Magazin für Papiertechnik

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Neues aus den Divisions:Eltmann PM 3 erfolgreich angelaufen.

Neue Wege bei Liner- und Wellenstoffproduktion.

Mentakab PM 1 – Spitzentechnik in Malaysia.

Janus MK 2 – ein Konzept bestätigtsich!

Aus den Unternehmen:Erste Adresse für Systemkompetenz.

Voith Sulzer Automation – auf demWeg zur „perfekten“ Papiermaschine.

Papierkultur:Von der Kunst, Papier zu Geld zumachen…

Inhaltsverzeichnis

EDITORIAL

Vorwort 1

Highlights 2

NEUES AUS DEN DIVISIONS

Eltmann PM 3 erfolgreich angelaufen 6

Stoffaufbereitung: Neue Wege bei Liner- und Wellenstoffproduktion 11

Stoffaufbereitung: EcoBright™ – ein großer Schritt zu konstanter Produktqualität 16

Stoffaufbereitung: Neue Auflösetrommel – kontinuierlich, kompakt, flexibel, effektiv, innovativ 18

Papiermaschinen: Strategische Standortstärkung Perlen PM 4 20

Mentakab PM 1 – Spitzentechnik in Malaysia 24

Papiermaschinen: Vertrauen voll bestätigt – Umbau Burgo Ardennes PM 1 28

Papiermaschinen: Erfolgreicher Umbau der Kartonmaschine 3 bei Mayr-Melnhof Karton in Frohnleiten 30

Papiermaschinen: Papierfabrik Jass – Fulda PM 3 fit für 2000 34

Papiermaschinen: Consolidated Papers erweitert in Duluth erfolgreich auf SCA-Plus 38

Finishing: Ein Konzept bestätigt sich! 41

Service: Baubeginn Service Center Indonesien 44

Walzenschleifmaschinen: Walzenschleifmaschine für Vietnam 46

AUS DEN UNTERNEHMEN

Erste Adresse für Systemkompetenz 47

Voith Sulzer Automation – auf dem Weg zur „perfekten“ Papiermaschine 52

„Aufbau der Zukunft“ – Voith Sulzer Papiertechnik in China 57

Hohe Auszeichnung für Dr. Herbert Ortner 60

PAPIERKULTUR

Von der Kunst, Papier zu Geld zu machen… 62

Titelfoto: Die neue Stoffaufbereitung der Papierfabrik Palm in Eltmann.

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Sehr geehrter Kunde, lieber Leser,

an der Schwelle zum nächsten Jahrtausend finde ich einige interessanteEreignisse in Bezug auf Zellstoff und Papier erwähnenswert.

Am Anfang unserer Zeitrechnung im Jahre 105 n. Chr. erfand TSAI LUN, einChinese, ein Verfahren zur Herstellung der Urform des heutigen Papiers, bei demPlanzenfasern mit anderen Bestandteilen vermischt wurden. Der Bogen hatteschon eine blattähnliche Struktur, auf der man schreiben konnte. Nach beinahezwei Jahrtausenden – und wieder in China – gingen die zwei größten Feinpapier-maschinen der Welt in Dagang in der Provinz Jiangsu erfolgreich in Betrieb.Diese beiden von der Voith Sulzer Papiertechnik gebauten Maschinen (jede miteiner Siebbreite von 10,5 m) produzieren seit Anfang 1999 zusammen bis zu3.000 Tonnen Papier pro Tag und haben bereits eine Betriebsgeschwindigkeitvon 1.350 m/min. erreicht.

In diesem Jahr begehen wir auch den 200. Geburtstag der Erfindung des erstenkontinuierlichen Verfahrens zur Herstellung von Papier. Es war Nicolas LouisRobert, der diese großartige Idee 1799 entwickelte (siehe unseren Sonderbeitragam Ende dieser Ausgabe).

Kurz danach begannen die Vorgängerfirmen der Voith Sulzer Papiertechnik mit derindustriellen Anwendung dieses Verfahrens, und noch heute bauen wir Maschinen,welche die Industrie in das nächste Jahrtausend führen werden.

Das Team der Voith Sulzer Papiertechnik ist darauf stolz, daß es seine führendeStellung auf dem Gebiet der Maschinen und Verfahren für die Zellstoff- undPapierindustrie behauptet hat. Von den neuen Papiermaschinenkapazitäten, dieweltweit in den Jahren 1999 und 2000 in Betrieb genommen werden, sind 38%Voith Sulzer Konstruktionen (Stand Mai 1999). Dies stellt die stärkste Leistungunter den wichtigsten Maschinenlieferanten dar.

Wir hoffen, daß diese „twogether“-Ausgabe Nr. 8 für Sie ebenso interessant seinwird, wie die vorausgegangenen.

Ihr

Hans Müllerim Namen des Voith Sulzer Papiertechnik Teams

Hans Müller,Vorsitzender der GeschäftsführungVoith Sulzer Papiertechnik

Kimberly-Clark Ecuador, Ecuador. Colpapel, Kolumbien.Van Houtum Papier B.V., Swalmen,Niederlande.Gold Hong Ye Paper Co. Ltd,Suzhou, China.City Forest Corp., Ladysmith, WI,USA.Fort James Corp., Rincon, GA, USA.Kimberly-Clark Tissue Co., Mobile, AL, USA.Kimberly-Clark de Mexico SA de CV,Iztaczoquitlan, Mexiko.Kimberly-Clark de Mexico SA de CV,Ecatepec de Morelos, Mexiko.Chesapeake Corp., Flagstaff, AZ,USA.

ZellstoffaufbereitungssystemeKanzan Spezialpapiere GmbH,Düren, Deutschland.

Altpapieraufbereitungssysteme und -subsysteme für andere PapiersortenBrodrene Hartmann, Tondern,Dänemark.O.P. Papirna Lillehammer s.r.o.,Olsany, Tschechien.

Papiermaschinen

Grafische PapiereAsia Pulp & Paper Co. Ltd., DagangPM 1, China.Asia Pulp & Paper Co. Ltd., DagangPM 2, China.Papierfabrik Palm GmbH & Co.,Eltmann, Deutschland.Gebr. Lang GmbH, Ettringen,Deutschland.

Interessante Inbetriebnahmen aus dem Geschäftsjahr 1998/99

Altpapieraufbereitungssysteme und -subsysteme für grafische PapiereUPM-Kymmene, Shotton,Großbritannien.Malaysian Newsprint Industries Ltd.,Mentakab, Malaysia.Norske Skog Golbey S.A.,Golbey, Frankreich.Stora Enso Langerbrugge N.V,.Langerbrugge, Belgien.Haindl Papier GmbH, Schwedt,Deutschland.Papierfabrik Utzenstorf AG,Utzenstorf, Schweiz.Papierfabrik Palm GmbH & Co.,Eltmann, Deutschland.UPM-Kymmene, Grand-Couronne,Frankreich.Kuebler & Niethammer PapierfabrikKriebstein AG, Kriebethal,Deutschland.Cia. Suzano de Papel e Celulose,Sao Paulo, Brasilien.Celpav, Sao Paulo, Brasilien.Asia Pulp & Paper Co. Ltd.,Dagang, China.Champion International Corp.,Sartell, MN, USA.International Paper Co.,Franklin, VA, USA.International Paper Co.,Eastover, SC, USA.

Altpapieraufbereitungssystemeund -subsysteme für Kartonund VerpackungspapiereUnited Pulp and Paper Co. Inc.,Calumpit, Philippines.

Stoffaufbereitung Papeteries de Gascogne,Mimizan, Frankreich.Harzer Papierfabrik GmbH & Co. KG,Rhumspringe, Deutschland.RAKTA, Alexandria, Ägypten.Mayr-Melnhof Eerbeek B.V.,Eerbeek, Niederlande.Mayen Techno GmbH, Mayen,Deutschland.Kartonfabrik Buchmann GmbH,Annweiler, Deutschland.Daehan Pulp Co. Ltd., Chongju,Südkorea.Les Papeteries Emin Leydier,St.Vallier, Frankreich.Niederauer Mühle GmbH, Kreuzau,Deutschland.Orsa, Sao Paulo, Brasilien.Industria de Papel Fernandez S.A.,Sao Paulo, Brasilien.Rigesa Celulose Papel e EmbalagensLtda.,Sao Paulo, Brasilien.Sulamericana Industrial Ltda.,Sao Paulo, Brasilien.Republic Gypsum Co. Lawton, OK,USA.Solvay Paperboard Inc.,Syracuse, NY, USA.Willamette Industries Inc.,Albany, OR, USA.Willamette Industries Inc.,Port Hueneme, CA, USA.

Altpapieraufbereitungssysteme und -subsysteme für TissuepapiereWepa Papierfabrik P. Krengel GmbH& Co. KG, Giershagen, Deutschland.Procter & Gamble, Apizaco, Mexiko.Klabin Kimberly, Cruzeiro,Brasilien.Sepac, Parana, Brasilien.

Karton und VerpackungspapiereGuangzhou Victorgo Co. Ltd., China.Lee&Man Paper Co. Ltd., China.Zhuhai Hongta Renheng PaperProduction, China.

TissuemaschinenCity Forest Corp., Ladysmith, USA.

Ein- und UmbautenBurgo Ardennes, Virton, Belgien.Consolidated Papers Inc.,Biron,USA.Munkedals AB, Trebruk, Schweden.Burgo S.P.A., Mantova, Italien.Munksjö Paper Decor GmbH,Calparsoro Vsta, Spanien.UPM-Kymmene, Pietarsaari,Finnland.Dr. Franz Feurstein GmbH,Feurstein, Österreich.Inforsa Industrias Forestales S.A.,Inforsa, Chile.Munksjö Paper Decor GmbH,Besozzo, Italien.Japan Paper Industry Co. Ltd.,Geibo, Japan.Otake Paper, Otake, Japan.MD Papier GmbH, Plattling,Deutschland.Mayr-Melnhof Karton AG,Frohnleiten, Österreich.Union Camp Corp., Eastover, USA.Nippon Paper Ind. Co. Ltd., Iwakuni,Japan.Triple Play, USA.Papierfabrik Scheufelen GmbH &Co. KG, Oberlenningen,Deutschland.Champion International Corp.,Roanoke Rapids, USA.

H I G H L I G H T S2

Visy Paper, Conyers, USA.Visy Paper, Staten Island, USA.Visy Paper, Sydney, Australien.Visy Paper, Brisbane, Australien.Cart. Cariolaro, Italien.Papeterie du Leman, Frankreich.Papeterie de Vizille, Frankreich.Munksjö Decor, Besozzo, Italien.Gloria S.A., Peru.Papresa, Renteria, Spanien.Mentakab, Malaysia.Dagang, China.Modo Paper Hallein, Österreich.IP Miller Falls, USA.Ohio Paper, USA. CPI Stevens Pt, USA.API West Carralton, USA.Victorgo, China.Visy Paper, Atlanta, USA.

GlättwerkePapierfabrik Palm GmbH & Co.,Eltmann, Deutschland.

SuperkalanderDaeWoo, Mudanjiang, China.

Twister / Roll HandlingMentakab, Malaysia.StoraEnso, Wolfsheck, Deutschland.Madison, USA.Süddekor, Laichingen, Deutschland.Papresa, Renteria, Spanien.Sappi Maastricht, Niederlande.Yuen Foong Yui, Taiwan.

ToroMentakab, Malaysia.Dagang, China.Stora Grycksbo, Schweden.Gebr. Lang GmbH, Ettringen,Deutschland.

Automation

Papierfabrik Scheufelen,Oberlenningen, Deutschland.MoDo Paper AB, Hallein, Österreich.

Champion Papel e Celulose Ltda,Champion, Brasilien.Kombassan A.S., Kombassan,Türkei.Guangzhou Victorgo Co. Ltd.Victorgo, China.Inpacel – Industria de Papel ArapotiSA, Brasilien.

Wickeltechnik– SiriusGebrüder Lang GmbH, Ettringen,Deutschland.Papierfabrik Palm GmbH & Co.,Eltmann, Deutschland.

– DuoReelMoDo Paper AB Stockstadt,Stockstadt, Deutschland.Asia Pulp & Paper Co., Dagang,China.Asia Pulp & Paper Co., Dagang,China.Konsortium mit Andritz für SuzhouHongye Paper Mill, China.Fort James, Usine de Kunheim,Frankreich.

– TragtrommelrollerConsolidated Papers Inc., Biron,USA.Abitibi Consolidated Inc., Kenogami, Kanada.Klabin Fabricadora da Papel eCelulose SA, Piracicaba, Brasilien.

Finishing

Janus-ConceptGebr. Lang GmbH, Ettringen,Deutschland.

Umbauten StoraEnso, Maxau, Deutschland.

Ecosoft-KalanderDow Europe, Horgen, Schweiz.Henry Cooke Makin, Milnthorpe,Großbritannien.

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Lake Utopia Paper, St. George, St. George, Kanada.MoDo Paper AB, Husum Paper Mill,Husum, Schweden.Munkedals AB, Munkedal,Schweden.Dong Ying Xie Fa Paper Industry Co.Ltd., Dong Ying, China.Patria Papier & Zellstoff AG,Frantschach, Österreich.MoDo Paper AB Stockstadt,Stockstadt, Deutschland.E.B. Eddy Forest Products Ltd.,Espanola, Kanada.Wellkisten- und Papierfabriken Fritz Peters & Co. KG,Gelsenkirchen, Deutschland.Ambro S.A. Suceava, Suceava,Rumänien.Cartiera di Carmignano S.p.A.,Condino, Italien.UPM Kymmene Oy, Tervasaari,Finnland.Holmen Paper AB Braviken PaperMill, Norrköping, Schweden.Allard, Frankreich.Oy Metsä – Botnia AB, Kemi BoardMill, Finnland.Beaupre, Kanada.Cartesar, Italien.Cascades Arnsberg GmbH,Arnsberg, Deutschland.Cartiera Marsoni Treviso S.r.l.,Villorba, Italien.Buchmann Rinnthal, Rinnthal,Deutschland.Stora Papyrus Grycksbo AB,Grycksbo, Schweden.Aconda Paper, S.A., Flassa, Gerona,Spanien.Papier- und Kartonfabrik VarelGmbH & Co. KG, Varel, Deutschland.Stora Feldmühle Kabel GmbH,Hagen, Deutschland.Metsä-Serla Oy, Äänekoski,Finnland.Cascades Blendecques S.A.,Frankreich.Smurfit-Stone Container Corp.,Quebec, Kanada.

Mayr-Melnhof Karton AG,Werk Hirschwang, Österreich.SCA Fine Paper, Hallein, Österreich.Roermond Papier B.V.,Niederlande.Jiangsu Zhonghua Paper MakingCo. Ltd., China.W. Hamburger AG, Österreich.Balkrishna Paper Industries Ltd.,Indien.Zinc Nacional, San Nicolas, Mexiko.EHV-Weidmann Ind. Inc., St. Johnsbury, USA.Fernandez S/A Industria de Papel,Brasilien.Champion Papel e Celulose Ltda.,Brasilien.Votorantin Celulose e Papel, Luis Antonio, Brasilien.Roman Bauernfeind PapierfabrikGmbH, Österreich.

StreichtechnikAsia Pulp&Paper Co. Ltd., Dagang,China.Consolidated Papers Inc., Biron, USA.Consolidated Papers Inc., Rapids, USA.Cartiera del Garda S.p.A., Garda, Italien.Industria de Papel Arapoti S.A.,Inpacel, Brasilien.Cartiera di Carmignano S.p.A.,Condino, Italien.Ziegler Papier AG, Grellingen,Schweiz.Salach Papier GmbH, Salach,Deutschland.Hafreström Paper Mill AB,Hafreström, Schweden.Goricane Tovarna Papiria Medvode,D.D., Medvode, Slowenien.Stora Enso Fine Paper, Hagen,Deutschland.Cartiera di Toscolano, Toscolano,Italien.VCP-Votorantim Celulose e Papel,Celpav, Brasilien.

ZellstoffaufbereitungssystemeJulius Glatz GmbH Papierfabriken,Neidenfels, Deutschland.Kanzan Spezialpapiere GmbH,Düren, Deutschland.Papierfabrik August Köhler AG,Kehl, Deutschland.SOPORCEL, Lavos, Portugal.Champion Papel e Celulose Ltda.,Sao Paulo, Brasilien.

Altpapier-Aufbereitungssysteme- und-subsysteme für sonstige PapiereMinfeng Special Paper Co., Jiaxing,China.Sano-Fibercement Plant, Rio de Janeiro, Brasilien.Papel Misionero S.A.I.F.C.,Misiones, Argentinien.Celulosa Argentina SA, Argentinien.Fox River Fiber Co., De Pere, WI, USA.

Papiermaschinen

Grafische PapiereQuena Newsprint Paper Co., Kairo,Ägypten.Alliance Forest Products,Donnacona, Kanada.Soporcel – Sociedade Portuguesade Cellulose S.A., Portugal.Haindl Papier GmbH, Schongau,Deutschland.Perlen Papier AG, Perlen, Schweiz.Papierfabrik August Koehler AG,Oberkirch, Deutschland.Papierfabrik Hermes GmbH & CieKG, Düsseldorf, Deutschland.Minfeng Paper Mill, Jiaxing, China.

Misiones, Argentinien.Visy Paper, Australien.Rio Pardo – Ind. de Papeis eCelulose, Sao Paulo, Brasilien.Miguel Forte, Parana, Brasilien.Ningbo Zhonghua Paper Co. Ltd,Ningbo, China.Shandong Rizhao Wood Pulp Co.Ltd., Rizhao, China.Willamette Industries Inc., Albany,OR, USA.Willamette Industries Inc., Port Hueneme, CA, USA.

Altpapier-Aufbereitungssysteme und-subsysteme für TissuepapiereWepa Papierfabrik P. Krengel GmbH& Co. KG, Giershagen, Deutschland.FACEPA, Belem, Brasilien.Astoria, Porto Alegre, Brasilien.De Luxe, Rio de Janeiro, Brasilien.Papeles Industriales, Chile.Kimberly-Clark Tissue Co., Mobile, AL, USA.Chesapeake Corp., Flagstaff, AZ,USA.Kimberly-Clark de Mexico SA de CV,Orizaba, Mexiko.Kimberly-Clark de Mexico SA de CV,San Rafael, Mexiko.Fabrica de Papel Santa Clara SA deCV, Mexikali, Mexiko.Proctor & Gamble, Apizaco, Mexiko.Cascades Industries Inc.,Rockingham, NC, USA.City Forest Corp., Ladysmith, WI,USA.Kimberly-Clark de Mexico SA de CV,Morelia, Mexiko.

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Altpapier-Aufbereitungssysteme und -subsysteme für graphische PapiereKübler & Niethammer Papierfabrik,Kriebstein AG, Kriebstein,Deutschland.Steinbeis Temming Papier GmbH &Co. KG, Gemmrigheim, Deutschland.Papierfabrik Utzenstorf AG,Utzenstorf, Schweiz.Haindl Papier GmbH, Augsburg,Deutschland.Haindl Papier GmbH, Schwedt,Deutschland.Romanello Domenico, Basaldella,Italien.Norske Skogindustrier ASA, Skogn,Norwegen.Holmen Paper AB, Hallstavik,Schweden.Munkedals AB, Munkedal,Schweden.Stora Enso Langerbrugge N.V.,Langerbrugge, Belgien.P.T. Aspex Paper, Cileungsi,Indonesien.Daio Paper Corp. Ltd., Iyomishima,Japan.Daio Paper Corp. Ltd., Kawanoe,Japan.Nippon Paper Industries Co. Ltd,Kushiro, Japan.Oji Paper Co. Ltd., Nichinan, Japan.Cia Suzano de Papel e Celulose,Sao Paulo, Brasilien.Champion International Corp.,Sartell, MN, USA.

Alliance Forest Products Inc.,Donnacona, QC, Kanada.International Paper Co., Franklin,VA, USA.Donohue Industries Inc., Houston,TX, USA.UPM-Kymmene Corp., Grand Rapids, MN, USA.

Altpapier-Aufbereitungssysteme und -subsysteme für Karton und VerpackungspapiereKartonfabrik Buchmann GmbH,Annweiler, Deutschland.FS-Karton GmbH, Neuss,Deutschland.Roman Bauernfeind PapierfabrikGmbH, Raubling, Deutschland.Papierfabrik Hermes GmbH & Cie KG, Düsseldorf, Deutschland.Moritz J. Weig GmbH & Co. KG,Mayen, Deutschland.Delkeskamp VerpackungswerkeGmbH, Nortrup, Deutschland.Klingele Papierwerke GmbH & Co,Weener, Deutschland.Mayr-Melnhof Eerbeek B.V.,Eerbeek, Niederlande.SCA Packaging de Hoop B.V.,Eerbeek, Niederlande.Les Papeteries Emin Leydier,St. Vallier, Frankreich.Iggesund Paperboard (Workington)Ltd., Workington, Grossbritannien.S.A.I.C.A, El Burgo de Ebro,Spanien.Daehan Pulp Co. Ltd, Chongju,Südkorea.RAKTA, Alexandria, Ägypten.Papel Misionero S.A.I.F.C.,

Bedeutende Aufträge aus dem aktuellen Bestand

Stoffaufbereitung

H I G H L I G H T S

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Karton und VerpackungspapiereS.A.I.C.A. (Sociedad AnónimaIndustrias Aragonesa), Spanien.Shandong Rizhao Wood Pulp Co.Ltd., China.Modernkarton Sanayi ve Ticaret A.S.Türkei.Republic Paperboard Co., USA.Visy Paper PTY Ltd., Australien.Klabin Fabricadora de Papel SA,Brasilien.

TissueSan Francisco, Mexicali, Mexiko.City Forest Corp., Ladysmith,USA.Occonto Falls Tissue Co., Occonto Falls, USA.Cascades Services and Achats,Rockingham, USA.

Ein- und UmbautenTrierenberg Holding, Tervakoski,Finnland.Hallsta, Holmen Paper AB,Hallstavik, Schweden.PT. Indah Kiat Pulp & Paper Corp.,Tangerang, Indonesien.Kitakami Paper Industries Co. Ltd.,Ichinoseki, Japan.DAIO Paper Corp., Mishima, Japan.PT. Tanjungenim Lestari Pulp andPaper, Musipulp, Indonesien.Champion Papel e Celulose Ltda,Mogi Guacu, Brasilien.Papierfabrik Adolf Jass GmbH & Co.KG, Fulda, Deutschland.West Coast Paper Mills, Kagajmill,Indien.Champion International Corp.,Sartell, USA.Usine de Condat Le Lardin, Condat, Frankreich.Grünewald Papier, Kirchhundem,Deutschland.Visy Paper Inc., Tumut, Australien.Smurfit Towsend Hook, Snodland, Großbritannien.Mishima, Japan.

CNTIC Trading Co. Ltd., Rizhao,China.Repap New Brunswick Inc.,Miramichi, USA.Mingfeng Special Paper Co. Ltd.,Mingfeng, China.Steinbeis Temming Papier GmbH& Co., Glückstadt, Deutschland.Stora Enso Magazine Paper,Corbehem, Frankreich.Shandong Rizhao Wood Pulp Co.Ltd., China.S.A.I.C.A. (Sociedad AnónimaIndustrias Celulosa Aragonesa)S.A., Zaragoza, Spanien.

Wickeltechnik– SiriusHaindl Papier GmbH, Schongau,Deutschland.Perlen Papier AG, Perlen, Schweiz.Produits Forestiers Alliance Inc.,Donnacona, Kanada.Soporcel – Sociedade Portuguesade Celulose S.A., Portugal.S.A.I.C.A. (Sociedad AnónimaIndustrias Aragonesa) S.A.,Zaragoza, Spanien.

– DuoReelConsolidated Papers Inc., Biron,USA.Fort James, Türkei.

– TragtrommelrollerHaindl Papier GmbH, Schongau,Deutschland.Holmen Paper AB, Hallstavik,Schweden.Quena Newsprint Paper Comp.,Kairo, Ägypten.

Finishing

Janus ConceptPerlen Papier AG, Perlen, Schweiz.Haindl Papier GmbH, Schongau,Deutschland.Alliance Forest Products,Donnacona, Kanda.

