DAS MAGAZIN DER TRELLEBORG GRUPPE

Lösungen zum Dichten, Dämpfen und Schützen von kritischen Anwendungen.

3.2017

SMARTE REIFEN FÖRDERN ERNTEERTRÄGE ENERGIE FÜR ABGELEGENE ORTE

KAMPF GEGEN DIE FLUTEN

Steigende Meeresspiegel bedrohen Küstenstädte in aller Welt.

Maßgeschneiderte Dichtungslösungen können bei der Bewältigung

des Problems helfen.

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Der Schutz von Mensch und Umwelt, von Infrastruktur und Sachanlagen ist eine wesentliche Aufgabe unserer Produkte und Lösungen in wasserempfindlichen Bereichen. Trelleborg ist stolz darauf, einige der ökologisch sensibelsten Regionen der Welt zu beliefern, und hat sich auf Lösungen spezialisiert, die das gesamte Spektrum von Wellenbrechern über Trockendocks bis zu Aquädukten umfassen. Lesen Sie in dieser Ausgabe von T-Time, wie wir großen Städten dabei helfen, sich vor Überschwemmungen zu schützen.

Ein weiteres aktuelles Thema ist die Präzisionslandwirtschaft. Sie wird inzwischen auf über fünf Prozent der Anbauflächen

AN VORDERSTER FRONT

Peter Nilsson, Präsident und ceo

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POLYMER-PROFIMit ihren fast 30 Jahren im Geschäft hat sich Nancy Getz in der Dichtungsbranche einen Namen gemacht.

SCHOKOLADE FÜR ALLEJedes Jahr werden 4,5 Millionen Tonnen Kakaobohnen zu Schokolade verarbeitet. Trelleborg ist mit seinen Lösungen dabei.

NEUE WEGE FÜR LNGDank einer neuen Lösung kann Flüssig-erdgas auch an Orte geliefert werden, an denen es keine Häfen oder Landungs-brücken gibt.

Zukunft des DrucksDem „Freigeist“ Olaf Diegel zufolge zwingt die 3D-Drucktechnik Konstrukteure zum Umdenken bei der Produktgestaltung.

INHALT

EDITORIAL

DAS MAGAZIN DER TRELLEBORG GRUPPE

Lösungen zum Dichten, Dämpfen und Schützen von kritischen Anwendungen.

3.2017

SMARTE REIFEN FÖRDERN ERNTEERTRÄGE ENERGIE FÜR ABGELEGENE ORTE

KAMPF GEGEN DIE FLUTEN

Steigende Meeresspiegel bedrohen Küstenstädte in aller Welt.

Maßgeschneiderte Dichtungslösungen können bei der Bewältigung

des Problems helfen.

Titelfoto:Sean Gladwell, Getty Images

Die nächste Ausgabe von T-Time erscheint am 23. Februar 2018.

Verantwortlich nach dem schwedischen Pressegesetz: Patrik Romberg, patrik.romberg@trelleborg.com Chefredakteurin: Karin Larsson, karin.larsson@trelleborg.com Redaktion Trelleborg: Donna Guinivan Produktion: Appelberg Publishing Projektleiterin: Petra Lodén Redaktion Appelberg: Eriq AgéliiSprachkoordinatorin:Helena ÅkessonArt Directorin: Kristin Päeva Druck: Trydells Tryckeri Abonnement: trelleborg.com/subscribe Adresse: Trelleborg AB (publ) Box 153, S-231 22 Trelleborg, Schweden Tel.: +46-(0)410-670 00 Fax: +46-(0)410-427 63

T-Time erscheint dreimal pro Jahr. Die in dieser Publikation veröf-fentlichten Ansichten sind die des Autors oder der befragten Personen und entsprechen nicht in jedem Fall den Ansichten von Trelleborg. Wenn Sie Fragen zu Trelleborg haben oder uns einen Kommentar über T-Time senden möchten, schreiben Sie bitte an karin.larsson@trelleborg.com

facebook.com/trelleborggrouptwitter.com/trelleborggroup youtube.com/trelleborg trelleborg.com

Trelleborg ist weltweit führend in der Entwicklung von Polymerlösungen, die kritische Anwendungen dichten, dämpfen und schützen – in allen anspruchs vollen Umgebungen. Unsere innovativen Lösungen tragen zu einer beschleu nigten und nachhaltigen Entwicklung bei unseren Kunden bei. Die Trelleborg Gruppe erzielt einen Jahresumsatz von ungefähr 31 Milliarden SEK (3,23 Milli arden Euro, 3,60 Milliarden USD) und ist in über 50 Ländern vertreten .

Die Gruppe umfasst fünf Geschäftsbereiche: Trelleborg Coated Systems, Trelleborg Industrial Solutions, Trelleborg Offshore & Construction, Trelleborg Sealing Solutions und Trelleborg Wheel Systems, sowie die Betriebe Rubena und Savatech.

Die Trelleborg-Aktie wird seit 1964 an der Stockholmer Börse gehandelt und ist an der Nasdaq Stockholm, Large Cap, notiert.

eingesetzt. Fahrerlose Maschinen und Roboter werden sich durchsetzen und dafür sorgen, dass Landwirte höhere Erträge mit weniger Aufwand erzielen können. Unser System zur variablen Reifendruckregelung reduziert die Bodenverdichtung durch Optimierung der Aufstandsfläche von Mähdrescherreifen.

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EDGE WASSERMANAGEMENT

Steigende Meeresspiegel und eine wachsende Anzahl von Megacities

könnten zu einer gefährlichen Kombination werden, wenn die

Wasserinfrastruktur nicht angemessen ausgebaut wird. Zum Glück gibt es

Lösungen für einige der dringlichsten Wasserprobleme dieser Welt.

Text Cari Simmons Fotos Getty Images

WASSERDICHTE STÄDTE

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BBis 2100 wird mit einem Anstieg der Meeresspiegel um 122 Zentimeter gerechnet. Angesichts des Bevölkerungs-wachstums in den Städten insbesondere in Küstennä-he sind Millionen von Menschen von Überschwemmun-gen bedroht. Schätzungen zufolge soll sich die Zahl der von steigenden Meeresspiegeln betroffenen Menschen in weniger als 15 Jahren auf 54 Millionen verdreifachen .

Die durch Überschwemmungen verursachten Kosten in den größten Küstenstädten der Welt sind bereits jetzt schwindelerregend. Doch die für 2017 erwartete Ziffer dürfte noch sehr viel höher liegen, bedingt durch die enormen Schäden welche extreme Wetterphänomene wie der Wirbelsturm Harvey verursachen. Man geht davon aus, dass diese Kosten bis 2050 auf eine Billion US-Dol-lar anwachsen könnten. Miami, New York, Schanghai, Bangkok und Mumbai sind nur einige Beispiele für Städ-te, die Gefahr laufen, überflutet zu werden, wenn dem Wassermanagement nicht die gebührende Beachtung geschenkt wird.

Einige Stadtverwaltungen haben die Dringlichkeit der Lage erkannt und ergreifen nun Maßnahmen zum Schutz vor Hochwasser, indem sie Gräben, Sperrwerke, Schleusen und Dämme bauen.

Venedig mit seinen zahlreichen Kanälen hat beträcht-liche Investitionen getätigt, um zu verhindern, dass die Stadt endgültig in den steigenden Fluten versinkt. Gemeinsam mit benachbarten Städten setzt man auf eine ehrgeizige Hochwasserschutz-Lösung, das so genannte MOSE-Projekt. Mit der Installation von 78 mobilen Bar-rieren an verschiedenen Zuläufen will sich Venedig vor Überschwemmungen schützen. Wenn der Wasser spiegel über ein bestimmtes Niveau ansteigt, werden die Bar-rieren, die ansonsten in speziellen Gehäusen auf dem Grund der Lagune liegen, aufgestellt.

Trelleborg war von Anfang an an diesem Projekt betei-ligt und entwickelte bereits in einem frühen Stadium gemeinsam mit dem Konstruktionsteam maßgeschnei-derte Dichtungslösungen und Fendersysteme.

