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Date 15.10.2013Caractères : 7.735Mots : 1.204

ARBURG GmbH + Co KGService PresseDr. Bettina KeckSusanne PalmPostfach 110972286 Loßburg (Allemagne)Tél. : +49 (0) 7446 33-3259Tél. : +49 (0) 7446 33-3463Fax : +49 (0) 7446 33-3413presse_service@arburg.com

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Communiqué de presse

Nouvelle ère de la plasturgie

Première mondiale : Arburg présente au salon K 2013 une invention de pointe en matière de fabrication additive

Moulage de formes libres en plastique Arburg (AKF) : des pièces fonctionnelles à partir de gouttelettes de plastique

Freeformer : obtenir avec des données CAO en 3D et sans moule, des pièces individuelles et des petites séries à partir de granulé standard

Lossburg. De tous temps, ARBURG a influencé et fait progresser considérablement la technique de moulage par injection. Cela a commencé dans les années 1950 avec le développement de la première presse à injecter Arburg qui permettait de surmouler en toute sécurité des petites pièces avec du plastique. Les années qui ont suivi ont été marquées par des événements clés, p. ex. l’Allrounder munie d’une unité de fermeture pivotante et d’une unité d’injection interchangeable, le moulage par injection bicolore ou la commande Selogica. Ces inventions et d’autres encore ont permis à l’entreprise de se faire un nom dans le monde du moulage par injection. Cette success story se poursuit avec la première mondiale du Freeformer au salon K 2013 et gagne maintenant la fabrication additive.

En sa qualité de constructeur de machines novateur,

Arburg a étudié dans les détails la question de la

fabrication additive de pièces en plastique. De ce travail

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sont nés une machine étonnante et inédite, le Freeformer,

et un nouveau procédé breveté, le moulage de formes

libres en plastique Arburg (AKF).

Entièrement libre : plastique prenant forme sans moulePour pouvoir donner libre forme au plastique, aucun

moule ni empreinte prédéfini ne sont nécessaires, comme

le nom l’indique.

L’AKF consiste à faire préparer des données CAO en 3D

directement par le Freeformer, à fondre des granulés

plastiques standards comme le moulage par injection le

prévoit, à créer des gouttelettes à partir de la matière

fondue liquide pour donner ensuite de manière additive,

soit couche par couche, le composant pleinement

fonctionnel. La fabrication de pièces individuelles sans

aucun moule d'injection, à partir d’une petite taille de lot,

devient ainsi possible et rentable.

Axées sur la pratique : les idées d’un constructeur de machinesEn tant que fabricant de presses à injecter, Arburg a jeté

un regard pratique sur la fabrication additive et, à partir de

ce point de départ, a mis au point le procédé inédit de

l’AKF et l’a résolument mis en pratique. Le premier point

important a été que des granulés plastiques courants

peuvent être utilisés et non des formes de livraison

préconfectionnées comme de la poudre ou des fils qui

rendent la matière, la transformation et, par là même, les

pièces coûteuses. À cela s’ajoute une consommation

réduite de matière, puisque le Freeformer est en mesure

de travailler sans structure de support et ne produit par

conséquent aucun déchet. Cela préserve les ressources

et rentabilise la fabrication. Il est ainsi possible de

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fabriquer des pièces fonctionnelles avec une extrême

flexibilité.

Classique : préparation des granulés standardsInutile de réinventer la roue. C’était aussi l’avis des

techniciens Arburg lors de la conception du Freeformer. Ils

dotèrent la nouvelle machine d’un processus de

préparation de la matière classique, car éprouvé, qui dans

son principe fonctionne comme pour le moulage par

injection. Le granulé plastique standard est rempli dans la

machine. Un cylindre de plastification chauffé assure une

fonte optimale de la matière plastique préparée au niveau

de l’unité de décharge. Son obturateur à buse doté de la

technique piézo à haute fréquence permet des

mouvements rapides d’ouverture et de fermeture et crée

ainsi sous pression les gouttelettes de plastique à partir

desquelles la pièce en plastique voulue est fabriquée de

manière additive, « gouttelette par gouttelette ».

Innovation : porte-pièces mobile, buse fixeLe principe des composants mobiles et fixes de la

machine a été repensé. Sur le Freeformer, l’unité de

décharge avec la buse reste exactement en position

verticale. Le porte-pièces, en revanche, se déplace. En

plus d’un porte-pièces mobile sur trois axes proposé de

série, une variante à cinq axes est disponible en option,

pour p. ex. réaliser des contre-dépouilles sans structure

de support.

Le grand avantage de la variante à 5 axes : les structures

de support, telles que celles nécessaires dans bon

nombre de procédés de la fabrication additive, sont en

général superflues. Une fois fabriqués, les composants

sont aussitôt prêts à l’emploi, sans opération

complémentaire.

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Uniques : combinaisons dures/molles additivesUne des conditions sine qua non de la technique a été la

grande souplesse de transformation qui a été prise en

compte lors du développement du Freeformer. C’est

pourquoi il est possible aussi de transformer deux

matières ou couleurs combinées avec, p. ex., un

Freeformer équipé de deux deux unités de décharge. On

peut ainsi fabriquer aussi, via la technique additive, des

combinaisons dures/molles mobiles ou des pièces

présentant un aspect ou un toucher spécial, dont les deux

composants sont solidement liés.

