Newsletter 2/2011 · 106 Invex®-Kokillen 126 Rohrproduktion verdoppelt. Newsletter 2/2011 3...

SAF-Öfen für China +++ BOF-Stahlwerk für Indonesien +++ RH-Anlage für Ternium

Siderar +++ Alu: Kaltwalz- und Bandanlagen für ASAŞ +++ Mexiko: Stahlwerk für

Langprodukte +++ Gießanlagen für Brasilien, China und Korea +++ Profilwalzwerke

für Handan und Bhilai +++ Schmiedepressen und drei Contirod®-Anlagen für China

Newsletter 2/2011

Herausgeber: SMS group, 18. Jahrgang, Nr. 2, April 2011

SMS Siemag

Systemlieferant für

28. Juni bis 2. Juli 2011 in DüsseldorfMETEC 2011: SMS group in Halle 5

ThyssenKrupp Steel USA

Inhalt

2 Newsletter 2/2011

004 Top-Thema80-Mio.-EUR-Investition in „Fließende Fertigung“

008 Elektroreduktionsöfen und elektrische SchmelzöfenIndien: Bhushan Energy bestellt SAF-Werk Vier 46,5-MW-Elektroreduktionsöfen für China

010 Stahlwerke und Stranggießtechnik für Flachprodukte300-t-BOF-Konverter für rund 3 Mio. t Rohstahl BOF-Stahlwerk einschließlich Umwelttechnik für Indonesien Neue Druckentlastungsventile für Elektrofilter von SMS Elex Russland: Forpost bestellt 35-t-Elektrolichtbogenofen Neue Brammengießanlage bei JSW bricht alle Rekorde

016 Stranggießtechnik/Elektrik und AutomationRoll-Checker-Daten nun auch in IPQS® integriert

018 SekundärmetallurgieTernium Siderar bestellt RH-TOP-Anlage bei SMS Mevac Auftrag von Dillinger Hütte über VD-AnlageDragon Steel, Taiwan: Die neue 210-t-RH-TOP-Anlage

022 CSP®-Anlagen/Elektrik und AutomationSystem zur dynamischen Umplanung der Produktionbei Severstal Columbus realisiert

024 WarmwalzwerkeThyssenKrupp Steel USA: Werkskomplex offiziell eröffnet Umbau von der Laminarkühlung bis zum Bundtransportbei SSAB läuft auf Hochtouren ThyssenKrupp Steel, Beeckerwerth: Kurbelschere undneues Hauptgetriebe eingebaut ThyssenKrupp Steel, Bochum: Neue Kühlstrecke bestellt

033 Warmwalzwerke/Grobblech/Elektrik und AutomationSteiler Hochlauf und hervorragende Blechqualität bei MMK, Minmetals Yingkou und Hyundai SteelModernisierung zweier Blechstraßen in HandanVyksa Steel: Realistische Simulation mit Plug & Work Kurzinterview mit Niyazbek Kazakbaev von Vyksa SteelAzovstal modernisiert GrobblechstraßeAcroni bestellt 2,6-m-Grobblech-Walzgerüst Dansteel modernisiert Grobblech-Walzanlage

047 Getriebebau Dongkuk: Flachzapfenspindeln fürs Vorgerüst Getriebe für Schienen-, Träger- und Rohrstraßen Ilsenburger Grobblech setzt auf Öl-Luft-Schmierung 40stes Konvertergetriebe gefertigt: Bhushan Steel erhält Jubiläumsstück

050 AluminiumwalzanlagenASAŞ Alüminyum, Türkei, bestellt Kaltwalzanlage und Farbbeschichtungslinie, Spaltanlagen und Querteillinie

054 LogistiksystemeA.C.T.®-Fahrzeuge und Paletten-Transportsystem für Severstal North America

056 KaltwalzwerkeChina: Benxi erteilt FACs für zwei KaltwalzanlagenMalaysia: Bahru Stainless bestellt Mono-Block-Anlage Chinalco Shanghai Copper: Sexto-Kaltwalzanlage gestartetBaustelle bei Goldsky Titanium Metal eröffnetPosco: 18-HS-Tandem-Kaltwalzanlage einzigartig

066 Kaltwalzwerke/Elektrik und AutomationBilstein: Tandemstraße umfassend modernisiert

068 Kaltwalzwerke/BandanlagenBeiz-/Tandemstraße bei Shougang Jingtang in Betrieb

070 BandanlagenBhushan Steel bestellt sechste Säure-Regenerationsanlagemit WirbelschichtverfahrenHandan erteilt FAC für Warmband-Scherenlinie Handan Iron & Steel: Glühlinie vorzeitig in Betrieb Großauftrag für unsere China-Gesellschaften zur Lieferungvon AnlagenausrüstungShougang Jingtang: Erstes Coil erfolgreich geglüht

080 Technischer Service – weltweitZweite Ausbauphase bei SMS-Cheltec, Russland Werkstatt in Schanghai: Reparatur einer FlachzapfenspindelWeiterer Ausbau unseres Kundendienstes in Indien

106 Invex®-Kokillen

126 Rohrproduktion verdoppelt

3Newsletter 2/2011

ArcelorMittal España: Großlager am Drehturm ausgetauscht Technische Unterstützung für Vale für SAF-AnlagenSalzgitter Mannesmann: Einbaustücke überholtArcelorMittal Tubarão: Wartung der StrangführungBestandsaufnahme an der Warmbandstraße vonTata Steel Europe, Port Talbot Works Unser Servicestandort Gary in den USAStatkraft: Mit ME-RCM zum Erfolg

094 Stahlwerke und Stranggießtechnik für LangproduktePNTZ, Russland: Integriertes Elektrostahlwerk und Strang-gießanlage starten Produktion Industrias CH SAB, Mexiko, bestellt Stahlwerk mit EAF, LFund Caster für Knüppel, Vorblöcke und Beam-Blanks El Fouladh, Tunesien: Abnahme für 22-t-EAF erteilt Henan Jiyuan bestellt Vorblock-Stranggießanlage Monlevade: LF und Knüppelgießanlage Posco nimmt Gießanlage für Blöcke in BetriebSN Seixal, Portugal: Stranggießanlage nach umfangreicherModernisierung übergeben Ternium: Erste Schmelze zu runden Vorblöcken gegossen Invex®-Kokillenrohre übertreffen die hohen Erwartungen

108 WärmetechnikArcelorMittal Jubail: Quench & Temper-Linie geordert Shanghai GKN bestellt Anlage zum halbwarmen Umformen Bhushan: Quench & Temper-Linie für Stabstahlwerk

112 ProfilwalzanlagenBetonstahl-Kontistraße: Hohe Qualität und Geschwindigkeit Stabstahlstraßen: Effizienter mit dem Carta®-PSM-System Prüfstand für VCC®-Maschinen zum Wickeln von BetonstahlAufträge über 10 Drahtblöcke und 45 Bundpressen Amsteel Mills: Drahtauslass für Stabstahl- und Drahtstraße Stahlwerk Thüringen startet Duo-Reversier-VorgerüstNeue Aufträge von Handan über Uniwalzwerk für Schienenund Profile sowie Schienenkopf-HärteanlageBhilai Steel: Künftig 130 m lange Schienen aus Indien JSPL, Indien: CRS®-Richtmaschine mit neunter Richtrolle

124 RohranlagenPilgerwalzwerk bei V & M modernisiert Rohrforschung mit Technik von SMS Meer Neuausrichtung im Geschäftsbereich Rohranlagen ArcelorMittal bestellt Ausrüstungs- und Ersatzteilpaket Volzhsky Trubny Zavod verdoppelt Rohrproduktion

128 StrangpressenHöhere Wettbewerbsfähigkeit durch Anlagenoptimierung Produktivitätserhöhung bei F.W. Brökelmann Aluminium Baosteel zeichnet SMS Meer-Mitarbeiter aus SMS Meer präsentiert stärkste Leichtmetallpresse

133 SchmiedeanlagenBaoji Fast Gear, China: Zwei Pressen steigern Produktivität Qiqihar North Forging bestellt Freiform-SchmiedepresseRichtfest nach 48 Tagen in Wuxi

136 Anlagenfür Blankstahl und NE-MetalleStandort Aachen neu ausgerichtet Schumatronik steuert Maschinen jetzt digital Neue Schleif- und PoliermaschineDongbei Special Steel: Überholung von drei SchälanlagenProConTube: Neue Technik für Kupferrohr-Produktion Neue Contirod®-Anlagen für Jiangxi Copper und Shandong Xiangrui CopperContirod®-Anlage von Shandong Jinsheng in der Montage

142 Messen/VeranstaltungenNeue Drahtsymposien geplant Symposium: Wartung von Strangpressen Technischer Service auf dem Akida-Kolloquium Vierzehnte Middle East Iron & Steel Conference Zehnte Fachmesse Tekno Tube ArabiaVorbericht zur Aluminium Dubai 2011 Vorschau auf die METEC 2011

150 Corporate NewsSMS Concast nun im Unternehmensbereich SMS Meer Personalien

152 NeuerscheinungenDruckschriften und Videos

070 Neue Regenerationstechnik

Top-Thema

4 Newsletter 2/2011

Investitionen von 80 Mio. EUR in Neubauten, Maschinen und Anlagen

Die fließende Fertigung

Das vierzigste Konverterkippgetriebe verließ kürz-

lich die Getriebefertigung in unserer Werkstatt in

Hilchenbach. Innerhalb von nur zehn Jahren hat

sich SMS Siemag als einer der bedeutendsten Lie-

feranten auf diesem Gebiet etabliert. Dies ist nur ein

Beispiel für das Wachstum unseres Unternehmens.

Einhergehend mit dem Wachstum passen wir lau-

fend unsere Organisationsstruktur und die Ferti-

gungseinrichtungen an, um die Qualität, Kapazität

und unsere Liefertreue sicherzustellen.

Ziel: Kurze Lieferzeiten zu wettbewerbsfähigen Kosten

Das vorrangige Ziel der umfassenden Um- und Neubauten auf un-

serem Betriebsgelände sowie der Neuorganisation unserer Produk-

tionsstätten in Hilchenbach ist eine Verkürzung der Durchlauf- und

Lieferzeiten. Unsere Kunden profitieren davon, dass unsere Reakti-

onszeiten kürzer werden und die Lieferung von Anlagenteilen

schneller erfolgt. Wir investieren insgesamt rund 80 Mio. EUR in neue

Gebäude und Hallen mit einer Fläche von insgesamt10.000 m2 sowie

in acht moderne, computergesteuerte Werkzeugmaschinen. Aus die-

sem Ausbau ergeben sich für uns zusätzliche Möglichkeiten für die

Fertigung von Kernkomponenten für unsere Anlagen.

Leistungsfähige Prozessketten

Dies bedeutet, dass wir die gesamten Prozessketten unter dem As-

pekt „Ganzheitliches Produzieren“ noch leistungsfähiger ausge-

stalten. Zur Vermittlung der damit verbundenen Philosophien und

Methoden haben wir ein Programm zur Schulung aller betroffenen

Mitarbeiter umgesetzt.

Ausgangssituation 2008. Rot: Gebäude mit baulicher Veränderung. Orange: Neuer Bürokomplex, damals in Bau.

Neu

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5Newsletter 2/2011

Einfahren eines Bauteils in die Lackiererei. Farbauftrag auf Hydraulikblöcke.

10.000 m2 neue Hallenfläche

Mit dem Werksrahmenplan wurde ein um-

fassendes Überarbeitungskonzept entwi-

ckelt. Es sieht vor, dass die vorhandenen

und die neuen Maschinen einander neu zu-

geordnet werden, um durch kurze Wege

die Transport- und damit die Durchlaufzei-

ten zu verkürzen.

So wurden logistische Vorteile und neueste

Gestaltungsprinzipien in die Fertigung inte-

griert. Auf dieser Grundlage haben unsere

Experten die Pläne für die neuen Hallen und

deren Anordnung auf dem Werksgelände

entworfen.

So entstanden in den letzten drei Jahren

folgende An- und Umbauten:

n Bürokomplex

n Schweißfertigung

n Rohrfertigung

n Hydraulikfertigung

n Ausbildungswerkstatt

n Lackiererei

n Lkw-Zufahrt

Zusätzlich kommen in nächster Zeit noch

folgende Einrichtungen hinzu:

n Getriebefertigung

n Lagerhalle

n Versandhalle

Umbau während laufender Produktion

Noch während der einzelnen Bauphasen

zogen ganze Fertigungsbereiche sukzessive

und plan mäßig um und wurden in neuen

Fertigungs inseln zusammengeführt.

Inselfertigung

Durch die Fertigungsinseln in den neuen

und bestehenden Hallen lassen sich Abläufe

besser synchronisieren. Wir können uns jetzt

stärker auf wertschöpfende Elemente wie

zerspanende Arbeiten oder Montagen kon-

zentrieren und lange Transport- und Liege-

zeiten der Teile vermeiden. Gleichzeitig lässt

sich so auch die vorteilhafte Steuerung nach

dem Ziehprinzip umsetzen. Dabei werden

nur diejenigen Teile bearbeitet und bereit-

gestellt, die für den nachfolgenden Arbeits-

gang benötigt werden.

Blick in die neue Ausbildungswerkstatt. Die neue Rohrbiegeeinrichtung.

»

Top-Thema

6 Newsletter 2/2011

Neue Getriebefertigung

Zu diesen Kernkomponenten zählen unter

anderem Getriebe und andere Teile der An-

triebstechnik. Dazu gehören beispielsweise

Konverter-Kippgetriebe, Kammwalzen- und

Stirnradgetriebe für Walzgerüste mit den

entsprechenden Getriebegehäusen.

Unser Fertigungs- und Montage-Know-

how wird in einem neuen Getriebezentrum

konzentriert. Dem Prozessablauf folgend

wurden die Weichbearbeitung der Zahnrä-

der, also die Dreh- und Fräsbearbeitung,

sowie die Hart-/Feinbearbeitung, sprich

das Schlei fen der Verzahnung nach dem

Härten, zusammengefasst. Durch die neue

Halle können jetzt Stückgewichte bis 130 t

gehandhabt werden. Sie hat eine Größe

von 64 m x 64 m. Des Weiteren wurden Puf-

ferflächen eingerichtet, aus denen sich Ver-

besserungen bei der Logistik ergeben.

Die Getriebefertigung ist auf die zukünftige Entwicklung des

Getriebebaus abgestimmt durch:

n neue Maschinen zur Bearbeitung der Verzahnung

sowie der Getriebegehäuse

n neue Einrichtungen zur Endmontage

n neue Prüf- und Messmaschinen

Neubauten und Anlagen: Die fließende Fertigung

Neue Halle für Getriebefertigung.

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Fertigstellung 2012. Grün: Alle neu erstellten Gebäude und die neue Infrastruktur.

7Newsletter 2/2011

Die neue Hydraulikmontage

Eine weitere Konzentration von Arbeitsab-

läufen mit all den logistischen Vorteilen

haben wir auch bei den Fertigungseinrich-

tungen für Hydraulikkomponenten umge-

setzt. Dieser Fertigungsbereich wurde nach

folgenden Gestaltungsprinzipien geplant

und errichtet:

n gerichteter Materialfluss vom

Rohmaterial bis zum Versand

n Zusammenfassung aller erforderlichen

Fertigungs- und Montageschritte

sowie Prüftätigkeiten

Zur Qualitätssicherung wurde ein neues

Testfeld für hydraulische Steuerungen

sowie deren Voreinstellung gebaut. Damit

erreichen wir störungsfreie Inbetriebnah-

men bei unseren Kunden vor Ort.

Der neue Bürokomplex.

Blick in das Hydraulik-Testfeld. Prüfung von hydraulischen Komponenten.

Neue Werkstatt in China mit 40.000 m2 Produktionsfläche

Mit den beschriebenen Investitionen wollen wir die Zukunftsfä-

higkeit unseres deutschen Produktionsstandorts in Hilchenbach

langfristig sichern. Der deutsche Fertigungsstandort ist als Pro-

duktionsstätte für Hightech-Teile mit hohem Engineering-An-

spruch ausgelegt und entsprechend ausgerüstet. Wir setzen auch

weiterhin auf Qualität „Made in Germany“ mit höchsten Genauig-

keiten. Damit haben wir auch in den Bereichen Arbeitssicherheit

und Umweltschutz eine Vorreiterrolle übernommen.

Um auch auf den asiatischen Märkten kundennah agieren zu kön-

nen, werden wir auch dort unsere Produktionskapazitäten aus-

bauen. Derzeit laufen die Planungen für eine neue Fertigungs-

stätte in China mit einer Hallenfläche von über 40.000 m2 auf

Hochtouren. Durch diesen Schritt wird in Asien unser Eigenferti-

gungsanteil steigen und unsere Fertigungstiefe erhöht. Vor allem

aber können wir dadurch unsere hohen Qualitätsstandards vor Ort

sicherstellen.

Elektroreduktionsöfenund elektrische Schmelzöfen

8 Newsletter 2/2011

Die Bhushan Energy Ltd. hat SMS Sie-

mag beauftragt, ein SAF-Werk für den

Standort Meramandali im indischen

Bundesstaat Orissa zu liefern. Bhushan

Steel Ltd. betreibt dort bereits ein Co-

narc-Stahlwerk mit nachgeschalteter

Brammen-Stranggießanlage. Durch den

Werksneubau ist Bhushan Steel in der

Lage, pro Jahr bis zu 60.000 t hochwer-

tiger Ferro-Legierungen selbst herzu-

stellen und für die Stahlherstellung ein-

zusetzen. Für das neue Werk liefern wir

auch zwei Gasreinigungsanlagen, mit

denen strenge Umweltschutzvorgaben

erfüllt werden können. Die Inbetrieb-

nahme ist für 2013 geplant.

Bis zu 60.000 t hochwertige Ferro-Legierungen

Indien: Bhushan Energy bestelltSAF-AOD-Ferromangan-Anlage

Runder Reduktionsofen kombiniert mit einem AOD-Konverter

Eine Besonderheit ist die Kombination eines runden 39-MVA-Re-

duktionsofens (SAF) mit einem AOD-Konverter, der zur Raffination

des FeMn eingesetzt wird. Im ersten Prozess-Schritt wird Ferro-

Mangan mit hohem Kohlenstoffgehalt hergestellt (H.C. FeMn mit

6 % Kohlenstoff). Der 20-t-AOD ist mit Seitenwanddüsen ausge-

stattet, um den Kohlenstoffgehalt auf unter 1,5 % zu senken (M.C.

FeMn). Durch die Nachrüstung einer Sauerstoff-TOP-Lanze kann

die Produktionskapazität weiter erhöht werden. Die Schlacke aus

dem SAF-Prozess wird gelagert und für die zusätzliche Herstellung

von Silizium-Mangan genutzt.

Unser Lieferumfang beinhaltet das Basis- und Detail-Enginee-

ring, die Lieferung von Kernkomponenten sowie die Inbetrieb-

nahme und deren Überwachung.

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3D-Darstellung des Elektroreduktionsofens.

9Newsletter 2/2011

Von der chinesischen Erdos Junzheng

Energy & Chemical Industry Company

haben wir kürzlich den Auftrag zur Lie-

ferung von vier Elektroreduktionsöfen

zur Produktion von Kalzium-Karbid er-

halten. Die Öfen mit einer Leistung von

jeweils 46,5 MW sind zurzeit die größ-

ten dieses Typs in China. Sie werden

jährlich rund 500.000 t qualitativ hoch-

wertiges Kalzium-Karbid für den loka-

len Markt produzieren. Die Inbetrieb-

nahme der Anlagen ist für 2012 geplant.

Standort wird Wuhai in der autonomen

Republik Innere Mongolei sein.

Unser Lieferumfang umfasst neben dem Basis- und Detail-Engi-

neering für die gesamte Ofenanlage auch die Lieferung der Elek-

trodenstränge, der Hochstrombahnen, der Hydraulikanlagen

sowie die Automatisierungstechnik.

Kalzium-Karbid dient zur Acetylengewinnung

Das erzeugte Kalzium-Karbid wird in einem neu errichteten Werks -

komplex vor Ort zu Acetylen umgesetzt, ein wichtiger Grundstoff

für die Kunststoff- und Schaumstoffindustrie. Im Prozess der Ace-

tylengewinnung aus Kalzium-Karbid wird Erdöl durch lokal vor-

kommende Rohstoffe substituiert. Die Innere Mongolei verfügt

über umfangreiche Kohle- und Kalksteinvorkommen, die für die

Karbidproduktion geeignet sind.

Jährlich rund 500.000 t Kalzium-Karbid

Chinesisches Unternehmen bestelltvier 46,5-MW-Elektroreduktionsöfen

Die Projekt-Teams von Erdos Junzheng Engery & Chemical und SMS Siemag.

China produziert derzeit 16,4 Mio. t/Jahr

und ist mit über 90 % der Weltproduktion

der größte Kalzium-Karbid-Produzent

überhaupt. Ein großer Teil des Kalzium-

Karbids wird in China in kleinen Produk-

tionseinheiten hergestellt. Es ist zu er-

warten, dass mittelfristig die kleinen

Öfen aus Gründen des Umweltschutzes

durch größere Elektroreduktionsöfen er-

setzt werden.

SMS Siemag ist einer der weltweit führen-

den Anbieter von Elektroreduktionsöfen

zur Produktion von großen Mengen an

Kalzium-Karbid.

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Stahlwerke und Stranggießtechnik für Flachproduke

10 Newsletter 2/2011

Großprojekt

Die PT Krakatau-Posco Company, ein Joint Venture der korea-

nischen Pohang Iron and Steel Company (Posco) und des in-

donesischen Stahlproduzenten PT Krakatau Steel, hat uns den

Auftrag zur Lieferung eines kompletten Blasstahlwerks erteilt.

Das neue Werk zeichnet sich durch die einzigartige Konverter-

Wechseltechnologie und eine Anlage zur Konvertergasreini-

gung aus. Die Inbetriebnahme ist für Ende 2013 geplant.

300-t-BOF-Konverter für rund 3 Mio. t Rohstahl

Wechseltechnik verringert die Investitionskosten

In unserem Lieferumfang enthalten sind ein 300-t-BOF-Wechsel-

konverter, ein Konverter-Wechselwagen mit einer Traglast von

1.200 t sowie der Konverterkippantrieb und die komplette X-Pact®-

Elektrik und Automation. Mit der von SMS Siemag eingesetzten

Konverter-Wechseltechnik verringern sich die Investitionskosten

für das Stahlwerk und die Anlagenverfügbarkeit steigt, da das Kon-

vertergefäß ausgetauscht und nicht neu zugestellt wird.

Neue Konvertergas-Trockenentstaubung

Wir liefern auch die Konvertergas-Reinigungsanlagen. Zum ersten

Mal wird hier die neue Generation der Konvertergas-Trockenent-

staubung eingesetzt, die sich durch eine grundlegend überarbei-

tete Konstruktion auszeichnet.

Die Lieferung beinhaltet einen Gaskonditionierungsturm sowie

einen Trocken-Elektrofilter mit den von SMS Elex neu entwickelten

Kernkomponenten. Diese neue Generation der Konvertergas-Tro-

ckenentstaubung sichert eine hohe Verfügbarkeit und Effizienz

des Gesamtsystems.

Das neue Werk in Cilegon, West Java.

Die PT Krakatau-Posco Company er-

richtet im indonesischen Cilegon ein

integriertes Hüttenwerk. In der ers-

ten Bauphase soll das Werk eine Jah-

resproduktion von 3 Mio. t Rohstahl

erreichen, für die zweite Phase sind

insgesamt 6 Mio. t Stahl geplant.

Konverterstahlwerk mit integrierterUmwelttechnik für Indonesien

11Newsletter 2/2011

Konvertergefäß im Wechselwagen.

Zustellturm für den Konverter.

Konverter in Parkposition.

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Elektrofilter werden eingesetzt, um Prim-

ärgase von Konverterstahlwerken beson-

ders effizient zu reinigen. Der Nachteil

bisheriger Systeme ist die aufwendige

und schwere Bauart sowie die Wartungs-

Neuentwicklung für höhere Verfügbarkeit

Bessere Druckentlastungs-ventile für Elektrofilter von SMS Elex

intensität. SMS Elex hat nun ein konstruktiv

stark vereinfachtes Druckentlastungsventil ent-

wickelt, das seriennah hergestellt werden kann.

Der Wartungs- und Kontrollaufwand gegenüber

dem bestehenden System ist deutlich reduziert.

Nur 155 kg schwer, aber mit guter Entlastungseffizienz

Das neue Druckentlastungsventil ist gemäß

der EG-Richtlinie 94/9/EG als Schutzsystem

zertifiziert. Aufgrund des geringen Gewichts

von nur155 kg und der kompakten Bauform

zeichnet es sich durch eine sehr gute Entlas-

tungseffizienz aus. Neuanlagen rüsten wir

inzwischen standardmäßig mit dem neuen

Druck entlastungsventil aus.

Das neue Druckentlastungsventil ist gemäß der EG-Richtlinie 94/9/EG als Schutzsystem zertifiziert.

Wo werden die Druckent -lastungsventile eingesetzt?

Während des Konverterprozesses wird der

Kohlenstoffgehalt des Roheisens durch das

Aufblasen von Sauerstoff reduziert. Dabei

entsteht ein Prozessgas, das etwa zu zwei

Dritteln aus Kohlenmonoxid (CO) besteht.

Weitere Bestandteile sind Kohlendioxid und

Stickstoff. Das CO-Gas ist brennbar und wird

daher zur Energierückgewinnung genutzt,

indem es zum Beispiel in einem Kraftwerk

an Stelle von fossilen Brennstoffen einge-

setzt wird.

Die Ventile verhindern Beschädigungen

Der Konverterprozess verläuft sehr dyna-

misch, sodass die Zusammensetzung des

Konvertergases besonders zu Anfang und

Ende der Blasphase variiert. Durch Prozes-

sunregelmäßigkeiten oder aufgrund von

Unterbrechungen kann sich aus Sauerstoff

und Kohlenmonoxid ein zündfähiges Ge-

misch im System bilden. Entsprechend sind

die Primärgasreinigungsanlagen für den

Fall einer Verpuffung mit Druckentlastungs-

ventilen ausgestattet. Sie verhindern wir-

kungsvoll eine Beschädigung der Kompo-

nenten. Ab einem definierten Überdruck

öffnen sie sich, lassen den überschüssigen

Druck entweichen und begrenzen dadurch

den maximalen Druck. Die Ventile schließen

danach wieder gasdicht.

13Newsletter 2/2011

Vitali Viktorovitsch Lotochin (rechts), Generaldirektor von Forpost Management, und Burkhard Dahmen,Mitglied des Vorstands von SMS Siemag, bei der Vertragsunterzeichnung in Russland.

Neu

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rag Von der russischen Forpost Manage-

ment haben wir den Auftrag zur Liefe-

rung eines 35-t-Arccess®-Elektrolichtbo-

genofens für Uralmashzavod, Jekaterin-

burg, erhalten. Der Ofen wird für eine

Jahresproduktion von 150.000 t Flüssig-

stahl ausgelegt. Die Inbetriebnahme ist

für Ende 2011 geplant.

Unser Lieferumfang enthält neben dem

Lichtbogenofen auch die Zuschlagstoffver-

sorgung und eine Gasreinigungsanlage.

Des Weiteren liefern wir die komplette elek-

trische Ausrüstung einschließlich der X-

Pact®-Elektrik und -Automation für Level 1.

Der Elektrolichtbogenofen deckt ein breites

Spektrum an Stählen ab, darunter Baustähle,

Qualitäts- und Edelstähle.

Elektrolichtbogenöfen der Arccess®-Bau-

reihe sind für einen hocheffizienten Ein-

satz von elektrischer Energie optimiert

und mit zukunftsweisender Brenner- und

Sauerstoffinjektor-Technik ausgerüstet. Die-

ses Konzept zahlt sich durch hohe Produk-

tivität bei niedrigen Produktionskosten aus.

Jährlich 150.000 t Flüssigstahl

Russland: Forpost bestellt35-t-Elektrolichtbogenofen

Uralmashzavod gehört zu den führenden

Unternehmen des Maschinen- und Anla-

genbaus in Russland. Der Anlagenbauer

fertigt Ausrüstungen für die Metallurgie,

den Bergbau, die Erdöl- und Gasindustrie

sowie die Energiewirtschaft und Baustoff-

industrie.



Neue Brammengießanlage im Stahlwerk Nr. 2

Indien: Jindal South West bricht alle Rekorde

Zusammen mit der indischen Jindal South West Steel (JSW)

haben wir am 27. Dezember 2010 die zweite Brammen-Strang-

gießanlage im Stahlwerk Nr. 2 von JSW in Toranagallu in Be-

trieb genommen. Die Anlage produziert zuverlässig und er-

reicht überzeugende Ergebnisse: beispielsweise eine 26-Pfan-

nen-Sequenz nur zehn Tage nach der Inbetriebnahme oder die

Monatsleistung von über 76.000 t im Startmonat.

Peritektische und mikro-legierte Güten schon über 50 % der Gesamtproduktion

Mit Flüssigstahl versorgt wird die neue Brammen-Gießanlage –

wie auch zwei weitere Gießanlagen – durch ein von uns moderni-

siertes Konverterstahlwerk. Zum anspruchsvollen Produktpro-

gramm gehören peritektische und mikro-legierte Güten (zum Teil

nach API-5L), die schwierig zu gießen sind. Diese Güten wurden

mit einem Anteil von über 50 % an der Gesamtproduktion bereits

erfolgreich zu Brammen gegossen.

Alle Module von Anfang an in Betrieb genommen

Die Stranggießanlage ist hoch automatisiert und unter anderem

mit einer stufenlosen Gießbreitenverstellung im laufenden Betrieb

und Dynamic Soft Reduction ausgestattet. Diese Technikmodule

werden normalerweise erst nach und nach in Betrieb genommen.

Die Zusammenarbeit zwischen der gut geschulten Bedienermann-

schaft von JSW und unseren erfahrenen Inbetriebnehmern aus In-

dien und Deutschland hat es möglich gemacht, diese Systeme di-

rekt mit in Betrieb zu nehmen. Der große Vorteil ist: Die Maße und

die Qualität der produzierten Brammen stimmten von Anfang an

mit den hohen Anforderungen exakt überein.

„Wir bei JSW Steel sind sehr beeindruckt von der

Leistung der neuen Brammen-Stranggießanlage

von SMS Siemag. Dank der sehr steilen Hochlauf-

kurve haben wir die Nennleistung schon in der

ersten Woche nach der ersten Schmelze erreicht.

Die Zusammenarbeit mit dem Team von SMS

war höchst professionell; ohne diese wären diese

Ergebnisse nicht möglich. Wir sehen der nächs-

ten Inbetriebnahme, die sicherlich bald ansteht,

bereits heute freudig entgegen.“

Ausfördern der ersten Bramme.

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V. Poyyamozhi, Vice President Steel Zone bei JSW Steel:

15Newsletter 2/2011

Rund 20 % über Soll

Am zehnten Tag nach der ersten Schmelze wurde die bisher längste

Sequenz mit 26 Pfannen am Stück gegossen. Im ersten Monat wur-

den 76.083 t Brammen produziert. Dieser Wert liegt 20 % über der

geplanten Hochlaufkurve.

Zuverlässiges Breakout Prediction System

Unterstützt wurde diese hohe Monatsproduktion durch die zuver-

lässige Funktion des Breakout Prediction Systems (BPS). Es erkennt

sogenannte „Strangkleber“ in der Kokille und verhindert einen

möglichen Durchbruch durch eine deutliche Absenkung der Gieß-

geschwindigkeit. Wenn der Gießbetrieb sich stabilisiert hat, kann

die Geschwindigkeit wieder auf den vorherigen Maximalwert er-

höht werden. Bisher hat das BPS 17 mal vor kritischen Zuständen

gewarnt und lag in 15 Fällen richtig.

Exzellente Oberflächen

Seit Ende Januar läuft auch DSC (Dynamic Solidification Control).

Dieses metallurgische Prozessmodell errechnet den Erstarrungs-

prozess des Strangs und steuert die verschiedenen Zonen der Se-

kundärkühlung. Besonders die risskritischen Güten müssen auf

exakten Temperaturniveaus durch die Biege- und Richtzonen der

Stranggießanlage geführt werden, um oberflächennahe Fehler zu

minimieren. „Die Oberflächenqualität ist bei allen Güten exzellent“,

bescheinigt das Inbetriebnahme-Protokoll vom Januar 2011.

Bald vierte SMS-Stranggießanlage in Betrieb

Im Stahlwerk Nr. 2 von JSW produzieren jetzt insgesamt drei

Strang gießanlagen von SMS-Unternehmen: eine Knüppel-Gießan-

lage von SMS Concast und zwei Brammen-Gießeinrichtungen von

SMS Siemag. Im Sommer 2011 wird die dritte Stranggießanlage für

Brammen in Betrieb gehen, die ebenfalls von uns geliefert wird.

Blick auf den Gießbereich.

Bramme nach dem Ausklinken des Kaltstrangkopfes.

Abtrennen von Brammenstücken.

Daten der neuen Brammen-Stranggießanlage

Anzahl der Gießstränge Einstranganlage

Gießformate 1.000 bis 2.200 x 220/260/300 mm

Gießradius 9,6 m

Bauart Vertikalabbiegeanlage

Produktionskapazität 1,7 Mio. t/Jahr

Technologische Ausstattung

Schmalseitenverstellung (RAM), Dynamic Solidification

Control (DSC), Dynamic Soft Reduction

StranggießtechnikElektrik und Automation


Bereits vor einigen Jahren haben wir die

Einstrang-Brammengießanlage der in-

dischen Essar Steel Company aus Hazira

im Zuge der Lieferung von neuen X-

Pact®-Automatisierungseinrichtungen

für Level 2 mit unserem IPQS®-System

ausgerüstet. Vor kurzem nun haben wir

auch den Roll-Checker des Kunden da-

tentechnisch an das IPQS®-System an-

gebunden.

Das IPQS®-System

Das Integrated Product Quality System

(IPQS®) ist ein von SMS Siemag entwickel-

tes Qualitätsdaten-Managementsystem zur

anlagenweiten Erfassung und Auswertung

von qualitätsrelevanten Prozess- und In-

spektionsdaten. Hierzu zählen insbeson-

dere auch Werkstoff-Kennwerte aus Labo-

ren, manuell oder auch automatisch er-

fasste Daten der Oberflächeninspektion

sowie Planungsdaten. In der entgegenge-

setzten Datenflussrichtung können unter

anderem Ergebnisse aus Qualitätsmodel-

len, die vom Anwender erzeugt werden, an

das Planungssystem oder die graphischen

Benutzerschnittstellen (HMI) gesendet

werden. Die bisher von uns gelieferten Sys-

teme werden weltweit in den verschie-

densten Anlagen genutzt, beispielsweise in

Stahlerzeugungsanlagen wie Konvertern,

Lichtbogenöfen und Pfannenöfen oder in

Brammen- und CSP®-Stranggießanlagen

sowie in Warmwalzwerken, Kaltwalzwer-

ken und Verzinkungslinien.

Nach Baosteel nun auch bei Essar Steel, Indien

Roll-Checker-Daten werden in IPQS® integriert

Roll-Checker in der Ansicht. (Quelle: Hans van Bonn GmbH)

Funktion von Roll-Checkern

Ein Roll-Checker ist ein Messgerät zur voll-

automatischen Erfassung von geometri-

schen Größen in der Strangführung einer

Gießmaschine. Er wird anstelle des Kalt-

strangkopfs montiert und mit den Antriebs-

rollen der Segmente durch die Strangfüh-

rung bewegt.

Über integrierte Wegaufnehmer ermög-

licht der Roll-Checker in nur einer Mess-

fahrt die Messung insbesondere des Rol-

lenabstands, des Rollenschlags und der

Radien jeder einzelnen Strangführungs-

rolle. Dadurch sollen mögliche qualitäts-

mindernde Einflüsse der Maschine auf die

zu erzeugende Bramme frühzeitig erkannt

werden. Das Bild links zeigt die Ansicht

eines Roll-Checkers. Die zylindrischen Ele-

mente am oberen Ende und den Schmal-

seiten kennzeichnen die Position der Weg-

aufnehmer.

Erfolgreiche Anbindung von IPQS®

Bei der Anbindung des Roll-Checkers an

unser IPQS® programmierte Essar Steel mit

unserer Unterstützung die Senderseite

und wir die IPQS®-Empfangsseite. In einem

gemeinsamen Test haben wir dann die

Funktionalität des Systems anhand von

17Newsletter 2/2011

Roll-Checker in Messposition in einem Strangführungssegment.

Darstellung von Roll-Checker-Messwerten in Qengine® (Testdatensatz).

Beispieldatensätzen nachgewiesen. Die Grafik zeigt die Anzeige

des Messschriebs eines Beispieldatensatzes innerhalb der IPQS®-

eigenen Auswerteplattform Qengine®. Der Anwender kann hier

nun die Roll-Checker-Daten mit den anderen qualitätsbestimmen-

den Daten, die in der zentralen IPQS®-Datenbank gespeichert sind,

zusammenführen und auswerten, um mit nur einer Applikation Zu-

sammenhänge zwischen dem Maschinenzustand und der Erzeug-

nisqualität herzuleiten.

Schon in fünf Anlagen integriert

Nach Baosteel in Schanghai, wo insgesamt vier Brammen-Strang-

gießmaschinen mit dem System ausgerüstet worden sind, ist Essar

Steel der zweite Kunde, der Roll-Checker-Daten in das System IPQS®

integriert hat.

Exzentrizität

Rollenbiegung

Rollenabstand

Sekundärmetallurgie


Der argentinische Stahlproduzent Ternium Siderar hat SMS

Mevac den Auftrag zur Lieferung einer RH-TOP-Anlage für das

Stahlwerk in San Nicolás, Argentinien, erteilt. Durch die neue

sekundärmetallurgische Anlage, die in das bestehende Stahl-

werk integriert werden soll, will Ternium Siderar das Spektrum

an produzierten Qualitätsstählen erweitern. Die Inbetrieb-

nahme ist für August 2012 vorgesehen. Die neue RH-Anlage

wird für die Behandlung von Schmelzen mit einem Nennge-

wicht von 200 t ausgelegt.

Der Schwerpunkt wird auf der Herstellung von tiefstentkohlten

Stählen, niedriggekohlten Sorten und Siliziumstählen liegen. Der

Behandlungsstand wird mit einer RH-Rocker-Type®-Hubeinrichtung

als Pfannenhubsystem ausgerüstet. In unmittelbarer Nähe zum

Vakuumgefäß werden eine metallurgische TOP-Lanze, ein Char-

Neu

er A

uft

rag Aufwertung der Sekundärmetallurgie

Argentinien: Ternium Siderar bestellt RH-TOP-Anlage bei SMS Mevac

eine automatische Probenahme-Einrichtung installiert. Die Legie-

rungsmittel werden über eine kurze Entfernung aus einem in der

Nähe angelegten Bunkersystem herangeführt. Zur Pflege der Tauch-

rohre dient ein spezieller Wartungswagen mit einem hydraulischen

Kratzer zur Entfernung der Schlackenbären und einer Spritzma-

schine für Feuerfestmaterial.

Das Vakuum wird mit einer vierstufigen Dampfstrahl-Vakuum-

pumpe erzeugt, die sich durch geringen Wasserverbrauch bei der

Dampferzeugung und bei der Kondensatorkühlung auszeichnet.

Die Ansaugleistung der Pumpe wird entsprechend den speziellen

Anforderungen der Schmelze geregelt.

SMS Mevac liefert neben dem Basis- und

Detail-Engineering auch alle Anlagenkom-

ponenten sowie die Basisautomation.

Auch die Überwachung von Montage und

Inbetriebnahme ist Teil des Auftrags.

giersystem für die schnelle Legie-

rungszugabe unter Vakuum und

19Newsletter 2/2011

Im Februar 2011 hat die AG der Dillinger

Hüttenwerke im Rahmen einer Moderni-

sierungsoffensive der SMS Mevac einen

Auftrag zur Generalüberholung der Se-

kundärmetallurgie erteilt und setzt damit

die langjährige Kooperation mit der SMS

group fort. Die Dillinger Hütte ist Europas

führender Grobblechhersteller.

Der Auftrag beinhaltet die Lieferung und

Montage einer 190-t-Pfannenentgasungs-

anlage (Vacuum Degassing, VD), einer kom-

pletten Legierungsanlage, einer Filteran-

lage sowie die Option einer weiteren VD-

Anlage. Die Maßnahmen werden die erfor-

derlichen Vakuumkapazitäten lang fristig si-

cherstellen, mit der besonderen Anforde-

rung einer präzisen Analyseneinstellung

und gleichzeitig kurzer Legierungszeiten.

Die neue Legierungsanlage ist für die Versor-

gung der vorhandenen Konverter sowie

einer VD-Anlage ausgelegt. In einer optiona-

len Ausbaustufe wird die Legierungsanlage

eine weitere VD-Anlage beschicken. Sie wird

vor der Halle auf einer neuen Stahlbaubühne

aufgesetzt und verbindet die Bunker und die

Anlageneinrichtungen über Förderbänder.

Mit der neuen Filteranlage und dem Ent-

staubungssystem erfüllen wir die herausfor-

dernden Ansprüche des Kunden an den

Umweltschutz. Darüber hinaus sind beson-

dere Schalldämpfungsmaßnahmen vorge-

sehen, unter spezieller Berücksichtigung des

Wohngebiets um die Dillinger Hütte.

Neu

er A

uft

rag Neue VD-Anlage

SMS Mevac erhält Auftrag von Dillinger Hütte

Die VD-Anlage.

Die Gesamtanlage mit Legierungsanlage.

Sekundärmetallurgie


Für Spezialstähle und Transformatorenstähle

Dragon Steel, Taiwan: Die neue 210-t-RH-TOP-Anlage

Ausbrechen der Feuerfestausmauerung im RH-Gefäß. Leitstand mit Bedienung über den Bildschirm.Pfanne in RH-Entgasungsposition.

Übersicht über die RH-TOP-Anlage.

21Newsletter 2/2011

Tagesbunkerbefüllung über Bandanlage. Detailansicht vom Wiegebunker in der Legierungsanlage.

Die 1993 gegründete taiwanesische Dra-

gon Steel Corporation in Taichung ist auf

den asiatischen Märkten sehr erfolgreich

und hat ihre Produktionsanlagen konti-

nuierlich ausgebaut. Inzwischen verfügt

das zu 70 % zur China Steel Corporation

gehörende Unternehmen bereits über

zwei Konverter von SMS Siemag und eine

210-t-RH-Anlage für die Sekundärmetal-

lurgie von SMS Mevac (erste Bauphase).

Diese RH-Anlage ist Anfang 2010 erfolg-

reich in Betrieb gesetzt worden.

Die 210-t-RH-TOP-Anlage wird insbeson-

dere zur Behandlung von Spezialstählen für

die Automobilindustrie sowie für die Erzeu-

gung von Transformatorenstählen einge-

setzt. Es handelt sich um eine Schnellwech-

selanlage mit TOP-Lanze. Zusätzlich verfügt

die Anlage über einen separaten Pfannen-

behandlungsstand (LTS), unter anderem

mit Pulvereinblaslanze. Nach Abschluss der

zweiten Bauphase wird Dragon Steel ab

2012 über insgesamt drei Konverter und

zwei RH-Anlagen von SMS verfügen.

In diesem Artikel stellen wir die RH-Anlage

erstmals in Bildern vor.

RH-Gefäß in Behandlungsposition.

CSP®-AnlagenElektrik und Automation


CSP®-Gieß-/Walzanlage bei Severstal Columbus, USA

System zur dynamischen Umplanungder Produktion

Der Produktionsprozess in einer CSP®-Gieß-/Walzanlage zeich-

net sich durch hohe Flexibilität aus und ermöglicht ein schnelles

Umstellen der Produktionsanlage auf verschiedenste Materia-

lien und Abmessungen. Um diesen Vorteil voll nutzen zu kön-

nen, muss auch das Produktionsplanungssystem darauf abge-

stimmt sein. Deshalb hat Severstal Columbus in den USA uns

kürzlich beauftragt, das seinerzeit gelieferte Planungssystem

um die Funktion „Dynamische Umplanung“ zu erweitern. Diese

Funktion unterstützt den Anlagenbediener bei der Optimierung

des Einsatzes der verfügbaren Ressourcen.

Produktionsplanungssystem für die gesamte Minimill

Unser damaliger Leistungsumfang im Rahmen des Auftrags von

Severstal (vormals SeverCorr) für alle Produktionsanlagen der Mi-

nimill, den wir 2007 erhalten hatten, beinhaltete zusätzlich zur Lie-

ferung der Anlagentechnik, der Elektrik und der Automation für

die CSP®-Anlage auch ein Produktionspla-

nungssystem für das gesamte Werk. Es er-

stellt die gesamte Produktionsplanung

vom Schmelzen und Gießen über das

Warm- und das Kaltwalzen bis zum ver-

edelten Kaltband.

Planungsfunktion für CSP®-Anlagen –

eine Herausforderung

Die allgemeine Planungsfunktion einer

Anlage berücksichtigt den Liefertermin,

den Produktmix, der im Kaltwalzbereich

benötigt wird, sowie die technologischen

Anforderungen, die durch das Stahlwerk

und die CSP®-Anlage gegeben sind. Spe-

ziell für CSP®-Anlagen aber bildet die Ent-

Liste der Kundenaufträge und Umplanungsmöglichkeiten.

Neu

er A

uft

rag

Stahlwerk-/Caster-Sicht:Gießsequenzen,

Schmelzen und Gütenwechsel,Geplante Brammen

Walzwerks-Sicht:Brammen und Bunde

in geplanter Reihenfolge

Verfügbare Aufträgezur Umplanung

23Newsletter 2/2011

wicklung einer optimalen Planungsfunktion eine große Heraus-

forderung. Einerseits ist der Produktionsprozess innerhalb der

CSP®-Anlage recht kurz, andererseits müssen auch der vorherige

Produktionsprozess im Stahlwerk und der Prozess in der CSP®-An-

lage (Gießen und Walzen) berücksichtigt werden. Bisher wurden

die Änderungen der Planungsfunktion lokal in den jeweiligen

Level-2-Systemen für Stahlwerk, Stranggießanlage, Tunnelofen

oder Warmbandstraße umgesetzt.

