Protokoll: Projekttage der Abteilung WI Web viewService: Abholshops. C-Teile Management. Verpackung....

Protokoll: Projekttage der Abteilung WI

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Inhalt:

Würth........................................................................................................................................3

MAN Sonderfahrzeuge..............................................................................................................4

Rosenbauer:..............................................................................................................................6

SKF Kugellager...........................................................................................................................8

Hödlmayer Logistics GmbH.......................................................................................................9

Engel....................................................................................................................................... 12

Egger Spanplatten...................................................................................................................14

Egger Bier................................................................................................................................15

Radlberger...............................................................................................................................16

Miraplast.................................................................................................................................18

Exkursionen HTL St.Pölten 2012/13 Hubert Marchart

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Würth

Alles was man für handwerkliche Betätigung benötigt….

Das Unternehmen wurde 1945 gegründet und hat heute 3Millionen Kunden und ein Sortiment von 100 000 C-Teilen. Pro Tag Versendet Würth 60Tonnen Pakete in ganz Europa.

Am Standort in Böheimkirchen ist das Zentrallager mit 20 000 Artikeln und einem Warenwert von 10 Mio €. Pro Tag werden hier 2000-2500 Sendungen mit 5-6 Lieferscheinen/Sendung verschickt.

Würth mit dem Standort in Böheimkirchen ist ein Austria-Leitbetrieb und hat 750Mitarbeiter im Innendienst und 450 im Außendienst.

Österreichweit hat Würth 38 Kundenzentren und einen Umsatz von 163 Mio € im Jahr.

Der Umsatz verteilt sich in 3 Sparten:

Wood: 51Mio €-Holz-Bau

Metall: 66Mio €-Metall-Installation-Reparatur

Automotive : 45Mio €-Cargo-Diatec-Ovcimobile

Ihre Werte sind klar:

Partnerschaft Verbesserung Leidenschaft Entlastung

Service:

Abholshops


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C-Teile Management Verpackung ORSY Management Online Shop Baustellenlogistik ABS Chemie Logistik Lösung

C-Teile Management:

3 Möglichkeiten:

Unterstützung von vorhandenen Systemen: mit Barcode, Magnetbeschriftung, Mikrologistik, Datanorm.

Ergänzung von Vorhandenen Systemen: ergänzen, planen, einräumen, aufstellen mit Barcode, Magnetbeschriftung, Mikrologistik, Datanorm.

Neuplanung: planen, einräumen, aufstellen mit Barcode, Magnetbeschriftung, Mikrologistik, Datanorm.

Die Regallagersystheme, ihre Ausstellung und Einrichtung mit bis zu 60 000 Artikeln ist dabei kostenlos. Und auch die Verpackung hat laut Würth einige Vorteile, denn sie ist 100% Passend, die Infos stehen vorne, sie hat ein Sichtfenster und ist Robust.

Online: Meist alles via Barcode

Controlling: Automatisierte Auftragsbestätigung und Detailauflistung

Mobil-Container:

Der Mobile Container ist eine Micrologistik direkt vor Ort welche Entlastung bringen soll.

Kostenreduktionsmöglichkeiten:

Lieferantenreduktion, Kopf frei für wichtiges, Kosten und Zeitersparnis, Produktivitätssteigerung, Bestandsreduktion, Zahlungskonditionen, Preisstabilität

MAN Sonderfahrzeuge

MAN Sondefahrzeuge entstand durch eine Fusion i m Jahre 1971. Der Standort Wien 23 stellt für die Einzelfertigung von Sonder-bzw. Spezialfahrzeugen einen optimalen Produktionsstandort dar. In diesem Werk werden die verschiedensten Grundfahrzeugkörper für unterschiedliche


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Zwecke gefertigt. Vor kurzem verließ ein Auftrag der Englischen Arme über 7000 Fahrzeuge, welche 50 verschiedene Modelle beinhaltete, das Werk. In diesem Werk werden auch die Grundkörper für die Flughafenlöschfahrzeuge von Rosenbauer gefertigt. Später haben diese Fahrzeuge eine Leistung von 1000PS, einen 47 000 Liter Flüssigkeitstank für Löschmittel, sind innerhalb von 20Sekunden auf 100 km/h und die Spitzenleistung beträgt 165 km/h.

