Manufacturing Execution · Planunssysteme im Umbruch Mit der Fertigung verändert sich die Software...

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Manufacturing

Execution

Systems (MES)

2013/14

MES WK MES Umschlag 2013_TedoVerlag_598968.QXP_Layout 1 15.03.2013 14:18 Seite 1

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Meine Leute sind gezwungen, ihre Zeit mit monotonen Arbeiten zu verschwenden. Ich brauche sie aber, um die Produktion von Anfang an richtig zu fahren.

www.it-production.com 87


− relevante Daten mit niedrigem Aufwand schnell zuverarbeiten zählt zu den Grundanforderungen an jedeSystemintegration. Außerdem beleuchten zahlreicheSchlaglichter das Potenzial neuer Entwicklungen fürdas Produktionsmanagement mit IT, auch im Hinblickauf die viel diskutierten Cyber-Physical Systems.Gleichzeitig laden Informationen zu grundlegendenSystemfunktionen wie Betriebs- und Maschinenda-tenerfassung Anwender dazu ein, sich mit dem Erst-einsatz von MES auseinender zu setzen.

Beim Verfassen unserer Sonderbeilagen stellt sich re-gelmäßig die Frage, unter welche Leitthemen wir dieaktuelle Ausgabe stellen. Schließlich soll das Heft demLeser über ein Jahr hinweg gute Dienste leisten, bisdie nächste Ausgabe auf den Tisch kommt. Im Zulie-ferbereich und in Branchen mit hohen Compliance-Anforderungen zeichnet sich bereits jetzt ab, dass derEinsatz von Produktionsmanagement-Software vonder Kür zur Pflicht wird. Langfristig steht ohnehin zuerwarten, dass vor dem Hintergrund einer Bediener-generation, welche die Komfortfunktionen modernerSoftware-Oberflächen gewohnt sind, der Einsatz vonIT-Lösungen anstelle von Zettelwirtschaft an der Ma-schine, im Meisterbüro oder unterwegs in Halle undLager weiter zunimmt. Dennoch offenbart der Blickauf die Verbreitung produktionsnaher Systeme einegroße Bandbreite: Während der eine Betrieb sich Ge-danken über zusätzliche Anwendungen oder denWechsel auf die nächste Software-Generation macht,werden in der nächsten Werkhalle Prüfanweisungenper Klemmblock abgearbeitet und eventuell disku-tiert, ob und für welche Aufgaben sich der Einsatzvon Software rechnen kann.

Da es auf diese Frage nur die juristisch anmutende Er-wiederung ‘es kommt auf den Einzelfall an’ gebenkann, versuchen wir in dieser Ausgabe, verschiedeneLeserinteressen durch einen breit gefächerten The-menstrauß zu adressieren. Dabei steht zuerst die Frageder Schnittstelle zwischen Automation und Software imFokus. Egal ob autonome Systeme einer ‘Industrie 4.0’oder die Anbindung der nächsten ‘Legacy’-Steuerung Leitender Redakteur IT&Production

IT-Einsatz in der Produktion

Von der Kür zur Pflicht

3www.it-production.com

MES Wissen Kompakt

MES-WK-Editorial-2013_TedoVerlag_596516.QXP_Layout 1 14.03.2013 15:38 Seite 3

Seite 14Seite 14

Industrie 4.0

Die Grenzen der Autonomie S.06

Planunssysteme im Umbruch

Mit der Fertigung verändert sich die Software S.08

Mobiles Fertigungsmanagement

Neue Anforderungen an die produktionsnahe IT S.12

Systemtopologie

Dezentrales Produktionscontrolling S.14

Datenintegration in der Metallverarbeitung

Kommunikationsstrategien für die Fertigung S.18

Betriebsdatenerfassung

Vom Terminal in die Datenbank S.20

Mensch und Maschine

Mehr als nur Software S.22

Leitfaden für Traceability

Rückverfolgbarkeit erfolgreich umsetzen S.24

Marktübersicht

Manufacturing Execution-Systeme S.26

Systemimplementierung

Komplexe Einführungsprojekte beherrschen S.32

Produktionsdaten-Integration

Proprietäre Schnittstellen vermeiden S.34

Wandlungsfähige Systeme

Flexible Informationstechnik für die Anlage S.38

Prozesscontrolling per Software

Tragfähige Datenstrukturen für Industrieanlagen S.40

IT-gestützte Feinplanung

Materialbewirtschaftung per Leitstand S.44

Ansprechpartner für die Industrie

MES-Verbände und -Initiativen S.48

Impressum S.87

Seite 20Seite 20

Seite 06Seite 06Höhere Effizienz erhoffen sich Unternehmen von derEntwicklung hin zur ‘Industrie 4.0’. Doch sowohl be-stehende Optimierungsmechanismen als auch be-triebswirtschaftliches Kalkül setzen der Autonomievon Regelsystemen Grenzen.

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Systeme zur elektronischen Betriebsdatenerfassungkönnen Informationen ohne Qualitätsverlust an ver-schiedene IT-Systeme weiterleiten. Dabei ergebensich neben Unterstützung etwa für Auftragsbearbei-tung oder Personalzeitenerhebung häufig ungeahnteAnwendungen für die erhobenen Informationen.

MES Wissen Kompakt 2013/14

4 www.it-production.com

Zur Unterstützung flexibler Produktionsprozesse bie-ten sich verbindungslose Netzwerktechnologien an,die im Feldbusbereich schon seit vielen Jahren ihreLeistungsfähigkeit beweisen. Auch Ethernet- undWireless-Netzwerke können so genutzt werden.

Inhalt-MES-Wissen-kompakt-2013_TedoVerlag_595200.QXP_Layout 1 15.03.2013 13:47 Seite 4

Hersteller und Produkte

A+B Solutions GmbH 52

abat+ GmbH 53

acp-IT AG 54

AIS Automation Dresden GmbH 55

Böhme & Weihs Systemtechnik 56

ccc software gmbh 57

Dürr Systems GmbH 58

Emerson Process Management 59

FORCAM GmbH 60

gbo datacomp GmbH 61

Geovision GmbH & Co. KG 62

GFOS mbH 63

GUARDUS Solutions AG 64

IBS AG 65

ifm datalink gmbh 66

IGZ Logistics + IT 67

Industrie Informatik 68

innotec Systemtechnik GmbH 69

InQu Informatics GmbH 70

Invensys Systems GmbH 71

ISTEC GmbH 72

iTAC Software AG 73

M+W Process Automation GmbH 74

MPDV Mikrolab GmbH 75

nuveon GmbH 76

ORBIS AG 77

PROXIA Software AG 78

PSIPENTA Software Systems GmbH 79

SALT Solutions GmbH 80

SEAR GmbH 81

symestic GmbH 82

T.CON GmbH & Co. KG 83

T.I.G. GmbH 84

Trebing & Himstedt 85

TXTe-solutions GmbH 86

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Industrie 4.0 wird, insbesondere bei Wissenschaftlern,Lösungsanbietern und Verantwortlichen im Bereich Pro-

duktion, im Augenblick intensiv diskutiert. Das Zusam-menwachsen von Produktionswelt und Informationsweltverheißt Rationalisierungseffekte durch Dezentralisierung,Autonomie und Vernetzung. In der Welt der ‘Cyber-Phy-sical Systems’ werden ehemals passive Objekte nun zukommunikationsfähigen Informationsträgern mit demPotenzial, sich selbstständig zu vernetzten und zu or-ganisieren. Dazu können Produkte und ihre Vorstufengenauso zählen wie Werkzeuge und andere Bearbeit-sungskompontenten. Die traditionelle Fertigungsor-ganisation wird geradezu auf den Kopf gestellt: Nicht‘Top Down’ sondern ‘Bottom Up’ sollen in Zukunft dieFertigungsschritte von diesen ‘Smart Objects’ organisiertund optimiert werden. Beim Blick auf Aussagen und Ver-öffentlichungen in diesem Kontext fällt auf, dass einegroße Euphorie angesichts der technischen Möglichkeitenherrscht und die Aussicht, mit großzügigen öffentlichenForschungsmitteln die Weltspitze bei diesem Thema zuerringen. Diejenigen, die dieses Thema streng unter demAspekt des betriebswirtschaftlichen Nutzens beurteilen,halten sich in der gegenwärtigen Diskussion noch auf-fällig zurück. Produktionsverantwortliche stehen jedochvor der Herausforderung, genau diesen Gesichtspunktzu hinterfragen und zu klären, wo neue Organisati-onsmethoden im Fertigungsumfeld sinnvoll sind und woes bei den bewährten Methoden bleiben sollte.

Bewährte Fokussierung aufbetriebswirtschaftlichen Nutzen

In den vergangenen zehn Jahren drehte sich im Pro-duktionsumfeld vieles um Prozessorientierung und

Prozessoptimierung. Die ganzheitliche Sicht auf dieWertschöpfungsprozesse und die Vermeidung vonVerschwendung waren die Paradigmen, denen dieWeiterentwicklung der Produktionsorganisation ge-folgt ist. Insbesondere in Deutschland hat das, beiallen Schwierigkeiten und Verwerfungen, insgesamtdazu geführt, dass die Industrie die letzte Wirt-schaftskrise relativ gut überstanden hat und rascherals von vielen erwartet auch wieder auf das Vorkri-senniveau gewachsen ist. Man hatte seine ‘Hausauf-gaben’ gemacht. Das hieß für viele Unternehmen,die Organisation vom Verrichtungsprinzip in der Fer-tigung zu einer prozessorientierten Vorgehensweisezu entwickeln, welche die innerbetrieblichen Abtei-lungsgrenzen abbaute und der Suboptimierung ineinzelnen Bereichen entgegen trat. Durchsatzopti-mierung statt Fertigungskostenoptimierung war diePrämisse, vielfach mit positiven Auswirkungen imHinblick auf Cash-Flow Management und wachsendeEigenkapitalquote. Im Zusammenhang mit den Er-kenntnissen die zur guten Positionierung der Unter-nehmen führten, wurden Fertigungsmanagementlö-sungen wie Advanced Planning & Scheduling-Soft-ware (APS) und Manufacturing Execution-Systeme(MES) zur Durchsetzung und Verstetigung einer agi-len Fertigungssteuerung populär. Im Gegensatz zutraditionellen Produktionsplanungssystemen (PPS)kann MES nicht nur gegen die begrenzten Ferti-gungsressourcen planen, sondern diese auch in Echt-zeit überwachen und alternative Fertigungsszenariensimulieren. Dies ist nicht nur in Bezug auf das spezi-fische Fertigungsmittel oder die einzelne Fertigungs-stelle möglich, sondern in Bezug auf das gesamte,synchronisierte Fertigungsnetz, welches eigene Res-

MES Wissen Kompakt: Industrie 4.0


Produktionsmanagement und Industrie 4.0

Die Grenzen der AutonomieHöhere Effizienz und vielleicht auch den Zugriff auf Fördermittel erhoffen sich Unter-nehmen von der Entwicklung hin zur ‘Industrie 4.0’. Doch im Zusammenspiel mit effi-zienten, IT-gestützten Fertigungen setzen sowohl bestehende Optimierungsmechanis-men als auch betriebswirtschaftliches Kalkül der Autonomie von Regelsystemen Grenzen.

74597 Industrie 4 0 (VDMA)_TedoVerlag_594619.QXP_Layout 1 14.03.2013 16:00 Seite 6

sourcen und auch Fremdressourcen umfassen kann.In Abstimmung mit heute verfügbaren, ebenfallsechtzeitfähigen Lösungen für die Beschaffung ver-fügt die Fertigungsorganisation so über leistungsfä-hige und komfortable Instrumente, ihre Aufgabennach betriebswirtschaftlichen Grundsätzen optimalzum Nutzen der Unternehmen zu erfüllen.

Autonome Systeme zielgerichteteinsetzen

Vor diesem Hintergrund stellt sich die Frage, welchennützlichen Beitrag eine Entwicklung hin zu Industrie4.0 in diesem Zusammenhang bringen kann und soll.Sicherlich kann es nicht um den Ansatz gehen, dasssich ein intelligentes Werkstück ‘eigenmächtig’ diegerade freie Fertigungsressource aussucht. Genaudas wäre wieder der Rückfall in die Suboptimierung,der gerade in den Köpfen und in der Organisationüberwunden scheint. Eine derartige Steuerung zuzu-lassen hieße, das mühsam aufgebaute und synchro-nisierte Fertigungsplanungsnetz willkürlich zu zerrei-ßen − um an einigen wenigen Punkten vielleicht er-folgreicher zu sein. Auch würde bei einer derartigenFertigungsorganisation jegliche Kostenkalkulation ob-solet. Wenn das Werkstück ‘nach eigenem Willen’

heute auf Maschine A, morgen auf Maschine B undübermorgen auf Maschine C produziert wird, wirdeine seriöse Kalkulation der Fertigungskosten er-schwert bis unmöglich gemacht. Es ist also abzuse-hen, dass autonome, von Fertigungsstück und Ferti-gungsstelle ausgehende Fertigungssteuerungsszena-rien auch in Zukunft eher die exotische Ausnahmebleiben werden. Das gilt ganz sicher in der Serien-produktion, aber mindestens bis zu einem gewissenGrad wohl auch in der Einzel- und Einmalfertigung.Dass jedoch als Folge mehrerer technologischer Ent-wicklungen Smart Objects Informationen mit sichführen und diese mit den Fertigungsmitteln und denFertigungsorganisationssystemen austauschen undteilen, das ist wiederum sehr wahrscheinlich und mitSicherheit auch nützlich. Vor allem dort, wo es aufeine lückenlose Dokumentation der Produktentste-hung ankommt, dort wo Qualitätsparameter volatilreguliert werden müssen, um eine optimale Ausbrin-gung zu erreichen, dort wo im Produktionsprozesswichtige Informationen entstehen, die für Folgepro-zesse relevant oder gar erfolgskritisch sind, dort wer-den die Cyber-Physical Systems der Industrie 4.0 ihrePotenziale ausspielen können. ■

www.vdma.org

7

Autor

Volker Schnittler ist Fachreferent für kaufmännischeUnternehmenssoftware in der Abteilung Informatik

beim Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau (VDMA).

Bild

: VD

MA

74597 Industrie 4 0 (VDMA)_TedoVerlag_594619.QXP_Layout 1 14.03.2013 15:29 Seite 7

Die gesellschaftlichen Megatrends machen auch vordem produzierenden Gewerbe nicht halt. Die Glo-

balisierung der Nachfrage, Produktion und Beschaf-fung geht einher mit der Dekomposition klassischerWertschöpfungsketten. Somit stehen nicht mehr nurUnternehmen im Wettbewerb, sondern ganze Lie-ferketten bewerben sich um die Gunst des global auf-gestellten Kunden. Trotz des zunehmenden Indivi-dualisierungsgrades der Enderzeugnisse werden auchunter diesen Bedingungen kurze Lieferzeiten undhöchste Termineinhaltung erwartet. Die zunehmendeSensibilisierung der Gesellschaft für ökologische The-men weitet sich ebenfalls auf die Fertigungsindustrie

aus. Der schonende Umgang mit natürlichen Res-sourcen beschränkt sich längst nicht mehr nur auf deneffizienten Einsatz von Rohstoffen und Material.Energie in jedweder Form rückt mehr und mehr in denVordergrund. Gleichzeitig macht die Digitalisierungauch vor den Produktionsprozessen nicht halt. Produktemit Gedächtnis, die einerseits die Fertigungsprozessesteuern und andererseits ihre Herstellungsparameterkennen, sollen in naher Zukunft eine Selbstverständ-lichkeit werden. Die Herstellung dieser Erzeugnisse fin-det dann in ‘Smart Factories’ statt, deren Maschinenuntereinander kommunizieren und ihren Zustandgenauso wie Fertigungsfortschritte an die Planungs-

MES Wissen Kompakt: Produktionsmanagement


Mit der Fertigung verändert sich die Software

Planungssysteme im UmbruchDie zunehmenden Anforderungen an die Produktionseffizienz und die steigende Ver-teilung von Wertschöpfungsketten bleibt auch für die produktionsnahe IT nicht ohne Fol-gen. Auch wenn noch nicht präzise absehbar ist, in welche Form sich die Produktion vordem Hintergrund etwa von Cyber-Physical Systems entwickeln wird, scheint eines sicher:Die Bedeutung von Software als Steuerungsinstrument nimmt weiter zu.

65877 Projekt WinD (Psipenta)_TedoVerlag_594767.QXP_Layout 1 14.03.2013 15:36 Seite 8

und Steuerungssysteme melden. Solche Trendthemenführen zu neuen Anforderungen hinsichtlich der In-tegration der unterschiedlichen Steuerungsebenen ei-nes Unternehmens. Es geht dabei um die horizonta-le Integration entlang der Wertschöpfungskette ge-nauso wie die vertikale Integration von der Planungbis zur Automatisierung.

Schnittstellen zwischen Unterneh-mens- und Betriebsleitebene

Für die von globalen Märkten geforderte Agilität undFlexibilität in wandlungsfähigen Produktionssystemensind integrierte IT-Strukturen und dezentrale Produkti-onsplanung und -regelung eine wichtige Vorausset-zung. Die fortschreitende Autonomie der Partner inden mehr und mehr weltweit agierenden Wertschöp-fungsketten erfordert eine effiziente und robuste ho-rizontale Integration. Das unter Federführung des For-schungsinstituts für Rationalisierung (FIR) an der RWTHAachen laufende Projekt ‘Wandlungsfähige Produkti-onssysteme durch integrierte IT-Strukturen und de-zentrale Produktionsplanung und -steuerung' (WIND)fokussiert vor diesem Hintergrund Fragen der Daten-verfügbarkeit und -qualität:

• Mangelnde Datenverfügbarkeit und Medienbrüche

• Schlechte Datenqualität

• Produktionsplanung und -steuerung mit unrealistischen Dis-

positionsdaten.

Die IT-Integration an den Schnittstellen zwischen Un-ternehmensebene (ERP) und Betriebsleitebene (MES)ist dabei eine der wichtigsten Aufgabenstellungen fürdie vertikale Integration der Prozesse. Während ERP-Systeme eher administrierende und auf übergeordne-ter Ebene unternehmensweit logistische und betriebs-wirtschaftliche Prozesse steuern, sind MES eng mitProduktionslinie und Automatisierungstechnik ver-bunden. Die Systeme dienen der laufenden Optimie-rung der Produktion sowie der Erfassung von Infor-mationen und technischen Parametern des Herstel-lungsprozesses. Diese Daten können vielfältiger Natursein: Zeit- und Mengenmeldungen, Qualitätsdaten,Zustände von Maschinen und Anlagen, Störungen

und deren Ursachen. Somit spiegeln diese Informatio-nen den Zustand des Produktionssystems wider, undgenau dies hat Einfluss auf die Produktionsplanung inden übergeordneten, koordinierenden und zuneh-mend dezentralen Systemen. Dem Entwurf einer ERP-MES-Standardschnittstelle kommt im Zusammenhangmit den zu erwartenden Anforderungen demzufolgeeine hohe Bedeutung zu. In breit angelegten Standar-disierungsvorhaben werden die Ergebnisse der Inte-gration umfassend kommuniziert.

Neue Herausforderungen anFeinplanungssysteme

Das vom gleichen Institut geleitete Forschungsvorha-ben ‘Prosense’ hat das Ziel, eine hochauflösende undadaptive Produktionssteuerung auf der Basis kyberne-tischer Systeme und intelligenter Sensorik zu entwi-ckeln. Die Durchgängigkeit der Produktionssteuerungund der Grad der Vernetzung in den sogenanntenCyber-Physical Systems (CPS) von der Maschinenebeneüber das Fertigungs- und Montagesystem bis hin zueinem vollständigen Produktionsnetzwerk wird damitein hohes Niveau erreichen müssen. Dazu sollen die inSmart Factories produzierten Erzeugnisse schrittweisein die Kommunikation mit den zunehmend autono-men und dezentralisierten Systemen übernehmen. Dadamit zu rechnen ist, dass die Datenmengen rasantwachsen, werden neue Methoden der Filterung undAuswertung dieser Informationen benötigt. Die Mo-delle zur Steuerung der Produktion werden dazu aufBasis von Echtzeitdaten dynamisch an die Ereignisse inder Werkhalle angepasst. Die Anforderungen an dieVerbindung zwischen Planungs- und Leitebene, somitan die Schnittstelle zwischen ERP-Systemen und MES,erhöhen sich damit erheblich: Die klassischen Funkti-onsbereiche der Feinplanung in der produktionsnahenIT müssen um Fähigkeiten zur Simulation und Selbst-optimierung erweitert werden. Die Rückkopplung desProduktionsstatus in die Prozess-Steuerung liefert dieAusgangsdaten für diese Simulationen sowie die Be-wertung der Effizienz und den Grad der Zielerrei-chung. Schwachstellen und Verbesserungspotenzialekönnen so in die Konfiguration und laufende Opti-mierung der Produktion eingehen.

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Autor

Karl Tröger istLeiter Produktmanagement

bei der Psipenta GmbH.

Energie als Planungsgegenstandfür Produktionsverantwortliche

Zusammen mit dem schonenden Umgang mit natür-lichen Ressourcen rückt auch Energie in jedwederForm mehr und mehr in den Fokus. EnergieeffizienteMaschinen und Anlagen sind nur ein Bestandteil derBetrachtung. Die Steuerung und Vorhersage des Ener-gieverbrauchs von Produktionsprozessen unter Ein-kaufs- und Kostenaspekten ist ein wichtiger Themen-bereich und eines der Trendthemen der jüngeren Ver-gangenheit. Das steigende Angebot an erneuerbarenEnergien und das zunehmende ökologische Bewusst-sein sind weitere Dimensionen zukünftiger Herausfor-derungen bei der Steuerung der Produktionsprozesse.Die Reihenfolgeplanung von Produktionsprozessen inMES-Systemen sollte zukünftig neben den Ressourcenwie Material und Fertigungskapazität daher auch As-pekte der Verfügbarkeit von Energie berücksichtigen.Wesentliche Aspekte hierbei umfassen:

• Einplanung von energieintensiven Arbeitsfolgen in Zeiten

günstigerer Energiekosten

• Forecasting des Energieverbrauchs und Unterstützung

beim saisonalen Einkauf von Energie

• Berücksichtigung schwankender Energiepreise bei der ter-

mingerechten Einplanung von Aufträgen

• Vermeidung teurer Überlastszenarien durch eine gezielte Füh-

rung der Lastgänge

Von der Datenerfassung zumintegrierten Produktionssystem

Hochauflösende Produktionsmanagementsysteme be-nötigen zukünftig in Echtzeit eine große Menge an In-formationen aus dem Fertigungsprozess. Die ständigeNachführung der Steuerungsparameter des Prozessesund die laufende Bewertung der Effizienz stellen hohe

Anforderungen an die Datenerfassung: AutomatisierteRückmeldungen zu Mengen oder Prozessparameternkönnen konkreten Aufträgen und Erzeugnissen zuge-ordnet werden, Statusinformationen der Produktions-technik helfen bei der Aufrechterhaltung der ord-nungsgemäßen Funktionsweise von Maschinen undAnlagen. Im Zusammenhang mit ‘intelligenten Pro-dukten’ wird auch die gezielte Beeinflussung der Ferti-gungsprozesse durch Informationstechnologie stärkerin den Mittepunkt rücken. Standardisierte Kennzahlenzur Effizienzbewertung erlauben bereits heute ver-gleichbare Benchmarks und zeigen Verbesserungspo-tenzial in Produktionsabläufen auf. Dazu können ein-deutig beschriebenen Ableitungen und Berechnungs-vorschriften, wie die aus dem VDMA-Einheitsblatt66412 hervorgegangenen und in der ISO 22400 stan-dardisierten Produktionskennzahlen, als Basis genutztwerden. Es steht zu erwarten, dass derartige Kennzah-len zukünftig auch für die Steuerung der Produktions-prozesse herangezogen werden. Abweichungen vonder Norm müssen zeitnah oder sogar in Echtzeit er-kannt und behoben werden. Auch auf diesem Gebietwird sich das Leistungsportfolio von MES-Systemen alsprozessnahes Steuerungssystem verändern: Die Beein-flussung der Produktionsprozesse durch MES-Systemeund die gezielte Beeinflussung der Automatisierungs-technik sind zukünftige Anforderungen an die Steue-rungssysteme. Im Zusammenspiel mit neuen Konzep-ten für die Maschinen sowie einem zunehmenden Leis-tungsumfang von MES wird dann eine Standardisie-rung der Daten und Kommunikationswege etwa aufBasis von Webdiensten unumgänglich. Denn zur Her-stellung der Kompatibilität unterschiedlicher Produkti-onssysteme ist eine Vielfalt an Protokollen und Kopp-lungsmechanismen nicht länger sinnvoll. ■

www.psipenta.de

MES Wissen Kompakt: Produktionsmanagement



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Ihr Werkzeug für optimale Betriebsabläufe:

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A uch wenn sich aktuell der Trend nach mehr De-zentralität in der Produktion andeutet, zegt die Er-

fahrung, dass die Vorzüge einer zentralen Instanz zur Ko-ordinierung nicht von der Hand zu weisen sind. So pro-fitieren beispielsweise Manufacturing Execution-Syste-me (MES) von einer hohen Erfassungsdichte und einerVielzahl von Sensoren in der Fertigung. Aber erst wenndiese Informationen in einer zentralen Datenbank geführtwerden, ergibt sich ein Echtzeit-Gesamtbild der Fertigung,das als Grundlage für Entscheidungen und die Opti-mierung der Fertigungsprozesse dienen kann. Da MESDaten zentral vorhalten, können Informationen schnellverarbeitet werden, ohne mehrere Datenquellen anzu-fragen. Wenn nun das MES autonomen Cyber-PhysicalSystems (CPS) die Gesamtheit der Daten zur Verfügungstellt, kann neben den Kontrollaufgaben des Menschenauch die Kommunikation im System effizienter ablau-fen. Damit produktionsnahe IT den Anforderungen vonIndustrie 4.0 gerecht wird, ist jedoch eine Vielzahl neu-er Fähigkeiten im Sinne eines ‘MES 4.0’ erforderlich.Vornan steht die Verknüpfung von Daten über die Be-reiche Fertigung, Qualität und Personal hinweg. So kön-nen Auswertungen erzeugt werden, aus denen etwa er-sichtlich ist, welcher Artikel auf welcher Maschine mitwelchem Werkzeug bei Verwendung welcher Roh-stoffchargen von welchen Mitarbeitern gefertigt wurde– und mit welcher Qualität. Ein Unternehmen kann ef-fizienter agieren, wenn aussagekräftige Informationenso korreliert werden. Auch die dezentrale Speicherungvon Daten – beispielsweise auf RFID-Tags – ist so reali-sierbar. Bei der Ressourcenplanung mittels MES könnensomit Fertigungsaufträgen Personal, Werkzeuge und auchPrüfaufträge ‘beigestellt’ werden um sicherzustellen, dassdie Ressourcen rechtzeitig verfügbar sind.

Unternehmensübergreifendes Informationsmanagement

Es steht zu erwarten, dass Kunden in Zukunft stärkerauf die Produktionsprozesse ihrer Lieferanten Einflussnehmen wollen. Ein typisches Beispiel hierfür sind Au-tomobilhersteller, die bei Zulieferern Serienaufträge,belegte Maschinen und Werkzeuge überwachen wol-len. Dieser Zugriff auf fertigungsrelevante Informatio-nen kann entweder über einen Client beim Kunden,der direkten Zugriff auf das Produktionssystem des Lie-feranten hat, oder ein gesichertes Kundenportal im In-ternet erfolgen. Gegebenenfalls kann es notwendigwerden, dass die MES von Lieferanten und Kunden bi-direktional miteinander kommunizieren und damit denUmweg über die ERP-Ebene vermeiden.

Höhere Flexibilität durch mobilenSystemeinsatz

Durch die Dezentralisierung von Prozessen in der Fer-tigung müssen auch die Mitarbeiter flexibler agieren.Vier Beispiele zeigen entsprechende Anwendungenim Produktionsumfeld für mobile Endgeräte:

• ‘Smarte’ Instandhaltung − Über eine Meldung auf dem

Smartphone wird ein Instandhalter über eine Maschinen-

störung informiert. Mit dem gleichen Gerät kann der Mit-

arbeiter sofort Informationen zur betroffenen Maschine ein-

sehen. Als nächstes generiert er online einen Instandhal-

tungsauftrag. An der Maschine angekommen dokumen-

tiert er Problempunkte per Smartphone-Kamera. Die Bil-

der werden dem Instandhaltungsauftrag und der Ma-

schinenhistorie zugeordnet. Genauso kann der Instandhalter

MES Wissen Kompakt: Dezentrale Produktion


Neue Anforderungen an die produktionsnahe IT

Mobiles FertigungsmanagementZukunftsweisende Produktionsstrategien mit dem Fokus auf dezentralen Fertigungspro-zessen generieren neue Anforderungen an die Fertigungs-IT. Nicht zuletzt die Ausrich-tung hin zur Industrie 4.0 bedingt, dass bestehende Konzepte und Standards erweitertwerden müssen. Das gilt für das flexible Zusammenspiel der Systemkomponenten ge-nauso wie für den mobilen Einsatz produktionsnaher IT-Lösungen.

74348 Ressourcenmanagement (MPDV)_TedoVerlag_594963.QXP_Layout 1 14.03.2013 15:40 Seite 12

13

Autor

Professor Dr.-Ing. Jürgen Kletti ist Geschäftsführer und Gesellschafter

der MPDV Mikrolab GmbH in Mosbach sowie Vorsitzender des MES D.A.CH. e.V.