„Trelleborg hat eine lange Erfahrung mit Wasser-managementprojekten in aller Welt“, erklärt Ruud Bokhout, Leiter Geschäftsentwicklung und Marketing bei Trelleborg Offshore & Construction. „Unsere Lösun-gen findet man in Hochwassersperren und anderen Inf-rastrukturanlagen rund um den Globus.“

Ein weiteres Beispiel für den Beitrag von Trelleborg zum Hochwasserschutz ist das Sperrwerk in St. Petersburg, ein komplexes Wasserinfrastrukturprojekt bestehend aus einem 25 Kilometer langen Damm, zwei Navigationska-nälen und dem längsten Unterwasser-Straßentunnel Russ-lands. Trelleborg war an der Entwicklung einer Lösung zur Abdichtung der 15 Tunnelsegmente beteiligt. Auf 40 Meter Breite und sieben Meter Höhe werden die Omega-Dichtungen des Unternehmens 100 Jahre lang wartungs-frei für einen zuverlässigen Schutz sorgen.

Auch in Los Angeles sind robuste Omega-Dichtun-gen Teil der Hochwasserschutzmaßnahmen, welche die Wahrscheinlichkeit einer Überflutung des verkehrs-reichen Straßennetzes minimieren sollen. Trelleborg beliefert das Verkehrsministerium des US-Bundesstaats

Venedig mit sei-nen zahlreichen

Kanälen hat beträchtliche

Investitionen getä-tigt, um zu verhin-

dern, dass die Stadt endgültig in

den steigenden Fluten versinkt.

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EDGE WASSERMANAGEMENT

Kalifornien mit diesen Dichtungsprodukten. Bokhout ist zuversichtlich, dass sich Hochwasser-

schäden durch Konzepte wie diese verhindern lassen. Er drängt aber darauf, mit solchen Maßnahmen nicht zu lan-ge zu warten. „Solche Projekte brauchen Zeit“, sagt er. „Es müssen komplexe Strukturen gebaut werden, und die Technologie ist sehr kompliziert. Wichtig ist, Trelleborg zu einem sehr frühen Zeitpunkt ein-zubeziehen. Nur so kann eine geeig-nete und wirklich zuverlässige Lösung gewährleistet werden.“

In weniger als 15 Jahren soll sich die Zahl der von Hochwasser betroffenen Menschen auf 54 Millionen verdreifachen.

Omega-Dichtungen halten einem hohen Wasserdruck in Kombination mit großen Bewegungen in allen Richtungen stand.

FÜR WEITERE INFORMATIONEN

ruud.bokhout@trelleborg.com

Quellen: United Nations World Water Development Report 2014; United Nations World Cities Report 2016; NASA: Climate Change and Global Warming; Aqueduct Global Flood Analyzer; American Water Works Association State of the Water Industry Report, 2015.

HOCHWASSERSPERRENTrelleborg bietet maßgeschneiderte Dichtungslösungen für Wassermanagementprojekte in aller Welt:• Selbstauslösende Dichtungen / Lippendichtungen werden durch

Wasserdruck aktiviert. Sie eignen sich für radial, horizontal oder vertikal drehende Schleusentore.

• Kompressionsdichtungen / D-Profildichtungen ermöglichen das Abdichten von Dehnungsfugen und werden aus äußerst witterungs- und UV-beständigem Gummi gefertigt, der sich auch unter Einwirkung von Ölen und anderen Einflüssen nicht verformt.

• Aufblasbare Dichtungen zum Abdichten einer Öffnung oder eines Spalts durch Befüllung und Druckbeaufschlagung mit Luft oder Wasser.

• Omega-Dichtungen halten einem hohen Wasserdruck in Kombination mit großen Bewegungen in allen Richtungen stand.

• Gina-Dichtungen als Dichtungslösung zwischen zwei Betonelementen, zum Beispiel in Unterwassertunneln.

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EXPERTISE

Nancy Getz ist Product Line Director

Global Operations Engineered Plastics

bei Trelleborg Sealing Solutions in den USA.

Sie blickt auf eine erfolgreiche Karriere

zurück – sie führte vom Labor über die

Kundenbetreuung bis ins Management.

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Nancy Getz hat sich in der Dichtungsbranche einen Namen gemacht. Nach 29 Jahren im Geschäft verfügt sie über ein umfangreiches Netzwerk, welches sich von ihrem Heimat-

standort Fort Wayne im US-Bundesstaat Indiana über Dänemark, Indien, China und alles, was dazwischen liegt, erstreckt.

„Die Leute kennen meinen Namen, weil ich schon lange hier bin, und wenn man als Frau in einem von Männern dominierten technischen Bereich tätig ist, bleibt der Name im Gedächtnis haften“, sagt Getz, Produktlinienleiterin Global Operations Engineered Plastics bei Trelleborg Sealing Solutions in den USA. „Dass ich anerkannt bin, macht es für mich leichter, Dinge zu beeinflussen und gemeinsam mit anderen das zu erreichen, was erreicht wer-den soll.“

Ihr technisches Interesse und ihr Antrieb beruflichen Aufstieg zweifellos förderlich. Ihre Laufbahn begann 1989 in der Fabrik von W.S. Shamban, einem Unternehmen, das später von Trelleborg übernommen wurde. Schon bald darauf studierte Getz Polymerchemie und Thermoanalyse und arbeitete im Forschungs- und Entwicklungslabor.

„Polymerchemie in Kombination mit Dichtungen ist interessant“, meint Getz. „Dichtungen sind die preisgüns-tigste Komponente in einer Anwendung, aber sie haben eine sehr wichtige Funktion. Dazu gehört unter anderem, dass das Polymer in der Lage ist, die erwartete Leistung auch unter extremen Bedingungen zu erbringen.“

Nach 16 Jahren im Forschungslabor wollte Getz Kun-den treffen und mehr über ihr Geschäft erfahren. „Je öfter wir den Kunden persönlich begegnen, desto besser“, kom-mentiert sie. „Zwischen den Zeilen kann sehr viel verloren gehen. Wenn wir die Möglichkeit erhalten, die Dinge aus der Sicht des Kunden zu betrachten, können wir eine kom-plettere Lösung im Hinblick auf das Dichtungsprodukt,

KARRIERE MITDICHTUNGEN

Nancy Getz hat in ihren fast drei Jahrzehntenin der Dichtungsbranche viel gesehen – von der Produktion über das Forschungslabor bis hin zum Vertrieb. Ihr Ziel ist sicherzustellen, dass die Kunden von Trelleborg immer die beste Lösung erhalten.Text Cari Simmons Fotos Anchor films

KNOW-HOW

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die Installation und den Lieferservice bereitstellen. Wir wollen ein Partner sein, nicht einfach nur ein Lieferant.“

Ermutigt durch ihre Anwendungs- und Verkaufserfah-rung wandte sich Getz dem Management zu und erwarb einen Abschluss im Bereich Organisationsführung sowie einen Master in Betriebswirtschaftslehre (MBA). „Alles geht, wenn man an sich glaubt und sich anstrengt“, erklärt sie. „Trelleborg bietet viele Chancen. Übernehmen Sie Pro-jekte außerhalb Ihres Zuständigkeitsbereichs oder versu-chen Sie es mit einem Auslandsaustausch.“

Ein wesentlicher Faktor beim Wertschöpfungspotenzial von Trelleborg ist die Kompetenz und Vielfalt seiner Mit-arbeiter, meint Getz. „Trelleborg versteht, wie wichtig per-sonelle Vielfalt ist und welchen Einfluss sie auf die Verbes-serung der geschäftlichen Leistung hat“, meint sie. „Immer mehr Frauen kommen zu Trelleborg. Das ist eine spannen-de Entwicklung.“

Seit Oktober 2016 ist Getz Produktlinienleiterin. Ihre Aufgabe ist, das Wachstum des Dichtungssegments zu för-dern und Produkte und Strategien zu entwickeln, die dem Bedarf der lokalen und globalen Märkte am besten entge-genkommen.

