PR70 2 Komponenten Flüssigkeitsextrusionssysteme 312393G … · 312393G-Rev C 3 of 58 Modelle Mit...

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PR70TM 2 Komponenten Flüssigkeitsextrusionssysteme 312393G-RevC

PR70 Alle Modelle Max. Lufteingangsdruck 100 psi (0,7 MPa, 7 bar) Zum Extrudieren von Mehrkomponenten-Dichtungsmittel und Klebstoffen Nicht zur Verwendung in explosiver Atmosphäre geeignet

Wichtige Sicherheitshinweise Lesen Sie alle Warnhinweise und Anweisungen in dieser Anleitung gründlich durch.

BEWÄHRTE QUALITÄT, FÜHRENDE TECHNOLOGIE.

GRACO OHIO INC. 8400 PORT JACKSON AVE. NW, NORTH CANTON, OH 44720-5464 Tel: 330.966.3000 Fax: 330.966.3006 www.liquidcontrol.com [email protected] [email protected] Copyright 2007, Graco Inc. ist zertifiziert nach EN ISO 9001

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Inhaltsverzeichnis

Inhaltsverzeichnis....................................................2

Modelle......................................................................3

PR70 Zubehör........................................................6

Gelieferte Anleitungen.............................................7

Verwandte Betriebsanleitungen .............................7

Warnhinweise...........................................................8

Installation ..............................................................10

Allgemeine Informationen ....................................10

Auspacken des Gerätes.......................................10

Den PR70 aufstellen und installieren...................10

Einrichtung der Maschine ....................................10

Kennzeichnung der Komponenten ......................11

HMI-Regler und Anzeigen .....................................13

HMI Hauptausführungsbildschirm........................13

Bedienung der Ausführungsbildschirme ............14

Auswahl des Maschinenmodus ...........................14

Maschinenbedienung: Spritzmodus....................14

Maschinenbedienung: Betreibermodus ..............14

Auswahl der Spritznummern................................14

Maschinendeaktivierungsmodus (" " rot) .......15

Setupbildschirme...................................................15

Aufrufen der Setup-Bildschirme...........................15

Setup-Bildschirme mit aktiviertem Passwort........15

Maschinenentlüftung.............................................17

Maschineneichung.................................................17

Eichung der Kolbenposition (C1) .........................17

Phasierung (C2)...................................................18

Extrusionsventil öffnen (ODV)-Einstellung (C3)...19

Spritzvorgänge zur Maschineneichung (C4)........19

Definieren der Spritzgröße (M2) ...........................20

Mischverhältnisprüfungen....................................21

Diverse Maschinen-Einrichtungen.......................22

Manuelle Regelungsoptionen (M1)......................22

Spül-Timer / Alarmeinstellungen (M2) .................22

Doppelhubzähler und Steuerung für den geräuschlosen Modus (M3)...........................................................23

Datums- und Zeiteinstellungen (M4)....................24

Optionen zur Tankfüllstandmessung und Geschwindigkeitsänderung (" ") (C6)...............25

Einrichten/Löschen eines Passworts (C5) ..........26

Einrichten/Löschen eines NUR Wartungspassworts:.............................................................................26

Zurücksetzen von Passwörtern............................27

Diverse Maschinenfunktionen ..............................28

HMI-Ruhemodus ..................................................28

HMI-Startanimationssequenz...............................28

Betrieb der HMI im Demomodus..........................28

Druckentlastung.....................................................29

Standby/Ausschaltverfahren ................................29

Fehlercodes ............................................................29

Fehlercode-Tabelle ................................................30

SYMBOL-Beschreibungen ....................................32

Service- und Wartungsarbeiten............................34

Software-Aktualisierungen, Run Token...............34

Run-Token ...........................................................34

Problembehandlung ..............................................35

Reparatur ................................................................37

Wichtige mechanische Baugruppen und Anschlüsse.............................................................................37

Grundrahmen-Baugruppe ....................................38

Luftzylinder-Baugruppen und Umbausätze..........39

Antriebsblock-Baugruppe.....................................42

Pumpenbaugruppen und Umbausätze ................43

Kolbenzylinder oder Messschläuche ...................46

Schlauchbaugruppen ...........................................49

Diverse mechanische Baugruppen ......................50

Schaltpläne .............................................................54

Technische Daten ..................................................56

Abmessungen ........................................................57

Graco Ohio Standardgarantie...............................58

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Modelle Mit Hilfe des nachfolgenden Konfigurators lässt sich ein PR70-System mit zahlreichen unterschiedlichen Optionen bestellen. Die Teilenummer des Beispiel-PR70-Systems enthält die hervorgehobene Auswahl der Seiten 3 bis 6. PR70 - 2 - BT - BF - A - A7 - A4 - 2 - 3 - 1 - 1 - N - 2 - N - N - N - 2 - N - N - N

Code: A B-C D-E F G-H I-J K L M N O P Q R S T U V W

Motor

Hochvolumenkolben

Niedervolumenkolben

Rückschlagventil

Hochvolumenschlauch

Niedervolumenschlauch

Extrusionsventil

Mischer

Applikator-Halterung

Netzkabel

Druckwandler

Hochvolumentank

Hochvolumendeckel

Niedervolumentank

Niedervolumendeckel

Niedrigpegelsensor

Heizsteuerung

Nassversuch

Separates Tankgestell

Der gemeinsam mit dieser Anleitung gelieferten Maschine wurde folgende T.-Nr. zugeteilt:

PR70- - - - - - - - - - - - - - - - - - - Code: A B-C D-E F G-H I-J K L M N O P Q R S T U V W

Für die PR70-Teilnummerierung im Konfiguratorverfahren gelten folgende Teilnummernfelder. Zu kursiv hervorgehobenen Artikeln siehe "Superstandard"-Artikel, die normalerweise vorrätig sind, und geben Sie die ideale Lieferzeit an.

2007 Produktkonfigurator - PR70 Code A Luftmotordaten

1 3,0'' (4.560mm2) Luftmotor 2 4,5'' (10.260mm2) Luftmotor 3 3,0'' Luftmotor mit Hydracheck 4 4,5'' Luftmotor mit Hydracheck 5 Elektrischer Antrieb

Code B Hochvolumenkolbenmaterial Code D Niedervolumenkolbenmaterial A Nylon A Nylon B UHMWPE B UHMWPE

Code C Hochvolumenkolbengröße Code E Niedervolumenkolbengröße 1 80, nur Nylon, Superstandard 1 80, nur Nylon, Superstandard 2 100, nur Nylon 2 100, nur Nylon 3 120, nur Nylon, Superstandard 3 120, nur Nylon, Superstandard 4 140, nur Nylon 4 140, nur Nylon 5 160, Superstandard 5 160, Superstandard 6 180 6 180 7 200 7 200 8 220 8 220 9 240, Superstandard 9 240, Superstandard A 260 A 260 B 280 B 280 C 300 C 300 F 320, Superstandard F 320, Superstandard G 360 G 360 H 400 H 400 J 440 J 440 L 480, Superstandard L 480, Superstandard M 520 M 520 R 560 R 560 S 600 S 600 T 640, Superstandard T 640, Superstandard U 720 U 720 W 800 W 800 X 880 X 880 Y 960, Superstandard Y 960, Superstandard

Z Für eine maßgefertigte niedervolumige Seite wenden Sie sich an den Hersteller (nur EST)

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2007 Produktkonfigurator - PR70 (Fortsetzung) Code F Rückschlagventil

A Standard-Rückschlagventil G-H Hochvolumenschlauch I-J Niedervolumenschlauch A1 3/16" (4,8mm) - 2,5' (0,6m) A1 3/16" (4,8mm) - 2,5' (0,6m) A2 3/16" (4,8mm) - 10' (3,0m) A2 3/16" (4,8mm) - 10' (3,0m) A3 3/16" (4,8mm) - 15' (4,6m) A3 3/16" (4,8mm) - 15' (4,6m) A4 1/4" (6,5mm) - 2,5' (0,6m) A4 1/4" (6,5mm) - 2,5' (0,6m) A5 1/4" (6,5mm) - 10' (3,0m) A5 1/4" (6,5mm) - 10' (3,0m) A6 1/4" (6,5mm) - 15' (4,6m) A6 1/4" (6,5mm) - 15' (4,6m) A7 3/8" (9,5mm) - 2,5' (0,6m) A7 3/8" (9,5mm) - 2,5' (0,6m) A8 3/8" (9,5mm) - 10' (3,0m) A8 3/8" (9,5mm) - 10' (3,0m) A9 3/8" (9,5mm) - 15' (4,6m) A9 3/8" (9,5mm) - 15' (4,6m) AA 1/2" (13mm) - 2,5' (0,6m) AA 1/2" (13mm) - 2,5' (0,6m) AB 1/2" (13mm) - 10' (3,0m) AB 1/2" (13mm) - 10' (3,0m) AC 1/2" (13mm) - 15' (4,6m) AC 1/2" (13mm) - 15' (4,6m) AG 3/4" (19mm) - 10' (3,0m) AG 3/4" (19mm) - 10' (3,0m) AH 3/4" (19mm) - 15' (4,6m) AH 3/4" (19mm) - 15' (4,6m) B4 Beheizt, 1/4'' (6,5mm) - 2,5' (0,6m) B4 Beheizt, 1/4'' (6,5mm) - 2,5' (0,6m) B5 Beheizt, 1/4'' (6,5mm) - 10' (3,0m) B5 Beheizt, 1/4'' (6,5mm) - 10' (3,0m) B6 Beheizt, 1/4'' (6,5mm) - 15' (4,6m) B6 Beheizt, 1/4'' (6,5mm) - 15' (4,6m) B7 Beheizt, 3/8'' (9,5mm) - 2,5' (0,6m) B7 Beheizt, 3/8'' (9,5mm) - 2,5' (0,6m) B8 Beheizt, 3/8'' (9,5mm) - 10' (3,0m) B8 Beheizt, 3/8'' (9,5mm) - 10' (3,0m) B9 Beheizt, 3/8'' (9,5mm) - 15' (4,6m) B9 Beheizt, 3/8'' (9,5mm) - 15' (4,6m) BA Beheizt, 1/2'' (13mm) - 2,5' (0,6m) BA Beheizt, 1/2'' (13mm) - 2,5' (0,6m) BB Beheizt, 1/2'' (13mm) - 10' (3,0m) BB Beheizt, 1/2'' (13mm) - 10' (3,0m) BC Beheizt, 1/2'' (13mm) - 15' (4,6m) BC Beheizt, 1/2'' (13mm) - 15' (4,6m) BG Beheizt, 3/4'' (19mm) - 10' (3,0m) BG Beheizt, 3/4'' (19mm) - 10' (3,0m) BH Beheizt, 3/4'' (19mm) - 15' (4,6m) BH Beheizt, 3/4'' (19mm) - 15' (4,6m)

Code K Extrusionsventil Code N Netzkabeloptionen 1 Keine 1 120VAC Nordamerikanischer Kabelsatz 2 MD2, nur Ventil 1:1 2 10A, 250V US-Kabelsatz 3 MD2, nur Ventil mit 10:1-Nase 3 10a, 250V Kontinental-Europa 4 MD2, Handheld 1:1 4 10A, 250V GB/Irland 5 MD2, Handheld mit 1:10-Nase 5 10A, 250V Israel 6 MD2, Hebel 1:1 6 10A, 250V Australien 7 MD2, Hebel 10:1-Nase 7 10A, 250V Italien

Code L Mischertyp 8 10A, 250V Schweiz N Keine 9 10A, 250V Dänemark 1 3/16'' (4,8mm) x 32 A 10A, 250V Indien 2 1/4'' (6,5mm) x 24 Code O Drucksensor 3 3/8'' (9,8mm) x 24 N Nr. 4 3/8'' (9,8mm) x 36 Y Installiert 5 3/8'' (9,8mm) Combo 6 1/4'' (6,5mm) x 24 Luerlock 7 3/16'' (4,8mm) x 32 Luerlock

Code M Applikator-Halterung N Keine, Regler und Applikator vom Kunden installiert 1 Mastmontage, Regler u. MD2-Applikator an der Maschine

montiert

2 Mastmontage, nur Regler

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Code P Hochvolumentank Code Q Hochvolumentankabdeckung (Fortsetzung)

N Keine 1 1-1/2'' (38mm) NPT FLANSCH, keine Tanks W Separates pneumatisches Rührwerk EST - 60L

2 8L, Doppel-PE-Tanks (Hoch- und Niedervolumen) und Deckel

X Separate pneumatische Vakuumentgasung u. Rührwerk EST - 30L

3 8L ein Rührwerk mit 120VAC 50/60Hz

Y Separate pneumatische Vakuumentgasung u. Rührwerk EST - 60L

4 8L zwei Rührwerke mit 120VAC 50/60Hz

Z Separate Vakuumentgasung/pneumatisches Rührwerk/EÖ EST - 30L

5 8L mit Absperrung

K Separate Vakuumentgasung/pneumatisches Rührwerk/EÖ EST - 60L

6 8L ein Rührwerk mit 120VAC 50/60Hz u. Absperrung N Keine 7 8L zwei Rührwerke mit 120VAC 50/60Hz u. Absperrung Code R Niedervolumentankoptionen S 8L ein Rührwerk mit 240VAC 50/60Hz N Keine T 8L zwei Rührwerke mit 240VAC 50/60Hz 1 1-1/2'' (38mm) NPT FLANSCH, keine Tanks U 8L ein Rührwerk mit 240VAC 50/60Hz u. Absperrung A 3L EST W 8L zwei Rührwerke mit 240VAC 50/60Hz u. Absperrung B 7,5L EST D 8L ein pneumatisches Rührwerk C 3L EST mit Absperrung E 8L zwei pneumatische Rührwerke F 7,5L EST mit Absperrung K 8L ein pneumatisches Rührwerk mit Absperrung G 7,5L EST Heizung 240V P 8L zwei pneumatische Rührwerke mit Absperrung H 7,5L EST mit Absperrung u. Heizung 240V A 3L EST J 30L EST B 7,5L EST L 30L EST Heizung 240/1 C 3L EST mit Absperrung M 60L EST F 7,5L EST mit Absperrung R 60 EST Heizung 240/1 G 7,5L EST mit Heizung 240VAC X Druckspeicher, Viton H 7,5L EST mit Absperrung u. Heizung 240V Y Druckspeicher, EP J 30L EST Code S Niedervolumentankabdeckungen L 30L EST Heizung 240/1 1 Geräteeigene Staubabdeckung M 60L EST 2 Geräteeigener Klemmdeckel R 60 EST Heizung 240/1 3 Geräteeigene Vakuumentgasung X Druckspeicher, Viton 4 Geräteeigenes Rührwerk 120VAC 50/60Hz Y Druckspeicher, EP 5 Geräteeigenes Rührwerk 240VAC 50/60Hz

Code Q Hochvolumentankabdeckung 6 Geräteeigenes Rührwerk 120VAC 50/60Hz u. ENTGASUNG1 Geräteeigene Staubabdeckung 7 Geräteeigenes Rührwerk 240VAC 50/60Hz u. ENTGASUNG

2 Geräteeigener Klemmdeckel

8 Geräteeigenes Rührwerk 120VAC 50/60Hz, ENTGASUNG u. Einfüllöffnung

3 Geräteeigene Vakuumentgasung


4 Geräteeigenes Rührwerk 120VAC 50/60Hz S Geräteeigenes pneumatisches Rührwerk 5 Geräteeigenes Rührwerk 240VAC 50/60Hz T Geräteeigenes pneumatisches Rührwerk u. ENTGASUNG

6 Geräteeigenes Rührwerk 120VAC 50/60Hz u. ENTGASUNG

U Geräteeigenes pneumatisches Rührwerk, ENTGASUNG u. Einfüllöffnung

7 Geräteeigenes Rührwerk 240VAC 50/60Hz u. ENTGASUNG A Separater Klemmdeckel-30L


B Separater Klemmdeckel-60L


C Separate Vakuumentgasung -30L

S Geräteeigenes pneumatisches Rührwerk F Separate Vakuumentgasung -60L T Geräteeigenes pneumatisches Rührwerk u. ENTGASUNG G Separates Rührwerk ES - 30L

U Geräteeigenes pneumatisches Rührwerk, ENTGASUNG u. Einfüllöffnung

H Separates Rührwerk ES - 60L

A Separater Klemmdeckel-30L J Separate Vakuumentgasung u. Rührwerk ES - 30L B Separater Klemmdeckel-60L L Separate Vakuumentgasung u. Rührwerk ES - 60L

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C Separate Vakuumentgasung -30L

M

Separate Vakuumentgasung/Rührwerk/Einführöffnung/Schleuder EST - 30L

F Separate Vakuumentgasung -60L

R

Separate Vakuumentgasung/Rührwerk/Einführöffnung/Schleuder EST - 60L

G Separates Rührwerk EST - 30L V Separates pneumatisches Rührwerk EST - 30L H Separates Rührwerk EST - 60L W Separates pneumatisches Rührwerk EST - 60L