Der Grundablauf ist bei den meisten Fahrzeugen ident. Er läuft folgendermaßen ab:

1. Rahmenanlage als Start2. Verrohrung3. Achsmontage4. Lackierung5. Montage des Fahrerhauses6. Einbau aller Sondereinheiten7. Endkontrolle

Am Beispiel des Panzerfahrzeuges für Saudi-Arabien wurde uns ein Einblick in das Segment von MAN Sonderfahrzeuge gegeben. Es hält sämtlichen Landmienen Stand und alleine eine Seitenscheibe des Fahrzeuges, welche eine dicke von 60mm aufweist, kostet 8000€.

Als Einzelfertigung, entspricht nahezu kein Fahrzeug dem nächsten, das stellt auch für die Logistik eine Herausforderung dar. Bei MAN in Wien wird dies so gelöst, dass jeder Fahrerhaus eigene Materialwägen hat, welche mitfahren. Jeder Behälter weist dabei eine Farbkennzeichnung auf. Die Fahrerhäuser selbst sind ebenfalls auf Untergestellen, welche von Produktionsschritt zu Produktionsschritt weiterfahren können, gelagert.

Die Teile selbst werden größtenteils auch selbst gefertigt, da sie keinen Normen entsprechen. Dazu werden auch Leistungsfähige Maschinen benötigt, so hat MAN eine Laserschneidmaschine welche auf Bohrungen mit einem Durchmesser unter 2mm präzise fertigen kann, oder auch eine Presse mit einem Druck von 300t welche bei Blechen bis 10mm Schweißverzug auspressen kann. Die Daten dafür werden sofort aus dem Konstruktionsbüro übernommen und können innerhalb von 5 Minuten gefertigt werden.

Um den Kunden die Reparaturen zu erleichtern, werden die meisten Rahmenteile verschraubt um so zum Beispiel bei Armen weltweit Einsatzfähige Fahrzeuge zu haben.

In der Produktionsstraße sind an jeder Arbeitsstelle Bildschirme angebracht, welche den Arbeitern zeigen wie sie Ihr Zeitmanagement einteilen können. Dabei steht ein Fahrzeug 40 Minuten auf einem Platz, wobei bei aufwendigeren dingen, wie z.B. Luftdruckeinheiten, Vorinstallationen anzufertigen sind. Um Schwere Teile leichter einbauen zu können wird das Fahrzeug ein Mal gewendet.

Die Lackierung erfolgt bei 20°C und einer Luftfeuchtigkeit von 60%. Eingeblasen wird dabei vom Fußboden und abgesaugt durch die Decke. Eine Automatisierung ist aufgrund der Vielfalt der Fahrzeuge in der Lackierung nicht möglich. Die Lackieranlage hat 5Mio €


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gekostet, wobei 2,7Mio € alleine für Umwelttechnik ausgegeben werden mussten. Erlaubt sind beim Schadstoffausstoß einer solchen Anlage 25mg/m³, diese Anlage erfüllt diesen Wert sogar bei weitem. Die Lackierung von einem Fahrgestell dauert rund 13Minuten und in der Kabine befindet es sich für eine halben Stunde.

Die Motoren für die Fahrzeuge bezieht MAN aus ihrem Werk in Nürmberg, wobei die Motoren für die Flughafenlöschfahrzeuge vom Schiffbau stammen.

Nach der Lackierung kommt die Antriebseinheit in das Fahrzeug, welche vom Kunden natürlich Frei wählbar ist. Auch die Felgen sind je nach Branche frei wählbar, da z.B. in der Erdölindustrie Alufelgen von Vorteil sind.

Die Elektronik wird ebenfalls selbst Hergestellt. Um Fehler zu finden sind sie bedruckt.