„Eine unserer wichtigsten Funktionen ist, für ein gut ausgebautes Produktportfolio zu sorgen, um sicherzustel-len, dass wir im Hinblick auf die heutigen und zukünfti-gen Bedürfnisse des Marktes die richtigen Produkte bereit-stellen“, betont Getz. „Wir sehen zu, dass die Werke auf die Fertigung neuer Produktlinien vorbereitet sind und dass wir an den richtigen Standorten produzieren.“

Die Produktlinienleiter arbeiten eng zusammen, damit Produktlinien in verschiedenen Werken schnell und unab-hängig vom Standort einheitlich aufgebaut werden kön-nen. „Sie wissen, wie wichtig es ist, dass sich globale Kun-den weltweit auf konstante Qualität bei Werkstoffen, Produkten, Prozessen und Serviceleistungen verlassen können“, erklärt Getz.

Überall auf der Welt verwendet Trelleborg Sealing Solutions dieselben Werkstoffzusammensetzungen, Prozesse und Richtlinien bei Faktoren wie pünktlicher

Lieferung, Prototypferti-gung und Kundendienst, um eine hohe Qualität und einen einheitlichen Ser-vice zu gewährleisten. Dank der „Best Practice“- und

„Excellence“-Programme von Trelleborg bemüht sich jeder kontinuierlich darum, die Latte noch einmal ein Stückchen höher zu legen.

Getz befasst sich hauptsächlich mit Slipperseals, die durch einen Elastomer-O-Ring vorgespannt wer-den. Diese Produktkategorie umfasst etwa 20 Kernpro-duktgruppen unter den Trelleborg-Marken Turcon®, Zurcon® und Turcite® für PTFE-basierte (Polytetrafluor-ethylen) und Poly urethan-Dichtungen.

Turcon-Dichtungen sind beständig gegenüber prak-tisch allen Medien, darunter auch einer Vielzahl von Schmierstoffen. Ihre hervorragenden Verschleiß- und Reibungseigenschaften gewährleisten eine lange Nutzungsdauer und eine hohe Leistung beispielsweise in Aktuatoren und Steuerungseinheiten von Flugzeugen und anderen Anwendungen .

KNOW-HOW

Turcon®-Dichtungen haben hervorragende Verschleiß- und Rei-bungseigenschaften.

ZWEI NEUE TURCON®-DICHTUNGENTurcon® Roto Glyd Ring® DXL ist eine Rotationsdichtung für hydraulisch betriebene Maschinen

mit hohen Drücken und Drehzahlen. Zu den zahlreichen Eigenschaften und Vorzügen gehören

ein Mehrzweck-Stützring für anspruchsvolle Medien, Extrusionsfestigkeit und Druckausgleich.

Turcon® Roto Glyd Ring® V ist eine doppelwirkende Rotationsdichtung, die speziell für rei-

bungsarme Anwendungen konstruiert wurde. Sie zeichnet sich durch verbesserte Leistung

in Schwenkbewegungen oder bei häufig wechselnden Drücken und Drehzahlen aus. Das

Produkt ist hauptsächlich für Maschinen mit hohen Anforderungen an die Nutzungsdauer

gedacht, darunter Bearbeitungszentren, Bagger, Roboter und Hydraulikmotoren.

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„Anfang des Jahres haben wir zwei neue Turcon-Dich-tungen auf den Markt gebracht“, sagt Getz. „Die Turcon Roto Glyd Ring V hat eine integrierte Ventilfunktion zur Reduzierung von Drehmoment und Reibung bei verbes-serter Schmierung unter der Dichtung. Gleichzeitig wird die Rotation zwischen den Turcon- und den Elastomer-Komponenten gestoppt.“

Die zweite neue Dichtung ist die Turcon Roto Glyd Ring DXL. „Diese Rotationsdichtung füllt eine Markt-lücke dort, wo hohe Drehzahlen in Kombination mit höheren Drücken erforderlich sind“, erklärt Getz. „Die Dichtung richtet sich an die Erdöl- und Erdgasindustrie, ist aber auch für andere Industriezweige geeignet.“ Zu den Anwendungen gehören hydraulische Drehlager, Bohraus-rüstung, Top Drives, Manipulatoren, Hydraulikpumpen und Motoren.

Obwohl PTFE-basierte Dichtungen in der Industrie weit verbreitet sind, ist Getz davon überzeugt, dass die Dichtungen von Trelleborg anderen Marken überlegen sind. „Trelleborg ist in puncto Rohstoffwahl, Prozesse und Entwicklungsbemühungen einzigartig und gewähr-leistet dadurch eine lange Nutzungsdauer“, meint sie. „Mengenmäßig sind wir vielleicht nicht der größte Dichtungshersteller, aber wir bieten mehr als nur eine komponentenba-sierte Lösung. Es ist ein komplettes leistungsoptimierendes System.“

FÜR WEITERE INFORMATIONEN

nancy.getz@trelleborg.com

Nancy Getz befasst sich haupt-sächlich mit Slipperseals, die durch einen Elastomer-O-Ring vorgespannt werden. Dieses Segment umfasst etwa 20 Marken für PTFE-basierte und Polyurethan-Dichtungen.

Auf trelleborg.com gibt es ein Video, in

dem Nancy Getz mehr über ihre

Arbeit berichtet.

NANCY GETZNancy Getz trat vor 29 Jahren in die

Dichtungs- und Gummiindustrie ein.

Sie begann zunächst in der Produk-

tion und übernahm später verschie-

dene Funktionen im Forschungs-

und Entwicklungs-, Vertriebs- und

Managementbereich. Inzwischen

ist sie Product Line Director Global

Operations Engineered Plastics bei

Trelleborg Sealing Solutions in den

USA. Ihre lange berufliche Erfahrung

gibt sie heute auch gern als Mentorin

an andere weiter.

Getz ist jeden Monat etwa drei

Wochen auf Reisen zu Trelleborg-

Standorten und Besprechungen mit

Produktions-, F&E-, Marketing- und

sonstigen Mitarbeitern. Sie arbeitet

eng zusammen mit Werken in den

USA, Dänemark, Indien, China und

Brasilien. „Ich liebe den Kontakt mit

so vielen verschiedenen Kulturen“,

sagt Getz.

Sie probiert gern fremde Küche

aus und interessiert sich seit neues-

tem auch für Craft-Biere, über die sie

sich auf der App Untappd informiert.

Ihre Freizeit gehört ihrer Familie und

Freunden zuhause in Fort Wayne im

US-Bundesstaat Indiana.

Auch Trelleborg sei für sie wie eine

Familie, erklärt Getz: „Egal, wo ich in

der Welt hinkomme, behandeln mich

die Trelleborg-Mitarbeiter wie eine

alte Bekannte. Es ist eine sehr herzli-

che Atmosphäre.“

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ÜBERALL FERTIGUNG

Ein Besuch in einer Schokoladen fabrik steht wohl bei vielen Kindern hoch oben

auf der Wunschliste. Wir zeigen Ihnen Lösungen, die Trelleborg

bereitstellt, damit die Schokolade im Fluss bleibt und die Welt mit

dieser „göttlichen Speise“ versorgt werden kann.

Text Petra Lodén Illustration Alexander Wells

HINTER JEDER ECKE EINE KLEINE

ÜBERRASCHUNG

Die Nachfrage nach nachhaltigen Lösungen, moderne Automation und die Einhaltung strenger Qualitätsstandards – das sind nur einige der Herausforderungen, vor denen

die Industrie steht. Mit diesen Fragen im Blickpunkt sorgt Trelleborg durch innovative Produkte und Service-konzepte für einen reibungslosen Produktionsablauf. Bei der Schokoladenherstellung halten Systeme von Trelle-borg der Einwirkung von Ölen, Säuren, Zuckerstoffen, Salzen und anderen an der Süßwarenproduktion betei-ligten Medien stand.

1. Schwingungsdämpfung Gummiele-mente senken den Geräuschpegel und dämpfen Vibrationen. Dazu gehören Gummilagerungen für stationäre und mobile Installationen, empfindliche Geräte, Werkzeugmaschinen und Pro-zessausrüstung.

2. Dehnungsausgleicher Die Lösungen absorbieren Druckstöße, Bewegungen und Vibrationen in Rohrsystemen.

3. Schläuche Schläuche sind äußerst beständig gegen Abrieb, Perforierung, Stoßeinwirkung, Biegung und mikro-

biologischen Befall. Ihre glatte Innen-auskleidung gewährleistet einen opti-malen Durchfluss.

