SMS Siemag führend in Sekundärmetallurgie · Newsletterder SMS group 3/2011 5 Anlagen für die...

Herausgeber: SMS group, 18. Jahrgang, Nr. 3, Oktober 2011

SMS Siemag führend in Sekundärmetallurgie

Reduktionsöfen für China und Kirgisistan

Eröffnung bei MMK: Start der Beiz-/Tandemstraße

Hyundai baut Grobblechproduktion aus

Stahlwerk und Stranggießanlagen für Shagang

Newsletter 3/2011

2 Newsletter der SMS group 3/2011

Newsletter | Inhalt

032 WARMWALZWERKE | BandNeue Laminarkühlung für TaiyuanSchneller Hochlauf der Warmbandstraße von Çolakoğlu

040 ELEKTRIK UND AUTOMATIONInnovatives HMI

042 WARMWALZWERKE | GrobblechZwei Aufträge von Hyundai SteelSalzgitter Mannesmann Grobblech bestellt QuerteilanlageDanSteel modernisiert GrobblechstraßePosco erteilt Abnahme für 5,5-m-StraßeTransport von zwei 305-t-Walzenständern

053 LOGISTIKSYSTEMEHochregallager und Coil-Transportsysteme für WeiqiaoTernium Siderar bestellt Paletten-Transportsystem

056 ALUMINIUMWALZANLAGENWarmwalzanlage für Guangxi AlnanChina: Sexto-Kaltwalzanlage in BetriebBau der Alu-Walzlinie für Henan

062 KALTWALZWERKE | EdelstahlTechnologiebericht: Walzen von EdelstahlThyssenKrupp Nirosta: Neue Aufträge über Hochleistungs-Ölabstreifer und Hightech-Gerüstkomponenten Werkstattmontage: Drei 20-Rollen-KaltwalzanlagenBSSB erteilt Abnahme für 20-Rollen-Kaltwalzanlage

Feierlichkeiten bei Posco: Abnahme der 5,5-m-Grob-

blechstraße von SMS Siemag und Inbetriebnahme

einer Vorblock-Stranggießanlage von SMS Concast.

004 CORPORATE NEWSRekordinvestition bei SMS Meer

006 ELEKTROREDUKTIONSÖFENUND ELEKTRISCHE SCHMELZÖFENJe zwei Reduktionsöfen für China und Kirgisistan

008 STAHLWERKE | FlachprodukteKonverter-Kippantriebe für ArcelorMittal und Tata SteelAurubis nimmt Kupferkonverter in BetriebModernisierung bei IJmuidenZweiofenbetrieb bei Peiner TrägerTwin-Tank-Entgasung für NucorMaghreb Steel: Bau des Stahlwerks und der Gießanlagefast abgeschlossen

016 STRANGGIESSTECHNIK | FlachprodukteTokyo Steel erteilt AbnahmeSalzgitter Flachstahl: Gießanlage Nr. 3 wird erweitert

018 SEKUNDÄRMETALLURGIEDoppelpfannenofen für CSC

020 TERTIÄRMETALLURGIENeue Technik im Programm von SMS Mevac

022 STAHLWERKE UND CSP®-ANLAGENErfolgsstory bei Essar: Conarc®-Ofen, Brammen-Caster und CSP®-Anlage gestartet

026 CSP®-ANLAGENThyssenKrupp Steel: 20 Mio. t Band produziertCSP® flex: Ein neues Konzept

010 Kupferkonverter 036 Warmbandstraße

3Newsletter der SMS group 3/2011

071 KALTWALZWERKE UND BANDANLAGENZum Reduzieren und Dressieren: Reversier-KaltwalzanlageEinweihungsfeier bei MMK: Gekoppelte Beiz-/Tandem-straße in Betrieb gesetztDritte Kaltwalzanlage für JSWKaltbandkomplex für Gazi Metal

BMWIL: Sexto-Kaltwalzanlage und Feuerverzinkungslinie

082 BANDANLAGENShougang Jingtang bestellt Kontiglühe für WeißblechDUMA liefert EinölmaschineEdelstahl-Bandanlage bei BSSB erfolgreich in BetriebLY Steel erteilt Abnahme für Scherenlinie

092 THERMISCHE PROZESSTECHNIKNeuer Geschäftsbereich bündelt Kompetenz für Wärmebehandlung

096 TECHNISCHER SERVICE – WELTWEITNeue Servicewerkstatt in USA Modifikation einer Scherenkassette für Saudi-ArabienElektrodentragarm bei ArcelorMittal in Polen repariertCondition Monitoring in Finnland realisiertService-Pakete für CVC® und AGCServicestandort SüdafrikaHydrauliktraining in Brasilien

108 STAHLWERKE UND STRANGGIESSTECHNIK |LangprodukteShagang ordert Stahlwerk und StranggießanlagenJiangsu Liangfeng bestellt 110-t-LichtbogenofenSulb bestellt vierten GießstrangPosco ehrt SMS ConcastKardemir bestellt Kombi-GießanlageYulchon Energy erhält weltgrößte Kombi-GießanlageJSPL nimmt Knüppel-Gießanlage in Betrieb

115 INDUKTIONSTECHNIKDas iZone™-Konzept

118 ANLAGEN FÜR NE-METALLEHomogenisierungsanlage für SapaAuftrag über Walzwerk für Kupferrohre

120 STRANGPRESSENStärkste Leichtmetall-Strangpresse der Welt vorgestelltUlusan Aluminium Profiles ordert 27-MN-Frontladerpresse

124 ROHRANLAGENHengyang Valin: Rohrwalzanlage in der MontageTianhuai: Montagebeginn für PQF®-Nahtlosrohranlage Jiangsu Xigang: Erstes Nahtlosrohr produziert

128 PROFILWALZANLAGENArcelorMittal modernisiert DrahtstraßeZiehwerk Plettenberg bestellt Blankstahl-Center

130 SCHMIEDEANLAGENWuxi: Kupplungs-Spindelpresse in Betrieb

132 SERVICE – WELTWEITArcelorMittal Polen: Revision der Drahtstraße in RekordzeitLieferung eines Kegelrads für Kunming Iron & SteelChina: Reparatur eines Kaltpilger-WalzwerksTMK Ipsco: Optimierung des SchrägwalzprozessesCMMS, ein neues WartungssystemZeitsparende Ferndiagnose via Remote-Service

138 MESSEN UND VERANSTALTUNGENWuhan: Wissenstransfer bei WiscoHilchenbach: Tagung der WarmbandfachleuteDüsseldorf, METEC 2011: Erwartungen übertroffenDubai und Schanghai: Aluminium-Messen erfolgreichDüsseldorf: SMS Concast auf der InSteelCon 2011Mailand: Sechste Steel Tube & Pipe ConferenceVorschau: Pipe & Tube World Conference 2011

148 NEUERSCHEINUNGENDruckschriften

Die dänische DanSteel A/S hat uns den Auftrag zu

einer umfassenden Modernisierung ihres Grob-

blech-Walzwerks erteilt. Der Umbau wird bereits

im August und September 2012 ausgeführt.

045 DanSteel in Frederiksvaerk


CORPORATE NEWS

Rekordinvestition in Mönchengladbach

SMS Meer investiert bis 2015 rund 60 Mio. EUR in den Ausbau

des Standorts Mönchengladbach. Nach der Investition in eine

neue Fertigungswerkstatt in Schanghai, die im vergangenen

Oktober eröffnet wurde, erweitert SMS Meer damit jetzt auch

nachhaltig den Standort Mönchengladbach. Der symbolische

Spatenstich erfolgte am 14. Juli 2011.

Neue Werkzeugmaschinen

In den kommenden vier Jahren werden dort sukzessive 75% aller

Werkzeugmaschinen ausgetauscht. Zudem wird die Schwerlast-

halle um eine Fläche von rund 4.000 m2 erweitert.

SMS Meer GmbH

Hallenerweiterung garantiertbesseren Service

„In Summe werden wir unsere Liefer-fähigkeit spürbar erhöhen und gleich-zeitig die Lieferzeit deutlich senken.Damit können wir unseren Kundeneinen noch besseren Service bieten,beispielsweise im Ersatzteilgeschä“, erläutert Dr. Joachim Schönbeck, Vorsit-

zender der Geschäftsführung.

Produktivitätsgewinn für zusätzliches Wachstum

Die neuen Maschinen erledigen mehrere

Arbeitsgänge an einem Ort, sodass zeitauf-

wendige Transporte einzelner Werkstücke

durch die Werkshallen in Zukunft nicht

mehr notwendig sind. Dr. Schönbeck:

„Den Produktivitätsgewinn wollen wir für

zusätzliches Wachstum nutzen. Zur Unter-

stützung haben wir deshalb eine welt-

weite Vertriebsoffensive gestartet.“

Umfangreiche Schulungsmaßnahmen und eine Modernisierung der

Ausbildungswerkstatt sorgen dafür, dass die Mitarbeiter ihre neuen

Maschinen von Beginn an perfekt bedienen können. „Die Mitarbeiter

sind und bleiben unser wichtigstes Kapital“, sagt Dr. Schönbeck. „Mit

ihren Fähigkeiten und dazu hochmodernen Maschinen differenzie-

ren wir uns auf Dauer im weltweiten Wettbewerb.“

Der symbolische Spatenstich zum Hallenneubau bei SMS Meer. Von links: Dr. Günter Krings, Mitglied desBundestags, Norbert Bude, Oberbürgermeister von Mönchengladbach, Dr. Joachim Schönbeck, Vorsitzenderder Geschäftsführung von SMS Meer, Ruwen Knodel, Architekt und Peter Peskes, Mitglied des Betriebsrats.

Die Erweiterung der Schwerlasthalle wird

schon im Frühjahr 2012 abgeschlossen sein.

Das gesamte Projekt dauert bis zum ersten

Quartal 2015.


Anlagen für die Ferro-Legierungsindustrie

Die SMS Siemag AG hat im Juni die Mehrheit an der südafri-

kanischen Metix (Pty) Ltd. übernommen. Metix mit Sitz in Jo-

hannesburg wird auch zukünftig als rechtlich eigenständige

Gesellschaft weitergeführt. Das Unternehmen baut und liefert

seit einem Jahrzehnt Anlagen für die Ferro-Legierungsindus-

trie und hat im südlichen Afrika eine führende Marktstellung.

SMS Siemag AG

Südafrikanische Metix (Pty) Ltd.übernommen

Das Produkt- und Dienstleistungsprogramm umfasst die komplette

Planung und Lieferung von Ausrüstungen und Anlagen, insbeson-

dere zur Produktion von Ferrochrom und Ferromangan. Der Erwerb

von Metix steht im Zusammenhang mit dem konsequenten Ausbau

des Leistungsangebots von SMS Siemag auf dem Gebiet der Elek-

troreduktionsofen-Technologie für die Erzeugung von Ferro-Legie-

rungen, Si-Metall, NE-Metallen, Kalziumkarbid und weiteren.

Sitzend (v.l.): Franz Axtmann, Mitglied der Geschäftsbereichsleitung Stahlwerkeund Stranggießtechnik, SMS Siemag; Reinier Meyjes, Geschäftsführung Metix. Stehend (v.l.): Ingo Koesfeld, SMS Siemag; Pat Davies, Andrew van Niekerk, JaquesVenter, Wynand Moolman und Frank Günther, alle Metix.

Seit dem 15. März 2011 ist Burghard Wiluda neuer Leiter der Nieder-

lassung von SMS Meer in Kalkutta. Er wird die Geschäfte von SMS

Meer in Indien koordinieren.

Im Juni 2011 hat Volker Liedmann die Tätigkeit als Area Sales Director

East Asia bei der SMS Siemag AG Taiwan Branch in Kaohsiung auf-

genommen.

SMS Meer GmbHBurghard Wiluda: Neuer Leiter in Indien

SMS Siemag AGVerstärkung in der Taiwan Branch

Hier ist das Unternehmen als integrierter Prozessanbieter sowohl

für die Ferro-Legierungs- als auch die NE-Metall-Industrie stark po-

sitioniert. Bei Modernisierungen von Elektroreduktionsöfen ist Metix

führend in Südafrika.

Die SMS GmbH hat das freiwillige öffentliche Übernahmeangebot

an die Aktionäre der elexis AG erfolgreich beendet. Insgesamt hält

SMS nach Abschluss des Angebots 88,95 % (8.183.444 Aktien) an

der elexis AG. Dr. Heinrich Weiss, Vorsitzender der Geschäftsführung

der SMS GmbH: „Mit dem Ergebnis unseres Übernahmeangebots

sind wir zufrieden und freuen uns, die Mitarbeiter von elexis in der

SMS group zu begrüßen. Wir verstehen unser Engagement im

Sinne einer Industriebeteiligung an einem langjährigen Partnerun-

ternehmen. Das bewährte Führungsteam der elexis AG wird auch

weiterhin selbstständig und eigenverantwortlich arbeiten.“

Am 1. Juli 2011 hat die SMS Siemag AG von der GATV Gesellschaft für

aero- und thermodynamische Verfahrenstechnik mbH mit Sitz in Le-

verkusen deren Know-how auf den Geschäftsgebieten Trocknungs-

und Glühöfen für die Folien- und Bandbeschichtung von Stahl und

Aluminium sowie Energierückgewinnungsanlagen erworben. Über-

gegangen auf die SMS Siemag sind auch die auf diesen Gebieten tä-

tigen technischen Experten. Das erworbene Know-how und die über-

nommenen Mitarbeiter wurden in den bei der SMS Siemag neu ge-

schaffenen Geschäftsbereich „Thermische Prozesstechnik“ in Düs-

seldorf integriert. Einen ausführlichen Bericht über den Bereich

„Thermische Prozesstechnik“ finden Sie auf den Seiten 92 bis 95.

SMS Siemag AGKnow-how von der GATV erworben

SMS GmbHÜbernahme von elexis erfolgreich


ELEKTROREDUKTIONSÖFEN & ELEKTRISCHE SCHMELZÖFEN

➤ Inbetriebnahme | Der türkische Ferro-

chrom-Hersteller Eti Krom A.Ş. hat zwei

von SMS Siemag gelieferte Elektroreduk-

tionsöfen zur Herstellung von 90.000

Jahrestonnen Ferrochrom mit hohen

Kohlenstoffgehalten in Betrieb genom-

men. Beide Öfen laufen zur größten Zu-

friedenheit des Kunden oberhalb der No-

minalkapazität.

Der Auftrag beinhaltet den Umbau von zwei

ehemaligen geschlossenen Elkem-Öfen. In

unserem Auftragsumfang enthalten waren

das Basis- und Detail-Engineering, die Liefe-

➤ Inbetriebnahme | Bei den brasiliani-

schen Unternehmen Vale und Anglo

American do Brasil erfolgte im März be-

ziehungsweise im April der erste Metall-

abstich an jeweils einem von zwei von

uns gelieferten FeNi-Schmelzöfen. Die

FeNi-Qualität wird vom Kunden Vale als

gut beschrieben und die ersten Lieferun-

gen zu den Endkunden sind bereits er-

folgt. Beide Werke fahren nun die Leis-

tung der Öfen kontinuierlich hoch. Die In-

betriebnahme der jeweils zweiten Öfen

ist für Ende 2011 geplant.

Anglo American do Brasil und Vale

Die größten FeNi-Schmelzöfender Welt in Betrieb

Leistung oberhalb der Nominalkapazität

Eti Krom A.Ş. nimmt zwei FeCr-Elektroreduktionsöfen in Betrieb

Die Inbetriebnahme bei Vale. Der Ofen

von Vale (ehemals Companhia Vale do Rio

Doce, CVRD), Rio de Janeiro, hat eine Nenn-

leistung von 85 MW. Anfang Dezember 2010

wurden die Brenner zum Aufheizen gezün-

det und am 31. Dezember wurde die erste

Schlacke abgestochen. Der erste Metallab-

stich erfolgte Anfang März 2011.

Die Inbetriebnahme bei Anglo American

do Brasil. Der Ofen von Anglo American hat

eine Nennleistung von 83 MW. Das Aufhei-

zen wurde im Februar 2011 gestartet. Die

erste Schlacke wurde im Februar und das

erste Metall im April abgestochen.

Lieferung einschließlich E&A. Für beide

Projekte umfasste unser Lieferumfang je-

weils das Basis- und Detail-Engineering

sowie die Lieferung des Möllertransports,

rung des Ofengefäßes, der Ofenelektrik und

der Steuerung. Eine besondere Herausfor-

derung war die Einplanung des Ofens in die

vorhandene Hallenkonstruktion sowie die

Anbindung an die vorhandenen Nebenan-

lagen. Außerdem befindet sich ein Auftrag

zum Bau zweier weiterer SAF-Anlagen in der

Abwicklung. Beide werden mit Einrichtun-

gen zur Energierückgewinnung ausgestat-

des Chargiersystems, der Gasreinigungsan-

lage sowie weitere Einrichtungen wie die

Stichloch-Stopf- und -Bohrmaschine. Wir lie-

ferten auch die komplette Elektrik und Au-

tomation für die Schmelzanlage.

Höherer Durchsatz als bei herkömmli-

chen Öfen. Die Rechteck-Öfen haben eine

Fläche von 36,4 m x 13,4 m. Mit ihrer Nenn-

leistung von jeweils über 80 MW sind sie die

größten Öfen weltweit. Ein Kupferplatten-

Kühlsystem für die Seitenwände ermöglicht

den Betrieb bei hoher Leistungsdichte und

hohen Schlackentemperaturen. Zusätzlich

sind die Öfen mit einer Thyristorensteue-

rung und einer Möllerprofilmessung ausge-

rüstet, was die Ofensteuerung und den spe-

zifischen Energieverbrauch verbessert und

die Durchsatzleistung im Vergleich zu her-

kömmlichen Öfen erheblich steigert.

tet. Diese sind so ausgeführt, dass die Wär-

meenergie der bis zu 800 °C heißen Ofen-

gase zur Erzeugung von überhitztem Was-

serdampf genutzt werden kann. Die im

Dampf enthaltene Energie wird zum Antrieb

einer Dampfturbine genutzt, die über einen

5-MW-Generator elektrischen Strom er-

zeugt. Darüber hinaus wird ein Entstau-

bungssystem installiert.


➤ Neuer Auftrag | Die chinesische Guo-

dian International Economics & Trade

Company hat uns mit der Lieferung von

zwei weiteren Elektroreduktionsöfen zur

Produktion von Kalziumkarbid beauf-

tragt. 2010 hatten wir von diesem Unter-

nehmen bereits den Auftrag über vier

solcher Öfen erhalten. Der Betreiber des

Werks ist die Guodian Ningxia Younglight

Ningdong Coal Based Chemistry Com-

pany. Als Standort wurde die kohlereiche

Provinz Ningxia nahe der Stadt Yinchuan

gewählt. Die Inbetriebnahme der Anla-

gen ist für 2012 geplant.

➤ Neuer Auftrag | Das kirgisische Unter-

nehmen Kyrgyz Ferroalloy hat uns den

Auftrag zur Lieferung von zwei 45-MVA-

Elektroreduktionsöfen erteilt. Die Öfen

sollen jährlich 33.500 t einer Eisen-Sili-

zium-Aluminium-Legierung einschmel-

zen, eine neue Ferro-Legierung aus Rest-

stoffen der Kohle-Industrie.

In unserem Lieferumfang enthalten sind das

Basis- und Detail-Engineering, die Einrich-

tungen für den Rohstoff-Transport und das

Wiegen, die Elektroreduktionsöfen, eine

Kühlwasseranlage sowie die Elektrik und

Automation. Die Anlage wird in Tash-Kumyr

Guodian Younglight, China

Zwei weitere Öfen zur Produktionvon Kalziumkarbid bestellt

Für eine neue Ferro-Legierung

Kirgisistan: Kyrgyz Ferroalloybestellt zwei Schmelzöfen

Jährlich rund 750.000 t Kalziumkarbid.

Die Öfen erhalten eine Leistung von je-

weils 46,5 MW und werden damit die größ-

ten dieses Typs in China sein. Mit den neuen

Anlagen sollen jährlich rund 750.000 t qua-

litativ hochwertiges Kalziumkarbid für den

lokalen Markt produziert werden. Unser

Lieferumfang umfasst neben dem Basis-

und Detail-Engineering für die gesamte

Ofenanlage auch die Lieferung der Elektro-

denstränge, der Hochstrombahnen, der

Hydraulikanlagen sowie die Automatisie-

rungstechnik.

Kalziumkarbid zur Substitution von

Erdöl. Das erzeugte Kalziumkarbid wird in

einem neu errichteten Werkskomplex vor

Ort zu Acetylen umgesetzt, einem wichti-

gen Grundstoff für die Kunststoff- und

Schaumstoffindustrie. Im Prozess der Ace-

tylengewinnung aus Kalziumkarbid wird

Erdöl durch lokal vorkommende Rohstoffe

substituiert. Die Provinz Ningxia und die

benachbarte Innere Mongolei verfügen

über umfangreiche Vorkommen an Kohle

und Kalkstein, die für die Karbidproduk-

tion geeignet sind.

in der Republik Kirgisistan errichtet. Die In-

betriebnahme ist für Ende 2012 geplant.

Neue Anlage für Produktion von Ferro-Le-

gierungen in Tash-Kumyr. Bischkek, 17. Mai

2011. Die offizielle Zeremonie für das Einlegen

der Grundsteinhülse in das Fundament der

neuen Produktionsanlage für Ferro-Legierun-

gen in der Stadt Tash-Kumyr im Regierungsbe-

zirk Jalal-Abad fand in Anwesenheit des stell-

vertretenden Premierministers der Republik Kir-

gisistan, Schamil Atakhanow, statt. Ebenfalls

anwesend waren der Energieminister der Re-

publik Kirgisistan, Askar Schadiew, sowie füh-

rende Persönlichkeiten aus der Region, Vertre-

ter von ThyssenKrupp Metallurgie und Avinen

LLC. In seiner Rede hob Schamil Atakhanow die

Bemühungen der kirgisischen Regierung, güns-

tige Bedingungen für ausländische Investoren

zu schaffen, hervor. „Der Bau der Ferro-Legie-

rungsanlage ist für unser Land von großer wirt-

schaftlicher Bedeutung und er wird das Inves-

titionspotenzial steigern. Es werden mehr als

eintausend Arbeitsplätze geschaffen“, erklärte

der Vizepremier. Das Investitionsvolumen für

dieses Projekt beträgt rund 120 Mio. USD. Die

jährliche Produktion soll sich auf maximal

200.000 t Ferro-Legierungen belaufen.

Quelle: Internet-Seite Kabar, Kyrgyz National News Agency.

CHINA

KASACHSTAN

TADSCHIKISTAN

USBEKISTAN

Naryn

KIRGISISTAN

Bischkek

TalasTokmok

Balyktschy Karakol

DschalalabatOsg�n

Sarytasch

OschKysylkyja

Karak�l

Yssykk�l

Naryn

Tash-Kumyr


STAHLWERKE | Flachprodukte

➤ Neuer Auftrag | ArcelorMittal im belgischen Gent hat SMS

Siemag mit der Konstruktion, der Fertigung und dem Einbau

eines neuen Konverter-Kippantriebs beauftragt. Er ersetzt einen

Antrieb, der vierzig Jahre im Einsatz war. Der Kippantrieb wird

in unserer Werkstatt in Hilchenbach gefertigt und soll im August

2012 nach Belgien transportiert werden.

