PKL - Programmdokumentation - Springer978-3-662-08420-5/1.pdf · PKL - Programmdokumentation...
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PKL - Programmdokumentation
Vorbemerkung
Um die in dem Buch dargestellte Theorie zur Berechnung von Produktionskennlinien und deren Nutzungsmöglichkeiten leicht nachvollziehen zu können, wurde das Demo-Programm PKL erstellt.
Das Programm bietet die Möglichkeit, auf der Basis betrieblicher RückrneIdedaten den Produktionsablauf an einem Arbeitssystem mit Hilfe eines Durchlaufdiagramms, Durchlaufzeit- und Auftragsverteilungen und mit Produktionskennlinien transparent darzustellen, so daß Schwachstellen einfach erkannt und Maßnahmen abgeleitet und bewertet werden können.
Das Programm beeinhaltet Demo-Daten, die bei Bedarf jedoch durch Realdaten aus einem Unternehmen ersetzt werden können.
Systemanforderungen
Das Programm wurde unter Einsatz von Microsoft® Excel 97 und Visiual Basic® erstellt Aus dieser Konstellation leiten sich die nachfolgend genannten Systemanforderungen ab:
• IBM Personal Computer oder kompatibles System • Pentium 133 oder höher; mindestens 16 MB RAM • Microsoft® Windows, Version 95,98 oder NT • Microsoft® Excel 97 • Bildschirmauflösung mindestens 800 x 600 Bildpunkte (besser 1024 x 768) • Maus
270 Anhang
Aufruf des Programms
Zum Programmaufruf wird zunächst Microsoft Excel (Version 97) gestartet und anschließend die Arbeitsmappe PKL.XLS geöffnet. Um ein versehentliches Überschreiben des Programms zu verhindern, wurde für das Programm ein Kennwortschutz (Schreibschutz) vergeben. Die Datei ist daher bei der automatisch aufgerufenen Kennwortabfrage auch mit dem Schreibschutz zu öffnen. Anschließend erscheint das Startbild (Bild A.l) des Programms. Über Kontrollkästchen lassen sich verschiedene Informationsblätter aufrufen (Daten und Datenaujbereitung; Hinweis zur Nutzung des Programms). Zudem kann die Größe der Arbeitsfenster automatisch an die Rechnerkonfiguration und die Größe des aktuellen Tabellenblattes angepaßt werden (generelle ZOOM-Einstellung).
Erzeugung von • produktionslogistischen Kennzahlen · Auftragszeit· und Durchlaufzeitverteilungen • Durchlaufdiagrammen und • Produktionskennlinien
für Arbeilssysteme auf der Basis betrieblicher ROckmeldedaten
CI Dr .-Ing. Peter NyhUs
IFA ~. 36
30167 Hannover wwwifo.t.ri-l'wlnover .de
Bild A.l: Das Startbild
Programmablauf und -bedienung
Analyse von Rückmeldedaten
Nach dem Programmstart wird das Arbeitsblatt Daten geöffnet (Bild A.2). Dieses Arbeitsblatt enthält die auszuwertenden RückrneIdedaten Zugangstermin (Spalte B: Zugangstermin), Abgangstermin (Spalte C: Abgangstermin) sowie die Auftragszeit des jeweiligen Auftrages (Spalte D: Auftragszeit). Zugangs- und Abgangstermine sind in Betriebskalendertagen anzugeben, die Auftragszeit in Vorga-
Anhang 271
bestunden. Bei Aufträgen, die zugegangen, aber noch nicht abgegangen sind, darf kein Rückmeldetermin eingetragen sein. Die entsprechenden Zellen müssen leer sein. Diese Aufträge bilden den Endbestand.
Der Inhalt der Spalte A (Auftragsnummer) hat für den Programmablauf keine Bedeutung. Die Spalte dient lediglich der Identifikation. Bei Bedarf kann die Spalte auch leer bleiben oder mit einer anderen Variablen (z.B. der Sachnummer) belegt werden. Die ebenfalls im Datenblatt angegebene Variable Durchlaufzeit (Spalte E) wird vom Programm berechnet. Die Rückmeldedaten können entweder durch Kopieren (möglichst mit der Befehlsfolge: Bearbeiten • Inhalte einfügen • Werte) aus einer anderen Datei oder manuell eingegeben werden.
