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Anwendungen, Normen und fertigungs-

technische Unterlagen

Leitfaden für Abnahmetätigkeiten

Inhalt:

1. Werkstoffe, Zeugnisse und Bescheinigungen

2. Schweißen

3. Bearbeitung

4. Zerstörungsfreie Prüfung

- UT Ultraschallprüfung

- MT Magnetpulverprüfung

- PT Farbeindringprüfung

- VT Visuelle Prüfung

- RT Durchstrahlungsprüfung

- PMI Verwechslungsprüfung

- HP Härteprüfung

5. Montage

6. Beschichtung

7. Verpackung

8. Normen + CD

9. Firmengebundene Anwendungen

- Firmendokumente / Protokolle

- Arbeitsanweisungen / Verfahrensbeschreibungen

- Zertifizierungen

Publisher Name Date

Müller&Stahl Expediting Büro S.R.L. und GmbH Holger Stahl 17.01.2011

Revision Name Date

01 Holger Stahl / Thomas Nebel 22.11.2012



Abnahmetätigkeiten: 1-2

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1

Leitfaden Abnahmetätigkeiten


2 Werkstoffe und Zeugnisse und Bescheinigungen

Prüfung

Die Ergebnisse aller nachfolgend genannten Prüfungen am jeweiligen Halbzeug (Vorma-

terial), sind in einem Abnahmeprüfzeugnis 3.1 nach DIN EN 10204 zu bescheinigen.

Einzelteile brauchen, wenn die aufgeführten Prüfungen am Halbzeug erfolgt sind, nicht

noch einmal einzeln geprüft und bescheinigt werden. Es ist aber sicherzustellen, dass die

Einzelteile aus dem geprüften Halbzeug gefertigt werden.

Blech

Bei Blech mit einer Dicke 100 mm und einer Streckgrenze1) 250 N/mm2 ist eine Ultra-

schall-Flächenprüfung nach DIN EN 10160, Qualitätsklasse S2/E2 und eine Zugfestig-

keits- bzw. Härteprüfung durchzuführen.

Unlegierter Stahl (aus unlegierten Stählen und einer Streckgrenze1) 250 N/mm2…)

Bei Rundstahl mit einem Ø 150 mm

Bei Vierkantstahl mit einer Seitenlänge 150 mm

Bei Flachstahl mit einer Breite 150 mm und einer Dicke 100 mm ist eine Ultraschallprü-

fung nach DIN EN 10228-3 (Typ 1 Rasterprüfung, Qualitäts- klasse 2) und eine Zugfes-

tigkeits- bzw. Härteprüfung durchzuführen.

Legierter Stahl

(aus legierten Stählen und einer Streckgrenze1) 350 N/mm2) Rundstahl mit einem Ø 80

mm

Bei Vierkantstahl mit einer Seitenlänge 80 mm

Bei Flachstahl mit einer Breite 80 mm und einer Dicke 80 mm

…ist eine chemische Analyse erforderlich, eine Ultraschallprüfung nach DIN EN 10228-3

(Typ 1 Rasterprüfung, Qualitätsklasse 2) und eine Zugfestigkeits- bzw. Härteprüfung

durchzuführen.



Warmfester Stahl

Bei Halbzeug aus warmfesten Stahl ist zusätzlich zur chemischen Analyse ein Warm-

zugversuch mit der maximal zulässigen Einsatztemperatur des Stahles pro Schmelze

und Wärmebehandlungslos erforderlich, wenn in der Bestellung oder Zeichnung ge- for-

dert.

Rohr

Bei Rohr mit einem Außendurchmesser 38 mm und einer Wanddicke 5 mm ist ein Nach-

weis der Prüfung nach technischer Lieferbedingungen der Rohre erforderlich.



Bezeichnung nach Kurznamen – DIN EN 10027-1

Art des Stahls Kennzeichnung Eigenschaft

Stahl für allg. Stahlbau S Mindeststreckgrenze R in N/mm

2

e

Stahl für Druckbehälterbau P

Stahl für Rohrleitungen L

Stahl für den Maschinen- bau

E

Betonstahl B

Schienenstähle R

Zusatzsymbole

Gütegruppe: Kerbschlagzähigkeit in Joule z.B. bei 20°C JR = 27J KR = 40J LR = 60J

Desoxydationsarten: G1 = unberuhigt vergosse- ner Stahl G2 = unberuhigter Stahl nicht zulässig G3 = vollberuhigter Stahl

Eignung: C = gut kaltumformbar D = gut schmelztauchbar E = emaillierbar F = schmiedbar L = für tiefe Temperaturen M = thermomechanisch umgeformt N Normalgeglüht od. normali- sierend umgeformt O = für Offshore Q = vergütet S = für Schiffsbau T = für Rohre W = watterfest

Besondere Anforderun- gen: +F = Feinkornstahl +Z 25 = Mindest- Bruch-einschnürung 25%

Art des Überzugs: +OC = organisch beschichtet +S = feuerverzinkt +ZN = elektrolytischer Zink-Nickel-Überzug

Behandlungszustand: +A = weichgeglüht +C = kaltverfestigt +N = normalgeglüht od. normali- sierend gewalzt +QT = vergütet +T = angelassen +U = unbehandelt +M = thermomechanisch behan- delt



Arten von Prüfbescheinigungen (Auszug aus DIN EN 1020)

Tabelle: Arten der Prüfbescheinigung nach EN 10204:2004

Bezeichnung der Prüfbescheinigungen nach

DIN EN 10204

Inhalt der

Bcheini- gung

Bestätigung der

Bescheinigung

durch Art Deutsch Englisch Franzö-

sisch

2.1

Werksbeschei-

nigung

Declara-

tion of

compli-

ance with

the order

Attestation

de confor-

mité à la

commande

Bestätigung

der Überein-

stimmung mit

der Bestellung

den Hersteller

2.2

Werkszeugnis

Test

report

Relevé de

contrôle

Bestätigung

der Überein-

stimmung mit

der Bestellung

unter Angabe

von Ergebnis-

sen nichtspezi-

fischer Prüfung

den Hersteller

3.1

Abnahmeprüf-

zeugnis 3.1

Inspectio

n certifi-

cate 3.1

Certificat

de re-

ception

3.1

Bestätigung den von der Ferti-

gungsabteilung un-

abhängigen Ab-

nahmebeauftragten

des Herstellers

der Überein-

stimmung mit

der Bestellung

unter Angabe

von Ergebnis-

sen spezifi-

scher Prüfung

3.2

Abnahmeprüf-

zeugnis

3.2

Inspectio

n certifi-

cate 3.2

Certificate

de recep-

tion 3.2

Bestätigung

der Überein-

stimmung mit

der Bestellung

unter Angabe

von Ergebnis-

sen spezifi-

scher Prüfung

den von den Ferti-

gungsabteilung

unabhängigen Ab-

nahmebeauftragten

des Herstellers und

den vom Besteller

beauftragten Ab-

nahmebeauftragten

oder den in den

amtlichen Vor-

schriften genann-

ten Abnahmebe-



auftragten



Bezeichnung nach Kurznamen – DIN EN 10027-1

Art des Stahls Kennzeichnung Eigenschaft

Stahl für allg. Stahlbau S

Mindeststreckgrenze Re in N/mm2

Stahl für Druckbehälterbau P

Stahl für Rohrleitungen L

Stahl für den Maschinen-bau

E

Betonstahl B

Schienenstähle R

• Zusatzsymbole

Gütegruppe:

Kerbschlagzähigkeit in Joule z.B. bei 20°C JR = 27J KR = 40J LR = 60J

Desoxydationsarten:

G1 = unberuhigt vergosse-ner Stahl G2 = unberuhigter Stahl nicht zulässig G3 = vollberuhigter Stahl

Eignung:

C = gut kaltumformbar D = gut schmelztauchbar E = emaillierbar F = schmiedbar L = für tiefe Temperaturen M = thermomechanisch umge-formt N = Normalgeglüht od. normali-sierend umgeformt O = für Offshore Q = vergütet S = für Schiffsbau T = für Rohre W = watterfest

Besondere Anforderun-gen: +F = Feinkornstahl +Z 25 = Mindest-Bruch-einschnürung 25%

Art des Überzugs:

+OC = organi. beschichtet +S = feuerverzinkt +ZN = elektrolytischer Zink-Nickel-Überzug

Behandlungszustand:

+A = weichgeglüht +C = kaltverfestigt +N = normalgeglüht od. normali-sierend gewalzt +QT = vergütet +T = angelassen +U = unbehandelt +M = thermomechanisch behan-delt



3 Schweißen

Bauaufsichtlich ungeregelter Bereich

Bauteile

Schweiß-

nahtgüte

DIN EN ISO

5817

Anforderung an den Betrieb

Der Herstellbetrieb muss in Anlehnung an

DIN EN 729:

maschinentechnische Anla-

gen,

die nicht der Bauaufsicht un-

terliegen

z. B. trangführungsseg-

mente,

Schere, Walzgerüst, Gerüst-

bühne,

Konverter, Rohrleitungen)

D

Grundanforderungen

- über geeignete schweißtechnische

Einrichtungen verfügen

- die Schweißerqualifikation nach DIN

EN 287 nachweisen, die Qualifikation

der Schweißer- sind im Zweifelsfall

durch Handfertigkeitsproben (Probe-

schweißungen) nachzuweisen

- die Lagerung und Handhabung von

Schweißzusätzen maschinentechni-

sche Anlagen, die gemäß Lieferanten-

empfehlung nachweisen

B und C

erweiterte Anforderungen

- die o. g. Grundanforderungen erfüllen

- die Schweißarbeiten durch eine

Schweißaufsicht gemäß DIN EN 719

überwachen

- die Grundwerkstoffe geeignet lagern,

um die Kennzeichnung zu erhalten

- vor Fertigungsbeginn nach DIN EN

ISO 15610 anerkannte Schweißver-

fahren vorlegen

- die Schweiß- und Arbeitsanweisungen

verfügbar halten

- qualifiziertes Personal gemäß DIN EN

473 für Qualitätsprüfungen einsetzen

Anmerkung:

Erfüllt ein Fertigungsbetrieb die oben genannten An-

forderungen nicht, werden auch andere nationale o-

der internationale Regelwerke/Zulassungen (z.B.

ASME) anerkannt.

Der Nachweis der Gleichwertigkeit ist durch den



ausführenden Betrieb vor Fertigungsbeginn zu er-

bringen.

Bauaufsichtlich geregelter Bereich

Bauteile Fertigungs-

ort Einsatzort

Anforderung an

den Betrieb

Gebäude im bauaufsichtlichen

Bereich (z. B. Hallen, Schorn-

steine) Maschinen und Anlagen,

die zum dauerhaften Aufenthalt

von Personen bestimmt sind (z.

B. Steuerstände, Gießbühne,

Treppentürme)

weltweit Deutsch-

land DIN 18800 / DIN

EN ISO 1090 Deutschland

außerhalb

Deutsch-

land

außerhalb

Deutschland

außerhalb

Deutsch-

land

nationale Vor-

schriften eines Be-

treiberlandes DIN

EN ISO 1090

Krane, Hebezeuge und Lastauf-

nahmeeinrichtungen (z. B. C-

Haken, Ausbautraversen, siehe

auch SN 195)

weltweit Deutsch-

land DIN 18800

DIN 15018 DIN

EN ISO 1090 Deutschland

außerhalb

Deutsch-

land

außerhalb

Deutschland

außerhalb

Deutsch-

land

nationale Vor-

schriften des Be-

treiberlandes

Druckbehälter

weltweit Europa Richtlinie

97/23/EG über

Druckgeräte Deutschland Europa

Deutschland außerhalb

Europa

nationale Vor-

schriften des Be-

treiberlandes

außerhalb

Deutschland

außerhalb

Europa

nationale Vor-

schriften des Be-

treiberlandes

Kehlnähte beidseitig a = 0,3 x dünnste Blechdicke;

Kehlnähte einseitig a = 0,6 x dünnste Blechdicke, jedoch max. 12 mm



Das Maß (a) richtet sich nach dem dünneren der zu verbindenden Teile und darf 12 mm

nicht überschreiten, > 12 mm sind als teil- bzw. vollversenkte Nähte auszuführen. Ist bei

einer beidseitigen Naht das Schweißen der inneren Naht wegen mangelnder Zugänglich-

keit nicht möglich, so ist Rücksprache mit der Konstruktion zu nehmen.



