Präsentation AviX 4

Mit AviX4 zu optimalen Prozessen

Präsentation

Solme Deutschland GmbH

© 2009 Solme Deutschland GmbH Seite 2

Solme Deutschland GmbH

Die Solme Deutschland GmbH ist das deutsche Tochterunternehmen der Solme AB in Göteborg, Schweden.

Wir bündeln die Kompetenzen und Erfahrungen, die notwendig sind, um unsere Kunden auf dem Weg zu höchster Produktivität aktiv unterstützen und begleiten zu können.

Hierzu setzen wir kompetente Berater und innovative und praxiserprobte Methoden ein.

Seit 1998 ist die Solme in verschiedensten internationalen Effizienzsteigerungsprojekten erfolgreich aktiv.


Unsere Leistungen

Nachhaltige Steigerung der Produktivität

Entwicklung

• Analyse, Konzeption und Umsetzung

eines verbesserten

Produktentstehungs-Prozesses

• Fertigungsgerechte Konstruktion

• Fehleranalyse

• Wertanalyse

• Begleitung von Serienanläufen

Produktion

• Analyse, Konzeption und Umsetzung

verbesserter

Wertschöpfungs-Prozesse

(Ergonomie und Effizienz)

• Konzeption und Einführung von

Produktionssystemen

• Layoutplanung und –umsetzung

• Konzeption und Umsetzung von

Logistikkonzepten

Administration

• Konzeption und Einführugn eines „Lean office“

• Verbesserungen auf der Ebene der Arbeitsplätze

• Analyse, Konzeption und Umsetzung schlanker Geschäftsprozesse

+ Auftragsbearbeitung

+ Disposition

+ Fertigungsplanung und–steuerung

+ Versand

+ …

Organisation / Funktionen / Strukturen

Einbeziehung der betroffenen Führungskräfte und MitarbeiterBegleitung bei der Umsetzung, Schulung der Mitarbeiter


Unser Nutzen

Nachhaltige Steigerung der Produktivität bis zu 30%

Entwicklung 10-30%

→Verkürzung der Entwicklungszeiten

→Einhaltung von Projektbudgets

→Reduzierung der Produktkosten

→Reduzierung der Produktionskosten

→Einhaltung des Anlauftermins

→Verbesserung der Anlaufqualität

Produktion 15-30%

→Verbesserung der Effizienz in der Wertschöpfungskette

→Steigerung der Arbeitsplatzqualität

→Steigerung der Produktqualität

Administration 20-40%

→Verbesserung der Effizienz in den Geschäftsprozessen

→Reduktion der Durchlaufzeiten

→Reduktion der Bearbeitungszeiten

→Transparente Abläufe

→Transparente Zuordnung von Aufgaben, Kompetenzen und Verantwortung

Organisation / Funktionen / Strukturen

Einbeziehung der betroffenen Führungskräfte und MitarbeiterBegleitung bei der Umsetzung, Schulung der Mitarbeiter


Unsere Projekte

AVON


AviX4 im Überblick

AustaktungZeit und Leistungsarten Detaillierte ErgonomieVideo als Basis

Design for AssemblyImortierteStrukturstückliste

BerichteProzess FMEA


AviX4 Analyse von Fertigungsprozessen

Visualisierung

• Verschwendung

• Warten

• Notwendig

• Wertschöpfung

Hinterlegte Standardzeiten

Schlechte Ergonomie wird dargestellt

Videoaufnahme als Basis für eine transparente und sichere Analyse

Prozessstruktur mit

• Arbeitsstation

• Sequenz

• Operation

Hinterlegte Stückliste und Liste aller Hilfsmittel im Prozess

• Einfach

• Videobasiert

• Durchgängig

• Transparent

• Basis für Verbesserungen


AviX4 Austaktung von Fertigungslinien

• Einfach

• Videobasiert

• Durchgängig

• Transparent


Videoaufnahme zur Erinnerung der Inhalte, die ggf. verschoben werden

Nach Verlegung von Inhalten ist die Prozessstruktur sofort angepasst mit allen Inhalten und Verknüpfungen

Einfache Verschiebung von Arbeitsinhalten per drag & dorpFunktion

Visualisierte Arbeitsauslastung pro Arbeitsstation

3 Taktzeiten als Anhalt für die Austaktung

Min. – max. – 100%

Schnelle Variantenbildung mit wenigen Klicks


AviX4 Prozess FMEA

• Einfach

• Videobasiert

• Durchgängig

• Transparent


Videoaufnahme zur Erinnerung der Abläufe und Diskussion möglicher Fehlerquellen

Prozessstruktur mit

• Arbeitsstation

• Sequenz

• Operation

Dokumentation von präventiven Maßnahmen zur Fehlervermeidung

Bewertung der Fehler und Berechnung der RPZ(Risiko Prioritäts Zahl)

Fehlermöglichkeiten

Einfluß der Fehler

Auswirkung der Fehler


AviX4 ERGO

• Einfach

• Videobasiert

• Durchgängig


Videoaufnahme zur Identifikation von unergonomischen Arbeitssituationen

Prozessstruktur mit

• Arbeitsstation

• Sequenz

• Operation

Transparenz über die Gesamtbelastung der Mitarbeiter pro Arbeitsstation

Schlechte Ergonomie wird visualisiert


AviX4 DFA (Design for Assembly)

• Einfach

• Durchgängig


Importierte Strukturstückliste

Erklärung zur Bewertung und Hilfestellung für optimale Lösungen

Bewertung der Baugruppen und Einzelteile im Hinblick auf fertigungsgerechte Konstruktion