Einer der leistungsstärksten Kippantriebe von SMS. Der Antrieb

wird für eine Drehmomentkapazität von 7.500 kNm ausgelegt und

ist damit einer der leistungsstärksten Konverter-Kippantriebe von

SMS Siemag. Zu unserem Lieferumfang gehören unter anderem das

Hauptgetriebe, die Vorgetriebe und Momentstützen, eine Aufzieh-

vorrichtung und ein pneumatischer Notantrieb.

➤ Neuer Auftrag | Zu einer Modernisierung im Konverter-

stahlwerk Nr. 1 im indischen Jamshedpur hat uns Tata Steel

mit der Konstruktion, der Fertigung und dem Einbau von zwei

Kippantrieben sowie von Tragringen beauftragt. Bestimmt

sind die Einrichtungen für zwei Konverter mit einem Abstich-

gewicht von jeweils 165 t. Die Inbetriebnahmen sind für Sep-

tember 2012 sowie für März 2013 geplant.

Die Antriebe werden für eine Drehmomentkapazität von 3.250 kNm

ausgelegt, sodass das Katastrophenmoment in einem Bereich von

8.100 kNm liegt. Zu unserem Leistungsumfang gehören Tragringe,

Konverterlagerung, Hutkühlung, Hauptgetriebe, Vorgetriebe, Mo-

mentstützen, Notantriebe sowie die Stickstoffanlage, durch welche

der Betrieb im Störungsfall kurzfristig fortgesetzt werden kann.

Drehmomentkapazität von 3.250 kNm

Zwei Konverter-Kippantriebe und

Tragringe für Tata Steel, Indien

Drehmomentkapazität von 7.500 kNm

Konverter-Kippantrieb

für ArcelorMittal, Belgien

Fertigung eines Konvertergetriebes in unserer Hilchenbacher Werkstatt.

Montage mit Ölpressverband. Das Ge-

triebe und die Tragzapfen werden durch ein

spezielles Verfahren miteinander verbun-

den. Im Gegensatz zur Verbindung mittels

Tangentenkeil erfolgt die Montage durch

einen Ölpressverband, durch den es zu

einer geringeren Querschnittsschwächung

des Festlagerzapfens kommt. Hierdurch

wird auch die Demontage und Montage zur

Instandhaltung vereinfacht.

Beim Ausfall eines der vier Vorgetriebe ist

es möglich, den Betrieb für einen gewissen

Zeitraum fortzusetzen. Kurzzeitig kann der

Antrieb selbst mit zwei Vorgetrieben oder

bei einem Stromausfall mit den Stickstoff-

motoren betrieben werden.


➤ Inbetriebnahme | Am16. Juni 2011 besuchte ein Projektteam

von ArcelorMittal Asturias (Gijón) unsere Fertigungswerkstät-

ten in Hilchenbach, um einen vormontierten Konverter-Kipp-

antrieb zu begutachten. Der Antrieb ist bestimmt für das Stahl-

werk von ArcelorMittal in Gijón, Spanien; er ist Teil eines neuen

120-t-Konverters, der Ende 2011 in Betrieb gehen wird.

Der Besuch der ArcelorMittal-Mitarbeiter war verbunden mit einer

Schulung in der Technik des Konverter-Kippantriebs. Fragen etwa

zur Instandhaltung konnten wir direkt am vormontierten Kippan-

trieb diskutieren und beantworten. Beim Rundgang durch die Werk-

statt in Hilchenbach zeigten sich die Mitarbeiter des Kunden beein-

druckt von unseren Fertigungsmöglichkeiten.

ArcelorMittal Asturias, Gijón

Konverter-Kippantrieb

vormontiert und ausgeliefert

Just-in-time Lieferung. Mitte Juli wurde das Hauptgetriebe als

einbaufertige Einheit mit eingestelltem Tragbild ausgeliefert und

kam unmittelbar zum Montagetermin im Stahlwerk in Nordspa-

nien an. Da das Getriebe einbaufertig war, mussten vor Ort ledig-

lich noch das Getriebe auf den Tragzapfen aufgeschrumpft und

die Konsolen, Vorgetriebe und Motoren verschraubt werden.

Die Vorrichtung zum Aufziehen des Hauptgetriebes.

Tata Steel, Indien

Kippantrieb in 30 Minuten montiert

➤ Inbetriebnahme | Im Juni 2011 haben

wir bei der indischen Tata Steel am

Standort Jamshedpur den Kippantrieb

für den neuen 180-t-LD-Konverter mon-

tiert. Dank unserer speziellen Montage-

technik dauerte das Aufziehen des

Hauptgetriebes auf den Konverterzap-

fen nur 30 Minuten.

Vorteile des Aufschrumpfens. Bei der

Montage unserer Konverterkippantriebe

erfolgt die Verbindung von Hauptgetriebe

und Tragzapfen durch Aufschrumpfen und

nicht mit der noch weithin üblichen Tan-

gentkeil-Verbindung. Vorteile unserer Tech-

nik sind die schnelle Montage und die grö-

ßere Belastbarkeit des Zapfens, da dieser

nicht durch die Kerben beeinträchtigt wird.

Zum Aufziehen nutzen wir das Druckölver-

fahren. Dabei schwimmt das Großrad auf

einem speziellen Öl, das unter Hochdruck

zwischen Nabe und Zapfen gepresst wird.

Eine hydraulische Vorrichtung drückt gegen

die Nabe des Großrades und bringt das Rad

so in Position. Der Aufziehvorgang dauerte

bei Tata Steel lediglich eine halbe Stunde.

Konverterstahlwerk versorgt CSP®-An-

lage. Der Kippantrieb ist einer von insge-

samt sieben baugleichen Konverterantrie-

ben, die wir in den letzten Jahren an Tata

Steel geliefert haben oder noch liefern wer-

den. Er gehört zu einem neuen 180-t-Kon-

verter, den wir zurzeit am Standort Jam -

shedpur im Osten Indiens installieren. Das

neue BOF-Konverterstahlwerk wird vor

allem die CSP®-Anlage von Tata Steel versor-

gen, die 2012 in Betrieb gehen wird.

Der Kippantrieb für ArcelorMittal Asturias, Werk Gijón, vor der Auslieferung.


KONVERTER FÜR KUPFER

Kupferkonverter dreht in die Arbeitsposition. Chargieren von festem Material mittels Mulde.

Flüssiges Kupfer wird in eine im Kran hängende Pfanne gegossen.

Einschließlich Elektrik und Automation geliefert

Aurubis nimmt100-t-Kupferkonverter in Betrieb

➤ Inbetriebnahme | Am Donners-tag, dem 7. Juli 2011, hat die Auru-bis AG im Werk Lünen den von unsgelieferten Kupferkonverter erfolg-reich in Betrieb genommen. DerRotationskonverter dient zur Rück-gewinnung des wertvollen Kupfer-Rohstoffs.

Unser Lieferumfang umfasste das Basis-

und Detail-Engineering, das Konverter-Ro-

tationsgefäß, das Kippgestell, die X-Pact®-

Elektrik und -Automation für die Rotations-

und Kippantriebe sowie die Montage- und

Inbetriebnahmeüberwachung.

Die Aurubis AG mit Hauptsitz in Hamburg

ist der größte Kupferproduzent Europas

und im Kupferrecycling international füh-

rend. Das Unternehmen produziert jähr-

lich rund 1 Mio. t Kupferkathoden und

über 1,2 Mio. t Kupferprodukte.


➤ Modernisierung | Im Rahmen einer Werksmoder-nisierung haben wir für die niederländische Tata SteelIJmuiden B.V. einen X-Melt®-Doppelpfannenofen miteinem Abstichgewicht von 330 t und einen Spülstandgeliefert, die beide erfolgreich in Betrieb sind. Haupt-ziel der umfassenden Modernisierung war die Erwei-terung der Gütenpalette bei der Stahlproduktion. DasStahl- und Hüttenwerk IJmuiden liegt logistisch güns-tig direkt an der Nordseeküste in der Provinz Nordhol-land, rund 25 km nordwestlich von Amsterdam.

Erfolgreiche Modernisierung

330-t-Doppelpfannenofenbei Tata Steel IJmuiden

Behandlungsstation mit schwenkbaren Elektroden. Behandelte Pfanne auf dem Weg zur Stranggießanlage.

Seitenansicht mit Schwenkportal für die Elektroden.

Zu unserem Lieferumfang gehörten die

Gasreinigung, die Legierungsmittelzugabe,

die Kühlwasseranlage sowie die X-Pact®-

Elektrik und -Automation einschließlich der

technologischen Prozessmodelle für Level 2.

Auch die Lieferung und Montage der me-

chanischen Einrichtungen erfolgten durch

SMS Siemag. Montiert und eingebaut

haben wir den Pfannenofen und den Spül-

stand im vorhandenen Oxygenstahlwerk

während der laufenden Produktion.




➤ Inbetriebnahme | Am 24. März 2011 hat die Peiner Träger

GmbH (PTG) wie geplant die Produktion mit zwei Elektroöfen

aufgenommen. Um 18:00 Uhr wurde der zweite von uns gelie-

ferte Ofen zugeschaltet, sodass zum ersten Mal beide Öfen

gleichzeitig betrieben wurden. Damit wird am Standort Peine in

etwa eine Verdopplung der Schmelzleistung erreicht. „Dies ist

für PTG und deren Mitarbeiter ein zukunftweisender Moment“,

teilte ein Sprecher des Mutterkonzerns, der Salzgitter AG, mit.

Unabhängigkeit von externen Stahlzukäufen. Von nun an sind

die Peiner Träger GmbH und das Schwesterwerk HSP Hoesch

Spundwand und Profil GmbH in Dortmund unabhängig von ex-

ternen Stahlzukäufen. Additiv werden Teilmengen aus der Elektro-

stahl-Produktion des Peine Werkes in den Werken in Salzgitter und

Ilsenburg eingesetzt. Seit Februar 2010 werden in Peine auch Bram-

men erzeugt. Die Flexibilität der Vormaterialversorgung des Kon-

zerns wird somit deutlich erhöht.

Gute Produktionsergebnisse vom Start weg

Peiner Träger beginnt Zweiofenbetrieb

Schon 90% der Nennleistung innerhalb

der ersten 24 Stunden. Die aktuellen Pro-

duktionsergebnisse sind überzeugend. So

konnten in den ersten 24 Stunden bereits

rund 5.500 t Stahl erzeugt werden, was in

etwa 90% der geplanten Nennleistung ent-

spricht. Die Herausforderung der nächsten

Monate liegt in der Optimierung der Logis-

tik, der weiteren Qualifikation der Mitarbei-

ter und dem Erreichen der geplanten Nenn-

leistung. Damit einhergehend wird sich

eine Verbesserung der Kostenstruktur und

der Ergebnislage bei PTG einstellen.

Der zweite Schmelzofen bei Peiner Träger in Betrieb.


➤ Neuer Auftrag | Unser US-amerikani-

sches Tochterunternehmen, SMS Siemag

LLC in Pittsburgh, hat von Nucor Steel

den Auftrag zur Lieferung einer Vakuu-

mentgasungsanlage in Twin-Tank-Bauart

mit Nebenanlagen erhalten. Bestimmt ist

die Anlage für das Werk Hickman in Ar-

morel im Bundesstaat Arkansas. Die Ent-

gasungsanlage soll die Herstellung neuer

Stahlsorten ermöglichen, darunter tiefs-

Für neue Stahlsorten mit C-Gehalten unter 50 ppm

Twin-Tank-Entgasung für Nucor Hickman

tentkohlte, tiefziehfähige Qualitätsstähle

mit Kohlenstoffgehalten von weniger als

50 ppm und mit niedrigen Stickstoffge-

halten. SMS Siemag LLC liefert das Engi-

neering der kompletten Anlage. SMS

Mevac hat als Center of Competence für

VD-Technologie hierfür die technologi-

sche Auslegung bereitgestellt und wird

den Abwicklungsprozess eng begleiten.

Zwei VD-Tankwagen mit gemeinsamem,

hybridem Pumpensystem. Die Anlage wird

mit neuester Technik ausgestattet. Die we-

sentlichen Komponenten sind zwei VD-Tank-

wagen mit einem gemeinsamen Pumpen-

system zur Erzeugung des Vakuums. Es han-

delt sich hierbei um ein hybrides System aus

Dampfstrahldüsen und atmosphärischen

Von SMS Mevac gelieferte 155-t-Doppeltank-VD-OB-Entgasungsanlage bei Hyundai Steel in Dangjin, Korea.

Wasserringpumpen. Die Behandlungsposi-

tionen werden mit jeweils einem Tankwagen

und einem stationären Deckel ausgestattet.

Jeder Deckel verfügt über Vakuumbunker

für die Legierungszugaben, über Lanzen für

die Probenahmen und über Temperatur-

messlanzen, die unter Vakuumbedingungen

arbeiten können. Außerdem befinden sich

auf jedem Deckel die von uns entwickelten

Drahteinspulführungen sowie unser be-

währter wassergekühlter Spritzschutz, der

das Herausspritzen der Schmelze während

der Behandlung verhindert. SMS Siemag LLC

liefert darüber hinaus auch die Elektrik und

Automatisierung der Anlage mit neuester

Steuerungstechnik. Der Bau der Anlagen soll

so erfolgen, dass die Inbetriebnahme bereits

Mitte 2012 beginnen kann.



Maghreb Steel, Marokko:

Bau des Stahlwerks und derGießanlage fast abgeschlossen

Integriertes Werk für Warmflachprodukte

Beim marokkanischen Stahlunternehmen MaghrebSteel bauen wir ein Stahlwerk für die Herstellung vonWarmflachprodukten. SMS Siemag liefert das gesamteDetail-Engineering, die Mechanik und Hydraulik sowiedie komplette X-Pact®-Elektrik und -Automation ein-schließlich der Prozessmodelle. Der Komplex bestehtaus einem Elektrostahlwerk, einer Brammen-Strang-gießanlage, einem Steckel-Walzwerk und einer Grob-blech-Produktionslinie. Das Steckel-Walzwerk ist be-reits in Betrieb. Die anderen Anlagen folgen nun nachund nach. Die Montage von Stahlwerk und Strang-gießanlage ist in vollem Gange. Die Fotos zeigen denBaufortschritt bei diesen Anlagen.

Die Halle für die Brammen-Stranggießanlage von innen.Die Halle für die Brammen-Stranggießanlage von außen.

Gefäße für den Elektrolichtbogenofen bereit zur Montage.


Der Auslaufbereich der Brammen-Stranggießanlage. Das 2,8-m-Gerüst wird zur Herstellung von Grobblech und als Vorgerüst für dasSteckel-Walzwerk eingesetzt.

Alles im Blick: Elektrolichtbogenofen und Pfannendrehturm.

Maghreb Steel

Maghreb Steel ist eines der größten Un-

ternehmen im nordafrikanischen Raum

für die Herstellung von Warm- und Kalt-

walzerzeugnissen mit Sitz in Casablanca.

Das Elektrostahlwerk. Hierfür liefern wir einen 120-t-Elektrolicht-

bogenofen mit moderner Arccess®-Technologie, einen 120-t-Pfan-

nenofen, eine Gasreinigungsanlage sowie die Materialwirtschaft

für die Legierungsmittel. Das Stahlwerk ist für eine Jahresproduk-

tion von 1,0 Mio. t Stahl konzipiert und soll die Walzanlagen mit Vor-

material versorgen. Die Produktion umfasst die Erzeugung von

Bändern und Blechen aus niedrig- und mittelgekohlten sowie

hochfesten niedriglegierten Stählen.

Die Brammengießanlage. Die Einstrang-Gießanlage ist für die

Produktion von Brammen mit Breiten von 900 bis 2.150 mm aus-

gelegt. Die Dicke beträgt 200 mm.

Bald auch Grobblech. Seit März 2010 produziert Maghreb Steel

bereits Warmband auf der zweigerüstigen Steckel-Walzstraße. Im

Herbst 2011 wird auch die Grobblechlinie mit dem 2,8-m-Walzge-

rüst in Betrieb gehen.


STRANGGIESSTECHNIK | Flachprodukte

Jährlich 2,4 Mio. t Stahlbrammen

Japan: Tokyo Steel erteilt Abnahmefür Brammen-Stranggießanlage

Die Auslegung

Die als Vertikalabbiegeanlage ausgeführte

Gießmaschine verfügt über 16 Segmente;

sie hat eine metallurgische Länge von 35 m.

Die Anlage ist für eine maximale Gießge-

schwindigkeit von 2,2 m/min ausgelegt

und kann jährlich 2,4 Mio. t Stahlbrammen

produzieren. Hergestellt werden mit der

neuen Gießanlage vorwiegend Qualitäts-

brammen für den Einsatz im Bereich der

Automobilproduktion.

Der Lieferumfang

Unser Lieferumfang umfasste das Basis-

und Detail-Engineering, die Lieferung aller

mechanischen Kernkomponenten und der

➤ Abnahme | Nur vier Monate nach dem ersten Guss auf der Zweistrang-Brammengießanlage hat uns die Tokyo Steel Manufacturing Company imjapanischen Tahara die Abnahme (FAC) für die von uns gelieferte Anlageerteilt. Zuvor hatten wir alle vertraglich vereinbarten Garantietests erfolg-reich durchgeführt.

gesamten X-Pact®-Elektrik und -Automa-

tion. Das Training des Kundenpersonals,

die Montage- und Inbetriebnahmeüber-

wachung gehörten ebenso zu den Leis-

tungen von SMS Siemag.

Technologische Ausstattung für Brammen höchster Qualität

Die technologische Ausstattung der An-

lage umfasst mehrere qualitäts- und pro-

duktionsbestimmende ISC®-Module (Intel-

ligent Slab Casting). Das hydraulisch ange-

triebene Resonanz-Oszillationssystem und

die fernverstellbaren Kokillenschmalseiten

ermöglichen eine Anpassung der Gieß-

breite zwischen 800 und 1.625 mm wäh-

rend des laufenden Betriebs. Die dynami-

sche Soft Reduction und das variable Spot

Cooling sowie die breitenabhängige Zwei-

stoff-Sekundärkühlung und unser techno-

logisches Prozessmodell Dynamic Solidifi-

cation Control stellen die Herstellung von

Brammen mit hoher Innenqualität sicher.

Rollgang auch für Direct Charging

Der Rollgang im Abtransport der Zwei-

strang-Brammenanlage ermöglicht das

konventionelle Abkühlen im Brammen -

lager oder ein direktes Weiterleiten zum

Walzwerk. Die Oberflächenqualität der

Brammen lässt vermehrt ein „Direct Char-

ging“ zu, wodurch die Energie für das Wie-

deraufheizen eingespart wird.

Tokyo Steel ist einer der größten Elektro-

stahlproduzenten Japans und betreibt

Stahlwerke an fünf Standorten, und zwar

in Okayama, Kyushu, Takamatsu, Utsu-

nomiya und Tahara. Das Werk in Tahara

ist die jüngste Produktionsstätte von

Tokyo Steel; sie wurde 2007 komplett neu

errichtet.

Zweistrang-Gießanlage für die Herstellung von Qualitätsbrammen.


Beim ersten Abguss Ende April 2011 wurden 70 t Flüssigstahl ge-

gossen und die ersten drei Brammen aus peritektischen Güten für

die Rohrherstellung hergestellt. Bhushan Steel produziert unter

anderem Qualitätsstahl für die Automobilindustrie und anspruchs-

volle Rohrgüten für den indischen und den internationalen Markt.

Anlagen-, Prozess- und Automationstechnik von SMS

Unser Lieferumfang für die Vertikalabbiegeanlage umfasste die

Anlagen-, die Prozess- und die Automationstechnik. Dazu zählten

unter anderem die Kokille mit Resonanz-Oszillationssystem und

die komplette Strangführung. Ebenfalls enthalten waren die kom-

pletten Gießbühnen- und Abtransporteinrichtungen, die X-Pact®-

Elektrik und -Automation sowie die Montage- und Inbetriebnah-

meüberwachung.

Bhushan Steel, Indien

Erfolgreicher Produktionsstart

➤ Inbetriebnahme | Bei der Bhushan Steel Ltd. hat SMSSiemag am Standort Angul in der indischen ProvinzOrissa eine Einstrang-Brammengießanlage in Betriebgenommen. Die Stranggießanlage erzeugt 1.300 mmbreite Brammen.

Gießen der ersten Bramme bei Bhushan Steel.

➤ Neuer Auftrag | Salzgitter Flachstahl

BrammengießanlageNr. 3 wird erweitert

Segment Nr. 13.

Die Salzgitter Flachstahl GmbH, ein Unternehmen der

Salzgitter-Gruppe, hat uns mit der Erweiterung der Bram-

mengießanlage Nr. 3 beauftragt. Ziel ist die Sicherstellung

bzw. Erhöhung der Gießgeschwindigkeit insbesondere für

kleine Gießbreiten und damit die Steigerung der Produk-

tionsleistung.

Die Stranggießanlage wurde vorausschauend so konzipiert,

dass sie um drei Segmentplätze, also um die Segmente 13 bis

15, erweiterbar ist. Nun wird das Segment 13 zur Erhöhung der

Produktionsleistung implementiert. Dazu liefern wir im We-

sentlichen das Segment 13, die mechanischen Einrichtungen,

die Anpassungen der Elektrik und Automation sowie der hy-

draulischen Einrichtungen, die Montage- und Terminüberwa-

chung sowie die Inbetriebnahme. Geplant ist die Erweiterung

für das Frühjahr 2012. Sie wird in einer kurzen Stillstandsphase

und ohne Produktionsunterbrechung bei anderen Strang-

gießanlagen stattfinden. Der Fokus beim Gütenspektrum der

2004 von uns gelieferten Einstrang-Gießanlage wurde seiner-

zeit auf IF-Stähle, C-Stähle, I-Stahl, mikrolegierte Festigkeits-

güten und sauergasbeständige Stähle gelegt. Damit produ-

ziert das Unternehmen Brammen mit 250 mm Dicke und 850

bis 2.100 mm Breite.


SEKUNDÄRMETALLURGIE

➤ Neuer Auftrag | Die China Steel Corporation (CSC)in Kaohsiung, Taiwan, hat bei SMS Mevac einen 270-t-Doppelpfannenofen bestellt. Der Auftrag umfasst dasEngineering, die Lieferung der Anlagenkomponenten,die Überwachung von Montage und Inbetriebnahmesowie die Schulung des Bedienpersonals. Der Pfan-nenofen erhält eine Jahreskapazität von 1,94 Mio. tund wird im Konverterstahlwerk Nr. 2 errichtet. Die In-betriebnahme ist für März 2013 vorgesehen.

CSC betreibt fünf RH-Anlagen und einen Pfannenofen für die

Behandlung des flüssigen Stahls. Eine weitere RH-Anlage be-

findet sich derzeit in Bau. Alle RH-Anlagen wurden von SMS

Mevac geliefert oder modernisiert.

Für knapp 2,0 Mio. t pro Jahr

Taiwan: China Steel Corporation bestellt 270-t-Doppelpfannenofen

Ansicht von oben: Pfannenofen mit schwenkbaren Tragarmen.