Jetzt automatische Aktualisierung der Einzelsysteme

Die Durchführung schneller Änderungen im Produktionsplan er-

folgte bislang nur in den jeweiligen Einzelsystemen (Level 2). Jetzt

gibt es für diesen Änderungsprozess eine zentrale Stelle, und alle

verbundenen Systeme werden automatisch aktualisiert. Wir nen-

nen diesen Prozess die „Dynamische Umplanung“, die folgende

Vorteile aufweist:

n Erhöhung der Anzahl der Coils, die direkt für einen

bestimmten Kundenauftrag produziert werden

n Verbesserung der Liefertermintreue

n Flexibilität in der Produktion trotz unvorhersehbarer Ereignisse

n Reduzierung der Standard-Coils und der damit verbundenen

Optimierung der Lagerbestände

Schnelle Reaktion auf Ereignisse

Mit der neuen Funktionalität kann der Bediener im Leitstand inner-

halb kürzester Zeit auf unvorhergesehene Ereignisse in der Anlage

und die verschiedenen Materialzustände reagieren und den Produk-

tionsplan entsprechend anpassen. Dabei berücksichtigt er die real

existierenden Kundenaufträge. Dieses gilt für alle Anlagenbereiche.

Bediener im Gießbereich der CSP®-Anlage in der Minimill von Severstal.

Viele Einsatzmöglichkeiten

Es ergeben sich viele Situationen für den Einsatz. Beispielsweise

ist es möglich, dass eine Stahlsorte umbewertet oder ein Neustart

einer abgebrochenen Sequenz notwendig wird. Es kann sich zu-

sätzliches oder zu wenig Material in der Schmelze befinden. Oder

eine Schmelze für die Gießanlage wurde nicht angemeldet.

n Beim Stranggießen. Im Bereich der Stranggießanlage erlaubt

unsere „Dynamische Umplanung“ dem Kunden auch kurzfris-

tige Änderungen während des Gießprozesses. Beispielsweise

ist ein Breitenwechsel noch bis zum Gießen der Bramme in der

Kokille möglich. Zudem kann die Vorgabe für die Länge einer

Bramme noch bis kurz vor dem Schneiden der Bramme geän-

dert werden.

n Beim Warmwalzen. Im Warmwalzbereich werden die Qualitäts-

ergebnisse aus den vorherigen Arbeitsschritten berücksichtigt,

insbesondere die von der Stranggießanlage. Dabei greift die

Planungsfunktion auf Daten des IPQS® zurück. Hierbei handelt

es sich um ein von uns entwickeltes Qualitätsdaten-Manage-

mentsystem, das qualitätsrelevante Prozess- und Inspektions-

daten anlagenweit erfasst und auswertet.

Mehr Transparenz – weniger Preisabschläge

Bislang kannte der Bediener bei der Umplanung im Level-2-Sys-

tem nicht die vollständige Liste an Kundenaufträgen, die bearbei-

tet werden sollen. Dadurch konnte er auch gar nicht erst versu-

chen, einen Ersatzauftrag zu finden. Stattdessen erstellte der Be-

diener ein „bestmögliches“ Produkt, das aber oft nicht zu einem

bestehenden Kundenauftrag passte. Als Folge hieraus wurden

Coils ohne bindenden Auftrag produziert, die nur mit einem deut-

lichen Preisabschlag an die Kunden verkauft werden konnten. Un-

sere „Dynamische Umplanung“ trägt zu einer deutlichen Reduzie-

rung solcher Coils bei und unterstützt damit den Anlagenbetreiber

bei der Verbesserung seiner Gewinne.

Warmwalzwerke


Am 10. Dezember 2010 fand die offizielle Eröffnung des neuen

Werks komplexes von ThyssenKrupp Steel USA und Thyssen-

Krupp Stainless USA in Calvert im Bundesstaat Alabama statt.

Hauptlieferant für die Produktionsanlagen von ThyssenKrupp

Steel USA war SMS Siemag.

Rund 3.000 Personen, darunter Mitarbeiter, Kunden und Gäste aus

Politik und Wirtschaft, nahmen daran teil. Aus unserer Unterneh-

mensgruppe standen Dr. Heinrich Weiss, Chairman & CEO der SMS

group, sowie Dr. Kay Mayland, Dieter Rosenthal und Rüdiger Zerbe

vom Vorstand der SMS Siemag auf der Gästeliste. Dr. Ekkehard

Schulz, ehemals Vorsitzender des Vorstands der ThyssenKrupp AG,

hob in seiner Eröffnungsrede die Bedeutung der von uns gelieferten

Anlagen hervor: „Wir bewegen uns mit den Verarbeitungsanlagen

hier in Alabama auf allerhöchstem internationalen Niveau und neh-

men eine Benchmark-Position bei den Stahlproduktionsstätten in

den USA ein.“ Ekkehard Schulz weiter: „Seit der Grundsteinlegung

im November 2007 habe ich die Baustelle mehrmals besucht. Für

einen Stahl-Mann wie mich ist es etwas ganz Besonderes zu sehen,

wie eine neue, ultramoderne Anlage entsteht. Das ist etwas, was

nicht allzu häufig in diesen Tagen passiert. Für die Motivation, die Be-

geisterung und die harte Arbeit möchte ich meinen Respekt, meine

Wertschätzung und meinen Dank allen Beteiligten aussprechen.“

Besonders hob er in seinen weiteren Ausführungen die gute Leis-

tung und enge Zusammenarbeit mit SMS hervor.

Das 3.500 Morgen große Werksgelände von ThyssenKrupp Steel in Calvert am Tombigbee River, Alabama, am 21. Oktober 2010.

Integriertes Warm- und Kaltbandwerk

ThyssenKrupp Steel USA, Alabama:Werkskomplex offiziell eröffnet In

bet

rieb

nah

me

25Newsletter 2/2011

ThyssenKrupp Steel betrachtet das neue Werk für Warm- und Kalt-

band als einen Meilenstein in der Erschließung des amerikanischen

Marktes. Dort in Calvert am Tombigbee River, in der Nähe von Mount

Vernon im nördlichen Mobile County, werden nun Bänder aus Qua-

litätsstählen und bald auch aus Edelstählen produziert. Der erste Spa-

tenstich hatte am 2. November 2007 stattgefunden. Damit hatten

die beiden US-Gesellschaften von ThyssenKrupp den Baubeginn

einer 3.500 Morgen großen Anlage markiert.

Zu unserem Lieferumfang gehörten eine Warmbreitbandstraße mit

einer Jahreskapazität von insgesamt 5,3 Mio. t Stahlband, eine ge-

koppelte Beiz-/Tandem-Kaltwalzstraße, eine Kontibeizlinie, eine neu-

artige Säure-Regenerationsanlage, drei Feuerverzinkungslinien, eine

Glühlinie und ein Offline-Dressiergerüst. Im Edelstahlbereich gehörte

eine Warmband-Beiz- und -Glühlinie zu unserem Lieferumfang.

Gute Infrastrukturanbindung Den Standort in der Provinz Mobile in Alabama hat ThyssenKrupp

unter anderem wegen der hervorragenden Infrastrukturanbindung

gewählt. Das Werk liegt nahe am Golf von Mexiko und kann sowohl

über den Wasserweg als auch per Schiene oder Straße mit Vorpro-

dukten versorgt werden, beziehungsweise die Fertigprodukte kön-

nen über diese Wege ausgeliefert werden. In unmittelbarer Nähe zur

neuen Produktionsstätte befinden sich zahlreiche Werke amerikani-

scher und internationaler Automobilhersteller sowie deren Zuliefer-

betriebe. Sie alle zählen zu den Hauptabnehmern der hochwertigen

Stahlbänder aus Calvert. Mit den neuen Anlagen ist ThyssenKrupp

Steel USA in der Lage, ein sehr breites Produktspektrum an Stahlbän-

dern herzustellen, beispielsweise für die Haushaltsgeräte-, Bau- und

Röhrenindustrie oder eben die Automobilindustrie.

Warmbreitbandstraße für jährlich 5,3 Mio. t BandEine der Hochleistungskomponenten des neuen Anlagenkomplexes

ist die Warmbreitbandstraße mit ihrer gewaltigen Kapazität von ins-

gesamt 5,3 Mio. t Band. Auf der Anlage werden Qualitätsbänder aus

hochwertigen Stahlsorten produziert, darunter Bänder aus Mehr-

phasenstählen und hochfesten Stählen sowie rund 1 Mio. t Edelstahl-

»

band pro Jahr. Die gesamte Elektrik und Automation wurde parallel

zur Bauphase des Werks im Rahmen von Plug & Work bei uns getes-

tet und optimiert. Auch die Bedienerschulungen haben wir vor der

Inbetriebnahme in unserem Werk durchgeführt, was zum schnellen

Hochlaufen der Anlage beigetragen hat.

2,5 Mio. t Kaltband auf der Beiz-/TandemstraßeDie Beiz-/Tandem-Kaltwalzanlage ist mit 2,5 Mio. t Jahreskapazität

die derzeit leistungsstärkste Anlage dieser Art weltweit. Darüber hi-

naus können kaltgewalzte Bänder mit besonders hohen Ansprüchen

an die Oberfläche die Offline-Dressieranlage durchlaufen.

Konti-Beizlinie für 1,1 Mio. t BandZusätzlich zu den 2,5 Mio. t Warmband, die in der Beiz-/Tandem-

straße verarbeitet werden, können 1,1 Mio. t Warmband in der kon-

tinuierlichen Beizlinie behandelt werden. Die Säure beider Anla-

genteile wird von einer neuartigen Säure-Regenerationsanlage

umweltfreundlich aufbereitet. Die von unser Tochtergesellschaft

SMS Siemag Process Technologies GmbH, Wien, entwickelte hydro-

thermale Aufbereitungstechnik zeichnet sich durch verringerte

Emissionswerte, hohe Energie-Einsparung sowie durch niedrige

Betriebs- und Wartungskosten aus.

Feuerverzinkungslinien und GlühlinieFür die weiteren Verarbeitungsstufen lieferten wir drei Feuerverzin-

kungslinien und eine kontinuierliche Glühlinie. Die Anlagen sind mit

ihren Glühöfen, Beschichtungseinrichtungen und Nachwalzanlagen

hochflexibel ausgelegt. Hier entstehen unterschiedlichste, korrosions-

geschützte Bandprodukte mit maßgeschneiderten Eigenschaften.

Glüh- und Beizlinie für EdelstahlbänderFür den Edelstahlkomplex lieferten wir eine Hochleistungs-Glüh- und

-Beizlinie für die Endlos-Verarbeitung von warmgewalzten Edelstahl-

bändern. Auf dieser Anlage mit Glühofen, mechanischem Zunder-

brecher sowie einem Beizteil werden rostfreie Warmbandgüten für

die Weiterverarbeitung im Kaltwalzwerk vorbehandelt.

Umweltschonende TechnikThyssenKrupp Steel hat bei dem gesamten Werkskomplex größten Wert

auf den Umweltschutz sowie auf ressourcenschonende Produktions-

und Rückgewinnungstechniken gelegt. Dass diese Ziele nachhaltig er-

füllt werden, wird regelmäßig von den Behörden, aber auch von unab-

hängigen Umweltschutz-Einrichtungen bestätigt. Einen großen Beitrag

dazu leistet die von uns gebaute größte und modernste Säure-Regene-

rationsanlage der Welt.

Beim Festbankett am 9. Dezember 2010 in Alabama. Dr. Heinrich Weiss (Mitte),Chairman & CEO, SMS group, im Gespräch mit Dr. Ekkehard D. Schulz (links),ehemals Vorsitzender des Vorstands der ThyssenKrupp AG. Rechts: Dr. HeinrichHiesinger, Vorsitzender des Vorstands der ThyssenKrupp AG.

Warmwalzwerke


Der Einsatz der Brammenstauchpresse erlaubt durch Breitenre-

duktionen bis 350 mm die Produktion verschiedener Fertigband-

breiten aus einer Brammenbreite. Die Vorgerüste verfügen über

starke Seitenführungen, die in Verbindung mit der automatischen

Walzenausrichtung RAC (Roll Alignment Control) die Säbelbildung

im Vorband verhindern.

Zwischen Vor- und Fertigstraße sind Wärmehauben installiert, um

Temperaturverluste zu begrenzen. Die siebengerüstige Fertigstraße

ist mit allen Technologiepaketen und Komponenten zur wirtschaft-

lichen Herstellung von hochwertigem Warmband ausgestattet. Dazu

zählen unsere CVC® plus-Technik mit axialer Walzenverschiebung

und Arbeitswalzenbiegung, die Walzspaltschmierung und die Zwi-

schengerüstkühlung, hydraulische Looper und Differenzzug-Looper

mit den dafür optimierten Prozessmodellen und Regelsystemen.

Für die Unterflur-Haspelanlage lieferten wir drei UNI plus-Coiler,

die auch Bänder aus hochfesten Rohrgüten der Festigkeitsklasse

X80 bis zu einer Dicke von 25,4 mm wickeln können.

Warmbandstraße sehr gut angelaufen

Die Warmbandstraße ist bereits im Juli 2010 in Betrieb gegan-

gen und hat von Anfang an Bänder mit hervorragender Qua-

lität produziert. Mit Vormaterial versorgt wird die Walzanlage

über ein großes Brammenlager, das nahe zum Hafenbereich

liegt. Die Brammenmaße betragen 180 bis 255 mm bei der

Dicke, 800 bis 2.000 mm bei der Breite und 4.200 bis 11.500

mm bei der Länge. Sie werden zu Bändern mit 1,2 bis 25,4 mm

Dicke ausgewalzt und haben dabei Breiten zwischen 800 und

1.870 mm (Werte für Bänder aus Kohlenstoffstählen).

Die Brammen werden in drei Öfen aufgeheizt. Die Ofenleistung

beträgt jeweils 420 t/h für Brammen aus Kohlenstoffstählen und

315 t/h für austenitische Rostfrei-Güten.

Die Hauptkomponenten der Warmbandstraße sind eine Bram-

menstauchpresse, ein Duo- und ein Quarto-Vorgerüst, beide mit

Staucher an der Einlaufseite, sieben Fertiggerüste, eine laminare

Bandkühlstrecke und drei Unterflurhaspel. Das Quarto-Vorgerüst

R2 und die sieben Fertiggerüste F1 bis F7 sind mit Morgoil®-Lagern

ausgestattet. Die Fertigstraße ist die erste Anlage mit Morgoil®-

KLX®-Lagern der Baugröße 56“-76. Wir lieferten auch die kom-

plette Elektrik und Automation und die Antriebe, sodass alle Sys-

teme genau aufeinander abgestimmt werden konnten. Außerdem

lagen auch die Wärmeöfen, der Bundtransport und die Walzen-

werkstatt in unserer Verantwortung.

ThyssenKrupp Steel USA, Alabama:

Werkskomplex offiziell eröffnet

Weitwinkelaufnahme der Warmwalzstraße von der Querteilschere (links) über die siebengerüstige Fertigwalzstraße bis zur laminaren Kühlstrecke.

Steuerstand der Fertigstraße.

27Newsletter 2/2011

Elektrik und Automation

Die gesamte Elektrik und Automation der

Warmbandstraße gehörte ebenfalls zu un-

serem Lieferumfang. Hierbei kam unser

Plug & Work-Konzept zum Tragen. Dabei

wurde das gesamte automationstechni-

sche Equipment in einem Testfeld in einer

unserer Werkshallen in Hilchenbach aufge-

baut und mittels Simulationen umfassend

getestet. Nach den Optimierungen der

Prozessmodelle erfolgten an den Original-

Steuerungseinrichtungen die Bediener-

schulungen. Damit waren die gesamten

Automationseinrichtungen und das Perso-

nal für ihren späteren Einsatz bereits bes-

tens vorbereitet.

Technische Daten der Warmbandstraße

Jahreskapazität 4,3 Mio. t Band aus C-Stählen

1,0 Mio. t Band aus Rostfrei-Stählen

Bandbreite 800 bis 1.870 mm (C-Stähle)

800 bis 1.860 mm (Rostfrei-Stähle)

Banddicke 1,2 bis 25,4 mm (C-Stähle)

2,0 bis 10,0 mm (Rostfrei-Stähle)

Stahlgüten Kohlenstoffstähle, Feinblech,

IF-Stahl, Rohrgüten, austenitische

und ferritische Rostfrei-Stähle

Walzkraft Duo-Vorgerüst: 30 MN

Quarto-Vorgerüst: 55 MN

Quarto-Fertiggerüste: 50/40 MN

Wesentliche Anlagenkomponenten

n 1 Brammenstauchpresse

n 1 Duo-Vorgerüst mit Staucher

n 1 Quarto-Vorgerüst mit Staucher

n 1 Rollgang mit Wärmehauben

n 1 Schopfschere (Kurbelschere)

n 7 Fertigwalzgerüste mit CVC® plus-Technik,

hydraulischen Anstellungen, Walzspalt-

schmierung, hydraulischen Loopern und

Differenzzug-Loopern

n 1 laminare Bandkühlstrecke

n 3 UNI plus-Coiler

n 1 Paletten-Transportsystem

Auslaufseite des Duo-Vorgerüsts.

Ausfördern der Bunde auf Paletten.

QR-Code (Quick Re-sponse) zum Abruf des Kurzfilms über das neue Werk vonThyssenKrupp Steel USA in Alabama.

http://www.sms-group.com/qr/tks-alabama01

Warmwalzwerke


Produktspektrum kann gezielt ausgebaut werden

In der zweiten Hälfte des Jahres 2010

haben wir in der Warmbandstraße von

SSAB Tunnplåt im schwedischen Bor-

långe einen neuen Haspel und ein

Bundtransportsystem in Betrieb ge-

nommen. Damit erreichten wir ein wich-

tiges Etappenziel bei der Modernisie-

rung der Warmbandstraße. Die nächs-

ten Schritte in den kommenden Mona-

ten sind die Erneuerung der laminaren

Kühlstrecke und der Bau einer neuen

Wasserwirtschaft. Nach Abschluss die-

ser Maßnahmen kann SSAB sein Pro-

duktspektrum weiter gezielt ausbauen.

Mehr Bänder aus direkt gehärteten Stäh-

len. Ziel der Modernisierung der Warm-

bandstraße von der Laminarkühlung bis

zum Bundtransport ist für SSAB die Stär-

kung seiner Leistungsfähigkeit im Segment

der Bänder aus direkt gehärteten Stählen.

Diese Werkstoffe sind vor allem für die Her-

stellung von Baumaschinen und im Maschi-

nenbau gefragt und zeichnen sich durch

große Härte und Verschleißfestigkeit aus.

Haspelanlage schrittweise erneuert. Um

direkt gehärtetes Warmband sicher und mit

hoher Qualität wickeln zu können, erneu-

erte SSAB in den letzten Jahren seine Haspel-

anlage in Schritten. Der neue Haspel Nr. 5

und der 2006 von uns gelieferte Haspel Nr. 4 sind ausgelegt für das

Wickeln von Bändern aus hochfesten Stählen bis zu einer Dicke von

12,7 mm; bei weicheren Güten sind Dicken bis 25,4 mm möglich.

Der neue Haspel Nr. 5 ist am 22. Oktober 2010 in Betrieb gegangen.

Schon kurz nach der Inbetriebnahme konnte SSAB den Haspel voll

auslasten und wickelte mit ihm alle auf der Warmbandstraße pro-

duzierten Abmessungen und Güten.

Erneuerung des Bundtransports im August 2010 abgeschlos-

sen. Bereits vor der Inbetriebnahme des neuen Haspels hatte SMS

Logistiksysteme im Juli und August 2010 den gesamten Bund-

transport umgebaut. Das alte System mit Transportkette wurde

demontiert und durch ein modernes Hubbalken-Transportsystem

ersetzt. Mit ihm kann SSAB die Bunde nun von den Haspeln bis

zum Lager mit horizontal liegender Bundachse transportieren.

Am 22. Oktober 2010: Das erste Band wird auf dem neuen Haspel gewickelt.

Alles neu: Von der Laminarkühlung bis zum Bundtransport

SSAB: Umbau für direkt gehärteteStähle läuft auf Hochtouren

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29Newsletter 2/2011

Die neue Inspektionslinie.

Parallel zur neuen Förderstrecke baute

SMS Logistiksysteme eine Offline-Inspek-

tionseinrichtung, mit der SSAB Bandstücke

bis 7 m Länge beidseitig untersuchen kann.

Zusätzlich besteht hier die Möglichkeit zur

Sanierung fehlerhafter Bandenden.

Montage der Wasserwirtschaftsanlage

hat begonnen. Mit der Montage der

neuen Wasserwirtschaft haben wir im Ja-

nuar 2011 begonnen. Diese Anlage wird

die neue laminare Bandkühlstrecke mit

Wasser versorgen. Hauptbestandteile der

Wasserwirtschaftsanlage sind ein Sedi-

mentationsbecken, eine Sandfilteranlage

und Wärmetauscher zur Abkühlung des

von der Walzstraße kommenden Wassers.

Die Wasserwirtschaftsanlage wird Ende

Mai 2011 in Betrieb gehen.

Der neue Haspel Nr. 5 wurde hinter Haspel Nr. 4 gesetzt. Dadurch war eine sichere Montage bei laufender Produktion möglich.

Einbau der Kühlstrecke im Sommer 2011. Während des planmä-

ßigen Anlagenstillstands im Sommer 2011 werden wir die neue la-

minare Bandkühlstrecke installieren. Sie ist das entscheidende me-

tallurgische Werkzeug bei der Herstellung direkt gehärteter Stahl-

bänder und wird deshalb über die gesamte Länge mit verstärkten

Kühlgruppen ausgestattet. Darüber hinaus zeichnet sich die neue

Kühlstrecke durch eine besonders feine Regelbarkeit der einzelnen

Kühlgruppen aus. In den ersten vier Kühlgruppen lässt sich über

Regelventile der Wasserfluss stufenlos anpassen, sodass sehr diffe-

renzierte Kühlstrategien umgesetzt werden können.

Das neue Kühlmodell mit der X-Pact®-Automatisierungstechnik

wurde speziell für die Herstellung direkt gehärteter Materialien er-

weitert. Es ermittelt für jede Stahlsorte in Abhängigkeit von der Ab-

kühlrate die umgewandelten Anteile an Ferrit, Perlit, Bainit und Mar-

tensit. So kann die richtige Kühlstrategie festgelegt werden, um das

gewünschte Mischgefüge einzustellen.

Übergabe der Coils vom Bundwagen an das Hub-balken-Transportsystem.

Haspel und Bundtransportschon in Betrieb

Warmwalzwerke


Im Dezember 2010 haben wir in die

Warmbandstraße Nr. 2 von Thyssen-

Krupp Steel Europe im Warmbandwerk

in Duisburg-Beeckerwerth eine neue

Kurbelschere eingebaut und ein neues

Hauptgetriebe am Fertigwalzgerüst F4

installiert. Mit diesem Umbau, der zehn

Tage dauerte, setzten wir die in den

letzten Jahren durchgeführten umfang-

reichen Modernisierungen der Anlage

in Beeckerwerth erfolgreich fort.

Detaillierte Vorbereitung für einen rei-

bungslosen Umbau. Eine gute Vorberei-

tung ist die entscheidende Voraussetzung

für einen reibungslosen Umbau. Deshalb

montierten wir die neuen Einrichtungen

vollständig in unseren Werkstätten vor und

stellten am neuen Hauptgetriebe und am

Getriebe der Schere bereits während dieser

Vormontage die Tragbilder ein. So konnten

wir die Arbeiten während des Stillstands vor

Ort schnellstmöglich durchführen. Anschlie-

ßend transportierten wir beide Komponen-

ten komplett montiert zum Thyssen Krupp-

Werk nach Duisburg. Der Umbau vom12. bis

22. Dezember wurde dann von einem Team

Umbau im Warmbandwerk Beeckerwerth

ThyssenKrupp Steel: Kurbelschere und neues Hauptgetriebe eingebaut

bestehend aus Spezialisten für Mechanik,

Medien und Konstruktion sowie den Pro-

jekt- und den Bauleitern durchgeführt.

Umbau der Kurbelschere. Die neue Kur-

belschere ist baugleich zur alten Schere, die

nach fast 30 Jahren ersetzt werden musste.

Erster Schritt beim Umbau war die Demon-

tage der alten Schere. Der Scherenständer

konnte in der Walzlinie verbleiben und

wurde vor Ort für die Aufnahme des neuen

Kurbelscheren-Einbausatzes bearbeitet.

Anschließend wurden das neue Scherenge-

triebe und die Kurbelschere in die Anlage

eingebracht. Für den170 t schweren Kurbel-

scheren-Einbausatz war eine spezielle Tra-

verse konstruiert und gefertigt worden, die

an zwei miteinander gekoppelte Hallen-

krane angehängt wurde.

Nutzung als Reserveteile. Die alte Schere

wurde nicht verschrottet, sondern direkt

neben der Walzlinie in Einzelteile zerlegt. Die

Komponenten werden teilweise überarbei-

tet, sodass ThyssenKrupp sie später als Re-

serveteile verwenden kann.

Neues Hauptgetriebe für höhere Mo-

mente. Das neue Hauptgetriebe von F4

ersetzte das alte Getriebe auf gleichem

Bauraum. Durch die Verwendung optimier-

ter Werkstoffe, einsatzgehärteter Verzah-

nungen und eines Getriebegehäuses aus

einer massiven Brammenkonstruktion kann

ThyssenKrupp mit dem neuen Getriebe hö-

here Momente übertragen.

Anders als bei der Schere wurde das Haupt-

getriebe wegen seines hohen Gewichts

nach dem Transport zum Kunden in meh-

rere Einheiten zerlegt, die dann zum Einbau-

ort transportiert und dort wieder zusam-

mengebaut wurden.

Produktionsstart nach 10 Tagen – Ab-

nahme schon erteilt. Nach einem Stillstand

von 10 Tagen ging die Anlage am 22. De-

zember 2010 mit der neuen Schere und dem

neuen Hauptgetriebe F4 wieder in Betrieb.

Entscheidend für die reibungslose Durch-

führung des Umbaus während des kurzen

Stillstands war neben den vorbereitenden

Arbeiten auch die gute Zusammenarbeit

zwischen dem Team von ThyssenKrupp und

Inb

etri

ebn

ahm

e

12. Dezember 2010:Die alte Kurbelschere wird ausgebaut.

12. Dezember 2010: Der neue Kurbelscheren-Ein-bausatz steht montagefertig neben der Walzlinie.

17. Dezember 2010: Höchste Präzision beim Absetzen der Schere in das Ständerfenster.

31Newsletter 2/2011

dem von uns. Nach den erfolgreichen Leis-

tungstests erhielten wir bereits im Februar

2011 die Abnahme für die Kurbelschere.

Weiterer Meilenstein der Modernisie-

rung. Mit diesem Umbau hat die Moderni-

sierung der Warmbandstraße in Beecker-

werth durch SMS Siemag einen weiteren

Meilenstein erreicht. Die Modernisierung

umfasste seit 2008 bisher im Einzelnen:

n den Umbau der Kurbelschere

n die Modernisierung von F1 mit dem

Einbau von CVC® plus, hydraulischen

Anstellungen, einer neuen Arbeitswal-

zenbiegung, eines neuen Haupt- und

eines Kammwalzengetriebes sowie

Sieflex®-Zahngelenkspindeln

n den Einbau stärkerer hydraulischer

Anstellungen in Gerüst F2

n das neue Hauptgetriebe für F4

n die Erneuerung der gesamten Haspel-

anlage mit drei UNI plus-Coilern für das

Wickeln von hochfestem Warmband

n die Erneuerung der Profil-, Kontur- und

Planheitsregelung (PCFC®)

20. Dezember 2010: Das fertig montierte Haupt -getriebe von F4 ist bereit für den Produktionsstart.

23. Dezember 2010:Die neue Kurbelschere in voller Produktion.

22. Dezember 2010:Das erste Band wird geschopft.

16. Dezember 2010

Sehr geehrter Herr Niehues,

Sehr geehrter Herr Rackel,

ich möchte mich heute auf diesem Weg für

die hervorragende Arbeit bedanken, die

Ihre Mitarbeiter aus den Bereichen Kon-

struktion, Automatisierung und Entwick-

lung in den letzten Monaten an unserer

Haspelanlage erbracht haben. Durch die

automatisierte Vorgabe der Prozesspara-

meter können wir die Anlage wesentlich

zuverlässiger und produktiver betreiben.

Hervorheben möchte ich den konstrukti-

ven Dialog zwischen unseren Häusern bei

der Vorbereitung der Änderungen der Au-

tomatisierung. Die Änderungen wurden

sehr professionell geplant und umgesetzt.

Während der Inbetriebnahme traten keine

nennenswerten Produktionsstörungen auf.

Die entwickelten Lösungen haben sich als

praxistauglich erwiesen, sodass ...

Mit freundlichen Grüßen/Kind regards

Dr. Andreas Zaum

ThyssenKrupp Steel Europe AG

Walzen und Veredeln Duisburg

Warmbandwerk 2

Kaiser-Wilhelm-Straße 100

47166 Duisburg, Germany

www.thyssenkrupp-steel-europe.com

Dankschreiben zur Erneuerung der Haspelanlage mit drei UNI plus-Coilern für hochfestes Warmband

in der Fertigwalzstraße von ThyssenKrupp Steel Europe im Warmbandwerk 2 in Duisburg-Beeckerwerth.

Warmwalzwerke


Nach dem Auftrag über die Modernisierung der Warmbreit-

band-Fertigstraße im Werk Bochum beauftragte uns Thyssen-

Krupp Steel Europe nun auch mit der Erneuerung der Kühl-

strecke an dieser Anlage. Wir tauschen dort die vorhandenen

Kühleinrichtungen, die aus einer Mischung aus Sprühkühlung

und laminaren Kühlbalken besteht, gegen eine moderne la-

minare Kühlung aus. Der Einbau erfolgt gemeinsam mit dem

Umbau der Fertigstraße im März 2012.

Die neue Kühlstrecke verfügt am Anfang über verstärkte Kühl-

gruppen. Durch die Beaufschlagung des Bandes mit einer höheren

Wassermenge kann ThyssenKrupp Steel dort steile Kühlrampen

realisieren, wie sie für spezielle Güten notwendig sind. Zur ge-

nauen Einstellung der Haspeltemperatur verfügt die Kühlstrecke

am Auslauf über eine sogenannte Trimmzone.

Mit der neuen Bandkühlung wird ThyssenKrupp Steel darüber hi-

naus auch Kühlstrategien realisieren können, die für die Herstel-

lung einer Vielzahl moderner Werkstoffe notwendig sind. Die op-

timale Kühlstrategie gibt das X-Pact®-Kühlmodell von SMS Siemag

ThyssenKrupp Steel Europe, Werk Bochum

Warmbandstraße erhält neue laminare Kühlstrecke

Moderne laminare Kühlstrecke für exakte und reproduzierbare Kühlergebnisse.

vor. Es basiert auf der Abbildung der maßgeblichen physikalischen

Vorgänge, wie der Wärmeleitfähigkeit in Banddickenrichtung, dem

Wärmeübergang in Luft- und Wasserzonen sowie dem Umwand-

lungsverhalten des Materials während des Kühlprozesses. Daraus

errechnet das X-Pact®-Kühlmodell für jedes Band den passenden

Kühlverlauf und gibt die entsprechenden Daten an die Kühlein-

richtung weiter.

Neu

er A

uft

rag

Warmwalzwerke/Grobblech

33Newsletter 2/2011

MMK, Minmetals Yingkou und Hyundai Steel

Steiler Hochlauf und hervorragende Blechqualitätdurch Komplettlieferung

Wir haben uns in den letzten

Jahren als Systemlieferant etab-

liert und liefern unsere Anlagen

als komplette Einheiten von der

Mechanik über die Hydraulik

und die umwelttechnischen Ein-

richtungen bis hin zur Elektrik

und der gesamten Automation.

»

Drei Beispiele von kompletten Grobblechstra-

ßen, die wir allein in der zweiten Jahreshälfte von

2009 in Betrieb genommen haben, sind die Anla-

gen für die russische MMK, für Minmetals Ying-

kou in China und für die koreanische Hyundai

Steel. Die positive Bilanz am Ende der Inbetrieb-

nahme- und Optimierungsphase zeigt die hohe

Leistungsfähigkeit unserer Systeme und die Vor-

teile unserer integrierten Lösungen.

Beispiel 2: Minmetals Yingkou, China.Das Vorgerüst mit Staucher.

Beispiel 3: Hyundai Steel, Südkorea.Das Quarto-Reversier-Walzgerüst.

Beispiel 1: MMK, Russland.Das Quarto-Reversier-Walzgerüst.



Beispiel 1: MMK

Als erstes der drei Grobblech-Walzwerke ging am 24. Juli 2009

die Anlage von MMK in Magnitogorsk (Russland) in Betrieb. Wir

lieferten hier vom Walzgerüst bis zur Blechadjustage die ge-

samte Mechanik und sämtliche Automationssysteme. Auch die

gesamte Elektrik mit mehr als 1.500 Motoren gehörte zu unse-

rem Auftrag. Ebenso lieferten wir die Wiedererwärmöfen, die

Wärmebehandlungslinie und die Walzenwerkstatt.

Dem erfolgreichen Produktionsstart im Juli 2009 folgte ein steiler

Hochlauf der Anlage. Ebenso wichtig wie die zügige Steigerung

der Produktion war für MMK der schnelle Einstieg in den Markt für

Bleche aus hochfesten Rohrstählen.

Schon fünf Wochen nach Inbetriebnahme begann MMK mit der

Produktion dieser Güten und baute ihren Produktionsanteil schnell

aus. Seit dem siebten Produktionsmonat stellt MMK ausschließlich

thermomechanisch gewalzte Bleche für den Einsatz in Öl- und Gas-

pipelines her.

Seit dem siebten Monat produziert MMK ausschließlich Bleche aus Rohrstählen.

Um beim thermomechanischen Prozess eine hohe Produktion zu

erreichen, praktiziert MMK erfolgreich das Mehrblechwalzen. So

wurden schon im Inbetriebnahmezeitraum bis zu 90 % der Bleche

im Mehrblechmodus produziert. Fast die Hälfte der Bleche wurde

dabei in Gruppen von vier bis sechs Blechen ausgewalzt. Dank die-

ser Optimierung des Prozesses erreichte das Grobblech-Walzwerk

im Jahr 2010 eine Produktion von über 1 Million Tonnen.

Die Bleche von MMK wurden schon bald nach der Inbetriebnahme

bei großen Pipelineprojekten eingesetzt, etwa für eine rund 2.000

km lange Erdgasleitung im Osten Russlands. Für solche Projekte

ist eine große Zahl von Blechen mit identischer Breite und Dicke

gefordert. Diese Bleche mit hoher Wirtschaftlichkeit und reprodu-

zierbar guter Qualität herzustellen, bedeutet hohe Anforderungen

an die Anlagentechnik.

Mit der CVC® plus-Technologie im Walzgerüst kann MMK diese an-

spruchsvollen Walzkampagnen von Blechen mit gleicher Breite

und Dicke fahren und erreicht bis zu den letzten Blechen ein her-

vorragendes Blechprofil.

Das Bedienpersonal kann visuell erfasste Unebenheiten über das HMI-Systemin den Richtprozess einfließen lassen.

Blechkühlstrecke mit Vorrichtmaschine, Sprühkühlstrecke und laminarer Kühl-einrichtung.

Mehrfachblechwalzen für eine hohe Produktion.

100

80

60

40

20

0

Pro

dukt

ion

[1.0

00 t

]

Monat nach Inbetriebnahme1 3 5 7 9 11

Gesamtproduktion

Rohrgüten

35Newsletter 2/2011

Beispiel 2: Minmetals Yingkou

Das Grobblech-Walzwerk von Minme-

tals Yingkou startete am 27. September

2009 die Produktion. Minmetals Ying-

kou ist ein neues Unternehmen auf dem

Grobblechmarkt und gehört zu einem

der führenden chinesischen Handelsun-

ternehmen für Stahl- und NE-Metalle.

Für die Grobblechstraße im nordostchine-

sischen Yingkou lieferten wir die gesamten

mechanischen Einrichtungen für die kom-

plette Prozesskette und die Level 1- und

Level 2-Automationssysteme für die Walz-

linie, die Blechkühlung, die Warmblech-

und die Kaltblech-Richtmaschine. Mit einer

Länge von rund 1.600 m von den Bram-

menöfen bis zum Blechversand ist das

Werk großzügig konzipiert. Das Layout bie-

»

Betr

ieb

serg

ebn

isse

tet vielfältige Ausbaumöglichkeiten. Die Anlage kann zukünftig um

einen Dickblechbereich, eine Wärmebehandlungslinie, eine Mar-

kieranlage, eine zweite Scherenlinie und Wiedererwärm öfen für

Brammen und Ingots erweitert werden.

Anders als MMK und Hyundai Steel startete Minmetals Yingkou be-

reits mit einer zweigerüstigen Walzlinie. Mit einer Walzkraft von je-

weils 120 MN zählen das Vor- und das Fertiggerüst zu den stärksten,

die wir bislang gebaut haben. Alle vier Walzenständer sind in mehr-

teiliger Bauweise ausgeführt. Dies verkürzte die Lieferzeit und ver-

einfachte den Transport der Ständer zur Baustelle.

Bereits in der Inbetriebnahmephase produzierte Yingkou Minme-

tals das gesamte Spektrum an Stahlgüten mit Blechen für den

Schiffsbau, für Druckbehälter sowie hochfeste Rohrgüten und Bau-

stähle. In Bezug auf die Blechabmessungen ist besonders die Pro-

duktion von Dünnblechen mit nur 5 mm Dicke hervorzuheben.

Auch bei der Blechqualität wurden hervorragende Ergebnisse er-

zielt. Als weitere Besonderheit erlaubt der 1.200 mm große Auf-

gang des Vorgerüsts das Walzen von Ingots. Auch diese Produkte

können im Automatikbetrieb gewalzt werden.

Intensive Betreuung während der Inbetriebnahme.

Flachzapfenspindeln mit Längenausgleich ermöglichen die CVC® plus-Verschie-bung im Fertiggerüst.

Die Anlage von der Warmblech-Richtmaschine bis zum Fertiggerüst.

Das Vorgerüst mit Staucher auf der Einlaufseite.



Nach zwölf Monaten hat die Anlage von Hyundai Steel ihre volle Produktions-leistung erreicht.

Möglich wurde dieser steile Hochlauf durch die Vor-Inbetrieb-

nahme und Vor-Optimierung der Automation mit Plug & Work. Der

Kern von Plug & Work ist die Simulation des gesamten Produkti-

onsprozesses. In diese Simulation fließt die Anlagenkonstruktion

mitsamt den kinematischen und dynamischen Parametern des

Anlagenverhaltens und der Sensoren ein. So entsteht ein Modell,

das die Realität präzise abbildet und an dem wir die Fahrweise und

die Prozessabläufe der Anlage testen und optimieren.

Mit Plug & Work wurden auch die Bediener von Hyundai Steel um-

fassend auf ihre spätere Arbeit an der Anlage vorbereitet. Sie konn-

ten die Produktion virtuell steuern und lernten damit die Funktio-

nen der Anlage und ihre Handhabung in realistischen Betriebssi-

tuationen kennen.

Hauptmarkt für das Grobblechwerk von Hyundai Steel war im ersten

Jahr der Produktion die Herstellung von Schiffsblechen. Ein weiterer

Schwerpunkt lag während der Inbetriebnahme auf der Herstellung

von dünnen Blechen. Auch hier zeigen sich die Vorteile unserer

Technologie: Dank CVC® plus im Walzgerüst und unserer Richttech-

nologie zeichneten sich die Bleche selbst bei Dicken von 8 mm und

weniger durch eine sehr gute Ebenheit aus.

Das Fertiggerüst ist mit der CVC®-Technologie ausgestattet.

In der Querteilschere werden die Bleche auf ihre Fertiglängen geteilt.

Beispiel 3: Hyundai Steel

Das Grobblech-Walzwerk von Hyundai Steel ging am 1. De-

zember 2009 in Betrieb. Die 5,0-m Straße ist Teil des neuen

Werkskomplexes des Unternehmens an der südkoreanischen

Westküste. Unser Lieferumfang umfasste auch hier die kom-

plette mechanische Ausrüstung und die gesamte Automation

der Anlage.

Die neue Grobblechstraße von Hyundai Steel zeichnete sich durch

einen besonders steilen Hochlauf aus. Von Monat zu Monat wurde

die Produktion kontinuierlich gesteigert, und im August 2010, neun

Monate nach Inbetriebnahme, erreichte Hyundai Steel erstmals

mehr als 100.000 t im Monat.

Nach dem turnusmäßigen Wartungsstillstand Ende Oktober und

Anfang November wurde dann im Dezember 2010 die nominale

Kapazität von 125.000 t/Monat erstmals übertroffen.

Der optimale Durchsatz in den Kühlbetten wird vom X-Pact®-Automationssystemvon SMS Siemag berechnet.

120

100

80

60

40

20

0

Pro

dukt

ion

[1.0

00 t

]

Monat nach Inbetriebnahme2 4 6 8 10 12

37Newsletter 2/2011

Inbetriebnahme 24. Juli 2009

Jahresproduktion

– Erste Baustufe 1,5 Mio. t/Jahr

Stahlsorten Rohrgüten bis X120

Stähle für Druckbehälter, den

Brücken- und den Schiffsbau

Fertigblechabmessungen

– Dicken 8 bis 160 mm

– Breiten 1.500 bis 4.800 mm

– Längen 6 bis 24 m

– Gewicht max. 25,7 t

Lieferumfang

– Zwei Aufwärmöfen

– Hochdruckentzunderer

– Quarto-Reversier-Fertigwalzgerüst in geteilter Bauweise

mit CVC® plus-Technik und Staucher an der Auslaufseite;

Walzkraft 120 MN

– Kombinierte laminare Kühlung und Sprühkühlung

mit Vorrichtmaschine

– Warmblech-Richtmaschine

– Kühlbetten und Scherenlinie

– 9-/5-Rollen-Kaltblech-Richtmaschine

– Wärmebehandlungsofen und Rollenquette

– Walzenwerkstatt

– Komplette Elektrik, Automation und Antriebstechnik

Inbetriebnahme 27. September 2009

Jahresproduktion

– Erste Baustufe 2 Mio. t/Jahr

– Zweite Baustufe 2,3 Mio. t/Jahr

Stahlsorten HSLA-Stähle sowie Güten für

den Schiffsbau, Röhren und

Druckbehälter sowie Baustahl


– Dicken 5 bis 125 mm (Phase 1)

5 bis 400 mm (Phase 2)



– Gewicht max. 60 t

Lieferumfang


– Quarto-Reversier-Vorgerüst in geteilter Bauweise

mit Staucher an der Auslaufseite; Walzkraft 120 MN

– Quarto-Reversier-Fertiggerüst in geteilter Bauweise

mit CVC® plus-Technik; Walzkraft 120 MN

– Laminarkühlung


– Kühlbetten

– Scherenlinie


– Komplette Automation der Walzlinie, der Blechkühlung

und der Warm- und der Kaltblech-Richtmaschine

Inbetriebnahme Dezember 2009

Jahresproduktion

– Erste Baustufe 1,5 Mio. t/Jahr

– Zweite Baustufe 2,0 Mio. t/Jahr

Stahlsorten Schiffbaustahl, Baustahl

und andere Sorten


– Dicken 6 bis 200 mm



– Gewicht max. 22,5 t

Lieferumfang


– Quarto-Reversier Fertigwalzgerüst mit CVC® plus-Technik;

Walzkraft 100 MN

– Laminarkühlung


– Kühlbetten

– Scherenlinie


– Komplette Automation

An

lag

end

aten

MMK

Hyundai Steel

Minmetals Yingkou



Die Handan Iron & Steel Company hat uns mit dem Umbau von

zwei Grobblechstraßen beauftragt. Vor allem im 3,5-m-Grob-

blech-Walzwerk führen wir umfangreiche Umbauten durch, lie-

fern neue Komponenten und erneuern große Teile der Automa-

tion. In der 3-m-Anlage modernisieren wir das Fertigwalzgerüst.

Modernisierung der 3,5-m-Grobblechstraße

Das 3,5-m-Grobblech-Walzwerk in Handan ging 2006 in Betrieb.

Die Anlage ist für Bleche mit Breiten bis 3.550 mm und Dicken zwi-

schen 8 und 80 mm ausgelegt. Hauptkomponenten sind das Fer-

tiggerüst, eine Blechkühlanlage, eine Warmblech-Richtmaschine

und eine Scherenlinie. Bei der Modernisierung im Frühjahr 2012

bauen wir die wesentlichen Anlagenteile um oder ersetzen diese

durch leistungsfähige Einrichtungen. Danach kann Handan Iron &

Steel die Blechqualität (geometrische Toleranzen, Ebenheit und

Kantenqualität) verbessern und das Produktspektrum erweitern.

Umbau des Fertigwalzgerüsts. In das 3,5-m-Gerüst bauen wir

neue hydraulische Anstellungen für engste Dickentoleranzen

sowie neue Arbeitswalzen-Biegesysteme ein und installieren hin-

ter dem Gerüst ein 3-Punkt-Dicken-Profilmessgerät mit integrierter

Breitenmessung. Zur Steigerung der Produktionskapazität beim

Handan Iron & Steel, China:

Modernisierung von zwei Blechstraßen

thermomechanischen Walzen installieren wir auf der Auslaufseite

des Fertiggerüsts parallel zur Walzlinie zwei Rollgänge. Auf ihnen

können Bleche zwischen den Walzphasen abgelegt werden.

Am Walzgerüst erneuern wir die komplette Automatisierung der

Level-1- und Level-2-Systeme. Im Level 1 umfasst dies im Wesent-

lichen die Ablaufsteuerung und die technologischen Gerüstrege-

lungen sowie die Erneuerung der Automation der Mediensysteme.

Kern des Level 2 ist unser Stichplanmodell (PSC®) mit Profil- und

Planheitsmodell (PCFC®). Die Materialverfolgung und ein umfang-

reiches Reporting-System sind ebenfalls Teil des Level 2.

Neue kombinierte Sprühkühlung und laminare Kühleinrich-

tung. Im Bereich der Blechkühlung ersetzen wir die vorhandenen

Einrichtungen durch eine Anlage zum Sprühkühlen, kombiniert

mit laminarer Kühlung. Diese Kühlanlage ermöglicht ein flexibles

Einstellen der Kühlstrategien für das beschleunigte Kühlen (Acce-

lerated Cooling) und das Direkthärten aus der Walzhitze (Direct

Quenching). Damit ist es Handan Iron & Steel möglich, das Pro-

duktspektrum zu erweitern. Den jeweils richtigen Kühlverlauf er-

rechnet unser X-Pact®-Kühlmodell auf der Basis der Umwand-

lungskinetik des Materials sowie der Blech- und Prozessdaten. Auf

diese Weise sorgt das Kühlmodell damit auch für die Einstellung

des gewünschten Mikrogefüges.

Das Fertiggerüst der 3,5-m-Straße. Die alte Warmblech-Richtmaschine wird vor die Kühlanlage gesetzt und dort alsVorrichtmaschine arbeiten.

