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PIEZAS DE HORMIGON PREFABRICADAS

El cliente Llaxta es una empresa de des-arrollo urbanístico con sede en Lima, Perú,que para llevar a cabo su último proyectoen Ica, a unos 300 km de distancia, se diri-gió al grupo empresarial de Hockenheim.

En una zona a unos 10 km del centro de laciudad de Ica se creará «Las Piedras deBuenavista», un núcleo residencial moder-no y seguro que, con un centro comercialpropio, bulevar, laguna, campos deporti-vos, skate park, escuela, iglesia y 91 000m² de zonas verdes, ofrecerá un elevadoestándar de vida a precios asequibles.Llaxta logró integrar al reconocido arqui-tecto peruano Mario Lara para el diseñodel núcleo residencial completo.

Los requisitos del cliente peruano son muyelevados: en una superficie de 1 000 000m² y en un periodo de tiempo de tan solo60 meses deben construirse 3 600 vivien-das con 3 habitaciones cada una, 70 m²de superficie habitable en dos plantas,patio propio y jardín. Las viviendas debenser tanto antisísmicas, como también aprueba de tormentas y ofrecer un climaambiental agradable. Otros requisitos son:excelentes calidades de superficie, seccio-

nes de pared delgada y minimización deluso de material.Para poder cubrir la gran demanda actualde viviendas de la forma más rápida posi-ble y asegurar así el éxito del proyecto, elsistema de producción debe garantizartiempos de obra cortos, viabilidad econó-mica y elevada calidad. Todos los implica-dos consideraron que la construcciónmodular combinaba estas ventajas, espe-cialmente en combinación con la tecnolo-gía upcrete.

Un tema conocido, pero completamente diferente

La idea de base es la fabricación monolíti-ca de un módulo de ambiente que integreparedes portantes, suelos y vigas, así comopiezas montadas eléctricas y sanitarias,fabricado «de una sola colada». Comocomplementos se necesitan tan solo eltecho, los tabiques, las escaleras y en casonecesario los balcones, que pueden serhormigonados por separado en encofra-dos y se montan en obra. Este plantea-miento no es completamente nuevo. Elgrupo Reymann se dedica desde hace másde una década al desarrollo de nuevos

métodos de fabricación y producción parala fabricación eficiente de edificios median-te el uso de sistemas de construcción modu-lar. Con la construcción de prototipos ydiversos ensayos, la empresa de Hocken -heim ha probado los más diferentes proce-dimientos y fórmulas de hormigón, perfec-cionado sus encofrados de módulos, refi-nado los procesos de producción y losaspectos logísticos y de este modo elabo-rado un sistema completo de aplicaciónactual para la producción de viviendasmodulares.

Después de las primeras conversacionesentre Llaxta y Ratec/Reymann Technik afinales del año 2009 quedó claro que elgrupo empresarial de Hockenheim con susconocimientos en planificación de instala-ciones, los encofrados para espaciosmodulares, la tecnología de encofrados dealta precisión y el procedimiento upcretede desarrollo propio ofrece exactamentelas soluciones para llevar a cabo un pro-yecto de construcción de viviendas deestas dimensiones y con la calidad de ele-mentos requerida. La planificación y el tra-bajo de desarrollo conjuntos hasta la deter-minación de los productos y la producción

De la visión a la realidad: sistema modular de viviendas para crear un espacio habitable antisísmico

Reymann Technik GmbH, D-68766 Hockenheim, Alemania

Las consultas de los clientes de países con gran crecimiento de población y una enorme demanda de viviendas económicas de alta calidadhan impulsado a las empresas Ratec y Reymann Technik de Hockenheim a desarrollar un concepto propio de viviendas modulares basadoen su tecnología upcrete®. Partiendo de esa idea, finalmente se desarrolló un impresionante proyecto de construcción de viviendas en Perú,que sienta un precedente para proyectos similares que se realicen en el futuro.

Fig. 1: En tan solo 60 meses, aquí se construirán 1 000 000 m² devivienda para más de 10 000 personas.

Fig. 2: Menos de 48 h desde el comienzo hasta la vivienda terminada

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upcrete® – la revolución en la producción del hormigón prefabricadoEl sistema innovador upcrete® de la empresa RATEC encuentra en el carro bomba

y el molde en batería renovado su consecuente desarrollo. Con upcrete® se puede

realizar casi cualquier geometría en prefabricado de hormigón. Hormigón auto-

compactante (HAC) se bombea por la parte inferior al molde, lo que permite fabricar

piezas complejas en un solo proceso. Este sistema flexible ofrece un potencial

único en formas, dimensión y racionalidad – teniendo en el mismo momento una

calidad excelente con superficies cara vista. Aprovechen esta libertad – con

upcrete®, el sistema flexible con más posibilidades.