Ecosoft-KalanderSun Paper, China.Rizhao, China.Soporcel, Figuera de Foz, Portugal.Holmen, Hallsta, Schweden.Ningxia, Zhongwei, China.Zhejiang Yalun, China.GP Port Edwards, USA. Papierfabrik Hermes, Düsseldorf,Deutschland.Weyco Springfield, USA.Jagenberg GmbH.

GlättwerkeRizhao, China.Perlen Papier AG, Perlen, Schweiz.

Twister /Roll HandlingKlabin Fabricadora de Papel eCelulose SA, Telêmaco Borba,Brasilien.Steinbeis Temming, Gemmrigheim,Deutschland.Soporcel, Figuera de Foz, Portugal.

ToroRizhao, China.Soporcel, Figuera de Foz, Portugal.Triple Play,Lawton, USA.

Automation

Perlen Papier AG, Perlen, Schweiz.Crown Vantage, Parchment,Michigan, USA.Crown Vantage, Miford, New Jersey, USA.Republic Paperboard, Lawton, USA.Charles Turner Ltd., Bolton,Großbritannien.Gebr. Lang GmbH, Ettringen,Deutschland.Huatai Paper Co. Ltd., Dawang,Dongying City, Shandong, China. Haindl Papier GmbH, Schongau,Deutschland.

Consolidated Papers Inc.,Wisconsin, Rapids, USA.Bosso Carte Speciale SpA Mathi,Canavese, Italien.Longview Fibre, USA.Patria Papier & Zellstoff AG,Frantschach, Österreich.Balkrishna Industries Ltd., Indien.Cartesar S.p.A., Italien.Mondialcarta S.p.A., Italien.Tambox CCC S.p.A. Stabilimento diTolentino, Italien.Union Camp Corp., Franklin, USA.Papel Misionero S.A.I.F.C.,Argentinien.Papirus Industria de Papel SA,Brasilien.Melhoramentos Papéis Ltda., Mogi das Cruzes, Brasilien.Klabin Fabricadora de Papel eCelulose SA, Telêmaco Borba,Brasilien. Fernandez SA Indústria de Papel,Amparo, Brasilien.J. Bresler SA Indústria de Papel,Brasilien.Klabin Fabricadora de Papel eCelulose SA, Celucat, Brasilien.Celulose Irani SA, Brasilien.Ledesma SA, Argentinien.

StreichtechnikModernkarton Sanayi ve TicaretA.S., Türkei.Quena Newsprint Paper Co., Quena,Ägypten.Zhuhai Hongta Renheng PaperProduction Co., Ltd., Zhuhai, China.Dong Ying Xie Fa Paper Industry Co.Ltd., Dong Ying, China.Champion Papel e Celulose Ltda.,Champion, Brasilien.Ningxia Meili Paper Industry Co.,Ltd., Ningxia Zongwei, China.Soporcel – Sociedade Portuguesade Celulose S.A., Portugal.Perlen Papier AG, Perlen, Schweiz.Modo Paper GmbH, Stockstadt,Deutschland.

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vollen Crew rund 10.000 Tonnen modern-ste Papiertechnik in Bewegung.

An diesem Tag lagen exakt fünfzehn Mo-nate Bau- und Montagezeit, Tage mit vie-len Arbeitsstunden und mit manchmal500 und mehr Arbeitskräften auf der Bau-stelle hinter uns. Nicht mitgerechnet dievorausgegangene intensive Phase derPlanung und Projektierung, der Entschei-dung für eine äußerst zukunftsorientierteTechnik, ohne Beispiel und bestehendeReferenzanlagen.

Um es vorwegzunehmen: der Start verlieferwartungsgemäß. Im Hinblick auf unseräußerst innovatives Gesamtkonzept, dassich ja nicht nur auf eine Reihe neu ent-wickelter Maschinenkomponenten in derPM 3 beschränkt, sondern darüber hinausauch von modernster Sekundärstoffauf-bereitung und einer verfahrenstechnischneuen Abwasserreinigung flankiert wird,

Der Autor:Dr. Thomas Welt,Leiter des Werkes Eltmannder Papierfabrik Palm

Eltmann PM 3 erfolgreich angelaufen

Nach exakt fünfzehn Monaten Bau- undMontagezeit mit einer Gesamtinvesti-tion von mehr als 250 Millionen Euroist die PM 3 im Werk Eltmann als dritteProduktionslinie unseres Hauses fürZeitungsdruckpapier erfolgreich ange-laufen – erneut Ergebnis und Bestäti-gung einer langjährig bewährten, gutenZusammenarbeit zwischen Voith SulzerPapiertechnik und der PapierfabrikPalm.

Am 3. September 1999 um 5.30 Uhr mit-teleuropäischer Zeit war wieder einmaljener Moment gekommen, der im Lebenjedes engagierten Papiermachers ohneFrage zu den spannendsten Höhepunktenzählt: der Druck auf den Startknopf fürden Produktionsanlauf einer komplettneuen Papiermaschine. 50.000 KilowattAntriebsenergie setzten unter den Augeneiner leicht übernächtigten, erwartungs-

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Abb. 1: Werk Eltmann der Papierfabrik Palm heute.Im Vordergrund die Halle der neuen PM 3.

Abb. 2 und 3: Dispergier- und Deinkinganlage derneuen Stoffaufbereitung.

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sind wir mit der Inbetriebnahme unsererneuen Produktionslinie sehr zufrieden.Der für die Anlaufphase vorgeseheneZeitrahmen konnte bereits unterschrittenwerden, die festgelegte Kurve der Ge-schwindigkeitssteigerung wird erreicht.Was aber nicht nur uns besonders freut,sondern, viel wichtiger, unsere Kundenbeeindruckt, ist die erreichte Papierqua-lität. Unser Ziel, eine noch bessere Blatt-bildung mit höchstmöglich gleichmäßigerFaser- und Füllstoffverteilung, mit höch-ster Reißfestigkeit und Oberflächenquali-tät ist bestätigt. Die Stabilität und Griffig-

keit des neuen Palm-Papiers erfüllt dieErwartungen.

Der Mut zu neuen Ufern, zu einer neuentechnischen Dimension in der Herstellungvon Zeitungsdruckpapier aus hundertProzent Altpapier, hat sich gelohnt. Ichdenke nicht nur für uns, sondern auch fürVoith Sulzer Papiertechnik, die unsereVorstellungen ebenso mutig begleitet undrealisiert hat. Die PM 3 Eltmann ist vor-bildliche Referenz für effiziente, umwelt-verträgliche Papierproduktion auf Recyc-lingbasis in neuer Qualität.

Abb. 4 bis 7: Die PM 3 Eltmann, ausgelegt für250.000 Jahrestonnen Zeitungsdruckpapierzwischen 34 und 60 g/m2. – Eine Mannschaftsehr zufrieden mit der Technik und den erstenQualitätsergebnissen.

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Die Papierfabrik Palm arbeitet seit ihrerGründung vor mehr als 125 Jahren aus-schließlich unter Einsatz von Sekundär-stoffen. Als erster Papierfabrik Deutsch-lands gelang Palm die Herstellung guterZeitungsdruckpapierqualitäten rein ausAltpapier. Mit dieser konsequentenSekundärstoff-Strategie musste sich dasUnternehmen schon wiederholt im Laufeseiner Expansion verfahrens- wie maschi-nentechnisch auf Neuland wagen. DemMutigen gehört der Erfolg, wie es soschön heißt. Unser Haus war und ist sehrerfolgreich. Dazu gehört jedoch nicht nurMut, sondern ebenso Erfahrung, beharr-liche Weiterentwicklung sowie ständigeAuseinandersetzung und Anwendungneuester Erkenntnisse und technischerMöglichkeiten. Als Familienunternehmenin der vierten Generation könnte Palmsich jedoch kaum erfolgreich gegen dieheutige Dominanz weitaus größerer, in-ternational tätiger Wettbewerbskonzernebehaupten und durchsetzen, würde dasUnternehmen seine Unabhängigkeit undseine Flexibilität nicht immer wieder fürden ersten Schritt in die richtige Rich-tung, für Wettbewerbs- und Qualitäts-vorsprung nutzen. Hinzu kommt die im

Hause Palm fest verankerte Überzeugung,dass in Mitteleuropa heute mehr denn jenur eine äußerst ressourcenschonendePapierherstellung unter Wiederverwer-tung von Altpapier letztlich für alle, fürdie Zeitungsverlage, den Zeitungsleserwie den Hersteller von Zeitungsdruck-papier Sinn macht. Es ist diese Überzeu-gung, die immer wieder zu sehr beträcht-lichen Investitionen, wie die Werkserwei-terung in Eltmann und die Erhöhung derProduktion von bisher 180.000 Jahres-tonnen auf demnächst 430.000 Jahres-tonnen veranlasst.

Herzstück der Produktionserweiterungist die PM 3, gebaut von Voith SulzerPapiertechnik, Heidenheim. Sie ist aus-gelegt für 250.000 Jahrestonnen bei einerGeschwindigkeit von 1.800 Metern proMinute. Das entspricht 108 Stundenkilo-metern.

Die technische Konzeption:� ModuleJet-Stoffauflauf mit zonen-

gesteuerter Wassereindüsung füroptimales Querprofil.

� DuoFormer TQ für optimaleBlattbildung.

� Eine Tandem-NipcoFlex-Presse, erst-mals in einer Zeitungsdruckpapier-maschine, für die Entwässerung untergeringstmöglichem spezifischenDruck.

� Trockenpartie TopDuoRun mit 38 Trockenzylindern.

� HardNip Kalander als Glättwerk.

� Sirius-Wickeltechnik für schonendeund gleichmäßige Aufrollung.

SensoReeling – die neue Voith Sulzer Wickeltechnik vom Typ Sirius.

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lust auszugleichen, sind die Papierfabri-ken gezwungen, die Geschwindigkeitenihrer Papiermaschinen zu erhöhen. DesWeiteren muß berücksichtigt werden, dassdie Produktionsgeschwindigkeiten füreinige der in letzter Zeit vergebenen Pa-piermaschinen deutlich über 1000 m/min,ja sogar bis zu 1500 m/min betragen.

Auf Grund der neuen Technologien beider Wellpappenherstellung und auf Grundder zu erwartenden Geschwindigkeitsstei-gerungen der Papiermaschinen müssendie Anforderungen an die Aufbereitungs-technologie, wie z. B. Produktqualität,Reduzierung des spez. Wasserbedarfsund Reduzierung der Hilfsmittelkosten,erhöht werden, um einen sicheren Laufder Papiermaschine zu gewährleisten.

Durch die Auswahl geeigneter System-bausteine für eine Stoffaufbereitung, wiez. B. Auflösung, Sortierung und Eindi-ckung, muss eine hochwertige Faserstoff-qualität zur Verfügung gestellt werden.Ein weiterer Systembaustein, um einehohe Produktqualität bereitzustellen, istdas Wasser-Schlamm-Reject (WSR)-System.

Der Autor:Eckhard Gutsmuths,Stoffaufbereitung

Gestiegene Qualitätsansprüche einer-seits sowie schlechtere Rohstoff-qualitäten andererseits erfordern dieBündelung der Teilsysteme Auflösung,Dickstoffreinigung, Sortierung undProzesswassermanagement zu effizien-terer Gesamtsystematik. Die nochbessere Abstimmung der einzelnenTeil- und Trennsysteme bewirktVorteile. Störstoffe werden dadurchnoch wirksamer entfernt.

In den letzten Jahren hat sich der Marktfür Verpackungspapiere geändert. DieHauptziele dieser Veränderungen sindneben der Kostensenkung sowohl dieGewichtsverringerung als auch die Qua-litätsverbesserung. Durch neue Techno-logien bei der Verpackungspapierherstel-lung ergibt sich auch die Nachfrage nachVerpackungspapieren mit geringeremFlächengewicht. So hat sich z.B. dasFlächengewicht für Wellenstoff in denletzten Jahren von 130-140 g/m2 auf 100-115 g/m2 verringert und wird in Zukunft,so zeigen es die im Bau befindlichen An-lagen, deutlich unter 90 g/m2 liegen. Umden damit verbundenen Produktionsver-

Neue Wege bei Liner- undWellenstoffproduktion

StoffaufbereitungN e u e s A U S D E N D I V I S I O N S

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1 2Stand der Technik

AuflösungDas Auflösesystem einer modernen Stoff-aufbereitungsanlage für Verpackungs-papiere besteht aus LC-Pulper, Junkomat,dem kontinuierlich arbeitenden Pulper-entsorgungssystem TwinPulp und derZopfwinde (Abb.1). Spinnende Verunrei-nigungen, wie z. B. Folienstreifen, Schnü-re und Drähte, werden durch den Zopfentsorgt. Dem Junkomat fällt dabei dieAufgabe zu, grobe Schwerteile, die imSekundärpulper (Fiberizer) des nachfol-genden TwinPulp-Systems einen hohenVerschleiß verursachen, aus dem Systemabzuscheiden. Im TwinPulp-System wirdein aus dem Pulper kontinuierlich abge-zogener Teilstrom entstippt, der Gutstoffvorwärts geführt und die großflächigenLeichtrejecte in der Sortiertrommel aus-gewaschen. Das Reject aus der Sortier-trommel ist nahezu faserfrei. Für denAnlagenbetreiber ergeben sich dadurch,neben geringstem Faserverlust, deut-liche Deponie- und Frachtkosteneinspa-rungen.

In vielen Stoffaufbereitungen wurde dasTwinPulp-Entsorgungssystem bereitsnachgerüstet. Es hat sich dabei gezeigt,dass durch die Parallelschaltung von zweiSekundärpulpern (Fiberizern) die Auflöse-leistung des Pulpers für den in Mitteleu-ropa üblicherweise eingesetzten Rohstoffdurch die Vorwärtsführung des Gutstof-fes dieser Maschinen um 20-25 % gestei-gert werden kann. Ein weiterer Vorteildieser Maschinenkonfiguration liegt da-rin, eine spezifische Leistung von bis zu30 kWh/t in den Stoff zu bringen und da-mit niedrige Stippengehalte von < 12 %nach der Auflösung zu erreichen.

SchwerteilreinigungEine effiziente Schwerteilreinigung wirdheute zum Schutz der nachfolgenden Sor-tierstufen vor abrasiven Schwerteilenzeitgemäß mit einem Protector-Systemdurchgeführt (Abb.2).

Das zweistufig arbeitende Reinigungssy-stem besteht aus einer Kombination vonDickstoffreinigern mit kontinuierlichemSchwerteilabzug in der ersten Stufe, undDünnstoffreinigern mit diskontinuierli-chem Schwerteilabzug in der 2. Stufe.Die Dickstoffreinigung wird bei einerStoffdichte von ca. 4,5 % durchgeführt,das Reject kontinuierlich in den Sedi-mentationstank abgezogen und dort aufca. 1,5 % verdünnt. Dadurch wird einehoch effiziente Faser/Schwerteiltrennungim nachfolgenden Dünnstoffreiniger er-reicht.

Das Protector-System bietet den Vorteil,dass durch den kontinuierlichen Schwer-teilabzug in der ersten Stufe deutlichhöhere Abscheidewirkungsgrade erzieltwerden als bei einer einstufig taktendarbeitenden Dickstoffreinigung.

Vorsortierung (Lochsortierung)Die Vorsortierung in Anlagen für Ver-packungspapiere besteht aus einer drei-stufigen Lochsortierung (Abb. 3).

Für die ersten beiden Sortierstufen wer-den Scheibensortierer (Fibersorter) mit2,4-2,6 mm Lochdurchmesser eingesetzt.Scheibensortierer haben sich in diesenPositionen besonders gut bewährt, da sieneben einer guten Sortierqualität auch einhohes Entstippungspotential besitzen. Inden ersten beiden Stufen wird derStippengehalt von 12 % im Einlauf auf2,5-2,9 % im Durchlauf reduziert.

Als Endstufensortierer werden in Anlagenmit relativ hohen ProduktionsmengenCombisorter eingesetzt. Diese Maschineist eine Kombination aus einem Schei-bensortierer und einer Siebkorbmaschine.Im Durchlauf des Combisorters sind ca.5,9 % Stippen enthalten, so dass durchdie Vorwärtsführung des Durchlaufesaller Sortierstufen ca. 3 % Stippen in dernachfolgenden Zwischenbütte gemessenwird. Ein weiterer Vorteil des Combisor-ters besteht darin, dass bei Einlaufstoff-

Sortier-trommel

Zopfwinde

Fiberizer Junkomat

UniPulper H2OH2O

Dünnstoff-reiniger

Pulper

Schwer-teil-schleuse

Schwerteil-schleuse

Dickstoff-reiniger

SD~4,5%SD~1,5%

Sedimen-tationstank

Abb. 1: TwinPulp-System – Erhöhung der Pulp-Auflösekapazität

Merkmale:� Erhöhung der Auflösekapazität� Entstippungspotential durch Sekundärpulper� Effiziente Schwerteil- und Grobreject-

abscheidung� Faserfreies Reject aus Junkomat und Sortier-

trommel.

Abb. 2: Schwerteilabscheidung mit Protector-System – Schutz der nachfolgendenSortierstufen vor abrasiven Schwerteilen

Merkmale:� Zweistufiges Reinigungssystem� Kontinuierlicher Rejectabzug aus dem

Dickstoffreiniger� Effiziente Schwerteilabscheidung in der 2.

Stufe durch Verwendung vonDünnstoffreinigern.

13Stoffaufbereitung

dichten von 2-3 %, im Reject Stoffdichtenvon 25-30 % erreicht werden.

FeinsortierungDer Systembaustein Feinsortierung be-steht überwiegend aus einer 3-4 stufigenLC-Schlitzsortierung (Abb. 4). Die Schlitz-sortierung mit Schlitzweiten von 0,2 mmwird in Neuanlagen in der Stoffaufberei-tung eingeplant. Von der Anlagenkonzep-tion her bietet es sich an, bei Mehr-schicht-Stoffaufläufen die verschiedenenStoffqualitäten (Kurz- und Langfaserstoff)in der Schlitzsortierung zu erzeugen.

Bilanziert wird nun der Stickyflächen-fluss in der Feinsortierung. Dabei ent-spricht der Stickyflächenfluss der Einlauf-menge in die 1. Sortierstufe 100 %. ImDurchlauf der 1. Stufe, dem Kurzfaser-stoff, verbleiben 10 %. Der Durchlauf der2. und 3. Stufe bildet den Langfaserstoffin dem ca. 19 % der Stickyfläche enthal-ten sind. Der Überlauf der 3. Stufe ist derZulauf der Endstufe, die aus einer A/B-Schaltung mit Combisorter und Mini-sorter besteht. In ihr werden ca. 64 % derStickyfläche abgeschieden. Der Durchlauf

der Endstufe hat den größten Sticky-flächenfluss mit ca. 15 %. Dieser Teil-strom wird deshalb nicht vorwärts, son-dern in Teilkaskade vor die 3. Stufegeführt. Die Stickyzerkleinerung für diegesamte Feinsortierung, insbesondereder Endstufe, beträgt ca. 7 %.

In Abb. 5 ist der Stippenmassenfluss auf-gezeigt. Der Stippenmassenfluss in die 1.Stufe beträgt 100 %. Im Durchlauf (Kurz-faserstoff) sind ca. 7 % der Stippen ent-halten. Im Durchlauf der 2. und 3. Stufen(Langfaserstoff) sind ca. 15 % Stippenenthalten. In der Endstufe (A/B-Schal-tung) werden ca. 32 % der Stippen abge-schieden, so dass im Gutstoff des Mini-sorters ca. 13 % Stippen enthalten sind.Dieser wird durch die Teilkaskaden-führung der 3. Stufe zugeführt, so dasswertvolle Langfasern über diese Stufewieder in den Stoffkreislauf zurückge-langen können. Durch das hohe Ent-stippungspotential (Stippenzerkleinerung)des Combisorters von 35 % und dem Re-jectaustrag an dieser Maschine wird dieeigentliche Endstufenmaschine, der Mini-sorter, wirksam vor einer hohen Stippen-

fracht geschützt. Die Stippenzerkleine-rung der gesamten Feinsortierung beträgtca. 46 % bezogen auf den Stippenmas-senfluss im Einlauf der 1. Stufe. Somitergibt sich bei dieser Maschinenkonfigu-ration eine sanfte Sortierung ohne Zer-kleinerung von Störstoffen, aber gleich-zeitig ein hoher Entstippungseffekt.

WSR-SystemDas Prozesswassersystem ist eng mitder Papierstoffproduktion verbunden. Esfallen unterschiedliche Prozesswasser-qualitäten an und es werden für die Pa-pierproduktion unterschiedliche Wasser-qualitäten, vom Pulperwasser bis zumHochdruckspritzwasser, benötigt.

Eine der einfachsten, aber auch wichtig-sten Maßnahmen, um eine kontrollierteProzesswasserführung zu erreichen, istdas Gegenstromprinzip. Dabei wird dasFrischwasser nur im PM-Loop zugege-ben. Das Abwasser wird aus dem 1. Loop,dem Aufbereitungs-Loop, zur Kläranlageabgegeben. Der Stoffstrom, vom Rohstoffbis zum Produkt, läuft entgegen der Was-ser-Fließrichtung. Dadurch vermeidet man

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Einlauf

Stippen Brecht Holl(ø 0,7 mm) [%]

Gutstoff

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„Kurzfaser“100% 10%

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64%

3 4

Abb. 3: Geringes Stippenniveau nach derLochsortierung.

Abb. 4: Relativer Stickyflächenfluss in derSchlitzsortierung – Stickyzerkleinerung 7%.

14

weitgehend eine Anreicherung gelösteroder kolloidal gelöster Störstoffe im PM-Loop, die neben der Verschmutzung derPapiermaschinenausrüstung (z. B. Siebe,Filze) auch für eine negative Beeinflus-sung der chemisch physikalischen Vor-gänge verantwortlich sind.

Schon bisher wurden Mikroflotationsan-lagen erfolgreich zur Faserrückgewinnungim PM-Loop eingesetzt (Abb. 6). Dabeiwerden die Feststoffe im Siebwasser un-ter Verwendung eines Flockungshilfsmit-tels geflockt und anschließend in denProduktionsprozess zurückgeführt. ImZuge der immer weiter fortgeschrittenenEinengung der Wasserkreisläufe und derdamit verbundenen Reduzierung der spe-zifischen Frisch- bzw. Abwassermengenkommt es jedoch zum Anstieg von kolloi-dal gelösten Störstoffen auch im PM-Loop.

Mit der Maschinenkombination aus Tren-ner und Mikroflotation hat man nun einwirksames und flexibles Instrument, umdiesem Trend entgegenzuwirken. DasSiebwasser wird zuerst auf den mecha-nisch arbeitenden Trenner, eine Sprühfil-

Abb. 5: Relativer Stippenmassenfluss in derSchlitzsortierung – Stippenzerkleinerung 46%.

Abb. 6: Die DAF zur Stoffrückgewinnung und zurKreislaufreinigung.

6

trationsanlage, geführt und auf ein Spezi-alsieb gesprüht. Brauchbare Fasern (Grob-fraktion) werden am Sieb zurückgehaltenund können direkt in den Stoffkreislaufzurückgeführt werden. Feinstoffe, Aschesowie kolloidal gelöste Störstoffe passie-ren das Sieb und werden zur weiteren Be-handlung auf die Mikroflotation geführt.

Beim Betrieb der Mikroflotation als Kreis-laufreinigung wird zusätzlich zum Flo-ckungshilfsmittel auch ein Fällungsmittelbzw. Koagulant eingesetzt. Dadurch las-sen sich neben den Feststoffen auch diekolloidal gelösten Störstoffe agglomerie-ren und in der Mikroflotation abscheiden.Dieses Flotat muß jedoch in jedem Fallaus dem Prozess abgeschieden werden.Der Vorteil dieser Maschinenkombinationliegt nun darin, dass der Betreiber flexi-bel auf unterschiedliche Altpapierqualitä-ten mit deren unterschiedlichen Feinstoff-,Asche- und Störstoffgehalten reagierenkann. Dazu hat er die Möglichkeit, dieAnlage ohne Koagulant-Verwendung alsStoffrückgewinnungssystem einzusetzenund das Flotat in den Prozess zurückzu-geben oder Asche und Feinstoffe bzw. bei

Einsatz der entsprechenden Hilfsmittelsowohl Asche, Feinstoffe als auch kolloi-dal gelöste Störstoffe aus dem System zuentfernen ohne dabei wertvolle Fasern zuverlieren.