Neu

er A

uft

rag

39Newsletter 2/2011

Neue Vorrichtmaschine. Zusätzlich set-

zen wir die vorhandene Warmblech-Richt-

maschine von Handan vor die neue Blech-

kühlanlage. Als Vorrichtmaschine beseitigt

sie mögliche Unebenheiten, die eine ho-

mogene Blechkühlung beeinträchtigen

können. Sie wird von SMS Siemag eben-

falls mit einer neuen Automatisierung aus-

gestattet und logistisch in den Produkti-

onsprozess eingebettet.

Warmblech-Richtmaschine für verbes-

serte Ebenheit. Hinter der Kühlstrecke in-

stallieren wir eine neue Warmblech-Richt-

maschine und eine Markiermaschine. Die

Warmblech-Richtmaschine ist als 9-Rollen-

Maschine ausgeführt und für Bleche mit

Dicken von 8 bis 100 mm ausgelegt. Die

Anstellung der Richtwalzen erfolgt rein hy-

draulisch, die Richtkraft beträgt maximal

26.000 kN. Um auch bei hohen Belastungen

das gewünschte Richtspaltprofil zu gewähr-

leisten, werden Verformungen der Maschine

über Hydraulikzylinder kompensiert. Die op-

timale Richtstrategie wird für jedes Blech

durch unser X-Pact®-Richtmodell auf Basis

der Werkstoffeigenschaften und der Materi-

algeometrie berechnet.

Neue Doppelbesäumschere für höheren

Durchsatz. In der Scherenlinie ersetzen wir

die Kreismesser-Saumschere durch eine

neue Doppelbesäumschere, die mit dem

Rollschnittprinzip arbeitet. Dieser Schnitt-

modus gewährleistet besonders exakte

Schnitte und eine gute Kantenqualität. Die

neue Schere leistet bis zu 30 Schnitte/min.

Dadurch kann Handan Iron & Steel den

Durchsatz an Blechen durch die Scheren-

linie erhöhen.

Zusätzlich montieren wir an der Querteil-

schere einen verfahrbaren Endanschlag, mit

dem sich die Länge der Fertigbleche genau

einstellen lässt. Im Auslauf der Scherenlinie

wird eine neue Markiermaschine installiert.

Modernisierung des 3,0-m-Grobblechgerüsts

In der 3,0-m-Straße konzentriert sich der

Umbau auf das Fertiggerüst. Hier werden

wir neue hydraulische Anstellungen mit

den zugehörigen Fluidsystemen einbauen.

Das Gerüst hatten wir in den 1960er Jah-

ren an die Henrichshütte in Hattingen ge-

liefert. Nach der Schließung des dortigen

Walzwerks übernahm Handan Iron & Steel

das Gerüst und hat es 1988 wieder in Be-

trieb gesetzt.

Mit einer Kombi-Kühlanlage – bestehend aus Sprühkühlung und laminarerKühlstrecke – kann Handan ein großes Spektrum an Kühlraten realisieren.

9-Rollen-Warmblech-Richtmaschine.

Doppelbesäumschere mit Rollschnittverfahren.

Warmwalzwerke/GrobblechElektrik und Automation


Vor kurzem haben wir die Automationseinrichtungen für die

Grobblechanlage von Vyksa Steel Works, Russland, in unserem

Prüffeld mit unserem bewährten Plug & Work-Konzept getes-

tet. Die Jahreskapazität der neuen Grobblechanlage wird 1,2

Mio. t Bleche betragen. Die Blechbreiten liegen zwischen 900

und 4.800 mm, die Dicken zwischen 7 und 150 mm.

Unser Lieferumfang umfasst die gesamte mechanische Aus-

rüstung mit zwei Brammenöfen, dem Walzgerüst, einer Vor-

richtmaschine, der Blechkühlung, der Warmblech-Richtma-

schine, den Kühlbetten, der 9-/5-Rollen-Kaltblech-Richtma-

schine, der Scherenlinie und der Blechadjustage.

Vyksa Steel Works, Russland

Realistische Simulation mit unserem Plug & Work-Konzept

Neues Grobblech-Walzwerk wird komplett mit unserer X-Pact®-Elektrik und -Automation ausgestattet

Schulung des Kundenpersonals.

41Newsletter 2/2011

Weiterhin liefern wir die gesamte Elek-

trik, die Antriebstechnik und alle Auto-

matisierungssysteme inklusive der Pro-

duktionsplanung (Level 3). Die Inbe-

triebnahme der Grobblechanlage er-

folgt in diesem Jahr.

Zu Testzwecken wurden die Original-Bedienungskomponenten aufgebaut.

Mit dem Plug & Work-Konzept verkürzen wir die spätere Inbetrieb-

nahme: Nachdem zunächst die komplette Automatisierung der

Kundenanlage in unserem Testfeld aufgebaut wird, simuliert Plug

& Work den Produktionsablauf und erlaubt es, die Automatisie-

rungsfunktionen vor der Installation im Werk des Kunden unter

realistischen Bedingungen zu testen und zu optimieren.

In unserem Prüffeld testeten wir daher die Automationseinrich-

tungen nach einem mit Vyksa Steel Works genau abgestimmten

Plan und schulten das Bedienpersonal an den Originalsteuerpul-

ten. So konnten sich die Anlagenbediener in realistischen Betriebs-

situationen mit den Funktionen der Anlage und der Handhabung

der Einrichtungen vertraut machen. Darüber hinaus erlebten sie in

von ihnen selbst herbeigeführten Produktionsszenarien die Arbeits-

weise der Modelle und Steuerungen.

»

Warmwalzwerke/GrobblechElektrik und Automation


Newsletter: Herr Kazakbaev, ist das der erste

Integrationstest, an dem Sie teilnehmen?

» Kazakbaev: Nein, ich habe schon an vielen Integrations-

tests teilgenommen. Aber dieser Test unterscheidet sich

von den anderen. Hier wirkt die Simulation so real. Wenn

ich mir die Leinwände anschaue, auf denen die Simula-

tion abgebildet wird, dann erkenne ich keinen Unter-

schied zum wirklichen Produktionsprozess in der Anlage.

Newsletter: Wieviele Ihrer Kollegen nehmen

am Plug & Work-Test teil?

» Kazakbaev: Wir sind hier mit 30 Personen vertreten.

Und alle Beteiligten, angefangen vom Prozessingenieur

bis hin zum Bedienpersonal, finden das Konzept gut.

Hier im Testfeld haben wir die Möglichkeit, Produktions-

verläufe zu simulieren. Würden wir diese Tests erst auf

der Anlage mit echtem Material durchführen, dann wäre

das sehr kostenintensiv. Die Anlage und das Material

könnten beschädigt werden.

Kurzinterview mit Niyazbek Kazakbaev,Leiter der Abteilung Automation Grobblech-Walzwerk, Vyksa SteelWorks, Russland

43Newsletter 2/2011

Newsletter: Was erwarten Sie vom weiteren

Projektverlauf?

» Kazakbaev: Wir sind uns sicher, dass dieser Integrations-

test Erfolg bringt und wir die Grobblechanlage in kurzer

Zeit in Betrieb nehmen werden, um dann schnell das ge-

plante Produktionslevel zu erreichen. Hilfreich ist hierfür

auch, dass die hier im Test verwendete Ausstattung kom-

plett in die Anlage übernommen wird. So sind meine

Kollegen schon mit den Einrichtungen vertraut.

Newsletter: Wie bewerten Sie abschließend

den Integrationstest?

» Kazakbaev: Insgesamt sind wir sehr zufrieden. Alle Teil-

nehmer des Integrationstest haben einen Wissensstand

erworben, mit dem sie die Anlagen montieren und in Be-

trieb nehmen können. Der Einsatz und die Vorgehens-

weise von SMS Siemag bei einem solch großen Projekt

haben meinen Kollegen und mir gut gefallen. Daher

kann ich anderen Kunden weiterempfehlen, ihr Anlagen -

equipment ebenfalls auf diese Weise zu testen.



Ziele des Umbaus

Mit dieser Investition macht Azovstal seine 1973 in Betrieb gegan-

gene 3,6-m-Straße in Mariupol im Oblast Donezk fit für die Zu-

kunft. Ziel der Modernisierung ist die Erweiterung des Produkt-

spektrums im Bereich der hochfesten Rohrgüten bis zur Festig-

keitsklasse X120 und die Verbesserung der Blechebenheit.

Warmblech-Richtmaschine für hochfeste Blechezwischen 6 und 60 mm Dicke

Die neue Warmblech-Richtmaschine wird als 9-Rollen-Aggregat

ausgeführt. Sie verfügt über eine Richtkraft von 40 MN und kann

Bleche mit Dicken zwischen 6 und 60 mm und Breiten bis 4.050

mm richten. Die Anstellung der Richtwalzen arbeitet rein hydrau-

lisch, wobei die Ein- und die Auslaufwalze im unteren Walzensatz

separat angestellt werden können. Der Antrieb erfolgt über drei

frequenzgesteuerte Gruppenantriebe.

Hochfeste Güten bis X120 und bessere Blechebenheit

Azovstal, Ukraine:Grobblechstraße wird modernisiert

Der zur ukrainischen Metinvest-Gruppe gehörende Stahlher-

steller Azovstal Iron & Steel hat SMS Siemag mit der Moderni-

sierung des 3,6-m-Grobblech-Walzwerks in Mariupol am

Asowschen Meer beauftragt. Der Auftrag umfasst die Liefe-

rung einer Warmblech-Richtmaschine mit Elektrik und Auto-

mation sowie eines kombinierten Dicken- und Breitenmess-

geräts. Zusätzlich implementieren wir ein Materialverfol-

gungssystem. Die Inbetriebnahme der Anlagen ist für Oktober

2011 geplant. Gleichzeitig installieren wir dann auch eine von

uns bereits gelieferte Blechkühlanlage.

Vollautomatischer Richtprozess

Die Anstellwerte sowie die Antriebsmo-

mente der Richtwalzen werden von unse-

rem X-Pact®-Richtmodell an die ebenfalls

von uns gelieferten technologischen Regel-

systeme weitergegeben. Das Modell er-

rechnet die Werte für jedes Blech auf Basis

der Werkstoffeigenschaften und der Ab-

messungen des Materials. Der vollautoma-

tische Richtprozess wird über das HMI-Sys-

tem vom Bedienpersonal überwacht, das

zusätzlich visuell erfasste Unebenheiten in

den Richtprozess einfließen lassen kann.

Um auch bei hohen Belastungen das ge-

wünschte Richtspaltprofil zu gewährleisten,

werden Verformungen der Maschine über

Hydraulikzylinder kompensiert.

Shake-hands nach der Unterschrift: Andreas Au (Mitte, links), Head of ProjectManagement Office, Azovstal Iron & Steel, und Kurt Eckelsbach (Mitte, rechts),Geschäftsbereichsleitung Warmwalzwerke/Kaltwalzwerke.N

euer

Au

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45Newsletter 2/2011

Installation der Blechkühleinrichtung

Gleichzeitig mit der Warmblech-Richtmaschine wird auch die la-

minare Kühlanlage installiert, die wir bereits 2007 an Azovstal ge-

liefert haben. Hierbei unterstützen wir den Kunden bei der Mon-

tage und Inbetriebnahme und implementieren unser X-Pact®-

Kühlmodell. Wegen des geringen Abstands zwischen der Blech-

kühlanlage und der Richtmaschine arbeiten beide Anlagenteile

bei längeren Blechen im Kombibetrieb. Die Modelle und Regelun-

gen sind deshalb durch ein integriertes Regelkonzept für eine

kombinierte Betriebsweise optimiert.

Materialverfolgung und Messgeräte

Das neue Materialverfolgungs- und Anzeigesystem wird das Walz-

gut auf seinem Weg vom Eintrag in die Wiedererwärmöfen über

den Durchlauf durch die Walzgerüste und die Blechkühlanlage bis

zur Warmblech-Richtmaschine überwachen. Hierzu werden neben

der Einbindung bestehender Sensorik und der Feldgeräte auch

neue Signale aus der Feldebene erfasst und vom System verarbei-

tet. Die Anzeige und die Auswertung erfolgen mit Hilfe der ent-

sprechenden Level-1- und Level-2-Automation sowie dem zuge-

hörigen HMI-System.

Ebenfalls im Lieferumfang enthalten ist ein kombiniertes Dicken-

und Breitenmessgerät, das zwischen dem Fertiggerüst und der

Blechkühlanlage installiert wird. Dieses technologische Messgerät

dient vor allem zur Protokollierung der Produktdaten, wird aber

auch in das Materialverfolgungssystem eingebunden.

Inbetriebnahme im Oktober 2011

Die neuen Einrichtungen werden während zwei Anlagenstillständen

im Herbst 2011 installiert. Zum Einbau der Warmblech-Richtmaschine

werden wir beim ersten Stillstand, der zehn Tage dauert, eine tem-

poräre Rollgangsbrücke am späteren Standort der Warmblech-Richt-

maschine errichten. Dadurch können die notwendigen Fundamen-

tarbeiten bei laufender Produktion durchgeführt werden. Beim zwei-

ten Stillstand wird dann die neue Richtmaschine installiert und zu-

sammen mit den anderen Einrichtungen in Betrieb genommen.

Metinvest

Metinvest ist eine internationale Unternehmens-

gruppe, deren unternehmerische Schwerpunkte

im Bereich des Bergbaus und der metallurgischen

Industrie liegen. Die Produktionsstätten der Met-

invest-Unternehmen erlauben es der Gruppe, so-

wohl den eigenen Bedarf an Rohstoffen, Flüssig-

stahl und Halbfertigprodukten abzudecken, als

auch andere große Unternehmen in der Ukraine,

in Europa und Asien zu beliefern.

Der Stahlbereich von Metinvest hat neun Produk-

tionsstandorte und erzeugt Profile und Stabmate-

rial sowie Rohre, Bleche und Bänder. Azovstal, der

zweitgrößte Stahlerzeuger der Ukraine, ist in der

Metinvest-Gruppe das größte Stahlunternehmen.

Azovstal Iron and Steel Works ist ein modernes

High-Tech-Unternehmen mit einer breiten Palette

an Stahlprodukten: Brammen, Stabstahl, Profile,

Eisenbahnschienen, Befestigungselemente für

Schienen, Blöcke, Bleche und Produkte aus metal-

lurgischer Schlacke. Die Produktionsanlagen des

Unternehmens erreichen eine jährliche Leistung

von über 5,5 Mio. t Roheisen und über 6,4 Mio. t

Stahl, darunter 4,4 Mio. t BOF-Stahl.



Breitere und dünnere Bleche aus hochfesten Stählen

Acroni, Slovenien: Neues 2,6-m-Grobblech-Walzgerüst bestelltN

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Zwei Ziele. Acroni ist der größte Stahlher-

steller Sloweniens und hat sich auf die Pro-

duktion von Blechen und Bändern aus Rost-

frei-Stählen, Siliziumstählen und Sondergü-

ten spezialisiert. Mit der Modernisierung

verfolgt Acroni zwei Ziele:

n die Herstellung von breiteren und

dünneren Blechen aus hochfesten

Stahlgüten

n die Verbesserung der Blechqualität

in Bezug auf Dicke, Breite und Profil

Walzkraft auf 60 MN erhöht. Das neue 2,6-

m Grobblechgerüst besitzt eine Walzkraft

von 60 MN und verfügt über hydraulische

Anstellungen. Außerdem ist es mit schwe-

ren Arbeitswalzen-Biegeeinrichtungen aus-

gestattet, die eine positive Biegekraft von

2.500 kN je Zapfen aufbringen können.

Durch die im Vergleich zum alten Gerüst

um 20 MN höhere Walzkraft kann Acroni

mit dem neuen Gerüst auch die volle Leis-

tung der 2004 installierten Hauptantriebe

von 2 x 4.700 kW ausnutzen.

Modernisierung in zwei Phasen

Bei der Ausarbeitung des Modernisierungs-

konzepts war es für Acroni von großer Be-

deutung, die für den Umbau nötigen Anla-

genstillstände auf ein Minimum zu reduzie-

ren. Deshalb hat sich der Kunde für ein Um-

baukonzept entschieden, das wir in den

letzten Jahren erfolgreich bei Aleris Alumi-

num in Koblenz und Salzgitter Flachstahl in

Salzgitter eingesetzt haben.

Anlagenstillstand 1. Die Modernisierung

wird in zwei Phasen aufgeteilt. Im ersten

Stillstand im Dezember 2011 werden wir die

Arbeiten im Ein- und Auslaufbereich des

alten Gerüsts durchführen. Für den Einbau

der neuen Rollgänge, der hydraulischen Sei-

tenführungen und für vorbereitende Arbei-

ten für Phase 2 sind 22 Tage vorgesehen.

Montage des Gerüsts neben der Walzlinie

bei voller Produktion. Um in der nächsten

Phase bei der Installation des neuen Gerüsts

Der slowenische Stahlhersteller Acroni,

der zur Slovenian Steel Group zählt, hat

SMS Innse mit der Modernisierung sei-

ner Grobblechlinie im Werk in Jesenice

beauftragt. Dabei wird das Kernstück

der Anlage, das 1963 in Betrieb gegan-

gene Grobblech-Walzgerüst, durch ein

neues, leistungsfähigeres Quarto-Ge-

rüst ersetzt. Außerdem erneuern wir die

Ein- und Auslaufrollgänge und installie-

ren hydraulische Seitenführungen. Der

Umbau erfolgt in zwei Phasen im De-

zember 2011 und Dezember 2012.

die Arbeiten während des Stillstands zu mi-

nimieren, montieren wir im Lauf des Jahres

2012 das neue Gerüst bei laufender Produk-

tion neben der Walzlinie komplett vor. An-

schließend werden umfangreiche Tests für

die Inbetriebnahme durchgeführt.

Anlagenstillstand 2. Der zweite Stillstand

im Dezember 2012 beginnt dann mit der

Demontage des alten Gerüsts. Nach der An-

passung der Fundamente verschieben wir

das rund 700 t schwere neue Gerüst mit

Hilfe spezieller Krane in die Walzlinie. Nach

32 Tagen Umbauzeit wird Acroni dann die

Produktion wieder aufnehmen können.

Die Teams nach der Vertragsunterzeichung: Tibor Šimonka (5. von links), President of Board of Directors derSlovenian Steel Group; Alberto Bregante (6. von links), CEO von SMS Innse; Vasilij Prešern (2. von rechts),Executive Director Strategy, R&D Investments der Slovenian Steel Group.

Das 1963 in Betrieb gegangene Grobblechgerüst.

47Newsletter 2/2011

Nach den guten Erfahrungen mit unseren Flachzapfenspindeln

im Fertigwalzgerüst der Grobblechstraße rüstet der südkorea-

nische Stahlhersteller Dongkuk Steel nun auch das Vorgerüst

mit Spindeln dieser Bauart aus. Sie ermöglichen dem Kunden

nach der Installation neuer Motoren die Übertragung höherer

Antriebsmomente. Unsere Flachzapfenspindeln sind wegen

ihres einfachen und robusten Aufbaus für höchste Anforderun-

gen geeignet und nehmen die beim Grobblechwalzen typischen

stoßartigen Belastungen im elastischen Bereich auf. Der Einbau

der neuen Spindeln ist für Oktober 2011 geplant.

Neues 4,2-m-Gerüst und Warmblech-Richtmaschine

Dänemark: Dansteel modernisiertGrobblech-Walzstraße

Wir haben unsere Flachzapfenspindeln für eine einfache Wartung

und Instandhaltung optimiert. Sowohl auf der Antriebs- als auch

auf der Walzenseite sorgt eine Ölschmierung für eine automati-

sche, kontinuierliche Schmierung.

Ein weiterer Vorteil für Dongkuk Steel ist die Baugleichheit der

Spindelköpfe in beiden Gerüsten. Damit können Reserveköpfe in

beiden Spindeln eingebaut werden. Und dank einer besonderen

Stirnflächenverzahnung mit Schraubverbindung ist das Wechseln

der Köpfe ohne Demontage der Spindelwelle möglich.

Die Flachzapfenspindeln des Fertiggerüsts waren weltweit die ersten mit Längenausgleich zur Arbeitswalzenverschiebung.

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Die dänische Stahlerzeuger DanSteel A/S hat SMS Siemag den

Auftrag zur Modernisierung seines Grobblech-Walzwerks in

Fredericksvaerk erteilt. Der Auftrag umfasst die Installation eines

neuen 4,2-m-Walzgerüsts an Stelle des existierenden 3,6-m-Ge-

Getriebebau – Höhere Antriebsmomente und einfachere Wartung

Dongkuk Steel bestellt Flachzapfen-spindeln fürs VorgerüstN

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rüsts, die Lieferung einer Warmblech-Richtmaschine, und die Mo-

dernisierung der Transporteinrichtungen jeweils mit der dazuge-

hörigen X-Pact®-Elektrik und -Automation. Der Umbau wird bereits

im August und September 2012 stattfinden.

Getriebebau


Spezialist für Konstruktion und Fertigung

Getriebe für Schienen- undTrägerstraßen sowie Rohranlagen

Vielseitigkeit und Flexibilität sind eine

Stärke des Getriebebaus von SMS Sie-

mag. Dies zeigt sich beispielsweise

daran, dass in unserem Werk am Stand-

ort Hilchenbach neben Getrieben für

Konverter und Flachwalzwerke auch

immer mehr Getriebe für Walzstraßen

für Langprodukte von SMS Meer kon-

struiert und gefertigt werden.

Neu

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Sechs Getriebe für Universalwalzstraße. Für

das Hüttenwerk Novokusnezk in Russland liefern

wir insgesamt sechs kombinierte Stirnrad- und

Kammwalzengetriebe. Die bis zu 65 t schweren

Getriebe werden die Gerüste in einem Univer-

salzwalzwerk antreiben.

Vier Getriebe für Schwerprofil-Walzstraße.

Auch für die Schwerprofil-Walzstraße der United

Steel Company in Bahrain werden wir die Ge-

triebe bereitstellen. Die vier kombinierten Über-

setzungs- und Kammwalzengetriebe werden im

Frühjahr 2011 in unserer Werkstatt gefertigt.

Zwei Getriebe für Rohrwalzanlage. Bereits aus-

geliefert wurden Ende Oktober 2010 zwei Stirn-

radgetriebe für SMS Meer. Die beiden bauglei-

chen Getriebe sind für eine PQF®-Nahtlosrohran-

lage von ArcelorMittal Jubail in Saudi-Arabien

bestimmt.

Das Getriebe für Novokusnezk.

Die beiden Getriebe für ArcelorMittal Jubail wurden in unserer Werkstatt komplett vormontiert und dieTragbilder eingestellt. Anschließend wurden die Getriebe ausgeliefert.

49Newsletter 2/2011

Im Anschluss an die erfolgreiche Test-

phase der neuen Öl-Luft-Schmierung hat

sich die Ilsenburger Grobblech GmbH

entschieden, die gesamte Schmierung

ihrer Flachzapfenspindeln in der Grob-

blechstraße auf diese Neuentwicklung

umzustellen.

Bei der Öl-Luft-Schmierung für Flachzap-

fenspindeln werden kleine Tröpfchen Öl

mit Druckluft in die Schmierstelle gebla-

sen. Das Öl bewegt sich schlierenförmig an

der Innenwand der Rohrleitung entlang

bis zur Schmierstelle. So entstehen keine

Werkstatt-Montage. Im Dezember 2010

wurde das 40ste Konverter-Kippgetriebe

seit 1999 in unserer Werkstatt in Hilchen-

bach hergestellt. Bestimmt ist das Ge-

triebe für die indische Bhushan Steel, an

die insgesamt zwei 170-t-BOF-Konverter

(Sauerstoff-Blaskonverter) einschließlich

der Getriebe geliefert werden.

Das Getriebe wurde für die Abnahme mit

Gehäuseunterteil, Vorgetriebeeinheit und

Motorkonsolen vormontiert. Dabei wurde

auch das Tragbild der Getrieberäder bereits

fertig eingestellt. Der Großradsatz wurde als

einbaufertige Einheit an den Kunden ver-

sandt und kann so ohne aufwendige Mon-

tage direkt eingesetzt werden.

Bhushan Steel erhält Jubiläumsstück

40stes Konvertergetriebe gefertigt

Konverter-Kippgetriebe mit einer Drehmomentkapazität von 3.250 kNm.

Nach der Testphase jetzt Komplettumrüstung

Ilsenburger Grobblech setzt auf Öl-Luft-Schmierung

Spindel mit unserer Schmierung.

gesundheitsgefährdenden Aerosole, und

der Ölverlust wird minimiert.

Während der Testphase in Ilsenburg war im

Grobblechgerüst die obere Antriebsspindel

mit der neuen Öl-Luft-Schmierung umge-

baut worden. Die untere Antriebsspindel

wurde weiterhin mit der Ölnebel-Schmie-

rung betrieben. Bereits nach kurzer Zeit

zeigten sich die Vorzüge unserer neuen

Schmiermethode: geringere Verschmut-

zung, Vermeidung von Aerosolen und Re-

duzierung des Ölverbrauchs bereits wäh-

rend der Testphase um 50 %.

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Aluminiumanlagen

ASAŞ Alüminyum, Türkei:

Kaltwalz- und Bandanlagen zum Aufbau der Produktion von FlacherzeugnissenN

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Standort nahe Istanbul

Errichtet werden die neuen Produktionsanlagen im Werk von ASAŞ

Alüminyum in Akyazi in der Provinz Sakarya, etwa 130 km östlich

von Istanbul. Das Familienunternehmen zählt heute zu den 500

größten Firmen in der Türkei. ASAŞ Alüminyum ist ein führender

Produzent auf dem Gebiet von Profilen, Verbundblechen, Fassa-

denprofilen sowie Tür- und Fenstersystemen aus Aluminium.

Einstieg in die Herstellung von Flachprodukten

Die neue Sexto-Kaltwalzanlage bildet das Herzstück eines Inves-

titionspakets, mit dem ASAŞ Alüminyum in die Herstellung von

Kaltband einsteigen wird. Insbesondere der wachsende Markt für

Aluminium-Flachprodukte in der Türkei soll bedient werden, aber

es sollen auch Produkte auf den europäischen Markt exportiert

werden. So dient die neue Walzanlage zur Herstellung von Verklei-

dungsblechen und Folienvormaterial.

Die türkische ASAŞ Alüminyum Sanayi ve Ti-

caret A.Ş. hat uns mit der Lieferung einer

Sexto-Kaltwalzanlage mit CVC® plus-Technik

für Aluminium und Al-Legierungen beauf-

tragt. Wir liefern die Anlage einschließlich

einer Bundvorbereitungs- und einer Inspek-

tionsstation sowie unserer X-Pact®-Elektrik

und -Automation.

Zusätzlich haben wir am 15. Dezember 2010

von ASAŞ Alüminyum einen weiteren Auftrag

erhalten. Er beinhaltet die Lieferung einer

Farbbeschichtungslinie für Bänder aus Alumi-

nium, Al-Legierungen und verzinktem Stahl

sowie zwei Längsteil-Scherenlinien und eine

Querteil-Scherenanlage. Produktionsstart ist

in der zweiten Jahreshälfte von 2012.

Nach der Vertragsunterzeichnung: Michael Schäfer, Leiter des Bereichs Aluminiumanlagen bei SMS Siemag, ein-gerahmt von den beiden Mitgliedern der Eigentümerfamilie von ASAŞ Alüminyum, Safa Bayar Yavuz (3.v.r.) undGökhan Yavuz (5.v.r.), sowie die anderen Mitglieder des Projektteams von SMS Siemag.

51Newsletter 2/2011

Die Sexto-Kaltwalzanlage

Anfangs 50.000 t Band mit Breiten bis 2.200 mm

Die erste Baustufe des neuen Werks sieht zunächst eine Gesamt-

Jahreskapazität von 50.000 t vor. Dabei wird die Kaltwalzanlage

von vornherein für eine Jahreskapazität von 100.000 t ausgelegt,

die in der zweiten Baustufe erreicht werden soll.

Die neue Walzanlage kann Aluminiumbänder mit Breiten bis 2.200

mm und einer minimalen Enddicke von 100 μm walzen. Sie wird

mit all unseren modernen und bewährten Stellsystemen und tech-

nologischen Regelungen ausgerüstet.

X-Pact®-Elektrik- und -Automation

Unsere X-Pact®-Elektrik- und -Automationslösung ist auf die be-

sonderen prozesstechnischen Anforderungen des Aluminiumwal-

zens zugeschnitten. Das Automationssystem ist modular aufge-

baut und verwendet leistungsstarke Mehrkern-Prozessorsysteme

sowie echtzeitfähige Feldbussysteme.

Tests mit Plug&Work

Um eine steile Hochlaufkurve zu gewährleisten, werden alle Kom-

ponenten des Automationssystems vor ihrer Auslieferung in unse-

rem Testfeld aufgebaut und entsprechend dem Plug &Work-Kon-

zept unter realitätsnahen Produktionsbedingungen getestet und

voroptimiert. Die mit dem Test einhergehende Trainingsmöglichkeit

an den originalen Steuerpulten bietet dem Bedienpersonal die best-

mögliche Vorbereitung auf den späteren Betrieb der Anlage.

Technik für höchste Umweltschutzstandards

Durch den Einsatz unserer innovativen Filter- und Abluft reini -

gungs technik werden höchste Umweltschutzstandards erfüllt und

die Ressourcen geschont. Unser Multi-Plate-Plattenfilter gewähr-

leistet maximale Dichtigkeit und beste Walzölreinheit. Zusätzlich

gehören eine Airwash-Abluftreinigungsanlage und eine CO2-Feu-

erschutzanlage zu unserem Lieferumfang.

Dreizehnter Auftrag in Folge

Seit dem Jahr 2000 ist dies der dreizehnte

Auftrag in Folge über eine Kaltwalzanlage

des Bautyps Sexto-CVC® plus. Er unter-

streicht unsere Kompetenz auf dem Gebiet

der Aluminiumanlagen. Für ASAŞ Alümi-

nyum war vor allem aber die Komplettlie-

ferung der Anlage aus einer Hand ein

wichtiges Entscheidungskriterium, SMS

Siemag als Partner für dieses wichtige Pro-

jekt zu wählen. So sind wir verantwortlich

für die Lieferung der mechanischen Ein-

richtungen, der Elektrik, der Automatisie-

rung, der Medienanlagen sowie verschie-

dener Serviceleistungen im Bereich von

Montage und Inbetriebnahme.

Hohe Kompetenz von SMS für

Aluminiumanlagen gefragt

»

Aluminiumanlagen


Hochwertige Farbbeschichtung erspart aufwen-dige Prozessschritte bei der Weiterverarbeitung

Für die neue Farbbeschichtungslinie und die neuen Scheren-

anlagen bei ASAŞ Alüminyum liefern wir neben den mechani-

schen Einrichtungen auch die Elektrik und Automation. Errich-

tet werden die Anlagen ebenfalls im ASAŞ-Werk in Akyazi in

der Provinz Sakarya.

In der Farbbeschichtungslinie werden sowohl Bänder aus Alumi-

nium und Al-Legierungen als auch verzinkte Stahlbänder mit

einem Farbüberzug versehen, der aus mehreren Schichten beste-

hen kann. Dabei sind aufgrund des modernen Beschichtungssys-

tems auch einseitige Beschichtungen sowie ein schneller Farb-

wechsel möglich. Der Farbüberzug erlaubt eine direkte Weiterver-

arbeitung der Bänder zum Endprodukt, wodurch weitere aufwen-

dige Prozessschritte entfallen.

Anlage auf zwei Ebenen. Ein wesentliches Anlagenmerkmal ist

die intelligente Raumnutzung: Durch die Errichtung der Anlage

auf zwei Ebenen werden über 100 m Hallenlänge eingespart.

Zudem sind die Ein- und die Auslaufgruppen in direkter Nähe zu-

einander angeordnet, wodurch Vorteile bei der Coil-Logistik in

Verbindung mit einem geplanten Hochregallager entstehen. So

befindet sich der Einlauf samt Vorreinigung unter der Sektion

Streckrichter und Hauptreinigung. Ebenso sind der Prime-Coater

und beide Finish-Coater mit den zugehörigen Aushärtungsöfen

übereinander angeordnet.

Variable Einsatzmöglichkeiten. Ein weiteres wesentliches Merk-

mal der Linie ist die Möglichkeit, den gesamten Prozess der Farb-

beschichtung zu umgehen, sodass die Linie variabel auch nur zum

Streckrichten beziehungsweise zur Beschichtung im Chem-Coater

benutzt werden kann.

Farbbeschichtungsprozess. Zur Farbbeschichtung verfügt die

Linie über mehrere Coater. In der Regel wird zunächst vom Chem-

Coater eine Konservierungsschicht aufgetragen, dann vom Prime-

Coater ein Haftungsmittel und schließlich von einem der beiden

Finish-Coater die Lackschicht. Haftungsmittel und Lackschicht

werden jeweils in einem emissionsarmen Bandschwebe-Ofen aus-

gehärtet. Zusätzlich beinhaltet die Linie Einrichtungen zur Heiß-

und Kaltkaschierung der Bandoberflächen.

Streckrichter, Reinigungsstrecke, Bandspeicher, Besäum- und

Querteilschere sowie die Haspelgruppen. Vor der Beschichtung

beseitigt eine Streckrichtmaschine Unebenheiten des Bands, da-

nach werden die Oberflächen umfassend gereinigt. Die Reini-

gungsstrecke besteht aus einem Vorreinigungsteil und einer Fer-

tigreinigungssektion inklusive alkalischer und saurer Spritzreini-

gung mit jeweils einer nachfolgenden Kaskadenspülung. Der kon-

tinuierliche Prozessablauf wird von zwei vertikalen Bandspeichern

sichergestellt, welche die Abläufe im Ein- und im Auslaufteil von

denen im Prozessteil entkoppeln. Im Einlaufteil werden die Bänder

abwechselnd von zwei Haspeln der Anlage zugeführt und von

einer Heftmaschine zu einem Endlosband zusammengefügt. Das

Besäumen der Bandkanten im Einlaufbereich der Farbbeschich-

tungslinie minimiert die Gefahr von Bandrissen und ermöglicht

einen reibungsfreien Prozessablauf. Zum Auslauf gehören neben

einer Querteilschere und einem Aufwickelhaspel noch eine verti-

kale Bandinspektionsstrecke, ein Prägegerüst und eine DUMA-Ein-

ölmaschine.

Im Einlaufteil werden die Bänder von einer Heftmaschine zu einem Endlosbandzusammengefügt.

Fortsetzung: ASAŞ Alüminyum, Türkei

53Newsletter 2/2011

Querteil-Scherenlinie

Mit dieser Anlage können die Bänder zu

Blechen quergeteilt, gerichtet, mit einer

Folie überzogen und zu Paketen gestapelt

werden. Die Linie beinhaltet im Wesentli-

chen eine Abhaspelvorrichtung samt

Schopfschere, eine Richtmaschine, eine

Einrichtung zum Auftragen einer Folie, eine

fliegende Schere zum Zerteilen der Bänder

bei hohen Geschwindigkeiten sowie eine

Stapeleinrichtung samt Ketten-Transport-

einrichtung.

Längsteil-Scherenlinien

In beiden Längsteilanlagen werden die

Bänder der Länge nach zerteilt und aufge-

wickelt. Schmale Bänder mit genauen Ab-

messungen werden vom Markt gefordert,

um aus ihnen direkt Profile oder andere

Produkte herstellen zu können. Rotierende

Spaltmesser, die das Band in Längsrich-

tung teilen, sind der Kern der Anlagen.

Eine der Längsteil-Scherenlinien ist für

Bänder mit Dicken bis zu 4,5 mm ausge-

legt, die in maximal 20 Schnitten auf Band-

breiten von minimal 100 mm zugeschnit-

ten werden können. Dünnere Bänder bis

minimal 0,2 mm können auf der zweiten

Längsteilanlage mit bis zu 50 Schnitten in

25 mm schmale Bänder zerteilt werden.

Beide Längsteil-Scherenlinen können aber

auch nur zum Besäumen der Produkte ver-

wendet werden.

ASAŞ Alüminyum

Seit seiner Gründung1993 hat sich ASAŞ durch

stetiges Wachstum zu einem dynamischen

und zukunftsweisenden Unternehmen in der

türkischen Aluminiumindustrie entwickelt. Es

gehört heute zu den 500 führenden Indus-

trieunternehmen der Türkei. ASAŞ betreibt in

Adapazari-Akyazi eine hochmoderne Produk-

tionsstätte, welche die Automobil-, Möbel-,

Elektronik-, Transport-, Bau- und Haushalts-

warenindustrie sowie weitere Konsumgüter-

und Industriesektoren beliefert. Der Hauptsitz

ist in Istanbul. 55 % der Gesamtproduktion

werden in mehr als 65 Länder exportiert. Das

Familienunternehmen verfolgt eine zukunfts-

orientierte Geschäftsphilosophie und baut auf

langfristige Partnerschaften.

Die Lackschicht wird von einem Finish-Coater auf das Band aufgetragen.

Farbbeschichtungslinie

Material

Aluminium und Al-Legierungen

Serien 1xxx, 3xxx, 5xxx, 6xxx, 8xxx

sowie verzinkte Bänder

Bandbreite

900 bis 2.100 mm (Alu)

900 bis 1.600 mm (verzinkt)

Banddicke

0,2 bis 2,0 mm (Alu)

0,2 bis 1,0 mm (verzinkt)

Geschwindigkeit

Einlauf 160 m/min

Prozess 80 m/min

Auslauf 160 m/min

Kapazität

50.000 t/Jahr

Querteillinie

Bandbreite 500 bis 2.300 mm

Banddicke 0,2 bis 4,5 mm

Plattenlänge 400 bis 12.000 mm

Prozessgeschwindigkeit max. 90 m/min

Logistiksysteme


Die SMS Logistiksysteme GmbH mon-

tiert zurzeit ein Paletten-Transportsys-

tem für bis zu 34 t schwere Stahlbunde

bei Severstal North America am Stand-

ort Dearborn im US-Bundesstaat Michi-

gan. Außerdem liefert das Netphener

Unter nehmen zwei frei navigierende

Automatische Coil Transporter (A.C.T.®).

A.C.T.®-Fahrzeuge und Paletten-Transportsystem

Coil-Logistik für Severstal North America

Paletten-Transportsystem

Das Palettensystem verbindet die teilweise

im Außenbereich gelegenen Warmbundla-

ger mit den Einlaufhaspeln der Beiztan-

demstraße. Vom Aufwickelhaspel werden

die Kaltband-Bunde ins Bundlager trans-

portiert. Dort werden die Bunde wahlweise

mithilfe des Hallenkrans eingelagert oder

mit den ebenfalls von SMS Logistiksysteme

gelieferten A.C.T.®-Fahrzeugen zu den wei-

terver arbeitenden Anlagen trans portiert.

Die Bundtransportanlage besteht aus einem

modular aufgebauten Palettensystem mit

Schiebetischen und Rollgangssegmenten.

Periphere Einrichtungen sind einlaufseitig

der Beiztandemstraße ein Bindeband-Ent-

ferner und eine Schopfschere sowie auslauf-

seitig eine Umfangs- und eine Augenumrei-

fungsmaschine, eine Bundwaage und ein

Etikettierer.

Im Dezember 2010 begann die Montage

der Rollgänge für die Palettenfördertech-

nik. Die Inbetriebnahme wird im Frühsom-

mer 2011 stattfinden. Die Anlage wird bis

zu 34 t schwere Stahlbunde in einer Takt-

zeit von 180 s transportieren.

Montage der Rollgänge für die Palettenfördertech-nik. Das Foto zeigt den Übernahmebereich desA.C.T.® mit der (blauen) Unterkonstruktion für diehydraulischen Stabilisatoren der Fahrzeuge.

Montage der Rollgangssegmente.

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Montage der Rollgangssegmente.

55Newsletter 2/2011

A.C.T.®-Fahrzeuge

Dieses Transportsystem verknüpft über

eine Strecke von etwa 130 Metern den Pa-

lettenförderer am Auslauf der Beiztandem-

straße mit dem Einlaufbereich der Verzin-

kungsanlage. Die frei navigierenden Fahr-

zeuge durchfahren dabei einen „Verbin-

dungstunnel“ zwischen den beiden Pro-

duktionsgebäuden. Das System ist für

einen Spitzen durchsatz von rund 17 Bun-

den pro Stunde konzipiert.

Das Lastaufnahmemittel ist horizontal und vertikalverfahrbar.

Fahrzeugchassis.

Abnahme der Bunde von der Palette.

Die A.C.T.®-Fahrzeuge nehmen die Bunde

direkt von der Palette ab und legen sie da-

nach entweder auf stationäre Bundabla-

gen als Zwischenstation oder direkt auf

den Einlaufförderer der Verzinkungsanlage

ab. Das direkte Lasthandling wird ermög-

licht durch das spezielle Lastaufnahmemit-

tel der A.C.T.®.

Der Lieferumfang umfasst zwei Fahrzeuge,

das Fahrzeugleitsystem (VMS), die Schnitt-

stelle zum Automatisierungssystem der

Palettenfördertechnik sowie eine vollauto-

matische Batteriewechselstation. Mit Hilfe

dieser Wechselstation wird nach einer Ein-

satzzeit von etwa acht Stunden die Fahr-

zeugbatterie entnommen und durch eine

geladene Wechselbatterie ersetzt, sodass

ein kontinuierlicher Einsatz der A.C.T.® si-

chergestellt wird.

Bis Ende Juli werden die Fahrzeuge bei SMS

Logistiksysteme in Netphen komplett mon-

tiert und vorab getestet, d.h. sämtliche

Funktionen werden unter Last geprüft.

Kaltwalzwerke


Am 14. Oktober 2010 hat uns die in der

chinesischen Provinz Liaoning ansässige

Benxi Iron & Steel Company die Ab-

nahme für zwei von uns gelieferte Sexto-

Reversier-Kaltwalzanlagen der Bauart

CVC® plus-6-HS erteilt. Beide Anlagen

überzeugten unseren Kunden durch her-

vorragende Betriebsergebnisse.

Top-Leistung unter Beweis gestellt

China: Benxi erteilt FACs für zwei Reversier-KaltwalzanlagenA

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Die baugleichen, leistungsstarken CVC®

plus-6-HS-Reversieranlagen (HS = Horizon-

tal Stabilization) produzieren Bänder aus

Kohlenstoffstahl mit Enddicken von 0,18 bis

1,6 mm. Die Breiten der Bänder liegen zwi-

schen 750 und 1.300 mm. Beide Anlagen

sind jeweils für eine maximale Walzge-

schwindigkeit von 1.200 m/min ausgelegt.

Stellsysteme für optimale Anpassung

der Walzspaltgeometrie. Die Sexto-Walz-

gerüste mit Zwischenwalzenantrieb verfü-

gen neben der CVC® plus-Technik über po-

sitive und negative Arbeits- und Zwischen-

walzen-Biegeeinrichtungen, Vielzonenküh-

lung und unser Dry-Strip-System für eine

trockene Bandoberfläche. Diese Stellsys-

teme sorgen für eine optimale Anpassung

der Walzspaltgeometrie. Zusätzlich ermög-

licht das HS-System den Einsatz von schlan-

ken Arbeitswalzen, da es die Einstellung

der Horizontalkräfte minimiert. Darüber hi-

naus verfügen beide Walzanlagen über

EDC®. Damit kann der Dickenabfall im

Bandkantenbereich minimiert werden, was

zu einer deutlichen Verringerung des Be-

säumverlusts führt.

Vorteilhaftes modulares Design. Alle

Kom ponenten wurden im modularen De-

sign gestaltet. Vor der Auslieferung waren

sie in unseren Werkstätten komplett vor-

montiert und umfangreichen Funktions-

tests unterzogen worden. Dadurch konnte

die Montagezeit auf ein Minimum reduziert

und ein rascher Anlagenhochlauf sicherge-

stellt werden. Doch auch für den laufenden

Anlagenbetrieb erweist sich unser modula-

res Design als vorteilhaft. Es verbessert die

Zugänglichkeit und reduziert damit den

Aufwand bei Wartungsaufgaben.

Gesamtansicht der Anlage.

Technische Daten

Material Kohlenstoffstahl


Banddicke

– Einlauf 1,6 bis 3,0 mm

– Auslauf 0,18 bis 1,6 mm

Bundgewicht max. 30,5 t

Walzkraft max. 18 MN

Walzgeschw. 1.250 m/min

Kapazität jeweils 250.000 t/Jahr

57Newsletter 2/2011

Lieferung mit kompletter Elektrik und Automation. Wir liefer-

ten für beide Anlagen die komplette X-Pact®-Elektrik und -Auto-

matisierung. Unser Lieferumfang umfasste:

n Hauptantriebe in MV-Technik mit AFE-Einspeisetechnologie

(Active Front End)

n drehzahlgeregelte Hilfsantriebe

n komplette Level-1-Automation inklusive der HMI-Einrichtungen

n technologische Regelungen für Dicke und Planheit

n Messsysteme und Sensoren

n Adaptives Level-2-Setup-System

Gesamtkapazität von 500.000 t Kaltband. Bei den Kaltwalzanla-

gen für Benxi haben wir uns erneut als Systemlieferant für die Me-

chanik und die komplette Elektrik und Automation bewährt. Wir

haben dem Kunden zwei leistungsstarke Anlagen zur Produktion

von qualitativ hochwertigen Bändern geliefert. Mit diesen beiden

Anlagen verfügt Benxi nun über eine Gesamtjahreskapazität von

500.000 t Kaltband.

Kantengerades Aufwickeln des Bandes. Arbeits- und Zwischenwalzen des Sexto-Gerüstes.

Kaltwalzwerke


Im Februar 2011 hat uns die Bahru Stainless SDN BHDden Auftrag über die Lieferung einer neuen 20-Rollen-Kaltwalzanlage für hochwertige Edelstahlbänder er-teilt. Die Anlage wird in Mono-Block-Bauart ausge-führt und hat die Baugröße MB 22B-52“.

Kaltwalzanlage für Edelstahlbänder höchster Qualität

Malaysia: Bahru Stainless bestellt Mono-Block-Walzanlage

Sie ist bestimmt für einen neuen Kaltbandkomplex von Bahru

Stainless, der zur Zeit in Johor Bahru in Malaysia entsteht. Der

asiatische Kaltbanderzeuger gehört zur spanischen Acerinox-

Gruppe, einer der größten Edelstahlproduzenten der Welt.

Schon bald wird die neue Produktionsstätte den Betrieb auf-

nehmen und dann in der ersten Baustufe eine jährliche Kapa-

zität von 240.000 t erreichen.