Rosenbauer:

Chronik:

1866Gründung von Johann Rosenbauer als Handelshaus für Feuerwehrbedarf in Linz, Österreich

1906 Beginn der Produktion von Feuerwehrgeräten

1919 Beginn der Feuerwehrfahrzeugfertigung

1926 Ausweitung der Exporte nach China

1968 Verlagerung des Stammwerkes nach Leonding bei Linz

1976 Exportquote erstmals > 50 %

Beteiligung an Rosenbauer AG, Schweiz

1983 Beteiligung an Rosenbauer Española S.A., Spanien

1988Einbringung der Konrad Rosenbauer K.G. in die neu gegründete ROSENBAUER International GmbH

1990Kauf M-U-T Feuerwehrtechnik Gesellschaft mbH (Fertigungsstandort Neidling, Österreich)

1991 Übernahme von SK Rosenbauer PTE Ltd., Singapur (vormals SK Fire PTE Ltd.)

1992 Umwandlung von Rosenbauer International GmbH in Aktiengesellschaft


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1994 Börsegang der Rosenbauer International AG

1995 Beteiligung an General Safety Equipment LLC., Minnesota, USA

1998 Übernahme der Metz-Gruppe in Karlsruhe, Deutschland

2000 Beteiligung an RK Aerials LLC., Nebraska, USA

2003 Beteiligung an Rosenbauer Motors LLC., Minnesota, USA

2006 Gründung Rosenbauer South Afrika

2008 Konzernumsatz überschreitet erstmals die 500-Millionen-Euro-Marke

2009 Produktions-Joint-Venture in Russland gestartet

2011 Größter Auftrag in der Geschichte - Rosenbauer liefert Feuerwehrfahrzeuge im Wert von 245 m€ nach Saudi-Arabien

Fahrzeuggruppen:

HLF: Besteht aus dem Aufbau und dem Fahrgestell (Zukauf). Die Fertigung erfolgt rein Manuell

Industriefahrzeuge: Fertigung erfolgt nach der Modulbauweise. Module können je nach Anwendungszweck gewählt werden und können auch beispielsweise mit einem Löscharm ausgestattet werden. Technisch müssen sie streng überprüft und getestet werden.

Sonderfahrzeuge: Sonderfahrzeuge stellen z.B. Fahrzeuge für die Polizei, welche bei Straßenschlachten als Wasserwerfer verwendet werden dar, oder Fahrzeugen die sowohl auf Straßen, als auch auf Schienen Fahren können.

AREF Vehicles: Pantha Flughafenfahrzeug, welches seit 1991 als 2-4 Achser für 700 000€ bis 1,5Mio € erhältlich ist. Die Kabine kommt aus den USA. Es verfügt über 2Motoren sowie einen Pumpenantrieb. Hat eine Leistung von 700-1300PS und ein Tankvolumen von 6000-19000 Liter Löschflüssigkeit. Aufgrund von Vorschriften muss es mit ihm auch möglich sein, innerhalb von 3 Minuten alle Orte auf einem Flughafen zu erreichen. Das montieren eines Panthas dauert zirka 5 Wochen, jedoch dauert die Lieferzeit 1 Jahr da intensive Tests notwendig sind.

Pumenbau: Der Pumpenbau erfolgt in 6 Stationen. Die Pumpe fährt dabei auf gelben Wagen von Station zu Station wo sie ein Mitarbeiterteam (2-4 Personen) weiterbaut. Es gibt rund 50


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verschiedenen Pumpentypen und die Montage einer Pumpe dauert 6 Stunden. Das Teilemanagement erfolgt über Regale mit jeweils 2 Behältern einer Teilegruppe. Ist einer davon aufgebraucht wird er nach hinten gestellt und ein eigens dafür angestellter Arbeiter wechselt ihn aus bzw. befüllt diesen wieder. Die kleinste Pumpe hat eine Leistung von 1000l/min und die größte von 13-mal so viel.