MET-System

Nachdem die wesentlichen Systembau-steine zur Faserstoffbehandlung sowiedie wichtigsten Einzelkomponenten desWSR-Systemes erläutert wurden, werdennun in Abb. 7 diese Teilsysteme zu einemMost-Efficient-Technology (MET)-Systemfür Verpackungspapiere zusammenge-fügt. Zielsetzung dieser MET-Systeme istes, wie der Name sagt, mit geringstemInvestitionsaufwand und minimalen Be-triebskosten genau die Produktqualitätbereitzustellen, die den wirtschaftlichstenBetrieb der Gesamtanlage sicherstellt.

Der Rohstoff wird im TwinPulp Systemaufgelöst und die verschiedenen Rejectefrühzeitig durch den Zopf, den Junkomatund die Sortiertrommel aus dem Systemabgeschieden. Weitere Reinigungsstufen

„Kurzfaser“100% 7%

15% „Langfaser“Mul

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DAF-Stoffrückgewinnung DAF-Kreislaufreinigung

Flockungs-hilfsmittel

Flockungs-hilfsmittel

Koagulant

DAF Trenner

Aufbereitungs-Loop

PM-Loop

DAF

Aufbereitungs-Loop

PM-Loop

5

15Stoffaufbereitung

PM-Loop

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„KF“ = Kurzfaser„LF“ = Langfaser

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Schlamm-entwässerung

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Reject-behandlung Trenner

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Aufbereitungs-Loop

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Frisch-wasser

Prot

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DAF

sind das Protector-System zur Ab-scheidung abrasiver Schwerteile sowiedie Fibersorter-Lochsortierung und dieSchwerteil-Cleaneranlage. Anschließendwird der Stoff in einer mehrstufigen Mul-tiScreen-Feinsortierung sortiert und jenach Stoffauflaufkonfiguration, die ver-schiedenen Faserstoffqualitäten erzeugt.Der Durchlauf der 1. Sortierstufe ist derKurzfaserstoff. Der Durchlauf der 2. und3. Sortierstufen bildet den Langfaserstoff.Am Ende des Stoffaufbereitungsprozes-ses werden die einzelnen Faserstoffedurch Scheibenfilter eingedickt und ge-stapelt. Nach der Verdünnung des Stoffesauf die erforderliche Stoffauflauf-Stoff-dichte durchläuft er die „Polizei“-Schlitz-sortierung mit 0,35 mm Schlitzweite imKonstanten Teil und gelangt dann zurPapiermaschine.

Das Siebwasser wird im Trenner und derMikroflotation behandelt, so dass dieMöglichkeit besteht, Feinstoffe, Ascheund bei Bedarf auch kolloidal gelösteStörstoffe aus dem System zu entfernen,ohne wertvolle Fasern zu verlieren. DasFrischwasser wird an der Papiermaschine

zugegeben und entsprechend dem Ge-genstromprinzip das Abwasser aus demStoffaufbereitungskreislauf abgegeben.

Mit den MET-Gesamtsystemen haben dieBetreiber folgende Praxiserfahrungen ge-macht:

Effiziente RejectabscheidungDurch die konsequente Reinigung desVollstromes in der Stoffaufbereitung wer-den Schwerteile und abrasive Partikelfrühzeitig aus dem Prozess abgeschie-den. Dadurch konnten die Standzeitenvon Siebblechen, -körben und Rotoren inganz erheblichem Umfang gesteigert wer-den. Es wurde nachgewiesen, dass sichdurch die Installation des Junkomaten dieStandzeiten der Sekundärpulper (Sieb-bleche) im TwinPulp-System um ca. 45 %verlängert haben.

Durch den Einbau des Protector-Syste-mes konnten in einzelnen Anlagen dieStandzeiten der Siebbleche und Rotorenin der Lochsortierung um bis zu 300 %gesteigert werden. Des Weiteren verrin-gert sich durch den geringeren Gehalt an

abrasiven Partikeln im Produkt die Abnut-zung der Maschinen in der Weiterverar-beitung (z. B. Riffelwerke). Dieser Punktwird in Zukunft weiter an Bedeutung ge-winnen, wenn man an die neu entwickel-ten Wellenprofile mit den deutlich redu-zierten Teilungs- und Höhenmaße denkt.

SauberkeitDurch die gut aufeinander abgestimmtenReinigungs-Systembausteine ergibt sicheine deutlich höhere Stickyreduzierungzwischen Ableerturm und Stoffauflauf. Sokonnten z. B. die Makrostickies (> 150 µm)im Stoffauflauf um 40-60 % gegenübereinem konventionellen System gesenktwerden. Damit verbunden ist eine Redu-zierung der Reinigungsstillstände an derPapiermaschine sowie eine Steigerungder Runnability um bis zu 3 % durch diegeringere Abrisshäufigkeit.

QualitätskonstanzWeiterhin ermöglicht das MET-System,die Produktqualität gezielt zu beeinflus-sen. So können z.B. schwankende Roh-stoffzusammensetzungen (Asche-/Fein-stoffanteil) in begrenztem Umfang durchdie Maschinenkombination Trenner/Mikro-flotation ausgeglichen werden. Des Wei-teren zeigt das Papier durch die homo-genere Stoffzusammensetzung und diehöhere Sauberkeit eine geringere Streu-ung der Festigkeitskennwerte SCT undCMT. Vereinzelt wird auch eine Steige-rung der SCT- und CMT-Werte festge-stellt. Durch diese beiden Beobachtungenist es möglich, in ganz erheblichemUmfang, Hilfsmittel wie z. B. Stärke ein-zusparen oder aber die Qualität der ein-gesetzten Rohstoffe zu verringern.

7

Abb. 7: MET (Most Efficient Technology) fürVerpackungspapiere.

Für weitere Details siehe Voith Sulzer Stoffauf-bereitungsprospekt VSR-SD-01-0013-D-01.

16

durch die Berücksichtigung unterschiedli-cher Rohstoffqualitäten – mit ihrem je-weiligem spezifischem Bleichverhalten –werden die Chemikalien exakt dosiert.

Während man die direkten Kostenein-sparungen bei den Bleichchemikalien guterfassen kann, sie betragen in der be-schriebenen Anlage ca. D 1,90 pro Tonneproduzierten Fertigstoffs, sind weiterepositive Effekte nicht im einzelnen quanti-fizierbar. Zu nennen sind hier in ersterLinie die bereits erwähnte verbesserteProduktkonstanz, die zu weniger Aus-schuss führt und eine Verringerung derStörstoffbelastung der Kreislaufwässerdurch den verminderten Einsatz von Na-tronlauge und Wasserstoffperoxid. Auchdie Entlastung des Bedienpersonals istein wesentlicher Vorteil. Es wird lediglichein Zielweißgrad vorgegeben, der dannvon dem System vollautomatisch durcheine entsprechende Chemikaliendosierungangesteuert und konstant gehalten wird.

Das Regelungskonzept stützt sich bezüg-lich der Messwerterfassung auf hochwer-tige optische on-line Sensoren, die sich

Die Autoren:Dr. Volker Gehr, ThomasKöberl, Boris Reinholdt, Stoffaufbereitung

Die erste Installation unseres Regelungs-paketes EcoBright™ ist seit Oktober 1998in einer mitteleuropäischen Altpapierauf-bereitungsanlage für Zeitungsdruckpapiererfolgreich in Betrieb. In dieser Anlagewird der Endweißgrad des aufbereitetenStoffes in der Peroxidbleiche über diePeroxiddosierung am Disperger geregelt.

Die Erfolge, die dort erzielt wurden undwerden, sind beachtlich. So gelang esmit Hilfe unseres Regelungsprogrammsden Wasserstoffperoxidverbrauch im Ver-gleich zum Vorjahreszeitraum um 30 %zu senken. Adäquat dazu verhalten sichnatürlich auch die Verbräuche an Bleich-additiven, wie Natronlauge und Wasser-glas. Durch die sehr gute Korrelation deson-line gemessenen Weißgrades mit demLaborweißgrad und durch die exakte auto-matische Regelung konnte zudem dervorgegebene Mindestweißgrad des Halb-stoffes von 61,0 % ISO auf 60,5 % ISOreduziert werden. Es ist also nicht mehrzwingend notwendig, die Zielvorgabenhöher zu stecken, um eine bestimmte Min-destweiße zu erreichen und um somit dieProduktion von Ausschuss zu vermeiden;

1

EcoBright™ – ein großer Schritt zu konstanter Produktqualität

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ohne EcoBright™

mit EcoBright™Einsparungen ca. 560.000 E/Jahr

Wäre es nicht phantastisch, wenn manPapier- und Faserstoff mit wesentlichkonstanterer Qualität produzierenund dabei auch noch Kosten sparenkönnte? Gibt es nicht? Unser neuesintelligentes Weißgradregelungs-programm EcoBright™ wird Sie diesemZiel wesentlich näher bringen.

17Stoffaufbereitung

2

durch eine einfache Kalibrierung und eineminimale Wartung auszeichnen. Software-seitig kommen neuartige Regelungsstrate-gien wie SPC (statistical process con-trol), Fuzzy-Logik und Neuronale Netzezur Anwendung, die auf der Basis vonzahlreichen zuvor durchgeführten Labor-und Anlagentests quasi „trainiert“ wer-den. In der Regelung ist konsequent eineFeed-Forward-Strategie umgesetzt, dasheißt, es wird agiert, wenn Prozessände-rungen auftreten und nicht erst reagiert,wenn sich diese Änderungen bereits ne-gativ auf die Produkteigenschaften aus-gewirkt haben. Durch EcoBright™ werdenProblemstellungen gelöst, mit denenkonventionelle Regelungen oder manuelleSteuerungen überfordert sind.

Ein wesentliches Merkmal der Weiß-gradregelung EcoBright™ ist, dass erst-mals nicht nur ein Prozessbaustein fürsich allein betrachtet und geregelt wird,sondern dass alle der Bleiche nachfolgen-den Prozessbausteine, wie zum Beispieldie Nachflotation, mit in diesem Rege-lungspaket integriert sind. So werdenzum Beispiel die Synergieeffekte, die das

Wasserstoffperoxid aus der Bleiche in derNachflotation hat, erfasst und berück-sichtigt. Damit ist EcoBright™ das erste„intelligente“ Regelungskonzept innerhalbvon Altpapierstoffaufbereitungsanlagen.

Das Weißgradregelungspaket EcoBright™wird den spezifischen Gegebenheiten derjeweiligen Stoffaufbereitungssysteme bzw.-technologie angepasst. Die Voith SulzerStoffaufbereitung bietet damit indivi-duelle Lösungen für individuelle Stoffauf-bereitungsanlagen an. Es ist selbstver-ständlich, dass dabei das gesamte tech-nologische Know-how der Voith SulzerStoffaufbereitung mit einfließt.

Die durch die Integration von EcoBright™zu realisierenden Einsparungen an Che-mikalien lassen sich natürlich nicht exaktvorhersagen. Generell kann allerdingsgesagt werden, dass bei großen Roh-stoffqualitätsschwankungen und / oder ho-hen Chemikalieneinsätzen die höchstenfinanziellen Einsparungen zu erwartensind. In Abhängigkeit von der Anlagen-produktion ergeben sich kurze Zeiten fürdas Return of Investment.

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5.1.98 24.2.98 15.4.98 4.6.98 24.7.98 12.9.98 1.11.98 21.12.98 9.2.99 31.3.99 20.5.99

Wei

ße[%

ISO

]

Variation +/- 2,35 % ISO Variation +/- 1,3 % ISO

InbetriebnahmeEcoBright™

Abb. 1: Einsparung an Bleichchemikalien mit EcoBright™.Chemikalienkosten: 1,3 % Peroxid (0,56 E/kg, 100 % Konzentration)0,65 % NaOH (0,26 E/kg, 100 % Konzentration).

Abb. 2: Endweißekonstanz mit und ohneEcoBright™.

EcoBright™ – Leistungen:� Erstellung eines individuell

angepassten Regelungskonzeptes � Festlegung der Messpunkte� Erstellung der MSR-Planungsunter-

lagen� Inbetriebnahme und Kalibrierung der

Weißgradsensoren� Bleichuntersuchungen im Labor und

in der Anlage� Ermittlung von Prozesstot- und

-steigerungszeiten� Software-Umsetzung des individuellen

Regelungskonzeptes� Implementierung der Weißgradregelung

in die Anlage� Tuning der Weißgradregelung� Abschließendes Fine-Tuning.

EcoBright™ – Hardware:� Weißgradsensoren mit Selbstreini-

gungsmodul als Option. Die Anzahl derSensoren ist abhängig von der indivi-duellen Anlagen-Systemkonzeption

� Windows NT Workstation� Anbindung an das vorhandene Prozess-

leitsystem über OPC, verschiedeneBussysteme und/oder serielle Schnitt-

18

Das neue Prinzip Die neue Voith Sulzer Auflösetrommel be-steht im wesentlichen aus einer Trommel,die um einen stationären „D-förmigen“Verdrängerkörper rotiert. Trommel undVerdrängerwand bilden zusammen einenhalbringförmigen Kanal (Verdrängerka-nal), in dem der Stoff aus der „Stoffvor-lage“ in der Trommel nach oben geför-dert wird (Abb. 2). Durch die im Verdrän-gerkanal vorhandenen Scherkräfte wirdder Stoff durch eine intensive Faser-Faser-Reibung geknetet und dadurch auf-gelöst. Der Stoff fällt dann über die Ober-kante des Verdrängerkörpers zurück indie „Stoffvorlage“ der Trommel. Das gro-ße Volumen der „Stoffvorlage“ ergibt einelange Verweilzeit, wodurch eine vollstän-dige Benetzung und Quellung des Faser-stoffs erfolgt – Voraussetzungen, die dasAuflösen von Papier günstig beeinflussen.

Dieser sich entlang der Trommel ständigwiederholende Vorgang von Benetzen,Einweichen und Kneten des Altpapiers er-gibt einen schonenden und effizientenAuflöseprozess, ohne papierfremde Be-standteile zu zerkleinern.

Der Autor:Wolfgang Müller, Stoffaufbereitung

Zu den Kernkomponenten jederAltpapier-anlage zählen die Auflösemaschinen,in denen das Altpapier unter Zugabevon Wasser mechanisch zerfasert wird.Das Auflösesystem beeinflusst wesent-lich die wirtschaftliche Gestaltung dergesamten Aufbereitungsanlage und dieQualität des fertigen Faserstoffes. Beiallen Systemen wird eine vollständigeZerfaserung ohne Faserschädigung,ohne Zerkleinerung papierfremderBestandteile, bei möglichst niedrigenInvestitions- und Betriebskosten sowiegeringem Energieverbrauch angestrebt.

Die bisherigen Systeme, kontinuierlicheund diskontinuierliche Pulper oder kon-ventionelle Auflösetrommeln, erfüllen die-se Anforderungen mit unterschiedlicherGewichtung. Die neue Voith Sulzer Auf-lösetrommel dagegen kombiniert diewichtigsten Vorteile von Pulpern undkonventionellen Trommeln zu einem völ-lig neuen, patentierten Auflöseprinzip. Dasüberzeugende Konzept, mit einer Ver-suchstrommel erfolgreich erprobt, konntevon der Idee bis zum ersten Auftrag inweniger als einem Jahr realisiert werden.

Neue Auflösetrommel – kontinuierlich,kompakt, flexibel, effektiv, innovativ

1

19Stoffaufbereitung

2 3Die besonderen Merkmale � Der Verdränger ermöglicht, die Trom-

mel mit einer gegenüber konventionel-len Trommeln (Abb. 3) deutlich höhe-ren Füllung zu betreiben. Der Füllgradkann bis 60 % (Abb. 2, F2 hell- unddunkelgelb) vom Trommelvolumen be-tragen! Dieser hohe Füllgrad und dieeffiziente Einbringung der Auflöseener-gie sichern gegenüber konventionellenAuflösetrommeln deutlich geringereBaulängen, wodurch der Platzbedarfsinkt.

� Durch die gezielte Stoffführung perKanal ist es schon bei geringerenUmfangsgeschwindigkeiten als bei kon-ventionellen Trommeln (Abb. 3) mög-lich, den Stoff hoch zu fördern. Diegeringere Schöpfleistung wird stattdessen im Verdrängerkanal in Stoff-reibung, also in Auflösearbeit umge-setzt.

� Da in der Verdrängertrommel im Ge-gensatz zu konventionellen Trommelnkeine in sich rotierenden Stoffbewe-gungen erzeugt werden, können auchkeine großen, den Betrieb störendenGespinste aus papierfremden Stoffenentstehen.

� Durch die Variation des Füllgrades(Abb. 2 F1, F2) lässt sich bei gleichemDurchsatz die Verweilzeit des Stoffesin der Trommel den unterschiedlich-sten Rohstoffen anpassen. Der Füll-grad kann mittels eines Regelorgansam Stoffaustrag eingestellt werden.

� Der Leistungsbedarf der Trommel istunabhängig vom Füllgrad nahezu kon-stant.

� Durch die intensive Stoffbehandlunglassen sich auch schwer auflösbareRohstoffe wie Flüssigkeitskarton oderbraune Altpapiere problemlos auflösen. Dies wurde mit der Versuchstrommelso eindrucksvoll demonstriert, dass diePapierfabrik Niederauer Mühle in Kreuz-au noch während der Testphase mitder Versuchstrommel ein komplettesAuflöse- und Sortiertrommelsystem fürdas Auflösen von 240 t/24 h Flüssig-keitskarton bei Voith Sulzer Papier-technik bestellte.

Die Aufbereitung von Flüssigkeits-karton in der Niederauer Mühle Das Auflösesystem besteht aus einer10 m langen Auflösetrommel und einernachgeschalteten 12 m langen Sortier-trommel. Damit der Flüssigkeitskarton,bestehend aus einem beidseitig mitKunststofffolie beschichtetem Karton,vom Auflösewasser benetzt werden kann,muß er in einem Shredder zerkleinertwerden. Der geshredderte Flüssigkeits-karton wird in der Auflösetrommel bei18 % Stoffdichte aufgelöst.

Abb. 1: Das Altpapier-Auflösesystem derPapierfabrik Niederauer Mühle, Kreuzau:Links die neue Auflösetrommel (Ø 3,5 m, Länge 10 m, Leistungsbedarf 330 kW,Auflösestoffdichte 18%, Eintrag 240 t/24 hFlüssigkeitskarton). Rechts im Foto die Sortiertrommel.

Abb. 2: Prinzip der Verdrängertrommel. V GeschwindigkeitsgefälleF1 Füllstand 35 % (hellgelb)F2 Füllstand 60 % (hell- und dunkelgelb)S1 Schwerpunkt bei F1S2 Schwerpunkt bei F2

Abb. 3: Zum Vergleich das Prinzip einerkonventionellen Auflösetrommel.

Der aufgelöste Stoff wird bei der Überga-be zur Sortiertrommel verdünnt, um inder Sortiertrommel den größtmöglichenAbtrenneffekt der Fasern von den anderenKomponenten zu erreichen. Flüssigkeits-karton besteht aus ca. 33 % Kunststofffo-lien und einem hochwertigen, aber leichtentwässerbaren Faserstoff, wodurch dasSortieren zu einer anspruchsvollen Auf-gabe wird. Die Inbetriebnahme dieser er-sten Auflöse- und Sortiertrommelanlageim August ’99 erwies sich als problem-los. Auch bei großen Eintrags- und Stoff-dichteschwankungen wurde ein konstantgutes Auflöseergebnis erzielt. Zusammenmit dem guten Trenneffekt in der Sortier-trommel wurden die erwarteten Wertefür den Restfasergehalt im Auswurf derSortiertrommel weit unterschritten. Dienachfolgende Faserrückgewinnungsanla-ge – wie auch in vergleichbaren Konkur-renzanlagen installiert – konnte deshalbabgeschaltet werden. Dieses Resultat be-stätigt eindrucksvoll die konzeptionellenVorteile der Trennung von Auflöse- undSortiertrommel, wodurch die jeweiligenBetriebsbedingungen optimal eingestelltwerden können.

Schieber Verdrängerkanal

V

VerdrängerS2 S1

Stoff

F2

F1

Stofftransport durch Fliehkraft

Drehmittelpunkt

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Das Entstehen des Projektes

Im Rahmen strategischer Überlegungenzur Weiterentwicklung des Produktions-standortes untersuchte die Perlen PapierAG in Zusammenarbeit mit externen Bera-tern verschiedene Möglichkeiten hinsicht-lich herzustellender Produkte und Pro-duktionsmengen. Nach detaillierten Ver-gleichen entschied man sich für dieErzeugung von LWC-Offset-Papieren aufeiner Maschine mit 5,9 m Siebbreite.

Die wesentlichen Gründe für diese Ent-scheidung waren:

� Beibehaltung der lokalen Rohstoff-versorgung. Sowohl die TMP- als auchdie DIP-Anlage können mit relativgeringem Aufwand für eine größereProduktion und höhere Qualität aus-gebaut werden.

� Nutzung der guten lokalen Markt-kenntnisse für die Produkteinführung.

Der Autor:Bernhard Stützle,PapiermaschinenGrafisch

Strategische Standortstärkung Perlen PM 4

Die Perlen Papier AG hat ihren Sitz imgleichnamigen Ort bei Luzern, in derNähe des Vierwaldstättersees. Sie pro-duziert derzeit auf der PM 5 Zeitungs-druckpapier, aufgebessertes Zeitungs-druckpapier, Telefonbuchpapier sowie aufder kleineren PM 1 holzhaltige Offset-papiere.

Als Rohstoffe werden TMP, DIP und fürdie leichteren Sorten Zellstoff eingesetzt.Die Rohstoffversorgung wird zum größ-ten Teil aus der Region abgedeckt, dennHolz und Altpapier stehen in ausreichen-der Menge zur Verfügung. Der TMP wirdnach dem RTS-Verfahren von Andritz,also in schnelllaufenden Refinern untererhöhtem Druck hergestellt.

Die Deinking-Anlage wurde 1991 vonVoith Sulzer Papiertechnik geliefert unddie TMP-Anlage 1994 im Rahmen einesUmbauprojektes beschafft. Beide Anlagenentsprechen dem neuesten Stand derTechnik.

21

� Auslegung auf eine Produktionsmenge,die sowohl die Rohstoffbeschaffungals auch den Absatz des Papiersinnerhalb eines sinnvollen, nicht zugroßen Aktionsradius gewährleistet.

Der Auftrag

Nach gut einem Jahr Projektarbeit erhieltVoith Sulzer Papiertechnik den Auftragfür die Papiermaschine mit Zubehör.Im Nassteil wird ein DuoFormer TQvmit einem verdünnungswassergeregeltenModuleJet-Stoffauflauf arbeiten. Bei Kon-struktion dieses Formers wurde beson-ders Gewicht auf sehr sauberen Betriebfür hohe Runability gelegt. Er garantiertausgezeichnete Blattqualität, ist auch zurProduktion von Zeitungsdruckpapier ge-eignet, das als Anfahrsorte vorgesehen ist.

Zwei NipcoFlex-Pressen, von denen dieerste doppeltbefilzt ist, werden die Pres-senpartie bilden.

Nach der bewährten TopDuoRun-Vortro-ckenpartie wird ein SpeedFlow als Streich-aggregat eingesetzt. Er verfügt überRakelbalken aus CFK-Kunststoff, die un-empfindlich gegen Temperatureinflüssesind. Für die Vordosierung wurde ein vonGrund auf neues System entwickelt.

Die Trocknung des Strichs wird haupt-sächlich in einem Schwebetrockner mit-tels Heißluft erfolgen. Zusätzlich wirdeine Infrarottrocknung installiert, mit dersich das Feuchte-Querprofil regeln läßt.

Den erforderlichen Glanz erzeugt einJanus-Kalander, der on-line installiert undmit 6 Walzen bestückt wird. Seine Bahn-führung ist sehr variabel, es können alleNips oder nur der obere oder der unterebetrieben werden.

Dadurch kann das gesamte Sortenspek-trum von Zeitungsdruckpapier über matteOffsetpapiere bis hin zu glänzenden LWC-Offsetpapieren erzeugt werden.