Seitenansicht des Pfannenofens mit schwenkbaren Tragarmen.


➤ Inbetriebnahme | Der russischeStahlproduzent Perwouralsky Novo-trubny (PNTZ) hat im Mai 2011 eineneue von SMS Mevac gelieferte 120-t-Twin-Tank-Vakuumentgasungsanlage(VD) in Betrieb genommen. Die VD-Anlage ist Teil eines Auftrags für einneues Elektrostahlwerk mit einer Jah-reskapazität von 1,1 Mio. t. Der Stahl-werksauftrag war 2006 an SMS Siemaggegangen.

Im neuen Elektrostahlwerk für 1,1 Mio. t Stahl

PNTZ, Russland: 120-t-VD-Anlage behandelt erste Schmelze

Seitenansicht der Twin-Tank-Anlage.

Der Lieferumfang von SMS Mevac für die VD-Anlage umfasste

das Engineering, die Lieferung der Anlagenkomponenten, die

Überwachung von Montage und Inbetriebnahme sowie die

Schulung des Bedienpersonals.

Mit der Twin-Tank-Anlage werden hochfeste, mikrolegierte

Stähle unter anderem für Rohre hergestellt. Sie verfügt über

eine Deckelhubvorrichtung und einen verfahrbaren Tankwa-

gen mit automatischer Temperatur- und Probenahme. Weitere

Komponenten sind ein Vakuumschleusensystem und Draht-

einspulmaschinen.


TERTIÄRMETALLURGIE

SMS Mevac steht von nun an dem Markt

mit einem umfassenden Leistungsan-

gebot als „Komplettanbieter“ in der Ter-

tiärmetallurgie zur Verfügung:

n Stahlwerksgerechte Tertiärmetallurgie,

zuverlässig und sicher

n Lieferant kompletter Systeme und Anla-

gen einschließlich der Automatisierung

n Prozessentwicklung mit Betreiber-

Know-how

n Beratung und Troubleshooting

n Schulungen und Ersatzteillieferung

Anwendungsbereiche

Das Ziel der „Tertiärmetallurgie“ ist die wirt-

schaftliche Herstellung von „isotropischen“

Werkstoffen für industrielle Anwendungen

mit höchsten Anforderungen. Diese Werk-

stoffe werden vor allem in der Luft- und

Raumfahrtindustrie, bei der Strom- und

Energieerzeugung, im Automobilbau und

in der Öl- und Gasindustrie eingesetzt.

➤ Neue Technik | Im Mai 2011 hat die SMS Mevac GmbH zur Vermark-tung der Tertiärmetallurgie ein eigenes Team aufgestellt. Anlässlich derMETEC in Düsseldorf folgten rund 30 potenzielle Kunden unserer Einla-dung zu Gesprächen über dieses Thema. Dabei haben wir die Möglich-keiten und Vorteile dieser Technologien vorgestellt.

Für höchstreine Werkstoffe, Metalle, Legierungen und NE-Metalle

Tertiärmetallurgie: Neu im Lieferprogramm von Mevac

VIM-Anlage, Vacuum Induction Melting

Der neue Vakuum-lnduktionsofen von SMS

Mevac steht für die klassische VIM-Techno-

logie. Er wird eingesetzt zur Erzeugung

höchstreiner Werkstoffe, Metalle, Legierun-

gen und NE-Metalle. VIM-Anlagen werden

für höchste Produktionsanforderungen

stahl werks gerecht konstruiert. Sie ermög-

lichen dank eines hohen Automatisierungs-

grades eine hohe Produktivität.

Das Konzept einer VIM-Anlage basiert auf

einem Zweikammersystem, wobei Gieß-

und Schmelzkammern nebeneinander an-

geordnet sind. Die wesentlichen Kompo-

nenten sind Schmelzkammer, Chargierein-

richtung, Gießkammer, Vakuum-Pumpen-

stand, vakuumgerechte Schmelzstromver-

sorgung sowie zusätzliche Einrichtungen

zur Versorgung und Bedienung der Anlage.

Merkmale und Vorteile

n Schmelzen unter sauerstoff-freier Atmo-

sphäre zur Vermeidung von Oxidation

der sauerstoffaffinen Elemente

n Massive Entgasung von Rohmaterialien

n Erreichung sehr enger Analysentoleran-

zen (PPM-Bereich)

n Entfernung der unerwünschten Begleit-

elemente mit hohem Dampfdruck

n Entfernung der gelösten Gase (O, N, H)

n Präzise Einstellung der Schmelztempe-

ratur und der Homogenität der

Schmelze

n Gießen von homogenen Umschmelz -

elektroden und Halbzeugen zur Weiter-

verarbeitung


ESU-Anlage, Elektro-Schlacke-Umschmelzen

Während des ESU-Prozesses wird ein Block durch Abschmelzen einer

selbstverzehrenden Elektrode in einer flüssigen Schlacke, in einem

wassergekühlten Tiegel, kontrolliert und gesteuert aufgebaut. Die

für den Abschmelzvorgang notwendige Energie wird durch den

Stromdurchgang durch die flüssige Schlacke erzeugt, die als elektri-

scher ohmscher Widerstand wirkt. Der Umschmelzvorgang erfolgt

unter Schutzgas (Ar, N2). Die Anlage hat zwei um 90° versetzte

Schmelzstationen. Der Umschmelzvorgang erfolgt computerge-

steuert vollautomatisch.


n Kein Wasserstoffanstieg und keine Blockseigerung

n Kontrollierte Stickstoffgehalte, geringste Schwefelgehalte

und geringe nichtmetallische Einschlüsse

n Hervorragende Güteeigenschaften

n Geringer Abbrand von sauerstoffaffinen Elementen

n Blockdurchmesser von 300 bis 1.600 mm

n Blockgewichte von 2,0 bis 160 t

VAR-Anlage, Vacuum Arc Remelting

Beim VAR-Prozess wird ein Block durch Abschmelzen einer selbst-

verzehrenden Elektrode im Lichtbogen, und in einem wasserge-

kühlten Tiegel, kontrolliert und gesteuert aufgebaut. Da der Prozess

unter Vakuum abläuft, bleibt der Lichtbogen stabil und die Oxida-

tion des Umschmelzmaterials wird verhindert. Gleichzeitig werden

flüchtige, nichtmetallische Bestandteile entfernt und durch ruhige,

stabile Prozessführung schwimmen nichtmetallische Einschlüsse

auf und erstarren auf der Manteloberfläche des Blockes.

Darüber hinaus werden unerwünschte Elemente mit niedriger Ver-

dampfungstemperatur wie Pb, Sb, Sn entfernt. Auch hierbei werden

zwei um 90° versetzte Schmelzstationen eingesetzt. Der Umschmelz-

vorgang erfolgt ebenfalls computergesteuert vollautomatisch.


n Niedrigste Gasgehalte und Absenkung der Gehalte

an Spurenelementen

n Geringe Mikroseigerungen im Blockzentrum und

geringe Neigung zu Freckelbildung (Seigerungen)

n Hohe Analysengenauigkeit

n Blockdimensionen von 300 bis 1.000 mm

n Blockgewichte von 1,0 bis 30 t


STAHLWERKE UND CSP®-ANLAGEN

Conarc®, Brammengießmaschine und CSP®-Anlage in Betrieb

Die Essar-Erfolgsstory Im Stahlwerk der indischen Essar Steel Limited in Hazira im Bun-

desstaat Gujarat wurden im Oktober 2010 der neue Conarc®-

Ofen, zwei Doppelpfannenöfen, eine Gasreinigungsanlage und

die modernisierte Brammen-Stranggießanlage erfolgreich in

Betrieb gesetzt. Nur fünf Monate später folgte die erste Drei-

strang-CSP®-Anlage der Welt. Alle von uns gelieferten bzw. mo-

dernisierten Anlagen liefern nach Aussage der Projektverant-

wortlichen von Essar Steel sehr gute Ergebnisse. Die Inbetrieb-

nahme eines zweiten Conarc®-Ofens und eines weiteren Dop-

pelpfannenofens erfolgen in Kürze.

Erfolgreiche Inbetriebnahme am 17. Oktober

Statement von Atul Misra, Senior Vice President, Steel Making Plant,

Essar Steel Limited, Hazira/Gujarat, Indien:

„Mit großer Freude können wir heute, am Tag des Dasha-hara-Fests, verkünden, dass unsere Projekt-Teams den neuenConarc®-Ofen und die Brammengießmaschine erfolgreich inBetrieb genommen haben. Begonnen hat die Warm in be -triebnahme am Abend des 17. Oktobers 2010 und schon amMorgen des 18. Oktober wurde die erste Schmelze, die imneuen Conarc®-Ofen produziert wurde, abgestochen und aufder modernisierten Stranggießanlage erfolgreich zu Bram-men gegossen. Diesen Erfolg verdanken wir dem unermüdli-chen Einsatz der gesamten Projektteams unter der kompeten-ten Führung von Dilip Oommen, CEO, Essar Steel Indien,und anderen.“

„Dies ist ein entscheidender Schritt auf unserem Weg zueiner Kapazitätserweiterung auf 5 Mio. t/Jahr. Der ersteAbstich und das anschließende erfolgreiche Abgießen derSchmelze zu Brammen markiert den Abschluss der erstenAusbauphase auf jährlich 1,44 Mio. t Brammen.“

Das Inbetriebnahmeteam.

Der Conarc®-Ofen.

Der Conarc®-Ofen und dieBrammen-Stranggießanlage


Abnahme für den Casternach nur zwei Monaten

Zur Modernisierung der Brammenanlage

haben wir unser eigenes elektrisches Rege-

lungs- und Antriebskonzept konsequent

umgesetzt. Außerdem wurde die Gießma-

schine mit einer schnellen Badspiegelrege-

lung und einem RAM-Programm-Modus

(Remote Adjustable Mold) ausgestattet.

Damit wird die Anlage dem Anspruch eines

hohen Qualitätsstandards gerecht und bie-

tet eine ausreichende Flexibilität hinsichtlich

des Breitenprogramms. Nur zwei Monate

nach dem ersten Guss hat uns der Kunde

am16. Dezember 2010 die Abnahme für das

komplette Umbauprojekt erteilt.

Damit hat SMS Siemag unter Beweis ge-

stellt, dass ein Umbau auf das SMS-Regel-

und -Antriebskonzept auch innerhalb kür-

zester Inbetriebnahmezeiten technisch er-

folgreich umgesetzt werden kann.

Daten und Fakten

n Umbau einer Brammen-Stranggieß -

anlage von Sumitomo

n Lieferung der gesamten Level-1- und

Level-2-Automatisierung einschließlich

neuer Bedienpulte und neuem HMI

n Ergänzung des Level-2-Systems um

MLC (Mold Level Control) und RAM

(Remote Adjustable Mold)

n Neues Durchbruch-Früherkennungs-

system mit adaptiver Grenzwertopti-

mierung

Auslauf der Brammengießanlage.

»

„Besonders erwähnen und dankenmöchte ich den zahlreichen Abteilun-gen unseres Unternehmens, die an die-sem Projekt beteiligt waren, sowie denHauptprojektpartnern SMS Siemag... und vielen anderen.

Wir wollen jetzt darangehen, die letz-ten Arbeiten abzuschließen, um schonbald die volle Produktion aufnehmenzu können. Nochmals ein herzlichesDankeschön an alle Teams. Auf geht’s.“

Atul Misra, Essar Steel Limited.

Der Pfannenofen.


STAHLWERKE UND CSP®-ANLAGEN

Erstes Band bei Essar Steel auf neuer CSP®-Anlage

Am 31. März 2011 hat Essar Steel das

erste Band auf der neuen CSP®-Anlage

in Hazira im Bundesstaat Gujarat herge-

stellt. Die Anlage des indischen Stahl-

herstellers verfügt als erste CSP®-An-

lage weltweit über drei Gießstränge.

Erste 3-Strang-CSP®-Anlage der Welt

Inbetriebnahme in Stufen

Zunächst startete die Inbetriebnahme Ende März mit einem Gieß-

strang, im Juli folgte der zweite Strangs und die Inbetriebnahme des

dritten Gießstrangs wird sich in den nächsten Monaten anschließen.

Im Endausbau wird die weltweit erste Dreistrang-CSP®-Anlage über

eine Jahreskapazität von 3,5 Mio. t Warmband verfügen.

Umfangreiches Produktspektrum

Mit der CSP®-Anlage baut Essar Steel die Warmbandproduktion

weiter aus, die 1996 mit einer von uns gelieferten konventionellen

Warmbandstraße aufgenommen worden war. Essar Steel kann auf

der CSP®-Anlage Bänder mit Breiten von 950 bis 1.680 mm und

Dicken von 1,0 bis 25,4 mm produzieren. Das Produktspektrum

umfasst sowohl Bänder aus Kohlenstoffstählen als auch Rohrgü-

ten, Silizium- und Mehrphasenstählen. Gerade für die wirtschaft-

liche Produktion von Warmband aus hochwertigen Stahlgüten

bietet der Prozess in einer CSP®-Anlage beste Voraussetzungen.

Lieferung einschließlich E&A

Unser Lieferumfang für die CSP®-Anlage umfasste das Engineering

und die Fertigung der mechanischen Einrichtungen, die gesamte

X-Pact®-Elektrik und -Automation sowie die Montageüberwa-

chung und Inbetriebnahme der Anlage. Hauptkomponenten sind

drei Gießmaschinen, drei Rollenherd-Tunnelöfen mit Schwenkfäh-

ren, die siebengerüstige Walzstraße, die laminare Bandkühlstrecke

und zwei Unterflurhaspel. Die Gießanlage wurde als Vertikal-Ab-

biegemaschine (VSB, Vertical Solid Bending) ausgeführt. Die Bram-

mendicke kann mit LCR 3 (Liquid Core Reduction) stufenlos zwi-

schen 55 und 80 mm eingestellt werden. In der Walzstraße sind

alle Gerüste mit CVC® plus, Arbeitswalzenbiegung und hydrauli-

schen Anstellungen ausgestattet. Hydraulische Looper in F1 bis F4

und Differenzzug-Looper zwischen den letzten Gerüsten sorgen

für einen stabilen Bandlauf auch bei dünnen Enddicken.

Optimierung der Automation mit Plug & Work

Die X-Pact®-Automation wurde mit dem bewährten Plug & Work-

Verfahren vorbereitet. Dabei simulierten wir den Produktionsablauf

und testeten die Automatisierungsfunktionen unter realistischen

Bedingungen und optimierten sie vor der Installation im Werk.

Auch das Stahlwerk ist von SMS Siemag

Die CSP®-Anlage wird von einem ebenfalls von uns errichteten Stahl-werk beliefert. Das X-Melt®-Stahlwerk mit zwei 200-t-Conarc®-Ofen-einheiten sowie zwei Doppel-Pfannenöfen ist für rund 5 Mio. t/Jahrausgelegt. Neben der CSP®-Anlage versorgt das Stahlwerk auch einekonventionelle Brammen-Stranggießanlage.

Über Essar. Die Essar-Gruppe ist ein multinationaler Mischkonzern mit

Sitz in Mumbai. Die Gruppe ist in den Bereichen Stahl, Energie, Strom,

Kommunikation, Häfen und Logistik sowie in der Bauindustrie aktiv und

hat Betriebsstätten in über 20 Ländern. Essar Steel ist ein global tätiges

Stahlunternehmen mit starker Präsenz in den asiatischen und nordame-

rikanischen Märkten. Gleichzeitig ist Essar Steel Indiens größter Expor-

teur von Stahlflachprodukten mit einer Jahreskapazität von 8,6 Mio. t.

Unser Inbetriebnahmeteam.Das erste Band hatteeine Enddicke von 5,5mm und eine Breitevon 1.290 mm.


Blick auf die CSP®-Walzstraße von der Auslaufseite.

Gießbühne.

Die Walzstraße, vorbereitet zum Walzenwechsel.

Schere vor dem Tunnelofen.

Abweichnung [µm]

Ant

eil [

%]

40

30

20

10

0

-25 bis -20

-20 bis -15

-15 bis -10

-10 bis -5

-5 bis 00 bis 5

5 bis 10

10 bis 15

15 bis 20

20 bis 25

Banddickenabweichung.

Mon

atlic

he P

rodu

ktio

n in

1.0

00 t 120

100

80

60

40

20

0April Mai Juni Juli August

Kum

ulie

rte

Prod

uktio

n in

1.0

00 t350

300

250

200

150

100

50

0

MonatlicheProduktion

KumulierteProduktion

Banddicke [mm]

Ant

eil [

%]

60

40

20

0

unter 2

2 bis 3

3 bis 55 bis 8

8 bis 12

Produktionshochlauf.

Banddickenverteilung.


CSP®-ANLAGEN

Die Gießwalzanlage (GWA*) der Thys-

senKrupp Steel Europe AG im Warm-

bandwerk Duisburg Bruckhausen hat

ihre 20 millionste Tonne Warmband

produziert. Der Jubiläums-Stahl wird

für angenehme Temperaturen bei som-

merlicher Hitze sorgen: Denn das Band,

das die 20 millionste Tonne vollmachte,

ging weiterverarbeitet zu feuerverzink-

tem Feinblech als 21 t schweres Coil an

den Lüftungstechnik-Spezialisten Lindab

AB. Dieses Unternehmen baut mit dem

Material Klimaanlagen.

Jubiläum bei ThyssenKrupp Steel in Duisburg

Gießwalzanlage: 20 Mio. t Warmbandin Premium-Qualität

ThyssenKrupp Steel Europe hat die Anlage

1999 in Betrieb genommen. Die Gießwalz-

anlage mit CSP®-Technik galt und gilt noch

heute als Technologiesprung in der Erzeu-

gung von Stahlflachprodukten und war da-

mals die erste Anlage dieser Art in einem

integrierten Hüttenwerk.

Heute spielt ThyssenKrupp Steel Europe

eine führende Rolle beim Umgang mit der

CSP®-Gießwalz-Technologie. Die rund 600

Mio. DM teure Anlage hat sich als außeror-

dentlich lukrative Investition erwiesen: Sie

produziert Warmband schneller und mit

weniger Energieeinsatz und in exzellenter

Produktqualität. Deshalb war die GWA* be-

reits nach kurzer Zeit sehr gut ausgelastet.

„Heute könnten wir weit mehr Aufträge be-

arbeiten als die Kapazität von 2 Mio. t jähr-

lich zulässt“, erklärt Dr. Helmut Osterburg,

Teamkoordinator für die Gießwalzanlage

bei ThyssenKrupp Steel Europe.

Die Gießwalzanlage (CSP®-Anlage) der ThyssenKrupp Steel Europe AG hat ihre 20 millionste Tonne Warmband produziert.

Erste Dünnbrammen-Gieß-/Walzanlage in einem integrierten Hüttenwerk

*) GWA steht für Dünnbrammen-Gieß-/Walzanlage undist eine interne Bezeichnung im Thyssen-Konzern. Siebezeichnet einen von SMS Siemag gelieferten Anlagen-typ, der als CSP®-Anlage im Markt bekannt ist.


Homogenere Gefügestrukturals konventionelles Warmband

Die GWA* verbindet die beiden üblicher-

weise getrennten Produktionsstufen Gießen

und Walzen zu einem ununterbrochenen

Prozess. Das Material aus der GWA* hat eine

homogenere Gefügestruktur als konventio-

nelles Warmband. Damit sind auch die me-

chanischen Eigenschaften wie die Festigkeit

oder Dehnung gleichmäßiger. Die moderne

Technologie der angeschlossenen Walz-

straße sorgt beim GWA*-Warmband für be-

sonders enge Fertigungstoleranzen und ge-

ringere Banddicken.

Gleichmäßige Gefügestrukturund präzise Abmessungen

Zwei neue, durch die GWA* möglich ge-

wordene Produktlinien von ThyssenKrupp

Steel Europe, nämlich SCALUR® und die so-

genannten mikrolegierten Stähle mit Cold

Performance, zeigen die Stärken der An-

lage besonders deutlich: Beide Produkte

besitzen bereits als Warmband eine Gefü-

gestruktur und Abmessungen, wie sie sich

in dieser Gleichmäßigkeit und Präzision

sonst nur durch zusätzliches Kaltwalzen

herstellen lassen.

Mehr als 50 Stahlsorten und auch Elektroband

Insgesamt produziert die Gießwalzanlage

von ThyssenKrupp Steel Europe heute Bän-

der aus mehr als 50 verschiedenen Stahlsor-

ten, unter anderem für Kunden in der Auto-,

Haushaltsgeräte-, Bau- und Elektroindustrie.

Dabei beherrschen die Duisburger auch Sor-

ten, die nicht zuletzt wegen der höheren

Gießgeschwindigkeiten auf einer GWA* als

schwer herstellbar gelten. Nicht-kornorien-

tiertes Elektroband zum Beispiel, eine weich-

Siebengerüstige Walzstraße mit hydraulischen Anstellungen und CVC®-Systemen.Tunnelofen.

magnetische Stahlsorte für Elektromotoren,

fertigt ThyssenKrupp Steel Europe in großen

Mengen auf der Anlage. Das Ergebnis sind

Werkstoffe, welche die Energieverluste elek-

trischer Maschinen deutlich verringern. Ein

weiteres Beispiel für GWA*-Produkte sind

Mangan-Bor-Stähle für die Warmumfor-

mung, aus denen unter anderem sicher-

heitsrelevante Teile für den Automobilbau

hergestellt werden.

➤ Inbetriebnahme | Severstal North America, Columbus: Zweiter EAF und zweiter CSP®-Caster in Betrieb gesetzt

Am 1. Juni 2011 begann Severstal North

America in Columbus ein neues Kapitel

der Werksgeschichte: Die zweite Produk-

tionslinie bestehend aus Elektrolichtbo-

genofen (EAF), Pfannenofen, Tunnelofen

und CSP®-Gießmaschine wurde in Be-

trieb genommen, und zwar vorzeitig.

Zunächst der EAF und einen Tag später

folgte die CSP®-Gießmaschine. Sergej

Kuznetsov, CEO von Severstal North

America, erklärt: „Durch die Erweiterung

können wir unsere herausragende Flexi-

bilität, Kosteneffizienz und Zuverlässig-

keit weiter steigern. Auch die Menschen

in der Region profitieren von den neuen

Anlagen durch neue Arbeitsplätze.“

Der Bau der Schubbeize und der zweiten

Feuerverzinkungsanlage liegt im Zeit-

plan. Die Inbetriebnahmen sind für das

dritte Quartal von 2011 geplant. Ausführ-

licher Bericht im nächsten Heft.


CSP®-ANLAGEN

CSP® flex: Ein neues Konzept für zukünftige Marktanforderungen

Höhere Kapazität, erweitertes Produktspektrum

Auf der Messe METEC im Juni in Düsseldorfhaben wir im Rahmen der SMS group Confe-rence unser neu entwickeltes CSP® flex-Kon-zept bereits einer großen Zahl von Interessen-ten vorgestellt. Wegen der äußerst positivenResonanz und des regen Interesses an dieserneuen Technik fassen wir in diesem Beitrag diewesentlichen Besonderheiten zusammen.