Bei CNC werden die Werkstücke gepuffert und es gibt 20 Jahre Ersatzteilgarantie. In der Produktion gibt es auch Vollautomatische C-Teile Stationen welche über eine Touchscreen-Eingabefläche bedient werden.

Die teuerste Maschine im Werk ist die Laserschneidmaschine.

Kleinere Fahrzeuge:

Bei kleineren Fahrzeugen werden die Teile auf Hilfsrahmen montiert. Es gibt 9 Stationen und eine Station dauert 2-3 Tage. In der Woche verlassen durchschnittlich 3 Fahrzeuge die Produktion.

SKF Kugellager

Pro Jahr erzeugt das Unternehmen mit 900 Mitarbeitern (davon 550 in der Produktion) rund 7 Mio Kugellager in 2000 Variationen.

Erzeugt werden Lager mit einem Durchmesser von bis zu 550mm

Bereiche:

Bereich für Reperaturen von Lagern und Spinedeln ( Industrial Service Center): hier werden Lager repariert und spindeln nachgefräst.

Bereich für Fertigung…hier werden die Kugellager gefertigt:

1. Gepresst2. Gestaucht3. Gedruckt (gelocht)4. 24h Spannungsarm geglüht5. Drehen, fräsen6. Gehärtet7. Schleifen8. Verheiraten mit Kugeln9. Prüfung10. Laserbeschriftung


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11. Verackung

Varianten:

Vollmaterial Rohrmaterial Schmiederolle

Die Sägeblätter sind aus Oxidkeramikschneidstoffen (außer bei Aluminium, hier sind sie Diamantbesetzt)

Im Betrieb ist ebenfalls eine Kaltumformpresse, welche die Teile in kalten Zustand presst.

Härterei:

Hier werden die Teile gehärtet um die Festigkeit zu erhöhen. Stahl ist ab einem Kohlenstoffgehalt von 0,38% härtbar. Später wird er angelassen auf 240°C-320°C840°C Härtetemperatur60°C-140°C Ölbad

Pro Tag fallen 15-20 Tonnen an Spänen an.

Schleifen aufgrund unterschiedlicher Planflächengrößen mit verschiedenen Geschwindigkeiten auf beiden seiten.

Honen: Verhonen, Fertighonen

Auch mit Keramikbeschichtung da Keramik elektrisch nicht durchlässig ist z.B. für die Österreichischen Bundes Bahnen oder Winderäder.

Hödlmayer Logistics GmbH

Hödlmayer ist ein Familienunternehmen, dessen Kernkompetenz die Fahrzeuglogistik ist. Das Unternehmen spezialisiert sich auf die Übernahme, vollständige Aufbereitung und Distribution der fertigen Fahrzeuge von der Produktion bis zur Anlieferung zum Fahrzeug-Händler. Mittlerweile hat das Unternehmen Vertretungen in ganz Europa.

Es hat 1300 Mitarbeiter, einen Fuhrpark von 550 und pro Jahr werden 1,1Mio Fahrzeuge transportiert und auf einer Fläche von 1454962m² gelagert. Nach Schwertberg werden 110000 Fahrzeuge pro Jahr transportiert und auf einer Fläche von 400000m² gelagert.


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Logistischer Ablauf für Hödlmayer:

1. Produktion im Werk2. Realising Agent3. Transport4. Eingangscheck5. Lager6. Pre Delivering Service7. Speditionsservice8. Ausgangscheck9. Händlerzustellung10. Endkunde

Dienstleister in der Automobilindustrie geteilt in:

Privatstiftung Hödelmayer Int. AG

Transport: Bahn (35000Fahrzeuge/Jahr), LKW, Schiff (jedoch zur Zeit 0%)

Logistik: im Verteilzentrum werden Fahrzeuge zwischengelagert

Qualitätscheck Lagerung

-im freien-Kaport-Garage

Aufbereitung-Checks, Korrusionsschutz aufheben, Einstellungen vornehmen usw.-Teilweise Umbauten, Einbauten-Schäden ausbessern Vorlauf 10-20% Schäden, Am Gelände 1,5% Schäden

Fix&Save: für kleinere Schäden

Speditionsdienstleistungen: z.B. Typesierung, Verzollung, Versicherung

Qualitätscheck: Endkontrolle nach Vorgaben

Endauslieferung:


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Für Schäden haftet nie die Firma Hödelmayer, dafür sind etliche Versicherungen abgschlossen.