Um die sehr glatten Papiere sicher undmit niedrigsten Ausschussraten zu Rollenmit bis zu 3200 mm Durchmesser aufzu-rollen, ist ein Sirius-Roller vorgesehen.

Das Engineering

Über den maschinellen Lieferumfang hin-aus erhielt Voith Sulzer Papiertechnikauch den Auftrag für die Anlagenplanung.Sie umfasst die maschinelle Planung, dieProzessplanung wie auch die MSR-Planung für die komplette Linie innerhalbder PM-Halle, einschließlich der Stoff-nachbehandlung und der Rollenpackanla-ge. In diesem Anlagenumfang führt VoithSulzer Papiertechnik auch das Beschaf-fungsengineering für die Maschinen so-wie die MSR- und Elektrotechnik durch.Gemeinsam mit Perlen wurden die Anfor-derungen festgelegt, die Spezifikationenerstellt und die Ausschreibungen bis hinzur Vergabe an Unterlieferanten durchge-führt.

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Abb. 1: Perlen Papier AG in Perlen, Schweiz.

Dazu ein Beispiel: Der Papiermacher er-höht am originalen Bedienbildschirm desfertig programmierten Prozessleitsystemsden Druck der Stoffauflaufpumpe. Dazusetzt er den Sollwert höher, genau so,wie er es später im echten Betrieb ma-chen wird. Das Prozessleitsystem führtnun in seinem Steuerprogramm die not-wendigen Schritte durch und übermitteltBefehle an den Prozess, in diesem Fallalso an den Prozesssimulator. DessenProgramm simuliert nun die Reaktionendes Prozesses. Virtuell wird sich dieStoffauflaufpumpe schneller drehen, derDruck und der Durchfluss im Stoffauflaufsteigen. Nun werden die simulierten Mess-werte von Druckmessgeräten und Durch-flussmessgeräten zurück an das Prozess-leitsystem übertragen und der Bedienererhält eine geänderte Anzeige als Ergeb-nis seines Stelleingriffs.

So kann sich die Bedienmannschaft be-reits mehrere Monate vor der Inbetrieb-nahme auf der originalen Bedienober-fläche mit allen wesentlichen Funktionender Anlage vertraut machen. Dass bei derErstellung des Prozesssimulators gleich-zeitig das Steuerprogramm des Prozess-leitsystems geprüft wird, ist ein weitererVorteil, der die spätere Inbetriebnahmeerleichtert.

Das Quality Management System

Im Hauptauftrag war zunächst unserbewährtes Querprofilregelsystem Profil-matic für Stoffauflauf, Dampfblaskasten,Glättwerk und Infrarottrocknung enthal-ten. In einer separaten Vergabe erhieltenwir zusätzlich den Auftrag für die Liefe-rung des kompletten Quality ManagementSystems, bestehend aus:

� Voith Sulzer Papiertechnik-Messrah-men, Typ Advantage Plus mit Sensorenfür Flächengewicht, Feuchte, Asche,Dicke, Farbe, Porosität und Glanz.

� Qualitätsregelsystem mit Flächen-gewichts-Längsregelung, Feuchte-Längsregelung, Asche-Längsregelung,automatischem Sortenwechsel sowieProduktionsberichtswesen.

� Graphische Qualitätsanalyse „Infopac“.

� Bahninspektionssystem „Parsytec“.

� Abrissanalysesystem „Web Eye“.

Perlen Papier erhält somit ein vollständi-ges System an Hardware und Softwareaus einer Hand ohne die üblichen Schnitt-stellenprobleme.

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Die Schulung

Perlen Papier hat mit Beginn des Projek-tes die Schulung des Personals als einenzentralen Erfolgsfaktor bewertet und die-sen Punkt mit hoher Priorität behandelt.Gemeinsam mit Voith Sulzer Papiertech-nik und der Papiermacherschule Gerns-bach wurde ein umfassendes Schulungs-konzept entworfen. Es enthält im Kerneine gründliche Schulung durch unsereProduktions-Spezialisten und Inbetrieb-nahme-Ingenieure. Zur Weiterführungund Ergänzung dieser Basisschulung wirdvon Perlen Papier AG ein Prozesssimula-tor eingesetzt, der im folgenden näherbeschrieben ist.

Der Prozesssimulator

Eine Anlage wird durch ein programmier-bares Prozessleitsystem gesteuert undgeregelt, welches einerseits vom Bedie-ner Befehle entgegennimmt, andererseitsvom Prozess bzw. der Anlage Rückmel-dungen erhält. Aus diesen Rückmeldun-gen erzeugt das Prozessleitsystem wie-derum Anzeigen für den Bediener, dieihm den Betriebszustand der Anlage sig-nalisieren.

Für die Anlage Perlen PM 4 wird bereitsvorab die Anlage mit ihren Motoren,Pumpen, Endschaltern usw. im Prozess-simulator, d.h. auf einem Rechner nach-gebildet. Das Prozessleitsystem mit sei-nen Bedienbildschirmen kann nun an denSimulator angeschlossen werden. Aufdiese Weise ist es möglich, dass dasBedienungspersonal die Anlage bereitsvirtuell mit den originalen Bedien- undÜberwachungsgeräten betreiben kann,obwohl sie noch nicht betriebsfähig ist.

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23Papiermaschinen

Die Systempartnerschaft

Die Herstellung von gestrichenen Papie-ren ist für die Perlen Papier AG ein neuesArbeitsfeld. Mit der modernen Anlage undden oben beschriebenen Leistungen inder Peripherie sind die sachlichen Vor-aussetzungen für den Erfolg gegeben.Ebenso ist bereits im Vorfeld zusätz-liches, hochqualifiziertes Personal einge-stellt worden.

Um mit diesen Ressourcen ein Maximuman Produktqualität zu erreichen, wurdeeine längerfristige Zusammenarbeit zwi-schen der Perlen Papier AG und VoithSulzer Papiertechnik vereinbart, die auchden Zeitraum der Produktoptimierung nachInbetriebnahme der Anlage einschließt.

Es sind Projektgruppen gebildet wordenaus Fachleuten beider Partner, zusammenmit Unterlieferanten wie z. B. Streichfar-benherstellern, aber auch hin bis zuDruckern, die das Endprodukt beurteilen.Unter der Leitung eines Komitees ausMitgliedern der beiden Geschäftsführun-gen werden Kernthemen von der Stoff-nachbehandlung über die Optimierungdes Streichrohpapiers bis zur Streich-farbenentwicklung bearbeitet.

Die bisherigen Arbeiten haben bereitssehr gute Ergebnisse für die Produktent-wicklung erbracht. Alle beteiligten Part-ner bestätigen, dass durch die offene Zu-sammenarbeit bei der Lösung schwieri-ger Teilaufgaben der Gewinn an System-wissen für jede Seite sehr wertvoll ist.Unter diesen Voraussetzungen wird diePM 4 nach Inbetriebnahme im Oktober2000 sicher schon sehr bald LWC-Offset-papiere hoher Qualität erzeugen.

Herr Rolf Maisch, Geschäftsführer der Perlen Papier AG, zum Projekt PM 4

„Mit der neuen Anlage verfolgen wirhöchste Zielsetzungen. Wenn dieKonzept-, Kosten- und Zeitvorgabenweiterhin eingehalten werden, so liefertdie innovative Papiermaschine ab Okto-ber 2000 weltweit führende Spitzen-qualitäten.

Ein gutes gestrichenes Papier beginntbeim Rohstoff und beim Basispapier.Gefragt sind feine, feste Fasern undPapiere mit einer hohen, gleichmäßigenDichte. Mit TMP und deinktem Altpapierresultierten in unzähligen Technikums-versuchen und unterschiedlichstenNachbehandlungen beste Faserstoff-mischungen und Rohqualitäten. DieseZielvorgaben sind bereits erfüllt.

Noch aufwendiger ist die Entwicklungder Streichfarben und der Auftrags-technik. In einer bisher nicht gekanntenvorbildlichen Partnerschaft zwischenPigmenthersteller, Bindemittelprodu-zent, Maschinenlieferant, Druckern undPerlen leisteten alle Pionierarbeit. DieseZusammenarbeit wird auch über die

Inbetriebnahme der PM 4 hinausweiterverfolgt.

Ein Vorhaben mit solchen Dimensionenstellt auch höchste Anforderungen andas Management. Die kurze Realisa-tionszeit von nur 18 Monaten bedingteine „rollende Planung“, das heißt, Bauund Planung laufen gleichzeitig.

Für den Bauablauf gibt es keine Reser-ven im Terminplan. Nichtsdestoweni-ger: Die Fundamente und die Bodenplatteder beiden ersten Bauabschnitte sinderstellt. Betonpfeiler ragen bereitsimposant gegen den Himmel. Und dasProjekt liegt bezüglich Kosten undTerminen voll im Plan.“

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Abb. 2: Technische Daten Perlen PM 4:Konstruktionsgeschwindigkeit 1.500 m/minSiebbreite 5.900 mmBahnbreite am Roller 5.360 mmRechnerische Bruttoproduktion 572 t/dPapiersorten: gestrichene Offsetpapiere, glänzend und matt, 45-70 g/m2

sowie Zeitungsdruck und Zeitungsdruckaufgebessert.

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und überließ das Vorhaben samt bestell-ter Voith Sulzer-Zeitungsdruckpapierma-schine der MNI.

Zunächst wurde ein geeigneter Standortfür Malaysias Einstieg in die Zeitungs-papierherstellung gesucht. Er fand sichim Zentrum der Halbinsel nahe der22.000 Einwohner zählenden Stadt Men-takab. Mehrere Gründe bestimmten dieWahl:

� Seine Nähe zum Sungei Pahang River,dem größten Flusssystem Malaysias,für die Brauchwasserversorgung undRückführung der aufbereiteten Rest-wassermengen.

� Die zentrale Lage des Ortes etwa aufder Mitte des Weges zwischen Ost-und Westküste.

� Nicht zuletzt die kurze Entfernung zurHaupteisenbahnlinie, die Malaysia mitseinen Nachbarn Singapur und Thai-land verbindet.

In einer Region, die noch weitgehend vonDschungel umgeben ist und deren Haupt-einnahmequelle in der Holzwirtschaft be-

Der Autor:Douglas Miller,PapiermaschinenGrafisch

Mentakab PM 1 –Spitzentechnik in Malaysia

Auf 65 Hektar Greenfield-Areal naheMentakab im Bundesstaat Pahang istMalaysias erste Fabrik zur Herstellungvon Zeitungsdruckpapier auf Sekundär-stoffbasis entstanden – die drittgrößteZeitungsdruck-Papierfabrik Asiens.

Das Ziel, seit Jahren von den MalaysianNewsprint Industries (MNI) verfolgt, istseit April 1999 Realität:

� Die Herstellung von Zeitungsdruck-papier aus 100 % Sekundärfasernnach neuestem Stand der Verfahrens-technologie unter Einsatz modernsterAnlagentechnik.

� Deckung des Landesbedarfes (derzeit315.000 jato Zeitungsdruckpapier)aus eigener Kraft und Belieferung derNachbarländer.

Im Oktober 1996 übernahm MNIvom führenden Verpackungspapier- undWellenstoffproduzenten Malaysias, demGenting Sanyen-Konzern, das in Planungbefindliche Projekt einer Zeitungsdruck-papierproduktion. Der Konzern trat vonseinen Diversifizierungsabsichten zurück

Abb. 1: Dünnstoffreinigung im Protector-System.

Abb. 2: Flotationsdeinking-Anlage.

Abb.3: Dünnstoffsortierung und Teilwäsche mitzwei VarioSplit-Einheiten.

Abb. 4: Deltapurge-Mikroflotation.

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steht, ist die Errichtung einer Zeitungs-druckpapierproduktion unter 100% Alt-papier-Einsatz ein mutiger, visionärerSchritt. Hier wurden Zeichen gesetzt. Hierfinden 265 eigens ausgebildete Mitarbei-ter qualifizierte Arbeitsplätze und einenneuen Umgang mit den Ressourcen.

Im März 1997 begannen die Bauarbeiten –zeitgleich an der Papierfabrik, an ihrerWasserversorgung und den Abwasserauf-bereitungsanlagen sowie an einem öl-befeuerten Heizkraftwerk. Der gesamteEnergiebedarf des neuen Werkes mussaufgrund seiner exponierten Lage autarkgedeckt werden. Das Kraftwerk verfügtüber drei Dampf-Turbogeneratoren. IhreNettoleistung beträgt jeweils 24,2 MWund 47 t/h Dampf. Zwei der Generatorendecken den Normalbedarf der Papier-fabrik und ihrer peripheren Einrichtungen.Ein Generator wird in Reserve gehalten.

Mit der Vermessung und Fundaments-Ausrichtung begannen am 17. November1997 die eigentlichen Arbeiten für dieMaschinen-Aufstellung. Am 30. Novem-ber 1998 war die Montage abgeschlos-

Spitzentechnik zu erhalten, war sicher einwesentlicher Faktor in der Zusammenar-beit mit Voith Sulzer Papiertechnik. Doches war nur die eine Seite der Entschei-dung! Die andere, kaum weniger bedeut-same, war das Vertrauen, mit dieserTechnik zugleich auch umfassendesKnow-how-Transfer und erfahrene Unter-stützung für den Aufbau und die Ein-weisung der künftigen Bedienungs- undWartungmannschaft erhalten zu können.Deren gründliche Einweisung wurde be-reits vor Inbetriebnahme mit modernsterProzess-Simulation begonnen.

Dieses Vertrauen und die Überzeugung,„gemeinsam werden wir es schaffen“,hat sich ausgezahlt. Die Zahlen der Inbe-triebnahme sind deutliche Bestätigung.

Voith Sulzer Papiertechnik lieferte zusam-men mit Unterlieferanten für das Projekt„Mentakab PM 1“:

� die gesamte Flotations-Deinkinganlageinklusive zweier Pulper Auflösungs-Systeme, Scheibenfiltern, oxidativerDispergierbleiche und reduktiver

sen. Die Gesamtverantwortung für Mon-tage und Inbetriebnahme der komplettenEinrichtungen lag in Händen der VoithSulzer Papiertechnik.

Am 3. Februar 1999 – neun Tage vor demPlanziel – wurde um 8.08 Uhr Ortszeit dieerste Rolle Papier mit einer Betriebs-geschwindigkeit von 1.188 m/min produ-ziert. Die Zahl Acht gilt in Malaysia alsGlückssymbol. Vielleicht ein gutes Omenfür die weitere Zukunft, dass beide Zah-len, sowohl der Betriebsbeginn als auchdie Startgeschwindigkeit, gleich mehr-mals die Acht enthielten. Die Herstellungvoll verkaufsfähigen Papiers war für den1. April 1999 vorgesehen. An diesem Taghatte die kommerzielle Produktion jedochdie garantierte Menge von 625 Tages-tonnen bereits überschritten. Das Ist-Er-gebnis lag somit 20% über der geplantenAnlauf-Soll-Kurve. Auch die Geschwin-digkeitsmarke von 1.350 m/min wurdeerheblich früher als 3 Monate nach Inbe-triebnahme erreicht und überschritten.Die PM 1 Mentakab war damit dieschnellste Maschine im Fletcher Challen-ge-Konzern geworden.

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PM 1 MentakabRohstoffeinsatz: 100 % Altpapier.Papierqualität: Zeitungsdruckpapier 40-48,8 g/m2.Bahnbreite unbeschnitten: 7.940 mm.Konstruktionsgeschwindigkeit: 1.700 m/min.Produktionsgeschwindigkeit: 1.500 m/min.Produktionsleistung: 837 Tagestonnen bei 48,8 g/m2.Jahresnennleistung: ca. 250.000 Tonnen.

Einige Daten im ÜberblickAltpapier-Einsatz pro Jahr: ca. 300.000 Tonnen.Frischwasserbedarf pro Tag: 14.000 m3.Rückführung gereinigtes Abwasser: pro Tag 11.000 m3.Feststoffabfall pro Tag: 80 Tonnen.

Papiermaschinen

Bleichstufe für eine Produktions-kapazität von 840 BDMT/d Fertigstoff

� die gesamte Rejektentsorgung undKreislaufwasserreinigung mitMaschinen und Know-how der MeriEntsorgungstechnik

� die Stoffaufbereitung für zugekauftenthermomechanischen Holzstoff(125 BDMT/d)

� das Stoffzuführsystem mit Deculator,Scheibenfilter zur Faserrückgewin-nung, Ausschussaufbereitung undAusschusssortierung

� die komplette Papiermaschine mitGapJet Stoffauflauf mit Profilmatic,DuoFormer CFD, DuoCentri II Pressen-partie mit 4. Presse und Dampfblas-kasten mit Profilmatic, CombiDuoRunTrockenpartie (60 % single tier,40 % double tier), Softkalander(2 x 1 Nip) mit Nipco® Walzen,Tragtrommelroller mit automatischemTambourwechsel

� das Finishing mit zwei DuoRoller IIund der gesamten Rollenverpack- undRollentransportanlage;

� das Engineering und die Hardware dergesamten Mess- und Regeltechnik.

ABB lieferte die elektrischen Antriebe derPapiermaschine und der beiden Duo-Roller II sowie das DCS-System.

Wir wünschen der MNI viel Erfolg imAufbau des neuen Industriezweiges Zei-tungsdruckpapierherstellung in Malaysia.Wir wünschen dem Unternehmen einefeste, ausbaufähige Marktposition imLand selbst wie auch in den Nachbarlän-dern.

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Der Autor:Gerhard Kaiser,PapiermaschinenGrafisch

Vertrauen voll bestätigt –Umbau Burgo Ardennes PM 1

„Für diesen sehr wichtigen Umbauhaben wir unser ganzes Vertrauen inVoith Sulzer Papiertechnik gesetzt. Wir sind sehr zufrieden, sowohl mitden Vorbereitungen als auch derAusführung, der Inbetriebnahme undden erhaltenen Ergebnissen.“

Mit diesen Worten umreißt MonsieurClaude Taverdet, Generaldirektor derPapierfabrik Burgo Ardennes in Virton,Belgien, die erfolgreich abgeschlosseneModernisierung der PM 1. Mit der nun-mehr installierten Kapazität und Qualitätzählt das Unternehmen nach eigener Ein-schätzung zu den führenden Produzentenvon Streichrohpapieren in Europa.

Als 1989 die damalige Zellstoff-Fabrik„Cellulose des Ardennes“ ihren Einstiegin die Papierherstellung ankündigte,sorgte das Vorhaben in der Fachwelt füreinige Schlagzeilen. Die bestellte Voith-Papiermaschine, ausgelegt für ca. 580Tagestonnen, ging 1992 zusammen mit2 Offline-Streichmaschinen in Betrieb.

Nach einigen strukturellen Problemenund längerem Produktions-Stillstand wur-de das Unternehmen 1994 von Cartiere

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Burgo Italien übernommen und ausge-baut, auch die Papierproduktion erheblichgesteigert.

In den Folgejahren erzielte man mit derPM1 im Flächengewichtsbereich zwischen54 und 200 g/m2 bereits Produktions-leistungen über der ursprünglichen Aus-legung. Der weiteren Steigerung aufanvisierte 1000 Tagestonnen setzten je-doch in erster Linie Engpässe in derTrocknungsleistung sowie in diversenNebenanlagen Grenzen.

Nach Untersuchungen zeigte sich jedoch,dass die Anlage von ihrer Mechanik herdurchaus noch steigerungsfähig wäre,sofern neueste Technologien integriertwürden. Gegen starken Wettbewerb er-hielt Voith Sulzer Papiertechnik 1998 denAuftrag zur Modernisierung.

Die Modernisierung umfasste die Erweite-rung des vorhandenen Stoffauflaufes miteinem ModuleJet (Verdünnungswasser-Flächenmasse-Querprofilregelung) unddie Erneuerung der dritten Presse durcheinen NipcoFlex (Schuhpresse) sowiekleinen Anpassungen in der Vortrocken-partie. Gleich nach der Wiederinbetrieb-nahme wurden schneller als vorgesehensämtliche Gewährleistungen nicht nur er-füllt, sondern übertroffen.

Nach nur 14 Tagen Produktionsunterbre-chung „von Papier zu Papier“ konnte derCartiere Burgo Konzern im Juli 1999 inBelgien seine nunmehr effizienteste An-lage zur Herstellung von Streichrohpapie-ren in Betrieb nehmen. Heute werdenBetriebsgeschwindigkeiten von weit über1000 m/min und Produktionen über 1000Tagestonnen erzielt.

Abb. 1: Das Werk Burgo Ardennes, Belgien.

Abb. 2: Claude Taverdet, Generaldirektor BurgoArdennes.

Abb. 3: Julien Verhoeven, Technischer LeiterBurgo Ardennes.

Abb. 4: Endmontage der vormontiertangelieferten NipcoFlex-Presse.

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Der Umbauauftrag im Einzelnen:

� Detail-Engineering sowie Lieferungund Montage von ModuleJet(Retrofit) sowie im bestehendenStoffauflauf die Voith-Sulzer-Querprofilregelung „Profilmatic“.

� Verdünnungswasser-Strang zumModuleJet mit Entlüftungsbehälterund Vertikalsichter inklusiveelektropolierter Leitungen sowohlfür LC- wie HC-Strang vomVertikalsichter bis zum Stoffauflauf.

� NipcoFlex-Presse für den drittenNip mit zugehöriger Hydraulik-station einschließlich Steuerungen.

� Heißluftblasrohre für dieVortrockenpartiebelüftung.

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Die Mayr-Melnhof Gruppe und das Werk Frohnleiten

Die Mayr-Melnhof Kartongruppe ist mit2000 Mitarbeitern und einer Produktions-kapazität von ca. 1,2 Million Tonnen proJahr weltweit führender Hersteller vonKarton auf Altpapierbasis. Das Stamm-werk der Mayr-Melnhof Kartongruppe be-findet sich in Frohnleiten, Österreich. Miteiner Produktion von 375.000 Tonnen proJahr ist das Werk Frohnleiten gleichzeitigauch die größte Recycling-Faltschachtel-kartonfabrik Europas.

Umbau der KM 3

In Frohnleiten sind derzeit zwei Karton-maschinen in Betrieb. Ende 1997 wurde

Der Autor:Adolf Wachter,PapiermaschinenKarton und Verpackung

Erfolgreicher Umbau der Kartonmaschine 3bei Mayr-Melnhof Karton in Frohnleiten

Im Januar 1999 erfolgte der Umbau derKartonmaschine 3 der Mayr-MelnhofGruppe am Standort Frohnleiten /Öster-reich. Die bisherigen 7 Saugformerwurden durch zwei Langsiebe mit neuenStoffaufläufen für Schonschicht undEinlage ersetzt. In der Pressenpartiesorgt heute eine NipcoFlex-Schuhpressefür eine schonende Entwässerung beihohen Trockengehalten. Stoffaufberei-tung und konstante Teile wurden ebensoadaptiert.

Eine genaue Planung und hervorragendeZusammenarbeit aller Beteiligten mach-ten es möglich, die knappen Zeitvor-gaben einzuhalten und nach kürzesterUmbauzeit die Maschine mit verbesser-ter Qualität und erhöhter Produktionwieder in Betrieb zu nehmen.

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2beschlossen, die KM 3 durch einen um-fassenden Umbau des Nassteils an diezukünftigen Markterfordernisse anzu-passen. Die Saugformer waren mit einerBetriebsgeschwindigkeit von 400 m/minan eine Grenze gestoßen, welche keinezufriedenstellende Blattbildung gewähr-leistete. Das erklärte Ziel des Umbauswar demnach eine Verbesserung derKartonqualität bezüglich Formation beigleichbleibendem spezifischem Volumenund einer leichten Steigerung der Pro-duktion.

Das Konzept und die neuen Komponenten

Die Kartonmaschine 3 erzeugt gestriche-nen Faltschachtelkarton (Duplex und Tri-plex Qualitäten). Vor dem Umbau bestanddie Blattbildung aus zwei Langsieben fürDecke und Rücken und 7 Saugformernfür die Einlage. Alle Lagen werden aus100 % Altpapier hergestellt. Für hochwer-tigere Sorten mit speziellen Anforderun-gen an Biegesteifigkeit wird der Einlageeine geringe Menge Holzschliff (Refiner-stoff) beigemengt. Die Versorgung erfolgtdurch eine werkseigene Refinerstoff-anlage mit einer maximalen Produktionvon 170 t/d.