Jährlich schon bald 600.000 t Band

Doch Bahru Stainless strebt schon heute eine Kapazitätserweiterung

auf jährlich 600.000 t an. Dabei will sich der asiatische Kunde auf be-

sondere Stahlgüten und Bänder mit geringen Enddicken spezialisie-

ren. Auf diese Weise möchte sich das Unternehmen auf dem Markt

als Hersteller höherwertiger Edelstahlbänder positionieren.

Unser Lieferumfang

Wir liefern für die Ausbaustufe eine 20-Rollen-Kaltwalzanlage der

Bauart MB 22B-52“. Hierbei handelt es sich um einen kompakten

und robusten Anlagentyp, der sich durch höchste Gerüststeifigkeit

auszeichnet. Wir konnten den Kunden mit unserer umfassenden

Kompetenz überzeugen, welche die Konstruktion, Fertigung,

Montage und Inbetriebnahme der mechanischen Einrichtungen

einschließt.

Auch die Hilfs- und Nebenanlagen sind in unserem Lieferumfang

enthalten. Zudem sorgt ein Supafine®-Filtersystem für eine um-

weltfreundliche Reinigung und Kühlung des Walzöls. Aufgrund

der topographischen Lage des Werks wurde ein Wasserkühlturm

eingeplant, der ebenfalls Bestandteil unseres Lieferumfangs ist. Er

dient zur Versorgung der Walzölfilteranlage und der elektrischen

Antriebe mit Kühlwasser.

Ständerfenster im Mono-Block-Design.

MALAYSIA

Kuala Lumpur

Süd-chinesisches

Meer

SINGAPUR

THAILAND

JohorINDONESIEN

Straße vonMalakka

Bahru

Malakka

59Newsletter 2/2011

Kaltwalzanlage für hochwertige Edelstahlbänder in Mono-Block-Bauart.

Dickenabnahmen bis 90 %

Die neue Kaltwalzanlage wird für austeniti-

sche und ferritische Bandgüten ausgelegt

und kann Bänder mit einer maximalen

Breite bis 1.320 mm verarbeiten. Die mini-

male Enddicke liegt bei 0,15 mm. Gewalzt

wird auf der Anlage mit Geschwindigkeiten

bis 800 m/min. Durch eine hohe Umfor-

mung sind Dickenabnahmen bis 90 % mög-

lich. Das Walzgerüst selbst ist mit hydrauli-

scher Walzspaltregelung und Balligkeitsan-

stellungen für die Achsen B/C und F/G sowie

mit einer Einrichtung zur Verschiebung der

Innenzwischenwalzen ausgerüstet.

Reversierende Haspel für hohe Bandzüge

Weitere Einrichtungen sind eine Abwickel-

gruppe mit nachgeschalteter Richtma-

schine und Schopfschere zur Reduzierung

der Nebenzeiten. Die Ein- und die Auslauf-

gruppe arbeiten mit reversierenden Hoch-

zughaspeln für Bandzüge bis 500 kN.

Technische Daten

Walzgut AISI-Serie 200,

300 und 400


Banddicke

– Einlauf 2,0 bis 6,35 mm

– Auslauf 0,15 bis 2,0 mm

Bundgewicht max. 31.000 kg

Walzgeschw. 800 m/min

Walzkraft 7.850 kN

Antriebsleistung Gerüst 4.200 kW

Je Haspel 4.000 kW

Maßnahmen für eine rasche und reibungslose Inbetriebnahme

Dafür haben wir verschiedene Maßnahmen eingeleitet: Beispiels-

weise werden die Kernkomponenten der Anlage in unseren Werk-

stätten nach unseren hohen Qualitätsstandards gefertigt, vormon-

tiert und getestet. Außerdem ist die modulare Bauweise ein Vor-

teil, weil dadurch komplett vormontierte Funktionseinheiten aus-

geliefert werden können. Auf diese Weise können wir eine kurze

Montagezeit beim Kunden realisieren. So soll die Anlage dann be-

reits im Dezember 2012 in Betrieb gehen.

Malaysia: Bahru Stainless. Anfang 2008

hatte sich die spanische Acerinox S.A. für das

neue Projekt in Malaysia entschieden. Es wird

in Stufen ausgeführt. Diese Entscheidung, die

nach der Machbarkeitsstudie getroffen wurde,

führte nun zum Bau einer integrierten Produk-

tionsanlage in Johor Bahru. Das 350 Morgen

große Areal hat direkten Zugang zum Meer.

Am Neubauprojekt hat Acerinox einen Anteil

von 67 %. Die feierliche Grundsteinlegung für

das neue Werk fand am 16. März 2009 statt. In

der ersten Baustufe soll das Werk eine jährliche

Produktionsleistung von 240.000 t an kaltge-

walztem Material erreichen.

In der Endbaustufe wird Bahru Stainless ein in-

tegriertes Edelstahlwerk mit einer Kapzität von

1 Mio. t sowie einer Kaltbandkapazität von

600.000 t sein.

(Quelle: Internet-Seite von Bahru Stainless)

Kaltwalzwerke


Am 29. Januar 2011 war es so weit: Nachdem die Montage von

Anlagenkomponenten wesentlich verkürzt werden konnte,

was durch kompakt vormontierte und getestete Einheiten er-

reicht wurde, hat die im Baoshan-District ansässige Chinalco

Shanghai Copper Company auf ihrer neuen Sexto-Reversier-

Kaltwalzanlage das erste hochwertige Kupferband erfolgreich

gewalzt.

Jährlich 100.000 t Kupferband – minimal 0,15 mm dick

Chinalco Shanghai Copper:Sexto-CVC®-Kaltwalzanlage gestartet

Vollautomatischer Walzenwechsel

Nun kann das chinesische Unternehmen

jährlich rund 100.000 t Kupferbänder mit

dieser Anlage produzieren. Um die hohe

Jahreskapazität sicherzustellen, erfolgt der

Wechsel der Arbeits- und Zwischenwalzen

vollautomatisch. Die mit CVC® plus-Tech-

nik ausgestattete Reversier-Kaltwalzanlage

walzt Bänder aus Kupfer und Cu-Legierun-

gen mit Breiten bis 880 mm. Die minimale

Enddicke beträgt 0,15 mm.

Stellsysteme für hohe Anforderungen

Ausgestattet ist die Anlage mit zahlreichen High-Tech-Komponen-

ten. Sie verfügt über moderne Stellsysteme wie hydraulische Anstel-

lung, CVC® plus, Arbeits- und Zwischenwalzenbiegung sowie die Viel-

zonenkühlung mit entsprechender Planheitsmessrolle. Ergänzt wird

die Anlage durch ein spezielles Papierabwickelsystem. All diese Ein-

richtungen ermöglichen es der Chinalco Shanghai Copper Company,

die hohen Anforderungen an die Bandqualität zu erfüllen.

Reversierhaspel 1. Das erste Coil wird abtransportiert.

Verkaufsfertige Coils aus Messing und Kupfer.

Einlaufbereich mit Abwickelhaspel.

61Newsletter 2/2011

Technische Daten

Walzgut Kupfer und

Cu-Legierungen

Bandbreite 600 bis 880 mm

Banddicke

– Einlauf max. 4,0 mm

– Auslauf min. 0,15 mm

Walzkraft 8.000 kN

Walzgeschw. 600 m/min

Maßgeschneidertes

Stichplan-Berechnungssystem

Maßgeblich für den Vertragsabschluss mit unserem Un-

ternehmen war die Lieferung der Mechanik, Hydraulik,

Elektrik, Automation und des Prozess-Know-hows aus

einer Hand. Eingeschlossen in unseren Lieferumfang war

ein für diesen Anlagentyp maßgeschneidertes Stichplan-

Berechnungssystem. Es basiert auf der technologischen

Erfahrung mit anderen von uns gelieferten Kupferwalz-

anlagen und auf Erkenntnissen unserer eigenen For-

schungs- und Entwicklungsarbeit.

Fluidanlagen und Kühlschmierstoffe

Neben der Lieferung der Fluidanlagen umfasste unser Leis-

tungsumfang auch die Kühlschmierstoffe, die von unserem

Tochterunternehmen SMS Lubrication bereitgestellt wur-

den. Die maßgeschneiderten Fluide von SMS Lubrication

sorgen für eine optimale Stabilität des Walzprozesses und

eine hohe Qualität der Bandoberflächen. Die Reinigung der

Kühlschmierstoffe übernimmt unser Multi-Plate-Filter des

Typs MPF 1-16. Dieses kompakte Filtersystem erbringt eine

hohe Reinigungsleistung und zeichnet sich durch eine

montage- und wartungsfreundliche Bauweise aus.

Vor dem ersten Coil, von links: Ran Lan, Projektleiterin im Bereich Automationvon SMS Siemag in Peking; Xing Wei Guo, Deputy Director of Technical Renova-tion Engineering Dept. von Chinalco Shanghai Copper; Luo Guo Feng, TechnischerProjektleiter von SMS Siemag in Peking (Wuhan Branch).

Prod

ukti

onss

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Reversierhaspel 2 mit fertigem Bund.

Kaltwalzwerke


20-Rollen-Kaltwalzanlage für Titanbänder

Goldsky Titanium Metal, China:Baustelle bereits eröffnet

Für die chinesische Hunan Xiangtou Goldsky Titanium Metal in

Changsha, Haupstadt der Provinz Hunan, bauen wir derzeit

eine 20-Rollen-Kaltwalzanlage. Im September 2010 haben wir

wesentliche Komponenten in unserer Werkstatt vormontiert

und getestet, bevor sie zur Baustelle in China verschifft wurden.

Dort haben wir am 6. Dezember 2010 die Baustelle eröffnet. Das

sind nur 12 Monate seit dem Inkrafttreten des Liefervertrags.

Das erste Band soll schon im Juni 2011 gewalzt werden.

Jährlich 10.000 t hoch wertiges Titanband

Mit der neuen Kaltwalzanlage in Mono-

Block-Bauart der Baureihe MB 22B-52“

wird Goldsky Titanium Metal jährlich bis zu

10.000 t hochwertiges Titanband der Serie

TA1, TA2, und TA3 produzieren. Die maxi-

male Bandbreite beträgt 1.300 mm, die mi-

nimale Enddicke liegt bei 0,4 mm. Zur Er-

zielung bester Bandoberflächen wird die

Anlage mit unserer neuesten Supafine®-

Filtertechnologie ausgestattet. Damit kön-

nen selbst allerfeinste Walzabriebe aus

dem Walzöl-Kreislauf entfernt werden.

Kernkomponenten in Deutsch-land gefertigt und vormontiert

Die Kernkomponenten der Anlage wurden

in unserer Werkstatt in Hilchenbach gefer-

tigt, und zwar das Mono-Block-Kaltwalzge-

rüst einschließlich der Gerüstbühne mit den

entsprechenden Hydrauliksteuerungen und

die beiden Reversierhaspel. Nach der Funk-

tionsprobe wurde die Gerüstbühne als kom-

plette Liefereinheit verschickt. Dies sichert

die schnelle Montage auf der Baustelle und

verkürzt die Inbetriebnahme. Auch das

Mono-Block-Gerüst mit Grundrahmen, An-

triebsspindeln und Getriebe wurde als kom-

plette Einheit ausgeliefert.

Vorbereitung für den Transport. Die Baustelle von Goldsky in Changsha.Vormontierte Gerüstplattform mit Ventilständen.

Baus

telle

nm

onta

ge

Vormontage in unserer Hilchenbacher Werkstatt.

Einsetzen einer Walze.

63Newsletter 2/2011

Ein- und Auslaufteilin China gefertigt

Andere Teile sind durch unser chinesisches

Tochterunternehmen SDT mit Sitz in Wuhan

beigestellt worden. Dazu gehören die me-

chanischen Komponenten für den Ein- und

Auslauf, die Abwickeleinheit und Teile der

Anlagenlogistik.

Um eine reibungslose Montage der Liefer-

einheiten auf der Baustelle zu gewährleis-

ten, wurde die Verbindung zum Walzge-

rüst durch speziell vorbereitete Adapter-

platten simuliert. Das sichert einen schnel-

len und reibungslosen Einbau des Ein- und

Auslaufteils.

Vormontage bei unserem Tochterunternehmen SDT in Wuhan. Kontrolle der Einbauten.

Die Einbauten des Mono-Block-Gerüst.

Kaltwalzwerke


EndabnahmeIm Herbst 2010 hat uns der südkoreani-

sche Stahlproduzent Posco die Abnahme

(FAC) für die von uns gelieferte vollkon-

tinuierliche Tandem-Kaltwalzanlage in

18-HS-Bauart erteilt. Betrieben wird die

Anlage im Werk in Pohang.

Abnahmetest mit Bravour bestanden

Posco, Korea: Einzigartige 18-HS-Konti-Tandem-Kaltwalzanlage

Auf der weltweit einzigartigen Tandem-

Kaltwalzanlage produziert Posco Edel-

stahlbänder der AISI-Serien 300 und 400

mit einer maximalen Breite von 1.350 mm

und einer minimalen Enddicke von 0,4

mm. Die Hightech-Tandemstraße hat vier

Walzgerüste in CVC® 18-HS-Bauart (HS =

Horizontal Stabilization). Mit den schlan-

ken Arbeitswalzen werden sehr hohe

Stichabnahmen erzielt und eine beson-

ders wirtschaftliche Produktion von jähr-

lich 500.000 t sichergestellt.

Das horizontale Durchbiegen der schlan-

ken Arbeitswalzen wird durch die seitli-

chen Stützrollen des 18-HS-Systems ver-

hindert. Die axial verschiebbaren Zwi-

schenwalzen werden über ein Kammwal-

zengetriebe mit Übersetzungsstufe ange-

trieben. Zu den technischen Highlights der

Anlage zählen die servo-hydraulische Di-

ckenregelung (AGC) und die Zwischenwal-

zen-Verschiebe- und -Biegesysteme.

Tandemstraße mit horizontalem Bandspeicher.

Mit Hilfe von T-roll® wurde die Anlage ausgelegt und die opti-

male Temperaturführung des Walzguts ermittelt. Auf diese

Weise wurden Kühl- und Schmierstrategien vorgegeben, so-

dass unter stabilen Walzbedingungen maximale Stichabnah-

men erreicht werden und maximal definierte Wickeltempera-

turen nicht überschritten werden.

65Newsletter 2/2011

Antriebsseite und Gerüstplattform.

Das Ständerfenster des 18-HS-Walzgerüsts mit seitlichen Stützrollen.

SMS Siemag lieferte auch die Einrichtun-

gen für den Ein- und Auslaufbereich der

Konti-Tandemstraße. Im Einlaufbereich er-

richteten wir zwei Abhaspel und einen ho-

rizontalen Bandspeicher. Für den Auslauf-

bereich lieferten wir eine Trommelschere,

zwei Aufwickelhaspel mit kontinuierlicher

Papierzuführung über einen Karussell-Pa-

pierabwickler und unsere Bundinspekti-

onsstation Rotary Inspect. Der Karussell-

Papierabwickler verfügt über einen auto-

matischen Papierbundwechsel für den

Kontibetrieb.

KaltwalzwerkeElektrik und Automation


Komplexer Umbau der Mechanik, Elektrik und Automation

Bilstein: Viergerüstige Tandemstraßeumfassend modernisiert

Bei der Bilstein GmbH & Co. KG in Hagen-

Hohenlimburg haben wir in mehreren

Stufen die 1969 von uns gelieferte vier-

gerüstige Kaltwalzstraße mit neuer Me-

chanik, Elektrik und Automation umfas-

send modernisiert. Die diskontinuierlich

arbeitende Walzstraße hat eine Schlüs-

selfunktion für die Kaltbandproduktion

beim Hagener Traditionsunternehmen.

Im Dezember 2010 erteilte uns Bilstein

die Abnahme für den komplexen Umbau.

Höhere Kapazität, bessere Qualität und

engere Dickentoleranzen. Mit der Mo-

dernisierung der Tandemstraße verfolgte

Bilstein in erster Linie das Ziel, die Anlage

auf technisch modernstem Stand zu hal-

ten und die jährliche Kapazität zu steigern.

Weitere Modernisierungsziele waren die

Erhöhung der Anlagenverfügbarkeit und

des Automatisierungsgrades. Zudem sollte

die Anzahl der Bediener für die Anlage re-

duziert werden.

Mit dem Modernisierungsvorhaben wurde

eine Sicherstellung und weitere Verbesse-

rung der Produktqualität angestrebt, insbe-

sondere bezogen auf die Dickentoleranzen

und die Kantenwickelgenauigkeit. Da das

Einsatzmaterial längs geteiltes Warmband

ist, das durch die Teilung in zwei bis drei

Streifen unterschiedliche Keiligkeit hat,

musste hier eine wesentliche Verbesserung

erreicht werden, eine besondere Herausfor-

derung für unsere Kaltwalzexperten.

Umfangreiches Paket an neuer Mecha-

nik, Elektrik und Automation. Die vorhan-

dene Elektrik und Automation wurde wäh-

rend der Modernisierung zu großen Teilen

durch neue Systeme ersetzt.

Wir lieferten hierbei vom Level-0- bis zum

Level-2-System im Einzelnen:

n Multidrive-Umrichter mit modernen

Synchronmotoren für die Gerüste und

den Aufhaspel und die Asynchronmo-

toren für den Abhaspel, Treiber und

die S-Rollen

n Hauptsteuerstand, Bedienstellen und

Visualisierungssystem

n Integriertes Level-1-Automatisierungs-

system

n Modellbasiertes Level-2-System zur

Setzwertberechnung für die komplette

Kalt-Tandemstraße

Modernisierungsprojekt in vier Baustu-

fen. Wir realisierten das anspruchsvolle

Modernisierungsprojekt in vier Baustufen,

um kurze Stillstandsblöcke einhalten zu

können. Zunächst wurden die neuen

Steuerungen der Mediensysteme einge-

baut. Während des vierzehntägigen Still-

stands konnten bereits vorbereitende me-

chanische Arbeiten ausgeführt werden. In

der darauf folgenden Baustufe bauten wir

im Rahmen eines siebentägigen Betriebs-

stillstands die neuen hydraulischen Anstel-

lungen und die Gerüstantriebe ein.

Umschaltbetrieb sicherte die Produktion.

Zu den Besonderheiten der zweiten Bau-

phase gehörte die Installation unserer soge-

nannten „elektronischen Klemmleiste“, des

Prozess-IO-Servers (PIOS). Dieses automati-

onstechnische „Herzstück“ ermöglichte den

Mithörbetrieb und die stufenweise Um-

schaltung auf die neue Automation. Parallel

wurde die alte Automation weiter betrie-

ben, sodass im Bedarfsfall jederzeit wieder

67Newsletter 2/2011

auf die alte Automation umgeschaltet wer-

den konnte. Während einer weiteren vier-

zehntägigen regulären Stillstandszeit wurde

der mechanische Anteil mit dem Einbau der

einlaufseitigen Treibrollensätze zur Stabili-

sierung der Bandführung, dem auslaufseiti-

gen S-Rollen-Satz und den Haspelmotoren

weitgehend abgeschlossen. In der letzten

Umbaustufe konnte die neue Automation

komplettiert werden.

Auch in dieser Phase stellte der Umschalt-

betrieb sicher, dass je nach Anforderung der

Produktion zwischen der alten und der

neuen Automation hin- und hergeschaltet

werden konnte. Damit war die Produktion

der viergerüstigen Tandemstraße, mit ihrer

Schlüsselstellung in der Prozesskette des

Kunden, auch in der Hochlaufphase der In-

betriebnahme sichergestellt.

Erhöhung der Walzkraft und der Walzge-

schwindigkeit. Durch den Einbau neuer hy-

draulischer Langhubzylinder wurde eine

signifikante Erhöhung der Walzkraft um

rund 30 % pro Gerüst erreicht. Die Gerüst-

antriebe erhielten neue Radsätze zur Steige-

rung der maximalen Walzgeschwindigkeit

um 25 %. Moderne Drehstromantriebe er-

setzen nun die bisherigen Gleichstroman-

triebe. Dies reduziert den Wartungsaufwand

deutlich und verbessert die Regeldynamik.

Zusätzlich wurde das Bedienkonzept von

Vor-Ort-Bedienung mittels lokaler Bedien-

pulte auf ergonomisch gestaltete Bedie-

nung vom zentralen Leitstand umgestellt.

Automatischer Einfädelassistent. Darüber

hinaus entwickelten wir einen automati-

schen Einfädelassistenten, der während des

Ein- und Ausfädelns aktiv ist. Er berücksich-

tigt den Keilanteil und die Dickenabwei-

chung an Bandkopf und Bandende und stellt

die Planheit und den geraden Bandlauf si-

cher. In Abhängigkeit von den Materialei-

genschaften reguliert er die Walzkraft und

korrigiert die Walzspalteinstellung; er trägt

dazu bei, dass Abmaßlängen um bis zu 50 %

reduziert werden können.

Zur Verbesserung der Bandtrocknung dient

unser Dry-Strip-System im Gerüstauslauf.

Um die Bandzüge an der Auslaufseite zu sta-

bilisieren, komplettierten wir den Auslauf

mit einem einschwenkbaren S-Rollen-Satz.

Ökonomische Erweiterung des Produkt-

spektrums. Die neue Level-2-Automation

eröffnet dem Kunden zudem die Möglich-

keit, sein Produktionsspektrum auf ökono-

mische Weise zu erweitern. Durch die exakte

Vorausberechnung der Stichpläne kann auf

Walzversuche für neue Produkte weitge-

hend verzichtet werden.

Schulung des Bedienpersonals. Zum rei-

bungslosen Modernisierungsprozess hat

beigetragen, dass wir das Bedienpersonal

von Bilstein während eines vierwöchigen

Trainings am Walzsimulator bei SMS Siemag

geschult haben. Hierdurch wurden die An-

lagenbediener mit der neuen Automation

vertraut gemacht. Mit Hilfe der Simulation

lernten sie, die Funktionen der Anlage und

ihre Handhabung in realistischen Betriebs-

situationen kennen und virtuelle Produkti-

onsabläufe zu steuern.

Erfolgreicher Umbau. Durch den Umbau

hat Bilstein die Produktion und das Ausbrin-

gen der Anlage gesteigert und stellt die Pro-

duktqualität auf die kundenspezifischen An-

forderungen ein. Mittels der neuen Automa-

tionssysteme im Level 1 und Level 2 wurde

neben den Ein- und Ausfädelvorgängen

auch die gesamte Prozesssteuerung opti-

miert, was zudem die Umorganisation der

Bedienmannschaft pro Schicht ermöglichte.

Durch die zukunftsorientierten Modelle im

Level 2 ist es Bilstein nun möglich, kurzfristig

die Produktpalette auf neue Materialien zu

erweitern. Diesen Umbau konnten wir nicht

zuletzt durch die gute Zusammenarbeit mit

Bilstein erfolgreich abschließen.

BILSTEIN – Ein bekannter Name für Kalt-

band. Die Bilstein GmbH & Co. KG in Hagen-Ho-

henlimburg produziert Kaltbänder in einem

sehr umfangreichen Material- und Produkt-

spektrum, angefangen bei Standardgüten über

Einsatz- und Sonderstähle bis hin zu mikrole-

gierten hochfesten Stählen. Das Unternehmen

hat sich als Lieferant für hochspezialisierte Ni-

schenprodukte einen Namen gemacht.

Der automatische Einfädelassistent sichert geringe Abmaßlängen.

Kaltwalzwerke/Bandanlagen


In der Nacht vom 30. November auf den 1. Dezember 2010

wurde auf der neuen Beiz-/Tandemstraße von Shougang Jing-

tang das erste Band gebeizt, besäumt und gewalzt. Auf

Wunsch des Kunden konnte das sogenannte „First Coil“ vier

Monate früher als vertraglich vorgesehen produziert werden.

Trotz der dadurch verkürzten Montage- und Inbetriebnahme-

phase waren alle von uns gelieferten Einrichtungen für die

Produktion des ersten Coils rechtzeitig betriebsbereit.

Errichtet wurde die neue gekoppelte Beiz-/Tandemstraße unter un-

serer Federführung auf der Insel Caofeidian vor der Küste der chi-

nesischen Provinz Hebei im Auftrag von Shougang Jingtang United

Iron & Steel, ein Joint Venture von Shougang Iron & Steel und Tang -

shan Iron & Steel. Mit dieser Anlage kann Shougang Jingtang Bän-

der aus hochwertigen Stahlgüten produzieren, die überwiegend in

der Automobilindustrie eingesetzt werden. Die Beiz-/Tandemstraße

ist Teil eines neuen Hüttenwerks, für das wir auch eine Warmbreit-

bandstraße sowie zwei Glühlinien zur weiteren Verarbeitung des

Kaltbands geliefert haben. Einen weiteren Auftrag – und zwar über

eine Glühlinie für Weißblech – haben wir kürzlich erhalten.

Jährlich 2,22 Mio. t Kaltband mit Breiten bis 2.080 mm

Shougang Jingtang, China:Beiz-/Tandemstraße vorzeitig in Betrieb

Modernste Beiztechnik

Die Beizlinie verfügt im Einlaufteil über zwei komplette Abwickel-

gruppen. Der Prozessteil wird durch zwei horizontale Bandspei-

cher vom Einlaufteil und von der Nachbehandlung entkoppelt. So

sind konstante Bandlaufgeschwindigkeiten in der Beizstrecke

möglich. Im Prozessteil bricht zunächst ein Zunderbrecher (Streck-

biegerichter) den Zunder auf der Bandoberfläche auf und verbes-

sert die Bandplanheit als Vorbedingung für einen optimalen Beiz-

prozess. Der Streckbiegerichter ist zur Reduktion der Emissionen

an eine Zunderabsaugung gekoppelt.

Drei 35 m lange Beizbehälter

Der Beizprozess erfolgt in drei jeweils 35 m langen Turbulenzbeiz-

behältern, in die aufgeheizte Salzsäure über Düsenbalken konti-

nuierlich eingespritzt wird. So entsteht im horizontalen Beizkanal

eine Turbulenz, die permanent frische Säure an die Bandoberflä-

che spült. Durch das Eindringen der Säure in die Risse der Zunder -

oberfläche wird der Zunder vom Band entfernt. Mit der Turbulenz-

beiztechnik wird eine bestmögliche Entzunderung bei geringem

Energie- und Säureverbrauch sowie niedrigen Wartungs- und Be-

triebskosten ermöglicht. Auf dem Band verbliebene Reste der

Säure werden in einer hinter dem Beizbehälter angeordneten fünf-

fachen Kaskadenspülung vom Band entfernt.

Im Anschluss an den Prozessteil besäumt eine ASC-Besäumschere

(Automatic Setting Control) das Band und stellt die gewünschte

Breite ein. Messerkopf und Schrotthacker einschließlich einer Sei-

tenstanzung können in der Besäumschere innerhalb von 72 s ge-

wechselt werden, ohne dass die Anlage abgeschaltet oder abge-

bremst werden muss. In der Inspektionskabine wird die Oberflä-

chenqualität des Bands überprüft. Anschließend läuft das Band in

einen weiteren horizontalen Bandspeicher und dann in die Tan-

demstraße.

Die Beizlinie.

69Newsletter 2/2011

Das Ständerfenster.

Tandemstraße für hohe Qualität

Alle fünf Walzgerüste der Tandemstraße sind in Sexto-Bauweise aus-

geführt und verfügen über kombinierte CVC® plus/ESS-Schiebesys-

teme (ESS = Enhanced Shifting System). Außerdem wurden die Ge-

rüste für den späteren Einsatz von Edge Drop Control (EDC®) vorbe-

reitet. EDC® sorgt für eine konstante Banddicke bis zu den Bandkan-

ten, wodurch der Besäumschrott minimiert wird.

Asymmetrische Planheitsfehler werden durch die Vielzonenkühlung

im letzten Walzgerüst beseitigt, und das Dry-Strip-System sorgt für

nahezu emulsionsfreie Bandoberflächen.

Im Auslaufbereich der Tandemstraße ist ein Karussellhaspel ange-

ordnet, der das Fertigband kontinuierlich aufwickelt. Wir lieferten

Shougang Jingtang auch die Nebenanlagen. Sie bestehen aus

Bundtransportsystem, Bindemaschine, Absauganlagen, Medien-

system sowie einer separaten Inspektionslinie zur Kontrolle der

Bandqualität.

Bunde aus gebeiztem und gewalztem Band imBandlager.

Die Tandemstraße im Januar 2011.

Daten der Beizlinie

Einsatzmaterial warmgewalzte Bänder


Banddicke max. 6,0 mm

min. 1,5 mm


Bauart der Beize Turbulenztechnik

Beizgeschw. max. 270 m/min

Einlaufgeschw. max. 700 m/min

Besäumschere Bauart ASC

Daten der Tandemstraße

Walzgut hochwertige Stahl -

güten für die Auto -

mobil industrie

Kapazität 2,22 Mio. t /Jahr


Banddicke 0,40 bis 2,5 mm

(Auslauf )


Walzgerüste

– Gerüsttyp Sexto, CVC® plus

– Walzkraft max. 33 MN

– Antriebsleistung 38 MW

Bandanlagen


Sechs Säure-Regenerationsanlagen

Alle sechs Anlagen sind mit der neuesten

Technologie zur Emissionskontrolle und

Optimierung des Energieverbrauchs aus-

gestattet. Insgesamt können die Anlagen

zusammen pro Stunde 22 m³ verbrauchte

Säure aufbereiten.

„SMS Siemag ist geehrt, weiter-

hin der bevorzugte Anbieter für

diese Art von Umwelttechno -

logie für Bhushan Steel zu sein.

Bhushan besitzt ein hohes Maß

an Umweltbewusstsein, das mit

dem Auftrag für diese Anlage

abermals unter Beweis gestellt

wird“, erläutert Herbert Weissen -

baeck, Geschäftsführer von SMS

Siemag Process Technologies,

nach der Vertragsunterzeich-

nung in Delhi. 3D-Grafik einer Säure-Regenerationsanlage mit Wirbelschichttechnologie von SMS Siemag.

Anlage mit Wirbelschichtverfahren für 2.500 l/h

Neue Technik erfolgreich: Bhushan Steel bestellt sechste Säure-Regenerationsanlage

Der indische Stahlhersteller Bhushan Steel Ltd. hat im August

2010 bei SMS Siemag Process Technologies eine weitere Anlage

zur Aufbereitung verbrauchter Salzsäure aus dem Beizprozess

bestellt. Die im Wirbelschichtverfahren arbeitende Anlage kann

stündlich 2.500 l verbrauchte Säure regenerieren. Sie wird im

Bhushan-Werk in Meramandali in Orissa errichtet und soll An-

fang 2012 in Betrieb gehen. SMS Siemag ist für die Konstruk-

tion, die Lieferung der Schlüsselkomponenten und die Projekt-

überwachung verantwortlich. Im Jahr 2010 hat Bhushan somit

insgesamt sechs solcher Anlagen bei SMS Siemag für ihre Werke

in Shibabad, Khopoli und Meramandali bestellt.

Neu

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71Newsletter 2/2011

»

Die Warmband-Coils werden

von einem Hubbalken-Förder-

system zum Einlauf der Schere

transportiert.

Jährlich rund 450.000 t hochwertige Stahltafeln

China: Handan erteilt FAC fürschwere Warmband-Scherenlinie

Die Kernkomponenten der Walzstraße, die das Ausgangsmaterial für die Scherenlinie herstellt.

Ende Juli 2010 hat uns die chinesische Handan Iron & Steel die Endabnahme für die

von uns errichtete X-Pro®-Warmband-Scherenlinie die Endabnahme erteilt. Mit der

neuen Anlage kann Handan jährlich rund 450.000 t hochwertige Stahltafeln für einen

weiten Anwendungsbereich produzieren. Die nachfolgende Fotoreportage zeigt,

wie Warmband in sieben Schritten zu hochwertigen Stahltafeln verarbeitet wird.Ab

nah

mez

erti

fika

t

Bandanlagen


Das Ausgangsmaterial für die Scherenlinie kommt aus der

ebenfalls von uns errichteten Warmbandstraße, die Bänder mit

Dicken bis zu 25,4 mm walzt. So produziert Handan effektiv und

wirtschaftlich Stahltafeln in diesem Dickenbereich, die überall

dort gefragt sind, wo belastbares und gut zu verarbeitendes

Material mit geringen Restspannungen über die gesamte Ma-

terialdicke benötigt wird. Neben den mechanischen Einrichtun-

gen gehörte auch die komplette elektrische Ausrüstung mit

Systemen für Level 1 und 2 zu unserem Lieferumfang.

In sieben Schritten vom Warmband zu hochfesten Stahltafeln

Nach dem Einlaufen wird das Material in der Bandrichtmaschine

mit sieben Richtrollen für die weiteren Prozessschritte vorbereitet.

Es folgt eine Besäumscherengruppe, in

der zwei Kreismesser-Besäumscheren

das Band begradigen und auf die jeweils

gewünschte Breite einstellen, die zwi-

schen 850 und 2.100 mm liegen kann.

Vom Abwickelhaspel mit Stützlager laufen die Bänder in die An-

lage ein. Der Abwickelvorgang wird von Prozessorrollen, Andrück-

rollen und Treibern unterstützt.

1 2

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73Newsletter 2/2011

Bei Geschwindigkeiten von bis zu 40 m/min

teilt eine fliegende Schere das Band an-

schließend in Tafeln bis 16 m Länge. Auf-

grund der gleichmäßigen Schnittgeometrie

während des Schneidens ist eine hochwer-

tige Schnittqualität gewährleistet.

Die Tafelrichtmaschine ist das Herzstück

der Anlage und richtet die bereits konfek-

tionierten Tafeln noch einmal. Dabei wer-

den die Rollen einzeln – von einem Pro-

zessmodell gesteuert – angestellt. Ein Ge-

genbiegesystem gleicht die Auffederun-

gen der Walzensätze aus. So entsteht ein

hochwertiges, ebenes und planes End-

produkt, das arm an Eigenspannungen

ist und über homogen verteilte Restspan-

nungen verfügt.

Die gerichteten Stahltafeln werden gesta-

pelt und dann quer auf Förderbändern

abtransportiert.

Abschließend werden die Stapel gewo-

gen und abgebunden. Ein hochwertiges

Endprodukt kann ausgeliefert werden.

4

5

6 7

Bandanlagen


Mit einer Jahreskapazität von über 1 Mio. t ist die Glühlinie eine der größten Anlagen

dieser Art in China. Eine Besonderheit ist der Glühofen von Drever mit integrierter

„Ultra-Fast Cooling Zone“, in der eine sehr hohe und sehr gleichmäßige Kühlleistung

erreicht wird. Gleichzeitg sind Bandform und Oberflächenqualität ausgezeichnet. Den

Auftrag für diese Linie hatten wir im August 2008 erhalten; die Inbetriebnahme war für

Mitte Dezember 2010 geplant, wurde aber zweieinhalb Monate vorher durchgeführt.

Höchstleistung: Jahreskapazität von 1 Mio. t

Handan Iron & Steel, China: Glühlinie vorzeitig in Betrieb gesetzt

In der von uns bei Handan Iron &

Steel errichteten kontinuierlichen

Glühanlage wurde am 30. Septem-

ber 2010 das erste Band erfolgreich

geglüht.

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Einlauf und Reinigung

Eine doppelte Abhaspelgruppe im Einlauf-

teil mit anschließender Laserschweißma-

schine versorgt die Anlage kontinuierlich

mit Band. Dahinter werden in einer Reini-

gungssektion die Bandoberflächen von Ei-

senabrieb und Walzemulsionsresten befreit,

und zwar entfernen zwei vertikale Sprüh-

einheiten samt einer folgenden horizonta-

len Bürstreinigung den Großteil der Ver-

schmutzungen. Um auch feine Schmutz-

partikel zu entfernen, läuft das Band noch

durch zwei vertikale elektrolytische Reini-

gungszellen, denen wieder eine horizontale

Bürsteinheit folgt. Die alkalische Lösung

wird dann in einer vierfachen Kaskadenspü-

lung von der Oberfläche entfernt, die an-

schließend getrocknet wird. Es folgt der ver-

tikale Bandspeicher, der über 1.000 m Band

aufnehmen kann, um den Prozessteil kon-

tinuierlich mit Material zu versorgen, wäh-

rend im Einlaufteil neue Bunde auf die Has-

pel aufgesetzt werden.

Übersicht über den Einlaufbereich bis zum Band-speicher (während der Montagephase).

75Newsletter 2/2011

Reinigungssektion.

Vertikaler Bandspeicher im Einlaufteil.

Glühofen

Im vertikalen Strahlrohrofen von Drever wird das Band effizient

und umweltfreundlich behandelt. Einer genau definierten Glüh-

kurve folgend wird der Glühprozess von einem automatischen

mathematischen Modell gesteuert. Zunächst wird das Band in der

Vorheiz- und Heizzone auf die geforderte Rekristallisations-Tem-

peratur von etwa 750 bis 900 °C gebracht. Dies geschieht mit gas-

betriebenen Strahlrohren. Die nun erreichte Temperatur wird jetzt

in der Haltezone für einige Zeit beibehalten. Danach wird das Band

in der Schnellkühlzone (Ultra Fast Cooling Zone) mit Kühlraten von

über 100 K/mm/s auf Temperaturen zwischen 300 und 450 °C ab-

gekühlt. Auf die Kühlzone folgt eine Überalterungszone, und

schließlich endet die Glühbehandlung mit einer Abschluss- und

Wasserkühlung.

Dressiergerüst

Zwischen Ofen und Nachwalzgerüst befindet sich ein vertikaler

Bandspeicher, der über 1.200 m Band aufnehmen kann. Das fol-

gende integrierte Sexto-Nachwalzgerüst ermöglicht einen Dres-

siergrad von bis zu 3 %. Es verfügt über Einrichtungen wie CVC®-

Zwischenwalzen-Verschiebung und Arbeits- und Zwischenwalzen-

Biegung. Hier erhält das Band die gewünschten Oberflächen- und

Planheitseigenschaften.

Auslauf

Die nächste Station des Bandes ist ein weiterer vertikaler Bandspei-

cher, der hauptsächlich dazu dient, ein Anhalten des Bandlaufs im

Inspektionsstand zu ermöglichen. Im unmittelbaren Anschluss be-

gradigt eine Besäumschere die Bandkanten und stellt die Band-

breite ein. Es folgen eine horizontale und vertikale Bandinspektion

im Inspektionsstand sowie eine elektrostatische Einölmaschine zur

Konservierung der Bandoberfläche. Von einer Kurbelschwingschere

wird das Endlosband abschließend wieder unterteilt und dann auf

zwei Haspeln im Wechsel zu kantengeraden Coils aufgewickelt.

Einlaufbereich der neuen Glühlinie.

Bandanlagen


Die chinesische Hubei JiangZhong Ma-

chine Manufacturing Company hat uns

beauftragt, die komplette Lieferung der

Anlagenkomponenten für zwei Glühli-

nien zu übernehmen, die für Yichang

Three Gorges Quantong errichtet wer-

den. Aufgrund unserer guten Aufstel-

lung in China wurden wir somit erstmals

von einem chinesischen Kunden beauf-

tragt, auch den Lokalteil zu liefern.

Komponenten für zwei kontinuierliche Glühlinien

Weiterer Großauftrag für unsere China-Gesellschaften zur Lieferung von Anlagenausrüstung

Über 20 Mio. EUR Gesamtauftragswert

In den letzten Jahren haben wir mit SMS Siemag Metallurgical

Equipment in Wujin einen Standort mit hoher Kapazität aufgebaut,

um Aufträge in großem Umfang abwickeln zu können. Unterstützt

wird unser Standort in Wujin bei diesem Auftrag, der einen Gesamt-

wert von über 20 Mio. EUR hat, von unseren Tochterunternehmen

SMS Siemag Strip Processing Lines Shanghai und SMS Siemag Tech-

nology Wuhan Branch.

„Für den Kunden ergibt sich

durch die Vergabe auch des

Lokalteils an SMS Siemag der

Vorteil, dass er die gesamte

Anlage mit einem hohen

Qualitätsanspruch aus einer

Hand geliefert bekommt“,

erklärt Markus Meier, Vice President SMS

Siemag Strip Processing Lines Shanghai.

Montage einer Querteilschere.

77Newsletter 2/2011

Lokalteil aus China

Wenn chinesische Unternehmen den Auftrag zur Errichtung von

Großanlagen an ausländische Unternehmen vergeben, wird zu-

meist ein Teil der Wertschöpfung in China erstellt. Somit ist es üblich,

dass Anlagen zwar im Ausland konstruiert werden, ein großer Teil

der Anlagenausrüstung aber in China gefertigt und montiert wird.

Dazu werden meist unterschiedliche lokale Unternehmen beauf-

tragt, die sorgfältig ausgewählt und koordiniert werden müssen.

Ebenso muss eine Qualitätsüberwachung stattfinden, damit die

Anlagenteile bei der Montage vor Ort auch den notwendigen An-

sprüchen genügen. Aus dem Ausland werden nur spezielle Anla-

genteile nach China importiert. SMS Siemag kann nun aufgrund

seiner Standorte in China den Kunden anbieten, auch die Liefe-

rung des lokalen Lieferteils zu übernehmen.

Montage und Prüfung eines Rollensatzes. Montagehalle in Wujin.

Ausrüstung für zwei Feinstband-Glühlinien

SMS Siemag errichtet für Yichang Three Gorges Quantong zwei

Glühlinien für einen Kaltbandkomplex, der zurzeit in der Nähe des

Drei-Schluchten-Staudamms in der Provinz Hubei in Zentralsüd-

china aufgebaut wird. Beide Linien verarbeiten jährlich 350.000 t

Weißblech, das anschließend elektrolytisch beschichtet wird und

dann als Verpackungsmaterial dient. Durch den Rekristallisations-

Glühprozess und die folgende Nachbehandlung werden die me-

chanischen Eigenschaften und die Oberflächenbeschaffenheit ge-

zielt eingestellt. In der Linie können sehr dünne Bänder bis zu einer

minimalen Dicke von 0,14 mm bei einer hohen kontinuierlichen

Prozessgeschwindigkeit bis 600 m/min für hohe Qualitätsansprüche

zuverlässig verarbeitet werden.

Lieferumfang des lokalen Anteils

Für beide Linien fertigen und montieren wir vor Ort in China zwei

Abwickelhaspel, die Reinigungssektion, zwei Nachwalzgerüste für

Nass- oder Trockenbetrieb, den Inspektionsstand, die fliegende

Schere und zwei Aufwickelhaspel sowie drei horizontale Bandspei-

cher. Darüber hinaus werden auch alle Rollen, S-Rollen-Sätze,

Bundhubwagen und Seitenführungen von unseren Standorten in

China geliefert. Somit bekommt der Kunde alle Anlagenkompo-

nenten direkt von SMS Siemag, wodurch ein hoher Qualitätsan-

spruch und eine einfache Abwicklung realisiert werden können. »

Bandanlagen


SMS Siemag Metallurgical Equipment in Wujin

Den Fertigungs- und Montagestandort SMS Siemag Metallurgical

Equipment haben wir im Oktober 2008 in Wujin etwa150 km westlich

von Schanghai eröffnet. Seitdem wurden hier Anlagenteile für ver-

schiedene Bandanlagenaufträge von SMS Siemag gefertigt und mon-

tiert. Dazu stehen zwei Hallen mit einer Gesamtfläche von 14.000 m2

zur Verfügung, die über eine hochwertige Ausstattung zur Fertigung

und Montage von Maschinenbauteilen verfügen. Somit sind unter

anderem Hallenkräne, Werkzeugmaschinen, Rohrbiegemaschinen,

hydraulische Testeinrichtungen, Vorrichtungen zur Farbbeschichtung

sowie Flächen für die Lagerung und Versandvorbereitung vorhanden,

die hohen Qualitätsstandards entsprechen. Ein wesentlicher Punkt

im Leistungsumfang unserer chinesischen Standorte ist die Montage

und Qualitätssicherung für die Ausrüstung.

In Betrieb: Neue Besäumscheren für Wisdri

SMS Siemag hat zwei Umwickelanlagen für nicht-kornorientiertes

Elektroband im Kaltbandwerk von Wisdri mit neuen Besäumsche-

ren ausgestattet. Beide Anlagen sind Teil des Elektroband-Kalt-

walzwerks der Wisdri-Xinyu Cold Rolling New Material Techno-

logy Company. Unsere Standorte in Wujin, Schang hai und Hilden

haben gemeinsam die Konstruktion, Fertigung, Installation und

Einstellung der Besäumscheren abgewickelt. Um auch die Instal-

lation und Inbetriebnahme fachgerecht zu unterstützen, waren

zwischen Ende August und Ende Oktober 2010 mehrmals Mitar-

beiter aus Wujin und Schanghai vor Ort beim Kunden.

Schrottpressen für Shougang in Betrieb

Für die Glühlinie der Shougang Shunyi Cold Mill Company lie-

ferten und installierten wir zwei neue Schrottpressen, die den

sicheren und schnellen Abtransport des Saumschrotts gewähr-

leisten. Beide Pressen wurden komplett von SMS Siemag Metal-

lurgical Equipment gefertigt und an den Kunden Shougang aus-

geliefert.

Der Austausch der Schrottpressen fand vom 28. Oktober bis

zum 5. November 2010 statt. Anschließend wurden die Pressen

erfolgreich in Betrieb genommen.

Die Anlagenkomponenten werden vormontiert und verpackt zum Kunden transportiert.

Unser Fertigungsstandort SMS Siemag Metallurgical Equipment in Wujin.

An unseren Standorten in China gefertigt

79Newsletter 2/2011

Zweite kontinuierliche Glühlinie von SMS

Shougang Jingtang, China:Erstes Coil erfolgreich geglühtIn

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Am 21. Dezember 2010 um 17:20 Uhr

wurde auf Caofeidian Island im Nordos-

ten Chinas das erste geglühte Stahl-

band auf der zweiten von uns neu er-

richteten kontinuierlichen Glühlinie für

Shougang Jingtang United Iron & Steel

produziert. Damit konnte die Linie

knapp fünf Monate vor dem geplanten

Termin im Mai 2011 die ersten Bänder

verarbeiten. Den Auftrag, die Linie als

Konsortialführer auf der künstlichen

Insel in der Provinz Hebei zu errichten,

hatten wir im Juli 2008 erhalten. Bereits

ein Jahr vorher hatte Shougang Jing-

tang an uns den Auftrag zur Errichtung

der ersten kontinuierlichen Glühlinie

vergeben. Diese Linie nahm bereits im

August 2009 den Betrieb auf.