Prüfhinweise zu den Bewertungsgruppen bei Schweißnähten allgemein

Bewertungsgruppe DIN EN ISO 5817 hoch B mittel C niedrig D

Lfd. Nr. nach DIN EN ISO 5817 alle alle alle

ohne

vollen

Material-

an-

schluss

Zeichnungsangabe erforder-

lich ja ja nein

Nachweis der Güte erforder-

lich ja ja

nein (siehe

6.1)

durchzufüh-

rende Prüfun-

gen

Sicht-Prü-

fung ja ja ja

US-Prüfung - - -

Riss-Prüfung >/= 25 % (4) >/= 10%

(4) -

Druck-Prü-

fung nur in Ausnahmefällen (3)

Dicht-Prü-

fung

Lfd. Nr. nach DIN EN ISO 5817 alle alle, aber

9 nach B

alle, aber 8

u. 9 nach B

mit vol-

lem Ma-

terial-an-

schluss

Zeichnungsangabe erforder-

lich ja ja ja

Nachweis der Güte erforder-

lich ja ja ja

durchzufüh-

rende Prüfun-

gen

Sicht-Prü-

fung ja ja ja

US-Prüfung >/= 50% >/= 25 % >/= 25 %

Riss-Prüfung >/= 25 % (4) >/= 10%

(4) -

Druck-Prü-

fung

nur in Ausnahmefällen (3) Dicht-Prü-

fung



Prüfhinweise zu den Bewertungsgruppen bei Schweißnähten an medi-

enführenden Bauteilen

Bewertungsgruppe DIN EN ISO 5817 hoch B mittel C niedrig D

Lfd. Nr. nach DIN EN ISO 5817 alle alle alle, aber 9 nach C

Ausführung bei PN (5)(6) >25 bar </= 25 bar

Zeichnungsangabe erforderlich ja ja nein

Nachweis der Güte erforderlich ja nein

Durchzuführende

Prüfungen (2)

Sicht-Prüfung ja ja ja

Zerstörungsfreie Prü-

fung z.B. Röntgen

>/= 25

% >/= 10% -

Druck-Prüfung nur in Ausnahmefällen (3)

Dicht-Prüfung

1) Ist ein voller Materialanschluss erforderlich, so ist dieser in der Zeichnung an der

betreffenden Schweißnaht als Vermerkeinzutragen. (siehe Punkt. 3.2)

2) Als Beurteilungskriterien gelten für die Sicht- und Riss-Prüfung DIN EN ISO 5817.

Für die Prüfverfahren gelten die entsprechenden DIN- und AD-Merkblätter. Die

Prüfbarkeit muss im Zweifelsfalle mit unserer Qualitätsprüfung geklärt werden. Die

prozentuale Angabe des Prüfumfangs bezieht sich auf die Schweißnahtlänge jeder

einzelnen Naht.

3) Eine Druck- bzw. Dichtprüfung wird vorgeschrieben, wenn:

• Bauteile aus mehreren, getrennten, Kammern bzw. Hohlräumen bestehen. Die

Prüfung erfolgt an jeder einzelnen Kammer bzw. Hohlraum.

• an Schweißnähten eine spanende Bearbeitung erfolgt ist. Dichtprüfungen kön-

nen nach vorheriger Rücksprache mit unserer Qualitätsprüfung durch Riss-Prü-

fung ersetzt werden. Bei allen anderen Schweißnähten an Bauteilen ist bei fach-

gerechter Ausführung der geforderten Schweißnahtgüte, eine Druck- bzw.

Dichtprüfung nicht erforderlich.

4) Bei am Werkstück angeschweißten Anhängevorrichtungen wird eine 100 %ige

Rissprüfung an der Schweißnaht und der Wärmeeinflusszone durchgeführt.

5) Röntgen-Prüfungen können durch gleichwertige Prüfungen der inneren Beschaffen-

heit ersetzt werden. Diese Prüfungen sind nur durchzuführen, wenn der ausfüh-

rende Betrieb die Qualifikation des Personals nicht durch geeignete statistische Me-

thoden und Verfahren abgesichert und dokumentiert hat.



6) Bei besonderen Anforderungen unabhängig von der Druckstufe.



Schweißprozesse Die Schweißprozesse und ihre zugeordneten Einzelprozesse nach ISO 4063:2009-

08:

• 11 Metalllichtbogenschweißen ohne Gasschutz;

• 111 Lichtbogenschweißen E

• 12 Unterpulverschweißen;

• 13 Metallschutzgasschweißen;

• 135 Metall-Aktivgasschweißen MAG

• 136 Metall-Aktivgasschweißen mit Fülldraht;

• 14 Wolfram-Schutzgasschweißen;

• 141 Wolfram-Inertgasschweißen WIG

• 15 Plasmaschweißen;

• 31 Gasschweißen mit Sauerstoff-Brenngas-Flamme (nur für Stahl);

• 72 Elektroschlackeschweißen



Zeichnerische Darstellung von Schweißverbindungen

Zeichnungsangaben von Schweißsymbolen

Die folgenden Schweißnahtsymbole werden entsprechend nach DIN EN 22553:1997-03

dargestellt.

Symbole für Nahtarten

Die verschiedenen Nahtarten werden durch jeweils ein Symbol gekennzeichnet, das im

Allgemeinen ähnlich der zu fertigenden Naht ist. Die Symbole kennzeichnen die Form,

Vorbereitung und Ausführung der Naht, siehe Tabelle 1. Das Symbol bestimmt nicht das

anzuwendende Verfahren.



Zusatzsymbole

Grundsymbole dürfen durch ein Symbol das die Form der Oberfläche oder die Ausfüh-

rung der Naht beschreibt, ergänzt werden.

Ist kein Zusatzsymbol vorhanden, so bedeutet dies, dass die Oberflächenform innerhalb

der angegebenen Nahtgüte liegen muss. Eine Kombination von mehr als zwei Zusatz-

symbolen ist nicht zulässig. Zusatzsymbole, Ergänzungssymbole und Anwendungsbei-

spiele siehe Tabelle 3 bis 5.



Ausführung von Schweißarbeiten an Bauteilen für den Maschinenbau

Schweißnahtvorbereitung

Grundsätzliches

Die Ausführung der Schweißnahtvorbereitung (Öffnungswinkel, Stegbreite usw.) ist von

dem ausführenden Fertigungsbetrieb entsprechend dem zur Anwendung kommenden

Schweißverfahren auszuwählen. Sie darf nur von Zeichnungsangaben abweichen unter

Beibehaltung der vorgeschriebenen Nahttiefe und bei Einhaltung der an die Schweißnaht

gestellten Güteanforderungen.

Die Auswahl der Schweißnahtvorbereitung erfolgt gemäß DIN EN ISO 9692-1:2004-05. Die Oberflächen im Schweißnahtbereich müssen vor Beginn des Zusammenbauens frei von Zunder, Schlacke, Rost, Farbe, Öl, Fett, Galvanische Überzüge (z. B. Verzinkungen) und Feuchtigkeit sein. Um vagabundierende Schweißströme und deren Auswirkungen (z. B. Zerstörung elektri-

scher Schutzleiter) zu vermeiden, ist die Schweißstromrückleitung unmittelbar an das zu

schweißende Werkstück oder an die für das Werkstück vorgesehene Aufnahme (z. B.

Schweißtisch, Schweißroste, Zulagen) anzuschließen.

Stahlbaukonstruktionen, Gleise, Rohrleitungen, Stangen und ähnliche Gegenstände dür-

fen nicht als Stromleiter verwendet werden, sofern sie nicht selbst das zu schweißende

Werkstück sind.

Die Heftstellen müssen mindestens 40 mm lang sein. Alle Risse, Bindefehler und Poren-

nester in Heftstellen müssen vor dem Überschweißen entfernt werden.

Vorwärmung für schweißgeeignete Stähle

Die Schweißbereiche sind in Abhängigkeit von der Werkstoffanalyse vorzuwärmen. Die

Mindestvorwärmtemperatur wird nach DIN EN 1011-2:2001-05 entsprechend dem Koh-

lenstoffäquivalent CET bestimmt. Bei Mehrlageschweißungen ist der Begriff

Mindestvorwärmtemperatur mit Mindestzwischenlagetemperatur gleichzusetzen. Bei der

Messung der Vorwärm-, Zwischenlagen- und Haltetemperatur ist die

DIN EN ISO 13916:1996-11 zu berücksichtigen.

Diese Formel gilt bis zu einem C-Gehalt von ≤ 0,5 Mn + Mo Cr + Cu Ni CET = C + ------------- + ----------- + ---- in (%) 10 20 40



Wärmebehandlung Grundsätzliches Wird eine Wärmenachbehandlung durchgeführt, so sind - auch ohne besondere Zeich-

nungsangabe - alle hermetisch abgeschlossenen Hohlräume durch ein 10 mm Rundloch

an geeigneter Stelle in der neutralen Faser vor dem Glühen vom Schweißbetrieb zu öffnen.

Diese Rundlöcher sind nach der Wärmebehandlung wieder zu verschließen. Schrumpf-

spannungen durch einseitig angeschweißte Teile sind durch Gegenwärmen auszuglei-

chen.

Bei Wärmenachbehandlungen an vergüteten Stählen muss die Temperatur 20-30 K (Kel-

vin) unterhalb der Anlasstemperatur erfolgen. Der ausführende Betrieb hat sich Informati-

onen über die angewendete Anlasstemperatur einzuholen.

Wärmebehandlungen, die aus schweißtechnischer Sicht erforderlich sind, hat der Ferti-

gungsbetrieb in Eigenverantwortung vorzunehmen.

Sämtliche Wärmebehandlungen sind mittels Glühdiagramm mit Abnahmeprüfzeugnis 3.1

DIN EN 10204:2005-01 zu belegen.

Andere Entspannungsverfahren als Spannungsarmglühen (z. B. Vibrationsentspannen)

sind mit dem Kunden vorher abzustimmen.

Unlegierte Baustähle

Die Glühtemperatur soll zwischen 550 °C bis 600 °C, bei S355 max. 580 °C betragen.

Die Aufheizgeschwindigkeit soll 50 K (Kelvin) pro Stunde nicht überschreiten.

Die Haltezeit soll pro 1 mm Werkstückdicke mindestens 1 Minute betragen (z. B. 120 mm

Werkstückdicke = 120 Minuten Haltezeit).

Die Abkühlgeschwindigkeit sollte 50 K (Kelvin) pro Stunde nicht überschreiten.

Austenitische Stähle

Austenitische Stähle dürfen grundsätzlich keiner Wärmebehandlung unterzogen werden.

Nur in begründeten Fällen und nach Rücksprache mit dem Kunden darf eine Wärmnach-

behandlung durchgeführt werden. Die Wärmebehandlungsdaten wie Glühtemperatur,

Haltezeit und Abkühlgeschwindigkeit sind mit dem Kunden abzustimmen.

Mischverbindungen

Für eine Wärmebehandlung an Schwarz-Weiß-Ver-

bindungen gelten die gleichen Regelungen wie bei

Austenitischen Stählen.

Sind an einem Bauteil, bei dem Spannungsarmglü-

hen gefordert ist, nicht lösbare Teile aus



austenitischen Stahl vorgesehen, so sind diese

Teile erst nach dem Glühen an- bzw. einzu-

schweißen.



3 Bearbeitung

Übersicht Oberflächenrauheitsmessgrößen, Auswahlreihe –

Gegenüberstellung

Übersicht Oberflächenrauheitsmessgrößen

Auswahlreihe – Gegenüberstellung

DIN EN ISO 1302

Ra μm Ra μinch Rz μm Rauheitsklasse

50 2000 160 N 12

25 1000 100 N 11

12,5 500 63 N 10

6,3 250 40 N 9

3,2 125 25 N 8

2,5 100 16 -

1,6 63 12,5 N 7

0,8 32 6,3 N 6

0,4 16 2,5 N 5

0,2 8 1,6 N 4

0,1 4 1 N 3

Symbole für die Angabe der Oberflächenbeschaffenheit



Allgemeintoleranzen

Die Allgemeintoleranzen nach DIN ISO 2768 Teil 1 und Teil 2 basieren auf internationalen

Festlegungen. Sie deckt nicht die bisher gültigen nationalen Festlegungen voll ab, deswe-

gen sind alle abweichenden Angaben aus DIN 7168 entnommen und mit Rastern hinter-

legt.