Marken:

Renault Peugeot Opel Citroen Chevrolet Nissan Dacia Mercedes BMW Massey Fuerguson MC Cormick John Deere

Jedoch auch Importmarken für Privatverkauf erhältlich

Jedes Auto bekommt einen Code welcher via Scanner ausgelesen wird.

Bei den Umbauten müssen ausgebaute Teile auf Grund der Nachteile der Marktwirtschaft obwohl sie quasi neu sind vernichtet werden da sonst ein Ersatzteilepreissturz befürchtet wird.

Die Waschanlage wäscht 300Autos pro Tag (bei Weitertransport werden die Autos zusätzlich gewachst). Grund dafür ist die Schadenskontrolle um Reklamationen zu minimieren.

Der LKW Fahrer ist für das Be-und Entladen seines Fahrzeuges selbst verantwortlich und haftet somit auch für Schäden, insofern er nicht versichert ist.

In der Reparaturwerkstatt werden 50-60 Autos pro Woche Repariert und Lackiert.

Engel

Tradition Innovation


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Marktnähe Kundenorientierung Intelligente Lösungen

200 Patente, 100Techniker, 8 Werke und 29 Vertriebsniederlassungen sollen das möglich machen.

Sparten:

1. Automotive2. Medical3. Packing4. Technical Moulding5. Teletronics

Gegründet wurde Engel 1945 von Ludwig Engel. Im Quartal 12/13 erwirtschaftete das 4200Mitarbeiter starke Unternehmen einen Umsatz von 950Mio € und das bei einer Exportquote von 95%. Der Montagebereich von Engel umfasst 4000m² und die Teile werden zu 95% in Eigenfertigung produziert. Pro Woche werden 50 Maschinen gefertigt wobei eine Maschine zwischen 200 000-1 000 000€ kostet.

Die Märkte sind zu 25% Europa, 15% Amerika und 5% Asien. Der Weltweite Marktanteil liegt bei 14%.

Kernkompetenzen:

1. Spritzgussmaschinen:-mit hydraulischem, elektrischen oder hybrid- Antrieb-mit 2 Platten, Kniehebel oder holmlos-Schließsysthem-mit horizontaler oder Vertikaler Bauweise

2. Automatisierungskomponenten3. Technologien

Spritzgussmaschinen:

Erste Spritzgussmaschiene 1948 mit einer 35t Handübersetzten Druck/Schließkraft1980 erste Holmlose MaschineHeute werden Spritzgussmaschienen iPad mäßig gesteuert und sind teilweise vollautomatisch.

Logistik:


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Die Maschinen werden auf Förderbändern wo sich am Rand Arbeitsgruppen befinden transportiert, sie halten dann bei jeder Gruppe für eine Stunde und fahren dann zur nächsten Station. Jeder Arbeiter trägt jedoch eine hohe Eigenverantwortung da er mit seinem Namen seine getane Arbeit unterschreiben muss.

Im mit SAP Canban gesteuerten Hochregallager haben 3700 Paletten und bis zu 12000 Kisten Platz. Der Buchwert beträgt 14 Mio € an Lagerbestand.

Wenn der Kunde einen Ersatzteil bestellt erhält er diesen innerhalb von 24h.

Als Konstruktionsprogramm wird Siemens NXP verwendet. Der Spätere Preis ist stark von der Konstruktion abhängig. Ein Langloch ist zum Beispiel 10 mal teurer als eine Bohrung. Durch Gewichtsparende Konstruktion spart das Unternehmen jährlich 10 Mio €.

