�.0 160 0,16 0,20

�.1 140 0,14 0,16

10.0 120 0,14 0,16

10.1 100 0,12 0,14

10.2 �0 0,12 0,14

N12

.0 200 0,16 0,20

12.1 250 0,0� 0,10

13.0 350 0,0� 0,10

13.1 250 0,14 0,16

14.0 200 0,12 0,14

H 15.0

16.0


Richtwerte für das Vollbohren: KUB® V464W

erks

tück

stof

f-G

rupp

e

Schn

ittge

-sc

hwin

digk

eit v


Ø �0 - Ø �� Ø 100 - Ø 11� Ø 120 - Ø 160

P1.

0 200 0,10 0,12 0,12

2.0 1�0 0,12 0,14 0,16

2.1 200 0,12 0,14 0,16

3.0 160 0,12 0,14 0,16

4.0 140 0,12 0,14 0,16

4.1 60 0,10 0,12 0,14

S5.

05.

1

M6.

0 160 0,10 0,12 0,14

6.1 140 0,12 0,14 0,14

7.0 100 0,12 0,14 0,14

K�.

0 1�0 0,16 0,16 0,25

�.1 140 0,14 0,16 0,20

�.0 140 0,14 0,16 0,20

�.1 120 0,14 0,16 0,20

10.0 100 0,12 0,14 0,1�

10.1 �0 0,12 0,14 0,16

10.2 �0 0,12 0,14 0,16

N12

.0 1�0 0,16 0,20 0,25

12.1 200 0,0� 0,10 0,12

13.0 300 0,0� 0,10 0,12

13.1 200 0,14 0,16 0,16

14.0 160 0,12 0,14 0,14

H 15.0

16.0

1.31

Spanbildung verschiedener Wendeschneidplattengeometrien

Werkzeug: KUB Trigon® Ø 35 mm, 3×DMaterial: 42CrMo4V 1100 N/mm²Schnittdaten: vc = 200 m/min f = 0,16 mm/U

W2� .. W2� .. W2� ..Geometrie 13 Geometrie 13 Geometrie 01 Geometrie 03 Geometrie 01 Geometrie 01

innen außen innen außen innen außen

Werkzeug: KUB Trigon® Ø 35 mm, 3×DMaterial: Baustahl St37Schnittdaten: vc = 300 m/min f = 0,12 mm/U



Bestückungsvorschlag für KUB® und KUB Trigon®

1.32

Werkzeug: KUB Trigon® Ø 40 mm, 3×DMaterial: Rostfrei 1.4571Schnittdaten: vc = 140 m/min f = 0,1 mm/U



Werkzeug: KUB Quatron® Ø 35 mm, 3×DMaterial: 42CrMo4V 1100 N/mm²Schnittdaten: vc = 140 m/min f = 0,25 mm/U

W�3 .. W�3 .. W�3 ..Geometrie 01 Geometrie 21 Geometrie 13 Geometrie 13 Geometrie 01 Geometrie 01


Spanbildung verschiedener Wendescheidplattengeometrien

Bestückungsvorschlag für KUB® und KUB Trigon®

Bestückungsvorschlag für KUB Quatron®

1.33

Bearbeitung 5×D

Vollbohren §

Grundloch §

Schmiede-/Gusshaut, Nahtstelle $

schräg an-/ausbohren, Schnittunterbrechung &

ballig $

Querbohrung $

Zentrierbohrung, Sicke &

Auskesselung X

Paketbohren §

Aufbohren &

einstellbar X

Bearbeitungsmöglichkeit: KUB Duon®


1.34

Wer

kstü

ckst

off


SMK BK2715

N BK7710


PSMKNH

alternativ für höhere Schnittgeschwindigkeit

P BK�4

SMK BK�4

N BK�4


P BK�125, BK2740, BK�140

SMK BK�125

N BK�125

H

Auswahl der Schneidplatte H60 / H62

Richtwerte für das Vollbohren mit KUB Duon® E 1.35

1.35Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 1.37!

Richtwerte für das Vollbohren: KUB Duon® W

erks

tück

stof

f-G

rupp

e

Schn

ittge

-sc

hwin

digk

eit v


Ø 17,3 - Ø 20,7 Ø 20,� - Ø 2�,7 Ø 2�,� - Ø 36,2 Ø 36,3 - Ø 44,2

P1.

02.

0 140 0,15 0,20 0,22 0,25

2.1 160 0,15 0,20 0,22 0,25

3.0 120 0,15 0,20 0,25 0,30

4.0 100 0,15 0,1� 0,20 0,25

4.1

S5.

05.

1

M6.

06.

17.

0

K�.

0 140 0,30 0,40 0,50 0,55

�.1 100 0,20 0,30 0,40 0,50

�.0 120 0,25 0,35 0,45 0,50

�.1 100 0,20 0,30 0,40 0,45

10.0 120 0,20 0,30 0,40 0,45

10.1 100 0,25 0,35 0,45 0,50

10.2 �0 0,20 0,30 0,35 0,40

N12

.0 1�0 0,30 0,40 0,45 0,50

12.1

13.0 600 0,20 0,20 0,25 0,30

13.1 500 0,20 0,20 0,25 0,30

14.0 350 0,20 0,20 0,25 0,30

H 15.0

16.0

1.36

Z

Ø

Z

Ø

Die kurzen Anbohrer für KUB Duon® werden mit Standard H60.. Schneidplatten bestückt.Generell gilt: Einbohren bis die Fase am Bohraußen-Ø des Vorzentrier-werkzeugs sichtbar ist.

Methode 1: Bestimmen der Zentriertiefe Z

Größe Zentriertiefe Z

1 2,7 mm2 3,3 mm3 4 mm4 4,7 mm5 6,5 mm

Methode 2: Bestimmen des Zentrier-Ø

Größe Zentrier-Ø

1 17,3 mm2 20,� mm3 24,� mm4 2�,� mm5 36,5 mm

Anwendungshinweise zum Vorzentrieren• ab Bohrtiefe > 5×D (kundenspezifische Werkzeuge)• bei schrägen oder nicht vorbearbeiteten Anbohrflächen• bei instabilen Verhältnissen durch hohe Werkzeugauskragung

Außenfase

Nebenschneide

KUB Duon®

zum Vorzentrieren ab Bohrtiefe > 5×D

1.37

Sicherheitstechnische Hinweise !

Achtung! Beim Bohrer-Austritt fällt diese Scheibe ab. Bei drehenden Werkstücken besteht durch Schleuderwirkung Unfallgefahr. Bitte Schutzvorkehrungen treffen.

Die im anwendungstechnischen Hinweis genannten Einsatzdaten stehen in Abhängigkeit zu den Umgebungs- und Einsatzbedingungen (wie z. B. Maschine, Umgebungstemperatur, Schmier-/Kühlmitteleinsatz und angestrebtes Bearbeitungsergebnis): sie setzen sachgerechte Einsatzbedingungen, sachgerechten Einsatz und Beachtung der angegebenen Grenzdrehzahlen der Werkzeuge voraus.

Um Schäden an der Maschine und Werkzeug zu vermeiden, wird empfohlen, die benötigte Antriebsleistung vorab zu berechnen (siehe Leistungsberechnung auf Seite 1.6). Die tat-sächlich zur Verfügung stehende Antriebsleistung aus dem Drehzahl/Leistungsdiagramm des Maschinenherstellers entnehmen.

Personen vor möglichen Verletzungen durch Späneschlag schützen

Um optimale Lebensdauer des Werkzeuges zu gewährleisten, die Wendeschneidplatten recht-zeitig wechseln. Zulässige Verschleißmarkenbreite für Wendeschneidplatten: W2� 10... bis W2� 1�... VB max = 0,20 mm W2� 24... bis W2� 34... VB max = 0,25 mmW2� 42... bis W2� 5�... VB max = 0,30 mm

Bohrtechnologische Hinweise

5 10 15 20 25 30 35 40 45

60

40

25

15

1

5

Kühlmitteldurchfluss / Kühlmitteldruck

Wassermenge (Liter/Minute)

Druc

k (b

ar)

bis Ø 22,� mm bis Ø 37,0 mm bis Ø 6�,� mm ab Ø 70,0 mm

empfohlener Kühlmitteldruck

minimaler Kühlmitteldruck

1.3�

1. Anbohren auf unebenen Flächen (Gussflächen)• je nach Qualität der Oberfläche ggf. beim Anbohren den Vorschub reduzieren

für KUB® / KUB Trigon® und KUB Quatron® bis 2 × DBohrtechnologische Hinweise

2. Anbohren auf schrägen Flächen• je nach Anbohrwinkel muss der Vorschub beim Anbohren reduziert werden. Werkzeuge mit max. 2×D verwenden! Faustformel: 3° 30%; 10° 40%; 25° 60% • zähe Wendeschneidplattensorte verwenden• stabilen Eckenradius verwenden

4. Anbohren auf balligen Flächen• ohne Probleme möglich• ggf. Vorschub reduzieren

5. Durchbohren einer Querbohrung• Vorschub ggf. bis zu 50% reduzieren• auf Späneverklemmungen am Umfang des Werkzeuges achten• zähe Wendeschneidplattensorte verwenden• stabilen Eckenradius verwenden

3. Schräger Bohrungsaustritt• ab der Schnittunterbrechung den Vorschub bis zu 50% reduzieren• zähe Wendeschneidplattensorte verwenden• stabilen Eckenradius verwenden

6. Bohren einer Auskesselung• zuerst Bohrungen Nr. + , dann die Zwischenbohrung Nr. • auf symmetrische Aufteilung achten• Spanverklemmungen vermeiden• ggf. Werkzeugschaft am Umfang um ca. 1-1,5 mm im Ø reduzieren• Vorschub bei Schnittunterbrechung auf 50% reduzieren• zähe Wendeschneidplattensorte verwenden• stabilen Eckenradius verwenden

1.3�

7. Anbohren in einer Sicke oder großen Zentrierbohrung• kurze Werkzeuge verwenden, max. 3×D• ggf. Plansenken• Vorschub reduzieren• für die Innenschneide zähe Wendeschneidplattensorte verwenden

8. Anbohren auf einer Kante• Vorschub auf 50% reduzieren• zähe Wendeschneidplattensorte verwenden• stabilen Eckenradius verwenden

10. Durchbohren von Paketen• mit KUB Quatron® möglich• mit KUB® / KUB Trigon® nicht möglich• gute Werkstückspannung erforderlich• max. Spaltmaß = 1 mm

11. Aufbohren• mit KUB Quatron® möglich• mit KUB Trigon® bis 3×D möglich

9. Anbohren auf einer Schmiede-/Schweiß-/Gussnaht• Vorschub reduzieren• max. 3×D Werkzeuge verwenden

12. einstellbar• mittels Verstelleinrichtung (ABS-MV) und Exzenter-Verstelleinrichtung• bei Drehmaschinen über Achse Hinweis: bitte max. Aussteuer-Ø in Tabellen beachten

1.40



2. Anbohren auf schrägen Flächen• max. 3° Schräglage möglich (Gussschrägen)• Vorschub beim Anbohren reduzieren• stabilen Eckenradius verwenden


5. Durchbohren einer Querbohrung• Vorschub ggf. bis zu 50% reduzieren• auf Späneverklemmungen am Umfang des Werkzeuges achten• zähe Wendeschneidplattensorte verwenden• stabilen Eckenradius verwenden


6. Bohren einer Auskesselung• zuerst Bohrungen Nr. + , dann die Zwischenbohrung Nr. • auf symmetrische Aufteilung achten• Spanverklemmungen vermeiden• ggf. Werkzeugschaft am Umfang um ca. 1-1,5 mm im Ø reduzieren• Vorschub bei Schnittunterbrechung auf 50% reduzieren• zähe Wendeschneidplattensorte verwenden• stabilen Eckenradius verwenden

1.41

7. Anbohren in einer Sicke oder großen Zentrierbohrung• kurze Werkzeuge verwenden, max. 3×D• ggf. Plansenken• Vorschub reduzieren• für die Innenschneide zähe Wendeschneidplattensorte verwenden

8. Anbohren auf einer Kante• bei 3×D Werkzeugen nicht möglich• Aufgrund der undefinierten Anbohrfläche muss vorbearbeitet werden (Plansenken, Planfräsen)• dann weiter wie unter Punkt 1 beschrieben

10. Durchbohren von Paketen• mit KUB Quatron® möglich• mit KUB® / KUB Trigon® nicht möglich• gute Werkstückspannung erforderlich

11. Aufbohren• mit KUB Quatron® möglich• mit KUB Trigon® bis 3×D möglich


12. einstellbar• mittels Verstelleinrichtung (ABS-MV) und Exzenter-Verstelleinrichtung• bei Drehmaschinen über Achse Hinweis: bitte max. Aussteuer-Ø in Tabellen beachten

1.42



2. Anbohren auf schrägen Flächen• bei 4×D Werkzeugen nicht möglich• Anbohrfläche muss plangesenkt oder plangefräst sein

4. Anbohren auf balligen Flächen• Anbohrfläche sollte eben gefräst sein

5. Durchbohren einer Querbohrung• bei 4×D Werkzeugen nicht möglich• Querbohrung ggf. später einbringen

3. Schräger Bohrungsaustritt• bei 4×D Werkzeugen Vorschub um bis zu 50% reduzieren

6. Bohren einer Auskesselung• nicht möglich

1.43

7. Anbohren in einer Sicke oder großen Zentrierbohrung• Anbohrstellen müssen vorbearbeitet werden

8. Anbohren auf einer Kante• bei 4×D Werkzeugen nicht möglich• Aufgrund der undefinierten Anbohrfläche muss vorbearbeitet werden (Plansenken, Planfräsen)• dann weiter wie unter Punkt 1 beschrieben

10. Durchbohren von Paketen• bei 4×D Werkzeugen nicht möglich

11. Aufbohren• nicht möglich

9. Anbohren auf einer Schmiede-/Schweiß-/Gussnaht• bei 4×D Werkzeugen den Vorschub bis zu 50% reduzieren• ggf. Anbohrstelle vorbearbeiten

12. einstellbar• Maßkorrektur im 1/10-Bereich möglich

1.44

1. Anbohren auf unebenen Flächen (Gussflächen)• grundsätzlich möglich• Vorschub beim Anbohren reduzieren

für KUB Duon® bis 5 × DBohrtechnologische Hinweise

2. Anbohren auf schrägen Flächen• Anbohrfläche vorher Plansenken• Spanverklemmung vermeiden

4. Anbohren auf balligen Flächen• zentrisches Anbohren mit reduziertem Vorschub möglich• liegt die Anbohrstelle außerhalb der Radiusmitte, muss plangesenkt werden

5. Durchbohren einer Querbohrung• im Unterbruch Vorschub halbieren• Querbohrung max. 1/3 des Bohrdurchmessers• außermittige Querbohrung nicht möglich

3. Schräger Bohrungsaustritt• bedingt möglich• ggf. Vorschub reduzieren


1.45

7. Anbohren in einer Sicke oder großen Zentrierbohrung• bedingt möglich• ggf. Vorschub reduzieren• bei sehr großem Zentrum vorher plandrehen

8. Anbohren auf einer Kante• die Anbohrstelle muss eben sein

10. Durchbohren von Paketen• grundsätzlich möglich• große Spaltenbreiten zwischen den Elementen vermeiden

11. Aufbohren• nicht möglich

9. Anbohren auf einer Schmiede-/Schweiß-/Gussnaht• beim Anbohren Vorschub reduzieren• ggf. vorher anplanen

12. einstellbar• nicht möglich• Maßkorrektur des Durchmessers mittels Wendeschneidplatten

1.46

1. Anbohren auf unebenen Flächen (Gussflächen)• grundsätzlich möglich• Vorschub beim Anbohren reduzieren

für KUB Centron® bis 9 × DBohrtechnologische Hinweise

2. Anbohren auf schrägen Flächen• Anbohrfläche muss vorher plangesenkt werden• Späneverklemmungen am Bohrerschaft vermeiden

4. Anbohren auf balligen Flächen• zentrisches Anbohren mit reduziertem Vorschub möglich• liegt die Anbohrstelle außerhalb der Radiusmitte, muss plangesenkt werden

5. Durchbohren einer Querbohrung• im Unterbruch Vorschub halbieren• Querbohrung max. 1/3 des Bohrdurchmessers• außermittige Querbohrung nicht möglich

3. Schräger Bohrungsaustritt• bedingt möglich• ggf. Vorschub reduzieren• Ausbohrschräge max. 3°


1.47

7. Anbohren in einer Sicke oder großen Zentrierbohrung• bedingt möglich• ggf. Vorschub reduzieren• bei sehr großem Zentrum vorher plandrehen• Grundeinstellung Zentrierspitze ggf. optimieren

8. Anbohren auf einer Kante• Anbohrfläche muss vorher plangesenkt werden

10. Durchbohren von Paketen• nicht möglich

11. Grundloch• möglich• Führungsleisten 0,5 mm unter Ist-Ø einstellen

9. Anbohren auf einer Schmiede-/Schweiß-/Gussnaht• beim Anbohren Vorschub reduzieren• ggf. vorher anplanen

12. einstellbar• ab Durchmesser 65 mm einstellbar

1.4�

geringe Standzeit Verschleißformen von Wendeschneidplatten • Schnittgeschwindigkeit zu hoch > richtige Schnittgeschwindigkeit wählen• Schneidstoff mit zu geringer Verschleißfestigkeit > verschleißfeste Sorte wählen• Werkzeugauskragung zu groß > wenn möglich, kürzeres Werkzeug verwenden• beschädigter Plattensitz > Werkzeug überprüfen, ggf. auswechseln• geringe Stabilität der Spannvorrichtung > Stabilität erhöhen

für KUB® / KUB Trigon® und KUB Quatron® (mögliche Ursache > Lösung)


Bohrung wird unten enger• Spänestau der Außenschneide > andere Spanbruchgeometrie verwenden, ggf. Vorschub erhöhen• Werkstoff sehr weich > Schnittgeschwindigkeit erhöhen, Vorschub reduzieren. Positive Schneidengeometrie verwenden

schlechte Oberfläche• schlechte Entspanung > Schnittparameter optimieren: Schnittgeschwindigkeit erhöhen, Vorschub reduzieren

Aufbauschneidenbildung• zu geringe Schnittgeschwindigkeit > Schnittgeschwindigkeit erhöhen• Wendeschneidplatte zu negativ > positive Geometrie verwenden• Beschichtung ungeeignet > richtige Beschichtung wählen

Bohrung wird unten weiter• Spänestau der Innenschneide > andere Spanbruchgeometrie verwenden, ggf. Vorschub erhöhen

Reibspuren am Werkzeugschaft• Bohrdurchmesser zu klein > Einstellung überprüfen• Entspanungsprobleme > Schnittparameter optimieren, Geometrie der Wendeschneidplatte prüfen• Schneidenradius zu groß > richtigen Schneidenradius verwenden

rotierender und stehender Einsatz

1.4�

Ausbruch an der Innenschneide• Spitzenhöhe des Werkzeuges zu hoch/zu niedrig > Werkzeugrevolver/ Aufnahme evtl. verschoben. Maschine neu justieren• Verwechslung verstärkte/unverstärkte WSP > korrekte Wendeschneiplatte verwenden• Vorschub zu hoch > Vorschub reduzieren• WSP-Sorte zu spröde > zähere WSP-Sorte verwenden• falsche WSP-Geometrie > ggf. Geometrie mit gefaster Schneidkante verwenden