Längen-, Winkelmaße, Rundungshalbmesser und Fasenhöhen

Geltungsbereich

Allgemeintoleranzen nach DIN ISO 2768 Teil 1 und DIN 7168 für Längen-, Winkelmaße,

Rundungshalbmesser und Fasenhöhen sind für spanend gefertigte Teile anzuwenden. Sie

gelten für Maße ohne Toleranzangabe zwischen zwei bearbeiteten Flächen eines Teiles

aus allen metallischen Werkstoffen, wenn keine werkstoffspezifisch abhängigen Allge-

meintoleranzen in anderen Festlegungen, getroffen worden sind. Für Maße zwischen einer

unbearbeiteten und einer bearbeiteten Fläche an einem Teil, für die einzeln keine Toleranz

angegeben ist, gelten die in der betreffenden Norm für Guss-, Brenn- und Schmiedeteile

festgelegten halben Allgemeintoleranzen.

Ein in Klammern stehendes Maß ist ein für die geometrische Bestimmung (Fertigung) ei-

nes Teiles nicht erforderliches Maß.

Allgemeintoleranzen gelten für...

• Längenmaße z.B. Außen-, Innen-, Absatzmaße, Durchmesser, Abstandsmaße

(siehe Tabelle 6),

• Rundungshalbmesser und Fasenhöhen (Schrägungen) (siehe Tabelle 7);

• Winkelmaße, sowohl eingetragene als auch nicht eingetragene z.B. Winkel gleich-

mäßiger Vielecke (siehe Tabelle 8);

• Längen- und Winkelmaße, die durch Bearbeiten gefügter Teile entstehen;

Allgemeintoleranzen gelten nicht für...

• in Klammern stehende Hilfsmaße nach DIN 406 Teil 11;

• rechteckig eingerahmte theoretische Maße nach DIN ISO 1101;

• Lochmittenabstände, Lochkreisdurchmesser (siehe Tabelle 13);

• nicht eingetragene 90° -Winkel zwischen Linien, die Achsenkreuze bilden;

• Längen- und Winkelmaße, die durch Fügen/Montieren entstehen.

Genauigkeitsgrad

Für Allgemeintoleranzen gilt der Genauigkeitsgrad DIN ISO 2768 – m



Längenmaße

Obere und untere Abmaße für Längenmaße.

Rundungshalbmesser und Fasenhöhen (Schrägungen)

Obere und untere Abmaße für Rundungshalbmesser und Fasenhöhen

(Schrägungen)

Die mit Raster hinterlegten Werte entsprechen DIN 7168.



Symbole mit detaillierten Definitionen

Form- und Lagetoleranzen



Toleranzen und Grenzabmaße für Längenmaße von 1 bis 10000 mm

Anwendungsbereich und Zweck

Diese Norm ist anwendbar für die Toleranzfestlegung für alle Längenmaße wie Längen,

Breiten, Höhen, Tiefen, Durchmesser usw. Sie legt für Längenmaße über 1 bis 10000 mm

Toleranzen in 12 verschiedene Toleranzklassen unterteilt fest, die je nach Anwendungsfall

auszuwählen und zu vereinbaren sind.

Anmerkung 1: Für Nennmaße bis 3150 mm sind die Toleranzen identisch mit den ISO-

Grundtoleranzen nach DIN ISO 286. Grundtoleranzen für Nennmaße über 3150 mm sind

in DIN ISO 286 jedoch nicht enthalten.

Anmerkung 2: ISO-Grundtoleranzen für Nennmaße über 3150 mm siehe DIN 7172.

Anmerkung 3: Es wird darauf hingewiesen, dass es bei Maßen über 500 mm zur Einhal-

tung von Toleranzen der Toleranzklassen feiner als 8 besonderer Sorgfalt bei der Ferti-

gung bedarf, insbesondere hinsichtlich Temperaturschwankungen und Temperaturgradi-

enten im Werkstück

Allgemeines

Den jeweiligen Toleranzreihen bzw. -klassen sind die Grundtoleranzen nach Tabelle 19

zugeordnet. Für die Werte gilt die Referenztemperatur 20° C nach DIN EN ISO 1.

Bezeichnung für Toleranzreihen



Grundtoleranzen



Grenzabmaße für Wellen (Nennmaßbereich bis 3150 mm)

Toleranzfelder für Außenmaße der Wellen nach DIN ISO 286-2.



Grenzabmaße für Bohrungen (Nennmaßbereich bis 3150 mm)

Toleranzfelder für Innenmaße der Bohrungen nach DIN ISO 286-2.


4 Zerstörungsfreie Prüfung

Allgemeine Grundsätze

Bei der zerstörungsfreien Werkstoffprüfung wird die Qualität eines Werkstücks getestet,

ohne das Material selbst zu beschädigen. Hierzu werden verschiedene physikalische Ef-

fekte ausgenutzt.

Es ist Aufgabe der ZfP-Fachleute, bei der Ausübung der beruflichen ZfP-Tätigkeit das

Wohl der Öffentlichkeit zu wahren und zu schützen. In der Wahrnehmung dieser Aufgabe

müssen sie gegebenenfalls rechtzeitig zuständige Stellen informieren, bestimmte Verant-

wortungen ablehnen oder entsprechende Konsequenzen ziehen. ZfP-Fachleute dürfen nur

insoweit Verantwortung übernehmen, als sie durch Ausbildung und Erfahrung hierzu quali-

fiziert sind; sie müssen jederzeit objektiv handeln, berichten und bewerten sowie ihre fach-

lich fundierte Ansicht zum Ausdruck bringen.

ZfP-Prüfer werden keine Informationen aus Eigennutz oder zum persönlichen Vorteil an

Dritte weitergeben, die der Sache der zerstörungsfreien Prüfung schaden könnten. Allen

Veröffentlichungen über die zerstörungsfreie Prüfung sollen fundierte Untersuchungen und

Kenntnisse zu Grunde liegen.

Es dürfen keine Berichte oder andere Qualitätsdokumente unterschrieben werden deren

Inhalt sie nicht nach bestem Wissen in vollem Umfang bestätigen können oder für die sie

nicht verantwortlich sind. ZfP-Fachleute dürfen Zertifikate oder Kopien davon nicht verän-

dern und dürfen nicht zulassen, dass in Ihrem Namen missbräuchlich gehandelt wird.

Verstoßen ZfP-Fachleute gegen diese berufsethischen Regeln, werden alle Zertifikate, die

von der DPZ (Personal zertifizierungsstelle) für diese ausgestellt worden sind, von der

DPZ für ungültig erklärt. Für ungültig erklärte Zertifikate müssen an die DPZ zurückgege-

ben werden.

Welche Voraussetzungen werden an das Prüfpersonal gestellt?

Qualifizierungsstufe (Stufe 1) Stufe 1-Person darf weder für die Auswahl des anzuwendenden Prüfverfahrens oder der Prüftechnik noch für die Auswertung von Prüfergebnissen verantwortlich sein

Qualifizierungsstufe (Stufe 2)

eine Person, die in der Stufe 2 zertifiziert ist, hat die Fähigkeit nachgewiesen, ZfP nach Verfahrensbeschreibungen durch-zuführen das Stufe 2-Personal darf nur innerhalb des auf dem Zertifikat festgelegten Geltungsbereiches durch den Arbeitgeber autorisiert wer-den, um: die ZfP-Prüftechnik für das anzuwendende Prüfverfahren auszuwählen die Grenzen des jeweiligen Prüfverfahrens festzulegen ZfP-Regelwerke, Normen, Spezifikationen und Ver-fahrensbeschreibungen in Prüfanweisungen, die den realen Arbeitsbedingungen ange-passt sind, umzuwandeln

http://de.wikipedia.org/wiki/Qualit%C3%A4t

http://de.wikipedia.org/wiki/Werkst%C3%BCck

http://de.wikipedia.org/wiki/Physik


Geräte einzustellen und die Einstellungen zu verifizieren Prüfungen durchzuführen und zu überwachen Prüfergebnisse nach anzuwendenden Nor-men, Regelwerken, Spezifikationen oder Verfahrensbeschreibungen auszulegen und zu bewerten alle Tätigkeiten in oder unterhalb der Stufe 2 durchzuführen und zu überwachen Prüfpersonal in oder unterhalb der Stufe 2 anzuleiten Ergebnisse von zerstörungsfreien Prüfungen zu dokumentieren

Qualifizierungsstufe (Stufe 3)

Übernahme der vollen Verantwortung für eine Prüfeinrichtung oder ein Prüfungszentrum und die Belegschaft:

Aufstellen von Prüfanweisungen du Verfahrensbeschrei-bungen und Prüfung bzw. Validie-ren auf deren redaktionelle und technische Richtigkeit

Auslegung von Regelwerken, Normen, Spezifikationen und Verfahrensbeschreibungen,

Festlegung der anzuwendenden Prüfverfahren, Verfahrens-beschreibungen und ZfP-Prüfanweisungen

Ausführung und Überwachung aller Aufgaben aller Qualifizierungsstufen

Anleitung von ZfP-Personal aller Qualifizierungsstufen.


UT (Ultraschallprüfung)

Die Ultraschallprüfung zählt in der Gruppe der zerstörungsfreien Prüfung zu den Volu-

menverfahren.

Die Ultraschallprüfung dient dazu Inhomogenitäten (Fehler, Risse, usw.) und Fehlstellen

aller Art aufzufinden. Im gesamten Querschnitt und auch oberflächennahe Fehler in Prüf-

gegenständen aus schalleitfähigen Werkstoffen.

Das Verfahren beruht auf der Wechselwirkung zwischen einem in das Prüfstück eingebrach-

ten Ultraschallimpuls und dessen Reflexion, Abschattung, Brechung oder Schwächung

beim Auftreffen auf Grenzflächen(Verschiedene Materialien mit unterschiedlichen Schallge-

schwindigkeiten), Ungänzen(Fehler, Risse, usw.) bzw. die Oberfläche eines anderen Werk-

stoffes. Diese Beeinflussung kann in der Impuls-Echo-Technik, Durchstrahlungstechnik oder

Resonanztechnik gemessen werden und dient dem Nachweis von Ungänzen und Fehlern

nach Lage, Form und Größe. Laufzeitmessungen des Schalls ermöglichen auch die Bestim-

mung von Wanddicken und Werkstoffkennwerten.

Schweißnahtprüfung: Aufgrund der Schweißnahtüberhöhung (Decklage) ist es in den meisten Fällen nicht mög-lich, einen Senkrechtprüfkopf direkt auf die Schweißnaht aufzusetzen. Daher wird ein Win-kelprüfkopf genutzt. Je nach Schweißflanken-vorbereitung und erwarteter Fehlerorientierung kommen unterschiedliche Einschallwinkel zum Einsatz. Gebräuchliche Winkel sind: 35°, 45°, 60°, 70° und 80°. Zum Nachweis von Flankenbindefehlern eignet sich besonders - auf-grund des Winkels der Nahtvorbereitung - ein 60° Winkelprüfkopf. Hierbei muss jedoch be-achtet werden, dass mit diesem Prüfkopf Risse, die Senkrecht von der Oberfläche ausge-hen, nicht oder nur unzureichend nachweisbar sind. Schuld daran ist die nahezu vollstän-dige Wellenumwandlung einer Transversalwelle in eine Longitudinalwelle beim Auftreffen unter 30° auf eine Wandung. Sollen derartige Risse ebenfalls nachgewiesen werden, muss eine zweite Prüfung unter einem anderen Winkel erfolgen (z.B. 45° oder 70°).


Wanddickenmessung:

Zur Wanddickenmessung oder aber auch zur exakten Lagebestimmung einer Fehlstelle

kommen Prüfköpfe mit einem möglichst kurzen Ultraschallimpuls (d.h. einer großen Band-

breite zum Einsatz. Daher eignen sich für eine Wanddickenmessung Stoßwellenprüfköpfe

und ggf. auch Prüfköpfe mit vergrößerter Bandbreite. Für geringe Wanddicken empfiehlt

sich zusätzlich der Einsatz einer Vorlaufstrecke. Die Ultraschallanregung eines Schwingers

erzeugt ein relativ langes Nachschwingen und Übersteuerungseffekte im angeschlossenen

Empfangsverstärker. Die nicht prüfbare Zone (Nahfeld auch N) siehe Bild, bei einem Prüf-

kopf ohne Vorlaufstrecke ist daher verhältnismäßig groß. Durch eine Vorlaufstrecke wird der

Auswertebereich aus dem Bereich des Sendeimpulses herausgeschoben. Das Echosignal

vom Ende der Vorlaufstrecke erzeugt eine deutlich kleinere nicht prüfbare Zone, so dass

auch dünne Bauteile noch gut prüfbar sind.