Gießmaschinenkonzepte für ein breites Kapazitätsspektrum

Der Schlüssel zur Steigerung der Jahreskapazität ist die Gießma-

schine. Mit den bislang in den meisten Anlagen eingesetzten VSB-

Gießanlagen (Vertikal-Abbiegeanlagen mit festem Kern in der Bie-

gezone) erreichen unsere Kunden je Strang Produktionsmengen von

mehr als 1,5 Mio. t/Jahr. Die CSP®-VSB-Gießmaschine mit vertikaler

Die bewährte VSB-Gießmaschine (Vertical Solid Bending) wurde bislang in 49 CSP®-Gießsträngen eingesetzt.

Seit mehr als zwei Jahrzehnten ist CSP® das erfolg-reichste Dünnbrammen-Konzept weltweit. Um un-seren Kunden zusätzliche Flexibilität über die bis-herigen Möglichkeiten hinaus bieten zu können,haben wir CSP® zu CSP® flex weiterentwickelt. CSP®flex bietet maßgeschneiderte Anlagenkonzepteund ermöglicht beispielsweise eine höhere Kapa-zität und ein erweitertes Produktspektrum – vorallem im Bereich der hochfesten Güten.

Ziele der Entwicklung. CSP® flex ist gekennzeichnet durch sei-

nen modularen Aufbau mit zusätzlichen Konzepten in Gießma-

schine und Walzwerk. Die Hauptziele bei der Entwicklung von

CSP® flex auf Basis erweiterter Marktanforderungen waren:

n Steigerung der Produktion auf 2,0 Mio. t /Jahr je Gießstrang

n Erhöhung der Dicken der Fertigbänder bei hochfesten, mikro-

legierten Rohrgüten

n Wirtschaftliche Produktion von ultradünnen Bändern

Die für die CSP®-Technologie typischen Vorteile, wie niedrige

Betriebskosten, hohe Verfügbarkeit und hohe Ausbringung,

absolut gleichmäßige Produkteigenschaften und die große

Vielfalt an Stahlsorten bleiben mit CSP® flex erhalten und wer-

den zum Teil noch verstärkt.

Modulares CSP® flex-Konzept für maßgeschneiderte Anlagenlösungen.

CR-Gerüst (Core Reduction)mit Tunnelofen

Vertical Liquid Bending(VLB)

Vario-Walzwerk

TunnelofenVertical Solid Bending(VSB)

Kompakt-Walzwerk

OfenkonzepteGießmaschinen -konzepte

Walzwerks -konzepte

+ +


Die VLB-Gießmaschine (Vertical Liquid Bending) ermöglicht eine höhere Produk-tion und die Ausdehnung des Produktspektrums.

Ein Strangführungssegment in Cyberlink-Bauart.

Strangführung und absolut symmetrischer Erstarrung hat den me-

tallurgischen Vorteil, dass kein Biegen und Richten des noch nicht

erstarrten Strangs erfolgen muss. Besondere Kennzeichen: kurze Ko-

killen- und Segmentwechselzeiten sowie einfache Wartung.

Die Steigerung der Produktion erfolgt über die Erhöhung der Bram-

mendicke. Die Erzeugung von Bändern mit höherer Enddicke aus

API-Rohrgüten kann ebenfalls eine größere Brammendicke erfor-

dern. Die dafür notwendige größere metallurgische Länge in der

Gießmaschine lässt sich wirtschaftlich nur durch eine Vertikal-Abbie-

geanlage des Typs VLB (Vertical Liquid Bending) darstellen, also einer

Senkrecht-Abbiegeanlage mit flüssigem Kern im Biege- und Richt-

bereich. Mit einer solchen Gießmaschine sind Produktionsmengen

von 2,0 Mio. t/Jahr oder mehr je Strang möglich.

»

Moderne Technologien

Gemeinsames Merkmal beider Gießmaschinen-Bauarten ist, dass

sie mit allen modernen Technologien für eine hohe Produktquali-

tät ausgestattet sind:

n Einzigartige trichterförmige Kokille mit parallelem Kokillenaus-

tritt für maximale Stabilität beim Angießen

n Kokillenüberwachung MMS plus mit Oberflächen-Längsriss -

erkennung (LFC)

n Hydraulische Oszillationssysteme mit höchster Laufgenauigkeit

n Hydraulische Segmentanstellung (HSA) mit Positions- und Kraft-

regelung in der kompletten Strangführung

n LCR bzw. LCR plus (Liquid Core Reduction) für eine stufenlose,

dynamische Dickenreduktion des Strangs um bis zu 35 mm

n Dynamische Segmentanstellung (DTS) für eine optimale Strang-

abstützung ungeachtet der Gießgeschwindigkeit bzw. der Strang-

schrumpfung

n ASP (Active Segment Protection) zum Schutz der Segmente vor

Schäden durch Überlast

Eine Besonderheit bei der CSP®-VLB-Gießmaschine (Vertical Liquid

Bending) ist die patentierte STEC-Rolle, die erstmals eine Kombi-

nation aus Rolleninnenkühlung und kleinem Lagerfenster auch

bei sehr geringen Rollendurchmessern ermöglicht. Kleine Lager-

fenster sowie eine kleine und ungleichmäßige Rollenteilung sind

eine Voraussetzung für eine optimale Strangabstützung mit ge-

ringer Ausbauchung und Dehnung. Bei der CSP®-VLB-Gießmaschine

sind auch bewährte Einrichtungen aus der Dickbrammentechnik

wie Cyberlink-Segmente, Zweistoffkühlung, Tunnelkühlkammer

und ein Kaltstrang mit Einführung von oben integriert.


CSP®-ANLAGEN

Neue Konzepte für das Walzwerk

Erhöhte Fertigdicken bei Rohrgüten. Der

Wunsch zur Ausweitung des Produktspek-

trums führte zu einer Neukonzeption des

CSP®-Walzwerks. Vor allem Bänder aus

hochfesten Röhrenstählen bis 20 mm Dicke

lassen sich mit den bislang bekannten

Walzwerkskonzepten in der vom Markt ge-

forderten Qualität nicht erzeugen. Deshalb

entwickelten wir in Ergänzung zur kompak-

ten CSP®-Walzstraße das neue CSP®-Vario-

Walzwerk.

Merkmale des Vario-Walzwerks. Kennzei-

chen des CSP®-Vario-Walzwerks ist ein star-

kes Medium-Gerüst M1 mit zwei Einzelan-

trieben, das in einem prozesstechnisch op-

timalen Abstand vor dem ersten Fertigge-

Vario-Walzwerk: Induktionsheizungen zwischen M1 und F1 sichern die zweimaligevollständige Rekristallisation bei der Herstellung von Bändern aus Rohrgüten.

Vario-Walzwerk mit komplett ausgestattetem Bereich zwischen M1 und F1 für dieProduktion auch dünner Bänder.

rüst F1 angeordnet ist. Die Lücke zwischen

M1 und F1 wird je nach Produktionsschwer-

punkt des Kunden zur Installation verschie-

dener Einrichtungen genutzt.

Metallurgische Grundlagen. Bei der Her-

stellung von Bändern aus hochfesten Röh-

renstählen muss ein vollständig homogenes

feinkörniges Gefüge im Warm band erzeugt

werden, um eine optimale Kombination aus

Festigkeit und Zähigkeit zu erzielen. Voraus-

setzung dafür ist ein zweistufiger Warm-

walzprozess, wobei die erste Stufe im rekris-

tallisierenden und die zweite Stufe im nicht-

rekristallisierenden Temperaturbereich er-

folgt. Dabei muss im ersten Schritt aus dem

ungleichmäßigen Gussgefüge ein gleich-

mäßiges rekristallisiertes Gefüge erzeugt

werden. Auf diese Weise gelingt es, ein fein-

körniges, sehr homogenes Warmband mit

ausgezeichneten Festigkeits- und Zähig-

keitseigenschaften zu erzeugen.

Vorteile für Rohrgüten. Mit unserem CSP®-

Vario-Walzwerk stellen wir über Umform-

grad und Zeit-/Temperaturführung eine

mindestens zweimalige vollständige Rekris-

tallisation sicher. In der Lücke zwischen M1

und F1 wird eine Induktionsheizung instal-

liert, der das Zwischenband über eine Vor-

richtmaschine zugeführt wird. Temperatur

und Verweildauer zwischen M1 und F1 wer-

den so geregelt, dass hinter beiden Gerüs-

ten eine vollständige Rekristallisation statt-

findet. Damit können dickere Warmbänder

mit höheren Festigkeiten bei gleichzeitig

verbesserten Zähigkeitseigenschaften er-

zeugt werden. Anders als bei Konzepten mit

CSP® flex-Anlage für Bänder aus Röhrenstählen mit hoher Banddicke.

M1 F1 F2 F3 F4 F5 (F6)


Das CSP®-Endlos-Konzept mit Vario-Walzwerk.

ZusammenfassungMit dem innovativen CSP® flex-Konzept bieten wirunseren Kunden individuelle, maßgeschneiderte An-lagenlösungen. Die herausragenden Möglichkeitensind insbesondere:

n Jahresproduktionen von 4,0 Mio. t im Zweistrangbetrieb

n Herstellung von Bändern mit großen Dicken aus Rohrgü-

ten und mit einem vollständig homogenen, feinkörnigen

Warmbandgefüge mit dem Vario-Warmwalzwerk

n Endlosbetrieb zur Dünnbandproduktion mit der Mög-

lichkeit zum Batch-Betrieb und damit ein breites Pro-

duktspektrum

einem oder zwei entkoppelten Vorgerüsten treten keine vorzeitigen

Ausscheidungen von Mikrolegierungselementen oder ein umfang-

reiches Kornwachstum auf.

Breites Produktspektrum. Das Vario-Walzwerk ermöglicht nicht nur

die Erweiterung des Produktionsfensters hin zu höheren Fertigband-

dicken, sondern erlaubt gleichzeitig auch die Produktion dünner

Bänder. Durch die Anordnung einer Trommelschere im Bereich zwi-

schen M1 und F1 wird insbesondere beim Walzen kleiner Enddicken

eine optimale Bandendenform erzeugt, die einen sicheren und sta-

bilen Walzprozess garantiert.

Dünnbandproduktion mit CSP® flex

Bereits heute erzeugen CSP®-Anlagen bis über 30 % ihrer Jahrespro-

duktion als dünnes und ultradünnes Warmband mit Dicken unter 1,2

mm. Für Kunden, die einen noch höheren Anteil an Warmband unter

1,0 mm Dicke anstreben, bietet sich der Endlosbetrieb an. Durch das

Entfallen des Ein- und Ausfädelns bei geringen Banddicken ergibt

sich eine geringe Hochgeherrate. Weitere Vorteile sind eine gleich

bleibende Qualität über die gesamte Bandlänge sowie ein kompak-

tes Anlagenlayout.

Wirtschaftlich betrieben werden kann eine Endloswalzanlage nur,

wenn die Kosten zur Sicherstellung des Endlosbetriebs, die Vorteile

und Einsparungen durch den Endlosbetrieb nicht übersteigen. Im

Endlosprozess sind die Walzgeschwindigkeiten etwa 30 % niedriger

als im Batch-Betrieb. Zur Einstellung akzeptabler Endwalztempera-

turen muss deshalb im Walzwerk induktiv nachgeheizt werden. Die

im Endlosbetrieb erzeugten Bänder können für einfache Anwendun-

gen ohne hohe Anforderungen an die mechanischen Eigenschaften

verwendet werden.

Damit die Vorteile in jedem Fall die Nachteile überwiegen, ermög-

licht unser CSP®-Endlos-Konzept auch den Batch-Betrieb. Dies bietet

den Kunden die notwendige Flexibilität im Betriebsablauf und er-

möglicht ein breites Produktspektrum, da gerade hochwertige Stahl-

güten mit niedrigeren Gießgeschwindigkeiten gegossen werden, so-

dass ein Endlosbetrieb wirtschaftlich nicht sinnvoll ist.

Der Endlosprozess ist sowohl mit unserem Vario-Walzwerk als auch

mit dem Kompakt-Walzwerk möglich. Die Gießmaschine wird in der

Regel in VLB-Bauart ausgeführt, um einen hohen Massenfluss zu er-

reichen. Ungeachtet dessen ist es unser Entwicklungsziel, die Gieß-

geschwindigkeit im Dauerbetrieb deutlich zu erhöhen, um auch die

Temperaturverluste und somit die erforderliche Heizenergie zu ver-

ringern. Bei beiden Varianten wird die Bramme direkt nach dem Ver-

lassen der Gießmaschine in einem CR-Gerüst (Core Reduction) um-

geformt. Anschließend durchläuft sie einen kurzen Tunnelofen. Er er-

möglicht den Batch-Betrieb und einen Arbeitswalzenwechsel. Vor

den Haspeln schneidet unsere bewährte Hochgeschwindigkeits-

schere das Endlosband in Einzelbund-Längen.

F1 F2 F3 F4 F5M1CR-Gerüst


WARMWALZWERKE | Warmbreitband

➤ Neuer Auftrag | Die chinesische

Taiyuan Iron & Steel Company hat

uns mit der Lieferung einer lami-

naren Kühleinrichtung für die von

uns gelieferte Kompakt-Warm-

bandstraße beauftragt, die im Au-

gust 2006 in Betrieb genommen

worden war. Die Kühlstrecke wird

mit verstärkten Kühlgruppen aus-

gestattet. Sie ermöglichen steile

Kühlkurven und differenzierte

Kühl strategien und damit die Aus-

weitung des Produktspektrums.

Die Warmbandstraße von Taiyuan Iron & Steel. Sie erhält auf der gesamten Längeneue Kühlgruppen für höheren Wasserdurchfluss.

Taiyuan Iron & Steel will sich künftig stärker als bisher auf die Pro-

duktion von Warmband aus hochfesten Stählen konzentrieren und

hatte uns deshalb bereits 2010 mit der Lieferung eines neuen UNI

plus-Coilers zum Wickeln dieser Bänder beauftragt. Der Umbau

der Kühlstrecke erfolgt in der ersten Jahreshälfte von 2012.

Höhere Kühlleistung. Die neue Kühlstrecke wird über die ge-

samte Länge mit verstärkten Kühlgruppen für einen höheren Was-

serdurchfluss ausgestattet, lediglich die Trimmzonen am Ende der

Strecke bleiben erhalten. Mit den neuen Kühlgruppen kann

Taiyuan Iron & Steel das Band mit größeren Wassermengen beauf-

schlagen und damit höhere Kühlraten erzielen, wie sie etwa für

die Produktion hochfester Güten oder von DP-Stählen (Dual Phase)

gefordert sind.

Feine Abstufung der Kühlraten. Mit der neuen Kühleinrichtung

lässt sich jede Kühlrohrreihe separat schalten. Damit können ver-

schiedenste Kühlstrategien sehr flexibel umgesetzt werden.

Taiyuan, China: Neue Laminarkühlungmit verstärkten Kühlgruppen


➤ Inbetriebnahme | Mit einer umfangrei-

chen Modernisierung ihrer 2.240-mm-

Warmbandstraße hat die indonesische

PT Krakatau Steel (PTKS) die Weichen für

die Zukunft gestellt. Durch den Umbau

des Vorgerüsts, der Fertigstraße, der lami-

naren Kühlstrecke und der Haspelanlage

hat der indonesische Stahlhersteller seine

Warmbandkapazität erhöht, die Produkt-

qualität verbessert und das Produktspek-

trum erweitert.

Den Umbau haben wir während eines An-

lagenstillstands im Oktober und Novem-

ber 2010 durchgeführt. Einen Teil der Ar-

beiten, vor allem an der laminaren Kühl-

strecke, hatten wir bereits zuvor bei laufen-

dem Betrieb realisiert, um uns während

des Stillstands vor allem auf den Umbau

des Vorgerüsts und der Fertigstraße kon-

zentrieren zu können.

Modernisierung des Vorgerüsts

Im Vorgerüst überholten wir den einlauf-

seitig angeflanschten Staucher. Dies er-

möglicht PTKS die Verbesserung der Brei-

tentoleranzen am Vor- und Fertigband.

Fertigstraße mit CVC® plus

Die wesentlichste Maßnahme in der Fer-

tigstraße war der Einbau von CVC® plus-

Systemen in die Walzgerüste F1 bis F3. Be-

reits 2005 hatten wir in die Gerüste F4 bis

F6 CVC® plus-Einrichtungen installiert, so-

dass jetzt alle Gerüste über das leistungs-

fähige Stellglied zur Profil- und Planheits-

regelung verfügen. Ergänzt wurde der Ein-

bau von CVC® plus durch die Neuinstalla-

tion der Profil-, Kontur- und Planheitsrege-

lung PCFC®. Damit kann PTKS nun Bänder

mit zielgenauen, konstanten Profilen und

engen Planheitstoleranzen produzieren.

Außerdem wurden die Gerüste F1 bis F3 so

modernisiert, dass ein vollautomatischer

Arbeitswalzenwechsel möglich ist.

Des Weiteren haben wir die Arbeitswalzen-

Kühleinrichtungen in allen Gerüsten und

die Zwischengerüstkühlungen in F2 und

F3 erneuert. In F1 bis F4 installierten wir

Anti-Schäleinrichtungen. Diese Maßnah-

men ermöglichen eine längere Standzeit

der Arbeitswalzen und eine höhere Ober-

flächenqualität. Hinter F3 haben wir einen

hydraulischen Schlingenheber eingebaut.

Die Fertigstraße nach der Modernisierung. Die neue laminare Kühlstrecke.Das umgebaute Vorgerüst.

Flexible Kühlstrategien

Im Auslaufteil modernisierten wir die ge-

samte Kühlstrecke und tauschten die vor-

handenen Einrichtungen gegen moderne

laminare Kühlvorrichtungen aus. Damit las-

sen sich differenzierte Kühlmuster realisie-

ren, wie sie bei HSLA-Stählen und anderen

modernen Stahlgüten gefordert sind.

Im Haspelbereich passten wir den Haspel

Nr.1 so an, dass er nun baugleich zum zwei-

ten Haspel ist. Dies erleichtert die Wartung

der Anlage.

Endabnahme erteilt

Anfang Juli 2011 hat uns PTKS die Endab-

nahme für den Umbau erteilt, nachdem alle

Garantie- und Leistungstests erfolgreich

durchgeführt worden waren. Insbesondere

wurde gezeigt, dass durch die Modernisie-

rung die Produktionskapazität der Anlage

von1,8 auf 2,4 Mio. t/Jahr gesteigert werden

kann und PTKS Warmband mit hervorragen-

der Qualität produziert.

Umbau bei PTKS abgeschlossenModernisierung der Warmbandstraße


WARMWALZWERKE | Getriebebau

➤ Inbetriebnahme | Im Dezember 2010

haben wir bei der australischen Blue -

Scope Steel in der Warmbandstraße im

Werk Port Kembla die Modernisierung

der Antriebsstränge der Fertigstraße ab-

geschlossen. Zwischen 2007 und 2010

hatten wir drei neue Haupt- und sechs

Kammwalzengetriebe, Zahngelenkspin-

deln und Kupplungen geliefert und ein-

gebaut.

Neue Antriebstechnik für die ganze Fer-

tigstraße. Die alten Antriebe der sechsge-

rüstigen Fertigstraße stammten aus der

Mitte der 1950er Jahre und waren nach

mehr als fünf Jahrzehnten an der Grenze

ihrer Lebensdauer angelangt. Um die Walz-

momente erheblich erhöhen zu können,

Modernisierung BlueScopeabgeschlossenKomplett neue Antriebsstränge für Fertigstraße

erhielt die Fertigstraße bislang einen neuen Antriebsmotor für F3 und neue, verstärkte me-

chanische Antriebsstränge. Nach dem Umbau arbeiten jetzt alle Antriebsstränge von den

Hauptgetrieben über die baugleichen Kammwalzengetriebe und Sieflex®-Kupplungen bis

hin zu Sieflex®-Zahngelenkspindeln durchgehend mit unserer Technik.

Die unmittelbaren Verbesserungen durch die Modernisierung drückte ein BlueScope-

Operator nach dem ersten Coil mit folgenden Worten aus: „ ...alles läuft gut! Es fehlen

nur die lauten Schläge aus den alten Antrieben beim Anstich ...“. Tatsächlich laufen die

neuen Antriebe aufgrund der wesentlich kleineren Zahnspiele und höheren Verzah-

nungsqualität deutlich leiser und ruhiger.

Die neuen, stärkeren Hauptgetriebe von F1 bis F3.


Impressionen aus

unserer GetriebefertigungVier Umbauschritte seit 2007

Der Einbau der neuen Antriebstechnik wurde von 2007 bis 2010

in vier Schritten vollzogen. Im ersten Jahr wurden in F3 ein neues

Hauptgetriebe und drei Kammwalzengetriebe eingebaut. 2008

folgten drei weitere Kammwalzengetriebe für F4 bis F6. 2009 er-

hielt das Walzgerüst F1 und im vierten Umbauschritt im Dezem-

ber 2010 das Gerüst F2 ein neues Hauptgetriebe. Im letzten Still-

stand im Dezember 2010 wurde auch das erste Gerüst mit neuen

Zahngelenkspindeln ausgestattet. Der Austausch in den übrigen

Gerüsten erfolgt in den nächsten Monaten. Keiner der vier Um-

baustillstände dauerte länger als zehn Tage.

Einsatzgehärtete Getrieberäder bis 4.400 mm Durchmesser.

Alle Getriebe und Spindeln haben wir in unserer Werkstatt in Hil-

chenbach gefertigt. Die Räder der einstufigen Hauptgetriebe

haben Durchmesser bis zu 4.400 mm und verfügen über ein-

satzgehärtete Verzahnungen – eine solche Ausführung kann

weltweit nur SMS Siemag realisieren. Die in unserer Werkstatt

voreingestellten Tragbilder konnten dank exakter Ausrichtung

bei BlueScope Steel sofort reproduziert werden.

Neue Zahngelenkspindeln für verringerte Wartung. Bei den

Spindeln setzten wir unsere Zahngelenkspindeln mit kontinu-

ierlicher Ölumlaufschmierung ein. Die spezielle Ölführung zur

Schmierung der vorderen Spindelverzahnung hilft dabei, die

Wartungsintervalle der Spindeln zu verlängern und den auftre-

tenden Verschleiß zu verringern. Zum Schutz gegen das anfal-

lende Spritzwasser wurde bei den neuen Spindeln die Länge um

500 mm auf 2.100 mm erhöht; zusätzlich wurden die Kammwal-

zengetriebe nach hinten versetzt. Eine spezielle Vorrichtung an

der Ölfanghaube schützt die Spindeln und Getriebe.

Wartungsfreundliche Konstruktion. Bei der Auslegung der

Antriebskomponenten haben wir großen Wert auf eine Verein-

heitlichung der Bauteile gelegt. Daraus resultiert, dass sich in allen

Kammwalzengetrieben identische Radsätze drehen. Die verwen-

deten Wälzlager haben weitgehend die gleichen Größen und

die Motorkupplungen sind baugleich. Damit konnte Blue Scope

Steel die Lagerhaltung von Ersatzteilen minimieren.


WARMWALZWERKE | Elektrik und Automation

Für die Kompakt-Warmbandstraßebei der türkischen Çolakoğlu Meta-lurji haben wir kürzlich die Ab-nahme erhalten. Mit der schnellenund sicheren Inbetriebnahme die-ser Anlage konnten wir einmal mehrunsere Kompetenz als Systeman-

Die Kompakt-Warmbandstraße von Çolakoğlu Metalurji

Die gesamte Walzstraße ist nur 330 m lang.