Ausbruch an der Außenschneide• Vorschub zu hoch > Vorschub reduzieren• Schnittunterbrechung > auf zähere WSP-Sorte umstellen• Schneidenradius zu klein > WSP mit größerem Schneidenradius verwenden

Bohrung zu klein / zu groß• Maschine steht nicht auf X-0 Position > Achse auf korrekte Position fahren• Maschinenachse verschoben > Maschine neu justieren

stehender Einsatz

rotierender Einsatz

Ausbruch an der Innenschneide• Verwechslung verstärkte/unverstärkte WSP > korrekte Wendeschneidplatte verwenden• Vorschub zu hoch > Vorschub reduzieren• WSP-Sorte zu spröde > zähere WSP-Sorte verwenden• falsche WSP-Geometrie > ggf. Geometrie mit gefaster Schneidkante verwenden


Bohrung zu klein / zu groß bei verstellbaren Werkzeugen• falscher Schneidenradius verwendet > korrekten Schneiden- radius verwenden• Einstellung falsch > korrekte Werkzeugeinstellung vornehmen

1.50

geringe Standzeit Verschleißformen von Wendeschneidplatten • Schnittgeschwindigkeit zu hoch > richtige Schnittgeschwindigkeit wählen• Schneidstoff mit zu geringer Verschleißfestigkeit > verschleißfeste Sorte wählen• Werkzeugauskragung zu groß > wenn möglich, kürzeres Werkzeug verwenden• beschädigter Plattensitz > Werkzeug überprüfen, ggf. auswechseln• geringe Stabilität der Spannvorrichtung > Stabilität erhöhen

für KUB Centron® (mögliche Ursache > Lösung)


Bohrung wird unten enger• Spänestau der Außenschneide > andere Spanbruchgeometrie verwenden, ggf. Vorschub erhöhen• Werkstoff sehr weich > Schnittgeschwindigkeit erhöhen, Vorschub reduzieren. Positive Schneidengeometrie verwenden• axiale Einstellung der Zentrierspitze nicht optimal > Einstellung gemäß Einstellblatt in Betriebsanleitung

schlechte Oberfläche• schlechte Entspanung > Schnittparameter optimieren: Schnittgeschwindigkeit erhöhen, Vorschub reduzieren

Aufbauschneidenbildung• zu geringe Schnittgeschwindigkeit > Schnittgeschwindigkeit erhöhen• Wendeschneidplatte zu negativ > positive Geometrie verwenden• Beschichtung ungeeignet > richtige Beschichtung wählen

Bohrung wird unten weiter• Spänestau der Innenschneide > andere Spanbruchgeometrie verwenden, ggf. Vorschub erhöhen

Reibspuren am Werkzeugschaft und Stützelemente• Bohrdurchmesser zu klein > Einstellung überprüfen• Entspanungsprobleme > Schnittparameter optimieren, Geometrie der Wendeschneidplatte prüfen• Schneidenradius zu groß > richtigen Schneidenradius verwenden• Spanverklemmungen am Stützelement, gebrochene Stützelemente > bei Grundelemente < 6 × D kann auf die Verwendung des Stützelements verzichtet werden

rotierender und stehender Einsatz

1.51

starker einseitiger Verschleiß an der Zentrierspitze• Werkzeug steht nicht auf der Mitte > Werkzeugrevolver/Aufnahme evtl. verschoben. Maschine neu justieren


Bohrung zu klein / zu groß• Maschine steht nicht auf X-0 Position > Achse auf korrekte Position fahren• Maschinenachse verschoben > Maschine neu justieren

stehender Einsatz

rotierender Einsatz

starker einseitiger Verschleiß an der Zentrierspitze• zu geringe Führung > Längeneinstellung der Zentrierspitze prüfen


Bohrung zu klein / zu groß bei verstellbaren Werkzeugen• falscher Schneidenradius verwendet > korrekten Schneiden- radius verwenden• Einstellung falsch > korrekte Werkzeugeinstellung vornehmen

einseitige Rückzugsriefe• Werkzeug steht nicht auf der Mitte > Werkzeugrevolver/Aufnahme evtl. verschoben. Maschine neu justieren

1.52

geringe Standzeit Verschleißformen von Wendeschneidplatten • Schnittgeschwindigkeit zu hoch > richtige Schnittgeschwindigkeit wählen• Schneidstoff mit zu geringer Verschleißfestigkeit > verschleißfeste Sorte wählen• Werkzeugauskragung zu groß > wenn möglich, kürzeres Werkzeug verwenden• beschädigter Plattensitz > Werkzeug überprüfen, ggf. auswechseln• geringe Stabilität der Spannvorrichtung > Stabilität erhöhen• Rundlauffehler > Werkzeug, Adapter und Spindel überprüfen

für KUB Duon® (mögliche Ursache > Lösung)


schlechte Oberfläche• schlechte Entspanung > Schnittparameter optimieren: Schnittgeschwindigkeit erhöhen, Vorschub reduzieren Schnittparameter überpfrüfen, Vorschub beim Anbohren reduzieren

Reibspuren am Werkzeugschaft• Bohrdurchmesser zu klein > Einstellung überprüfen• Entspanungsprobleme > Schnittparameter optimieren, Geometrie der Wendeschneidplatte prüfen

Verschleiß• Schneidstoff nicht verscheißfest genug > verschleißfesterer Schneidstoff• zu hohe Schnittgeschwindigkeit > Schnittgeschwindigkeiten reduzieren• Rundlauffehler > Werkzeug, Adapter und Spindel überprüfen

Verschleiß, Micorausbrüche• zu harter Schneidstoff > Zäheren Schneidstoff verwenden• Vorschub beim Anbohren nicht reduziert > Vorschub beim An- und Ausbohren reduzieren• Rundlauffehler > Werkzeug, Adapter und Spindel überprüfen

Befestigung der Schneidplatten• falschen Schraubendreher verwendet > nur Torx-Plus-Schrauben und Schraubendreher (Drehmomentschlüssel) verwenden• zu geringes Anzugsmoment > Anzugsmomente beachten, optimale Anzugsmomente nur mit Torx-Plus möglich

1.53

An- / Ausbohrmaße

KUB Quatron® KUB Trigon® KUB Duon®

Ø a Ø a Ø a Ø a14,0 - 17,5 1,5 14,0 - 1�,5 1,3 17,3 4,0 31,0 6,�1�,0 - 21,0 1,� 20,0 - 24,0 1,5 17,5 4,1 31,5 6,�22,0 - 26,5 2,4 24,5 - 36,0 1,7 1�,0 4,1 32,0 7,027,0 - 33,0 2,� 37,0 - 44,0 2,0 1�,5 4,2 32,5 7,134,0 - 44,0 3,0 45,0 - 54,0 2,4 1�,0 4,3 33,0 7,145,0 - 52,0 3,3 55,0 - 6�,0 2,7 1�,5 4,4 33,5 7,253,0 - 65,0 3,7 6�,0 - �2,0 3,5 20,0 4,5 34,0 7,3

20,5 4,5 34,5 7,421,0 4,� 35,0 7,521,5 4,� 35,5 7,522,0 5,0 36,0 7,622,5 5,1 36,5 7,723,0 5,1 37,0 �,023,5 5,2 37,5 �,124,0 5,3 3�,0 �,124,5 5,4 3�,5 �,225,0 5,7 3�,0 �,325,5 5,7 3�,5 �,426,0 5,� 40,0 �,526,5 5,� 40,5 �,527,0 6,0 41,0 �,627,5 6,1 41,5 �,72�,0 6,1 42,0 �,�2�,5 6,2 42,5 �,�2�,0 6,3 43,0 �,�2�,5 6,4 43,5 �,030,0 6,7 44,0 �,130,5 6,7 44,2 �,2

Ø Ø Ø

aaa

1.54

AufbohrenWendeschneidplatten

1.55

W01 ..

W29 ..

W29 .. 15

W29 .. 16

W83 .. W30 ..

W57 ..

W85 ..

Auswahl Wendeschneidplatte

E 1.63 E 1.63 E 1.66 E 1.68

Richtwerte Schnittgeschwindigkeit vc / Vorschub f

E 1.64 E 1.65 E 1.67 E 1.69 E 1.70

Richtwerte erhöhte Schnittgeschwindigkeit vc / WSP-Beschichtung

E 1.20 E 1.20 E 1.14 E 1.88

Spanbildung

E 1.74 E 1.74

optimaler Schnitttiefenbereich ap

E 1.59 E 1.60 E 1.59 E 1.58 E 1.58

Inhalt Aufbohren

TwinKom® Doppelschneider• Aufbau 1.56 – 1.57• Bearbeitungsmöglichkeit 1.62• Bohrtechnologische Hinweise 1.71• Probleme – mögliche Ursachen – Lösungen 1.72• Auskraglänge 1.73

1.56

TwinKom® G01 – Aufbau

Längeneinstell-schraube

Grundkörper

Halter

Befestigungsschraube wird nur für Doppelschneider mit Axialverstellung benötigt

Einsatz

Verstellstift Spannplatte

Befestigungsschraube für Spannplatte

Klemmschraube für Wendeschneidplatte

Halter mit gleichem Anstellwinkel können untereinander kombiniert werden

Befestigungs-schraube

Durchmessereinstellen

Einsatz

Längeneinstell-schraube

Skalierung

1.57

d1d2

Beim Kombi-Schruppen / Kombi-Schlichten wird durch axiales und radiales Versetzen der Schneide eine Aufteilung der gesam-ten Schnittbreite erzielt. Dies soll die auftretenden Schnittkräfte besser verteilen und somit für ein ausgeglichenes Schnittverhal-ten sorgen. Beim Schruppen wird eine Verdopplung der Schnitt-breite erzielt (nur einfachen Vorschub anwenden f = fz). Beim Schlichten wird die Schnittbreite aufgeteilt, so dass teilweise auf eine Zwischenbearbeitung verzichtet werden kann.

Kombi-Schruppen / Kombi-Schlichten

Schnittaufteilung

ap

d

D

fz

D

a p m

ax

Vers

atz

Für ausgebrannte und vorgegossene Bohrungen mit großem Aufmaß.

d = Dfertig –Dfertig – Droh

2[( )+ Versatz]× 0,8

Beispiel:Dfertig = 100 mmDroh = 80 mmVersatz = 3 mm

d = 100 –100 – 80

2[( )+ 3]× 0,8

d = 89,6 mm

LängeneinstellungEinsatz lösen und wieder leicht anziehen. Mit der Längeneinstellschraube Länge bis auf 0,02mm vor gewünschtes Maß einstellen, Einsatz fest ziehen und mit Längeneinstellschraube auf gewünschte Höhe stellen.Den gleichen Vorgang auf zweiter Seite wiederholen.

DurchmessereinstellungBefestigungsschraube nur auf einer Seite lösen. Durchmesser einstellen und Befestigungsschraube wieder fest ziehen. Den gleichen Vorgang auf zweiter Seite wiederholen.

Die Skalierung dient nur zur Grobeinstellung des Durchmessers. Die genaue Durchmessereinstel-lung sollte über ein Voreinstellgerät erfolgen.

fertig

roh

1.58

0,20

0,15

0,10

0,05

1 2 30,5 1,5 2,5

W30 04120.02

W30 14120.04

W30 26120.05

Schnitttiefe ap (mm)

Vors

chub

f z (m

m/Z

ahn)

0,20

0,15

0,10

0,05

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

W85 44000.34W85 32000.28W85 18000.20W85 18000.18


Vors

chub

f z (m

m/Z

ahn)

TwinKom® G01 – optimaler SchnitttiefenbereichRichtwerte für Stahlwerkstoffe mittlerer Festigkeit

optimaler Bereich

optimaler Bereich

1.59

Richtwerte für Stahlwerkstoffe mittlerer Festigkeit

0,40

0,35

0,30

0,25

0,20

0,15

0,10

0,05

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

SOEX06

SOEX12

SOEX07

SOEX09


Vors

chub

f z (m

m/Z

ahn)

0,40

0,35

0,30

0,25

0,20

0,15

0,10

0,05

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

W29 10

W29 18

WOEX12W29 58 WOEX10

W29 50 WOEX08 W29 42

WOEX05W29 24

WOEX06W29 34


Vors

chub

f z (m

m/Z

ahn)

optimaler Bereich

optimaler Bereich

1.60

TwinKom® G01 – optimaler SchnitttiefenbereichRichtwerte für Geometrie 15 und 16 für Stahlwerkstoffe mittlerer Festigkeit

0,40

0,35

0,30

0,25

0,20

0,15

0,10

0,05

0,5 1 1,5 2 2,5 3

W29 34160..

W29 24160..

W29 18160..

W29 10150..

W29 18150..

W29 34150..W29 24150..

W29 42150..


Vors

chub

f z (m

m/Z

ahn)

1.61

Ra2

2×fn

0,1 0,2 0,3

Ra

fn

Geometrie 16(Wiper)

Vorschub f (mm)

Mitt

enra

uwer

t Ra

(µm

)

Geometrie 15

TwinKom® G01Vergleich Rauheitswerte "Wiper" – R0,4 für = 90° (in X40Cr13 / 1.4034)

3,5

3,0

2,5

2,0

1,5

1,0

0,5

1.62

Bearbeitung G01 G04

Durchgangsbohrung § §

Grundloch § §

uneben § §

schräg an-/ausbohren, Schnittunterbrechung § §

ballig § §

Querbohrung § §

Schnittaufteilung § X

großer Lochversatz § §

Paketbohren 80° 80°

einstellbar § §

Bearbeitungsmöglichkeit: TwinKom® G01/G04


1.63

Wer

kstü

ckst

off W01 W29 .. 01 W29 .. 02 W29 .. 03 W29 .. 11 W29 .. 13 W29 .. 15 W29 .. 16

Grundsatz-EmpfehlungP BK84S BK77M BK7930K BK61N BK77H

alternativ für bessere SpankontrolleP BK64 BK84 BK84 BK84S K10M BK79 BK73KN K10H

alternativ für höhere Schnittgeschwindigkeit E 1.20 - 1.21P BK72 BK64 BK6425 BK73 BK73S BK7710 BK73 BK73M BK72K CBN57/SK45 BK61N PKD55 BK50H

alternativ für höhere ZähigkeitP P40S K21 K10M P40K K10 K10N K21 K10H

alternativ für bessere OberflächeP BK84SM BK73K BK60NH

Auswahl der Wendeschneidplatte W01 / W29

1.64

Wer

kstü

ckst

off-

Gru

ppe

Schn

ittge

-sc

hwin

digk

eit v

c W29 .. 00 / .. 01 / .. 02 / .. 03 / .. 11 / .. 13Vorschub max. f (mm/Zahn)

W29 10 ap= 1,5

W29 18 ap= 2,5

W29 24 ap= 4,5

W29 34 ap= 6

W29 42 ap= 7,5

W29 50 ap= 9

W29 58 ap= 9

P1.

0 200 0,10 0,12 0,15 0,20 0,25 0,30 0,30

2.0 200 0,10 0,12 0,15 0,20 0,25 0,30 0,30

2.1 180 0,10 0,12 0,15 0,20 0,25 0,30 0,30

3.0 140 0,10 0,12 0,15 0,20 0,25 0,30 0,30

4.0 120 0,06 0,10 0,12 0,15 0,20 0,25 0,25

4.1

S5.

0 50 0,06 0,08 0,10 0,12 0,15 0,18 0,20

5.1 50 0,06 0,08 0,10 0,12 0,15 0,18 0,20

M6.

0 120 0,07 0,09 0,12 0,12 0,15 0,20 0,20

6.1 120 0,07 0,09 0,12 0,12 0,15 0,20 0,20

7.0 90 0,05 0,07 0,10 0,10 0,12 0,15 0,15

K8.

0 180 0,12 0,15 0,25 0,25 0,30 0,35 0,35

8.1 140 0,12 0,15 0,25 0,25 0,30 0,35 0,35

9.0 140 0,12 0,15 0,25 0,25 0,30 0,35 0,35

9.1 120 0,10 0,12 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35

10.0 100 0,10 0,12 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35

10.1 100 0,10 0,12 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35

10.2 90 0,12 0,15 0,25 0,30 0,30 0,35 0,35

N12

.0 250 0,12 0,15 0,25 0,25 0,30 0,35 0,35

12.1 250 0,12 0,15 0,25 0,25 0,30 0,35 0,35

13.0 250 0,12 0,15 0,25 0,25 0,30 0,35 0,35

13.1 250 0,12 0,15 0,25 0,25 0,30 0,35 0,35

14.0 200 0,12 0,15 0,25 0,25 0,30 0,35 0,35

H 15.0

16.0


Richtwerte für das Aufbohren mit TwinKom®

1.65

Wer

kstü

ckst

off-

Gru

ppe

Schn

ittge

-sc

hwin

digk

eit v

c W29 .. 15 W29 .. 16Vorschub max. f (mm/Zahn)

W29 10 ap= 1

W29 18 ap= 1,5

W29 24 ap= 2

W29 34 ap= 2

W29 42 ap= 2,5

P1.

0 200 0,06 0,10 0,18 0,18 0,25

2.0 200 0,06 0,10 0,18 0,18 0,25

2.1 180 0,06 0,10 0,18 0,18 0,25

3.0 140 0,06 0,10 0,18 0,18 0,25

4.0 120 0,06 0,10 0,18 0,18 0,25

4.1

S5.

05.

1

M6.

0 120 0,06 0,09 0,15 0,15 0,20

6.1 120 0,06 0,09 0,15 0,15 0,20

7.0 90 0,06 0,09 0,15 0,15 0,20

K8.

08.

19.

09.

110

.010

.110

.2

N12

.012

.113

.013

.114

.0

H 15.0

16.0

1.66

Wer

kstü

ckst

off Geometrie 01 Geometrie 13 Geometrie 21

Grundsatz-EmpfehlungP BK84

SM BK79

K BK61

N BK84


P BK84 BK2730

S BK7710

M BK79 BK2730

KN BK7710

H


P BK69 / BK6115

SM BK74

K BK6115

N BK7710


PSMKNH


1.67

Wer

kstü

ckst

off-

Gru

ppe

Schn

ittge

-sc

hwin

digk

eit v

c W83Vorschub max. f (mm/Zahn)

W83 13ap= 1,5

W83 18ap= 2,5

W83 23 ap= 4,5

W83 32 ap= 4,5

W83 44ap= 7,5

P1.

0 200 0,12 0,14 0,20 0,25 0,35

2.0 200 0,12 0,14 0,20 0,25 0,35

2.1 180 0,12 0,14 0,20 0,25 0,35

3.0 140 0,12 0,14 0,20 0,25 0,35

4.0 120 0,10 0,12 0,18 0,25 0,3

4.1

S5.

0 50 0,08 0,10 0,15 0,20 0,25

5.1 50 0,08 0,10 0,15 0,20 0,25

M6.

0 120 0,10 0,12 0,18 0,25 0,30

6.1 120 0,10 0,12 0,18 0,25 0,30

7.0 90 0,10 0,12 0,18 0,25 0,30

K8.