D

Prüfköpfe mit Vorlaufstrecke z.B. SE Prüf-

köpfe (Doppelschwinger Prüfköpfe)


Fehlerart, -lage und -orientierung

Grundsätzlich gilt die Aussage: "Es kann kein Bauteil vollständig mit Ultraschall geprüft wer-den". Es können immer ungünstige Umstände auftreten, so dass ein Fehler übersehen wird. Insbesondere flächige Fehlstellen können ungünstig zum Schallstrahl orientiert sein und den Ultraschallimpuls in eine völlig andere Richtung reflektieren. Eine Prüfung des Bauteils auf alle möglichen Fehlerorientierungen und Fehlerlagen würde den Prüfaufwand enorm in die Höhe treiben und somit unbezahlbar machen. Daher sollte bereits vor der Prüfung klar sein, welche Fehlertypen, welche Fehlerlagen und welche Orientierungen hauptsächlich zu er-warten sind. Beeinflusst wird hierdurch hauptsächlich der zu wählende Einschallwinkel des Prüfkopfes.

Risse

Risse gehen meistens von der Oberfläche aus und sollten daher auch mit Oberflächenprüf-verfahren (Magnetpulverrissprüfung, Eindringprüfung) und nicht mit einer Ultraschallprüfung nachgewiesen werden. Ausnahme sind Risse an unzugänglichen Bauteiloberflächen und in Schweißnähten (s. Bild 10). In diesen Fällen wird auch oft die Ultraschallprüfung genutzt. Je nach Lage und Orientierung ist ein Winkelprüfkopf mit geeignetem Einschallwinkel zu wäh-len. Hierbei ist zu berücksichtigen, dass mit einem Einschallwinkel von 60° bzw. 30° (in Stahl) Risse, die senkrecht von der Oberfläche ins Material einlaufen, nicht nachweisbar sind (kein Winkelspiegeleffekt, s. Bild 11). Gängige Einschallwinkel in Stahl sind 35°, 45°, 60°, 70° und 80° (selten 90°).

Einschlüsse

Kugel- bzw. blasenförmige Einschlüsse ohne ausgeprägte Orientierung können mit Senk-recht- aber auch mit Winkelprüfköpfen nachgewiesen werden. Ist ein Winkelprüfkopf nicht zwingend erforderlich, ist ein Senkrechtprüfkopf zu benutzen.

Flächige Fehler

Flächige verdeckte Fehlstellen, die keine (Oberflächen) Risse sind (Dopplungen), haben eine ausgeprägte Orientierung. Die flächige Seite muss vom Schallstrahl nahezu senkrecht getroffen werden, so dass von der Fehlerorientierung auch der Einschallwinkel abhängt.

Ultraschallprüfung in der Praxis:


MT (Magnetpulverprüfung)

Die Magnetpulverprüfung (auch Magnetpulverrissprüfung, Fluxprüfung oder Fluxen ge-nannt) ist ein Verfahren zum Nachweis von Rissen in oder nah der Oberfläche ferromagneti-scher Werkstoffe.

Die Magnetpulver-Rissprüfung kann bei Tageslicht oder im Dunklen mit fluoreszierenden Prüfmitteln durchgeführt werden. Bei Tageslicht wird in der Regel mit schwarzen oder sehr stark fluoreszierenden Prüfmittel gearbeitet und eine kontraststarke Rissanzeige zu erhal-ten. Bei der fluorezierenden Prüfung im Dunkeln (< 20 Lux Umgebungshelligkeit) werden ausschließlich fluorezierende Prüfmittel eingesetzt. Fluoresziereden Magnetpulverteilchen sind mit Farbpigmenten verbunden, die bei Bestrahlung mit Licht in dem Wellenlängenbe-reich zwischen ca. 300 - 500 nm hell gelb, grün oder rot leuchten. Die dadurch entstehende Kontrastverbesserung ermöglicht ein deutlich besseres Erkennen des Risses.

Feldlinien

Für die Prüfung muss das Werkstück magnetisiert werden. Bei großen Werkstücken, bei de-nen eine komplette Magnetisierung nicht möglich ist, wird nur der zu prüfende Teilbereich magnetisiert. Die durch die Magnetisierung entstehenden Feldlinien verlaufen parallel zur Oberfläche. Risse und oberflächennahe Fehlstellen, die quer zu den Feldlinien liegen, er-zeugen ein magnetisches Streufeld. Das heißt, die Feldlinien treten auf der einen Seite der Fehlstelle aus dem ferromagnetischen Material aus und auf der anderen Seite wieder ein. Das hat die Entstehung von Magnetpolen zur Folge. Wird nun Eisenpulver über dieses Streufeld verteilt, sammelt es sich an der Fehlstelle an, weil es durch den magnetischen Ef-fekt angezogen wird. Risse, die parallel zu den Feldlinien verlaufen, erzeugen kein Streufeld und können somit nicht nachgewiesen werden. Poren und Risse unterhalb der Oberfläche können nur bis zu einer gewissen Tiefe lokalisiert werden.

http://de.wikipedia.org/wiki/Ferromagnetisch

http://de.wikipedia.org/wiki/Ferromagnetisch

http://de.wikipedia.org/wiki/Werkstoff

http://de.wikipedia.org/wiki/Fluoreszierend

http://de.wikipedia.org/wiki/Farbpigment

http://de.wikipedia.org/wiki/Wellenl%C3%A4ngenbereich

http://de.wikipedia.org/wiki/Wellenl%C3%A4ngenbereich

http://de.wikipedia.org/wiki/Kontrast

http://de.wikipedia.org/wiki/Werkst%C3%BCck

http://de.wikipedia.org/wiki/Magnetisieren

http://de.wikipedia.org/wiki/Magnetisierung

http://de.wikipedia.org/wiki/Feldlinien

http://de.wikipedia.org/wiki/Parallel_(Geometrie)

http://de.wikipedia.org/wiki/Magnetpol


Es gibt unterschiedliche Verfahren zur Magnetisierung von Bauteilen:

Stromdurchflutung

Bei der Stromdurchflutung wird das zu prüfende Werkstück von einem Strom durchflossen. Dieser Strom erzeugt ein ringförmiges Magnetfeld. Risse in Längsrichtung auf dem Prüfkör-per liegen somit senkrecht zu den Magnetfeldlinien und erzeugen das nötige Streufeld.

Anders ausgedrückt: Die Stromdurchflutung bringt „Längsrisse“ zur Anzeige

http://de.wikipedia.org/wiki/Magnetismus

http://de.wikipedia.org/wiki/Senkrecht

http://upload.wikimedia.org/wikipedia/de/9/94/Stromdurchflutung.jpg


Felddurchflutung

Im Unterschied zur Stromdurchflutung entsteht bei der Felddurchflutung ein magnetischer Fluss im Prüfgegenstand ohne dass in ihm Strom fließt.

Mit Hilfe einer oder mehrerer stromdurchflossener Spulen wird in einem U-förmigen Eisen-joch ein Magnetfeld erzeugt. In diesem Eisenjoch wird das Werkstück eingespannt. Dadurch entsteht ein Magnetfeld in Längsrichtung zum Bauteil. Quer dazu liegende Risse, „Quer-risse“, bilden einen Streufluss und werden angezeigt.

http://upload.wikimedia.org/wikipedia/de/1/1b/Jochmag.JPG


Kombiniertes Verfahren

Bei vielen Prüflingen lassen sich nicht nur Risse einer bestimmten Vorzugsrichtung erwar-ten. Dann sind entweder mehrere Prüfungen, das heißt auch mehrere Betrachtungen hinter-einander oder kombinierte Rissprüfverfahren anzuwenden.

Die apparativ einfachste Kombination besteht aus einer Gleichstrom-Jochmagnetisierung und einer Wechselstromdurchflutung. Die Prüfgeräte sind so ausgeführt, dass über die Pole des magnetischen Joches gleichzeitig der Strom in das Werkstück eingeleitet wird. Dabei ist das magnetische Joch einmal elektrisch zu unterbrechen, um einen Nebenschluss zu ver-hindern.

Wichtiger Hinweis

UV-Strahlung stellt eine bekannte Gefährdung der Augen und Haut dar. Wobei jedoch die übliche Strahlenbelastung bei der Verwendung von hochwertigen UV-A-Strahlenquellen und leichter persönlicher Schutzausrüstung (bedeckende Kleidung und UV-Schutz-brille) innerhalb einer Achtstunden-Schicht so gering ist, dass es nicht zu Langzeitschä-digungen kommt und die zulässige Strahlendosis bei weitem nicht überschritten wird.

Magnetpulverprüfung in der Praxis:

http://de.wikipedia.org/wiki/UV-Strahlung

http://upload.wikimedia.org/wikipedia/de/8/82/Kombiniertes_Verfahren.JPG


PT (Farbeindringprüfung)

Die Eindringprüfung ist eine zerstörungsfreie Werkstoffprüfung, bei der die Kapillarkräfte von feinen Oberflächenrissen und Poren genutzt werden, um diese sichtbar zu machen. Unter-schieden wird hierbei zwischen der Farbeindringprüfung und der fluoreszierenden Eindring-prüfung.

Farbeindringprüfung bei Tageslicht

Hierzu wird die Oberfläche des zu prüfenden Bauteils von Fett- und Ölrückständen befreit und anschließend ein Eindringmittel (Kontraster) aufgebracht. Dies kann durch Auftragen mit einem Pinsel, durch Tauchen in einem Bad oder, an gut belüfteten Orten, durch Aufsprü-hen erfolgen (alle genannten Aufbringmethoden nennt man auch "Zwangsbenetzung"). Das Kriechvermögen des Eindringmittels ist hoch, nutzt die Kapillarwirkung von feinsten Materi-altrennungen und es hat einen starken Farbkontrast zum Entwickler.

Nach Ablauf der vom zu prüfenden Werkstoff abhängigen Einwirkungszeit wird die Oberflä-che mit Wasser oder einem speziellen Reiniger gereinigt, getrocknet und der Entwickler auf-getragen. Der Entwickler ist ein feinkörniges Pulver (meist auf Kalkbasis (Kreide), in Wasser oder Lösungsmittel suspendiert), das durch die Kapillarwirkung der eigenen Hohlräume (Saugfähigkeit) das in den feinen Rissen (Poren) verbliebene Eindringmittel herauszieht. Im Regelfall ist das Eindringmittel (eine Farbstofflösung) rot und der Entwickler weiß. Der hohe Farbkontrast ermöglicht das einfache Lokalisieren der Fehlerstellen und die Bestimmung der Rissverläufe.

Farbeindringprüfung im Dunkeln (<20lux)

Bei niedriger Umgebungshelligkeit kann mit fluoreszierendem Eindringmittel gearbeitet wer-den, dass mit Hilfe von UV-Bestrahlung sichtbar gemacht wird. Diese Prüfung ist wesentlich empfindlicher als die Farbeindringprüfung, weil die fluoreszierenden Partikel einen Leucht-dichtekontrast durch Umwandlung der UVA-Strahlung in sichtbares Licht erzeugen. Die menschlichen Augen reagieren auf Leuchtdichtekontraste wesentlich empfindlicher als auf Farbkontraste. Hauptanwendungsgebiete der fluoreszierenden Eindringprüfung sind die Au-tomobilindustrie, Luft- und Raumfahrt.

Wichtiges

Hauptunterschiede sind die in der ISO vorhandene Klassifizierung der Empfindlichkeit bei Farbeindringprüfmitteln und die Berücksichtigung und Zulassung von fluoreszierenden Far-beindringmitteln.

http://de.wikipedia.org/wiki/Kriechen

http://de.wikipedia.org/wiki/Entwicklerfl%C3%BCssigkeit

http://de.wikipedia.org/wiki/Kreide_(Gestein)

http://de.wikipedia.org/wiki/L%C3%B6sungsmittel

http://de.wikipedia.org/wiki/Suspension_(Chemie)

http://de.wikipedia.org/wiki/Kapillarwirkung

http://de.wikipedia.org/wiki/Farbstoff

http://de.wikipedia.org/w/index.php?title=Farbkontrast&action=edit&redlink=1

http://de.wikipedia.org/wiki/Fluoreszenz

http://de.wikipedia.org/wiki/Ultraviolettstrahlung


1. Reinigung 2. Farbe auftragen und eindringen lassen 3. Oberflächliches reinigen 4. Entwickler auftragen

Farbeindringverfahren in der Praxis:

http://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/3/3b/Ressuage_principe_2.svg


VT (Sichtprüfung / Visuelle Prüfung)

Die Sichtprüfung ist heute ein anerkanntes Verfahren der zerstörungsfreien Prüfung im Rah-men der Qualitätskontrolle. Es wird eingesetzt zur Beurteilung des Allgemeinzustandes von Strukturen und Komponenten sowie zum Nachweis von Inhomogenitäten (Fehlern aller Art) an deren Oberflächen.