J Separate Vakuumentgasung u. Rührwerk EST - 30L

X Separate pneumatische Vakuumentgasung u. Rührwerk EST - 30L

L Separate Vakuumentgasung u. Rührwerk EST - 60L

Y Separate pneumatische Vakuumentgasung u. Rührwerk EST - 60L

M

Separate Vakuumentgasung/Rührwerk/Einführöffnung/Schleuder EST -30L

Z Separate Vakuumentgasung/pneumatisches Rührwerk/EÖ EST - 30L

R

Separate Vakuumentgasung/Rührwerk/Einführöffnung/Schleuder EST -60L

K Separate Vakuumentgasung/pneumatisches Rührwerk/EÖ EST - 60L

V Separates pneumatisches Rührwerk EST - 30L N Keine

2007 Produktkonfigurator - PR70 (Fortsetzung) Code T Niedrigpegelsensoroptionen Code V Nassversuch

1 Keine

Y Nassversuch (Hinweis: Material muss bereitgestellt werden; keine Händler-/Vertriebsrabatte)

2 PE-Tanks N Kein Nassversuch 3 Stahltanks geräteeigen Code W Separate Tankgestelle 4 Stahltanks separat N Keine, oder NZ 5 Stahltanks 1 geräteeigen, 1 separat 2 Tankgestell (1 oder 2 Tanks) 6 2 Druckspeicher 7 1 Druckspeicher u. 1 separater Tank 8 1 Druckspeicher u. 1 geräteeigener Tank

Code U Heizzonenregler N Keine 1 1 separater Tank (1 Zone) 2 1 geräteeigener Tank (1 Zone) 3 2 separate Tanks 4 2 geräteeigene Tanks 5 1 separater Tank / 1 geräteeigener Tank ODER 1 Schlauch 6 2 separate Tanks / 1 Schlauch

7 1 separater Tank / 1 geräteeigener Tank u. 1 Schlauch ODER 2 Schläuche

8 2 geräteeigene Tanks / 1 Schlauch ODER 1 geräteeigener Tank / 2 Schläuche

9 2 separate Tanks / 2 Schläuche A 1 separater Tank / 1 geräteeigener Tank / 2 Schläuche B 2 geräteeigene Tanks / 2 Schläuche

PR70 Zubehör Mischer- und Abdeckblechoptionen LC0063 Mischer, 3/16 (6,5 mm) x 32, 10 Mischer mit Abdeckblech LC0081 Mischer, 3/8 (9,8 mm) Combo, 50 Mischer

LC0057 Mischer, 1/4 (6,5 mm) x 24, 10 Mischer mit Abdeckblech LC0083 Mischer, 1/4 (6,5 mm) x 24 Luerlock, 50 Mischer

LC0058 Mischer, 3/8 (9,8 mm) x 24, 10 Mischer mit Abdeckblech LC0082 Mischer, 3/16 (4,8 mm) x 32 Luerlock, 50 Mischer

LC0059 Mischer, 3/8 (9,8 mm) x 36, 10 Mischer mit Abdeckblech LC0084 Mischer, 3/16 (4,8 mm) x 32, 250 Mischer

LC0060 Mischer, 3/8 (9,8 mm) Combo, 10 Mischer mit Abdeckblech LC0085 Mischer, 1/4 (6,5 mm) x 24, 250 Mischer

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LC0061 Mischer, 3/16 (4,8 mm) x 32 Luerlock, 10 Mischer mit Abdeckblech LC0086 Mischer, 3/8 (9,8 mm) x 24, 250 Mischer

LC0062 Mischer, 1/4 (6,5 mm) x 24 Luerlock, 10 Mischer mit Abdeckblech LC0087 Mischer, 3/8 (9,8 mm) x 36, 250 Mischer

LC0077 Mischer, 3/16 (4,8 mm) x 32, 50 Mischer LC0088 Mischer, 3/8 (9,8 mm) Combo, 250 Mischer

LC0078 Mischer, 1/4 (6,5 mm) x 24, 50 Mischer LC0089 Mischer, 3/16 (4,8 mm) x 32 Luerlock, 250 Mischer

LC0079 Mischer, 3/8 (9,8 mm) x 24, 50 Mischer LC0090 Mischer, 1/4 (6,5 mm) x 24 Luerlock, 250 Mischer

LC0080 Mischer, 3/8 (9,8 mm) x 36, 50 Mischer

MD2 Ventilsätze 255217 MDS2, Satz Umbau, Luftzylinder 255219 MD2, Weichsitz Umbau, Nadel und Nase

255218 MD2, Satz Umbau, hinteres Ende des Nassbereichs (keine Nadel, kein Sitz) 255220 MD2, Umwandeln der Weichsitznase in Hartsitz

(Hartsitz-Umbau), Nadel und Nase Weiteres Zubehör LC0097 Trockner, 3/8'' NPT mit Adapter und Kartusche LC0100 Vakuumförderpumpe, 240V, bis zu 25 Torr

LC0098 Trocknernachfüllkartusche LC0091 3,0'' Luftzylinder Umbausatz

LC0095 Stickstoffsatz für 30L- und 60L-Tank, 1 Tank LC0092 4,5'' Luftzylinder Umbausatz

LC0096 Stickstoffsatz für 30L- und 60L-Tank, 2 Tanks LC0093 Rückschlagventil Umbausatz

LC0008 Kabel, I/O-Schnittstelle und Fußschalterteil LC0094 Umbausatz für hintere Pumpendichtung

LC0099 Vakuumförderpumpe, 120V, bis zu 25 Torr

Gelieferte Anleitungen

Der PR70 wird mit den folgenden Anleitungen geliefert. RR70 Betrieb Detaillierte Informationen zur Maschine können Sie dieser Anleitung entnehmen.

Teil Beschreibung

312393 Anleitung, Betrieb und Wartung PR70 PR70 Zufuhrsystem Teil Beschreibung 312394 Anleitung, Tank/Zufuhrsystem, PR70 Extrusionsventil, MD2 Teil Beschreibung 312185 Anleitung, Extrusionsventil, MD2 * Heizregelungsmodul(e) Teil Beschreibung 312413 Anleitung, Heizregelung, Tank/Schläuche

Verwandte Betriebsanleitungen

Die folgenden Anleitungen behandeln verwendetes Zubehör RR70 Betrieb für die PR70-Maschine. Teil Beschreibung 312393 Anleitung, Betrieb und Wartung PR70 PR70 Zufuhrsystem Teil Beschreibung 312394 Anleitung, Tank/Zufuhrsystem, PR70 Extrusionsventil, MD2 Teil Beschreibung 312185 Anleitung, Extrusionsventil, MD2 Heizregelungsmodul(e) Teil Beschreibung 312413 Anleitung, Heizregelung, Tank/Schläuche

* Maschinen ohne beheizte Tank- und/oder Schlauchkomponente werden ohne Anleitung für das Heizregelungsmodul geliefert.

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Warnhinweise Die folgenden Warnhinweise betreffen die Einrichtung, Verwendung, Erdung, Wartung und Reparatur dieses Geräts. Das Symbol mit dem Ausrufezeichen steht bei einem allgemeinen Warnhinweis, und das Gefahrensymbol bezieht sich auf Risiken, die während bestimmter Arbeiten auftreten. Beachten Sie unbedingt diese Warnhinweise. Weitere, produktspezifische Hinweise befinden sich an den entsprechenden Stellen in dieser Anleitung.

WARNUNG

GEFAHR DURCH STROMSCHLÄGE

Wenn das System falsch geerdet oder nicht korrekt eingerichtet ist oder falsch verwendet wird, kann es zu

einem elektrischen Schlag kommen. • Schalten Sie vor dem Durchführen von Wartungsarbeiten immer den Netzschalter aus, und ziehen Sie den

Netzstecker. • Verwenden Sie nur geerdete Steckdosen.

• Verwenden Sie nur dreiadrige Verlängerungskabel.

• Die Erdungskontakte müssen sowohl am Spritzgerät als auch bei den Verlängerungskabeln intakt sein.

• Schützen Sie das Gerät vor Regen und Nässe. Bewahren Sie es nicht im Freien auf.

GEFAHR DURCH EINDRINGEN DES MATERIALS IN DIE HAUT

Material, das unter hohem Druck aus dem Verteilerventil, aus undichten Schläuchen oder beschädigten

Komponenten austritt, kann in die Haut eindringen. Diese Art von Verletzungen sieht unter Umständen

lediglich wie ein einfacher Schnitt aus. Es handelt sich aber tatsächlich um schwere Verletzungen, die eine

Amputation zur Folge haben können. Suchen Sie sofort einen Arzt auf. • Richten Sie das Verteilerventil nicht gegen Personen oder Körperteile. • Halten Sie Ihre Hände nicht vor die Verteilerdüse.

• Versuchen Sie niemals, undichte Stellen mit der Hand, dem Körper, einem Handschuh oder einem

Lappen abzudichten.

• Führen Sie nach der Beendigung von Spritzarbeiten und vor der Reinigung, Prüfung oder Wartung der

Geräte stets die in dieser Anleitung beschriebene Druckentlastung durch.

GEFAHREN DURCH TOXISCHE MATERIALIEN ODER DÄMPFE

Toxische Materialien oder Dämpfe können schwere oder tödliche Verletzungen verursachen, wenn sie in die

Augen oder auf die Haut gelangen oder geschluckt oder eingeatmet werden. • Lesen Sie die Materialsicherheitsdatenblätter (MSDS), um sich über die jeweiligen Gefahren der verwendeten

Flüssigkeit zu informieren. • Lagern Sie gefährliche Materialien nur in dafür zugelassenen Behältern, und entsorgen Sie die

Materialien entsprechend den geltenden Vorschriften.

• Tragen Sie beim Spritzen oder Reinigen des Geräts immer undurchlässige Handschuhe.

BRAND- UND EXPLOSIONSGEFAHR

Entflammbare Dämpfe, wie beispielsweise Lösungsmittel- und Lackdämpfe, können sich im Arbeitsbereich

entzünden oder explodieren. So verringern Sie die Brand- und Explosionsgefahr: • Gerät nur in gut belüfteten Bereichen verwenden und reinigen. • Beseitigen Sie mögliche Entzündungsquellen, wie z. B. Zündflammen, Zigaretten, tragbare Elektrolampen

und Kunststoffabdeckfolien (Gefahr der Entstehung von Funkenbildung durch statische Elektrizität).

• Halten Sie den Arbeitsbereich frei von Abfall, einschließlich Lösungsmittel, Lappen und Benzin.

• Kein Stromkabel ein- oder ausstecken und keinen Lichtschalter betätigen, wenn brennbare Dämpfe

vorhanden sind.

• Geräte, Personal, Werkstücke und elektrisch leitfähige Gegenstände im Arbeitsbereich erden. Siehe

Anweisungen zur Erdung.

• Nur geerdete Graco-Schläuche verwenden.

• Den Pistolenwiderstand täglich überprüfen.

• Wenn Sie bei Verwendung dieses Geräts statische Funkenbildung wahrnehmen oder einen elektrischen

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Schlag verspüren, schalten Sie das Gerät sofort ab. Verwenden Sie das Gerät erst wieder, wenn Sie

das Problem erkannt und behoben haben.

• Beim Spülen der Pistole darf die Elektrostatik nicht eingeschaltet sein. Die Elektrostatik erst einschalten,

wenn kein Lösungsmittel mehr im System vorhanden ist.

• Im Arbeitsbereich muss ein funktionstüchtiger Feuerlöscher vorhanden sein.

WARNUNG

GEFAHR DURCH MISSBRÄUCHLICHE VERWENDUNG DES GERÄTS

Missbräuchliche Verwendung des Geräts kann zu tödlichen oder schweren Verletzungen führen. • Bedienen Sie das Gerät nicht, wenn Sie müde sind oder unter dem Einfluss von Medikamenten oder Alkohol

stehen. • Bei der Arbeit mit dem Gerät darf der maximale Arbeitsdruck oder die Nenntemperatur der

Systemkomponente mit dem niedrigsten Nennwert niemals überschritten werden. Genauere Angaben

finden Sie in den Angaben zu den technischen Daten in den Betriebsanleitungen zu den einzelnen

Geräten.

• Verwenden Sie nur Materialien oder Lösungsmittel, die für die benetzten Teilen des Geräts geeignet

sind. Genauere Angaben finden Sie in den Angaben zu den technischen Daten in den

Betriebsanleitungen zu den einzelnen Geräten. Sicherheitshinweise der Material- und

Lösungsmittelhersteller beachten. Wenn Sie vollständige Informationen zu Ihrem Material erhalten

möchten, fordern Sie Materialsicherheitsdatenblätter bei Ihrem Vertriebspartner oder Händler an.

• Prüfen Sie Ihr Gerät täglich. Verschlissene oder beschädigte Teile sofort reparieren oder durch Original-

Ersatzteile des Herstellers ersetzen.

• Nehmen Sie keine Veränderungen oder Modifikationen an dem Gerät vor.

• Setzen Sie das Gerät nur für den vorgesehenen Zweck ein. Wenn Sie Fragen haben, wenden Sie sich

an den Vertriebspartner.

• Verlegen Sie Schläuche und Kabel nicht in der Nähe von belebten Bereichen, scharfen Kanten,

beweglichen Teilen oder heißen Oberflächen.

• Knicken oder biegen Sie die Schläuche nicht zu stark. Verwenden Sie die Schläuche nicht zum Ziehen

der Geräte.

• Halten Sie Kinder und Tiere vom Arbeitsbereich fern.

• Halten Sie alle geltenden Sicherheitsvorschriften ein.

GEFAHR DURCH BEWEGLICHE TEILE

Bewegliche Teile können Finger oder andere Körperteile einklemmen oder abtrennen. Halten Sie sich von beweglichen Teilen fern. • Betreiben Sie das Gerät niemals mit abgenommenen Schutzabdeckungen.

• Druckbeaufschlagte Geräte können ohne Vorwarnung von selbst starten. Führen Sie daher vor der

Überprüfung, Bewegung oder Wartung des Geräts die in dieser Betriebsanleitung beschriebene

Druckentlastung durch. Trennen Sie das Gerät von der Stromversorgung bzw. Druckluftzufuhr.

PERSÖNLICHE SCHUTZAUSRÜSTUNG

Wenn Sie das Gerät verwenden, Wartungsarbeiten daran durchführen oder sich einfach im Arbeitsbereich

aufhalten, müssen Sie eine entsprechende Schutzkleidung tragen, um sich vor schweren Verletzungen wie

zum Beispiel Augenverletzungen, dem Einatmen von giftigen Dämpfen, Verbrennungen oder Gehörschäden zu

schützen. Der Umgang mit diesem Gerät erfordert unter anderem folgende Schutzvorrichtungen: Schutzbrillen • Schutzkleidung und Atemschutzgerät entsprechend den Empfehlungen der Material- und

Lösungsmittelhersteller

• Handschuhe

• Gehörschutz

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Installation

Allgemeine Informationen Zubehörteile sind bei Graco erhältlich. Achten Sie darauf, dass alle Zubehörteile entsprechend den Anforderungen des Systems dimensioniert und für den richtigen Druck ausgelegt sind.

Abbildungen 2 bis 4 dienen nur zur Identifikation der Systemkomponenten und als Installationshilfe. Falls Sie Unterstützung bei der Auslegung eines Systems in Anpassung an Ihre speziellen Bedürfnisse benötigen, wenden Sie sich an Ihren Graco-Händler oder den Graco-Kundendienst in Ohio.

Auspacken des Gerätes 1. Untersuchen Sie die Versandverpackung sorgfältig

auf Beschädigungen. Sollten Beschädigungen vorliegen, unterrichten Sie unverzüglich das Transportunternehmen.

2. Öffnen Sie die Packung und überprüfen Sie den Inhalt. Es sollten keine losen oder beschädigten Teile darin vorhanden sein.

3. Vergleichen Sie den Transportschein mit allen in der Packung vorhandenen Gegenständen. Teilen Sie uns fehlende Teile oder andere bei der Untersuchung beobachtete Probleme unverzüglich mit.

4. Entnehmen Sie die PR70-Systemkomponenten aus der Verpackung. Heben Sie die Maschine nicht an den Tanks an.

Den PR70 aufstellen und installieren 1. Finden Sie eine Bankoberfläche oder einen

ähnlichen Standort, an dem Sie die PR70-Extrusionsmaschine mechanisch befestigen können. Prüfen Sie, dass am Standort Druckluft und Wechselstrom verfügbar sind und dass er gut belüftet ist.

2. Stellen Sie den PR70 am gewählten Standort auf. Dabei sollte die Maschine auf den beiliegenden Gummifüßen ruhen.

3. Drehen Sie die Sicherungsschrauben der Abschirmung an beiden Seiten im Uhrzeigersinn, um die Schutzabschirmung des PR70 zu entfernen.

4. Befestigen Sie den Rahmen des PR70 am ausgewählten Standort, indem Sie Befestigungselemente (nicht beiliegend) durch die vier Montageöffnungen führen. Die Abmessungen der Montageöffnungen finden Sie in Abbildung 1.