Grundlagenwissen: Industrie 4.0

Der Name des Konzepts ‘Industrie 4.0’ leitet sich ausvier Meilensteinen der Industrialisierung her: derDampfmaschine, dem Förderband, der speicherpro-grammierbaren Steuerung (SPS) und schließlich denCyber-Physical Systems (CPS). Unter CPS versteht manvernetzte Systeme, die autonom handeln. Das umfasstintelligente Werkstücke, die durch Kommunikation mitMaschinen und Systemen selbstständig den optimalenWeg durch die Fertigung finden. Der Mensch greiftnur bei Bedarf ein. Zur Verarbeitung der dabei entste-henden Daten sieht Industrie 4.0 zum Beispiel IT-Lö-sungen aus der Cloud vor. Auch hier steht Dezentrali-sierung im Vordergrund. Mit MES 4.0 gibt MPDV Ant-worten auf zentrale Fragen von Industrie 4.0. ■

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: MPD

V

auf Basis von historischen Daten entscheiden, welche Maß-

nahmen ergriffen werden müssen. Nach getaner Arbeit mel-

det er den Instandhaltungsauftrag ab, speichert damit die

erfassten Daten – und das alles direkt an der Maschine.

• Kennzahlenbasiertes Qualitätsmanagement

Bei seinem Rundgang durch die Produktion bekommt der

Fertigungsleiter die Nachricht, dass die Ausschussquo-

te angestiegen ist. Mit seinem Tablet-PC kann er fest-

stellen, wo der Grund für die Verschlechterung zu su-

chen ist und Kontakt mit den Verantwortlichen auf-

nehmen. Diese klären vor Ort, worauf die hohen Aus-

schusszahlen zurückzuführen sind. Gleichzeitig kann der

QS-Beauftragte ebenfalls per Tablet-PC Prüfplan und Prüf-

ergebnisse der letzten Tage ansehen. Gemeinsam wird

dann vor Ort eine Lösung für das Problem gefunden.

• Traceability − Eine flexible Fertigung profitiert auch davon,

dass Lagerprozesse auf ein Minimum beschränkt sind und

anstelle zentraler Läger mit ‘Work-in-progress’-Beständen

(WIP) in der Fertigung gearbeitet wird. Dabei entstehen je-

doch Halbfertigprodukte, die zwischen Bearbeitungsschrit-

ten ‘gelagert’ werden und nicht ohne weiteres identifizier-

bar sind. Die Smartphone-Kamera eröffnet hier die Mög-

lichkeit, Halb- oder Fertigprodukte über Identträger zu

‘scannen’, um das Material mit einer mobilen MES-Lösung

Aufträgen, Kunden und Chargen zuzuordnen sowie wei-

tere Informationen abzurufen.

• Mobiles Fertigungsmonitoring − Zu den eher trivia-

len Möglichkeiten mobiler Clients zählt die ortsunab-

hängige Verfügbarkeit von Fertigungsdaten. So kann sich

ein Meister oder Schichtführer jederzeit über den Status

der Aufträge in seinem Verantwortungsbereich infor-

mieren. Auch in Bezug auf die Erreichbarkeit der Mit-

arbeiter ergeben sich neue Möglichkeiten. Ein Blick auf

die Liste der zur Zeit anwesenden Mitarbeiter, die auf dem

Mobilgerät angezeigt wird, vereinfacht die Kommuni-

kation und reduziert vermeidbare Wartezeiten.

Einige der genannten Themen sind bereits heute inMES umsetzbar oder in Ansätzen realisiert. Allerdingsist der Aufwand, der betrieben werden muss, umden geschilderten ganzheitlichen Anspruch zu erfül-len, noch sehr hoch. Zukünftige Technologien wer-den die heutigen MES-Lösungen aber noch ‘smarter‘und flexibler machen. ■

www.mpdv.de

74348 Ressourcenmanagement (MPDV)_TedoVerlag_594963.QXP_Layout 1 14.03.2013 15:41 Seite 13

F orschung und entsprechende Förderkonzepte desStaates weisen derzeit weiter in Richtung De-

zentralisierung. Im aktuellen Technologieprogramm‘Autonomik für Industrie 4.0’ des Bundesministeri-ums für Wirtschaft und Technologie heißt es: „DerÜbergang von IKT-basierten Steuerungsmechanismenzu autonom agierenden Komponenten und Systemeneröffnet in der industriellen Produktion eine neue Ära,in der hoch flexible Produktionsinfrastrukturen Effi-zienz, Wirtschaftlichkeit und Qualität steigern.” DerBereich der Manufacturing Execution-Systeme (MES),mit seiner direkten Anknüpfung an die Automati-

sierungsebene, ist hier am stärksten betroffen. Al-lerdings wirken sich aktuelle Forschungsergebnissenoch nicht in der Praxis aus. Dezentrale Produkti-onsszenarien im engeren Sinne sind eher selten an-zutreffen. Denn zu viele Aufgaben hängen von derbestehenden Zentrale ab. Ein Grund könnte bei denheute üblichen Kommunikationsszenarien liegen, diesich an der hierarchischen Struktur von Produkti-onsanlagen orientieren und eine schrittweise De-zentralisierung kaum unterstützen. Bei der Geräte-vernetzung bilden sich hierarchisch strukturierteKonzepte fast von selbst aus und die Integration neu-

MES Wissen Kompakt: Systemtopologie


Dezentrale Kommunikationfür das Produktionscontrolling

Forschungsergebnisse der letzten Jahre zeigen Vorteile bei dezentralen Systemen auf –und weisen den Weg hin zum effizienteren Einsatz von IT in der Produktion. Allerdingsmuss die klassische hierarchische Struktur einer Produktion im Zuge neuer Ansätze fürverteilte Intelligenz überarbeitet werden. Wenn Konzepte der ‘Industrie 4.0’ schlüssigund effektiv umgesetzt werden sollen, gehören auch gängige, hierarchische Kommuni-kationsszenarien auf den Prüfstand. Als Alternative bieten sich verbindungslose Netz-werktechnologien an, die im Feldbusbereich schon seit vielen Jahren in Umgebungen wieAutomobilelektronik und Gebäudeautomatisierung ihre Leistungsfähigkeit beweisen. Be-stehende Ethernet- und Wireless-Netzwerke können auf diese Weise vergleichweise ein-fach für die neuen Dienste mit genutzt werden.

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: MFP

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er Anwendungen wird durch Aufbohren der beste-henden, zentral orientierten, Anlagen vorgenommen.Entsprechend stellt sich die Frage, ob zuerst ein Um-denken bei der Netzwerktechnik erforderlich wird, umein tatsächlich dezentral arbeitendes System in Be-trieb zu nehmen. Vor diesem Hintergrund bietet sichder genaue Blick auf die Grundlagen der Kommu-nikation im MES-Umfeld an.

Die Datenbank als Schaltzentrale

Als Beispiel dient ein Fertigungsprozess, in demWerkstücke mit RFID-Tags versehen sind und derenaktuelles Passieren bestimmter Positionen der Pro-duktionsstätten – etwa Hallentore, Zellenübergängeoder Arbeitsplätze – über die Funktechnologie er-mittelt wird. Die Positionsmeldung ist ein Messwert,der zu kommunizieren ist, damit abhängig davonbestimmte Aktivitäten für die Produktion eingeleitetwerden können. Wenn etwa ein fertiges Teil in denAusgangspuffer einer Maschine gestellt wird, musses zum nächsten Arbeitsplatz transportiert werden.Dort können weitere Maßnahmen erfolgen. In einertypischen zentralen Messwerterfassung werden Er-eignisse wie der Ein- oder Austritt eines RFID-Tags inden Erfassungsbereich in einer Datenbank gespei-chert. Beliebige Anwendungen greifen auf diese Da-tenbank zu, um die aktuelle Position eines Werkstü-ckes zu ermitteln. Naheliegend scheint auch der An-satz, die Anwendungen auf dem gleichen Rechnerzu platzieren, auf dem die Datenbank läuft, unddaran möglichst einfache Terminals anzuschließen.So kann die Auswertung der Daten schnellstmöglicherfolgen, und es kann unmittelbar auf das Eintref-fen der Daten reagiert werden. Viele Datenbanksys-teme, etwa Oracle mit Application Express (Apex),bieten bereits entsprechende Funktionen und un-terstützen zudem Web-Anwendungen, um Mensch-Maschine-Schnittstellen per Internet-Browser reali-sieren zu können. Die Steuerung der Produktionkann damit ebenfalls serverbasiert umgesetzt wer-den – später auftretende Ansprüche können durchProgrammerweiterungen auf dem Server erfolgenoder durch Zusatzanwendungen, die direkt auf dieTabellen zugreifen. Möchte der Produktionsleiter

beispielsweise bestimmte Daten direkt von seinemBüro aus betrachten, kann er über das Netzwerk di-rekt auf die Datenbank zugreifen. Zudem lassen sichdie Informationen auch vom Server aus auf Mobil-geräte wie Smartphones schicken.

Vorhandene Topologien nutzen

Ähnliche Strukturen finden sich bereits in vielen In-stallationen für die Betriebs- und Maschinendatener-fassung (BDE/MDE). Wenn der Server entsprechendbelastet werden kann, lässt sich die dort verwendete,zentrale Datenbank auch mit RFID-Messwerten ‘füt-tern’. Damit liegt der Gedanke nahe, bestehendeBDE/MDE-Anwendungen oder das übergeordneteMES für die Verarbeitung von RFID-Daten zu erwei-tern. Der Aufbau einer hierarchische Struktur mit einerZentrale und diversen Sub-Zentralen kann dann dazudienen, Engpässen in der Kommunikation vorzubeu-gen. Diese Betrachtungsweise ist erst einmal grund-sätzlich vertraut, moderne Ansätze zur Dezentralisie-rung müssen daher deutliche Vorteile aufzeigen, umin diesem Umfeld Anwendung zu finden oder beste-hende Lösungen zu ersetzen. Ein dezentrales Konzeptbei der Erfassung und Verarbeitung von RFID-Tagskann dabei auf die bestehende LAN-Infrastruktur mitEthernet- und Wifi-Technologie aufsesetzen. Für dieÜbermittlung der Messwerte wird dann die Rundruf-oder ‘Broadcast’-Technik verwendet. So kann jedes imNetzwerk befindliche Gerät gleichzeitig einen Mess-wert, etwa beim Eintritt eines RFID-Tags in den Erfas-

Typische Messwerterfassung mit zentraler Datenbank unddarauf zugreifenden Anwendungen

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: MFP


Autor

Dr.-Ing. Robert Patzke ist Geschäftsführer der Messtechnik und Fertigungs-technologie GmbH in Wunstorf und Obmann des DIN AA 060-30-05

sowie Convenor der Arbeitsgruppen WG6 und WG9 in ISO/TC184/SC5.

sungsbereich des Lesers, erhalten. Da sich nicht alleAnwendungen für diese Information ‘interessieren’,sorgen entsprechende Filter dafür, dass aus der Flutder Messwerte nur relevante Werte berücksichtigtwerden. ‘Intelligente’ Anwendungen können diese Fil-ter an ihren Betriebszustand anpassen, oder sie hörenprophylaktisch alle Signale mit und greifen je nach Zu-stand, Auftragslage und Datenaufkommen auf diepassenden Informationen zu. Da die Rundruftechnikverbindungslos arbeitet, werden keine bilateralen Be-ziehungen zwischen Gerätenaufgebaut. Die Informa-tionen stehen im Fokus, die Netzwerk-Teilnehmer wer-den lediglich als Erzeuger oder ‘Producer’ und Ver-braucher oder ‘Consumer’ von Daten charakterisiert.Da jedes Gerät sowohl Erzeuger als auch Verbrauchersein kann, ergeben sich folgende Auswirkungen:

• Nur Erzeuger stellen eine Netzwerklast dar, die Ver-

braucher ‘lauschen’ lediglich im Netzwerk.

• Erzeuger leiten ihren Netzwerkzugriff aus den Eigen-

schaften der zu übertragenden Informationen ab und

können so autonom gestaltet werden.

• Der Einsatz von Verbrauchern ist prinzipiell beliebig ska-

lierbar und für das Netzwerk rückwirkungsfrei.

• Alle Geräte können alle Informationen gleichzeitig mit-

hören. Damit ist eine Synchronisierung aller Prozesse je-

derzeit möglich.

• Für den Einsatz autonomer Komponenten im Sinne von

Industrie 4.0 ist keine spezielle Infrastruktur erforderlich.

Klassische Zentralen mit Archivierungscharakter wer-den so zu simplen Verbrauchern und ihre Dateninhaltestehen weiterhin zur Verfügung. Für die praktische Ein-führung solcher Technologien ist wichtig, dass sowohldie zentral orientierte Kommunikation als auch Rund-ruftechnik, gleichzeitig eingesetzt werden können. Solassen sich dezentrale Komponenten einfach zu beste-henden Anlagen hinzufügen. Allerdings ist aus Sichtder Anwendung eine nachträgliche Umrüstung auf eindezentrales System fast unmöglich, da hierbei bei-spielweise die Fertigungssteuerung vom Push- auf einePull-System umgestellt werden müsste. Dagegen ist dieAnpassung eines flexiblen, dezentralen Systems aneine zentrale Anwendungsstruktur jederzeit möglichund kann auch wieder rückgängig gemacht werden.Das spricht dafür, auch bei der Modernisierung vonAltanlagen nicht die Zentralen weiter ‘aufzubohren’,sondern dezentrale Strukturen über die Rundruftech-nik aufzubauen und so einen schrittweisen Übergangauf Industrie 4.0 zu ermöglichen. Irgendwann kannder Anwender dann den zentralen Server abschalten,und der Informationsaustausch läuft weiter wie ge-wollt. Diese Rundruftechnik wurde im Forschungspro-jekt Agilita bei der Pilotinstallation eines agentenba-sierten MES bereits praktisch erprobt und hat nebenVorteilen bei der Kommunikation auch zu einer er-heblichen Vereinfachung autonomer Komponenten –in diesem Projekt kamen dazu Softwareagenten zumEinsatz – geführt. ■

www.mfp-online.de

MES Wissen Kompakt: Manufacturing IT


Broadcast-Kommunikation als Basis für hochflexible de-zentrale Systeme mit autonomen Komponenten

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: MFP


D ie an einem Auftragsprozess beteiligten ‘Ak-teure’, wie beispielsweise das Enterprise Resource

Planning- oder Produktionsplanungssysteme (ERP/PPS),die NC-Programmierung oder Werkzeugverwaltungsind heute zwar in sich meist hoch effizient aufgestellt,doch bei einer aggregatsübergreifenden Kommuni-kation können sich durch die unterschiedlichenSchnittstellen immer wieder Probleme ergeben. Viel-fach führen Insellösungen in der Fertigung dazu, dassdie einzelnen Akteure in der Fertigung dezentral mit-einander kommunizieren, ein durchgängiger Daten-fluss ist nur selten möglich. Dabei kommuniziert je-der der beteiligten Akteure mit unterschiedlichen Da-tenformaten. Die Vielzahl von dadurch entstehendenSchnittstellen zwischen den beteiligten Akteurenbringen dabei zahllose Kommunikationsproblememit sich. Je mehr Kommunikationen ablaufen, bezie-hungsweise je mehr Schnittstellen in einem Kommu-nikationsprozess auftreten, desto größer ist die Wahr-scheinlichkeit für auftretende Probleme. Die Anzahl ‘∑’der Schnittstellen einer dezentral stattfindendenKommunikation, wie sie durch Insellösungen in der Fer-tigung auftritt, kann dabei durch die Formel

∑(n)= n ( n-1 )=n²-n

beschrieben werden. Sind in einer dezentralen Kom-munikation beispielsweise fünf Akteure beteiligt, er-geben sich nach dieser Formel ∑= 20 Schnittstellen,bei elf Akteuren sind es bereits ∑= 110 Schnittstel-len. Die Folgen, die diese Art der Kommunikation imtäglichen Fertigungsprozess mit sich bringen, liegen

auf der Hand: Medienbrüche führen dazu, dassDaten auf Papier durch die Fertigung laufen, und oft-mals manuell wieder in ein System eingegeben wer-den müssen. Dies birgt die Gefahr des ‘Vertippens’.Darüber hinaus sind die Daten oftmals unvollständig,unleserlich und unklar, zeitaufwändige Rückfragensind die Folge. Die Vielzahl der vorhandenen Schnitt-stellen macht dieses System extrem fehleranfällig. ImGegensatz dazu kann eine zentral stattfindendeKommunikation die Anzahl der Schnittstellen um einVielfaches reduzieren, und so die Fehleranfälligkeitdrastisch minimieren. Die Anzahl an Schnittstellen ∑einer zentralen Kommunikation ergibt sich durch dieFormel ∑(n)= 2n. Sind fünf Akteure in einer zentra-

MES Wissen Kompakt: Datenintegration


Kommunikationsstrategienfür die FertigungDie zerspanende Fertigung steht vor dem Problem, dass die unterschiedlichen, an einemFertigungsprozess beteiligten Aggregate häufig proprietäre Datenformate verwenden.Das erschwert die aggregatsübergreifende Bereitstellung der Prozessdaten deutlich. In-sellösungen mit entsprechenden Schnittstellenproblemen sind die Folge dieser dezen-tralen Kommunikation. Produktionsmanagement-Systeme können dem entgegensteu-ern und als zentrale Datendrehscheibe für die gesamte Fertigung fungieren.

Grafische Darstellung einer dezentralen Kommunikationmit fünf beteiligten Akteuren und damit insgesamt 20Schnittstellen.

74605 CAM-Anbindung (MR)_TedoVerlag_594621.QXP_Layout 1 14.03.2013 13:51 Seite 18

len Kommunikation beteiligt, ergeben sich zehnSchnittstellen, bei elf Akteuren nur 22 Schnittstellen.Die Anzahl an Schnittstellen bei nur elf Akteurenkann demnach durch zentrale Kommunikation be-reits um 88 reduziert werden.

Effizienter Systemeinsatz in derMetallverarbeitung

In der metallverarbeitenden Industrie können schnitt-stellenbedingte Ineffizienzen in der Fertigung, ver-schiedene Auswirlkungen zeigen. So kann etwa dieWeitergabe von Werkzeugvoreinstelldaten in elektro-nischer Form erschwert werden. Die Weitergabe derInformationen zwischen den Maschinen erfolgt dannin der Regel auf Papier, und die generierten Werk-zeugdaten müssen unter hohem Zeitaufwand manu-ell in die Maschinensteuerung übertragen werden. Diemanuelle Erfassung der Daten zu Werkzeugbe- und

-entladungen kann darüber hinaus zu Fehlern undUngewissheiten über die tatsächliche Bestückung desWerkzeugmagazins der NC-Maschinen führen. Umdiesen durch den ‘Schnittstellendschungel’ verursach-ten Problemen zu begegnen, kann ein das webba-siertes Manufacturing Execution-System (MES) in derFertigungsumgebung die Rolle einer zentralen Daten-drehscheibe übernehmen. Auf diese Weise kann dieAnzahl der Kommunikationsschnittstellen der betei-ligten Akteure einer Fertigung um ein Vielfaches re-duziert werden. Da diese Systeme in der Regel aufeiner zentralen Kommunikationsstrategie basieren,können auf Basis der Datenplattform Verbesserungenim gesamten Fertigungsprozess erzielt werden, wiebeispielsweise eine Verkürzung der Rüstzeiten der NC-Maschinen und eine Reduzierung des Bestandes anvorgefertigten Werkzeugen sowie den vorzuhaltendenund relativ teuren Werkzeugkomponenten. Durchdiese informationstechnische Vernetzung werden dienötigen Konnektoren in Echtzeit bereitgestellt, umeine Kommunikation zwischen den regelmäßig mitproprietären Datenformaten arbeitenden Maschinenzu ermöglichen. Durch die direkte Weitergabe derMaschinendaten werden Medienbrüche sowie zeitin-tensive und potenziell fehlerhafte, teilweise wiederholtvorzunehmende manuelle Eingaben vermieden. Einweiterer Vorteil der zentralen Kommunikationsstrate-gie ist die Möglichkeit, Daten schnell und unkompli-ziert anzureichern. Melden die einzelnen Akteure ihreAnfragen einer zentralen Plattform, kann diese die ge-forderten Informationen bei den entsprechenden Ak-teuren abfragen, gegebenenfalls verknüpfen, durchkünstliche Intelligenz anreichern und das Ergebnis deranfragenden Stelle übertragen. Die zentrale Daten-drehscheibe muss dabei selbst keine Aufgaben oderFunktionen dieser Akteure übernehmen. ■

www.mr-cm.com

Grafische Darstellung einer zentralen Kommunikation mitfünf beteiligten Akteuren und zehn Schnittstellen. Durch in-telligente Verknüpfung dieser Daten können neben der rei-nen Datenübertragung neue, für einen effizienten Work-flow erforderliche Informationen generiert werden.

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Autor

Dipl.-Ing. Johann Hofmannist Geschäftsfeldleiter Reinhausen CAM

bei der Maschinenfabrik Reinhausen GmbH.

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Mit der klassischen, schriftlichen Erfassung von Zei-ten und Mengen auf ausgedruckte Arbeitspa-

piere kann schnell der Überblick verloren gehen, wel-cher Arbeitsplatz gerade mit welchem Auftrag belegtist, beziehungsweise in welchem Status sich Aufträgebefinden. Während der Meister eines Bereichs durchseine Nähe zur Produktion noch einen Überblick hat,können dies Produktionsleiter oder Verkäufer in der Re-gel nicht leisten. Der Einsatz einer elektronischen Be-triebsdatenerfassung (BDE) gestattet die gleichmäßi-ge Darstellung von qualitativ hochwertigen Produkti-onsdaten auf allen Unternehmensebenen. Konse-quent eingesetzte Betriebsdatenerfassungslösungen,die aktuelle Manufacturing Execution-Systeme (MES)in der Regel ‘mitbringen’, können den Zustand sowiedie laufenden Prozesse der Produktion in Echtzeit ab-bilden. Dazu werden in der Fertigung Terminals plat-ziert, die über Touchscreens und Scanner von Mitar-beitern bedient werden. Über das Terminal können zujedem Arbeitsschritt die relevanten Informationen fürdie korrekte Bearbeitung angezeigt werden. Die Kon-sole dient dabei nicht nur der Wiedergabe von aktu-ellen Auftragsbelegen, sondern auch zum Erfassen vonRückmeldungen der Mitarbeiter aus der Produktion. Solassen sich zum Beispiel Start oder Ende eines Auftrags,Gut- und Ausschussmengen oder während der Bear-beitung aufgetretene Störungen erfassen. Die Ober-fläche und Eingabemöglichkeiten der Terminals lassensich in der Regel an die Bedürfnisse der Anwenders an-passen, um die Dateneingabe so einfach wie möglichzu gestalten. Erfasste Informationen können zudem di-rekt am Terminal plausibilisiert werden, so lassen sich

Mengenfehler bei der Bearbeitung von Arbeitsgängenunmittelbar bei der Eingabe erkennen. Es lässt sich zumBeispiel plausibilisieren, dass ein Arbeitsgang nur so vielMenge zurückmeldet wie sein Vorgänger, oder dass einArbeitsgang erst als abgeschlossen gemeldet wird,wenn es auch der vorangegangene Arbeitsgang als ab-geschlossen gemeldet wurde. Neben den manuellenEingaben werden von der Software auch Meldungender Bearbeitungsanlage selbst verarbeitet. Dies könnenLichtschranken sein, die das System über produzierteMengen informieren. Moderne Werkzeugmaschinenarbeiten mit einer anlagenspezifischen Rückmeldung.So können nicht nur Mengen, sondern auch Anla-genzustände mit Hilfe einer Maschinendatenerfassungunterschieden werden. Die ermittelten Daten lassen sichdann Aufträgen zuordnen und im System verbuchen.Ein Berechtigungskonzept kann Anwender dabei un-terstützen, Missbrauch etwa bei personenbezogenenDaten zu verhindern.

Anbindung an andere IT-Systeme

Die erfassten Daten können auch unmittelbar an dasübergeordnete Enterprise Resource Planning-System-System (ERP) gemeldet werden, wodurch die Unter-nehmenssoftware ohne Mehraufwand online überStatus und Mengenmeldungen aus der Produktionzugreifen kann. Für die Bearbeitung der Aufträge las-sen sich so auch Personal- und Maschinenzeiten be-rechnen und mit der Anwesenheit der Auftragsbear-beiter abgleichen. Pausenzeiten können somitebenso wie Dienstgänge aus den Rückmeldungen

MES Wissen Kompakt: Betriebsdatenerfassung


Vom Terminal in die Datenbank

Klassische Betriebsdatenerfassung mit Papier und Stift lässt sich in hochkomplexen Pro-duktionsumgebungen − wenn überhaupt − nur mit hohem Reibungsverlust einsetzen.Systeme zur elektronischen Erfassung erheben nicht nur Produktionsdaten, sondern kön-nen diese ohne Qualitätsverlust an verschiedene IT-Systeme weiterleiten. Dabei ergebensich neben Unterstützung etwa für Auftragsbearbeitung oder Personalzeitenerhebunghäufig ungeahnte Anwendungen für die erhobenen Informationen.

74612 BDE (GFOS)_TedoVerlag_594617.QXP_Layout 1 14.03.2013 15:52 Seite 20

des Auftrags herausgerechnet werden. Diese Infor-mationen können als Datenbasis für ein nachgela-gertes Controlling dienen. Durch die direkten Rück-meldungen der Mitarbeiter und Anlagen aus der lau-fenden Produktion sollte ein störungsfreies System zujedem Zeitpunkt über die aktuellen Vorgänge infor-miert sein. Die Auswertungen der gesammeltenDaten kann unterschiedlich erfolgen: Zum Beispiel fürein Online-Monitoring, das den aktuellen Zustandaller Arbeitsplätze anzeigt, oder das Störungsproto-koll, in dem für einen frei wählbaren Bereich undZeitraum alle aufgetretenen Störgründe dargestelltwerden. Die Auswertung Auftragsfortschritt kann je-derzeit Auskunft darüber erteilen, welche Gut- oderAusschussmengen bereits auf einem Auftrag oderArbeitsgang gebucht wurden.

Einsatzbereich Instandhaltung

Beispiele aus der Praxis zeigen zudem, dass sich imlaufenden Betrieb einer BDE häufig weitere Anwen-dungsmöglichkeiten für die erfassten Daten ergebenkönnen. Modular aufgebaute MES-Lösungen bietendabei einen weiteren Vorteil: Wenn veränderte Rah-menbedingungen im Unternehmen dies erforderlich

machen, kann die eingesetzte Software durch Zu-schaltung weiterer Module an die neue Situation an-gepasst werden. Haben Unternehmen beispielsweisezur Mitarbeitermotivation einen Leistungs- oder Prä-mienlohn eingesetzt, kann das System durch die per-sonenbezogenen Meldungen für das Gruppen- oderEinzelprinzip die Ist-Zeiten und Auftragsmengen zu-ordnen. Auf Wunsch können personenbezogeneZeitgrade ermittelt und an Mitarbeiter zur Kontrolleweitergleitet werden. Die gesammelten Daten lassensich zudem für die Instandhaltung verwenden: Da dieSoftware zu jedem Arbeitsplatz die gefertigten Men-gen und Produktionszeiten ‘kennt’, ist auf dieser Da-tenbasis sogar eine zustandsabhängige Instandhal-tung zu realisieren, ohne den Aufwand für die Pro-duktion wesentlich zu erhöhen: Die gebuchten Men-gen und Zeiten werden pro Komponente eines Ar-beitsplatzes kontiert und gegen hinterlegte Grenz-werte geprüft. Ist ein Grenzwert erreicht, wird eineMeldung erzeugt oder sogar automatisch ein In-standhaltungsauftrag generiert. Die Instandhal-tungsaktivitäten können dann ebenfalls über die BDEgebucht und abgewickelt werden. ■

www.gfos.com

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Autor

Stephan Birkmann arbeitet als Kundenberater MESbei der GFOS mbH in Essen.

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P roduktionsunternehmen müssen ihre Fertigungs-kosten stetig senken. Gleichzeitig gilt es, Ge-

schäftsprozesse kontinuierlich zu optimieren, um kon-kurrenzfähig zu bleiben. Oberstes Ziel sollte es sein, durcheffiziente Abläufe und eine optimale Auslastung der Fa-brikationsanlagen die Produktivität nachhaltig zu stei-gern. Ein zuverlässiger Indikator dafür ist die ‘OverallEquipment Effectiveness’ (OEE) oder Gesamtanlagen-effektivität. Um diese zu maximieren und versteckte Ka-pazitäten aufzudecken, bedarf es verlässlicher Echtzeit-Kennzahlen: Produzierte Mengen, Durchlaufzeiten,Gut- und Ausschussware, Störzeiten oder die Netto-taktzahlleistung von Anlagen geben Aufschluss über dieEffizienz der Produktion. In der Praxis werden die ent-sprechenden Daten jedoch vielfach auf Papier erfasst –eine zeitaufwändige und fehleranfällige Prozedur. Drin-gend benötigte Informationen werden mitunter nichterfasst, liegen zu spät oder falsch vor, was den Pro-duktionsfluss negativ beeinflussen kann. Zielführend isteine automatisierte Erfassung, wie sie Manufacturing Exe-cution-Systeme (MES) unterstützen. Die Software do-kumentiert, analysiert und visualisiert den Produkti-onsprozess und schafft eine Datengrundlage, um Op-timierungspotenzial aufzudecken: Missstände im Pro-duktionsalltag lassen sich IT-gestützt identifizieren; Still-standzeiten, Ausschuss und sonstige Beeinträchtigun-gen verringern oder gar vermeiden.