30 133 137 7 4 29 120 136 14 16 28 130 135 26 5 27 130 133 11 3 26 131 132 6 1 25 119 131 10 12 24 125 130 11 5 23 126 129 16 3 22 118 128 26 10 21 120 126 15 6 20 122 125 5 3 19 121 124 14 3 17 120 123 20 3 18 115 123 6 8 16 118 122 28 4 15 110 120 49 10 14 117 117 1 0 13 116 116 5 0 12 110 116 7 6 11 109 116 30 7 10 104 113 15 9 9 103 111 21 8 8 106 109 17 3 6 105 108 26 3 7 105 108 2 3 5 102 106 11 4 4 101 105 23 4 3 101 103 19 2 2 94 102 21 8 1 98 99 20 1
33 132 25 31 125 10 32 120 15
BildA.2: Arbeitsblatt Daten
Der Aufruf der verschiedenen Programmfunktionen erfolgt über den Befehls-schaltknopf Funktionsauswahl. Dadurch öffnet sich ein Dialogfenster (Bild A.3), mit dem die nachfolgend beschriebenen Funktionen angewählt werden können:
272 Anhang
Bild A.3: Dialogfenster Funktionsauswahl
• Startblatt
Das Startblatt wird erneut aufgerufen. Alle darin vorhandenen Programmfunktionen wie z. B. die automatische Anpassung der Größe der Arbeitsfenster sind damit wieder verfügbar.
• Auswertung
Bei der Auswertung der eingelesenen oder eingegebenen Rückmeldedaten werden programmintern die folgenden Aktivitäten ausgelöst:
1. Festlegen des Untersuchungszeitraums: Über ein Dialogfenster wird abgefragt, welcher Zeitraum für die Auswertung zugrunde gelegt werden soll (Bild A.4). Das Programm schlägt dabei den kleinsten bzw. den größten Rückmeldetermin (Abgang) vor. Diese Werte können jedoch bei Bedarf überschrieben werden.
2. Sortieren der Rückmeldedaten. 3. Berechnung der Durchlaufzeit je Arbeitsvorgang. 4. Aufbau und Berechnung der Auftragszeit- und Durchlaufzeitverteilung. Es
werden dabei nur die Datensätze zugrundegelegt, deren Abgangstermin innerhalb des Auswertezeitraums liegt.
5. Berechnung der Graphikdaten für das Durchlaufdiagramm. 6. Berechnung der Produktionskennlinien. Die hierfür erforderlichen arbeits
systemspezifischen Daten werden über das Dialogfenster Eingabe der Arbeitssystemdaten abgefragt (s.u.).
Die Auswertung muß nach jeder Änderung der Rückmeldedaten erneut etfolgen!
Anhang 273
• Manuelle Dateneingabe
Über ein Excel-Formular lassen sich die Rückrneidedaten manuell eingeben. Daneben besteht über das Formular die Möglichkeit, einzelne Datensätze gezielt zu suchen, zu verändern bzw. auch zu löschen.
• Daten löschen
Die im Arbeitsblatt vorhandenen Rückrneidedaten werden vollständig gelöscht. Diese Funktion sollte genutzt werden, bevor neue Daten eingelesen oder eingegeben werden.
Wird die Auswertung ausgeführt, so wird der Anwender zur Eingabe arbeitssystemspezifischer Daten aufgefordert (Bild A.5). Für die Berechnung der Kennlinien ist hierbei die korrekte Angabe der Anzahl Einzelarbeitssysteme von besonderer Bedeutung.
Wdhl des Unle.suchungsze.haums iJ Im '
oröBterRiJd:meIdetemW:
Bild A.4: Dialogfenster Wahl des Untersuchungszeitraums
Elngdbe deI Albe.tssvslemddlen 51 E'J
Ar>l.YII ENeIsysteme
;::=::: Kapazlät Je EIl lZtIsystem [std/IlICT]
Bild A.5: Dialogfenster Arbeitssystemdaten
274 Anhang
Bild A.6: Dialogfenster Kontrollabfrage
Zur Kontrolle der Angaben wird intern überprüft, ob die angegebene Kapazität mit der zurückgemeldeten Leistung im Untersuchungszeitraum zumindest näherungsweise übereinstimmt (Bild A.6). Bei Bedarf lassen sich die Angaben ändern.