Prozessbeschreibung

In der kontinuierlichen Glühlinie wird über

eine genau gesteuerte Wärmebehandlung

das durch das Kaltwalzen verfestigte Ge-

füge gezielt neu gebildet, sodass sich die

gewünschten mechanischen Eigenschaf-

ten einstellen. Die wesentlichen Anlagen-

komponenten sind:

n Zwei Abwickelhaspel und Schweiß -

maschine

n Vorreinigungsstrecke, angeordnet

auf zwei Ebenen

n Reinigungsteil mit Kaskadenspülung

und Trocknung

n Vertikaler Bandspeicher

n Ofen für einen genau definierten

Glühprozess in mehreren Stufen

mit den Prozessschritten Vorheizen,

Heizen, Halten, Schnell- und Lang sam -

kühlen, Überaltern und Abschluss -

kühlen. Die speziellen Glühkurven

werden für jede Stahlgüte und Band-

geometrie automatisch eingestellt.

n Vertikaler Bandspeicher und Inline-

Nachwalzgerüst

n Vertikaler Bandspeicher und Besäum-

schere

n Inspektionsstand zur Qualitäts -

überprüfung

n Einölmaschine zum Oberflächen schutz

n Kurbelschwingschere und zwei

Aufwickelhaspel

Auslegung der Anlage

Konstruiert ist die Anlage für Bänder mit

Breiten zwischen 1.000 und 2.080 mm und

Dicken zwischen 0,4 und 2,5 mm. Verarbei-

tet werden Bänder der Stahlgüten CQ, DQ,

DDQ, EDDQ, SEDDQ, HSS-CQ, HSS-DQ, BH-

HSS, DP, TRIP. Das geglühte Stahlband wird

zum größten Teil an die Automobilindustrie

geliefert.

Unser Inbetriebnahme-Team vor dem ersten Coil(von links): Helmut Holzmann, Johann Wechdorn,Dariucz Francuz und Joachim Kuhlmann.

Montage des Einlaufteils und Coil-Födersystems.

Fu Youchang (rechts), Projektmanager Elektrik, Shou-gang Jingtang, und Oberbauleiter Johann Wechdorn.

Technischer Service – weltweit


Am 14. Dezember 2010 wurde bei SMS-Cheltec in Tscheljabinsk im südlichen Ural die

zweite Ausbauphase des Joint-Venture-Unternehmens in Anwesenheit zahlreicher

hochrangiger Gäste offiziell eingeweiht. Zu den hochrangigen Repräsentanten gehör-

ten Elena Murzina, Ministerin für wirtschaftliche Entwicklung in der Region Tschelja-

binsk, Dr. Renate Astrid Schimkoreit, Generalkonsulin der Bundesrepublik Deutschland

in Jekaterinburg sowie Vertreter verschiedener Stahlwerke aus der Region.

Service-Geschäft in Russland ausgebaut

Zweite Ausbauphase bei SMS-Cheltec eingeweiht

Nickelbeschichtung von Kupfer-Kokillen-

platten. Dr. Renate Astrid Schimkoreit wür-

digte SMS Siemag als äußerst kompetenten

und starken Partner. Trotz der Krisenzeiten

sei das Budget für Investitionen nicht ge-

kürzt, sondern ausgeweitet worden. Die

erste Ausbauphase der SMS-Cheltec ging im

März 2009 in Betrieb. Als einer der ersten Be-

triebe in Russland stellt SMS-Cheltec in

einem bewährten Verfahren kundenspezifi-

sche Nickelbeschichtungen für die Kupfer-

platten in Stranggießkokillen her. Dieses ein-

zigartige Beschichtungsverfahren wurde

bisher nur in den USA durch SMS Millcraft

angewandt und nun erfolgreich auf den rus-

sischen Markt übertragen.

Spektrum an Dienstleistungen ausge-

weitet. Das Haupttätigkeitsfeld des Joint-

Venture-Unternehmens SMS-Cheltec ist

die Wartung und Reparatur von metallur-

gischen Anlagen in Russland, einschließ-

lich der Bereitstellung von Ersatzteilen.

Durch die jetzt in Betrieb genommene Er-

weiterung kann das Unternehmen ein

noch größeres Spektrum an Wartungs-

und Instandhaltungsdienstleistungen an-

bieten. Es ist geplant, mobile Spezialisten-

Teams für die Bereiche Mechanik, Hydraulik

und Elektronik zu bilden. Dies kann unter

anderem auch der Unterstützung von In-

betriebnahmen neuer Anlagen dienen.

Außerdem plant SMS Siemag ein regiona-

les Lager für Ersatzteile auf dem Betriebs-

gelände der SMS-Cheltec einzurichten.

Weiterer Ausbau in der Disskusion. SMS

Siemag hat sich aufgrund der strategisch

günstigen Lage für diesen Standort im süd-

lichen Ural entschieden. Das Gesamt-Inves-

titionsvolumen für beide Ausbauphasen

belief sich auf über 5 Mio. EUR. Pino Tesè

von der Geschäftsbereichsleitung Techni-

scher Service ergänzt: „Gegenwärtig disku-

tieren wir bereits die Möglichkeit einer drit-

ten Ausbauphase.“

Das Representative Office der Region Tschel-

jabinsk hat es sich zu einer seiner Hauptauf-

gaben gemacht, Investitionen in der Region

zu fördern und für ausländische Investoren

günstige Voraussetzungen für die Einführung

neuer Technologien und eine erfolgreiche Ge-

schäftsentwicklung zu schaffen.

Einweihungsfeier für die

Erweiterung bei SMS-Cheltec

Von links: Evgeny Averyanov, Chief of Mining andMetals Production Sector; Pino Tesè, Geschäftsbe-reichsleitung Technischer Service, SMS Siemag; Dr.Renate Astrid Schimkoreit, Generalkonsulin der Bun-desrepublik Deutschland in Jekaterinburg; ElenaMurzina, Ministerin für wirtschaftliche Entwicklungder Tscheljabinsk-Region; Valery Bodrov, Presidentder Holding von Ural Engineering Center; AndreasLuese, Managing Director von SMS-Cheltec.

81Newsletter 2/2011

Mit Teamarbeit zum Erfolg

Im Dezember 2009 hatte uns die Xiang-

tan Iron & Steel Company aufgrund eines

Schadenfalls mit der Reparatur einer

Flachzapfenspindel des 2005 in Betrieb

gegangenen Grobblech-Walzwerks be-

auftragt.

Enger Zeitplan. Vorausgegangen waren

verschiedene Bearbeitungsschritte, die in

einem engen Zeitrahmen erfolgen muss-

ten. Zunächst wurde der alte Spindelkopf

in unserer Werkstatt in Schanghai von der

Flachzapfenspindel demontiert und der

Spindelzapfen entsprechend den Vorga-

ben aus unserer Konstruktionsabteilung in

Hilchenbach nachgearbeitet. Parallel dazu

wurde bereits ein neuer Spindelkopf in un-

serer Werkstatt in Hilchenbach in Deutsch-

land gefertigt und geliefert.

Spindelkopf pünktlich fertig. Der neue

Spindelkopf erreichte pünktlich die Werk-

statt in Schanghai, wo schon die fertig be-

arbeitete Spindel auf die „Hochzeit“ war-

tete. Da die Kraftübertragung bei diesem

Spindeltyp mittels Kraftschluss erfolgt,

wurde der Spindelkopf auf den Spindel-

zapfen aufgeschrumpft.

Die SMS Siemag-Werkstatt in Schanghai

Erste Reparatur einer Flachzapfen-spindel erfolgreich durchgeführt

Das Aufschrumpfen. Der Schrumpfungs-

prozess erfordert, neben einer exakt ein-

zuhaltenden Vorwärmtemperatur des

Spindelkopfes, ein hohes Maß an Teamar-

beit bei der anschließenden Montage.

Kleinste Unachtsamkeiten während der

Montage könnten ein vorzeitiges Festset-

zen des Spindelkopfs zur Folge haben und

damit die Arbeiten von Monaten zunichte

machen. Doch auch in diesem Fall zeich-

nete sich einmal mehr die hervorragende

Teamarbeit zwischen den Mitarbeitern der

Werkstatt in Schanghai und den anwesen-

den Kollegen aus der Werkstatt in Hilchen-

bach aus: In Anwesenheit des Kunden

konnte das Aufschrumpfen exakt im vor-

gegebenen Zeitrahmen erfolgreich durch-

geführt werden. Schließlich erhielten wir

von Xiangtan den Auftrag, bei weiteren

Reparaturen mit dem Unternehmen zu-

sammenzuarbeiten.

Erfolgreiche Montage unter den Augen des Kunden –genau in dem vorgegebenen Zeitrahmen.

Von links nach rechts: Ni Jianren, Gerd Hassler, Ma Haiying, Shen Limin, PierreRague und Zhang Rongjie.



Grundsteinlegung am 14. Oktober 2010. Indien verfügt heute

über eine Kapazität von etwa 50 Mio. t Rohstahl. Hergestellt wer-

den Flachstahlerzeugnisse, aber auch Rundstahl und Langpro-

dukte. Der Maschinenpark der indischen Stahlindustrie ist

durchschnittlich etwa 17 Jahre alt, wobei Mitte der neunziger

Jahre zahlreiche Kapazitätserweiterungen stattfanden. Um für

die anstehenden Herausforderungen gewappnet zu sein, haben

wir bereits vor einigen Jahren in Indien

ein Service-Team gebildet. Nun vergrö-

ßern wir unser Team und bauen eine Re-

paraturwerkstatt für Kokillen. Die Grund-

steinlegung erfolgte im Oktober letzten

Jahres. Mitte 2011 soll die Werkstatt ein-

geweiht werden.

Neue Kokillenwerkstatt in Bhubaneswar/Orissa

Weiterer Ausbau unseres Kunden-dienstes am Standort Indien

Die Hauptaufgaben des Service-Teams. Das Team deckt den

Service für die komplette Wertschöpfungskette der Hüttenindus-

trie von den Schmelzeinrichtungen über die Gießanlagen bis zu

den Walzwerken ab. Die Anforderungen an das Service-Team

sind – parallel zum stark umkämpften indischen Markt – ständig

gewachsen. Die Hauptaufgabe liegt in der Instandhaltung der Ein-

richtungen und der Aufrechterhaltung der Anlagenleistung. An

zweiter Stelle kommt die technische Unterstützung bei der Ver-

sorgung mit wichtigen Ersatzteilen.

Dienstleister und Expertendienste gefragt. In jüngster Zeit sind

die indischen Stahlhersteller bemüht, eine höhere Gesamtanla-

geneffektivität durch ständige Optimierung der Verfügbarkeit und

der Qualität zu erreichen, sei es durch Ausbau oder Modernisie-

rung. Deshalb ist es für die Instandhaltungsbereiche der Werke

wichtig, geeignete Dienstleister für die besonderen Wartungstä-

tigkeiten und Expertendienste zu haben.

Das Service-Team von SMS India (von links): Sandeep Nayak, Ganesh Bayari,Rajnish Mishra, Georg Ninan und Hutovi Yeptho.

Nach der Vertragsunterzeichnung. Von links: P. C. Jhanji, Vice President SCM ProjectProcurement, Ispat Industries; Cosimo Andrea Cecere, Project Manager Koordina-tion CSP®-Anlagen; Hans-Peter Pietschmann, Project Manager ZentralvertriebIndien; Christoph Klein, General Manager Technischer Vertrieb Warmwalz-werke/Koordination CSP®-Anlagen; K. N. Mohite, Vice President Procurement,Ispat Industries; und Sandeep Nayak von unserem indischen Service-Team.

83Newsletter 2/2011

Technologie-orientierter Instandhal-

tungsservice von SMS India. Unsere indi-

schen Mitarbeiter handeln für unsere Kun-

den als spezielle Instandhaltungs-Dienst-

leister und bieten kompetenten Service.

Ihr Bestreben ist es, einen technologie-ori-

entierten Instandhaltungsservice zu leis-

ten, mit dem unsere Kunden langfristig auf

internationalem Niveau operieren können

und der die Anforderungen der verarbei-

tenden Industrie bestens erfüllt.

Als strategischer Partner unserer Kunden

entwickeln wir zusammen mit ihnen In-

standhaltungsstrategien. Unter Berücksich-

tigung des Kundeninteresses erfolgen diese

Dienstleistungen beispielsweise auch durch

die Errichtung von Service-Einrichtungen

auf dem Gelände von Kunden und ebenso

durch unsere zentrale Werkstatt.

Grundsteinlegung für die Reparaturwerkstatt in Bhubaneswar, Orissa

Am 14. Oktober 2010 haben Marcel Fass -

wald, Geschäftsführer und CEO unseres

Tochterunternehmens SMS India, und

Pino Tesè, Mitglied der Geschäftsbe-

reichsleitung Technischer Service bei

SMS Siemag, in einer feierlichen Zeremo-

nie den Grundstein für den Bau einer

neuen Werkstatt gelegt. In Zukunft wer-

den hier Kupferplatten für CSP®- und

Brammen-Gießanlagen zur Verlänge-

rung der Lebensdauer mit Nickel be-

schichtet.

Für den gesamten indischen Markt. Die zentrale Werkstatt in

Bhubaneswar soll spezielle Instandhaltungsbedürfnisse bedienen.

Sie liegt strategisch günstig für die Betreuung unserer Kunden im

Bereich der Wartung und Reparatur von Kokillen aus Stranggieß-

anlagen und für die Nickelbeschichtung der Kokillenkupferplat-

ten. Die Werkstatt wird komplett mit modernsten Beschichtungs-

einrichtungen, CNC-Maschinen sowie Test- und Prüfeinrichtungen

nach internationalem Standard ausgerüstet. In der zweiten Aus-

baustufe sollen in der Werkstatt technologische Einrichtungen wie

Haspeldorne, Spindeln, Hydraulikzylinder für Anstellungen und

CVC®-Verschiebesysteme instandgesetzt werden.

SMS India ist eng mit SMS Siemag in Deutschland verknüpft hinsichtlich

Instandhaltung, Beratung und Schulung. Unsere Tochtergesellschaft

hat selbstverständlich Zugang zu unserem großen Wissensfundament

im Bereich der Reparaturtechnologie und zu unseren technischen In-

formationen. Der Instandhaltungsservice von SMS India ist speziell auf

die Bedürfnisse der indischen Kunden zugeschnitten, um die Produkti-

vität zu erhöhen und gleichzeitig die Wartungskosten zu senken.

Feierliche Grundsteinlegung am 14. Oktober 2010: Pino Tesè (links), Mitglied derGeschäftsbereichsleitung Technischer Service, und Marcel Fasswald, Geschäfts-führer und CEO von SMS India.



Im Juli 2010 führte SMS Siemag die tur-

nusmäßigen Inspektionen eines Pfan-

nendrehturms bei ArcelorMittal España

in Gijón durch, der 1985 von einem japa-

nischen Wettbewerber geliefert worden

war. Bei der Analyse einer Fettprobe wur-

den sowohl Abriebteilchen von den La-

gergehäusen als auch Partikel von den

Lagerrollen und Laufflächen identifiziert.

Daraufhin wurde der unverzügliche Aus-

tausch des Rollenlagers des stark belas-

teten Pfanndrehturms beschlossen und

von uns Schritt für Schritt geplant.

Austauschkonzept mit akribischem Zeitplan

Für den Austausch solcher Lager hatte SMS

bereits ein neues Austauschkonzept inklu-

sive eines akribischen Zeitplans entwickelt.

Die Demontage des alten Lagers und die

mobile Bearbeitung der Lagerflächen vor

dem Einbau des Ersatzlagers sowie die Lie-

ferung neuer Befestigungselemente wurden

in diesem Konzept berücksichtigt.

Für den tatsächlichen Austausch der Lager

haben wir gemeinsam mit dem Kunden

jedes Detail abgestimmt und geplant, um

die Produktion durch den Anlagenstill-

stand letztendlich nur so kurz wie möglich

zu unterbrechen. Da ArcelorMittal España

ein Ersatzlager vor Ort hatte, konnten wir

dieses sofort inspizieren und für den Ein-

bau vorbereiten.

Detailliertes Austauschkonzept

ArcelorMittal España, Gijón: Großlager am Drehturm ausgetauscht

85Newsletter 2/2011

Instandsetzung der Verbärungim Ständer des Pfanndrehturmsin nur 3 Tagen

Während einer vorangegangenen Inspek-

tion des Drehturms war festgestellt wor-

den, dass der Drehturmständer durch mas-

siven Kontakt mit Flüssigstahl im Bereich

der Einstiegsluke in Mitleidenschaft gezo-

gen worden war. Aufgrund der plastischen

Verformung im Bereich des Auflageflan-

sches wurde ein nicht kalkulierbarer Span-

nungszustand in diesem Bereich des Stän-

ders vermutet.

Zur Behebung dieser Schwachstelle haben

unsere Experten zusätzlich kurzfristig ein

Instandhaltungskonzept entwickelt. Die

Bearbeitung des Ständers durch den Ein-

satz einer mobilen Bearbeitungsmaschine

wurde perfekt vorbereitet. Mit Hilfe einer

Stützkonstruktion konnte eine Stabilisie-

rung des kritischen Bereichs innerhalb von

nur drei Tagen erreicht werden.

Termingerechter Abschluss der Arbeiten

Durch unser passgenaues Instandhaltungs-

konzept und die fachgerechte Beurteilung

der Ständergeometrie konnte der Aus-

tausch der Rollendrehverbindung reibungs-

los und termingerecht im geplanten Still-

stand durchgeführt werden. Sowohl das

Umbau- als auch das Instandhaltungskon-

zept am Drehturm von ArcelorMittal España

haben wir erstmals realisiert. Die Arbeiten

wurden im September 2010 erfolgreich ab-

geschlossen.



Überholung bei Salzgitter MannesmannGrobblech abgeschlossen

Stützwalzen-Einbau-stücke repariertWerkstattfertigung

Die Salzgitter Mannesmann Grobblech GmbH hatte an

den Einbaustücken der Stützwalzen ihres 1969 in Betrieb

genommenen Grobblech-Walzgerüsts altersbedingte

Schäden festgestellt. Zuletzt war das Blechgerüst 1982

von uns mit verstärkten Morgoil®-Lagern modernisiert

und mit verstärkten Stützwalzen-Einbaustücken ausge-

rüstet worden.

Nun hatte uns das in Mülheim an der Ruhr ansässige Unter-

nehmen im März 2010 mit der Reparatur von drei Sätzen der

Einbaustücke beauftragt. Nach der Demontage, Inspektion

und der Schadensfeststellung haben wir die Einbaustücke in

unserer Werkstatt bearbeitet.

Im Einzelnen wurden neben der Demontage und der

Inspektion folgende Maßnahmen perfekt durchgeführt:

n Aufarbeitung der Bohrung für die Morgoil®-Lager

n Bearbeitung der Flächen der Verschleißplatten

n Einbringen der Bohrungen für die Balancierzylinder

sowie Ausspindeln zum Auftragsschweißen

n Bearbeitung durch spannungsarmes Glühen

n Montage der Stützwalzen-Einbaustücke beim Kunden

Eine weitere technische Herausforderung war eine Neukon-

struktion: Die hydraulisch betätigte Verriegelung der oberen

Arbeitswalze musste komplett neu konstruiert und dabei ver-

bessert werden.

Für die SAF-Anlagen Nr. 1 und Nr. 2

Technische Unter -stützung für Vale/MOPNeuer Servicevertrag

Im Januar 2011 haben SMS Siemag Serviços Industriais

Ltda. und der brasilianische Vale-Konzern einen Vertrag

über Serviceleistungen unterzeichnet. Darin enthalten

ist unter anderem die Wartungsbetreuung für die beiden

neuen Elektroreduktionsöfen zur Herstellung von Eisen-

Nickel-Materialien (FeNi) bei Mineração Onça Puma (MOP).

Die Heißinbetriebnahme des SAF Nr. 1 ist im Januar 2011

erfolgt, die des zweiten Ofens ist für April 2011 geplant.

Der technische Service durch SMS beinhaltet ein Jahr lang

fortlaufende technische Unterstützung. Das bedeutet, dass

direkt nach der Heißinbetriebnahme drei Fachleute im Werk

des Kunden in Vollzeit tätig sind und im Anschluss daran über

weitere zwei Jahre bedarfsweise für die technische Betreu-

ung zur Verfügung stehen. Unsere Serviceleistungen umfas-

sen den mechanischen, elektrischen sowie hydraulischen Be-

reich der Öfen.

Darüber hinaus wird die SMS Siemag in Deutschland unter

anderem das Wartungs-Management-Paket IMMS erstellen,

welches auf dem von SMS Siemag entwickelten Wartungs-

Engineering ME-RCM basiert.

Der Vale-Konzern, ehemals Companhia Vale do Rio Doce (CVRD),

mit Sitz in Rio de Janeiro, ist neben der Rio Tinto Group und BHP

Billiton eines der drei größten Bergbauunternehmen der Welt.

87Newsletter 2/2011

Bestandsaufnahme an der Warmbandstraße

Tata Steel Europe, Port Talbot WorksStudie

Anfang 2010 hat uns Tata Steel Europe für das Werk Port Tal-

bot, Südwales, eine Studie in Auftrag gegeben, die eine Be-

standsaufnahme über die Warmbandstraße beinhaltete. Dazu

gehörte die Beurteilung der Mechanik und der Elektrik, des

Walzprozesses und der aktuellen Wartungsprozesse. Die not-

wendigen Arbeiten (Fact-Finding) haben vier Experten vom

26. September bis 1. Oktober 2010 durchgeführt.

Aus der Aufnahme der Kundenwünsche und -vorstellungen ergab

sich, dass sich unsere Bestandsaufnahme auf die Vorstraße und die

Fertigstraße beschränken sollte. Als Hauptziele des Kunden wurden

genannt: höhere Qualität und erhebliche Steigerung der Produk-

tion. Da eine zuverlässig arbeitende Anlage eine Grundvorausset-

zung für eine Verbesserung der Qualität und Steigerung der Pro-

duktionsleistung ist, haben unsere Experten eine Reihe von Maß-

nahmenvorschlägen mit Prioritätsangabe erarbeitet. In den Jahren

2003 und 2009 hatten wir bereits Produktionsstudien am Haspel

und an der Coilbox-Anlage durchgeführt, die nun bei der Bewer-

tung des Warmwalzwerks berücksichtigt wurden. Die nebenste-

hende Grafik verdeutlicht die Gewichtung der Maßnahmen.

Die abschließend von uns vorgeschlagenen Maßnahmen für die Be-

reiche Mechanik, Hydraulik, Elektrik und Prozess zur Verbesserung

der Anlagenstabilität und Qualität können nacheinander oder zeit-

gleich durchgeführt werden. Einige davon kann der Kunde kurzfristig

selbständig umsetzen, um erste Verbesserungen herbeizuführen. Bei

umfangreicheren Modernisierungsschritten bestehen Abhängigkei-

ten untereinander, die jeweils im Detail betrachtet werden müssen.

ArcelorMittal Tubarão, Brasilien

Wartung der Strang-führungssystemeNeuer Auftrag

Im Januar 2011 hat SMS Siemag Industrial Services

Ltda. von der brasilianischen ArcelorMittal Tubarão

einen Wartungsauftrag mit einer Laufzeit von drei

Jahren erhalten. Er beinhaltet die mechanische War-

tung der Rollen in den Strangführungssegmenten

der Stranggießanlagen Nr. 1 und 2.

Dieser Vertrag erweitert die bisherigen Serviceleistungen,

die das Team von SMS Siemag bereits im Werk des Kunden

erbringt, wie Fact-Finding, E&A-Service und technische As-

sistenz. Von jetzt an werden die Arbeiten in der neuen

Werkstatt von SMS Siemag in Brasilien durchgeführt, die

nicht weit von der Kundenanlage entfernt liegt. Die neue

Werkstatt bietet genügend Platz, um diesen Service leisten

zu können und weitere Wartungsarbeiten durchzuführen.

Zeit

Prio

rität

Zuverlässigkeit

Qualität

Leistung

Wartung

Wirkungsweise der Maßnahmenvorschläge für Tata Steel.



Die Stahlstadt Gary

Die Stadt Gary im US-amerikani-

schen Bundesstaat Indiana wurde

1906 von der United States Steel

Corporation am südlichen Ufer

Unser Servicestandort Gary

Service für die amerikanischeStahlindustrie

des Lake Michigan als Standort für ein neues Stahlwerk gegrün-

det. U. S. Steel benannte die Stadt nach ihrem Firmengründer

Elbert H. Gary. Das Stahlwerk, das man in Gary errichtet hatte,

war zu jener Zeit das weltweit größte seiner Art.

Als Standort für das Werk wurde aus gutem Grund das südliche

Ufer des Lake Michigan gewählt. Das Eisenerz aus Minnesota

konnte kostengünstig per Schiff über die Großen Seen angeliefert

werden. Außerdem gab es Eisenbahnverbindungen, über die Kalk-

stein aus dem südlichen Indiana und Kohle aus Pennsylvania an-

geliefert wurde. Zudem konnte der erzeugte Stahl zu den wach-

senden Industriestandorten in den USA transportiert werden.

Noch heute eine wichtige Stahlregion

Bis heute sind in der Region um Gary im Nordwesten Indianas zahl-

reiche Stahlproduzenten ansässig. Beispielsweise betreibt U. S. Steel

dort drei Werke. ArcelorMittal ist ebenfalls mit drei Werken und NLMK

Indiana (ehemals Beta Steel) mit einem Werk vertreten. Darüber hi-

naus gibt es Minimills und zahlreiche spezialisierte Hersteller.

Unser Service hält die Stahlwerke in Gary in Gang

Unser Servicestandort in Gary, der von SMS Millcraft geleitet wird,

führt in seinem voll zertifizierten Betrieb Instandhaltungsarbeiten

für ein breites Spektrum von Stahlwerkseinrichtungen durch. Die

Werkstätten haben eine Fläche von rund 7.250 m2.

Zu den regionalen Kunden gehören NLMK Indiana, zwei Werke von

U. S. Steel und alle drei Werke von ArcelorMittal. Auch für Stahlher-

steller und Spezialanbieter im östlichen Teil der USA übernimmt der

Servicestandort Instandhaltungsarbeiten. Unser Servicestandort in

Gary vereinigt umfangreiches metallurgisches Know-how, handwerk-

liches Können und moderne Instandhaltungstechnik. Daher sind un-

sere Mitarbeiter in der Lage, die unterschiedlichsten Bauteile bei-

spielsweise von Stranggießanlagen, wie Kokillen, Segmente, RollenDer Servicestandort in Gary hat eine Gesamtfläche von rund 7.250 m2

und ist nach ISO 9001 zertifiziert.

89Newsletter 2/2011

und Oszillationssysteme, fachgerecht in-

standzusetzen. Auch die Anfertigung, die

Bearbeitung und die Wartung praktisch

jeder Art von Stahlwerksausrüstung, wie

Scheren, Lanzen, Verteilerwagen und Hand-

habungstechnik, werden von den Fachleu-

ten bei SMS Millcraft ausgeführt.

Breites Spektrum an Vor-Ort-Service

Unser Servicestandort in Gary bietet ein brei-

tes Spektrum von Vor-Ort-Services zur Ver-

besserung von Qualität und Produktivität.

Dazu gehören auch vor Ort Tests zur Fehler-

suche, wie Schwingungs- und Belastungs-

prüfungen sowie Temperaturüberwachun-

gen, mit denen selbst kleinste Veränderun-

gen der Betriebsparameter schon im Vorfeld

erkannt werden können. Das angebotene

Leistungsspektrum umfasst zudem elektri-

sche Prüfungen sowie den Bau und die Re-

paratur von elektronischen Instrumenten zur

Überwachung der Betriebsparameter.

Zur Leistungsoptimierung von Stranggieß-

anlagen setzt der Servicestandort moderne

Diagnostik als Grundlage für vielfältige Maß-

nahmen zur Verbesserung der Anlagenein-

stellungen ein. Weitere Leistungen sind Bie-

geversuche von Bauteilen, diagnostische

Untersuchungen am Antriebsstrang, Dreh-

momentüberwachung, Belastungs- und

Schwingungsüberwachung sowie Belas-

tungsanalysen an Stanzwerkzeugen. Mit

ihrer Erfahrung und ihrem Know-how lösen

die Techniker unseres Servicestandorts in

Gary die verschiedensten Probleme beim

Betrieb der Anlagen und unterstützen die

Betreiber bei der Erreichung ihrer Produkti-

vitäts- und Qualitätsziele.

»Komponenten von Stranggießanlagen, wie Segmente, werden fachgerecht aufbereitet.

Präzisionsmaschinen beschichten die Rollen vonStranggießmaschinen mit hochwertigen Materialien.



Fortsetzung: Service für die amerikanische Stahlindustrie

Simulationen für eine sichere Inbetriebnahme

Um sicherzustellen, dass neue und modi-

fizierte Anlagenteile wie erwartet arbeiten,

führt unser Servicestandort in Zusammen-

arbeit mit SMS Siemag Vor-Inbetriebnah-

metests sowie Überprüfungs- und Abnah-

metests an probeweise montierten und für

dynamische Simulationen in Betrieb ge-

setzten Anlagen durch. In den USA spricht

man hier allgemein von „Mock-ups“. Bei

diesen Probeläufen arbeiten die Anlagen

mit angeschlossener Elektrik und Hydrau-

lik sowie aktiven Kühlsystemen. Unter die-

sen Bedingungen werden Funktionstests

durchgeführt. Bevor Anlagen an den Be-

treiber verschickt werden, führt das Ser-

vice-Team Prüfungen der Anlageneinstel-

lungen und der elektronischen Systeme

durch. Während des Probebetriebs arbei-

ten die Anlagen genauso wie später im

Stahlwerk – es fehlt nur das heiße Metall.

Mock-ups für zahlreiche Hersteller durchgeführt

Zusammen mit SMS Siemag hat unser Ser-

vicestandort in Gary für verschiedene Stahl-

hersteller in der Region Mock-ups durchge-

führt, zum Beispiel für NLMK Indiana im

Rahmen von Umbaumaßnahmen an den

Segmenten, für Severstal North America bei

Veränderungen an den Coil-Transportsyste-

men und für die Stranggießanlage Nr. 1 bei

ArcelorMittal in Burns Harbor.

Mock-up eines Bogenrahmens mit Segment für NLMK Indiana.

Beispiel NLMK. Bei NLMK Indiana umfasste der Mock-up-Betrieb die Vormontage und Po-

sitionierung des neuen Bogenrahmens, den Einbau der neuen Segmente in den Bogenrah-

men sowie die Einstellung der Segmente und die dazugehörigen Tests.

Beispiel Severstal. Beim Projekt für Severstal North America in Dearborn, Michigan, wur-

den in Zusammenarbeit mit dem Automatisierungs-Team von SMS Siemag alle Kontroll-

instrumente und die entsprechende elektrische Verkabelung für ein Coil-Transportsystem

montiert und angeschlossen. Bei diesem Simulationsbetrieb wurden vor Auslieferung und

Montage im Stahlwerk auch die Tests für die Fabrikabnahme durchgeführt.

Aufbau von Anlagenkomponenten für ArcelorMittal Burns Harbor zwecks Simulationstests.

91Newsletter 2/2011

»

Mock-up-Betrieb für eine erfolgreiche Warm-Inbetriebnahme

Im Rahmen einer umfangreichen Simula-

tion für ArcelorMittal in Burns Harbor, In-

diana, wurden in unserem Servicestandort

ein neues hydraulisches Oszillationssystem,

eine neue 900-mm-Kokille und ein umge-

bautes Segment 0 montiert, eingestellt und

in Betrieb gesetzt. Das 0-Segment musste

für den Einbau der neuen Kokille umgebaut

werden. Das entsprechende Engineering

kam von unseren deutschen Kollegen von SMS Siemag, die Umbauarbeiten selbst aber führ-

ten die Fachleute von SMS Millcraft im Servicestandort in Gary aus. Dorthin wurden auch

alle Anlagen- und Ausrüstungsteile der zahlreichen Zulieferer aus der ganzen Welt geliefert.

Gemeinsam mit Ingenieuren von SMS Siemag haben wir dann die elektronischen Kon-

trollsysteme und die hydraulischen Systeme montiert und getestet. Zusätzlich wurden

die Mitarbeiter von ArcelorMittal mit der Arbeitsweise der Kontroll- und Betriebssysteme

vertraut gemacht und an Bildschirmen auf den Systemen geschult. Dieser fortschrittliche

Simulations- und Schulungsansatz stellt die schnelle und reibungslose Inbetriebnahme

im Stahlwerk sicher.

Instandsetzung von wassergekühlten Sauerstoff-lanzen für Konverter- und Elektrostahlwerke.



Seit kurzem kooperiert unser Servicestand-

ort mit Tallman Bronze, dem ältesten Her-

steller von Lanzenkomponenten in Nord-

amerika. Die Zusammenarbeit erstreckt sich

auf Reparaturen und die Aufbereitung von

Lanzen, die in Blasstahlkonvertern und Elek-

trolichtbogenöfen zum Einsatz kommen.

Dabei handelt es sich um wassergekühlte

Sauerstoff- und Nachverbrennungslanzen

sowie Lanzen für das Entfernen von Schla-

ckenkrusten. Wir bieten unseren Service für

Fortsetzung: Service für die amerikanische Stahlindustrie

n Salzgitter Flachstahl, Deutschland –

Jahreswartung am Dressiergerüst

n Elval, Griechenland – Überwachung

des Spindelumbaus am Kaltwalzwerk

n Novelis Switzerland, Schweiz –

Inspektion aller Getriebe des Kalt-

und des Warmwalzwerks

n Spartan UK, Großbritannien – Bestands-

aufnahme am Grobblech gerüst

n Aleris Aluminium Koblenz, Deutsch-

land – Unterstützung bei der

Abnahme der Arbeitswalzen, Schwin-

gungsüberwachung am Getriebe des

160“-Aluminium-Warmwalzwerks

n Celsa UK, Großbritannien – Bestands-

aufnahme am Schwenkarm des EAF

(Electric Arc Furnace)

n Hadeed, Saudi-Arabien – Inspektion

aller Getriebe am Warmwalzwerk

Service-Leistungen

Jüngste Aufträge

alle Lanzenmarken an und führen die not-

wendigen Arbeiten entsprechend den Ori-

ginalspezifikationen aus.

Da die Lanzen leicht verbiegen und verbo-

gene oder krumme Lanzen das Feuerfest-

material beschädigen können, haben SMS

Millcraft und Tallman Bronze ein System

entwickelt, das die Lanzen von innen stützt

und ein Verbiegen erschwert.

Reparatur und Modernisierung von Lanzensystemen

Höhere Verfügbarkeit

Erfolg mit ME-RCM Die SMS Siemag AG erhielt im Oktober 2009 den Auftrag in

enger Abstimmung mit der Kraftwerksleitung, der Projektlei-

tung vor Ort sowie dem Statkraft-Stammhaus in Oslo, die ME-

RCM-Analyse für das GuD-Kraftwerk in Form eines IMMS®-Da-

tenpakets zu erstellen. Hierbei handelt es sich um ein kombi-

niertes Gas- und Dampfturbinenkraftwerk des Multishaft-Typs,

mit zwei Gasturbinen und einer Dampfturbine.

Um sicherzustellen, dass Statkraft die angestrebte Position als ein

führender Anbieter der europäischen Energiewirtschaft in Betrieb,

Instandhaltung und Verfügbarkeit erreicht, sollen mögliche Verbes-

serungspotenziale aufgezeigt bzw. genutzt werden. Betrieb und In-

standhaltung des Kraftwerks leisten den bestmöglichen Beitrag zur

Wertschöpfung über die Lebensdauer der Anlagen, wenn Arbeitssi-

cherheit, Umweltschutz und materielle Werte berücksichtigt werden.

Nach der Umsetzung der von SMS Siemag vorgeschlagenen Maß-

nahmen wird der Nutzen der Studie deutlich. Darunter befindet sich

der Aufbau einer neuen Systematik zur Ersatzteilhaltung, deren Um-

setzung die Suche von Ersatzteilen von 90 auf 5 Minuten minimiert

und somit die Instandhaltungsprozesse erheblich verkürzt.

93Newsletter 2/2011

n EZDK, Ägypten – Reparatur und

Instandhaltung der Pendelschere

der CSP®-Anlage

n Usiminas Siderurgicas des Minas

Gerais, Brasilien – Spindelreparatur

an der Tandem- Kaltwalzanlage

n Megasteel, Australien – Lieferung

diverser Lager für eine CSP®-Anlage

n Bluescope, Australien – Austausch

von Wasserkästen an einer Strang -

gießanlage

n Shougang, China – Großer Ersatz -

teilauftrag über die Lieferung von

Arbeitswalzen, Stauchschlitten,

Gelenkwellen und Flanschgelenken

für ein konventionelles Warmwalzwerk

n Hadeed, Saudi-Arabien – Austausch von

Verschiebe- und Biegeeinrichtungen

eines konventionellen Warmwalzwerks

n Duferco, La Louvière, Belgien –

Instandhaltungstraining und techno -

logische Assistenz an der Brammen-

gießanlage

E-Mail:

[email protected]

„Betreff: Newsletter“

n Duferco, La Louvière, Belgien –

Inspektion der Anstellungen an der

Quarto-Kaltwalzanlage

n Rautaruukki, Finnland – Technolo -

gische Assistenz für das Kühlsystem

der Warmwalzanlage

n Outokumpu, Finnland – Hydraulik -

inspektion an der Steckel-Walzanlage

n ArcelorMittal Industeel, Belgien –

Inspektion der Besäumschere der

Warmwalzanlage

n ArcelorMittal España, Spanien –

Wechsel der Rollendrehverbindung

am Pfannendrehturm

n Dillinger Hütte, Deutschland –

Reparatur des Fertiggerüsts des

Grobblech-Walzwerks

n Outokumpu Avesta, Schweden –

Messerinspektion an der Trommel-

schere einer Steckel-Walzanlage

n Salzgitter Flachstahl, Überholung

der Stauchpresse an der Antriebsseite

der Warmwalzanlage

Das sogenannte „Internal Lance Support

System“ (ILSS) verstärkt die Lanzen, ohne

ihre Leistung oder den Kühlwasserstrom zu

beeinträchtigen. Bei Lanzen mit diesem

einzigartigen System ist die Gefahr des Ver-

biegens und von Beschädigungen am Feu-

erfestmaterial deutlich geringer. Darüber

hinaus kommt das System ohne unhandli-

che Schutzhülsen aus.

Exzellenter Service überall in den USA

Unser Servicestandort von SMS Millcraft in Gary ist Teil des welt-

umspannenden Servicenetzwerks von SMS Siemag. Er ist einer

von neun Servicestandorten, die von SMS Millcraft betrieben wer-

den und die an strategisch günstigen Standorten über die ge-

samte USA verteilt platziert sind. So können wir schnell auf die

Wünsche unserer Kunden reagieren. Alle Centren sind mit moder-

ner Technik ausgestattet, um anspruchsvolle Reparatur- und In-

standhaltungsarbeiten an Stahlwerksanlagen durchführen zu kön-

nen. Auf diese Weise können wir unsere Kunden bei der Optimie-

rung der Produktion und Produktqualität und bei der Minimierung

von Stillstandzeiten und Wartungskosten unterstützen.

n Wuppermann Staal Nederland,

Niederlande – Technische Assistenz

beim Austausch der Antriebs spindeln

am Dressiergerüst

n Ilva Taranto, Italien – Technische

Assistenz bei der Reparatur am

Kippantrieb des Konverters

n ThyssenKrupp, Dortmund, Deutsch-

land – Instand setzungsarbeiten am

Riemenwickler der Aufhaspel

Nr. 1 + 2 der Beiz-/Tandemstraße

n ThyssenKrupp, Werdohl, Deutschland –

Hydraulikservice am 20-Rollen-Kalt-

walzgerüst

n ThyssenKrupp, Duisburg, Deutschland –

Hydraulikservice an der Bandbehand-

lungsanlage

Mehr Informationen zu den Leistungen und Ausstattungen

der Servicestandorte von SMS Millcraft in den USA finden Sie

unter: www.sms-millcraft.us

Stahlwerke und Stranggießtechnik für Langprodukte


Erste Bauphase. In Betrieb gegangen sind

der 120-t-Elektolichtbogenofen mit moder-

ner Arccess®-Technologie von SMS Siemag

und der 120-t-Pfannenofen von SMS Mevac

sowie eine Fünfstrang-Gießanlage für Rund-

knüppel von SMS Concast. Die Anlage pro-

duziert jährlich 660.000 t Rundknüppel mit

den beiden Durchmessern150 und 220 mm.

Wirkungsvolle Anlagen für den Umwelt-

schutz. Für alle Produktionsanlagen lie-

ferte SMS Siemag hocheffiziente Abgasrei-

nigungsanlagen für die primäre und se-

kundäre Entstaubung sowie die komplette

Wasserwirtschaft. Die Anlagen erfüllen

höchste Ansprüche an den Umweltschutz.

Zu unserem Lieferumfang gehörte die ge-

samte X-Pact®-Elektrik und -Automation.

Prozessausrüstung und Dienstleistun-

gen. SMS Siemag, SMS Concast und SMS

Mevac lieferten die komplette Prozessaus-

rüstung für die neuen Produktionsanlagen

und erbrachten im Rahmen der Abwick-

lung Serviceleistungen wie Montage- und

Inbetriebnahmeüberwachung sowie das

Training.

Die zweite Phase. In Kürze stehen die Twin-

Tank-Vakuumanlage (VD) von SMS Mevac

und eine Dreistrang-Vorblockanlage zur In-

betriebnahme an.

Erfolgreiche Inbetriebnahme in Russland

Integriertes Elektrostahlwerk undStranggießanlage für Langproduktestarten Produktion

Die zur russischen ChelPipe-Gruppe

(ehemals ChTPZ) gehörende Pervou-

ralsky Novotrubny Works (PNTZ) hat

ein neues Elektrostahlwerk erfolg-

reich in Betrieb genommen. Geliefert

wurde das Stahlwerk von einem in-

ternationalen Konsortium unter un-

serer Führung. Es produziert Vorma-

terial für die vorhandenen Rohrwalz-

werke der ChelPipe-Gruppe und ist

insgesamt für eine Jahresproduktion

von 1,0 Mio. t Stahl ausgelegt. Die

Produktion umfasst Kohlenstoff-

stähle, insbesondere für die Röhren-

herstellung zum Einsatz in der Erdöl-

und Erdgasindustrie.

Erste Schmelze des 120-t-Elektrolichtbogenofens.

95Newsletter 2/2011

Die Inbetriebnahme-Teams von PNTZ und SMS Siemag vor dem E-Ofen.

Gasreinigung.

Die in Pervouralsk, etwa 40 km west-

lich von Jekaterinburg ansässige

PNTZ, gehört zur ChelPipe-Gruppe,

die einen Anteil von etwa 22 % an der

gesamten russischen Rohrproduk-

tion hat.

Fünfstrang-Knüppelgießanlage von SMS Concast.

Filterhaus.

Gegossene Rundknüppel.



SMS Concast erhielt 2010 von der Perfiles

Comerciales Sigosa einen Auftrag über

die Lieferung eines Elektrostahlwerks

mit Elektrolichtbogenofen (EAF), einem

Pfannenofen (LF) und Kombi-Gießan-

lage für Knüppel, Vorblöcke und Beam-

Blanks. Perfiles Comerciales Sigosa ist

ein Tochterunternehmen der Industrias

CH SAB de CV (ICH). Das neue Stahlwerk,

das für Rio Bravo bestellt wurde, wird in

einem neuen Industriegebiet in der

Nähe der Stadt Matamoros im Bundes-

staat Tamaulipas im Nordosten Mexikos

errichtet. Die in dem neuen Werk produ-

zierten Knüppel, Vorblöcke und Beam-

Blanks werden in den im Umland von

Matamoros angesiedelten Walzwerken

der ICH-Gruppe zu Profilen und Stab-

stahl weiterverarbeitet. Das Werk soll bis

Mitte 2012 in Betrieb gehen.

60-t-EAF mit Drehstrom. Als zentrales

Element erhält das Stahlwerk einen 60-t-

Drehstomofen, der auf Schrottbasis betrie-

ben wird. Er soll 26 Schmelzen/Tag durch-

setzen und wird mit exzentrischem Boden-

abstich und einer Vollbühne ausgerüstet.

Jährlich 400.000 t Knüppel, Vorblöcke und Beam-Blanks

Industrias CH SAB, Mexiko: Elektrostahlwerk mit LF und CasterN

euer

Au

ftra

g

Conso-Sauerstofftechnik. Die Stromver-

sorgung übernimmt ein 60-MVA-Transfor-

mator, der zusammen mit der Conso-Sau-

erstofftechnik zur Einspeisung von chemi-

scher Energie betrieben wird. Das Ein-

schmelzaggregat wird mit modernster

Elektrodenregelung und Prozessautomati-

sierung ausgerüstet. Hierdurch wird eine

größtmögliche Flexibilität des Ofenbe-

triebs erreicht und gleichzeitig ein kon-

stanter und reproduzierbarer Schmelzbe-

trieb sichergestellt.

Pfannenofen mit 10-MVA-Transformator.

Die sekundärmetallurgische Behandlung

findet in einem 60-t-Pfannenofen statt, der

mit einem 10-MVA-Transformator versorgt

wird.

Kombi-Gießanlage mit drei Strängen.

Die Stranggießanlage wird als Kombi-An-

lage mit einem Radius von 9 m ausgeführt

und erhält zunächst drei Gießstränge. Die

Gießmaschine wird von Anfang an für die

Ergänzung eines vierten Strangs vorberei-

tet. Das Formatspektrum reicht bei den

Knüppelabmessungen von 127 mm x 127

mm bis 200 mm x 200 mm. Beam-Blanks

werden in den Abmessungen 275 mm x

185 mm x 80 mm hergestellt. Die Anlage

wird mit Convex-Technology® und mit hy-

draulischen Kokillen-Oszillationssystemen

ausgestattet.

Entstaubungsanlage zur Filterung der

Abgase. Die Zugabe von Legierungszusät-

zen in den Pfannenofen und den Elektro-

lichtbogenofen erfolgt voll automatisch

durch das fünfte Loch bzw. während des

Abstichs. Gleichzeitig sorgt eine moderne

und leistungsstarke Entstaubungsanlage

für die notwendige Filterung der hierbei

entstehenden Abgase.

Gesamtlieferung einschließlich Elektrik

und Automation. Das Gesamtkonzept der

Anlage erfüllt hohe Anforderungen hin-

sichtlich Effizienz, Flexibilität und reduzier-

ten Wartungsaufwands. Gleichzeitig zeich-

net sich die Anlage durch ihre hohe Zuver-

lässigkeit im Betrieb und ihre hohe Pro-

duktivität aus. Zu unserem Lieferumfang

gehören auch die komplette Elektrik und

eine moderne Level-2-Automatisierung.