Die Sichtprüfung ist das ZfP - Verfahren, welches bei einer umfassenden Prüfung, vor allen anderen zerstörenden und zerstörungsfreien Prüfungen eingesetzt wird. Die Sichtprüfung ist ein Oberflächenprüfverfahren. Hier werden schon Erkenntnisse gewonnen, die eine wichtige Voraussetzung für alle nachfolgenden Prüfverfahren sind.

Sichtprüfung in der Wareneingangskontrolle:

Fertigungsüberwachung

Überprüfung der beigefügten Papiere

Identifikation

Bauform, Lage-, Maß- und Gestaltsabweichung

Ausführung

Spezielle Sichtprüfung

Prüfung auf Oberflächenrauheit mit –Hilfe von Vergleichsmustern

Schadenserfassung wie z.B. Korrosion

Prüfung von Schweißnähten

Es wird auch unterschieden zwischen:

Direkte Sichtprüfung ohne Hilfsmittel (also Betrachtung der Prüffläche mit dem bloßem Auge)

Direkte Sichtprüfung mit Hilfsmittel (optische Hilfsmittel wie z.B. Lupen, Endoskope, Spiegel)

Indirekte Sichtprüfung (mit Kamera, Videoskop usw.)

Die Unterscheidung zwischen der direkten- und der indirekten Sichtprüfung wird in der Norm wie folgt definiert

Direkte Sichtprüfung = Sichtprüfung ohne Unterbrechung des Strahlenganges zwi-schen Prüffläche und Auge des Betrachters

Indirekte Sichtprüfung = Sichtprüfung mit Unterbrechung des Strahlenganges zwi-schen Prüffläche und Auge des Betrachters, d. h. Umwandlung des Lichtstrahls in eine andere Energieform, also in eine elektrische Information (Kamera)


Sichtprüfung in der Praxis:


RT (Röntgenprüfung)

Die Röntgen- und Gammadurchstrahlung ist eine zerstörungsfreie Werkstoffprüfung zur Feh-

leraufdeckung im Inneren von Bauteilen, insbesondere an Schweißnähten von Blechen, Roh-

ren und Behältern. Zur Prüfung sicherheitsrelevanter Bauteile z.B. von Schweißnähten (DIN

EN ISO 10675-1) sowie sicherheitsrelevanter Gussteile (DIN EN 12681:2003-06)

Die häufigsten Fehler sind Lunker, Poren, Seigerung und Risse. Damit diese gut erkennbar

sind, müssen Strahlungsintensität, Dicke des Bauteils und Belichtungszeit aufeinander abge-

stimmt sein. Die Durchstrahlungsprüfung (Kürzel RT gem. DIN EN ISO 9712) ist geeignet

zum Nachweis volumenhafter Fehler. Durch Unterschiede der Dichte bzw. der Helligkeit zwi-

schen Ungänzen und Grundmaterial ist ein Fehler nachweisbar. Auch feine Risse lassen sich

bei geeignetem Einstrahlwinkel finden. Kontrast und Auflösung beeinflussen das Erkennen

solcher Details. Der Kontrast ist abhängig von der Werkstoffdicke, der Dichte, dem Material,

der Strahler Qualität/ Energieintensität sowie dem Auflösungsvermögen und der ausgewähl-

ten Filmklasse (z.B. C3, C4 ,C5)

Die Entstehung der Röntgenstrahlen, kurz zusammengefasst:

Der Erzeugung von Röntgenstrahlen mit einer Rönt-

genröhre unterliegen einem in der Natur allgemein-

gültigen Gesetz: Werden sich bewegende

elektrisch geladene Teilchen, wie z.B. Elektronen,

durch ein Hindernis (Anode) plötzlich abgebremst, so

verlieren diese Teilchen ihre Bewegungsenergie und

ein kleiner Teil dieser Energie wird stets in Rönt-

genstrahlen umgewandelt, die nun ihrerseits vom

Hindernis weg wieder abgestrahlt werden. Der an-

dere, größerer Teil der Bewegungsenergie wird in Wärme umgewandelt. 1% Röntgenstrah-

lung, 99% Wärme.

http://de.wikipedia.org/wiki/Kontrast

http://de.wikipedia.org/wiki/Aufl%C3%B6sung_(Physik)


Beispiel Filme und Ihre Eigenschaften nach DIN EN ISO 11699-1:

Filmklasse C3 z.B. Agfa D4

Besonders feinkörniger Film mit sehr hohen Kontrastwerten.


Sehr feinkörniger Film mit hohen Kontrastwerten.


Feinkörniger Film mit hohen Kontrastwerten und hoher Geschwindigkeit.

Kennzeichnungsmethode

Es soll eine geeignete Methode angewendet werden, die eine permanente Zuordnung

des Röntgenfilms zu dem Vertrag, Bauteil, Naht oder Teilenummern ermöglicht. Zusätz-

lich soll das Herstellersymbol bzw. Der Name und das Prüfdatum klar auf dem Rönt-

genfilm erkennbar sein. Die Kennzeichnung muss nicht unbedingt als radiographisches

Abbild auf dem Film erscheinen. In keinem Fall darf die Kennzeichnung den auszuwer-

tenden Bereich verdecken.

Bildprüfkörper (z.B DIN Stege)

Zur Beurteilung der Bildgüte werden sog. DIN Stege (DIN

EN ISO 19232-1:2013-12) mit sieben Drahtstegen unter-

schiedlicher Breite auf das belichtete Bauteil gelegt; die

Drahtdurchmesser sind um 1,25 mm abgestuft. Anhand des

dünnsten noch zu erkennenden Drahtes kann auf die

kleinste erkennbare Fehlergröße geschlossen werden.

Anhand einer Tabelle, kann man die gewünschte

Bildgüteklasse ablesen und somit den DIN Steg wählen.

Je kleiner die Drähte die man erkennen kann, umso Größer ist der Kontrast und somit die die

Fehlererkennbarkeit. Die Auswertung der Drahtstege sollte folgendermaßen geschehen: Im-

mer, bei dem kleinsten erkennbaren Drahtsteg anfangen zu zählen, damit das Auge diesen

auch noch erkennen kann.


Kontrolle der Filmschwärzungen

Ein geeignetes Densitometer muss für die Ermittlung der Schwärzungswerte verwendet

werden. Mit Hilfe dieses Gerätes, kann man die Schwärzung des Films gemessen werden.

Anhand dieser Schwärzung kann eine Aussage getroffen werden, das der Film Normge-

recht bezüglich der Schwärzung ist oder nicht.

Rückwirkende Streustrahlungen Um festzustellen, ob ein Röntgenfilm rückwirkender Streustrahlung ausgesetzt ist, muss

ein Bleibuchstabe "B" (Höhe: 13 mm, Dicke: 1,5 mm) auf der Rückseite eines jeden Fil-

mes angebracht werden.

Strahlenschutz:

Außerdem gehört zu der Durchstrahlungsprüfung gleichzeitig der Strahlenschutz.

Bei jeder mobilen Durchstrahlungsprüfung muss ein Strahlenschutzbeauftragter vor Ort

sein.Der Strahlenschutzbeauftragte berechnet diese Grenzen, Sperrt den Bereich mit gelbem

Flatterband (mit der Aufschrift „Röntgen, kein Zutritt) ab und überwacht den Bereich. Ein und

Ausgänge müssen abgesperrt bzw. gegen unbefugten Eintritt gesperrt und gekennzeichnet

werden.

Außerdem ist er zuständig um den Kontrollbereich zu überwachen. Der Kontrollbereich ist der

Bereich indem eine Strahlungsintensität von max. 40m/sV herrscht. Innerhalb dieses Be-

reichs, darf sich niemand aufhalten.

Während der gesamten Prüfung müssen vom RT Personal Filmplaketten und ein Personen-

dosimeter getragen werden, um eventuell empfangene Strahlung auszuwerten.

Typische Fehler:


Röntgenprüfung in der Praxis:

Röntgenröhren

Filme zur Auswertung von Fehlern


PMI (Verwechslungsprüfung)

Mit Hilfe der Spektralanalyse wird die chemische Zusammensetzung von metallischen

Werkstoffen ermittelt. Dabei können Werkstoffe identifiziert oder bestätigt werden.

Die Verwechslungsprüfungen, oder auch PMI-Test (Positiv Material Identifikation Test) ge-

nannt, sind für die Rückverfolgbarkeit von Materialien von elementarer Bedeutung. Material-

verwechslungen können zu erheblichen Schäden führen und müssen gerade in sensiblen,

sicherheitsrelevanten Bereichen unbedingt ausgeschlossen werden.

Häufige Anwendungsbereiche für die chemische Analyse sind die Materialeingangskontrolle

und die Materialausgangskontrolle.

Wir verfügen über 3 stationäre und 2 mobile Spektrometer, die alle nach dem optischen Emis-

sionsverfahren (OES) arbeiten. Somit können wir eine chemische Analyse sowohl in unserem

Labor als auch beim Kunden durchführen.

Aufgrund der Vielzahl an analytischen Programmen sind wir in der Lage, nahezu alle Kon-

zentrationsbereiche bei hoher Genauigkeit zu ermitteln.

Die Positive Material Identification PMI, ausgeführt mit einem mobilem Spektrometer mit UV

Sonde hinterlässt absolut keinerlei Beschädigung des Prüfobjektes. Sie ist damit wichtiger

Bestandteil der zerstörungsfreien Prüfung und dient der Sicherstellung qualitativer Ansprüche

an Werkstoffe und Materialien.

Die Verwechslungsprüfung steigert die Sicherheit von Personen und Anlagen. Sie trägt maß-

geblich zur Optimierung gleichbleibender Fertigungsqualität und somit zu reduzierten Pro-

dukthaftungsrisiken bei.

International wird die PMI Verwechslungsprüfung oftmals als fester Bestandteil von Quali-

tätssicherungs- und Inspektionsplänen eingesetzt.

PMI in der Praxis:


HP (Härteprüfung)

Wie hart sich ein Werkstoff unter Krafteinfluss darstellt, gibt wichtige Aufschlüsse über seine

mechanischen und verschleißenden Eigenschaften.

Härteprüfung nach Brinell

Die Härteprüfung nach Brinelle wird bei M&S mit einer gehärteten Stahlkugel an geraden, glatten und zunderfreien Oberflächen durchgeführt und ist nach DIN EN ISO 6506-1 in der Materialprüfung genormt.

Sie eignet sich für Prüfobjekte aus weichen bis mittelharten Werkstoffen (<650HB), wie z.B. nichtgehärtete Stähle, Gusseisenwerkstoffe und NE-Metalle.

Das Härteprofil des zu prüfenden Werkstoffs wird mithilfe der durch die Stahlkugel erzeug-ten Abdrücke bzw. der Verformungen in der Oberfläche ermittelt, die je nach Werkstoff-gruppe individuell einwirkenden Kraft und dem vorschriftsmäßigen Beanspruchungsgrad va-riieren.

Härteprüfung nach Vickers

Die Härteprüfung nach Vickers erfolgt mit einer Diamantpyramide, welche einen Winkel von 136° besitzt. Diese dringt in das Werkstück ein und hinterlässt einen Eindruck von dem die Diagonalen ausgemessen werden und unter Berücksichtigung der Prüfkraft der erzielte Här-tewert ermittelt wird. Für die Prüfung notwendig ist eine gerade, glatte, kratzerfreie und zun-derfreie Oberfläche.

Dieses Prüfverfahren ist in der Materialprüfung nach DIN 6507-1 genormt.

Dieses Härteprüfverfahren ist universell einsetzbar und dient zur Messung unterschiedlichs-ter Werkstoffen und Werkstücke. Geprüft werden können Schichten, dünne Bleche, weiche bis gehärtete Werkstoffe oder auch einzelne Gefügebestandteile.