Das Personal in die Prozesse einbinden

Entscheidend für den Erfolg einer MES-Software istdie Einbindung der Mitarbeiter in der Fertigung.Denn Daten aus Sensoren und Maschinen reichennicht aus, um zu ermitteln, was auf dem Shop Floorgeschieht. Abhilfe verspricht ein Ansatz namens‘Human MES’, bei dem die Gestaltung von Softwareund Abläufen den Menschen, seine Fähigkeiten undBedürfnisse in den Mittelpunkt von Produktions- undOptimierungsprozessen stellen. Dabei können alleBeteiligten – von Shop-Floor über die Produktions-und Werksleitung bis zur Konzernspitze – ihre Exper-tise einbringen. Denn Mitarbeiter in der Fertigungwollen in der Regel nicht nur Maschinen bedienenund wiederkehrende, einfache Tätigkeiten ausführen.Sie möchten Verantwortung übernehmen und in Ab-läufe eingebunden werden. Sie kennen ‘ihre’ Anla-gen und möchten ihr Know-how und ihre Kompe-tenz einbringen. Tragfähige Lösungen beziehen denAnwender daher von Anfang an mit ein und erleich-tern ihm den Umgang mit den Systemen. Die Soft-ware bereitet dazu die im Produktionsprozess ge-wonnenen Daten je nach Hierarchieebene unter-schiedlich auf und visualisiert sie als Handlungs-grundlage auf einer webbasierten Oberfläche. So las-

MES Wissen Kompakt: Bedienkonzepte


Mensch und Maschine

Mehr als nur Software

Der Mensch bildet die wichtigste Ressourcein jedem Unternehmen; eine Ressource, dieoptimal in Produktions- und Optimie-rungsprozesse eingebunden werden sollte.Daher lautet eine zentraler Aufgabe derproduktionsnahen IT, den Mitarbeiter undsein Potenzial entlang der Wertschöp-fungskette in den Mittelpunkt zu stellen.

Bild: Aptean

sen sich leicht verständliche Dashboards für denWerksarbeiter parallel zu detaillierten, flexiblen An-sichten für das Management aufsetzen. Anwenderkönnnen so jederzeit die für einen reibungslosen Her-stellungsprozess notwendigen Informationen einse-hen. Über einfach zu bedienende Terminals könnendie Maschinenführer Kennzahlen ‘per Knopfdruck’abrufen und erkennen, ob sie Zielvorgaben einhaltenoder Kontroll- und Wartungsarbeiten anstehen. DerArbeiter wiederum kann Ursachen für Fehler undStörungen wie Stillstandszeiten oder Qualitätsmän-gel per Touchscreen papierlos erfassen. Im Rahmenvon kontinuierlichen Optimierungsmaßnahmen kanner so die Produktionsabläufe überwachen und beiBedarf eingreifen. Vor allem erfährt er umgehend, obvon ihm vorgenommene Veränderungen erfolgreichwaren. Die Maschinenführer können damit Verant-wortung für ihre Produktionslinie übernehmen undihr Wissen in den Fertigungsprozess einfließen lassen.Dieses Vorgehen kommt auch der Motivation undAkzeptanz für notwendige Veränderungen in der Be-legschaft zugute. Außerdem kann der MitarbeiterSchwierigkeiten systemgestützt eskalieren.

Grundlage für kontinuierlicheVerbesserungsmaßnahmen

Dieses Konzept berücksichtigt auch menschlicheSchwächen: Durch die automatisierte Erfassung vonProduktionsdaten lassen sich Fehleingaben vermei-den. In die Arbeitsabläufe integrierte Qualitätskon-trollen begegnen möglichen Produktionsstörungen imVorfeld. Alarmfunktionen können den Mitarbeiterkontinuierlich daran erinnern, bestimmte Tätigkeitenauszuführen, wie etwa Daten einzugeben, Proben zuentnehmen oder Termine einzuhalten. Der Angestelltewird so angehalten, sich mit den Produktionsdaten

seiner Maschine auseinander zu setzen. Er kann nach-vollziehen, warum Datenqualität für den Fertigungs-prozess von Bedeutung ist. Diese Maßnahmen dienenletztlich dazu, Stillstandzeiten sowie Ausschuss zu re-duzieren und den Durchlauf zu beschleunigen. BeimEinsatz entsprechender Systeme sollten Anwender da-rauf achten, neben der Softwareimplementierungauch begleitende Maßnahmen wie Change Manage-ment und Schulungen durchzuführen. Die Schulun-gen sollten mit einer vertiefenden Beratung zur in-nerbetrieblichen Prozessoptimierung verbunden sein,die Methodenkompetenz zu Optimierungsmethodenwie Lean Production oder Kaizen vermitteln. Ge-meinsam mit den Mitarbeitern lassen sich anschlie-ßend die täglichen Arbeitsabläufe analysieren, nötigeVeränderungen aufdecken und die Organisation ent-sprechend anpassen. Dabei sollte der Einzelne eingrundlegendes Verständnis für den Nutzen des IT-Sys-tems und seiner Rolle im kontinuierlichen Verbesse-rungsprozess entwickeln. Dieses Bewusstsein musssich in allen Hierarchieebenen des Produktionsbetriebsfestigen. Nur so lassen sich erfolgreich Optimierungs-potenziale bei Prozessen und Anlagen aufdecken,Verbesserungsmaßnahmen planen, umsetzen undderen Erfolge messen. Gleichzeitig muss die Softwarein ihrem Funktionsumfang menschliche Aspekte be-rücksichtigen: Die eingesetzten Systeme sollten be-nutzerfreundlich sein und Mitarbeitern die Möglich-keit bieten, ihr Wissen und ihre Erfahrungen in die IT-gestützten Produktions- und Optimierungsprozesseeinzubringen. Mit ‘Out-of-the-box‘-Lösungen lassensich Einsparungen in acht bis zehn Wochen realisie-ren. Eine Implementierung ist innerhalb von sechs bisacht Wochen möglich – inklusive der Schulung derWerksarbeiter in den Produktionsstätten. ■

www.aptean.de

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Autor

Michael Bimber arbeitet als Senior Sales Manager bei Aptean.

74706 Human MES (Aptean)_TedoVerlag_594781.QXP_Layout 1 14.03.2013 15:56 Seite 23

Bereits im Jahr 2008 hat der Zentralverband Elek-trotechnik- und Elektronikindustrie (ZVEI) eine

Traceability-Initiative mit dem Ziel gestartet, einen ge-meinsamen Leitfaden ‘Identifikation und Traceability’ inder Elektro- und Elektronikindustrie zu erstellen. An derInitiative des Fachverbands Electronic Componentsand Systems waren mehr als 130 Vertreter aus über 80Unternehmen beteiligt − die Branchen reichten von derAutomobilindustrie, Medizintechnik und ‘Weißer Ware’über Baugruppenproduzenten, Hersteller von Halblei-tern, passiven Bauelementen, elektromechanischenBauelementen und Leiterplatten bis hin zu Distributo-ren, Versicherungen und Softwareherstellern. Der Ver-band beschreibt in seinem Leitfaden den Themen-komplex der Identifikation und Rückverfolgbarkeitentlang der gesamten Wertschöpfungskette und zeigtStrategien für interne und externe Traceability auf. Durcheine Traceability-Betrachtung aus technischer, wirt-schaftlicher und rechtlicher Sicht soll der Anwender beider Planung und Umsetzung der erforderlichen Maß-nahmen unterstützt werden. Kernpunkte sind Defini-tionen, Nutzen und Aufwandsbetrachtungen, Daten fürdie Rückverfolgbarkeit, Technologien von Schnittstellenund Beispiele aus der Praxis. Insbesondere die enthal-tene Kennzeichnungsmatrix zur Datenweitergabe so-wie eine vorgeschlagene Standardschnittstelle für dieMaschinenanbindung könnten die praktische Umset-zung von Traceability-Konzepten in Zukunft erheblichvereinfachen. Durch die Sammlung von immer mehrund immer genaueren Daten werden in Zukunft auchimmer präzisere Eingriffe in Produktionsprozesse mög-lich. Der Leitfaden legt unter Berücksichtigung dieserund weiterer inhaltlicher Ansatzpunkten eine Grund-lage dafür, das Bewusstsein in der Branche für die Mög-lichkeiten der Traceability zu erhöhen.

Traceability Schritt für Schritt in diePraxis umsetzen

Für Unternehmen bietet es sich bei der Umsetzungentsprechender Initiativen an, RückverfolgbarkeitSchritt für Schritt zu verwirklichen. Der Einstieg solltemit den etwas weniger komplexen Maßnahmen er-folgen, beispielsweise der Erfassung von Materialda-ten als Voraussetzung für die Produkt-Rückverfolg-barkeit. Erst in der zweiten Phase widmen sich diemeisten Unternehmen der Prozess-Traceability undgehen dabei von Test- und Prüfdaten zu weiterenMaschinenparametern über. Der letzte wichtige Bau-stein ist dann schließlich die automatisierte Prozess-verriegelung auf Basis aktueller Traceability-Daten. Einfrühzeitiger Einstieg in das Thema lohnt sich aufjeden Fall, denn Elektronikunternehmen, die bei derRückverfolgbarkeit eine konsequente Strategie ver-folgen, können in Zukunft gleich dreifach profitieren:

• Qualitätssteigerung in der Fertigung

• Reduktion von Produktionsfehlern

• Transparenz in der Lieferkette.

Das Thema Traceability hat für die Elektronikbranche inden letzten Jahren an Bedeutung gewonnen. VieleKunden erwarten heute von ihren Lieferanten, dass sieüber Systeme verfügen, die eine eindeutige Identifika-tion und Rückverfolgung jedes beliebigen elektroni-schen Bauteils ermöglichen. So lassen sich im Mängel-fall die möglichen Fehlerquellen schneller eingrenzenund ganz gezielte Rückrufaktionen auslösen. Auch dieHersteller können von durchgängiger Rückverfolgbar-keit profitieren: Überblick zum Fertigungsgeschehen istder Schlüssel zu nachhaltigem Kostenmanagement

MES Wissen Kompakt: Rückverfolgbarkeit


Traceability erfolgreich umsetzenDie Bedeutung der zuverlässigen Rückverfolgbarkeit von Produkten und Produktions-schritten für Industriebetriebe steigt mit den Qualitätsansprüchen der Abnehmer. DerZentralverband der Elektroindustrie unterstützt Unternehmen mit einem Leitfaden zurRückverfolgbarkeit, der auch eine XML-Schnittstelle zwischen Automatisierungsebeneund Traceability-Systemen beschreibt.

74615 Traceability (ifm)_TedoVerlag_594616.QXP_Layout 1 15.03.2013 13:50 Seite 24

und Prozessoptimierung im Unternehmen. Zusammenmit dem Leitfaden wurde eine neue Kennzeichnungs-matrix zur Datenweitergabe entwickelt. Ziel dieses La-bels ist es, die Materialkennzeichnungen der unter-schiedlichen Hersteller zu standardisieren und so die Er-fassung von Produkt- und Logistikdaten im Warenein-gang zu vereinfachen. Außerdem hat die Traceability-Initiative eine Empfehlung zur Anbindung von Equip-ment über eine einheitliche Kommunikationsschnitt-stelle erarbeitet. Dafür stehen Konfigurationsdateienim XML-Format zur Verfügung, die mit vorhandenenSoftwaresystemen verknüpft werden können und soden Integrationsaufwand erheblich reduzieren.

Prozessoptimierung vom Waren-eingang bis zum Warenausgang

Bevor Unternehmen mit der Implementierun geeig-neter Technologien beginnen, sollten sie sich mit denGrundlagen und unterschiedlichen Ausprägungenvon Rückverfolgbarkeit vertraut machen. Unter Tra-ceability wird allgemein die Identifizierung und Rück-verfolgbarkeit von gefertigten Produkten verstanden.

Mit Hilfe einer eindeutigen Kennzeichnung lässt sichder Ursprung eines Endproduktes über die gesamteLieferkette bis hin zum einzelnen Bauteil zurückver-folgen. Eine saubere Prozesskette ermöglicht dabeisowohl die Rückverfolgung als ‘Forward Tracking’vom Endprodukt zur Fehlerursache, als auch Tracea-bility vom Fehler zum Endprodukt im Sinne eines‘Backward Tracking’. Wenn es um die konkrete Um-setzung von Lösungen zur Rückverfolgbarkeit geht,wird meist zwischen Produkt- und Prozess-Traceabi-lity unterschieden. Mit dem Einsatz skalierbarer undmodularer Manufacturing Execution-Systeme (MES)lassen sich diese Anforderungen IT-seitig unterstüt-zen. Der Fokus liegt hierbei neben Produkt- und Pro-zess-Traceability auf Material- und Rüstmanagementsowie der Integration von Handarbeitsplätzen. DieserAnsatz eignet sich nicht nur für die Elektronikferti-gung: MES-Einsatz kann sich für Automobilindustrieoder Halbleiterfertigung gleichermaßen lohnen, umeffiziente Prozessabläufe und ein bestmögliches Kos-ten/Nutzen-Verhältnis zu unterstützen. ■

www.ifm-datalink.com

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Autor

Peter Erhard ist Geschäftsführer der IFM Datalink GmbH

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74615 Traceability (ifm)_TedoVerlag_594616.QXP_Layout 1 14.03.2013 14:04 Seite 25

Anbieter Internet-Adresse Produktname(n)

A+B Solutions GmbH www.aplusb-solutions.com FIT

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ACP-IT AG www.acp-it.com Inframe Synapse MES

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Adisy Consulting www.adisy.de Bison Process

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Alpha Business Solutions AG www.abs-ag.de Proalpha

APE Engineering GmbH www.ape-engineering.de APE MES

Apriso www.apriso.de Flexnet

Apromace Data Systems GmbH www.apromace.de Apromace MES

Aptean www.aptean.com/de Factory MES

Arburg GmbH + Co KG www.arburg.com Arburg Leitrechnersystem ALS

Awetis Engineering + Manufacturing www.awetis.de P-Suite

BFA Solutions Ltd. www.bfa.ch/pisolutions Pisolutions

Böhme & Weihs Systemtechnik www.boehme-weihs.de CASQ-IT MES

CCC Software GmbH www.ccc-software.de Enviso Shopfloorcontroller

Coscom Computer GmbH www.coscom.de Proxia MES

CPA Computer Process Automation www.cpa.at Imperio MES

CSP GmbH & Co. KG www.prozessdatenmanagement.de IPM

DE Software & Control GmbH www.de-gmbh.com Desc

MTM-Gesellschaft Industrie-und Wirtschaftsberatung mbH www.dmtmsoftware.com Ticon

Digital-Zeit GmbH www.digital-zeit.de Avero MES

Dürr Systems www.software.durr.com Eco Emos

Emerson Process Management GmbH & Co. OHG www.emersonprocess.com Syncade Smart Operations Management Suite

F&M Consulting www.flexpo.de Flexpo - MES

Fastec GmbH www.fastec.de Fastec 4 PRO

Fauser AG www.jobdispo.com Jobdispo MES

Felten GmbH www.felten-group.com Pilot MES

Forcam GmbH www.forcam.de Factory Framework

Fraunhofer IOSB www.iosb.fraunhofer.de Provis.Paula

Fraunhofer IOSB www.mes.fraunhofer.de Provis.Agent

Freudenberg IT www.freudenberg-it.com SAP ME und FIT MES-Add-ons

GBO Datacomp GmbH www.gbo-datacomp.de Bisoft MES .NET

GE Intelligent Platforms www.ge-ip.com Proficy for Manufacturing

Gefasoft AG www.gefasoft.de Legato

Geovision GmbH & Co.KG www.geovision.de MES Pro

Gewatec Systemlösungen www.gewatec.com Gewatec-MES

GFOS mbH www.gfos.com GFOS.Production

Anbieter Internet-Adresse Produktname Inte

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MarktübersichtManufacturing Execution-SystemeAuf den folgenden Seiten präsentiert die Fachzeitschrift IT&Production einen Auszug aus den ständig aktua lisierten Marktübersichten auf

www.it-production.com

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GIS Geselllschaft für integrierte Systemplanung www.instandhaltung-software-mieten.de Maintenance Solution for SAP Business By Design

GNT4U GmbH www.gnt4u.net GNT.NETMS

Grass GmbH Gesellschaft für Beratung und Software www.coago.com Coago MES

GTT Gesellschaft für Technologie Transfer mbH www.gtt-online.de Fast / Pro

Guardus Solutions AG www.guardus.de Guardus MES

IBS AG www.ibs-ag.de IBS:MES

Ibykus AG für Informationstechnologie www.ibykus.de SAP ERP integriertes MES

IFM Datalink GmbH www.ifm-datalink.com Linerecorder

IGZ Logistics + IT www.igz.com SAP MII / SAP ME

Imstec GmbH www.imstec.de Winteam

Includis GmbH www.includis.com Includis.Factory

Industrie Informatik GmbH www.industrieinformatik.com Cronetwork

Inform GmbH www.felios.de Felios APS

Informing AG www.informing.ch IN:ERP

Innotec Systemtechnik GmbH www.syncos.com Syncos MES

Inqu Informatics www.inqu.de Inqu.MES

Inray Industriesoftware GmbH www.inray.de Factory Application Server FAS

Invensys Systems GmbH Wonderware www.wonderware.de Wonderware MES / EMI

ISG IT & Automation GmbH www.isg.at GFOS MES

ISG IT & Automation GmbH www.isg.at iMES

ISM - Integral Systemtechnik GmbH www.ismsystem.de Proalpha mit ISM-Plus

Istec GmbH www.istec.de Istec-PLS

IT Engineering GmbH www.ite-web.de EMC-System

Itac Software AG www.itacsoftware.de Itac.MES.Suite

Krones AG www.krones.com/de/it-loesungen.htm Krones MES

M+W Process Automation GmbH www.pa.mwgroup.net M+W Quality Suite Solution

Maschinenfabrik Reinhausen www.mr-cm.com MR-CM

Membrain GmbH www.membrain-it.com/membrainmes/ Membrain MES

Mesas Quality Improving Systems GmbH www.mesas.de Quana

Mesonic Software GmbH www.mesonic.com Corporate Winline Prod

Mitan Wirtschaftssoftware AG www.mitan.de Mitan 4T

Modus Consult AG www.modusconsult.de Modus MES

MPDV Mikrolab GmbH www.mpdv.de Hydra

MPDV Mikrolab GmbH www.mpdv.de xMES

New Solutions GmbH www.schichtbuch.com Finito Digital Shift Book

Nuveon GmbH www.nuveon.de mHub

O-B-S GmbH www.o-b-s.de Obserwer.FLS

On/Off IT-Solutions GmbH www.onoff-group.de Infocarrier

MarktübersichtManufacturing Execution-Systeme

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Opdenhoff Technologie GmbH www.opdenhoff.de/index.php?id=29 OPDWIN MES

Orbis AG www.orbis.de Orbis MES

Pickert & Partner GmbH www.pickert.de RQM

Planat GmbH Consulting Software Service www.planat.de Fepa

Plex Systems www.plexonline.de Plex Online

Proalpha Software AG www.proalpha.de Proalpha

Proleit AG www.proleit.de Plant IT

Proses BDE GmbH www.proses.de MES-Solutions & BDE

Provitec GmbH www.prodaisi.com Prodaisi

Proxia Software AG www.proxia.com Proxia MES

PSI Metals GmbH www.psimetals.de PSI Metals

Psipenta Software Systems www.psipenta.de Psipenta MES

Rockwell Automation www.rockwellautomation.de Factorytalk Productioncenter & Branchensuites

S&P Computersysteme GmbH www.sup-logistik.de Supcis-L8

Sack Systemhaus GmbH www.pps-software.com Promexs

Salt Solutions GmbH www.salt-solutions.de SAP ME plus Add-ons

SAP Deutschland AG & Co. KG www.sap.de/mes SAP Manufacturing Execution

SAR Group http://sar.biz/its.asp SAR @ MES

SDZ GmbH www.sdz.de Simal

SEAR GmbH www.sear-gmbh.de Isys

Siemens AG www.siemens.de/simatic-it Simatic IT

Symestic GmbH www.symestic.com Symestic Manufacturing

Systec & Services GmbH www.systec-services.com Factorytalk Pharmasuite

Systec & Services GmbH www.systec-services.com Factorytalk Productioncentre

Systema www.systemagmbh.de SAP ME/MII mit Systema Add-ons

T&G GmbH http://mes.tug.at/ Mepis

T.CON GmbH & CO. KG www.team-con.de MES CAT

T.I.G. www.tig.at Manufacturing Manager

TIG Group GmbH www.tig-group.com TIG MES Portal

Tisoware Gesellschaft für Zeitwirtschaft mbH www.tisoware.com Tisoware.MES

Top Flow GmbH www.top-flow.de MES 7.0 for SAP ERP

Trebing & Himstedt www.t-h.de/th-loox TH Loox - SAP MII

Trebing & Himstedt www.t-h.de/me SAP ME und ME RDS

TXT E-Solutions GmbH www.txtgroup.com Txtmake

Werum Software & Systems AG www.pas-x.de PAS-X

Xetics GmbH www.xetics.com Xetics MES

Yaveon AG www.yaveon.de Yaveon Probatch

MarktübersichtManufacturing Execution-Systeme

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Manufacturing Execution-Systeme (MES) werden alsBindeglied zwischen Enterprise Resource Planning-

Systemen (ERP) und Anlagensteuerungen oder Pro-zessleitsystemen angesehen. Dieser Denkansatz suggeriertoft klar umrissene Funktionalitäten oder Standardansätzezur IT-Unterstützung von Betriebsleitfunktionen. Beider Planung und Einführung von MES wird in der Regeljedoch schnell deutlich, dass die Lösungen nur Grund-strukturen zur Verfügung stellen und viele Freiheitsgra-de der Umsetzung von Betriebsleitfunktionen verbleiben.Die entscheidende Aufgabe für die Systemeinführungist daher die eindeutige Beschreibung der zu unter-stützenden Arbeitsprozesse. Mit Hilfe grafisch be-schriebener Workflows kann dabei eine abteilungs-übergreifende Diskussion am besten unterstützt werden.Da die Betriebsleitebene das Bindeglied zwischen Pro-duktion und angrenzenden Abteilungen wie Auftrags-planung, Instandhaltung oder Controlling darstellt,können sich komplexe Ablaufstrukturen ergeben. Die-se Komplexität muss beherrscht werden: Erst wenn Ab-läufe und Verantwortlichkeiten klar und eindeutig be-schrieben sind, können darauf basierende MES-Lösun-gen zum Erfolg eines Unternehmens beitragen. Standardswie die IEC 62264 und Richtlinien wie die VDI 5600 hel-fen dabei, Planern, Systemanbietern und Anwendern beider Projekt-Strukturierung. Auch ein Blick auf die Namur-Arbeitsblätter NA110 ‘Nutzen, Planung und Einsatz vonMES’ und NA128 ‘Planung von MES’ kann sich lohnen.

Das passende Vorgehen finden

Zwei prinzipielle Vorgehensweisen zur durchgängi-gen Nutzung von MES-Funktionen und zur Beherr-

schung der damit einhergehenden Komplexität fin-det man in der Praxis vor:

• Sukzessive Einführung: Getrieben von einfachen und

schnell nutzbringenden ‘Leuchtturmprojekten’ werden

Einzellösungen eingeführt und dann im Laufe mehrerer

Jahre ausgebaut. Dabei verteilen sich die resultierenden

MES-Anwendungen oft auf unterschiedliche Systeme.

• Großprojekte: Die Arbeitsprozesse zwischen Unterneh-

mensleitebene und Produktion werden hier umfassend

analysiert und optimiert. Darauf aufbauend wird direkt

eine durchgehende MES-Lösung umgesetzt. Dabei wird

in der Regel eine einzige Systemplattform zur Unter-

stützung der optimierten Prozesse eingeführt.

Die sukzessive Einführung hat den Vorteil, dass Teil-projektumfänge überschaubar bleiben. Budgets,Zeitpläne und Umsetzungslösungen bleiben ineinem eng abgegrenzten Rahmen. Teilerfolge derLösungen sind schnell messbar. Üblicherweise istvom Anlagenbetreiber nur eine kleine Personen-gruppe an der Planung und Überwachung der Teil-projekte involviert. Den Vorteilen steht jedoch dasProblem gegenüber, dass durch die Fokussierungauf Teilaufgaben die MES-Gesamtarchitektur undinsbesondere die für den weiteren Ausbau benötig-ten Datenstrukturen oftmals nicht ausreichend be-trachtet werden. Dies kann etwa der Fall sein, wennStrukturen für die Interaktion zwischen Planung undProduktion später Hürden bei der Einbindung vonQualitäts- oder Instandhaltungsmanagement dar-stellen. Schuld daran sind explizit oder implizit ein-geführte Restriktionen oder Annahmen, deren Be-

MES Wissen Kompakt: System-Implementierung


Planung und Überwachungkomplexer EinführungsprojekteManufacturing IT bildet ein Bindeglied für abteilungsübergreifende Arbeitsprozesse. Ent-sprechend umfangreich können Anforderungsspezifikationen, Umsetzungsfestlegungensowie Test- und Abnahmeprozeduren ausfallen. Eine geeignete Projektorganisation und-dokumentation sind dabei unabdingbare Voraussetzungen für den Projekterfolg.

74388 Integration (Leikon)_TedoVerlag_596715.QXP_Layout 1 14.03.2013 16:21 Seite 32

deutung für nachfolgende MES-Aufgabenbereichenicht abgesehen wurden. Die Einführung einer MES-Lösung innerhalb eines Großprojektes mit einem ty-pischen Invest von 100.000 bis zwei Millionen Eurobenötigt hingegen ein strategisches Projektmanage-ment. Über eine klare Organisation sollte dabei auchdie Projektleitung klar geregelt sein. Daneben ist esratsam, ‘Prozesseigner’ zu bestimmen, die für ein-zelne, zu optimierende Arbeitsprozesse zuständigsind. Diese sollten idealerweise aus verschiedenenAbteilungen stammen. Der Prozess zur Inprozess-kontrolle oder zur Ziehung und Auswertung vonProbemustern obliegt dabei beispielsweise dem Qua-litätsmanagement, während die Verantwortung fürProzesse der Feinsteuerung und Auftragsabwicklungder Produktion unterliegt. In Form von regelmäßigenIntegrationsabsprachen werden Teilplanungsergeb-nisse gemeinsam besprochen und Schnittstellen zwi-schen Prozessen festgelegt.

Zentrale Rolle der Prozesseigner

Prozesseigner sind dabei für die gesamte Realisie-rung einer MES-Funktion verantwortlich. Sie be-schreiben Ist-Prozesse, definieren umzusetzendeSoll-Prozesse, formulieren Lastenheftvorgaben, be-gleiten die Pflichtenheftspezifikationen, beschreibenUse Cases sowie Testfälle und sind verantwortlichfür Integrationstests und Abnahmen. Die Prozessei-gner sind zudem die ersten Ansprechpartner zurKoordination der Prozesse. So kann gewährleistetwerden, dass eine umfassende Sicht auf die MES-Anforderungen gelegt wird. Ein wichtiger Rand-aspekt ist dabei, dass sich bei Mitarbeitern Ver-ständnis für die Arbeitsprozesse angrenzender Ab-teilungen aufbaut. Das ist eine wichtige Basis, umEffizienzpotenziale, die auch über ein MES-Projekthinausgehen, zu entdecken und Verbesserungen in-nerhalb eines Unternehmens zu erlangen.

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Autor

Dr.-Ing. Udo Enste ist Geschäftsführer der Leikon GmbHund Obmann des Arbeitskreises 'MES' in der Namur.

Abgrenzung zu anderen Systemen

Eine besondere Herausforderung von MES-Projektenliegt häufig an der Schnittstelle zum ERP-System. Diedort vorzufindenden Strukturen erscheinen oft ‘ze-mentiert’ und geben bestimmte Ablaufprozesse undInformationsumfänge vor. Um diese verstehen und be-rücksichtigen zu können, sind Festlegungen wichtig,welche Funktionen im ERP-System und welche im MESanzusiedeln sind. Innerhalb eines vertikalen Integrati-onsprojektes zwischen ERP- und MES-Ebene ist eszudem ratsam, Datenstrukturen und Interaktionsvor-gaben für Datentransfers über ein Interfacedokumentfestzuschreiben. Im Projektfortschritt können die Sys-teme so weitgehend unabhängig voneinander ausge-baut werden. Die gleichen Überlegungen gelten für dieAbstimmung zwischen MES und Anlagensteuerung.

Know-how-Träger ins Projekt holen

Geeigneterweise wird ein Verantwortlicher oder einekleine Gruppe an Verantwortlichen definiert, die dieGesamtarchitektur über alle Ebenen vom Feld bis in dieUnternehmensleitebene überblicken sowie Designent-scheidungen in ihrer Konsequenz systemübergreifendbewerten und koordinieren kann. Weitere wichtigeRahmenbedingungen zur Beherrschung der Komplexi-tät großer MES-Projekte sind unter anderem die Schaf-fung eines geeigneten Kennzeichnungssystems und dieDefinition von Leistungsindizes zur Überwachung undSteuerung von Produktionsprozessen. Gemeinsam sindallen beschriebenen Aspekten, dass der Vorgehens-weise innerhalb eines Projektes eine klare Systematikzur Projektabwicklung unterliegen muss. Die aufge-führten Gesichtspunkte stellen dabei sicherlich nureinen kleinen Ausschnitt der möglichen Hilfsmittel undEmpfehlungen dar. ■

www.leikon.de

74388 Integration (Leikon)_TedoVerlag_596715.QXP_Layout 1 14.03.2013 16:21 Seite 33

Qualität produzieren – dieser Anspruch ist imWerteverständnis vieler Industriebetriebe fest

verankert. Was kurz und prägnant klingt, mausertsich im Produktionsalltag zu einer komplexen Auf-gabe. Manufacturing Execution Systeme (MES) bie-ten zentrale Hilfestellungen, wenn es um das pro-zessorientierte Erfassen, Visualisieren und Überwa-chen sämtlicher qualitäts- und produktionsrelevan-ter Produkt- und Prozessdaten geht. Damit jedochein MES zum zuverlässigen Qualitätsmotor werdenkann, muss die Vollständigkeit, Aktualität und Kon-sistenz der zugrundeliegenden Datenbeziehungenzwischen Werkzeug, Material, Maschine und Menschüber sämtliche Anlagen und Prozesse gewährleistetsein. Im Zuge stetig steigender Automatisierungs-tendenzen von Fertigungsverfahren kommt der In-tegration von Maschinendaten aus Produktionsan-lagen sowie Mess- und Prüfsystemen eine wachsendeBedeutung zu. Nur so können Qualitätsverant-wortliche ganzheitliche Aussagen hinsichtlich Pro-zessstabilität, -sicherheit und -qualität in Echtzeit tref-fen und bei Abweichungen sofort regelnd eingrei-fen. Darüber hinaus ist die Abbildung vollständigerDatenbeziehungen entlang des Materialflusses un-abdingbare Voraussetzung für die Rückverfolgbar-keit innerhalb der produktionsnahen IT-Systeme.