Industrias CH SAB de CV, kurz ICH

Das Unternehmen ist eine der bedeutendsten mexikanischen Holdinggesellschaften. Zusam-

men mit diversen Tochtergesellschaften ist ICH vor allem in der Stahlindustrie tätig. Die Arbeits-

felder umfassen die Produktion, die Weiterverarbeitung und den Vertrieb von Stahlprodukten.

Hier reicht das Spektrum von Baustählen über Feinstahl und geschweißten Rohren bis hin zu

SBQ-Stählen für die Automobilindustrie. Das Unternehmen unterhält in Mexiko, den USA

und Kanada mehrere Standorte für die Herstellung und Verarbeitung von Stahlprodukten.

Zur Industrias CH gehören außerdem namhafte Firmen wie die mexikanische SIMEC Group,

Tuberías Procarsa und Republic Engineered Products of USA.

97Newsletter 2/2011

Schon 18 Schmelzen pro Tag

El Fouladh, Tunesien: Abnahme für 22-t-EAF erteilt

Anfang 2010 hatten wir bei El Fouladh,

Société Tunisienne de Sidérurgie, einen

22-t-Elektrolichtbogenofen (EAF) in Be-

trieb genommen. Und noch vor Weih-

nachten 2010 haben wir das vorläufige

Abnahmezertifikat des Kunden für die

Anlage erhalten. Der tunesische Stahl-

hersteller produziert jährlich 106.000 t

Stahl. Der Schwerpunkt der Produktion

liegt auf Stählen für die Bauindustrie.

Parallelbetrieb mit zweitemEAF und einer Gießanlage von SMS Concast

SMS Concast hat den kompletten Ofen ge-

liefert. Der entsprechende Vertrag war

2006 unterzeichnet worden. Der neue

Ofen läuft im Parallelbetrieb mit einem

zweiten Ofen, den SMS Concast 2003 ge-

liefert hat und der seit 2007 in Betrieb ist.

Der Stahl wird anschließend in einem Pfan-

nenofen behandelt und in einer 1963 von

SMS Concast gelieferten Kreisbogen-Strang-

gießanlage mit einem Radius von 4 m und

drei Gießsträngen gegossen.

Nennkapazität schnell erreicht

Nach einem Vorab-Training hatte das Be-

dienpersonal von El Fouladh direkt am

neuen EAF eine intensive Schulung erhal-

ten, um sich mit den Prozessabläufen ver-

traut zu machen. Dies war mit ein Grund,

dass die Nennkapazität von 18 Schmelzen

pro Tag innerhalb kurzer Zeit nach Abstich

der ersten Schmelze erreicht wurde. Durch

die flexible Fahrweise der beiden EAFs hin-

sichtlich Abstichtemperatur und Schmelz-

profil kann das Potenzial der beiden Ag-

gregate voll ausgeschöpft und die Produk-

tivität des Werks gesteigert werden.

Technische Ausrüstung

Die maximale Transformatorleistung be-

trägt 36 MW. Das Ofengefäß, mit einem

Durchmesser von 3.800 mm, ist mit zwei

Mehrzweck-Injektoren ausgerüstet, die für

das Einblasen von Sauerstoff oder als Gas-

brenner (LPG) eingesetzt werden können.

Für den automatischen Betrieb ist der

Ofen mit Level-1- und Level-2-Automation

ausgestattet.

EAF mit Schrottkorb.

End

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ahm

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Wassergekühlter Ofendeckel mit Absaugvorrichtung.



Hohes Produktivitätsniveau: 800.000 t pro Jahr

Henan Jiyuan bestellt Vorblock-Stranggießanlage

Von der chinesischen Henan Jiyuan Iron & Steel (Group) Com-

pany hat SMS Concast Ende 2010 den Auftrag über die Lieferung

einer Vorblock-Gießanlage (Jumbo-Blöcke) mit einer Jahreska-

pazität von 800.000 t erhalten. Die Gießanlage hat drei Gieß-

stränge und ist für runde und viereckige Querschnitte mit gro-

ßem Format ausgelegt. Im Sommer 2012 soll die erste Schmelze

abgegossen werden.

Auf den Gießmaschinen werden vor allem Kohlenstoffstähle, legierte

Stähle und Sonderstähle verarbeitet. Daraus produzieren die Maschi-

nen Rundblöcke mit 600 mm Durchmesser sowie viereckige Vorblö-

cke mit den Formaten 370 mm x 300 mm und 400 mm x 500 mm.

SMS Concast liefert einen Großteil der mechanischen und elektri-

schen Ausrüstung, insbesondere die Automation für Level 1 und 2.

Das hier umgesetzte Anlagenkonzept steht für höchste Effizienz und

Flexibilität sowie reduzierten Instandhaltungsaufwand. Es sichert

Henan Jiyuan Iron & Steel somit auch in der Zukunft ein hohes Pro-

duktivitätsniveau.

Henan Jiyuan. Henan Jiyuan Iron & Steel ist ein privates chinesisches

Stahlunternehmen mit Sitz in Jiyuan in der Provinz Henan. Jeweils

ein Drittel der Anteile werden vom Präsidenten und externen Inves-

toren, dem mittleren Management sowie den rund 5.000 Mitarbei-

tern gehalten. Der Kunde hat sich bei der Auftragsvergabe für das

beste Preis-Leistungsverhältnis und eine Investition in eine nachhal-

tige Technik entschieden. SMS Concast ist bei diesem Projekt Exklu-

sivpartner.

Wesentliche Ausstattungsmerkmale

n Kokillenrührer (M-EMS): Im Kokillenrahmen installierte elektro-

magnetische High-Power-Spulen verbessern die oberflächennahe

und die interne Qualität der Vorblöcke.

n Tandem-Resonanz-Oszillationssystem: Hierbei handelt es sich

um ein hydraulisch angetriebenes System, mit dem Frequenz und

Hub für jede beliebige Oszillationskurve innerhalb des zulässigen

Betriebsbereichs ferneingestellt werden können. Der wesentliche

Vorteil im Vergleich zu konventionellen Oszillationssystemen liegt

Anstoßen auf den erfolgreichen Abschluss der Vertragsverhandlungen. Vice President Liang (dritter von rechts) und President Li (vierter von rechts), beide vonHenan Jiyuan; Stefan Rutishauser (vierter von links), Group Managing Director, Sales & Marketing, SMS Concast.

Neu

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Kapazitätsverdopplung auf 2,4 Mio. t

Monlevade, Brasilien: LF und Knüppelgießanlage

99Newsletter 2/2011

in der verbesserten Führungsgenauig-

keit, wodurch die Formatwechselzeiten

maßgeblich verkürzt werden. Dieses

Blattfeder-geführte Kokillenoszillations-

system genügt höchsten Qualitätsan-

sprüchen.

n Die dynamische Mechanical Soft Re-

duction (DMSR) reduziert die Mittensei-

gerung und Porosität im stranggegosse-

nen Produkt. Mit Hilfe eines von SMS

Concast entwickelten Erstarrungsmodells

werden die Treibrollen automatisch und

dynamisch so gesteuert, dass die Abnah-

mefolge in dem Bereich, in dem die Er-

starrung abschließt, zu einer Minimie-

rung der Seigerungseffekte führt.

n Wenn Vorblöcke mit großen Quer-

schnitten gegossen werden, ist der Flüs-

siganteil bei Erreichen der Richttreiber

noch sehr hoch. Daher besteht die Ge-

fahr, dass sich Innenrisse an der Grenz-

schicht zwischen erstarrtem und flüssi-

gem Stahl bilden. Zur Vermeidung dieser

Rissbildung wird die Gießgeometrie der

Richttreiber optimiert, das heißt, die auf

die Grenzschicht zwischen Fest und Flüs-

sig wirkenden Spannungen werden auf

diese Weise minimiert.

n Durch das Richten an mehreren Biege-

punkten der Anlage werden die internen

Spannungen während des gesamten

Übergangs aus dem16,5-m-Gießradius in

den geraden Vorblock auf ein Minimum

reduziert.

n Neukonzeption eines Depots für halb-

starre Kaltstränge zwecks Verkürzung

der unproduktiven Rüstzeiten und zur

gleichzeitigen Verlängerung der Produk-

tivzeiten.

Für das Stahlwerk von ArcelorMittal Brasil S.A. in João

Monlevade im Bundesstaat Minas Gerais liefert SMS Con-

cast einen Pfannenofen (LF, Ladle Furnace) und eine

Knüppelgießanlage. Die neuen Anlagen werden in das

bestehende Hüttenwerk in João Monlevade integriert, wo

die Flüssigstahlkapazität von derzeit 1,2 auf 2,4 Mio.

t/Jahr verdoppelt wird. Produziert werden damit SBQ-

Knüppel (Special Bar Quality) zur Herstellung von Draht

für die Reifenproduktion. Der Querschnitt der quadrati-

schen Knüppel beträgt 155 mm x 155 mm. Die Inbetrieb-

nahme der Einrichtungen ist für Mitte 2012 geplant.

Leistungsdaten. Der Pfannenofen von SMS Concast für die

Sekundärmetallurgie hat eine Kapazität von 130 t und wird

mit einem 18/23,4-MVA-Transformator ausgerüstet. Hiermit

soll eine typische Heizrate von 4 K/min erreicht werden. Die

Knüppelgießanlage verfügt über sechs Gießstränge und er-

hält einen Gießradius von 10 m. Alle Gießstränge haben Ko-

killenrührer und hydraulische Oszillationssysteme.

Neben den mechanischen Komponenten wird SMS Concast

auch die komplette elektrische Ausrüstung und die Prozess-

automation für Level 1 und 2 liefern. Auch das Training des Be-

dienpersonals und die Überwachung der Montage sind Be-

standteil des Auftrags.

Das der Stranggießanlage nachgelagerte Drahtwalzwerk wird

von SMS Meer geliefert.

Diese Anlage soll im Frühjahr 2012 ihre Produktion aufnehmen.

Die Drahtstraße wird eine Jahreskapazität von 1,0 Mio. t besit-

zen. Im Rahmen dieses Auftrags liefert SMS Meer einen Hub-

balkenofen, die mechanischen und elektrischen Einrichtungen

der Walzstraße, die gesamten Versorgungsanlagen, die Draht-

bundadjustage sowie die Walz- und Kühltechnik.

Die wesentlichen Einrichtungen bestehen aus einem Hubbal-

kenofen mit einer Leistung von 180 t/h. Die Knüppelabmes-

sung beträgt 160 x 160 bzw. 155 mm x 155 mm. Darauf folgt

eine viergerüstige, einadrige Vorstraße aus HL-Gerüsten (Hou-

singLess) in horizontaler und vertikaler Anordnung mit nach-

folgendem freiem Auslauf.

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Jährlich 2,4 Mio. t Vorblöcke

Posco, Südkorea: Neuer Meilenstein in der Vorblock-Stranggießtechnik

Optimierte Resonanzkokille. Die Resonanzkokille besitzt ein op-

timiertes Oszillationsmodul zur Verbesserung der Oberflächen-

qualität der Blöcke. Das blattfedergeführte Kokillenoszillationssys-

tem genügt höchsten Qualitätsansprüchen für

n eine zuverlässige Hub- und Frequenzregelung

n geringe Tiefen der Oszillationsmarken

n harmonisierte Oszillationsmarken und geringe Reibung zur

Verbesserung der Oberflächenqualität

n lange Kokillenstandzeiten und geringen Wartungsaufwand

Kokillen- und Strangrührer. Die elektromagnetischen Kokillen-

und Strangrührer reduzieren die Mittenseigerung und Porosität;

sie führen zu einer spürbaren Verbesserung der metallurgischen

Qualität bei einer Vielzahl von SBQ- und Standardstählen.

Soft Reduction. Zur Verbesserung der Mittenseigerung und der

Ausbildung des mittleren Bereichs der Stränge wird in der Schluss-

phase der Verfestigung die dynamische Mechanical Soft Re-

duction eingesetzt.

Kaltstrangeinführung von oben. Bei dieser Anlage wir der Kalt-

strang von oben in die Kokille eingeführt. Dies minimiert die Vorbe-

reitungszeit für das Angießen und erhöht damit das Ausbringen.

Leistungsfähige Modelle. Moderne, leistungsfähige Software-Mo-

delle für Level 1 und 2 von SMS Concast steuern die Prozesse.

Ergebnisorientierte Zusammenarbeit. Der Erfolg dieses Projekts

wurde nicht zuletzt durch die enge und ergebnisorientierte Zusam-

menarbeit zwischen Posco und SMS Concast ermöglicht.

SMS Concast hat der Liste von Hochleistungen in ihrer Ge-

schichte im Bereich der Stranggießtechnik einen weiteren Mei-

lenstein hinzugefügt: Am 15. Februar 2011 wurde beim südko-

reanischen Stahlhersteller Posco in Pohang die größte Vorblock-

Stranggießanlage der Welt in Betrieb genommen. Die von SMS

Concast gelieferte Achtstrang-Gießanlage ist mit einer Jahres-

kapazität von 2,4 Mio. t die leistungsstärkste Anlage ihrer Art.

Die erste Schmelze hatte ein Gewicht von 310 t und wurde zu

großformatigen Vorblöcken mit einem Querschnitt von 400

mm x 500 mm gegossen. Der Guss verlief ohne jegliche Pro-

bleme, sodass die Inbetriebnahme erfolgreich durchgeführt

werden konnte.

Die Hauptkomponenten der Anlage

Achtstrang-Gießmaschine. Mit der neuen Vorblock-Gießanlage

will Posco aus hochwertigen Stählen Blöcke höchster Qualität her-

stellen, die für die Produktion von Walzdraht, Federn und Lager

verwendet werden. Die Achtstrang-Gießmaschine hat einen Ra-

dius von 16,5 m. Sie ist mit modernster Technik ausgestattet und

für eine jährliche Produktionskapazität von 2,4 Mio. t Vorblöcke

ausgelegt.

Große Verteilerrinnen. Zwei Verteilerrinnen mit besonders gro-

ßem Fassungsvermögen von jeweils 55 t versorgen jeweils vier

Gießstränge. Die Verteilerrinnen sind mit Hilfe von FEM-Simulatio-

nen für ein möglichst gleichmäßiges Strömungsverhalten des flüs-

sigen Stahls optimiert. Hierdurch werden Einschlüsse verringert

und eine homogene Temperaturverteilung zwischen allen Gieß-

strängen erzielt. Dies trägt zu höchster interner Qualität im Hin-

blick auf Reinheit und Seigerungen bei.

101Newsletter 2/2011

Abbau, Umbau und Kalttests bis zum Gießen in 40 Tagen

SN Seixal, Portugal: Stranggießanlage nach umfangreicher Modernisierung übergeben

Wiederinbetriebnahme

Nach einer umfangreichen Modernisie-

rung der gesamten Gießmaschine haben

wir im vergangenen Jahr die Sechs-

strang-Knüppelgießanlage an unseren

Kunden SN Seixal in Portugal wieder

übergeben. Durch die Modernisierung

kann SN Seixal nun ein breiteres Spek-

trum an Produkten herstellen, vor allem

Knüppel aus Qualitätsstählen wie kohlen-

stoffarme und kohlenstoffreiche Stähle

und Schweißdraht.

Auf der Gießbühne.

Sekundärkühlung.

»



Lieferumfang

Geliefert hat SMS Concast die mechanischen Komponenten

und die komplette Level-1- und Level-2-Automatisierung.

Auch der Einbau der mechanischen und elektrischen Einrich-

tungen gehörte zu unserem Lieferumfang. Weitere Leistungen

waren die Projektüberwachung, die komplette Inbetrieb-

nahme und das Mitarbeitertraining.

Der Lieferumfang im Detail

n Ein neuer Pfannendrehturm mit halbautomatischem

Schattenrohrmanipulator

n Vier neue Verteilerrinnen

n Neues Stopfensystem

n Neues System zur Gießspiegelmessung

n Neues hydraulisches Kokillen-Oszillationssystem

n Neue Kokillen mit Convex-Technology® für quadratische

Knüppel mit 130, 140 und – als neues Format –

mit 160 mm Kantenlänge

n Neue elektromagnetische Kokillenrührer (M-EMS)

mit Wasseraufbereitungssystem

n Komplette Sprühkühlung einschließlich Booster-Pumpe

zur Intensivkühlung

n Dynamische Strangführungsmodule

n Brennschneidemaschinen

Vorheizstation.

Anordnung der Richttreiber. Wasseranlage für die elektromagnetischen Kokillenrührer.

Neue Bedienpanels.Kokillen mit Oszillationssystemen.


Wesentliche Anlagendaten

Sechs Gießstränge

Gießanlage mit Kreisbogenkokille

Zwei Richtpunkte

Gießradius 7 m

Abstand der Gießstränge 1.100 mm/1.300 mm

Gießformate 120 mm x 120 mm

130 mm x 130 mm

140 mm x 140 mm

160 mm x 160 mm (neu)

Die Baumaßnahmen

n Neue Träger für die Oszillationstische aus Edelstahl und

mit interner Wasserkühlung

n Neue Träger für die Hydraulikzylinder des Oszillationssystems

n Neue Träger für die Rollenzwischenstücke, ebenfalls aus

Edelstahl und mit interner Wasserkühlung

n Neue Säulen innerhalb der Kühlkammer zwischen Flur- und

Gießebene, ebenfalls aus Edelstahl und mit interner Wasser-

kühlung

n Neue Träger und Bodengitter in der Kühlkammer

Alle Beteiligten haben bei der Abwicklung dieses Projekts eng zu-

sammengearbeitet. Nur so konnten alle Arbeiten in Zusammen-

hang mit dem Abbau der alten Anlage und dem Aufbau der neuen

Anlage, die Kalttests und das Gießen der ersten Schmelze inner-

halb von vierzig Tagen abgeschlossen werden.

Durch das ergebnisorientierte Verhalten und die effiziente Kom-

munikation konnte das Projekt innerhalb des geplanten Zeitrah-

mens abgewickelt werden. So waren schließlich auch die Warm-

tests an der Anlage dank des vorbildlichen Einsatzes aller Teams

erfolgreich.

Brennschneiden eines Knüppels.

Brennschneidanlagen.

Kaltstrang-Entkopplung.

Anguss.

Ausfördern.



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Ternium, ein zur Techint-Gruppe gehörender Hersteller von

Flach- und Langprodukten aus Stahl mit Produktionsstandor-

ten auf dem gesamten amerikanischen Kontinent, hat auf der

von uns modernisierten Kombi-Stranggießanlage im mexika-

nischen Puebla die erste Schmelze vergossen. Die gesamten

Modernisierungsmaßnahmen wurden in weniger als einem

Jahr ab Vertragsabschluss umgesetzt.

Umbauziele

Ziel dieser Modernisierungsmaßnahmen war neben einer Produk-

tionserhöhung und Qualitätsverbesserung die Erweiterung um ein

neues Gießformat, und zwar Rundmaterial mit einem Durchmesser

von 215 mm.

Umbau der Stranggießanlage abgeschlossen

Ternium, Mexiko: Erste Schmelze erfolgreich zurunden Vorblöcken gegossen

Ternium. Das mexikanische Unternehmen Ternium gehört zu der in-

ternational aufgestellten Techint-Gruppe, die neben anderen Aktivitä-

ten vor allem Stahlrohre für die Öl- und Gasindustrie und Produkte für

Automobilanwendungen herstellt und an Kunden weltweit liefert. Die

Gruppe hat Produktionsstandorte in Mexiko, Argentinien und Europa.

Richttreibereinheiten.Der erste Guss.


Phase 1 der Inbetriebnahme. In der ersten Phase der Inbetrieb-

nahme wurden die quadratischen Knüppelformate mit 130 mm,

140 mm und 160 mm Kantenlänge gegossen. Die Gießgeschwin-

digkeiten bei quadratischen Knüppeln mit dem Format 140 mm x

140 mm liegen je nach Stahlsorte zwischen 2,7 und 3,6 m/min.

Phase 2 der Inbetriebnahme. Die Inbetriebnahme der Einrich-

tungen für das neue runde Gießformat mit dem Durchmesser von

215 mm fand am 18. Februar 2011 statt. Bei den Rundknüppeln

liegt die maximale Gießgeschwindigkeit bei 1,7 m/min, was unter

anderem durch die besondere Konstruktion der neuen Richttrei-

ber erreicht wird.

Breite Stahlgütenpalette. Folgende Stahlsorten können auf der An-

lage verarbeitet werden: Für quadratische Knüppel sind dies Stähle

mit mittleren Kohlenstoffgehalten; niedriggekohlte, siliziumberu-

higte Stähle und kohlenstoffreiche Stähle für Federn. Für das neue

Rundformat werden Rohrgüten zur Herstellung von nahtlosen Stahl-

rohren verarbeitet.

Fazit. Auch bei diesem Projekt hat SMS Concast er-neut unter Beweis gestellt, dass durch die gezielteModernisierung von bestehenden Stranggießan-lagen maßgebliche Produktivitätssteigerungen er-zielt werden können.

Wesentliche neue Komponenten

n Neue Cartridge-Kokille für Rundknüppel

n Neue Gießspiegelregelung

n Neue Sekundärkühlung mit vier unabhängigen Zonen

und einem zweiten parallelen Kühlkreis für Rundknüppel

n Neue hydraulische Oszillationssysteme

n Neue Führungsrollen innerhalb der Kühlkammer

n Neue Richttreiber mit drei Richtradien

n Neuer Reserve-Richttreiber

n Neue Brennschneidwagen

n Umbau des Auslauf-Rollgangs für das neue Rundformat

n Neues zusätzliches Wendekühlbett für Knüppel mit großen

Gewichten und zum Herunterkühlen auf unter 500 °C, damit

die Knüppel mit Magneten aufgenommen werden können

n Aufrüsten des automatischen Stopfenkontrollsystems

n Neue Elektrik und ein neues System zur Prozessauto -

matisierung

n Basis-Engineering für die gesamte Medienversorgung

Technische Daten

Gießradius 8 m

Anzahl der Gießstränge 5

Abstand der Gießstränge 1.200 mm

Technisch mögliche Gießformate Von 130 mm x 130 mm

bis 215 mm rund

Gegossene Formate

Bisher Quadratische Knüppel

130 mm x 130 mm

140 mm x 140 mm

160 mm x 160 mm

Neu 215 mm Rundblöcke

Zukünftig 170 mm Rundblöcke

Die ersten gegossenen runden Vorblöcke.

Zusatzauftrag über ein Kühlbett. Den Auftrag zur Modernisie-

rung der bestehenden Fünfstrang-Gießmaschine hatte uns Ter-

nium in Puebla im September 2009 erteilt. Kurz darauf wurde zu-

sätzlich ein Vertrag für die Lieferung eines neuen Wendekühlbetts

unterzeichnet.



Höhere Produktivität, schnelleres Gießen, weniger CO2

Invex®-Kokillenrohre übertreffendie hohen Erwartungen

Das Herzstück einer jeder Stranggießanlage ist das Kokillenrohr,

in dem die Erst-Erstarrung des flüssigen Stahls erfolgt. Schon

die Einführung der Kokillenrohre mit Convex-Technology® von

SMS Concast in den neunziger Jahren brachte eine Reihe von be-

merkenswerten Vorteilen wie erhöhte Produktivität und Pro-

duktqualität mit sich. Nun hat die Suche nach weiteren Verbes-

serungen durch die Ingenieure von SMS Concast zu neuen Ko-

killenrohren mit zahlreichen weiteren Vorteilen geführt.

Die Aufgaben. Unsere Ingenieure haben besonders bei den fol-

genden metallurgischen Aufgabenstellungen nach neuen Lösun-

gen gesucht: Optimierung der Kupferrohr-Wandstärke, Erhöhung

der Wärmeabfuhr insbesondere in Kantennähe, Vermeidung von

Eckspaltbildung bei Plattenkokillen und Verlängerung der Kokil-

lenstandzeiten.

Die Lösung. Das Ergebnis ist eine neue Generation von Kokillen-

rohren mit der Produktbezeichnung Invex®. Sie wurden speziell

zur Lösung der genannten Aufgaben entwickelt. Das neue Invex®-

Kokillenrohr übertrifft die ursprünglichen Zielsetzungen deutlich

und hat zahlreiche Vorteile.

Optimierte Wandstärke der KokillenrohreJe größer das Gießformat wird, desto dicker müsste das Kokillen-

rohr sein, um eine ausreichende Festigkeit zu gewährleisten. Aber

die Invex®-Kokille besteht aus einem vergleichsweise dünnen Kup-

ferrohr mit außenliegenden Nuten für die Kühlwasserführung.

SMS Concast hat diese speziell geformte und leicht lösbare Ver-

bindung zwischen Kokillenrohr und Stützplatten urheberrechtlich

geschützt. Diese Lösung verhindert das Einknicken des Kupfer-Ko-

killenrohrs aufgrund des Kühlwasserdrucks.

Bei hohen Gießgeschwindigkeiten erhöht sich die Wärmebelas-

tung des Kokillenrohres. Die Invex®-Kokille mit dem dünnen Kup-

ferrohr führt zu einer tieferen Temperatur des Kokillenrohres und

somit zu der gewünschten Verlängerung der Standzeit.

Die Vorteile des neuen Invex®-Kokillenrohrs

n Erhöhte Produktivität durch höhere Gießgeschwindigkeiten

n Reduzierte Wandstärke für maximale Wärmeabfuhr

n Stark vergrößerte Kantenradien mit gleichmäßiger

Wärmeabfuhr

Reduzierung der CO2-Emissionen

Neben den direkten Vorteilen für den Stranggießprozess trägt

Invex® in erheblichem Umfang auch zur weiteren Reduzie-

rung der CO2-Emissionen von Stahlwerken bei: Aufgrund der

erzielbaren höheren Gießgeschwindigkeiten ermöglicht

Invex® einen Direkteinsatz heißer Knüppel oder Blöcke aus

der Gießmaschine in den Nachwärmofen des Walzwerks.

Rund 70.000 t weniger CO2 in einer Minimill

Bei einem aktuellen Projekt in Asien, eine von uns zusammen

mit SMS Meer gelieferte Minimill, hat sich gezeigt, dass durch

den Direkteinsatz von Invex®-Knüppeln die jährlichen CO2-

Emissionen des Werkes um 72.000 t reduziert werden konnte.

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Erhöhte Wärmeabfuhr in der KokilleDie innovative Kantengeometrie der Invex®-

Kokille führt zu einer am Knüppelumfang

erhöhten Wärmeabfuhr. Gleichzeitig können

dadurch kalte Kanten vermieden werden,

die sonst eines der Hauptprobleme beim

Heißeinsatz von Knüppeln sind.

Invex®-Technologie für PlattenkokillenEinen technologisch ähnlichen Lösungs-

ansatz haben wir entwickelt, der verwen-

det wird, um bestehende Stranggießanla-

gen von Plattenkokillen auf Rohrkokillen

umzurüsten.

Invex®-Kokille mit verchromtem Kupferrohr.Invex®-Blockkokille, eingebaut in Stützplatten ausEdelstahl.

Mit Invex®-Kokillen gegossene Knüppel mit Querschnitten von 150 mm x 150 mm;Maschinenradius 10,25 m für ein breites Spektrum an hochanspruchsvollen Stab-stahl-Sondergüten. Die Bilder zeigen die guten Ergebnisse des Gießprozesses.

Unsere Referenzen für Invex®-Kokillen

Land Stahlgüte Formatbereich (mm x mm)

Deutschland Automobiltechnik, Lager 265 x 385 *)

Deutschland Automobiltechnik, Automatenstähle 180 x 180, 240 x 240

Tschechien Stahlcord, Automobiltechnik 150 x 150, 300 x 385 *),

300 x 350 *)

Türkei Betonstähle 130 x 130, 150 x 150

Spanien C-Güten für Profile 160 x 430

Italien SBQ-Güten 200 x200

Taiwan Betonstähle 130 x 130, 150 x 150, 160 x 160

200 x 200

*) Umrüstung von Plattenkokillen

Wärmetechnik


Stündlich 7 t Nahtlosrohre

ArcelorMittal Jubail bestelltinduktive Quench & Temper-LinieN

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Von ArcelorMittal im saudi-arabischen

Jubail hat SMS Elotherm im Januar 2011

den Auftrag über eine induktive Wär-

mebehandlungslinie für ölführende

OCTG-Rohre für das neu gebaute Rohr-

werk erhalten. Das moderne Werk wird

jährlich rund 600.000 t nahtlose Rohre

herstellen. Es ist ein Joint Venture zwi-

schen ArcelorMittal Jubail (Tubular Pro-

ducts) und der Bin Jarallah Group. Die

Induktionsanlage wird im Herbst 2011

installiert und in Betrieb gehen. Die An-

lage für Nahtlosrohre wird von SMS

Meer geliefert.

Drei Hauptaggregate

Die Induktionsanlage zum Vergüten be-

stimmter Stahlqualitäten besteht im We-

sentlichen aus einer Erwärmungsstrecke,

einer nachgelagerten Abschreckeinrich-

tung und einer abschließenden Anlassstre-

cke zur exakten Einstellung der gewünsch-

ten Härteparameter. Dies geschieht unter

Berücksichtigung des optimalen Material-

mikrogefüges.

Besonderheit Auch stirnseitig gestauchte Rohre kön-

nen vergütet werden. Die Induktionsan-

lage hat einige Besonderheiten und ver-

schafft ArcelorMittal damit einen Wettbe-

werbsvorteil bei der Produktion qualitativ

hochwertiger Rohre.

Während herkömmliche Induktionsanlagen in der Regel nur Rohre

mit gleichem Durchmesser verarbeiten können, wird die Quench&

Temper-Lösung von SMS Elotherm auch stirnseitig gestauchte

Rohre vergüten können. Die Tatsache, dass die gestauchten Enden

eine deutlich größere Masse mit entsprechend größerem Gewicht

haben, führt bei konventionellen Induktionsanlagen zu ungleichem

Aufwärmverhalten und damit zu nicht ausreichender Qualität.

Spezielles Vorwärmsystem

SMS Elotherm hat für diese Anlage ein spezielles Vorwärmsystem

entwickelt, das sowohl an den gestauchten Rohrenden als auch im

übrigen Rohr identische mechanische Eigenschaften gemäß API-

Richtlinie gewährleistet.

Quench & Temper-Anlagen von SMS Elotherm bieten eine hohe Flexibilität in der Rohrproduktion.


Erweiterung von 7 auf 13 t/h möglich

Die Anlage ist zunächst für einen Durchsatz von 7 t/h konzipiert.

Sie ist aber so ausgelegt, dass sie nach dem Produktionshochlauf

problemlos auf 13 t/h erweitert werden kann. Deshalb wurden in

der in U-Form angeordneten Anlage bereits in der Grundausfüh-

rung Flächen für zusätzliche Erwärmungsspulen vorgesehen. Bis

zu einer möglichen Erweiterung werden diese mit Transportrollen-

bahnen überbrückt.

Gleich hohe Produktionsrate von gestauchten und gleichmäßig dicken Rohren

Eine weitere Besonderheit der Vergütungslinie ist, dass Rohre mit

gestauchten Enden die gleich hohe Produktionsrate erreichen wie

gleichmäßig dicke Nahtlosrohre. Anders wäre dies in einem kon-

ventionellen, gas- oder ölbefeuerten Ofen. Dort würde die Produk-

tionsrate deutlich sinken, da gestauchte Rohre aufgrund der un-

gleichen Masseverhältnisse wesentlich längere Aufheizzeiten be-

nötigen würden.

Schnelles Umrüsten von Rohrdurchmessern

Im Vergleich zu traditionellen Verbrennungsöfen fällt auch die

deutlich höhere Flexibilität einer Induktionsanlage ins Gewicht. In-

nerhalb weniger Minuten kann eine solche Linie geleert und

schnell auf andere Rohrdurchmesser umgerüstet werden. Die Still-

standszeit der gesamten Anlage ist dadurch minimal, und schnell

können andere Chargen vergütet werden. Ein Verbrennungsofen

hingegen kann nur sehr langsam umgestellt werden, sodass die

tatsächliche Nutzungsrate bei der Produktion mit unterschied -

lichen Rohrabmessungen nur im Bereich von etwa 50 % liegt.

Bessere Umweltbilanz

Auch in der Umweltbilanz gewinnt die Induktionstechnik gegen die

Verbrennungsöfen: Direkt entstehen überhaupt keine Treibhausgase

und auch indirekt wird nur im Moment der tatsächlichen Nutzung

Energie verbraucht, d.h., wenn Material durch die Anlage transpor-

tiert wird.

Selbstentwickelte Umrichtertechnik garantiert gleichmäßig hohen Durchsatz

Zur Erzeugung der optimalen Arbeitsfrequenz und Leistung wird

die von SMS Elotherm selbstentwickelte und im Unternehmen ge-

baute Umrichtertechnik eingesetzt. Damit kann der Durchsatz für

alle Rohre gleich hoch gehalten werden, und zwar für alle Durch-

messer von etwa 60 bis 180 mm und alle Wandstärken zwischen 4

und 22 mm.

Richt- und Kalibrierpressen nicht erforderlich

Das Gesamtsystem – bestehend aus induktiven

Erwärmungs- und Ausgleichsstrecken, Ab-

schreckstation sowie Transportrollgängen und

Kühlbetten – ermöglicht es ArcelorMittal in Ju-

bail, metallurgische und geometrische Quali-

tätsprodukte zu erzeugen, die deutlich besser

als die Anforderungen der geltenden API-Richt-

linie sind. Die vergüteten Nahtlosrohre können

direkt vom letzten Kühlbett der Anlage ent-

nommen, zum Verkauf verpackt oder zur Wei-

terverarbeitung bereitgestellt werden. Dadurch

kann ArcelorMittal Jubail auf die Investition in

Richt- und Kalibrierpressen verzichten.

Wärmetechnik


Die chinesische Shanghai GKN Drive

Shaft Company (SDS) hat bei SMS Elo-

therm die dritte Induktions-Erwärmungs -

linie in Folge bestellt. SDS produziert Ge-

triebeteile für Fahrzeuge und will die

Linie bereits in der zweiten Jahreshälfte

von 2011 in Betrieb nehmen.

Dritte Induktionslinie in Folge

Shanghai GKN Drive Shaft bestelltAnlage zum halbwarmen UmformenN

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Halbwarmtechnologie hat Vorteile

Die neue Anlage ermöglicht Umformarbei-

ten mit der von SMS Elotherm entwickel-

ten Halbwarmtechnologie. Dabei liegt die

Temperatur zwischen 800 und 950 °C. So

lassen sich die Vorteile der Umformung im

kalten (Raumtemperatur) und warmen

Temperaturbereich (ca. 1.200 °C) miteinan-

der verbinden:

n Die Verzunderung ist minimal.

n Der Gesenkverschleiß wird durch

geringere Presskräfte beim

Schmieden reduziert.

n Enge Maßtoleranzen werden

einge halten.

Die Besonderheiten

SDS bestellte die Halbwarm-Erwärmungs-

anlage mit einer zusätzlichen Graphitier-

einrichtung. Dieser Prozessschritt verhin-

dert die Verzunderung komplett, sodass

aufwendige Reinigungsschritte nach dem

Schmieden entfallen. Auf diese Weise spart

der Kunde spürbar Kosten. Eine weitere

Besonderheit der Anlage ist das System für

schnellen Induktorwechsel. Es minimiert

die Stillstandszeiten und gewährleistet

eine hohe Produktivität.

Vorteilhafte Energieversorgung

Die Induktions-Erwärmungslinie wird von

einem Transistor-Umrichter mit 1.600 kW

Leistung versorgt. Ergänzt wird die Linie

durch eine separate 80-kW-Vorerwär-

mungseinheit vor der Graphitierstation.

Die eingesetzte 12-Puls-Technik reduziert

die Belastung des elektrischen Netzes mit

harmonischen Oberwellen und macht

eine Netzkompensation überflüssig.

Weltmarktführer. SDS härtet geschmiedete

und bearbeitete Teile inzwischen auf mehr

als 30 Maschinen – und konnte so zum Welt-

marktführer für Antriebskomponenten auf-

steigen.

Eine neue Induktions-Erwärmungsanlage von SMS Elothermsteht bald auch im Werk von Shanghai GKN Drive Shaft.


Multi-Zonen-Umrichter für hohe Flexibilität

SMS Elotherm liefert Quench & Temper-Linie für Stabstahlwerk an BhushanN

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Für sein neues Stabstahlwerk in Orissa

hat der indische Stahlhersteller Bhu -

shan Power & Steel Limited bei SMS Elo-

therm eine Quench & Temper-Linie be-

stellt. Damit kann Bhushan zukünftig

Stäbe aus legierten Stählen und Edel-

stahl vergüten oder lösungsglühen (ho-

mogenisieren). Die Anlage wird mit

einem Multi-Zonen-Umrichter ausge-

stattet. Der entscheidende Vorteil die-

ses Umrichters ist seine hohe Flexibilität

sowohl bei den zu behandelnden Werk-

stoffen als auch beim Endprodukt.

Die Linie besteht im Wesentlichen aus einer

induktiven Erwärmungs- und Abkühlstrecke

sowie den nachgeschalteten Anlass-Induk-

tionsspulen. Die Erwärmungs spulen sind

dabei in drei, die Anlassspulen in zwei ge-

trennt voneinander steuerbare Zonen auf-

geteilt. Der Multi-Zonen-Umrichter ermög-

licht Stabtemperaturen bis zu 1.100 °C und

kann Stäbe aus verschiedensten Materialien

behandeln, von rostfreiem Duplex-Stahl

(Zweiphasenstahl) bis hin zu Edelstählen.

Auch bei den Abmessungen der Zufüh-

rungsrohre ist der Kunde flexibel: Schnell-

wechselverbindungen für Strom und Was-

ser sorgen dafür, dass die auf Edelstahlrah-

men angeordneten Induktionsspulen in

wenigen Minuten gewechselt werden kön-

nen. Die Steuerung über den Zentralrech-

ner garantiert einen wiederholbaren, ver-

lässlichen Betrieb.

Quench & Temper-Anlagen von SMS Elotherm bieten durch ihre hohe Flexibilität viele Vorteile.

Schnelle Anpassung der Parameter

Ein wesentlicher Vorteil gegenüber kon-

ventionellen Verbrennungsöfen: Bhushan

kann mit der Quench & Temper-Linie ein-

fach und schnell neue Parameter für Ent-

wicklungs- und Probeaufträge einstellen.

Das Erwärmungsverhalten ändert sich, so-

bald das Rezept in der Steuerung ange-

passt wird. So kann Bhushan neue Mate-

rialien testen und Referenzaufträge für

neue Kunden ohne nennenswerte Unter-

brechungen der normalen Produktion aus-

führen – ein klarer Wettbewerbsvorteil.

Nur wenige Wochen nach der Lieferung im

dritten Quartal von 2011 soll die Anlage

bereits die ersten verkaufsfähigen Endpro-

dukte herstellen. Die schnelle Montage

und Inbetriebnahme ist vor allem durch

das modulare Design möglich.

Bhushan produziert jährlich rund 2,3 Mio. t

Stahl für Flach-, Rund- und Langprodukte.

Dabei deckt das Unternehmen die gesamte

Wertschöpfungskette ab, von der Kohleförde-

rung über die Roheisen- und Stahlerzeugung

bis hin zu den Fertigprodukten wie Präzisi-

onsrohren, Kabeln oder Draht.

Profilwalzanlagen


Die russische Abinsk Electric Steel Works

(Novorosmetall) hat in ihrem Werk nahe

Abinsk in der Krasnodar-Region am

Schwarzen Meer Ende 2010 ein neues

Betonstahl-Walzwerk erfolgreich in Be-

trieb genommen. Mit diesem von SMS

Meer gelieferten einadrigen Konti-Walz-

werk erreicht das Unternehmen eine

hohe Produktqualität. Die Fertigpro-

dukte übertreffen dank der Inline-Kühl-

strecke zur Stabvergütung die Anforde-

rungen der russischen Qualitätsnormen

wie AT500C, AT600C und AT1000. Auch

bei der Produktivität werden neue

Maßstäbe gesetzt. Mit 44 m/s ist die Auf-

laufgeschwindigkeit auf das Kühlbett

um 10 % höher als bei herkömmlichen

Systemen. Möglich ist dies durch das

von SMS Meer entwickelte HSD®-System

(High-Speed Delivery). Abinsk Electric

Steel Works wird pro Jahr 500.000 t Be-

tonstahl auf der Anlage herstellen. Die

Walzstraße ist so ausgelegt, dass sie spä-

ter um eine VCC®-Linie (Vertical Com-

pact Coiler) zur Erzeugung gewickelter

Bunde erweitert werden kann.

Walzen von Betonstahl mit 44 m/s aufs Kühlbett

Kontistraße überzeugt durch hoheQualität und Walzgeschwindigkeit

SMS Meer lieferte das komplette Walzwerk

einschließlich der Elektrik und Automatisie-

rung. Predrag Kaljevic, Vertriebsmitarbeiter

von SMS Meer: „Die Anlage in Abinsk ist ein

Beispiel für integrierte Lösungen. Gemein-

sam mit Abinsk konnten wir neue Verfah-

ren wie das Randvergüten von Betonstahl

bei hohen Geschwindigkeiten erfolgreich

installieren.“

Mit der Betonstahlstraße bestätigt SMS

Meer seine führende Position als Anbieter

von Walzwerken für Langprodukte in Russ-

land. Diese Walzstraße gehört zu einer

ganzen Reihe von Projekten, die SMS Meer

für russische Kunden durchgeführt hat.

Dazu zählen einzelne Maschinen, Walz-

werksmodernisierungen und komplett

neue Anlagen.

Die einadrige Konti-Walzstraße im Überblickn 100-t/h-Erwärmungsofen

n Vorstraße mit vier Walzgerüsten in H/V-Anordnung

mit der Möglichkeit, zwei Gerüste für größere

Anstichquerschnitte nachzurüsten

n Zwischenstraße mit zwölf Walzgerüsten in

HL-Bauweise, wobei sechs Horizontal- und fünf

Vertikalgerüste sowie ein Kippgerüst zum Einsatz

kommen

n Fertigstraße mit einem Fertigwalzblock

mit acht Walzeinheiten

n „Thermoprocess-Linien“ zur Herstellung

von randvergütetem Betonstahl

n Kühlbett mit HSD®-System

n Adjustageeinrichtungen

n Level-2-Automatisierungssystem für

die Prozesssteuerung

Kontistraße walzt hohe Qualität.

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Auflaufgeschwindigkeit wurde erhöht.

Rund 500.000 t Betonstahl stellt Abinsk künftig her.


Technologiesystem für Stabstahlstraßen

Effizienter produzieren mit dem Carta®-PSM-System

Mit Carta® bietet SMS Meer computerba-

sierte Technologiesysteme für den Be-

trieb von Walzanlagen. Dabei bedeutet

Carta® „Computer Aided Rolling Techno-

logy Application“. Es ist ein technologi-

sches Produktionsplanungs- und Pro-

zesssteuerungssystem.

Beispiel Sollwert-Vorgaben für die Walz-

werkseinstellung detailliert festgelegt und

direkt an die Walzwerksautomatisierung

übermittelt werden.

Dr. Axel Körmer:

„Das System kann den

Einsatz von Walzringsät-

zen verfolgen. Auch bei

der Planung des Werk-

zeugeinsatzes unter-

stützt es die Bediener.“

Schnell und flexibel: Die PSM-Technik basiert auf Walzen mit hydraulischer Gerüstanstellung.

»

Das System ist vor allem aus der Rohr-

produktion bekannt. Nun hat SMS Meer

eine maßgeschneiderte Lösung für die

Produktion von Stabstahl adaptiert:

Carta®-PSM für Precision Sizing Mills.

Mit diesem System können Stabstahl-

produzenten den Walzbetrieb bis ins

Detail planen und optimieren. Die Vor-

teile sind: Die Flexibilität und die

Schnelligkeit der Anlagen können voll

ausgeschöpft werden, zusätzlich ist die

Produktion effizienter, und die Ergeb-

nisse sind besser.

„Mit unserem System können Stäbe aus

unterschiedlichen Stahlsorten einfacher

und schneller gewalzt werden“, erklärt Dr.

Axel Körmer aus dem Produktbereich Pro-

filwalzwerke bei SMS Meer. So können zum

Profilwalzanlagen


System-Architektur individuell anpassbar

Das Herzstück von Carta®-PSM ist ein zen-

traler, leistungsfähiger Server mit den Da-

tenbanken für Walzwerksparameter und

Ergebniswerte. Der Server ist mit der Basis-

automatisierung zusammengeschaltet und

kann mit einer beliebigen Anzahl von Ar-

beitsplätzen verbunden werden, zum Bei-

spiel für die Technologen, die Systemadmi-

nistratoren oder die Walzenwerkstatt. Auch

eine Internetverbindung zur Fernwartung

durch SMS Meer ist möglich. „SMS Meer

kann online beim Einrichten des Systems

helfen oder bei Problemen schnell eine Lö-

sung finden“, so Dr. Peter Thieven vom Pro-

duktbereich Nahtlosrohranlagen, der bei

der Übertragung der Carta®-Technologie

vom Rohr- auf den Stabstahlbereich seine

Erfahrung eingebracht hat.

Parameter flexibel kalibrieren

Für die schnelle Festlegung der Walzdaten

enthält das Carta®-PSM-System bereits die

walztechnologischen Konzepte von SMS

Meer als Voreinstellung. Bei speziellen An-

forderungen kann der Bediener die Werte

mit dem Kaliber-Editor flexibel anpassen

oder komplett neu erstellen – vom An-

stichdurchmesser über den Entwurf der ei-

gentlichen Kaliberformen bis zur Berech-

nung der Walzendrehzahlen.

Simulationen und Visualisierungen des

Systems unterstützen den Bediener bei

der Planung.

Dr. Axel Körmer:

„Auf diese Flexibilität des

Systems haben wir bei

der Entwicklung beson-

ders viel Wert gelegt. So

eignet sich Carta®-PSM

auch für ausgefallene

Kundenanforderungen.“

Für jede Materialanforderunggewappnet

Ob einfache Grundgüten oder hochle-

gierte Stähle – das Carta®-PSM-System ist

für eine umfangreiche Palette an Stahlqua-

litäten ausgelegt. Parameter wie die Warm-

fließspannung oder das Schrumpfmaß

beim Übergang von Walz- auf Raumtem-

peratur werden materialabhängig be-

stimmt. Dabei kann der Bediener auf vor-

definierte Materialien zurückgreifen oder

eigene Datensätze anlegen. Dr. Axel Kör-

mer: „Auch hier zeigt sich wieder die Flexi-

bilität des Systems. Wir tragen jeder denk-

bar komplexen Anforderung an die Walz-

werkseinstellung Rechnung.“

Der Carta®-PSM-Server kann mit beliebigvielen Arbeitsplätzen verbunden werden.