Nach der Auswertung springt das Programm zum Arbeitsblatt DUDI (Bild A.7). In dem Durchlaufdiagramm werden Zugang, Abgang, Bestand und die kummulierte Kapazität über der Zeit dargestellt. Damit läßt sich das dynamische Arbeitssystemverhalten innerhalb des Auswertezeitraums qualitativ und zeitpunktgenau beschreiben.
Die dem Durchlaufdiagramm zugrundeliegenden Daten für den Abgang, den Zugang und den Bestand sind im Arbeitsblatt Graphikdaten abgelegt.
Kennzahlen einblenden [ Skallerung der x_Achse 1 000 ,-----------------------------------------------------,
0 ... --
500
100
O +---~~--_+----~----+_--~----_r----+_--~~-L_+----~
95 100 105 11 0 115 120
Zelt (BKT]
Bild A.7: Diagrammblatt DUDI (Durchlaufdiagramm)
125 130 135
Anhang 275
Bei langen Auswertezeiträumen sind Besonderheiten im Bestandsverlauf nicht immer ohne weiteres zu erkennen, da sich die Skalierung der y-Achse am Zugang orientiert. Über das Aktivieren eines Kontrollkästchens (Nur BestandsverlauJ darstellen) besteht die Möglichkeit, ausschließlich den Bestandsverlauf darzustellen (Bild A.8). Dabei ändert sich die Skalierung des Diagramms.
Kennzahlen einblenden [ Skallerung de r x~chse )
100 r-----------------------------------------------------~
0"'~"""" I 140 I
120
i 100 !!!. 1i ~ 80 i ~ 60 oe
40
20
O +---~----_+----~----~--~----~----~----~~_+----~ 95 100 105 11 0 1~ 120 125 130 135 140 145
Zell [BKT]
Bild A.8: Diagrammblatt DUDI (Durchlaufdiagramm) bei ausgeblendetem Zu- und Abgang
Die wichtigsten Kennzahlen können über die Befehlsschaltfläche Kennzahlen einblenden ( Bild A.9) angezeigt werden.
Bild A.9: Übersicht über berechnete logistische Spitzenkennzahlen
276 Anhang
Detailergebnisse zur Auftragszeit- und Durchlaufzeitverteilung lassen sich anschließend aus den entsprechenden Diagrammblättern (Bild A.lO und Bild A.lI) entnehmen. Die Skalierung bei der Graphiken läßt sich mit Hilfe einer Bildlaufleiste an die jeweilige Verteilung anpassen. Bei Bedarf lassen sich in die Graphiken statistische Kennzahlen zu den Verteilungen einblenden (Bild A.12) .
Kennzahl<ln oin_ SkaJienJog
12"- 120'1.
10"- 100%
8"- 80%
j '"
j .. 6O%t
E ~
" f 6"-
~ CI:
4"- 40%
2"- 20%
0% 0%
0 8 '0 12 14 16 18 20 22 24 28 28 30
Aul1rllgoalt [SIel)
Bild A.I0: Diagrammblatt ?AU (Auftragszeitverteilung)
3O'lfo 120"-
25"- 100%
20"- 80%
j '" c:
60"-t 15"-
E ~ ~ .. " 10"- 40%
5"- 20'1.
0"- 0"-
0 8 10 12 '4 16 '8 20 22 24 28 28 30
Durchl..".,.n [BKT]
Bild A.ll: Diagrammblatt ZDL (Durchlaufzeitverteilung)
Anhang 277
Bild A.12: Übersicht über Kennzahlen der Durchlaufzeitverteilung
In den Produktionskennlinien (Diagrammblatt PKL), deren Berechnung im Arbeitsblatt PKL_Berechnung erfolgt, werden die Zusammenhänge zwischen den logistischen Zielgrößen Bestand, Leistung und Durchlaufzeit bzw. Reichweite dargestellt, Bild A.13. Standardmäßig werden in das Diagramm die Kapazitätslinie, die Leistungskennlinie und die Reichweitenkennlinie als Funktion des mittleren Bestandes dargestellt und der Betriebspunkt eingezeichnet. Über das Dialogfenster Graphikoptionen (aufrufbar über die gleichnamige Befehlsschaltfläche) lassen sich zusätzlich die Durchlaufzeitkennlinie sowie die ideale Leistungskennlinie einblenden. Ferner können einzelne Graphikteile gezielt ausgeblendet werden (Bild A.14) .