Unterschiedliche Steuerungskon-zepte und -takte beherrschen

In vielen Fertigungsbereichen zeichnet sich der Ma-schinenbestand durch eine hohe Heterogenität hin-sichtlich Lebensalter und Hersteller aus. Neue Anlagenwerden in großen Zeitabständen beschafft, da derenLebenserwartung mit bis zu 30 Jahren im Vergleich zuIT-Systemen ein nahezu biblisches Alter erreicht.Zudem werden zunehmend Multiple-Sourcing-Strate-gien zur Unterstützung von Herstellerunabhängigkeitund Innovationssicherheit eingesetzt. Diese Praxis stelltdie Integration von Prozessdaten aus der Anlagen-IT inein MES vor Herausforderungen. Manche Produkti-onsmaschinen verfügen über modernste Automatisie-rungs- und Steuerungskonzepte zur Produktionsda-tenübernahme – zum Beispiel über ‘intelligente’ OPC-Server-Strukturen – während andere nur rudimentäreIntegrationsmöglichkeiten bieten. Als Ergebnis musseine Vielzahl an Automatisierungsprogrammen mitverschiedenen Technologieständen harmonisiert wer-den, um alle Daten vereinheitlichen und zusammen-führen zu können. Ein weiterer Knackpunkt der Pro-duktionsdatenintegration findet sich im effizientenUmgang mit Massendaten. Während ein MES im Se-kundentakt und Enterprise Resource Planning-Soft-

MES Wissen Kompakt: Produktionsdatenintegration


Maschinendaten ohne proprietäreSchnittstellen verarbeitenWenn von Manufacturing Execution-Systemen die Rede ist, beschreibt die ISO-Norm22400-2 unter anderem die Verknüpfung produktionsrelevanter Kennzahlenparame-ter sowie zentrale Key Performance Indicators. Was viele Hersteller im Zuge dessen alsumfassende Produktionsdatenerfassung bezeichnen, stellt Unternehmen oft vor He-rausforderungen – vor allem bei der Integration von Maschinendaten aus Steuerungund Sensorik. Layer-basierte Integrationskonzepte versprechen hier wirtschaftliche Lö-sungen, damit der Umgang mit Massendaten und heterogenen Produktionsland-schaften effizient abläuft. Dieser Ansatz kann die Datenkommunikation vereinheitli-chen und beschleunigen, ohne unerwünschte Abhängigkeiten zwischen Maschine undSoftware zu verursachen.

74352 Integration (Guardus)_TedoVerlag_594760.QXP_Layout 1 14.03.2013 16:22 Seite 34

ware (ERP) meist im Stunden- und Tagesbereich Datenverarbeitet, ist das Zeitverhalten der Automatisie-rungstechnik im Millisekundenbereich angesiedelt. Diedabei anfallenden Massen-Prozessdaten – etwa Tem-peratur, Druck, Durchflussmenge und -geschwindig-keit oder Energieverbrauchswerte – sind aufgrundihrer Fülle und Granularität nur teilweise MES-relevant.Deshalb erscheint es nicht sinnvoll, sämtliche Produk-tionsdaten an die Software zu übergeben, ohne sievorab gezielt zu selektieren und zu verdichten.

Integration ohne Abhängigkeitenvon IT und Maschine

Die Integration von Fertigungsdaten führt darüber hi-naus zu einer engen Verbindung von Produktionsan-lagen und EDV. Hierbei sollte das Schnittstellenkonzeptso gestaltet sein, dass jeder ‘Integrationsteilnehmer’seine Eigenständigkeit behält. Denn einerseits solltedie Beschaffung einer neuen Maschineneinheit keinSoftware-Update erzwingen. Umgekehrt sollte einneues Software-Release keine Versionserneuerung derAutomatisierung zur Folge haben. Solche Abhängig-keiten werden durch den Aufbau eines Schichtenmo-dells nach DIN ISO 62264 ausgeschlossen. Es definiertdie Einsatzgebiete von IT-Systemen im Produktions-umfeld. Die Schichten 0 und 1 beschreiben Ebenen

der Feldgeräte und speicherprogrammierbaren Steue-rungen (SPS), welche sich in der Regel als geschlosseneAutomatisierungseinheit pro Maschine darstellen. DieProzessleitebene des Level 2 ist in der Praxis als ‘Su-pervisory Control and Data Acquisition’ (Scada) be-kannt. Dieses Layer ist der zentrale Datensammler, derdie Massendaten aller Anlagen verwaltet und gezieltweitergibt. Die Level 3 und 4 umfassen die Betriebs-leitebene des MES sowie die Unternehmensebene desERP. Um nun die Autonomie der Integrationsteilneh-mer sicherzustellen, dürfen Schichten überhalb derersten Ebene nicht zu einer kompakten Systemeinheitverschmelzen, sondern müssen im Rahmen einer inte-grierten IT-Infrastruktur über geeignete Schnittstellen-konzepte flexibel kommunizieren.

Homogene Integrationskonzeptefür schnelle Datenflüsse

Für ein vollständiges MES-Bild der Fertigung muss dieDatenlandschaft aller Produktionsanlagen in die ITeingebunden werden. Um dabei der Vielfalt der An-lagen-IT bezüglich heterogener Kommunikationsin-telligenz und hoher Datentaktung Herr zu werdenund gleichzeitig das Schichtenmodell nach DIN ISO62264 abzubilden, bietet sich die Ergänzung der An-lagen auf der Steuerungsebene um ein herstellerun-

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Bild

: Gua

rdus


Autor

Der Autor Andreas Kirsch ist Vorstand der Guardus Solutions AG,Leiter des DIN-Arbeitskreises MES und

Co-Convenor ISO TC 184/SC5/WG9.

abhängiges Interface an. Die Sensorik dieses Bau-steins empfängt dann die Maschinensignale und lei-tet sie über ein standardisiertes Gateway, etwa viaASI- oder Modbus an die Scada-Ebene weiter. Ma-schinen mit Schnittstellen-’Bordmitteln’ wie OPC-Ser-vern können dabei ihre Daten auch direkt an die Pro-zessleitebene senden. Der Scada-Layer sammelt nundie im Millisekundentakt eintreffenden Prozessdatenund gibt diese selektiert sowie verdichtet an das MESweiter. Als Grundlage dienen hierbei Konfigurations-tabellen, die beschreiben, welche Parameter in wel-cher Aggregation pro Maschine benötigt werden. Einähnlicher Integrationsprozess empfiehlt sich auch beiden umgebenden Mess- und Prüfsystemen sowie fürdie Kommunikation vom MES in die Anlagen-IT,etwa beim Download von Einstelldaten und NC-Pro-grammen in Steuerungssysteme.

Monolithen in horizontalen Produktionsabläufen vermeiden

Je höher der Automatisierungsgrad einer Wertschöp-fungskette, desto häufiger sammelt die Prozessleit-ebene auch qualitäts- und produktionsrelevante Infor-mationen. Die Verschmelzung der Level 2 und 3 führtdazu, dass viele Anlagenhersteller und Anbieter vonSPS-Systemen MES-Funktionalitäten innerhalb ihrerMaschinentechnologie abbilden. In diesem Fall ist dasErfassen und Analysieren von Produktionsdaten einLeichtes, wobei die Scada-Ebene direkt an die be-triebswirtschaftliche Welt des ERP angebunden wer-den kann. Das Vorgehen setzt allerdings voraus, dassdas Unternehmen eine Single-Source-Strategie in derBeschaffung verfolgt. Kommen mehrere Anlagenher-steller zum Zug, verwalten die jeweils integriertenMES-Bausteine lediglich das Prozessdaten-Bruchstückder verketteten Maschinenanlagen. Ein Produkt durch-

läuft im Rahmen seiner Herstellung jedoch normaler-weise mehrere Fertigungsstufen, so dass sich kein voll-ständiges Datenbild über alle Prozessparameter ent-lang der gesamten Wertschöpfungskette ergebenkann. Daher wird eine unabhängige MES-Instanz be-nötigt, welche Prozessparameter aller verketteten Ma-schinenanlagen in einer integrierten Datenbasis spei-chert. Wenn Produkt- und Prozessdaten auf dieseWeise in einer homogenen Datenbasis aktuell zur Ver-fügung stehen, entfaltet sich der größte Vorteil pro-duktionsnaher IT-Systeme: detaillierte Auswertungenzur Qualität und Produktivität im Produktionsprozessin Echtzeit. Der medienbruchfreie Datenfluss zwischenAnlage und IT eröffnet ein breites Spektrum an Kenn-zahlen, die etwa Aufschluss über Bearbeitungszeiten,Nutzungsgrade, Qualitätskosten sowie Ressourcen-und Energieeinsatz geben. So erhalten Produktionslei-tung, Qualitätsmanagement und Controlling eine ak-tuelle Datengrundlage zur Einleitung von Abstell- undVerbesserungsmaßnahmen. ■

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MES Wissen Kompakt: Produktionsdatenintegration


Der Einsatz einer Integrationsebene kann sowohl die Un-terstützung eines Schichtenmodells nach DIN ISO 62264als auch eine flexible Datenverarbeitung unterstützen.

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Smart MES Applications

W andlungsfähigkeit ist eine der zentralen Forde-rungen an die Produktion. In der Fabrik der Zu-

kunft spielen informationstechnische Systeme eineebenso zentrale Rolle wie im täglichen Leben. Typische’Vertreter’ produktionsnaher IT-Systeme sind Manu-facturing Execution-Systeme (MES). Sie unterstützennach der VDI-Richtlinie 5600 die produktionsrelevan-ten Geschäftsprozesse eines Unternehmens. In der Ar-chitektur der industriellen Produktion sind sie zwischender Automatisierungsebene und der Unternehmens-leitebene angesiedelt und agieren als Bindeglied für In-formationen und Daten zwischen den Ebenen.

Wandlungsfähige Produktion er-fordert wandlungsfähige Systeme

MES müssen daher Teil einer durchgängigen IT-Unter-stützung sein und besitzen durch ihre Eigenschaft alsDaten- und Informationsdrehscheibe eine Vielzahl an

Schnittstellen. Um effizient arbeiten zu können, müs-sen MES als Teil der wandlungsfähigen Produktionmöglichst gut und nahtlos mit anderen Systemen zu-sammenarbeiten. Bei diesem Ebenen-übergreifendenInformationsaustausch spielen zwei Aspekte eine wich-tige Rolle: ‘Wie’ und ‘was‘ kommuniziert wird. BeideFragestellungen müssen für ein generelles Vorgehenauf Standards basieren, die auch das Automatisie-rungsumfeld abdecken. Um Informationen effizient zukommunizieren, müssen entsprechende Kommunika-tionsmechanismen festgelegt werden. Dies umfasstden Ablauf und die Methoden, also wie und über wel-chen Kommunikationskanal Inhalte übermittelt werdenkönnen. Systeme, die mit einheitlichen Mechanismenarbeiten, können Interoperabilität erreichen. Dazuhaben beispielsweise Senad Bukva, Udo Enste und FelixUecker im Bezug auf die Selbstkonfiguration von MESverschiedene Ansätze zur automatisierten Projektierungund Selbstkonfiguration schlaglichtartig dargestellt.

MES Wissen Kompakt: Datenintegration


Flexible Informationstechnikfür Werkhalle und Anlage

Manufacturing Execution-Systeme kön-nen eine tragende Rolle bei der Gestal-tung und Anpassung von Produktions-prozessen und Anlangen spielen. Um diedazu nötige, umfassende Vernetzung mitden verschiedenen Betriebsebenen zu er-reichen, bietet sich der Rückgriff auf her-stellerunabhängige Standards wie Auto-mationML und OPC-UA an.

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IOSB

74349 Industrie 4 0 (IOSB)_TedoVerlag_594746.QXP_Layout 1 14.03.2013 15:57 Seite 38

Unabhängig von Plattformen und Protokollen

Zur Kommunikation und Verarbeitung der auszutau-schenden Informationen bietet sich der Rückgriff aufden Automatisierungsstandard OPC Unified Archi-tecture (OPC-UA) der OPC Foundation an. Dieser Stan-dard nach IEC 62541 findet in der Industrie immermehr Verbreitung und bietet vielfältige Möglichkeiten.Die Kommunikation basiert dabei auf Webservices undist plattform- und protokollunabhängig, unterstützt dieasynchrone und verteilte Kommunikation und bietetLösungen für Sicherheit, Zuverlässigkeit und Redun-danz an. Darüber hinaus bietet OPC-UA durch ein voll-vernetztes Informationsmodell unter Zuhilfenahme ob-jektorientierter Modellierungsparadigmen die Mög-lichkeit standardisierte, aber auch herstellerspezifischeInformationen zu integrieren. Der Standard unterstütztdamit explizit die Kommunikation von strukturierten In-halten. Dies ermöglicht den Einsatz über alle Ebenender Architektur der industriellen Automatisierung hin-weg, wie sie auch Aleksey Bratukhin beschreibt. Diekommunizierten Informationen müssen aber auch füralle Kommunikationspartner verständlich und verwert-bar sein. Es ist also wichtig, dass die kommuniziertenDaten strukturiert vorliegen und die Bedeutung der In-halte klar definiert ist, damit alle Systeme die Informa-tionen verstehen und optimal nutzen können. Wirddies zusätzlich erreicht, spricht man von semantischerInteroperabilität. Im Zusammenhang mit MES undauch in anderen Ebenen der Architektur der industriel-len Automatisierung existieren dazu zahlreiche Normenund Standards. Leider gibt es aktuell keinen einheitli-chen Standard über die Ebenen hinweg, der für alleAspekte anwendbar, praktikabel und dennoch voll-ständig definiert wäre. Zur Beschreibung von Produk-

tionsanlagen und ihrer Komponenten und Eigenschaf-ten lässt sich Automation ML, das sich unter IEC 62714ebenfalls in der internationalen Standardisierung be-findet, einsetzen. Wie von Rainer Draht beschriebenwurde der Standard 2006 als Industrie-Konsortium ge-startet und wird mittlerweile vom AutomationML e.V.weiterentwickelt, in dem über 20 Firmen und For-schungseinrichtungen Mitglied sind. Der Standardwurde als Datenaustauschformat in der Anlagenpla-nung entwickelt und modelliert die Aspekte wie Anla-genhierarchie, Geometrie, Kinematik, Ablaufplanungund Verhalten, indem es auf bestehenden Standardswie CAEX, Collada und PLC Open XML aufsetzt. Dazuwerden zusätzlich Einschränkungen festlegt, wie dieseverwendet und kombiniert werden. Automation ML istdamit einer der Kandidaten für einen ‘Industrie 4.0’-Standard. Denn in der vernetzten Fabrik wird ohne dieNutzung solcher Standards Kommunikation zwischenGeräten und Maschinen unterschiedlicher Herstellernicht möglich sein. Da ein Standard nur anwendbar ist,wenn die Korrektheit der Modelle gewährleistet ist,spielt der Test auf die Einhaltung der Syntax und der inden IEC-Spezifikationen vorgeschriebenen zusätzlichenRegeln eine zentrale Rolle. Eine entsprechende Syn-taxprüfung lässt sich mit Hilfe der XML-Schemata dereinzelnen Standards durchführen, die Formalisierungder textuellen Zusatzregeln wird unter Zuhilfenahmevon Unified Modelling Language (UML) und ObjectConstraint Language (OCL) realisiert. Neben all diesentechnischen Grundlagen darf bei der Systemausle-geung auch der Mensch als Nutzer und Bediener nichtvergessen werden. Entsprechend wichtig sind intuitivnutzbare Oberflächen für Bedieneffizienz und Anwen-derakzeptanz. ■

www.mes.fraunhofer.de

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Autor

Dr. Olaf Sauer ist stellvertretender Leiter des Fraunhofer IOSB in Karlsruhesowie Vorsitzender des Fachbeirats Informationstechnik der VDI-Gesell-schaft Produkt- und Prozessgestaltung (GPP).

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I m wesentlichen gliedert man Produktionsdaten in Ma-terialfluss-, Produkt- und Prozessdaten. Material-

flussdaten fallen bei der Verfolgung von Werkstückenoder Chargen durch den Produktionsprozess an. Dabeihandelt es sich insbesondere um Start- und Endzeit-punkte von Produktionsschritten oder Informationen zubeteiligten Anlagen oder Werken. Darüber hinaussind noch weitere Daten, etwa verwendete Anlagen-rezepte, Bestandteil dieser Kategorie. Diese Informa-tionen sind für die zeitliche Verfolgung des Material-flusses unerlässlich und umfassen zudem auch Infor-mationen zur Produktqualität. Produktdaten wiederumsind Messdaten, die direkt am hergestellten Werkstückgemessen werden. Diese Daten können Aufschluss überdie produzierte Qualität liefern und sind somit auch ausSicht der Kundenzufriedenheit wichtig. Prozessdatenwerden an der Produktionsanlage etwa von Anlagen-sensoren, Steuerungssystemen oder Messsystemenerfasst. Auch Informationen zu Wartungsaktivitäten fal-len unter diese Kategorie. Diese Daten sind vor allemfür die Untersuchung der Anlageneffizienz von Be-deutung, können aber ebenfalls einen Beitrag zur Ver-besserung der Produktqualität liefern.

Situationsbedingte Erfassungfür aussagekräftige Analysen

Jedes produzierende Unternehmen wird bei derAufzeichnung von Produktionsdaten mit einer zu-nehmenden Flut von Daten konfrontiert. Da nicht

alle automatisch gesammelten Daten sinnvoll ver-wendbar sind, bietet sich der Einsatz von Filtern an,um die Prozessdatenerfassung mit ‘Intelligenz’ aus-zustatten. Dazu können Abtastrate und Parameter-menge mit dem Anlagenzustand verknüpft werden.Der Informationsgehalt kann dann abhängig vonder Anlagenbelegung variiert werden: Prozessdatenwerden während der Bearbeitung eines Werkstü-ckes mit höherer Dichte aufgezeichnet, währendunproduktiver Phase wird die Abtastrate reduziert.Auch der Umfang der aufgezeichneten Anlagenpa-rameter kann nach diesem Schema angepasst wer-den. In produktiven Phasen lassen sich etwa Para-meter für eine spätere Qualitätsanalyse der Werk-stücke aufzeichnen, während in der nicht-produkti-ven Phase lediglich die Anlage überwacht wird.Zudem bietet sich zur Ergänzung der erfasstenWerte die gezielte Anreicherung mit Materialfluss-daten an. Im Wesentlich sind dazu zwei Ansätzedenkbar: Im datenorientierten Ansatz werden Ma-terialflussdaten und Prozessdaten separat aufge-zeichnet. Datensätze aus beiden Quellen lassen sichfür die Datenanalyse dann nur über Zeiträume inMaterialfluss beziehungsweise Prozessdaten ver-knüpfen. Dieser Ansatz ist datenbanktechnisch auf-wändig und zumeist unscharf. Der zweite, werk-stückbezogene Ansatz integriert bereits an der An-lagenschnittstelle Daten aus dem Materialfluss. Die-ser Ansatz wird teilweise auch von Produktionsan-lagen mit integrierter Werkstückerkennung unter-

MES Wissen Kompakt: Datenmanagement


Prozesscontrolling per Software

Tragfähige Datenstrukturenfür das Anlagenmanagement

Vor der softwaregestützten Auswertung von Produktions- und Prozessdaten stellt sich dieFrage nach der passenden Datenstruktur, um Informationen aus Sensorik und Steuerungenerfassen und auswerten zu können. Für den Aufbau einer effizienten Datenbasis für Be-richtswesen und Schwachstellenanalyse spielt die Erfassung der passenden Informationeneine genauso wichtige Rolle, wie deren geschickte Zuordnung und Verknüpfung.

75393 Prozessparameter (APC)_TedoVerlag_596476.QXP_Layout 1 14.03.2013 16:01 Seite 40

stützt. Die Werkstückidentifikation wird dabei alsProzessparameter bereitgestellt. Dieser Ansatz kannnoch weiter gehen, indem Informationen zu Ver-brauchsmaterialien, Los- oder Chargeninformatio-nen hinzugefügt werden. Wesentlich ist, dass Pro-zessdaten zusammen mit der Werkstückidentifika-tion aufgezeichnet werden. Dazu muss teils eine re-dundante Speicherung in Kauf genommen werden- etwa wenn mehrere Werkstücke in einer Anlagebearbeitet werden. Dieser Effekt kann aber durchdynamische Aufzeichnung kompensiert werden.Durch diesen Ansatz wird das Werkstück gewisser-maßen zum Träger seiner gesamten Produktionsge-schichte. Bei der Qualitätsanalyse von Werkstückenlässt sich so eine eindeutige und effiziente Daten-verknüpfung aus verschiedenen Quellen erreichen,ohne wartungsbezogene Datenanalysen einzu-schränken.

Datenzuordnung in großenProzessanlagen

Bei Prozessanlagen mit großen oder langgestreck-ten Prozesskammern, die zeitgleich zahlreicheWerkstücke aufnehmen, ist dabei auch der Blickauf die Abläufe innerhalb der Anlage nötig. Wenn

bespielsweise Tunnelöfen oder Beschichtungsanla-gen Werkstücke mit gleichförmiger Geschwindig-keit in einer Richtung über ein Förderband bewe-gen, und innerhalb der Prozesskammer werden anbestimmten Positionen Prozessmedien auf dieWerkstücke verteilt, sollte deren Durchflussmengeüber Flow-Parameter von der Prozessanlage bereit-gestellt werden. Um der Realität Rechnung zu tra-gen, sollte die Gliederung der Prozesswerte, bei-spielsweise für eine Kammer mit sechs gleichwerti-gen Abschnitten, in passende Flow-Parameter über-dacht werden. Ideal wäre dazu eine Hierarchie auseiner Kammer mit sechs untergeordneten Zonen,um eine möglichst detaillierte Verfolgung des Ma-terialflusses zu erreichen. Zusammen mit der be-kannten Geschwindigkeit des Förderbandes kanndann mit Hilfe von Software die Identifikation derWerkstücke mit den zoneneigenen Flow-Parame-tern kombiniert werden. Als Konsequenz wird jederabgetastete Prozesswert mit jedem Werkstück auf-gezeichnet, welches sich zum Abtastzeitpunkt inder jeweiligen Zone befindet, was das Aufsuchenvon Prozessdaten in Verbindung mit bestimmtenWerkstücken erleichtert. So können Qualitätsmes-sungen am Werkstück mit möglichst genauenDaten aus dem Produktionsprozess in Beziehung

Für die Anreicherung von Messwerten mit Materialflussdaten sind zwei Ansätze denkbar: Im datenorientierten Ansatzwerden Materialflussdaten und Prozessdaten separat aufgezeichnet. Datensätze lassen sich dann nur über Zeiträume inMaterialfluss verknüpfen. Der zweite, werkstückbezogene Ansatz integriert bereits an der Anlagenschnittstelle Datenaus dem Materialfluss.

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: AC

P-IT


gesetzt werden, etwa für spätere Ursache-Wir-kung-Analysen. Über diese Identifikation von Werk-stücken können auch Daten aus einer Abfolge vonProduktionsschritten und Messoperationen mitei-nander verknüpft werden.

Die Grundlage für vergleichbareDatenwelten schaffen

Unabhängig davon, welche Art von Produktionsda-ten erfasst werden, erfordert die spätere Vergleich-barkeit auch die Vereinheitlichung der Bedeutungoder Semantik der Informationen. Einigt man sichbeispielsweise auf den einheitlichen Vergleich vonTemperaturmessungen in Grad Celsius, so müssenMessungen auf der Basis von Kelvin umgewandeltwerden. Idealerweise sollten alle Daten dazu zu-nächst so aufgezeichnet werden, wie sie aus dem je-weiligen Prozess bereitgestellt werden. Aus der Per-spektive der Anlageninstandhaltung ist jedoch derBlick auf die ursprünglichen Daten zielführender; dasInstandhaltungspersonal ist den Umgang mit denphysikalischen Einheiten des Anlagenherstellers ge-wohnt. Daher sollte die Aufzeichnung und die Ver-einheitlichung von Daten in zwei Phasen erfolgen.Ein weiterer Aspekt umfasst die einheitliche Benen-nung der Prozessdaten. So ist es durchaus üblich,dass Produktionsanlagen unterschiedlicher Hersteller

verschiedene Bezeichnungen für physikalische Para-meter mit gleicher Semantik aufweisen. Die Wahl derBezeichnung der Anlagenparameter ist damit von derPerspektive der Nutzergruppe abhängig. Daher giltes auch hier sicherzustellen, dass beispielsweise dieInstandhaltung auf die Ursprungsbezeichnung vonAnlagenparametern zurückgreifen kann, währenddie Prozesstechnik eine einheitliche Terminologie überalle vergleichbaren Produktionsanlagen erhält. Physi-kalische Parameter sollten dazu eine zweite, allge-mein verständliche Bezeichnung als logische Para-meter erhalten, wie sie sich auch in der Benutzer-oberfläche eines Software-Paketes realisieren lässt.Dieses Vorgehen erleichtert die Vergleichsanalyse er-heblich. Natürlich ist es nicht sinnvoll, sämtliche phy-sikalischen Parameter in logische umzuwandeln. Aufder Basis von Fragestellungen, etwa zu Leistungsver-gleich, nötiger Abtastrate und Datenverdichtungsowie sinnvoller physikalische Einheiten, lässt sich dieAbbildung von physikalischen auf logische Parame-ter gezielt umsetzen. Als Konsequenz liegen dann so-wohl die ursprünglichen Prozessdaten als auch ab-gebildete logische Parameter vor. Durch eine sinn-volle Verknüpfung zwischen beiden Darstellungsfor-men ist auch die nahtlose Navigation aus der logi-schen Perspektive in die physikalische Perspektivemöglich und damit eine Ursache-Wirkungsanalyseaus der Qualitätssicht für Produktionsanlagen.

MES Wissen Kompakt: Datenmanagement


Wenn große Prozessanlagen wie Tunnelöfen oder Beschichtungsanlagen Werkstücke in einer Richtung bewegen, kannderen Durchflussmenge über Flow-Parameter von der Prozessanlage bereitgestellt werden. Um der Realität Rechnung zutragen, muss die Gliederung der Prozesswerte, beispielsweise für eine Kammer mit sechs gleichwertigen Abschnitten, inpassende Flow-Parameter überdacht werden.

Bild: ACP-IT


Autor

Roland Willmann arbeitet als Software Architekt und Leiter der BusinessUnit 'Advanced Process Control' bei der acp-Information Technology GmbH

in Villach / Österreich.

Anwendung auf die Verarbeitungvon Produktdaten

Diese Maßnahmen zielen in erster Linie auf Pro-zessdaten ab. Produktdaten müssen einem ähnli-chen Verfahren unterzogen werden, da gerade au-tomatisierte Messsysteme Ergebnisse in nicht-stan-dardisierter Form liefern. Bei Messungen an Werk-stücken ist jedoch die Vergleichbarkeit erfolgskri-tisch. Neben der gezielten Datenkonvertierung und-standardisierung ist dazu auch eine Vereinheitli-chung von Koordinatensystemen über Messsystemehinweg zu empfehlen. Im Zusammenhang mit Re-gelungsmodellen bietet sich zudem der Rückgriffauf die statistische Prozessregelung (SPC) an, umQualitätskennzahlen direkt auf die Produktdatenaufbauen zu können.

Ursache-Wirkungsanalyse:Dem Fehler schnell auf der Spur

Aufgrund aller zuvor besprochenen Maßnahmen zurAufbereitung von Daten, werden diese nun einfachuntereinander vergleichbar und verknüpfbar. Als Er-gebnis können Ursache-Wirkungsanalysen in kürzes-ter Zeit und ohne zusätzlichen Aufwand zur Daten-aufbereitung durchgeführt werden. Eingriffe in denProduktionsprozess aufgrund von Qualitätsabwei-chungen können dadurch erheblich beschleunigtwerden. Schlussendlich führt dies zu einer rascherenund nachhaltigeren Behebung von Fehlerursachenund damit zu höheren Ausbeuten und effizientererRessourcennutzung. ■

www.acp-it.com

Beispiel für die softwaregestützte Auswertung von Produktionsdaten: Die Verknüpfung von Produkt-, Prozess- und Anla-gendaten gestattet dem Anwender, Fehler durch gezielte Ursache-Wirkungsanalyse schnell zu erkennen und deren Be-seitigung zeitnah einzuleiten. Die Kategorie ‘Anlagendaten’ repräsentiert in dieser Darstellung automatisiert erfassteDaten, die sowohl von Produktionsanlagen als auch aus Messsystemen stammen können.

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Mehr und mehr Unternehmen erkennen, dass dieproduktionsnahe Planung mit schneller Rück-

kopplung aus dem Betrieb ein zentrales Element ist,um die Produktion trotz knapper werdender Res-sourcen − Maschinen, Personal und Material − auchkostenmäßig zu optimieren. In vielen Betrieben er-zeugen Enterprise Resource Planning-Systeme (ERP)die Fertigungsaufträge. Bringen die Systeme keinespezifische Unterstützung für Branchenprozesse mit,so fehlt vielfach die Information über die Fertigung,um realistisch planen zu können. Dazu zählen mit-unter sogar fundamentale Informationen über die Pro-duktionsbedingungen − etwa auf welchen Maschi-nen welche Vorgänge mit welcher Geschwindigkeitlaufen können oder welche Maschine innerhalb ei-ner Gruppe am besten geeignet ist, bestimmte Pro-dukte zu fertigen. So können Planungsvorgaben ent-stehen, die die Produktion nicht oder nicht wirt-schaftlich umsetzen kann. Im Laufe der Zeit wurdenviele Planungssysteme verbessert, aber oft muss ge-rade für die Suche nach wirtschaftlich sinnvollen Pro-duktionsalternativen vieles nach wie vor manuell ein-gegeben oder korrigiert werden.