Einrichtung der Maschine

Vermeiden Sie Kontakt mit elektrischen Verbindungen, wenn Sie die Maschine an den Strom anschließen. Lesen Sie alle Warnhinweise und die Sicherheitsdatenblätter des Herstellers, um Informationen zu den besonderen Risiken des verwendeten Materials zu erhalten.

1. Verbinden Sie eine Druckluftleitung mit der Luftzufuhr an der Rückseite der Maschine.

2. Befüllen Sie die geräteeigenen oder separaten Tanks, welche die Maschine versorgen, mit Material.

3. Schließen Sie die Maschine mit Hilfe des beiliegenden Netzkabels am Wechselstrom (100-240V, 50/60 Hz, einphasig) an.

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Abbildung 1: Abmessungen der Montageöffnungen zum Installieren der PR70-Maschine (in Zoll/mm)

Kennzeichnung der Komponenten Legende: A Extrusionsventil (DV) B HMI (Mensch-Maschine-

Schnittstelle, Human Machine Interface)

C Statikmischer D Sicherungsschraube der

Abschirmung E Netzschalter F Luftfilter G Kundeneingangsanschluss H Schutzschirm I Luftdruckregler J Kugelhahn (optional) K A- und B-Tanks (geräteeigen,

dargestellt ist die Polyethylen-Ausführung).

Abbildung 2: Typischer PR70 (Rückansicht ohne Schläuche)

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Legende: A Pumpeneinheit B Magnetventile C Luftzylinder-Baugruppe D Gleichstrom-(DC)-Versorgung E Fluidregelmodul (FRM)

Abbildung 3: PR70 Rückansicht ohne Abschirmung, Tanks, DV und HMI.

Legende: A Antriebsblock B Hydracheck (optional) C Rückschlagventil D Zylinder (Messschlauch) E Hinteres Lager F Phaseneinstellschraube/

Sicherungsmutter G Montageöffnung im Grundrahmen

Abbildung 4: PR70 Draufsicht ohne Abschirmung, Tanks, DV und HMI.

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HMI-Regler und Anzeigen

Abbildung 5: RP70 HMI-Regler

Legende: A Bildschirm, Anzeigebereich B, D Auf- und Abwärtstasten C Auf- und Abwärtstasten-LED E Eingabetaste-LED F Eingabetaste G-J Soft-Tasten 1 bis 4 (links nach rechts). K Spritzmodus SYMBOL L Spritzmodus LED M Modenauswahltaste

N Betreibermodus SYMBOL O Betreibermodus LED P Rote Stopp- oder Abbruchstaste (zum Anhalten

der Maschine) Q Verriegelungstaste (zum Aufrufen und Beenden

von Setup-Bildschirmen) R Grüne Go-Taste (zum Anfordern eines

Spritzvorgangs) S Anzeigebereich T Diagnostische LEDs U HMI Rückseitige Zugangsplatte (für den Zugang

zur Uhrbatterie und zum Umprogrammieren der HMI).

HMI Hauptausführungsbildschirm

Abbildung 6: Typischer PR70 Hauptausführungsbildschirm (Spritz- bzw. Betreibermodus)

Legende: A Spritznummernfeld (im Betreibermodus "x") B Spritzgrößenfeld (im Betreibermodus "XXXXXX") C Spritzgewichts- bzw. Masseeinheit (Gramm). D Tankfüllstandsanzeigen E Kolbenstatusfeld

F Doppelhubzähler G DV-Statusfeld H Spülungs-Timer-Statusfeld I Fehlercode-Statusfeld J Feld für aktuelles Datum (TT-MM-JJ) K Feld für aktuelle Uhrzeit (24 Std. Format)

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Bedienung der Ausführungsbildschirme

Lesen Sie alle Warnhinweise und die Sicherheitsdatenblätter des Herstellers, um Informationen zu den besonderen Risiken des verwendeten Materials zu erhalten.

Auswahl des Maschinenmodus Zum Extrudieren von Material muss einer zwei folgenden zwei Moden ausgewählt sein;

• Der Spritzmodus extrudiert eine bestimmte Menge an Material, wenn die Maschine einen "Go"-Befehl erhält.

• Der Betreibermodus extrudiert so lange Material, bis die Maschine einen "Go"-Befehl erhält.

To select Shot mode:

1. Drücken Sie bis .

2. Drücken Sie , um zu akzeptieren oder ,um abzubrechen.

So wählen Sie den Betreibermodus:

3. Drücken Sie bis .

4. Drücken Sie , um zu akzeptieren oder , um abzubrechen.

Maschinenbedienung: Spritzmodus 1. Setzen Sie den Gegenstand oder das Teil, der/das

gefüllt werden soll, unter den Statikmischer des Extrusionsventils

2. Drücken Sie (grün) oder den Fußschalter, um den Spritzvorgang zu starten.

3. Um abzubrechen, drücken Sie .

Maschinenbedienung: Betreibermodus 1. Setzen Sie den Gegenstand oder das Teil, der/das

gefüllt werden soll, unter den Statikmischer des Extrusionsventils.

2. Halten Sie (grün) oder den Fußsschalter gedrückt, um den Spritzvorgang zu starten. Die Maschine extrudiert nun kontinuierlich, bis (grün) oder der Fußsschalter losgelassen werden.

Die Kolben reagieren erst, wenn sie beinahe vollständig ausgefahren sind. Nach vier Minuten fahren sie automatisch wieder ein. Die Maschine gibt einen

Piepton ab, der das Einfahren ankündigt. Zum

manuellen Einfahren der Maschine drücken Sie .

Auswahl der Spritznummern Im Spritzmodus können bis zu fünf im Voraus festgelegte Spritzgrößen ausgewählt werden. So wählen Sie einen Spritzvorgang aus:

1. Drücken Sie oder ,ährend die Maschine sich im Leerlauf befindet, um die neue Spritzgröße auszuwählen.

2. Drücken Sie , um zu akzeptieren oder , um abzubrechen.

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Maschinendeaktivierungsmodus (" " rot)

Abbildung 6: Typischer Ausführungsbildschirm im "Deaktiviert"-Modus der Maschine

1. Um zu jedem beliebigen Zeitpunkt und von jedem Bildschirm aus alle Maschinenbewegungen anzuhalten, drücken Sie (rot).

2. Im Falle einer Aktivierung wird der Pumpen-Timer deaktiviert

3. Um den Betrieb wieder aufzunehmen, muss die Maschine zurück in einen Betriebszustand versetzt werden, wie im Abschnitt Auswahl des Maschinenmodus beschrieben.

4. Bei Aktivierung startet der Spülungs-Timer erst, nachdem ein Spritzvorgang durchgeführt wurde.

Setupbildschirme Bevor die Maschine einwandfrei arbeiten kann, muss sie geeicht werden, und es müssen Spritzgrößendaten eingegeben werden.

Aufrufen der Setup-Bildschirme

1. Drücken Sie auf dem Ausführungsbildschirm. Falls kein Passwort in die HMI einprogrammiert wurde, wird der Programmiermodus-Auswahlbildschirm (Abbildung 7) angezeigt.

Abbildung 7: Programmiermodus-Auswahlbildschirm

2. Um zu den Eichungsbildschirmen zu gelangen, drücken Sie . Um zu den Wartungsbildschirmen zu gelangen, drücken Sie

. Ein Bildschirmnavigationsdiagramm finden Sie in Abbildung 9.

Setup-Bildschirme mit aktiviertem Passwort

1. Drücken Sie uf dem Ausführungsbildschirm. Falls ein Passwort programmiert wurde, wird der Passworteingabebildschirm (Abbildung 8) angezeigt.

Abbildung 8: Passworteingabebildschirm

2. Geben Sie durch Drücken der entsprechenden Tasten G-J aus Abbildung 5 das sechsstellige Passwort ein.

3. Nach Eingabe der sechsten Stelle drücken Sie .

4. War das eingegebene Passwort richtig, wird nun der Programmiermodus-Auswahlbildschirm angezeigt. Ein Bildschirmnavigationsdiagramm finden Sie in Abbildung 9.

5. War das eingegebene Passwort falsch, muss die Passworteingabe wiederholt werden, bis die richtige sechsstellige Zeichenfolge eingegeben wurde.

6. Um die Passworteingabe abzubrechen, drücken Sie .

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Abbildung 9: PR70 Bildschirmnavigationsdiagramm

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Maschinenentlüftung Bevor die Maschine mit Material geeicht werden kann, muss die entlüftet werden.


Drücken Sie af dem Ausführungsbildschirm, und anschließend . Folgender Bildschirm wird angezeigt.

Abbildung 10: Wartungsbildschirm zur Entlüftung (M1)

Legende: A Vollständiges Einfahren SYMBOL B Vollständiges Ausfahren SYMBOL C Ändern des Extrusionsventil-Modus = immer geöffnet = immer geschlossen = öffnet sich bei Zylindereintritt (automatisch) D Aktuelle Kolbenposition E Aktueller Extrusionsventil-Modus F Bildschirmnummer (C1) G Die Tasten und ermöglichen die Navigation

zu benachbarten Bildschirmen.

1. Setzen Sie einen Auffangbehälter unter das Extrusionsventil, um extrudiertes Material aufzufangen.

2. Drücken Sie , bis das obere SYMBOL ist.

3. Drücken Sie , um den Kolben vollständig auszuziehen.

4. Drücken Sie , um den Kolben vollständig einzuziehen.

5. Wiederholen Sie die Schritte 3 und 4, bis beide Materialien luftfrei aus dem Ventil extrudiert werden.

6. Drücken Sie zweimal ( ), um zum Ausführungsbildschirm zurückzukehren.

Maschineneichung Damit die Maschine einwandfrei extrudieren kann, muss sie zunächst geeicht werden.

Achten Sie darauf, die Finger nicht einzuklemmen, wenn Sie den Maschinenantriebsblock manuell bewegen.

Eichung der Kolbenposition (C1) Dieser Schritt sollte bei der erstmaligen Einrichtung der Maschine ausgeführt werden; anschließend kann er entfallen, es sei denn, der Positionssensor, ein elektronisches Bauteil oder ein Kolben wurden ersetzt.


Abbildung 11: Eichungsbildschirm für die Kolbenposition (C1)

Legende: A Positionsnummer für vollständiges Ausfahren der

letzten Eichung B Befehl für vollständiges Ausfahren SYMBOL C Vollständig eingefahrene Positionsnummer der

letzten Eichung D Befehl für vollständiges Einfahren SYMBOL E Zylindereingangsposition der letzten Eichung F Zylindergangsbefehl SYMBOL H Feld für aktuelle Kolbenposition I Bildschirmnummer (C1) J Die Tasten und ermöglichen die Navigation


1. Setzen Sie einen Auffangbehälter unter das Extrusionsventil, um extrudiertes Material aufzufangen.

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2. Drücken Sie , während die Maschine unter Druck gesetzt ist.

3. Der Kolben sollte sich vollständig ausdehnen, und für H' sollte eine Zahl zwischen 3600 und 3900 erscheinen

4. Drücken Sie , um die Nummer zu akzeptieren, oder , um die aktuelle Nummer beizubehalten.

5. Drücken Sie .

6. ‘Der Kolben sollte vollständig eingezogen werden, und für H' sollte eine Zahl zwischen 200 und 400 erscheinen


8. Senken Sie den Luftdruck, indem Sie den Luftdruckregler der Maschine auf einen Mindestwert setzen (z.B. ca. 10-20 psi).

9. Drücken Sie .

10. Die Maschinenkolben sollten langsam ausfahren, bis sie zum Zylindereingang gelangen, und für H' sollte eine Zahl zwischen 1600 und 1900 erscheinen.

11. Falls sich die Kolben nicht bewegen, bewegen Sie den Kolben manuell, indem Sie den Maschinenantriebsblock ziehen, bis am Zylindereingang ein mechanischer Widerstand auftritt.


13. Stellen Sie den Luftdruckregler zurück auf einen geeigneten Wert für den regulären Maschinenbetrieb.

14. Drücken Sie zweimal , um zum Ausführungsbildschirm zurückzukehren.

Phasierung (C2) Damit die Maschine das Material der Tanks A und B im passenden Verhältnis extrudieren und mischen kann, müssen beide Materialien gleichzeitig in den Statikmischer gelangen. Daher müssen Phasenspritzvorgänge ausgeführt werden, um optisch zu überprüfen, dass die zwei Materialien gleichzeitig aus dem Extrusionsventil austreten.

Entfernen Sie, falls vorhanden, den Statikmischer vom Extrusionsventil, und ersetzten Sie ihn durch eine Verhältnisprüfdüse. Setzen Sie einen Auffangbehälter unter das Ventil, um extrudiertes Material aufzufangen.

Drücken Sie auf dem Ausführungsbildschirm, dann , und dann einmal . Der folgende Bildschirm wird angezeigt.

Abbildung 12: Phasierungseichbildschirm (C2)

Legende: A A-Material vor B SYMBOL B B-Seite vorwärtsregeln SYMBOL C B-Material vor A SYMBOL D A-Seite vorwärtsregeln SYMBOL E A und B treten gleichzeitig aus SYMBOL F KEINE mechanische Einstellung SYMBOL G Phasierungsspritzvorgang anfordern SYMBOL I Bildschirmnummer (C2) J Die Tasten und ermöglichen die Navigation

zu benachbarten Bildschirmen. K Phasierungsspritzanteil senken SYMBOL L Aktueller Phasierungsspritzanteil M Phasierungsspritzanteil erhöhen SYMBOL

1. Wählen Sie die Position aus, an der der Kolben umkehrt (von der Ausfahr- zur Einfahrbewegung), indem Sie die Tasten oder drücken. Das Drücken von verringert den Phasierungsspritzanteil. Das Drücken von erhöht den Phasierungsspritzanteil. Ein "+"-Wert zeigt an, dass der Kolben jenseits des Zylindereingangs umkehrt. Ein "-"-Wert zeigt an, dass der Kolben vor Erreichen des Zylindereingangs umkehrt.

2. Drücken Sie (grün) oder den Fußschalter.

3. Beobachten Sie während des Spritzvorgangs, wie die zwei Materialien aus der Verhältnisprüfdüse austreten. Falls sich die Taktung der zwei austretenden Materialien nicht gut beobachten lässt, drücken Sie bzw. und wiederholen Sie Schritt 2.

4. Falls das A-seitige Material vor dem B-seitigen Material aus der Verhältnisprüfdüse austritt

(" "), drehen Sie die Phaseneinstellschraube/Sicherungsmutter und die Welle des B-Kolbens gegen den Uhrzeigersinn, um den B-Kolben nach vorne zu bewegen, wie durch

das SYMBOL ( ) angezeigt. Geringfügige

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Veränderungen an der Kolbenwelle zeigen große Wirkung. Normal sind Einstellungen im Bereich einer Vierteldrehung.

5. Falls das B-seitige Material vor dem A-seitigen Material aus der Verhältnisprüfdüse austritt

(" "), drehen Sie die Phaseneinstellschraube/Sicherungsmutter und die Welle des A-Kolbens gegen den Uhrzeigersinn, um den A-Kolben nach vorne zu bewegen, wie durch

das SYMBOL angezeigt.

6. Wiederholen Sie Schritt 2, bis beide Materialien gleichzeitig aus der Verhältnisprüfdüse austreten

(" ").


Extrusionsventil öffnen (ODV)-Einstellung (C3) Der nächste Schritt des Eichprozesses besteht darin, die richtige Position zum Öffnen des Extrusionsventils (DV) während des Spritzvorgangs zu bestimmen.

Das Vorschieben oder Erhöhen der Öffnungsposition (in Millimetern) baut mehr Druck in den Materialschläuchen vor dem Öffnen des Extrusionsventils auf. Öffnet sich das Extrusionsventil zu spät im Spritzvorgang, kann ein Materialschwall auftreten, und der Kolben kann blockieren. Öffnet sich das Extrusionsventil zu früh im Spritzvorgang, kann ein Material-"Tröpfeln" zu Beginn des Extrusionszyklus auftreten.

Drücken Sie auf dem Ausführungsbildschirm, dann , und dann zweimal . Folgender Bildschirm wird

angezeigt.

Abbildung 13: Extrusionsventil öffnen (ODV)-Bildschirm (C3)

Legende: A Aktuelle ODV-Einstellung (in mm vom

Zylindereingang). B ODV-Wert Einstelloption SYMBOL.

C Relative ODV-Position SYMBOL in Bezug auf den Zylindereingang (dieses SYMBOL bewegt sich bei einem +/- mm-Übergang nach rechts oder links).

D Zylindereingang SYMBOL (stationär). I Bildschirmnummer (C3) J Die Tasten und ermöglichen die

Navigation zu benachbarten Bildschirmen.

1. Drücken Sie , um die ODV-Position in Bezug auf den Zylindereingang einzustellen.

2. Drücken Sie , um den Wert zu erhöhen, oder , um den Wert zu senken. Zulässig sind Werte

von -5,0 mm bis +5,0 mm.

3. Drücken Sie , um den Wert zu akzeptieren, oder , um den bisherigen Wert beizubehalten. Der ab

Werk eingestellte Standardwert ist -1,0 mm.