Ar1>eitssystemdaten Datenbasis korrigieren
14.0
16.0
~ 12,0 !!!.
14,0
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10,0 12,0 '" <: ID .. ]!
10,0 j
!!!. 8,0 ,;:)
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~ 8,0 oS .. 6,0 .. ... :c ; 6,0 ~
:> i! c 'E 4,0
S Leistung 4,0 "I - Plan-Kapazität . Durchlaufzeit .c 2,0 " -Durchlaufz.lt 2,0 "iij
a: -Reichweite
0.0 0,0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
mittlerer Bestand [Sld)
Bild A.13: Diagrammblatt PKL (Produktionskennlinien)
278 Anhang
Bild A.14: Dialogfenster Graphikoptionen
Eine Übersicht über die wichtigsten Daten, die in die Kennlinienberechnung eingehen (Bild A.15), kann über die Befehlsschaltfläche Datenbasis abgerufen werden. Dabei werden gleichzeitig die logistischen Spitzenkennzahlen ausgegeben, die den gemessenen Betriebspunkt auf der berechneten Kennlinie markieren.
Bild A.15: Übersicht über relevante Eckdaten für die ProduktionskennIinien
Ermittlung von Potentialen zur Durchlaufzeit- und Bestandsreduzierung
Mit Hilfe der Kennlinien läßt sich aufzeigen, weIche Bestände und Durchlaufzeiten an dem Arbeitssystem auch ohne Veränderung der strukturellen Bedingungen erreicht werden können. Das Programm unterstützt diese Beurteilung über die
Anhang 279
Funktion Bestandsvariation. Nach Betätigung der entsprechenden Befehlsschaltfläche öffnet sich ein Dialogfenster mit einer Bildlaufleiste (Bild A.16). Mit dieser Bildlaufleiste läßt sich fiktiv ein anderer Bestandswert an dem Arbeitssystem einstellen. Die sich dabei ergebenden Veränderungen für ausgewählte Kennzahlen werden im Vergleich zu den Daten des gemessenen Betriebspunktes angegeben. Der Variantenbetriebspunkt wird ebenfalls in der Kennlinie dargestellt, Bild A.I?
Bild A.16: Variation des mittleren Bestandes am Arbeitssystem
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CI 12,0 ~ ~ 10.0
ID
j 10,0 .:::> 8.0
6,0
4,0
2.0
-Leistung - Plan·Kapazitat
• Durchlaufzeit -Durchlaufze!t
8,0
6,0
4,0
. 2.0
-Reichweite 0,0 l--_--_--->---_L-_--->---_-~::::;::~~~~_1 0,0
o ~ ~ W W 100 1~ 1~ lW lW ~O
mittlerer Besl.nd [Sld)
.~ j .. 'Gi a:
Bild A.17: Vergleich zweier Betriebspunkte (gemessener Betriebspunkt und Variante) in der Produktionskennlinie
280 Anhang
Wenn sich zeigt, daß bei den gegebenen strukturellen Bedingungen angestrebte logistische Zielwerte nicht erreichbar sind, sind Eingriffe in die Auftragszeitund/oder Auftragszeitstruktur erforderlich, um zusätzliche logistische Potentiale zu erschließen. Eine Bewertung möglicher Maßnahmen wird ebenfalls über die Kennlinientheorie unterstützt. Entsprechend den möglichen Eingriffen in den Prozeß oder das Prozeßumfeld kann der Anwender die Kapazitätsdaten, die Auftragszeitstrukturdaten, die Mindestübergangszeit und/oder der in der Kennlinientheorie benutzten Streckfaktor 'alpha' ändern (Bild A.18).
V dlldntenbeschJcJbung
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Bild A.18: Variation strukturbeschreibender Daten
Über ein zweites Kennlinienpaar werden die voraussichtlichen Auswirkungen dieser Änderungen im Vergleich zur Ausgangssituation kenntlich gemacht (Bild A.19).