Materialbewirtschaftung undFeinplanung im Leitstand

Bisher erfolgt die Materialbewirtschaftung zumeist imERP-System. Es erzeugt Fertigungsaufträge und Be-stellungen und geht davon aus, dass die Fertigungs-aufträge zu den theoretisch angenommenen Termi-

nen ausgeführt werden. Ohne entsprechende Fein-planungsfunktionalität weiß das System zu diesemZeitpunkt jedoch nicht, ob die Fertigungsaufträge zudiesen Terminen ausgeführt werden können und wieMaschinen und Personal ausgelastet sind. Die Ferti-gungsplanung wiederum übernimmt die so termi-nierten Fertigungsaufträge, plant sie in der optima-len Reihenfolge und geht davon aus, dass das ERP-System die Verfügbarkeit des Materials auch für dieseReihenfolge abgesichert hat. Beide Systeme rechnenalso jeweils nur mit einem Teil der verfügbaren Infor-mationen. Umfassende Leitstandssysteme vereinigenhingegen Materialbewirtschaftung und Fertigungs-planung auf der Ebene der Manufacturing Execution-Systeme (MES) und berücksichtigen die gegenseiti-gen Abhängigkeiten. Wenn ein Auftrag vorgezogenwird und er einem anderen Auftrag Material ent-zieht, kann der Leitstand den ‘Bestohlenen’ so aufeinen Zeitpunkt nach der nächsten Materiallieferungverschieben. Auf diese Weise erübrigt sich ein neuerAbgleich mit dem ERP-System. Gleichzeitig hat derLeitstand Zugriff auf die ‘Realität’ eines Produktions-betriebes, das System kann die Ressourcen, Regelnsowie Alternativen abbilden und entsprechend pla-nen: Wenn ein Artikel nicht in der Nachtschicht ge-fahren werden darf, weil sonst mit erhöhtem Aus-schuss gerechnet werden müsste, wird ein andererZeitpunkt gewählt. Auch kurzfristig auftretende,günstigere Alternativen lassen sich so realisieren. DieKopplung von Fertigungsplanung und Materialbe-wirtschaftung erlaubt es auch, die Bestellvorschläge

MES Wissen Kompakt: Feinplanung


Materialbewirtschaftungper Software-Leitstand

Wenn die im Betrieb seit Jahren etablierte IT-Lösung drei Aufträge gleichzeitig auf eineMaschine plant, wird es offensichtlich: Ein System, das die Produktion nicht im Detailkennt, kann nicht sinnvoll planen. Die Feinplanung auf der produktionsnahen Ebene bie-tet dahingegen viele Vorteile. Das reicht von der zeitnahen Optimierung von Auslastungund Rüstzeiten bis zur Suche nach wirtschaftlich sinnvollen Fertigungsalternativen.

75313 Leitsysteme (FLS)_TedoVerlag_594759.QXP_Layout 1 14.03.2013 16:04 Seite 44

an die konkret geplanten Fertigungsaufträge anzu-passen. Die Praxis zeigt, dass sich durch eine solcheUmstellung Bestände dauerhaft um bis zu 30 Prozentsenken lassen.

Anpassbare System-Baukästen fürbranchenübergreifenden Einsatz

Damit realistisch geplant und optimiert werden kann,muss der Leitstand grundsätzlich alle Prozesse vor-wegnehmen, die im Betrieb ablaufen. Doch bei vielenSystemen muss häufig noch auf Behelfslösungen –beispielsweise Excel – oder auf individuell program-mierte Software ausgewichen werden. Der nächsteSchritt muss darin bestehen, die Besonderheiten einesBetriebes in Standardsoftware lückenlos abzubildenund die unterschiedlichen Vorgänge in einer Produk-tion als einfach anwendbare Bausteine zur Verfügungzu stellen. Das bedeutet für Hersteller, einen einfachzu bedienenden ‘Baukasten’ zur Verfügung zu stellen,der Vorgänge, die auf den ersten Blick unterschiedlichsind, so generalisiert abbildet, dass sie einfach zu im-plementieren sind – auch in unterschiedlichen Bran-chen. Ein Beispiel: Der Übergang von einer Farbe zueiner anderen ist in der Schokoladenindustrie ebensowichtig wie beim Spritzgießen von Kunststoff: In bei-den Branchen müssen die Maschinen beim Wechselvon Dunkel nach Hell gereinigt werden.

Kurze Durchlaufzeiten sind nureine Seite der Medaille

Viele Planungssysteme arbeiten bei der Optimierungzudem noch mit kurzen Durchlaufzeiten als einzigesKriterium. Doch eine Durchlaufzeit, die im Vergleichmit anderen Alternativen kurz ist, kann immer nocheine unnötig lange – und damit teure – Rüstzeit ent-halten. Deshalb ist es wichtig, dass Planungssystemeneben der Terminberechnung auch die Kosten ein-beziehen. Auf Basis der unterschiedlichen Kosten-sätze und der verschiedenen Produktionsgeschwin-digkeiten der einzelnen Maschinen lässt sich berech-nen, auf welcher Maschine die Fertigung insgesamtgünstiger ist. Ebenso lässt sich vergleichen, ob es ausTermin- oder Kostengründen sinnvoller ist, angear-beitetes Material zwischenzulagern, um es dann miteiner kleinen Rüstzeit gemeinsam mit anderen Auf-trägen zu verarbeiten. Auf diese Weise kann ent-schieden werden, welche Auftragszuordnung auswirtschaftlichen Gesichtspunkten günstiger ist.

Der Planer wird wieder zumEntscheider

In leistungsfähigen Software-Systemen nimmt derLeitstand dem Planer bereits heute bei der komplexenAufgabenstellung der Produktionsoptimierung alle

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Die Verbindung von Materialbewirtschaftung und Fertigungsplanung gestattet Anwendern, gegenseitige Abhängigkei-ten – etwa im Hinblick auf Materialverfügbarkeit sowie Maschinen- und Mitarbeiterauslastung – bei der Planung im Leit-standssystem zu berücksichtigen. Ein technologischer Ansatz, um diese enge Verknüpfung zu erreichen, ist die Verlage-rung von Aufgaben aus dem Bereich Materialwirtschaft auf die produktionsnahe IT.


Autor

Dr.-Ing. Hanns Jürgen Hüttnerist Geschäftsführer der

FLS Fertigungsleitsysteme GmbH & Co. KG.

Rechenoperationen ab und präsentiert ihm einen Vor-schlag, den er annimmt, ablehnt oder individuellnachbearbeitet. Außerdem kann ein Software-Leit-stand auf mögliche Verbesserungsmaßnahmen hin-weisen, zum Beispiel auf Zusatzarbeitszeiten oder Teil-mengenlieferungen. Diese Arbeitsweise geht mit dergrafischen Darstellung der Ergebnisse einher – derPlaner sieht die Aufträge etwa als farbige Balken, dieer mit der Maus verschieben kann. So kann der Pla-ner auf einer ganz anderen Ebene arbeiten: Er wirdwieder zum Entscheider, er erkennt kritische Situatio-nen sofort und bestimmt, wie ein Auftrag terminge-recht und kostengünstig bedient werden kann.

Suche nach Alternativen: Autoradios machen es vor

Wenn die Vorgänge in den Betrieben abgebildet sindund der Leitstand die Feinplanung übernimmt, sind dieAnwender in der Lage, zeitnah Alternativen durchzu-spielen. Ein Beispiel ist die Entscheidung darüber, obDinge selber gefertigt oder nach außen vergeben wer-den. Unterstützt der Leitstand diese Funktion, kann derAnwender angeben, ob externe Arbeitsplätze existie-ren und ob der Auftrag bevorzugt extern oder im ei-genen Werk gearbeitet wird. Erst wenn ein Termin ander bevorzugten Fertigungsstätte nicht mehr gehaltenwerden kann, wird die Vergabe auf die Alternative frei-gegeben. Wenn Materialbewirtschaftung und Ferti-gungsplanung zusammengeführt werden und das Sys-tem Alternativen prüfen kann, können auch neue An-sätze realisiert werden: Während der Planer auf einemRechner im Meisterbüro arbeitet, kann ein zweiterRechner ständig prüfen, ob ein anderer Plan besser zuden veränderten Informationen passt. Ein ähnlicherVorgang ist in vielen Autoradios realisiert: Ein Tuner gibtdas aktuelle Programm wieder, ein zweiter sucht stän-dig eine Frequenz, auf der der Empfang besser ist.

Just-in-time: Fertigungsplanung imMinutentakt

Ein weiterer Grund für die Verlagerung der Produkti-onsplanung in den Leitstand ist die intensive Vernet-zung zwischen Kunden und Lieferanten. Viele Un-ternehmen sind eingebettet in den Materialfluss ihrerLieferanten und Kunden, deshalb muss schnell aufkurzfristige Änderungen reagiert werden. Ein Beispielist die Lieferung von flüssigem Aluminium, das einHersteller von Motorblöcken in regelmäßigen Ab-ständen von einer Aluminiumhütte erhält. Wenn derLKW auf dem Weg zum Kunden in einen Stau gerät,muss das verarbeitende Unternehmen schnell eigeneAluminiumbarren schmelzen, damit der Gießbetriebnicht unterbrochen wird. Dann muss die Produkti-onsplanung innerhalb von wenigen Minuten reagie-ren. In dem Moment, in dem die Nachricht eintrifft,kann per Software-Leitstand die Planung an denneuen Istzustand angepasst und alle Tätigkeiten ver-anlasst werden, die mit der Änderung verbundensind, zum Beispiel das Aufheizen des eigenen Ofensund die Bereitstellung der Barren aus dem Lager.

Zentrale Kontrollinstanz auch fürdas Management

Wenn ein Planungssystem durch die Verknüpfungvon Materialbewirtschaftung und FertigungsplanungTermine und Kosten quasi in Echtzeit berücksichtigt,ist es in der Lage, die Entwicklung der kommendenWochen oder Monate präzise abzubilden. Damitkann die Software auch Umsätze und Kosten für dieentsprechenden Zeiträume berechnen. So wird dieFeinplanung auf MES-Ebene zum Steuerungsinstru-ment für Werkhalle und Management. ■

www.fls.de

MES Wissen Kompakt: Feinplanung



Steigende Ansprüche an die Produktwelt in puncto Qualität, Variantenviel-

falt, lückenlose Rückverfolgbarkeit etc. implizieren gleichzeitig eine rasant

wachsende Anforderung an die Produktionsprozesse. Zudem erfordern

erhöhte Rohstoff-, Betriebs- und Produktions- sowie Energiekosten einen

optimierten Material- und Maschineneinsatz. Eine moderne Fertigung steht

vor der Aufgabe, dieser Problematik adäquat zu begegnen und erfolgreiche

Lösungsmechanismen zu implementieren.

Die iTAC Software AG ist ein führender Anbieter von Manufacturing Execution

Systemen (MES). Als System- und Lösungsanbieter entwickelt, integriert

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MES Wissen Kompakt: Institutionen & Verbände


Ansprechpartner für die IndustrieMES-Verbände und -Initiativen im Überblick

Bei der Frage, wie sich mit Manufacturing Execution-Systemen der größte Nutzen für In-dustriebetriebe erzielen lässt, sind Unternehmen nicht auf sich allein gestellt. ZahlreicheOrganisationen setzen sich mit dem Thema auseinander und bieten je nach AusrichtungMitgliedern und Interessenten Hilfestellungen und Praxistipps zum erfolgreichen Einsatzvon ME-Systemen im Betrieb.

Fachverband MES D.A.CH

Der MES D.A.CH Verband e.V. fördert den effizientenEinsatz von produktionsnaher IT sowie die Verbreitungvon MES. Zu den Mitgliedern der Organisation zählenSoftwareanbieter ebenso wie Anwender aus der In-dustrie, IT-Dienstleister und Forschungsinstitute. DerVerband bietet Anwendern in der produzierenden In-dustrie an, mittels interaktiver Anforderungschecklis-ten die Leistungsprofile favorisierter Systeme zu analy-sieren und Lösungen zu bewerten sowie die Entschei-dungsfindung für eine zielgerichtete technologischeUmsetzung betrieblicher Anforderungen zu unterstüt-zen. Neben dem Austausch zwischen den Mitgliedernund der Mitarbeit in Arbeitsgruppen stehen die Förde-rung von Normungsbestrebungen zu MES-Funktionenund bidirektionalen Schnittstellen genauso im Fokuswie der Anschub von Forschungskooperationen undNetzwerken. Im Bereich Produktionsdatenintegrationarbeitet die Organisation unter anderem eng mit derOPC Foundation zusammen. ■

www.mes-dach.de

DIN-Arbeitskreise

Zusammen mit VDMA und Mesa International sowieauf Basis von Veröffentlichungen weiterer Verbändewie Namur, VDI, und ZVEI arbeiten derzeit zwei Ar-beitskreise (AK) im Arbeitsausschuss AA 060-30-05 desDeutschen Institutes für Normung (DIN) an der Stan-dardisierung von MES-Lösungen. Der AK3 widmet sichdem Thema ‘Kennzahlen’ mit dem Ziel, die von den IT-Systemen gelieferten Zahlen vergleichbar zu machen.Daraus entstand die seit Anfang des Jahres 2012 ver-fügbare Entwurffassung der ISO/DIS 22400-2: eine in-ternationale, gültige Leitlinie für die Definition, Be-schreibung und Interpretation von MES-Kennzahlen.Die Norm umfasst 34 Kennzahlen für Unternehmenaus der diskreten und hybriden Fertigung sowie derProzessindustrie. Gleichzeitig beschäftigt sich der AK4mit der Datenschnittstelle zwischen MES und Automa-tisierung. Dabei soll langfristig eine verbindliche Normzur Vereinfachung der Systemintegration für Anwen-der und IT-Dienstleister entstehen. ■

www.din.de

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75273 Ansprechpartner und Verbände_TedoVerlag_594603.QXP_Layout 1 14.03.2013 16:09 Seite 48

49

Fraunhofer-Institut für Optronik, Sys-temtechnik und Bildauswertung (IOSB)

Als größtes Institut des Fraunhofer-Verbunds für Informa-tion und Kommunikation betreibt das Fraunhofer IOSB dieUmsetzung von Forschungsergebnissen in anwendungs-reife Lösungen für Industrie und öffentliche Auftraggeber.In der industriellen Automatisierung steht das IOSB fürEchtzeit-IT bei komplexen Produktionsprozessen. Konkretarbeitet das Institut seit vielen Jahren an Spezifikation,Entwicklung und Auslieferung von Leitsystemen und Kom-ponenten von MES. Das Geschäftsfeld Automatisierungsoll als Komptenz-Pool die Entwicklung zukunftsweisen-der Leit- und Informationssysteme vorantreiben: das Ge-schäftsfeld bietet maßgeschneiderte Leistungen und Lö-sungen rund um die Informationstechnik in der Fabrik an,um auch kommende Herausforderungen wie die Vernet-zung der Geräte einer Produktionskette vom Sensor biszum Unternehmenssystem zu adressieren. Dabei fokussiertdas Institut u.a. Interoperabilität, Wandlungsfähigkeit undIntegration über den Lebenszyklus einer Fabrik. ■

www.mes.fraunhofer.de

Fraunhofer-Institut für Produktions-technik und Automatisierung (IPA)

Das Thema 'IT für die Produktion' fokussiert das Fraunho-fer-Institut für Produktionstechnik und AutomatisierungIPA auch bei Aktivitäten zur Industrie 4.0. Rund 300 Wis-senschaftler arbeiten in den Bereichen Automotive, Ma-schinen- und Anlagenbau, Elektronik und Mikrosystem-technik, Energiewirtschaft sowie Medizin- und Biotechnikan Aufgabestellungen rund um Produktionsorganisationund -technologien. Dazu zählen im Bereich Auftragsma-nagement und Wertschöpfungsnetze die Entwicklung vonOrganisationslösungen, genauso wie Prozess- und Metho-dengestaltung im MES-Umfeld sowie die Auswahl von IT-Lösungen. 2012 und 2013 wurden unter Begleitung des In-stituts das Richtlinienblatt VDI 5600-2 ‘Kosten und Nutzenvon MES’ sowie VDI 5600-4 ‘Unterstützung von Produkti-onssystemen durch MES‘ veröffentlicht. Zudem publiziertdie Einrichtung zusammen mit der Trovarit AG MES-An-wenderstudien sowie den MES-Marktspiegel, dessen aktu-elle Ausgabe im März 2013 erschienen ist. ■

www.ipa.fraunhofer.de

Manufacturing Enterprise SolutionsAssociation (Mesa) International

‘Best Practice’-Ansätze im Einsatz von Software und IT-Technologie zur Verbesserung von Abläufen und Daten-verarbeitung im Produktionsumfeld stehen auf derAgenda der Manufacturing Enterprise Solutions Associa-tion (Mesa) International. In der globalen Non-Profit-Or-ganisation sind rund 4.000 Mitglieder registriert, 27 Pro-zent davon in Europa. Dazu zählen produzierende Unter-nehmen, genauso wie Software-Anbieter, IT-Dienstleister,Analysten, Journalisten und Vertreter von Bildungsein-richtungen. Seit dem Jahr 2006 hat der Verband seine Ak-tivitäten im europäischen Raum verstärkt, sowie 2011 imdeutschsprachigen Raum mit der Arbeitsgruppe DACHwieder aufgenommen. Aktuell veranstaltet die Organisa-tion mehrstufige Trainings im MES-Umfeld für Entschei-der, Produktionsverantwortliche und IT-Führungskräfte indeutscher Sprache. Zum weiteren Informationsangebotzählen eine umfangreiche Bibliothek zu MES-Themensowie regelmäßige Webcasts und Konferenzen. ■

www.mesa.org

Interessengemeinschaft Automatisie-rungstechnik der Prozessindustrie(Namur)

Der Einsatz von MES zur Unterstützung von Produktions-abläufen in der Prozessindustrie stellt einen der Schwer-punkte im breiten Themenspektrum der Namur dar. Dierund 130 Mitglieder des Anwenderverbandes sind Betrei-berunternehmen der Prozessindustrie, Engineering-Dienst-leister und Universitäten. Die Organisation hat unter an-derem das Arbeitsblatt NA 94 ‘MES: Funktionen und Lö-sungsbeispiele der Betriebsleitebene’ und die Papiere NA110 ‘Nutzen, Planung und Einsatz von MES’ sowie NA 128'Planung von MES' erstellt, die praktische Hilfestellungenbei der Realisierung von MES-Projekten geben. Als letztePublikation hat der Arbeitskreis 2.4 ‘MES’ im Jahr 2012 dieNamur-Empfehlung (NE) 141 zur Gestaltung von Batch-In-terfaces veröffentlicht. In Kooperation mit Anwenderun-ternehmen und Forschungseinrichtungen arbeitet der Ar-beitskreis derzeitig an einem Anwender-Leitfaden zu Auf-bau und Ausgestaltung von MES-Lösungen. ■

www.namur.de


MES Wissen Kompakt: Institutionen & Verbände


OPC Foundation

Im Zentrum der Arbeit der OPC Foundation steht das Er-stellen und Pflegen von offenen Spezifikationen für dieherstellerunabhängige Kommunikation im Automatisie-rungsumfeld. Derzeit treibt die internationale Organisa-tion vor allem die Entwicklung des plattformunabhängi-gen und objektorientierten OPC-Nachfolgestandards OPCUA voran. Die Spezifikation unterstützt unter anderemden Transport von Prozessdaten, Alarmen und Event-In-formationen zwischen Sensoren, Steuerungen, Leitebeneund übergeordneten Unternehmenssystemen bis in dieCloud. Für die bessere Integration von IT-Systemen undAutomation hat der 473 Mitglieder umfassende Verbandin Zusammenarbeit mit der PLC Open, MES D.A.CH, ZVEIund VDMA die Arbeitsgruppe ‘MES Connectivity’ gegrün-det, die sich dem Erstellen von leistungsfähigen Schnitt-stellen zur Übertragung von Informationen aus der Ma-schine in produktionsnahe IT-Systeme widmet. Dabei stehtder optimierte Informationsaustausch im Vordergrund,nicht die Definition der zu übermittelnden Inhalte. ■

www.opceurope.org

Verein Deutscher Ingenieure (VDI)

Anwender, MES-und ERP-Anbieter sowie Forscher undBerater sind im Fachausschuss ‘MES’ des Fachbereichs In-formationstechnik der VDI-Gesellschaft Produkt- und Pro-zessgestaltung (GPP) organisiert. Ergänzend zur Richtli-nie VDI 5600 Blatt 1 ‘Fertigungsmanagementsysteme(MES)’ wurden die Richtlinienblätter zwei bis vier vonden Arbeitsgruppen des GPP-Fachbereichs erstellt. Dieseadressieren die Wirtschaftlichkeit bei Systemeinführungund -einsatz, die Beschreibung einer einheitlichen Da-tenstruktur zur Standardisierung der Schnittstellen zurAutomatisierung hin sowie die Unterstützung von Pro-duktionssystemen durch MES. Das Richtlinienblatt fünf‘Neue Optimierungsansätze mit MES’ erscheint voraus-sichtlich im Jahr 2013. Eine neue Arbeitsgruppe wirdzudem Blatt sechs zum Thema ‘Energiemanagement mitMES‘ erstellen. Parallel wird das erste Richtlinienblattüberarbeitet. Außerdem werden zusammen mit den Ver-bänden Namur, VDMA und ZVEI auf der Hannover MesseTagungen zum Thema ‘MES’ veranstaltet. ■

www.vdi.de

Verband Deutscher Maschinen- undAnlagenbau (VDMA)

Der Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau(VDMA) bringt Anwender aus der Industrie und speziali-sierte Software-Anbieter zusammen: Die Organisation ver-tritt neben rund 3.000 Unternehmen der Investitionsgü-terindustrie auch über 300 Softwarehersteller. Damit istder Fachverband Software des VDMA der zweitgrößteBranchenverband für Softwareunternehmen in Deutsch-land; rund 30 dieser Firmen befassen sich mit Lösungen zuoder rund um MES. Die Interessenvertretung bietet regel-mäßig Veranstaltungen und Veröffentlichungen zu MESan, darunter zwei Einheitsblätter zum Einsatz von MES-Kennzahlen (VDMA 66412), die auch als Grundlage einerISO-Norm dienen. Derzeit arbeitet der Fachbereich in Vor-bereitung des Arbeitsblatts 66412-3 an Kennzahlen für dasEnergiemanagement mit MES. Das im Jahr 2012 gegrün-dete Forum ‘Automation@IT’ fokussiert unter anderem dieinterdisziplinäre Verbindung von Automation und IT imUmfeld von ‘Cyber-Physical Systems’ der Industrie 4.0. ■

www.vdma.org

Zentralverband Elektrotechnik- undElektronikindustrie (ZVEI)

Der ZVEI vertritt die Interessen der Elektroindustrie, miteinem Jahresumsatz von mehr als 178 Milliarden Euro ister einer der größten Industriezweige in Deutschland. In-nerhalb des ZVEI widmet sich die Arbeitsgruppe MES demGrundverständnis von MES in der Automatisierung sowieden Schnittstellen zu ERP- und Leitsystemen. Eine wichtigeRolle spielt dabei der branchen- und gremienübergrei-fende Erfahrungsaustausch. Im August 2011 wurde dieenglische Version der Druckschrift ‘Manufacturing Execu-tion Systems – Branchenspezifische Anforderungen undherstellerneutrale Beschreibung von Lösungen’ veröffent-licht, die sich an der Normenreihe IEC 62264 ‘EnterpriseControl System Integration’ orientiert. Die Arbeitsgruppeunterstützt zudem die Arbeiten zu dieser Normenreihe imDKE-Gremium 931.0.2. Die Mitglieder der MES-Arbeits-gruppe kommen von ABB, Emerson, GE Intelligent Platt-forms, Honeywell, Ifak, Invensys, Leikon, PSI Production,SAP, Siemens, der TU Dresden und Yokogawa. ■

www.zvei.de


www.it-production.com 51P

Anbieter & Produkte52 A+B Solutions GmbH

53 abat+ GmbH

54 acp-IT AG

55 AIS Automation Dresden GmbH

56 Böhme & Weihs Systemtechnik

57 ccc software gmbh

58 Dürr Systems GmbH

59 Emerson Process Management

60 FORCAM GmbH

61 gbo datacomp GmbH

62 Geovision GmbH & Co. KG

63 GFOS mbH

64 GUARDUS Solutions AG

65 IBS AG

66 ifm datalink gmbh

67 IGZ Logistics + IT

68 Industrie Informatik

69 innotec Systemtechnik GmbH

70 InQu Informatics GmbH

71 Invensys Systems GmbH

72 ISTEC GmbH

73 iTAC Software AG

74 M+W Process Automation GmbH

75 MPDV Mikrolab GmbH

76 nuveon GmbH

77 ORBIS AG

78 PROXIA Software AG

79 PSIPENTA Software Systems GmbH

80 SALT Solutions GmbH

81 SEAR GmbH

82 symestic GmbH

83 T.CON GmbH & Co. KG

84 T.I.G. GmbH

85 Trebing & Himstedt

86 TXTe-solutions GmbH

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52 www.it-production.com P

MES-Kompetenz: A+B Solutions GmbH – Werbung –

KontaktA+B Solutions GmbHSebaldstr. 23 • 73525 Schwäbisch GmündTel.: +49 7171-92740-0Fax: +49 [email protected] • www.AplusB-solutions.com

auf Basis von Kapazitäten und Ressourcen bietet dasskalierbare MES- und FertigungsinformationssystemFIT für Klein- und mittelständische Unternehmen dieMöglichkeit eines individuellen und maßgeschnei-derten Pakets, dass bereits über 310 Kunden mitmehr als 330 Installation einsetzen.

Als Solution Partner von SiemensPLM Softwarebietet die A+B Solutions GmbH die Integration dieserLösungen in die PLM-Welt auf Basis des führendenPLM-Systems Teamcenter® und gewährleistet damiteine durchgängige Prozesskette von der Idee bis zumfertigen Produkt - inklusive aller anfallenden Datenüber den Lebenszyklus eines Teils.

Die Unternehmen der Fertigungsindustrie sehen sichimmer größeren Herausforderungen gegenüber; siemüssen sich immer schneller und flexibler den sichständig ändernden Marktsituationen anpassen unddies bei steigendem Kostendruck. Nur wer seineGeschäftsprozesse im Griff hat, kann im globalenWettbewerb bestehen.

A+B Solutions GmbHist seit über 30 Jahren Partner der Fertigungsindustrieund bietet Erfahrung und umfassendes Know-howfür die Entwicklung, Projektierung und Integrationvon Lösungen zur Erfassung und Steuerung derProduktion.

FIT - Factory Integrating Toolintegriert Auftragsdaten mit den Entwicklungs- undProduktdaten zu optimierten Fertigungsdaten. Alszentrales Kommunikationswerkzeug zwischen ERP-,CAX-, PDM-, Personal-, Planungs- und Auswertungs-systemen ermöglicht FIT einen effizienten Brücken-schlag zwischen betriebswirtschaftlicher und techni-scher IT. Mit dem modularen Aufbau für die BereicheDNC, Betriebsdaten-, Maschinendaten-, Zeitdaten-und Personaldatenerfassung sowie den Zusatzappli-kationen für die Analyse und Fertigungssteuerung

Alle arbeiten an Prozessketten.Wir bringen Sie ans Ziel!

Integration der Produktion in die betriebswirtschaftliche und technische IT-Welt



MES-Kompetenz: abat+ GmbH – Werbung –

Kontaktabat+ GmbHKaiserstraße 170 - 174 • 66386 St. IngbertTel +49 6894 38808 - 00Fax +49 6894 38808 - [email protected] • www.abatplus.de

hinweg harmonisiert werden. Die abat+ Lösung trägtdadurch zu Prozessoptimierung, Kostensenkung undEffizienzsteigerung bei.

Aus Erfahrung gut„Wir setzen PLUS seit mehr als 15 Jahren weltweit fürdie Fertigungssteuerung aller Mercedes-Benz-PKW ein.Dadurch haben wir die Flexibilität erhöht, Stabilitätgeschaffen und die Effizienz in der Produktion gestei-gert“, so Dr. Michael Gorriz, CIO der Daimler AG. DasSystem ist eine Lösung der abat+ GmbH aus St. Ing-bert, die 2009 von führenden Managern der SAP AGausgegründet wurde. Das Unternehmen mit rund 80Mitarbeitern gehört zur SAP Beratung abat AG, einender führenden IT-Dienstleister der Automobilbranche.abat+ besitzt umfangreiche Erfahrungen in ApplicationManagement, Maintenance und Outsourcing. NebenEntwicklung und Implementierung von hochverfügba-rer Software für Produktionssteuerung und Logistik fürdie Automotive- und Zulieferindustrie übernimmt derIT-Spezialist den Rollout und kompletten Support.

PLUS auf SAP Basis von abat+ ist das einzige standar-disierte und vollständig in SAP integrierte Produktions-leit- und -steuerungssystem für die Fertigung undProduktion. Das Manufacturing Execution Systembesteht aus insgesamt 30 Modulen, die einzeln und inKombination eingesetzt werden können. Für Automo-bilhersteller und Zulieferer ermöglicht das Programmeine Verbindung von Planung, Logistik und Produktion.Als Komplettlösung ist PLUS dadurch der zentrale Bau-stein im Kundenauftragsprozess für Unternehmen, diediese Prozesse über SAP steuern.