Direkt am Marmara-Meer liegt das Werk von Çolakoğlu Metalurji mit der neuen Warmbandstraße.

bieter für die Mechanik sowie dieElektrik und Automation zeigen.Denn gerade die enge Abstimmungder Mechanik und der Automationermöglichte einen schnellen Hoch-lauf und eine ausgezeichnete Band-qualität.

Enddicke von 1,2 mm schon sechs Wochen nach Inbetriebnahme

Die neue Walzstraße am Standort Gebze ist

für eine Jahreskapazität von 3 Mio. t ausge-

legt. Sie produziert Warmband zwischen

800 und 1.650 mm Breite und Dicken von

1,2 bis 25,4 mm. Schon im zweiten Monat

der Inbetriebnahme erreichte die Kompakt-

anlage knapp ein Drittel ihrer nominalen

Produktion. Sieben Wochen nach Produkti-

onsbeginn walzte Çolakoğlu Metalurji kon-

stant Bänder mit der angestrebten minima-

len Enddicke von 1,2 mm. Sowohl hinsicht-

lich Dicke, Breite, Temperatur, Profil und

Planheit wurden exzellente Werte erreicht.

Nur 330 m lange Kompakt-Warmbandstraße

SMS Siemag lieferte für die nur 330 Meter

lange Warmbandstraße die Mechanik sowie

die X-Pact®-Elektrik und -Automation und

setzte diese anschließend in Betrieb. Auch

die Antriebstechnik mit den Umrichtern

und allen Motoren inklusive der Rollgangs-

Verteilerboxen, den Haupt- und Kammwal-

zengetrieben sowie den Antriebsspindeln

zählte zu unserem Lieferumfang.

Schneller Hochlauf und ausgezeichnete Bandqualität dank Lieferung aus einer Hand


In fünf bis sieben Stichen walzt das leistungsfähige Quarto-Vorgerüst mit Staucherdie Brammen auf Vorbanddicke aus.

Produktionshochlauf der neuen Warmbandstraße.

Verteilung der Banddicke in den ersten sieben Produktionsmonaten.

Verteilung der Banddickenabweichung.

Verteilung der Haspeltemperaturabweichung.

Die dornlose Coilbox verringert die Länge der Warmbandstraße und sorgt fürkonstante Bedingungen beim Fertigwalzen.

Steuerstand vor der Fertigwalzstraße.

»

Monate nach Beginn der Warm-Inbetriebnahme

Kum

ulie

rte

Wal

zlei

stun

g [t

]

600

400

200

01 2 3 4 5 6 7

Banddicke [mm]

Ant

eil [

%]

45

40

35

30

25

20

15

10

5

0< 1,5 1,6 bis 3,5 3,6 bis 7,5 7,5 bis 15 > 15

Banddickenabweichung [µm]

Ant

eil [

%]

50

40

30

20

10

0

-25 bis -20

-20 bis -15

-15 bis -10

-10 bis -5

-5 bis 00 bis 5

5 bis 10

10 bis 15

15 bis 20

20 bis 25

Abweichung der Haspeltemperatur [K]

Ant

eil [

%]

30

25

20

15

10

5

0

-40 bis -35

-35 bis -25

-25 bis -20

-20 bis -15

-15 bis -10

-10 bis -5

-5 bis 00 bis 5

5 bis 10

10 bis 15

15 bis 20

20 bis 25

25 bis 30

30 bis 35

35 bis 40


WARMWALZWERKE | Elektrik und Automation

Die Hauptkomponenten

Die wesentlichen Anlagenteile der Walzstraße sind das Quarto-Re-

versier-Vorgerüst mit Staucher, die dornlose Coilbox, die sieben-

gerüstige Fertigstraße, die laminare Bandkühlstrecke, zwei vollhy-

draulische Haspel und das Paletten-Transportsystem. Erst durch

die dornlose Coilbox zwischen dem Reversier-Vorgerüst und der

Fertigstraße konnte die geringe Anlagenlänge realisiert werden.

Auf individuell steuerbaren Paletten werden dieBunde ins Lager transportiert.

Steuerstand vor der Haspelanlage.

Zwei Unterflurhaspel mit Automatic Step Controlwickeln die Bänder zu kantengeraden Bunden.

Die Kompakt-Warmbandstraße

von Çolakoğlu Metalurji

Schopfschere vor der siebengerüstigen Fertigstraße.


X-Pact®-Automation und bewährtes Plug & Work-Verfahren

Die gesamte Warmbandstraße arbeitet mit unserer X-Pact®-Automa-

tion. Wir lieferten unter anderem die Level-1- und Level-2-Systeme

mit den Prozessmodellen, die technologischen Mess-Systeme, die

Instrumentierung, die Sensoren sowie gemeinsame HMI-Einrichtun-

gen für beide Automationsebenen.

Das gesamte Automationssystem wurde vor der Auslieferung mit

unserem bewährten Plug & Work-Verfahren getestet. In unseren

Prüffeldern testeten wir die Automationseinrichtungen nach

einem mit dem Kunden genau abgestimmten Plan und schulten

das Bedienpersonal an den Originalsteuerpulten. So konnten sich

die Anlagenbediener in realistischen Betriebssituationen mit den

Funktionen der Anlage und der Handhabung der Einrichtung ver-

traut machen. Darüber hinaus erlebten sie in von ihnen selbst her-

beigeführten Produktionsszenarien die Arbeitsweise der Modelle

und Steuerungen.

Bedienerschulung im Rahmen von Plug & Work.

Das Testfeld für unser Plug & Work-Verfahren.

Die gesamte Warmbandstraße arbeitet mit der X-Pact®-Automation.


ELEKTRIK UND AUTOMATION

➤ Neuentwicklung | Bei der Herstellung von metallurgischen

Produkten erfordert die Überwachung des Produktionsprozes-

ses exakt auf den Benutzer zugeschnittene Bedienoberflächen.

Um die Überwachung und Steuerung zu optimieren, haben wir

bei SMS Siemag ein innovatives HMI-Konzept (Human Machine

Interface) entwickelt.

Verständlich, übersichtlich und ganz einfach

Mit der neuen HMI-Ausrichtung findet das

Bedienpersonal schnell und einfach alles,

was es über den Produktionsprozess wis-

sen muss und will. Sehr verständlich, über-

sichtlich und ganz einfach aufgebaut. Das

neue HMI gibt Transparenz und Orientie-

rung – und schafft so einen klaren Blick auf

die Produktion. So erleichtert beispiels-

Innovatives HMIKlarer Blick auf den Produktionsprozess

weise die transparente Breadcrumb-Navi-

gation dem Bediener die Orientierung im

HMI deutlich.

Berücksichtigung der ergonomischen Aspekte

Ein wichtiger Aspekt unseres HMI-Konzepts

ist die Anwenderfreundlichkeit, die zu einer

erhöhten Effizienz und letztlich auch zu

einer größeren Zufriedenheit bei der Nut-

zung dieser neuen Oberflächen führen soll.

Neben einem modernen Erscheinungsbild

werden auch die ergonomischen Aspekte

bedacht, da bei der Arbeit mit den Bedien-

oberflächen körperliche und psychische

Belastung der Bediener möglichst vermie-

den werden muss. Ergonomische Prinzi-

pien unterstützen diese Anforderungen,

zum Beispiel durch:

n Individuelle Anpassung an die grund-

legenden Bedürfnisse der Benutzer

n Vermeidung unnötiger kognitiver Belas-

tung und dauernder Aufmerksamkeit

Neue Methodik im Masken-Design

Bestehende Oberflächen werden mit Hilfe

eines Regelwerks neu gestaltet. Dabei han-

delt es sich um eine Klassifizierung der für

den Produktionsprozess benötigten Infor-

mationen und deren Zuordnung in defi-

nierte Bereiche der Bedienoberfläche.

Beispiel der HMI-Masken im neuen Design für die Gießmaschine.


Erweiterte Funktionalitäten

Die Information über den Prozess-Status ermöglicht die Sicht auf

im Hintergrund arbeitende Aggregate und Anlagenteile und kann

rechtzeitig über nahende Prozessrisiken informieren. Wiederkeh-

rende Abläufe werden in kleinerem Umfang über Wizzards unter-

stützt. Bei komplexeren Abläufen können eigene Abfolgen von Be-

dienoberflächen im Storyboard definiert werden. Unterstützt mit

nützlichen Hinweisen, lässt sich diese Funktion auch sehr gut für

Trainingszwecke nutzen.

Investitionsschutz

Alle im innovativen HMI-Konzept enthaltenen Effekte und Funkti-

onserweiterungen werden auf Basis unseres Standard-Scada-Sys-

tems, eines verbreiteten marktüblichen Scada-Produkts, realisiert.

Die Stabilität der Anwender-Software und die Wartbarkeit durch

das Fachpersonal unserer Kunden sind somit weiterhin gegeben.

Mittelfristig werden wir unser neues HMI-Konzept mit seinem benutzer-

orientierten Design in allen SMS Siemag-Produkten etablieren.

Beispiel der HMI-Masken im neuen Design für die Haspelanlage.

Effektivit�t Effizienz Freude ander AnwendungBenutzerfreundlichkeit

EffekteSchnelle

ErlernbarkeitHohe

LeistungReduzierteFehlerrate

Konsistenz System-Feedback

Aufgaben-gem�§

Selbst-erkl�rend

Standard-konform

Benutzerfreundlichkeit

Effekte

HMI-Attribute

HMI-Attribute

Das Prinzip der Anwenderfreundlichkeit


WARMWALZWERKE | Grobblech

➤ Neue Aufträge | Im Zuge der Kapazitätserweiterung hat uns

Hyundai Steel im Mai 2011 mit dem Bau eines neuen 4,3-m-

Grobblechwerks und der Erweiterung der 2009 von uns gelie-

ferten 5,0-m-Straße beauftragt. Der südkoreanische Stahlher-

steller vertraut damit beim Ausbau seiner Grobblech-Produkti-

onsanlagen erneut auf unsere Kompetenz. Die neuen Einrich-

tungen werden 2013 in Betrieb gehen.

Das neue 4,3-m-GrobblechwerkDie neue 4,3-m-Anlage ist für eine Jahresproduktion von 1,5 Mio. t

Grobblech mit Dicken von 6 bis 200 mm und Breiten bis 4.100 mm

ausgelegt. Das Produktspektrum soll hauptsächlich Bleche für den

Schiffbau sowie verschiedene Qualitätsstähle umfassen. Hauptein-

richtungen der Anlage sind der Zunderwäscher, das Fertiggerüst mit

Staucher, die Blechkühlstrecke mit Vorrichtmaschine, die Warmblech-

In den letzten Jahren hat Hyundai Steel sich mit einemneuen integrierten Hüttenwerk in Dangjin an der West-küste Koreas eine neue Produktionsbasis aufgebaut.

Zwei Aufträge von Hyundai SteelNeues 4,3-m-Grobblechwerk und Erweiterung der 5,0-m-Straße

Nach dem erfolgreichen Start des Hüttenwerks be-schloss Hyundai Steel nun, die Grobblechkapazität andiesem Standort auf 3,5 Mio. t/Jahr auszubauen.

Dr. Yoo Cheol Woo, President von Hyundai Steel, und Dr. Kay Mayland, Vorsitzenderdes Vorstands von SMS Siemag, nach Unterzeichnung des Vertrags.

Die Verhandlungspartner nach dem Vertragsabschluss: In der Mitte Dr. Yoo Cheol Woo, President von Hyundai Steel, und Dr. Kay Mayland, Vorsitzender des Vorstands von SMS Siemag.


Layout der neuen 4,3-m-Grobblechanlage.

Das bestehende 5,0-m-Grobblechwerk wird um ein Vorgerüst erweitert.

Der Richtbereich der Kaltblech-Richtmaschine beträgt 6 bis

50 mm. Sie ist im 9/5-Rollen-Design ausgeführt. Damit können im

9-Rollen-Betrieb dünnere, hochfeste Bleche gerichtet werden, wäh-

rend dickere Bleche im 5-Rollen-Betrieb verarbeitet werden. Dank

hydraulischer Einzelrollenanstellung und Einzelantriebs kann in

Kombination mit dem X-Pact®-Richtmodell die notwendige Biege-

linie berechnet und eingestellt werden.

Die Erweiterung der 5,0-m-StraßeDas einschließlich der kompletten Elektrik und Automation von uns

gelieferte 5,0-m-Grobblechwerk ist seit Dezember 2009 erfolgreich

in Betrieb. Im Zuge der Kapazitätserhöhung installieren wir nun ein

Vorgerüst mit Staucher, erweitern die Blechkühlung und errichten

ein zusätzliches Kühlbett, eine zweite Querteilschere sowie Stapel-

vorrichtungen und Rollgänge im Blechlager. Zu unserem Lieferum-

fang gehört auch die gesamte X-Pact®-Automation für diese Einrich-

tungen. Durch den Ausbau der Anlage kann Hyundai Steel die Ka-

pazität von1,5 auf 2,0 Mio. t/Jahr erhöhen und das Produktspektrum

erweitern. Der Ausbau der Anlage wird bis Ende 2013 in mehreren

Schritten durchgeführt.

Ausbau der Walzlinie. Das neue Vorgerüst verfügt über eine Walz-

kraft von 100 MN und ist mit einer hydraulischen Anstellung ausge-

stattet. An der Auslaufseite des Gerüsts ist ein Staucher zur exakten

Einstellung der Blechbreite angeflanscht.

Erweiterung der Blechkühlung. Die vorhandene laminare Kühlstre-

cke erweitern wir um eine Sprühkühleinheit mit Vorrichtmaschine.

Die Kombination aus Sprüh- und Laminarkühlung ermöglicht Hyun-

dai Steel ein breites Spektrum an Kühlstrategien und damit die Er-

weiterung seines Produktspektrums. Die Vorrichtmaschine ergänzt

die Kühlung und sorgt für eine gute Ebenheit bei den einlaufenden

Blechen. Die neue Querteilschere wird parallel zur vorhandenen

Querteilschere installiert und ist wie diese zum Schneiden von hoch-

festen Blechen bis 50 mm Dicke ausgelegt.

Richtmaschine, das Kühlbett, die Scherenlinie und die Kaltblech-

Richtmaschine. Alle Komponenten der Anlage werden in Level-1 und

Level-2 mit unserer X-Pact®-Automation arbeiten.

Walzgerüst mit CVC® plus. Das 4,3-m-Walzgerüst verfügt über eine

Walzkraft von 90 MN und ist mit hydraulischer Anstellung, Arbeits-

walzenbiegung und dem CVC® plus-System ausgestattet. Mit dem

Staucher auf der Auslaufseite kann die Blechbreite genau eingestellt

werden. Die Steuerung des Walzprozesses übernimmt unsere X-

Pact®-Automation. Sie errechnet die optimalen Stichpläne und passt

die Arbeitswalzenbiegung und die Position der CVC®-Verschiebung

von Stich zu Stich an. Damit erreicht Hyundai Steel gleichzeitig einen

hohen Durchsatz und engste geometrische Toleranzen.

Innovative Blechkühlung. Bei der Einrichtung für die Blechküh-

lung entschied sich Hyundai Steel für eine reine Sprühkühlstrecke,

unsere jüngste Innovation in diesem Bereich. Dieses Kühlsystem

mit einer Hochdruckkühlung im vorderen und einer Niederdruck-

kühlung im hinteren Teil der Einrichtung ermöglicht Hyundai Steel

hohe Abkühlraten und vielfältige Kühlmuster. Die Kühlstrategien

gibt unser X-Pact®-Kühlmodell vor. Durch das Führen der Bleche

zwischen Andrückrollen wird auch bei hohen Kühlraten eine gute

Blechebenheit erreicht. Die Vorrichtmaschine im Einlauf der Blech-

kühlstrecke trägt zu einer gleichmäßigen Kühlwirkung bei.

Warmblech-Richtmaschine für 100 mm dicke Bleche. Die Richt-

maschine ist für Bleche bis 100 mm Dicke ausgelegt. Die Anstellung

der Richtwalzen erfolgt rein hydraulisch. Richtkraft: maximal 27 MN.

Blechadjustage für hochfeste Bleche. Hinter den beiden Kühl-

betten werden die Bleche in der Scherenlinie auf Fertigabmessun-

gen zerteilt. Die Linie besteht aus einer Schopf-, einer Doppelbe-

säum- und zwei Querteilscheren. Alle Scheren arbeiten nach dem

Rollschnittprinzip und sind für das Schneiden hochfester Bleche bis

50 mm Dicke ausgelegt.



Für hochfeste Bleche bis 50 mm

➤ Neuer Auftrag | Die Salzgitter Man-

nesmann Grobblech GmbH (SMGB) hat

uns mit der Komplettlieferung einer

Querteilanlage für das Werk in Mül-

heim betraut. Der Auftrag umfasst die

Lieferung und Montage der neuen

Schere und aller Nebeneinrichtungen,

die Elektrik und Automation sowie die

Durchführung der Fundamentarbeiten.

Größere Dicken und höhere Festigkei-

ten. Die neue Schere wird für Bleche mit

Breiten bis 4.725 mm und Dicken von 7 bis

50 mm ausgelegt. Die Festigkeiten der Ble-

che können bis zu 1.200 N/mm2 betragen.

Die Schere ersetzt eine von uns gelieferte

Querteilschere, die 1962 in Betrieb ging.

SMGB kann mit der neuen Schere Bleche

mit größeren Dicken und höheren Festig-

keiten verarbeiten. Damit trägt die neue

Schere dazu bei, die Position von Salzgitter

Mannesmann Grobblech als einem der

weltweit führenden Produzenten von Ble-

chen für die Rohrherstellung zu sichern.

Salzgitter Mannesmann Grobblechbestellt Querteilanlage

Gute Schnitt- und Kantenqualität. Für eine gute Schnitt- und

Kantenqualität arbeitet die neue Querteilschere mit dem Roll-

schnittprinzip. Im Vergleich zu anderen Schnittverfahren bringt

der Rollschnitt eine wesentlich geringere Blechverformung mit

sich. Die Blechlänge wird mit einer Messrolle exakt gemessen.

Umfangreiche Lieferungen einschließlich E&A. Neben der

Querteilschere selbst liefern wir einen neuen Steuerstand, die Ein-

und Auslaufrollgänge sowie eine neue Hydraulikstation. Für die

Querteilschere installieren wir eine neue Elektrik und Automation,

in deren Gesamtkonzept ein modernisierter Schrottabtransport

und Probestreifentransport integriert wird. Zur Produktionsüber-

wachung wird ein modernes ITV-System installiert. Zudem sind

wir zuständig für die Fundamentarbeiten zur Aufnahme der neuen

mechanischen Einrichtungen.

Einbau Anfang 2013. Der Einbau der neuen Querteilschere findet

im März und April 2013 statt. Um die Umbauzeit zu verkürzen, wer-

den wir die Schere vorher komplett neben der alten Scherenlinie

montieren und Funktionstests durchführen. Während eines Anla-

genstillstands demontieren wir dann die alte Schere und verschie-

ben das rund 300 t schwere neue Aggregat in Arbeitsposition.

Nach 30 Tagen wird Salzgitter Mannesmann Grobblech die Pro-

duktion wieder aufnehmen können.

Moderne Querteilschere für hochfeste Bleche. Die alte Querteilschere vom Baujahr 1962.


DanSteel modernisiertGrobblechstraße

➤ Neuer Auftrag | Die im dänischen Frederiksvaerk ansässige DanSteelA/S hat uns den Auftrag zu einer umfassenden Modernisierung ihresGrobblech-Walzwerks erteilt. Der Auftrag beinhaltet die Installation einesneuen 4,2-m-Grobblechgerüsts, einer neuen Warmblech-Richtmaschineund die Erneuerung der Transporteinrichtungen sowie die zugehörigeX-Pact®-Elektrik und -Automation. Der Umbau wird bereits im Augustund September 2012 ausgeführt.

Neues 4,2-m-Gerüst, neue Richtmaschine

und neue Elektrik & Automation

»

Das DanSteel-Werk in Frederiksvaerk verfügt über einen eigenen Hafen.



Ziele der Modernisierung

Die Modernisierung beim einzigen Grobblechproduzenten

Dänemarks ist eine der größten Investitionen der letzten 20

Jahre in einem europäischen Grobblechwerk. Für das dänische

Unternehmen ist dies ein wichtiger Schritt zur Sicherung und

zum Ausbau der Marktposition. DanSteel gehört zum russi-

schen Stahlhersteller NLMK und hat sich auf Grobblech für

Windkraftanlagen, den Schiffbau, Baumaschinen, Druckbe-

hälter und Brücken spezialisiert.

Mit der Modernisierung will DanSteel seine

Produktpalette erweitern und die Produkt-

qualität verbessern. So wird der Abmes-

sungsbereich der Bleche von heute 6 bis

150 mm Dicke auf 5 bis 200 mm vergrößert,

die maximale Breite von 3.500 auf 4.000

mm erhöht und die maximale Streck grenze

von 460 auf 700 N/mm2 angehoben. Die

Qualitätsverbesserungen umfassen die

Oberfläche und Dickenkonstanz sowie das

Profil und die Ebenheit. Außerdem kann

DanSteel durch Erhöhung der Ofenkapazi-

tät zukünftig die Produktion auf über

700.000 t/Jahr steigern.

Das 4,2-m-Grobblechgerüst

Das neue 4,2-m-Walzgerüst wird das 3,6-m-Gerüst ersetzen,

das SMS Siemag 1960 an DanSteel geliefert hatte. Es wird als

drittes Grobblech-Walzgerüst in Europa – nach SSAB/Schwe-

den und OMK Vyksa/Russland – mit dem CVC® plus-System

ausgestattet. Dabei wird erstmals das Verschiebesystem so

ausgeführt, dass es mit der Arbeitswalze vertikal verfahren

kann. Dies ermöglicht einen sehr großen Walzenaufgang. Da-

rüber hinaus verfügt das Gerüst über hydraulische Anstellun-

gen und Einrichtungen zur Arbeitswalzenbiegung. Es hat eine

maximale Walzkraft von 80 MN.

Neue Walzenwerkstatt. Zusammen mit dem Walzgerüst liefern wir

auch die Walzenwerkstatt. Sie wird in einer neuen Halle unterge-

bracht, die direkt an die Walzwerkshalle anschließt. Dadurch ist es

möglich, die Arbeits- und Stützwalzen mit der Walzenwechselein-

richtung direkt vom Gerüst in die neue Walzenwerkstatt zu ziehen.

Antriebe mit 7.000 kW. Für den Gerüstantrieb liefern wir zwei

Synchronmotoren mit jeweils 7.000 kW Nennleistung. Die Über-

tragung der Antriebsleistung erfolgt mit SMS-Flachzapfenspin-

deln, die aufgrund ihrer Konstruktion besonders für die hohen Be-

lastungen beim Grobblechwalzen geeignet sind. Für die CVC®-Ver-

schiebung der Arbeitswalzen verfügen die Spindeln über einen

Längenausgleich.