Härteprüfung nach Rockwell

Die Härteprüfung nach Rockwell erfolgt hauptsächlich mit zwei verschiedenen Prüfkörpern. Dem Diamantkegel und der Hartmetallkugel. Diese haben auch ähnliche Eigenschaften so-wie Verwendungsmöglichkeiten wie die verwandten Prüfkörper bei Vickers und Brinell, aber eine andere Form. Für die Prüfung ist eine gerade Oberfläche nötig. Die Prüfung erfolgt mit einer Prüfvorkraft(welche z.B. Zunderreste durchdringt bevor die Prüfung beginnt), danach erfolgt die Prüfung mit zusätzlicher Zusatzkraft. Die Härte wird aus der Höhe der bleibenden Verformung ermittelt, welche durch Vor- und Zusatzkraft resultiert.


Dieses Prüfverfahren ist genormt in der Materialprüfung nach DIN EN ISO 6508-1.

Der Diamantkegel bei der HRC-Prüfung ist ähnlich wie bei Vickers geeignet zur Prüfung von gehärteten, hochfesten Materialien und hat einen Winkel von 120°.

Die Hartmetallkugel ist ähnlich wie bei Brinell geeignet zur Prüfung von weichen Stählen und NE-Metallen.

Umwertungstabelle der Härteprüfverfahren

Vickershärte, Brinellhärte, Rockwellhärte und Zugfestigkeit bei Stahl und Stahlguß Die Tabellenwerte sind Richtwerte. Der Vergleich ist mit Unsicherheiten behaftet und daher möglichst auf die unumgänglichen Fälle zu beschränken. Die Tabellenwerte entsprechen der Norm DIN 50 150 (Ausgabe Dezember 2000). Der Brinell-Härtewert errechnet sich aus:

Tabelle A.1 - Umwertung für Härte in Härte und Härte in Zugfestig-keit für unlegierte und niedriglegierte Stähle und Stahlguss

Zug-fes-tigkeit

MPa

Vickers- härte

HV10

Bri-nell- härte

HBa

Rockwellhärte

HRB HRF HRC HRA HRD HR15N HR30N HR45N

255 270 285 305 320

80 85 90 95

100

76,0 80,7 85,5 90,2 95,0

41,0 48,0 52,0 56,2

82,6

87,0

335 350 370 385 400

105 110 115 120 125

99,8 105 109 114 119

62,3

66,7

90,5

93,6

415 430 450 465 480

130 135 140 145 150

124 128 133 138 143

71,2

75,0

78,7

96,4

99,0

(101,4)

495 410 530 545 560

155 160 165 170 175

147 152 156 162 166

81,7

85,0

(103,6)

(105,5)

575 595

180 185

171 176

87,1

(107,2)


610 325 640

190 195 200

181 185 190

89,5

91,5

(108,7)

(110,1)

660 675 690 705 720

205 210 215 220 225

195 199 204 209 214

92,5 93,5 94,0 95,0 96,0

(111,3)

(112,4)

740 755 770 785 800

230 235 240 245 250

219 223 228 233 238

96,7

98,1

99,5

(113,4)

(114,3)

(115,1)

20,3 21,3 22,2

60,7 61,2 61,6

40,3 41,1 41,7

(69,6) 70,1 70,6

(41,7) 42,5 43,4

(19,9) 21,1 22,2

820 835 850 865 880

255 260 265 270 275

242 247 252 257 261

(101)

(102)

23,1 24,0 24,8 25,6 26,4

62,0 62,4 62,7 63,1 63,5

42,2 43,1 43,7 44,3 44,9

71,1 71,6 72,1 72,6 73,0

44,2 45,0 45,7 46,4 47,2

23,2 24,3 25,2 26,2 27,1

900 915 930 950 965

280 285 290 295 300

266 271 276 280 285

(104)

(105)

27,1 27,8 28,5 29,2 29,8

63,8 64,2 64,5 64,8 65,2

45,3 46,0 46,5 47,1 47,5

73,4 73,8 74,2 74,6 74,9

47,8 48,4 49,0 49,7 50,2

27,9 28,7 29,5 30,4 31,1

995 1030 1060 1095 1125

310 320 330 340 350

295 304 314 323 333

31,0 32,2 33,3 34,4 35,5

65,8 66,4 67,0 67,6 68,1

48,4 49,4 50,2 51,1 51,9

75,6 76,2 76,8 77,4 78,0

51,3 52,3 53,6 54,4 55,4

32,5 33,9 35,2 36,5 37,8

1155 1190 1220 1255 1290

360 370 380 390 400

342 352 361 371 380

36,6 37,7 38,8 39,8 40,8

68,7 69,2 69,8 70,3 70,8

52,8 53,6 54,4 55,3 56,0

78,6 79,2 79,8 80,3 80,8

56,4 57,4 58,4 59,3 60,2

39,1 40,4 41,7 42,9 44,1

1320 1350 1385 1420 1455

410 420 430 440 450

390 399 409 418 428

41,8 42,7 43,6 44,5 45,3

71,4 71,8 72,3 72,8 73,3

56,8 57,5 58,2 58,8 59,4

81,4 81,8 82,3 82,8 83,2

61,1 61,9 62,7 63,5 64,3

45,3 46,4 47,4 48,4 49,4

1485 1520 1555 1595 1630

460 470 480 490 500

437 447 456 466 475

46,1 46,9 47,7 48,4 49,1

73,6 74,1 74,5 74,9 75,3

60,1 60,7 61,3 61,6 62,2

83,6 83,9 84,3 84,7 85,0

64,9 65,7 66,4 67,1 67,7

50,4 51,3 52,2 53,1 53,9

1665 1700 1740

510 520 530

485 494 504

49,8 50,5 51,1

75,7 76,1 76,4

62,9 63,5 63,9

85,4 85,7 86,0

68,3 69,0 69,5

54,7 55,6 56,2


1775 1810

540 550

513 523

51,7 52,3

76,7 77,0

64,4 64,8

86,3 86,6

70,0 70,5

57,0 57,8

1845 1880 1920 1955 1995

560 570 580 590 600

532 542 551 561 570

53,0 53,6 54,1 54,7 55,2

77,4 77,8 78,0 78,4 78,6

64,4 65,8 66,2 66,7 67,0

86,9 87,2 87,5 87,8 88,0

71,2 71,7 72,1 72,7 73,2

58,6 59,3 59,9 60,5 61,2

2030 2070 2105 2145 2180

610 620 630 640 650

580 589 599 608 618

55,7 56,3 56,8 57,3 57,8

78,9 79,2 79,5 79,8 80,0

67,5 67,9 68,3 68,7 69,0

88,2 88,5 88,8 89,0 89,2

73,7 74,2 74,6 75,1 75,5

61,7 62,4 63,0 63,5 64,1

660 670 680 690 700

58,3 58,8 59,2 59,7 60,1

80,3 80,6 80,8 81,1 81,3

69,4 69,8 70,1 70,5 70,8

89,5 89,7 89,8 90,1 90,3

75,9 76,4 76,8 77,2 77,6

64,7 65,3 65,7 66,2 66,7

720 740 760 780 800

61,0 61,8 62,5 63,3 64,0

81,8 82,2 82,6 83,0 83,4

71,5 72,1 72,6 73,3 73,8

90,7 91,0 91,2 91,5 91,8

78,4 79,1 79,7 80,4 81,1

67,7 68,6 69,4 70,2 71,0

820 840 860 880 900

54,7 65,3 65,9 66,4 67,0

83,8 84,1 84,4 84,7 85,0

74,3 74,8 75,3 75,7 76,1

92,1 92,3 92,5 92,7 92,9

81,7 82,2 82,7 83,1 83,6

71,8 72,2 73,1 73,6 74,2

920 940

67,5 68,0

85,3 85,6

76,5 75,9

93,0 93,2

84,0 84,4

74,8 75,4

ANMERKUNG: Die eingeklammerten Zahlen sind Härtewerte, die außerhalb des Definitionsbereiches der genormten Härteprüfverfah-ren liegen, praktisch jedoch vielfach als Näherungswerte benutzt werden. a Die Brinellhärtewerte bis 450 HB wurden mit der Stahlkugel als Eindringkörper bestimmt, die darüber liegenden mit der Hartmetall-kugel.


5 Montage

Bei der Abnahmen/Inspektion von Montagebauteilen unterscheiden wir in zwei Grup-pen:

A: Montierte Einheiten

B: Einzelteile

Zu A : Montierte Einheiten

Folgende Punkte sind bei Inspektionen sowie Abnahmen an montierten Einheiten zu be-

achten:

Form-, und Lagetoleranzen für montierte Maschinenbauteile

Diese Toleranzen sind auf die entsprechende Baulänge der Teile bezogen



Zulässige Schraubenbelastungen für Schrauben der Festigkeitsklasse 8.8.

Sie gelten nicht für Schrauben mit Feingewinde sowie Dehnschrauben und Hammer

schrauben.

Zulässige Schraubenbelastungen

Bei anderen Schraubenwerkstoffen können die Vorspannkräfte und Anziehdrehmo-

mente mit folgenden Faktoren umgerechnet werden:

Schraubenwerkstoff: 5.6 = 0,47; 10.9 = 1,41; 12.9 = 1,69; A 2-70 = 0,71; A 2-80 =

0,94.


Kompletter Zusammenbau der Einzelteile kontrollieren und überprüfen.

Wasserlage der montierten Einheit prüfen.

Vollständigkeit (gem. Zeichnung, Stückliste, Bestellung, etc.) prüfen. Identifizie-rung / Kennzeichnung Standard- / Katalogteile nach Zeichnung prüfen.

Festigkeit von Schrauben / Verbindungselementen prüfen.

Sauberkeit (Öl, Fett, Schmutz, Späne) prüfen.

Zugänglichkeit für Montage / Demontage (Schrauben, Gelenkbolzen) prüfen.

Zugänglichkeit für Einstell- u. Wartungsarbeiten prüfen.

Schraubensicherungen (Kleben, Sicherungsringe, Splinte, etc.) prüfen.

Oberflächenbehandlung (Anstrich, Konservierung) prüfen.

Ausführung der Rohrlage usw. nach Zeichnung prüfen.

Anzahl und Lage der Halterungen prüfen.

Zugänglichkeit von Verschraubungen prüfen.

Standardteile gemäß Stückliste (Verschraubungen, Flansche, etc.) prüfen.

Montage der Verschraubungen (gefettet, O – Ringe, Anzugsmomente) prüfen

Führungsmaße messen. Spiele und Distanzmaße in den Führungen kontrollieren.

Anschlussmaße sowie Distanzmasse prüfen.

Hubmasse sowie Schwenkmassse prüfen.

Höhenmasse sowie Längenmasse prüfen.

Schweißnahtausführung sowie Sauberkeit der Ausführung prüfen.

Benötigte Radien sowie die Radien - Übergänge prüfen.

Wenn keine Drehmoment- oder Vorspannwerte auf der Zeichnung angegeben sind,

und auch keine sonstigen Hinweise zur Schraubensicherung, werden Schrauben-

verbindungen mit Loctite 243 gesichert.


Die Demontage erfolgt nur soweit wie nötig, Schrauben und Beilagen sollten an

den Einrichtungen verbleiben, wenn dadurch keine Versandprobleme auftreten.

Verwechselbare Teile (z. B. Rohrstützen, geteilte Deckel, geteilte Gehäuse) sind vor

der Demontage dauerhaft und sichtbar mittels Schlagbuchstaben bzw. -zahlen zu-

sätzlich zu kennzeichnen.

Werden Bewegungen mit Hilfe eines Hydraulikaggregates durchgeführt, so ist die

erforderliche Reinheit des Hydraulikmediums zu gewährleisten, mindestens Rein-

heitsgrad 17/13 nach ISO 4406.

Oberflächenbehandlung (Anstrich, Konservierung, Beizen) prüfen.

Transportsicherungen & Sicherheitseinrichtungen kontrollieren.

Zu B : Einzelteile

Folgende Punkte sind bei Inspektionen sowie Abnahmen an Einzelteilen zu beachten:

Vollständigkeit (gem. Zeichnung, Stückliste, Bestellung, etc.) prüfen.

Sauberkeit (Öl, Fett, Schmutz, Späne) prüfen.

Sauberkeit der Oberflächen prüfen und Rauigkeiten messen.