0 180 0,15 0,20 0,25 0,35 0,50

8.1 140 0,15 0,20 0,25 0,35 0,50

9.0 140 0,15 0,20 0,25 0,35 0,50

9.1 120 0,15 0,20 0,25 0,35 0,50

10.0 100 0,12 0,15 0,20 0,25 0,40

10.1 100 0,12 0,15 0,20 0,25 0,40

10.2 90 0,15 0,20 0,25 0,30 0,40

N12

.0 250 0,15 0,20 0,25 0,35 0,50

12.1 250 0,15 0,20 0,25 0,35 0,50

13.0 250 0,15 0,20 0,25 0,35 0,50

13.1 250 0,15 0,20 0,25 0,35 0,50

14.0 200 0,15 0,20 0,25 0,35 0,50

H 15.0

16.0



1.68

Wer

kstü

ckst

off W30 W30 PKD / CBN W57 Geometrie 12 W57 Geometrie 14

Grundsatz-EmpfehlungP BK84

S K10

M BK84

K BK61

N K10


P CK32 / BK60

S K10

M CK32 / BK60

KN K10

H


P CK32 / BK60

S K10

M CK32 / BK60

K CBN57

N PKD55 K10

Halternativ für bessere Oberfläche

P BK60

S K10

M BK60

K CBN57

N PKD55 K10

H CBN40

Auswahl der Wendeschneidplatte W30 / W57

1.69

Wer

kstü

ckst

off-

Gru

ppe

Schn

ittge

-sc

hwin

digk

eit v

c W30 / W57Vorschub max. f (mm/Zahn)

W30 04 / W57 04ap= 0,15

W30 14 / W57 14ap= 0,4

W30 26 / W57 26ap= 0,6

P1.

0 200 0,07 0,10 0,15

2.0 200 0,06 0,12 0,20

2.1 180 0,07 0,12 0,25

3.0 140 0,06 0,10 0,20

4.0 120 0,05 0,10 0,15

4.1

S5.

0 50 0,04 0,08 0,10

5.1 50 0,04 0,08 0,10

M6.

0 120 0,05 0,10 0,15

6.1 120 0,05 0,10 0,15

7.0 90 0,04 0,08 0,15

K8.

0 180 0,10 0,15 0,30

8.1 140 0,10 0,15 0,30

9.0 140 0,08 0,15 0,25

9.1 120 0,08 0,15 0,25

10.0 100 0,08 0,15 0,25

10.1 100 0,07 0,12 0,25

10.2 90 0,10 0,15 0,25

N12

.0 250 0,04 0,08 0,20

12.1 250 0,08 0,15 0,20

13.0 250 0,06 0,10 0,15

13.1 250 0,08 0,12 0,20

14.0 200 0,08 0,12 0,20

H 15.0

16.0



1.70

Wer

kstü

ckst

off-

Gru

ppe

Schn

ittge

-sc

hwin

digk

eit v

c W85Vorschub max. f (mm/Zahn)

W85 18ap= 1

W85 32ap= 1,5

W85 44ap= 2,5

P1.

0 200 0,08 0,10 0,15

2.0 200 0,08 0,10 0,15

2.1 180 0,08 0,10 0,15

3.0 140 0,08 0,08 0,12

4.0 120 0,07 0,08 0,10

4.1

S5.

05.

1

M6.

0 120 0,07 0,08 0,12

6.1 120 0,06 0,07 0,12

7.0 90 0,05 0,06 0,10

K8.

0 180 0,10 0,15 0,25

8.1 140 0,10 0,15 0,25

9.0 140 0,10 0,15 0,25

9.1 120 0,10 0,15 0,25

10.0 100 0,07 0,10 0,20

10.1 100 0,08 0,10 0,20

10.2 90 0,10 0,10 0,20

N12

.0 250 0,15 0,20 0,30

12.1 250 0,15 0,20 0,30

13.0 250 0,15 0,20 0,30

13.1 250 0,15 0,20 0,30

14.0 200 0,15 0,20 0,30

H 15.0

16.0



1.71

für TwinKom® DoppelschneiderBohrtechnologische Hinweise

1. Anbohren auf schrägen Flächen• je nach Anbohrwinkel muss der Vorschub beim Anbohren reduziert werden. Werkzeuge mit max. 2×D verwenden! Faustformel: 3° 30%; 10° 40%; 25° 60% • zähe Wendeschneidplattensorte verwenden• stabilen Eckenradius verwenden


4. Aufbohren mit Querbohrung• Vorschub ggf. bis zu 50% reduzieren• auf Späneverklemmungen am Umfang des Werkzeuges achten• zähe Wendeschneidplattensorte verwenden• stabilen Eckenradius verwenden


5. Anbohren auf einer Kante• Vorschub auf 50% reduzieren• zähe Wendeschneidplattensorte verwenden• stabilen Eckenradius verwenden

7. Aufbohren von Paketen• Halter mit 80°-Anstellung verwenden• gute Werkstückspannung erforderlich• max. Spaltmaß = 1 mm


1.72

für TwinKom® Doppelschneider (mögliche Ursache > Lösung)


schlechte Oberfläche• zu hoher Vorschub > Schnittparameter optimieren: Schnittgeschwindigkeit erhöhen, Vorschub reduzieren• lange Späne > siehe Tabelle Seite 1.74

lange Späne• nicht optimale Geometrie > siehe Tabelle Seite 1.74> richtige Schnitttiefe wählen> richtige Schnittwerte wählen

Vibrationen• zu hoher Vorschub • zu hohe Schnittgeschwindigkeit• zu stumpfe Geometrie• axial / radial - Einstellung überprüfen• Werkzeugaufbau kontrollieren

1.73

Auswahl Geometrie zur Auskraglänge

W01 ..06..W01 ..12..W01 ..20..

R0,4

W29 ..13.. (Geometrie 13)



R0,8

R0,4R0,8

R0,2R0,4

Schnittgeschwindigkeit in Abhängigkeit von Auskraglänge

vc 100%

vc 60%

1.74


Werkzeug: TwinKom® Doppelschneider G01 Ø 40 mmMaterial: 42CrMo4V 1100 N/mm²Schnittdaten: vc = 140 m/min f = 0,35 mm/U

W29 ..Geometrie 01 Geometrie 02 Geometrie 03 Geometrie 13 Geometrie 15 / 16

Optimale Schnitttiefe E 1.59

Optimale Schnitttiefe E 1.60

ap = 2,5 mm ap = 2,5 mm ap = 2,5 mm ap = 2,5 mm ap = 2,5 mm

ap = 0,35 mm ap = 0,35 mm ap = 0,35 mm ap = 0,35 mm ap = 0,35 mm

apapapapap

1.75

Modularität ist alles!

Das innovative KOMET-Doppelschneider-Programm zeichnet sich besonders durch Leistungsstärke und Flexibilität aus. Eine große Auswahl unterschiedlicher Halter und Wendeschneidplatten löst jeden Anwendungsfall – auch schwierige Bearbeitungsauf-gaben – mit der passenden Schneidengeometrie.

Halter speziell für Grundlochbohrungen !

Einsatz für SOEX Wendeschneidplatte

1.76

FeinbohrenWendeschneidplatten

1.77

Inhalt Feinbohren

• Bearbeitungsmöglichkeit 1.78 – 1.81

• Auswahl Wendeschneidplatte 1.83 – 1.85

• Richtwerte:Schnittgeschwindigkeit vc / Vorschub f 1.82erhöhte Schnittgeschwindigkeit vc / WSP-Beschichtung 1.88

• Spanbildung 1.86 – 1.86

1.78

BearbeitungBohr-

stangeUniTurn® UniTurn®

mit CBN

Durchgangsloch § § §

Grundloch § § §

schräg an-/ausbohren, Schnittunterbrechung $ $ $

Querbohrung $ $ $

Rückwärtsbearbeitung X X X

HRC > 54 Durchgangsbohrung X X §

HRC > 54 Grundloch X X §

schwingungsoptimiert § § §

Bearbeitungsmöglichkeit

§ sehr gut $ gut & möglich X nicht möglich

1.79

Wer

kstü

ckst

off-

Gru

ppe

Schn

ittge

-sc

hwin

digk

eit v

c Bohrstange UniTurn® UniTurn® mit CBN

Vorschub max. f (mm/U) Vorschub max. f (mm/U) Vorschub max. f (mm/U)

P1.

0 40-180 0,015 - 0,025 0,02 - 0,04

2.0 40-180 0,015 - 0,025 0,02 - 0,04

2.1 60-200 0,015 - 0,025 0,03 - 0,06

3.0 40-160 0,015 - 0,025 0,02 - 0,04

4.0 40-140 0,015 - 0,025 0,02 - 0,04

4.1

S5.

0 20-40 0,01 - 0,02 0,01 - 0,02

5.1 15-30 0,01 - 0,02 0,01 - 0,02

M6.

0 40-140 0,015 - 0,025 0,015 - 0,03

6.1 40-140 0,01 - 0,02 0,015 - 0,025

7.0 40-140 0,01 - 0,02 0,015 - 0,025

K8.

0 40-160 0,01 - 0,03 0,03 - 0,06

8.1 40-140 0,01 - 0,03 0,03 - 0,06

9.0 40-130 0,01 - 0,025 0,03 - 0,05

9.1 40-130 0,015 - 0,03 0,02 - 0,05

10.0 40-120 0,015 - 0,03 0,02 - 0,05

10.1 40-120 0,015 - 0,03 0,02 - 0,05

10.2 40-90 0,015 - 0,03 0,02 - 0,05

N12

.0 60-210 0,015 - 0,03 0,02 - 0,06

12.1 60-210 0,01 - 0,025 0,02 - 0,04

13.0 70-220 0,01 - 0,025 0,02 - 0,04

13.1 70-220 0,015 - 0,03 0,03 - 0,06

14.0 70-220 0,015 - 0,03 0,03 - 0,07

H 15.0 60-80 0,01-0,02 ap max 0,07

16.0 50-70 0,01-0,02 ap max 0,07


Richtwerte für das Feinbohren

1.80

BearbeitungBohr-

stangeBohrstange

schwingungsoptimiert

Durchgangsloch § §

Grundloch § §

schräg an-/ausbohren, Schnittunterbrechung $ $

Querbohrung $ $

Rückwärtsbearbeitung X X

HRC > 54 Durchgangsbohrung § &

HRC > 54 Grundloch § &

schwingungsoptimiert X §

Bearbeitungsmöglichkeit:

§ sehr gut $ gut & möglich X nicht möglich

1.81

MicroKom® MicroKom®

M040MicroKom®

hi.flexmit Fein-

dreheinsätzenTwinKom®

§ § § § §

§ § § § §

$ $ $ $ $

$ $ $ $ $

§ § X X X

§ $ $ § §

§ $ $ § §

§ X X § X

1.82

Wer

kstü

ckst

off-

Gru

ppe

Schn

ittge

-sc

hwin

digk

eit v

c W00 04.. W30 04.. W30 14.. W30 26..W57 04.. W57 14.. W57 26..

Vorschub max. f (mm/U)




P1.

0 300 0,04 0,07 0,10 0,15

2.0 250 0,04 0,06 0,12 0,20

2.1 300 0,04 0,07 0,12 0,25

3.0 200 0,03 0,06 0,10 0,20

4.0 180 0,03 0,05 0,10 0,15

4.1 80 0,02 0,04 0,08 0,12

S5.

0 60 0,01 0,04 0,08 0,10

5.1 80 0,01 0,04 0,08 0,10

M6.

0 180 0,01 0,05 0,10 0,15

6.1 160 0,01 0,05 0,10 0,15

7.0 160 0,01 0,04 0,08 0,15

K8.

0 200 0,05 0,10 0,15 0,30

8.1 160 0,05 0,10 0,15 0,30

9.0 180 0,04 0,08 0,15 0,25

9.1 160 0,04 0,08 0,15 0,25

10.0 140 0,04 0,08 0,15 0,25

10.1 140 0,03 0,07 0,12 0,25

10.2 120 0,03 0,10 0,15 0,25

N12

.0 300 0,02 0,04 0,08 0,20

12.1 400 0,05 0,08 0,15 0,20

13.0 500 0,02 0,06 0,10 0,15

13.1 350 0,05 0,08 0,12 0,20

14.0 300 0,05 0,08 0,12 0,20

H 15.0 120 0,05 0,08 0,10

16.0 90 0,05 0,08 0,10


Richtwerte für das Feinbohren

1.83

Auswahl der Wendeschneidplatten-Geometrie

L / D

W30 ..... .31..

2,5 3,5 – 4,5

W30 W30 ..... .30..

R0,0

W30 ..... .32..

R0,2

W30 ..... .39..

R0,05R0,2

W30

R0,4

W57

R0,4

W30

R0,8

in Abhängigkeit von Längen-Durchmesser-Verhältnis L/D

W30 ..... .31..

W30

• Universal-Wendeschneidplatte

• sehr gute Oberflächengüte bei großen Vorschüben• bedingt stabile Verhältnisse (max. 2×D)• für Schnittunterbrechungen

erzeugte Oberflächenstruktur

W30 ..... .32..

W57

• für große Auskraglängen• für gute Spankontrolle

• für gute Spankontrolle• für rechte und linke Schneidrichtung

erzeugte Oberflächenstruktur

erzeugte Oberflächenstruktur erzeugte Oberflächenstruktur

1.84

0,05

0,1

0,2

0,3

0,4

ap

W30 14... .31.. / W30 26... .31..UF

W30 ..120.32..US

W30 ..... .02..R0,2

W30 ..120.30..R0,0 W30 ..820.32..

US

W30 ..... .39..

W57 ..140. ....R0,2R0,4

W57 ..040. ....R0,4

in Abhängigkeit von Schnitttiefe ap im Radius – Stahl-Bearbeitung


W30 26... .08..R0,8

W30 14... .08..R0,8

W30 14... .04.. / W30 26... .04..R0,4

1.85


0,15

0,25

0,75

1,5

2,0

ap

W57 14120. ..23W57 26120. ..23 W30 04990. ..55

W57 04120.0223

0,5

1,0W58 13120. ..23W58 18120. ..23W58 23120. ..23

2,5

3,0

3,5

4,0

W32 23150.04..W32 32150.04..

W32 03990.0455

W32 13150.04..W32 18150.04..

W58 03120.0423

W32 03150.04..

in Abhängigkeit von Schnitttiefe ap im Radius – Aluminium-Bearbeitung

W32 ..940. ..

W32 ..600. ..

W37 ..600. ..

W30 18990. 0455W30 23990. 0455W30 32990. 0455

W30 14990. ..55W30 26990. ..55

W32 13990.0455

W32 44150.08..

1.86


Werkzeug: Feinverstellkopf MicroKom® Material: 42CrMo4V 1100 N/mm²Schnittdaten: vc = 240 m/min f = 0,08 mm/U ap = 0,12 mm

W30 14 .. W30 14 .. (UF) W30 14 ..(US) W57 14140.04..

Werkzeug: Feinverstellkopf MicroKom® Material: St37 350 N/mm²Schnittdaten: vc = 300 m/min f = 0,08 mm/U ap = 0,12 mm

W30 14 .. W30 14 .. (UF) W30 14 ..(US) W57 14140.04..

1.87

Werkzeug: Feinverstellkopf MicroKom® Material: X10CrNiMoTi18 750 N/mm²Schnittdaten: vc = 160 m/min f = 0,08 mm/U ap = 0,12 mm

W30 14 .. W30 14 .. (UF) W30 14 ..(US) W57 14140.04..



vc (m/min)


vc (m/min)P25M P40 BK60 BK6110 BK64 BK2710 BK84 CK30 CK32 CK37 CK38 CBN40 P25M P40 BK2710 BK84 CK30 CK32 CK37 CK38 K10 BK61 BK6110 BK2710 CBN57 K10 PKD55

40 > 52HRC 4050 5060 6070 7080 8090 90

100 100110 110120 120130 130140 140150 150160 160170 170180 180190 190200 200210 210220 220230 230240 240250 250260 260270 270280 280290 290300 300310 310320 320330 330340 340350 350360 360370 370380 380390 390400 400410 410420 420430 430440 440450 450460 460470 470480 480490 490500 500600 600700 700800 800900 9001000 10001100 1100

Richtwerte für das Feinbohren: W30

1.89


vc (m/min)


vc (m/min)P25M P40 BK60 BK6110 BK64 BK2710 BK84 CK30 CK32 CK37 CK38 CBN40 P25M P40 BK2710 BK84 CK30 CK32 CK37 CK38 K10 BK61 BK6110 BK2710 CBN57 K10 PKD55

40 > 52HRC 4050 5060 6070 7080 8090 90

100 100110 110120 120130 130140 140150 150160 160170 170180 180190 190200 200210 210220 220230 230240 240250 250260 260270 270280 280290 290300 300310 310320 320330 330340 340350 350360 360370 370380 380390 390400 400410 410420 420430 430440 440450 450460 460470 470480 480490 490500 500600 600700 700800 800900 900

1000 10001100 1100



vc (m/min)

P M K NBK84 BK60 CK32 BK84 CK32 BK60 K10(23) BK7710

405060708090

100110120130140150160170180190200210220230240250260270280290300310320330340350360370380390400410420430440450460470480490500600700800900

10001100

Richtwerte für das Feinbohren: W57..14

1.91

Richtlinien für die Auswahl der Wendeschneidplatte

E F T

6°

12°

20°

MKNSH

P

MKNSH

P

MK

P

NSH

MKNSH

P

MKNSH

P

MP

KNSH

MK

P

NS

N

MK

SH

PM

NS

P

MKNSH

PMKNSH

P

MK

H

P

NS

H

K

H

Auswahl SpanwinkelEinsatzempfehlungen für Wende-schneidplatten mit geschliffenen Spanformstufen(W00, W01, W04, W30, W32, W34, W37, W60)

gerundet scharfkantig gefast

PKD55PKD5520

1.92

Nummernschlüssel für Wendeschneidplatten W..

W 6 0 3 2 0 6 0 . 0 8 6 0W 2 9 2 4 0 1 0 . 0 4 0 3

Standard Wendeschneidplatte

00 = Unisix regulär, Spanformstufe geschliffen 01 = Unisix verstärkt, Spanformstufe geschliffen 04 = Unisix, 6-Schneiden, Spanformstufe geschliffen 05 = Unisix, 6-Schneiden, Spanformstufe geschliffen 24 = Unisix verstärkt, Spanformstufe gesintert 25 = Unisix regulär, Spanformstufe gesintert 27 = Unisix verstärkt, Spanformstufe gesintert 28 = Unisix regulär, Spanformstufe gesintert 29 = Unisix verstärkt, Spanformstufe gesintert

30 = U.., Spanformstufe geschliffen 32 = TPH.., Spanformstufe geschliffen 34 = T.., Spanformstufe geschliffen 36 = U.., 6-Schneiden, Spanformstufe geschliffen 37 = TEH.., Spanformstufe geschliffen 57 = U.., Spanformstufe gesintert 58 = TP.., Spanformstufe gesintert 59 = T.., Spanformstufe gesintert

60 = C.., Spanformstufe geschliffen 78 = Kopier-WSP 35°, Spanformstufe gesintert 79 = C.., Spanformstufe gesintert

Wendeschneidplattengeometrie

03 = 3,97 mm04 = 4,0 mm10 = 5,0 mm12 = 5,5 mm13 = 5,56 mm14 = 5,6 mm17 = 6,0 mm18 = 6,35 mm20 = 7,0 mm22 = 7,7 mm

23 = 7,94 mm24 = 8,0 mm26 = 8,2 mm32 = 9,52 mm34 = 10,0 mm42 = 12,0 mm44 = 12,7 mm50 = 15,0 mm58 = 17,6 mm

Inkreis d1

01 = P1003 = P25M...

Schneidstoffqualitätz.B.