Warmblech-Richtmaschine

Zum Richten der maximal 4.200 mm breiten Bleche installieren

wir eine neue 9-Rollen-Warmblech-Richtmaschine mit einer

Richtkraft von 29.000 kN. Mit ihr kann DanSteel Bleche von 5

bis 100 mm richten. Die Anstellung der Richtrollen erfolgt rein

hydraulisch, wobei die Ein- und die Auslaufrolle separat ange-

stellt werden können. Der Antrieb erfolgt über drei frequenz-

gesteuerte Gruppenantriebe.

Die Anstellwerte sowie die Antriebsmomente der Richtrollen wer-

den von unserem X-Pact®-Richtmodell an die ebenfalls von uns

gelieferten technologischen Regelsysteme weitergegeben. Das

Modell errechnet die Werte für jedes Blech auf Basis der Werkstoff-

eigenschaften und der Abmessungen des Walzguts.

Das alte 3,6-m-Walzgerüst wird durch ein modernes 4,2-m-Gerüst ersetzt.


Neue Transporteinrichtungen

Für den Transport der breiteren Bram-

men und Bleche erneuern wir die Roll-

gänge und die übrigen Transporteinrich-

tungen im gesamten Walz- und Richtbe-

reich. Zukünftige Ausbaustufen, etwa

der Einbau einer neuen Blechkühlung,

sind bei den Planungen bereits berück-

sichtigt.

X-Pact®-Elektrik und -Automation

Im Bereich der Elektrik und Automation

liefern wir die kompletten X-Pact®-Sys-

teme für die Level 1 und 2. Darüber hi-

naus gehören die Energieversorgung

und -verteilung ab 33 kV, die Antriebs-

technik sowie das Engineering aller

neuen Hard- und Software-Komponen-

ten zu unserem Lieferumfang. Während

des Umbaus führen wir die Demontage

der Altsysteme und die komplette Mon-

tage und Inbetriebnahme der neuen Aus-

rüstung durch.

Bereits vor der Installation bei DanSteel tes-

ten und optimieren wir die Automationsein-

richtungen mit unserem Plug & Work-Kon-

zept in unseren Prüffeldern nach einem mit

dem Kunden genau abgestimmten Plan

und schulen das Bedienpersonal an den Ori-

ginal-Steuerpulten. So können sich die Steu-

erleute in realistischen Betriebssituationen

mit den Funktionen der Anlage und der

Handhabung der Einrichtungen vertraut

machen. Darüber hinaus erleben sie in einer

Vielzahl von möglichen Produktionsszena-

rien die Arbeitsweise der Prozessmodelle

und Steuerungen.

Umbau im Sommer 2012

Die gesamte Modernisierung werden wir im August und Sep-

tember 2012 durchführen. Sie wird während eines geplanten An-

lagenstillstands erfolgen, sodass Produktionsverluste minimiert

werden. Um eine kurze Umbauzeit realisieren zu können, haben

wir die Einrichtungen so angepasst, dass wir weitgehend auf den

vorhandenen Fundamenten aufbauen können. Bereits im Vorfeld

wurde die Tragfähigkeit der Pfählungen und Fundamente über-

prüft. Zusätzlich wird der Umbau durch umfangreiche Vormonta-

gen und Tests in unseren Werkstätten in Hilchenbach vorbereitet.

Zukünftig kann DanSteel Bleche mitFertigbreiten bis 4.000 mm liefern.

Layout des Grobblechwerks von DanSteel.

Yury Tarasov (hinten, Mitte), Managing Director von DanSteel; Dieter Rosenthal(vordere Reihe, 2.v.l.), Mitglied des Vorstands von SMS Siemag; Igor Sarkits (vor-dere Reihe, 3.v.l.), Chairman von DanSteel.



Posco erteilt Abnahme für 5,5-m-Grobblechstraße

„Die weltweit hochwertigstenQualitätsbleche“

Am 31. Dezember 2010 haben wir vom

südkoreanischen Stahlhersteller Posco

die Abnahme für die neue 5,5-m-Grob-

blechstraße erhalten. Das Walzwerk in

Gwangyang an der Südküste des Landes

war nur vier Monate zuvor am 29. August

2010 in Betrieb gegangen. Die Anlage

von Posco ist die einzige weltweit, die mit

zwei 5,5-m-Walzgerüsten arbeitet.

Posco ist überzeugt, die Nennkapazität von 2,0 Mio. t /Jahr zu übertreffen

In der „Completion Ceremony“ am 28. März 2011 hob Posco die gute

Zusammenarbeit während des Projekts hervor. Die Anlage hatte eine

steile Hochlaufkurve und erreichte bereits nach wenigen Monaten

die angestrebte Kapazität. Joon-Yang Chung, Chief Executive Officer

von Posco, zeigte sich in seiner Ansprache überzeugt, dass die Anlage

auch das Potenzial besitzt, die Nennkapazität von 2,0 Mio. t/Jahr in

der jetzigen Baustufe deutlich zu übertreffen. Eine Kapazitätserhö-

hung um 500.000 t/Jahr ist bereits im Layout eingeplant.

Musiker umrahmten mit traditionellen koreanischen Instrumenten die Feier.

Meilenstein für Posco

Joon-Yang Chung unterstrich die Bedeu-

tung der Anlage für das Unternehmen und

für Südkorea:

„Posco ist mit der Fertigstellung diesesGrobblechwalzwerks in Gwangyangzum weltweit größten Grobblechher-steller aufgestiegen. Diese Anlage wirddie Versorgungslücke der einheimi-schen Industrien, wie beim Schiffbau,reduzieren und die globale Wettbe-werbsfähigkeit unserer Kunden durchdie Belieferung mit den weltweit hoch-wertigsten Qualitätsblechen stärken.“

Die Auszeichnung mitder Unterschrift vonJoon-Yang Chung, CEOvon Posco.

Joon-Yang Chung, CEO von Posco, dankt StephanKrämer von der Geschäftsbereichsleitung Warm-/Kaltwalzwerke bei SMS Siemag für die gute Zusam-menarbeit.


Zwei 5,5-m-Walzgerüste mit 120 MN Walzkraft

Als einzige Anlage auf der Welt verfügt die Grobblechstraße von

Posco über zwei 5,5-m-Walzgerüste, und zwar ein Vor- und ein Fer-

tiggerüst. Beide Walzanlagen sind mit hydraulischen Anstellungen

ausgestattet und haben eine Walzkraft von jeweils120 MN. Sie zählen

damit zu den leistungsstärksten weltweit. Das Fertiggerüst verfügt

zusätzlich über Einrichtungen zur Arbeitswalzenbiegung und ist für

die Nachrüstung des CVC® plus-Systems vorbereitet. Das Vorgerüst

hat an der Einlaufseite einen angeflanschten Staucher, womit Posco

die Blechbreite exakt einstellen kann.

Neue zweiteilige Sprühkühlung

Im Bereich der Blechkühlung installierten wir eine Neuentwick-

lung: die zweiteilige Sprühkühlung. Sie arbeitet über die gesamte

Länge mit Sprühdüsen und verfügt über zwei Druckbereiche. So

kann Posco sehr hohe Abkühlraten erreichen und differenzierte

Kühlmuster realisieren. Um auch bei einer schnellen Abkühlung

eine gute Ebenheit zu erreichen, wird das Blech im Hochdruckbe-

reich im vorderen Teil der Kühlung zwischen Andrückrollen ge-

führt. Eine Vorrichtmaschine sorgt dafür, dass der Kühlprozess

nicht durch Unebenheiten im Walzgut beeinträchtigt wird.

Blechbreiten zwischen 1.400 und 5.300 mm.

Richtmaschine für 5.400 breite Bleche

Die Warmblech-Richtmaschine im Anschluss an die Kühlung ist

mit rein hydraulischer Anstellung ausgestattet und besitzt eine

maximale Richtkraft von 38.000 kN. Sie kann Bleche mit Breiten

bis 5.400 mm richten.

Scheren für hochfeste Bleche bis 50 mm Dicke

Die Scherenlinie besteht aus einer Schopfschere, einer im Tandem

angeordneten Doppelbesäum- und einer Längsteilschere sowie

einer Querteilschere. Ausgelegt sind die Scheren für hochfeste Ble-

che bis 50 mm Dicke.

Kaltblech-Richtmaschine mit 54 MN

Am Ende der Prozesslinie können die Fertigbleche kaltgerichtet wer-

den. Die Kaltblech-Richtmaschine ist mit einer Richtkraft von 54 MN

die stärkste Maschine dieser Art, die wir bislang gebaut haben. Sie

ist für Bleche mit einer maximalen Breite von 5.300 mm und Blech-

dicken bis 50 mm ausgelegt. Die Kaltblech-Richtmaschine kann mit

neun und mit fünf Richtrollen betrieben werden. So ergeben sich

vielfältige Möglichkeiten zur Einstellung des Richtspalts und für alle

Bleche kann der richtige Krümmungsverlauf eingestellt werden.

Das 5,5-m-Grobblechwalzwerk von Posco in Zahlen

Inbetriebnahme 29. August 2010

Kapazität 2,0 Mio. t/Jahr

Blechdicke 6 bis 200 mm

Fertigbleche

– Breite 1.400 bis 5.300 mm

– Länge 3 bis 25 m

53,82 m


WARMWALZWERKE | Versand-Logistik

Ein PKW bewältigt eine Strecke von 95 km auf der Autobahn

im Durchschnitt in weniger als einer Stunde. Wenn jedoch eine

Last von mehreren hundert Tonnen per LKW von A nach B be-

wegt werden muss, kann hieraus schnell das Zehnfache an

Zeit entstehen. Einen solchen Schwertransport sicherzustel-

len, ist nur ein kleiner Teil der logistischen Höchstleistung, mit

der SMS Siemag im Juni 2011 im Rahmen des Baus eines Walz-

werks für einen südamerikanischen Kunden angefangen hat.

Denn im Juni fiel der Startschuss für den Transport von zwei je 305 t

schweren Walzenständern, die via LKW, Küstenmotorschiff und Bahn

vom Hersteller in England über Duisburg nach Hilchenbach trans-

portiert werden sollten. Nach der Bearbeitung bei SMS Siemag wer-

den sie auf ihre Reise nach Südamerika zum Kunden gehen.

Herausforderung für die Versandspezialisten

Wie transportiert man Werkstücke mit solchen Gewichten und Ab-

messungen von England über Deutschland nach Südamerika? Diese

Frage mussten die Fachleute von Ralph Helsper, Leiter der Abteilung

Versand, im Zuge eines anspruchsvollen Konstruktions-, Fertigungs-

und Logistikprojektes beantworten. Nach monatelanger Planung

und Vorbereitung konnte die Reise im Juni schließlich beginnen.

Spezialtransporter mit 28 Achsen und 54 m Länge

Mitten in der Nacht rollten die in England gegossenen Walzenstän-

der von der Gießerei in Sheffield in Richtung Goole, eine Hafen-

stadt im Westbezirk von Yorkshire. In Bewegung gesetzt hatte ein

autorisiertes regionales Unternehmen die zweimal 54 m langen

Schwerlasttransporter mit ihren 28 Achsen. Auf der Ladefläche be-

fand sich jeweils ein Stahlkoloss mit einem Gesamtgewicht von

305 t. Eine 95 km lange, abgesperrte Autobahnstrecke, die in 9

Stunden bewältigt wurde, führte sie schließlich an den Hafen,

bevor ein Schiff den Weitertransport übernahm.

Am Umschlaghafen Goole angekommen, wurden die zwei Wal-

zenständer mit einem auf 500 t Traglast ausgelegten Mobilkran

nacheinander an Bord eines Küstenmotorschiffes verladen. Dann

begann die Überfahrt nach Deutschland zum Duisburger Hafen.

Insgesamt eine Woche nahm die Fahrt mit dem Spezialschiff in An-

spruch, das sowohl an der europäischen Küste entlang als auch

durch verschiedene Wasserstraßen gefahren ist.

(K)eine Frage der LogistikTransport von zwei 305-t-Walzenständern quer durch Europa


Nachdem die Walzenständer in Duisburg

eingetroffen sind und per Mobilkran aus-

geladen wurden, werden sie hier erst ein-

mal ein paar Monate zwischengelagert,

bevor die Reise nach Hilchenbach zum

Fertigungsstandort der SMS Siemag AG

weitergeht. Die Zwischenlagerung erfolgt,

da die Walzenständer erst im Dezember im

SMS-Werk in Hilchenbach bearbeitet wer-

den können. Zeit für ein Zwischenfazit:

Was sich in der logistischen Beschreibung

so reibungslos darstellt, war ein über Wo-

chen akribisch geplantes und aufwendiges

Unterfangen.

„Ein Schwerlasttransport bringt gänzlich

andere Überlegungen und Anforderungen

als ein herkömmlicher Transport mit sich.

Der Logistikprozess erfordert Höchstleis-

tungen sämtlicher eingebundenen Abtei-

lungen und Dienstleister. Wir haben daher

den spezialisierten Spediteur Heavy Cargo

& Service (HCS) ins Boot geholt. Dies ist ein

Privatunternehmen, das eigenständig Trans-

porte auf dem Streckennetz der Deutschen

Bahn durchführt“, erklärt Harald Frank, Leiter

Versand/Anlagenprojekte bei SMS Siemag,

und ergänzt: „Bei einem Schwer transport

müssen nicht nur alle Prozesse ineinander-

greifen, sondern es gilt auch, verschiedene

Gegebenheiten und Hürden zu überwin-

den. Ob Fahrbahnbeschaffenheit, Brücken,

Tunnel oder sonstige Fallstricke – Hinder-

nisse gibt es mehr als man im ersten Mo-

ment vermutet.“

Detaillierte Planung im Vorfeld

Um ideal planen zu können, ist es daher essenziell, im Vorfeld ver-

schiedene Parameter und Auflagen genau zu überprüfen. So musste

in diesem Fall unter anderem eine Transportgenehmigung aus Nord-

england eingeholt werden. Diese beanspruchte eine Zeitspanne von

insgesamt acht Wochen und bewertete Kriterien wie Gewichtsver-

teilung auf dem Fahrzeug (maximal15 t pro Achse), Länge der Fahrt-

zeit, Befahrbarkeit der Strecken und Brücken sowie Ampelanlagen,

Engstellen, Hindernisse etc.

„Was nicht passend war, musste beim Austüfteln der Strecke pas-

send gemacht werden“, ergänzt Sebastian Scheffler, Versandspezia-

list und verantwortlich für dieses Projekt. „So ist es beispielsweise

möglich, einen Kreisverkehr zwischenzeitlich zu überbauen bzw.

entsprechend umzuleiten, damit ein Schwerlasttransport eine be-

stimmte Strecke hindernislos passieren kann. Auch musste darauf

geachtet werden, dass die Strecke möglichst wenig Engstellen auf-

weist, denn ein Rangiermanöver ist mit einem Schwerlasttransport

nahezu unmöglich.“

Logistische Meisterleistung

»


WARMWALZWERKE | Versand-Logistik

Walzenständer sicher auf die Straße gebracht

Diese Überlegungen müssen jedoch weit im Vorfeld des tatsäch-

lichen Transports geschehen. Zwar entsteht durch die Zwischen-

lagerung in Duisburg kein Termindruck seitens der Fertigung, je-

doch bleibt der Handlungsspielraum für Genehmigungen, Prüfun-

gen oder Änderungen der Strecke sehr begrenzt.

Und so geht es weiter: Nach der Zwischenlagerung in Duisburg

führt die Route die Walzenständer schließlich über Köln nach Hil-

chenbach. Der direkte Weg über die Autobahn beträgt rund100 km.

Da diese Transportvariante aufgrund der streckenweise schlechten

Straßeninfrastruktur jedoch unmöglich ist, wird auf einen Schwer-

lastwaggon der Firma HCS und das Schienennetz der Deutschen

Bahn zurückgegriffen.

Im Sonderzugverkehr werden die beiden Ständer innerhalb von

zwei Nächten von Duisburg über Köln nach Hilchenbach verbracht.

Im Werk von SMS Siemag eingetroffen, beginnt dann die Fertigbe-

arbeitung der Walzenständer. Die Kolosse werden dort bearbeitet

und vormontiert. Anschließend werden verschiedene Funktionen

getestet.

Vorteile für den Kunden

SMS Siemag übernimmt in diesem Projekt neben der Konstruktion

der Gesamtanlage auch die Beschaffung von Zukaufteilen in enger

Zusammenarbeit mit Unterlieferanten sowie die hochwertige Ei-

genfertigung komplexer Know-how-Teile in der eigenen Werkstatt

in Hilchenbach. Auch die Kontrolle der Fertigungs- und Lieferter-

mine sowie die komplette Sicherstellung der internen und exter-

nen Qualitätsprüfung nebst dem Versand der fertig geprüften Teile

zum Kunden oder in den Seehafen obliegt SMS Siemag. Der Kunde

profitiert somit von einwandfreien, sicheren sowie sofort nach Ein-

treffen einsatzbereiten Walzenständern und kann sich darauf ver-

lassen, dass keine qualitativen Mängel auftreten.

Einwandfrei zum Einsatzort

Sobald der Einrichtungs- und Prüfungsprozess vollzogen ist, be-

ginnt die Reise von Hilchenbach über Hamburg zum Endziel in

Südamerika. Dort werden die schweren Bauteile im Werk unseres

Kunden zu einem Walzgerüst zusammengebaut, das danach die

Arbeit aufnehmen kann. Hier fällt für die Walzenständer nicht

mehr ins Gewicht, welchen Weg sie zurücklegen mussten – aber

für die Versand-Spezialisten von SMS Siemag steht fest: Wir haben

einen der anspruchsvollsten Schwerlasttransporte gemeistert.


LOGISTIKSYSTEME | Bundtransport

➤ Neuer Auftrag | Der größte Textilproduzent derWelt, die chinesische Shandong Weiqiao-Gruppe, wei-tet ihre Geschäftsfelder aus und investiert in eine Pro-duktionsanlage für Aluminium. Um die im neuenWarm- und im Kaltwalzwerk sowie in den Bandbe-handlungsanlagen produzierten Coils sicher zu trans-portieren und zu lagern, hat das Unternehmen beiSMS Logistiksysteme GmbH ein Hochregallager undmehrere Coil-Transportsysteme bestellt.

Der Liefertermin ist so abgestimmt, dass das Lager zusammen mit

den anderen Anlagen der SMS group – über die wir in der nächs-

ten Ausgabe ausführlich berichten werden – im April 2013 in Be-

trieb gehen kann.

Lieferumfang. Der Lieferumfang umfasst die kompletten Einrich-

tungen für den Bundtransport von der Warmbandstraße ins Lager,

für den Transport zu und von den Kaltwalzanlagen und für den

Transport im Bereich der Adjustageanlagen. Außerdem werden

drei Regalbediengeräte für das Hochregallager geliefert.

Neben der Lieferung der Kernkomponenten gehört zum Leistungs-

umfang von SMS Logistiksysteme auch die gesamte Planung der

Logistikanlagen inklusive des Engineerings für die Regalanlage mit

Dach- und Wandkonstruktionen sowie das Kühlsystem zum Ab-

kühlen der Coils im Hochregallager.

Außerdem liefert SMS Logistiksysteme das Lagerverwaltungssystem

für die Materialverfolgung und Koordinierung aller Bundtransporte

von der Warmbandstraße bis zur Verpackungslinie.

Während die einfacheren Transportanlagen unter Verantwortung

von SMS Logistiksysteme in China gefertigt werden, hat der Kunde

Wert darauf gelegt, dass die Kernkomponenten wie Regalbedien-

geräte und A.C.T.®s (Automatic Coil Transporter) sowie die gesamte

Automatisierung aus Deutschland geliefert wird.

Palettensysteme und A.C.T.®-Fahrzeuge. Im Bereich der Walz-

anlagen wird der Transport der Bunde mit Palettensystemen

durchgeführt. Dagegen werden für die Strecke vom Lager zu den

Bandbehandlungsanlagen zwei automatische A.C.T.®-Coil-Trans-

porter eingesetzt, die sich mittels Lasernavigation auf den Werks-

straßen bewegen.

Regallager für 1.400 Bunde. Das Hochregallager bietet bei einer

Länge von ca. 290 m Platz für rund 1.400 Coils. Alle Lagerplätze

sind für die maximalen Bundabmessungen (max. Außendurch-

messer 2.800 mm) und Bundgewichte von 30 t ausgelegt.

Hochregallager und Coil-Transportsysteme für WeiqiaoZum Aufbau einer eigenen Aluminiumproduktion

Die Shandong Weiqiao Pioneering Group. Gelegen am südlichen

Rand der Shandong-Ebene, in der Nähe der Jiaozhou-Jinan- und der

Qingdao-Jinan-Eisenbahnlinie, ist die Shandong Weiqiao Pioneering

Group ein großer Hersteller von synthetischen Textilien, der sich mit

Baumwollspinnen, Weben, Färben und Veredeln sowie mit thermoelek-

trischen Produkten befasst. Das Unternehmen besitzt ein Gelände von

1.000 Hektar und hat erstklassige technische Ausrüstungen. Gemessen

an ihrem Produktionsvolumen ist die Shandong Weiqiao Pioneering

Group seit fünf Jahren die Nummer 1 im Bereich der Baumwollspinne-

reien und zählt insgesamt zu den Top 500 der Unternehmen in China.

A.C.T.®-Fahrzeuge.


LOGISTIKSYSTEME | Palettentransport

➤ Neuer Auftrag | In San Nicolás in der

Provinz Buenos Aires betreibt der argen-

tinische Stahlkonzern Techint mit seiner

Tochtergesellschaft Ternium Siderar

S.A.I.C. das einzige Warmwalzwerk Ar-

gentiniens. Ternium Siderar ist der größte

argentinische Stahlerzeuger und produ-

ziert mit rund 5.000 Mitarbeitern warm-

und kaltgewalzte sowie galvanisierte und

beschichtete Stahlprodukte.

➤ Inbetriebnahme | Die SMS Logistiksys-

teme GmbH hat im Walzwerk von Asia

Alum in Zhaoqing City in der chinesi-

schen Provinz Guangdong ein umfang-

reiches Logistiksystem für warm- und

kaltgewalzte Aluminium-Coils erfolg-

reich in Betrieb gesetzt. Im Juni 2011

wurde das komplette System an den

Kunden übergeben.

Die Funktionsweise des Systems. Auf

schienengebundenen Bundtransportwa-

gen erreichen die noch walzwarmen Coils

zunächst eine Inspektionslinie, die ebenfalls

von SMS Logistiksysteme geliefert wurde;

dort werden die Bunde inspiziert und an-

schließend dem Hochregallager zugeführt.

Argentinien: Ternium Siderar bestellt Paletten-Transportsystem

Im Zuge der Ausweitung des Produktpro-

gramms werden im Warmwalzwerk in San

Nicolás derzeit umfangreiche technische

Modifikationen vorgenommen. Hierzu zählt

auch der Bundtransport, der aufgrund des

gestiegenen maximalen Coil-Gewichts von

15 auf 30 t komplett erneuert werden muss.

Der Auftrag. Am 6. Mai 2011 hat die SMS Lo-

gistiksysteme GmbH den Auftrag zur Kon-

struktion und Lieferung des kompletten

neuen Bundtransportsystems erhalten. Es

handelt sich hierbei um eine Paletten-Trans-

portanlage mit insgesamt sechs Bindema-

schinen, einem Markierroboter, zwei Bund-

waagen sowie einer halbautomatischen In-

spektionslinie. Das Transportsystem hat eine

Gesamtlänge von 330 m. Die Automatisie-

rung für die Transporteinrichtungen erstel-

len wir in Zusammenarbeit mit dem Kunden.