Die Umstellung auf eine Mehrlagen-Lang-siebpartie erforderte die Verlängerungdes bestehenden Tragsiebes, da die neu-en Siebe für Schonschicht und EinlagePlatz finden mussten. Auf dem Tragsiebwird die Decklage gebildet – also auf derUnterseite des Kartons. Mit der Verlänge-rung des Deckensiebes war es notwendigauch den bestehenden Stoffauflauf samtKonstantteil zu versetzen.

Der neue Stufendiffusor Stoffauflauf derSchonschicht ist in Maschinenrichtungangeordnet. Er ist mit einem Zentralver-teiler ausgerüstet, um eine möglichstgute Faserorientierung über die Maschi-nenenbreite zu gewährleisten. Auch in derEinlage kommt ein neuer StufendiffusorStoffauflauf mit Pulsationsdämpfer unddoppeltem Diffusorblock samt Zwi-schenkammer zum Einsatz. Dadurch wur-den auch hier die besten Voraussetzun-gen geschaffen, um Faserorientierungs-abweichungen zu eliminieren.

Die Einlage produziert gegen die Maschi-nenlaufrichtung, wobei die Bahn zuerstmit der Schonschicht vergautscht unddanach gemeinsam mit dieser auf dieDecke abgelegt wird. Damit kann dieFeinstoffverteilung aller Lagen zur opti-malen Lagenhaftung genutzt werden.

Auf dem Einlagenlangsieb ist ein Hybrid-former (DuoFormer D) installiert. DieseEinheit entwässert bis zu 30 % der anfal-lenden Wassermenge in 3 Entwässe-rungszonen durch ein Obersieb. Zusätz-lich zur gesteigerten Entwässerungslei-

stung ist der DuoFormer D ein Aggregatzur Verbesserung der Formation. Durchdas hohe Lagengewicht beeinflusst dieFormation der Einlage in hohem Maße dieQualität des Gesamtkartons.

Die Regelung des Querprofils erfolgtdurch ein ModuleJet Verdünnungswas-sersystem in der Einlage, da hier diegrößten Lagengewichte gefahren werden,und daher das Flächengewichtsquerprofilmit 72 Ventilen über die Maschinenbreiteoptimal eingestellt werden kann. DieVerdünnung erfolgt mit Saugerwasser,das über einen Vertikalsichter gefahrenwird.

Das Langsieb für die Rückenlage, dasebenfalls gegen die Maschinenlaufrich-tung produziert, blieb ebenso wie derdazugehörige Stoffauflauf unverändert.

Nach einer Gautschpresse auf der Sieb-saugwalze bildet eine doppelt befilzteSaugpresse den ersten Nip. Der dritteNip besteht aus einer einfach befilztenPresse. Diese Komponenten blieben un-verändert.

Papiermaschinen

Abb. 1: Mayr-Melnhof Karton GmbH, Werk Frohnleiten, Österreich.

Abb. 2: Die Kartonmaschine 3 vor dem Umbau.

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Mit der Entscheidung, die zweite Pressedurch eine doppelt befilzte NipcoFlex-Presse zu ersetzen, betritt Mayr-Melnhofinnovatives Neuland. Im Mayr-MelnhofKonzern ist dies die erste Schuhpressein einer Kartonmaschine. Der maximaleLiniendruck dieser Presse beträgt800 kN/m. Um möglichst hohes spezifi-sches Volumen zu erhalten, wird diePresse im Betrieb jedoch meist nur bis500 kN/m belastet. Trotzdem konnte derTrockengehalt gegenüber früher beträcht-lich gesteigert werden.

Zusätzlich zu den Umbauten in Sieb- undPressenpartie wurden Modifikationen inder Stoffaufbereitung (ein neuer Schei-benfilter und eine Cleaneranlage für dieEinlage) durch die österreichische AndritzAG durchgeführt. Die drei neuen Kon-stantteile, eine neue Gautschbruchbütteund ein eigener Strang mit Vertikalsortie-rer für die Dosierung des Verdünnungs-wassers waren im Lieferumfang der VoithSulzer Papiertechnik enthalten.

Inbetriebnahme in Rekordzeitabgeschlossen

Der Zeitrahmen für einen derartigen Um-bau war denkbar knapp bemessen undwar nur durch sehr genaue und seriöseKalkulation und Planung möglich. Am4. Januar 1999 wurde die Maschine abge-stellt und sogleich mit der Demontageder alten Rundsiebzylinder begonnen. Ge-planter Anfahrtermin mit der umgebautenMaschine war der 1. Februar. Durch einehervorragende und sehr konstruktive Zu-sammenarbeit der Firmen Mayr-Melnhofund Voith Sulzer Papiertechnik, aber auchaller anderen am Umbau beteiligten Fir-

men, konnte der geforderte Zeitrahmensogar leicht unterboten werden und am31. Januar wurde bereits wieder produ-ziert.

Erreichte Ziele

Die Erfolge an der umgebauten Maschinestellten sich erfreulich rasch ein: Bereits4 Stunden nach dem Anfahren derMaschine konnte verkaufsfähige Karton-qualität erreicht werden. Zwei Tage nachder Inbetriebnahme wurde die bisherigeHöchstproduktion an der KM 3 bei verbes-serter Oberflächenqualität bereits über-schritten.

Die Formation des Kartons konnte nacheiner kurzen Optimierungsphase gegen-

über den Saugformern stark verbessertwerden. Die verbesserte Blattbildung be-wirkt eine verbesserte Glätte des Rohkar-tons, was sich auf Bedruckbarkeit, bzw.Verarbeitungs- und Veredelungsfähigkeitdes fertigen Kartons sehr positiv aus-wirkt. Die Qualität ist heute in Europarichtungsweisend für Faltschachtelkartonauf Altpapierbasis.

Durch das ModuleJet System in der Ein-lage werden heute kleinste 2-Sigma Wer-te im Flächengewichtsquerprofil erreicht.Die NipcoFlex Schuhpresse verbessertzudem auch das Feuchteprofil stark, wasinsgesamt eine verbesserte Glättzylinder-Arbeit zur Folge hatte.

Bereits nach den ersten Monaten wurdedie garantierte Produktionserhöhungdeutlich übertroffen, was auf die gute Ar-beit der NipcoFlex Presse zurückzuführenist. Trotz der hohen Linienlasten sinddurch die schonende Entwässerung derSchuhpresse hohe Trockengehalte nachder Pressenpartie möglich, ohne Ein-bußen der Biegesteifigkeit zu erleiden.Zum Zeitpunkt des Verfassens dieses Ar-tikels läuft die NipcoFlex-Presse sowieauch der Qualiflex Mantel seit 9 Monatenohne Probleme.

Um die gute und erfolgreiche Partner-schaft der Firmen Mayr-Melnhof undVoith Sulzer Papiertechnik zu bekräftigen,fand im Juni 1999 ein Treffen in St. Pöl-ten statt. Nach einem (für das VoithSulzer-Team leider nicht, für Mayr-Meln-hof sehr erfolgreichen) Fußballmatch undeinem gemütlichen Abend in der öster-reichischen Wachau sehen beide Firmenden nächsten gemeinsamen Projektenpositiv und freundschaftlich entgegen.

Direktor Dipl.-Ing. Martin Mühl-hauser, Technischer Direktor derMayr-Melnhof Karton-Division zumUmbau an der KM 3 in Frohnleiten:

Die Modernisierung der KM 3 war daserste Projekt von Mayr Melnhof mitder „neuen“ Voith Sulzer Papiertech-nik. Das Team von Voith SulzerPapiertechnik und die Mitarbeiter vonFrohnleiten haben dabei hervorragen-de Arbeit geleistet. Besonders schät-zen wir, daß die exzellente Qualitätunseres Produktes von den Kundenanerkannt und nun auch von unserenMitwettbewerbern gefordert wird. Esist gelungen, bezüglich der Leistungs-fähigkeit der KM 3 einen neuen Mei-lenstein in der Entwicklung von Recyc-ling-Faltschachtelkarton zu setzen.

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Eckdaten der Kartonmaschine 3

� Siebbreite 5000 mm� Konstruktionsgeschwindigkeit der

Neuteile 600 m/min� max. Arbeitsgeschwindigkeit

550 m/min� Hauptsorte Faltschachtelkarton

(100 % AP) 300 g/m2 bei 400 m/min.

Hauptkomponenten des Umbaus

� Zwei Siebpartien inklusiveHybridformer DuoFormer D

� 2 Stoffaufläufe� ModuleJet Verdünnungswassersystem

zur Querprofilregelung� Konstantteile der neuen Siebpartien

und des ModuleJet

� Verlängerung und Anpassung desbestehenden Deckensiebes

� Doppelt befilzte Schuhpresse anzweiter Position

� Neue Gautschbruchbütte� Planungsarbeiten für den gesamten

Umbau� Vollmontage� Inbetriebnahme-Überwachung.

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aus die Anforderung, geringere Flächen-gewichte herzustellen.

Gleichzeitig lässt sich beobachten, dassdie für die Papierproduktion verwendetenAltpapiersorten in ihrer Qualität abneh-men. Moderne Maschinenkonzepte unddas entsprechende technologische Know-how steuern der sinkenden Altpapier-qualität entgegen, und ermöglichen sodennoch hervorragende Endprodukte.Auch dieser Entwicklung wurde im Um-baukonzept der PM 3 Rechnung getragen.

Ziel des neuesten Umbaus an der Papier-maschine 3 war demnach eine deutlicherhöhte und qualitativ verbesserte Pro-duktion bei gleichzeitiger Reduktion derWellenstoff-Flächengewichte von 115 auf100 und bis zu 80 g/m2. Eine wichtigeAufgabe war die Steigerung der Festig-keitswerte. Außerdem sollte die Stör-anfälligkeit reduziert und die Runabilityerhöht werden.

Der Autor:Jürgen Gutzeit, PapiermaschinenKarton und Verpackung

Papierfabrik Jass – Fulda PM 3 fit für 2000

Die Papierfabrik Adolf Jass GmbH & CoKG in Fulda, Deutschland gehört heutezu den zehn größten Herstellern vonWellpappenrohpapieren in Europa.1998 wurde mit Voith Sulzer Papier-technik ein Großumbau der Produktions-linie PM 3 durchgeführt. Nach denGroßaufträgen für die PM 4 1988 und1991 sowie die PM 3 1991 und 1996ist die Investition des Jahres 1998 fürdas Unternehmen ein weiterer Schrittin eine gesicherte Zukunft im Marktder Wellpappenrohpapiere.

Die PM 3 der Papierfabrik Jass in Fuldaproduziert Wellenstoff aus 100% Altpa-pier. Mit dem neuesten Umbau dieserProduktionsanlage reagiert das Unterneh-men auf einen Trend zu immer niedrige-ren Wellenprofilen bei der Wellpappen-erzeugung. Für den Produzenten vonWellpappenrohpapieren ergibt sich dar-

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2Durch den Umbau konnte die Betriebsge-schwindigkeit von etwa 630 m/min auf900 m/min gesteigert werden. Auf einerSiebbreite von 5.550 mm werden heute jenach Grammatur täglich 700-800 t Papiererzeugt, das entspricht einer jährlichenProduktion von 220.000 t. Zusammen mitder Testlinermaschine PM 4 beträgt dieJahresproduktion der Papierfabrik Jassetwa 450.000 t Verpackungspapier.

Das jüngste Umbauprojekt an der PM 3betraf sowohl die Stoffaufbereitung alsauch die Papiermaschine. Es wurde Wertdarauf gelegt, gemeinsam ein umfassen-des und gut abgestimmtes Gesamtkon-zept für die Produktionslinie zu schaffen.

Die Stoffaufbereitung

Für die Erhöhung von Papierqualität undRunability bei der Produktion niedrigererFlächengewichte ist eine besonders hoheund gleichmäßige Fertigstoff-Qualitätnötig, insbesondere galt es den Störstoff-gehalt zu reduzieren. Die Stoffaufberei-tung erhielt zu diesem Zweck neue Kom-ponenten und eine moderne Automatisie-rung.

Die beiden bestehenden Pulper zur Ver-sorgung der Papiermaschinen PM 3 undPM 4 wurden zu zwei getrennt arbeiten-den Auflösesystemen ausgebaut. Dasneue Konzept der Stoffsortierung erhieltneue Maschinen und sieht eine möglichstfrühzeitige Reject-Ausschleusung aus deneinzelnen Verfahrensabläufen des Reini-gungsprozesses vor. Die MC-Loch-Vor-sortierung hat Fibersorter, Trommel-sortierer und Combisorter für die Endstu-fensortierung erhalten. Die vorhandene

Cleaneranlage des alten Konstanten Teilswurde in die neue Stoffaufbereitung inte-griert mit direkter Zuführung des Gut-stoffes in die mehrstufige LC-Schlitz-Feinsortierung, bestehend aus Vertikal-sichtern, Combisortern und Minisortern.Die Fertigstoff-Eindickung erfolgt durcheine neue Scheibenfilteranlage vonAndritz.

Die vorhandenen Rejectsysteme wurdendurch einige Komponenten aus demMERI Produktprogramm erweitert. DasReject-Handling berücksichtigt die für die

kommenden Jahre angekündigten, ver-schärften Umweltauflagen, welche eineTrennung des Rejects nach spezifischenEigenschaften fordern.

Für die Sticky-Reduktion und Trennungder Wasserkreisläufe PM 3 und PM 4 er-hielt die PM 3 eine neue Mikroflotation.

Die Papiermaschine PM 3

Die wichtigsten Änderungen an der PM 3mussten in der Siebpartie vorgenommen

Papiermaschinen

Abb. 1: DuoFormer CFD.

Abb. 2: Schlitz-Feinsortierung.

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werden: Die PM 3 erhielt einen neuen2-Schicht Stufendiffusor-Stoffauflauf mitModuleJet SD für die Flächengewichts-Querprofilregelung durch Einspritzungvon Verdünnungswasser. Ein DuoFormerCFD ersetzt das bisherige Langsieb.

Die Verbindung von 2-Schicht-Stoff-auflauf und Gapformer trägt wesentlichzur Qualitätsverbesserung des Papiersbei, vor allem konnten die Festigkeitswer-te und Querprofile äußerst positiv beein-flusst werden. Die PM 3 erhielt auch zweineue Konstante Teile.

Die Pressenpartie war schon bei einemfrüheren Umbau erneuert worden, dahermusste die bestehende 3-Walzen Combi-presse mit Nipco-Intensa-Presse nur inden neuerlichen Umbau integriert werden.

Die vorhandene Trockenpartie wurde mitzwei neuen UnoRun-Trockengruppen er-weitert. Die Verlängerung der Trocken-partie erforderte das Versetzen der Leim-presse, die gesamte Trockenpartie erhieltschließlich ein seilloses Überführsystem.Das neue Überführsystem verbesserteinerseits die Runability der Maschine,

andererseits wird die Sicherheit der Mit-arbeiter erhöht.

An der Schlussgruppe wurden ein neuerHorizontalroller mit Wickelhärtesteuerungund automatischer Tambour-Wechsel-einrichtung sowie eine Rollenablage biszur Übergabestation der Rollenschneid-maschine eingebaut.

Zu guter Letzt musste die Ausschussauf-lösung der PM 3 neu konzipiert werden:Die Pulper wurden teilweise versetzt underhielten neue Auflöseorgane und Pulper-tröge.

Das Umbauprojekt der Gesamtanlagebeinhaltet neben der Erneuerung bzw.Erweiterung von Zubehörsystemen zurPM auch umfangreiche Dienstleistungen:so z.B. das Engineering, die Anlagen- undGebäudeplanung, die Funktionsplanungdes Prozessleitsystems, und die MSR-Planung. Die komplette Maschinende-montage und Montage in der Stoffaufbe-reitung und an der PM 3 sowie die funk-tionelle und technologische Inbetriebnah-me und Optimierung der Anlage bildetenden Abschluss des Umbau-Auftrags.

Die Projektabwicklung

Die Produktionslinie ist Anfang Septem-ber 1998 wieder in Betrieb gegangen,nach einer Abwicklungslaufzeit von nur12 Monaten seit Auftragsvergabe.

Für die Umbauarbeiten hatte man sich inder Papierfabrik Jass das Ziel gesetzt,während des gesamten Projekts mit mög-lichst geringen Betriebsunterbrechungenauszukommen: So wurde die neue Stoff-

Abb. 3: Firmeninhaber Adolf Jass undWerksdirektor Friedrich Specht vor demDuoFormer CFD.

3

37

Abb. 4: Horizontalroller.

aufbereitung während der laufenden Pro-duktion von PM 3 und PM 4 im erstenHalbjahr 1998 schrittweise montiert undonline in Betrieb genommen. Eine Viel-zahl von Zwischenlösungen war erforder-lich um die neuen Prozesse in die vor-handene Anlage einzubinden. Mit insge-samt nur einer Woche Produktionsunter-brechung für die Umschlüsse hat dieneue Stoffaufbereitung schließlich diealte PM 3 mit Stoff versorgt.

Der Umbau der Papiermaschine und derZubehörsysteme konnte in nur 42 Tagenabgeschlossen werden, einschließlich derCheckarbeiten für das neue Prozessleit-system. Bis zu 520 Monteure und Bauleu-te sowie 50 Inbetriebsetzer haben dafürrund um die Uhr gearbeitet und pünktlichzum geplanten Inbetriebnahmetermin am

6. September 1998 war wieder Papier amRoller.

Für die übergreifende Steuerung undÜberwachung des Projektablaufes setzteVoith Sulzer Papiertechnik vor Ort einenProjektmanager ein, der alle Voith Sulzer-und Kundenaktivitäten von der Auftrags-erteilung bis zur Vertragserfüllung beglei-tet hat. Die wesentlichen Aufgaben diesesProjektmanagers lagen in der Planungund Überwachung des Terminablaufs so-wie in der Koordination der Schnittstellenzwischen den Lieferanten. Außerdem warder Projektmanager erster Ansprechpart-ner für den Kunden und sorgte für einenaktiven Informationsfluss zwischen demkundenseitigen Projektteam, dem HauseVoith Sulzer Papiertechnik und den vomKunden beauftragten Zulieferanten.

Bei der komplizierten Umbauplanung undwährend der Inbetriebnahme wurden dieVoith Sulzer Planungsingenieure teilweiselängerfristig vor Ort eingesetzt. Hierdurchblieben die Informationswege kurz unddas hochmotivierte Team hat die Erwar-tungen des Kunden trotz des enormenZeitdrucks erfüllt.

Der Betrieb der neuen ProduktionsliniePM 3 hatte schon nach kurzer Zeit be-stätigt, dass das innovative Gesamtkon-zept von Stoffaufbereitung und Papier-maschine gelungen ist.

Die PM 3 der Papierfabrik Jass, Fuldaläuft heute kontinuierlich mit 900 m/minund zählt hinsichtlich Papierqualität, Pro-duktion und Runability zum europäischenSpitzenfeld.

4

Papiermaschinen

38

Dave Beal, Betriebsleiter von Lake Super-ior Paper, berichtet: „Der Einbau einesDuoFormer CFD (GapFormer) von VoithSulzer Papiertechnik hat eine dramati-sche Verbesserung der Druckqualität beiunseren Papieren bewirkt. Jeder Raster-punkt scheint deutlich schärfer. Selbstbei intensiven, dunklen Farbtönen ist dieErgiebigkeit der Druckfarben größer, derVerbrauch somit geringer geworden.Durch die neue, gleichmäßige Papier-qualität reduzieren sich insbesondere die

Consolidated Papers erweitert in Dulutherfolgreich auf SCA-Plus

In Duluth, Minnesota, wurde der Umbauder SCA-Papiermaschine von LakeSuperior Paper im Februar 1998 inweniger als 20 Tagen erfolgreich ab-geschlossen. Schon am ersten Tag derWiederinbetriebnahme wurden 700 tproduziert – davon der größte Teil inerstklassiger Qualität.

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sonst beim Druck heller, fleischfarbenerTöne auftretenden Fehlstellen. Auch blei-ben die Übergänge der Bahnfarben und-schattierungen sauberer, kontrastrei-cher. Die Gesamtverbesserung der Be-druckbarkeit unserer Papiere kommt al-len bisherigen Kunden zugute. Sie erlaubtuns aber darüber hinaus, mit gutenChancen neue Marktsegmente im Zeit-schriften- und Magazinbereich mit unse-ren neuen SCA-Qualitäten gewinnen zukönnen.

Abb. 1: Die Papiermaschine nach dem Umbau.

Abb. 2: Roger L. Wangen, VizepräsidentConsolidated Papers Inc.

2Die verbesserte Glätte und Druckober-fläche war vom ersten Produktionstag anerstaunlich. An den Superkalandern ließsich der Glanz viel leichter erzielen. Nachdem Kalandrieren ließ sich eine deutlichbessere Opazität und optische Weißefeststellen. Auch die Festigkeitseigen-schaften haben sich gegenüber früherverbessert, insbesondere die Gleich-mäßigkeit, wie die Flächengewichtsquer-und -längsprofile zeigten. Ebenso ist dieBlattbildung und die Ascheverteilungweitaus besser geworden.

Am Ende der ersten Betriebswoche warenwir alle begeistert, welche Möglichkeitenuns der neue DuoFormer eröffnet. Wirsind Consolidated Papers dankbar, dassuns mit dieser Investition nicht nur Ver-trauen, sondern ganz neue Perspektivengeschenkt wurden, bisherige Kundennoch besser bedienen und neue hinzuge-winnen zu können.“

Die Maschine, die den neuen DuoFormererhielt, wurde 1988 von Voith geliefert.Es ist bereits die dritte PM im Unterneh-men Consolidated Paper, die mit einemDuoFormer CFD modernisiert wird. Dieguten Erfahrungen nach den beiden ers-ten Umrüstungen sowie umfangreiche,sehr positive Versuchsergebnisse, die zu-vor mit dem bei Lake Superior Paper ver-wendeten Grundstoffen gemacht wurden,waren für die Entscheidung zum Umbauausschlaggebend.

Roger L. Wangen, Vizepräsident und ver-antwortlich für den Rohstoffbereich führtdazu aus: „Wir sind sehr zufrieden mitder Qualität, die wir nach dem Einbau desDuoFormer CFD erzielen. Wir konntenuns damit gut auf dem SCA-Plus-Markt

Papiermaschinen

einführen und unsere bisher schonausgezeichnete SCA-Sorte weiter verbes-sern.“

Der CFD-Former ist für Stoff mit hohemHolzschliffanteil ausgelegt, er wird vonConsolidated Papers für die Herstellungvon Leichtgewicht-Streichrohpapiereneingesetzt.

Hauptprodukt von Lake Superior Paperbleibt SCA-Standard. Nach dem Einbaudes neuen DuoFormer kann das Unter-nehmen aber zusätzlich eine hochwerti-gere SCA-Plus-Sorte herstellen, die auchfür die Produktion von Tiefdruck-Zeit-schriften geeignet ist.

Die neue Sorte wird unter dem Handels-namen „Expedition“ verkauft. Wegen bes-serer Weiße, mehr Glanz und bessererBedruckbarkeit hat die neue Sorte breiteAnerkennung gefunden. Lake SuperiorPaper führt an, dass sie die erste nord-amerikanische Fabrik ist, die eine SCA-Plus-Sorte auf kommerzieller Basis ver-treibt.

1

40

Als weiteres, wichtiges Maschinenteilwurde beim Umbau auch der ursprüng-liche W-Stoffauflauf ersetzt. Für den älte-ren, blendengeregelten Stoffauflauf wur-de die neue Voith Sulzer ModuleJetverdünnungswassergeregelte Stoffauf-lauftechnik eingebaut.

Voith Sulzer Papiertechnik lieferte da-rüber hinaus alle erforderlichen Sichterund Pumpen sowie die Absaugsysteme.Die DuoCentri II Presse, gefolgt von einerkonventionellen 4. Legepresse, blieb zumgrößten Teil unverändert. Während desUmbaus wurde auch eine neue, seilloseBahnüberführung von der Pressen- in dieTrockenpartie installiert. Die Siebwechselwerden jetzt schneller und einfacher mitder Voith Sulzer Siebwechselvorrichtungdurchgeführt. Dadurch fallen die unhand-lichen, schweren Metall-Tragrohre weg.