Spritzvorgänge zur Maschineneichung (C4)


Eichspritzvorgänge werden benötigt, um die Maschine so zu programmieren, dass sie die richtige Materialmenge extrudiert. Es sind mehrere kurze EICH-Vorgänge (" ") und mehrere lange EICH-Vorgänge (" ") erforderlich.

Entfernen Sie die Verhältnisprüfdüse, installieren Sie den Statikmischer, den Sie verwenden möchten, und stellen Sie den Luftdruck auf den Pegel ein, der während des Normalbetriebs angewandt werden soll.

Für diesen Schritt muss der Luftdruck auf Betriebsbedingungen eingestellt sein. Größere Luftdruckveränderungen können die Spritzgenauigkeit beeinträchtigen.

Drücken Sie auf dem Ausführungsbildschirm, dann , und dann dreimal . Folgender Bildschirm wird angezeigt.

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Abbildung 14: Hubeichung (EICH) Bildschirm (C4) Legende: A Kurze Spritzsäule SYMBOL B Gewicht-/Masseeingang des letzten/aktuellen

kurzen Spritzvorgangs. C Lange Spritzsäule SYMBOL D Gewicht-/Masseeingang des letzten/aktuellen

langen Spritzvorgangs. E Gramm (verwendete Gewicht- oder Masseeinheit) F Kurzer Spritzvorgang SYMBOL G Langer Spritzvorgang SYMBOL I Bildschirmnummer (C4) J Die Tasten und ermöglichen die Navigation


1. Drücken Sie , um die Maschine für einen kurzen EICH-Vorgang vorzubereiten. Das Symbol wird hervorgehoben (" "). Drücken Sie , um den Vorbereitungszustand der Maschine zu beenden.

2. Setzen Sie den leeren Behälter unter den Statikmischer und drücken Sie (grün) oder den Fußschalter.

3. Drücken Sie und verwerfen Sie den Inhalt des extrudierten Materials

4. Wiederholen Sie die letzten zwei Schritte, bis der Statikmischer mit Material gefüllt ist. Prüfen Sie, ob das extrudierte Material korrekt gemischt ist.

5. Stellen Sie einen Behälter auf eine Waage und tarieren Sie sie aus (Null).

6. Stellen Sie den tarierten Behälter unter den Statikmischer und drücken Sie (grün) oder den Fußschalter.

7. Drücken Sie , um die existierenden gemittelten Gewichtsdaten zu löschen.

8. Stellen Sie den Behälter mit dem extrudierten Material auf die austarierte Waage.

9. Geben Sie die Masse in Gramm in die HMI ein, indem Sie bzw. drücken.

10. Drücken Sie , um die Zahl zu akzeptieren. Die eingegebene Zahl wird rechts vom Mittelwertsymbol (" ") platziert.

11. Wiederholen Sie die Schritte 5 bis 10 unter Auslassung von Schritt 7 mehrere Male. Jedes weitere Spritzgewicht wird in der -Reihe zum Berechnen des Mittelwerts gemeinsam mit den vorherigen Spritzvorgängen verwendet.

12. Drücken Sie , um die Maschine für einen langen EICH-Vorgang vorzubereiten. Das Symbol wird hervorgehoben (" ").Drücken Sie , um den Vorbereitungszustand der Maschine zu beenden.

13. Stellen Sie einen Behälter auf eine Waage und tarieren Sie sie aus (Null).

14. Stellen Sie den tarierten Behälter unter den Statikmischer und drücken Sie (grün) oder den Fußschalter.

15. Drücken Sie , um die existierenden gemittelten Gewichtsdaten zu löschen.

16. Stellen Sie den Behälter mit dem extrudierten Material auf die austarierte Waage.

17. Geben Sie die Masse in Gramm in die HMI ein, indem Sie bzw. drücken.

18. Drücken Sie , um die Zahl zu akzeptieren. Die eingegebene Zahl wird rechts vom Mittelwertsymbol (" ") platziert.

19. Wiederholen Sie die Schritte 13 bis 18 unter Auslassung von Schritt 15 mehrere Male. Jedes weitere Spritzgewicht wird in der -Reihe zum Berechnen des Mittelwerts gemeinsam mit den vorherigen Spritzvorgängen verwendet.

20. Drücken Sie , um das Eichspritzen zu deaktivieren.


Definieren der Spritzgröße (M2) Um im Spritzmodus zu extrudieren, müssen eine oder mehrere - bis zu fünf - Spritzgrößen eingegeben werden. Für den Betreibermodus ist dieser Schritt nicht notwendig.

Drücken Sie auf dem Ausführungsbildschirm, dann , und dann einmal . Folgender Bildschirm wird

angezeigt.

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Abbildung 15: Spritzgrößen- und Spül-Timer-Bildschirm (M2)

Legende: A Spritznummer B Spritzgröße (in Gramm). C Spül-Timer-Einstellung (in Abbildung 15 AUS). D Spül-Timer-Alarmeinstellung. E Spritzvorgang definieren SYMBOL F Spül-Timer einstellen SYMBOL G Spül-Timer-Warnhinweis SYMBOL. I Bildschirmnummer (M2). J Die Tasten und ermöglichen die Navigation zu

benachbarten Bildschirmen.

1. Drücken Sie . Der folgende Bildschirm wird angezeigt:

Abbildung 16: M2 Bildschirm zum Definieren der Spritzgröße

2. Drücken Sie oder , um eine Spritznummer auszuwählen, die definiert werden soll.

3. Drücken oder , um die Spritzgröße einzugeben.

Die Spritzgröße (in Gramm) muss größer sein als die kurze EICH-Spritzgröße des letzten Eichungsbildschirms C4.

4. Drücken Sie , um den Wert zu akzeptieren, oder , um den bisherigen Wert beizubehalten.

5. Wiederholen Sie die letzten zwei Schritte für andere Spritzgrößen je nach Bedarf.

6. Drücken Sie , um den Spritzdefinitionsbildschirm zu verlassen.


Mischverhältnisprüfungen


Dies ist ein Verfahren zum Prüfen des Mischverhältnisses zwischen den beiden Materialien. Am einfachsten ist es mit zwei Waagen durchführbar.

1. Bringen Sie die Maschine, ausgehend vom Ausführungsbildschirm, in den Spritzmodus

(" "). Siehe Seite 13.

2. Prüfen Sie, ob die Maschine richtig geeicht und phasiert ist, wie in der Eichsitzung besprochen.

3. Entfernen Sie, falls vorhanden, den Statikmischer vom Extrusionsventil, und ersetzten Sie ihn durch eine Verhältnisprüfdüse. Setzen Sie einen Auffangbehälter unter das Ventil, um extrudiertes Material aufzufangen.

4. Wählen Sie eine Spritzgröße zwischen der zuvor ausgeführten kurzen und langen EICH-Größe aus, indem Sie oder und zum Akzeptieren drücken.

5. Setzen Sie den leeren Behälter unter die Verhältnisprüfdüse und drücken Sie oder den Fußschalter. Entsorgen Sie dieses Spritzergebnis.

6. Stellen Sie einen leeren Behälter auf eine Waage und tarieren Sie die Waage aus (Null). Wiederholen Sie den Prozess mit einem zweiten Behälter und einer zweiten Waage.

7. Stellen Sie beide Behälter so unter die Verhältnisprüfdüse, dass ein Behälter Material A auffängt, während der andere Material B auffängt.

8. Drücken Sie den Fußschalter.

9. Nach Extrusion des Materials stellen Sie beide Behälter auf dieselbe Waage und messen die Nettomasse der beiden Materialien. Zeichnen Sie die Masse des A- und des B-Materials auf.

10. Teilen Sie die A-Materialmasse durch die B-Materialmasse; so erhalten Sie das Mischverhältnis.

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Diverse Maschinen-Einrichtungen

Die folgenden Abschnitte zeigen, wie diverse optionale Einstellungen zu konfigurieren sind.

Manuelle Regelungsoptionen (M1) Der Benutzer kann die Kolbenposition sowie den Betrieb des Verdrängungsventils über den Bildschirm M1 manuell steuern.


Abbildung 17: Wartungsbildschirm (M1)

Legende: A Vollständiges Einfahren SYMBOL B Vollständiges Ausfahren SYMBOL C Ändern des Extrusionsventil-Modus = immer geöffnet = immer geschlossen = öffnet sich bei Zylindereintritt (automatisch) D Aktuelle Kolbenposition E Aktueller Extrusionsventil-Modus F Bildschirmnummer (C1) G Die Tasten und ermöglichen die Navigation


Manuelle Kolbensteuerung:

1. Drücken Sie zum Ausfahren des Kolbens.

2. Drücken Sie zum Einfahren des Kolbens.

Manuelle DV-Steuerung:

1. Um den DV-Betrieb zu ändern, drücken Sei die dritte blaue Taste von links.

2. Wenn der Aktuelle Extrusionsventilmodus (E in Abbildung 17) ist, öffnet sich das Ventil und bleibt unabhängig von der Kolbenposition geöffnet.

3. Wenn der Aktuelle Extrusionsventilmodus ist, schließt sich das Ventil und bleibt unabhängig von der Kolbenposition geschlossen.

4. Wenn der Aktuelle Extrusionsventilmodus ist, befindet sich das Ventil im Automatikmodus und öffnet sich, wenn die Pumpe sich dem Zylindereingang nähert, und schließt sich, wenn sie zum Ende des Zylinders gelangt.


Spül-Timer / Alarmeinstellungen (M2) Bei Aktivierung führt der Spül-Timer bei leerlaufender Maschine automatisch einen Spritzvorgang von vorprogrammierter Dauer durch (ohne Material zu extrudieren). Dies verhindert, dass gemischtes Material im Statikmischer aushärtet. So stellen Sie den Spül-Timer ein;


angezeigt.

Abbildung 18: M2 nach Spül-Timer-Auswahl

1. Drücken Sie .

2. Drücken Sie oder , um den Spül-Timer-Wert einzugeben. Die vorgesehene Leerlaufzeit vor dem Ausführen eines automatischen Spritzvorgangs zum Reinigen des Mischers.

3. Drücken Sie , um den Wert zu akzeptieren, oder

, um den bisherigen Wert beizubehalten.

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Abbildung 19: M2 nach der Spülspritzgrößen-Aufforderung

4. Drücken Sie oder , um die Spülspritzgröße einzugeben (in Gramm). Geben Sie eine Zahl mit wenigstens dem gleichen Volumen wie der Mischer ein.

5. Drücken Sie , um den Wert zu akzeptieren, oder

, um den bisherigen Wert beizubehalten.


Das Aktivieren des Spül-Timers aktiviert automatisch

den Spülalarm . Dies ist die Zeit, die - vor dem Erreichen des Wertes Null durch den Spül-Timer - verstreicht, bis die Maschine einen Warnton ausgibt, um zu signalisieren, dass sie nun einen Spülspritzvorgang ausführen wird. So ändern Sie den Spülalarmwert;


angezeigt.

Abbildung 20: M2 nach der Auswahl des Spülalarms

1. Drücken Sie .

2. Drücken Sie oder , um die Dauer des Spülalarms einzugeben (in Sekunden). Der Mindestwert beträgt 2 Sekunden, und der Höchstwert 59 Sekunden oder den Wert des Spül-Timers, wenn dieser auf über 59 Sekunden eingestellt ist.


4. Drücken Sie zweimal ( ), um zum Ausführungsbildschirm zurückzukehren.

Doppelhubzähler und Steuerung für den geräuschlosen Modus (M3) Zurücksetzen des Doppelhubzählers: Der Doppelhubzähler, der auf dem Ausführungsbildschirm angezeigt ist, siehe Abbildung 6, zeigt die Anzahl der Doppelhübe seit dem letzten Zurücksetzen des Doppelhubzählers. So setzen Sie den Doppelhubzähler zurück:

Drücken Sie auf dem Ausführungsbildschirm, dann , und dann zweimal . Folgender Bildschirm wird angezeigt.

Abbildung 21: M3 Doppelhubzähler und Steuerung für geräuschlosen Modus

Legende: A Doppelhubzähler-Gesamtwert (nicht zurücksetzbar) B Zurücksetzbarer Doppelhubzählwert C Aktueller geräuscharmer Status SYMBOL

Geräuschloser Modus Aus Geräuschloser Modus Ein

D Doppelhubzähler zurücksetzen SYMBOL E Geräuschlosen Modus umschalten SYMBOL. I Bildschirmnummer (M3) J Die Tasten und ermöglichen die Navigation


1. Drücken Sie .



Betrieb im geräuschlosen Modus:

Die Standardeinstellung ist , Geräuschloser Modus Aus; in dieser Einstellung erklingen Signaltöne, wenn eine gültige Taste (1 kurzer Ton) oder eine ungültige Taste (3 kurze Töne) gedrückt werden.

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In , Geräuschloser Modus Ein, erklingen keine Signaltöne. Geräuschloser Modus Ein hat keinen Einfluss auf die Signaltöne für den Spül-Timer-Alarm, einen Fehlercode oder beim ersten Einschalten der Maschine.

So schalten Sie den Geräuschmodus um bzw. ändern ihn:

Drücken Sie auf dem Ausführungsbildschirm, dann , und dann zweimal . Bildschirm M3, siehe

Abbildung 21, wird angezeigt.

1. Drücken Sie oder .

2. Drücken Sie , um die Änderung zu akzeptieren,

oder , um die bisherige Einstellung beizubehalten.


Datums- und Zeiteinstellungen (M4) In der unteren rechten Ecke des Ausführungsbildschirms wird das Datum im TT-MM-JJ-Format angezeigt, und die Zeit im SS:MM-24-Stundenformat. Diese Format lassen sich nicht ändern.

So stellen Sie das aktuelle Datum ein:

Drücken Sie auf dem Ausführungsbildschirm, dann , und anschließend dreimal . Folgender Bildschirm wird angezeigt.

Abbildung 23: M4 Bildschirm zum Einstellen von Datum und Uhrzeit Legende: A Aktuelles Datum (TT-MM-JJ) B Aktuelle Uhrzeit (SS:MM, 24-Stundenformat) C Aktuelle Softwareversion

Dsp = Anzeigemodul FCM = Materialsteuerungsmodul

D Datum einstellen SYMBOL E Zeit einstellen SYMBOL. I Bildschirmnummer (M4) J Die Tasten und ermöglichen die Navigation


1. Drücken Sie . Der folgende Bildschirm M4 erscheint.

Abbildng 24: M4-Bildschirm nach der Datumsauswahl

3. Drücken Sie und , um das Jahr einzugeben.



5. Drücken Sie und , um den Monat einzugeben.



7. Drücken Sie und , um den Tag einzugeben.

8. Drücken Sie , um die Änderung zu akzeptieren, oder , um die bisherige Einstellung beizubehalten.


So stellen Sie die aktuelle Zeit ein:

1. Drücken Sie . Der folgende Bildschirm M4 erscheint.

Abbildung 25: M4 nach der Zeitauswahl

2. Drücken Sie und , um die Stunde (0 -23) einzugeben.


4. Drücken Sie und , um die Minuten (0 -59) einzugeben.

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Optionen zur Tankfüllstandmessung und Geschwindigkeitsänderung (" ") (C6) Falls im System Tankfüllstandsmesser installiert sind, wird ein Alarm erzeugt, wenn ein Tank nahezu leer ist. Falls diese Funktion eingeschaltet ist, werden in diesem Fall ein Tank A niedrig (" ")-, ein Tank B niedrig (" ")- oder ein Beide Tanks niedrig (" ")-Fehler erzeugt.

Die Maschine misst auch die Kolbengeschwindigkeit und erzeugt einen Alarm, wenn sich die Kolbengeschwindigkeit seit der letzten Maschineneichung wesentlich verändert hat. Eine wesentliche Veränderung der Kolbengeschwindigkeit wird normalerweise von einer Veränderung des Luftdrucks verursacht und kann die Genauigkeit der Spritzgröße beeinträchtigen.

Der Benutzer hat die Möglichkeit, die -Funktion auszuschalten, indem er einen Pegel von 0% auswählt, oder einzuschalten, indem er Pegel von 20%, 40% oder 60% auswählt. Wurde beispielsweise 40% gewählt, und die Kolbengeschwindigkeit ändert sich um + oder - 40%, wird nach dem entsprechenden Spritzvorgang ein Fehlercode erzeugt, um den Betreiber von der Situation zu unterrichten. Falls die Geschwindigkeit über den gewählten Pegel hinaus ansteigt, wird ein -Fehler erzeugt, und falls die Geschwindigkeit unter den ausgewählten Pegel fällt, wird ein -Fehler erzeugt.

Die -Funktion wird automatisch deaktiviert, wenn sich die Maschine im Betreibermodus befindet, oder wenn sie einen Spülspritzvorgang ausführt.

Drücken Sie auf dem Ausführungsbildschirm, dann , und anschließend fünfmal . Folgender Bildschirm wird angezeigt.

Abbildung 26: Tankpegel und (C6)

Legende: A Aktueller Tankpegelmodus

= AUS, = EIN

B Aktueller Pegel

= AUS

= 20% Veränderung vor Warnhinweis = 40% Veränderung vor Warnhinweis = 60% Veränderung vor Warnhinweis

D Tankpegelmessung EIN oder AUS schalten SYMBOL

E Ändern des Pegels SYMBOL I Bildschirmnummer (C6) J Die und ermöglichen die Navigation zu

benachbarten Bildschirmen.