Produktionsaufnahme bei Asia Alum

Vollautomatisches Logistiksystemfür Warm- und Kaltband-Coils

Integriert in die Transportstrecke ist eine

Umreifungsmaschine, welche die Coils am

Umfang abbindet. Dadurch ist beim Trans-

port und bei der Lagerung mehr Sicherheit

gewährleistet.

Zweigassiges Hochregallager für 1.972

Aluminiumbunde. Das Herzstück des Coil-

Logistiksystems ist das zweigassige Hochre-

gallager, das auf elf Lagerebenen insgesamt

1.972 Aluminiumbunde mit Gewichten bis

21,5 t und einer maximalen Temperatur von

450 °C aufnehmen kann. Für das Handling

in den Lagergassen sorgen drei Regalbe-

diengeräte. Durchschnittlich können 57

Coils pro Stunde ein- und ausgelagert wer-

den, maximal sind 76 Coils/h möglich.

Mit Bindemaschinen, Markierroboter, Bundwaagen und Inspektionslinie

Hochregallager.


Paletten-Transportsysteme können problemlos inalle Richtungen erweitert werden.

Möglichkeit zur Erweiterung in alle Rich-

tungen. Das Anlagenlayout ist so konzi-

piert, dass der Bundtransport zu einem spä-

teren Zeitpunkt in alle Richtungen erweitert

werden kann. Die laufende Produktion wird

davon nur unwesentlich beeinflusst. SMS

Logistiksysteme GmbH wird sowohl die Bin-

demaschinen als auch die Markiermaschine

komplett selbst liefern und beim Kunden in

Betrieb nehmen. Vor dem Versand werden

die Einrichtungen in unserer Werkstatt auf-

gebaut und getestet.

Vorher Referenzanlagen besichtigt. Ter-

nium Siderar hat sich ganz bewusst für das

Palettensystem entschieden, nachdem Fach -

leute des Unternehmens mehrere Referenz-

anlagen mit gleicher Technik besichtigt hat-

ten. Dies zeigt, wie wichtig unseren Kunden

die Vorteile eines flexiblen und modularen

Transportsystems sind.

Für SMS Logistiksysteme ist diese Anlage der

erste derartige Auftrag in Argentinien und eine

wichtige Referenz im aufsteigenden südame-

rikanischen Wirtschaftsraum.

Die Temperatur innerhalb des Lagers wird

über eine Ventilationskühlung gesteuert.

Damit können heiße Coils vor der Weiterver-

arbeitung in den Kaltwalzanlagen schnell

auf die gewünschte Temperatur abgekühlt

werden.

Anbindung an das Kaltwalzwerk. Die

Anbindung des Hochregallagers an den

Kaltkomplex, der aus einer fünfgerüstigen

Konti-Tandemstraße, einer eingerüstigen

Einweg-Kaltwalzanlage und verschiede-

nen Behandlungsanlagen besteht, erfolgt

ebenfalls über schienengebundene Trans-

portwagen sowie zwei Hallenkräne. Mit

Hilfe dieser Einrichtungen kann das Walz-

gut aus dem Lager heraus der nächsten

Produktionsstufe zugeführt werden oder

bei nicht kontinuierlichem Produktions-

fluss im Lager zwischengelagert werden.

Auch Level-1-Automatisierung und Ver-

waltungssystem von SMS Logistiksys-

teme. Das zur SMS group gehörende Un-

ternehmen hat neben der Hardware auch

die Level-1-Automatisierung für die ein-

und ausgehenden Transporteinrichtungen

sowie für die Regalbediengeräte geliefert.

Für das Lager selbst wurde ein WMS-Verwal-

tungssystem (Warehouse Management Sys-

tem) konzipiert, das die bestmögliche Ver-

teilung der Coils innerhalb des Lagers si-

cherstellt. Auf diese Weise ist ein hervorra-

gender Produktionsfluss gewährleistet.

Daneben überwacht das WMS kontinuier-

lich das Abkühlverhalten der heißen Coils

und gibt diese für den nächsten Produkti-

onsschritt frei. Das WMS entwickelt selbst-

ständig Alternativen zur Aufrechterhaltung

des Produktionsprozesses und wählt die

entsprechenden Transportkombinationen

dynamisch aus. Das WMS wie auch die

Level-1-Systeme der verschiedenen Coil-

Transporteinrichtungen sind angebunden

an das kundenseitige Fertigungsleitsystem

und tauschen mit diesem alle relevanten

Daten aus.

Inspektionsanlage.

Bundtransportwagen.

Die Partner nach der Vertragsunterzeichnung.


ALUMINIUMWALZANLAGEN

1+1-Warmwalzwerk für Guangxi AlnanAluminium Fabrication

Die Alnan Aluminium Fabrication Company im chi-nesischen Nanning hat bei uns eine kompakte 1+1-Warmband-Walzanlage mit einem Vor- und einemFertiggerüst bestellt. Mit dieser Aluminium-Warm-walzanlage will Alnan in die Produktion von Alumi-niumplatten und Warmbändern einsteigen.

Der Kunde ist bereits mit der Produktion von Alumini-umfolie sowie Extrusionsmaterial auf dem Aluminium-markt tätig. Mit der Plattenproduktion will man zu-künftig auch die Schiffs-, Container- sowie Flugzeug-industrie beliefern. Dabei setzt Alnan Aluminium aufdie Erfahrung und die ausgereifte Technik von SMSSiemag. Anfang 2013 soll die neue Warmwalzanlagedie Produktion aufnehmen.

Produkte

Aluminiumplatten

– Breite max. 3.800 mm

– Dicke 8,0 bis 260 mm

– Länge max. 38 m

Aluminiumband

– Breite max. 2.900 mm

– Dicke 2,2 bis 12,0 mm

– Bundgewicht max. 31 t


➤ Neuer Auftrag | Für Aluminiumplatten und -bänder

Huang Fangfang, Bürgermeister von Nanning, mit Dieter Rosenthal, Mitglieddes Vorstands von SMS Siemag.

Lieferung einschließlich E&A. Unser Auftrag umfasst die kom-

plette Lieferung des Warmwalzwerks, bestehend aus einem Vor-

gerüst und einem Fertiggerüst inklusive Elektrik und Automation.

Die qualitätsbestimmenden Kernkomponenten der Anlage wer-

den in unserer Hilchenbacher Werkstatt gefertigt. Die Prozess-

steuerungen und -regelungen von Level 0 bis Level 2 werden mit

unserem speziell auf das Aluminiumwalzen abgestimmten Auto-

matisierungssystem AluControl® ausgeführt.

Vorgerüst mit 65 MN. Das Quarto-Vorgerüst walzt mit einer Kraft

bis 65 MN die einlaufenden bis 800 mm dicken und bis 31 t schwe-

ren Aluminiumbarren reversierend aus. Der „Twin Drive“-Haupt-

antrieb verfügt über eine Antriebsleistung von 2 x 7.000 kW. Im

Vorgerüst werden die Platten und Bleche als Fertigprodukte mit

Breiten bis 3.800 mm und Längen bis 38 m erzeugt. Das Dicken-

spektrum reicht von 8 bis 260 mm.

CVC®-Fertiggerüst mit 55 MN. Das Fertiggerüst wird mit CVC®

plus-Technologie ausgestattet. Es verfügt über eine Walzkraft von

55 MN und eine Antriebsleistung von 8.000 kW. Die maximale Walz-

geschwindigkeit beträgt 400 m/min. Die einlaufenden Vorbänder

mit Dicken bis 25 mm werden reversierend auf Enddicken zwischen

2,2 und 12 mm heruntergewalzt und anschließend mit einem Up-

Coiler aufgewickelt. Die maximale Bandbreite beträgt 2.900 mm.

Zheng Yulin, President von Alnan Aluminium, und Dieter Rosenthal, Mitglieddes Vorstands von SMS Siemag.



➤ Inbetriebnahme | Am 1. Mai ist bei der chinesischen Qinghai

Ping An Aluminium High Precision Machining Industrial Com-

pany im neuen Walzwerkskomplex von Xining im Nordosten

Chinas die von uns gelieferte Kaltwalzanlage Nr. 1 in Betrieb ge-

setzt worden. Es ist die erste von insgesamt drei Anlagen, die wir

für das chinesische Unternehmen bauen. Neben einer zweiten,

fast baugleichen Sexto-Kaltwalzanlage, die im Spätsommer in

Betrieb gehen wird, liefern wir eine sogenannte 1+3-CVC® plus-

Aluminium-Warmbandstraße mit einem Vorgerüst und drei Fer-

tiggerüsten. Diese Anlage befindet sich in der Montagephase.

Sexto-Kaltwalzanlage produziertQinghai Ping An Aluminium, China

Einsatzbereich der Anlage Nr. 1. Die Kalt-

walzanlage Nr. 1 ist mit CVC® plus-6-HS-

Technik ausgestattet und walzt Bänder aus

Aluminium und Aluminiumlegierungen

mit Breiten bis 2.100 mm. Die maximale

Eingangsdicke beträgt 10,0 mm, die mini-

male Enddicke liegt bei 0,25 mm. Die ge-

walzten Bänder dienen als Folien-Vorma-

terial oder als Bandfertigmaterial oder sie

finden als oberflächensensibles Lithoma-

terial in der Druckindustrie Verwendung.

Bewährte Stellsysteme. Das Walzwerk ist mit unseren modernen

und bewährten Stellsystemen und technologischen Regelungen

ausgerüstet. Dazu gehören CVC® plus-Technik, Einrichtungen zur

Arbeits- und Zwischenwalzenbiegung, hydraulische Anstellungen,

Keilanstellung und Vielzonenkühlung. Die Stellsysteme sorgen für

einen stabilen und wirtschaftlichen Walzprozess und perfekte

Bandqualität in Bezug auf die Banddicke und die Bandplanheit.

Um die für das Aluminiumwalzen typischen Planheitsabweichun-

gen an den Bandkanten zu vermeiden, verfügt die Kaltwalzanlage

über unser bewährtes HES-System (Hot Edge Spray).

Kernkomponenten in unserer Werkstatt gefertigt. Alle Kern-

komponenten des Walzgerüsts, zu denen auch Antriebe, Medien-

anlagen und die Gerüstverrohrung im modularen Design gehören,

wurden von uns in unserer Hilchenbacher Werkstatt gefertigt, dort

vormontiert und getestet. Dadurch wurden die Endmontage auf

der Baustelle und die Inbetriebnahme erleichtert und verkürzt.

Lieferumfang. Zu unserem Lieferumfang gehörten auch die

Bundwaagen und Bindemaschinen sowie Nebenanlagen. Die

Kühlschmierstoffe werden von kompakten, leistungsstarken Multi-

Plate-Filtern gereinigt, die wir ebenfalls geliefert haben. Außerdem

haben beide Anlagen ein gemeinsames Airwash™-Abluftreini-

gungssystem mit einer Gesamtleistung von 240.000 m3/h. Beide

Filtersysteme erfüllen höchste Anforderungen auf dem Gebiet des

Umweltschutzes.

Die zur SMS group gehörende SMS Logistiksysteme GmbH hat das

Hochregallager geliefert, das auf fünf Ebenen 700 Lagerplätze für bis

zu 18,5 t schwere Aluminiumbunde bietet.

Leitstand: Blick auf den Auslaufbereich.


Dankschreiben

Sehr geehrte Frau Born,

am 1. April 2011 ist die Kaltwalzanlage Nr. 1 erfolgreich in Be-

trieb gegangen. Dies ist für Ping An ein großer Erfolg. Wir von

Ping An möchten Ihnen und Ihrem Unternehmen unseren

herzlichsten Dank aussprechen.

Alle an der Umsetzung des Projekts beteiligten SMS-Mitarbei-

ter haben einen tollen Job gemacht, großes Verantwortungs-

bewusstsein gezeigt, zügig und kompetent gearbeitet sowie

guten Teamgeist bewiesen. Alle Arbeiten wurden sorgfältig ge-

plant und alle Schwierigkeiten gemeistert. Sie haben zu diesem

Erfolg beigetragen. Sie und Ihre Kollegen haben es ermöglicht,

dass wir 15 Tage vor dem geplanten Endtermin fertig gewor-

den sind.

Die Freude über diesen Erfolg möchten wir mit Ihnen teilen. Auch

zukünftig werden wir gerne mit Ihnen zusammenarbeiten, um

unser Unternehmen positiv und nachhaltig weiterzuentwickeln.

Wir danken Ihnen noch einmal sehr herzlich für Ihre ausge-

zeichnete Leistung.

Chang Jun, Project Manager, Ping An

Technische Daten der Kaltwalzanlage Nr. 1

Gerüsttyp CVC® plus-6-HS-Kaltwalzanlage

Material Aluminium und Aluminium -

legierungen

Bandbreite 950 bis 2.100 mm

Banddicke

– Einlauf 0,40 bis 10,0 mm

– Auslauf 0,25 bis 8,5 mm

Bundgewicht 18 t

Kapazität 139.000 t/Jahr

Kaltwalzanlage Nr. 1 (Vordergrund) und Kaltwalzanlage Nr. 2 (hinten).

Einlaufbereich der Kaltwalzanlage Nr. 1.



➤Zwischenbericht | Ende 2010 hatten wir von der Henan

Zhongfu Industrial Company den Auftrag zur Errichtung

einer 1+4-Aluminium-Warmwalzlinie in Gogyi in West-

Zhengzhou in der chinesischen Provinz Henan erhalten.

Nach der Erstellung des Engineerings läuft nun die Ferti-

gung der Komponenten auf Hochtouren. Denn schon An-

fang 2013 soll die Anlage in Betrieb gehen. Dann wird sie

Aluminiumwarmband in einem breiten Güten- und Legie-

rungsspektrum herstellen, hauptsächlich aber für die Ferti-

gung von Getränkedosen.

Bau der Alu-Walzlinie für Henan Zhongfu voll im Zeitplan

High-tech in Vorgerüst und viergerüstiger Fertigstraße

4

5

6

7

8


Das Warmwalzwerk ist für eine jährliche Kapazität von mehr als 760.000 t hochwertiger

Bänder ausgelegt. Die 3D-Zeichnung der Anlage zeigt die Integration der Produktionslinie

in den neuen Werkskomplex. Wir liefern das Reversier-Vorgerüst, die viergerüstige Fertig-

straße, Scheren, Haspel, Bundtransportsystem und Medienanlagen. Diese Einrichtungen

ermöglichen die Produktion von 2.400 mm breiten Bändern mit einer minimalen Enddicke

von 1,8 mm. Die vier Walzgerüste der Fertigstraße sind mit den Stellgliedern hydraulische

Anstellung, CVC® plus mit integrierten Einrichtungen zur Arbeitswalzenbiegung und Viel-

zonenkühlung ausgestattet. Für spezielle Produkte regelt im Einlauf der Fertigstraße eine

Vorbandkühlung die Bandtemperatur, um eine hohe Produktion zu gewährleisten.

1 Öfen

2 Vorgerüst

3 Schere 1

4 Schere 2

3 2

1

5 Fertigstraße

6 Aufwickelhaspel

7 Bundtransport und Inspektion

8 Hochregallager


KALTWALZWERKE | Edelstahl

Höhere Effizienz und bessere Produktqualität

➤ Technologiebericht

20-Rollen-Kaltwalzanlagen gehören seit den 1950erJahren zum Produktspektrum von SMS Siemag. Seit-her wurde die Technik in vielen Details weiterentwi-ckelt und optimiert, um den steigenden Anforderun-gen der Edelstahlhersteller an die Produktqualität unddie Produktivität der Anlagen gerecht zu werden.

Im Folgenden zeigen wir an drei aktuellen Entwicklungs-beispielen Möglichkeiten der Anlagenoptimierung auf.Die drei Beispiele sind: Hochleistungs-Ölabstreifersystem,selbstreinigende Walzölfiltereinrichtungen und Online-Mess-Sensorik für die Walzölkontamination.

Walzen von Edelstahl: Technologien, die sich rechnen

Nipco™-Abquetschrolle mit variabler Breiteneinstellung und Kantenentlastung.

Nipco™-Abquetschrolle im Einsatz.


Unser neues Hochleistungs-Abquetschsystem Nipco™, das wir ge-

meinsam mit der Voith GmbH entwickelt und erprobt haben,

zeichnet sich durch perfekte Anpassung an die jeweiligen Rand-

bedingungen aus.

Es gewährleistet einen gleichmäßigen Anpressdruck durch ein-

zelne hydrostatische Stützquellen, die auf die jeweils zu walzende

Bandbreite exakt eingestellt werden. Dadurch wird die Durchbie-

gung der Abquetschrollen wie bei konventionellen Abstreifersys-

temen ausgeschlossen.

Drei wesentliche Konstruktionselemente zeichnen eine Nipco™-

Walze aus:

n die hydrostatischen Stützquellen

n rotierender Abquetsch-Rollenmantel

n feststehendes Joch

➤ Beispiel 1:

Das Hochleistungs-Ölabstreifersystem Nipco™

Öl- und Emulsionsabstreifer werden in Kaltwalzwerken eingesetzt, umden Restölgehalt auf dem gewalzten Metallband zu minimieren. Die Ab-streifer müssen unabhängig von Material, Bandbreite und -dicke einenhomogenen Abstreifeffekt erzielen.

Joch mit Stützquellen und Rollenmantel.

Positive Effekte in Tests nachgewiesen. Das Nipco™-Ölabstrei-

fersystem wurde umfangreichen Praxistests unterzogen. Dabei

wurden verschiedene metallische und Polymerbeschichtungen

des Abstreifer-Rollenmantels getestet. Weiterhin wurden die Brei-

tenverstellung und die Anstelldrücke für die jeweilige Anwendung

optimiert. Unter allen Bedingungen konnte ein gleichmäßiger Ab-

streifeffekt über die Bandbreite und damit eine gleichmäßige Ver-

teilung des Restöls auf der Bandoberfläche festgestellt werden.

Bis 60% weniger Restöl auf dem Band. Im Vergleich zu gängi-

gen Abstreifern konnte der Restölgehalt auf dem Band zwischen

30 und 60% reduziert werden. Die oftmals durch die Ölabstreifer

begrenzte Walzgeschwindigkeit kann durch den Einsatz von

Nipco™-Ölabstreifersystemen gesteigert werden.

Nachrüstungs- und Umbaupakete für existierende Anlage stehen

zur Verfügung und können die Produktivität von existierenden An-

lagen erheblich steigern. Folgeaufträge des Kunden, bei dem das

erste System in der Praxis eingesetzt wurde, belegen die Effizienz

der Nipco™-Ölabstreifer.

Die Vorteile des neuen Abquetschsystems:

n höhere Walzgeschwindigkeiten

n geringere Restölmengen auf dem Band

n längere Standzeiten der Abquetschrollen

Stützquellen.

»



➤ Beispiel 2: Selbstreinigende

Durafine®-Walzölfilter

Die Weiterentwicklung unserer bekannten Supafine®-Filter dient der Feinstfiltrierung von Walzölen, die bei-spielsweise für das Kaltwalzen von Bändern aus Kohlen-stoffstählen, Edelstählen und Buntmetallen eingesetztwerden. Weltweit über 200 Referenzen belegen dieLeistungsfähigkeit, Wirtschaftlichkeit und Umweltver-träglichkeit unseres Filtersystems.

Verbesserte Reinigungsleistung und weniger Bauraum. Das Er-

gebnis der konsequenten Weiterentwicklung unserer Supafine®-

Filteranlagen ist unser Durafine®-Filtersystem. Das neu entwickelte

Durafine®-Filtersystem weist eine verbesserte Reinigungsleistung

auf, die in einer deutlich verbesserten Kompaktbauweise höchste

Anforderungen an die Bandqualität erfüllt. Gegenüber einem ver-

gleichbaren Supafine®-Filter benötigt es nur rund 30% des Bau-

raums. Somit können bestehende Systeme günstig durch den Du-

rafine®-Filter ersetzt werden. Neben geringeren Investitionskosten

durch den vereinfachten Aufbau reduzieren sich beispielsweise

auch die Betriebskosten an Druckluft um bis zu 50%.

Ohne Filterhilfsmittel besonders umweltfreundlich. Eine Viel-

zahl von Kaltwalzanlagen für Edelstahl sind heute noch mit Ker-

zenanschwemmfiltern ausgerüstet, die große Probleme bei der

Abfallentsorgung bereiten. Bedingt durch Kieselgur-Durchbrüche

haben die Betreiber solcher Anlagen außerdem Probleme mit er-

höhtem Verschleiß der Arbeitswalzen und einer schlechteren

Oberflächenqualität. Da unsere Durafine®-Filteranlagen primärsei-

tig keine Filterhilfsmittel benötigen, fallen nur minimale Abfall-

stoffmengen an, die das Filtersystem besonders umweltfreundlich

bei geringen Betriebskosten machen.

Testen Sie unseren Durafine®-Filter in Ihrer Anlage. Dasmietbare Durafine®-Filtersystem ist als Kleingerät für eineFilterleistung von 1.000 l/min ausgelegt.

Testkonfiguration der Durafine®-Filteranlage für 1.000 l/min Leistung.

Walz�lfluss

OptikKapillare

Optik

Lichtquelle

Lichtstrahl

Empf�nger


Typischer Verschmutzungsverlauf einer Walz�lanlage

32,0

30,0

28,0

26,0

24,0

22,0

20,0

18,0

16,0

ISO

-Kla

ssen

Messpunkte0 40 80 120 160 200

R�cksp�lvorgang 1 R�cksp�lvorgang 2

ISO 4 µm ISO 6 µm ISO 14 µm

Mit dem Rolling Oil Contamination Sensor (ROCS)haben wir ein neues Online-System zur Messung derVerschmutzung von Walzölen entwickelt, das sich imPraxiseinsatz bereits bewährt hat. Das Gerät erlaubt,die Verteilung, Anzahl und Größe von Partikeln imWalzöl zu bestimmen. Mit Hilfe der Messergebnissekann man zeitnah den Betrieb des Filtersystems opti-mieren und die Oberflächenqualität der kaltgewalz-ten Bänder verbessern.

Entwickelt haben wir das System in Zusam-

menarbeit mit Hydac International. Das

Messprinzip beruht auf dem sogenannten

Durchlichtverfahren. Die Partikel durchströ-

men eine Kapillare, die von einem Licht-

strahl durchleuchtet wird. Trifft der Licht-

strahl auf Partikel, so schwächt er sich beim

Auftreffen auf den Empfänger ab. Aus dieser

Abschwächung und dem Zeitraum, in dem

der Schattenwurf auftritt, werden Größe

➤ Beispiel 3: Online-Mess-Sensorik zur

Messung der Verschmutzung von Walzöl

Aufbau des Durafine®-Filtersystems, Primär-Filterkreislauf.

und Anzahl der Partikel bestimmt. Ebenso

wird die Konzentration der Partikel gemes-

sen. Mit unserem System zur Messung der

Verschmutzung von Walzölen „ROCS“ ist es

erstmals möglich, die Filtratqualität konti-

nuierlich zu überwachen. Alternative Filter-

hilfsmittel können auf ihre Effizienz unter-

sucht werden. Dadurch können der Filter-

betrieb optimiert und die Betriebskosten

reduziert werden.