„Ein Team von CPI Corporate Engineer-ing and Purchasing, sowie von LSPIEngineering and Production arbeitete beidem Umbau sehr eng mit den Ingenieu-ren und Monteuren von Voith SulzerPapiertechnik zusammen. Das Projekt

Ein wichtiges Thema schon in der Pla-nungsphase des Projekts war das Ziel,künftig Rollen mit größerem Durchmes-ser herstellen zu können. Somit warenbessere Bahnprofile mit eine der wesent-lichen Vorgaben in der Projektfestlegung.

Der DuoFormer CFD und der ModuleJetStoffauflauf würden einen positiven Ein-fluss auf die Blattbildung haben, wasnicht nur die Herstellung von größerenDurchmessern unterstützen, sondernauch die gewünschte Verbesserung beider Druckqualität bringen würde. Die Er-wartungen haben sich erfüllt.

Die Verbesserungen bei den Querprofilenund bei den Flächengewichten sind be-trächtlich. Sowohl die CD- wie die MD-2-Sigma-Abweichungen haben sich er-heblich reduziert.

Die 8.050 mm breite modernisierte Papier-maschine ist für den Standort Duluth derConsolidated Papers Inc. ein äußerst po-sitiver Schritt zur Sicherung weitererWettbewerbsfähigkeit im neuen Jahrtau-send.

wurde früher als geplant erfolgreich zumAbschluss gebracht. Wir waren beein-druckt von dem Engagement der VoithSulzer Teammitglieder und der gutenLogistik für alle wichtigen Maschinen-teile, die sowohl von Appleton wie vonHeidenheim eintrafen.“ So Charles A.Schultz, Director of Engineering Consoli-dated Papers, Inc.

Abb. 3: Lake Superior Paper in Duluth,Minnesota, USA.

Abb. 4: Charles A. Schultz, Director ofEngineering Consolidated Papers, Inc. 3

4

41Finishing

Janus Konzept zu setzen, sondern sogarden ersten MK 2 Kalander zu installieren,wurde in einer Vielzahl von gemeinsamenProjekttreffen eine Risikovorsorge betrie-ben, um die höchste Sicherheit für einengemeinsamen Erfolg zu gewährleisten.

Die Projektphase zeichnete sich durcheine einmalige Offenheit aller beteiligtenPartner aus. Das war nötig, um den nega-tiven Prognosen, die im Markt verbreitetworden waren, entgegenzuwirken. Dergemeinsame Erfolg wäre andernfallseventuell gefährdet worden.

Der Autor:Hans Witschel,Finishing

Ein Konzept bestätigt sich!

Über die neue Generation der JanusKalander, den MK 2, ist bereits einigesveröffentlicht und geschrieben worden.Zum Teil war die Diskussion übrigenssehr konträr. Ebenso ist auch schonüber den positiven Anlauf der neuenPM 5 in der Papierfabrik Gebrüder Langin Ettringen mit dem integrierten JanusMK 2 Kalander berichtet worden (Abb.1).

Das Ziel der neuen Anlage, nämlich einPapier zu produzieren und zu satinieren,das in all seinen Oberflächenparameterneinem traditionellen superkalandriertenNaturtiefdruckpapier entspricht, war hochgesteckt.

War bei Einführung der Janus-Satinagedas Geschwindigkeitsniveau für Offline-Kalander bereits von 600 m/min. auf1000 m/min. gesteigert worden, so galtes nun, mit dem Janus MK 2 bei Langin Ettringen diese Aufgabe bei einerGeschwindigkeit von 1500 m/min. onlinezu erfüllen. Nachdem die Entscheidungder Firma Gebrüder Lang gefallen war,bei der Satinage nicht nur erneut auf das

1

Daten:� Stoffzusammenstellung

– 55 g/m2 SC-Papier– DIP-Stoff ca 83 %– Holzsschliff ca. 12 %– Langfaserzellstoff ca. 5 %

� Glanz � 45% Hunter 75°� Rauigkeit � 1,2 �m PPS-S10� Porosität < 20 ml/min. Bendtsen� Vmax. Zeitungsdruckpapiere

1800 m/min.� Vmax. SC-A Papiere 1500 m/min.

42

2

Ohne hier auf die einzelnen Unterschiedezwischen einem traditionellen vertikalenKalander und dem MK 2 Design eingehenzu wollen, sei doch erwähnt, dass, alleinum das Handling des „anderen Walzen-wechsels“ zu überprüfen, neben einem vir-tuellen dreidimensionalen Modell im Com-puter der komplette Kalander als Modellauch im Maßstab 1:10 real gebaut wurde.

Ende August 1999 war es dann soweit. Inder anfänglichen Phase der Optimierungim Bereich der Papiermaschine, in derenVerlauf bereits hinreichend das Papier-überführen vom Ende der Trockenpartiedurch den Kalander bis auf den Tambourim Sirius geübt werden konnte, ging dasSchließen des Kalanders völlig unspekta-kulär vonstatten (Abb. 2).

Angefahren wurde der MK 2 mit einer derdrei möglichen Betriebsvarianten, undzwar mit der Satinage von Zeitungsdruck-papier nur im untersten Walzenspalt desKalanders. Daneben gibt es als zweiteVariante die Satinage von Zeitungsdruck-papier im obersten Walzenspalt. Undschließlich natürlich die dritte und eigent-

liche Betriebsart, den kompletten Kalan-der mit allen seinen Walzen für Tiefdruck-papiere zu nutzen.

Selbst wenn nicht gleich ein Geschwin-digkeitsrekord aufgestellt wurde, sowurde doch bereits die erste Rolle mit1250 m/min. satiniert.

Zusätzlich zu den vielen Neuerungen imPapiermaschinenbereich und dem ebensoneuen MK 2 Kalander war auch erstmalsein für alle Beteiligten neues Steuerungs-und Visualisierungskonzept eingesetztworden. Dadurch ergab sich natürlicheine besondere Herausforderung und da-mit auch eine besondere Belastung allerbeteiligten Inbetriebnahmefachleute derLieferanten und des Kunden.

Kein Wunder also, dass sich nach derersten Anfahrt der Anlage um Mitternachtallgemeine Erleichterung Bahn brach: Dadurfte dann auch mit einem guten Trop-fen angestoßen werden!

Es schloss sich dann eine sehr intensiveOptimierungsphase an, in deren Verlauf

alle Funktionen des Janus MK 2 inZusammenspiel mit der Papiermaschineund dem Sirius aufeinander abgestimmtwurden.

Während dieser Phase wurde in derzweiten Septemberhälfte auch erstmalsTiefdruckpapier mit allen Walzenspaltensatiniert.

Eigentlich war das noch gar nicht geplantgewesen. Als der Einführstreifen aller-dings bei einer Geschwindigkeit von1350 m/min. vollkommen stabil durch denJanus bis zum Sirius lief, wurde spontanbeschlossen, die Bahn breit zu fahrenund alle Walzenspalte zu schließen.

Die dritte Betriebsart, nämlich die Sati-nage von Zeitungsdruckpapier im obers-ten Walzenspalt, wurde dann sofort imAnschluss am nächsten Tag gefahren.

Wie die Datentabelle zeigt, liegt die Ziel-geschwindigkeit mit vollsatinierten SC-Papieren bei 1500 m/min. Bei Zeitungs-druckpapieren beträgt die Zielgeschwin-digkeit 1800 m/min. Zum Zeitpunkt

Abb. 1: Janus MK 2.

Abb. 2: Bahnführung Janus MK 2.

Abb. 3: Janus MK 2 bei Lang Papier in Ettringen,Deutschland.

43

des Schreibens dieses Berichtes (Novem-ber 1999) wurde bereits zeitweise mit1465 m/min. Newsprint gefahren.

Nachfolgend stellvertretend einige we-sentliche Bereiche der Satinage bzw. desKalanders, bei denen Neuland betretenwurde und die somit einer besonderenAufmerksamkeit unterlagen:

� Nachfeuchtung� Bahnaufführen� Ständerlayout� Biegelinien� Vibrationsfreiheit...

Die klassische Art der Feuchtebehandlungeines SC-A Papiers, d.h. starkes Her-untertrocknen und Aufbringen der kom-pletten notwendigen Bahnfeuchte mittelsDüsenfeuchter, war nicht möglich. DieseMethode verbot sich wegen der Gefahrder Transparentsatinage im Falle vonFeuchtigkeit in Tröpfchenform. Es wurdestatt dessen alles getan, um bereits vonder Papiermaschine / Trockenpartie einmöglichst gerades Feuchtigkeitsquerpro-fil zu erhalten, und dies auf einem bereits

sehr hohem Niveau. Die letzten Feinkor-rekturen werden anschließend mit gere-gelten Düsenfeuchtern vorgenommen, diewegen der nötigen Verweil- bzw. Kondi-tionierzeit vor der letzten Trockengruppeinstalliert wurden. Diese Fahrweise hatsich bestätigt.

Beim Überführen der Papierbahn durchden Kalander zur Aufwicklung wurde aufdem Konzept aufgebaut, das sich bereitsbei der PM 4 in Ettringen bewährt hat.Der Aufführstreifen wird vom letztenTrockenzylinder über Fibron Vakuumbän-der in das Seilsystem des Kalanders ge-leitet. Nach dem Kalander erzeugt einkleiner sogenannter Pullstack die Bahn-spannung, die für einen stabilen Lauf desAufführstreifens unerlässlich ist. Von hiergeht es erneut über Vakuumbänder aufden Tambour im Sirius. Natürlich muss-ten trotz der Erfahrungen von der PM 4für alle verschiedenen Papierqualitätenempirisch die richtigen Einstellwerte undEinstellpositionen ermittelt werden. DiePapiere mit höheren Feuchten und höhe-ren Füllstoffgehalten benötigten denhöchsten Versuchs- und Einstellaufwand.

Die meisten Fragezeichen gab es, wie zuerwarten, bei den Themen Ständer- undWalzenpaketlayout aus der 45 GradNeigung des MK 2. Stichworte wie Vib-rationsunempfindlichkeit, Geräuschdämp-fung und, nicht zuletzt, Papierquerprofil-beeinflussung, wurden während derganzen Projektphase immer wieder neuauf den Prüfstand gelegt.

Alle diese Befürchtungen lösten sich je-doch mit dem ersten Lauf des Kalandersin Luft auf!

Jeder objektive Besucher wird auch ohneirgendein Messgerät sofort feststellen,dass der Kalander ungewöhnlich vibrati-onsfrei und ungewöhnlich leise läuft unddass die Querprofile einwandfrei sind.

Auch wenn an der PM 5 noch nicht derAlltag eingetreten ist, so können wir dochbereits heute gemeinsam mit unseremKunden konstatieren:

Die Entscheidung, einen Janus MK 2 zuwählen, war richtig.

3

44

der Papierfabriken West-Javas war da-rüber hinaus für die Standortwahl aus-schlaggebend.

Das Service-Angebot

In der ersten Ausbaustufe wird das Cen-ter zunächst mit der üblichen Ausrüstungeines modernen Service-Walzenzentrumsausgestattet sein. Neben dem herkömm-lichen Equipment stehen ein Nipcoprüf-stand und weitere Anlagen zum Honen,Schleifen und Polieren von Walzen zurVerfügung.

Mit dem zweiten Ausbauschritt könnendann Polyurethanbeschichtungen (RibbonFlow Technology) angeboten werden, wasfür diese Region eine deutliche Verbesse-rung gegenüber der heutigen Situationdarstellt. Gegenwärtig muss die Papier-industrie der Region einen Großteil ihrerWalzen für Instandsetzungen oder Neu-beschichtungen noch nach Europa, Japanoder Australien verschiffen, was natürlichmit hohem Kostenaufwand wie mit Zeit-verlusten verbunden ist.

Der Autor:Martin Scherrer,Voith Sulzer Paper TechnologyService Indonesia

Baubeginn Service Center Indonesien

Schon seit längerem geplant, durch diepolitischen und wirtschaftlichen Ent-wicklungen jedoch gebremst, konnte imNovember 1999 nunmehr der Grundsteinfür das Service Center Jakarta der VoithSulzer Papiertechnik gelegt werden.

Indonesien ist das Land mit der höchstenProduktionskapazität für Zellstoff undPapier in Südost-Asien. Somit war schonseit Jahren unstrittig, dass Voith SulzerPapiertechnik in dieser Region, auch imHinblick auf ihre Nähe zu Australien undanderen bedeutenden Papierindustrie-Zen-tren in Südost-Asien, nicht nur mit einerVerkaufsniederlassung, sondern auch miteinem leistungsstarken Service Centervertreten sein muss.

Anfang September 2000 wird der neueStützpunkt 60 km östlich von Jakarta imIndustrieareal von Karawang betriebs-bereit sein. Unweit der Landeshauptstadtverfügt er über national wie internationalgute Verkehrsanbindung. Flugplatz undHafen sind nur knapp eine Autostundeentfernt. Die günstige Distanz und dasgut ausgebaute Straßennetz in Richtung

1

Jakarta

Karawang

I n d o n e s i e n

Ost-Malaysia

Sumatra

Java

Borneo Celebes

45Service

3

4

2

F r die dritte Ausbauphase ist die Pro-

duktionsaufnahm e von Com positebez -

gen f r Kalanderwalzen vorgesehen. Zum

Ausbildungsprogram m geh rt auch die

Schulung von M itarbeitern f r Vor-Ort-

Service, so dass Servicearbeiten auch in

den Papierfabriken selbst durchgef hrt

werden k nnen. Dazu geh rt auch das

m obile W alzenschleifen und therm ische

Beschichten, um sp ter m obile Schleif-

einheiten m it lokalem Personal in Indone-

sien einsetzen zu k nnen. Ferner ist die

Ausdehnung des Service auch auf andere

Prozess-Kom ponenten, wie etwa der

Stoffaufbereitung geplant.

M itarbeiter und Einrichtungen

Das Service Center nim m t seine Arbeit

m it etwa 50 M itarbeitern auf, von denen

einige aus Europa und Kanada kom m en

und erfahrenes Know-how einbringen

werden. M ittelfristig ist die Erweiterung

auf etwa 100 Besch ftigte beabsichtigt.

Zu den technischen Einrichtungen der

6.200 m 2 um fassenden Betriebsanlagen

werden von Anfang an m odernste, gro§-

dim ensionierte CNC-Dreh-, Schleif- und

Bohrautom aten, Auswuchtm aschinen und

Kranbahnen geh ren, dass selbst W alzen

in der Gr §enordnung von 15 m Gesam t-

lnge, 2 m Durchm esser und 100 t Ge-

wicht bearbeitet werden k nnen. F r ex-

trudierte W alzen-Gum m ierungen werden

die M ischungen gr §tenteils in Eigenfer-

tigung hergestellt. Ein weiterer Zeit- und

Kostenvorteil m it grossem Nutzen f r die

Kunden.

Perspektiven

Die W irtschaft S dost-Asiens hat nach al-

len u§eren Anzeichen ihre Krise der letz-

ten Jahre weitgehend berwunden. Auch

in Indonesien befindet sie sich in der

Erholungsphase. Nach Zeiten r cklufiger

Entwicklung wird die Papierindustrie, um

global wie national wettbewerbsf hig zu

bleiben, verst rkt Neuinvestitionen ange-

hen m ssen. Als ihr kom petenter Partner

wird die Voith Sulzer Papiertechnik des-

halb an ihren langfristigen Plnen festhal-

ten, ihre Pr senz und ihr Service-Angebot

in Asien weiter, auch ber Jakarta hinaus,

ausbauen und intensivieren.

Abb. 1: Animation des neuen Voith SulzerService Center.

Abb. 2: Martin Scherrer, General Manager desneuen Voith Sulzer Service Center in Indonesien.

Abb. 3: Der Standort des neuen Walzen-ServiceCenters ist 60 km östlich von Jakarta.

Abb. 4: Der erste Pfahl für das Fundament isterfolgreich eingeschlagen worden.

46

Der Autor:Peter Biener,Voith Sulzer Walzenschleif-maschinen Europa

Walzenschleifmaschine für Vietnam

Die Zellstoff- und Papierfabrik Bai Bangin der Stadt Phong Chau, Provinz PhuTho, befindet sich rund 60 km nordöst-lich von Hanoi neben dem Roten Fluss.Die Fabrik wurde Mitte der siebzigerJahre gebaut. Ihre Kapazität umfasstderzeit etwa 50.000 t Zellstoff sowie100.000 t Papier und Karton pro Jahr.

Der zu 100 % im Besitz des vietnamesi-schen Staates befindliche Betrieb möchteseine Produktionskapazität ausweiten.Dazu gehört als eine der Voraussetzun-gen unter anderem die Modernisierungder bestehenden Bruderhaus-Walzen-schleif-Anlage.

Nach ersten Gesprächen Mitte der neun-ziger Jahre, nach Untersuchung der be-stehenden Anlage, ob deren Aufrüstungoder ein Ersatz empfehlenswerter sei, so-

wie unserem Angebot gegen harten Wett-bewerb, erhielt Voith Sulzer Papiertechnikim April 1999 den definitiven Auftrag zurLieferung einer modernen Walzenschleif-maschine. Sie wird derzeit in unseremWerk in Appleton, Wisconsin, USA, gefer-tigt. Die Auslieferung und Montage ist fürJuni 2000 vorgesehen.

Es ist das erste Projekt in Vietnam seitBestehen der Voith Sulzer Papiertechnik.Für mich persönlich war der Besuch derPapierfabrik Bai Bang 1998 die erste Rei-se in dieses Land, dessen Kriegswundennoch an vielen Orten, auch in Hanoi,augenscheinlich zu spüren sind. Um soangenehmer überraschte mich die freund-liche Aufnahme im Werk Bai Bang wieaber auch allgemein das Entgegenkom-men der Bevölkerung in der Stadt PhongChau, deren Existenz nahezu ausnahms-los direkt oder indirekt von dem Papier-und Zellstoffunternehmen als bedeutend-ster Arbeitgeber der Region abzuhängenscheint.

Wir freuen uns über diesen ersten Auf-trag aus Vietnam und hoffen, dass eineprompte, voll zufriedenstellende Liefe-rung im Juni 2000 vielleicht der Auftaktfür eine weitere gute Zusammenarbeitsein wird.

Weltweit sind derzeit 315 Voith SulzerSchleifmaschinen bis zu einer Walzenlän-ge vom 15 Metern im Einsatz.

A u s d e n U N T E R N E H M E N 47

Papierveredelung und -verpackungsowie der Bespannungen. Voith kannnunmehr die Papiermaschine liefern,sie bespannen und warten, und zwarungeachtet des Herstellers der Original-Ausrüstung. Heute kann kein anderesUnternehmen ein so umfassendes undkomplettes Angebot inklusive Servicefür Maschinen und Ausrüstungen, diefür die Papierherstellung notwendigsind, anbieten. Mit der deutlichenExpansion im Bereich Walzenbezüge,Walzenreparatur und Service sowie derAusweitung der Bespannungstechno-

Erste Adresse für Systemkompetenz

Am 1. Juli 1999 hat die Voith-Unter-nehmensgruppe die GeschäftsfelderWalzenbezüge und Walzenservice sowieBespannungen für Papiermaschinen vonder Scapa Group plc, Blackburn/Groß-britannien, übernommen. Die Integra-tion der Geschäftsfelder in die beste-hende Konzernstruktur ist erfolgreichabgeschlossen. Damit gehört Voithweltweit zum ersten Unternehmen, dasden gesamten Maschinenbedarf vonPapierherstellern vom Stoffauflauf biszum Rollapparat abdecken kann, ein-schließlich der Stoffaufbereitung, der

1

logie ist Voith in der idealen Position,Papierherstellern bei der Optimierungder Papierherstellung zu helfen, damitsie mehr und hochwertigeres Papier zuniedrigeren Kosten produzieren können.

Der Globalisierungs- und Konsolidie-rungsprozess, den heute viele Industrie-zweige, ganz besonders aber die Papier-industrie erlebt, verlangt auch auf Seitenihrer Zulieferanten entsprechendes Um-denken und Handeln. Der Kunde erwartetstarke Partnerschaft. Er erwartet System-

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kompetenz und Bereitschaft zu Gesamt-verantwortlichkeit z.B. auch bei schlüssel-fertigen Anlagen. Er will Komplettleistun-gen nicht nur in der Technik selbst, son-dern auch für integrierten Service. DieMitverantwortung zur Verfügbarkeit derAnlagen soll möglichst aus einer Handkommen. Durch die Übernahme der Scapa-Geschäftsfelder mit erprobten Produktenund hochkompetentem Personal ist Voithnun noch besser in der Lage, diese For-derungen zu erfüllen. Dank dieser strate-gischen Expansion bietet die Marke Voitheinen höheren Kundennutzen. Die ehe-

Abb. 1: Inspektion der inneren Oberfläche einerSaug-Presswalze.

Abb. 2: Hilfsdeckel auf einer Hochpräzisions-Drehbank.

Abb. 3: Inspektion einer Saug-Presswalze aufeinem Drehautomaten.

Abb. 4: Bearbeiten eines Walzen-Gummi-Bezuges.

maligen Scapa-Geschäftsbereiche wurdenzwei selbständig operierenden Unterneh-men der Voith-Gruppe zugeordnet, diejedoch sowohl beim Service als auch inForschung und Entwicklung ihrer Produk-te eng zusammenarbeiten werden.

Walzenbezüge und Walzenservice

Die Bereiche Walzenbezüge und Servicevon Scapa wurden in die Service Divisionder Voith Sulzer Papiertechnik, mit Sitz inCharlotte, North Caroline, USA, integriert.Ihre Geschäftsführung liegt nach wie vorin Händen von Ray Hall. Mit dieser Über-nahme konnte die Voith Sulzer Papier-technik die Anzahl der Service-Centerweltweit stark erhöhen und die Produkt-palette mit erprobten Walzenbezügen vonScapa ergänzen. Hinzu kommt der Ser-vice für Walzenreparaturen und weitereServicebereiche. Voith Sulzer Papiertech-nik verfügt nunmehr im Servicebereichüber beispiellose technische Kenntnisseund eine vollständige Palette außeror-dentlicher Produkte und Dienstleistun-gen. Wie zum Beispiel:

� Produkte zum Betreiben und

Optimieren der Anlage – ungeachtetdes ursprünglichen Herstellers

� Papiermaschinen- und Walzenservice� Walzenbezüge und thermische

Beschichtungen� Technischer Service und Diagnose-

leistungen� Ausrüstungen und Teile für Stoffaufbe-

reitung, Papiermaschinen und Finishing.

Scapa’s technologische Fortschritte be-sitzen nach wie vor anerkannte Weltgel-tung. Dazu gehören:� Das widerstandsfähigste Polyurethan-

Bezugssystem für Presswalzen� Gebohrte Hochleistungs-Polyurethan-

Walzenbezüge für Saugpresswalzen� Innovative Walzen-Bezugskonzepte

auf Faser-Kunststoff-Verbundbasis fürverbesserte Papierveredelung(z.B. im JanusConcept)

� Neuartige Keramik-Bezüge, die denEinsatz von Ablösemitteln unnötigmachen.

Voith Sulzer Papiertechnik hat die tech-nologische Führungsrolle bei den Poly-urethan-, Kunststoff- und Keramik-Bezü-

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2

4

49Aus den Unternehmen

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gen übernommen und ist, neben derMagna-Serie von Hochleistungs-Gummi-Bezügen, in der Lage, Vorteile hinsicht-lich des Betriebes und der Nutzungsdauerfür jede Anwendung im Bereich der Pa-piermaschine oder Veredelung zu bieten.

Die Fusion der Unternehmen Scapa undVoith Sulzer hat den Kundennutzen hin-sichtlich des Kundendienstes erheblichverbessert. Voith Sulzer besitzt jetzt25 gut ausgerüstete Service Center in na-hezu jeder Gegend der Welt, in der Papierhergestellt wird, und kann schnell reagie-ren, wenn ein Papierhersteller sich miteinem Problem oder einem Bedarf mel-det. Hinzu kommen noch 20 Service Cen-ter der Bespannungstechnik. Der Aufbaueiner Organisation von „Mill ServiceManagern“ gewährleistet die Koordinie-rung aller Ressourcen der Papiertechnikfür das Papierfabrik-Management. Jederdieser Manager wird durch das globaleNetzwerk von Voith unterstützt, welchesgewährleistet, daß der Kunde die Voith-Produkte und Leistungen erhält wo undwann er sie braucht.