So schalten Sie die Tankpegelsensoren ein/aus:

1. Drücken Sie oder .




So schalten Sie die Geschwindigkeitsänderung ein/aus:

1. Drücken Sie .




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Einrichten/Löschen eines Passworts (C5) Die Maschine kann den Zugriff auf die Wartungs- und Eichbildschirme einschränken. Die Passwortoption lässt sich auf eine der folgenden drei Möglichkeiten konfigurieren:

a. Kein Passwort (Standardeinstellung bei Auslieferung): Alle Benutzer können auf alle Setup-Bildschirme zugreifen und das System konfigurieren.

b. Ein Passwort (" "): Bietet Zugriff sowohl auf die Wartungs- als auch Eichbildschirme ( + ).

c. Zwei Passwörter:. Ein Passwort bietet Zugriff auf die Wartungs- und die Eichbildschirme (= +). Das zweite Passwort bietet nur Zugriff auf die

Wartungsbildschirme ( = ).

So ändern Sie die Passwortkonfiguration:

Drücken Sie auf dem Ausführungsbildschirm, dann , und anschließend viermal . Folgender Bildschirm wird angezeigt.

Abbildung 29: Bildschirm C5 mit mindestens einem

konfigurierten Passwort Legende: A Administratives Passwort SYMBOL B Zugriffsindikator für administratives Passwort D Eingabestatus (nur nach Passwortänderung

ausgefüllt). E NUR Wartungspasswort SYMBOL F Zugriffsindikator für NUR Wartungspasswort G Administratives Passwort einrichten/löschen

SYMBOL H NUR Wartungspasswort einrichten/löschen

SYMBOL I Bildschirmnummer (C5) J Die Tasten und ermöglichen die Navigation


Einrichten/Löschen eines administrativen Passworts:

1. Drücken Sie . Folgender Bildschirm wird angezeigt.

Abbildung 30: Eingabe eines administrativen Passworts OHNE bereits gespeichertes Passwort

Falls bereits ein administratives Passwort eingegeben wurde, handelt es sich bei der Zahl im oberen Bildschirmbereich um das aktuelle Passwort. Eine Null zeigt an, dass kein administratives Passwort existiert. Zum Löschen des Passworts geben Sie "000000" ein.

2. Geben Sie eine sechsstellige Zahlenfolge ein, indem Sie die entsprechenden Soft-Tasten G-J aus Abbildung 5 drücken. Nach der sechsten Tasteneingabe leuchtet die Eingabe-LED auf.

3. Zum Akzeptieren drücken Sie . 4. Geben Sie die sechsstellige Zahl erneut ein.

5. Zum Akzeptieren drücken Sie . 6. Falls beide sechssstelligen Passwörter

übereinstimmen, wird der Bildschirm C5 angezeigt, sowie ein "OK" nach der ersten Symbolzeile. Stimmen die beiden Zahlen nicht überein, muss der Prozess wiederholt werden.


Einrichten/Löschen eines NUR Wartungspassworts:

1. Drücken Sie . Folgender Bildschirm wird angezeigt.

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Abbildung 31: Eingabe eines NUR Wartungspassworts OHNE bereits gespeichertes Passwort

Falls bereits ein nur Wartungspasswort eingegeben wurde, handelt es sich bei der Zahl im oberen Bildschirmbereich um das aktuelle Passwort. Eine Null zeigt an, dass kein administratives Passwort existiert. Zum Löschen des Passworts geben Sie "000000" ein.

2. Geben Sie eine sechsstellige Zahlenfolge ein, indem Sie die entsprechenden Soft-Tasten G-J aus Abbildung 5 drücken. Nach der sechsten Tasteneingabe leuchtet die Eingabe-LED auf.

3. Zum Akzeptieren drücken Sie . 4. Geben Sie die sechsstellige Zahl erneut ein.

5. Zum Akzeptieren drücken Sie . 6. Falls beide sechssstelligen Passwörter

übereinstimmen, wird der Bildschirm C5 angezeigt, sowie ein "OK" nach der zweiten Symbolzeile. Stimmen die beiden Zahlen nicht überein, muss der Prozess wiederholt werden.


Gibt der Benutzer ein NUR Wartungspasswort über die Passworteingabe ein, wird folgender Bildschirm angezeigt.

Abbildung 32: Modenauswahlbildschirm nach Eingabe eines NUR Wartungspassworts

Zurücksetzen von Passwörtern Falls die Passwörter für die Maschine aus irgendeinem Grund unbekannt sein sollten, können diese zurückgesetzt werden.

So setzen Sie alle Passwörter auf 000000 zurück:

1. Trennen Sie die HMI vorübergehend vom Stromnetz.

2. Schließen Sie die HMI wieder am Stromnetz an.

3. Halten Sie unmittelbar nach Abschluss der Startsequenz ( , , , , ….) die zweite Soft-Taste für wenigstens 6 Sekunden gedrückt.

Wird die Taste nicht sofort nach der Startanimationssequenz gedrückt oder unterbrochen, muss der Prozess erneut von Schritt 1 begonnen werden.

4. Nach 6 Sekunden erzeugt die HMI einen einzelnen Ton, der anzeigt, dass die Passwörter zurückgesetzt wurden.

5. Mit Hilfe der Schritte unter Passwort einrichten/löschen können nun neue Passwörter eingegeben werden.

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Diverse Maschinenfunktionen

HMI-Ruhemodus Um die Lebensdauer der HMI-Rückleuchte zu verlängern, tritt die HMI in einen Ruhemodus ein, falls die Maschine über einen längeren Zeitraum nicht benutzt wird. Um den Ruhemodus zu beenden, braucht der Benutzer nur eine HMI-Taste oder den Fußschalter der Maschine zu betätigen.

Im Ruhemodus ist die LCD-Rückleuchte der HMI ausgeschaltet, und die Eingabe-LED blinkt langsam (zu einem Teil EIN, zu acht Teilen AUS).

Falls die Maschine im Ruhemodus der HMI einen Spülspritzvorgang ausführt, bleibt die HMI trotzdem im Ruhemodus.

HMI-Startanimationssequenz Wird die Maschine eingeschaltet, braucht die Elektronik Zeit, um die erste Kommunikation herzustellen. Daher wird eine Sanduhr-Animation erzeugt ( , , , , ….). Versuche, die Maschine während des Hochfahrens zu benutzen, werden zurückgewiesen.

Betrieb der HMI im Demomodus Die HMI der Maschine verfügt über einen Demonstrationsmodus. Im "Demomodus" sendet die HMI keine Aufforderungen an das Materialsteuerungsmodul, und die Maschine arbeitet nicht. Die HMI simuliert einen normalen Betrieb und lässt Audiosignale an den Benutzer erklingen. Alle Wartungs- und Eichbildschirme im Demomodus sind mit denjenigen des Normalbetriebs identisch.

Der Demomodus lässt sich als Trainingswerkzeug für den Benutzer verwenden. Der Benutzer schließt dazu einfach das HMI-Gerät an ein separates Netzteil an, woraufhin die HMI auch ohne angeschlossene Maschine normal arbeitet.

Einstellungen für Eichung, Passwörter, Spritzgrößen, Spül-Timer usw., die im Demomodus vorgenommen wurden, VERÄNDERN KEINE Einstellungen des Normalmodus. Wird der Demomodus erstmalig ausgeführt, müssen zudem alle Einrichtungen für die Eich- und Wartungsbildschirme wiederholt werden.

So konfigurieren Sie die HMI für den Demomodus bzw. für dessen Abbruch:

1. Trennen Sie die HMI vorübergehend vom Stromnetz.

2. Schließen Sie die HMI wieder am Stromnetz an.

3. Halten Sie unmittelbar nach Abschluss der Startsequenz ( , , , , ….) die erste Soft-Taste für wenigstens 6 Sekunden gedrückt.

Wird die Taste nicht sofort nach der Startanimationssequenz gedrückt oder unterbrochen, müssen der letzte und der vorliegende Schritt erneut ausgeführt werden.

4. Nach 6 Sekunden erzeugt die HMI einen einzelnen Ton, und es findet ein Wechsel zwischen Demomodus EIN oder AUS statt.

5. Im Demomodus verbleibt anschließend ein "D" in der linken unteren Ecke des Ausführungsbildschirms, wie in der folgenden Abbildung gezeigt.

Abbildung 33: Typischer Ausführungsbildschirm im Demomodus

6. Um den Demomodus der HMI zu beenden, wiederholen Sie die vorstehenden Schritte.

Grenzen der Demosimulation

Obwohl der Demomodus dem Benutzer eine gute Übungssimulation bietet, existieren doch Grenzen gegenüber dem HMI-Betrieb im normalen Modus.

• So sind auf dem Ausführungsbildschirm alle Spritzmodus-Spritzvorgänge als Spritzvorgänge mit einem einzigen Kolbenhub simuliert, unabhängig von den eingegebenen Spritzgrößen- und Eichungswerten.

• Die Ausführungsbildschirm-Animationssequenz der Kolbenbewegung ist abrupter als im realen Betrieb.

• Im Betreibermodus wird auf dem Ausführungsbildschirm kein blockierter Kolbenzustand simuliert.

• Der Kolben-Doppelhubzählwert wird nach einer Unterbrechung der Stromzufuhr nicht zur weiteren Verwendung gespeichert; wird also die HMI wieder mit Strom versorgt, wird der Zähler zurückgesetzt.

• Die Kolbenpositionsnummer auf Bildschirm C1 sind simuliert.

• Es werden KEINE Fehlercodes erzeugt, bis auf den Fehler für eine blockierte Taste (E11), falls dieses Problem auftreten sollte.

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Druckentlastung Mit Maschine im Leerlaufzustand:

1. Falls die Maschinenkolben nicht vollständig eingefahren sind, fahren Sie die Kolben durch Drücken von auf dem Bildschirm M1 ein. Siehe Abbildung 17.

2. Öffnen Sie das Extrusionsmventil manuell, indem Sie die dritte M1-Soft-Taste drücken, bis das SYMBOL " " im Feld Aktuelles DV erscheint. Siehe Abbildung 17.

3. Heben Sie den Zufuhrluftdruck auf, indem Sie den Luftzufuhrhahn sperren (Punkt 13 in Abbildung 54).

Standby/Ausschaltverfahren Soll die Maschine über einen längeren Zeitraum ungenutzt bleiben, tun Sie Folgendes:

1. Entfernen Sie, falls vorhanden, den Statikmischer vom Extrusionsventil.

2. Setzen Sie einen Behälter unter das Ventil und aktivieren Sie einen kurzen Spritzvorgang, um Material aus dem Ende des Ventils zu spülen.

3. Um eine versehentliche Pumpenbewegung zu verhindern, drücken Sie (rot).

4. Reinigen Sie das Ende des Extrusionsventils mit einem sauberen Tuch, um überschüssiges Material zu entfernen.

5. Installieren Sie einen Nachtverschluss auf dem Ventilende.

Fehlercodes Wird während des Maschinenbetriebs ein Fehler entdeckt, wird dieser durch Erzeugung eines Fehlercodes mitgeteilt. Fehlercodes werden normalerweise erzeugt, wenn die Maschine nach dem Ausführen eines Spritzvorgangs leerläuft.

Wird ein Fehlercode erzeugt, wird ein Bildschirm angezeigt, der eine Animationssequenz, die Fehlercode-Nummer und ein SYMBOL zeigt, das den erkannten Zustand darstellt. Außerdem gibt die HMI eine Fehlercode-Tonfolge aus. Die Tonfolge lässt sich nicht deaktivieren.

Bei der Erzeugung eines Fehlers wird die Maschine automatisch deaktiviert und bleibt im Leerlauf, bis der Benutzer den Zustand bestätigt. Jeder vor Erzeugung des Fehlercodes aktive Spül-Timer wird vorübergehend aufgehoben und muss durch Anfordern eines Spritzvorgangs neu gestartet werden, nachdem der Fehler bestätigt wurde.

Es folgt ein typischer Bildschirm, der bei Erzeugung eines Fehlercodes erscheint:

Abbildung 34: Typischer Fehlercodebildschirm

Legende: A Fehlercode-Animationsfeld B Fehlercodenummernfeld D Fehlercode SYMBOL E Fehlercode bestätigen SYMBOL

Wird ein Fehlercode erzeugt, muss der Benutzer den Zustand bestätigen, indem er die Soft-Taste unter dem SYMBOL drückt.

Nach Betätigen der -Taste wird der Fehler, der im Beispiel von Abbildung 34 erzeugt wurde, in der unteren linken Ecke des Ausführungsbildschirms angezeigt, solange der Zustand bestehen bleibt.

Abbildung 35: Typischer Ausführungsbildschirm mit aktivem Fehlercodezustand

Die Nummer E12 des Beispiels auf dem Hauptausführungsbildschirm bleibt dort, solange der Fehlerzustand bestehen bleibt. Wird das Problem behoben, wird die Beispielnummer E12 entfernt.

Liegen mehrere Fehlercodes für die Maschine vor, werden in der unteren linken Ecke die entsprechenden "EXX"-Nummern getrennt durch ein Komma dargestellt.

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Fehlercode-Tabelle Titel # Grund, Details SYMBOL Fehler Blockierte Taste

E11 Eine Taste oder Membran wurde für > 30 Sekunden kontinuierlich aktiviert (gedrückt). HMI ersetzen. Dieser Fehlercode benötigt keine Benutzerbestätigung und hebt sich nach Beseitigung des Zustands automatisch auf.

Verbindungsfehler E12 Die Verbindung zwischen dem Anzeigemodul und dem Materialsteuerungsmodul ist unterbrochen worden. In diesem Zustand wird die Materialextrusion deaktiviert. Prüfen Sie die Kommunikationskabel zwischen den zwei elektronischen Bauteilen oder prüfen Sie die HMI und/oder das Materialsteuerungsmodul.

Der Fehler wird kontinuierlich neu erzeugt, solange der Zustand fortdauert.

Fehler Kein oder ungültiges Run-Token

E13 Das Run Token im Materialsteuerungsmodul fehlt (nicht installiert) oder verfügt nicht über die richtigen Daten.

Fehler Kolbenhub Timeout

E21 Ein Kolbenhub hat > 55 Sekunden in Anspruch genommen. Typischerweise verursacht durch keinen/zu wenig Luftdruck an die Maschine oder durch eine mechanische Behinderung des Kolbens. Prüfen sie den Zufuhrleitungsdruck der Maschine.

Fehler Weniger als minimaler Spritzvorgang angefordert

E23 Der Benutzer hat einen Spritzvorgang angefordert, der < als die zulässige Mindestgröße ist, die während der Eichung eingegeben wurde. (< 15% des Hubs, NZ im Betreibermodus).

Fehler Falsche Eichung

E24 Die Eichung der Maschine ist ungültig, weshalb der angeforderte Spritzvorgang nicht ausführbar ist. Beispielsweise erzeugt eine Eichspritzmasse mit großem Hub, die kleiner ist als die Eichspritzmasse des kurzen Hubs (Bildschirm C4) diesen Fehlercode. Dieser Fehler tritt auf, wenn die Verdrahtung zum Linearpositionswandler verkehrt durchgeführt wurde. Dieser Fehler tritt auf, wenn bei der Eichung ungültige Kolbenpositionen eingestellt werden (Bildschirm C1).

Fehler Delta-Geschwindigkeit ("V") Minus

E25 Die Kolbengeschwindigkeit ist geringer als die gemessene Eichgeschwindigkeit, und zwar um den vom Benutzer ausgewählten Prozentsatz (20%, 40% oder 60%). Diese Überwachung oder Alarmfunktion wird durch Auswählen von 0% deaktiviert.

Tritt der Fehler auf, kann die Spritzgrößengenauigkeit beeinträchtigt werden. Typischerweise entsteht dieses Problem, wenn der Druckregler der Maschine auf einen anderen als den zum Zeitpunkt der Eichung eingestellten Wert eingestellt wird. Eine andere, weniger wahrscheinliche Ursache kann ein mechanischer Fehler bei der Extrusion sein (abgenutzter Kolben usw.). Dieser Fehler wird nicht bei einem Spülspritzvorgang erzeugt, oder wenn sich die Maschine im Betreibermodus befindet.

Fehler Delta-Geschwindigkeit ("V") Plus

E26 Die Kolbengeschwindigkeit ist höher als die gemessene Eichgeschwindigkeit, und zwar um den vom Benutzer ausgewählten Prozentsatz (20%, 40% oder 60%). Diese Überwachung oder Alarmfunktion wird durch Auswählen von 0% deaktiviert.

Tritt der Fehler auf, kann die Spritzgrößengenauigkeit beeinträchtigt werden. Typischerweise entsteht dieses Problem, wenn der Druckregler der Maschine auf einen anderen als den zum Zeitpunkt der Eichung eingestellten Wert eingestellt wird. Eine andere, weniger wahrscheinliche Ursache kann ein mechanischer Fehler bei der Extrusion sein (abgenutzter Kolben usw.). Dieser Fehler wird nicht bei einem Spülspritzvorgang erzeugt, oder wenn sich die Maschine im Betreibermodus befindet.