Nummernschlüssel für Wendeschneidplatten W83 - W89

W 8 3 1 3 0 0 0 . 0 1 6 1


83 = S... quadratisch84 = T... dreieckig

85 = C... rhombisch 80° 86 = D... rhombisch 55° 89 = V... rhombisch 35°

Wendeschneidplattengeometrie ISO Grundformen

90 = W... sechseckig 80° 95 = R... rund 97 = Gewinde

1.93

Ausführung der Spanformstufe bzw. Spanfläche

gesintert00 = Doppelnute (PD) Schneidkante gerundet01 = Doppelnute (K) Schneidkante gefast+gerundet02 = Stufengeometrie (KS) Schneidkante gefast+gerundet03 = Kalottengeometrie (KX) Schneidkante gerundet04 = Schlichtgeometrie05 = 10° Spanformstufe (T) Schneidkante gerundet06 = 12° Spanformstufe (C) Schneidkante gerundet07 = Schlichtgeometrie10 = Wellengeometrie, Schneidkante gefast+gerundet11 = 20° Spanformstufe, Schneidkante gerundet12 = Alu-/Schlichtgeometrie13 = Wellengeometrie, Schneidkante gerundet14 = Finishing-Topographie15 = Semi-finishing Topographie16 = Semi-finishing Topographie mit Wiper-Ecke17 = 22° Topografie / Tangential-WSP21 = 20° Hochpositiv „Technologie 21“

01 = R 0,1 mm 02 = R 0,2 mm 03 = R 0,3 mm 04 = R 0,4 mm 05 = R 0,5 mm 06 = R 0,6 mm 08 = R 0,8 mm 12 = R 1,2 mm

30 = U8.00 R 0

31 = UF 32 = US

Änderungskennziffer 1 ... 9

Geometrie der Schneidecke

33 = U8.77 15° Freiwinkel zusätzlich Schneidenecken-form für Unisix Fräser-Wende-schneidplatten34 = F und KUF 90° 35 = F und KUF 75° 36 = F und KUF 60° 39 = R 0,05 mm 40 = 45° Ecke für Faskassette 75 = Stützfase 75° links90 = Stützfase 90° links

geschliffen00 = linksschneidend, neutral06 = linksschneidend, 6°12 = linksschneidend, 12°15 = linksschneidend, 15°18 = linksschneidend, 18°20 = linksschneidend, 20°30 = rechtsschneidend, neutral36 = rechtsschneidend, 6°42 = rechtsschneidend, 12°45 = rechtsschneidend, 15°48 = rechtsschneidend, 18°50 = rechtsschneidend, 20°60 = neutral66 = 3x durchgeschliffen, 6°70 = 3x durchgeschliffen, 10°72 = 3x durchgeschliffen, 12°80 = 3x durchgeschliffen, 20°82 = linksschneidend, 12° scharfkantig83 = rechtsschneidend, 12° scharfkantig94 = neutral, Blank durchgehend, NL/NR98 = neutral, Blank an Ecke99 = neutral, Blank an Ecke, NL/NR

13 = 5,56 mm18 = 6,35 mm24 = 8,0 mm32 = 9,52 mm38 = 11,1 mm44 = 12,7 mm53 = 15,88 mm62 = 19,05 mm

00 ... 99

1 ... 9

01 ... 99

01 = P1003 = P25M...

Inkreis d1

fortlaufende Zählernummer

Änderungskennziffer



1.94

Nummernschlüssel für Wendeschneidplatten Q...

Q 0 9 1 8 0 0 0 . 1 7 0 6

13 = 5,56 mm18 = 6,35 mm24 = 8,0 mm32 = 9,52 mm38 = 11,1 mm44 = 12,7 mm53 = 15,88 mm

01 ... 99

1 ... 9

01 ... 99

01 = P1003 = P25M...


09 = S... quadratisch12 = T... dreieckig15 = C... rhombisch 80°21 = E... rhombisch 75°36 = A... rhomboidisch

Wendeschneidplattengeometrie ISO Grundformen

Inkreis d1


Änderungskennziffer



1.95

ISO-Code für Wendeschneidplatten

W N M G 0 8 0 4 0 8 F L – F 1

01 = 1,59 mm02 = 2,38 mm03 = 3,18 mmT3 = 3,97 mm04 = 4,76 mm06 = 6,35 mm07 = 7,94 mm

R

S

T

C = 80° / 100°

E = 75°

D = 55°

V = 35°

W = 80°

N = 0°

B = 5°

C = 7°

O = 8°

P = 11°

E = 20°

E = m ±0,025 s ±0,025 d ±0,025G = m ±0,025 s ±0,13 d ±0,025M = m ±0,08...±0,181) s ±0,13 d ±0,05...±0,131)

U = m ±0,13...±0,381) s ±0,13 d ±0,08...±0,251)

s

mm

d1 d1

6,35 ±0,08 ±0,13 ±0,05 ±0,089,52 ±0,08 ±0,13 ±0,05 ±0,0812,70 ±0,13 ±0,20 ±0,08 ±0,1315,87 ±0,15 ±0,27 ±0,10 ±0,1819,05 ±0,15 ±0,27 ±0,10 ±0,1825,40 ±0,18 ±0,38 ±0,13 ±0,25

02 = 0,2 mm04 = 0,4 mm08 = 0,8 mm12 = 1,2 mm16 = 1,6 mm20 = 2,0 mm24 = 2,4 mm

Form:

Dicke s:

Freiwinkel: Toleranz:

Toleranz in mmØ Inkreis bei m bei m bei d1 bei d1d1 Klasse M Klasse U Klasse M Klasse U

Eckenradius R:

d1(mm) C D R S T V W3,97 – – – – – – 025,56 05 – – – 09 – –6,35 06 07 – – 11 11 137,94 – – – – – 13 –8,00 – – 08 – – – –9,52 09 11 – 09 16 16 0610,00 – – 10 – – – –12,00 – – 12 – – – –12,70 12 15 – 12 22 22 0815,88 16 – – 15 27 – –16,00 – – 16 – – – –19,05 19 – – 19 33 – 1320,00 – – 20 – – – –25,00 – – 25 – – – –25,40 – – – 25 – – –

Schruppen -R1, -R2, -R4mittlere Bearbeitung -M1, -M2, -M3Schlichten -F1, -F2, -F3, -F4, -F5, -F6, -F8KUB Quatron® -13, -01

Schneidkantenlänge l:

Typ:

A = ohne Spanformer, mit BohrungM = Spanformer einseitig, mit BohrungG = Spanformer beidseitig, mit BohrungR = Spanformer einseitig, ohne BohrungB = ohne Spanformer, mit Senkbohrung einseitigT, H = Spanformer einseitig, mit SenkbohrungP = neg./pos. ein- oder beidseitig, mit BohrungZ, X = Sonderausführung

bei KennbuchstabeSchneidkantenausführung:

F = scharfE = gerundetT = gefast, negativS = gefast und gerundet

Schneidrichtung der WSP:R = rechts

Spanformer-Bezeichnung:

L = links

N = rechts und links

1.96

Thermischer Verschleiß verursacht durch:• zu hohe Schnittgeschwindigkeit• thermische ÜberlastungVermeidung durch:• Reduzierung der Schnittgeschwindigkeit• Verschleißfestere – thermisch stabilere Beschichtungen oder Substrate

Mikroausbrüche verursacht durch:• Beschichtung/Substrate zu spröde• Vibrationen an Werkstück oder Werkzeug• Schnittunterbrechungen• Aufbauschneidenkorrigieren durch:• zähere Beschichtung• Vermeidung von Vibrationen• Vermeidung von Aufbauschneiden

Verschleißformen an Wendeschneidplatten

Freiflächenverschleißnormale angestrebte VerschleißformAbhilfe:• härteren/verschleißfesteren Schneidstoff verwenden• Reduktion der Schnittparameter

Kolkverschleiß verursacht durch:• nicht ausreichend verschleißfeste Beschichtung/ Substrate• zu negative SpangeometrieVermeidung durch:• verschleißfestere Substrate oder Beschichtungen• positive Spangeometrien

Gewaltbruch verursacht durch:• falsche/stark überhöhte Schnittparameter• Störkonturen nicht berücksichtigt• SchnittunterbrechungenVermeidung durch:• Überprüfung der Schnittdaten• Überprüfung der Störkonturen

1.97

Ausbruch der Zentrumsplatteverursacht durch:• zu spröde Grundsubstrate / Beschichtungen• Mittenlage der Innenwendeschneidplatte zu hoch (WSP steht über der Mitte)Vermeidung durch:• zähere Beschichtungen und Substrate• Untermittenlage der Innenplatte überprüfen• Zentrumsplatte mit stärkeren Verfasung verwenden• Innen- und Außenschneide mit gleicher Geometrie verwenden

Plastische Verformung der SchneidkanteKUB Quatron®

• Schneidstoff zu weich• WSP durch verschleißfestere Sorte ersetzen

2.�

Gewindefräsen / Bohrgewindefräsen

Gewindebohren

Gewindeformen

Bohren mit VHM-Werkzeugen

Bohren/Fräsen mit PKD-Werkzeugen

2.�

Inhalt Gewinden

Schnittdatenempfehlung (Richtwerte) Faltseite rechtsVerfahrensbeschreibung zur Innengewindeherstellung 2.4 – 2.5

Kernloch-Ø für Gewinde • M / MF / UNC / UNF / NPT / NPTF / G 2.6 – 2.10

Schnittwerte • Bohrgewindefräsen 2.1�• Gewindefräsen 2.1�• Gewindeformen 2.14• Gewindebohren 2.15• Hochleistungsbohrer DRILLCUT (VHM) 2.16 – 2.17• Hochleistungsbohrer DRILLMAX (VHM) 2.18• PKD Hochleistungsbohrer DRILLCUT / DRILLMAX 2.�0• PKD Bohrnutenfräser 2.�1• PKD Gewindefräser 2.��• Bohrreibahle DREAMMAX 2.��

(Bohr-) Gewindefräsen• Gewindelängen 2.11• CNC-Programm 2.�4 – 2.�5• Formelsammlung 2.�6 – 2.�7• Einrichten 2.�8 – 2.�9

Probleme – mögliche Ursachen – Lösungen • Bohrgewindefräser 2.�0 – 2.�1• Gewindefräser 2.��• Gewindeformer 2.��• Gewindebohrer 2.�4 – 2.�5

2.4

Gewindefräsen

Verfahrensbeschreibung zur Innengewinde-Herstellung

• Spanend • Gewindeherstellung durch zirkulares Fräsen in der

Steigung• Gleiches Werkzeug für sämtliche Gewinde ab Nenn-Ø

mit derselben Steigung möglich• Gleiches Werkzeug ist für unterschiedliche Materialien

bis 45HRC einsetzbar• Geringeres Drehmoment als beim Gewindebohren

und -formen• Bohrtiefe = Gewindetiefe, wenn nicht mit dem Werk-

zeug gesenkt wird• Kein Reversieren der Arbeitsspindel notwendig• HSC (High Speed Cutting) möglich

Bohrgewindefräsen

• Spanend• Herstellung eines kompletten Gewindes, daher

Bohren, Senken und Gewindefräsen in einem Arbeitsgang

• Ein Werkzeug pro Abmessung, welches auch bei verschiedenen Materialien verwendet werden kann. Voraussetzung: CNC-Maschine oder BAZ mit der Möglichkeit der Schraubenlinieninterpolation

Prozessfolge Bohrgewindefräsen

2.5

• Spanend• Gewindeherstellung durch Rotation – Steigung auf dem Werkzeug• Einsatz auf nahezu allen Maschinen möglich• 1 Werkzeug/Abmessung notwendig

Gewindebohren

Durchgangsloch JEL-Gewindebohrer Typ Dorex

Sackloch JEL-Gewindebohrer Typ Sirex SR

Sackloch und DurchgangslochKurzspanende WerkstoffeJEL Gewinde-bohrer Typ GG

• Spanlos• Gewindeherstellung durch Umformen – Steigung auf dem Werkzeug• Einsetzbar in Werkstoffe mit Bruchdehnung >5% und Festigkeit <1000N/mm²• Vorbohr-Ø größer als beim Gewindebohren• Größeres Drehmoment als beim Gewindebohren• Formfalte im Kern

Faserverlauf beim geformten Gewinde

Gewindeformen

Formfalte

2.6

M

M 2 � 0,40 1,60 � 0,40 1,80

M 2,2 �,� 0,45 1,75 �,� 0,45 1,98

M 2,5 �,5 0,45 �,05 �,5 0,45 �,�8

M 3 � 0,50 �,50 � 0,50 �,75

M 3,5 �,5 0,60 �,90 �,5 0,60 �,�0

M 4 4 0,70 �,�0 4 0,70 �,65

M 4,5 4,5 0,75 �,70 4,5 0,75 4,1�

M 5 5 0,80 4,�0 5 0,80 4,60

M 6 6 1,00 5,00 6 1,00 5,50

M 7 7 1,00 6,00 7 1,00 6,50

M 8 8 1,�5 6,80 8 1,�5 7,�8

M 9 9 1,�5 7,80 9 1,�5 8,�8

M10 10 1,50 8,50 10 1,50 9,�5

M11 11 1,50 9,50 11 1,50 10,�5

M12 1� 1,75 10,�0 1� 1,75 11,1�

M14 14 �,00 1�,00 14 �,00 1�,00

M16 16 �,00 14,00 16 �,00 15,00

M18 18 �,50 15,50 – – –

M20 �0 �,50 17,50 – – –

Kernloch-Ø für Gewinde

Nenn-Ø Steigung Kernloch-Ø

Hinweis für geformte Gewinde: Die aufgeführten Kernloch-Ø sind Richtwerte. Die tatsächlichen Kernloch-Ø sind im Einsatz zu ermitteln, da von der Fließfähigkeit des Materials und der Formgeschwindigkeit abhängig.

Nenn-Ø Steigung Kernloch-Ø

Metrisches Regelgewinde

gefräste und geschnittene Gewinde

geformte Gewinde

Abmessung

2.7

MF

M4×0,5 4 0,50 �,50 4 0,50 �,75M5×0,5 5 0,50 4,50 5 0,50 4,75M6×0,5 6 0,50 5,50 6 0,50 5,75M6×0,75 6 0,75 5,�0 6 0,75 5,6�M8×0,5 8 0,50 7,50 8 0,50 7,75M8×0,75 8 0,75 7,�0 8 0,75 7,6�

M8×1 8 1,00 7,00 8 1,00 7,50M10×0,75 10 0,75 9,�0 10 0,75 9,6�

M10×1 10 1,00 9,00 10 1,00 9,50M12×1 1� 1,00 11,00 1� 1,00 11,50

M12×1,5 1� 1,50 10,50 1� 1,50 11,�5M14×1 14 1,00 1�,00 14 1,00 1�,50

M14×1,5 14 1,50 1�,50 14 1,50 1�,�5M15×1,5 15 1,50 1�,50 15 1,50 14,�5M16×1 16 1,00 15,00 16 1,00 15,50

M16×1,5 16 1,50 14,50 16 1,50 15,�5M17×1,5 17 1,50 15,50 17 1,50 16,�5M18×1 18 1,00 17,00 18 1,00 17,50

M18x1,5 18 1,50 16,50 18 1,50 17,�5M18×2 18 �,00 16,00 18 �,00 17,00M20×1 �0 1,00 19,00 �0 1,00 19,50

M20×1,5 �0 1,50 18,50 �0 1,50 19,�5M20×2 �0 �,00 18,00 �0 �,00 19,00M22×1 �� 1,00 �1,00 �� 1,00 �1,50

M22×1,5 �� 1,50 �0,50 �� 1,50 �1,�5M22×2 �� ,00 �0,00 �� ,00 �1,00M24×1 �4 1,00 ��,00 �4 1,00 ��,50

M24×1,5 �4 1,50 ��,50 �4 1,50 ��,�5M24×2 �4 �,00 ��,00 �4 �,00 ��,00

M30×1,5 �0 1,50 �8,50 �0 1,50 �9,�5

Nenn-Ø Steigung Kernloch-Ø Nenn-Ø Steigung Kernloch-Ø

Metrisches Feingewinde


geformte Gewinde

Abmessung

2.8

UNC

Nr. 10 4,8�0 �4 �,90 4,8�0 �4 4,�9

Nr. 12 5,486 �4 4,50 5,486 �4 4,96

1/4 6,�50 �0 5,10 6,�50 �0 5,7�

5/16 7,9�8 18 6,60 7,9�8 18 7,��

3/8 9,5�5 16 8,00 9,5�5 16 8,7�

7/16 11,11� 14 9,40 11,11� 14 10,�0

1/2 1�,700 1� 10,80 1�,700 1� 11,7�

9/16 14,�88 1� 1�,�0 14,�88 1� 1�,��

5/8 15,875 11 1�,50 – – –

UNF

Nr. 10 4,8�6 �� 4,05 4,8�6 �� 4,4�

Nr. 12 5,486 �8 4,60 5,486 �8 5,0�

1/4 6,�50 �8 5,45 6,�50 �8 5,90

5/16 7,9�8 �4 6,90 7,9�8 �4 7,41

3/8 9,5�5 �4 8,45 9,5�5 �4 9,00

7/16 11,11� �0 9,85 11,11� �0 10,48

1/2 1�,700 �0 11,45 1�,700 �0 1�,07

9/16 14,�88 18 1�,90 14,�88 18 1�,58

5/8 15,875 18 14,45 15,875 18 15,17

Hinweis für geformte Gewinde: Die aufgeführten Kernloch-Ø sind Richtwerte. Die tatsächlichen Kernloch-Ø sind im Einsatz zu ermitteln, da von der Fließfähigkeit

des Materials und der Formgeschwindigkeit abhängig.

Nenn-Ø SteigungGg./1“

Kernloch-Ø Nenn-Ø SteigungGg./1“

Kernloch-Ø

Amerikanisches Unified-Feingewinde


geformte Gewinde

Abmessung



Kernloch-Ø Nenn-Ø SteigungGg./1“

Kernloch-Ø

Amerikanisches Unified-Grobgewinde


geformte Gewinde

Abmessung

2.9

NPTNPTF

1/16 �7 6,15 6,10

1/8 �7 8,50 8,45

1/4 18 11,00 10,90

3/8 18 14,50 14,�0

1/2 14 17,85 17,60

3/4 14 ��,�0 ��,00

1“ 11 1/� �9,00 �8,75

1 1/4“ 11 1/� �7,80 �7,50

1 1/2“ 11 1/� 44,00 4�,75

2“ 11 1/� 56,00 55,75

D1

SteigungGg./1“

Kernloch-Ø D1NPT

Kernloch-Ø D1NPTF

Abmessung

ohne Verwendung einer Reibahle


2.10

G

G 1/8“ 9,7�8 �8 8,90

G 1/4“ 1�,157 19 11,70

G 3/8“ 16,66� 19 15,40

G 1/2“ �0,955 14 19,10

G 5/8“ ��,911 14 �1,10

G 3/4“ �6,441 14 �4,60

G 7/8“ �0,�01 14 �8,40

G 1“ ��,�49 11 �0,80

G 1 1/8“ �7,897 11 �5,50

G 1 1/4“ 41,910 11 �9,50

G 1 3/8“ 44,�� 11 41,90

G 1 1/2“ 47,80� 11 45,40

G 1 3/4“ 5�,746 11 51,40

G 2“ 59,614 11 57,�0

Rohrgewinde DIN EN ISO 228




Kernloch-ØAbmessung

2.11

�,5×

D

�,0×

D

�,5×

D

�,5×

D

�,5×

D

�,0×

D

�,0×

D

�,0×

D

�,0×

D

1,5×

D

1,5×

D

�,0×

D

�,0×

D

�,0×

D

�,0×

D

�,0×

D

�,5×

D

�,5×

D

1,5×

D

1,5×

D

�,5×

D

�,5×

D

�,5×

D

(Bohr-) Gewindefräsen

erreichbare Gewindelängen

Vorteil Bohrgewindefräsen:• nur 1 Werkzeug zum Bohren, Senken und Gewindefräsen

Vorteile Gewindefräsen:• ein- und dasselbe Werkzeug für Sack- und Durchgangsloch• ein- und dasselbe Werkzeug für unterschiedliche Durchmesser > Nenn-Ø mit

derselben Steigung• ein- und dasselbe Werkzeug für unterschiedliche Toleranzen• ein- und dasselbe Werkzeug für unterschiedliche Materialien

Bohrgewindefräsen BGF

Gewindefräsen MKG

Gewindefräsen MGF

Stah

l

Rost

freie

r Sta

hl

GG

GG

G

Tita

nleg

ieru

ngen

Nic

kelle

gier

unge

n

Kupf

erle

gier

unge

n

Alum

iniu

m

Kuns

tsto

ffe

2.1�

TiAlN TiAlN TiAlN

# 6mm # 1�mm # 6mm # 1�mm

vc (m/min) vc (m/min) vc (m/min)

P1.