Maschinen:

Die derzeit teuerste Maschine im Unternehmen hat einen stolzen Preis von 10 Mio € mit einer Aufspannlänge von 6m, diese wird für die Fertigung des Rahmens benötigt. Die Rahmengussteile werden dabei von einem Europäischen und einem Asiatischen Zulieferer bezogen.

Im Werkzeuglager sind 15000 Komponenten eingelagert, der Warenwert beträgt 2 Mio €. Als Werkzeugmaterial wir zu 99% Hartmetall mit Wendeplatten verwendet, der restliche Prozent fällt auf HSS Werkzeuge.

Das FMS Fräszentrum hat Plätze für bis zu 58 Paletten mit jeweils 6t. Das Zentrum besteht aus 3 Maschinen welche insgesamt Platz für 1200 Werkzeuge haben. Die Produktivität der Anlage soll laut Berechnungen bei 80% liegen. Durch die gute Wartung liegt diese jetzt jedoch bei 86,5% und zusätzlich spart man sich noch 1000 Stunden Rüstzeit pro Jahr.

Im Rohmateriallager sind 2000t eingelagert und das Fertigungsziel lautet Just in Time.

In der Qualitätssicherung werden die Teile geprüft und getestet.

Die Lieferzeit einer Engel Maschine liegt bei rund 7-9 Wochen.

Egger Spanplatten

Menschlichkeit Perspektive Einfach Nachhaltig Verlässlich Eigenständig Passioniert


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1960 von Fritz Egger als erstes Spanplattenwerk in Tirol gegründet

1982 Übernahme der Geschäftsleitung durch die beiden Söhne

Heute 17 Werke in der ganzen Welt, 7000Mitarbeiter und 2Mrd € Umsatz pro Jahr.

Als Grundlage werden Forstungshölzer und Resthölzer aus Sägewerken verwendet.

Egger hat Ebenfalls die Modernste MDF Produktion der Welt. MDF wird in dünner Form sogar für die Automobilindustrie verwendet. Die Egger Produkte werden laufend strengen Test unterzogen. Das Motto für die Fertigung bei Egger ist Just in Time.

Standort Radlberg:

Am Standort in Radlberg werden überwiegend Spanplatten erzeugt. Es wird 24 Stunden am Tag gearbeitet und der Betrieb ist 9001 ISO Zertifiziert. Das Holz dafür wird aus einem Umkreis von 100km bezogen und auch der Leim stammt mit Bezug von Krems Chemie aus unmittelbarer Nähe. In Radlberg findet man 3 Fertigmateriallager mit beschichteten Spanplatten. Das Standartformat einer Platte beträgt 280x207cm, jedoch werden je nach Kundenwunsch auch andere Formate hergestellt, was vor allem Kunden aus dem Asiatischen Raum nutzen. Pro Tag werden bis zu 600m³ Spanplatten gefertigt. Die Zuschneideanlage, welche eine ganze Halle umfasst wird lediglich von 3 Mitarbeitern betreut.

Ein weiteres Highlight des Standortes Radlberg ist die Fertigung der Spezialplatten. Sie werden aus 80-100 Papierschichten gefertigt und mit Leim verklebt. Die Grundlage ist Phenolharzpapier welches jedoch den Preis der Platte im Vergleich zu einer herkömmlichen Spanplatte um das 3-fache steigert.

Rohplattenproduktion…sie verläuft in folgenden Schritten:

1. Bandablagen2. Beleimung mit Wasser, Wachs und Emulsion3. Beförderung zur Streumaschine4. Verteilung auf Kunstoffband (feines Material oben und unten für Deckschicht, grobes

dazwischen)5. Verdichtung um 75% mit 240°C mit Thermoöl und Rollpresse6. Aufteilung des Endlosstranges mit Diagonalsäge7. Kühlen der Platte auf 70°C

Bedrucken:

Normale Spanplatten erhalten mindestens eine Papierschichtwelche 20Sekunden unter Druck und thermischer Erhitzung aufgepresst wird.

Die Tageskapazität liegt bei 100 000m² Beschichtungen (3Schichtiges 8er System)

Die Lagerung erfolgt nach dem Chaotischen Lagerprinzipien.