4. Reifen Bei Gabelstaplerreifen mit Pit Stop Line weiß der Anwender mit 100-prozentiger Genauigkeit, wann die Reifen ausgetauscht werden müssen. Der Vorteil: mehr Sicherheit und weni-ger Abfall.

5. Gummi-Bodenbeläge An vielen Arbeitsplätzen braucht man einen besonders robusten Bodenbelag. Es gibt feuerbeständige Lösungen, Beläge

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WUSSTEN SIE SCHON?

4,5 Millionen Tonnen

4,5 Millionen Tonnen Kakaobohnen werden jährlich verbraucht.

33 Milliarden USD

Der größte Schokoladenhersteller ist Mars Inc. mit einem Jahresumsatz von

33 Milliarden US-Dollar.

1964Der britische Autor Roald Dahl

schrieb 1964 Charlie und die Schokola-denfabrik. Das Buch wurde 1971 unter dem Titel Willy Wonka und die Schoko-ladenfabrik verfilmt und spielte damals vier Millionen US-Dollar ein. Die Neuver-filmung von 2005 brachte ein Einspiel-ergebnis von 475 Millionen US-Dollar.

0,5 ProzentBio-Kakao macht nur einen kleinen

Teil des Kakaomarktes aus. Sein Anteil an der Gesamtproduktion wird auf weniger als 0,5 Prozent geschätzt.

20 ArtenDer Pflanzenname Theobroma

bedeutet wörtlich „Götterspeise“. Es gibt etwa 20 Arten von Kakaobäumen.

Die bekannteste Gattung Theobro-ma cacao wird für die Herstellung von

Schokolade verwendet.

BIG 5Die Elfenbeinküste ist mit Abstand

der weltgrößte Kakaoproduzent. Dort werden mehr Kakaobohnen produziert als in den vier nächstgrößten Anbaulän-dern Ghana, Indonesien, Kamerun und

Ecuador zusammen.

B30 1JRWenn Sie eine echte Schokoladen-

fabrik besuchen wollen, geben Sie die-se britische Postleitzahl an und Sie erhalten eine Wegbeschreibung zur

Cadbury World in Birmingham.

mit hoher Durchschlagfestigkeit oder antistatischer Beschaffenheit. Auch öl- oder kohlenwasserstoffbeständi-ge Varianten mit schwingungs- und schalldämpfenden Eigenschaften sind erhältlich.

6. Verpackung Drucktücher für die Bild-wiedergabe. Für hochwertige Verpa-ckungen zur ansprechenden Präsen-tation von Schokolade und Süßwaren benötigt man Drucktücher von höchs-ter Qualität, die eine optimale Druckde-finition gewährleisten.

Dichtungen Sie findet man überall in einer Fabrik. O-Ringe, Rotations- und Hydraulikdichtungen aus Spezialwerk-stoffen eignen sich für raue Umgebungs- und Prozessbedingungen und erfüllen strenge Reinigungsvorschriften. Auf die-se Weise garantieren sie eine lange Nut-zungsdauer und minimieren die War-tungsstillstände.

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Quellen: International Cocoa Organization, World Cocoa Foundation, Forbes,

Candyindustry.com, Wikipedia

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Wie viele große Unternehmen verbraucht auch Trelleborg eine ganze Menge Energie . Mit dem Energy Excellence Programm soll sich das jetzt ändern. Ziel ist, konzernweit den jährlichen Energiever-

brauch der einzelnen Standorte im Verhältnis zum jewei-ligen Produktionsausstoß um drei Prozent zu verringern.

Um dies zu erreichen, hat Trelleborg eine Reihe von Maßnahmen ergriffen. So soll unter anderem die Ver-schwendung von Energie bekämpft, das Bewusstsein der Mitarbeiter geschärft und alte Ausrüstung nach und nach gegen energieeffizientere Lösungen ausgetauscht werden.

Ein Standort, dem es gelungen ist, Energie in beträcht-lichem Umfang einzusparen, ist die 5.700 Quadratme-ter große Produktionsstätte im englischen Tewkesbury, in der hochwertige Präzisionsdichtungen für die Flugzeug-industrie und andere anspruchsvolle Anwendungen her-gestellt werden. Der Fertigungsprozess erfordert große Mengen an Druckluft, beispielsweise für die Betätigung von pneumatischen Türen an Maschinen, das Aufsprü-hen von Haftmittel oder das Entfernen von fertigen Tei-len aus den Formwerkzeugen.

GEIZIG BEI ENERGIEWeltweit bemüht sich Trelleborg, seinen Energie-verbrauch und CO2-Ausstoß zu reduzieren. Das Werk im englischen Tewkesbury ist ein Beispiel dafür – durch einen neuen Kompressor konnte hier der Energieverbrauch für die Drucklufterzeu-gung um 62 Prozent gesenkt werden. Text Cari Simmons Fotos Fisher Studios

Als Tewkesbury auf der Suche nach einem neuen wirksameren Druckluftsystem war, das die beiden ver-alteten Verdichter ersetzen sollte, fiel die Wahl auf den Kompressor Atlas Copco VSD+ mit Drehzahlregelung. Der neue Kompressor hilft, Leerlaufzeiten zu eliminie-ren, und ist so effizient, dass das Werk keinen zweiten Kompressor als Reserve mehr benötigt. Die meiste Zeit läuft er bei nur 40 Prozent seiner Kapazität. Vor der Ins-tallation der neuen Anlage führte Atlas Copco am alten Verdichtersystem einen Energieaudit durch, um die Daten miteinander vergleichen zu können.

„Die alte Anlage verbrauchte 18.000 Kilowatt-stunden pro Monat“, bemerkt Ian Henderson, Technischer Leiter bei Trelleborg Sealing Solutions in Großbritannien. „Mit dem neuen Kompressor ist in diesem Jahr der Energieverbrauch auf monatlich etwa 8.000 Kilowattstunden gesunken. Das entspricht einer Energieeinsparung von ganzen zehn Megawatt-stunden im Monat.“

Die Kompressorkosten machten früher rund fünf Prozent der gesamten Energiekosten in Tewkesbury aus. Mit dem neuen System ist der Energieverbrauch für Druckluft um 62 Prozent, von einem 45- auf einen 17-Kilowatt-Kompressor, geschrumpft. Dadurch

Vor dem Gießen von Wellen-dichtungen mit Gummi/Metall-Verbindung wird mit großen Spritzpistolen Haft-mittel auf die Metallteile auf-gebracht.

BLUE DIMENSION**Blue DimensionTM bezieht sich auf Lösungen von Trelleborg für mehr Nachhaltigkeit. Sie dienen dem Wohl des Menschen und schützen Umwelt, Infrastruktur und Anlagen.

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FÜR WEITERE INFORMATIONEN

ian.henderson@trelleborg.com

konnte das britische Werk bei den jährlichen Energieko-sten gut 12.000 GBP einsparen.

Ermutigt durch dieses Ergebnis und angespornt durch das Energy Excellence Programm sucht Tewkesbury nun nach weiteren Möglichkeiten, um den Energie-verbrauch zu reduzieren. „Wenn wir jetzt neue Ausrüs-tung kaufen, schauen wir auf die Energieeffizienz und welchen Nutzen wir davon haben, zum Beispiel durch die Wahl einer Anlage mit variabler Drehzahlregelung”, erklärt Henderson. „Wir schulen auch unser Personal und sorgen für ein höheres Bewusstsein am Arbeitsplatz , damit die Mitarbeiter verstehen, wie wichtig es ist, zum Beispiel Geräte, die nicht im Gebrauch sind, abzuschal-ten. Nachts, wenn unser Betrieb stillsteht, schalten Timer automatisch die Anlagen ab.“

Der neue Atlas Copco Kompressor spart nicht nur Energie und Kosten. Er ist geräuschärmer als die meis-ten Kompressoren, weshalb er nicht in einem Gehäuse oder geschlossenen Bereich untergebracht werden muss. „Normalerweise ist ein Kompressor die lauteste Anlage in einer Fabrik, aber dieses Modell ist extrem leise“, sagt Henderson.

Auch das ist gut für die Umwelt.