1 100-150 0,0�-0,10

1.� 100-150 0,0�-0,10

1.� 100-150 0,0�-0,10

1.4 100-150 0,0�-0,10

1.5 100-150 0,0�-0,10

1.6 100-150 0,0�-0,10

H 1.7

1.8

M�.

1�.

��.

�

K�.

1 50-80 80-1�0 0,10-0,15 0,15-0,�� 0,0�-0,05 0,05-0,10 100-�00 0,05-0,15

�.� 50-80 80-1�0 0,10-0,15 0,15-0,�� 0,0�-0,05 0,05-0,10 100-�00 0,05-0,15

�.� 50-80 80-1�0 0,10-0,15 0,15-0,�� 0,0�-0,05 0,05-0,10 100-�00 0,05-0,15

�.4 100-�00 0,05-0,15

�.5 100-�00 0,05-0,15

�.6 100-�00 0,05-0,15

S4.

14.

�4.

�5.

15.

�5.

�

N6.

16.

� 100-�00 0,10-0�0 0,06-0,10 0,0�-0,06 0,06-0,10 100-�00 0,05-0,15

6.� 100-�00 0,05-0,15

6.4

7.1 100-400 100-400 0,10-0,�5 0,�5-0,�0 0,0�-0,06 0,06-0,10 100-400 0,05-0,�0

7.� 100-400 100-400 0,10-0,�5 0,�5-0,�0 0,0�-0,06 0,06-0,10 100-400 0,05-0,�0

7.� 100-400 100-400 0,0�-0,06 0,06-0,1� 0,0�-0,06 0,06-0,10 100-400 0,05-0,�0

7.4 100-�00 100-400 0,10-0,�5 0,�5-0,�0 0,0�-0,06 0,06-0,10 100-400 0,05-0,�0

7.5 100-�00 0,10-0,�5 0,�5-0,�0 0,0�-0,06 0,06-0,10 100-�00 0,05-0,�0

8.1 60-1�0 60-1�0 0,10-0,�5 0,�5-0,�0 0,0�-0,06 0,06-0,10 100-�00 0,05-0,�0

8.� 60-100 60-100 0,10-0,�5 0,�5-0,�0 0,0�-0,06 0,06-0,10 100-�00 0,05-0,�0

8.� 40-60 60-80 0,10-0,15 0,15-0,�� 0,0�-0,05 0,05-0,10 100-150 0,05-0,�0

Bohrgewindefräsen

Oberfläche blank

Nenn-Ø

Material fb (mm/U) fb (mm/U) fz (mm/Zahn) fz (mm/Zahn) fz (mm/Zahn)

2.1�

TiAlN TiAlN TiAlN

# 6mm # 1�mm

vc (m/min) vc (m/min) vc (m/min)

P1.

1 80-150 0,015-0,040 0,040-0,060 0,08-0,15 0,08-0,15

1.� 80-100 0,015-0,040 0,040-0,060 0,08-0,15 0,08-0,15

1.� 80-100 0,015-0,040 0,040-0,060 0,08-0,15 0,08-0,15

1.4 80-100 0,015-0,040 0,040-0,060 0,08-0,15 0,08-0,15

1.5 60-80 0,010-0,0�0 0,040-0,060 0,04-0,10 0,04-0,10

1.6 50-60 0,010-0,0�5 0,0�0-0,050 0,04-0,10 0,04-0,10

H 1.7 �0-50 0,010-0,015 0,015-0,0�0 0,0�-0,08 0,0�-0,08

1.8 �0-40 0,010-0,015 0,015-0,0�0

M�.

1 60-80 0,015-0,0�0 0,0�0-0,050 0,08-0,15 0,08-0,15

�.� 60-80 0,015-0,0�0 0,0�0-0,050 0,04-0,10 0,04-0,10

�.� 60-80 0,010-0,0�5 0,0�0-0,040 0,04-0,10 0,04-0,10

K�.

1 50-80 80-1�0 0,0�0-0,040 0,040-0,100 0,08-0,15 0,08-0,15

�.� 50-80 80-1�0 0,0�0-0,0�0 0,040-0,080 0,08-0,1� 0,08-0,1�

�.� 80-1�0 0,0�0-0,040 0,040-0,100 0,08-0,15 0,08-0,15

�.4 80-100 0,0�0-0,0�0 0,040-0,080 0,08-0,1� 0,08-0,1�

�.5 80-100 0,0�0-0,040 0,040-0,100 0,08-0,15 0,08-0,15

�.6 80-100 0,0�0-0,0�0 0,040-0,080 0,08-0,1� 0,08-0,1�

S4.

1 40-100 0,015-0,0�0 0,0�0-0,080 0,08-0,15 0,08-0,15

4.� 40-100 0,015-0,0�0 0,0�0-0,080 0,08-0,15 0,08-0,15

4.� 40-80 0,015-0,0�0 0,0�0-0,060 0,08-0,1� 0,08-0,1�

5.1 50-60 0,0�0-0,040 0,040-0,060 0,04-0,10 0,04-0,10

5.� �0-40 0,0�0-0,040 0,040-0,060 0,04-0,10 0,04-0,10

5.� 10-�0 0,015-0,0�0 0,0�0-0,050 0,04-0,08 0,04-0,08

N6.

1 100-�00 100-400 0,040-0,070 0,070-0,1�0 0,10-0,�0 0,10-0,�0

6.� 100-�00 100-400 0,040-0,070 0,070-0,1�0 0,10-0,�0 0,10-0,�0

6.� 100-�00 100-400 0,040-0,070 0,070-0,1�0 0,10-0,�0 0,10-0,�0

6.4 60-80 60-80 0,0�0-0,040 0,0�0-0,060 0,08-0,15 0,08-0,15

7.1 100-400 100-400 0,0�0-0,070 0,070-0,1�0 0,10-0,�0 0,10-0,�0

7.� 100-400 100-400 0,0�0-0,070 0,070-0,1�0 0,10-0,�0 0,10-0,�0

7.� 100-400 100-400 0,0�0-0,070 0,070-0,1�0 0,10-0,�0 0,10-0,�0

7.4 100-�00 100-400 0,0�0-0,070 0,070-0,1�0 0,10-0,�0 0,10-0,�0

7.5 100-�00 100-�50 0,0�0-0,070 0,070-0,1�0 0,10-0,�0 0,10-0,�0

8.1 80-100 100-1�0 0,040-0,060 0,060-0,1�0 0,08-0,�0 0,08-0,�0

8.� 80-100 100-1�0 0,040-0,060 0,060-0,1�0 0,08-0,15 0,08-0,15

8.� 50-60 60-80 0,040-0,060 0,060-0,1�0 0,08-0,15 0,08-0,15

Gewindefräsen

Oberfläche blank

Nenn-Ø

Material fb (mm/U) fb (mm/U) fz (mm/Zahn)

2.14

HSS HSS VHM / HML 1) VHM / HML 1)

vc (m/min) vc (m/min) vc (m/min) vc (m/min)

P1.

1 �0-40 �0-50 �0-80 E/O

1.� �5-�5 �0-50 �0-80 E/O

1.� �0-�0 �0-50 �0-80 E/O

1.4 �0-�5 �0-�0 �0-50 O

1.5 �0-�0 �0-50 O

1.6

H 1.7

1.8

M�.

1 �0-40 �0-50 O

�.� �0-�0 �0-40 O

�.� �0-�0 �0-40 O

K�.

1�.

��.

� �0-40 �0-60 E/O

�.4 �0-�0 �0-40 E/O

�.5

�.6

S4.

1 10-15 �0-�0 O

4.� 8-1� �0-�5

4.� 5-10 10-15

5.1 10-15 15-�0 10-�0 O

5.� 5-10 10-15 10-�0 O

5.� 5-10 O

N6.

1 �0-�0 �0-50 �0-60 �0-80 O/E

6.�

6.� �0-�0 �0-50 �0-60 �0-80 O/E

6.4

7.1 �0-50 �0-60 �0-80 O/E

7.� �0-50 �0-60 �0-80 O/E

7.� �0-50 �0-60 �0-80 O/E

7.4 �0-50 �0-60 �0-80 O/E

7.5 �0-50 �0-60 �0-80 O/E

8.1

8.�

8.�

Gewindeformen

1) HSS-E bestückt mit Hartmetallleisten

KühlungE = EmulsionO = ÖlT = TrockenL = Luft

Oberfläche nitriert beschichtet blank beschichtet

Schneidstoff

Material

2.15

HSS HSS VHM VHM


P1.

1 15-�0 �0-50 E/O

1.� 15-�5 �0-40 E/O

1.� 15-�0 �0-�5 E/O

1.4 10-15 �0-�0 E/O

1.5 5-10 15-�0 O/E

1.6 �-5 10-15 O

H 1.7 �-8 O

1.8 �-5 O

M�.

1 5-10 10-�5 O

�.� 4-8 10-�0 O

�.� �-5 7-1� O

K�.

1 10-�0 �0-�5 �0-50 E/T

�.� 5-10 15-�0 �0-50 E

�.� 10-�0 �0-40 �0-50 E

�.4 5-10 10-15 �0-50 E/O

�.5 10-15 �0-40 �0-50 E/O

�.6 5-10 10-�0 �0-50 E/O

S4.

1 5-15 10-15 E/O

4.� �-10 10-15 E/O

4.� 1-5 5-10 O

5.1 7-10 10-15 O

5.� 4-8 5-10 O

5.� �-5 4-7 O

N6.

1 10-15 15-�0 E/O

6.� �5-�0 40-50 �5-60 E/T

6.� 10-�0 �0-40 E/O

6.4 �-5 5-8 5-9 E/O

7.1 10-15 �0-50 E

7.� 15-�0 �0-40 E

7.� 10-15 �0-40 E

7.4 �0-�0 �5-50 �5-80 E

7.5 15-�5 �0-�0 �0-60 E

8.1 15-�5 �0-�0 E/T

8.� 5-10 10-15 10-�0 E/L

8.� �-5 8-1� 8-�5 E

GewindebohrenKühlungE = EmulsionO = ÖlT = TrockenL = Luft

Oberfläche blank beschichtet blank beschichtet

Schneidstoff

Material

2.16

VHM

5 - 8 mm 8 - 10 mm 10 - 1� mm 1� - 14 mm 14 - 16 mm

vc (m/min)

P1.

11.

�1.

�1.

41.

51.

6

H 1.7

1.8

M�.

1�.

��.

�

K�.

1 80-100 0,1-0,�5 0,15-0,�0 0,�0-0,40 0,�5-0,40 0,�5-0,45 0,�0-0,50

�.� 70-90 0,1-0,�5 0,15-0,�0 0,�0-0,40 0,�5-0,40 0,�5-0,45 0,�0-0,50

�.� 80-100 0,08-0,�0 0,15-0,�5 0,15-0,� 0,�0-0,�5 0,�5-0,4 0,�0-0,45

�.4 70-90 0,06-0,18 0,1�-0,�� 0,15-0,�5 0,18-0,� 0,�0-0,�5 0,�5-0,4

�.5 80-100 0,08-0,�0 0,15-0,�5 0,15-0,� 0,�0-0,�5 0,�5-0,4 0,�0-0,45

�.6 70-90 0,06-0,18 0,1�-0,�� 0,15-0,�5 0,18-0,� 0,�0-0,�5 0,�5-0,4

S4.

14.

�4.

�5.

15.

�5.

�

N6.

16.

� �50-�00 0,1-0,�5 0,�-0,�5 0,�5-0,40 0,�5-0,45 0,�5-0,5 0,�5-0,6

6.� 150-�50 0,08-0,�0 0,15-0,�5 0,15-0,� 0,�0-0,�5 0,�5-0,4 0,�0-0,45

6.4

7.1 100-�00 0,08-0,�0 0,15-0,�5 0,15-0,� 0,�0-0,�5 0,�5-0,4 0,�0-0,45

7.� �00-�00 0,08-0,�0 0,15-0,�5 0,15-0,� 0,�0-0,�5 0,�5-0,4 0,�0-0,45

7.� �00-�00 0,08-0,�0 0,15-0,�5 0,15-0,� 0,�0-0,�5 0,�5-0,4 0,�0-0,45

7.4 150-�00 0,1-0,�5 0,�-0,�5 0,�5-0,40 0,�5-0,45 0,�5-0,5 0,�5-0,6

7.5 100-�00 0,1-0,�5 0,�-0,�5 0,�5-0,40 0,�5-0,45 0,�5-0,5 0,�5-0,6

8.1

8.�

8.�

Hochleistungsbohrer DRILLCUT 24 bis 5×DSchneid-

stoff

Oberfläche blank

Nenn-Ø bis 5 mm

Material fb (mm/U) fb (mm/U) fb (mm/U) fb (mm/U) fb (mm/U) fb (mm/U)

2.17

VHM

TiAlN

5 - 8 mm 8 - 10 mm 10 - 1� mm 1� - 14 mm 14 - 16 mm

vc (m/min)

P1.

11.

�1.

�1.

41.

51.

6

H 1.7

1.8

M�.

1�.

��.

�

K�.

1 100-1�0 0,1-0,�5 0,15-0,�0 0,�0-0,40 0,�5-0,40 0,�5-0,45 0,�0-0,50

�.� 90-110 0,1-0,�5 0,15-0,�0 0,�0-0,40 0,�5-0,40 0,�5-0,45 0,�0-0,50

�.� 100-1�0 0,08-0,�0 0,15-0,�5 0,15-0,� 0,�0-0,�5 0,�5-0,4 0,�0-0,45

�.4 90-1�0 0,06-0,18 0,1�-0,�� 0,15-0,�5 0,18-0,� 0,�0-0,�5 0,�5-0,4

�.5 100-1�0 0,08-0,�0 0,15-0,�5 0,15-0,� 0,�0-0,�5 0,�5-0,4 0,�0-0,45

�.6 90-1�0 0,06-0,18 0,1�-0,�� 0,15-0,�5 0,18-0,� 0,�0-0,�5 0,�5-0,4

S4.

14.

�4.

�5.

15.

�5.

�

N6.

16.

�6.

�6.

47.

17.

�7.

�7.

47.

58.

18.

�8.

�

Hochleistungsbohrer DRILLCUT 24 bis 5×DSchneid-

stoff

Oberfläche

Nenn-Ø bis 5 mm


2.18

VHM

TiAlN

5 - 8 mm 8 - 10 mm 10 - 1� mm 1� - 14 mm 14 - 16 mm

vc (m/min)

P1.

1 100-140 0,08-0,�0 0,15-0,�5 0,15-0,� 0,�0-0,�5 0,�5-0,4 0,�0-0,45

1.� 70-100 0,06-0,18 0,1�-0,�� 0,15-0,�5 0,18-0,� 0,�0-0,�5 0,�5-0,4

1.� 70-100 0,06-0,�0 0,1-0,� 0,�-0,�5 0,�5-0,4 0,�-0,45 0,�5-0,5

1.4 70-80 0,05-0,15 0,10-0,�0 0,1�-0,�5 0,15-0,�0 0,�0-0,�5 0,�5-0,4

1.5 70-80 0,05-0,15 0,10-0,�0 0,1�-0,�5 0,15-0,�0 0,�0-0,�5 0,�5-0,4

1.6 60-80 0,05-0,15 0,10-0,�0 0,1�-0,�5 0,15-0,�0 0,�0-0,�5 0,�5-0,4

H 1.7 40-60 0,0�-0,06 0,05-0,1 0,08-0,1� 0,10-0,15 0,1�-0,18 0,15-0,��

1.8 �0-40 0,0�-0,06 0,05-0,1 0,08-0,1� 0,10-0,15 0,1�-0,18 0,15-0,��

M�.

1 40-60 0,06-0,18 0,1�-0,�� 0,15-0,�5 0,18-0,� 0,�0-0,�5 0,�5-0,4

�.� �0-50 0,05-0,15 0,10-0,�0 0,1�-0,�5 0,15-0,�0 0,�0-0,�5 0,�5-0,4

�.� �0-40 0,05-0,15 0,10-0,�0 0,1�-0,�5 0,15-0,�0 0,�0-0,�5 0,�5-0,4

K�.

1 100-1�0 0,1-0,�5 0,15-0,�0 0,�0-0,40 0,�5-0,40 0,�5-0,45 0,�0-0,50

�.� 80-100 0,1-0,�5 0,15-0,�0 0,�0-0,40 0,�5-0,40 0,�5-0,45 0,�0-0,50

�.� 100-140 0,08-0,�0 0,15-0,�5 0,15-0,� 0,�0-0,�5 0,�5-0,4 0,�0-0,45

�.4 80-1�0 0,06-0,18 0,1�-0,�� 0,15-0,�5 0,18-0,� 0,�0-0,�5 0,�5-0,4

�.5 100-140 0,08-0,�0 0,15-0,�5 0,15-0,� 0,�0-0,�5 0,�5-0,4 0,�0-0,45

�.6 80-1�0 0,06-0,18 0,1�-0,�� 0,15-0,�5 0,18-0,� 0,�0-0,�5 0,�5-0,4

S4.

1 �0-50 0,05-0,15 0,10-0,�0 0,1�-0,�5 0,15-0,�0 0,�0-0,�5 0,�5-0,4

4.� �0-50 0,05-0,15 0,10-0,�0 0,1�-0,�5 0,15-0,�0 0,�0-0,�5 0,�5-0,4

4.� �0-50 0,05-0,15 0,10-0,�0 0,1�-0,�5 0,15-0,�0 0,�0-0,�5 0,�5-0,4

5.1 �0-40 0,04-0,10 0,08-0,15 0,1-0,� 0,15-0,�5 0,18-0,� 0,�-0,�5

5.� �0-40 0,04-0,10 0,08-0,15 0,1-0,� 0,15-0,�5 0,18-0,� 0,�-0,�5

5.� �0-40 0,04-0,10 0,08-0,15 0,1-0,� 0,15-0,�5 0,18-0,� 0,�-0,�5

N6.

1 100-�00 0,08-0,�0 0,15-0,�5 0,15-0,� 0,�0-0,�5 0,�5-0,4 0,�0-0,45

6.�

6.�

6.4 Ampco �0-50 0,05-0,15 0,10-0,�0 0,1�-0,�5 0,15-0,�0 0,�0-0,�5 0,�5-0,4

7.1

7.�

7.�

7.4

7.5

8.1 80-150 0,06-0,08 0,08-0,1 0,1-0,1� 0,1�-0,14 0,14-0,16 0,16-0,18

8.� 80-1�0 0,0�-0,08 0,06-0,1 0,1-0,1� 0,1�-0,14 0,14-0,16 0,16-0,18

8.�

Hochleistungsbohrer DRILLMAX 22 bis 5×DSchneid-

stoffAu

sfüh

rung

sp

ezie

ll fü

rOberfläche

Nenn-Ø bis 5 mm


Hartbearbei-tung

Hartbearbei-tung

Reinkupfer

Thermo-plaste

Duroplaste

2.19

PKD Sonderwerkzeuge

2.�0

5 - 6 mm 6 - 8 mm 8 - 10 mm 10 - 1� mm


P1.