Effizienter produzieren mit dem Carta®-PSM-System

TCT/IP-Netzwerk Carta®TCT/IP-Netzwerk der

Basisautomatisierung

Carta®-PSM-Server

TCT/IP-PSM-TerminalTechnologie

TCT/IP-PSM-TerminalSystemadministration

TCT/IP-PSM-TerminalWerkstatt

Fernwartung

HMI-Walzwerksbedienung

Stab-Heißdurchmessermeßung

PLC-Walzwerksantriebe

PLC-Hydraulische Anstellung/HCCS

Einstellung Soll-Werte

Datenanfrage undEinstellung Ist-Werte

Durchmesserdaten

Drehzahlen,Motormomente

Anstellung,Kapselkräfte


Gute Qualität wiederholen

Für jeden Stab speichert das Carta®-PSM-

System die Einstelldaten des Walzwerks

und die wichtigsten Walzergebnisse. Die

Daten lassen sich mit Hilfe von Tabellen

und Grafiken auswerten. Außerdem kön-

nen sie in der Erfahrungsdatenbank abge-

legt werden. Das sichert eine Wiederver-

wertung. Der Vorteil ist, wie Dr. Axel Kör-

mer betont: „Auf diese Weise bleibt gute

Qualität kein Einzelfall. Sie kann wieder-

holt und stets weiter verbessert werden.“

Werkzeuge besser planen

Auch beim Werkzeugmanagement unter-

stützt das Carta®-PSM-System, beispiels-

weise durch Inventarlisten zu Walzringsät-

zen und Walzgerüsten. „PSM-Anlagen (Pre-

cision Sizing Mills) von SMS Meer sind mit einem Schnellwechselsys-

tem ausgestattet. Das heißt, wenige Walzgerüste können mit einer

Vielzahl unterschiedlicher Walzringsätze betrieben werden. Carta®

hilft dabei, hier den Überblick zu behalten.“ Das System enthält eine

Suchfunktion, mit der die passenden Walzringsätze aus dem vorhan-

denen Bestand gefunden werden können. Außerdem gibt es Hin-

weise auf den Walzenverschleiß.

Carta®-PSM ist ein Technologiesystem, das genau auf die Anforde-

rungen der Betreiber von PSM-Anlagen (Precision Sizing Mills) zu-

geschnitten ist – von der Planung bis zur Qualitätskontrolle. „Mit

Carta® können Anlagenbetreiber sehr feine Details berücksichtigen“,

ergänzt Dr. Axel Körmer den entscheidenden Vorteil des Systems.

„Im Wettbewerb machen diese Feinheiten den Unterschied.“

Die Materialdatenbank von Carta®-PSM kann beliebig mit eigenen Datensätzen erweitert werden.

Die Walzdaten werden mit Carta®-PSM übersichtlich in Grafiken veranschaulicht.

Leistungen von Carta®-PSM im Überblick

n Definition der Anstichdurchmesser

und Walzprogramm-Einteilung

n Entwurf und Verwaltung der Walzen-

kalibrierungen

n Vorgabe der Kaliberanstellungen und

Berechnung der Walzendrehzahlen

n Archivierung der Walzwerkseinstellun-

gen und der technologisch wichtigs-

ten Walz- und Messergebnisse aus

dem Walzbetrieb

n Organisation der Walzwerkzeuge

Profilwalzanlagen


Die patentierte vertikale Kompaktwickelmaschine, kurz VCC®

(Vertical Compact Coiler), ist eines der gefragtesten Produkte

aus dem Produktsegment Feinstahlstraßen von SMS Meer. Ein

neuer Prüfstand in der Werkstatt in Tarcento soll die Qualität

der Maschinen jetzt weiter verbessern: Unrundheiten der

VCC®-Maschinen werden bereits vor der Montage verringert.

So können Kunden ihren Betonstahl noch besser wickeln.

Neuer Prüfstand bei SMS Meer in Tarcento

VCC®-Maschinen garantieren optimal gewickelten Betonstahl

Derzeit montiert SMS Meer gleich mehrere

VCC®-Maschinen in der eigenen Werkstatt.

Die hohe Nachfrage resultiert aus den vie-

len Vorteilen gegenüber anderen Techni-

ken: VCC®-Maschinen ermöglichen einen

verdrehungsfreien Wickelbetrieb, sodass

die sonst üblichen Arbeitsschritte Abwi-

ckeln, Spannen und Wiederaufwickeln au-

ßerhalb der Linie entfallen. Gleichzeitig

sorgt VCC® für eine hohe Dichte der Wick-

lungen mit Vorteilen bei Lagerung und

Transport. Auch bei der Installation und

Wartung ist das vertikale VCC®-Wickel-Sys-

tem wirtschaftlicher als horizontale Ein-

richtungen. Die Ausrüstung ist einfacher

und kann problemlos eingebaut werden.

Dadurch werden die erforderlichen Funda-

mentarbeiten ebenso minimiert wie der

Wartungsaufwand.

Derzeit montiert SMS Meer vier VCC®-Maschinen in der Werkstatt in Tarcento.

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Mit VCC®-Maschinen gewickelter Feinstahl.


Vor zwei Jahren hat SMS Meer mit der

Neuausrichtung seines Geschäfts im Be-

reich der Drahtwalzwerke begonnen.

Seitdem wurden in China, den USA,

Großbritannien und Indien neue Büros

eröffnet. Inzwischen ist die Nähe zu den

internationalen Märkten bei den Kunden

bereits gut angekommen, wie zahlreiche

Aufträge belegen.

Erfolgreich: Marktnähe durch internationale Büros

Aufträge über 10 Drahtblöcke und 45 Bundpressen

Im vergangenen Jahr hat SMS Meer neue

Aufträge aus China, Malaysia, Brasilien und

Deutschland erhalten. Dabei unterschei-

den sich die Anforderungen der Kunden

an Qualität und Kosteneffizienz deutlich.

Dementsprechend liefert SMS Meer bei-

spielsweise Draht-Fertigwalzblöcke unter-

schiedlichster Konfiguration aus. Allein in

diesem Jahr sind es zehn Fertigblöcke.

Das SMS Meer-Gebäude in Schanghai.

Darunter sind Walzblöcke mit der neuen

Einzelantriebstechnik MEERdrive® und ein

Block mit größeren Walzmodulen, die hö-

heren Belastungen standhalten.

Auch mit den neuen Coil-Handling-Ein-

richtungen trifft SMS Meer den Bedarf der

Drahthersteller exakt: Allein auf dem chi-

nesischen Markt wurden seit 2009 insge-

Die Bundpressen werden in Schanghai montiert.

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samt 45 Bundpressen als Einzelmaschinen

verkauft. Anlagen gingen unter anderem

an Hunan Valin Xiangtan Iron & Steel und

Maanshan Iron & Steel.

Profilwalzanlagen


Steigerung der Walzgeschwindigkeit um 25 m/s

Amsteel Mills, Malaysia: Neuer Drahtauslass für Stabstahl-und Drahtstraße

SMS Meer modernisiert die 1995 ge-

baute Stabstahl- und Drahtstraße des

malayischen Stahlproduzenten Amsteel

Mills am Standort Banting im Bundes-

staat Selangor mit einem neuen Draht-

auslass. Die Modernisierung hat drei

Hauptziele: Walzen von randvergüte-

tem Rippenstahl bis 16 mm Durchmes-

ser, Verbesserung der Verfügbarkeit der

Anlage und Erhöhung der Produktion

durch Steigerung der maximalen Walz-

geschwindigkeit von 80 auf 105 m/s. Be-

reits Ende 2011 soll die Modernisierung

abgeschlossen sein.

Die Umbaumaßnahmen beinhalten einen Drahtblock mit zehn

Walzeinheiten (sechs vom Typ 230 und vier vom Typ 160), vier Was-

serkästen, neue Treiber, einen Hochgeschwindigkeits-Windungsle-

ger und die Bundbildekammer. Zusätzlich wird die Automatisie-

rung des Drahtauslasses aktualisiert und mit dem von SMS Meer

entwickelten CCT®-System (Controlled Cooling Technology) ausge-

stattet. CCT® ist ein Prozessmodell zur perfekten Temperaturfüh-

rung, mit dem optimale Gefügeeigenschaften erreichen werden.

Amsteel gehört neben Megasteel zur Stahlsparte der Lion Group, eines

der größten Unternehmen Malaysias. Der Mischkonzern hat seinen

Hauptsitz in Kuala Lumpur.

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Drahtwindungen auf dem Kühlrollgang.

Drahtblock von SMS Meer für hohe Produktivität.


Die Stahlwerk Thüringen GmbH hat Anfang 2011 in ihrem Pro-

filwalzwerk in Unterwellenborn ein neues schweres Vorgerüst

in Betrieb genommen. Die als Duo-Reversier-Gerüst ausge-

führte Walzeinheit ist für eine Walzkraft von 10 MN ausgelegt

und hat eine Antriebsleistung von 4.400 kW. Technische Be-

sonderheiten sind unter anderem die automatische Walzspalt-

öffnung bei Überlast, die teilautomatische Axialverschiebung

der Oberwalze zur Kaliberjustierung und die deutliche Verein-

fachung des Walzenwechsels. Damit kann das Walzwerk in Un-

terwellenborn nun schwerere und größere Profile als bisher

produzieren und dies zudem noch wirtschaftlicher.

Das Walzwerk wurde Ende November stillgesetzt. Nachdem das

alte Vorgerüst demontiert worden war, wurde das neue Gerüst in-

klusive des kompletten Antriebsstrangs, der Arbeitsrollgänge, der

Kant- und Verschiebeeinrichtungen sowie der kompletten Elektrik

und Automatisierung installiert. Die neue Anlage ging Anfang

2011 in Betrieb.

Das schwere Profilwalzwerk war Anfang der 1980er Jahre als kom-

binierte Formstahlstraße im Auftrag der Maxhütte Unterwellen-

born von SMS gebaut worden. Im Sommer 1984 wurden die ersten

Probewalzungen durchgeführt und Anfang 1985 erfolgte die Inbe-

triebnahme. Mitte 2002 wurden wesentliche Teile der Walzstraße

modernisiert bzw. erneuert, so der Aufwärmofen, die Fertigwalz-

gerüste, die Richtmaschine, die Sägen und die Automatisierung.

Wirtschaftlicheres Walzen von größeren Profilen

Stahlwerk Thüringen nimmt Duo-Reversier-Vorgerüstin Betrieb

Die Stahlwerk Thüringen GmbH gehört

zur spanischen Grupo Alfonso Gallardo.

Das alte Vorgerüst.

Das neue schwere Vorgerüst (Break-Down-Gerüst).

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Profilwalzanlagen


SMS Meer hat von der chinesischen Handan Iron & Steel Com-

pany zwei neue Aufträge erhalten. Wir liefern ein neues Uni-

versalwalzwerk für Schienen und schwere Profile sowie eine

Schienkopf-Härtelinie mit Rail-Cool®-System. Das Walzwerk

soll bereits im September 2011 in Betrieb gehen, die Schienen-

kopf-Härtelinie folgt im Frühjahr 2012.

Universalwalzwerk für Schienen und schwere Profile

Das Universalwalzwerk hat eine Kapazität von insgesamt 1,38

Mio. t/Jahr. Zum Lieferumfang von SMS Meer gehören neben

der Walztechnologie und dem Engineering auch die Kernein-

richtungen einschließlich der Schienen-Richttechnologie.

Breites Produktionsspektrum. Etwa ein Drittel der Jahresproduk-

tion entfallen auf 100 m lange Schienen, welche die hohen Anforde-

rungen für Hochgeschwindigkeits-Schienentrassen erfüllen. Dane-

ben wird Handan auch Träger mit Abmessungen bis 600 mm x 300

mm sowie U-Stahl und Spezialprofile für den Schiffsbau herstellen.

Walzwerk und Schienenkopf-Härteanlage

Neue Großaufträge von Handan

Robuste Gerüste. In der Universalwalzanlage kommen CCS®-Ge-

rüste (Compact Cartridge Stand) der neuesten Bauart zum Einsatz.

Diese Walzgerüste haben eine hohe Gerüststeifigkeit und zeich-

nen sich durch die vollhydraulische Walzspaltregelung und den

vollautomatischen Gerüstwechsel aus.

Horizontal-Rollen-Richtmaschine. Für das Richten des gesamten

Walzprogramms setzt SMS Meer seine CRS®-Horizontal-Rollen-

Richtmaschine ein. Die CRS®-Maschine (Compact Roller Straighter)

verfügt über ein hydraulisches Anstellsystem und eine Richtrol-

lenteilung von 1.800 mm. Auf Grund der beidseitig gelagerten

Richtachsen bietet sie optimale Richteigenschaften für Hochge-

schwindigkeitsschienen und das Profilprogramm. Das Wechseln

der Richtrollen bei Programmwechsel erfolgt vollautomatisch.

Vertikal-Rollen-Richtmaschine und sonstige Lieferungen. SMS

Meer liefert außerdem die Vertikal-Rollen-Richtmaschine, die Warm-

sägen sowie die Kaltsägelinie und weitere Kernkomponenten. Zum

Lieferumfang gehören auch die Montage- und Inbetriebnahme-

überwachung, das Kundentraining und verschiedene Ersatzteile.

Schienen für Hochgeschwindigkeitszüge werden ab September 2011 auch imneuen Universalwalzwerk von Handan Iron & Steel produziert.

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Umfangreiche Referenzen in China. Zum Walzen von Schienen

wird bei Handan die Universalwalzmethode eingesetzt. Damit ist

Handan bereits der fünfte chinesische Kunde, der sich für diese

Schienenwalztechnologie von SMS Meer entschieden hat. Dage-

gen kommt zum Walzen von Trägern die XH®-Reversier-Walztech-

nologie zum Einsatz. Diese Technologie von SMS Meer wird mitt-

lerweile allein in China in neun Walzwerken erfolgreich eingesetzt.

Schienenkopf-Härtelinie:Handan setzt auf Rail-Cool®-System

Auch beim Härten von Schienen vertraut Handan auf das Know-

how von SMS Meer und hat für sein neues Universalwalzwerk

eine Schienkopfhärtelinie mit Rail-Cool®-System bestellt.

Inline-Härtung von bis zu 100 m langen

Schienen. Die Inline-Härteanlage produziert

direkt aus der Walzhitze kopfgehärtete Schie-

nen nach chinesischen und anderen internatio-

nalen Standards mit Längen bis 100 m. Das Här-

ten bzw. das Feinperlitisieren geschieht durch

gezielte thermische Behandlung des Schienen-

kopfs mittels Sprühwasser.

Lieferung von der Prozesstechnik bis zur Au-

tomatisierung. SMS Meer liefert die Prozess-

technik, das Engineering, die mechanischen und

elektrischen Einrichtungen sowie die Automati-

sierung. Auch die Montageüberwachung und

Inbetriebnahme, das Kundentraining und Er-

satzteile gehören zum Lieferumfang.

Produktion von Vignolschienen. Mit der

neuen Anlage kann Handan Iron & Steel dem-

nächst kopfgehärtete Vignolschienen für den Ei-

senbahnverkehr herstellen. Diese Schienen

haben eine wesentlich längere Lebensdauer als

Standardschienen und eignen sich deshalb be-

sonders für den Ein-

satz unter hoher Be-

anspruchung – etwa

durch zunehmende

Zugfrequenzen, Ge-

schwindigkeiten und

Achslasten.

Zahlreiche Vorteile. Derzeit sind nur wenige

Inline-Schienenkopf-Härtesysteme im Einsatz.

Größtenteils wurden sie von den Betreibern

selbst entwickelt und nicht vermarktet. Mit

dem Rail-Cool®-System bietet SMS Meer nun

ein Härtesystem an, das gegenüber den weit

verbreiteten Offline-Systemen die Prozessroute

verkürzt, die Energie- und Betriebskosten redu-

ziert und das Härten von langen Schienen im

Produktionszyklus ermöglicht.

Für die Produktion robuster Vignolschienen erhält Handan Iron & Steel von unseine Inline-Schienenkopf-Härteanlage.

Profilwalzanlagen


Die indische Bhilai Steel Plant (BSP), ein Unternehmen der

SAIL-Gruppe, in der Provinz Chhattisgarh in Zentralindien hat

SMS Meer den Auftrag zur Lieferung eines Universal-Schie-

nenwalzwerks erteilt. Die Kapazität der Produktionsanlage

beträgt insgesamt 1,2 Mio. t/Jahr. Produziert werden Schie-

nen mit Längen bis 130 m in einem breiten Produktspektrum.

Beispielsweise zählen dazu Schienen für den Hochgeschwin-

digkeitsverkehr oder Schienen für Gütertransporte mit hohen

Achslasten oder auch schienenkopfgehärtete Produkte für

spezielle Anwendungen. Das Walzen der ersten Schienen ist

für das Frühjahr 2013 geplant.

Lieferung einschließlich der Technologien. Die Lieferung des

Walzwerks erfolgt durch ein Konsortium unter Führung von SMS

Meer. SMS Meer liefert auch die Technologie und die kompletten

Prozesseinrichtungen einschließlich der Schienenkopf-Härtetech-

nologie. Die elektrische Ausrüstung, Automatisierung und deren

Montage- und Inbetriebnahme übernimmt ABB India. Die Lokal-

fertigung und die Montage der mechanischen Einrichtungen er-

folgt durch SMS Meer India, Kalkutta.

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Jahreskapazität von insgesamt 1,2 Mio. t

Bhilai Steel: Künftig130 m lange Schienen aus Indien

Schienenkühlbett.

Umfangreiches Programm zur Kapazi-

tätserhöhung. Das neue Walzwerk ist Teil

eines umfangreichen Programms zur Mo-

dernisierung und Kapazitätserhöhung bei

BSP bzw. SAIL. Mit der neuen Anlage unter-

mauert und stärkt das zentralindische Un-

ternehmen seine Stellung als national und

international führender Schienenhersteller.

CCS®-Gerüste in der Universalwalzstraße.

Im Universalwalzwerk kommen CCS®-Ge-

rüste (Compact Cartridge Stand) der neues-

ten Bauart zum Einsatz. Diese Gerüstbauart

zeichnet sich durch hohe Gerüststeifigkeit,

vollhydraulische Walzspaltregelung und

vollautomatischen Gerüstwechsel aus.

CRS®-Richtmaschine. Für das Richten des gesamten Walzpro-

gramms wird eine CRS®-Horizontal-Rollen-Richtmaschine (Com-

pact Roller Straighter) eingesetzt. Auf Grund der hydraulischen

Vertikalanstellung und der beidseitig gelagerten Richtachsen bie-

tet diese Maschine optimale Richteigenschaften für Hochge-

schwindigkeitsschienen.

Schienenadjustage mit Rail-Cool®-System. Die komplette Schie-

nenadjustage gehört ebenfalls zum Lieferumfang von SMS Meer.

Sie ist speziell für die Bedürfnisse des indischen Markts ausgelegt.

Dazu zählen zwei automatische Testzentren, visuelle Inspektions-

linien, mehrere Sägeanlagen, Richtpressen, Bohranlagen sowie

Verladeeinrichtungen für Lang- und Kurzschienen.

Für die Schienenkopfhärtung

kommt unser Rail-Cool®-Sys-

tem mit selektiver Sprühwas-

ser-Beaufschlagung zum Ein-

satz. SMS Elotherm liefert

hierzu die induktive Erwär-

mungseinrichtungen, die eine

gezielte Temperaturführung

im Feinperlitisierungsprozess

ermöglicht.


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Die indische Jindal Steel & Power Limited (JSPL) betreibt seit

Dezember 2010 in ihrem Schienen- und Trägerwalzwerk in Rai-

garh eine CRS®-Rollenrichtmaschine von SMS Meer. Das Be-

sondere daran ist, dass bei der neuen Maschine zum ersten

Mal eine anstellbare neunte Rolle installiert wurde. Jetzt kön-

nen nicht nur Träger, sondern auch Schienen in der CRS®-Ma-

schine gerichtet werden. Das hat Vorteile: „Mit der neunten

Rolle wird die Produktqualität noch besser, denn wir haben

nun bessere Möglichkeiten, die Geradheit und die Resteigen-

spannungen bei Trägern und Schienen zu beeinflussen“, er-

klärt Markus Willems, Konstrukteur bei SMS Meer. Ein weiterer

Geradere Schienen mit weniger Eigenspannung

JSPL, Indien: CRS®-Richtmaschine mit neunter Richtrolle

Das Montage-Team bei JSPL. CRS®-Richtmaschine.

Vorteil der patentierten CRS®-Technik ist,

dass die Richtrollen in nur 20 Minuten ge-

wechselt werden können. Dadurch wird die

Verfügbarkeit der Anlage erhöht. Außerdem

kann der Kunde die Maschine mit dem Richt-

modell von SMS Meer optimal einstellen.

SMS Meer und JSPL haben die neue Maschine in nur fünf Monaten

aufgebaut und in Betrieb genommen. Das ist besonders schnell,

denn in dieser Zeit wurden auch wesentliche Teile des aufwendigen

Fundaments erstellt. Und damit die Produktionseinbußen so gering

wie möglich waren, lief die Trägerproduktion während der gesam-

ten Bau- und Inbetriebnahmezeit über einen zweiten Kühlbettaus-

lass weiter. Hierfür war die alte horizontale Richtmaschine zu Bau-

beginn versetzt worden.

Auch bei SMS Concast hat JSPL bereits in der Vergangenheit Anla-

gen bestellt. Zwei Stranggießanlagen für Knüppel sind bereits in Be-

trieb. Zwei weitere mit jeweils acht Gießsträngen werden 2012 in

Betrieb gehen.

Besonderheiten der CRS®-Rollenrichtmaschine

n Hydraulische Anstellsysteme an den oberen Richtrollen

n Anstellbare letzte Rolle (Rolle 9)

n Doppelt gelagerte Richtwellen mit Einzelantrieb

n Vollautomatischer Richtrollenwechsel aller neun Rollen

Rohranlagen


Vallourec & Mannesmann Tubes (V & M) kann jetzt im Werk

Düsseldorf-Rath auch Rohre mit Durchmessern bis 28 Zoll wal-

zen und hat damit sein Produktprogramm erweitert. Möglich

wurde dies durch eine Modernisierung des Pilgerwalzwerks,

die SMS Meer im Januar 2011 erfolgreich abgeschlossen hat.

Mit dem Pilgerwalzwerk produziert V & M Nahtlosrohre aus

Speziallegierungen für Sonderanwendungen.

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e Programmerweiterung: Jetzt auch Rohre bis 28 Zoll

Vallourec & Mannesmann: Pilgerwalzwerk erfolgreich modernisiert

Thomas Wagner, Projektleiter im Produkt-

bereich Nahtlosrohranlagen bei SMS Meer,

erinnert sich: „Der Auftrag war noch wäh-

rend der Boom-Phase gekommen; wir

haben aber dennoch für freie Kapazitäten

vorgesorgt und die notwendigen Ressour-

cen eingeplant. Dadurch konnten wir eine

schnelle Abwicklung mit verbindlichen

Terminen zusagen.“ Die Modernisierung

des Pilgerwalzwerks haben wir in zwei Stu-

fen durchgeführt.

Stufe1: Erneuerung des Fundaments und der Auslaufseite In der ersten Umbaustufe erfolgte die Installation eines neuen ver-

längerten Grundrahmens. Dies war aufgrund von Verschleißerschei-

nungen und der Vorbereitung für einen neuen Gerüstständer not-

wendig geworden. Durch eine verbesserte Isolierung wurden dabei

sogar Erschütterungen in der Umgebung reduziert. In dieser Phase

erfolgte auch die Demontage des vorhandenen Pilgergerüsts und

der alten Auslaufseite.

Stufe 2: Modernisierung des PilgergerüstsAls Nächstes erfolgte die umfangreiche Modernisierung des Pilger-

gerüsts in der Werkstatt von SMS Meer in Mönchengladbach. Dazu

wurde in der neuen Schwerlasthalle von SMS Meer ein neuer Pilger-

gerüstständer mit einem Gewicht von 240 t gefertigt. Trotz Schnee-

und Eistreibens gelangte das außergewöhnliche Bauteil auf einem

60 m langen Tieflader im Dezember 2010 pünktlich ins Werk von

V&M nach Düsseldorf. „Entscheidend für die erfolgreiche und ter-

mingerechte Modernisierung war die partnerschaftliche Zusammen-

arbeit mit dem Kunden“, resümiert der Projektleiter Thomas Wagner.

V&M Deutschland

Rohrforschung mit Technik von SMS Meer Die Vallourec & Mannesmann Tubes (V & M) hat im sächsischen

Riesa ein neues Forschungszentrum für Rohre eingeweiht. Die Ver-

suchsanlage darin hat SMS Meer geliefert und in der Rekordzeit

von nur acht Wochen montiert. Herzstück der Anlage ist das 4“-

PQF®-Walzwerk, mit dem V&M nun Tests unter nahezu industriel-

len Bedingungen durchführen kann – unabhängig von der laufen-

den Produktion. Mit der neuen Anlage wird V&M den gestiegenen

Kundenanforderungen gerecht. „Unsere Kunden erwarten pass-

genaue Lösungen für Rohre, die immer höherem Druck standhal-

ten und extremen Temperaturen widerstehen. Damit die Rohre

diesen Bedingungen auf Dauer genügen können, haben wir das

Forschungszentrum aufgebaut“, sagt Norbert Keusen, Vorsitzender

der Geschäftsführung der V & M Deutschland GmbH. Weltweit

deckt die Technik von SMS Meer fast die Hälfte der Produktions-

anlagen ab, mit denen Nahtlosrohre hergestellt werden.


Montagebeginn für PQF®- Anlage schon im Juni 2011

Nach dem Auftrag über eine PQF®-Nahtlosrohr-Walzanlage hat

ArcelorMittal Tubular Products Jubail aus Saudi-Arabien nun zu-

sätzliche Ausrüstungen und Ersatzteile bei SMS Meer bestellt.

Eine Delegation von ArcelorMittal nutzte den Besuch der Werk-

statt von SMS Meer in Mönchengladbach, um zwei weitere

große Lieferpakete zu ordern. Zuvor hatten sich die arabischen

Gäste vom schnellen Baufortschritt bei den Anlagenkomponen-

ten für ihre PQF®-Anlage und von der hohen Fertigungsqualität

bei SMS Meer überzeugt.

Die Zusatzbestellung. Bei der Zusatzbestellung handelt es sich um

ein Ausrüstungspaket, bestehend aus mehreren PQSC®- Dornen,

Dornstangen, Walzgerüsten und Werksgeräten. Hinzu kommt ein

Ersatzteilpaket, mit dem die Verfügbarkeit der Anlage sichergestellt

wird und das für einen reibungslosen Produktionsablauf sorgt.

Lieferumfang für die PQF®-Anlage. SMS Meer liefert an Arcelor-

Mittal Tubular Products Jubail die Kernkomponenten für eine PQF®-

Anlage für 16-Zoll-Nahtlosrohre. Dazu gehören unter anderem ein

Kegelschrägwalzwerk und eine PQF®-Walzeinheit. Im Lieferumfang

enthalten ist zudem eine Kaliberbearbeitungsmaschine. Sie bear-

Baufortschritt und Fertigungsqualität überzeugten

ArcelorMittal bestellt Ausrüstungs-und Ersatzteilpaket für Saudi-Arabien

beitet sowohl die Walzen des Ausziehwalzwerks als auch die des

Maßwalzwerks. Zusätzlich liefert SMS Meer die selbst entwickelten

Mess- und Technologiesysteme Lasus® und Carta®.

Früherer Produktionsstart. Der Montagebeginn für die PQF®-An-

lage ist für den 1. Juni 2011 geplant. Das erste Rohr soll dann am

1. März 2012 produziert werden.

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Zum 1. Januar 2011 hat SMS Meer die Produktbereiche HF-

Rohrschweißanlagen und Großrohre zum neuen Produktbe-

reich Rohrschweißanlagen zusammengelegt. Der neue Pro-

duktbereich wie auch der Produktbereich Nahtlosrohranlagen

übernehmen von nun an die Gesamtverantwortung für die

ganze Prozesskette bis hin zu den Adjustageanlagen. Der bis-

her zentrale Produktbereich Adjustageanlagen und -maschi-

nen wurde zum Jahreswechsel aufgelöst.

Neuausrichtung im Geschäftsbereich Rohranlagen

Kundenorientierte Organisation mit weniger Schnittstellen

„Wir wollen wieder auf Wachstumskurs gehen“, sagt

Dr. Joachim Schönbeck, Vorsitzender der Geschäfts-

führung von SMS Meer.

„Dafür brauchen wir eine kunden- und marktorien-

tierte Organisation mit weniger internen Schnittstellen.

Wir gehen fest davon aus, dass die Umorganisation un-

sere Kundenorientierung weiter verbessern wird.“

PQF®-Nahtlosrohr-Walzanlage.

Rohranlagen


Altes Verfahren mit sechs Prozessschritten: Vom Vierkant-Knüppel bis zum Rohr.

Modernisierung abgeschlossen

Volzhsky Trubny Zavodverdoppelt seine Rohrproduktion

Dank einer Modernisierung durch SMS

Meer, SMS Siemag und SMS Innse hat

das etwa 20 km nördlich der Gebiets-

hauptstadt Wolgograd gelegene russi-

sche Rohrwerk Volzhsky Trubny Zavod

(VTZ) seine Wettbewerbsfähigkeit deut-

lich gesteigert. VTZ gehört zur TMK-

Gruppe, einer der größten Rohrprodu-

zenten weltweit und Russlands Markt-

führer im Rohrsektor. Seit der Wiederin-

betriebnahme im Oktober 2010 können

jährlich 630.000 t Rohre hergestellt wer-

den. Damit ist die Produktionsmenge

nun fast doppelt so hoch wie zuvor.

Neue Rund-Stranggießanlage und Um -

bau der MPM-Rohrwalzanlage. Die Werks -

modernisierung beinhaltete die Erneuerung

der Vierstrang-Rundgießanlage im Stahl-

werk durch SMS Siemag sowie die Modifi-

zierung der 16¾”-MPM-Anlage (Multi- stand

Pipe Mill) durch SMS Meer und SMS Innse.

„Durch das gute Zusammenspiel der drei

SMS-Gesellschaften verlief die Modernisie-

rung reibungslos und gemäß Zeitplan“, sagt

Projektleiter Matthias Terhart von SMS Meer.

Die Maßnahmen führten unter anderem zu

kürzeren Taktzeiten in der Rohrwalzlinie und

damit zu einer deutlichen Leistungssteige-

rung. Außerdem arbeitet die aufgerüstete

Rohrwalzanlage effizienter und energiespa-

rend, was die Kosten verringert und die Um-

welt schont.

Überzeugende Vorteile. Innerhalb der

Walzlinie modernisierten SMS Meer und

SMS Innse die folgenden Bereiche: Loch-

prozess, MPM-Prozess sowie Automation

und Messtechnik. Der Lochprozess wurde

auf ein Verfahren mit Rund- statt Vierkant-

knüppeln umgestellt. Der entscheidende

Vorteil hiervon sind die minimalen Exzen-

trizitäten im Endprodukt. Außerdem sorgen

moderne Transporteinrichtungen für einen

zügigen Durchfluss des Walzguts. Der Werk-

zeugverschleiß sinkt, es kommt zu weniger

Walzstörungen, was sich wiederum positiv

auf die Produktivität auswirkt.

Weniger Temperaturverluste. Beim

neuen MPM-Prozess ist es möglich, die

Dornstange auch in Walzlinie einzuführen.

„Bei der Einfädelung in Linie haben wir

eine kürzere Kontaktzeit zwischen Luppe

und Dornstange. Dadurch ist der Tempe-

raturverlust im Walzgut geringer“, erklärt

der Projektverantwortliche von SMS Innse,

Vittorio Ferrero.

Neue Automation und Messtechnik zur

Qualitätsüberwachung. Auch die Auto-

mation und Messtechnik hat SMS Meer

modernisiert. Unter anderem erneuerte

das Team die Bedienpulte in den Leitstän-

den und nahm ein Upgrade an der Senso-

rik vor. Ein neues Messsystem erfasst

Durchmesser, Wanddicke, Länge und Tem-

peratur des heißen Fertigrohrs. Die Wand-

dicke wird mittels des von SMS Meer ent-

wickelten Lasus®-Messsystems online ge-

messen. Eingebunden in ein Qualitätssi-

cherungssystem (QAS) können damit die

Produktqualität überwacht und die Walz-

werkeinstellungen angepasst werden.

Mit den vorgenommenen Maßnahmen ist

VTZ gut aufgestellt, um seine führende Po-

sition unter den Rohrherstellern in Russ-

land auszubauen. Im internationalen Wett-

bewerb verfügt die TMK-Gruppe damit nun

über die weltweit modernste MPM-Anlage

in diesem Abmessungsbereich.

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Neues Verfahren: Rund-Knüppel statt Vierkant.

Kaum wiederzuerkennen: Die in den 1980er Jahren gebaute Anlage kann nun fast doppelt so viele Rohre produzieren.

Die Eröffnungsfeier bei VTZ. Die Anlage während des Umbaus.

Strangpressen


Ständige Verbesserungen sind bei jedem Produktionsprozess

möglich, wenn man die Schwachstellen kontinuierlich identi-

fiziert und beseitigt. SMS Meer hat das Know-how und die Er-

fahrung, um Strangpressanlagen nachhaltig zu verbessern.

Die Betreiber profitieren dabei von einer deutlichen Steige-

rung ihrer Wettbewerbsfähigkeit.

Damit die Produktion auf einer Strangpresse reibungslos läuft, soll-

ten die hydraulischen und elektrischen Steuerungssysteme regel-

mäßig überprüft werden; schließlich sind sie das Herzstück der An-

lage. Bei solchen Kontrollen können auch kleinste Abweichungen

in der Anlagenkonfiguration erkannt werden, sodass sofort geeig-

nete Gegenmaßnahmen ergriffen werden können.

Vom Know-how bei SMS Meer profitieren

Strangpressen: Höhere Wettbewerbs-fähigkeit durch Anlagenoptimierung

Von der Erfassung bis zur VerbesserungSMS Meer geht bei der Optimierung in drei Schritten vor:

1. Analyse. Zunächst erfassen unsere Experten vor Ort den aktu-

ellen Status der Zustands- und Prozessparameter.

2. Optimierung. Die Daten der Anlage werden ausgewertet und

die einzelnen Antriebs- und Steuerungsbereiche optimal ein-

gestellt. Hinzu kommt die Reduzierung der Nebenzeiten.

3. Empfehlung. In einem Servicebericht mit detaillierten Unter-

suchungsergebnissen halten unsere Experten ihre Empfehlun-

gen zur weiteren Verbesserung fest. Falls angebracht, schlagen

sie konkrete Modernisierungsmaßnahmen vor.

Der besondere Vorteil der Strangpressenoptimierung durch uns

liegt im Know-how-Transfer: Der Kunde ist von der Untersuchung

bis zur Optimierung der Strangpresse komplett eingebunden. Er

begleitet diesen Prozess Schritt für Schritt – und gewinnt so ein

tiefes Verständnis über die durchgeführten Maßnahmen.

Geringe Produktionsunterbrechungen. Übrigens: Für die Opti-

mierung der Strangpressen sind nur kurze Produktionsunterbre-

chungen nötig. Der Produktionsablauf ist sowohl bei der Ist-Auf-

nahme als auch bei der Optimierung kaum gestört.

Die Experten von SMS Meer überprüfen Strangpressen und schlagen Maßnahmenzur Optimierung vor.

Vorteile der Anlagenoptimierung auf einen Blick

n Steigerung der Produktivität

n Minimierung der Nebenzeiten

n Reduzierung der Druckspitzen


Michael Pogrzeba von Apt Kurvers (links) und BenZander, Projektleiter Strangpressen bei SMS Meer,besiegeln den Vertragsabschluss.

Zum Thema Anlagenoptimierung haben

sich einige Unternehmen positiv geäußert,

deren Anlagen wir überprüft haben.

Beispiel Apt Kurvers B.V., Roermond, Nie-

derlande. Die Entscheidung für eine Opti-

mierung einer Strangpresse durch SMS Meer

kommentiert Michael Pogrzeba, Manager

Technik bei Apt Kurvers, wie folgt:

„Wir haben mehr Sicherheit, so-

wohl hinsichtlich der Produkt-

qualität als auch der Anlagen-

verfügbarkeit, Zuverlässigkeit

und Produktivität. Darauf kommt

es im internationalen Wettbe-

werb an.“

Beispiel F.W. Brökelmann Aluminium,

Ense-Höingen. Hubertus Mikulski, Leiter

der Instandhaltung, und Andreas Gerk, Lei-

ter der Produktion:

„Die Spezialisten von SMS Meer

haben durch die Optimierung

unserer Presse die Nebenzeit

um mehrere Sekunden redu-

ziert. Wir möchten permanent

die Produktivität verbessern,

daher planen wir, diese Opti-

mierung weiterhin in regelmä-

ßigen Abständen durchführen

zu lassen.“

Ablauf nach der Optimierung.Nebenzeitdiagramm:Nebenzeit 15,0 s; Blocklänge 1.107 mm.

Strangpressen


Produktivitätserhöhung bei F.W. Brökelmann Aluminium

Modernisierung der Strangpresse:Von 17 auf 23 MN Presskraft

Die F.W. Brökelmann Aluminium GmbH

in Ense-Höingen, nahe der Möhne-Tal-

sperre, hat SMS Meer mit der Moderni-

sierung einer 17-MN-Strangpresse für

Aluminiumprofile beauftragt. Die Ziele

der Maßnahmen sind mehr Leistung,

höhere Verfügbarkeit und vor allem

eine bessere Produktivität. Im Februar

2012 soll die modernisierte Presse in Be-

trieb gehen.

Neu

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rag

Mehr Presskraft und größere Blocklängen

Nach dem Umbau wird die Presskraft etwa 23 MN betragen, bisher

waren es 17 MN. Auch die Blocklänge steigt, und zwar von 890 mm

auf 1.080 mm. Damit können in Zukunft Aluminiumprofile mit Län-

gen bis 70 m hergestellt werden. Durch neue Technik und Automa-

tion steigt zudem die Verfügbarkeit der Presse – damit wird sie

deutlich produktiver.

Lieferung einschließlich Steuerungstechnik

Zum Lieferumfang von SMS Meer gehören ein neuer Zylinderholm

mit Zubehör, eine Stempel-Verschiebeeinrichtung sowie Vor-

schub- und Rückzugzylinder. Ebenfalls Teil der Modernisierung ist

eine neue Steuerungs- und Schaltanlage. SMS Meer führt die kom-

pletten Montagearbeiten und die Inbetriebnahme durch. Bis Feb-

ruar 2012 werden alle Arbeiten abgeschlossen sein.


Im Dezember 2010 wählte das Manage-

ment der Baoshan Iron & Steel Com-

pany (Baosteel) Horst Barkowic von

SMS Meer zum Bauleiter des Jahres

2010. Mit seinem hohen persönlichen

Einsatz bei der Inbetriebnahme einer

neuen 60-MN-Strangpresslinie für Stahl-

rohre hat er den chinesischen Kunden

überzeugt.

Horst Barkowic: Bauleiter des Jahres

Baosteel zeichnet SMS Meer-Mitarbeiter aus

„Sie haben uns mit Ihrer Leistung sehr

beeindruckt“, lobte Chen Jianfeng, Be-

reichsleiter bei Baosteel, Horst Barko-

wic während der Preisverleihung zum

„Best Supervisor of the Year 2010“ in

Schanghai.

„Ein tolles Ergebnis, das vor allemdurch Ihren persönlichen Ein-satz möglich geworden ist.“

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zeic

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ung

Baustellenleiter Horst Barkowic (rechts) beeindruckte Baosteel mit seinemhohem persönlichen Einsatz für die zügige Inbetriebnahme der neuen Strang-pressenlinie.

Chen Jianfeng von Baosteel (links) und Projektleiter Klaus Fußbroich (rechts)gratulieren Horst Barkowic zur Auszeichnung „Best Supervisor of the Year 2010“.

Dabei wollte dem Wort von Horst Barkowic beim Projektstart nie-

mand so recht glauben, dass er die Inbetriebnahme in 100 Tagen

abschließen würde, denn eingeplant war ein ganzes Jahr.

Preisübergabe direkt neben der Anlage

Doch Horst Barkowic und sein Team haben es tatsächlich ge-

schafft. Sie machten das Unmögliche möglich. Besonders freute

ihn, dass die Preisverleihung direkt neben der Strangpresse statt-

fand. Dort konnten die Teilnehmer und Gäste sich unmittelbar ein

Bild von der Leistungsfähigkeit der Anlage machen. Und dank der

Top-Leistung von Horst Barkowic kann Baosteel nun mehr als ein

halbes Jahr früher als ursprünglich geplant mit der Produktion der

Rohre beginnen.

Presse für legierte Stahlrohre für höchste Anforderungen

„Die neue 60-MN-Strangpresslinie für Stahlrohre ist sicherlich eine

der weltweit modernsten Anlagen ihrer Art“, so Produktbereichs-

leiter Ulrich Vohs kämper bei der Feierlichkeit. „Die speziell legier-

ten Rohre, die hier produziert werden, halten selbst höchsten An-

forderungen stand, beispielsweise im Kraftwerksbau, wo extreme

Temperaturen und eine große Beständigkeit gegen aggressive Säu-

ren gefordert sind.“

Strangpressen


Kraftprotz für die Aluminiumbearbeitung

SMS Meer präsentiert stärkste Leichtmetallpresse

Eine Leichtmetall-Strangpresse der Ex-

traklasse wird derzeit in der Mönchen-

gladbacher Werkstatt von SMS Meer

vormontiert. Mit einer Presskraft von

150 MN übertrifft sie alle weltweit bis-

her gebauten Strang- und Rohrpressan-

lagen. Im Rahmen eines Firmensympo-

siums präsentiert SMS Meer die fertige

Maschine am 5. Mai 2011 der Fachwelt.

Am Standort Mönchengladbach können

geladene Kunden und Geschäftsfreunde

die Presse dann aus nächster Nähe begut-

achten und sich von ihrer Leistungskraft

überzeugen. In Vorträgen erklären unsere

Experten die Technologien und Besonder-

heiten der Maschine.

Axel Bauer, Vertriebsleiter Strangpressen

bei SMS Meer, hierzu: „Bei der Veranstal-

tung stellen wir unsere technologische

Kompetenz unter Beweis. Wir können den

Gästen im Detail verdeutlichen, welche

Vorteile unsere leistungsstarken Pressen

bieten.“

Bestimmt ist die Strangpresse für die Shan-

dong Yankuang Light Alloy Company im

chinesischen Jining rund 200 km südlich

von Jinan in der Provinz Shandong. Direkt

nach der Präsentation wird SMS Meer die

Presse an den Kunden ausliefern. Dort wer-

den mit ihr Aluminiumprofile und nahtlose

Aluminiumrohre produziert.

SMS Meer liefert insgesamt vier Strang-

pressen für Aluminiumprofile und naht-

lose Aluminiumrohre an Shandong Yan-

kuang. Die Anlagen haben Presskräfte

von 36, 55, 82 und 150 MN. Letztere wird

die weltweit größte Strang- und Rohr-

presse sein. Vorgesehen sind die Anlagen

für das derzeit in Bau befindliche Alumi-

niumpresswerk in Jining. Das Werk hat

nach seiner Fertigstellung eine Produkti-

onskapazität von etwa 130.000 t Alumi-

niumprofilen pro Jahr.

Die neueste Leichtmetallpresse von SMS Meer mit einer Presskraft von 150 MN.

Schmiedeanlagen


Von der chinesischen Qiqihar North For-

ging Steel Company in Qiqihar, Fluarji

City, Provinz Heilongjiang, hat SMS Meer

den Auftrag zur Lieferung einer 60-/70-

MN-Freiformschmiedepresse erhalten.

Gebaut wird nun eine schnell arbeitende

Freiform-Schmiedepresse, auf der Blö-

cke aus hochwertigen Werkstoffen wie

Werkzeugstahl, rostfreiem Stahl und

hochlegierten Werkstoffen zu Halbzeug

für verschiedene industrielle Anwen-

dungen verarbeitet werden können. Ihre

Qiqihar North Forging Steel, China

60-/70-MN-Freiform-Schmiedepressefür hochwertige Werkstoffe bestelltN

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Von der Baoji Fast Gear Company hat SMS Meer den Auftrag

zur Lieferung von zwei vollautomatischen 5.000-t-Gesenk-

schmiedepressen erhalten. Bestellt hat Chinas größter Getrie-

behersteller die Pressen für sein Werk in Baoji in der Provinz

Shaanxi in der Mitte Chinas. Er wird damit Lkw-Getrieberäder

mit Schmiedeteilgewichten bis 14 kg gratlos schmieden. Die

Anlagen sollen Mitte 2012 in Betrieb genommen werden.

Exzenterpressen mit Hubbalkenautomatik und Sprühtechnik.

Die Schmiedepressen des Typs AMP 5000 sind vollautomatische

Exzenterpressen mit Hubbalkenautomatik und Sprühtechnik. Auf

jeder der beiden Pressen sind Stückzahlen bis 25 Zahnräder in der

Minute möglich. „Damit kann Baoji Fast Gear seine Produktivität

deutlich erhöhen“, sagt Bernhard Kaminski aus dem Produktbe-

reich Eumuco Hasenclever Gesenkschmieden.

Bis zu 25 Schmiedeteile pro Minute

Baoji Fast Gear, China: Zwei Pressen steigern Produktivität

Neu

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maximalen Kräfte betragen beim Pres-

sen 60 MN und beim Stauchen 70 MN.

Mit der neuen Presse erweitert der

Stahlhersteller seine Produktpalette.

Die Inbetriebnahme ist für Mitte 2012

vorgesehen.

Zwei weitere Schmiedeanlagen bei Da-

lian in Bau. Die Investition bei der Qiqihar

North Forging Steel Company, die zur Da-

lian-Dongbei-Gruppe gehört, läuft im Rah-

men des Programms „The Technical Retro-

fitting for Optimization and Upgrading of

Forgings“. An Dalian Dongbei Special Steel

liefert SMS Meer derzeit zwei Anlagen: eine

80-/100-MN-Freiform-Schmiedepresse und

eine hydraulische Schmiedemaschine SMX

800 mit 16 MN Schmiedekraft. Beide Anla-

gen befinden sich zurzeit in der Montage in

Dalian. Insgesamt hat SMS Meer bereits

über 450 Schmiedepressen weltweit ver-

kauft und zählt damit zu den Markführern in

diesem Bereich.

Lieferung einschließlich PLC-Steuerung und Prozess-Kow-how.

Gesteuert werden die Pressen über speicherprogrammierbare Steue-

rungseinheiten, die für Funktion und Überwachung der Maschinen

sorgen. Neben den beiden Schmiedepressen einschließlich der

Steuerungen liefert SMS Meer auch die Werkzeugkonstruktion sowie

das gesamte Prozess-Know-how.