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Fehler oder Alarm Niedriger Materialpegel, Tank A

E27 Der Pegel von Tank A ist niedrig (nur bei aktivierter Tankmessung). Befüllen Sie Tank A mit Material.

Tankpegelfehler werden nach jedem Spritzvorgang erzeugt, solange der Zustand anhält.

Fehler oder Alarm Niedriger Materialpegel, Tank B

E28 Der Pegel von Tank B ist niedrig (nur bei aktivierter Tankmessung). Befüllen Sie Tank B mit Material.


Fehler oder Alarm Niedriger Materialpegel beide Tanks

E29 Der Pegel beider Tanks ist niedrig (nur bei aktivierter Tankmessung). Befüllen Sie beide Tanks mit Material.


Fehlerhafter Linearpositionssensor

E50 Es liegt ein Fehler am Linearpositionssensor vor. Prüfen Sie die Verdrahtung oder ersetzen Sie ihn.

Tabelle 1: Fehlercode-Tabelle

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SYMBOL-Beschreibungen Taste Tastenbeschreibung Bildschirm

Wartung- und Eichbildschirme Aufrufen / Beenden. Alle

Auswahl Spritzmodus / Betreibersteuerungsmodus. Ausführung

Spritzvorgang anfordern (grün) Ausführung,

C2, C4

Rot Stopp oder Abbruch (unterbricht Betrieb sofort, bildschirmunabhängig). Alle

Aufwärts (zum Erhöhen einer Zahleneingabe, zur Bildschirmnavigation oder zur Spritzvorgangsauswahl). Viele

Abwärts (zum Senken einer Zahleneingabe, zur Bildschirmnavigation oder zur Spritzvorgangsauswahl). Viele

Eingabe (zum Akzeptieren eines Eintrags). Viele

Soft (unterschiedliche Funktion je nach Bildschirm). Alle

Tabelle 2: PR70 HMI SYMBOL-Tabelle

SYMBOL Beschreibung Bildschirm

Eichbildschirme.

Wartungsbildschirme.

Option Abbrechen oder Escape. Viele

Kolben voll ausgefahren. C1, M1

Kolben voll eingefahren. C1, M1

Messschlauch oder Zylindereingang. C1

Phasierungsspritzvorgang. C2

Phasierungsspritzvorgang senken. C2

Phasierungsspritzvorgang erhöhen. C2

Positionseinstellung für geöffnetes Verdrängungsventil (DV). C3

Tabelle 3: PR70 Bildschirm SYMBOL-Tabellen

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SYMBOL Beschreibung Bildschirm

Kurzhub-Eichspritzvorgang C4

Langhub-Eichspritzvorgang C4

Administratives Passwort einrichten/löschen C5

NUR Wartungspasswort einrichten/löschen C5

Tankpegelmessung EIN C6

Tankpegelmessung AUS C6

Delta-Geschwindigkeits-Einstellpegel (0 = AUS) C6

Verdrängungsventil immer geöffnet M1

Verdrängungsventil immer geschlossen M1

Verdrängungsventil Automatikbetrieb M1

Spritzgrößendefinition M2

Spül-Timer einstellen/löschen M2

Spülspritzgröße M2

Spülalarmeinstellung M2

Null-Doppelhubzähler M3

Geräuschloser Modus EIN M3

Geräuschloser Modus AUS M3

Datum einstellen M4

Uhrzeit einstellen M4

Tabellen 4: PR70 Bildschirm SYMBOL-Tabellen (Fortsetzung)

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Service- und Wartungsarbeiten Die folgenden Punkte sollten täglich, einmal während einer Schicht oder je nach Anwendung bedarfsweise überprüft werden:

• Luftfilter - Den Luftfilter prüfen und Kreislaufwasser vom Boden des Filters ablassen.

• Tanks - Den Materialpegel prüfen und bei Bedarf nachfüllen. Prüfen, ob die Materialspeicher ausreichend belüftet sind.

• Lufttrockner - Den Zustand des Lufttrockners prüfen und bei Bedarf austauschen.

• Pumpenwellen - Beide Pumpenwellen mit Lösungsmittel reinigen und sie mit einem zugelassenen Schmiermittel wie z.B. Mesamoll oder Silikonöl schmieren.

• Extrusionskopf - Auseinanderbauen, gründlich reinigen und wieder einbauen. Alle Teile mit einer dünnen Schicht aus zugelassenem Schmiermittel oder Silikonöl schmieren.

• Mischverhältnisprüfung - Falls das Material-Mischverhältnis anwendungskritisch ist, die Mischverhältnisprüfung nach Bedarf durchführen.

Software-Aktualisierungen, Run Token Falls die Software der HMI oder des Materialsteuerungsmoduls (FCM) aktualisiert werden müssen, wird ein schwarzes Graco-Update-Token verwendet.

Abbildung 36: Standard-Graco-Daten-Token

Um ein aktualisiertes Software-Programm vom Token zur HMI oder zum FCM des PR70 zu übertragen:

1. Schalten Sie den AC-Netzschalter an der Rückseite der Maschine AUS.

2. Wird das Materialsteuerungsmoduls (FCM) aktualisiert, öffnen Sie die Zugangstür zum FCM, indem Sie die zwei Zugangsschrauben lösen. Entfernen Sie das blaue Run-Token vom FCM.

3. Wird die Mensch-Maschine-Schnittstelle (HMI) aktualisiert, entfernen Sie die HMI von der Montagehalterung, und entfernen Sie die Rückabdeckung, indem Sie die vier Schrauben an der Rückseite des Gehäuses entfernen.

4. Führen Sie ein schwarzes Programmier-Token in den dafür vorgesehenen Schlitz ein. Achten Sie darauf, dass es einrastet.

5. Schalten Sie den AC-Netzschalter EIN.

6. Prüfen Sie, ob die rote LED an FCM oder HMI rasch zu blinken beginnt; daraufhin sollte die rote LED aufhören zu blinken. Prüfen Sie, ob die grüne LED kontinuierlich leuchtet, und die gelbe LED alle paar Sekunden blinkt.

7. Schalten Sie den AC-Netzschalter AUS.

8. Entfernen Sie das Programmier-Token von FCM oder HMI. Falls die zweite elektronische Komponente aktualisiert werden muss, führen Sie das Token in das andere elektronische Modul ein. Wurde das FCM neu programmiert, führen Sie das blaue Run-Token erneut in den dafür vorgesehenen Schlitz ein.

9. Zum Programmieren der zweiten elektronischen Komponente wiederholen Sie die Schritte 5 bis 8.

10. Schalten Sie die Stromversorgung der Maschine wieder ein.

11. Gehen Sie zum Bildschirm M4, um die neue(n) Software-Version(en) zu überprüfen.

Run-Token Das PR70-Materialsteuerungsmodul (FCM) enthält ein blaues Run-Token, das in dem dafür vorgesehenen Anschluss installiert ist. Es ähnelt dem schwarzen Programmier-Token, ist jedoch blau.

Ist das Token nicht im FCM installiert, arbeitet die Maschine nicht, und auf dem Anzeigemodul wird ein E13-Fehler erzeugt. Falls also die FCM-Software aktualisiert wird, muss es nach Abschluss der Programmierung wieder installiert werden.

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Problembehandlung

Vor Beginn von Fehlersucharbeiten:

1. Druckentlastung durchführen (siehe Abschnitt Druckentlastung).

2. Die Maschine vom AC-Netzstrom trennen.

3. Lassen Sie die Maschine abkühlen, falls sie über eine Heizregeloption verfügt.

Die empfohlenen Lösungen sollten in der angegebenen Reihenfolge ausgeführt werden, um unnötige Reparaturen zu vermeiden. Prüfen Sie auch, ob alle Trennschalter, Schalter und Regler richtig eingestellt sind, und ob die Verdrahtung fehlerfrei ist, bevor Sie von der Existenz eines Problems ausgehen.

PROBLEM URSACHE LÖSUNG Kein Strom Prüfen Sie, ob der rückseitige AC-Netzschalter

EIN ist. Sicherung durchgebrannt Ersetzen Sie die Maschinensicherungen (siehe

Abschnitt "Diverse mechanische Baugruppen"). Anschlüsse locker Ziehen Sie das 5-polige Kabel an der HMI an.

HMI-Anzeige vollkommen dunkel

Fehlerhafte HMI Ersetzen Sie die HMI Kugelhahn geschlossen Kugelhahn öffnen (falls installiert). Tank leer Tank mit Material befüllen Tank verstopft Nach Behinderungen im Tank suchen Luft im Material Maschine entlüften, bis alle Luft entfernt wurde. Rückschlagventil-Fehlfunktion Rückschlagventil entfernen, reinigen oder

ersetzen.

Auf einer Seite wird kein Material oder eine falsche Materialmenge extrudiert

Kolben verschlissen oder beschädigt

Verschlissenen Kolben entfernen und ersetzen.

Zufuhrluft reduziert oder fehlend

Zufuhrluftleitung neu an die Maschine anschließen. Luftdruckregler höher stellen.

Mischer blockiert Statikmischer ersetzen. Spülzeit einrichten oder senken, um Mischerblockade zu verhindern.

ODV-Einstellung zu spät ODV-Einstellung auf früheren Zeitpunkt einstellen (Abschnitt Bildschirm C3).

Blockiertes Rückschlagventil Rückschlagventil entfernen, reinigen und wieder einsetzen.

Kolben blockiert (Fehler E21)

Luftzylinderausfall Luftzylinder entfernen und bei Bedarf Artikel aus dem Luftzylindersatz neu installieren.

Größere Materialmengen treten aus der hinteren Pumpendichtung aus

Verschlissene Pumpenwelle Pumpenwellenbaugruppe entfernen und neu mit Umbausatz für hintere Pumpe installieren.

Die Dichte von einem oder beiden Materialien hat sich seit der Eichung verändert.

Materialien in den Tanks vermischen, einen Spritzvorgang ausführen und neu wiegen. Bei Bedarf neu eichen (Abschnitt C4).

Maschinenluftdruck hat sich seit der Eichung verändert.

Luftdruckregler auf den Wert einstellen, der bei der Eichung der Maschine verwendet wurde, oder neu eichen (Abschnitt C4). EIN schalten oder

%-Pegel senken. Nicht genug Material in einem oder mehreren Tanks

Tankpegel prüfen, bei Bedarf nachfüllen und entlüften.

Leichte Blockierung des Mischers

Statikmischer ersetzen. Maschine neu entlüften.

Rückschlagventil-Fehlfunktion Rückschlagventil(e) entfernen, reinigen oder bei Bedarf austauschen.

Extrudiertes Material hat nicht das richtige Gewicht


Kolben entfernen und bei Bedarf austauschen.

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Ein Tank ist leer Tankpegel prüfen. Bei Bedarf Material hinzufügen.

Kugelhahn geschlossen Kugelhahn öffnen. Maschine neu entlüften. Maschine außer Phase Maschine neu phasieren (Abschnitt C2). Rückschlagventil-Fehlfunktion Rückschlagventil(e) entfernen, reinigen oder bei

Bedarf austauschen.

Mischverhältnis der Maschine gestört


Kolben entfernen und bei Bedarf austauschen.

Pumpen saugen Material aus dem Schlauch zurück

Rückschlagventil verklemmt Rückschlagventil(e) entfernen, reinigen oder bei Bedarf austauschen.

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Reparatur Wichtige mechanische Baugruppen und Anschlüsse

Abbildung 38: PR70 Draufsicht ohne Tanks mit Fußschalter und HMI

Abbildung 39: PR70 Anschlüsse Grundrahmen zu Luftzylinder, Pumpe und Antriebsblock

Legende:

Pos. TEILE-NR.

Beschreibung MENGE Pos.

TEILE-NR.

Beschreibung MENGE

1 LC0112 Pumpenbaugruppe, PR70 1 5 LC0107 Antriebsblock-Baugruppe, PR70 1 2 120913 Schraube, SHC, M8-1,25 x 25 4 6 121166 Schraube, SHC, M6-1,0 x 40 4 3 120919 Mutter, Sechsk., M14 7 LC0109 Grundrahmen-Baugruppe 1 4 LC0110

oder LC0111

Luftzylinder-Baugruppen, 3,0'' oder 4,5'' 1 8 121167 Schraube, SHC, M8-1,25 x 40 4

312393G-Rev C 38 of 58

Abbildung 40: PR70 Netzeingangshalterung und Reglerhalterung-Baugruppenanschlüsse

Legende: Pos. TEILE-NR. Beschreibung MENGE Pos. TEILE-NR. Beschreibung MENGE

1 120885 Schraube, SHC, M5 - 0,8 x 14 4 3 LC0106 Netzeingangsbaugruppe, PR70 1 2 LC0108 Reglerhalterngsbaugruppe, PR70 1 4 120885 Schraube, SHC, M5 - 0,8 x 14 2

Grundrahmen-Baugruppe

Abbildung 41: PR70 Grundrahmen-Baugruppe (LC0109)

Legende:

Pos. TEILE-NR.

Beschreibung MENGE Pos.

TEILE-NR.

Beschreibung MENGE

1 120599 STIFT, DÜBEL 3/8DMX1,50LG,ES 2 5 15K796 KLEMME 1 2 120885 SCHRAUBE,SHC,M5-0,8X14,MS,E 2 6 LC0033 WANDLERBAUGR, LINEAR,PR70S 1 3 120913 SCHRAUBE,SHC,M8-1,25X25,MS,E 2 7 120918 FÜHRUNG, LINEAR- 1 4 15K788 RAHMEN, GRUND-, PR70S,

BEARBEITET 1 8 120886 SCHRAUBE, SHC,M6-1,0X25,MS,E 4

312393G-Rev C 39 of 58

Luftzylinder-Baugruppen und Umbausätze

Abbildung 42: PR70 Luftzylindersystem und Schema

312393G-Rev C 40 of 58

Abbildung 43: PR70 Luftzylinder-Baugruppen, 3,0'' u. 4,5'' Durchmesser (LC0110 u. LC0111)

Legende:

(LC0110, 3,0'' DM. Baugr., PR70) (LC0111, 4,5'' DM. Baugr., PR70) Pos. TEILE-NR. Beschreibung MENGE Pos. TEILE-NR. Beschreibung MENGE

1 107571 O-RING, VIT, BAD 1 1 107571 O-RING, VIT, BAD 1 2 114100 SCHRAUBE, SHC, M4X0,7X55, MS, E 3 2 114100 SCHRAUBE, SHC, M4X0. 7X55, MS, E 3 3 120875 O-RING, VIT, CCE 1 3 104131 O-RING, VIT, CDG 1 4 120880 SCHRAUBE, SHC, M8-1,25 X 125, MS, E 4 4 120880 SCHRAUBE, SHC, M8-1,25X125,MS,E 4 5 120881 LAGER, 1,00ID X 1,252 AD X 1,00LG, 1 5 120881 LAGER, 1,00IDX1,252 AD X 1,00LG 1 6 120884 SCHRAUBE, SHC, M12-1,75 X 20, MS 1 6 120884 SCHRAUBE, SHC,M12-1,75 X 20, MS 1 7 120899 VENTIL, 4W, 3P, COE, DSSC, 1/4NPT,

24VDC 1 7 120899 VENTIL, 4W, 3P,COE, DSSC, 1/4NPT,

24VDC 1

8 120900 VENTIL, PWR, 4W, SSSR, 1/4NPT, 24VDC

1 8 120900 VENTIL,PWR,4W, SSSR, 1/4NPT, 24VDC 1

9 120922 DÄMPFER, LUFT-, 1/4 NPT, DURCHFLUSSSTEUERUNG

1 9 120922 DÄMPFER,LUFT-, 1/4 NPT, DURCHFLUSSSTEUERUNG

1

10 120923 BOGEN, SCHWENK-, 1/4 SCHLAUCH X 10-32, FXM, 90°.