11.

�1.

�1.

41.

51.

6

H 1.7

1.8

M�.

1�.

��.

�

K�.

1�.

��.

��.

4�.

5�.

6

S4.

14.

�4.

�5.

15.

�5.

�

N6.

16.

� 100-400 0,10-0,1� 100-400 0,10-0,�0 100-600 0,15-0,�5 100-800 0,�0-0,�0

6.�

6.4

7.1 100-600 0,10-0,15 100-800 0,15-0,�5 150-1000 0,�0-0,�0 150-1�00 0,�5-0,�5

7.� 100-600 0,10-0,15 100-800 0,15-0,�5 150-1000 0,�0-0,�0 150-1�00 0,�5-0,�5

7.� 100-600 0,10-0,15 100-800 0,15-0,�5 150-1000 0,�0-0,�0 150-1�00 0,�5-0,�5

7.4 100-600 0,10-0,15 100-800 0,15-0,�5 150-1000 0,�0-0,�0 150-1�00 0,�5-0,�5

7.5 100-600 0,10-0,15 100-800 0,15-0,�5 150-1000 0,�0-0,�0 150-1�00 0,�5-0,�5

8.1

8.�

8.� 150-400 0,10-0,�0 150-600 0,15-0,�0 �50-800 0,�0-0,40 �50-1000 0,�5-0,50

Schneid-stoff

PKD

Oberfläche blank blank blank blank

Nenn-Ø

Material fb (mm/U) fb (mm/U) fb (mm/U) fb (mm/U)

PKD Hochleistungsbohrer DRILLCUT / DRILLMAX

PKD Schneidstoffe sind aufgrund ihrer Härte für höchste Schnittge-schwindigkeiten geeignet.

PKD Werkzeuge erfordern sorgfältigen Umgang.

Um Ausbrüche zu vermeiden bitte nur berührungslos messen. Beim ausgebauten oder voreingestellten Werkzeug sind die Schneiden mittels Abdeckung zu schützen.

2.�1

6 mm 8 mm 10 mm 1� mm 16 mm �0 mm

vc fb vc fb vc fb vc fb vc fb vc fb

P1.

11.

�1.

�1.

41.

51.

6

H 1.7

1.8

M�.

1�.

��.

�

K�.

1�.

��.

��.

4�.

5�.

6

S4.

14.

�4.

�5.

15.

�5.

�

N6.

16.

� �00-600 0,04-0,08 �00-800 0,04-0,10 �00-800 0,04-0,1� �00-1000 0,04-0,15 �00-1000 0,06-0,�0 �00-1000 0,06-0,�0

6.�

6.4

7.1 �00-800 0,04-0,08 �00-800 0,04-0,10 400-1000 0,04-0,1� 400-1500 0,04-0,15 400-1500 0,06-0,�0 400-1500 0,06-0,�0

7.� �00-800 0,04-0,08 �00-800 0,04-0,10 400-1000 0,04-0,1� 400-1500 0,04-0,15 400-1500 0,06-0,�0 400-1500 0,06-0,�0

7.� �00-800 0,04-0,08 �00-800 0,04-0,10 400-1000 0,04-0,1� 400-1500 0,04-0,15 400-1500 0,06-0,�0 400-1500 0,06-0,�0

7.4 �00-800 0,04-0,08 �00-800 0,04-0,10 400-1000 0,04-0,1� 400-1500 0,04-0,15 400-1500 0,06-0,�0 400-1500 0,06-0,�0

7.5 �00-800 0,04-0,08 �00-800 0,04-0,10 400-1000 0,04-0,1� 400-1500 0,04-0,15 400-1500 0,06-0,�0 400-1500 0,06-0,�0

8.1

8.�

8.� �00-600 0,04-0,10 400-800 0,04-0,15 500-1�00 0,04-0,�0 500-1�00 0,04-0,�5 500-1�00 0,04-0,�5 500-1�00 0,04-0,�5

Schneid-stoff

PKD

Oberfläche blank blank blank blank blank blank

Nenn-Ø

Material




PKD Bohrnutenfräser

2.��

Schneid-stoff PKD MGF PKD GWF

Oberfläche blank blank

Nenn-Ø 8 mm 10 - 1� mm 16 mm �0 mm

Material vc (m/min) fz (mm/Zahn) fz (mm/Zahn) vc (m/min) fz (mm/Zahn) fz (mm/Zahn)

P1.

11.

�1.

�1.

41.

51.

6

H 1.7

1.8

M�.

1�.

��.

�

K�.

1�.

��.

��.

4�.

5�.

6

S4.

14.

�4.

�5.

15.

�5.

�

N6.

16.

� �00-1000 0,04-0,08 0,05-0,10 �00-1500 0,04-0,15 0,05-0,�0

6.�

6.4

7.1 400-1500 0,04-0,08 0,04-0,10 400-�000 0,05-0,15 0,06-0,�0

7.� 400-1500 0,04-0,08 0,04-0,10 400-�000 0,05-0,15 0,06-0,�0

7.� 400-1500 0,04-0,08 0,04-0,10 400-�000 0,05-0,15 0,06-0,�0

7.4 400-1500 0,04-0,08 0,04-0,10 400-�000 0,05-0,15 0,06-0,�0

7.5 400-1500 0,04-0,08 0,04-0,10 400-�000 0,05-0,15 0,06-0,�0

8.1

8.�

8.� 400-1500 0,04-0,10 0,05-0,�0 500-�000 0,05-0,�0 0,06-0,�5




PKD Gewindefräser

2.��

Schneid-stoff VHM

Oberfläche TiN

Nenn-Ø 6 - 8 mm 8 - 10 mm 10 - �0 mm

Material vc (m/min) fb (mm/U) fb (mm/U) fb (mm/U)

P1.

11.

�1.

�1.

41.

51.

6

H 1.7

1.8

M�.

1�.

��.

�

K�.

1 �0-60 0,0�-0,10 0,04-0,10 0,07-0,10

�.� �0-60 0,0�-0,10 0,04-0,10 0,07-0,10

�.� �0-60 0,0�-0,10 0,04-0,10 0,07-0,10

�.4

�.5

�.6

S4.

14.

�4.

�5.

15.

�5.

�

N6.

16.

�6.

�6.

47.

17.

� 50-100 0,05-0,1� 0,06-0,15 0,07-0,15

7.� 50-100 0,05-0,1� 0,06-0,15 0,07-0,15

7.4

7.5

8.1

8.�

8.�

Bohrreibahle DREAMMAX

2.�4

CNC-Programm - Satzweise Erklärung

(Bohr-) Gewindefräsen

Bearbeitungsaufgabe: Werkstoff:Gewinde: M10, Tiefe=�0.560 mm (EL) 7.� Al-Knetlegierung (A5 < 14%), Bohrung: Sackloch, D=8.500 mm, AlMn 1 Mg 0,5, �.05�5Zyl. Tiefe=��.060 mm Senkstufen:1) konisch, D=10.�00 mm, W=90.0°

Werkzeug: BGF-M10 �.0D, blank Fräserradius = �.980 mm Exzentrizität = 1.0�0 mm Bestell-Nr.: 80.9410.01.0000�� Zeichn.-Nr.: 80.9410.01.0000��.01Hauptzeit: 4.0 sec

Schnittwerte (Außenbahn):vc = 400 m/min n = 14980 U/minfs = 0.�00 mm/U F = 4494 mm/min (Senken)fb = 0.�00 mm/U F = 4494 mm/min (Bohren)fz1 = 0.100 mm/Zahn F1 = �996 mm/min (Gewindefräs.)

NC-Maschine: Antrieb: konventionelle NC-Maschine Max. Drehzahl: 15000 U/min Steuerung: Sinumerik Bezug: Außenbahn, inkremental

NC-Optionen:Einfahrschleife: 180°Ausfahrschleife: 180°Fräsmethode: GegenlaufEntspanen: einfach degressiv

Achtung:Tiefste Werkzeugposition = -23.370 mmBei Steuerungen, die den Vorschub auf die Mittelspunktsbahn beziehen,müssen die Klammerwerte verwendet werden!

2.�5

N5 G00 G53 G40 G60 G90 D0 Z+0.0000 Initialisierung, AbsolutkoordinatenN10 G80 Abwahl eventuell anstehender ZyklenN15 T1 M06 Werkzeug AnwahlN20 G54 X+0.0000 Y+0.0000 M07 NullpunktverschiebungN25 Z+1.0000 D1 S14980 M03 Anfahren Startpos. 1 mm über WerkstückN30 G01 Z-1.3000 F1498 Anbohren mit reduziertem BohrvorschubN35 G01 Z-15.6580 F4494 Bohren auf erste BohrtiefeN40 G00 Z+0.0000 Späne abschleudern (Entspanen, Lüften)N45 G00 Z-14.6580 Anfahren Startposition zweite BohrtiefeN50 G01 Z-23.3700 Bohren auf EndbohrtiefeN55 G00 Z+0.0000 Entspanen;(F R Ä S E N I M G E G E N L A U F)

N60 G00 Z-20.4000 Anfahren Startposition GewindefräsenN65 G01 G91 G42 G64 X+0.0000 Y+3.9800 Inkrementalkoordinaten, Anwahl F2996 ;(F340) Fräserradiuskorrektur, kein VerfahrenN70 G02 X+0.0000 Y-8.9800 I+0.0000 Einfahrschleife mit Steigungsangleichung J-4.4900 Z-0.2250 (Z = 0.15×P)N75 G02 X+0.0000 Y+0.0000 I+0.0000 Gewindefertigfräsen auf Nennmaß (Z=P) J+5.0000 Z-1.5000 ;(F611)

N80 G02 X+0.0000 Y+8.9800 I+0.0000 Ausfahrschleife mit Steigungsangleichung J+4.4900 Z-0.2250 F7490 ;(F851) (Z = 0.15×P)N85 G00 G40 G60 X+0.0000 Y-3.9800 Abwahl FräserradiuskorrekturN90 G00 G53 G40 G90 D0 Z+0.0000 M95 AusgangszustandN95 M30 Programmende

Hinweis: Verwendete Formelzeichen und Abkürzungen siehe folgende Seiten

CNC-Programm gehört zum Lieferumfang, erhältlich für die gängigen Steuerungen wie SINUMERIK, FANUC, HEIDENHAIN u.a.CNC-Programme sind online unter http://tpt.kometgroup.com konfigurierbar oder auf Anfrage unter +49 (0)711 78891-0 erhältlich.

Die genannten Einsatzdaten stehen in Abhängigkeit zu den Umgebungs- und Einsatzbedingungen (wie z. B. Maschine, Umgebungstemperatur, Schmier-/Kühlmitte-leinsatz und angestrebtes Bearbeitungsergebnis): sie setzen sachgerechte Einsatz-bedingungen, sachgerechten Einsatz und Beachtung der angegebenen Grenzdreh-zahlen der Werkzeuge voraus.

2.�6

Bahnvorschübe

F1 = n · z · fz Einfahrschleife Schneidenbahn

F1 = n · z · fz · e Einfahrschleife Mittelpunktsbahn

rf + R1

F� = n · z · fz Vollkreis Schneidenbahn

F� = n · z · fz · � · e

Vollkreis Mittelpunktsbahn

D

F� = n · z · fz · �,5 Ausfahrschleife Schneidenbahn

F� = F� · �,5 Ausfahrschleife Mittelpunktsbahn

Formelsammlung – (Bohr-) GewindefräsenVerwendete Formelzeichen und Abkürzungenn min-1 Drehzahlz Zähnezahlv

c m/min Schnittgeschwindigkeit

fz mm/Zahn Fräsvorschubf mm/U Bohrvorschubrf mm Fräserradiuse mm Exzentrizitätg mm Rückzugsmaß beim Gegenlauffräseng mm Rückzugsmaß beim GleichlauffräsenD mm Gewinde-NenndurchmesserR1 mm Gewinde-NennradiusR� mm Radius Einfahrschleife Außenbahn (J)z mm z-Maß Einfahr- und Ausfahrschleife R� mm Radius Einfahrschleife Mittelpunktsbahn (J)R4 mm Radius Vollkreis Mittelpunktsbahn (=e)

2.�7

Formeln allgemein

vc = D · p · n

Schnittgeschwindigkeit in m/min

1000

n = vc · 1000

Drehzahl in min-1

rf = R1 - e Fräserradius in mm

e = R1 - rf Exzentrizität in mm

g = 1,� · Steigung + e Rückzugsmaß beim Gegenlauffräsen in mm

tan ( a )

g = e Rückzugsmaß beim Gleichlauffräsen in mm

tan ( a )1 1 entspricht bei a = 90° Senkwinkel = tan45° = 1

bei Senkwinkel 60° wird das Rückzugsmaß größer

�

�

R1 = D

Gewinde-Nennradius in mm

�

R� = rf + R1 Radius Einfahrschleife Außenbahn (J) in mm

�

z = p · 0,15 z-Maß Einfahr- und Ausfahrschleife in mm

R� = e Radius Einfahrschleife Mittelpunktsbahn (J) in mm

�

R4 = e Radius Vollkreis Mittelpunktsbahn (=e) in mm

2.�8

��

��

��

��

��

��

��

��

��

Lf (%)

Rundlauffehler (µm)

Schrumpf- oder DehnspannfutterHE. Zyl. m. seitl. Spannschraube

Spannzange

Einrichten von (Bohr-) Gewindefräsern

Werkzeugspannung• Korrekte Ausrichtung der Klemmschraube auf die Spannfläche bei Whistle-Notch-Aufnahme• Auskragung minimieren, jedoch sollte sich der Nutauslauf des Werkzeuges außerhalb der Aufnahme befinden

Werkzeugseitige Vorbereitungen

Einfluss der Rund-laufgenauigkeit auf den Standweg am Beispiel eines VHM-Gewindefräsers

Material: VergütungsstahlRm = 1000 N/mm�

Schnittwerte: Abmessung: M10vc = 100 m/min fz = 0,06 mm/Zahn

Werkzeugvermessung• Nur Werkzeuglänge am Voreinstellgerät ermitteln• Rundlaufkontrolle an der Bohrerspitze bzw. Gewindeteil < 0,0� mm• Als Fräserradius wird der Wert aus dem CNC-Programm verwendet

Maschinenseitige Vorbereitungen• Längen- und Fräserradiuskorrekturwert in den Werkzeugspeicher der Steuerung eintragen

Programmtest• Testlauf über Werkstück (Werkzeuglänge im Werkzeugspeicher erhöhen)• Bearbeitungszeit messen. Wenn die gemessene Zeit deutlich von der im Programm angegebenen abweicht, dann liegt ein Fehler in der Berechnung der Vorschubwerte vor (Außenbahn / Mittelpunktsbahn).• Optimierung der Kühlung falls Außenkühlung, d.h. vollen Kühlmittelstrahl auf den Frästeil des Werkzeugs richten. Bei Durchgangsbohrungen sollte Außenkühlung verwendet werden, wenn keine seitlichen Kühlmittelaustritte am Werkzeug vorhanden sind.

2.�9

��

��

��

��

��

��

��

��

��

Gussaluminium• ohne Entspanen möglich• bei Werkzeugen mit Innenkühlung kann das Zurückziehen nach dem Bohren entfallen

Fräsverfahren für verschiedene Materialien

Langspanendes Aluminium• mindestens einmal entspanen• eventuell radiale Schnittaufteilung sofern ein sehr gratarmes Gewinde erzielt werden soll

Grauguss• kein Entspanen• in der Regel ein Umlauf im Gegenlauf. Evtl. Schnittaufteilung bei Werkzeuglängen über �×D

SonderfälleDurchgangsloch• Bei IK-Werkzeug zum Fräsen Außenkühlung zuschalten• Zur Reduzierung der Seitenkräfte, vorzugsweise mit dem schaftseitigen Frästeilbereich arbeiten

Schräger Bohrungsaustritt / Bohren auf Querbohrung• Bohrvorschub am Bohrungsaustritt um 60% reduzieren

Lunker im Werkstoff (Gusswerkstoffe)• Bohrvorschub um 40-60% reduzieren

2.�0

Aufbau oder Aufklebung am Gewindeprofil• schlechte Kühlung > Kühlsituation verbessern (z.B. zusätzliche Außenkühlung, seitliche Kühlbohrungsaustritte bei Durchgangsloch)> Kühlnuten am Schaft

Probleme – mögliche Ursachen > Lösungen

Bohrgewindefräser

Gewindelehrdorn Gutseite geht nicht hinein• Gewinde zu klein > Fräserradius reduzieren• Späne im Gewinde > Kühlung verbessern

Gewinde wird konisch• schlechte Werkzeugspannung > Verbesserung der Spannsituation (z.B. Schrumpfaufnahmen)• Fräservorschub zu hoch > Fräsvorschub reduzieren

Ungleichmäßiger Werkzeugverschleiß• schlechter Rundlauf > bessere Aufnahmen verwenden (z.B. Schrumpfaufnahmen)

Senkerspan wickelt sich um das Werkzeug• Senkvorschub zu gering > Senkvorschub erhöhen

2.�1

Lautes Bohrgeräusch (insbesondere am Ende des Bohrvorgangs)• Spanproblem > Bohrvorschub reduzieren> Werkzeug mit IK verwenden> entspanen

Bruch beim Bohren (insbesondere bei langspanenden Werkstoffen)• Spanproblem > Bohrvorschub reduzieren> Werkzeug mit IK verwenden> (mehrfach) entspanen

Spanaufklebung in den Nuten• schlechte Kühlung > Kühlung verbessern> Werkzeug mit IK verwenden> beschichtetes Werkzeug einsetzen

Ausbrüche, Werkzeugbruch beim Fräsen• Vorschub zu hoch > sicherstellen, dass Spannuten nach Bohrvorgang spanfrei sind• Schwingungen > Vorschub reduzieren (prüfen, ob NC-Vorschübe auf Mittelpunkts- oder Außenbahn bezogen sind)

Schlechte Gewindeoberfläche (verrattert)• Vibrationen > Überprüfung von Werkzeugaufnahme (keine zusammengesetzten Systeme verwenden !!!)> Überprüfung der Werkstückspannung und Vorrichtung. Bei labiler Aufspannung Schnittaufteilung vornehmen.> Schnittgeschwindigkeit reduzieren> Zahnvorschub erhöhen> Schnittaufteilung vornehmen

2.��

Aufbau oder Aufklebung am Gewindeprofil• schlechte Kühlung > Kühlsituation verbessern (z.B. zusätzliche Außenkühlung, seitliche Kühlbohrungsaustritte bei Durchgangsloch)> Kühlnuten am Schaft


Gewindefräser

Gewindelehrdorn Gutseite geht nicht hinein• Gewinde zu klein > Fräserradius reduzieren• Späne im Gewinde > Kühlung verbessern

Gewinde wird konisch• schwache Werkzeugspannung > Verbesserung der Spannsituation (z.B. Schrumpfaufnahmen)• Fräservorschub zu hoch > Fräsvorschub reduzieren