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Qualitätssicherung:

Diese findet im eigenen Labor statt. Es werden Kräfte berechnet und alle 4 Stunden Tests gemacht. Durch ein Extraktionsverfahern wird auch der Formaldehydgehalt bestimmt. Ebenfalls wird der Abrieb von Flüssigkeiten wie z.B. Kaffee simuliert und akribisch ausgewertet.

Energiegewinnung:

Auf dem Egger Gelände befindet sich des Weiteren ein Biomasse Kraftwerk welches indirekt das Unternehmen mit Strom versorgt. Es hat eine Leistung von 80 Mega Watt und die Wärmeleistung wird zum Trocknen der Späne runter von einer Feuchtigkeit von 80% auf 3% verwendet. Die Trommel wiegt 280t und die Brennstoffe werden hydraulisch eingepresst. Für die Elektrizität werden Dampfturbinen mit einer Leistung von 12 Mega Watt angetrieben. Das Kraftwerk zählt zu den größten und umweltschonendsten Biomassekraftwerken Österreichs. Jährlich werden damit 200000t CO2 eingespart. Als Brennstoff dienen Abfälle und Altholz. Die Asche wird später in der Zementindustrie wiederverwertet. Der Schornstein hat eine Höhe von 70m.

Egger Bier

1675 wurde die Vorstadtbrauerei des "Pierpreu" Hans Gwercher in Kufstein erstmals urkundlich erwähnt. Im 19. Jahrhundert ging die Brauerei in den Besitz der Familie Egger über.1976 wurde der Neubau der damals modernsten Brauerei Österreichs beschlossen.Am Standort St.Pölten-Radlberg wird Bier seit dem Jahr 1978 gebraut.2009 wurden 30 Millionen € in die Modernisierung des Standortes investiert.Heute ist Egger die zweit größte Brauerei Österreichs.Die Exportrate liegt bei 15%.In der Gastronomie nur schwach vertreten, zählt Egger im Handel zu den Big-Playern.

Am Standort Radlberg wird Braukunst auf höchstem Niveau und immer gleichschmeckenden Geschmack, dank der vollautomatischen Einmeischung, betrieben.Abgefüllt wird im 3-Schicht-Betrieb, bis zu 12 Sude pro Tag wird eingebraut (ca. 40 LKW-Züge pro Tag, 7 Tage die Woche).Es werden 50.000 Dosen und 30.000 Flaschen pro Stunde abgefüllt.

Die Grundbestandteile von Bier sind:

Wasser Der wichtigste Rohstoff für Bier ist Wasser, welches Egger aus ihren eigenen Brunnen welche an der Traisen liegen entnimmt.


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Gerstenmalz Zuerst muss die Braugerste 6 Wochen lagern, um die Erntewärme abzuführen und um dem Korn eine Keimruhe zu geben. Danach wird das Korn eingeweicht.

Hopfen Der Hopfen dient der Geschmacksprägung.

Ganz nach dem Reinheitsgebot aus dem Jahr 1516.

Im Sudhaus wird das Malz geschrotet, gekocht und nach zirka 2 Stunden gebraut. Dabei wird das Wasser dann abgezogen. Über bleibt dann der Triban der für die Landwirtschaftliche Masthaltung ein optimales Futter darstellt. Das Bier muss anschließend noch 7 Tage im Gärtank Ruhen bevor es abgefüllt werden kann.

Pro Jahr werden in Radlberg 600 000 Hektoliter Bier gebraut.

Egger ist auf 3 Standbeinen aufgestellt:

Egger Handelswaren Lohnfüllungen

Radlberger

Radlberger wurde 1988 gegründet und spezialisierte sich auf die Entwicklung und Produktion von Limonaden in PET-Einwegflaschen, damit war es in diesem Segment das Erste Unternehmen in Österreich. Neben der Radlberger werden in Unterradelberg auch noch um die 200 Millionen Flaschen andere Erfrischungsgetränke abgefüllt. Der Marktanteil liegt bei einem Sortiment von 180-200 Artikeln konstant zwischen 25%-30%.