Massprüfungen durchführen (nur mit kalibrierten Messmittel).

Sauberkeit der Nahtausführungen prüfen.

Nahtausführungen messen und auf Fehlerstellen prüfen.

Hübe sowie Hublängen messen.


Zapfenstellungen kontrollieren und messen.

Benötigte Radien sowie die Radien - Übergänge prüfen.

Schlauchschutz: Kanten- / Wärmeschutz etc. prüfen.

Schmier - Füllungen: Sorte, Menge prüfen.

Oberflächenbehandlung (Anstrich, Konservierung, Beizen) prüfen.

Transportsicherungen & Sicherheitseinrichtungen kontrollieren.

Beschichtung


6 Beschichtung

Oberflächenvorbereitung

Alle Flächen, die mit einer Beschichtung oder Konservierung versehen werden sollen,

sind vor der Grundbeschichtung von Anlauffarben, Rost, Schlacke, Walzhaut, Glüh-

zunder, Schmutz, Staub, Öl, Fett, alte Farbe, Kühlschmierstoffe, usw. zu befreien.

Norm-Reinheitsgrade durch Strahlen vorbereiteter Stahloberflächen

Unterliegen die Teile normalen Korrosionsbeanspruchungen ist Reinheitsgrad Sa 2½

einzuhalten, bei besonders hohen Korrosionsbeanspruchungen, von denen die Funk-

tion

der Maschine z.B. Getriebe oder Behälter abhängt, ist Reinheitsgrad Sa 3 einzuhalten.

Nach DIN EN ISO 12944-4 sind folgende Merkmale einzuhalten:

Sa 2½ = Zunder, Rost und Beschichtungen sind soweit entfernt, dass Reste auf der

Stahloberfläche lediglich als leichte Schattierungen infolge Tönung von Poren sichtbar

bleiben.

Sa 3 = Zunder, Rost und Beschichtungen sind vollständig entfernt (ohne Vergrößerung

betrachtet).

Entrostung durch Strahlen

Um den Reinheitsgrad Sa 2½ bzw. Sa 3 zu erreichen, wird folgendes oder gleichwerti-

ges metallisch, gegossene Strahlmittel, Kornform kantig, aus Hartguss verwendet:

Strahlmittel ISO 11124 M/CI/G70

Bei Verwendung dieses Strahlmittels unter Berücksichtigung der Auftreffenergie und

dem Strahlungswinkel darf der geforderte Mittenrauhwert von Ra 12,5 μm nicht wesent-

lich überschritten werden.

Handentrostung

Für Maschinenteile, die aufgrund ihrer Größe oder ihres Gewichtes nicht gestrahlt wer-

den können, z.B. Walzenständer, wird Reinheitsgrad St 3 verlangt.

Nach DIN EN ISO 12944-4 sind folgende Merkmale einzuhalten:

St 3 = Lose Beschichtungen oder Zunder sind entfernt; Rost ist so weit entfernt, dass

die Stahloberfläche nach der Nachreinigung einen deutlichen von Metall herrührenden

Glanz aufweist.


Entrostung durch Beizen

Alternativ zum Strahlen kann bei Kleinteilen und vorhandenem Beizbehälter die Ent-

rostung und Vorbereitung der Oberfläche auch durch Beizen erfolgen, z.B. im Salzsäu-

rebad mit anschließender Passivierung. Verlangt wird dann der Reinheitsgrad

Be. Nach DIN EN ISO 12944-4 Be = Beschichtungsreste, Zunder und Rost sind voll-

ständig entfernt, der Reinheitsgrad Be entspricht dem Reinheitsgrad Sa 3.

Grundbeschichtung

Nach Vorbereitung der Stahloberfläche muss zur Vermeidung erneuter Rostbildung innerhalb von 6 Stunden die erste Grundbeschichtung aufgebracht werden. Erfolgt die Vorbereitung der Oberfläche durch Beizen in einem Phosphorbad, darf die Grundbeschichtung erst nach 48 Stunden aufgebracht werden, um eine chemische Veränderung der Grundbeschichtung zu vermeiden. Der Schweißnahtbereich muss gründlich gereinigt werden, um die zerstörend wirken-den alkalischen oder sauren Bestandteile der Schweißzusatzwerkstoffe zu beseiti-gen. Grundsätzlich sind Bauteile erst zu grundieren und dann mechanisch zu bearbei-ten. Je nach Beschädigung der ersten Grundbeschichtung während der Fertigbe-arbeitung oder durch Schweißarbeiten ist diese auszubessern oder neu aufzutra-gen. An Stellen, die nach der Montage unzugänglich sind, muss die Grundbeschichtung und Deckbeschichtung vor dem endgültigen Zusammenbau aufgebracht werden.

Deckbeschichtung

Die Deckbeschichtung ist grundsätzlich erst dann aufzutragen, wenn die Grundbe-schichtung und, wenn gefordert, die Zwischenbeschichtung ordnungsgemäß ausgeführt wurde und die Montage bzw. die Funktions- oder Abnahmeprüfung der Maschine/ Bau-teil abgeschlossen ist. An Stellen, die nach der Montage unzugänglich sind, muss die Grundbeschichtung und Deckbeschichtung vor dem endgültigen Zusa mmenbau aufgebracht werden.

Konservierung

Die Konservierung von Flächen, die nicht mit einer Grund- oder Deckbeschichtung versehen sind, erfolgt erst, wenn die Montage bzw. die Funktions- oder Abnahmeprü-fung der Maschine/ Bauteil abgeschlossen ist. Um Unterrostungen zu vermeiden, sind nur trockene Flächen zu konservieren. Der Konservierungsstoff (z.B. Tectyl, Öl, o.ä.) ist abhängig von der Kundenvorgabe.


RAL Farben:


7 Verpackung

Kennzeichnung

Alle Bauteile sind vor der Auslieferung mit Ediketten o.ä. zu kennzeichnen.

Sinn und Zweck dieser Kennzeichnung ist die Auffindbarkeit, Rückverfolgbarkeit und Zu-ordnung von Materialien zu Arbeitspapieren und Qualitätsdokumenten.

Verpackungsarten (wenn nicht anders angegeben)

Bei Sondertransporten, bei denen die Bauteile mit einer Überwurfplane abgedeckt wer-

den, ist darauf zu achten, dass diese in ausreichender Größe vorhanden ist.

Die Bauteile müssen vollständig, auch von unten, gegen Staub, Dreck, Spritzwasser o.ä.

mittels Überwurfplane geschützt werden.

Ist nicht ausreichend Überwurfplane vorhanden, ist der Transport zu stoppen und Rück-

sprache mit unserem Kunden zu halten.

Kistenverpackung

Kistenverpackung aus Vollholz, Sperrholz und OSB3-Platten (Oriented Strand Boards), Ware eingeschweißt (Folienart nach Rücksprache mit Kunde) mit entsprechender Tro-ckenmittelzugabe. Güter: korrosionsempfindliche Maschinenbau- und Elektro-Materialien, vorgefertigte Rohrleitungen Die Ausführung der Kisten muss so beschaffen sein, dass:

• diese mindestens zweifach unterfahrbar sind.

• ein Überstapeln der Kisten und Verschläge bei konventioneller Verladung bis zu einem Stapelstauchdruck von 10 kN/m2 möglich ist.

• Kisten ab einem Gewicht von 5 t an den Seilanschlagstellen mit Schwergutecken sowie an dem Deckel mit einem Kantenschutz versehen sind

• die Packstücke den Schnürkräften beim Umschlagen standhalten.

• eine Handhabung mit Hebezeugen und/oder Flurfördermitteln erfolgen kann.

Verschlag

Güter: korrosionsunempfindliche Teile, die auch unempfindlich sind gegen übliche mechanische Transporteinwirkungen, Behälter aller Art Die Ausführungen für die Kisten gelten in gleichem Maße auch für den Verschlag. Als tragendes Element muss der Boden des Verschlages grundsätzlich geschlossen bleiben. Die Flächen der Köpfe, Seiten und des Deckels erfahren eine 2/3-Verbretterung.

Bündelung

Güter: > 100 mm für Rohre als Meterware Konstruktionen/Gerüste, die auch keinen Schutz gegen übliche mechanische Einwirkungen erfordern und nur als Ladeeinheit zusammengefasst werden < 100 mm in Verschläge jedoch mit geschlossener Kopfseite


Die Ausführung der Bündelung muss so beschaffen sein, dass:

• diese mindestens zweifach unterfahrbar ist,

• diese den Schnürkräften beim Umschlagen standhalten,

• eine Handhabung mit Hebezeugen und/oder Flurfördermitteln erfolgen kann. Die Bündelung hat zu erfolgen:

• durch Verwendung von Kantholzspangen und Spannschrauben (Gewindestan-gen). Die Ausführung der Spangen kann auch mit U-Eisen erfolgen.

• durch Zwischenlagen aus Holz, Sperrholz oder Kunststoff, nach dem Gewicht des Packgutes ausgelegt und mit den Spannschrauben gegen Verrutschen gesichert.

• durch eine Verschraubung, deren überstehende Teile durch mit Aussparungen versehene Deckleisten egalisiert werden. Die Deckleisten sind anzunageln.

• Die Verschraubung ist zu sichern.

Schlittenkonstruktion

Güter: unempfindliche, korrosionsbeständige Teile, deren Maße die üblichen Ladeprofile überschreiten Die Schlittenkonstruktion muss so beschaffen sein, dass:


• bei einem Gewicht über 5 t die Seilanschlagstellen mit Schwergutecken versehen sind,

• diese den Schnürkräften beim Umschlagen standhalten,

• eine Handhabung mit Hebezeugen und/oder Flurfördermittel erfolgen kann. Die Konstruktion kann sowohl aus Holz als auch aus Stahl erfolgen. Die Befestigung auf den Schlitten erfolgt, falls nicht direkte Verbolzung möglich ist, mit geeigneten Bandagen. Schlittenkonstruktionen dürfen in Länge und Breite die Abmes-sungen des Packgutes nicht unterschreiten. Die Schlittenenden sind in einem Winkel von 45° auf mindestens 30 % der Holzstärke abzuschrägen. Wenn erforderlich, sind entsprechende Abpolsterungen sowohl zwischen Packgut und Unterkonstruktion als auch zwischen Packgut und Befestigungsmitteln vorzusehen.

Verschalung, auch Kabeltrommeln

Güter: Teile, deren Maße und Gewichte die üblichen Ladeprofile überschreiten. Die Teile sind unempfindlich gegen Korrosion und mechanische Transporteinwirkungen, nur die mechanisch bearbeiteten Flächen werden verschalt Die Verschalung muss so beschaffen sein, dass:


• bei einem Gewicht über 5 t die Seilanschlagstellen mit Schwergutecken versehen sind,

• diese den Schnürkräften beim Umschlag standhalten,

• eine Handhabung mit Hebezeugen und/oder Flurfördermittel erfolgen kann.


Die Konservierung ist durch Anbringen von Kontaktkonservierung und Aluminium-Klebe-folie sicherzustellen. Die Verschalung an den bearbeiteten Flächen hat vollflächig zu erfolgen. Armaturen und überstehende Teile werden vollständig verschalt und ggf. abgepolstert.

Gefahrgutverpackung

Güter: Gefahrengüter gemäß GGVSee Seefahrt GGVSE Straße und Eisenbahn IATA-DGR Luftverkehr Beim Erstellen der Verpackungseinheiten sind die Vorschriften über Größtmengen für das Zusammenpacken der Gefahrgüter besonders zu beachten.

Unverpackt

Güter: Teile, die keines besonderen Schutzes während des Versandes bedürfen.

Transportverpackung

Die Transportverpackung ergibt keine Gewährleistung für die Lagerung. Güter: Teile, die für den Zwischenversand bestimmt sind (an Unterlieferanten, Bearbeitungswerkstätten, Zentralverpacker). Die Transportverpackung muss so beschaffen sein, dass:


• diese den Schnürkräften beim Umschlag standhalten,

• eine Handhabung mit Hebezeugen und/oder Flurfördermittel erfolgen kann,

• die Teile gegen klimatische Einflüsse und mechanische Transporteinwirkung ge-schützt sind.

Containerverpackung, Verpackung auf tragenden Transportböden

Ware eingeschweißt (Folienart nach Rücksprache mit Kunde) mit entsprechender Tro-ckenmittelzugabe. Güter wie Abschnitt Kistenverpackung Bei der Containerverpackung sind die Innenabmessungen der Container zu beachten.