ZU BEIDERSEITIGEM NUTZENTrelleborg beliefert Atlas Copco mit Dichtungen für die Vakuum-pumpen des Unternehmens, wobei einige Teile im Werk Tewkesbury gefertigt werden. Als Atlas Copco die Energiespar-leistung seines neuen Kompres-sors live demonstrieren wollte, bot Tewkesbury den perfekten Ort dafür. „Bei einer Anschaffung soll-te man auf beidseitigen Nutzen setzen und beim Kauf eines Pro-dukts auf Zusammenarbeit“, kom-mentiert Ian Henderson, techni-scher Leiter bei Trelleborg Sealing Solutions in Großbritannien.

Für das Aufbringen von Trennmittel vor dem Gießen von Elastomer-Gleitringdichtungen werden kleine Spritzpistolen eingesetzt.

Charlotte Sims, Beauf-tragte für den Bereich Gesund-heit, Sicherheit und Umwelt in Tewkesbury, überwacht die Produktion.

ENERGY EXCELLENCE BEI TRELLEBORGMit seinem Energy Excellence Pro-gramm will Trelleborg die Energie-effizienz im gesamten Konzern ver-bessern. Ziel ist, den jährlichen Energieverbrauch der einzelnen Stand-orte im Verhältnis zum Produktions-ausstoß um drei Prozent zu verringern. Alle Produktionsstätten müssen min-destens zwei Aktivitäten zur Steigerung der Energieeffizienz auf den Weg brin-gen und diese jeweils im konzernwei-ten Excellence Activity Tracker (EXACT) System überwachen und verfolgen.

Trelleborg zielt ferner darauf ab, durch einen verstärkten Einsatz von erneuerbaren Energien seinen CO2-Ausstoß bis 2020 um 20 Prozent zu reduzieren. Derzeit machen Strom und Erdgas 82 Prozent des Energie-verbrauchs bei Trelleborg aus.

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BESSERE GESCHÄFTE WÄRTSILÄ

Der Markt für Flüssigerdgas (LNG) wächst weltweit. Insbesondere die Tatsache, dass sich große landbasierte Terminals heute durch flexiblere und anpassungsfähigere

Konzepte für den LNG-Transfer ersetzen lassen, verleiht dem Markt Auftrieb. Der Grund: Auf diese Weise kann der Energiebedarf in Regionen mit mangelhafter Infra-struktur gedeckt werden.

Wärtsilä wollte eine Lösung konzipieren, die es Orten ohne bestehende LNG-Infrastruktur ermöglicht, mit Flüssigerdgas in kleineren bis mittleren Mengen beliefert zu werden. Dazu gehören Regionen, in denen die Wassertiefe für Schiffe oder Landungsbrücken zu gering oder eine Landungsbrücke aus anderen Gründen nicht machbar ist. Das Konzept sollte auch in ökolo-gisch sensiblen Umgebungen einsetzbar sein.

„Wärtsilä wollte zuverlässige, schlüsselfertige Lösun-gen für diese Fälle anbieten“, erklärt Kenneth Engblom , der bei Wärtsilä für den Bereich Global Sales & Marketing , LNG Infrastructure & Energy Solutions ver-antwortlich ist. „Es gibt unzählige Orte auf der Welt, wo herkömmliche Häfen und Landungsbrücken nicht reali-sierbar sind. Unser System kommt ohne solche Anlagen aus und ist für schwierige oder empfindliche Regionen perfekt geeignet.“

LNG-TRANSFERAn abgelegenen Orten ist es aufgrund fehlender Infrastruktur oft schwierig, den Energiebedarf zu decken. Das soll sich jetzt ändern.Text Otto Aalto Fotos Trelleborg und Johannes Tervo

Revolution beim

Vincent Lagarrigue, Trelleborg

Kenneth Engblom, Wärtsilä

Das schwimmende Schlauchsystem Cryoline sorgt für mehr Sicherheit, eine höhere Einsatzfähigkeit und bessere Verfügbarkeit von LNG-Anlagen, weil es einen größeren Abstand zwischen Schiff und Kai erlaubt.

Im Konzept von Wärtsilä wird die Landungsbrücke durch einen so genannten mobilen Floating Transfer Terminal (FTT) ersetzt, der über das schwimmende Schlauchsystem Cryoline von Trelleborg mit einer Kai-anlage an Land verbunden ist. Der Terminal kann bis zu 500 Meter von der Küste entfernt sein. Entwi ckelt wurde er in Zusammenarbeit mit dem Spezialunterneh-men für Schiffsbetriebstechnik Houlder & Klaw.

Ende 2016 wandte sich Wärtsilä mit seiner Idee eines Floating Transfer Terminals an Trelleborg und fragte nach einem schwimmenden Schlauchsystem, das für den LNG-Transfer geeignet ist.

„Die Lösung sollte als Ersatz für die herkömmliche Landungsbrücke dienen“, erinnert sich Engblom. „Sie sollte günstiger als die übliche Landungsbrücke sein und gleichzeitig Anleger und Banken davon überzeugen, dass sie bewährt und zuverlässig ist. Trelleborg ist ein Innova-tor auf seinem Gebiet, und mit einem solchen Partner an unserer Seite fühlten wir uns stark genug, um unser Pro-jekt voranzutreiben. Das Unternehmen ist bekannt für den hohen Standard seiner Produkte und seiner Doku-mentation. Hilfreich ist auch, dass sich unsere Werte und die von Trelleborg sehr ähnlich sind.“

Erdgas in verflüssigter Form stellt eine Herausforde-rung dar, weil es bei einer Temperatur von minus 163 Grad transportiert werden muss. Dafür braucht man Spezialschläuche. Soll der Transfer über Gewässer erfol-gen, benötigt man schwimmende Schlauchsysteme.

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FÜR WEITERE INFORMATIONEN

vincent.lagarrigue@trelleborg.com

DAS SCHWIMMENDE LNG-SCHLAUCHSYSTEM CRYOLINE • Isolierte Schlauch-in-Schlauch-Konstruktion

• Innendurchmesser 6 bis 20 Zoll

• Nach DIN EN 1474-2 zertifizierte Technologie

• Höchst zulässiger Betriebsdruck 20 bar

• Integriertes Lecküberwachungssystem

• Für eine Wellenhöhe von bis zu 5,50 Metern geeignet

Trelleborg ist nicht nur führend bei Schlauchprodukten, sondern auch ein

Weltmarktführer bei Ship-Shore-Link-Systemen (SSL) und

Notabschaltungstechnologie für die LNG-Industrie. Das Trelleborg-System ist seit

nahezu 20 Jahren der Branchenstandard – von LNG-Tankschiffen über

Tanklagerschiffe mit Rückverflüssigungsanlagen (FSRU) bis zu LNG-Terminals.

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Mit den kryogenen Schläuchen von Trelleborg können Schiffe in einer Entfernung von 300 bis 500 Metern zum Tanklager an Land festmachen. Neben der Schiff-Land-Verbindung ist auch ein Schiff-zu-Schiff-Transfer in tieferen Gewässern möglich.

Schlauchprodukte von Trelleborg sind mit großen Innendurchmessern von 6 bis 20 Zoll erhältlich und für einen LNG-Durchfluss von bis zu 10.000 Kubikmetern pro Stunde ausgelegt. Wenn sie nicht im Einsatz sind, werden sie an Land auf kundenspezifischen Rollen aufgewickelt.

„Unser Cryoline-Schlauch eröffnet neue Möglich-keiten für den LNG-Transfer zwischen Schiff und Land“, erklärt Vincent Lagarrigue, Produktleiter für Erdöl- und Schifffahrtsanwendungen bei Trelleborg Industrial Solu-tions. „Die schwimmende Lösung ohne Landungsbrücke ist kostengünstig, schnell zu realisieren und umwelt-freundlich.“

Und Engblom fügt hinzu: „Die Cryoline-Technik war für das FTT-Konzept entscheidend. Ein wesentlicher Fak-tor war, dass sie zertifiziert und weltweit zugelassen ist.“

Engblom und Lagarrigue sind sich einig, dass die Nachfrage nach schwimmenden LNG-Terminals, die keine Landungsbrücke benötigen, schon bald rasant ansteigen wird. Das Interesse an dem Konzept ist bereits jetzt sehr groß.