Géniale : technique complexe d’utilisation simpleFinalement, avec le Freeformer, Arburg a suivi strictement

la même voie que celle utilisée pour les presses à injecter,

à savoir, permettre de maîtriser aisément et de développer

soi-même une technique complexe. La fabrication additive

devient ainsi un jeu d’enfant : la commande du Freeformer

conçue par l’entreprise elle-même génère les paramètres

nécessaires à la conception complète des pièces. Elle

reçoit les données CAO en 3D des composants à

fabriquer sous forme de fichiers STL, les prépare

automatiquement par tranchement (slicing) et la

production peut démarrer. Aucune connaissance

particulière en programmation ou en traitement n'est

nécessaire, ni formation complète. L’écran tactile

commandé par gestes se charge du reste, pour le plus

grand plaisir des opérateurs au poste de travail. Fabriquer

sans effort des pièces parfaites devient un réel plaisir avec

le Freeformer.

Propre : sans poussière, ni émissions

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Les composants sont créés sur le Freeformer sans

aucune poussière, ni émission, par des gouttelettes de

plastique liquide. La machine convient par conséquent à

quasiment tous les environnements d’utilisation. Que ce

soit en production, au bureau, en conception ou dans un

environnement propre de la technique médicale. Les

dispositifs d'aspiration et de filtrage sont inutiles.

Les Freeformers se distinguent aussi par leur mobilité et

leur utilisation universelle grâce au principe plug-and-play.

La machine est non seulement extrêmement compacte,

mais aussi immédiatement prête à la production : il suffit

de la brancher et c’est parti pour la fabrication de pièces.

Efficacité de la production : désormais aussi pour les pièces individuelles et les petites sériesEn réalisant le Freeformer, Arburg fait un pas de plus vers

l’élargissement des exigences globales de production

dans la transformation des plastiques. Si les clients

pouvaient jusque là compter sur le savoir-faire de

l’entreprise en matière de moulage par injection et donc

sur la fabrication en grandes séries de pièces en

plastique, cela est désormais vrai aussi pour la production

de petites séries, et ce jusqu’au flux pièce par pièce. La

qualité à un coût unitaire rentable, d’où une fabrication

synonyme d’efficacité de la production, englobe

dorénavant aussi le domaine de la fabrication additive.

Quel que soit le secteur, le nouveau Freeformer et le

moulage de formes libres en plastique Arburg (AKF)

offrent un même nombre de libertés nouvelles à tous les

clients, qu’ils opèrent dans le secteur de l’automobile, la

technique médicale ou le domaine des biens de

consommation. De tout nouveaux champs d’application ne

sont pas non plus exclus. Au salon K 2013 sont

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présentées deux des nouvelles machines révolutionnaires

sur lesquelles des pièces à un ou deux composants sont

produites.

Ceux qui s’informeront plus en détail sur celles-ci et sur

leur principe de fonctionnement, verront combien le slogan

choisi par l’entreprise pour son Freeformer n’est pas

exagéré : modelez votre univers à volonté !

Illustration

ARBURG 35207-01 freeformer machine.jpg

Le Freeformer peut également être équipé pour

transformer deux matières ou couleurs combinées. Des

combinaisons dures/molles mobiles p. ex. peuvent ainsi

être créées par fabrication additive.

ARBURG 35304-01 freeformer environment.jpg

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Le Freeformer mobile fonctionne sans poussière ni

émission. Il peut par conséquent être utilisé non

seulement en production, mais aussi p. ex. au bureau ou

en conception.

ARBURG 35218-02 freeformer component carrier.jpg

Dans le moulage de formes libres en plastique Arburg, du

granulé standard est tout d’abord fondu. Une buse

cadencée et un porte-pièces mobile permettent de créer la

pièce fonctionnelle couche par couche à partir de

gouttelettes de plastique.

ARBURG 35216-01 freeformer hard-soft part.jpg

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Le Freeformer peut également être équipé pour

transformer deux matières ou couleurs combinées. Des

combinaisons dures/molles mobiles p. ex. peuvent ainsi

être créées par fabrication additive.

Photos : ARBURG

À propos d’ArburgLe fabricant allemand de presses Arburg est l’un des leaders de la construction de presses à injecter pour le traitement des matières plastiques à des forces de fermeture allant de 125 kN à 5 000 kN. La gamme de produits est complétée par des systèmes de robots, des solutions clés en main spécifiques aux clients et aux secteurs et d’autres périphériques.Fidèle à sa devise « Arburg pour un moulage par injection efficace », l’entreprise place le thème global de l’efficacité de la production au cœur de toutes les activités en considérant toute la chaîne de création de valeur. L’objectif est que les clients puissent fabriquer leurs produits dans une qualité optimale à des coûts unitaires minimaux, p. ex pour l’industrie automobile et le secteur de l’emballage, l'électronique de divertissement et de communication, la technique médicale ou le secteur des biens de consommation. Le réseau international de distribution et de service après-vente assure un encadrement de première classe des clients sur place : Arburg est représenté par ses propres bureaux sur 32 sites dans 24 pays et par le biais de partenaires commerciaux dans plus de 50 pays. La production se fait exclusivement à la maison-mère de Loßburg, en Allemagne. Sur un effectif total d’environ 2 200 personnes, près de 1 900 sont employées en Allemagne et 400 dans les organisations Arburg du monde entier. Depuis 2012, Arburg est l’une des premières entreprises triplement certifiées : selon ISO 9001 (qualité), ISO 14001 (environnement) et selon ISO 50001 (énergie). Pour plus d’informations concernant Arburg, nous vous invitons à consulter notre site internet www.Arburg.com.

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