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llevó algo más de 2 años. Finalmente,Reymann Technik asumió la realización deinstalación llave en mano como contratistageneral. Además de encofrados y tecnolo-gía de bombas de Ratec, el equipamientocompleto con instalación mezcladora,laboratorio de hormigón, cuba aérea, téc-nicas de armadura, sistemas de transporte,grúas, así como toda la logística de obrafueron planificados y suministrados al clien-te por Reymann Technik.

Desde la primera idea hasta la últimapieza, todo al 100% made inHockenheim

Desde el primer plano CAD hasta las pie-zas más pequeñas, los encofrados y lasbombas fueron fabricadas en Hockenheimcon un total de:• 3 módulos de ambiente 3 x 6 x 3 m

(an x l x al)• 1 encofrado en batería con 6 bolsillos

8 x 3 m

• 2 encofrados de escaleras• 2 encofrados de balcones• 2 PumpCars en base a la UPP 100

La instalación completa recorrió el caminohasta Sudamérica embarcada en 34 con-tenedores con un peso total superior a 500toneladas. También la nave de producción(25 x 12 x 110 m) de estructura de acerofue concebida por Reymann Technik encolaboración con el cliente. Al finalizar lafabricación de las viviendas, esta nave noserá destruida sino que alojará el centrocomercial y social de este nuevo núcleoresidencial. La fabricación, el montaje y lapuesta en marcha de la instalación fueronfinalizadas tras 10 meses, en la primaverade 2013.

Menos de 48 horas desde el comienzohasta la vivienda terminada

En Ica se producen entretanto dos vivien-das completas por día, compuestas respec-

tivamente por 3 módulos de ambiente, 6tabiques y paredes vistas, 1 escalera, 1bal cón y 2 techos.La base para este rendimiento es la tecno-logía upcrete. Upcrete, o en otras palabras«hormigonado hacia arriba», es un proce-dimiento desarrollado por Ratec yReymann Technik y consiste en el llenado apresión de un encofrado mediante unabomba de rotor con hormigón autocom-pactante (HAC) en corriente ascendentedesde abajo. En combinación con los enco-frados resistentes a la presión concebidosespecialmente para este procedimiento,upcrete hace posible la fabricación enposición de montaje, incluso en el caso degeometrías complejas y permitiendo pres-cindir de la vibración. El hormigón es distri-buido de forma completa y uniforme dentrodel encofrado. Esto garantiza que todos loselementos constructivos presentarán entodos sus lados la buena calidad de super-ficie, los cantos afilados y la exactituddimensional deseados por el cliente y esto

Fig. 3: Obra bruta de la nave de producción, que también fue planificada por Reymann Technik en colaboración con el cliente.

Fig. 4: La planta en Ica. Tras finalizar la construcción, la nave se con- vertirá en el nuevo centro comercial y social del núcleo residencial.

Fig. 5: Producción con 3 encofrados de módulos, encofrados detechos y escaleras, así como en batería

Fig. 6: El encofrado de módulo abierto. Los elementos para huecoscomo ventanas y puertas están fijados al encofrado exterior.


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Por ejemplo el sistema de encofrado SAS para la fabri-cación de fachadas, forjados y muros sándwich y maci-zos, que está disponible en una longitud de hasta 8.000 mm y en alturas entre 60 y 400 mm. El sistema se puede manipular manualmente o con robot. Resulta económico por la reducción en el uso de madera, tiempos reducidos de encofrado y desencofrado, lim-pieza sencilla y el aumento de calidad en el producto final. Un posicionamiento sencillo, flexible, rápido y eficiente está asegurado por el sistema automático conmutable de RATEC. Según necesidad, se emplean componentes imantados entre 450 y 2100 kg de fuerza de adherencia.

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RATEC – la cuna de los imanes de encofradoFlexibilidad y durabilidad al unísono

no se puede conseguir de igual manera con ningún otro procedi-miento.

En los procedimientos tradicionales, el módulo de ambiente se hor-migona en posición contraria a la de montaje y debe ser volteadotras el fraguado. Además de la costosa mecánica de volteo, estorequiere también mucho espacio. Otra desventaja son las elevadasfuerzas que actúan al voltear el elemento a la posición de monta-je, que puede producir fisuras en los elementos de hormigón, ade-más del elevado grado de fraguado que debe haber alcanzado elmódulo antes del procesamiento posterior y de su transporte.upcrete permite un ahorro considerable de espacio y tiempo. Elencofrado de módulo de ambiente desarrollado por Ratec estácompuesto por un encofrado exterior y un núcleo de encofrado,que se «contrae» para el desencofrado y se retira hacia arriba. Laanchura total del núcleo se puede reducir tras el fraguado del hor-migón en 4 cm en las paredes y 2 cm en las esquinas.