An vielen Orten auf der Welt ist der Bau von herkömm-lichen Häfen und

Landungsbrücken nicht möglich.

16 T·TIME 3·2017

TECHNOLOGIE VIP-REIFEN

INTELLIGENTEREIFEN SENKENDEN DRUCK

Die Präzisionslandwirtschaft verwandelt die Agrarindustrie zunehmend in eine Hightech-Branche. Mit einer intelligenten Reifenkonstruktion, die den Reifendruck automatisch an die Belastung und Bodenverhältnisse anpasst, leistet auch Trelleborg einen Beitrag dazu.  Text Elaine McClarence Fotos Trelleborg

Das Variable Inflation Pressure (VIP) System ist ein intelligentes und autonomes Komplettrad, das in der Lage ist, den Rei-feninnendruck eines Mähdrescherreifens im Einsatz selbstständig an die exakte

Belastung anzupassen. Das VIPtm-System hilft Landwir-ten, die Aufstandsfläche eines Reifens zu optimieren, um die Bodenverdichtung zu reduzieren und auf diese Weise Effizienz und Produktivität zu steigern. Ein mit VIP ausgestatteter Reifen erkennt, ob sich ein Mähdre-scher im Feld oder auf der Straße befindet und ob die einzelnen Reifen der gleichen Achse unterschiedlich belastet werden. So kann das VIP-System an einem Hang zwei verschiedene Drücke einstellen, um eine maximale Sicherheit, eine hohe Flotation und eine konstante Auf-standsfläche zu sichern und dadurch die Handhabung zu erleichtern und die Bodenverdichtung zu minimieren.

Bei Tests zeigten Messungen des Aufstandsdrucks und der Aufstandsfläche des Reifens, dass mit dem VIP-System die Bodenverdichtung im Durchschnitt zehn Prozent geringer ausfiel. „Aus wirtschaftlicher Sicht ergeben sich daraus zwei Effekte – ein besserer Ernteertrag in der kommenden Saison und ein geringerer Energieauf-wand beim nächsten Pflügen des Ackers“, meint Piero Mancinelli , Forschungs- und Entwicklungsleiter für Landwirtschafts- und Forstreifen bei Trelleborg Wheel Systems. Tests ergaben einen um bis zu fünf Prozent höheren Ernteertrag als mit einem Standardreifen.

Die Konstruktion eines in die Felge integrierten , autonomen und intelligenten Systems war eine

SO FUNKTIONIERT DAS VIP-SYSTEM Das Herzstück des VIPTM-Systems ist ein Zentralprozessor, der Daten von Sensoren für die Messung der seitlichen Ablenkung, des Drucks und der Temperatur erfasst. Ausgehend von diesen Messwerten passt der Prozessor den Reifendruck über einen Kompressor und ein Ventil an die vorherrschenden Bodenverhältnisse an. Trelleborg hat ein Steuerungssystem entwickelt, welches die Daten zur Bestimmung der momentan auf einen einzelnen Reifen einwirkenden Last interpolieren und korrelieren kann, so dass eine rasche Regelung des Reifendrucks möglich ist.

17T·TIME 3·2017

FOKUS XXXXXXXXXXXX

FÜR WEITERE INFORMATIONEN

piero.mancinelli@trelleborg.com

Herausforderung. „Das System besteht aus einer Reihe von Sensoren, einem kompakten, auf den begrenzten Einbauraum in der Felge zugeschnittenen Kompres-sor, einem Elek troventil, einigen Buchsen und einem Zentralprozessor für Berechnungen und Datenkom-munikation“, erklärt Mancinelli. Wegen der begrenzten Akkukapazität war die Stromversorgung des Systems ein Problem. „Die Lösung waren rotierende elektrische Kon-takte auf der Rückseite der Felge”, sagt er.

Bei der Entwicklung des VIP-Systems arbeitete Trelle-borg eng mit dem Landwirtschaftsmaschinenhersteller AGCO Fendt zusammen und erhielt so einen guten Ein-blick in die Frage, wie ein für Mähdrescher geeignetes System beschaffen sein muss und welche technischen Details zu klären waren. „Gemeinsam definierten wir die Anforderungen an die Stromversorgung“, erläutert Mancinelli . „AGCO konzipiert derzeit ein passendes Upgrade für die Elektrik des Mähdreschers.“ In Zukunft wollen die beiden Unternehmen die Integration des VIP-Systems in die Steuerungssysteme des Mähdreschers wei-ter ausbauen.

Da aller Voraussicht nach schon bald auf rund 20 Pro-zent der Anbauflächen Verfahren der Präzisionsland-wirtschaft zum Einsatz kommen werden, macht sich Trelleborg für eine Weiterentwicklung des VIP-Konzepts neben anderen intelligenten Systemen stark.

„Landwirtschaftsmaschinen sind immer mehr von digitaler Technik abhängig, und die Reifen müssen ihren Teil dazu beitragen“, so Mancinelli. „Verschiedene Hersteller bieten bereits Traktoren an, die in der Lage sind, Daten an eine Cloud zu senden. Solche Daten sind für Prognosen und Analysen etwa für die Anzeige von optimalen Arbeitsbedingungen oder für vorbeugende Instandhaltung von großem Nutzen.“

Digitale Schnittstellen und eine spezielle App ermögli-chen dem Bediener die volle Kontrolle über Maschinen-einstellung, Aufstandsfläche und Reifendruck – Faktoren, die dafür sorgen, dass Reifen einen wichtigen Beitrag zur Verbesserung der Maschineneffizienz in landwirt-schaftlichen Anwendungen leisten können.

Landwirte arbei-ten immer mehr mit digitalen Technologien . Das VIP-System , das Reifendaten von Sensoren erfasst, ist ein Beispiel dafür.

18 T·TIME 3·2017

Das NjordGuard-System zum Schutz von Stromkabeln für Offshore-Windparks hat acht Nasstests unter kon-trollierten Bedingungen im Offshore Renewable Energy (ORE) Catapult im englischen Blyth durchlaufen. Das Prüfzentrum verfügt über zwei Stillwassertanks und einen künstlichen Meeresboden. Die Tests in einer kontrollierten Umgebung durchführen und verifizieren zu können, ersparte den Zeitaufwand von Offshore-Tests sowie die damit verbundenen Mühen, Kosten und Risiken. Außerdem ermöglichen Tests in einem solchen Umfeld Konstruktionsänderungen und Entwicklungsentscheidungen in einem frühen Stadium.

„ORE Catapult ist stolz, dass wir Trelleborg Offshore & Construction durch diese wichtige Testreihe unter-stützen konnten“, sagt David Hailes, Asset Project Manager ORE Catapult, Marine. „Wir sind uns bewusst,

was es heißt, hochentwickelte Ausrüstung für anspruchsvolle Offshore-Bedingungen zu testen. Um die Technologie von Trelleborg prüfen zu können, war es sehr wichtig, die Tests auf dem richtigen Niveau durchzuführen.“

NjordGuard hat nicht nur alle Tests bestanden, sondern das Kabelschutzsystem konnte auch ohne die Hilfe eines ferngesteuerten Fahrzeugs auf dem Prüfstand installiert und von dort wieder abgebaut werden.

Dank der kontrollierten Bedingungen bei ORE Catapult war es möglich, ein Prüfverfahren für das Verlegen und Sichern von Kabeln in einem Unterwasserfundament zu entwickeln. Die Tests wur-den unter Einwirkung der gleichen Lasten durchgeführt, die potenziell auch bei einer Offshore-Installation auftreten.

NjordGuard wurde als Schutz für Stromkabel von Offshore-Windparks konstruiert und entwickelt. Das System erfordert einen minimalen Installationsaufwand, lässt sich problemlos erweitern und kann für beliebige Kabeldurchmesser herge-stellt werden.

KATAPULT FÜR NEUE TECHNOLOGIEDas Offshore Renewable Energy (ORE) Catapult ist das füh-

rende britische Innovations- und Forschungszentrum für

Wind-, Wellen- und Gezeitenenergie.

Die Catapult-Zentren sind ein Netzwerk aus international

führenden Einrichtungen, die Großbritanniens Innovations-

kraft in bestimmten Bereichen umsetzen und das zukünfti-

ge Wirtschaftswachstum fördern sollen.