Der Variantenbetriebspunkt wird hierbei automatisch so gesetzt, daß rechnerisch die Leistung erbracht werden kann, die bei einer zuvor erfolgten Bestandsvariation (s.o.) eingestellt wurde oder - falls keine solche Bestandsvariation erfolgt ist - im Ausgangszustand gemessen wurde. Die Funktion Bestandsvariation, die weiterhin genutzt werden kann, bezieht sich nun generell auf die eingegebene Variante.
Im Arbeitsblatt Uebersicht werden die Graphiken Durchlaufdiagramm, Produktionskennlinie, Durchlaufzeitverteilung und Auftragszeitverteilung (jeweils in der aktuellsten Version) sowie eine Auswahl relevanter Analysekennzahlen zusammenfassend dargestellt.
Fehler und Fehlerbehebung
In Abhängigkeit von der Rechnerkonfiguration kann es vorkommen, daß bei der Variation der strukturbeschreibenden Daten (vgl. Bild A.16) die Meldung Ungülti-
Anhang 281
ge Zahl auf dem Bildschirm erscheint. Hervorgerufen wird dies durch unzulässige Dezimaltrennzeichen bei den Variablen maximal mögliche Leistung, mittlere Auftragszeit und/oder Standardabweichung der Auftragszeit. Zur Abhilfe sind bei diesen Variablen die Dezimaltrennzeichen zu ändern (von I • I auf I , I oder umgekehrt). Alternativ besteht die Möglichkeit, das genutzte Dezimaltrennzeichen über die Systemeinstellungen (Ländereinstellungen) generell zu ändern.
Die Rückmeldedaten werden programmintern hinsichtlich möglicher Datenfehier überprüft, soweit diese den Programmablauf beeinträchtigen können. Gegebenenfalls erfolgt ein automatischer Programmabbruch mit einem Hinweis auf die Fehlerursache.
Sollte dennoch ein Fehler im Programmablauf auftreten, so ist dies U.U. darauf zurückzuführen, daß in einem der Arbeitsblätter eine Zelle unzulässigerweise überschrieben wurde. In der Regel wird es dabei ausreichend sein, zur Fehlerbehebung die Auswertung erneut durchzuführen. Ggf. ist das Originalprogramm erneut zu starten. Weitere Probleme sind derzeit nicht bekannt.
Arbeltssystemdaten Datenbasis korrigieren
t4.0
16.0 ~
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4,0 -S -Leistung 4,0 '; -Plan-Kapazität • Durchlaufzeit
.c 2,0 " -Durchlaufzelt 2,0 'ij
a: -Reichweite
0,0 0,0 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
mittlere, Bestand [Sldl
Bild A.19: Vergleich von Produktionskennlinien
Sachverzeichnis
Abarbeitungsreihenfolgen
(siehe Reihenfolgeregeln)
ABC-Analyse 249
Abfertigungsrate 34, 42
Abgang 25
Abgangskurve 25
Abknickpunkt 70,77,79
Affine Transformation 71 ff.
Ankunftsrate 32, 34
Arbeitssystemanalyse 193 ff. Arbeitssysteme, durchlaufzeitbestimmende 180, 197, 211
Auftragsdurchlaufanalyse 188 ff.
Auftragszeit 17
- Mittelwert 18, 32, 64
Bestand, relativer 90, 181, 184,213
Bestand bei Auftragsbearbeitung 83
Bestandsdimensionierung 248
Bestandsfläche (Durchlaufdiagramm) 27,29
Bestandskennzahlen 179
Bestandspuffer 70, 75, 83
- gemeinsame 112, 133
Bestandsschwankungen 155
Betriebsbereich, angemessener 199, 204
Betriebskennlinien (s. Produktionskennlinien)
Betriebspunkt 37 - gemessener 199,204,214 ff.
- kostenmimimaler 163
- simuliert 52 f., 97 f.
Betriebszustand - Standardabweichung 19,64, 126, 140 - stationärer 36
- Variationskoeffizient 19,2164,140, 146 - Übergangsbereich 37,103,106 f.
Auftragszeitharmonisierung 125, 141, 185 - Überlast 37, 103 ff.
Auftragszeitstrukturdaten, fehlerhafte 143 ff. - Unterlast 37, 103, 107 f.