Todas las preparaciones, tales como armadura, fijación de las pie-zas de montaje, conductos de agua y conexiones de corriente serealizan en el núcleo del módulo, que a continuación se coloca yfija al encofrado exterior. A través de una conexión de llenado dehormigón, el encofrado es llenado mediante un UPP 100 (upcretePump Car) desde abajo con hormigón autocompactante, que es

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Fig. 7: El núcleo preparado con armadura, piezas montadas, cone-xiones de agua y corriente se coloca en el encofrado de módulo.

Fig. 8: Conexión de la bomba al encofrado


Fig. 12: Paralelamente se producen techos, balcones y escaleras en encofrados separados



transportado mediante cuba aérea desdela instalación mezcladora hasta la bomba.La conexión de llenado de especial des-arrollo deja un acabado liso de encofradoen el elemento prefabricado.

El módulo de ambiente se puede desenco-frar después de 7 a 9 horas, una vez alcan-zada la resistencia de elevación. El enco-frado lateral, el núcleo interno y la tapapueden utilizarse inmediatamente para hor-

migonar el siguiente módulo de ambiente,lo que ahorra valioso tiempo de produc-ción y trabajo y evita las paradas. A conti-nuación, en la fábrica se realiza el acaba-do de los módulos, que incluye pintura, ins-talación sanitaria, así como montaje deventanas y puertas. Una vez terminado, elmódulo de ambiente es transportado aobra para su montaje. Paralelamente sefabrican los tabiques, escaleras, balconesy techos y en obra se construyen previa-

mente las cimentaciones. El montaje finalcompleto de la vivienda se realiza portanto «en el momento justo» gracias a losprocesos de producción sofisticados e inte-ligentes y la optimización de la logística deobra a la capacidad de producción.Solamente la combinación entre las tecno-logías del Grupo Reymann y el proceso deindustrialización en la edificación persegui-do por Llaxta ha hecho posible este sistemaproductivo.

Fig. 9: Tras retirar el «núcleo contraíble» ya se puede abrir el encofrado exterior

Fig. 10: Cantos afilados y superficies lisas de encofrado en todos los lados

Fig. 11: Con la ayuda de travesaños especiales y una grúa de 12,5 t, el módulo de ambiente es transportado para su procesamiento posterior


La construcción modular presenta unaclara ventaja en aspectos de seguridadantisísmica

Una razón fundamental del cliente paradecidirse por la construcción modular fuela garantía de seguridad antisísmica.Debido a la localización de las placas tec-tónicas (Ica se encuentra ubicado en zona

sísmica XI) fue necesario prescindir de laforma constructiva tradicional. Un ensayosísmico realizado en la PontificiaUniverdad Católica del Perú PUCP para unprototipo de vivienda de la instalación con-firmó la seguridad sísmica hasta 9 en laescala sismológica de Richter. La seguridadsísmica se alcanza por la combinación deconstrucción monolítica, el diseño especial

de la armadura y la tecnología de unionesdesarrollada por Llaxta.

El modo de producción monolítica permiteademás un ahorro de material y es espe-cialmente económico, además de presen-tar las siguientes ventajas:• se requiere menos acero para la arma-

dura.


Fig. 13: El acabado de los módulos de ambiente se realiza en fábrica

Fig. 14: El módulo terminado es transportado a obra listo para sumontaje




• simultáneamente se consigue unamayor estabilidad del sistema comple-to.

• no se requieren piezas de montajeespeciales y costosas para unir losdiferentes elementos.

• se reduce la complejidad de los traba-jos de acabado para tuberías o gru-pos de cables. Estos son ubicadosdirectamente durante la fabricación,es decir, antes de introducir el hormi-gón en el encofrado. Ya no es necesa-ria una conexión posterior.

• entre las paredes individuales o entrelas paredes y el suelo no se crean jun-tas y por lo tanto tampoco fugas.

El concepto de viviendas modulares upcre-te funciona como sistema integrado y cerra-do. Todos los componentes fueron coordi-nados entre sí durante el trabajo de des-arrollo previo.

Esto permite la producción incluso con tra-bajadores no cualificados, que se especia-lizan mediante una formación específica enla técnica de la maquinaria y la crecienteexperiencia durante el uso. Todos losaspectos del proceso de producción que

resultan esenciales y críticos para la cali-dad son determinados por la técnica yminimizan los errores humanos, lo que ase-gura una calidad elevada y constante.