Mitgenommene Verpackung

Güter: Teile, die am Packgut selbst angehängt und verladen werden

Planenverpackung

Güter: Maschinenteile ohne elektrische Bauteile

Sonderverpackung

Güter: Schwergut (Verpackungen die eine spezielle Bodenkonstruktion unter Verwendung von Stahlträgern erfordert)


8 Normung + CD

Allgemeines

Normen sind ein Maßstab für einwandfreies technisches Verhalten, technische Rege-

lungen mit Empfehlungscharakter. Normen sind Stand der Technik.

Die Mangelfreiheit eines Gewerkes kann jedoch nicht ohne weiteres aus einer Norm

entnommen werden.

Eine Verbindliche Anwendung wird vertraglich zwischen Parteien vereinbart.

Ausnahme: Der Gesetzgeber schreibt Ihre Einhaltung zwingend vor. Daher bietet ein

Bezug auf eine Norm in einem Vertrag eine gewisse Rechtssicherheit.

Grundsätzlich unterscheiden wir in der QS zwei Arten von Normen:

Durchführungsnorm: legt fest wie ein Prozess durchgeführt werden soll, welche Be-

dingungen vorliegen müssen, definiert die Qualifikation des Durchführungspersonals.

Zulässigkeitsnorm: legt klassifiziert fest welche Abweichungen zulässig sind. Klassifi-

zierungen müssen zwischen Parteien vereinbart werden.

Bedeutet für die Anwendung in der Praxis:

Sie als Kunde sollten so präzise wie möglich mit Ihren Lieferanten festlegen welche

Normen für die Qualitätsanforderungen zu Anwendung kommen.

Im Streitfall ist zu klären: sind nach Stand der Technik alle Erforderlichen Prüfungen

durchgeführt und Nachweise erbracht?

Ja: Dann ist es ein Unfall! Nein: grobe Fahrlässigkeit liegt vor.

Ein Satz: „Herstellung nach DIN 18800-7 (neu nach EN 1090)…..“ legt bereits umfas-

sende Qualitätsanforderungen bereits fest, diese müssen jedoch dem Gewerk entspre-

chend tiefgreifender konkretisiert werden.

Mittelfristig wird die EN 1090 die Anwendung der DIN 18800 vollständig ersetzen, daher

gehen wir nachfolgend nur noch auf diese neue Norm ein.

Was ändert sich:

Herstellerbetriebe im Stahlbau müssen ihre werkseigene Produktionskontrolle durch

eine akkreditierte und notifizierte Stelle Zertifizieren lassen.

Erzeugnisse im Stahlbau erhalten eine CE- Kennzeichnung

Ausführungsklassen EXC 1 - 4 lösen die Herstellerqualifikation Klassen A bis E ab.

Dem Herstellerbetrieb muss dauerhaft die Schweißaufsichtsperson angehören.

Die folgenden Tabellen geben Ihnen einen Überblick darüber wie in Zukunft nach DIN

EN 1090 Gewerke für den Stahlbau klassifiziert werden.


Bestimmung der Ausführungsklassen nach DIN EN 1090

Schadensfolgeklassen

Schadens-

folgeklas-

sen

Merkmale Beispiele

CC 3

Hohe Folgen für Menschenleben oder sehr

große wirtschaftliche, soziale oder umwelt-

beeinträchtigende Folgen

Tribünen, öffentliche Ge-

bäude mit hohen Versa-

gensfolgen

CC 2

Mittlere Folgen für Menschenleben oder

sehr große wirtschaftliche, soziale oder um-

weltbeeinträchtigende Folgen

Wohn- Bürogebäude, öf-

fentliche Gebäude mit mitt-

lerem Versagensfolgen

CC 1

Niedrige Folgen für Menschenleben oder

sehr große wirtschaftliche, soziale oder um-

weltbeeinträchtigende Folgen

Landwirtschaftliche Ge-

bäude ohne regelmäßigen

Personenverkehr

Beanspruchungskategorien

Kate-

gorien Merkmale

SC 1

• Tragwerke und Bauteile, bemessen nur für vorwiegend ruhende Belastungen ( Gebäude)

• Tragwerke und Bauteile in deren Verbindungen bemessen für Erdbebeneinwirkungen in Regionen mit geringer Seismizität

• Tragwerke und Bauteile, bemessen für Ermüdungseinwirkungen von Kranen

SC 2

• Tragwerke und Bauteile, bemessen für Ermüdungsbelastungen nach EN 1993. Bsp: Brücken, Krane, sonst. Schwingungsempfind-liche Tragwerke

• Tragwerke und Bauteile in deren Verbindungen bemessen für Erdbebeneinwirkungen in Regionen mit mittlerer oder starker Seismizität

Herstellungskategorien

Kate-

gorien Merkmale


PC 1 • Nicht geschweißte Bauteile, hergestellt aus Stahlprodukten aller

Stahlsorten

• Geschweißte Bauteile, hergestellt aus Stahlsorten unter S355

PC 2

• Geschweißte Bauteile, hergestellt aus Stahlsorten S355 und dar-über

• Für die Standsicherheit wesentliche Bauteile, die auf einer Bau-stelle miteinander verschweißt werden

• Bauteile, die durch Warmumformen gefertigt oder im Verlaufe Ih-rer Herstellung einer Wärmebehandlung unterzogen werden.

• Bauteile aus Kreishohlprofile- Fachwerkträgern die besonders ge-schnittene Endquerschnitte erfordern.

Aus diesen oben genannten Kriterien ergeben sich die Ausführungsklassen:

EXC 1

EXC 2

EXC 3

EXC 4

Fertigungs-

bed-

ingungen

Beanspruchung Schadensfolgeklassen

CC 1

niedrig

CC 2

mittel

CC 3

hoch

PC 1

einfach

SC 1

einfach EXC 1 EXC 2 EXC 3a

SC 2

komplex EXC 2 EXC 3 EXC 3a

PC 2

schwierig

SC 1

einfach EXC 2 EXC 3

EXC 3a

SC 2

komplex EXC 2 EXC 3 EXC 4

Die nun festlegen nach welchen Kriterien gefertigt werden muss. Hieraus ergeben sich

Anforderungen an den Betrieb.

Früher die Herstellerqualifikationen A bis E.


Ohne die Zuordnung eines Gewerkes zu einer Ausführungsklasse ist die Norm 1090

nicht anwendbar, gleichzeitig sind Sie Grundlage für die Auswahl der Kontrollmechanis-

men.

Normenübersicht:

Alle gängigen Normen sind aus der beiliegenden Normen CD zu ent-

nehmen.

DIN EN ISO 9712


9 Firmengebundene Anwendungen

Verwendung und Bedeutung der Stempellage auf den Dokumenten (Softstempel)

- rechts oben: Protokolle usw. entgegengenommen ohne spezifische Prüfung

- rechts unten: Protokolle stichprobenartig geprüft mit spezifischer Prüfung

Protokolle usw. ent-

gegengenommen

ohne spezifische

Prüfung

Protokolle stichpro-

benartig geprüft mit

spezifischer Prüfung


9.1 Firmendokumente / Protokolle

Für die Bearbeitung der Aufträge werden die firmeneigenen Vordrucke verwendet. Die Doku-

mente, die unter Kategorie "A" fallen, können auch durch Kunden- oder Lieferantenspezifische

Vordrucke ersetzt werden.

Bei Dokumenten der Kategorie " B" sind ausschließlich firmeneigene Vordrucke zu verwenden. In

Ausnahmefällen unter vorheriger Absprache mit den Verantwortlichen, können abweichende Vor-

drucke verwendet werden. Alle aktuellen Dokumente sind der CD zu entnehmen

Kategorie "A"

Folgende Vordrucke werden eingesetzt:

A1 Inspektionsbericht

A2 Tages – Wochen – Monats - Besprechungsbericht

A3 Fehlerbericht

A4 Maßprotokoll / Endabnahmeprotokoll

A5 Dokumente zur Prüfplanung

A6 Dokumente vom Lieferanten / Kunden

A7 Bilderdokumentation

A8 -1 Stundenschein

A8 -2 Stundenschein

A9 Anwesenheitsliste

A10 Einsatzplanung

A11 Lieferschein / Rechnung UT / VT / MT / PT

A12 Lieferschein / Rechnung PMI

A13 Lieferschein / Rechnung RT

Kategorie "B"

Folgende Vordrucke werden eingesetzt:

B1 VT Sichtprüfung Prüfbericht

B2 MT Magnetpulverprüfung Prüfbericht

B3 PT Farbeindringprüfung Prüfbericht

B4 UT Ultraschallprüfung Prüfbericht


B5 Urlaubsschein

B6 Ausgabenliste Mastercard

B8 HT Härteprüfung Prüfbericht

Benennung der Dokumente in der Ablage

Die Dokumente werden einheitlich gemäß folgender Struktur benannt und abgelegt:

A2 _ 01_ HS_SMS_Dalben_020616

Benennung Bericht nach Akkreditierung DIN EN ISO 17025 für die ZfP

B4 _ UT_01_ FG_Firma_201016

Ersteller Da-

tum

Berichts

Type

Namenskürzel

Laufende

Nummer zum

Type

Berichts

Type

Laufende

Nummer zum

Type

Prüfverfahren

Kunde/ Lie-

ferant/ Un-

terlieferant

Kunde/ Lie-

ferant/ Un-

terlieferant

Ersteller Da-

tum


Ablagestruktur auf den M&S - Server

Auf dem M&S - Server unterscheiden wir zwei Ablagestrukturen:

- Ablagestruktur "F": Firmengebundene Ablage

- Ablagestruktur "P": Persönliche Ablage

Ablagestruktur "F":

Beim Ablegen der Dokumente und Unterlagen sind die aufgeführten Punkte unter 9.2

und 9.3 zu beachten. Die Ablage auf dem M&S - Server wird firmengebunden durchge-

führt.

Hierzu ein Beispiel:

Kunde von M&S --> Firma SMS - Siemag Hilchenbach

Hieraus ergibt sich auf dem Server folgende Ablage:

Hauptordner: SMS-Siemag Hilchenbach

Der Unterordner zum Hauptordner kann nach drei verschiedenen Varianten gebildet wer-

den:

1. Unterordner nach Lieferanten : Dalben, Bisson oder...

2. Unterordner nach Bestellnummer vom Kunden an den Lieferanten.

3. Unterordner nach Bestellnummer vom Kunden an M&S.

Die Unterordner erhalten folgende Aufgliederung:

- wichtige E-Mails

- Inspektionsberichte (A1, A2, A3, A4, A6, A7)

- spezifische Spezifikationen und Normen

- Fehlerberichte

- Bestellung vom Kunden an den Lieferanten

- Bestellung vom Kunden an M&S

- Prüfplanung und zugehörige Dokumente

- ZfP - Berichte (B1, B2, B3, B4)

Ablagestruktur "P":

Die Ablage "P" beinhaltet ausschließlich persönlich bezogene Dinge. Hier wird unter fol-

genden Unterpunkten abgelegt:

Namenskürzel


- Nachweise der Stunden und Anwesenheit (A8, A9, B7)

- Nachweise und Anträge (B5, B6)

- persönliche Qualifikationen sowie Nachweise

9.2 Arbeitsanweisungen / Verfahrensbeschreibungen

Die Firma M&S GmbH hat Standard Prüfanweisungen für alle Prüfverfahren erstellt.

Diese gelten immer sobald es keine Kunden oder Prüfvorgabevorgabe für das jeweilige

Prüfverfahren gibt

Verfahrenanweisungen für die zerstörungsfreien Prüfungen:

Aktuelle Dokumente befinden sich auf der beiliegenden CD

VA_MS_UT_Rev.1 Ultraschallprüfung

VA_MS_MT_Rev.1 Magnetpulver Prüfung

VA_MS_PT_Rev.1 Farbeindringprüfung

VA_MS_RT_Rev.1 Röntgenprüfung

VA_MS_VT_Rev.1 Visuelle Prüfung

VA_MS_HT_Rev.1 Härteprüfung

9.3 Zertifizierungen

- Akkreditiert nach DIN EN ISO/IEC 17025

Die Anlage zur Akkreditierung mit den Normenvorgaben befindet sich auf der CD

- DIN EN ISO 9001

Leitfaden für Abnahmetätigkeiten - mueller-stahl.com · nen nach vorheriger Rücksprache mit...

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