Ungleichmäßiger Werkzeugverschleiß• schlechter Rundlauf > bessere Aufnahmen verwenden (z.B. Schrumpfaufnahmen), Material auf Gleichmäßigkeit prüfen

Ausbrüche, Werkzeugbruch• Vorschub zu hoch> Vorschub reduzieren• Schwingungen> Überprüfung von Werkzeugaufnahme (keine zusammengesetzten Systeme verwenden !!!), Drehzahl und Vorschub verändern

Schlechte Gewindeoberfläche• Werkzeug zu lang ausgespannt> Überprüfung der Werkstückspannung und Vorrichtung. Bei labiler Aufspannung Schnittaufteilung vornehmen.• Nicht optimales Werkzeug für die Anwendung> Schnittgeschwindigkeit reduzieren, Zahnvorschub erhöhen, vorzugsweise Fräsen im Gegenlauf

2.��

Gewinde wird zu eng• Toleranz Gewindeformer stimmt nicht mit Gewindelehre überein > Gewindeformer mit richtiger Toleranz einsetzen


Gewindeformer

Kern-Ø am Gewinde zu groß• falscher Vorbohrdurchmesser (zu groß) > kleineren Kernlochbohrer verwenden

Kern-Ø zu klein bzw. Drehmoment zu hoch• Vorbohrdurchmesser zu klein > größeren Kernlochbohrer verwenden

Formfalte

2.�4

Gewinde wird zu groß• falscher Werkzeugtyp > richtige Werkzeugwahl nach JEL-Katalog

• Schneidengeometrie ist dem zu bearbeitenden Werkstoff nicht angepasst> richtige Werkzeugwahl nach JEL-Katalog

• Kaltaufschweißungen an den Gewindebohrerflanken> Kühlschmierung optimieren> Gewindebohrer mit Oberflächenbehandlung einsetzen

• Kernlochdurchmesser zu klein, Werkzeug schneidet im Kern mit> Korrekten Kernloch-Ø wählen

• Spänestau> Sackloch: Drehzahl erhöhen, richtige Werkzeugwahl (Spiralnut)> Durchgangsloch: richtige Werkzeugwahl (Schälanschnitt)

• Toleranz Gewindebohrer zu Gewindelehre stimmt nicht überein> Gewindebohrer mit der richtigen Toleranz einsetzen

• Winkel- oder Positionsfehler der Kernlochbohrung> Werkstückspannung korrigieren, Gewindeschneidfutter mit achsparalleler Pendelung verwenden


Gewindebohrer

Gewinde wird zu eng• Toleranz Gewindebohrer zu Gewindelehre stimmt nicht überein > Gewindebohrer mit der richtigen Toleranz einsetzen• falscher Werkzeugtyp > richtige Werkzeugwahl nach JEL- Katalog

Gewinde wird axial verschnitten• Anschnittdruck am Gewindeschneidfutter zu groß> richtigen Anschnittdruck wählen

2.�5

Steigungsverzug (Lehrdorn lässt sich nicht über die gesamte Gewindelänge des Werkstückes einschrauben)• Gewindebohrer schneidet nicht steigungstreu > richtige Werkzeugwahl> richtigen Anschnittdruck wählen> bei Längenausgleichsfutter Vorschub auf 95 % reduzieren

Vorweite am Gewinde• falscher Anschnittdruck > Gewindeschneidfutter mit Längenausgleich auf Zug einsetzen> mit Leitpatrone arbeiten> richtige Werkzeugwahl

Unsaubere Gewindeoberfläche• falscher Werkzeugtyp > richtige Werkzeugwahl• Spänestau > siehe „Gewinde wird zu groß – Spänestau“• Kernlochdurchmesser zu klein > Kerndurchmesser korrekt wählen• Kaltaufschweißungen an den Gewindeflanken> Werkzeuge mit Oberflächenbehandlung einsetzen> Kühlschmierung optimieren• Schnittgeschwindigkeit zu gering > Schnittgeschwindigkeit erhöhen

Standzeit zu gering• falscher Werkzeugtyp > richtige Werkzeugwahl• Schnittgeschwindigkeit zu hoch oder zu gering > Schnittgeschwindigkeit anpassen• Kühlschmiermittel in Zusammensetzung und Zufuhr ungenügend > für geeignete und ausreichende Kühlschmiermittelzufuhr sorgen• schneller Verschleiß wegen fehlender oder nicht geeigneter Oberflächenbehandlung > Einsatz beschichteter Werkzeuge, evtl. VHM-Werkzeuge

SOLL IST

Anzahl Gewinde

3.�

Dihart Präzisionswerkzeuge

Dihart stellt ein umfangreiches Programm an Standardwerkzeugen fürs Reiben von Bohrungen her. Als weiterer Schwerpunkt werden kundenspezifische Sonderwerk-zeuge konstruiert und gefertigt, um anspruchsvolle Bearbeitungen in der spanenden Feinbearbeitung erfüllen zu können.Modernste Fertigungsmaschinen in klimatisierten Räumen bieten Gewähr für höchste Präzision bei der Herstellung von Hochleistungs-werkzeugen.

3.�

Inhalt Reiben

Schnittdatenempfehlung (Richtwerte) Faltseite linksÜbersicht Standard Reibahlen 3.4 – 3.5

Montageanleitung • Reamax® 3.6 – 3.7• EinwegkopfTM 3.8 – 3.9• SchneidringTM 3.10 – 3.11• Monomax® – nachstellbar 3.1� – 3.1�• DAH® Ausgleichshalter 3.14 – 3.15• Hydro-Dehnspannfutter 3.16• DPS Pendelhalter 3.17

Richtwerte für das Reiben • Schnittgeschwindigkeit 3.18• Vorschub 3.19 Geometrien • Standard- / Spezialgeometrien 3.�0 – 3.�1• Schneidstoffe und Beschichtungen 3.��• ASG Anschnittgeometrien 3.��

Verscheißformen 3.�4 – 3.�5

Anwendungstechnische Hinweise • Fehler – mögliche Ursachen – Behebung 3.�6 – 3.�7• Messen 3.�8

3.4

1,

40

4,

00

5,

60

9,

60

1�,

50

1�,

70

17,

60

�0,

10

40,

00

60,

00

1�9,

59

�00,

59

*

Übersicht Standard ReibahlenDihart bietet Standardreibahlen von Durchmesser 1,4 bis �00,59 mm an.

Nach Durchmesser

* Durchmesser 1�9,60 bis �00,59 mm auf Anfrage.

Werkzeugaufnahmen

HSK-A, DAH®, ABS®, Zylinderschaft, Morsekonus, SK

Zylinderschaft, Morsekonus

Zylinderschaft, Morsekonus

Zylinderschaft

DAH®, Zylinderschaft

HSK-A, DAH®, ABS®, Zylinderschaft, Morsekonus

Zylinderschaft

3.5

Nach System

Fest

Modular

Nachstellbar

Monoblock

3.6

Reamax®

M

Reamax® Montageanleitung

• Durchmesserbereich 1�,5 – �1.999 mm, 6 Schneiden

• Durchmesserbereich �� – 40 mm, 8 Schneiden

• Zylinderschaft �×D & 5×D

• DAH® Ausgleichshalter 5×D

• Modulares Werkzeugsystem

• Höchste Wechselgenauigkeit durch Kegel mit Plananlage

• Neue Mehrschneiden-Reibtechnologie

• Optimiert für den Einsatz mit Minimalmengenschmierung MMS

• Höchste Zerspanungsleistung

Gewinde am Zuganker leicht gefettet.

Kegelaufnahme/Plananlage sauber reinigen fettfrei.

Vor dem Festziehen die Wechselschneide und den Zuganker im Uhrzeigersinn bis zum Anschlag drehen.

Bei Kegelgröße �, 4 und 5 Markierungen an Wechselschneide und Zuganker beachten.

Serie 640

Montage der Wechselschneide

• Kegel und Plananlage an Wechselschneide und Halter sauber reinigen fettfrei.• Gewinde am Zuganker leicht einfetten.• Zuganker in Wechselschneide und Halter einführen. Wichtig: Bei Kegelgröße �, 4 und 5 Markierung am Zuganker und Wechsel- schneide positioniert zueinander montieren.• Einziehen des Zugankers über Zugmutter.

Vor dem Festziehen Wechselschneide und Zuganker im Uhrzeigersinn bis zum Anschlag drehen.

• Festziehen der Zugmutter möglichst mittels Drehmomentschlüssel nach den vorgegebenen Anzugsmomenten M.

3.7

1 1�,500 - 15,999 16 81 1� 4 640.43.001 640.43.011 4 – 5

� 16,000 - �1,999 �0 81 14 5 640.43.002 640.43.012 6 – 7

� ��,000 - �5,999 �5 81 19 7 640.43.003 640.43.013 10 – 1�

4 �6,000 - ��,000 �5 – �� 8 640.43.004 640.43.014 18 – �0

4 �6,000 - ��,000 – 81 �4 8 640.43.004 640.43.014 18 – �0

5 ��,001 - 40,000 �� 81 �7 10 640.43.005 640.43.015 �6 – �8

Serie 640

Lösen der Zugmutter.

Innensechskantschlüssel in die Wechselschneide einführen. Durch leichtes Drehen die Wechselschneide aus der Verbindung lösen.

Demontage der Wechselschneide

• Lösen der Zugmutter.• Zuganker aus Halter und Wechselschneide herausziehen.• Innensechskantschlüssel in Wechselschneide einführen und Wechselschneide durch

Drehen lösen.

Ø-B

erei

ch [m

m]

Zylin

ders

chaf

t

DAH

Kege

lgrö

ße

Schl

üsse

lwei

te [m

m]

Inne

nsec

hska

nt [m

m]

Bestell-Nr. Anzu

gsdr

ehm

omen

t M[N

m]

Bestell-Nr.

Sechskant-schlüssel

Sechskant-schlüsselextra lang

Reamax® Demontageanleitung

3.8

EinwegkopfTM

• Durchmesserbereich 9,6 – 60 mm

• 4 – 6 Schneiden

• Innere Kühlmittelzuführung

• Aufnahmen Zylinderschaft, Morsekonus, ABS®, DAH®, HSK

• Modularer Aufbau

• Einfache und rasche Auswechselbarkeit

• Linksschräge Schneiden für höchste Produktivität

• Perfekte Masshaltigkeit

• Verschiedene Schneidstoffe und Beschichtungen

3.9

M

1�,60 – 15,59 0,7 – 0,9

15,60 – 18,59 1,1 – 1,4

18,60 – �4,00 1,8 – �,�

�4,01 – 40,00 �,0 – �,8

40,01 – 60,00 5,� – 6,6

1 x

Ø-Bereich [mm]

Anzugsdreh-moment M

[Nm]

Montageanleitung EinwegkopfTM

Serie 540

EinwegkopfTM wird mit leicht gefettetem Konus geliefert. Nicht reinigen!Konus muss mit Kupferfett (Bestell-Nr.: 15K.10.10001) leicht gefettet sein!

Konus im Halter sauber reinigen fettfrei

Links-/Rechtsschraube eine Umdrehung in den Kopf drehen (Linksgewinde).

Vor dem Festziehen die Nocken am EinwegkopfTM gegen die Bearbeitungsrichtung an den Halter anschlagen.

Festziehen der Links-/Rechtsschraube. Anzugsmoment M in der Tabelle beachten!

Einwegköpfe bis Durchmesser 1�,59 mm werden mit einer Schraube von hinten in den Halter montiert. Die Schraube hat ein Linksgewinde.

3.10

(+)

SchneidringTM

• Durchmesserbereich 17,6 - 1�9,6 (�00) mm• 6 - 1� Schneiden• Innere Kühlmittelzuführung• Aufnahmen Zylinderschaft, Morsekonus, ABS®,

DAH®, HSK, SK• Mehrschneidig und modular• Verschiedene Schneidstoffe und Beschichtungen• Verschleißkompensation durch Nachstellbarkeit• Hohe Prozessfähigkeit• Nachschleif- und neubestückbar

Montageanleitung SchneidringTM

Serie 500 - 509

Gewinde leicht gefettet.

Halter, Konus und Schneidring sauber reinigen fettfrei.Bei Schneidringen > Ø 80 mm Konus leicht gefettet.Die Position der Mitnehmerstifte ist rot gekennzeichnet.

Markierung an Halter und Schneidring beachten (Ausrichtung der Kühlschmierboh-rungen).

Vor dem Festziehen und Einstellen den Schneidring gegen die Bearbeitungs-richtung an die Mitnehmer-stifte anschlagen.

Einstellen des Durchmessers in die Mitte des Toleranzfeldes (Linksgewinde).

Durchmesser kann nur bei den markierten Schneiden gemessen werden, da ungleiche Winkelteilung!

Messen des Durchmessers: Wenn der Durchmesser zu groß eingestellt wurde, muss der Ring komplett demontiert und von neuem begonnen werden!

3.11

18 – �5 16 – 18

�6 – �� 5 – �8

�� – 40 48 – 55

41 – 45 65 – 75

46 – 60 90 – 110

61 – 79 1�0 – 140

80 – 100 180 – ��0

M

(+)

Montageanleitung SchneidringTM

Ø-Bereich [mm]

Anzugsdreh-moment M

[Nm]

Gewinde an Konusschraube leicht gefettet.

Halter, Konus, Planfläche und Schneidring sauber reinigen fettfrei. Bei Schneidringen > Ø 80 mm Konus leicht gefettet.Die Position der Mitnehmerstifte ist rot gekennzeichnet.

Mutter mit der geschliffenen Fläche gegen die Büchse auf den Halter aufschrauben. Schneidring mit Konus-schraube montieren.

Nach dem Festziehen der Konusschraube kontrollieren, ob Spiel zwischen Büchse und Ring vorhanden ist.Konusschraube nach Tabelle festziehen.

Vor dem Festziehen und Einstellen den Schneidring gegen die Bearbeitungsrichtung an die Mitnehmerstifte anschlagen.

Markierung an Büchse und Schneidring beachten. Ausrichtung der Kühlschmierbohrungen.

Einstellen des Durchmessers in die Mitte des Toleranzfeldes.

Durchmesser kann nur bei den markierten Schneiden ge-messen werden, da ungleiche Winkelteilung!

Messen des Durchmessers.Wenn der Durchmesser zu gross eingestellt wurde, muss der Ring komplett demontiert und von neuem begonnen werden!

Serie 510 - 519

3.1�

Monomax® – nachstellbar

• Durchmesserbereich 5,6 - 40,6 mm

• 4 - 8 Schneiden

• Innere Kühlmittelzuführung

• Zylinderschaft und Morsekonus

• Hohe Wirtschaftlichkeit

• Einhaltung kleinster Bohrungstoleranzen

• Gerade und linksschräg für definierten Spanfluss

• Höchste Prozessfähigkeit

• Verschleißkompensation durch einfaches Nachstellen

3.1�

15A.11.�00xx

15A.10.�00xx

Monomax® – nachstellbar

zentraler Kühlschmiermittelaustritt

seitlicher Kühlschmiermittelaustritt

Konusschraube Reibahle

Konusschraube Reibahle

3.14

Dihart Ausgleichshalter DAH®

Gleichmässiges Vorspannen mittels der 6 Montageschrauben (Federscheiben flachgedrückt).

Planflächen sauber reinigen trocken und fettfrei

3.15

6� 7 – 9

81 7 – 9

115 �5 – �5

M

DAHØ d1 [mm]

Anzugsdreh-moment M

[Nm]

Montage- und Einstellanleitung DAH®

Das Einstellen des DAH® muss in der Maschine auf der Spindel, bei welcher das Werkzeug im Einsatz sein wird, geschehen!

Messtaster nach Möglichkeit auf Lunettenstelle richten. Wenn keine vorhanden, an den Schneiden messen.

Schrauben übers Kreuz festziehen.Anzugsmoment M in der Tabelle beachten.

Nach dem Festziehen, Einstellring durch Anlegen des Gewindestiftes fixieren.

Zum Schluss erneute Kontrolle des Rund-laufes. «soll» < 5 µm.

Durch Drehen gegen die Bearbeitungs-richtung die höchste Stelle ermitteln (größter Rundlauffehler).Mit dem Einstellring Gewindestift und Sechskantschlüssel an die höchste Stelle drehen.Durch Eindrehen des Gewindestifts die Hälfte des gemessenen Rundlauffehlers korrigieren.Vorgang so oft wiederholen bis Rund-lauffehler < 5 µm.

3.16

Gegenüber bisherigen Lösungen ist beim neuen Dihart Ausgleichshalter das Hydro-Dehnspannfutter bereits integriert. Dadurch wird eine Schnittstelle eingespart. Vier Justierschrauben ermöglichen das exakte Rundrichten von Mehrschneiden-Reib-ahlen in kürzester Zeit. So lassen sich an der Schneide Rundlauffehler nahezu auf Null reduzieren. Dank sehr schlanker Bauform finden die neuen Ausgleichshalter in praktisch jedem Werkzeugmagazin problemlos Platz.

Einstellung des Rund-laufes an der Schneide auf nahezu „Null“ µm

Einfaches Handling – Verkürzte Maschinenstillstandzeiten

Werkzeugseitige Anbindung mittels Hydro-Dehnspannfutter

Maschinenseitige Anbindung:SK 40; HSK 6�

Einfache, zeitsparende Bedienung durch den Stellring mit Einstellschraube

Ausrichtmodul:1 Stellring4 Stellschrauben

Anzugsschraube für WZ-Spannung

3.17

Dihart Pendelhalter DPS

• kostensenkend

• lange Standzeiten der Werkzeuge

• gleichbleibende Serienergebnisse

• Verringerung des Ausschusses und der Nacharbeit

• schlanke Bauform

• keine Verschleißteile

• nicht einstellbar

für den Einsatz auf Drehmaschinen

3.18

min/max min/max min/max min/max min/max min/max min/max min/max min/max min/max min/max min/max

P1.

0 6-10 70-�00 60-165 70-�00 70-�00 6-10 70-145 60-1�0 70-145 70-145

�.0 6-10 80-�00 65-165 80-�00 80-�00 6-10 60-145 50-1�0 60-145 60-145

�.1 15-45 80-�00 65-165 80-�00 80-�00 15-45 60-145 50-1�0 60-145 60-145

�.0 5-9 80-1�0 65-110 80-1�0 80-1�0 5-9 60-95 50-80 60-95 60-95

4.0 4-7 15-45 4-7 10-�0

4.1 �-5 10-�0 �-5 10-�0

S5.

0 4-7 15-45 4-7 10-�0

5.1 5-1� 5-1�

M6.

0 5-8 15-45 5-8 10-�0

6.1 4-6 10-�5 4-6 10-�5

7.0 4-6 10-�5 4-6 10-�5

K8.

0 10-�5 �5-1�0 50-�00 10-�5 �5-95 �5-145

8.1 6-1� �0-90 �5-1�0 6-1� 15-65 �5-95

9.0 9-18 1�0-�95 160-�55 160-�55 9-18 95-�15 115-�60 115-�60

9.1 9-18 110-�50 1�0-�95 1�0-�95 9-18 80-180 95-�15 95-�15

10.0 8-15 65-�00 55-165 85-�50 85-�50 8-15 50-145 40-1�0 60-180 60-180

10.1 6-1� �5-65 50-100 6-1� �5-50 �5-70

10.� 6-1� �0-90 �5-1�0 6-1� 15-65 �5-95

N1�

.0 10-�0 100-��0 85-�75 10-�0 70-�40 60-�00

1�.1 10-�0 65-�00 55-165 10-�0 70-�40 60-�00

1�.0 10-�0 110-��0 10-�0 80-�40

1�.1 10-�0 110-550 10-�0 80-400

14.0 8-�0 110-440 8-�0 80-��0

H 15.0

16.0

Wer

kstü

ckst

off-

Gru

ppe

Reibahlen kurz Reibahlen langSchneidstoff / Beschichtungen Schneidstoff / Beschichtungen

auf Anfrage

Richtwerte für das Reiben: Schnittgeschwindigkeit vc (m/min)

3.19

< Ø8 Ø8-�5 Ø�5-50 > Ø50 < Ø8 Ø8-�5 Ø�5-50 > Ø50 < Ø8 Ø8-�5 Ø�5-50 > Ø50

P1.