Die Eigenmarken sind:

Radlberger Black Jack Grannis Arriba! Tiroler Alm Tafelwein Weisser Spritzer Imola Energy Drink Bingo Legere London Sparkling O´Brian


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Himbeerkracherl

Radlberger selbst ist in 4 Sorten erhältlich:

Pfirsich Zitrone Ananas Orange

Zusätzlich gibt es noch Lohnabfüllung für Unternehmen wie zum Beispiel:

Clever S-Budget Rauch Cott American

In Unterradelberg gibt es 3 Abfüllanlagen.

Lager:Im normalen Lager ist Platz für 23000 Paletten. Die Stapler werden Computergesteuert und sind Fahrerlos. Durch einen Lift werden die Paletten dann ins Hochregallager transportiert.Im Hochregallager nochmal zusätzlich 19000 Plätze, es ist 46m breit, 76m lang und 34m hoch. Das Gesamte Investitionsvolumen für das Hochregallager betrug 10 Millionen €, alleine 1 Millionen € davon wurde in den Brandschutz investiert.

Miraplast

Das Unternehmen Miraplast wurde 1964 von Anton Koller gegründet. 1970 übernahm sein Neffe Gerhard Brunnthaler den Betrieb und etablierte den Namen Miraplast.In den 1980er Jahre waren schon rechnergestützte Maschinen im Betrieb. 1988 wurde durch die Automatisierung der Produktion ein weiterer Meilenstein geschafftMit 1995 wurde die Miraplast Hungaria KFT gegründet und 2001 folgte eine Vertriebsniederlassung in der Tschechischen Republik. Der Erfolg des Unternehmens hat zu einer Erweiterung des Standortes Ungarn 2007 geführt. Seit 2005 wird das Unternehmen von Herrn Markus Brunnthaler geführt.

Zurzeit hat der Betrieb 80-85 Mitarbeiter und es wird im 3-Schichtbetrieb von Montag bis Freitag 24h gearbeitet.


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Das Unternehmen ist auf zwei Märkten vertreten:

60 % Haushaltswaren 40 % Werkzeugbau

Im Betriebsstandort Würmla sind 22 Spritzgussmaschinen im Einsatz. Die kleinste verfügt über eine Druckkraft von 28 Tonnen, die größte hat eine Druckkraft von 700 Tonnen.

Auch für die Autoindustrie werden Teile erzeugt. So produzieren sie zum Beispiel Teile der Lichteinheit für Porsche und Stoßdämpferkomponenten für Mercedes. Aber auch Teile für den Maschinenbau werden produziert.

Pro Jahr verarbeitet das Unternehmen 1000 Tonnen Kunststoff. Zur Rohstofflagerung verfügt der Betrieb über 5 Silos, welche Automatisch die Anlagen beschicken.

Das Granulat Polypropelen wird mit Farbgranulat angereichert und anschließend eingespritzt.

Die Holme werden geschrotet und anschließend als Granulat wiederverwendet.

Ein Mitarbeiter ist immer für 5 Maschinen zuständig.

Die Maschinen im Betrieb sind überwiegend von Engel, die Produktionsroboter von Wittmann.

Auch für das Bedrucken und Spritzgussteilen ist Miraplast ein Spezialist.

Sie verwenden 2 Verfahren:

Siebdruck Tampodruck

Die Spritzgussformen werden selbst im Betrieb gefertigt und getestet. Die Produktion einer Form kostet 30 000-40 000€ und ist sehr aufwendig.

Von der Idee bis zur Umsetzung eines neuen Spritzgussprojektes dauert es rund 1 Jahr.

Hochregallager:

Aus Bauamtsrechtsgründen durfte das Hochregallager nicht höher als 7 Meter gebaut werden. Die Regale selbst stehen auf Eisenbahnschienen und können so problemlos verschoben werden. Das Lager hat Platz für 2500 Europaletten und es dreht sich in rund 63 Tagen komplett.


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