1 10 120923 BOGEN, SCHWENK-, 1/4 X 10-32, FXM, 90°, CM/PL

1

11 120932 O-RING, VIT, JDA 2 11 104271 O-RING, VIT, JDG 2 12 121018 BOGEN, SCHWENK -, SCHLAUCH X 1/4

NPT, FXM, 90°. 5 12 121018 BOGEN,SCHWENK-,3/8SCHLAUCH

X1/4NPT, FXM, 90GRD 5

13 121020 BOGEN,SCHWENK-,VERLÄNGERT, 1/4 X 1/4NPT, FXM, 90°

1 13 121020 BOGEN,SCHWENK-,VERLÄNGERT, 1/4 X 1/4NPT, FXM, 90°

1

14 121021 DÄMPFER, LUFT-, 1/4 NPT, BRONZE 3 14 121021 DÄMPFER,LUFT-, 1/4 NPT, BRONZE 3 15 121022 BOGEN, SCHWENK-, 1/4SCHLAUCH X

1/4NPT, FXM, 90° 2 15 121022 BOGEN, SCHWENK-, 1/4SCHLAUCH X

1/4NPT, FXM, 90GRD 2

16 15K790 SCHLAUCH, LUFTZYKL, 3,0 I.D., PR70S 1 16 15K789 SCHLAUCH, LUFTZYKL, 4,5 I.D., PR70S 1 17 15K791 BLOCK, LUFTZYKL, STANGENENDE,

PR70S 1 17 15K791 BLOCK, LUFTZYKL, STANGENENDE,

PR70S 1

18 15K792 BLOCK, LUFTZYKL, BLINDES ENDE, PR70S

1 18 15K792 BLOCK, LUFTZYKL, BLINDES ENDE, PR70S 1

19 15K793 KOLBEN,LUFTZYKL, 3,0 I.D., PR70S 1 19 15K794 KOLBEN,LUFTZYKL, 4,5 I.D., PR70S 1 20 15K795 STANGE, KOLBEN-, LUFTZYKL, PR70S 1 20 15K795 STANGE, KOLBEN-, LUFTZYKL,PR70S 1

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So installieren Sie einen neuen Luftzylindersatz:

1. Führen Sie das Druckentlastungsverfahren aus und schalten Sie die Maschine ab.

2. Trennen Sie die Luftleitung, entfernen Sie das Abdeckblech des PR70, und entfernen Sie die Maschinen-Stromeingangsbaugruppe (Artikel 3 oder Abbildung 40) von der Maschine, indem Sie die beiden Befestigungsschrauben entfernen (4 aus Abbildung 40).

3. Entfernen Sie die zwei Luftventile (Artikel 7 und 8) vom Zylinderendblock (18) durch Entfernen der drei Befestigungsschrauben (2).

4. Trennen Sie die Luftzylinder-Kolbenstange (20) von der Maschinen-Antriebsblockbaugruppe (Artikel 5 aus Abbildung 39), indem Sie die Sechskantmuttern (Artikel 3 aus Abbildung 39) von der Kolbenstange entfernen (es können weitere Muttern vorhanden sein, falls die Maschine eine Hydracheck-Option aufweist). Sie benötigen einen Gabelschlüssel, damit sich die Stange nicht dreht, wenn die Muttern entfernt werden.

5. Trennen Sie den Luftzylinder von der Maschinen-Grundrahmenbaugruppe (Artikel 7 aus Abbildung 39), indem Sie die vier Schrauben entfernen (Artikel 8 aus Abbildung 39), die den Zylinderstangen-Endblock (17) am Rahmen befestigen. Sie können die Schraube über die vier Öffnungen in dem Block am blinden Ende (18) mit Hilfe eines langen Innensechskantschlüssels erreichen.

6. Entfernen Sie den Luftzylinder, indem Sie von der Rückseite der Maschine aus daran ziehen.

7. Ist der Zylinder teilweise entfernt, trennen Sie die Luftleitungen an den Bogen-Fittings (12) des Luftzylinders.

8. Nehmen Sie den Luftzylinder auf einer Arbeitsbank auseinander, indem Sie die vier langen Schrauben (4) entfernen, die die zwei Zylinderblöcke miteinander verbinden.

9. Untersuchen Sie das Zylinderrohr (16) und den Kolben (19) auf Kratzer. Bei Bedarf austauschen.

10. Entfernen Sie mit Hilfe eines sauberen, trockenen Tuchs eventuell vorhandenes Schmierfett aus dem Rohr (16), vom Äußeren des Kolbens (19) sowie von der Zylinderstange (20).

11. Entfernen Sie die beiden Zylinderblock-O-Ringe (Artikel 2 aus Abbildung 40) von den Blöcken und

ersetzen Sie sie. Entfernen Sie den Kolben-O-Ring und ersetzen Sie ihn (Artikel 1 aus Abbildung 40).

12. Entfernen Sie die Zylinderstange vom Stangenendblock, und nehmen Sie dann den Stangen-O-Ring (Artikel 3 aus Abbildung 40) vom Stangenendblock und ersetzen Sie ihn.

13. Tragen Sie Hochtemperatur-Schmierfett von Graco (Graco T.-Nr. 115982) im Rohr (16), am Kolben (19), an allen O-Ringen und an der Zylinderstange (20) auf.

14. Setzen Sie den Luftzylinder wieder zusammen. Befestigen Sie die zwei Antriebsblöcke aneinander, indem Sie die vier langen Schrauben (4) wieder einschrauben. Ziehen Sie die Schrauben so weit an, wie in Hinweis zu Abbildung 43 angegeben.

15. Setzen Sie den Luftzylinder an der Rückseite der Maschine wieder in diese ein, indem Sie die Zylinderstange durch die Öffnung im Grundrahmen in den Antriebsblock einführen.

16. Bevor der Zylinder seine Endposition erreicht, schließen Sie nun die Luftleitungen wieder an den Bogen-Fittings (12) des Zylinderblocks an. Prüfen Sie, ob Sie die Luftleitungen richtig angeschlossen haben (siehe Abbildung 43).

17. Befestigen Sie den Zylinder wieder am Grundrahmen, indem Sie die vier Schrauben (Artikel 8 aus Abbildung 39) wieder einschrauben.

18. Befestigen Sie den Zylinder wieder am Antriebsblock, indem Sie die Sechskantmutter (Artikel 3 aus Abbildung 39) wieder auf die Zylinderstange setzen. Ziehen Sie die Mutter so

weit an, wie in Hinweis zu Abbildung 39 angegeben.

19. Bringen Sie die Ventile wieder am Block des blinden Endes an, indem Sie die drei Schrauben (2) einschrauben.

20. Befestigen Sie die Stromeingangsbaugruppe, indem Sie die zwei Befestigungsschrauben wieder einschrauben (Artikel 4 aus Abbildung 40).

21. Schließen Sie die Luftzufuhr wieder an die Maschine an. Setzen Sie die Maschine in Gang und prüfen Sie, ob Lecks vorhanden sind. Eichen Sie die Maschine neu.

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Abbildung 44: Pro70 Luftzylinder-Umbausatz, Versionen für 4,5'' und 3,0'' Durchmesser (LC0092 u. LC0091).

Legende:

(LC0092, 4,5'' DM. Umbausatz) (LC0091, 3,0'' DM. Umbausatz) Pos. TEILE-NR. Beschreibung MENGE Pos. TEILE-NR. Beschreibung MENGE

1 104131 O-RING, VIT, CDG 1 1 120875 O-RING, VIT, CCE 1 2 104271 O-RING, VIT, JDG 2 2 120932 O-RING, VIT, JDA 2 3 107571 O-RING, VIT, BAD 1 3 107571 O-RING, VIT, BAD 1

Antriebsblock-Baugruppe

Abbildung 45: PR70 Antriebsblock-Baugruppe (LC0107)


1 120891 SCHRAUBE, SHS, M6-1,0 X 8, MS 2 4 15K805 BLOCK, ANTRIEBS-, PR70S 1 2 15K801 STANGE, AUSRICHTUNGS- 2 5 15K868 SCHEIBE, KUGEL-, 1/2 DM.

MODIFIZIERT 2

3 15K802 MUTTER, SICHERUNGS- 2 6 84/0130-27/11

ETIKETT, HANDQUETSCH-, 1,3 X 1,1, DREIECK, ISO

1

312393G-Rev C 43 of 58

Pumpenbaugruppen und Umbausätze

Abbildung 46: PR70 Pumpenbaugruppe (LC0112)

Legende: Pos. TEILE-

NR. Beschreibung MENGE Pos. TEILE-

NR. Beschreibung MENGE

1 106258 O-RING, VIT, JCB 2 9 15K803 KRAGEN, PUMPEN- 2 2 108712 MUTTER, SECHSK, M8 X 1,25, MS 2 10 15K804 GEHÄUSE, LAGER-, DICHTUNG, PR70S 2 3 120887 POSIPAK, 0,375ID X 0,625AD, SPULE 2 11 15K824 WELLE, KOLBEN-, 3/8, PR70S, ES 2 4 120890 RING, RET, INT, 1,00, ES 2 12 15K828 SCHEIBE, DICHTUNGS-, 3/8, PR70, ES 2 6 120982 SCHRAUBE, SHC, M8 X 1,25 X 65, MS, E 8 13 15K895 GEHÄUSE, RÜCKSCHLAGVENTIL- 2 7

15K786 GEHÄUSE, PUMPEN-, PR70S, BEARBEITET 1

14 LC0093

SATZ, UMBAU-, VENTIL, RÜCKSCHLAG-, PR70S 2

8 15K787

KAPPE, END-, PUMPE, PR70S, BEARBEITET 2

So installieren Sie einen neuen Rückschlagventil-Umbausatz:

1. Fahren Sie den Kolben vollständig aus, indem Sie auf Bildschirm M1 drücken; dabei muss die Maschine sich im Leerlaufzustand befinden, und ein Eimer muss unter dem Extrusionsventil stehen, um Material aufzufangen.

2. Um Maschinenbewegungen zu verhindern, drücken Sie (rot).

3. Trennen Sie das Schlauch-Gewinde-Fitting vom Gehäuse des Rückschlagventils (13), indem Sie den Schlauch vom Gehäuse lösen; dabei muss ein Eimer unter dem zu ersetzenden Rückschlagventil stehen. Fangen Sie aus dem Schlauch austretendes Material im Eimer auf.

4. Entfernen Sie das Gehäuse des Rückschlagventils (13) von der Endkappe der Pumpe (8), indem Sie das Gehäuse mit einem Schlüssel lockern.

5. Entfernen Sie das vorhandene Rückschlagventil (14) vom Gehäuse (13), indem Sie einen Schraubendreher oder einen Dübelstab in das Innengewindeende des Rückschlagventil-Gehäuses schieben.

6. Legen Sie die Kugelführung des neuen Rückschlagventils (Artikel Nr. 3 in Abbildung 43) mit dem offenen Ende nach oben auf eine Arbeitsbank, und installieren Sie die Feder des Rückschlagventils (Artikel 2 in Abbildung 47) in die Führung.

7. Installieren Sie die Rückschlagventilkugel (Artikel 1 in Abbildung 47) auf der Feder.

312393G-Rev C 44 of 58

8. Setzen Sie den Rückschlagventilsitz (Artikel 4 in Abbildung 47) auf die Rückschlagventilkugel, wobei die gerundete Innenfläche des Sitzes nach unten gerichtet ist.

9. Ergreifen Sie beide Enden der zusammengesetzten Rückschlagventil-Baugruppe und installieren Sie das Rückschlagventil im gewindelosen Ende des Gehäuses (13), wobei die Kugel nach außen schaut. Drücken Sie leicht auf das Ventil, um das fertige Rückschlagventil sicher in das Gehäuse einzupassen, und setzen Sie den Rückschlagventilsitz (Artikel 4 in Abbildung 47) in die Ventilführung.

10. Prüfen Sie, ob der Inhalt des Ventils an seiner Position bleibt, wenn Sie das zusammengesetzte

Rückschlagventil und das Gehäuse (13) umkippen.

11. Setzen Sie das neue Ventil und Ventilgehäuse mit Hilfe eines Schraubenschlüssels wieder in die Pumpenendkappe.

12. Setzen Sie den Außengewinde-Materialschlauch mit Hilfe eines Schraubenschlüssels wieder in das Ventilgehäuse.

13. Bevor Sie die Maschine wieder in Betrieb nehmen, aktivieren Sie einige Spritzvorgänge, um Luft aus den Materialschläuchen abzulassen, die während des Ersetzungsvorgangs dort hinein gelangt ist.

14. Eichen Sie die Maschine bei Bedarf neu.

Abbildung 47: PR70 Rückschlagventil-Umbausatz (LC0093)




1 105445 KUGEL, RÜCKSCHLAGVENTIL- 1 3 15D312 BUCHSE, KUGELFÜHRUNGS- 1 2 121084 FEDER, 0,30AD X 0,44LG, 22#/IN, 20PSI, S 1 4 196832 SITZ, POLIERT, RÜCKSCHLAGVENTIL 1

Abbildung 48: PR70 Umbausatz für hintere Pumpe (LC0094)

312393G-Rev C 45 of 58


1 106258 O-RING, VIT, JCB 1 3 120887 POSIPAK, 0,375ID X 0,625AD, SPULE 1 2 120890 RING, RET, INT, 1,00, ES 1

So installieren Sie einen neuen Umbausatz für die hintere Pumpe:

1. Leeren Sie die Pumpe durch mehrere Spritzvorgänge, entweder mit geschlossenen Tankkugelventilen (falls vorhanden), oder durch Ausführen einer ausreichenden Anzahl von Spritzvorgängen.

2. Trennen Sie die Pumpenwelle (Artikel 11 in Abbildung 46) von der Antriebsblock-Baugruppe, indem Sie die Wellensicherungsmutter (Artikel 2 in Abbildung 46) lockern, und drehen Sie dann die Welle mit einem Schraubenschlüssel; verhindern Sie dabei, dass sich die Ausrichtstange des Antriebsblocks (Artikel 2 in Abbildung 45) mit dem Schlüssel dreht. Schieben Sie die Pumpenwelle mit den Händen vorwärts in eine ausgefahrene Position, um die Welle vom Antriebsblock zu lösen.

3. Nehmen Sie die Wellensicherungsmutter von der Welle.

4. Entfernen Sie den Pumpenkragen (Artikel 9 in Abbildung 46) vom Pumpengehäuse (Artikel 7 in Abbildung 46), indem Sie die zwei Schrauben (Artikel 5 in Abbildung 46) entfernen.

5. Schieben Sie das Pumpenlagergehäuse (Artikel 10 in Abbildung 46) vom Pumpengehäuse fort, um es zu entfernen.

6. Nehmen Sie die vorhandenen Hinterpumpenbauteile (siehe Artikel in Abbildung 48) aus dem Pumpenlagergehäuse.

7. Befreien Sie das Lagergehäuse mit Hilfe eines sauberen, trockenen Tuchs von eventuell vorhandenem Schmierfettl.

8. Tragen Sie frisches Hochtemperatur-Schmierfett (Graco T.-Nr. 115982) im Pumpenlagergehäuse und auf die neuen Umbauteile auf.

9. Installieren Sie die neuen Umbausatz-Bauteile im Lagergehäuse, wie in Abbildung 48 gezeigt.

10. Kleben Sie eine Schicht dünnes Abdeckband auf die Außengewinde der Pumpenwelle, die an den Antriebsblock anschließen. So werden die Dichtung oder das Posipak (3) nicht von den Gewinden beschädigt.

11. Schieben Sie die Pumpenwelle äußerst vorsichtig durch die Öffnung im Lagergehäuse, wie in Abbildung 48 gezeigt. Richten Sie das Lagergehäuse neben dem Pumpengehäuse aus.

12. Setzen Sie den Pumpenkragen wieder auf das Pumpengehäuse und befestigen Sie ihn mit den zwei Schrauben (Artikel 5 in Abbildung 46), die Sie zuvor entfernt haben. Ziehen Sie die Schrauben so

weit an, wie in Hinweis zu Abbildung 46 angegeben.

13. Entfernen Sie das Abdeckband von der Pumpenwelle.

14. Setzen Sie die Pumpenwellen-Sicherungsmutter wieder auf der Welle.

15. Installieren Sie die Pumpenwelle wieder an der Ausrichtungsstange des Antriebsblocks.

16. Ziehen Sie die Sicherungsmutter wieder an.

17. Öffnen Sie die Tankkugelventile (falls vorhanden) und füllen Sie mehr Material in die Tanks.

18. Veranlassen Sie mehrere Spritzvorgänge, um die Pumpe mit neuem Material zu füllen.

19. Eichen und phasieren Sie die Maschine neu.

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Kolbenzylinder oder Messschläuche

Abbildung 49 PR70 Nylon- und UHMWPE-Kolben-Umbausätze

Legende: Pos. Beschreibung MENGE Pos. Beschreibung MENGE

1 Kolben 1 3 O-Ring 2 2 Schraube 1

Bei der Bestellung eines Kolbenumbausatzes gilt für Kolben auf Nylonbasis das folgende intelligente Nummerierungssystem:

LCF - 120 Code: A

Kolbengröße (mm2)

Bei der Bestellung eines UHMWPE-Umbausatzes gilt folgendes Nummerierungssystem:

LCE - 160 Code: A

Kolbengröße (mm2)

Die Artikel aus Abbildung 46 oben sind im Satz enthalten. Verfügbare Standardkolbengrößen können Sie dem Abschnitt Modelle entnehmen.

So installieren Sie einen neuen Kolben- oder Kolben/Zylinder-Umbausatz:

1. Leeren Sie die Maschinenkolben durch mehrere Spritzvorgänge, entweder mit geschlossenen Tankkugelventilen (falls vorhanden), oder durch

Ausführen einer ausreichenden Anzahl von Spritzvorgängen, um die Tanks zu leeren.


3. Entfernen Sie die Pumpenendkappen (Artikel 8 in Abbildung 46), indem Sie die vier Endkappenschrauben (Artikel 6 in Abbildung 46) entfernen. Lassen Sie die Kappen am Schlauch hängen.

4. Entfernen Sie den Zylinder und die O-Ringe (Artikel 1 und 6 in Abbildung 50) von dem Pumpengehäuse (Artikel 7 in Abbildung 46) und der Pumpenkappe.