PLUS Funktionen auf einen Blick:• Verwaltung der Auftrags- und Prozessdaten• Karosserie- und Materialflusssteuerung• Puffersteuerung• Versorgung der Fertigungsanlagen mit Daten• Überwachung der Produktion• Steuerung der Lieferanten• Qualitäts-Management• Werker-Informationen

Einfach und effizientDurch eine Serviceorientierte Architektur (SOA) und dieTechnologieplattform SAP Netweaver schafft PLUSeinen hohen Standardisierungsgrad und durchgängigeProzesse. Mit dem System lassen sich heterogeneSystemlandschaften ersetzen und kann die Ferti-gungssteuerung auch über Werks- und Ländergrenzen

Von PLUS in der Fertigungssteuerung profitieren

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AG



MES-Kompetenz: acp-IT AG – Werbung –

Kontaktacp-IT AGMoritzburger Weg 67 • Gebäude E 01109 Dresden Tel.: +49 351 207818-0 • Fax: +49 351 [email protected] • www.acp-it.com

Für Unternehmen, für die zunächst die Datenerfas-sung und -auswertung im Vordergrund steht, mussein MES einfacher und kostengünstig sein. Die acp-IT AG bietet mit dem InFrame Synapse MESmini ein „abgespecktes“ MES für KMUs für derenEinstieg in IT-gestützte Prozessoptimierung durch voll-ständige Produktions- und Prozessdatenerfassung. Fast alle Maschinen bieten heute die Möglichkeit csv-Dateien auszugeben. In diesen csv-Dateien finden sichdie wichtigen Informationen: Prozesszeiten, Prozesspa-rameter, Produkt-IDs, etc. Ein sogenannter File Snifferholt automatisch diese Daten ins MES mini. Eingabe-masken für manuelle Arbeitsschritte können einfacherstellt werden. Für die Auswertung der Daten nutztdas MES mini exakt die gleichen InFrame Synapse-Technologien, die in den von acp-IT AG installierten„großen“ MES zum Einsatz kommen. Zugriff auf dieDaten bietet eine Browser-Schnittstelle, Exporte sindin gängige Formate wie pdf, xls oder ppt möglich. Alsleicht einzuführende und erweiterbare MES-Lösung istfür KMU’s das InFrame Synapse MES mini mit Sicher-heit eine lohnende Investition.

Kleineren Unternehmen ist die Möglichkeit einerdurchgängig IT-gestützten Fertigung oft verschlossen,weil solche Systeme für sie zu komplex und zu teuersind. Jetzt stellt der MES-Spezialist acp-IT AG eine kostengünstige und einfach zu installierende Lösungvor, die KMUs eine durchgängige, prozessorientierteSicht auf ihre Fertigung erlaubt und Daten für dieProzessoptimierung bereitstellt.

Natürlich werden in kleinen Fertigungen Maschinen-und Prozessdaten erfasst. Diese Daten beziehen sichmeist jedoch nur auf die jeweilige Maschine. Ohne Sichtauf den Gesamtprozess lässt sich nicht mit Sicher-heit klären, mit welchen Bauteilen, Prozessparame-tern und von welchen Mitarbeitern ein Produkt gefer-tigt wurde. Lückenlose Rückverfolgbarkeit wird aberimmer wichtiger. Ausgewachsene ManufacturingExecution Systeme auf Basis von Inframe Synapse,wie sie acp-IT AG beispielsweise in der Halbleiter-oder Photovoltaik-Produktion einrichtet, bildenkomplexe Prozesse in großen Anlagen ab. Sie könnendie Steuerung bis hin zur Vollautomation übernehmen.

Auch für KMU’S:

Kontrolle und Transparenz in der Produktion mit InFrame Synapse MES mini

Erweiterung F

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Ihr maßgeschneidertes

MES mini



MES-Kompetenz: AIS Automation Dresden GmbH – Werbung –

KontaktAIS Automation Dresden GmbHDipl.-Ing. Michael JacobOtto-Mohr-Str. 6 • 01237 DresdenTel.: +49 351 [email protected] • www.ais-automation.com

Die automatische Datenakquise durch datentechni-sche Integration der Produktionsanlagen spielen dabeieine immer zentralere Rolle. Ziel ist es die Effizienzbei der Informationsgewinnung und die Datenqualitätzu erhöhen und automatische Datenflüsse sowohlinnerhalb einer Produktion als auch standortüber-greifend innerhalb weltweit agierender Unternehmenzu gewährleisten. AIS verfügt über einen einzigarti-gen Erfahrungsschatz sowohl bei der Integration vonAnlagen, z.B. über etablierte Schnittstellen wieSECS/GEM oder OPC-UA, als auch bei der Anbin-dung von überlagerten ERP Systemen.

AIS Automation ist Spezialist für Softwarelösungenund entwickelt seit 1990 Lösungen für die Fabrikau-tomation. Das Unternehmen mit Sitz in Dresden rüstetheute Kunden weltweit in den verschiedensten High-Tech Industrien aus. AIS kann bisher mehr als 65 MESInstallation in der Photovoltaik, Halbleiterindustrieund Batteriefertigung vorweisen.

AIS Automation als Mitglied der Meyer BurgerGruppe, dem führenden Technologiekonzern fürPhotovoltaik-Sondermaschinenbau, stellt Lösungenfür den Bereich der Fabrik- und Produktionsautomati-sierung sowie der Anlagen- und Prozessdatenanalysezur Verfügung und erweitert damit das Portfolie derGruppe. Maßgeschneiderte Lösungen für die Photo-voltaik, Halbleiterindustrie, Batteriefertigung undweiterer Branchen können flexibel auf Basis von zweiskalierbaren Produkten die gesamte Wertschöpfungs-kette ihrer Fertigung abdecken.

- die Einsteigervariante, insbesonderefür die Maschinendaten-Analyse (wie z.B. Uptime-Messung, Fehlerstatistik, OEE, Yield usw.), Prozess-daten-Analyse (wie z.B. Trending, Statistik, Korrelationusw.) und Wartungsmanagement.

- ergänzt als vollständige MES LösungArtikel- und Stammdatenmanagement, Produktions-planung, Materialverfolgung, Auftragsmanagement-und Produktionssteuerung, Rezeptverwaltung sowieERP-Integration.

Die Produkte der - Familie überwachenmit Adleraugen die Fertigung und unterstützt damitdas Qualitätsmanagement, die Prozessoptimierungund kann die Produktionssteuerung übernehmen.Es generiert umfassende Informationen über einzelneAnlagen sowie über die gesamte Prozesskette. Damitist es die beste Informationsquelle für das Produkti-ons- und Qualitätsmanagement, die Unternehmens-leitung und die Wartungsorganisationen. KürzesteReaktionszeiten innerhalb einer Prozesskette mitunterschiedlichen Größen von Fertigungschargenbedeuten eine kontinuierliche Optimierung auf höch-ster Ebene, die sich finanziell auswirkt durch:

•Maximale Anlagenverfügbarkeit •Maximaler Output bei höchster Qualität•Optimierte Produktionskosten

Produktionsoptimierung und Transparenzdank FabEagle®

MES



MES-Kompetenz: Böhme & Weihs Systemtechnik – Werbung –

KontaktBöhme & Weihs Systemtechnik GmbH & Co. KGEngelsfeld 945549 SprockhövelTel. +49 2339 9182-0 • Fax +49 2339 [email protected] • www.boehme-weihs.com

Informationstransparenz für wirtschaftliche FertigungsprozesseDer umfangreiche Leistungsumfang macht CASQ-itMES zum idealen Werkzeug für die ganzheitlicheFertigungsbetrachtung:•Erfassung von Betriebs- und Maschinendaten über

Standardprotokolle wie OPC•Auftragsverwaltung•Arbeitsgangfolgeplanung•Grafische Feinplanung•Simulation von Fertigungsszenarien•Ressourcenmanagement für Maschinen, Werkzeuge

und Personal•CAQ/Qualitätsmanagement•Kennzahlen der VDMA 66412-1•Prozessdatenerfassung, Prozessregelung•Produktionshistorie

CASQ-it MES sorgt für optimalen Ressourceneinsatz,reduzierte Stillstandszeiten und sichert termingerechteLieferungen bei maximaler Wirtschaftlichkeit in IhrenProduktionsprozessen.

Transparenz in der Fertigung: Zahlen, Daten, Fakten zurBeurteilung und Verbesserung in der Produktion, bestmöglichen Auslastungsplanung, umgehenden Reaktion auf Störquellen, Aufdeckung ungenutzterPotentiale. Die aussagefähigen Key Performance Indicators (KPI) auf Basis der VDMA 66412-1 garan-tieren die objektive Beurteilung der Verfügbarkeit,der betrieblichen Leistung und der Qualität des Produktionssystems – in Echtzeit und überall verfügbar.

Mehr als 25 Jahre Erfahrung machen Böhme & Weihszu einem der marktführenden Softwareanbieter imBereich Qualitätsmanagement und Fertigungsüberwa-chung. Das Ziel: eine ganzheitliche Prozessbetrachtungfür effiziente und zuverlässige Produktionsprozesse.Dazu erfasst und überwacht das MES/CAQ-SystemCASQ-it MES nach VDI 5600 nahtlos alle qualitäts-und produktionsrelevanten Informationen aus denrelevanten Prozessen. Die besondere Stärke diesesMES-Systems liegt dabei in den umfangreichen Monitoring-Funktionen zur Maschinenüberwachungund zur Beurteilung der Gesamteffektivität.

Drill-down-Analysen vertiefen die erfassten Maschinen-und Produktionsdaten zusätzlich bis ins kleinste Detail.Und mit den individuell zusammenstellbaren Auswer-tungen liefert CASQ-it MES alle Informationen abgestimmt auf die persönlichen Anforderungen.

Informationen in Echtzeit überallverfügbarCASQ-it MES stellt alle Informationen in Echtzeit bereitund bildet so die Grundlage, um umgehend auf aktuelle Ereignisse in der Fertigung reagieren zu können. Dabei ist CASQ-it MES absolut unabhängig,denn das MES-System benötigt lediglich einen InternetBrowser. Die ausgesprochene Flexibilität von CASQ-itMES erlaubt es sogar, das MES-System auf einem Tablet-Computer, etwa einem iPad, zu bedienen. Absolut mobil sind Sie sofort zur Ist-Situation undallen Produktionsereignissen informiert.

Die Fertigung im Griff mit MES vonBöhme & Weihs


Kontaktccc software gmbhSven BergmannMozartstr. 3 • 04107 Leipzigfon: +49 341 30548-44 • fax: +49 341 [email protected] • www.ccc-software.de

Unser Arbeitsprinzip: zuhören – verstehen –

beraten – bewegen. In genau dieser Reihenfolge.

Unsere Lösungsbausteine•Materialmanagement•Leistungskontrolle•Qualitätsmanagement•Fertigungssteuerung•Werkzeugverwaltung• Instandhaltungsmanagement•Energiemanagement•Elektronisches Schichtbuch• Industrielle Videoanalyse

Maßgeschneidert. Zukunftssicher.

Alle reden von Prozessoptimierung – ccc softwarehandelt. Mit einer MES Lösung nach Maß ermögli-chen wir Ihnen, Ihre Kosten zu senken, Qualität sicherzustellen und Ihre Wettbewerbsfähigkeit zu erhöhen. Dazu erfassen wir sämtliche Daten, die inIhrer Fertigung anfallen: Material, Aufträge, Zeiten,Qualität. Auf dieser Grundlage schaffen wir volleTransparenz und zeigen Ihnen in kontinuierlichen Leistungsanalysen die Potenziale für Verbesserungenauf. Das Erfolgsgeheimnis von ccc software: konse-quente Modularität. Bewährte Komponenten werdennach Ihren Bedürfnissen zusammengestellt und erhalten den individuellen Feinschliff, sodass letztlichgenau Ihre Lösung entsteht. Eine Lösung, die IhreFertigungsprozesse 100-prozentig abbildet.

ccc software erarbeitet seit 1990 branchenüber-greifende, produktionsunterstützende Software-Lösungen.

Alles im Blick, alles im Griff –bedarfsgerechte MES für den kleinen Mittelstand


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MES-Kompetenz: Dürr Systems GmbH – Werbung –

KontaktDürr Systems GmbHUllrich MöllmannCarl-Benz-Straße 34 • 74321 Bietigheim-Bissingen Tel + 49 7142 78-1832 • Fax + 49 7142 78-1600 [email protected] • www.durr.com

Aktuelles Beispiel ist das „Andon Management“, d.h.die Erfassung und Auswertung der Andon-Signale ander Linie. Eine weitere Neuerung ist das Energie-Ma-nagement, das besonders für Lackierbetriebe eine wich-

tige Funktion darstellt. Mehr als 50 Werke in 16 Län-dern arbeiten heute bereits mit EcoEMOS und den di-versen Einzelfunktionen. Dabei reicht die Bandbreite derKunden von der Automobilindustrie über die Zuliefererbis zu Aircraft-Produzenten. Auch führende Motorrad-Hersteller vertrauen auf EcoEMOS. Anwenderorien-tierte, bewährte Funktionen, zuverlässige Hard- undSoftware und ein erfahrenes Team zur Projekt-Realisie-rung zeichnen Dürr nicht nur als Software-Lieferant,sondern auch als kompetenten Integrator aus.

Alle Daten aus einer HandBereits vor über 10 Jahren hat Dürr unter dem Motto„Software von Profis für Profis“ unter dem Marken-Namen EcoEMOS eine einheitliche Plattform für diegesamte automobile Produktionskette geschaffen.

EcoEMOS ist ein MES-Produkt, das im Unterschied zuanderen Software-Lösungen die jahrzehntelangenErfahrungen im Anlagenbau mit intelligenten Software-Funktionen verbindet, die für jeden Anwender leichtverständlich sind. Zahlreiche Referenzen und zufriedeneKunden zeigen, dass es für Dürr der richtige Weg ist,das vorhandene Produktionswissen in dieses Produkteinzubringen. Die einfach zu bedienende Visualisierungbasiert auf PowerPoint und ist mit eigenem Personalohne großen Aufwand adaptierbar. Zahlreiche Einzel-Funktionen können schrittweise integriert werden underlauben eine bedarfsgerechte Implementierung. Durchdie modulare Struktur ist EcoEMOS ohne Einschrän-kung des laufenden Betriebs erweiterbar. Ein entschei-dendes Plus für den weltweiten Einsatz von EcoEMOSist die online-Mehrsprachigkeit. Dieser direkte Zugriff inEchtzeit wird durch die web-Fähigkeit der Softwaresinnvoll ergänzt. Das stetig wachsende Software-Teambei Dürr bringt laufend neue Funktionen auf den Markt.

Die Produktion im ÜberblickDürr ist ein Maschinen- und Anlagenbaukonzern, der in seinen Tätigkeitsfeldern führendePositionen im Weltmarkt einnimmt. Dürr beliefert die Automobilindustrie, die Flugzeugin-dustrie und den Maschinenbau mit innovativer Produktions- und Umwelttechnik. Die Dürr-Gruppe agiert mit vier Unternehmensbereichen am Markt: Paint and Assembly Systemsplant und baut Lackierereien und Endmontagewerke für die Automobilindustrie. Applica-tion Technology sorgt mit ihren Robotertechnologien für den automatischen Lackauftrag.Maschinen und Systeme von Measuring and Process Systems kommen unter anderemim Motoren- und Getriebebau und in der Fahrzeugendmontage zum Einsatz. Der vierteUnternehmensbereich Clean Technology Systems beschäftigt sich mit Verfahren zur Ver-besserung der Energieeffizienz und der Abluftreinigung



MES-Kompetenz: Emerson Process Management – Werbung –

KontaktEmerson Process Management GmbH & Co. OHGRheinische Str. 2 • 42781 Haan Tel +49 2129 553-0Fax +49 2129 553-100 [email protected] • www.emersonprocess.de

Rückverfolgung, Ausrüstungszustand / Reinigung / Kalibrierung, Probeentnahmen und Produktdaten-anpassungen, automatisierte Verfahrenssteuerung undDatenerfassung.

Qualität und KonformitätEine ordnungsgemäße Dokumentation stellt sicher,dass die gesetzlichen Vorschriften erfüllt werden, undermöglicht es, bessere Entscheidungen zu treffen. Syncade ersetzt die gewaltige Menge an Dokumenta-tion durch effektives Datenmanagement, einschließlichOnline-Speicherung, Änderungskontrolle, automatischeWeiterleitung, Versionsverwaltung und Verwaltung archivierter Datensätze.

Integrierte InformationenDie Integration smarter Echtzeitdaten aus der Produk-tion in die Geschäftsvorgänge trägt dazu bei, dass Unternehmen effizienter arbeiten können. Unter Verwendung von Industriestandards erlaubt Syncadeeine einfache und wartungsfreundliche „Plug-and-Play“-Integration in andere Systeme, was sich wie-derum positiv auf die Leistung des Betriebs auswirkt.

Weitere Informationen finden Sie unter: www.EmersonProcess.com/Syncade

Um den Anforderungen des immer komplexer wer-denden Anlagenbetriebs gerecht zu werden, bietetEmerson‘s „Syncade – Smart Operations ManagementSuite“ ein elektronisches Betriebsmanagement-System, das Arbeitsprozesse anlagenweit optimiert,die Produktivität erhöht und die Anlagenauslastungmaximiert. Die Syncade Suite erhöht den Nutzen vonEmerson’s digitaler Anlagenarchitektur PlantWebTMmittels Integration intelligenter Echtzeitdaten aus der Produktion in ablauf- und transaktionsbezogene Geschäftsprozesse, Entscheidungen und das Asset-Management der Anlage.

RessourcenmanagementDie effiziente Verwaltung von Betriebsmitteln sorgtdafür, dass mit weniger mehr erreicht wird. Eine opti-mierte Materialverwertung kann Abfall und Nacharbeitreduzieren. Die Planung, Überprüfung und Verfolgungder Anlagenausrüstung kann den Durchsatz erhöhen.

BetriebsoptimierungDie Verbesserung der Arbeitsabläufe kann enormeAuswirkungen auf die Leistung der Anlage haben.Syncade ermöglicht zu diesem Zweck die optimale Koordination von Informationen und Funktionen wieAuftragsverwaltung, Materialabwiegung / Zugabe /

SyncadeTM Smart Operation ManagementSmarte Daten. Smarte Entscheidungen.Emerson Process Management ist führend, wenn es darum geht, Firmen bei der Auto-matisierung ihrer Produktion, Verarbeitung und Verteilung zu unterstützen – ob in derchemischen Industrie, Petrochemie und Raffination, der Papierindustrie, der Energieer-zeugung, in der Wasser- und Abwasserbehandlung oder im Bergbau, bei der Nahrungs-mittel- und Getränkeherstellung wie in der Life Science Industrie und anderen Branchen.Mit über 200 Standorten in mehr als 80 Ländern verfügt Emerson über ein heraus-ragendes Potential zur Verbesserung der Leistung von Prozessen und Anlagen-Assets.



MES-Kompetenz: FORCAM GmbH – Werbung –

KontaktFORCAM GmbHBahnhofplatz 1 • 88045 FriedrichshafenTel.: +49 7541 39908-0Fax: +49 7541 [email protected] • www.forcam.com

Das FORCAM Release 5.0 bietet Ihnen:

✔ Webbasiertes Shop Floor Management mit intelli-genter Kommunikation zwischen heterogenenSteuerungen (Siemens, Mazak, Fanuc, Allen Bradleyu.a.)

✔ Zertifizierte SAP-Adapter✔ Big-Data in Echtzeit: hauptspeicherbasierte Daten-

verarbeitung mit CEP-Technologie aus der Finanz-welt (Complex Event Processing)

✔ Cloud-Fähigkeit: Java- / J2EE Architektur zur Verar-beitung aller Daten und Anwendungen auf digi-talen Servern (Clouds) – Voraussetzung für dieSmart Factory

✔ Alle Schnittstellen für cyber-physische Systeme (CPS):vom Touchscreen des Werkers über den Leitstanddes Fabrikchefs bis zum Smartphone des Geschäfts-führers

✔ Optimale Ergonomie und nutzerfreundliche Designsder Oberflächen

Kunden begeistern ist unser Ansporn:

Mit dem FORCAM Release 5.0 bieten wir die führende Technologie für die Smart Factory in der Industrie 4.0. Wir erzeugen ein digitales Spiegelbildder realen Produktion. Unsere Kunden haben so dieMöglichkeit, ihre Fertigung virtuell zu analysieren undphysisch zu optimieren. Zu unseren Kunden gehörenneben Daimler u.a. auch Audi, BMW, Porsche, Schaeffler Gruppe, Mann+Hummel, Weir Minerals,MSR Technologies, BorgWarner, Synthes und Mahle.

„Industrie 4.0 – da passt Ihr Produkt hervorragend dazu“

Wolf Wörz, DAIMLER AG Operational Management Counsel Department (OMCD) T/OGP Global Process and Project Management Office



MES-Kompetenz: gbo datacomp GmbH – Werbung –

Kontaktgbo datacomp GmbHSchertlinstraße 12a • D-86159 AugsburgTel.: +49 821 59701-0Fax: +49 821 [email protected] • www.gbo-datacomp.de

bisoft MES solutions •Betriebsdaten (BDE)•Maschinendaten (MDE)•Qualitätsmanagement & Traceability (QM)•Kennzahlengenerator (OEE / KPI / TPM)•Fertigungssteuerung – Grob- und Feinplanung (FLS)•Leistungslohn (L-Lohn)•Produktionslogistik (P-Logistik)•Prozessdaten (P-Daten)•Energiemanagement•Personalzeit (PZE)•Zutrittskontrolle (ZUKO)•WebClient (WEB)•mobil-Adds (mobile Add-ons -

Produktionskennzahlen)

bisoft solutions – modulares MESin Perfektion.Als Systemhaus bieten wir mit bisoft solutionskomplette MES-Lösungen, aber auch einzelneModule der betrieblichen Datenerfassung wie MDE,BDE, PZE an.

bisoft solutions MES, MDE, BDE, PZEUnsere Standard-, Branchen- oder individuellenMES-Lösungen werden sowohl in der Großindustrieals auch bei KMU`s der unterschiedlichsten Brancheneingesetzt.

Dies geht von Anwendern in der Nahrungsmittel-industrie (z.B. Unilever) bis hin zu Unternehmen imBereich Metallindustrie und Maschinenbau (z.B. FAG,Feintool, Volkswagen AG, Hummel-Formen GmbH).Eine Auswahl an Referenzen ist auf der Websiteveröffentlicht. Passend zur Software bietet die gbodatacomp GmbH natürlich auch die entsprechendeErfassungshardware an.

MES mit bisoft solutions von gbo datacompDie Schnittstelle zwischen Produktionsprozessund Management.

Halle 7Stand A40



MES-Kompetenz: Geovision GmbH & Co. KG – Werbung –

KontaktGeovision GmbH & Co. KGSystemhaus für CAD/CAM und ERP/PPS-SystemeUmbacher Str. 1 • 85235 Wagenhofen/OdelzhausenTel. 08134 [email protected] • www.geovision.de

Mitarbeiter jederzeit in den Prozess einbezogen, sodass z.B. auf entstehende Rüstoptimierungenspontan reagiert werden kann. Um diese Vielfalt soumzusetzten, dass die einzelnen Bereiche nahtlosund ohne Verluste ineinandergreifen, bezieht das Unternehmen die notwendige Praxisnähe aus derengen Beziehung zu aktuell rund 650 Kunden undden umfassenden Praxistests in der hauseigenen Fertigung. Die Entwicklungsabteilung bedient sichdabei aus einer Mixtur aus modernster Software-technik und altbewährten Prozessen. Bei aller Inno-vation stehen Bedienbarkeit und Flexibilität, vorallem aber die Anforderungen des Kunden immer imVordergrund. Geovision hat es verstanden, seinenKunden immer „auf Augenhöhe“ zu begegnen.

SCHNELLIGKEIT - FLEXIBILITÄT -QUALITÄTAuf den Punkt gebracht sind genau das die Eigen-schaften, welche von mittelständischen Fertungs-betrieben gefordert werden. Dabei gilt es, den Ferti-gungsprozess optimal zu planen, an den richtigenStellen des Produktionsablaufes Daten zu sammelnund diese anschließend zielführend zu verwerten. DieGeovision GmbH & Co. KG hat es sich zur Aufgabegemacht, genau diese Anforderungen ohne Reibungs-verluste im Tagesgeschäft umzusetzen. Das aus demangeschlossenen Produktionsbetrieb entstandene Systemhaus ist seit mehr als 25 Jahren der Inbegriff fürpraxisgerechte, fertigungsunterstützende Software fürden mittelständischen Maschinenbau. Es berät Unter-nehmen im technischen sowie kaufmännischen Bereichund schnürt dabei ein immer individuell angepasstesSoftwarepaket.

GELEBTE PRAXISNÄHEDer Fokus liegt immer darauf, die Software als Hilfs-mittel für den jeweiligen Mitarbeiter einzusetzten.Die Informationen müssen also stets an der Quelledes Entstehens abrufbar sein und gemeldet werdenkönnen - schnell und unkompliziert. Im Vordergrundsteht dabei nicht nur eine grafische Kapazitäts-planung sondern - mindestens genauso wichtig - diesofortige Information der Mitarbeiter. So werden beispielsweise an einzelnen BDE-Terminals aktuelleAuftragsbestände und Reihenfolgen angezeigt - online! Trotz derartiger Planungsvorgaben wird der

Die komplette MES-Suite

MESpro als intelligentes Werkzeug anden richtigen Stellen der Fertigung



MES-Kompetenz: GFOS mbH – Werbung –

KontaktGFOS mbHCathostr. 545356 EssenTel: +49 201 613000 • Fax: +49 201 [email protected] • www.gfos.com

Informationen in Echtzeit. Das System überzeugt durchFlexibilität und intuitive Anwenderführung und erfülltdarüber hinaus die VDI-Richtlinie 5600. Die ermitteltenEchtzeitdaten ermöglichen schnellere Reaktionen aufVeränderungen, die den Fertigungsablauf beeinflussen.Effektiveres Arbeiten ist das Ergebnis. gfos.Productionverbessert nicht nur die Fertigungsprozesse, sonderngarantiert termingerechte Auslieferungen, verkürzt Lagerzyklen und optimiert den Mitarbeitereinsatz.

MES – nicht ohne Berücksichtigungder MitarbeiterFür die GFOS ist die Ressource Mensch im Rahmeneines MES eine entscheidende Größe, da in der pro-duzierenden Industrie Personalbedarf und Auftrags-eingang eng beieinander liegen. Starke saisonaleSchwankungen, die über das Jahr hinweg auftreten,bringen Bedarfsspitzen sowie Überkapazitäten mit sich,die die Unternehmen vor große Herausforderungenstellen. Der optimale Personaleinsatz ist somit einwichtiger Schritt in Richtung effektiver Produktion.

Seit 25 Jahren am Markt gehört die GFOS mbH zu denführenden Anbietern von Manufacturing ExecutionSystemen (MES). Mit der modularen Softwarefamiliegfos können Bedarfe jeder Branche und Unterneh-mensgröße optimal abgedeckt und zu einem umfas-senden mehrdimensionalen Ressourcen-Management-System ausgebaut werden. Basierend auf modernsterSoftware-Technologie zeichnet sich gfos zudem durchhöchste Funktionalität sowie vollständige System-unabhängigkeit aus. Weltweit arbeiten mehr als1.000 Kunden mit der in 14 Sprachen übersetztenSoftwarelösung gfos. Im Rahmen des 1993 gegrün-deten SAP-Kompetenzcenters leistet die GFOS mbHkompetente Beratung und Service rund um dieSAP-Anbindung. Über 450 Projekte, die bereits imSAP-Umfeld realisiert wurden, sprechen für umfas-sendes Know-how in diesem Bereich.

gfos.Production – Transparente Abbildung aller Produktionsprozessegfos.Production steht als vorkonfiguriertes System zurVerfügung und erlaubt dennoch eine hochgradigeIndividualisierung auf die spezifischen Anforderungendes einzelnen Unternehmens. Ob Feinplanung undSteuerung, Betriebsmittel-, Material- und Personal-management, Datenerfassung, Leistungsanalyse oderQualitäts- und Informationsmanagement – gfos.Pro-duction liefert für alle Bereiche aussagekräftige

Ihr MES Spezialist seit 25 Jahren!



MES-Kompetenz: GUARDUS Solutions AG – Werbung –

KontaktGUARDUS Solutions AG Postgasse 1, 89073 UlmTel.: +49 731 880177 - 22Fax: : +49 731 880177 - [email protected] • www.guardus.de

GUARDUS MES:

Die Wissens- und Entscheidungsplattformfür Qualität und Produktion

Über 27 Jahre Erfahrung im industriellen Fertigungs-umfeld haben das Ulmer System- und Software-HausGUARDUS Solutions AG zu einer festen Größe in denBereichen Qualitäts- und Produktions-Managementgemacht. Basis für den Erfolg ist das ManufacturingExecution System GUARDUS MES – eine Lösung, diebei mehr als 150 Unternehmen in 21 Ländern impraktischen Einsatz ist.

Die modulare Standard-Software GUARDUS MESbasiert auf einer durchgängigen Technologie für dasErfassen, Visualisieren und Überwachen von Qualitäts-und Fertigungsdaten. Alle Produktions- und Prozess-daten stehen in einem homogenen System bereit:von den Qualitäts- (CAQ), Betriebs- (BDE) und Maschinendaten (MDE) über die Instandhaltung undProduktrückverfolgbarkeit (Traceability) bis hin zumKennzahlen-Cockpit. Auf Basis der MES-Standardi-sierung ISO/DIS 22400-2 sowie der VDMA-Einheits-blätter 66412 Teil 1 und 2 bietet das GUARDUS MESKPI-Cockpit Key Performance Indicators (KPI) für jedeSteuerungsebene. Dazu gehören Online-Indikatorenzu Maschinen, Produkten, Prozessen, Energie-verbräuchen und Lieferanten, aber auch KPI undTrendanalysen für das Top-Management. Hinzu

kommt die KPI-Methodik zur Ursachenanalyse. Sieerlaubt es, Produkt-, Prozess- oder Lieferanten-Mängel schnell zu identifizieren, Abstellmaßnahmenzeitnah einzuleiten und deren Wirksamkeit zuverlässigzu überprüfen.