AviX4 Berichte


AviX4 Anwendungsbereiche und typische Ergebnisse

Anwendungsbereiche

• Überprüfung auf fertigungsgerechte Konstruktion

• Fertigungs-, Montage- und Demontage-prozesse

• Automatisierte Prozesse / Maschinen

• Rüstvorgänge

• Prozessoptimierung zusammen mit den Mitarbeitern

• Werkzeug für den kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP)

• Simulation neuer Linienkonzepte

• Einlernen neuer Mitarbeiter

• Zeitstudien

Typische Ergebnisse

• Produktivität +15 bis + 45%

• Rüstzeiten - 20 bis - 70%

• Bearbeitungszeiten - 5 bis - 30%

• Flächenbedarf - 25 bis - 60%

• Aktuelle Arbeitsanweisungen

• Dokumentierte und visualisiert Prozesse

• Ergonomisch gestaltete Arbeitsplätze

• Verbesserte Qualität

• Weniger Ausschuss und Nacharbeit


Montagelinie Mechanische BearbeitungRüsten von Anlagen

AviX4 Anwendungsbereiche

Handarbeitsplatz Rüsten von Anlagen BAZ Fräsen


Mit AviX4 zu optimalen Prozessen

Videofilm

• Prozess mit Kamera aufnehmen

• Schnell

• Minimale Störung der Produktion

• Wiederholbar

• Transparent

• Komplexität greifbar machen

Analyse

• Mit MTM basierten Standardzeiten

• Zuordnung und Visualisierung von

• Verschwendung

• Warten

• Unterstützung

• Wertschöpfung

• Hinweis auf schlechte Ergonomie am Arbeits-platz

Austaktung

• Ausgleich von unterschiedlichen Belastungen pro Station

• Bezug zur betreffenden Videosequenz

• Einfaches Verschieben mit Drag and Drop Funktion

Maßnahmen

• Gemeinsam mit den Mitarbeitern und Experten

• Pragmatische Lösungen

• Einfache Lösungen

• Schnelle Umsetzung

• Schnelle Amortisation

Audits

• Nachhaltige Verbesserung durch Audits

• Umsetzung weiter verfeinern

• Ggf. neue Maßnahmen erarbeiten


Praxisbeispiel 1

Situation • Optimierung der Kabelsatzmontage für ein Fahrzeug

der Oberklasse

Ergebnisse • 15% Effizienzerhöhung durch Optimierung der

Montageinhalte • Durch zusätzliche Investitionen weitere 10%

Effizienzsteigerung• Insgesamt 80.000 Euro Reduzierung von

Personalkosten (2 Mitarbeiter)• Da die Kabelsatzmontage der Engpass der Linie war,

ist eine Erhöhung der Fahrzeugfertigung von 90 auf 112 Einheiten pro Tag möglich

Aufwand • 12 Beratertage • 25.000 Euro Investment für Ladungsträger

(Quelle: Bosch)

(Quelle: tu-berlin)


Praxisbeispiel 2

Situation

• Montage elektronischer Komponenten

• Durch eine erhöhte Marktnachfrage wurde eine schnelle Stückzahlerhöhung notwendig

Ergebnisse

• Durch optimiertes Austakten und Arbeitsplatzgestaltung von 9 Arbeitsstationen in der Linie, konnte 100% Outputsteigerung nach vier Wochen erreicht werden

Aufwand

• 25 Beratertage

• 10.000 Euro für Werkzeuge und Vorrichtungen


Praxisbeispiel 3

Situation

• Kapazitätslimit bei vier existierenden Druckguß-maschinen erreicht

• Notwendige Outputsteigerung nur mit neuem Invest zu bewältigen

Ergebnisse

• 20% Kapazitätserhöhung pro Maschine im existierenden Maschinenpark

• Vermiedene Investition von 600.000 Euro plus 150.000 Euro Personalkosten (3-Schicht)

• Zusätzlich 210.000 Euro Nutzungserhöhung an existierenden Maschinen

Aufwand

• 20 Beratertage

• 15.000 Euro für Neuprogrammierung


Praxisbeispiel 4

Situation

• Endmontage von Airbagmodulen

• 4 Arbeitsplätze, Mehrfachbedienung möglich

Ergebnis

• Gesamtzeit reduziert um 7,7%

• Durchsatz erhöht auf 45.000 Einheiten pro Jahr und Linie

• Potentiale übertragbar auf zwei weitere Linien

Aufwand

• 2 Beratertage

• Kein Investment

• Umstellen einiger Vorrichtungen und Behälter


Praxisbeispiel 5

Situation • Anpassung eines Fertigungszentrums für

Gelenkwellen an verringerte Absatzmenge

Ergebnis • Von Drei-Schicht auf Zwei-Schicht-Betrieb • Zusätzlich ein FTE weniger pro Schicht • Insgesamt von 12 auf 6 FTE • Jährliche Einsparungen > € 240.000

Aufwand • 3 Beratertage • Keine Investitionen • Umsetzung einer Maschine, einiger

Vorrichtungen und Materialträger


Praxisbeispiel 6

Situation • Optimierung der Ladungsträgerlogistik in einem

Automobilwerk (Teil eines größeren Logistikprojektes)

Results• Verarbeitungszeit reduziert um 35% • Gesamtverweilzeit reduziert um 15% • Ladungsträger(miet)kosten reduziert um 50.000 Euro

(jährlich wiederkehrend) • Zusätzlich 10.000 Euro Überstunden-reduzierung

(jährlich)

Aufwand • 14 Beratertage• 5.000 Euro IT Aufwand

(Quelle : Schroth-Paletten)


Solme Deutschland GmbHKönigsallee 43

D-71638 Ludwigsburg

Tel. +49 – 7141 – 125 [email protected]

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