Bedeutender Getriebehersteller. Baoji Fast Gear gehört zur 1968

gegründeten Shaanxi Fast Auto Drive Group, dem größten Lkw-

Getriebehersteller in China. Die Unternehmensgruppe produziert

jährlich rund 800.000 Getriebe, die aus mehr als 50 Mio. Teilen be-

stehen. Neben dem Heimatmarkt China werden auch die Märkte

in USA, Australien und Osteuropa beliefert.

Für den Produktbereich Gesenkschmieden ist der Auftrag der bei-

den vollautomatischen Pressen ein neues Vorzeigeprojekt in der

Automobilbranche in China.

Schmiedeanlagen


Nach einer Montagezeit von nur 48

Tagen für eine schwere Spindelpresse

wurde am18. November 2010 bei der chi-

nesischen Wuxi Turbine Blade Company

(WTB) am Standort Wuxi Richtfest gefei-

ert. Die Anlage der Bauart SPKA 22400,

die SMS Meer derzeit in der chinesischen

Provinz Jiangsu baut, wird mit einer

Presskraft von 35.500 t die stärkste

Kupplungs-Spindelpresse in China sein.

Die neue Presse dient der Kapazitätser-

weiterung bei WTB. Schon im Mai 2011

soll die Inbetriebnahme starten.

Hohe Umformkräfte, weniger Energieverbrauch

Der Schmiedeprozess mit der neuen Kupp-

lungs-Spindelpresse ermöglicht hohe Um-

formkräfte bei kurzer Berührungszeit der

Werkzeuge mit dem Schmiedestück. Kern-

stück der Anlage ist eine Spindel mit einem

Durchmesser von 1.320 mm und einem Ge-

wicht von 85 t. Zum Antreiben der Ma-

schine wird nur eine frequenzgesteuerte

Antriebsleistung von 500 kW benötigt. Das

sind 87 % weniger Energie als bei her-

kömmlichen Spindelpressen. Eine weitere

Besonderheit ist die variable Auftreffge-

schwindigkeit, wodurch WTB größere Teile

als bisher schmieden kann. Dies hat den

Vorteil, dass der Produzent den gestiege-

nen Anforderungen seiner Kunden aus der

Luftfahrt- und Kraftwerksindustrie besser

gerecht wird.

China: Wuxi Turbine Blade

Richtfest nach 48 Tagen Montagezeit

Doch nicht nur die Leistungsdaten dieser Anlage sind überzeugend,

sondern auch die Logistikleistung. Alle Teile wurden termingerecht aus-

geliefert, einschließlich der beiden Hauptteile mit einem Gesamtge-

wicht von 650 t.

Guter After-Sales-Service

SMS Meer arbeitet bereits seit über 30 Jahren mit WTB zusammen. 1995

haben wir dort die erste Großpresse in Betrieb genommen. Nun wer-

den – parallel zur Montage der neuen Spindelpresse – einige Kompo-

nenten der Großpresse modernisiert. „SMS Meer liefert nicht nur qua-

litativ hochwertige Spindelpressen, sondern wir sind auch nach der In-

betriebnahme für den Kunden erreichbar, um optimalen Service zu ge-

währleisten“, sagt Norbert Gober, Leites des Produktbereichs Gesenk-

schmieden.

Das in Wuxi ansässige Unternehmen WTB gehört zur Shanghai Electric

Group, ein staatliches Unternehmen mit Sitz in Schanghai, das im Ener-

giesektor tätig ist. Wuxi, das in der Nähe des Jangtsekiang unweit der

Einmündung ins ostchinesische Meer liegt, wird aufgrund seiner auf-

strebenden wirtschaftlichen Entwicklung oft auch als „Klein-Schang-

hai“ bezeichnet.


Die Spindelpresse SPKA 22400. Bereits nach einer Montagezeit von nur 48 Tagen feierten die Beteiligten Richtfest.

Technische Kennzahlen der Spindelpresse

Maximale Presskraft 35.500 t

Größtes Einzelteilgewicht 340 t

Gesamtgewicht 3.000 t

Schwungrad

– Durchmesser 7.500 mm

– Gewicht 590 t

Spindel

– Durchmesser 1.320 mm

– Gewicht 85 t

Das Prinzip von Kupplungs-Spindelpressen

Die gewaltige Umformenergie bei Kupp-

lungs-Spindelpressen stellt das Haupt-

schwungrad bereit. Es ist der Energiespei-

cher der Presse und dreht sich mit bis zu

36 U/min bei einer bewegten Masse von

590 t. In das Schwungrad ist die Kupplung

mit einer Schließkraft von etwa 40.000 kN

integriert, die während der Umformung

ein Drehmoment von nahezu 60.000 kNm

auf die Spindel überträgt.

Innerhalb weniger Millisekunden nach Errei-

chen der Höchstkraft öffnet die Kupplung

und trennt Schwungrad und Spindel. Trotz

der hohen Umformkraft benötigt die An-

lage nur 500 kW Antriebsleistung. Eine wei-

tere Besonderheit: die Auftreffgeschwindig-

keit ist von 0,25 bis 0,5 m/s variabel anpass-

bar ohne Einbußen bei der Umformkraft.

Damit ist das Schmieden auch von großen

Teilen möglich.

Anlagen für Blankstahl und NE-Metalle


Die neue Schuma tronik-Digital-Baureihe überzeugtdurch die Vorteile digitalerSteuerungstechnik.

Neue Produktreihe als Upgrade erhältlich

Schumatronik steuert Maschinen jetzt digital

Neuentwicklung. Aus analog wird digital:

Zum Jahresende 2010 können alle analo-

gen Steuerungsgeräte der Schumatro-

nik-Serie durch Geräte der neuen Bau-

reihe „Schumatronik Digital“ ersetzt wer-

den. Damit setzt SMS Meer für den Be-

trieb von Anlagen für die Stahl- und Kup-

ferindustrie nun auf die Vorteile der digi-

talen Steuerungstechnik mit mehr Flexi-

bilität, mehr Funktionen und einfache-

rem Datenmanagement.

Die neuen Schumatronik-Digital-Steuerun-

gen verfügen über ein modernes Touch-

Display, das die bequeme Eingabe von Pa-

rametern ermöglicht. Dabei dient das Dis-

play nicht nur als Anzeige, sondern auch als

Diagnosewerkzeug. Die Anzeigen wurden

optisch aufgewertet, sind aber an die ana-

logen Vorgänger angelehnt, um die Bedie-

nung für erfahrene Nutzer möglichst ein-

fach zu machen. Die CPU-Leistung (Haupt-

prozessor) der Steuerung wurde verbes-

sert. Eine USB-Buchse ermöglicht zudem

ein einfaches Datenmanagement. Auf-

grund der Vielzahl von Vorteilen wurden

die digitalen Steuerungseinheiten bereits

mehr als 200mal in Neuanlagen installiert

und können nun auch in Altanlagen flä-

chendeckend ausgetauscht werden. Der

Einbau der Schumatronik-Digital-Geräte

erfolgt mit geringem Aufwand in den vor-

handenen Elektronikschrank. Hierzu wird

Zum 1. Januar 2011 hat SMS Meer das Geschäft mit Blankstahl-

maschinen sowie Kupferanlagen und -maschinen neu aufge-

stellt und im Produktbereich Schumag & Kupfer am Standort

Aachen zusammengefasst.

Die Gründung des Produktbereichs Schumag & Kupfer ist Teil der

Neuaufstellung von SMS Meer für mehr Wachstum und bessere Kun-

denorientierung. Der neue Produktbereich fasst die ehemals ge-

trennten Kupferaktivitäten von SMS Meer und das Geschäft der SMS

Schumag zusammen.

Standort Aachen neu ausgerichtet

Kompetenzzentrum für Kupfer und Blankstahl

„Wir bedienen unsere Kunden im Kupferbereich nun zentral von

Aachen aus. Über 40 Mitarbeiter haben dazu ihren Arbeitsplatz

von Mönchengladbach nach Aachen verlegt“, erklärt Dr. Joachim

Schönbeck, Vorsitzender der Geschäftsführung von SMS Meer, die

Neuausrichtung. „Mit der neuen Struktur bündeln wir unsere Kräfte,

sind schneller und flexibler und können uns am Markt deutlich

besser positionieren.“

Leiter des Bereichs sind Johannes Kahlen und Uwe Repschläger.

das Gerät mit einer eigenen Klemmleiste

versehen, von der aus die Querverdrah-

tung zur vorhandenen Leiste vorgenom-

men wird. Auf Wunsch ist der Einbau auch

in ein neues, separates Pult möglich, was

wiederum kürzeste Zeiten für Umbau und

Inbetriebnahme gewährleistet.


Auf Hausmesse im Januar erstmals präsentiert

Neuentwicklung. Mit einer neuen Ma-

schinenbaureihe startete SMS Meer am

Standort Aachen ins Jahr 2011. Vor 40 in-

ternationalen Kunden wurde die Schleif-

und Poliermaschine „Schleipo N 1“ wäh-

rend einer Hausmesse am 27. Januar

2011 präsentiert. Im Mittelpunkt der

Entwicklungsarbeit stand der Kunden-

nutzen. „Die Baureihe bietet eine hö-

here Flexibilität durch ein modernes Be-

dien- und Rüstkonzept bei gleichzeiti-

ger Leistungssteigerung“, sagt Johannes

Kahlen, der zusammen mit Uwe Rep-

schläger Leiter des Produktbereichs

Schumag & Kupfer ist.

Für Stangen mit 2 bis 25 mm Durchmesser

Neue Schleif- und Polierma-schine minimiert Rüst- undWechselzeiten

Schleifscheiben-Wechselzeitauf 10 Minuten reduziert

Besonders profitieren die Kunden von den

integrierten Schnellwechselsystemen. Damit

wurde die Rüstzeit von etwa zwei Stunden

auf zehn Minuten reduziert. „Auf diese

Weise können unsere Kunden auch geringe

Losgrößen mit abgestimmten Werkzeugen

flexibel und schnell produzieren. Dies wird

besonders von der Automobilindustrie zu-

nehmend gefordert.“ Neben einem neuen

Schleifspindellager- und Antriebssystem er-

möglichen spezielle Vorrichtungen eine

Voreinstellung der Führungen sowie einen

schnellen Schleifscheibenwechsel außer-

halb der Maschine. Die polierten Stahlstan-

gen werden beispielsweise als Kolbenstan-

gen, Lenk- und Antriebsteile in der Automo-

bilindustrie verwendet.Polierte Stäbe.

Die Schleipo N 1 überzeugt durch Bedienfreundlichkeit.

Großer Einsatzbereich undgleichbleibend hohe Qualität

Die neue „Schleipo N1“ verarbeitet Stangen

im Durchmesserbereich von 2 bis 25 mm.

Die minimale Stablänge beträgt 1.300 mm.

Und für eine gleichbleibend hohe Qualität

sorgen eine intelligente Steuerung und ein

Lasermessystem. Zum Beispiel können über

die programmierbare Schleifscheiben-Ab-

richtvorrichtung Schleif scheiben aus unter-

schiedlichen Materialqualitäten genutzt

werden. Weitere Kundenvorteile sind die er-

gonomische Bedienung und eine einfache

Wartung.



Der nordostchinesische Stahlproduzent Dongbei Special Steel

mit Sitz in der Hafenstadt Dalian hat SMS Meer mit der Gene-

ralüberholung von drei Schälanlagen für Stangen, Vierkant-

knüppel und Rundknüppel im Durchmesserbereich von 5 bis

75 mm beauftragt. Mit diesen Maßnahmen wird sichergestellt,

dass die Maschinen die Anforderungen an Oberflächengüte

und Durchmessertoleranzen, für die sie einst ausgelegt wur-

den, wieder erfüllen können. Denn die Maschinen waren be-

reits 1988 geliefert worden und sind seitdem in Produktion.

Für höhere Anforderungen

Durch die Überholung der Anlagen erhöht sich die Qualität der

produzierten Stangen deutlich. „Mit der Modernisierung der Schäl-

maschinen wird die Verfügbarkeit und somit die Produktivität er-

höht. Ebenso verbessert sich die Produktqualität“, sagt Falk Röße-

ler, Leiter des After-Sales-Service vom Produktbereich Schumag &

Kupfer. Dongbei Special Steel beliefert vor allem die Automobil-

industrie und Energiebranche.

Dongbei Special Steel, China

Überholung von drei Schälanlagenbringt bessere Oberflächen

Werksverlagerung

Die Überholung der Schälanlagen findet im Rahmen

einer Werksverlagerung in ein neues Industriegebiet

statt. Dazu werden zwei Drehschälanlagen und eine

Drahtdrehanlage von unseren Servicemonteuren

demontiert, komplett instandgesetzt und schließ-

lich wieder aufgebaut. Derzeit läuft die Produktion

der notwendigen Bauteile sowie ganzer Baugrup-

pen auf Hochtouren. Die Montage soll in der zwei-

ten Jahreshälfte beginnen.

SMS Concast beliefert auch den Nordosten Chinas.

Im April 2011 wird bei Dongbei Special Steel eine

Jumbo-Stranggießanlage mit drei Strängen mit

dem Format 400 mm x 500 mm in Betrieb gehen.

Hinzu kommt die Inbetriebnahme einer Jumbo-

Stranggießanlage mit zwei Strängen mit dem For-

mat von 800 mm Durchmesser im Sommer 2011.

SMS Meer überholt bei Dongbei Special Steel drei Schälanlagen.

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Misst und korrigiert Exzentrizität beim Ziehen

ProConTube: Neue Technik optimiertKupferrohr-Produktion

Für Kupferrohr-Produktionsanlagen hat

SMS Meer eine neue Mess- und Rege-

lungstechnik entwickelt: ProConTube. Sie

wurde kürzlich erstmals beim italieni-

schen Rohrproduzenten Silmet S.p.A. in

Torbole Casaglia eingesetzt. ProConTube

misst und korrigiert die Exzentrizität von

Kupferrohren bereits während des Zieh-

prozesses. Mit dieser Einrichtung können

dünnwandigere und qualitativ hochwer-

tigere Rohre produziert werden.

Messung der Wanddickenverteilung

durch integrierte Sensoren. Herzstück

von ProConTube ist eine spezielle, im Zieh-

ring integrierte Sensortechnik. Sie ermittelt

permanent die Wanddickenverteilung über

den Umfang des durchlaufenden Rohres.

Die elektronische Steuerung verarbeitet die

Daten dieser Online-Messung unmittelbar

und reguliert permanent und hochpräzise

den Materialeinlauf.

Verringerter Materialeinsatz. „Unser Pro-

totyp bei Silmet hat die Exzentrizität der

Kupferrohre um mehrere Prozentpunkte

reduziert. Das verringert den Materialein-

satz bei der Herstellung und spart Materi-

alkosten“, erläutert Dr. Rainer Hergemöller

vom neuen Produktbereich „Schumag &

Kupfer“. Pieralberto Ghidini, geschäftsfüh-

render Vorstand bei Silmet, ergänzt: „Neben

der Materialersparnis ist uns auch die ver-

besserte Qualitätskontrolle besonders wich-

tig. ProConTube misst und korrigiert ohne

Zeitverzug.“

ProConTube wird vor allem in Vorziehanlagen eingesetzt.

Für Rohrdurchmesser von 10 bis 85 mm. ProConTube ist eine unab-

hängige vollautomatische Maschineneinheit, die bevorzugt in Vorzieh-

anlagen eingesetzt wird. Dort wird sie unmittelbar vor dem Ziehteil auf-

gestellt. Wegen ihrer kompakten Bauart ist auch eine Nachrüstung in

vorhandene Ziehanlagen möglich. Geeignet ist ProConTube für Rohr-

durchmesser von 10 bis 85 mm.

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ProConTube misst die Wanddickenverteilung und reguliert damit den Materialeinlauf.



Von der Jiangxi Copper Company, ein chi-

nesischer Produzent von Kupferkatho-

den und Kupferdraht, hat SMS Meer den

Auftrag über die Lieferung einer kom-

pletten Contirod®-Gieß- und -Walzanlage

für Kupferdraht erhalten. Bestimmt ist

die Anlage für das Werk in der Wirt -

schafts förderungszone Guangzhou im

Süden Chinas. Guangzhou, auch bekannt

als Kanton, ist die Hauptstadt der Provinz

Guangdong. Anfang 2012 soll die Inbe-

triebnahme der Anlage beginnen.

Ausgelegt für jährlich 400.000 t Kupferdraht

Jiangxi Copper, China:Contirod®-Gieß- und -Walzanlage

Ausgelegt für 60 t/Stunde

Mit der neuen Produktionslinie kann Jiangxi

Copper die Jahreserzeugung an Qualitäts-

kupferdraht um 400.000 t steigern. Dafür

ist die Contirod®-Linie für eine Leistung von

60 t/Stunde ausgelegt. Auch diese Anlage

erhält das neu konstruierte Gasregelungs-

system im SMS-Schachtofen, der zum

Schmelzen der Kupferkathoden dient. Der

Gießquerschnitt der Hazelett-Doppelband-

Gießmaschine in Modulbauweise beträgt

123 mm x 70 mm. Das Walzwerk hat wie die

Anlage in Shandong Jinsheng 14 Walzge-

rüste mit frequenzgesteuerten Wechsel-

stromantrieben und mit integrierter Aus-

rüstung zum Bundpressen und Verpacken

mit Folien.

Mit SMS Meer-Technik stellt Jiangxi Copper künftig Qualitätskupferdraht her.

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Chargiereinrichtung

Schachtofen

Ausgleichsofen

Kantenfräsmaschine

Gießmaschine

Pendelschere

WalzanlageBundbildekammer


Die Shandong Xiangrui Copper Material

Company hat SMS Meer den Auftrag

über die Lieferung einer kompletten

Gieß-/Walzanlage der Bauart Contirod®

erteilt. Die Anlage ist für das neue Werk

in der chinesischen Wirtschaftsförde-

rungszone Shandong Yanggu bestimmt.

Ihre Inbetriebnahme ist für Anfang 2012

geplant.

Jährlich 320.000 t Qualitätskupferdraht

Shandong Xiangrui Copper, China:Contirod®-Anlage für KupferdrahtN

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Im Januar 2011 hat die Shandong Jin -

sheng Non-Ferrous Group Company mit

der Montage ihrer zweiten kompletten

Stranggieß- und Walzlinie für Kupfer-

draht von SMS Meer im neuen Kupfer-

werk in Linyi in der Provinz Shandong be-

gonnen. Das chinesische Unternehmen

produziert seit 2001 Qualitätskupfer-

draht auf einer Contirod®-Anlage von

SMS Meer.

Ausgelegt für jährlich 320.000 t Kupferdraht

Shandong Jinsheng, China:Contirod®-Anlage in der MontageM

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Stundenleistung von 48 t. Mit der neuen Produktionsanlage will

Shandong Xiangrui Copper sich auf dem Markt für Kupferdraht

etablieren. Bislang hat das Unternehmen Kupferkathoden produ-

ziert. Mit der Drahtlinie sollen nun jährlich 320.000 t an hochwer-

tigem Kupferdraht aus Kupferkathoden hergestellt werden. Dazu

ist die Contirod®-Line für eine Stundenleistung von 48 t ausgelegt.

Die wesentlichen Daten und Einrichtungen

n SMS-Schachtofens mit neuem Gasregelsystem

n Hazelett-Doppelband-Gießmaschine

n großer Gießquerschnitt von 123 mm x 70 mm

n Walzstraße mit 14 Walzgerüsten

n Integrierte Bundpresseinrichtungen

n Folien-Verpackungsausrüstung

Ausgelegt für 48 t/Stunde. Die neue Pro-

duktionsanlage für Kupferdraht hat eine hö-

here Kapazität als Anlage Nr.1. Sie ist Teil der

Strategie von Shandong Jinsheng, die

Marktposition bei der Drahtherstellung aus-

zubauen. Mit der neuen Anlage erhöht sich

die Jahresleistung um mehr als 320.000 t

Qualitätskupferdraht, der aus Kupferkatho-

den hergestellt wird. Die Linie hat eine Leis-

tung von 48 t/Stunde.

Neueste Maschinen- und Anlagentech-

nik. Die neue Produktionslinie ist eine der

modernsten und wirtschaftlichsten Kupfer-

drahtanlagen ihrer Art weltweit. Das Gas-

steuerungssystem des SMS-Schachtofens

für das Schmelzen von Kupferkathoden ist

neu konstruiert. Die Hazelett-Doppelband-

Gießmaschine in Modulbauweise verfügt

mit einem Gießquerschnitt von123 mm x 70

mm über das größte Gießformat in China.

Die hochflexible vierzehngerüstige Walzlinie

ist mit frequenzgesteuerten Wechselstrom-

antrieben ausgerüstet und besitzt inte-

grierte Einrichtungen zum Bundpressen

und zum Verpacken mit Folie.

Kühllinie

Bundpresse

Folienverpackung

Messen/Veranstaltungen


Veranstaltungen in China, Indien und Brasilien

Starke Nachfrage:Weitere Drahtsymposien geplant

Rund 200 Teilnehmer bei Veranstal-

tungsreihe von SMS Meer. Im Jahre 2010

haben wir unser Drahtsymposium des

Produktbereichs Profilwalzwerke in drei

Ländern abgehalten, nämlich in China,

Indien und Brasilien. Mit insgesamt rund

200 Teilnehmern war die Veranstaltungs-

reihe sehr gut besucht. Wegen der star-

ken Nachfrage haben wir für 2011 bereits

eine Fortsetzung geplant.

Unter den Besuchern der Symposien

waren Vertreter von namhaften Unterneh-

men wie Baosteel, Sail und ArcelorMittal.

„Das Walzen von Draht, Stabstahl und Pro-

filen ist weltweit ein großes Wachstums-

feld. Wir haben mit der Veranstaltung zur

richtigen Zeit die richtigen Themen ange-

Ulrich Svejkovsky zeigte beim Drahtsympo-sium effizientere Prozessmöglichkeiten beimWalzen von Draht, Stäben und Profilen auf.

Nach Indien und Brasilien gastierte das Drahtsymposium im Oktober 2010 auch in China.

sprochen – und konnten uns mit unseren

neuen Entwicklungen klar als Innovations-

führer positionieren“, fasst Produktbereichs-

leiter Ulrich Svejkovsky den Erfolg der Ver-

anstaltungsreihe zusammen.

Fortsetzung 2011. In diesem Jahr setzen

wir die Veranstaltungsreihe „Drahtsympo-

sium“ fort. Das bewährte Konzept bleibt

bestehen: In Fachvorträgen informieren die

Experten von SMS Meer rund um das Wal-

zen von Draht, Stabstahl und Profilen. In-

haltlich geht es um neue Lösungen, die das

Walzen schneller und kostengünstiger ma-

chen, den Prozess effizienter gestalten und

die Produktqualität verbessern. Zudem

werden Dienstleistungen und neuen Ser-

viceprodukte vorgestellt. Auch Tochterge-

sellschaften von SMS Meer sind in 2011

wieder dabei – so wird beispielsweise SMS

Elotherm über den aktuellen Stand der

Technik bei Nachwärmeöfen berichten und

Potenziale aufzeigen.


Anfang Februar besuchten zahlreiche

Geschäftspartner aus den USA unser ers-

tes Symposium zur Wartung von Strang-

pressen mit dem Titel „Extrusion Press

Maintenance Symposium“ in Bellefonte,

Pennsylvania. Organisiert wurde das

Symposium von unserer amerikanischen

Servicegesellschaft SMS Meer Service

Inc. Im Fokus der Veranstaltung stand

neben der Präsentation von Instandhal-

tungspraktiken auch die Demonstration

neuer Technologien aus dem Bereich von

Strangpressanlagen.

Umfangreicher Service von SMS Meer

präsentiert. Neben den fachlichen Diskus-

sionen und Vorträgen gab es einen Rund-

gang durch die Werkstatt. Hier konnten die

Teilnehmer sehen, wie umfangreich das

Serviceangebot von SMS Meer ist. Ferti-

gungsbeispiele wurden präsentiert, z.B. die

Modernisierung von hydraulischen Rege-

lungsblöcken mit Cartridge-Ventilsyste-

men und montagefertigen Hydraulikroh-

ren. Diese Montageform erleichtert die In-

stallation der Blöcke beim Kunden.

Besonderes Interesse fanden die variablen

Frequenzumrichter, die den Gästen verdeut-

lichten, wie die Ansteuerung der Strang-

presse verbessert und gleichzeitig deren

Energieverbrauch deutlich gesenkt werden

kann. Auch der Umbau an einem Aufneh-

mer-Verschiebezylinder wurde gezeigt.

Bellefonte, Pennsylvania/USA

Symposium: Wartung von Strangpressen

Teilnehmer des ersten Symposiums zur Wartung von Strangpressen.

Dave Smith, Operations Manager von Tubelite Incorporated, in

Reed City/Michigan, sagte am Ende der Veranstaltung:

„Das Symposium war hoch informativ, und ich

freue mich nun auf zusätzliche Informationen

und ein Angebot über die variablen Frequenz -

umrichter für unsere 2.650-US-t-SynTech-Presse

der Bauart Sutton. Denn das Thema Energieein-

sparung ist besonders wichtig für uns.“

Nach diesem Erfolg ist klar: Das Symposium „Wartung von

Strangpressen“ wird wiederholt.



Zwei Service-Vorträge von SMS

Auch unser Geschäftsbereich Technischer

Service war dort mit Vorträgen vertreten.

Die Titel unserer beiden Präsentationen

lauteten:

n Das zentrale Diagnose-System „Genius

Condition Monitoring“ (kurz Genius

CM) für metallurgische Anlagen –

Entwicklung und Erfahrungen

n Das Serviceportal – ein Werkzeug zur

Integration von industriellen Dienst-

leistungen für Inbetriebnahmen,

vorausschauende Instandhaltung

und Störfall-Management“

Beide Themen waren aufgrund ihrer Aktua-

lität bei den Zuhörern sehr gefragt.

Aachen, 17. und 18. November 2010

Technischer Service auf dem Akida-Kolloquium

Genius CM und Service Portal präsentiert

Seit einigen Jahren ist das Akida-Kolloquium

(Aachener Kolloquium für Instandhaltung, Diag-

nose und Anlagenüberwachung) der RWTH Aa-

chen eine der bedeutendsten Kolloquien in Europa

auf diesem Gebiet. Im vergangenen November

fand die Fachausstellung bereits zum achten Mal

statt. An den beiden Veranstaltungstagen wurde

ein umfangreiches Programm verschiedenster Vor-

träge angeboten.

Reges Interesse für die „Online-Vorführung“ des Service-Portals, vorgestelltdurch Norbert Bökmann.

Die Vorträge fanden großes Interesse.


Mobiles Oszillations-Überwachungssystem präsentiert

Komplettiert wurde unser Auftritt auf der

Fachausstellung durch einen eigenen

Stand. Dort demonstrierten wir unser neues

mobiles Oszillations-Über wachungs system

zur Darstellung der Oszillationsbewegun-

gen in den Kokillen von Stranggießanla-

gen. Zahlreiche fachkundige Besucher

waren von der dreidimensionalen Darstel-

lung sowie der Sensibilität des Systems be-

eindruckt.

Guter Besuch

Auch im vergangenen Jahr verzeichnete

das Akida-Kolloquium einen regen Be-

such. Viele Kunden und auch Lieferanten

nutzten die Gelegenheit, um mehr über

unser Serviceportal und unser System Ge-

nius CM zu erfahren. Trends, Neuentwick-

lungen, aktuelle Problemstellungen und

Lösungskonzepte wurden in zum Teil wis-

senschaftlichen Gesprächen rege disku-

tiert. Am 9. Akida vom 14. bis 15. November

2012 werden wir wieder teilnehmen.

Darstellung der Bewegungender Kokillenoszillation

Die vier am Kokillenoszillationssystem

befestigten Sensoren der mobilen

Messeinrichtung messen die Beschleu-

nigung an vier Punkten dreidimensio-

nal. Die gemessene Beschleunigung

wird in Geschwindigkeit umgerechnet.

Über diese wird die tatsächliche Bewe-

gung in alle drei Richtungen ermittelt.

Sie zeigt uns die Horizontalbewegung

in der Breitseiten- und der Schmalsei-

tenrichtung der Kokille an. Durch den

Vergleich der Soll-Bewegung zur Ist-Be-

wegung kann nicht nur die Leistung der

Anlage ermittelt werden, sondern da-

raus sind auch Rückschlüsse auf andere

Parameter möglich, wie Oberflächen-

qualität und Durchbruchgefahr sowie

Rückschlüsse auf den Verschleißzu-

stand der Maschine.

Graphische Darstellung der Ergebnisse.

Über Themen wie Marktentwicklung und Innovationen disku-

tierten vom 13. bis 15. Dezember 2010 mehr als 600 Fachleute

aus der Eisen- und Stahlbranche auf der vierzehnten Middle East

Iron & Steel Conference in Dubai. Am Vortag der Veranstaltung

hatten SMS Siemag und SMS Meer bereits ihre Kunden und Part-

ner zu einem eigenen Seminar mit dem Titel „Highly Efficent

Technologies & Enviromental Protection” eingeladen.

Trendthema „Minimill“. In einem Vortrag wurde die Minimill-

Technologie vorgestellt. Dabei präsentierten Ulrich Svejkovsky,

Leiter des Produktbereichs Profilwalzwerke, und Mario Fabro vom

Minimill-Team das Layout und die Besonderheiten des integrierten

Stahl- und Walzwerks, das wir aktuell für die United Steel Company

(„SULB“) im Königreich Bahrain bauen.

Dubai, VAE: 13. bis 15. Dezember 2010

Vierzehnte Middle East Iron & Steel Conference

Neue Konzepte und Technologien von SMS Siemag für die Erzeu-

gung von Flachprodukten wurden den Besuchern der Konferenz von

Jens Kempken, Projektentwicklung, und Stephan Krämer, Geschäfts-

bereichsleitung Warmwalzwerke, vorgestellt. Einen Überblick über

unsere umwelttechnischen Lösungen für die gesamte Prozesskette

gab Christian Fröhling, Fachbereichsleiter Umwelttechnik.

Rege Diskussion. Bei der Hauptkonferenz wurden vor allem die

Wachstumsaussichten im Nahen Osten erörtert. Zwar war das Emirat

Dubai von der Wirtschaftskrise betroffen. Die anderen Länder des

Gulf Cooperation Council (GCC) verzeichnen jedoch weiterhin ein

solides Wachstum, vor allem Saudi-Arabien. Zusätzlichen Auftrieb für

die Nachfrage nach Stahlprodukten dürften die Vergabe der Fußball-

WM 2022 an Katar bringen sowie der Wiederaufbau im Irak.

Wie entwickelt sich der Markt? Auf der Konferenz bestätigten viele

regionale Unternehmen ihre Neu- und Ausbaupläne für Stahl- und

Walzwerke. Rege diskutierten die Teilnehmer die Bestrebungen ara-

bischer Regierungen und Verbände, Handelsschranken für Importe

von Stahl und Fertigprodukten zu schaffen, um die lokale Produk-

tion zu schützen und zu stärken.

Besichtigung von Hamriyah Steel. Im Anschluss an die Konferenz

besichtigten rund 100 Teilnehmer das neue Werk von Hamriyah

Steel – der größten russischen Direktinvestition in den VAE. Seit An-

fang 2010 produziert Hamriyah auf einer modernen Walzanlage von

SMS Meer hochwertigen Betonstahl.

Newsletter 2/2011146


Starkes Wachstum im Nahen Osten erwartet

Vom Rohrtrend profitieren

Anfang 2011 präsentierte sich die SMS

group auf der zehnten Tekno Tube Ara-

bia in Dubai. Da die Länder im Nahen

Osten auch weiterhin verstärkt auf ei-

gene Produktionsanlagen für Rohre set-

zen, war die Messe eine wichtige Platt-

form zum Austausch über Märkte, tech-

nische Entwicklungen und Projekte.

SMS Meer zeigte dem Fachpublikum die

herausragende Kompetenz im Bereich der

Rohranlagen. Erstmals war auch das Toch-

terunternehmen PWS mit dabei. Die Mitar-

beiter von PWS sind Experten für Spiralrohr-

Schweißanlagen. „In der Golfregion hat SMS

bereits gute Referenzen im Bereich Minimills

und Profilwalzwerke und eine gute Markt-

stellung bei Strangpressen“, erklärt Dietger

Schrörs von SMS Gulf FZE, der regionalen

Repräsentanz der SMS group in Dubai.

Diversifikation am Golf. Die Wirtschaft-

politik der meisten Länder der Region setzt

auf industrielle Diversifikation. So bauen

zahlreiche Länder unter anderem ihre lo-

kale Fertigung aus, um Importe mittelfris-

Dubai, VAE: 8. bis 11. Januar 2011

Tekno Tube Arabia zumzehnten Mal veranstaltet

tig zu ersetzen. Diesen Trend gestalten wir

bereits aktiv mit. Deshalb ist die Präsenz

auf der Tekno Tube Arabia sowie auf ande-

ren regionalen Messen und Konferenzen

wichtig für unsere Vertriebstätigkeit.

Gute Kontakte. „Zahlreiche Gäste besuch-

ten unseren Stand, darunter bekannte Ge-

schäftspartner, aber wir haben auch neue

Kontakte geknüpft“, zeigte sich Dietger

Schrörs mit dem Ergebnis der Messe zufrie-

den. „Wir haben viele Beratungsgespräche

und Projektdiskussionen geführt. Dabei

waren vor allem die PQF®- und JCOE®-Tech-

nologien aus dem Bereich Rohranlagen von

Interesse.“

Seit 2006 am Golf. Mit der SMS Gulf FZE hat

die SMS group seit fünf Jahren eine eigene

Vertretung in der Golf-Region. Allein im letz-

ten Jahr wurden zwei Großaufträge abge-

schlossen: ein Aluminiumwerk mit Warm-

und Kaltwalzanlagen für Alcoa Ma’aden im

Königreich Saudi-Arabien sowie für SULB

einen Stahl- und Walzwerkskomplex im Kö-

nigreich Bahrain.

Newsletter 2/2011 147

Vorschau-Bericht

Dubai, VAE: 9. bis 11. Mai 2011

AluminiumDubai 2011Vom 9. bis11. Mai wird im Dubai Inter-

national Convention and Exhibition

Center die Aluminium-Messe zum

zweiten Mal stattfinden. Auf dieser für

die Aluminiumindustrie des Nahen

Ostens bedeutenden Veranstaltung

werden die Unternehmen der SMS

group mit einem gemeinsamen Mes-

sestand vertreten sein.

Hier präsentieren SMS Siemag, SMS

Meer und Hertwich Engineering ihre

neuesten Technologien und Ausrüs-

tungen für die Aluminiumproduktion

sowie die Weiterverarbeitung und Ver-

edelung des Aluminiummetalls. Zur

letzten Veranstaltung im Jahr 2010

waren über 3.000 Besucher und 165

Aussteller aus mehr als 60 Ländern ge-

kommen.

Die Themenschwerpunkte

der Unternehmen:

n Hertwich Engineering

Schmelztechnologie, Homogeni-

sierungs- und Sägeanlagen

n SMS Meer

Strangpressen, Barrenfräsen,

Plattenstrecker

n SMS Siemag

Warmwalzwerke, Kaltwalzwerke,

Bandbehandlungsanlagen,

Elektrik und Automation, Service

Messestand der SMS group.



Am 28. Juni 2011 gehen unter dem Motto „TheBright World of Metals“ die vier internationalenTechnologie-Fachmessen Gifa, Metec, Thermpro-cess und Newcast an den Start.

Im Fokus dieser vier Fachmessen und der beglei-tenden Kongressveranstaltungen wie InSteelCon2011 und European Metallurgical Conference(EMC) stehen die Themen Energieeffizienz undRessourcenschonung.

Besuchen Sie uns auf der Metec 2011. Wir werden Ihnen zu den Themen Energieeffizienz

und Ressourcenschonung, aber auch zu vielen anderen Themen rund um die Metalle um-

fangreiche Informationen und ein ansprechendes Präsentationsprogramm bieten. Beispiels-

weise widmen wir dem Thema Umwelttechnik einen kompletten Seminartag. Gerne emp-

fangen wir Sie auf dem 2.000 m2 großen Messestand der SMS group in Halle 5. Wir freuen

uns auf einen intensiven Gedanken- und Erfahrungsaustausch mit Ihnen in Düsseldorf. Wir

laden Sie ein, im Rahmen der SMS group Conference an den Seminaren um das Kernthema

Technologien für die Metallerzeugung und -verarbeitung teilzunehmen. Die Veranstaltung

findet direkt auf unserem Messestand in unserem Vortragszentrum statt.

Düsseldorf: 28. Juni bis 2. Juli

SMS group in Halle 5

Vorbericht und Einladung

METEC 2011


In der nebenstehenden Themenvorschau zu den Seminaren stellen

wir einige Präsentationen aus dem umfangreichen Vortragsange-

bot vor. Weiterführende detailierte Informationen finden Sie unter

https://metec2011.sms-group.com

Die Teilnahme ist kostenlos, die Teilnehmerzahl ist begrenzt. Wegen

des großen Interesses in den Vorjahren empfehlen wir eine frühzei-

tige Anmeldung über den oben angegebenen Link.

Täglich präsentieren wir einen Vortrag über unsere Weiterentwick-

lungen und neuen Konzepte bei der CSP®-Technik mit dem Titel

„From CSP® to CSP® flex“. Und ebenfalls täglich findet eine Vorfüh-

rung rund um das Thema „Belt Casting Technology“ statt mit der

Präsentation eines Anlagenmodells.

Einen Einblick in unsere technologische Kompetenz ermöglichen

wir Ihnen in unserer „Digitalen Werkstatt“. Dort erwartet Sie ein ab-

wechslungsreiches Programm mit wechselndem technischen

Fokus. Kommen Sie vorbei und machen Sie sich ein Bild von der Effi-

zienz unserer Technologien.

Umwelttechnik und Messtechnikn Hydrothermale Säureregeneration bei ThyssenKrupp Steel USA

n Innovative Messtechnik für Abmessungen und Oberflächen

von Brammen

Technologien für Flach- und Langprodukten Hochleistungs-Prozesstechnik für die Behandlung von

Edelstahlbändern

n Technik neu definiert: Integrierte Lösungen für die

5-m-Grobblechstraße von MMK

n Leistungsfähige Metallurgie für die Stahlerzeugung und

-veredelung sowie das Stranggießen von Langprodukten

n Die SMS-Minimill – eine ganzheitliche Lösung aus einer

Hand für komplette Werke

Stahlwerke, Stranggießtechnik, Warm- und Kaltwalzwerke sowie Bandanlagen

n Produktivität und Qualität bei der Stahlerzeugung,

der Sekundärmetallurgie und beim Stranggießen

n Hohe Komplettkompetenz für die Prozesstechnik

bei der Produktion von Eisen- und NE-Metallen

n Kaltwalztechnologie – Verbesserung von Ausbringung

und Produktqualität in diskontinuierlichen Anlagen

n Schnellstart der Produktion durch Innovative Automation

Modernisierung und Servicen Erfolg durch kontinuierliche Modernisierungen:

Die Warmbandstraße von Salzgitter Flachstahl

n Service vor Ort – Reparaturservice Weltweit

Das vollständige Programm der rund 50 Vorträge

finden Sie unter https://metec2011.sms-group.com

SMS group Conference

Einige Beispiele der Vorträge

Corporate News


Klare Kundenorientierung

SMS Concast wechselt in den Unter nehmensbereich SMS Meer

Einheitlicher Logo-Auftritt im Unternehmensbereich

Die SMS Concast ist rückwirkend zum 1.

Januar 2011 in den Unternehmensbe-

reich SMS Meer umgegliedert worden.

Dieser Schritt wurde vor dem Hinter-

grund einer zunehmenden Nachfrage

nach kompletten Ministahlwerken für

Langprodukte vollzogen, die aus Stahl-

werks- und Stranggießanlagen von SMS

Concast und aus Profilwalzwerken von

SMS Meer bestehen.

So wird im Sinne der Kunden eine ge-

meinsame Verantwortung für alle Anla-

gen im Profilstahlbereich unter dem

Dach des Unternehmensbereichs SMS

Meer geschaffen. Die enge Zusammen-

arbeit zwischen SMS Siemag und SMS

Concast auf dem Gebiet der Stahlwerks-

und Stranggießtechnologie wird da-

durch nicht berührt.

Auch bei den anderen Firmen im Unterneh-

mensbereich SMS Meer gibt es Änderun-

gen. SMS Elotherm, PWS, MRB und Hertwich

Engineering treten seit Jahresbeginn mit

einheitlichen Logos im Markt auf. All diese

Firmen gehören zum Unternehmensbereich

SMS Meer – obwohl man es den Logos der

Unternehmen in der Vergangenheit nicht

unbedingt angesehen hat. Die Gesellschaf-

ten waren nach der Übernahme und Zuord-

nung zu SMS Meer komplett integriert wor-

den, jedoch war die Optik der Logos nicht

durchgängig angepasst worden.

Um die Zugehörigkeit zum Unterneh-

mensbereich zu unterstreichen, haben die

kleineren Tochterunternehmen eine redu-

zierte Form des Logos erhalten. Der Name

in Kurzform, zum Beispiel „Hertwich“ statt

„Hertwich Engineering“ und darunter der

Zusatz „SMS group“, schmückt in Zukunft

alle Broschüren, Gebäudeschilder und Ge-

schäftspapiere. Und auch SMS Concast

trägt mit der blauen Farbe im Logo zum

einheitlichen Auftritt bei.

„Wir profitieren sehr stark davon, zum Unternehmensbe-

reich SMS Meer zu gehören“, sagt Michael Stark, Geschäfts-

führer der PWS GmbH. „Da ist es nur konsequent, dass wir

uns in Zukunft auch in einem einheitlichen Design präsen-

tieren, wie es in der ganzen SMS group vorgegeben ist.“


SMS Siemag AG Düsseldorf

Dr. Fritz Brühl, Leiter Thermische Prozesstechnik

Wir wollen unsere Kompetenz im Bereich der Prozess-

technik weiter ausbauen und haben zum 1. Januar 2011

den neuen Geschäftsbereich „Thermische Prozesstech-

nik“ mit Sitz in Düsseldorf gegründet. Die Leitung des

Geschäftsbereichs hat Dr. Fritz Brühl übernommen, bis-

her Geschäftsführer von Drever International, ein Toch-

terunternehmen von SMS Siemag.

Die thermische Prozesstechnik in der Stahlerzeugung hat

wesentlichen Einfluss auf die Stahlgüte. In diesem Ge-

schäftsbereich fassen wir unser weltweites Know-how für

Einrichtungen zur Wärmebehandlung und zum Abkühlen

von Stahl und NE-Metallen zusammen.

Hierzu gehören insbesondere unsere Tochtergesellschaf-

ten Drever International in Belgien und ARES in China.

SMS Siemag Technology (Suzhou) Zhangjiagang, China

Dirk Womelsdorf nun Vice President

In Zhangjiagang/Suzhou, China, wird zur Zeit unter

der Leitung von Dirk Womelsdorf, Vice President, eine

neue Werkstatt errichtet, die unter der Bezeichnung

SMS Siemag Technology (Suzhou) Co. Ltd. firmiert.

SMS Siemag Metallurgical Equipment(Shanghai), China

Markus Meier nunVice President Bandanlagen

Ab 1. Januar 2011 hat Herr Markus Meier als Vice Pre-

sident Bandanlagen China die zentrale Leitung der Ak-

tivitäten des Geschäftsbereichs Bandanlagen in China

übernommen. Dazu gehören die Unternehmensein-

heiten SMS Siemag Metallurgical Equipment (Shang-

hai) Co. Ltd., Changzhou Branch, (SDME 2) und SMS

Siemag Strip Processing Lines Shanghai Ltd. (SCS).

SMS Siemag LLC Pittsburgh, USA

Thomas Fest jetzt Chief Operating OfficerThomas Fest hat bei SMS Siemag LLC in Pittsburgh,

USA, die Position des Chief Operating Officer (COO)

übernommen. Er ist seit 16 Jahren bei SMS tätig und

seit 2007 bei SMS Siemag LLC in Pittsburgh. Dort leitet

er unserere Konstruktionsabteilung; seit einiger Zeit

ist er auch im Projekt- und Supply-Chain-Management

tätig. Bei seinen neuen Aufgaben wird Thomas Fest

eng mit Joseph T. Dzierzawski, President & CEO des

Unternehmens, zusammenarbeiten.

SMS Siemag AG Düsseldorf/Hilchenbach

Stärkung des Geschäfts -bereichs Technischer Service

Zur weiteren Stärkung unseres Servicegeschäfts haben

wir zum 1. März 2011 die Führung des Geschäftsbereichs

verstärkt. Frau Viola Frenyo und Herr Doug Dunworth

werden nun gemeinsam mit Pino Tesè den Geschäftsbe-

reich leiten. Doug Dunworth bleibt zusätzlich als Pre-

sident & Chief Executive Officer für die SMS Millcraft

LLC in Pittsburgh tätig.

MEETING your EXPECTATIONS

Benxi Iron & Steel, ChinaDie neue Warmbandstraße


ArcelorMittal Genk, BelgienModernisierung des Quarto-Kaltwalzgerüsts

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Herausgeber und verantwortlich für den Inhalt

SMS group: Dr. Thomas Isajiw, Düsseldorf

Unternehmensbereich SMS Meer: Dr. Peter Heimerzheim, Mönchengladbach

www.sms-group.com · [email protected]

Redaktion: Fachbereich Marktkommunikation, VIM, Jürgen Hoffmann und Edmund Stabel

Postfach 230229 · 40088 Düsseldorf, Telefon +49 (0)211 881-4604 · Fax +49 (0)211 881-4386

ImpressumNewsletterSMS groupApril 201118. Jahrgang, Nr. 2

„Die in dieser Druckschrift enthaltenen Informationen beschreiben Leistungseigenschaften von Produkten im Allgemeinen. Die Leistungseigenschaften von gelieferten Produkten können von den in derBroschüre beschriebenen Eigenschaften abweichen. Insbesondere können sich diese Eigenschaften durch Weiterentwicklung von Produkten ändern. Die in dieser Druckschrift enthaltenen Informationenentfalten keine Rechtswirkung. Zur Lieferung von Produkten mit spezifischen Eigenschaften sind wir nur verpflichtet, wenn dies ausdrücklich vereinbart ist.”

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FirmenporträtDie SMS group auf einen Blick

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Druckschrift in Deutsch oder Englisch.Bestell-Nr.: SE/313 D oder E.

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Newsletter 2/2011 · 106 Invex®-Kokillen 126 Rohrproduktion verdoppelt. Newsletter 2/2011 3...

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