Um die Informationsflüsse an der Wertschöpfungs-kette auszurichten, vereint GUARDUS MES alle Kom-munikationspartner in einer innovativen Informati-ons- und Interaktionslandschaft. Dank modernsterIntegrationstechniken und Standardschnittstellenbindet die Lösung dabei die Bereiche Konstruktion,Logistik, Arbeitsvorbereitung und Shopfloor effizientmit ein. Dazu gehört die medienbruchfreie und hoch-verfügbare Anbindung von ERP-Systemen sowieMontagelinien, Fertigungs- und Messmaschinen.

Damit der Anwender die umfangreichen Standard-Funktionen effizient nutzen kann, überzeugt dasMES durch hohe Bedienerfreundlichkeit. Ausgerichtetan den Arbeitsprozessen liefert die Lösung mithilfedes integrierten Oberflächen-Designers maßgeschnei-derte Funktionen.

Für minimale Administrationsaufwände und maxi-male Verfügbarkeit setzt GUARDUS MES modernsteTechnologien und Infrastrukturkonzepte um – bis hinzu Virtuellen Desktop Architekturen für mobile Erfas-sungssysteme wie etwa Tablets, Touch-Oberflächenoder RFID-Techniken.



MES-Kompetenz: IBS AG – Werbung –

KontaktIBS AGRathausstraße 56 • 56203 Höhr-GrenzhausenTel.: +49 2624 9180-0Fax: +49 2624 [email protected] • www.ibs-ag.de

den Kunden eine durchgängige Traceability-Lösung.Durch die vertikale als auch horizontale Integration inalle Management- und Shopfloor-Systeme werden Da-tenredundanzen vermieden.

Durch die systematische Analyse von Schwachstellenund den Einsatz bestimmter Lean Methoden unter-stützen die IBS-Lösungen Unternehmen unter anderembei der Reduzierung von Durchlaufzeiten und dernachhaltigen Verbesserung der Wertströme.

Best Practices MES/MOM•Feinplanung, Plantafel•Maschinendatenerfassung (MDE)•Betriebsdatenerfassung (BDE)•Schichtkalender und Arbeitspläne•Kennzahlen, OEE, GAE, NEE•Ressourcenmanagement•Lean Manufacturing•Energieeffizienzmanagement nach DIN EN 50001• Integriertes und unternehmensübergreifendes

Qualitätsmanagement•Dokumentenmanagement/Workflowmanagement•Maßnahmenmanagement•Traceability•Produktionscockpit / MES Dashboard

Mit IBS:MES werden Unregelmäßigkeiten innerhalbdes Produktionsprozesses in Echtzeit erkannt, Ursachenanalysiert und Abstellmaßnahmen in einem konti-nuierlichen Verbesserungsprozess systematisch undzeitnah bewertet.

Information und Transparenz stellen heute in denproduzierenden Unternehmen einen existenziellenWert dar. Die Onlineverfügbarkeit der validierten,vollständigen und transparenten Daten auf allen Ma-nagementebenen des Unternehmens ist unerlässlich.

Die IBS AG bietet mit IBS:MES und MOM (Manu-facturing Operations Management) die ganzheitlicheund prozessorientierte Lösung für das Produktions-,Qualitäts- und Traceability-Management. Mit dem in30 Jahren erworbenen Know-how entwickeln wir„Best Practices“ für den Einsatz in produzierendenUnternehmen unterschiedlichster Branchen, wie z. B.:

•Automotive OEM•Automobilzulieferer•Elektronik/Erneuerbare Energien•Medizintechnik•Bahnindustrie•Land- und Baumaschinen•Luftfahrt

Damit leisten wir einen entscheidenden Beitrag zurLösung der durch den Markt gestellten Herausfor-derungen.

Nachhaltigkeit mit IBS:MESDas ganzheitliche System ermöglicht die Erfassungaller produktions- und qualitätsrelevanten Daten überden gesamten Wertschöpfungsprozess und die SupplyChain. Als Ergebnis dieser Integration ergibt sich für

Fertigungs- und Prozessoptimierungdurch MES/MOM



MES-Kompetenz: ifm datalink gmbh – Werbung –

Kontaktifm datalink gmbhBenno-Strauß-Str. 190763 FürthTel.: +49 911 998688-0 • Fax: +49 911 [email protected] • www.ifm-datalink.com

Keine Angst vor MES......EFFIZIENT......effiziente und schnelle Installation der LINERECOR-DER Software. Maschinenanbindungen werden schnellund ohne Programmieraufwand, nur mittels Konfigu-ration, mit einem eigens entwickelten, intelligentenSchnittstellen-Konzept realisiert. Sofort können aussa-gekräftige Daten erhoben werden. KPI`s wie Leistung,Verfügbarkeit und Qualität geben Aufschluss über denOEE-Level der Linie/Maschine und ermöglichen imDrill-Down die Identifizierung der Fehlerursachen.Bereits hier beginnt die Effizienzsteigerung und Prozessverbesserung für den Anwender. Vielfältige Reportmöglichkeiten wie FPY, Pass/Fail, Bearbeitungs-zeit, etc. stehen dem Benutzer zur Verfügung. Modulezur Auftragsplanung und -steuerung optimieren denFertigungsprozess und unterstützen bei der termin-gerechten Fertigstellung.

Keine Angst vor MES......SMART......smartes, modernes Design, zugängig über Web-Browser. Das neue Software-Oberflächen-Design spiegelt moderne, bedienerfreundliche intuitive, schnelle Wie-dererkennung und Zuordnung der unterschiedlichenModule wieder. In allen Menüebenen gestaltet sichdie Navigation logisch aufeinander abgestimmt.Multitouch-Funktionalität integriert die modernenHardware-Komponenten wie iPhone und iPad genausowie alle herkömmlichen Bedienpanels. Upgrade- und Update-Fähigkeit der Modulbausteine sind selbstver-ständlich!

Das Manufacturing Execution System LINERECOR-DER – MES bietet ein breites Spektrum zur Planung,Optimierung und Überwachung aller Produktions-prozesse vom Wareneingang bis zum Warenausgang.Zukunftsorientiertes Handeln auf technologisch aktu-ellem Stand und kundenorientierte Produktentwick-lung, das sind die Leitmotive der ifm datalink gmbh.

Keine Angst vor MES......MODULAR......dank modularer Struktur der LINERECORDERSoftware muss dem Produktionsprozess kein kompli-ziertes Gesamtkonzept „übergestülpt“ werden. Exaktdefinierte Analyse- und Funktionsmodule für lücken-lose Transparenz, Prozessoptimierung, Qualitäts-sicherung, Traceability, OEE-Level bis auf Einzelmaschi-nenebene, Materiallogistik, Auftragsplanung- undSteuerung, ERP-Konnektivität stehen zur Verfügung.Jedes Modul kann unabhängig von weiteren Funkti-onsmodulen eingesetzt werden. Der Fokus kann aufIndividualanforderungen jeder Einzelfertigung gelegtwerden bis hin zum Roll-Out auf Werksebene, inklusivealler Funktionen des MES-Systems. In Kombination mitder LINERECORDER Sensor-App für I/O-Link Sensorensteht eine umfangreiche Palette an Software-Modulenzur Analyse und Steuerung der Produktions- undProzesskette zur Verfügung. LINERECORDER-Softwareund Sensor-App schaffen die Verbindung zwischenShopfloor und Management-Ebene.

LINERECORDER MESModular - Effizient - Smart



MES-Kompetenz: IGZ Logistics + IT – Werbung –

KontaktIGZ Logistics + ITLogistikweg 1D-95685 FalkenbergTel.: +49 9637 9637 [email protected] • www.igz.com

IGZ ME/MII Best Practice für dieProzess-/Fertigungsindustrie imÜberblickOrder Cockpit für vollkommene Transparenz überlaufende, anstehende und bearbeitete Fertigungs-aufträge mit AuftragsfeinsteuerungControl Center für zentrale Visualisierung undschnellen Überblick über den Status von Linien undMaschinenOverall Equipment Effectiveness zur Ermittlung derOEE-Effektivitätskennzahlen auf Schicht-, Linien- undWerks ebene.Maschinen-/Betriebsdatenerfassungfür die direkte Online-Anbindung der Maschinenebeneund eine komfortable Betriebsdatenerfassung mitbenutzerfreundlichen Touch-Screen-Oberflächen

Eingeplante Fertigungsaufträge oder Prozessaufträgewerden aus dem SAP ERP (PP, PP-PI) in SAP MES zurProduktionssteuerung bereitgestellt. Mit der auf SAPME/MII-basierenden Feinplanung (graphischer Auf-tragsleitstand) können unter Einbeziehung aktuellerShop-Floor Informationen, wie z.B. dem Linienstatus,Aufträge auf verfügbare Linien verteilt werden.

Notwendige Migrationen von proprietären MES-Alt-Systemen nach SAP MANUFACTURING werden inabgesicherten Einzelschritten durchgeführt. Mitrealitätsnahen Simulationswerkzeugen der IGZ, welchez.B. für die Emulation der installierten Anlagentechnikeingesetzt werden, ist es möglich hochverfügbareAnla gen im laufenden Betrieb schnell und sicher anSAP MANUFACTURING anzubinden.

SAP MANUFACTURING ermög licht einen autarkenBetrieb der SAP-Produktionssysteme. Damit läuft dieProduktion auch bei zeitweiliger Nicht-Verfügbarkeitdes SAP ERP-Systems ungehindert weiter.

IGZ - Mit SAP MANUFACTURING (SAP ME/MII) und Best Practices zu durch-gängiger Transparenz in der ProduktionDas SAP Projekthaus IGZ realisiert Produktionslösungen mit den SAP-Standardmodulen SAPME (Fertigungsindustrie), SAP MII (Prozessindustrie) sowie Logistiklösungen auf Basis vonSAP EWM und SAP LES. Für die Unabhängigkeit seiner Kunden setzt IGZ konsequent aufSAP-Standardlösungen und Neutralität gegenüber Anlagenanbietern. Das UnternehmenIGZ ist SAP Validated Expertise Partner und zertifiziert für die direkte SAP-Integra tionvon Automatisierungstechnik.



MES-Kompetenz: Industrie Informatik – Werbung –

KontaktIndustrie InformatikFreiburger Straße 1 • D-79341 KenzingenTel: +49 7644 92318-0 • Fax: DW [email protected] www.industrieinformatik.com

1. Schnelle Umsetzung Ihrer Anforderungen auf Basis operativer Erfahrungen in Betrieb nehmen → Erfahrungen sammeln → optimieren

2. Rapid Prototyping als schnelle & effiziente Einführungstechnologie einfache, grafisch intuitivdurch Workflows geführte Parametrierung desSystems mit automatischer Dokumentation

3. Kompetente Betreuung durch top ausgebildete Mitarbeiter

Zukunftsorientierte TechnikDie Verwendung internationaler IT-Standards sowie diedurchgängige Release Policy über alle Module garan-tieren die langfristige Sicherheit Ihrer Investition. DieWebfähigkeit und die Roll-Out-Fähigkeit des Systemsmachen cronetwork auch aus der Sicht der IT-Verant-wortlichen zu einer strategischen, im Betrieb kosten-günstigen Lösung und intelligenten Investitionsent-scheidung.

Erfahren Sie mehr auf der Hannover Messe fürIndustrie, Digital Factory: Halle 7, Stand A10!

Die Industrie Informatik Gruppe mit Standorten inDeutschland, Österreich und China hat sich mit derskalierbaren Standardlösung cronetwork auf die Unterstützung integrierter Produktionsabläufe spezialisiert. Erprobte Vorgehensweisen bei Analyse,Beratung und Umsetzung sorgen für die hohe Akzeptanz der Lösungen bei erfolgreichen Kundenaller Fertigungsbranchen wie Flextronics, Hügli Nahrungsmittel, Miba, Multivac, Sandoz, Schott,SHW Automotive oder Schüco.

Praxisorientiert und flexibelMit cronetwork wissen Sie jederzeit aktuell, was in derProduktion läuft und haben Kosten, Ressourcen undProzesse ganzheitlich im Griff. Als optimales Bindegliedzwischen führenden ERP-Systemen (z. B. zertifizierteSAP-Schnittstelle) und der Produktion ermöglicht es,ungeahnte Effizienzsteigerungen und Kostenreduktio-nen zu erzielen. Durch den modularen Aufbau desMES entscheiden Sie flexibel über den Einsatz der pas-senden Funktionen.

100 % Erfolg bei der EinführungDamit Sie Aufwand und Kosten Ihres MES-Projektesim Griff haben, setzen wir neue Standards bei der Systemeinführung. Mit Hilfe unseres 3-Säulen-Modells lassen sich Einführungsrisiken auf ein Minimum reduzieren:

Sicher produktiv: Fertigungsoptimierungmit cronetwork, dem MES für erfolgreiche Unternehmen



MES-Kompetenz: innotec Systemtechnik GmbH – Werbung –

Kontaktinnotec Systemtechnik GmbHEisenwerkstraße 158332 SchwelmTel.: +49 2336 4920-0 • Fax: +49 2336 [email protected] • www.syncos.com

ME-System im Sinne der Richtlinie VDI 5600. SyncosMES unterstützt Sie unter anderem in den Bereichen:

BetriebsdatenerfassungMaschinendaten- und Realtime-Prozessdaten-erfassungQualitätssicherung/ CAQEnergiemanagementPersonaleinsatzplanung und –ZeiterfassungFertigungsplanung, LeitstandTraceabilityTracking & TracingMaterialmanagementPrüfplanung sowie Prüf-/Qualitätserfassung

Damit investieren Sie in ein zukunftssicheres MES-System mit globalem Betriebs- und Supportmodell.Syncos MES vereint somit sowohl das Produktions-als auch das Qualitätsmanagement in einem hochintegrativem System. Sie bringen damit nicht nur dienotwendige Transparenz in die Fertigung, sondernschließen auch die Lücke zwischen der Produktionund den anderen am Auftrag beteiligten Unterneh-mensbereichen. Syncos MES unterstützt Ihre LeanInitiativen und Maßnahmen zur Optimierung derWertschöpfung. Mit Syncos MES erreichen Sie imSinne des Operational Excellence ein neues, nach-haltiges sowie signifikant höheres Effizienzniveau.

Als einer der führenden projektorientierten Software-anbieter von MES-Lösungen für die diskrete Ferti-gungsindustrie entwickeln und vertreiben wir welt-weit Software für den Mittelstand. Die Kernkompe-tenzen der innotec Systemtechnik GmbH liegendabei im Umfeld des MES – Manufacturing ExecutionSystem – hauptsächlich in den Bereichen Betriebs-,Maschinen- und Prozessdatenerfassung, Produkti-onsfeinplanung (APS – Advanced Planning andScheduling), Traceability und im Qualitätsmanagementmit CAQ.

Unsere leistungsfähige und integrative Standard-softwarelösung Syncos MES basiert auf einer mehrals 20jährigen Best-Practice-Erfahrung mit entspre-chend qualifizierten Consultingleistungen. Sie alsunser Kunde profitieren so von zukunftsweisendenund investitionssicheren Technologien, die gleich-zeitig eine große Flexibilität für Ihre individuellenAnforderungen bieten.

Syncos MES wird bereits im Standard mit vielen Extrasimplementiert und erfüllt dabei die Anforderungendes Verein Deutscher Ingenieure an ein modernes

Syncos MES macht’s einfach!

Mehr als 20 Jahre Kompetenz - BDE, MDE, CAQ



MES-Kompetenz: InQu Informatics GmbH – Werbung –

KontaktInQu Informatics GmbHSudhausweg 301099 Dresden0351-2131400www.inqu.de

funktionen. Das bedeutet für die Anwender ein Mehran Transparenz in Fertigung und Montage und effi-zientere Produktionsabläufe.

Vom Konzept über die Implementierung bis zumEinsatz werden Unternehmen bei der Umsetzung ihrerMES-Strategien begleitet. Die gewonnene Erfahrungaus einer Vielzahl von Projekten fließt direkt in dieProjektgestaltung und -beratung ein. Das bewährteInQu-Projektmanagement unterstützt Kunden darüberhinaus bei der Projektplanung und Projektdurchfüh-rung und sichert damit den nachhaltigen Erfolg derInQu-MES-Lösungen.

Zur HMI 2013 präsentiert InQu Informatics„Go4MES“ – das System zur sicheren Beherrschungaller Produktions-, Qualitäts- und Logistikprozesse imhoch dynamischen Produktionsumfeld der modernenFertigungsindustrie. „Go4MES“ steht als integrierteLösung für kontinuierliche Prozessoptimierung undvorausschauende Produktionsplanung bei hoher Skalierbarkeit und modernster Technik. Im Rahmender Industrie 4.0-Strategie der Bundesregierung setztInQu Informatics damit entscheidende Impulse im Bereich der integrierten Produktionssoftware.

InQu Informatics stellt Lösungen bereit, die alle Pro-zesse in der Fertigung im Sinne der Richtlinien VDI-5600 und VDMA-66412-1 begleiten und unterstützen.Die InQu-Produkt-Suite InQu.MES ist ein integrierendesSystem, das sowohl unabhängig als auch im Verbundmit anderen Systemen arbeitet und damit die Lückezwischen ERP-System und Produktion schließt.

InQu Informatics erhielt für die Entwicklung der MES-Suite unter anderem den „Microsoft .NET SolutionsAward“ für besonders innovative und zukunftsträch-tige Lösungen und zählt, laut einer aktuellen Studie desrenommierten MES Experten Klaus Thiel, zu den wenigen Anbietern der Qualitätsklasse 1 im MES-Markt. Mit der MES-Suite (Manufacturing ExecutionSystem) bietet InQu Informatics eine komponentenba-sierte Lösung, die für eine optimierte und reibungsloseUmsetzung der Planvorgaben sorgt und mit reduzier-ten Durchlaufzeiten und gesteigerter Liefertermintreuehilft, den Anforderungen des Markts besser zu ent-sprechen. Die einzelnen InQu-Komponenten unter-stützen dabei das komplette Spektrum der Fertigungs-prozesse durch Planungs-, Steuerungs-, Qualitäts-sicherungs-, sowie Management- und Auswertungs-

Prozesse optimieren und Kosten reduzieren.Modular. Individuell & Einfach.Mit fast 20 Jahren Erfahrung in der Entwicklung von innovativen MES-Lösungen (Manufacturing Execution System) besitzt InQu Informatics das Know-how und die Werkzeuge zur Optimierung von Produktionsabläufen in produzierenden Unternehmen.



MES-Kompetenz: Invensys Systems GmbH – Werbung –

KontaktInvensys Systems GmbH Hermann-Klammt-Str. 1-341460 NeussTel.: +49 2131 4062-0 • Fax +49 2131 [email protected] • www.wonderware.de

aus allen vorhandenen Anwendungen und Systemen.Wonderware Intelligence liefert hierzu Werkzeugezur einfachen Definition und Visualisierung vonKennzahlen auf der Basis existierender Daten undstellt diese innerhalb einer Dashboard-Ansicht ineinen sinnvollen Zusammenhang. Auf diesem Wegstehen Ihnen Kennzahlen schnell und unkompliziertimmer zur Verfügung.

Funktionen • Track & Trace, WIP• Materialverwaltung in Echtzeit• Auftragsverwaltung, Steuerung und Verteilung• Datenkommunikation (Datenerfassung,- Austausch)

& Management (Speicherung) in Echtzeit• Produkt/Auftragsstatus folgende Qualitätsprüfpläne

und -datenerfassung • Statistische Prozesskontrolle• Performance-Analysen (OEE/Ausrüstungsnutzung)• ERP-System-Anbindung• Web-basierte Berichterstellung und Verteilung• Präzise, nutzerorientierte Informationsverteilung zur

schnellen Entscheidungsfindung Investitionsschutzdurch offene und modulare Systemarchitektur

• Erweiterbar: Als Pilot starten und nach Bedarf ergänzen

Ein breites Angebot von Standard-Funktionen sorgtweltweit für die Erweiterbarkeit von Systemen undApplikationen und sorgt dort für dauerhaft niedrigenIntegrationsaufwand. Wonderware ist eine Markevon Invensys Operations Management.

IT-Systeme zur Optimierung von Durchlaufzeiten,Ausrüstungsauslastung, Maschinenverfügbarkeit sowiedes Produktionsergebnisses etc. sind aus der Produk-tion nicht mehr wegzudenken. Unter den verschie-denen Oberbegriffen ist Ihnen eins gemeinsam: Siesind das entscheidende Bindeglied zwischen Planungund Produktion. Von anderen Anbietern hebt sichWonderwares modularer Ansatz mit einer offenenAnwendungsplattform ab, die die Lücke zwischenProduktion und Managementebene bedarfsgerechtschließt. Auf Basis der ArchestrA-Technologie stehtdem Anwender eine frei skalierbare Systemarchitekturzur kontinuierlichen Optimierung und Erweiterungzur Verfügung. Nun wurde das Angebot rund umdie Kernfunktionen der MES-Software der MarkeWonderware im Bereich Operations und PerformanceManagement um Werkzeuge zur dynamischenFührung von Qualitätsprüfplänen, automatischer und

manueller Erfassung von Proben- und Prüf-daten, statistischer Prozesskontrolle mit

Alarmierung bei Qualitäts-abweichungen und Regel-verstößen erweitert. Damit

integriert WonderwareMES 2012/Quality be-

reits vorhandeneoperative Qualitäts-managementfunk-tionen zur Verbes-

serung von Produktions-effizienz und Produktqualität.

Innerhalb dieser einheitlichen Plattform können typi-sche MES-Funktionen wie. Auftragsdatenverarbeitung,Leistungsanalysen und Anlagenauslastung modularintegriert werden. Daten werden mittels objektori-entierter Kalkulationsebene mit Informationen ausder Automatisierungs- sowie Businesswelt verknüpftund verrechnet und die Ergebnisse mittels Bedienen-,Beobachtungs- und Reportkomponenten visualisiert.Perfekt ergänzt wird Wonderware MES Software durchApplikationen zum Erschließen von Informationen

Umfangreiche MES-Lösung auf Basis einer offenen, flexiblen Software-Plattform



MES-Kompetenz: ISTEC GmbH – Werbung –

bei Bedarf ihr Produktions- und Logistik-System (PLS)ein. Das ISTEC-PLS ist ein Framework, mit dem sicheinheitliche und dennoch kundenspezifische MES-Lösungen (Manufacturing Execution System) er-stellen lassen. Die Komponenten des ISTEC-PLS sindbranchenunabhängig, lizenzkostenfrei, ausbaufähigund somit investitionssichernd.

Kompetente Beratung undschlanke Software-Komponenten • Auftragsmanagement (JIT/JIS)• Montagesteuerung und Produktionskennzahlen• BDE- und Qualitätsinformationen• Lager- und Bestandsverwaltung• Innerbetriebliche Transporte und eKanban• Kommissionierung und Versand

IT-Partner für Produktion und LogistikDie ISTEC GmbH bietet Beratung, Konzeption unddie Implementierung kompletter Systeme im BereichProduktion und Logistik. Unsere maßgeschneidertenSysteme unterstützen alle Aufgaben entlang der indus-triellen Wertschöpfungskette bis hin zum SupplyChain Management. Das umfassende Logistik- undIT-Knohow der ISTEC und die Erfahrung aus 30 JahrenProjektarbeit helfen beim Lösen technischer und organisatorischer Aufgabenstellungen, unabhängigvon Branche und Produkt.

MES-Lösungen mit SystemDie Software-Lösungen der ISTEC GmbH planen,steuern, überwachen und optimieren die individuellenproduktionslogistischen und intralogistischen Prozesse.Damit schließen wir die Lücke zwischen Planungs-und Steuerungsebene. Im Sinne höchster Qualitäts-ansprüche gestalten wir im partnerschaftlichen DialogIhre individuellen Prozesse auf Basis unserer integra-tiven Software-Komponenten. Die Erweiterbarkeitvon einer Einzel-Komponenten-Lösung bis hin zueiner einheitlichen MES-Gesamtlösung ist jederzeitgegeben. In der Projektierung setzt die ISTEC GmbH

KontaktISTEC GmbH76275 Ettlingen 70771 LeinfeldenNobelstraße 12 Max-Lang-Straße 56/207243 7005 – 0 0711 16057 – [email protected] www.istec.de



MES-Kompetenz: iTAC Software AG – Werbung –

KontaktiTAC Software AGBurgweg 19 • D-56428 DernbachTel. +49 2602 1065-0Fax +49 2602 [email protected] • www.itacsoftware.de

Flexibles und effizientes Produktionsmanagement, mit einer aktiven Prozesssteuerung, Prozesskontrolle, Tracea-bility, sowie Tools zur Steigerung von Produktivität und Rentabilität - stehen im Vordergrund der iTAC.MES.Suite.Diesen „Nutzen“ garantiert das MES durch eine moderne und ausfallsichere System-Architektur, die auch alsCloud-Anwendung betrieben werden kann und die Tür zur „Industrie 4.0“ öffnet. Das MES integriert sich aufBasis standardisierter Schnittstellen flexibel in die Unternehmens-, ERP- und Produktionsprozesse. Im Zusam-menspiel mit einem interdisziplinären Management von Qualitäts-, Betriebs- und Maschinendaten werden mess-bare Prozessverbesserungen erzielt. Die Darstellung der aktuellen Produktionsgrößen und Produktionsergebnisse„online“ im Produktionsprozess, ermöglicht ein aktives Steuern der Produktion. Die iTAC.MES.Suite ist techno-logisch und fachlich skalierbar und dadurch für Großunternehmen, sowie für Klein- und MittelständischeUnternehmen gleichermaßen geeignet.

Die iTAC Software AG ist ein führender Anbietervon Manufacturing Execution System (MES) Software.Als System- und Lösungsanbieter entwickelt, integriertund wartet iTAC seine plattformunabhängigeiTAC.MES.Suite für produzierende Unternehmenauf der ganzen Welt.

iTAC.MES.Suite – Intelligentes Produktionsmanagement



MES-Kompetenz: M+W Process Automation GmbH – Werbung –

Kontakt

Gerne erläutern wir Ihnen in einem unverbindlichenGespräch, wie Sie mit einfachen Mitteln enormeEinsparungspotenziale in der Produktion aufdeckenkönnen. Durch Optimierung der Supply Chain auchgerne über mehrere Standorte hinweg.

Mit ca. 660 Mitarbeitern an 21 Standorten inDeutschland und in Belgien, den Niederlanden,Schweiz, Österreich, Tschechien, Slowakei, Polen,Türkei, Russland und China sind wir auch bei Ihnenvor Ort.

Seit mehr als 15 Jahren beschäftigt sich M+W ProcessAutomation mit der Realisierung entsprechender Lösungen und liefert Beratung und Umsetzung überalle Ebenen der Geschäfts- und Produktionsprozessevom Sensor bis zur Supply Chain. Wenn gewünschtauch über den gesamten Lebenszyklus Ihrer Investition.

Die teufel software GmbH liefert von der Prozessanalyse, SAP-Beratung & -Implementierung(Customizing), SAP-Integration über Softwareent-wicklung und Hosting (Rechenzentrum) bis hin zumBetrieb und Support der SAP-Systemlandschaft alleLeistungen aus einer Hand und ist hierbei zertifizierter SAP Gold- und SAP Hosting-Partner.

Dies sind belegbare Ergebnisse aus von uns abgewickelten Projekten!

Hierbei wurden unternehmensweite Enterprise Resource Planning Systeme (ERP) durch ManufacturingExecution Systeme (MES) mit unterlagerten, standort-spezifischen Produktionssystemen verbunden. DieMES-Kernfunktionalitäten optimieren hierbei umfassend die Abläufe im Betrieb und maximierenDurchsatz, Qualität und Verfügbarkeit.

Wir gehen jedoch noch weiter und bieten Ihnengemeinsam mit unserer Tochter teufel softwareGmbH umfassende und einzigartige Kombinationenvon integrierten Gesamtlösungen über Ihre gesamteLieferkette. Echtes Collaborative Production Management (CPM) wird somit Realität und optimiert alle Prozesse vom Auftragseingang über dieBeschaffung, Logistik, Produktion bis hin zur Lieferungund Customer Relationship Management (CRM).

15% Produktivitätssteigerung17% Lagerbestandsreduzierung

15% größere Liefertreue

teufel software GmbHA Company of the M+W GroupAuf dem Wall 2978628 Rottweilwww.teufel-software.de

M+W Process Automation GmbHA Company of the M+W GroupAm Herrschaftsweiher 2567071 Ludwigshafenwww.pa.mwgroup.net



MES-Kompetenz: MPDV Mikrolab GmbH – Werbung –

KontaktMPDV Mikrolab GmbH - Die MES-Experten!Römerring 1 • 74821 MosbachFon: +49 6261 9209-0Fax: +49 6261 [email protected] • www.mpdv.de

MPDV Campus ist eine Unternehmensberatung fürproduzierende Unternehmen. Der Beratungsansatzliegt in einer optimalen Kombination von Prozess-verbesserungen durch Lean-Methoden und modernerIT (Lean IT). Das Leistungsspektrum reicht von derProzessanalyse über die Erstellung maßgeschneiderterSoll-Konzepte bis hin zur Umsetzung. Den methodi-schen Vorsprung sichern wir durch Forschungsprojektemit Hochschulen und Forschungsinstituten.

Um die weitere Verbreitung von MES international zufördern, engagiert sich MPDV stark in den richtungs-weisenden Fach-Verbänden, Instituten und Organi-sationen, wie z.B. VDI, VDMA, MESA und demMES D.A.CH.

Die MPDV Mikrolab GmbH ist führender Anbieter aufdem Markt der Manufacturing Execution Systeme(MES). Seit mehr als 35 Jahren entwickelt die MPDVMES-Lösungen. Zum Portfolio zählen außerdem Dienst-leistungen wie Inbetriebnahme und Customizing, Anwendungsberatung, Software-Anpassung, Projekt-management, Schulung und Weiterbildung, Supportund Service. Das Unternehmen beschäftigt mehr als205 Mitarbeiter an elf Standorten in Deutschland,Frankreich, der Schweiz, Singapur, China und den USA.