La tecnología Upcrete no tiene competencia

Si la producción de módulos de ambiente ola construcción modular hasta ahora resul-taban muy complicadas, el sistema deviviendas modulares upcrete ofrece unasolución de fácil aplicación, económica yhasta ahora sin competencia, justamentepara proyectos de «viviendas económicas»y «viviendas de bajo coste». Una viviendapropia en Ica con un precio de venta infe-rior a 25 000 dólares resulta asequiblepara el mercado peruano.

Incluso para un proyecto de estas dimen-siones y este tiempo de ejecución, el siste-ma de viviendas modulares permite pro-nosticar de forma fiable el consumo demateriales, los costes y la rentabilidad, sinque haya sorpresas para el cliente. Lo deci-sivo es que funcione la demanda de vivien-das en el mercado, tal como es el caso enPerú. También para proyectos con otros

datos de referencia y contando con lascondiciones adecuadas se puede elaboraruna solución de viviendas modulares conupcrete, que optimice el volumen de inver-sión y simultáneamente garantice la renta-bilidad del proyecto.

Perspectiva

La producción en Ica comenzó en 2013.Otros proyectos están a punto de comen-zar. Gabriel Macedo, gerente de la empre-sa Llaxta, ve mucho más potencial.“Queremos posicionarnos como empresalíder para soluciones habitacionales indus-triales y ofrecemos una solución global pro-bada para una construcción eficiente, eco-nómica y rápida. Al contrario de procesosde construcción tradicionales, nuestro siste-ma es idóneo para países con situacionesparecidas en el mercado de la viviendacomo en el Perú. Jörg Reymann, sociogerente de Ratec y Reymann Technikañade: «El desafío de construir viviendaseconómicas y seguras existe en todo elmundo. Con el sistema de viviendas modu-lares upcrete contamos con una soluciónde amplia aplicación, que en las condicio-nes marco adecuadas es considerablemen-

Fig. 15: Montaje final en obra Fig. 16: Vivienda modelo en «Las Piedras de Buenavista»

Fig. 17: Vistas interiores de las vivienda modelo


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te superior a otros modos de fabricación.Las viviendas modulares con upcrete pre-sentan seguridad antisísmica, respetuosascon el medio ambiente, son eficientes encuanto a materiales y razonables desde elpunto de vista económico. Al igual queantes, continuamos perfeccionando nuestrosistema para que, por ejemplo, tambiénpueda aplicarse en otras condiciones cli-matológicas, con geometrías más comple-jas y mayores dimensiones».

El nombre del núcleo residencial de Ica,«Las Piedras de Buenavista», representabien los elevados requisitos del proyectocompleto y las posibilidades que ofrece laprefabricación con upcrete. De esta forma,el grupo Reymann ha dado un impulsohasta ahora insospechable a aquellos queplanifican y diseñan el espacio habitabledel futuro.

Sobre el grupo Reymann

Reymann Technik es una de las oficinas deingeniería independientes más antiguaspara el desarrollo y la realización demodernas fábricas de elementos prefabri-cados de hormigón. Su fundador, Wolf -gang Reymann, concibió en 1987 la pri-mera instalación a carrusel de bandejasdel mundo controlada por CAD/CAMpara la producción de prelosas armadas.En su segunda generación, los hijos del fun-dador de la empresa, Mathias, Andreas yJörg, continúan desarrollando actualmente

los conocimientos obtenidos durante másde 40 años.Desde hace 20 años, Ratec desarrollacomo empresa asociada soluciones deencofrado racionales para clientes de másde 72 países del mundo. Comenzando conla caja magnética accionable hasta los sis-temas más modernos de encofrado parainstalación de circulación automatizadas ysoluciones especiales, Ratec ha puesto susello propio e impulsado de forma decisivala tecnología de los encofrados magnéti-cos.Con upcrete, el grupo empresarial ha des-arrollado un procedimiento innovador, querepresenta un planteamiento completamen-te nuevo para la producción vertical de ele-mentos prefabricados de hormigón ymódulos de ambiente 3D. �

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LlaxtaAv. Manuel Olguín 335 Of. 90615023 Lima, PerúT +51 1 419 95 [email protected]

Reymann Technik GmbHKarlsruher Str. 3268766 Hockenheim, AlemaniaT +49 6205 94070F +49 6205 [email protected]

RATEC GmbHKarlsruher Str. 3268766 Hockenheim, AlemaniaT +49 6205 940729F +49 6205 [email protected]

Fig. 18: Paralelamente se diseñan las insta-laciones exteriores deportivas y de ocio

Fig. 19: Ejemplo del modo constructivo con-vencional en Perú

Fig. 20: Avance de las obras en un breveperiodo de tiempo


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