Auftragszeitstrukturkennzahlen 178 Bezugskoordinatensystem 71 f. Auftragszeitverteilung 18, 125
Auslastung, bestandsabhängiger Mittelwert CNorm-Funktion 71 ff., 243 ff. 27,46,82,90,124
Auslastungskennlinie 91
Belastung 25, 122
Belastungsorientierte Auftragsfreigabe 52, 81,170f.
- Regleranalogie 171
Belastungsstreuung 99 f., 126
Beschaffungs- und Bestandsmanagement 223,247 ff. Bestand 25,27, 122
- gestörter 217 f.
Datenqualität (Datenfehler) 143 ff. Dilemma der Ablaufplanung 4,53,161,257
Dilemma der Materialwirtschaft 223
Dispositionsstrategien 251
Durchführungszeit 19,22
- Mittelwert 23,44
- Variationskoeffizient
Durchlaufdiagramm 202,214ff.
21,45
17,25,135, 155, 198,
Durchlaufdiagramm Lager 226, 230
Durchlaufelement 28 f. - Mittelwert 27,84,95,179
- Mittelwert (Anzahl Aufträge) Durchlauforientierte Losgrößenbestimmung
35,46, 94 f. 167 f.
284 Sachverzeichnis
Durchlaufzeit- und Bestandsanalyse 210 ff.
196 ff., Lagerhaltungsmodell 224 Lagerkennlinie 12, 16,224,226 f.
Durchlaufzeit je Arbeitsvorgang 21 - Anwendungsmöglichkeiten 247 ff. Durchlaufzeit - Einflußgrößen 229,241,247 - gewichteter Mittelwert 179
29, 30, 38, 89, 117, - ideale 232 ff., 241, 245 f., 255
- ungewichteter Mittelwert 23,33 f., 89 - mittlere virtuelle 33 - kennzahlen 179 - Ziel- 206 f., 213 Durchlaufzeitanteile 21 Durchlaufzeitfläche 29 Durchlaufzeitkennlinie 37,85,89, 136 - ideal 68
- Näherungsgleichung 232 ff., 242 ff. - Parametrierung 242 ff., 247 - simulationsgestützte Modellvalidierung 245 - simulationsgestützte Ermittlung Lagerzugang 225, 227
229
Lagerzugang, Planabweichungen 235 ff. Leistung - maximal mögliche 20,27,66,133147 ff. 150
Engpaßorientierte Logistikanalyse 177 ff., 187,210
165,173, - Mittelwert 25,26,32,122,123,178 f.
- Einführungsstrategien 221
Fehlerkreis der Fertigungssteuerung 5 Fehlmengenfläche 227
Flußgrad - gewichterer Mittelwert 91 f., 167 - ungewichteter Mittelwert 22, 44, 92 f. Flußgradorientierte Terrninierung 168 f.
Grundgesetze der Produktionslogistik 9, 15, 121 ff.
Kapazität 20, 66 Kapazitätsflexibilität 70, 99 f., 126 Kapazitätsstruktur, Variation 138 f., 141 Kennlinie, logistische 9, 12, 36, 260 (siehe auch Produktionskennlinie und Lagerkennlinie) Kennlinien, ideale 67 ff. Kennlinientheorie 61 ff. Korrelationsanalyse 191,205 Kostenkennlinien 162
Kundenentkopplungspunkt 4
Lagerabgang 225, 227 Lagerabgang, Planabweichungen 238 ff. Lagerbestandsfläche 227 Lager-Durchlaufdiagramm 224 f.
Leistungskennlinie 67,71 f., 76, 83, 85 - Abknickpunkt 70, 77, 79f. - ideale 67 f. - Näherungsgleichung 78,82,84, 111, 115
- normierte 90 - Parameterüberprüfung 80 - Proportionalbereich 67,70 - Sättigungsbereich 67,70 Leistungskennzahlen 179 Lieferantenbewertung, logistikorientiert 252ff. Lieferfahigkeit 2 Liefermengentreue 228 Liefertermintreue 228, 253 Liefertreue 2 Lieferverzug 225 Lieferzeit 2 Liegen nach Bearbeitung 21 Liegen vor Bearbeitung 21 Liegezeit 88 Little's Law 31 ff., 46,94, 122
248,
- Anwendungsvoraussetzungen 34 Logistische Erfolgsfaktoren I
Logistische Positionierung 1 I, 94, 161 f., 183, 206 f., 248 Logistische Prozeßfähigkeit 3, 160 Logistische Prozeßsicherheit 3, 160 Logistische Rationalisierungspotentiale 159, 208,206,213
Logistische Segmentierung 250
Logistische Ziel größen 4, 10
Sachverzeichnis 285
Produktionskennlinien
- Sättigungsbereich 67,70
- simulationsgestützte Ermittlung 52 f., 97 f.