ORE Catapult ist für mehrere Weltneuheiten verantwort-

lich, darunter die beschleunigte Prüfung von 66-kV-Kabeln

und der Betrieb der weltgrößten offen zugänglichen Off-

shore- Turbine als Forschungsobjekt.

FÜR WEITERE INFORMATIONEN

andy.smith@trelleborg.com

Das Kabelschutzsystem NjordGuard™ für Offshore-Windparks ist erfolgreich getestet

worden – acht Nasstests wurden unter kontrollierten Unterwasserbedingungen

durchgeführt, ohne dass ein Offshore-Einsatz erforderlich war.

Text Antony Riley Fotos Trelleborg

David Hailes

CASE CATAPULT

AN LANDOffshore-Tests

NjordGuard™ ist ein Schutzsystem für Stromkabel von

Offshore-Windparks.

19T·TIME 3·2017 191919191919191919111119199191919191919111191919191919191911111919111919111991911919119919999119191119991111919119911999191111919911111111919TTTTTTTTTTTTTTTTTTTTTTTTTTTTTTTTTTTTTTTTTTTTTTTTTTTTTTTTTTTTTTTTTTTTTTTTTTTTTTTTTTT·········TTTTTTTTTTTIMTITIMTIMTIMTIMTTIMTIMTIMTIMTIMIMTIMMMMTIMTIMMTIMIMMTIMTTIMIMMTIMTIMTTTIMTIMMMMMTIMTIMTTTIMT MMMTIMTIMTIMTIMTIMTIMTIMMMMTIMT MTTTIMMMTIMIMT MTIMT MMMT MMMTIMT MMMMMTTIMMT MTIMT MMMMMMMMMTT MTTII E 3E 3E 3E 3E 3E 3E 3EE 3E 3E 3E 3E 3E 3E 3E 3E 3E 3E 3E 3E 3E 3E 333E 3E 3EEE 3E 3E 3E 3E 3E 3E 333EEE 3E 3E 3E 3E 3E 33E 3EEE 3EE 3E 33E 3E 3E 3EE 3E 33E 3EEEE 3E 3E 333E 33EEE 3E 3EE 3E 3EEE 3E 3E 3E 33E 3EE 333EE EE 333E EEEEEEEEEE 333EEEE 3···· ···········20120120120122012012020122201201201202000000020120202002012010111112012012012012201201000100101202020120120120120120100012020120120120120120120201202010201201112012000011201112222020112012012222011201222010020201201120202010222010120120120220022201012200200110122012002 1200 77777777777777777777777777777777777777777777777777777777

LEUTE & TRENDS

ZUKUNFT AUS DEM DRUCKER

Industriewerkzeuge sind das heißeste Th ema beim 3D-Druck, meint Olaf Diegel, Professor für Produktentwicklung. Mit einem 3D-Drucker lassen sich Werkzeuge bis zu zehn Mal schneller fertigen als mit herkömmlichen Methoden – eine

Zeitersparnis mit Profi tpotenzial. Die 3D-Drucktechnik hat jedoch noch viel mehr zu bieten.

Text Lars Österlind Fotos Christian Andersson

Olaf Diegels Hobby ist die Konstruktion von Gitarren

für den 3D-Druck.

20 T·TIME 3·2017

Sein Eckbüro ist leicht zu finden. Man braucht nur den bunten, im 3d-Druck gefertigten Gitarren an den Wänden zu folgen. Abgesehen von weiteren Gitarren hat Olaf Diegel in seinem Büro im Ing-var Kamprad Design Center an der süd-

schwedischen Universität Lund eine Fülle von seltsam anmutenden Dingen und Geräten, 3d-Druckmodellen und -Prototypen gesammelt.

„Ich fordere meine Studenten dazu auf, Dinge ausein-anderzunehmen und umzufunktionieren und in anderen Bahnen zu denken“, sagt er. „Wenn man improvisiert, weitet sich automatisch das Blickfeld. Wir haben in diesem Gebäude 3d-Drucker auf jedem Stockwerk und unsere Studenten können sie jederzeit benutzen.“

Diegel selbst verdankt sein „freies Denken“ möglicher-weise seinem unsteten Leben. Er wurde in Neuseeland geboren und wuchs in Kanada auf. Danach studierte er Elektrotechnik in Südafrika. Er lebte auch in den USA und Japan, bevor er vor drei Jahren nach Schweden kam.

Die 3d-Drucktechnik zwingt Ingenieure dazu, das Produktdesign zu überdenken. Das ist einer der Bereiche, auf die sich Diegels Forschung konzentriert – Konstruk-tion für 3d-Druck, um die Nutzung dieser Technologie zu maximieren. Die Grundlage für einen 3d-Druck ist ein CAD-Modell, beispielsweise das eines Zahnrades. Die Zahnrad-Zeichnung wird an einen Drucker gesendet, der die Daten in dünne horizontale Schichten aufspaltet. Der Drucker baut das Produkt Schicht für Schicht auf. Dabei kommen verschiedene Werkstoffe zum Einsatz, meist handelt es sich jedoch um Kunststoff oder Metall.

Eine Konstruktion im Hinblick auf den 3d-Druck kritisch zu überprüfen, bringt viele Vorteile mit sich. Einer davon ist die Möglichkeit, Dinge bei gleicher Qua-lität und Festigkeit leichter zu machen. „Wir führen eine Analyse durch und prüfen, wo das Material am stärksten beansprucht wird“, erklärt Diegel. „Überflüssiges Mate-rial nehmen wir weg. Wir haben für ein Unternehmen einen Verteiler gefertigt, der normalerweise 14 Kilo wiegt. Unser mit 3d-Druck hergestelltes Bauteil wiegt nur 1,3 Kilo.“

Ein weiterer Vorteil von 3d-Druck ist, dass er kom-plizierte Strukturen und Konstruktionen problemlos handhaben kann. „Je komplexer ein Teil oder Produkt

in der Herstellung ist, desto besser eignet es sich für den 3d-Druck“, so Diegel. „Die Technik macht es möglich, einen Gegenstand, der üblicherweise aus vielen Teilen besteht, aus einem Stück zu fertigen.“

Die Fähigkeit, komplexe und leichtere Komponenten zu fertigen, ist besonders für die Flugzeugindustrie von großem Nutzen. In einem Flugzeug ist jedes Kilo weni-ger extrem wichtig für die Einsparung von Treibstoff.

In den vergangenen fünf bis acht Jahren hat diese Drucktechnik derartige Fortschritte gemacht, dass sie sich inzwischen für weitaus mehr als nur für die Fertigung von Prototypen und hochwertigen Produkten eignet. Die Herstellung von voll einsatzfähigen Bauteilen oder Ersatz-teilfertigung auf Bestellung ist heute schon möglich. „Den größten Durchbruch sehen wir im Werkzeugbau“, erklärt Diegel. „Man kann schneller handeln, die Produktivität steigern und die Qualität besser steuern. Wenn ein Werk-zeug im 3d-Druck hergestellt werden kann, lässt sich ein Produkt wesentlich rascher auf den Markt bringen.“

Seine Leidenschaft für den 3d-Druck verbindet Die-gel mit einer weiteren – der Musik. Er konstruiert und druckt Gitarren. In einem Regal liegt ein grauer Gitar-renkasten, den er für uns öffnet. „Das ist Nummer 71“, sagt er. „Ich wäre gern wieder in einer Rockband, aber dafür fehlt mir die Zeit.“

Zwei Vorzüge von 3D-Druck sind, komplexe und leichte Bauteile fertigen zu können.

Je komplexer ein Teil oder Produkt in der Herstellung ist, desto besser eignet es sich für den 3D-Druck.“Olaf Diegel

21T·TIME 3·2017

LEUTE & TRENDS

EIN WICHTIGES TOOL FÜR TRELLEBORGMartin Hignett, Geschäftsführer von Trelleborg Sealing Solu-tions auf Malta, hat vor drei Jahren die Schule seines damals 17-jährigen Sohns besucht und sah dabei, dass die Schüler Prototypen für ihre Designprojekte mit einem 3D-Drucker fertigten.