Die MES-Lösungen von MPDV schaffen die notwendigeTransparenz im Fertigungsunternehmen. Zu jedemZeitpunkt sind Sie so über die Ist-Situation informiert,können schnell reagieren und Ihre Planung daraufausrichten. Die Informationen, die das MES liefert,können Sie außerdem nutzen, Ihre Prozesse nicht nurkurzfristig, sondern auch langfristig wirtschaftlicherzu machen. Dabei deckt das MES-System HYDRAdie drei großen in der VDI 5600 geforderten Bereichevollständig ab: Fertigung, Personal und Qualität. Kun-den profitieren außerdem von langjähriger Erfahrungim SAP-Umfeld und zertifizierten Schnittstellen.

MPDV entwickelt heute schon Konzepte für das MESder Zukunft. MES 4.0 gibt Antworten auf zentraleFragen aus dem Zukunftsprojekt Industrie 4.0.

MPDV – die MES-ExpertenEffizienter Produzieren mit MES-Lösungen



MES-Kompetenz: nuveon GmbH – Werbung –

Kontaktnuveon GmbHBismarckstraße 70 • 72764 Reutlingen Tel.: +49 7121 6960061Fax: +49 7121 [email protected] • www.nuveon.de

Eine moderne, webbasierte Architektur ist derSchlüssel zum unternehmensweiten Einsatz von nuveon mHub®. Durch den vollkommenen Verzichtauf proprietäre Technologien können Sie nuveonmHub® auf jedem Endgerät einsetzen – beginnendbeim Arbeitsplatzterminal bis hin zu Smartphonesoder Tablet PCs. Das heißt für Sie, jederzeit und anjedem Ort den Überblick über Ihre Produktions-abläufe zu behalten!

nuveon mHub® ist mittlerweile in den unterschied-lichsten Anwendungsfällen im Einsatz und überzeugtin der täglichen Analyse, Steuerung und Auswertungvon Produktionsprozessen. Kunden aus der Automo-bilzulieferindustrie, stahlverarbeitenden oder holz-verarbeitenden Industrie oder aber auch Anbieter vonAntriebstechnik bestätigen den flexiblen und skalier-baren Einsatz der nuveon mHub® Suite.

Prozesse bestimmen den Alltag in modernen Unter-nehmen. In der industriellen Fertigung sind sie dieGrundlage für Effizienz und Wachstum. Gleichzeitigentscheiden sie über den Erfolg und die "Go-to-Market"-Zeit von Produkten. Nur wer alle Parameterim Überblick hat, kann an den entscheidenden Stellendas volle Potential ausschöpfen.

Hier setzt nuveon mHub® an – die professionelle Lösung für durchgängige Produktionsoptimierung.Als zentrales Rückgrat in der Fertigungskette integriertsich unsere Lösung nahtlos in die vorhandenen Arbeitsabläufe und die existierende Infrastruktur.Überlassen Sie nuveon mHub® die Analyse und Opti-mierung Ihrer Produktionsprozesse – als vollwertigesManufacturing Execution System (MES) integriert es allewichtigen Aspekte unter einer zentralen Oberfläche:

•Betriebsdatenerfassung (BDE) •Maschinendatenerfassung (MDE) •Personalzeiterfassung (PZE) •Qualitätsmanagement (QM) •Business Intelligence (BI)

Nuveon – Ihre Experten für Produktionsoptimierung



MES-Kompetenz: ORBIS AG – Werbung –

KontaktORBIS AGFrau Andrea HäfeleNell-Breuning-Allee 3-5 • 66115 SaarbrückenTel. +49 681 [email protected] • www.orbis.de

Rückstandsfreie PlanungDas vollständig in SAP integrierte ORBIS Planungstoolermöglicht eine rückstandsfreie Planung von Produktions- und Montagebereichen und erhöhtdamit die Transparenz in der Auftrags- und Termin-struktur. Alle Unternehmensbereiche erhalten somiteine schnelle und zuverlässige Aussage über denaktuellen Stand der Produktion.

DienstleistungenKonzeption und Realisierung von ME-Systemen undMES Add-Ons, Systemimplementierung & Systemin-tegration, Anbindung von SAP-/non-SAP-Systemen

Über ORBISORBIS ist ein international tätiges Business Consulting-Unternehmen. Seit unserer Gründung 1986 sindwir als langjähriger SAP Consulting Partner u.a. inden Branchen Automobilzulieferindustrie, Elektro-und Elektronikindustrie sowie im Maschinen- undAnlagenbau zu Hause.

ORBIS MES: SAP- und EchtzeitintegrationZur optimalen Unterstützung Ihrer Produktions-prozesse steht Ihnen mit ORBIS MES eine benutzer-freundliche Lösung zur Verfügung, die komplett inSAP umgesetzt wird. Die Unterstützung bei der Planung und Steuerung der Produktion sowie dieSchaffung von Transparenz im Produktionsablauf sinddie Kernaufgaben unseres ME-Systems.

Die Highlights unserer Lösung:• Vollständige SAP ERP-Integration• Performante, industrietaugliche User-Interfaces• Unterstützung mobiler Prozesse• Echtzeit-Integration der Fertigungsinformationen

(z.B. OEE)• Rückstandsfreie Termin- und Reihenfolgeplanung• Kennzahlenreporting und Monitoring

Mobile ProzesseGemeinsam mit unserem Partner Mobisys bietenwir Ihnen mit dem SAP-zertifizierten Add-On Mobisys Solution Builder® (MSB®) eine anwender-freundliche Frontend-Lösung an, die eine Datener-fassung (BDE/MDE) mit jeder beliebigen Hardware(Industrie-PC, Hand- und Stapler-Terminal, Notebook,PDA) ermöglicht.

ORBIS MES – Mehr Effizienz in der Produktion



MES-Kompetenz: PROXIA Software AG – Werbung –

KontaktPROXIA Software AGAnzinger Str. 5 • D-85560 EbersbergTel.: +49 8092 23 23 0Fax: +49 8092 23 23 [email protected] • www.proxia.com

PROXIA - Das UnternehmenPROXIA Software AG ist ein international tätiges Soft-ware-Unternehmen, das MES-Lösungen für Fertigungs-und Produktionsunternehmen entwickelt und integriert.Seit mehr als 30 Jahren beschäftigt sich die Unterneh-mensgruppe mit der Prozessoptimierung in der Indu-strie. Die Kern-Produktpalette der PROXIA MES-Soft-ware beinhaltet MES Planung, Erfassung, Monitoringund Analyse, Auswertung und Controlling. Das Lei-stungsspektrum umfasst Entwicklung, Vertrieb, Sup-port, Installation, Schulung und Beratung. Die PROXIASoftware AG ist zertifizierter SAP-Partner und schaffteine Datendurchgängigkeit von den Geschäftsprozes-sen bis hin zur Shopfloor-Ebene durch die vertikale undhorizontale Integration von MES-Lösungen aus einerHand. Mit den PROXIA MES-Softwareprodukten MESLeitstand, Shop Floor Management, MDE, BDE, PZE,CAQ, Online-Monitoring und KPI-Kennzahlenerfassung(KPI.web) lassen sich komplette MES-Prozessstrukturenabbilden. Der schnittstellenfreie, bedarfsgerechteSystemaufbau sichert dem Kunden eine kurze Integra-tionszeit und damit eine hohe Investitionssicherheit,sowie schnellen ROI der MES-Software-Investition.

PROXIA MES erhöht die Wertschöpfung in der Produktion pro Zeiteinheit. Dies wird realisiert durchkürzeste Planungsberechnungszeiten (MES Leit-stand), Shop Floor Management mit automatisierterMaschinendatenerfassung (MDE), kinderleicht bedienbare Betriebsdatenerfassung (BDE) und einerEchtzeitanalyse (OEE Online Monitoring). Darüber hin-aus können mit PROXIA MES Shop Floor Managementund KPI.web Prozessoptimierungsschritte auf Wir-kung überprüft und ein kontinuierlicher Verbesserungs-prozess (KVP) angestoßen werden.

Ihr Nutzen durch PROXIA MES •Durchlaufzeiten um bis zu 55% reduzieren•Dateneingabezeiten bis zu 36% verringern•Fehler und Ausschuss bis zu 22% senken•67% weniger Papierarbeit•22% weniger Vorbereitungszeiten•Work in Progress um bis zu 32% reduzieren

PROXIA MES verbindet die ERP-Welt mit der Shop-Floor-Ebene. Ein kontinuierlicher Regelkreis liefert per-manent Auskunft über den aktuellen Zustand in derProduktion.

PROXIA KPI.web ist der „heiße Draht“ in die Produktionund bringt alle Informationen aus der Fertigung direkt inEchtzeit auf das mobile Endgerät.

Mit PROXIA MES Termintreue erhöhenund Wettbewerbsfähigkeit steigern



– Werbung –

KontaktPSIPENTA Software Systems GmbHDircksenstraße 42-44 • 10178 BerlinTel.: +49 800 erp4you (3774968)[email protected] • www.psipenta.dewww.erp-demo.de

• Instandhaltung:vollintegriertes Softwaretool zur Abbildung modern-ster Instandhaltungsstrategien

•Personaleinsatzplanung:Unterstützung von Projekt- und Bereichsleitern beider Zuordnung der Mitarbeiter (Ressourcen) zu Auf-gaben, Tätigkeiten oder Vorgängen

PSIPENTA ist 1997 als hundertprozentige Tochter ausder seit 1969 bestehenden PSI AG hervorgegangen.Als drittgrößter deutscher Softwarehersteller gehört PSIin verschiedenen Marktsegmenten zu den Branchen-führern. PSI-Lösungen sorgen weltweit für optimierteProduktions- und Logistikprozesse sowie eine sichereund effiziente Energieversorgung.

PSIPENTA bietet modularaufgebaute Softwarepro-dukte für die effiziente Ab-wicklung der Wertschöp-fungsprozesse in der Ferti-gungsplanung, -steuerungund -optimierung. Daskomplette Lösungsportfolioeines Enterprise ResourcePlanning (ERP)- Systemssowie eines Manufacturing

Execution-Systems (MES) bietet PSIPENTA aus einerHand. Es werden insbesondere die Branchen des Maschinen- und Anlagenbaus sowie die Automobil-und Luftfahrtindustrie adressiert.

Die MES-Lösungsbausteine imÜberblick•Auftragsverwaltung:

Kopplung zu einem PPS-System sowie Speicherungvon Grunddaten und deren Terminierung.

•Betriebs- und Maschinendatenerfassung:Unterstützung der Eingabe und Verwaltung aller Ereignisse, die für den Auftragsfortschritt, die be-triebliche Kostenrechnung oder die Akkord- bzw.Prämienverrechnung von Bedeutung sind

•Leitstand:Feinplanung, Auftragssteuerung, Durchsetzung undÜberwachung der Fertigung bzw. der Fertigungs-termine

•Mobile ERP-Bedienung: Materialbuchungen inEchtzeit am unmittelbaren Ort des Geschehens,z.B.: Kommissioniervorgänge, Inventuren, Material-beistellungen für die Produktion, Transportaufträgefür Staplerfahrer und Abruf von Lager- und Material-daten

•Projektmanagement(Multi-Projekt-/Multi-Ressourcenmanagement-Sy-stem): Grobplanungstool, um über Projektgrenzenhinweg Planungen auf Kosten und Ressourcenvorzunehmen

MES-Kompetenz: PSIPENTA Software Systems GmbH

MES, ERP, APS, … Software for Perfection in Production

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MES-Kompetenz: SALT Solutions GmbH – Werbung –

KontaktSALT Solutions GmbHGeschäftsfeld ProduktionLandsberger Straße 314 • 80687 MünchenTel.: +49.89.589.772.70 • Fax: +49.89.589.772.7320 [email protected]

SAP MII und SAP Plant Connecti-vity (SAP PCo) an. Mit vorkonfi-gurierten Schnittstellen-Adapternintegrieren wir Linien- und Leit-rechner ebenso wie einen hetero-genen Park an Einzelmaschinen.

Ergänzung des SAP-Standards durchSALT-Add-Ons

Nicht alle Detailanforderungenvon Fertigungssteuerung undQualitätssicherung sind durchCustomizing abdeckbar. Mit denSALT-Add-Ons bieten wir release-fähige und modifikationsfreieErgänzungen des SAP-Stan-dards, die sich täglich im Alltag

bei unseren Kunden bewähren. Add-Ons für SAPbieten wir mit den Schwerpunkten: • Lean Production Funktionen• Auftragsleitstand und Feinplanung • Betriebsdatenerfassung (BDE)• Maschinendatenerfassung (MDE)• Produktions- und Logistik-Cockpit • Livedaten-Analyse und Manufacturing Intelligence

MES-Einführung beginnt im SAP ERP

Ein erfolgreiches MES-Projekt mit minimalen Risikenbedarf der Vorbereitung im SAP ERP. Dabei berück-sichtigen wir die SAP-Funktionen in PP, MM, PM, QMund HR. Wir kümmern uns um Stammdaten undRückmeldepunkte und sorgen für einen Abgleich derProduktionsabläufe zwischen der ERP-Sicht und demdifferenzierten Prozessbild in SAP ManufacturingExecution (ME).

Direkte Anbindung von Maschinenund Anlagen

Neben der engen, ereignisorientierten Prozess-integration des ERP binden wir die bestehendenFertigungsanlagen mit SAP Manufacturing Execution,

MES mit 100 Prozent SAPSALT Solutions, Spezialist für IT-Lösungen und Systemintegration in der Industrie, bietetdie Integration sämtlicher Produktionsprozesse auf der SAP-Plattform. Unser Leistungs-angebot umfasst die Einführungsplanung, das MES-Customizing, die Integration mit dembestehenden ERP und die Anbindung von Maschinen und Anlagen. Bei der MES-Einfüh-rung unterstützen wir alle Projektphasen von der Migrationsplanung über die Mitarbei-terschulung bis hin zum flächendeckenden, internationalen Roll-out. Auf Wunsch über-nehmen wir Service und Betrieb rund um die Uhr.



MES-Kompetenz: SEAR GmbH – Werbung –

KontaktSEAR GmbHHundsburgallee 9c18106 RostockTel.: +49 381 12834-0 • Fax: +49 381 [email protected] • www.sear-gmbh.de

Das Manufacturing Execution System ISYS® ist einauf neusten Softwaretechnologien basierendes System, welches durch langjährige Erfahrungen ausder Praxis gewachsen ist.

Ihre individuellen AnforderungenDer modulare Aufbau von ISYS® erlaubt Ihnenhöchste Flexibilität durch individuelle Anpassungs-fähigkeit. Darüber hinaus liefern wir Ihnen mitISYS® ein stabiles und sicheres System, welchesdurch neue Oberflächen- und Bedienkonzepte einenoch effektivere Arbeitsweise erlaubt.

Ihnen steht ein großer Funktionsumfang zur Verfü-gung, aus dem Sie sich eine auf Ihre betrieblichenBedürfnisse maßgeschneiderte Software zusam-menstellen können. Dadurch haben Sie die Möglich-keit, jederzeit weitere Module nachzurüsten oderauf Wunsch individuelle Anpassungen und Erweite-rungen durch uns vornehmen zu lassen.

ISYS® - Das moderne MES für IhrUnternehmen

Halle 7Stand A15

MES – ISYS® Komponenten:• Betriebdatenerfassung• Produktionsplanung & Steuerung• Arbeitsvorbereitung• Lagerverwaltung• Chargenrückverfolgung• Rezeptmanagement• Leistungsanalyse• Instandhaltung• Energiecontrolling• Data Warehouse• Automatisierungslösungen• Baustellenmanagement

Durch den Einsatz von ISYS® entscheiden Sie sichfür einen wichtigen Bestandteil zum Ausbau IhresUnternehmenserfolgs.



MES-Kompetenz: symestic GmbH – Werbung –

Kontaktsymestic GmbHGewerbestr. 10-12 69221 Dossenheim Tel.: +49 6221 72653-200 [email protected] • www.symestic.com

Just-In-Sequence (JIS) – Just-In-Time (JIT)Die Individualität heutiger Fahrzeuge spiegelt sich inden hohen Anforderungen an die auftrags- und sequenzgesteuerten Fertigungslinien der Automobil-zuliefererindustrie wider. Zur Herstellung fehlerfreierProdukte und zu deren fristgerechten Lieferung (JIT)müssen die vom OEM eingehenden JIS-Fertigungsauf-träge in der festgelegten Sequenz mit den fahrzeug-bezogenen Merkmalen im Shop Floor zuverlässigausgeführt werden.

symesticManufacturing® stellt dies als durchgängigesMES sicher und liefert den Werkern in der Produktionüber entsprechende Shop Floor Clients und/oder direkte Ansteuerung der Anlagen und Maschinen dieerforderlichen Vorgaben zur richtigen Zeit.

Hochverfügbarkeit - Stillstands-zeiten sind teuer!Durch eine einzigartige Hochverfügbarkeits- und Si-cherheits-Strategie legt SYMESTIC in der Kombinationvon PLC- und IT-Technologie ein Sicherheitsnetz übersämtliche datentechnische Komponenten, das auchAnlagen- und Maschinensteuerungen mit einbezieht.

Ziel ist eine Verfügbarkeit von bis zu 99,999%, ins-besondere bei der JIS/JIT-Produktion. Der Ausfall einerzentralen IT Komponente hat in unserer Konzeptionkeine unmittelbaren Konsequenzen auf die Verfügbar-keit der Gesamtanlage.

symestic GmbH ist ein international ausgerichteterAnbieter für IT und AUTOMATION Gesamtlösungenmit dem Schwerpunkt Manufacturing Execution System (MES) in der Automobilzulieferindustrie.

Die Kombination aus profunder Branchen-Kompetenz,technischem Know-how, innovativer Software, lang-jähriger Projekterfahrung und internationalem 24/7Support prädestiniert die symestic GmbH als starkenund zuverlässigen Partner.

SYMESTIC unterstützt seine Kunden bei der Herstel-lung von Produkten mit unterschiedlichstem Automa-tisierungs- und/oder Montagegrad, wie z.B.:

• Instrumententafel• Türverkleidung• Dachhimmel• Sitze• Mittelkonsole• Karosserieteile• Cockpit

symesticManufacturing®

Das mehrsprachfähige symesticManufacturing®

Standard MES ist die Grundlage für die langjährigeund zukunftsweisende Absicherung Ihrer Investitionauf der Basis von Industrie-Standards und Normen(ANSI ISA S95 Architektur).

MES Experten für die AutomobilindustrieANSI ISA S95 und SPS-basierendes hochverfügbares MES



MES-Kompetenz: T.CON GmbH & Co. KG – Werbung –

KontaktT.CON GmbH & Co. KGStraubinger Straße 2 • 94447 PlattlingTel.: +49 09931 981 100Fax: +49 09931 981 [email protected] • www.team-con.de

Für ERP-Neueinführungen bietet T.CON die schlüssel-fertige Branchenlösung T.CON All-in-One Rolle auf Basisvon SAP ERP und integriertem MES CAT. In diesem BestPractice Template sind die Kernprozesse für die Unter-nehmen mit variantenreicher, längen- und flächen-orientierter Fertigung bereits voreingestellt, was den Implementierungsaufwand und die Projektlaufzeit deut-lich reduziert und sich somit ressourcenschonend aufUnternehmen auswirkt.

Die MES CAT Suite von T.CON unterstützt interna-tional agierende Fertigungsunternehmen sehr wir-kungsvoll dabei, die Daten aus den fertigungsna-hen Systemen in ihren weltweit verteiltenProduktionswerken nahtlos und inEchtzeit in die Informations-flüsse des zentralen SAP-ERP-Systems einzubinden.Das sorgt für eine klareSicht auf die Abläufe inden Fertigungshallen,sodass sich alle Produkt-bestandteile samt Her-stellungshistorie lückenloszurückverfolgen lassen. Pro-zesse in der Fertigung könnengezielt und kontinuierlich verbes-sert werden, denn Produktionskennzah-len lassen sich per Knopfdruck abrufen und aus-werten. Entscheidungen können datenbasiert undschneller getroffen werden. Zugleich steigt die Pro-duktivität, denn Maschinen, Anlagen und Personalwerden optimal ausgelastet und durch die Offline-Fähigkeit der MES-Anwendung die Verfüg-barkeit der Fertigungssysteme erhöht.

Die als Powered by SAP NetWeaver zertifizierte MESCAT Suite ist ein bedienerfreundliches ManufacturingExecution System der neuesten Generation, skalierbar,modular, basierend auf SAP NetWeaver und SAP ERP.

MES CAT – die MES Suite auf SAP TechnologieIn SAP ERP integriert – offlinefähig – skalierbar

Execution

Connect

Warehouse

Maintenance

Analytics

Quality

SAP ERP

Einkauf &Beschaffung

Materialwirtschaft &Lager

Produktionsplanung

Produktionsrückmeldung

Materialverbrauch

Trim

Instandhaltung

QualitätZeiten & Auswertungen

Transport &Versand

Finanzen &Controlling

Verkauf



KontaktT.I.G. – Technische Informationssysteme GmbHÖsterreich – 6830 RankweilLehenweg 2Tel.: +43 5522 [email protected] • www.tig.at

Erfolgreiche Expansion in Asienund Österreich 2012 Aufgrund der erfolgreichen Geschäftsentwicklungin Asien baut T.I.G. seit 2012 seine lokale Präsenzdurch eigene Niederlassungen in China (Shang-hai/Shenzhen/Hongkong) und Wien weiter aus.Die Wiener Niederlassung unterstützt das T.I.G.Head Office und dient als Hub für die osteuropäi-schen Märkte.

Stetige Weiterentwicklung desT.I.G. MESIm Hause T.I.G. wird das eigene MES stetig am Pulsder Zeit weiterentwickelt, damit T.I.G. Kundenimmer von den innovativsten Neuerungen profitie-ren können. Auf der diesjährigen K2013 im Okto-ber präsentiert T.I.G. eine revolutionäre, neue Ge-neration der MES-Lösung, welche neue Maßstäbehinsichtlich Performance und Funktionalität setzt.Seien Sie gespannt und besuchen Sie uns!

T.I.G. MES Symposium, 11. April 2013Für unsere Kunden, Partner & Interessenten veran-stalten wir das T.I.G. MES Symposium. Es erwartenSie spannende und praxisbezogene Vorträge rundum das Thema MES. Bei Interesse senden Sie unsgleich Ihre Anmeldung (Teilnahme kostenlos) an:[email protected].

Globaler MES Spezialist Seit über 20 Jahren bietet T.I.G. maßgeschneiderteBDE/MES Lösungen für Produktionsbetriebe an. Inder Kunststoff- und Automotive Industrie ist T.I.G.mittlerweile einer der führenden MES Anbieterweltweit. So zählen unter anderem für die quali-tätsorientierte Medizin- oder Automobil-Industriesehr leistungsfähige Traceability-Lösungen (Rück-verfolgbarkeit jeder einzelnen Seriennummer) zumProduktportfolio. Die Softwaremodule von T.I.G.sind baukastenartig erstellt, womit ein schrittwei-ser und nutzenorientierter Einstieg in das IT-unter-stützte Produktionsmanagement ermöglicht wird.

Web Applikationen & Kennzahlen-CockpitsWichtige Informationen und Kennzahlen wie Ma-schinenstillstände, OEE, Ausschusszahlen, Prozess-werte oder Auftragsverzögerungen sind jederzeitverfügbar und werden in leistungsfähigen Cockpitsfür weiterführende Analysen angeboten. Produkti-onsverantwortlichen Personen stehen diese Infor-mationen so per Web Applikation am SmartPhone, Tablet PC oder Internetbrowser überall zurVerfügung.

MES-Kompetenz: Techn. Informationssysteme GmbH

T.I.G. – weltweit führender MES Anbieter inder Kunststoff- und Automotive Industrie

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KontaktTrebing & Himstedt Prozeßautomation GmbH & Co. KGWilhelm-Hennemann-Str. 13 19061 SchwerinTel.: +49 385 39572-0 • Fax: +49 385 [email protected] • www.t-h.de

MES-Kompetenz: Trebing + Himstedt

Die SAP Manufacturing Execution Experten

den Kosten der Serienfertigung unterstützen wir un-sere Kunden dabei, die Komplexität beherrschbarund sicher zu machen.

TraceabilityProdukte über den Produktionsprozess jederzeit auto-matisiert rückverfolgbar zu machen, unterstützt unsereKunden nicht nur dabei, gesetzliche Anforderungenzu erfüllen, sondern liefert auch schnelle und präziseUrsachen- und Impactanalysen.

Mit MES in die Industrie 4.0Ein Manufacturing Execution System (MES), welcheseinen nahtlosen, elektronischen Informationsflussvon der Unternehmensoftware zur Produktionsliniesicherstellt, ist die Basis für eine vollvernetzte Produk-tion für die Industrie 4.0. Zentrales Datenmanagementund dezentrale Intelligenz gepaart mit Transparenz inEchtzeit, das ist wettbewerbsfähige Fertigung dernächsten Generation.

Als SAP Partner implementiert Trebing + Himstedt dieLösungen SAP Manufacturing Execution (SAP ME)und SAP Manufacturing Integration and Intelligence(SAP MII). Darüber hinaus beraten wir in den BereichenProzessmodellierung und MES-Lösungsarchitekturund bieten mit TH LOOX eine eigene, bewährteMES-Software an.

Trebing + Himstedt ist Experte für MES-Lösungen imSAP-Umfeld und strategischer Partner für den BereichSAP Manufacturing. Wir unterstützen Konzerne undMittelstandskunden verschiedener Industriebereiche.Dabei gilt es, durchgehende Prozesse vom SAP ERPbis zur einzelnen Maschine zu realisieren.

Erfahrung + KompetenzBei Trebing + Himstedt profitieren Sie von über 20 Jah-ren Projekterfahrung von integrierten und standar-disierten Gesamtlösungen bis hin zu Speziallösungenzu den Themen:•Performance Management•Variantenreiche Fertigung•Traceability

Performance ManagementIm Bereich Performance Management unterstützenwir unsere Kunden dabei, die Produktionskennzahlen,wie zum Beispiel Overall Equipment Effectiveness(OEE), in Echtzeit im Blick zu haben. Sie kennen jederzeit den Grad der Zielerfüllung und wissen, wound warum Verluste auftreten. Die Verknüpfung zuden auftragsbezogenen Kosten erlaubt eine direkteWirtschaftlichkeitsbetrachtung.

Variantenreiche FertigungFür die Umsetzung einer variantenreichen Fertigungzur Erfüllung von individuellen Kundenwünschen zu

Variantenreiche Fertigung

Performanceo a ceManagement

Traceabilityy

VVVariantenreiche Variantenreiche ariantenreicheVVVVVVVVVVVVFertigungFertigung Fertigung

PerformancePerformancePerformanceformanceormancManagementManagementManagement

TTTraceabilityraceabilityyraceabilityy

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KontaktTXTe-solutions GmbHMansfelder Str. 4806108 Halle (Saale)Tel.: +49 345 55584-0 • Fax: +49 345 [email protected] • www.txtgroup.com

nen, Werkzeuge, Personal) und Materialverfügbarkeitsowie aller Rückmeldungen über Bearbeitungsstände.Es unterstützt Einkauf (Bestellprozess, Wareneingang,Bestandsführung), Vertrieb (Angebots-/Auftragsver-waltung, Kundenaufträge, ...) und Lager (Lagerverwal-tung, Bestandsführung und -bewertung). Mit Hilfe derintegrierten Auswertungsfunktionen können Datenverwaltet und der Fokus auf wichtige und relevanteInformationen gelegt werden. Durch die grafischeDarstellung der Rückmeldungen erhalten Sie einenÜberblick über die aktuelle Leistungsfähigkeit imVergleich mit den festgelegten KPIs. Das erleichtert dieEntscheidungsfindung und führt zu einer Verbesserungder Supply-Chain-Performance. TXTMake kann überStandard-Schnittstellen mit vorhandenen ERP-Systemenintegriert werden.

Produktsuite von TXT e-solutionsDas Lösungsportfolio von TXT bietet neben demProduktionsmanagement mit TXTMake weitereModule für: • Integrated Planning, • Supply Chain Management und • Sales & Operations Planning.Führende Unternehmen profitieren bereits von unse-rer Branchenerfahrung und unserem Know-how:DAIMLER AG, EMG, FRIEDRICH GRAEPEL AG, GERRYWEBER, HUGO BOSS, MARC CAIN, SEMIKRON,TURCK, UVEX, u.v.a.

TXT e-solutions – Ihr kompetenterPartnerAls Systemhersteller maßgeschneiderter Software-lösungen bieten wir Ihnen individuelle Anwendungenfür Ihre Bedürfnisse und Ansprüche. Profitieren Sievon unserer umfangreichen Projekterfahrung in unter-schiedlichen Branchen und unseren ständigen Weiter-entwicklungen. Ein starkes und kompetentes Teamunterstützt Sie vom Konzept bis zum Support! Wirhelfen Ihnen dabei, unterschiedliche Zielstellungen zuerreichen, z.B.:• Verbesserung/Aufbau der internen und externen

Organisation• Kundenspezifische IT-Integration – angepasst an Ihre

Bedürfnisse• Faktenbasierte Entscheidungsfindung

TXTMake – modular, konfigurierbar& individuell

TXTMake ist ein konfigurierbares, modulares System,welches die durchgängige Planung vom Vertrieb bis zurMaschine unterstützt. Die Softwarelösung verbindetAPS/MES mit Vertriebsplanung, Prozesssteuerungdirekt an der Maschine und Einkauf/Lager und bildetso eine Gesamtlösung für Fertigungsunternehmen.Durch eine Echtzeit-Simulation bietet es den ganz-heitlichen Blick auf die Fertigungssituation unterBerücksichtigung von Ressourcenkapazitäten (Maschi-

TXTMake – Durchgehende Planung vom Vertrieb bis zur Maschine

Halle 7Stand D58


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