0 0,05- 0,08

0,07- 0,1�

0,09- 0,�0

0,10- 0,�5

0,07- 0,1�

0,10- 0,17

0,1�- 0,�4

0,1�- 0,�0

0,07- 0,1�

0,10- 0,17

0,1�- 0,�4

0,1�- 0,�0

�.0 0,05-

0,080,07- 0,1�

0,09- 0,�0

0,10- 0,�5

0,07- 0,1�

0,10- 0,17

0,1�- 0,�4

0,1�- 0,�0

0,07- 0,1�

0,10- 0,17

0,1�- 0,�4

0,1�- 0,�0

�.1 0,05-

0,080,07- 0,1�

0,09- 0,�0

0,10- 0,�5

0,07- 0,1�

0,10- 0,17

0,1�- 0,�4

0,1�- 0,�0

0,07- 0,1�

0,10- 0,17

0,1�- 0,�4

0,1�- 0,�0

�.0 0,04-

0,060,05- 0,09

0,07- 0,15

0,08- 0,19

0,05- 0,09

0,07- 0,1�

0,09- 0,18

0,10- 0,��

0,05- 0,09

0,07- 0,1�

0,09- 0,18

0,10- 0,��

4.0 0,0�-

0,050,05- 0,08

0,06- 0,1�

0,07- 0,16

4.1 0,0�-

0,050,05- 0,08

0,06- 0,1�

0,07- 0,16

S5.

0 0,0�- 0,05

0,05- 0,08

0,06- 0,1�

0,07- 0,16

5.1 0,0�-

0,050,07- 0,14

0,10- 0,�4

0,11- 0,�0

M6.

0 0,0�- 0,05

0,05- 0,08

0,06- 0,1�

0,07- 0,16

0,05- 0,08

0,06- 0,11

0,08- 0,16

0,08- 0,�0

6.1 0,0�-

0,050,05- 0,08

0,06- 0,1�

0,07- 0,16

0,05- 0,08

0,06- 0,11

0,08- 0,16

0,08- 0,�0

7.0 0,0�-

0,050,05- 0,08

0,06- 0,1�

0,07- 0,16

K8.

0 0,06- 0,09

0,08- 0,1�

0,10- 0,��

0,11- 0,�8

0,08- 0,1�

0,11- 0,18

0,1�- 0,�6

0,14- 0,��

8.1 0,06-

0,090,08- 0,1�

0,10- 0,��

0,11- 0,�8

9.0 0,06-

0,090,08- 0,1�

0,10- 0,��

0,11- 0,�8

0,08- 0,1�

0,11- 0,18

0,1�- 0,�6

0,14- 0,��

9.1 0,06-

0,090,08- 0,1�

0,10- 0,��

0,11- 0,�8

0,08- 0,1�

0,11- 0,18

0,1�- 0,�6

0,14- 0,��

10.0 0,06-

0,090,08- 0,1�

0,10- 0,��

0,11- 0,�8

0,08- 0,1�

0,11- 0,18

0,1�- 0,�6

0,14- 0,��

10.1 0,06-

0,090,08- 0,1�

0,10- 0,��

0,11- 0,�8

10.� 0,06-

0,090,08- 0,1�

0,10- 0,��

0,11- 0,�8

N1�

.0 0,05- 0,08

0,07- 0,1�

0,09- 0,�0

0,10- 0,�5

0,07- 0,1�

0,10- 0,17

0,1�- 0,�4

0,1�- 0,�0

1�.1 0,05-

0,080,07- 0,1�

0,09- 0,�0

0,10- 0,�5

0,07- 0,1�

0,10- 0,17

0,1�- 0,�4

0,1�- 0,�0

1�.0 0,05-

0,100,07- 0,14

0,09- 0,�4

0,10- 0,�0

0,07- 0,14

0,10- 0,�0

0,1�- 0,�9

0,1�- 0,�6

1�.1 0,05-

0,100,07- 0,14

0,09- 0,�4

0,10- 0,�0

14.0 0,05-

0,100,07- 0,14

0,09- 0,�4

0,10- 0,�0

H 15.0

16.0

0,10- 0,�0

0,10- 0,�0

0,�0- 0,40

0,�0- 0,40

0,10- 0,�0

0,10- 0,�0

0,�0- 0,40

0,�0- 0,40

0,10- 0,�0

0,10- 0,�0

0,�0- 0,40

0,�0- 0,40

Richtwerte für das Reiben: Vorschub fz (mm) pro ZahnW

erks

tück

stof

f-G

rupp

eGeradeverzahnt Linksschräg-verzahnt

ohne Schnittunterbrechung / Spanlenkung, SpanbruchgeometrienASG07 · ASG01 usw. ASG09B · ASG09 usw. ASG05 · ASG 0501 usw.

Vorschub fz (mm/Zahn) Vorschub fz (mm/Zahn) Vorschub fz (mm/Zahn)

Reibzu-gabe im Ø (mm)

Vorschubwerte bei Titanlegierungen beziehen sich auf ASG0� und ASG0�01

auf Anfrage

3.�0

ASG

01

ASG

0�

ASG

04

ASG

05

ASG

050

1AS

G 0

6

ASG

07

45°

45°

8°

�0°

4°

�5°

�5°

0,� x 45°

90°

45°

Geo-metrie

Anschnittwinkel SpanflussSchneiden-

stellungSchneidstoffe / Beschichtungen

Gerade-verzahnt

Gerade-verzahnt

Linksschräg-verzahnt

Linksschräg-verzahnt

Links-spiralisiert

Gerade-verzahnt

Gerade-verzahnt

Standardgeometrien

Stirnschnitt

3.�1

ASG

070

�

ASG

09

ASG

11

ASG

110

1

90°

0,� x 45°

�0°

45°

0,� x 45°

ASG

09B

ASG

140

�

ASG

060

1

ASG

070

4

0,05 x 45°

0,05 x 45°

90°

90°

90°

Geo-metrie



Gerade-verzahnt

Gerade-verzahnt

Gerade-verzahnt

Gerade-verzahnt

Geo-metrie



Gerade-verzahnt

Ø �� mm

Gerade-verzahnt

Ø �� mm

Gerade-verzahnt

Gerade-verzahnt

Stirnschnitt

Stirnschnitt

Spezialgeometrien

Standardgeometrien

Spanbruchgeometrie

Stirnschnitt, für erhöhte Positionsgenauigkeit

Stirnschnitt, für erhöhte Positionsgenauigkeit

Spanbruchgeometrie

Für Schnittwerte zu den Spezialgeometrien beraten wir Sie gerne.

3.��

P S M K N H

GGG

Schneidstoffe und BeschichtungenAllgemein: Diese Schneidstoffe und Beschichtungen können für alle Typen von Reibahlen verwendet werden.

Ausgenommen ist der PKD-Schneidstoff.

Grundsatzempfehlung

Beschreibung für Werkstückstoff

Schn

eids

toff

e

DSA (HM) ist ein Feinstkornhartmetall (K05–K10) für das konventionelle Reiben. Es zeichnet sich durch eine hohe Ver-schleissfestigkeit aus und bringt in den gängigen Materialien gute Ergebnisse.Es eignet sich sehr gut zum Beschichten. Aus diesem Grund wird es vorwiegend auch als Grundsubstrat für beschichtete Reibahlen verwendet.

DST (Cermet) ist ein Hochleistungsschneidstoff, der sich ganz besonders für das Hochgeschwindigkeitsreiben eignet. DST empfiehlt sich speziell für die Bearbeitung von unlegierten und niedriglegierten Stählen bis ca. 1�00 N/mm� Festigkeit. DST eignet sich auch für das Reiben von Sphäroguss.

PKD (Polykristaliner Diamant) ist ein Hochleistungsschneidstoff, der sich für das Hochgeschwindigkeitsreiben von Buntmetal-len, wie Aluminium, Magnesium, usw. eignet. Durch seine sehr hohe Verschleissfestigkeit empfiehlt er sich speziell für die Bearbeitung hochsiliziumhaltiger Aluminiumlegierungen.

Besc

hich

tung

en

TiN ist eine Beschichtung, die sehr universell eingesetzt werden kann. Sie zeichnet sich durch eine sehr glatte Oberfläche und eine sehr kleine Affinität zu einer Vielzahl von Materialien aus. Dadurch wird die Aufbauschneidenbildung verhindert, was zu sehr hohen Oberflächengüten beim Reiben führt. Dies bei wesentlich höheren Schnittwerten wie bei der unbeschichteten Hartmetallreibahle.

DBG-N ist eine TiAlN-Beschichtung, die eine sehr hohe Härte von ca. ��00 HV aufweist. Weiter weist sie einen sehr hohen Oxidationswiderstand auf. Dadurch eignet sich diese Hochleistungsschicht für sehr hohe Schnittgeschwin-digkeiten sowie für den Einsatz mit MMS.

DJC ist eine Kombination des Hochleistungsschneidstoffes DST (Cermet) mit der Hochleistungsschicht DBG. Mit dieser Kombination lassen sich sehr hohe Standlängen bei extrem hohen Schnittwerten erzielen.

3.��

ASG Anschnittgeometrien

Die Anschnittgeometrie (ASG) definiert folgende Größen:

• Anschnittwinkel• Rundschlifffasenbreite• Konizität • Spanwinkel (HM und DST immer 5°)• Primär- und Sekundärfreiwinkel

Spanfläche

Nebenschneide

Rundschlifffase

Rückfreifläche

Hauptschneide

Primärfreifläche

Sekundärfreifläche

3.�4

Verschleißformen

Freiflächenverschleiß Schnittge-schwindigkeit senken und verschleiß-festeren Schneidstoff oder Beschichtung wählen.

Schneidenausbruch Vorschub und Reibzugabe reduzieren. Bei unter-brochenen Bohrungen beschichtetes Hartmetall statt Cermet einsetzen.

KolkverschleißSchnittgeschwindigkeit senken und po-sitive Schneidengeometrie verwenden.

Ausbröckelungen Schnittgeschwindigkeit erhöhen und größeren Spanwinkel verwenden.

Ermüdungsbruch Vorschub reduzieren, Stabilität der Reibahle erhöhen.

Kerbverschleiß Schnittgeschwin-digkeit senken und verschleißfesteren Schneidstoff oder Beschichtung wählen.

Aufbauschneidenbildung Schnittgeschwindigkeit erhöhen und positive Schneidengeometrie verwen-den.

Kammrisse Genügend Kühlschmier-mittel und Innenkühlung verwenden, Schnittgeschwindigkeit reduzieren.

3.�5

Verschleißformen

Kerbverschleiß Kerbverschleiß

Aufbauschneide

Freiflächenverschleiß Freiflächenverschleiß

Aufbauschneide

3.�6

Anwendungstechnische Hinweise

Bohrung zu groß• Reibahle läuft nicht genau rund auf der Spindel > DAH® Ausgleichshalter einsetzen• Fluchtung ungenau, Reibahle schneidet hinten nach > Fluchtung korrigieren oder DAH® Ausgleichshalter einsetzen.• Aufbauschneide > anderes Kühlschmiermittel verwenden, evtl. Schnittgeschwindigkeit vc reduzieren.• Reibahle zu groß > Reibahle neu bestücken lassen.

Fehler • mögliche Ursache > Behebung

Konische Bohrung, Nachweite• Ungenaue Fluchtung > Fluchtung korrigieren oder DAH® Ausgleichshalter oder DPS-Pendelhalter einsetzen• Differenz zwischen Spindelstock und Reitstock > Reitstock korrigieren. DAH® Ausgleichshalter oder DPS-Pendelhalter einsetzen

Zu enge Bohrung• Reibahle zu klein im Durchmesser > Richtigen Reibahlen- durchmesser verwenden• Abgenützte Reibahle > Reibahle nachstellen, neu schleifen oder ersetzen• Zu kleine Reibzugabe > Reibzugabe vergrößern

Vorweite Bohrung• Schlechte Fluchtung. Schneiden drücken anfänglich > Fluchtung korrigieren oder DAH® Ausgleichshalter oder DPS-Pendelhalter einsetzen• Schneide schneidet hinten nach. Vor allem, wenn der Schaft im Pendelhalter

durchhängt > Für bessere Achsfluchtung sorgen. Axialkorrigierbaren Pendelhalter festklemmen. Reibahle starr einspannen

Bohrung ist unrund und zeigt Rattermarken• Zu großer Rundlauf- und Fluchtungsfehler von Werkzeug und Spindel > Rundlauf und Fluchtung korrigieren oder DAH® Ausgleichshalter einsetzen• Asymmetrisches Anschneiden durch schräge Anschnittfläche > Bohrung ansenken• Verspannen der Werkstücke > Richtiges Einspannen der Werkstücke

3.�7

Schweres Arbeiten bzw. Klemmen der Reibahle• Reibahle hat zu wenig Konizität durch Abnützung oder lösen der Schraube > Mit genügender Konizität rundschleifen, neu schärfen• Rundschlifffase zu breit > Nach Vorschrift freischleifen• Nach dem Rundschleifen Kantenabfall nicht ganz zurückgeschliffen > Brustfläche nachschleifen

Rillen in der Bohrung «Vorschubmarkierung»• Unterschiedliche Schneiden-Höhen > Rundlauf von Anschnitt und Rundschlifffase überprüfen, evtl. nachschleifen• Aufbauschneide > Schnittgeschwindigkeit vc reduzieren

Rillen in der Bohrung «Rückzugsmarkierung»• Mit den Schneiden kompl. aus der Bohrung gefahren > Durchgangsbohrung: Anschnitt + � mm für Reibtiefe.• Maschine zu wenig steif > Rückzug nicht im Eilgang, sondern mit erhöhtem Vorschub

Ungenügende Oberfläche• Schneiden stumpf und schartig > Schneiden nachschleifen• Ungleichmässiger Anschnitt > Anschnitt genau nachschleifen• Reibahle läuft nicht rund > Rundlauf der Schneiden prüfen oder DAH® Ausgleichshalter einsetzen• Falsche Bearbeitungsdaten > Daten nach Empfehlung verwenden• Keine oder ungenügende Kühlung, es werden Späne eingeklemmt > Kühlschmiermittel mit kräftigem Strahl zuführen. Wenn möglich Reibahle mit

innerer Kühlschmiermittelzuführung einsetzen

3.�8

180 º

• Ungleiche Winkelteilung!• Es liegen jeweils nur � Schneiden 180° gegenüber.• Messzähne• Werkzeuge sind konisch geschliffen, deshalb vorne am Anschnitt messen.• PKD bestückte Werkzeuge dürfen ausschliesslich berührungslos gemessen werden!

Messen

3.�9

Notizen

3.�0

KOMET R. Cools N.V.Boomsesteenweg 456�0�0 AntwerpenTel. ++��-�-� �7 97 87Fax ++��-�-� 16 �� [email protected]

Damstahl Tooling a/sDanmarksvej �88660 SkanderborgTel. ++45-87 94 41 00Fax ++45-87 94 41 [email protected]

KOMET GROUP GmbHPostfach 1� 6174�51 BesigheimTel. +49(0)714�.�7�-0Fax +49(0)714�.�7�-� ��[email protected]

P.Aro OyMustionkatu 10,�0750 TURKUTel. ++�58-(0)�0 1474500Fax ++�58-(0)�0 [email protected]

KOMET GROUP S.A.R.L.46-48 Chemin de la BruyèreB.P. 476957� Dardilly CEDEXTel. +��(0)4 �7 46 09 00Fax +��(0)4 78 �5 �6 [email protected]

KOMET (UK) Ltd.Unit 4 Triton ParkBrownsover RoadSwift ValleyRugby CV�1 1SGTel. ++44(0)1788.5797-89Fax ++44(0)[email protected]

KOMET (UK) Ltd.Unit 4 Triton ParkBrownsover RoadSwift ValleyRugby CV�1 1SG, Great BritainTel. ++44-17 88-57 97 89Fax ++44-17 88-57 97 90

KOMET Utensili S.R.L.Via Menotti Serrati 74�0098 S. Giuliano Mil.Tel. ++�9-0�-9 84 0� 81Fax ++�9-0�-9 84 49 6�[email protected]

KOMET GROUP GmbHWagramer Straße 17�1��0 Wien, AustriaTel. ++4�-1-� 59 �� 04Tel. ++4�-1-� 59 �� 1�Fax ++4�-1-� 59 �� 1� [email protected]

Roco B.V.Willem Barentszweg 1659�8 LM VenloTel. ++�1-77-� �� 14 00Fax ++�1-77-� �� 14 [email protected]

Vema Brynildsrud Maskin ASVestre Nes �Postboks 1141�78 NesbruTel. ++47-66 98 �6 �0Fax ++47-66 98 �6 [email protected]

KOMET GROUP GmbHWagramer Straße 17�1��0 WienTel. ++4�-1-� 59 �� 04Tel. ++4�-1-� 59 �� 1�Fax ++4�-1-� 59 �� 1� [email protected]

DEK Technik spol.s.r.o.Roubalova 1�CZ - 60� 00 BRNOTel. ++4�0 54� �1� �07Fax ++4�0 54� �1� �[email protected]

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FLUMAHER S.L.P° Ubarburu N° 79Pabellón 6 planta 1�0014 San SebastianTel. ++�4 9 4� 44 6� 00Fax ++�4 9 4� 44 68 00

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Wer

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Gru

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it Rm

[N/m

m2 ]

Härt

e HB


P1.

0








X165CrMoV12/1.2601

4.1 HSS

S5.



M6.

0



7.0 > 900


K8.

0 180 Grauguss GG-25/0.6025; GG-35/0.6035


9.0



GGG-50/0.7050; GGG-55/0.7055; GTW-55/0.8055




N12



CuZn40Al1/2.0550; E-Cu57/2.0060



G-AlMg5/3.3561; G-AlSi9Mg/3.2373






Wer

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Gru

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Werkstückstoff

P1.

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1.2


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H 1.7


1.8


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K3.

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3.5



S4.

1


4.2



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5.2



N6.

1


6.2


6.3


6.4


7.1


7.2


7.3


7.4


7.5


8.1 Thermoplaste

8.2 Duroplaste



Wer

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Gru

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[N/m

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Härt

e HB


P1.

0








X165CrMoV12/1.2601

4.1 HSS

S5.



M6.

0



7.0 > 900


K8.

0 180 Grauguss GG-25/0.6025; GG-35/0.6035


9.0



GGG-50/0.7050; GGG-55/0.7055; GTW-55/0.8055




N12



CuZn40Al1/2.0550; E-Cu57/2.0060



G-AlMg5/3.3561; G-AlSi9Mg/3.2373






Wer

kstü

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Gru

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[N/m

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Werkstückstoff

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S4.

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4.2



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5.2



N6.

1


6.2

# 700 # 200 kurzspanendes Messing, Bronze, Rotguss6.

3


6.4


7.1


7.2


7.3


7.4


7.5


8.1 Thermoplaste

8.2 Duroplaste








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Reiben ✔

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