5. Wählen Sie einen Betriebsmodus und fahren Sie die Kolben vollständig aus, indem Sie die Option

auf Bildschirm M1 aktivieren.


7. Entfernen Sie den vorhandenen Kolben (1) sowie vordere oder hintere Scheiben (Artikel 3 und 4 in Abbildung 50) von der Pumpenwelle (Artikel 11 in Abbildung 46), indem Sie die Kolbenschraube (2) entfernen. In der Nähe des Antriebsblocks ist ein Schraubenschlüssel erforderlich, damit sich die Pumpenwelle beim Entfernen der Schraube nicht dreht.

312393G-Rev C 47 of 58

8. Installieren Sie den neuen Kolben sowie die hinteren oder vorderen Scheiben, indem Sie die Kolbenschraube wieder in die Pumpenwelle drehen. Ziehen Sie die Kolbenschraube an, bis der Kolben aufhört, sich zu drehen, und drehen Sie die Schraube dann eine Vierteldrehung weiter.

9. Wählen Sie einen Betriebsmodus und fahren Sie die Kolben ein, indem Sie die Option auf Bildschirm M1 aktivieren.


11. Schmieren Sie die neuen O-Ringe mit einem Hochtemperatur-Schmierfett, Graco T.-Nr. 115982, oder einem gleichwertigen Produkt. Setzen Sie die geschmierten O-Ringe in die Kreispositionen im Pumpengehäuse und den Pumpenendkappen.

12. Installieren Sie den Zylinder zwischen dem Pumpengehäuse und der Endkappe und sichern Sie den Zylinder und die O-Ringe durch erneutes Anbringen der vier Endkappenschrauben (Artikel 6 in Abbildung 46).



15. Eichen Sie die Maschine neu.

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Abbildung 50: Erhältliche PR70 Kolben- und Zylinder-(Messschlauch)-Umbausätze

Legende: Pos. Beschreibung MENGE Pos. Beschreibung MENGE

1 Zylinder oder Messschlauch 1 4 Hintere Scheibe Siehe Abb. 2 Kolben 1 5 Schraube 1 3 Vordere Scheibe Siehe

Abb. 6 O-Ring 2

Abbildung 51 PR70 Kolbensteckbaugruppe

Legende: Pos

. TEILE-NR.

Beschreibung MENGE

1 15K815 Steckverschraubung 2/Maschine 2 111457 O-Ring 2/Maschine

So installieren Sie eine neue Kolbensteckbaugruppe:

1. Leeren Sie die Maschinenkolben durch mehrere Spritzvorgänge, entweder mit geschlossenen Tankkugelventilen (falls vorhanden), oder durch Ausführen einer ausreichenden Anzahl von Spritzvorgängen, um die Tanks zu leeren.


3. Entfernen Sie die vorhandene Steckverschraubung (1) von der Pumpenendkappe (Artikel 8 in Abbildung 46) mit Hilfe eines Schraubenschlüssels. Entfernen Sie den vorhandenen O-Ring (2).

4. Schmieren Sie den neuen O-Ring mit einem Hochtemperatur-Schmierfett, Graco T.-Nr. 115982, oder einem gleichwertigen Produkt. Setzen Sie den geschmierten O-Ring in die Kappenposition der Endkappe.

5. Installieren Sie die Kolbensteckverschraubung (1) wieder in der Endkappe.



8. Eichen Sie die Maschine neu.

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Schlauchbaugruppen

Abbildung 52 Baugruppen Kolben zu DV-Schlauch

Abbildung 53 Baugruppen Beheizter Kolben zu DV-Schlauch

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Diverse mechanische Baugruppen

Abbildung 54: PR70 Stromeingang-Halterungsbaugruppe (LC0106)


NR. Beschreibung MENGE Pos. TEILE-NR. Beschreibung MENGE

1 119912 SCHRAUBE, FLACHKOPF-, M3X6, PHILLIPS, ES

3 11 84/0130-26/11 ETIKETT, PE 1

2 121018 BOGEN, SCHWENK-, 3/8 X 1/4 NPT, FXM, 90GRD

1 12 LC0034 KABELBAUM, FERNSIGNAL 1

3 120876 NETZTEIL, 24VDC, 40W, 100-240VAC IN 1 13 121178 VENTIL, ABSPERR-, 1/4 NPT 1 4 120882 FILTER, 1/4NPT 1 14 121179 QUIKCLAMP, 1/4 NPT 2 5 120883 MUTTER, SECHSK, 7/8-14, MS 1 15 121180 MULTIPORT, [3] 1/4 NPT 1 6 120910 STROMEINGANG, 120/240VAC,

DOPPELSICHERUNG, EMB 1 16 94/0762/99 VENTIL, ENTLASTUNGS-, 1/4 NPT, M,

110PSI, SIL 1

7 120916 SCHRAUBE,FHSC, M3X0,5 X 10, ES 2 17 94/0430/99 STECKER, INNENSECHSK, 1/4 NPT, MS 2 8 120993 MUTTER, SECHSK, M5X0,8, MIT

STERNSCHEIBE 2 18 81/1054-4/11 SICHERUNG 5X20MM, 4AMP, SCHNELL,

TYP F, 250VAC 2

9 15K798 HALTERUNG, LUFTSCHALTER- 1 19 LC0031 KABELBAUGR, STROM EIN 1 10 15K800 FITTING, SCHOTTVERBINDUNGS- 1 So ersetzen Sie die Sicherungen:

1. Entfernen Sie die Sicherungshalterung der Maschine vom Stromeingangsmodul (6), indem Sie einen flachen Schraubendreher zwischen die Halterung und die Rückseite des Stromeingangsmoduls schieben (die

Sicherungshalterung befindet sich oberhalb des AC-Anschlusses der Maschine).

2. Ersetzen Sie die durchgebrannte(n) Sicherung(en) 18 in der Halterung.

3. Setzen Sie die Halterung wieder in das Stromeingangsmodul.

312393G-Rev C 51 of 58

Abbildung 55: PR70 Reglerhalterungsbaugruppe (LC0108)


NR. Beschreibung MENGE Pos

. TEILE-NR. Beschreibung MENGE

1 84/0153-1/89 KLEMME, KABELBAUM-, WIEDERVERWENDBAR, 5/8,NYL

2 6 121019 BOGEN, SCHWENK-, 3/8 X 3/8 NPT, FXM, 90GRD

1

2 120885 SCHRAUBE, SHC, M5-0,8 X 14, MS, E 2 7 LC0124 STEUERUNG, FCM 1 3 120897 REGLER, 100PSI, 3/8NPT, MANOMETER 1 8 15K797 HALTERUNG, ELEKTRISCHE, 1 4 120954 VERTEILER, PN, 3/8NPTX3/8T X 1/4

TX1/4T 1 9 84/0130-25/11 ETIKETT, 0,375X0,375 1

5 120993 MUTTER, SECHSK, M5X0,8, MIT STERNSCHEIBE

5 10 LC0035 KABELBAUM, I/O 1

312393G-Rev C 52 of 58

Abbildung 56: PR70 Abdeckblech-Baugruppe (LC0113)




1 15G581 PLATTE, NAMENS-, VENTILABDECKUNG, P3 1 4 15K628 ETIKETT, PR70 1 2 120060 KLEMME, SCHNELL-, RÖHRENFÖRMIG 4 5 15M511 ETIKETT, WARN-, PR70 1 3 15K806 ABSCHIRMUNG, PR70S 1

Abbildung 57: PR70 Hydracheck-Bauteile

312393G-Rev C 53 of 58

Abbildung 58: PR70 HMI-Bauteile


1 288446 Anzeigemodul, PR70 1 3 120999 Endstecker 1 2 255235 Halterung, HMI- 1

312393G-Rev C 54 of 58

Schaltpläne

Abbildung 59: PR70 Schaltverbindungsplan

312393G-Rev C 55 of 58

Abbildung 60: Schaltplan, PR70

312393G-Rev C 56 of 58

Technische Daten Kategorie Daten

Messpumpenwirkbereich 80 - 960 mm2 (0,124 - 1,49 in2) pro Seite

Wirkbereich kleiner Luftzylinder 4560 mm2 (7,07 in2)

Wirkbereich großer Luftzylinder 10260 mm2 (15,9 in2)

Maximale Hublänge 38,1 mm (1,50 in)

Minimale Hublänge 5,8 mm (0,23 in)

Volumen pro Doppelhub 2 - 70 cc (0,12 - 4,3 in3)

Pumpendoppelhübe pro 1L (0,26 gal) 500 – 14,3

Mischverhältnisse (fest) 1:1 bis 12:1 (abhängig von Zylinderauswahl)

Maximaler Materialarbeitsdruck 3000 psi (20,7 MPa, 207 bar)

Maximaler Lufteingangsdruck 100 psi (0,7 MPa, 7 bar)

Maximale Hubzahl 30 cpm

Maximale Betriebstemperatur 70°C (160°F), Nylonkolben 50°C (120°F) UHMWPE-Kolben oder PE-Tanks

Größe des Drucklufteinlasses 1/4 NPT (f)

Größe der Pumpen-Materialauslassöffnung

-03, -04, -06, -08 oder -12 JIC-Fittings für 3/16'' (4,8 mm), 1/4'' (6,4 mm), 3/8'' (9,5 mm), 1/2'' (12,7 mm), 3/4'' (19,1 mm) Schläuche

Benetzte Teile 303/304, 17-4 PH, Hartchrom, Chromex, Karbid, chemikalienbeständig O-Ringe, PTFE, Nylon, UHMWPE

Gewicht 55 kg (120 lbs), typisch bei zwei 7,5L-Tanks150 kg (330 lbs), typisch bei zwei 60L-Tanks

Schallkraft 4 im Luftzylinder Gemessen gemäß ISO-Standard 9614-2

100 psi/30 cpm - 81 dBA50 psi/15 cpm - 77 dBA

Druckluft < 10 scfm typischerweise (variiert mit Hubdauer)

Stromversorgung 100-240 V 50/60Hz, einphasig für Maschine - 80 Watt208-240 v 50/60Hz, einphasig für Heizung - 11 kW max.

120 oder 240 VAC 50/60Hz einphasig für geräteeigene Rührwerke, 40 Watt240 VAC 50/60Hz einphasig für separate Rührwerke, 840 Watt

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Abmessungen

Abbildung 36: PR70 Abmessungen (dargestellt ist die Ausführung mit geräteeigenem PE-Tank) Eine typische PR70-Maschine mit den standardmäßigen geräteeigenen 8-Liter-Doppel-PE-Tanks weist folgende Abmessungen auf: Abmessungen Zoll (mm) Abmessungen Zoll (mm) A (Breite) 18.49 (469,6) C (Tiefe) 30,62 (777,7) B (Höhe) 26.39 (670,3) D (Höhe an Rückseite) 13.39 (340,1)

Abbildung 37: PR70 Abmessungen (dargestellt ist die Ausführung mit geräteeigenem 7,5-Liter-Edelstahltank) Eine typische PR70-Maschine mit den standardmäßigen geräteeigenen 7,5-Liter-Edelstahltanks weist folgende Abmessungen auf: Abmessungen Zoll (mm) Abmessungen Zoll (mm) A (Breite) 15,5 (393,7) C (Tiefe) 30,62 (777,7) B (Höhe) 27,37 (695,2) D (Höhe an Rückseite) 13,39 (340,1)

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MM 312393 This manual contains German

Graco Ohio Standardgarantie Die enthaltenen Garantien gelten nicht für Hilfsausrüstung und Bauteile (siehe NICHT VOM VERKÄUFER HERGESTELLTE HILFSAUSRÜSTUNG UND BAUTEILE). Soweit nicht ausdrücklich und in schriftlicher Form anders angegeben, sind die Garantien wie folgt begrenzt: Für alle proprietären Waren, die vom Verkäufer entworfen, hergestellt und verkauft werden, gilt eine Garantie auf mangelhafte Verarbeitung oder Materialien innerhalb eines (1) Jahres nach dem Auslieferungsdatum ab Werk, vorausgesetzt, die Waren werden unter den Bedingungen, für die sie verkauft wurden, sachgemäß gewartet und betrieben. Diese Garantie gilt nicht für Dichtungen oder Bauteile, die aufgrund normaler Abnutzung und normalen Verschleißes oder unsachgemäßer Wartung der Ausrüstung die Spezifikationen nicht erfüllen. Alle sich aus den Garantien ergebenden Ansprüche müssen innerhalb dieses einen (1) Jahres geltend gemacht werden. Falls der Käufer innerhalb des Zeitraums von einem (1) Jahr Mängel an den Waren geltend macht, so muss der Käufer den Verkäufer unverzüglich und in schriftlicher Form unterrichten. Der Verkäufer kann über einen bevollmächtigten Vertreter den geltend gemachten Mangel untersuchen oder Versandanweisungen zur Rücksendung der Waren an ihren Herstellungsort ausstellen. Sollten sich die Waren als mangelhaft erweisen, kann der Verkäufer nach eigenem Ermessen den oder die Mängel beheben oder Ersatz in Form neuer Ware leisten oder den Kaufpreis zurückerstatten. Die Verpflichtung des Verkäufers bezüglich solcher Waren ist auf das Ersetzen oder Reparieren frei an Bord am Standord North Canton, Ohio, beschränkt, oder auf die Rückerstattung des Kaufpreises, während der Verkäufer in keiner Weise für spezielle oder Folgeschäden oder für Transport-, Installations-, Einstellungs- oder sonstige Kosten haftet, die sich im Zusammenhang mit den Waren ergeben. Der Verkäufer übernimmt keine Haftung für Garantieansprüche, die auf Bauteile oder Mischer zurückführbar sind, welche nicht vom Verkäufer bereitgestellt wurden (siehe NICHT VOM VERKÄUFER HERGESTELLTE HILFSAUSRÜSTUNG UND BAUTEILE). Dienstleistungen und/oder Teile, die zur Behebung von Problemen im Zusammenhang mit Bauteilen und Mischern bereitgestellt werden, welche nicht vom Verkäufer bereitgestellt wurden, werden auf Kosten des Käufers bereitgestellt. Die Haftung des Verkäufers, die sich aus der Bereitstellung solcher Waren und Dienstleistungen oder ihrer Verwendung ergibt, übersteigen, mit oder ohne entsprechende Garantie, auf keinen Fall die Kosten der betroffenen Ausrüstung und Teile, wobei alle Garantien und Haftungsverpflichtungen nach Ablauf des angegebenen Zeitraums von einem (1) Jahr Garantiedauer erlöschen. Der Verkäufer übernimmt keine Haftung für Schäden oder Kosten gleich welcher Art, einschließlich solcher, die sich aus der Installation, Verwendung oder dem Weiterverkauf der Waren ergeben. Keine Darstellung oder anderweitige Bestätigung hierin, einschließlich, aber ohne Beschränkung darauf, mündlicher oder schriftlicher Aussagen hinsichtlich der Kapazität, Einsatztauglichkeit oder der Leistung der Waren ist zu gleich welchem Zweck als Garantie oder als eine Darstellung des Verkäufers aufzufassen, noch ergibt sich daraus irgendeine Haftung oder Verpflichtung des Verkäufers. ES WIRD WEDER AUSDRÜCKLICH NOCH IMPLIZIT EINE GARANTIE ODER GEWÄHRLEISTUNG BEZÜGLICH DER ALLGEMEINEN GEBRAUCHSTAUGLICHKEIT ODER EIGNUNG FÜR EINEN BESTIMMTEN ZWECK ERTEILT, AUSSER DER SPEZIFISCH IN DIESER VEREINBARUNG DARGELEGTEN GARANTIE.

HILFSAUSRÜSTUNG UND BAUTEILE

DIE NICHT VOM VERKÄUFER HERGESTELLT WURDEN Soweit Hilfsausrüstung und Bauteile anderer Hersteller (z.B. Logiksteuerungshardware, Ventile, Förderpumpen, Motoren usw.) als Teil der Maschine oder des Systems, das in dem Angebot und dem beiliegenden Datenblatt beschrieben ist, geliefert werden, versteht es sich, dass der Verkäufer durch Bereitstellen dieses Angebots nur als ein Vermittler des Käufers agiert, und dass diese Produkte, die nicht vom Verkäufer hergestellt wurden, den Originalgarantiebestimmungen des Herstellers unterliegen. FERNER LEISTET DER VERKÄUFER KEINE GARANTIEN ODER GEWÄHRLEISTUNGEN, AUSDRÜCKLICH ODER IMPLIZIT, EINSCHLIESSLICH GARANTIEN HINSICHTLICH DER ALLGEMEINEN GEBRAUCHSTAUGLICHKEIT ODER EIGNUNG FÜR EINEN BESTIMMTEN ZWECK, NOCH ÜBERNIMMT ER HAFTUNG IN BEZUG AUF HILFSAUSRÜSTUNG UND BAUTEILE, DIE VON DRITTEN HERGESTELLT WURDEN.

PR70 2 Komponenten Flüssigkeitsextrusionssysteme 312393G … · 312393G-Rev C 3 of 58 Modelle Mit...

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