Maßnahmenauswahl, kennliniengestützt 184 - simulationsgestützte Modellvalidierung 97
Maßnahmenbewertung, kennliniengestützt 138, 140 Materialflußanalyse 166,200 f., 211 f.
- Validierung anhand von Produktionsablaufdaten 102 ff. Produktionskennlinientheorie
Mindestbestand, idealer 146, 198
63 ff., 70, 125, 132, - Anwendungsvoraussetzungen
- Parameter 116
115 f.
Prozeßzustand, stabiler 115 ff., 132 f., 155 f.
Pufferbestand 83, 126
Mindestdurchlaufzeit 69, 86
Mindestreichweite 68, 86
Mindestübergangszeit 69, 87
Modellbasierter Problemlösungsprozeß 177
6 ff., Rangliste durchlaufzeitbestimmender Arbeitssysteme 181, 197,211
Modellbildung 8
- Anforderungen 8
-deduktiv 39,47,117
- deduktiv-experimentell 61,117,232
- empirisch 39
- experimentell 39, 117 Modelle, betriebswirtschaftliche 6
Modellgüte 8, 9
Modellierungsansätze, vergleichende Bewertung 258
Modellnutzung 8
Modellvalidierung 8,97 (siehe auch unter Produktionskennlinien)
Nachfragekurve 227
Nachliegezeit 21
Newtonsches Iterationsverfahren 149 f.
Potentialbeurteilung 208, 248
Potentialerschließung 159 Produktionscontrolling 164,205,217 Produktionskennlinien 36 f., 46
- Berechnungsbeispiel 132 ff.
- Einfluß von Datenfehlern 143 ff. - Einsatzmöglichkeiten 159 f.
- erforderlicher Datenumfang 153 ff.
- hierarchische Verdichtung 109 ff. - ideale 62,68 f., 115
- normierte 90, 96, 151, 209
- Proportionalbereich 67, 70
- prototypische Erstellung 131 ff.
Referenzprozesse der Produktion 10, 12
Reichweite
- Mittelwert 28,30,85,117,179
-Ziel- 206
Reichweitenkennlinie 37,85
- ideale 67 f. Reihenfolgeregeln 28 ff., 30, 35, 69, 86 f., 117,128,179,205
Reihenfolgevertauschungen 29
RUS-Analyse 249
Segmentierung, mehrdimensionale 250
Sicherheitsbestand 233, 235 ff., 248
Simulation 50 ff., 97 f., 135 f.
- Anwendungsgrenzen 54 ff.
- Einsatzfelder 50, 54
- Modellebenen 51
- Modelltest 52
- Modellvalidierung 52, 55, 57 Streckfaktor (XI 75,79 ff., 100 ff., 116 f., 133, 151
Terminabweichung 23, 179 f.
- Abgang 23, 190 f. - Relativ 23, 190
- Zugang 23, 189 Terminabweichungskennzahlen 179
Transportkennlinien 12, 16
Transportzeit 21,65 f.
Trichterformel 28, 85, 35
Trichtermodell 17,24,35,109,122
286 Sachverzeichnis
Übergangszeit 21 ff. Übergangszeitkennlinie 37, 85 - ideal 68 Überlappte Fertigung 113 f. UVW-Analyse 249,253
Vorliegezeit 21
Warteschlangenmodelle 31,41 ff. - Klassifikation 41 Warteschlangentheorie 31,41 ff., 96 - Anwendungsgrenzen 48 f. Wartezeit 43 - technologisch bedingte 188,202 f.
Wiederbeschaffungszeit 229, 247 Wirkmodell 119,175 Wirtschaftlichkeit der Produktion 3
XYZ-Analyse 250
Zieldurchlaufzeit 207 Zielgewichtung 4
Zie1größen, Konsistenzprüfung 162 Zielkonflikte 4 Zielsystem der Produktionslogistik 10 Zugang 25 Zugangskurve 25