Bespannungstechnik

Der Scapa-Geschäftsbereich Papierma-schinen-Bespannung wurde mit dem ehe-maligen Voith-Unternehmensbereich Ap-pleton Mills in einer neuen, eigenständi-gen Gesellschaft mit Namen Voith Fabricsvereint. Die Voith Fabrics hat ihren Sitz inRaleigh, North Carolina, USA, und wirdvon Ivan J. Fearnhead geleitet.

Mit einem Umsatzvolumen von rund700 Mio. DM und ca. 3500 Mitarbeiterin-nen und Mitarbeitern gehört Voith Fabrics

zu den weltweit führenden Herstellernund Anbietern von Filzen und Sieben fürPapiermaschinen, die in der Former-,Pressen- und Trockenpartie zum Einsatzkommen. Voith Fabrics plant und fertigthochwertige Papiermaschinen-Bespan-nungen, die sich für jede Position in je-dem Teil jeder Papiermaschine der Welteignen. Das gesamte Angebot wird durcheinen erstklassigen Kundendienst unter-stützt. Mit einem engmaschigen Kunden-dienst-Netz werden alle Standorte vonPapierfabriken weltweit abgedeckt. VoithFabrics besitzt Fertigungsstätten inDeutschland, Großbritannien, Frankreich,Italien, Österreich, Holland, Schweden,Spanien, den USA, Kanada, Mexiko,China, Indien und Malaysia.

Voith Fabrics wird die bestehenden Pro-dukt-Linien von Voith Appleton Mills undScapa Paper Machine Clothing fortführenund weiter entwickeln, unter gleichzeiti-ger Nutzung aller Synergien. Das neueUnternehmen konzentriert sich auf dieEntwicklung innovativer, neuer Materia-lien, welche die Betriebsfähigkeit derMaschinen verbessern und die Kosten der

Abb. 5: Weltweit 25 Voith Sulzer PapiertechnikService Center.

Abb. 6: Ivan J. Fearnhead, Voith Fabrics.

Abb. 7: Hochgeschwindigkeits-Webmaschine.

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51Aus den Unternehmen

Abb. 8: Automatische Naht-Maschine.

Abb. 9: Thermofixier-Einrichtung.

Abb. 10: R. Ray Hall, Service Division.

Abb. 11: Untersuchung der Mikrostruktur vonOberflächen.

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Papierherstellung senken.

„Wir haben zahlreiche Synergie-Bereichezwischen Voith Fabrics und der VoithSulzer Papiertechnik erkannt,“ bemerktIvan Fearnhead, CEO von Voith Fabrics.„Wir freuen uns besonders über die engeZusammenarbeit bei der Entwicklung vonBespannungen für Maschinen der neuenGeneration mit innovativen Technologien,die sich zum einen gerade bewähren undzum anderen sich noch auf dem ‘Reiß-brett’ befinden. Die Fusion von ScapaPaper Machine Clothing und Voith Apple-ton eröffnet Chancen, die keines derUnternehmen vorher hatte.“ Er verweistauf solche technologischen Fortschrittewie die Entwicklung einer neuen, nichtgewebten Membran durch Voith Appletonund die Herstellung einer gegossenenPolyurethan-Verbundstruktur durch Scapa,die im Pressenfilz eingesetzt wird.

„Wir haben jetzt die Fähigkeit, die Tech-nologie der Flusskontrolle mit der Ver-bund-Technologie zu kombinieren. Dieswird uns die Herstellung von Produktenerlauben, welche den Maßstab für Pres-

senfilze des 21. Jahrhunderts setzen wer-den,“ fügt Fearnhead hinzu.

Forschung und Entwicklung

Forschung und Entwicklung werden wei-ter die Eckpfeiler für Produkte der VoithSulzer Papiertechnik und Voith Fabricssein. Ingenieure von Voith Sulzer undVoith Fabrics werden in den Forschungs-und Entwicklungszentren in Europa, Nord-und Südamerika sowie an den Versuchs-papiermaschinen in der ganzen Welt engzusammen arbeiten. Dies erlaubt kun-

denspezifische Erprobungen und präziseDiagnose, um die optimale Lösung fürjeden spezifischen Anwendungsfall zufinden.

Ray Hall fasst die Zukunftsaussichten wiefolgt zusammen: „Neue Entwicklungen inder Papiermaschinen-Technik und -Tech-nologie beeinflussen die Wahl der Werk-stoffe für Walzenbezüge und Bespannun-gen direkt, und umgekehrt. Fortschrittebei diesen Werkstoffen können auch zuVerbesserungen der Maschinenkonstruk-tion führen. Für einen optimalen Fort-schritt müssen alle Komponenten genauaufeinander abgestimmt werden – wasnatürlich für einen einzigen Lieferantenviel leichter ist. Mit der Übernahme vonScapa Paper Machine Clothing und ScapaRolls bietet Voith eine neue Dimension inder Systemkompetenz an. Mit Scapa hatVoith nicht nur die Erfahrungen auf denGebieten der Walzen-und Bezugstechniksowie des Service beträchtlich erweitert,sondern auch lokale Kontakte und dieglobale Marktposition verbessert – zumNutzen der Papierhersteller in aller Welt.“

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Mit der Millennium-Produktfamilieder „perfekten“ PM ein Stück näher:Advantage Plus™Profilmatic©

InfoPac™Smart Paper Machinery

„Unser Ziel ist eine Maschine mitvernachlässigbaren Qualitätsschwankun-gen, ohne Bahnrisse, bei der Qualitäts-wechsel nicht mehr als zwei Minuten be-

Voith Sulzer Automation – auf dem Weg zur „perfekten“ Papiermaschine

anspruchen.“ Mit diesen Vorgaben hatHans Müller, Vorsitzender der Geschäfts-führung von Voith Sulzer Papiertechnik,die Bildung der Voith Sulzer Automationim Oktober 1999 bekannt gegeben.

Voith Sulzer Automation ist aus dem Zu-sammenschluss von Impact Systems mitSitz in Los Gatos, Kalifornien, und demUnternehmensbereich Automatisierungs-technik der Voith Sulzer Papiertechnik

Der Autor:Geoffrey Lawrence,Voith Sulzer Automation

NICNIC

Messrahmen1 SS-Frame3 C-Frames2 O-Frames

Profilmatic M/MQVerdünnungs-

wasserstoffauflaufmit Regelung

Profilmatic SDampfblaskasten

mit Regelung

InfraPaczonen-

kontrollierteTrocknung

NIC NIC NIC NIC

MMI(Man Machine

Interface)

Ethernet TCP/IP

„Shared Window“

AdvantagePlus™ Subsysteme zur Erfassung Messrahmen mit Sensorender Qualitätsdaten

Profilmatic© Subsysteme zur Regelung Stellglieder mit Regelungender Qualität

Smart Paper Machinery Papiermaschineneinheiten z.B. Stoffauflauf mit integrierter mit integrierter Mess-und Regeltechnik Qualitätsregelung

InfoPac™ Systeme zur Darstellung z.B. grafisch aufbereiteteund Analyse der Qualitäts- Darstellung der Qualitätsdatenund Maschinendaten eines Tambours im ReelBrowser

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entstanden. Impact Systems, bekanntdurch Querprofil-Stellglieder und Infra-rot-Trocknungssysteme, hat sich durchdie Entwicklung eines leistungsfähigenOnline-Qualitätskontrollsystems (QCS)einen Namen gemacht. Der Bereich Auto-matisierungstechnik bei Voith Sulzer Pa-piertechnik zeichnet für die Entwicklungdes ModuleJet Verdünnungs-Stoffauflau-fes und für bedeutende Fortschritte in derCD-Regeltechnologie verantwortlich. Mitder Entwicklung eines intelligenten Qua-litätskontrollmanagements scheint in derTat ein Schlüssel zur Perfektion des Her-stellungsprozesses gefunden.

Ein neues Konzept für die intelligentePapiermaschine

Viele Papierfabriken haben Probleme mitder rasanten Entwicklung in den Be-reichen der speicherprogrammierbarenSteuerungen (SPS), Prozess (PLC)- undQualitätsleitsystemen (QCS) Schritt zuhalten. Die Materie der Datenerfassung

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Aus den Unternehmen

Abb. 1: Millennium-System für neue Voith Sulzer-Maschine für Perlen in der Schweiz. Das Systembeinhaltet volle Integration von DCS, Antriebs-system, Bahn-Abriss- und Bahn-Prüfsystemen.

NIC

NipcorectKalander mit

Regelung

ProfilmaticSpectrumIR Gas

Trocknungssystemmit Regelung

NIC

Service undEngineering Center

mit Modem

Regelungenin Maschinen-

richtung

Antriebssteuerung Ein-/AusgängeM

NIC NIC

Roll-master

MD-Controls

Bahnabriss-diagnose-

system

Bahninspek-tionssystem/

Analyse

InfoPac– ReelBrowser– Quality Analyzer– Machine Monitoring– Technology Monitor

Aufrollung

Systempartner

und -verarbeitung ist komplex und über-aus schnelllebig. In den letzten Jahren er-zielte man kleine Erfolge durch dieBemühungen, bestehende Insellösungensinnvoll miteinander kommunizieren zulassen. Die so entstandenen „Netzwerke“sind oft ein Zufallsmix von verschiedens-ten Systemen. Sie zeichnen sich ausdurch hohe Wartungsintensität, unge-klärte Zuständigkeitsfragen, begrenzterErweiterungsfähigkeit und schwer be-herrschbare komplexe Strukturen.

Dieses Problem hat die Voith SulzerAutomation erkannt und stellt mit demMillennium-Qualitätskontrollmanagement

eine Systemarchitektur vor, deren Einzel-komponenten sowohl für neue als auchbestehende Systeme eine attraktive Lö-sung darstellen. Entscheidender Vorteilallerdings ist, dass der Papiermaschinen-bauer Voith Sulzer nun auch gleichzeitigSpezialist für Mess- und Regeltechnik mitpapiertechnologischem Know-how gewor-den ist.

Das Millennium-Konzept setzt sich ausfolgenden Produktkategorien zusammen,wobei jede aus mehreren Produkten be-steht, die auf der Ebene der Netzwerk-betrachtung als Subsystem bezeichnetwerden:

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Das Millennium ist ein Qualitätskon-trollmanagementsystem (QCM) zur Opti-mierung der Produktivität der Papierma-schine. Das Konzept basiert auf der Idee,die einzelnen Subsysteme, d.h. Produktezur Qualitätserfassung, AdvantagePlus™und Qualitätsregelung, Profilmatic®, übereine intelligente Schnittstelle (NIC) in dasvorhandene Datennetz einzubinden sowiedie Qualitätsdaten mittels eines Informa-tionssystems für Papiermaschinen, an-wenderfreundlich aufzubereiten, InfoPac,siehe Abb. 3.

AdvantagePlus

Erfassung der PapierqualitätsdatenDas Subsystem zur Qualitätserfassungsind die Messrahmen mit den entspre-chenden Sensoren zur Erfassung derunterschiedlichen Qualitätsparameter desPapieres an den entsprechenden Mess-stellen der Papiermaschine. Siehe Abb. 2mit den Messrahmen AdvantagePlus™von Voith Sulzer Automation.

Profilmatic

Regelungssystem der PapierqualitätBei den Subsystemen zur Qualitätsrege-lung handelt es sich z.B. um Querprofil-stellglieder wie Infrarottrocknungssyste-me, Dickenprofilierungssysteme oder Be-feuchter, siehe Grafik, zusammengefasstbei Voith Sulzer Automation unter demBegriff Profilmatic.

Mit dem NIC (Network Intelligent Control-ler) hat man für diese beiden Produktka-tegorien (AdvantagePlus und Profilmatic)eine Schnittstelle zum Netzwerk geschaf-fen, die die Regelung für das einzubin-dende Subsystem bereits enthält und die-ses somit als selbstständige intelligenteEinheit abschließt. Diese Konstruktion er-möglicht eine freie und unabhängigeKommunikation mit den anderen Syste-men am Netzwerk (Ethernet-Basis), sieheAbb. 1 und Abschnitt NIC-Technologie.

Das Ergebnis ist ein integriertes QCM-System mit folgenden Vorteilen:

� Unabhängigkeit der Subsysteme� Plug-and-Play-Philosophie� klare Schnittstellendefinition� einfache Wartung durch

selbstständige logisch getrennteBausteine

� sehr flexibleErweiterungsmöglichkeiten.

Die System-Kommunikation erfüllt Micro-soft und weitere Software-Standards,wodurch eine einfache Verbindung zu an-deren Regel- und Informationssystemenmöglich ist. Darüberhinaus können in dieBedienstationen der Millennium System-komponenten von Voith Sulzer Automati-on auch Daten von anderen Regel- undInformationssystemen eingespielt und ineinem „Shared Window“ (gemeinsam ge-nutzte Bildschirmfenster) unter Verwen-dung eines Web Browsers, ActiveX oderanderer Standards dargestellt werden.

Diese „Doppelnutzung“ der Bedienstatio-nen bietet den entscheidenden Vorteil,dass die Bildschirmanzeigen des Prozess-

ModuleJet ModuleSteam

55Aus den Unternehmen

leitsystems nicht überarbeitet werdenmüssen, somit entfallen Neuprogrammie-rungen.

Die Millennium-Architektur hat bereitsseine Leistungsfähigkeit bewiesen. Sowurde z. B. bei einer Installation in denUSA eine Verbesserung von 56% bzw.62% bei der CD-Gewichts- und CD-Feuchte-Regelung erreicht, ohne dass diealten Stellglieder ausgetauscht wurden.

Auch die Perlen Papier AG, Schweiz, hatsich für die Millennium-Architektur vonVoith Sulzer Automation entschieden. Beider neuen LWC-Papiermaschine vonVoith Sulzer werden von Anfang an dieMöglichkeiten zur Integration sämtlichervon Voith Sulzer und anderen System-lieferanten gelieferten Komponenten wieSPS, DCS, Antriebssteuerungen, Mess-rahmen, Gastrocknungssystem sowieSysteme von Unterlieferanten umgesetzt.

Die überzeugenden Argumente waren ne-ben der durchdachten Strategie, die inno-

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vative Technologie des Systemanbietersmit entsprechendem Potential für zukünf-tige wegweisende Entwicklungen auf demGebiet der Automation. Nicht zuletzt hatein Referenzbesuch in der PapierfabrikScheufelen zur positiven Kaufentschei-dung beigetragen. Dort wurde erfolgreichund pünktlich im Frühjahr ein Qualitäts-leitsystem in Betrieb genommen. ImSommer 1999 erhielt Voith Sulzer Auto-mation die Akzeptanz (Garantieerfüllung)von einem zufriedenen Kunden undgleichzeitig den entsprechenden Service-vertrag. Denn auch eine einwandfreieServiceverfügbarkeit ist fester Bestandteilder Konzeptidee.

Smart Paper Machinery

Systemkomponenten der Papiermaschinemit integrierter QualitätsregelungDie anspruchsvollste Komponente desMillennium-Konzeptes geht noch einenSchritt weiter. Die Erkennung von Qua-litätsschwankungen erfolgt nicht mehr

zeitverzögert durch die entfernten Mess-stationen, sondern direkt im entsprechen-den Maschinenteil. Ziel ist es, Schwan-kungen direkt an der Quelle zu reduzie-ren, so werden z.B. Konsistenzabwei-chungen durch den imVerdünnungswasser-Stoffauflauf Module-Jet integrierten ConSense Sensor direktregistriert und korrigiert. Die extrem ver-kürzten Reaktionszeiten erlauben eineerhebliche Reduzierung der CD- und MD-Abweichungen. Der ConSense Sensorstellt eine Erweiterung der Querprofilre-gelung Profilmatic M dar, die bereits Pa-pier mit +/-0,1 g/m2-Sigma-Abweichun-gen produziert hat.

InfoPac

Informationssysteme für PapiermaschinenDie InfoPac-Familie setzt sich aus mehre-ren Bausteinen zusammen und bietet einumfassendes Informationssystem fürsämtliche Parameter der Papiermaschineund des produzierten Papieres, siehe

AquaPac InfraPac AdvantagePlus SpeedFlow SpectrumIR Gas ThermaJet Nipcorect AdvantagePlus

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Abb. 3. Besonders interessant für dieKunden ist die Art der Darstellung derQualitätsparameter: Auf nur einer Bild-schirmseite wird die gesamte Papierbahneines Tambours analysiert und bietet dieMöglichkeit Trends über beliebig wähl-bare Zeiträume näher zu hinterfragen.

In vielen Fällen, in denen der ReelBrow-ser eingesetzt wurde, hat der Kunde in-nerhalb von Stunden Qualitätsproblemeentdeckt, deren Existenz ihm schlicht un-bekannt war. Die Form der Analyse lässtebenfalls Rückschlüsse auf die Ursachenzu, so dass Fehlerquellen identifiziertwerden können.

Ihre Vision ist unsere Mission

Auch wenn es die „perfekte“ Papier-maschine nie geben wird, mit den vierBausteinen des Millennium-Konzeptes be-

NIC-Technologie

Hintergrund und FunktionsweiseDas Millennium-Konzept bietet eineumfassende, modulare Architektur, ein-schließlich eines „intelligenten Netz-werk-Controllers“ (NIC) für jedes an-wendungsspezifische Subsystem (z.B.Querprofilstellglieder, Messrahmen) imEthernet-Netz.

Die NIC-Technologie erlaubt jedem Sub-system, selbstständig zu arbeiten undfrei von zentralen Datensammelstellenmit jedem anderen Subsystem zu kom-munizieren. Das wird wichtig, betrachtetman die zu bewältigenden Datenmen-gen. Jeder moderne Sensor erzeugt alle10 bis 25 Sekunden ein hoch aufgelös-

tes Profil aus 500 oder mehr Daten-sätzen. Die verschiedenen Stellgliederbenötigen die für sie wichtigen Teile derInformationen unverzüglich zur Regelungder Qualitätsparameter. Traditionelle Kom-munikationsnetze sind mit diesen anfal-lenden Datenmengen schnell überlastet.Das Daten-Verteilsystem DDS (Data Dis-tribution System) von Voith Sulzer Auto-mation bewältigt dieses Problem durcheine Echtzeitkommunikationstechnik: DerNIC des einzelnen Subsystems ist ein„Erzeuger“ oder „Abonnent“ für das Sen-den oder Empfangen von Daten.

Zum Beispiel sendet der NIC eines Mess-rahmens unmittelbar nach jeder Traver-sierung das Feuchteprofil an das entspre-chende Feuchte-Querprofilstellglied. Dies

geschieht automatisch und erfordertkeine spezifischen Konfigurationen imVorfeld.

Diese konsequente Dezentralisierungder Funktionalitäten erlaubt es, das Ge-samtsystem effizienter zu konzipieren,zu testen, zu installieren und Fehler zusuchen. Für den Kunden bedeutet dasein geringeres Risiko eines totalen Sys-temausfalles und niedrigere Wartungs-kosten. Die Plug-and-Play Philosophieerlaubt Erweiterungen ohne teure Up-grades und Neuprogrammierungen.

Diese Erweiterungsfähigkeit bietet Mil-lennium-Anwendern die Option auf alleVorteile von zukünftigen Entwicklungender Voith Sulzer Automation.

Abb. 3: InfoPac ReelBrowser zeigt Qualitäts-verteilung für eine Papier-Rolle. Die Fabrik hatermittelt, dass Streifen hoher Feuchtigkeit durchFilz-Spritzrohr verursacht wurde.

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Splice View Roll Browser

Video WebBreak Monitor VMM

Reel Browser

VTM

Roll Master Quality Analyzer

Überwachung des Splice-Vorganges

Grafische Aufbereitung derQualitätsdaten einer Rolle

Überwachung der Lager

Grafische Aufbereitung derQualitätsdaten eines Tambours

Ermittlung von Verursachern vonperiodischen Qualitätsschwankungen

Analyse und Überwachungder Aufwicklung

Tabellarische Auswertungder Qualitätsdaten

Videoüberwachungssystem für Bahnabrisse

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die Voith Sulzer Papiertechnik. Ihre Bot-schaft: Der gesamte Prozess der Papier-herstellung aus einer Hand, die Technikzugeschnitten auf die chinesischenKunden. Voith Sulzer Papiertechnik istda, um zu bleiben.

Die Besucher blieben zu langen Ge-sprächen und freundlicher Unterhaltung.Manche meinten gar, sie würden sich beiuns wie daheim fühlen. Unsere Präsen-tation sei sehr chinesisch und sehr,sehr gut. Unsere neuen chinesischen Bro-

„Aufbau der Zukunft“Voith Sulzer Papiertechnik in China

Beijing am trüben Novembermorgen.Wir durchqueren den typischen grau-gelblichen Smogdunst, Fahrräder über-holen unser Taxi, der morgendlicheVerkehr staut sich bereits auf der drit-ten Ringstraße. Die Zeiten, in deneneine schwarze Limousine mühelosdurch die von Fahrrädern dominiertenStraßen glitt, sind vorbei.

Nach ziemlich langer Fahrt tritt dasinternationale Messegelände Beijingsaus dem Nebel hervor. In einer derAusstellungshallen präsentiert sich

Der Autor: Frank Opletal, Voith SulzerPapiertechnik Beijing CentralRepresentative Office

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sche Papiere und 70 Kartonmaschinenmit jeweils 200.000 Tonnen Jahreskapa-zität zusätzlich benötigen – sowie für dieErneuerung von veralteten Maschinennoch einmal 40 Papier- und 50 Karton-maschinen.

Lehnen Sie sich zurück und stellenSie sich einmal vor...: 120 Karton- und100 Papiermaschinen in den nächsten10 Jahren...!

Trotz völlig anderer Dimensionen im Ver-gleich zu Europa oder Amerika stelltensich für die Seminarteilnehmer die glei-chen Fragen und Probleme:

� Welchen Partner wähle ich für dengesamten Papierherstellungsprozess,um mein Risiko zu reduzieren?

� Mit welchen High-Tech-Komponentenlässt sich meine ältere Papiermaschinemodernisieren?

� Wird mir eine effizientere High-Tech-Papiermaschine und/oder Stoff-aufbereitung einen Vorsprung

schüren und die beiden ersten farbigenchinesischen Ausgaben unseres Kunden-magazins twogether, die Nummern 7 und8, fanden bedeutend größeren Anklangals erwartet; am zweiten Tag warendie meisten Exemplare vergriffen. VielenDank allen unseren chinesischen Ge-schäftsfreunden!

Bei der Voith Sulzer-Pressekonferenzzeigten die Fragen der Journalisten deut-lich, was in der chinesischen Papier-industrie interessiert: lokale Produktion,Service- und Walzenzentren sowie High-Tech-Ausrüstung wie unser ModuleJet-Stoffauflauf.

Aus ganz China waren hochrangigeBeamte und Spitzenmanager der chinesi-schen Papierindustrie zum Kundensemi-nar von Voith Sulzer Beijing gekommen,das am letzten Tag der China Paper &Forest ’99 stattfand. Auch hier das zen-trale Thema: „Aufbau der Zukunft“ in derchinesischen Papierindustrie. Sie umfasstderzeit etwa 4700 Papierfabriken – diemeisten von ihnen klein und mit veralte-ten Maschinen ausgestattet.

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Die chinesischen Führungskräfte habendie Notwendigkeit einer Modernisierungihrer Fabriken für den stärkeren Wettbe-werb erkannt. Aber eine Industrie, die28 Millionen Jahrestonnen Papier undKarton in rund 4700 Papierfabriken er-zeugt, dazu noch 6 bis 7 Millionen Ton-nen pro Jahr importiert, lässt sich nichtvon heute auf morgen nachrüsten.

In den letzten Jahren wurden zwar einigeder weltweit größten und effizientestenMaschinen mit entsprechenden Papier-und Kartonqualitäten in China in Betriebgenommen. Sie decken derzeit aber erstetwa 20% des landesweiten Papier- undKartonverbrauchs. Selbst bei intensivenBemühungen wird der Austausch derbestehenden ineffizienten, veraltetenMaschinen somit noch viele Jahre inAnspruch nehmen.

Gleichzeitig wird aufgrund des chinesi-schen Wirtschaftswachstums prognosti-ziert, dass der Papier- und Kartonbedarfbis 2010 von derzeit 34 Mio. auf 60 Mio.Jahrestonnen anwachsen wird. Das heißt:Man wird etwa 60 Maschinen für graphi-

59Aus den Unternehmen

gegenüber meinen Konkurrentenbringen?