„Das inspirierte mich dazu, den ersten 3D-Drucker für unse-ren Standort anzuschaffen“, erinnert er sich. Seither drucken Hignett und sein Ingenieurteam Funktionsteile für bestimmte Maschinen und Roboter, die im eigenen Werk entwickelt und gebaut werden. „Wir können jetzt die Teile, die wir brauchen, für 10 bis 20 Prozent der Kosten herstellen, die wir früher aufbrin-gen mussten, als wir auf herkömmliche Weise fertigen ließen. Der größte Vorteil ist jedoch die Geschwindigkeit: Vom Konzept-stadium bis zum fertigen Funktionsbauteil in einer Maschine dauert es nur wenige Stunden.“

Das 3D-Drucklabor auf Malta umfasst inzwischen sieben 3D-Drucker, von denen jeder mit einer anderen Drucktechnik arbeitet. Die Ingenieure des Werks verfolgen mit dem 3D-Druck drei wesentliche Ziele: Optimierung der Produktionsmaschinen durch 3D-gedruckte Teile, die Fertigung von Prototypen für Kun-den und die Entwicklung von gedruckten Formwerkzeugen.

Im gesamten Trelleborg-Konzern wird der 3D-Druck inzwi-schen intensiv genutzt.

OLAF DIEGEL Geboren: In Neuseeland, aufgewach-sen in Kanada und SüdafrikaLebt: In Malmö (Schweden)Ausbildung: Studium der Elektrotech-nik, Doktortitel in ProduktentwicklungBerufliche Tätigkeit: Professor für Produktentwicklung an der Universität Lund in SchwedenFamilie: Ehefrau und ein HundHobbys: Konstruktion von Gitarren für den 3D-Druck, Musik machen und Lichtdesign für Bühnen. Verborgenes Talent: Die Fähigkeit zu improvisieren und Dinge umzufunktionieren. „Ich ermuntere meine Studenten zu diesen Fähigkeiten. Der Ingenieur von heute muss ein Erneuerer sein und lernen, wie man Neues rasch umsetzt.“ Leidenschaft: Technische Problemlösung

Sakrale Kunst: Mit 3D-Druck lassen sich Modelle aller Art fertigen, darunter auch diese schöne Kirche.

22 T·TIME 3·2017

NEWS

GUMMIFABRIK MIT NEUEM SCHWUNGDie alte Gummifabrik von Trelleborg im schwedischen Värnamo hat sich in einen pulsierenden kreativen Treffpunkt für die Wirtschaft und für Besucher jeden Alters verwandelt.

„Die Gummifabrik ist mehr als ein Kulturzentrum“, erklärt Marketingleiterin Sofie Svensson. „Wir haben hier einen Campus mit einem Technologiezentrum, ein Restaurant, eine Bibliothek, ein Auditorium und ein Kino.“

Das Värnamo-Werk war 40 Jahre lang weithin bekannt, bevor Trelleborg es 1980 übernahm. Es gab Zeiten, in denen jeder zweite Fahrradreifen in Schweden dort gefertigt wurde – ein Million Reifen pro Jahr. Später stellte auch Gummiüberschuhe, Regenmäntel, Schläuche und Eishockey-Pucks her. 2006 wurde die Produktion eingestellt, zwei Jahre später öffnete das neue Zentrum unter der Bezeichnung „Gummifabriken“ seine Tore. In diesem Jahr sind neue Aktivitäten hinzugekommen – inzwischen gibt es hier Vorträge, Studienkreise, eine Bildungsakademie und einen Saal für Theater- und Musikaufführungen oder Tagungen.

Die Stadtverwaltung von Värnamo hat die Vision, 2035 „die Stadt für die persönliche Weiterentwicklung“ mit 40.000 Einwohnern zu sein. Das wären doppelt so viele wie heute. „Ein intensives Kultur- und Wirtschaftsleben und der Zugang zu akademischer Ausbildung sind die Voraussetzungen für das Wachstum in einer Stadt“, erklärt Svensson.

Trelleborg beabsichtigt die Übernah-me des US-Unternehmens Automa-ted Dynamics, welches sich auf die Herstellung von hochentwickelten Verbundwerkstoffen für besonders anspruchsvolle Anwendungen spezi-alisiert hat. Die Firma mit Sitz in Niskayuna im US-Bundesstaat New York erzielt einen Jahresumsatz von rund 7,65 Millionen US-Dollar.

„Mit diesem Unternehmen hat Trel-

WUSSTEN SIE SCHON…… dass die wichtigsten Rohstoffe für Trelleborg synthetischer

Gummi und Naturkautschuk, Metallkomponenten und Zusatzstoffe sind? Die Lieferanten werden regelmäßig

bewertet und bei Corporate Responsibility liegt die Messlatte hoch.

Mit der neuen Produktionsstätte im englischen Retford erweitert Trelle-borg seine Polyurethan-Fertigungs-kapazität. Als Center of Excellence

Neue Fabrik in Retfordwird diese speziell für die Herstellung verschiedener Polyurethan-Komponen-ten errichtete Fabrik Erfahrung, Innovation und technische Kompetenz unter einem Dach vereinen.

„Es ist extrem wichtig, optimal aufge-stellt zu sein, um den wachsenden Anforderungen unserer Kunden gerecht zu werden“, erklärt Ray Cann, Geschäfts-führer bei Trelleborg Offshore & Construction in Retford, „nicht nur in puncto Kapazität, sondern auch im Hin-blick auf innovative und kosteneffiziente Lösungen, die ein Höchstmaß an Qualität und Leistung bieten.“

16%2016 stammten 16 Pro-zent des Nettoumsatzes

von Trelleborg aus der Landwirtschaft.

Trelleborg übernimmt US-Hersteller von Verbundwerkstoffen

5%2016 wuchs das operative EBIT

um 5 Prozent auf 3,1 Milliarden SEK.

leborg im Bereich Verbundwerkstoffe eine Schlüsselkompetenz erworben und seine Expertise auf diesem Spezialgebiet weiter ausgebaut“, erklärt Claus Barsøe, Leiter des Geschäftsbereichs Trelleborg Sealing Solutions. „Wir sehen schon heu-te viele Möglichkeiten zur Entwicklung neuer Produkte, Anwendungen und Werkstoffe für die Flugzeug- und Chemie-industrie und langfristig auch für andere Märkte.“

23T·TIME 3·2017

RADELN GEGEN MULTIPLE SKLEROSETrelleborg Offshore & Construction in Houston (Texas) unterstützt aktiv den Kampf gegen Multiple Sklerose – auf dem Fahrrad. Zehn Mitarbeiter des Trelleborg-Standorts sowie deren Familienmitglieder und Freunde nahmen an der Radtour BP MS 150 2017 teil. Dabei wurden Spenden gesammelt, insgesamt kamen über 7.000 US-Dollar für den guten Zweck zusammen.

„Gemeinsam mit meinen Kollegen von Trelleborg an dieser Tour teilzunehmen, war inspirierend und gleichzeitig eine Herausforderung“, sagt Antony Croston, Business Group Director bei Trelleborg Offshore & Construction in den USA und Kapitän des Trelleborg-Teams.

Mit 13.000 Teilnehmern, 3.500 ehrenamtlichen Helfern und vielen Zuschauern entlang der Strecke und am Ziel in Austin (Texas) ist die Fahrradtour das größte Event dieser Art in Nordamerika.

Für weitere Informationen über das Trelleborg-Team besuchen Sie: main.nationalmssociety.org/goto/Trelleborg

Antwort: Das sind hochwertige Elastomer walzen von Trelleborg , die in Geldautomaten und professionellen Druckmaschinen sowie in Verpa-ckungsmaschinen zu finden sind.

Einige Hanteln, um Muskeln aufzubauen? Oder die Räder

des neuen Mars Explorer? Die Antwort finden Sie

unten auf der Seite...

WAS IST DAS?

At Trelleborg, we believe that the benefits of our solutions stretch beyond functionality and business performance. Whenever possible they should also contribute to better sustainability. In fact, many of our solutions protect the environment and people, as well as infrastructure and assets. This is what we call Blue Dimension™ – Solutions for Better Sustainability.trelleborg.com/bluedimension

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