� Mit welchem Konzept werden die inChina bereits knappen Rohstoffe ambesten genutzt?

� Wie finanziere ich?

Obwohl der Computer und das Internetauch in China Einzug halten, werden dasBuch, das Schulheft und die Zeitung inden nächsten Jahrzehnten noch die wirt-schaftlichste Informationsquelle bleiben.So werden jedes Jahr zwischen 15 und20 Millionen Kinder in China eingeschult.

Die vielen Waren müssen im Zeichenwachsenden Wettbewerbs besser ver-packt werden. Auch wird immer mehrTissue für kosmetische und hygienischeZwecke gebraucht.

Doch kehren wir von den Perspektivender chinesischen Papierindustrie zumKundenseminar von Voith Sulzer Papier-technik zurück: Renommierte Voith Sul-zer-Kunden referierten über Ihre Anlagen

für LWC-, Zigaretten-, Verpackungspapierund Karton. Die chinesischen Zuhörerwaren von ihren Ausführungen zur Wirt-schaftlichkeit und Rentabilität so begeis-tert, dass ihre Vorträge sich zum Höhe-punkt des ganzen Kundenseminars ent-wickelten.

Der Tag wurde durch die Präsentationeines Bankenvertreters und seinen Schil-derungen abgerundet, wie sich derartigeVerfahrensfortschritte finanzieren lassen.Der Tag klang mit dem schon traditionel-len Voith Sulzer-Bankett aus, das, um-rahmt von chinesischen Volksweisen, diePartnerschaft zwischen der chinesischenPapierindustrie und Voith Sulzer-Beijingnochmals in besonderer Weise unter-strich.

Vielen Dank allen Kunden für Ihr Kom-men, Dank an unsere Kolleginnen undKollegen aus aller Welt, die mit ihrenVorträgen begeisterten. Dank nicht zuletztallen Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern,die zum Erfolg der Veranstaltung beige-tragen haben.

Abb. 4: Infocenter auf dem Messestand.

Abb. 5: Frank Opletal und B. Z. Chen (beide VPT,Beijing Office) bei der Begrüßung der Gäste zumKundenseminar.

Abb. 6: Jiang Heping (Chairman Jiangxi PaperGroup) und Ming Ming Liu, Leiterin des VPTOffice in Beijing singen ein chinesischesVolkslied.

Abb. 7: Frau Liu im Gespräch mit Zhao Wan Li,General Manager Hongta Renheng, Zhuhai.

Abb. 1: Der Messestand der Voith SulzerPapiertechnik in Beijing.

Abb. 2: Lu Shi Lin, President Director MinfengCorporation im Gespräch mit Dr. Hans-PeterSollinger und Harry Hackl.

Abb. 3: Eröffnungszeremonie der China Paper mithohen Ministern der Regierung, u. a. Industrie-minister Yang Hai Shan.

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Am 30. September 1999 wurde Dr. Herbert Ortner in Anerkennungseiner außerordentlichen Verdiensteum Erforschung und Entwicklung derPapiertechnologien in die „PaperIndustry International Hall of Fame“aufgenommen.

Papier ist heute so selbstverständlichverfügbar, dass eigentlich nur noch Insi-der wissen, wie viele kluge Ideen, wievielErfindergeist und harte Arbeit hinter dieser Allgegenwärtigkeit unseres wich-tigsten Informationsträgers stecken. Waswüssten wir schon von den großen Gei-stern in Politik und Wirtschaft, Literatur,Kunst oder Naturwissenschaft, hätten sieihre Gedanken nicht zu Papier bringenkönnen. Waren ihre Worte danach nichtmillionenfach auf Papier verbreitet wor-den? Wie viele Nobelpreisträger gäbe eswohl ohne Papier?

Die aber, denen Papier in heutiger Qua-lität und Preiswertigkeit zu verdanken ist,sind selbst den Insidern nicht ohne wei-teres namentlich bekannt. Kein Wunder,dass sich einige Führungskräfte der inter-nationalen Papierwirtschaft deshalb über-legten, wie denn jene aus ihrer Anonymi-tät herauszulösen und zu würdigen seien,die sich um das Papier verdient gemachthaben. Sie gründeten 1992 in Wisconsin,USA, in Zusammenarbeit mit der „NeenahHistorical Society“ die „Paper Industry International Hall of Fame“. Ihr Ziel ist,die Leistungen herausragender Persön-lichkeiten öffentlich zu machen, die denFortschritt in der Papierherstellung undPapiertechnik maßgeblich geprägt haben.Mit der Aufnahme in die „Hall of Fame“werden ihre wissenschaftlichen Leistun-gen, ihre Forschungs- und Entwicklungs-

Hohe Auszeichnung für Dr. Herbert Ortner

arbeiten, ihre unternehmerischen oderManagement-Verdienste für die gesamtePapierindustrie dokumentiert.

Zu den wenigen, die seit 1992 für diehohe Ehrung ausgewählt wurden, gehörte1999 Dr. Herbert Ortner, langjähriger Leiter der Voith-Stofftechnik und von1994 bis 1998 für den Zentralbereich Integrierte Papierfabrikprojekte der VoithSulzer Papiertechnik mit den Markt-schwerpunkten Fernost und Südostasienverantwortlich. Mit der Auszeichnung wur-de sein Wirken unter Anwendung grund-legender wissenschaftlicher Methodenund Prinzipien für eine moderne Papier-herstellung, insbesondere unter Sekun-därstoffeinsatz, unterstrichen. Dr. Ortnerkombinierte sein umfassendes Wissenüber den gesamten Papierherstellungs-prozess mit innovativen Ideen undWeitblick. So war er entscheidend ander Entwicklung des Flotations-Deinking-Verfahrens zur Wiederaufbereitung vonAltpapier beteiligt. Wenn sich heute der

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Gedanke eines ökologisch und ökono-misch sinnvollen Recyclings in der Papierwirtschaft weltweit durchsetzt, istdieser Umbruch nicht zuletzt seinem Enthusiasmus und seiner hartnäckigenArbeit zuzuschreiben. Schon sehr frühwar Dr. Ortner fest davon überzeugt, dassdie Wiederaufbereitung von Altpapierin einer ressourcenbewusster denkendenWelt zum äußerst wichtigen Stück Zu-kunft für eine global verantwortlich han-delnde Papierindustrie werden würde.

Seine Vorträge, seine Veröffentlichungenund Patente umfassen ein breites The-menspektrum. Neben der Druckfarben-entfernung mittels Flotation befasste ersich mit der Oberflächenbehandlung vonPapier, dem Streichen, der Wiederaufbe-reitung von Altpapier, der Dispergierung,

der Mahlung, der Sortierung sowie derEntwicklung prozessorientierter Verfah-ren und Gesamtanlagen.

Dr. Ortner ist Mitglied des AkademischenPapieringenieurvereins an der Techni-schen Universität Graz, Österreich, (APV);der österreichischen Vereinigung derZellstoff- und Papierchemiker und -tech-niker (ÖZEPA), des Vereins der Zellstoff-und Papier-Chemiker und -Ingenieure(Verein ZELLCHEMING) und der Techni-cal Association for the Pulp and Paper Industry (TAPPI).

66 Jahre geworden, ist Dr. Ortner am30. September 1998 in den wohlverdien-ten Ruhestand übergewechselt. Er wirddem Unternehmen aber auch weiterhin infreier Mitarbeit eng verbunden bleiben.

Die Redaktion des twogether-Magazinsgratuliert ihm ganz herzlich zu der Aus-zeichnung in Würdigung seines beruf-lichen Lebenswerkes. Mit ihr gratulierenKollegen, Freunde und Mitarbeiter derVoith Sulzer Papiertechnik, die seiner Arbeit einen wesentlichen Beitrag zu ihrerinternational anerkannten Kompetenz ver-dankt.

Abb. 1: Das Flotations-Deinking-Verfahren – eineEntwicklung, die Dr. Ortner maßgeblich initiierte.

Abb. 2: Zusammen mit Dr. Ortner (Mitte) wurden1999 sieben Persönlichkeiten aus Papierindustrieund -technik in die „Hall of Fame“ berufen.

Abb. 3: Zu den ersten Gratulanten gehörten die Gattin, Frau Dr. Christa Ortner-Fiala, und Frau Martina Mann-Voith, Tochter von HannsVoith sowie Werner Witek, Senior Vice Presidentvon Voith Sulzer Paper Technology USA (v.l.n.r.).

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Der Wechsel von den ersten primitivenSachgeldformen hin zu geprägtem Metall-geld beanspruchte Jahrtausende. Demlydischen König Kroisos, sprichwörtlichbekannt als reicher „Krösus“, wird die Erfindung von Gold- und Silbermünzenzugeschrieben. Seit dem 7. Jahrhundertvor unserer Zeitrechnung kennt dieMenschheit also geprägtes und gestanz-tes Hartgeld. Gemessen an diesen Ent-wicklungsepochen nimmt sich die Ära unseres gedruckten und geschnittenenPapiergeldes fast als Episode aus.

Immerhin! Die ersten Geldscheine tauch-ten im 11. Jahrhundert auf. Und wie vieleFortschritte verdanken wir auch diese Papieridee dem Reich der Mitte, demLand des Papiers: 1024 verfügte der

Von der Kunst, Papier zu Geld zu machen…

So lange, wie Geld selbst im Umlauf ist,so alt ist beinahe auch der Expertenstreit,wem, wo und wann die geniale Idee desGeldes, jenes Zahlungsmittels das „gilt“,eingefallen ist. Niemand weiß es genau.Irgendwann am Beginn arbeitsteiliger Ge-sellschaftsstrukturen muss irgendjeman-den der mühselige Naturaltausch Waregegen Ware lästig geworden und der Vor-teil alternativer, leichter und sicherer zutransportierender Zahlungsmittel klar ge-worden sein. An diesen Tagen begann dieatemberaubende Karriere des Geldes,dessen Metamorphose von Muscheln undVogelfedern, über Perlen und Steine, hinzu Gold, Silber, Kupfer und Nickel,schließlich zu Papier und seit neuestemzu datenbeaufschlagten Plastikstückenlängst noch nicht abgeschlossen scheint.

…verstehen Papiermacher von Berufswegen eine ganze Menge. Hier soll abernicht im Allgemeinen von geldbringen-den Papierproduktionen die Rede sein,sondern ganz im Speziellen, ja, wörtlichgenommen, von der Papiergeldmache-rei, von der Kunst, Kultur wie voneinigen Kuriositäten dieses Handwerksund seiner Geschichte.

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P a p i e r K U LT U R

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chinesische Staat als erster der Welt denDruck von Papiergeld. Als Marco Polo(1268-1298), Bürger von Venedig, ausChina zurückgekehrt, von dieser Zah-lungsweise berichtete, auch chinesischesPapiergeld vorwies, bezichtigte man ihnder infamen Lüge. In den damals bedeu-tendsten okzidentalen HandelsmetropolenVenedig und Genua fand sich niemand,der die geniale Abstraktion des chinesi-schen Zahlungsverkehrs mit Hilfe ein-facher Papierscheine unterschiedlichenWertes verstand.

Ähnlich der Papierherstellung selbst,drang aber auch die Verwendung von Pa-piergeld allmählich immer weiter gegenWesten vor. Aus dem Jahr 1293 sind Be-richte über eine Papiergelddruckerei inTäbris überliefert. Dennoch dauerte esnoch gut weitere 300 Jahre, bis ersteVorläufer papierener Zahlungsmittel inForm von Scheckformularen 1606 in Bo-logna, 1608 in den Niederlanden und1681 in England auftauchten.

Überhaupt sah man in Europa die Aus-gabe von gedrucktem Geld mehr als Er-satz, als eine Art von Schuldscheinen,eintauschbar in klingende Münze an. Daserklärt auch die mit dem Gebrauch vongedruckten Zahlungsmitteln gebräuchlichwerdende Bezeichnung Geld. Sie ist vomangelsächsischen und niederdeutschenWort „gildt“ abgeleitet und bedeutet soviel wie Schuld, Abgabe oder Steuer.Nach anfänglichem Verständnis war Pa-piergeld nicht die eigentliche Zahlung,sondern nur anerkannte Zahlungsver-pflichtung. Während sich das Papiergeldin der Hochkultur Chinas unter weitrei-chend einheitlich geordnetem Staats- undSteuersystem längst bewährte, beharrte

Abb. 1 und 2: Entwurf und Ausführung heutigenPapiergeldes – 500 Fr-Note ReserveserieSchweizerische Nationalbank, Bern.

Abb. 3: Chinesisches Papiergeld aus der Zeit der Reisen des Marco Polo.

allgemein Taler genannt. Diese gebräuch-lich gewordene Hartgeldbezeichnung gingauf den seit 1520 im deutschen Joa-chimsthal geprägten und außerordentlichweit verbreiteten „Reichs-Thaler“ Karl V.zurück, jenem Kaiser, in dessen Reichzwischen Karibik und Karpaten ja be-kanntlich „die Sonne niemals unterging“.

1661 brachte die Bank von England erst-mals Papiergeld in Umlauf. 1694 folgt dieKönigliche Bank von Schweden. 1720führte Frankreich als erstes Land in Euro-pa Papiergeld als allgemein gültiges Zah-lungsmittel ein. 1790 erhielt in Frankreichauch die erste Papiermühle der westli-chen Hemisphäre den Auftrag, ein spezi-elles Papier zur Herstellung von „Assig-naten“ anzufertigen, mit denen die ErsteRepublik das Geld der gestürzten Monar-chie außer Verkehr zu setzen und zu er-setzen versuchte.

Speziell in Deutschland aber entfachtejeder Umstellungsversuch auf Papiergeld

Papierkultur

das Abendland noch Jahrhunderte aufdem edelmetallgeprägten Taler, Tallero,Daaldar und späterem Dollar. In einer Be-völkerung, die zum Großteil weder lesennoch schreiben konnte, vertraute man inunsicheren Zeiten lieber den notfalls ein-schmelzbaren Gold- und Silberstücken,

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zunächst noch Stürme der Entrüstung. Eswurde als „Teufelszeug“ und „Papierpest“verbannt. Die papierenen „Zettel“ mitihren Ziffern, ihren bildhaften Symbolenund zumeist falsch gedeuteten Beschrif-tungen wurden ähnlich den Spielkartenmit allerlei Hexerei, Aberglauben unddunklen Machenschaften in Verbindunggebracht. Letztere Assoziation hängt demWechsel so manchen Papiergeldbündelsja auch noch bis in die Gegenwart nach,was allerdings nicht dem Geld an sich an-zulasten ist. „Non olet. (Geld) stinktnicht“. Wie bereits Vespasian treffendfeststellte.

Erst um die Mitte des 19. Jahrhundertsüberwog auch in Deutschland allmählichder Zahlungsverkehr mittels Banknoten.Dieser späte Auftakt zur Papiergeld-geschichte scheint symptomatisch.Deutschland zeichnet sich noch heutedurch besondere Zurückhaltung in derGeldmodernisierung aus. Während in denVereinigten Staaten bis zu 90 Prozent aller Zahlungen bereits mit „Plastikgeld“erfolgen, dominiert in der Bundesrepubliknoch eindeutig der Bargeldverkehr. DieSkepsis gegenüber alternativen Zahlungs-mitteln erinnert an die Ablehnung der„Zettel“ vor 200 Jahren.

Die höchsten, gültigen Geldscheine lei-stet sich heute natürlich das Land derunbegrenzten Möglichkeiten. Es sind100.000-Dollar-Noten, die allerdings aus-schließlich im Zahlungsverkehr zwischenden Bundesstaatlichen Banken und demSchatzamt verwendet werden. Die höch-sten Umlaufnoten sind auf den Wert von10.000 Dollar beziffert, die 1969 in be-grenzter Zahl gedruckt und herausgege-ben wurden. Herstellungskosten einer

solchen Banknote: vier Cent. So un-schlagbar preiswert ist allein Papier,wenn man bedenkt, daß eine Viertel-Dollar-Münze in der Produktion heutebeinahe so viel wie ihr Kaufwert kostet.

Deutschland darf dagegen den zweifel-haften Ruhm für sich in Anspruch neh-men, die Geldscheine mit den höchstenNennwerten in der bisherigen Geschichtedes Papiergeldes in Umlauf gebracht zuhaben. Sie wurden während der Inflati-onsjahre 1922/23 nach dem Ersten Welt-krieg ausgegeben, trugen Zahlen mit 12und 14 Nullen bis zur Summe von ein-hundert Billionen Mark. Sie dokumentie-ren die Irrationalität eines Währungsver-falls in heute kaum noch nachvollziehba-rem Ausmaß. Ein Kilo Kartoffeln kosteteEnde Oktober 1923 90 Milliarden Reichs-mark, ein Ei 320 Milliarden. Am 15. No-vember 1923 endete der Spuk durchAusgabe der neuen Rentenmark-Wäh-rung. Dazu einige Sätze aus der Chronikder Papierfabrik Palm, die damals bereitseine der wenigen, voll auf Altpapier-Recycling spezialisierten Unternehmenwar:

„Anfang 1924 schwammen wir buchstäb-lich im Geld. Güterzugweise trafen diewertlos gewordenen Milliarden- undBillionen-Scheine der Reichsbank zurWiederaufbereitung ein. Der unverhoffteAltpapiersegen erwies sich aber zunächstmehr als Belastung denn als Vorteil. DieNoten waren so minderwertig bedruckt,dass die Separierung der schlechten, öli-gen Farben große Probleme bereitete. Esmussten erst spezielle Verfahren ent-wickelt und die Geldflut zunächst aufHalde gelagert werden. Nach gut einemJahr, im Frühjahr 1925, war der Berg

monetärer Erinnerungen an die Folgendes Ersten Weltkrieges endlich weitge-hend abgetragen“.

War die Optik der ersten papierenenZahlungsmittel noch schlicht auf Wert-und Herkunftsangaben ausgerichtet, ent-wickelte sich ihre Gestaltung mit der Zeitzur symbolträchtigen Demonstration vonMacht- und Nationalbewusstsein. Daszeigte Tücken. Schneller als bedacht wur-de doch so manches stabil geglaubteStaats- und Herrschaftsgebilde vom Laufder Zeit überrollt. Was aber macht dieneue Regierung eines Landes mit demGeld, das noch die Porträts und Heraldikder geschassten Vorgänger verherrlicht?Sie muss es schleunigst ersetzen, will sienicht ihr eigenes Ansehen riskieren. Dasallerdings ist leichter gesagt als getan.Die Umstellung auf eine neue Banknoten-serie dauert selbst heute, unter Einsatzmodernster Hilfsmittel, 2 bis 3 Jahre undmehr. So musste beispielsweise dasRussland der Oktober-Revolution nochlange Zeit das verhasste Zaren-Geld dul-den. Seither ist man klüger geworden.Okkupanten und Umstürzler pflegen ihreneue Währung rechtzeitig heimlich vorzu-bereiten. Ein lohnendes Geschäft für ein-schlägige Lieferanten, da die Ware in derRegel im voraus bezahlt wird, nicht seltenals Altpapier verbleibt, wenn der Staats-streich wieder einmal missrät. Seriöse,weitsichtige Staatsbanken aber vermei-den allzu zeitnahe, politische Symbol-trächtigkeit. Man bevorzugt unverfängli-che Motive: Köpfe und Leistungen ausKunst und Wissenschaft, Ansichten ausder Fauna und Flora des Landes.

In derartige Motive lässt sich auch dermoderne Fälschungsschutz gut integrie-

Abb. 4: Die Banknote mit dem höchsten Wert, die je gedruckt wurde.

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65Papierkultur

ren, zum Beispiel das heute gebräuchli-che Mehrfach-Wasserzeichen, der Metall-Sicherheitsfaden, fühlbarer Reliefdruck,fluoriszierende Farbeffekte oder holo-grammähnliche Bildveränderungen. Trotzdieser ausgeklügelten Nachahmungs-karrieren hat sich die Zahl der Geldfäl-schungs-Versuche über Jahrzehnte kaumverändert. Etwa 25.000 Mal wird pro Jahrallein die Nachahmung der DeutschenMark probiert, obwohl ihre Sicherheits-merkmale, eine der besten auf der Welt,de facto nicht reproduzierbar sind. Dieglobalen Fälschungsversuche des US-Dollar dürften jährlich die Zahl 100.000weit übersteigen. Keine dieser „Blüten“hält jedoch eingehender Prüfung stand.

Die Geschichte des Papiergeldes kenntkeine wirklich perfekten Falsifikate – bisauf einen, fast gelungenen Betrug beson-derer Dimension:

Als der Hitlerdiktatur gegen Ende desZweiten Weltkrieges die Devisen auszuge-hen drohten, wurde die Operation „Bern-hard“ begonnen, benannt nach einemSabotage-Spezialisten mit VornamenBernhard. Man stellte englische Bank-noten im Nennwert von 135 MillionenPfund her, was 1944 annähernd demWert der gesamten Goldreserven des bri-tischen Empire entsprach. Agenten legtendie Fälschungen verdeckt internationalenGeldinstituten, unter anderem in Zürichund in London, vor und siehe, selbst dieBank von England erklärte die Falsifikatefür echt. Nur der Absturz eines Flugzeugs1945 über dem Mittelmeer, einige Tonnenaufgefischter Blüten und das rascheKriegsende deckten den Schwindel auf,der nicht nur auf Devisenbeschaffung,sondern mehr noch auf die Zerrüttung

der englischen Währung zielte. Das be-reits weitreichend bis nach Südamerikainstallierte Agentennetz zur Verteilungder Blüten konnte nach Kriegsende nurteilweise aufgedeckt werden, ebenso derVerbleib der Falschgeldmenge. Nur Restewurden in Norditalien, in Österreich undder Türkei aufgefunden. Nicht zuletztdeshalb sah sich Großbritannien spätervorsichtshalber zur Herausgabe neuerPfundnoten mit deutlich anderem Outfitveranlasst. – Alles in allem ein Fäl-schungsversuch, der in seiner Perfektionund Perfidität einmalig in der Geschichtedes Papiergeldes ist – und hoffentlichbleibt.

Verglichen mit ande-ren Mengen, etwa denbenötigten Zeitungs-druck- oder Magazin-papieren, ist derBedarf an Papier zurHerstellung von Bank-noten weltweit gering.So benötigt die Deut-sche Bundesbank bei-spielsweise jährlichnur rund 700 Tonnenzur Herstellung neuerScheine zum Ersatzfür beschädigte, ausdem Verkehr gezogene Noten. Anderssieht es bei Einführung neuen Geldes wiedemnächst dem Euro aus. Doch derartigeUmstellungen erfolgen selten. Nicht zu-letzt, weil die komplette Ausgabe neuerGeldscheinserien sehr kostspielig gewor-den ist.

Es gehört zudem auch zur „Stabilität“einer Währung, ihr Gesicht, ihr Aussehen,möglichst lange unverändert zu halten.

Gemessen am Bedarf ist die Produktionvon Banknotenpapier also relativ unbe-deutend, gemessen an ihrem Ansehen inder Zunft der Papiermacher ist sie den-noch hoch. Noch immer gilt das auchheute in der Regel aus reinen Hadern her-gestellte Geldschein-Papier mit seinenWasserzeichen- und Sicherheitsrafines-sen, seiner absolut gleichmäßigen Qua-lität als etwas Besonderes. Ebenso dieZusammenarbeit der Fachleute. Von derStoffaufbereitung für das Papier, vomEntwurf für die Gestaltung, den heutemeist bedeutende Künstler liefern, bis hinzur Gravur der Druckzylinder und dem ei-gentlichen Druck, erfordert der komplexeVorgang besonderes Zusammenwirken,

außerdem hohes Können, außerordentli-che Erfahrung und nicht zuletzt äußerstgute Technik. In der Technik sind Voithund Sulzer seit dem Durchbruch desPapiergeldes im 19. Jahrhundert weltweitdabei. Rund drei Dutzend Papiermaschi-nen, seither rund um den Globus speziellzur Herstellung von Banknotenpapiereninstalliert, tragen den Namen VoithSulzer. Sie haben ein gutes Stück derPapiergeldgeschichte produziert.

Abb. 5: Die Fälschung.

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