Fazit:Die drei Beispiele stehen stellvertre-tend für jüngste Entwicklungen vonSMS Siemag und unseren Koopera-tionspartnern. Die neuen Systemeeignen sich nicht nur für die Ausrüs-tung von Neuanlagen, sondern kön-nen auch in älteren Kaltwalzwerkennachgerüstet werden.

Das Messgerät„Rolling Oil Contamination Sensor“.

Verhalten eines Supafine®-Filters zwischen zwei Spülvorgängen. Messung der Größen verschiedener Schmutzpartikeln.

Separat einstellbare hydrostatische Stützquellen.

Nipco™-Abquetschrolle.



➤ Neuer Auftrag | In Kooperation mit der VoithGmbH haben wir ein neues Abquetschsystem für20-Rollen-Kaltwalzanlagen entwickelt und in einerTestphase bei ThyssenKrupp Nirosta im Werk Düs-seldorf-Benrath erstmalig erprobt.

Hochleistungs-Ölabstreifer für ThyssenKrupp Nirosta in Dillenburg

Die hervorragenden Ergebnisse haben den Kundenüberzeugt, sodass er das neue Nipco™-Ölabstreifer-system nun in einer weiteren Kaltwalzanlage vonThyssenKrupp einbauen lässt.

Die ThyssenKrupp Nirosta GmbH hat uns im Mai 2011 mit der Lie-

ferung des Nipco™-Systems für ihr Werk in Dillenburg beauftragt.

Der Auftrag sieht vor, an der bestehenden 20-Rollen-Edelstahl-

Kaltwalzanlage die ein- und auslaufseitigen Ölabtreifersysteme

durch unser Nipco™-System zu ersetzen. Unser Leistungsumfang

umfasst die Lieferung, Montageüberwachung, Inbetriebnahme

und den Probebetrieb. Dieser Umbau wird die Produktivität der

Anlage messbar steigern.

Abquetschsystem Nipco™

Unser neues Hochleistungs-Abquetschsystem Nipco™

zeichnet sich durch perfekte Anpassung an die jeweiligen

Randbedingungen aus. Es gewährleistet einen gleichmä-

ßigen Anpressdruck durch einzelne hydrostatische Stütz-

quellen, die auf die jeweils zu walzende Bandbreite exakt

eingestellt werden. Dadurch wird die oftmals auftretende

Durchbiegung der Abquetschrollen in konventionellen

Abstreifersystemen ausgeschlossen.

Das Nipco™-Ölabstreifersystem gewährleistet einen gleich-

mäßigen Abstreifeffekt über die gesamte Bandbreite und

damit eine gleichmäßige Verteilung des Restöls auf der

Bandoberfläche. Im Vergleich zu konventionellen Abstrei-

fern reduziert sich der Restölgehalt auf dem Band zwischen

30 und 60 %. Die oftmals durch die Ölabstreifer begrenzte

Walzgeschwindigkeit kann durch den Einsatz von Nipco™-

Ölabstreifersystemen gesteigert werden.

Vorteile des Nipco™-Ölabstreifersystems

n Erhöhung der Walzgeschwindigkeit

n Verringerung der Restölmengen auf dem Band

n Verringerung der Ausschleppverluste des Kühl-

schmierstoffes

n Verlängerung der Standzeiten der Abquetschrollen

n Kurze Umbauzeit


Modernisierung des Gerüstbereichs. Die

Modernisierung konzentriert sich auf den

Walzgerüstbereich, der eine hydraulische

Walzenanstellung für engste Banddickento-

leranzen, eine hydraulische Balligkeitsan-

stellung und eine hydraulische Axialver-

schiebung der Innenzwischenwalzen erhält.

Balligkeitsanstellung. Die hydraulische

Balligkeitsanstellung erfolgt über servo-

geregelte Anstellzylinder. Dies bewirkt

eine gute Planheit und die optimale An-

passung des Walzspalts an das Profil des

Walzguts.

Axiale Verschiebung der Innenzwi-

schenwalzen. Die hydraulische Axialver-

schiebung der Innenzwischenwalzen er-

möglicht ein perfektes Walzergebnis bis an

die Bandkanten. Die Axialverschiebung

der Innenzwischenwalzen wird mittels

Push-Pull-System realisiert. Dies hat Vor-

teile für den Walzenwechsel, denn die In-

nenzwischenwalzen müssen nicht mehr

manuell entkoppelt werden.

Neue Medienbühne. Das „SZ 1600“ erhält

außerdem eine neue Medienbühne im All-

In-One-Design. Die Medienbühne zeich-

net sich durch ihre kompakte modulare

Hightech-Gerüstkomponenten für ThyssenKrupp Nirosta in Düsseldorf

➤ Neuer Auftrag | Die ThyssenKrupp NirostaGmbH hat uns im Februar 2011 mit der Moderni-sierung ihrer 20-Rollen-Kaltwalzanlage „SZ 1600“im Werk Düsseldorf-Benrath beauftragt. Der Pro-duzent von Edelstahlbändern setzt damit erneut

auf unsere Kompetenz bei Modernisierungen die-ses Anlagentyps. Die Mono-Block-Anlage der Bau-größe MB21BB-64“ war seinerzeit von uns errich-tet worden und 1976 in Betrieb gegangen.

Werkstattaufnahme einer vormontierten Gerüst-bühne mit Hydraulikventilständen.

Technische Daten

Gerüsttyp Baugröße

MB21BB-64“

Walzgut Austenite, Ferrite,

Martensite


Banddicke



Bauweise und ihre Wartungsfreundlichkeit

aus. Die Ventileinheiten zur Regelung der

Hydraulikfunktionen werden zusammen

mit der Verrohrung integriert.

Fertigung mit Vormontage und Tests.

Alle neuen Gerüstkomponenten werden in

unserer Hilchenbacher Werkstatt gefertigt

und einschließlich der Verrohrung vor-

montiert und getestet. Durch die Vormon-

tage und Tests in unserer Werkstatt wer-

den die Endmontage und Inbetriebnahme

bei ThyssenKrupp im Werk Benrath auf ein

absolutes Minimum verkürzt: Nach nur

siebzehn Tagen Anlagenstillstand für den

Umbau wird Anfang Januar 2012 bereits

das erste Band gewalzt werden.

Die Vorzüge unserer Gerüstkomponenten

n Höhere Dynamik der Stellglieder

n Bessere Positioniergenauigkeit und

damit Reproduzierbarkeit der Produkt-

qualität

n Höhere Anstellgenauigkeit

n Geringerer Verschleiß

n Engste Banddickentoleranzen und

geringste Bandabmaßlängen

n Engste Bandplanheitstoleranzen

n Vereinfachter Walzenwechsel



➤ Werkstattmontage | Nach der weitgehenden Vormontage

und umfangreichen Funktionstests von April bis Juni 2011

haben wir die Fertigung von drei 20-Rollen-Kaltwalzgerüsten in

unserer Werkstatt in Hilchenbach abgeschlossen. Die drei Walz-

gerüste in SB-Bauweise (Split-Block) sind für Kunden in Taiwan

und China bestimmt. Die Vormontage in Verbindung mit den

Funktionstests sind für uns Garanten für eine reibungslose und

zügige Montage und Inbetriebnahme bei unseren Kunden. Alle

drei Anlagen sind inzwischen ausgeliefert und werden noch in

diesem Jahr ihren Betrieb aufnehmen.

Die 20-Rollen-Walzanlage SB 22-54“ geht nach Taiwan

Mit dieser 20-Rollen-Walzanlage will der taiwanesische Kunde aus-

tenitische und ferritische Kaltbänder mit Breiten von 650 bis 1.350

mm walzen. Die minimale Enddicke beträgt 0,15 mm, die maxi-

male Einlaufdicke liegt bei 5,0 mm. Die hochwertigen Edelstahl-

bänder werden unter anderem als Vormaterial für Produkte der IT-

Industrie eingesetzt werden.

Zwei Walzgerüste der Baugröße SB 22-52“ für die chinesische Hysco

Der zweite Abnehmer ist die chinesische HanYang Stainless Steel

Company (Hysco) in der Nähe von Guangzhou, historisch bekannt

als Kanton, Haupstadt der Provinz Guangdong. Hysco ist eine Toch-

ter von Yieh United Steel Co. (Yusco). SMS Siemag hat in den letzten

Jahren bereits fünf Vielwalzen-Kaltwalzanlagen an den Mutterkon-

zern sowie Tochterunternehmen geliefert.

In unserer Werkstatt vormontiert und getestet

Für China und Taiwan: Drei 20-Rollen-Kaltwalzanlagen

Vormontiertes Walzgerüst mit Verrohrung und Ver-kabelung (Bedienungsseite).

20-Rollen-Walzanlage in SB-Bauweise für Hysco.


Vorteile von SB-Gerüsten

20-Rollen-Walzgerüste in SB-Bauweise (Split-Block) zeich-

nen sich durch ihre hohe Flexibilität und die optimierte

Bandkühlung aus. Die Teilung in eine obere und untere

Hälfte ermöglicht ein weites Auffahren des Gerüsts. Daraus

ergeben sich zahlreiche Vorteile:

n Vergrößerter Durchmesserbereich bei den Arbeitswalzen

n Erleichtertes Durchfädeln des Bandanfangs durch die

große Walzspaltöffnung

n Erhöhte Kühlwirkung, da die Wärme zwischen den

Gerüsthälften durch die geteilte Bauweise besser

abgeführt wird

n Optimale Zugänglichkeit für den Walzenwechsel

Hydraulikventilstand in vertikaler Säulenbauweise.

Hydraulikgerüstbühne in Modul-Bauart.

Split-Block: Nahaufnahme der Kühlbalken und derInnenzwischenwalzen.

Bänder mit Oberflächen höchster Qualität

Mit den beiden SB-Walzanlagen will Hysco Edelstahlbänder der

Serien AISI 200, 300 und 400 mit Bandoberflächen von höchster

Qualität produzieren und vertraut dabei auf unsere gute und be-

währte Technik. Beide Anlagen sind baugleich ausgeführt und sol-

len Bänder mit Breiten von 800 bis 1.300 mm produzieren. Die ma-

ximale Eingangsdicke des Vormaterials beträgt jeweils 6,0 mm. Da-

raus können fertige Kaltbänder mit Enddicken zwischen 0,15 und

0,30 mm hergestellt werden.

Umweltfreundliche Supafine®-Filtersysteme

Für die beiden Anlagen von Hysco liefern wir auch unsere bewährte

Supafine®-Filteranlage zur Kühlung und Feinstfiltration des einge-

setzten Walzöls. Die umweltfreundlichen Supafine®-Filtersysteme

erbringen beste Reinigungsleistungen bei niedrigen Betriebskos-

ten. Sie benötigen keine Filterhilfsmittel und die anfallenden Abfall-

stoffe sind gering. Das System ist voll automatisiert, wodurch höchste

Betriebssicherheit gewährleistet wird.


KALTWALZWERKE

➤ Abnahme | Im Mai 2011 hat uns die chinesische Baoshan Spe-

cial Steel Branch, kurz BSSB, das Abnahmezertifikat (FAC) für die

von uns gelieferte 20-Rollen-Kaltwalzanlage des Typs MB22B-

52" erteilt. BSSB walzt auf dieser Anlage Edelstahlbänder der

Qualitäten Austenit und Ferrit, Bänder aus Sonderstählen sowie

aus Titan und Nickel-Sonderlegierungen. Die Bänder haben

Breiten zwischen 600 und 1.300 mm sowie minimale Enddicken

von 0,3 mm. Die maximale Eingangsdicke beträgt 7,0 mm.

Herzstück der Anlage ist das Mono-Block-Walzgerüst. Dieser Ge-

rüsttyp hat viele Vorteile und ermöglicht die wirtschaftliche Pro-

duktion von Kaltbändern aus Edelstahl, Titan und Sonderstählen.

Ein Vorteil dieses Gerüsttyps liegt im modularisierten Anlagen-De-

sign, was die Fertigungs- und Endmontagezeit durch Vormontagen

und vorgeschaltete Funktionstests deutlich reduziert.

Technische Daten

Material Bänder aus Edelstahl (Austenit

und Ferrit, AISI 300/400), Titan

und Nickel-Sonderlegierungen

Bandbreiten 600 bis 1.300 mm

Banddicke

– Einlauf max. 7,0 mm

– Auslauf min. 0,3 mm

Walzkraft 7.850 kN

Walzgeschwindigkeit 600 m/min

Antriebsleistung 3.200 kW


Die Walzanlage hat eine Jahreskapazität von

60.000 t und ist Teil der neuen Produktionsstätte

für Hochleistungswerkstoffe von BSSB, für die wir

außerdem eine Kontiglühe und eine Kontibeize

geliefert haben.

Einen weiteren Artikel über Anlagen für

Edelstahl bei BSSB finden Sie auf Seite

88 und zwar über zwei Bandanlagen.

Überzeugt durch Zuverlässigkeit und Produktivität

BSSB erteilt Abnahme für 20-Rollen-Kaltwalzanlage in MB-Bauweise


➤ Neuer Auftrag | Die thailändische Starcore Co.

Ltd. beauftragte Esmech Equipment Pvt. Ltd., ein

indisches Tochterunternehmen von SMS Siemag,

mit der Lieferung einer Reversier-Kaltwalzanlage

in Quarto-Bauweise mit CVC® plus-Technik. Mit

dieser Anlage wird Starcore jährlich im thailändi-

schen Rayong 200.000 t Kaltband produzieren.

Neben dem Reduzierbetrieb kann diese flexible

Anlage auch im Dressiermodus betrieben wer-

den. Mitte 2013 wird sie ihren Betrieb aufnehmen.

Starcore ist eine Tochter der Saeng Thai Metal Drum

Company Limited (STD), dem führenden Hersteller

von Blechbehältern in Südostasien. STD wurde 1989

in Bangkok gegründet und spezialisierte sich auf die

Produktion von hochwertigen Blechbehältern. Dabei

setzt das Unternehmen die fortschrittlichste Ferti-

gungstechnik ein. Heute beliefert STD zahlreiche

Kunden aus unterschiedlichen Branchen, darunter

die Schmier stoffindustrie, petrochemische Industrie,

Zum Reduzieren und Dressieren:Reversier-Kaltwalzanlage für Thailand

Nahrungsmittelindustrie, Landwirtschaft und chemische Industrie.

STD belegt ihren hohen Qualitätsanspruch durch Zertifizierungen

nach internationalen Standards, beispielsweise in den Bereichen Ge-

fahrguttransport, Qualitäts- und Umweltmanagement.

Mit ihrer neuen Reversier-Kaltwalzanlage wird Starcore Co. Ltd.

den Mutterkonzern STD mit hochwertigem Kaltband beliefern. Ein

Teil der Produktion wird in Südostasien vermarktet.

Technische Daten

Anlagentyp Quarto-Reversieranlage mit

CVC® plus-Technik für Reduzier-

und Dressiermodus

Bandbreite max. 1.250 mm

Walzgeschwindigkeit max. 1.200 m/min

Kapazität

Kaltband 200.000 t/Jahr

Dressiertes Band 146.000 t/Jahr

Starcore produziert jährlich 200.000 t Kaltband

Das Foto zeigt eine ähnliche Quarto-Rever-

sier-Kaltwalzanlage mit CVC® plus-Technik.

Mit diesem Anlagentyp wird Starcore zu-

künftig im thailändischen Rayong 200.000 t

Kaltband pro Jahr produzieren.


KALTWALZWERKE UND BANDANLAGEN

Gekoppelte Beiz-/Tandemstraßebei MMK offiziell eingeweiht

Hoher Besuch bei MMK

Der russische MinisterpräsidentWladimir Putin hat es sich nichtnehmen lassen, persönlich denersten Bauabschnitt des neuenKaltbandwerks von MMK inMagnitogorsk offiziell in Betriebzu setzen.

Per Knopfdruck aktivierte er am15. Juli 2011 um 11:40 Uhr, am„Tag des Metallurgen“, zusam-men mit Viktor Raschnikow, Vor-sitzender des Direktorenrats vonMMK, und Dr. Heinrich Weiss,Chairman & CEO der SMS group,die Beiz-/Tandemstraße.


Zuvor hatte Wladimir Putin mit MMK-

Managern und Kunden des Unterneh-

mens ausführliche Gespräche geführt.

Dabei wurde ihm erklärt, dass die hoch-

wertigen Bleche, die im neuen Kalt-

bandwerk hergestellt werden, das Ge-

wicht einer Automobilkarosserie im

Durchschnitt um 20 % senken können.

Ministerpräsident Putin hob hervor,

dass MMK mit seiner Investition die Vo-

raussetzung geschaffen hat, um die füh-

renden Automobilhersteller weltweit

mit hochwertigem Kaltband beliefern

zu können.

Im Rahmen der Einweihungsfeier nahm

Wladimir Putin eine Gedenkplakette in

Empfang und signierte mit seiner Unter-

schrift eine Wandtafel im neuen Werk. Er

wünschte den Mitarbeitern von MMK

und allen Beteiligten viel Erfolg auch für

die Fertigstellung des nächsten Bauab-

schnitts, die für 2012 geplant ist. Seine

volle Produktionsleistung soll der Kalt-

bandkomplex 2013 erreichen.

»

Das erste Coil war bereits am 31. Mai 2011 auf der An-lage gewalzt worden, womit ein wichtiger Meilensteinin der Inbetriebsetzung dieser Hochleistungsanlagesechs Wochen vor dem offiziellen Termin erreicht war.



Die Montage hatte im August2010 begonnen. Insbesonderedurch die enge Verzahnung derMechanik sowie der X-Pact®-Elektrik und -Automation, wiesie durch die Komplettlieferungvon SMS Siemag gegeben ist,konnte die frühzeitige Inbetrieb-nahme realisiert werden. DieBeiz-/Tandemstraße ist die ersteStufe eines kompletten Kalt-bandkomplexes, den wir derzeitbei MMK errichten.

Bald 2,1 Mio. t Kaltband, auch in Auto-

mobilqualität. Mit ihrer technischen Aus-

stattung und der Jahreskapazität von 2,1

Mio. t Kaltband gehört die Beiz-/ Tandem-

straße weltweit zu den modernsten und

leistungsfähigsten Anlagen ihrer Art. Sie

verarbeitet Bänder aus Kohlenstoffstahl

und hochfesten Stählen im Breitenbereich

von 880 bis 1.880 mm. Ausgangsmaterial

sind Warmbänder mit Dicken zwischen 1,2

Erste Baustufe des Kaltband-komplexes fertiggestellt

Fortsetzung: Gekoppelte Beiz-/Tandemstraße bei MMK offiziell eingeweiht

und 6,0 mm, die mit Geschwindigkeiten bis maximal 700 m/min in den Beizteil einlaufen.

Die größte Prozessgeschwindigkeit in der Beize beträgt 280 m/min. Nach dem Beizen läuft

das Band mit Geschwindigkeiten bis 350 m/min in die fünfgerüstige Tandem-Kaltwalz-

straße ein, wo es gewalzt wird und mit Endgeschwindigkeiten bis 1.500 m/min ausläuft.


Kontrollierte Qualität. Die Tandemstraße ist mit fünf Quarto-

Walzgerüsten bestückt, die mit CVC® plus-Technik arbeiten. Alle

Walzgerüste verfügen zudem über Einrichtungen zur positiven

und negativen Arbeitswalzenbiegung. Für eine ausgezeichnete

Bandplanheit und eine tropfenfreie Bandoberfläche sorgen im

letzten Walzgerüst die Vielzonenkühlung und das DS-System (Dry

Strip). Die zeitnahe, zuverlässige und komfortable Qualitätskon-

trolle des gewalzten Bandes wird durch unsere patentierte Inline-

Inspektionlinie der Bauart Rotary Inspect ermöglicht.

Einschließlich E&A, Transportsystemen und Werkstatt. Für die

Beiz-/ Tandemstraße lieferten wir neben der Mechanik auch die

komplette X-Pact®-Elektrik und -Automation sowie Bundtransport-

systeme und die Walzenwerkstatt.

Säureregeneration. Um große Mengen verbrauchter Beizsäure

zurückzugewinnen, errichtete SMS Siemag drei im Wirbelschicht-

verfahren arbeitende Säure-Regenerationsanlagen, die jeweils

über eine Kapazität von 5.500 l/h verfügen.

Frühzeitige Inbetriebnahme. Unser modulares Anlagen-Design,

die weitgehende Vormontage wesentlicher Komponenten und die

umfassenden Funktionstests waren die besten Voraussetzungen für

die reibungslose Montage und die frühzeitige Inbetriebnahme. Be-

reits während der Fertigung und Montage der mechanischen Ein-

richtungen wurden die Automatisierungseinrichtungen in unseren

Testfeldern aufgebaut und entsprechend dem Plug & Work-Konzept

getestet. Durch die realitätsnahe Simulation der Produktionsprozesse

konnten alle Automatisierungsfunktionen geprüft und voroptimiert

werden. Gleichzeit wurde das Bedienpersonal von MMK an den Ori-

ginal-Steuerpulten mit der Original-Software geschult. Auch beim

Engineering und der Inbetriebnahme wurde der Kunde mit einbe-

zogen. Die Schnittstellen- und Funktionstests mit dem Produktions-

planungssystem des Kunden konnten schon im Testfeld mit dem

vollständig installierten X-Pact®-Automationssystem durchgeführt

werden. Diese Vorbereitungen sowie das einheitliche Bedienkonzept

legen die Grundlage für einen schnellen Anlagenhochlauf.

Als Generalauftragnehmer und Konsortialführer liefern wir auch

die gesamten Versorgungseinrichtungen und Nebenanlagen. Dazu

gehören beispielsweise:

n Anlage zur Stromerzeugung und -verteilung

n Wasserstoffanlage

Die Anlage erzeugt Wasserstoff zur Schaffung der erforderlichen op-

timalen Atmosphäre in den Glühöfen der Bandbehandlungslinien

CGL und CAL/CGL. Durch einen exakt bestimmten H2-Anteil in der

Ofenatmosphäre wird die Ausbildung von Zunder vermieden. So

verlassen Bänder mit blanken Oberflächen die Öfen.

n Rückgewinnungsanlage für Walzemulsion

n Schmutzwasseraufbereitungsanlage

n Wasserentsalzungsanlage

n Laboreinrichtung

n Notfallkühlwassersystem

n Hallenkrananlagen mit 32 Brückenkranen

Die Fertigstellung des gesamten Kaltbandkomplexes ist für Anfang

2012 geplant.

Kompletter KaltbandkomplexFür MMK errichten wir einen Kaltbandkomplex mit zahlreichen

Bandbehandlungsanlagen. Dazu zählen neben der Beiz-/ Tan-

demstraße, eine Konti-Feuerverzinkungsanlage, eine kombi-

nierte Feuerverzinkungs- und Kontiglühlinie, eine Umwickel-

und Inspektionslinie sowie zwei Verpackungslinien. Der Kom-

plex wird in Stufen fertiggestellt.



➤ Neuer Auftrag | Im Februar 2011 hat uns die indi-sche JSW Steel Limited den Auftrag über eine gekop-pelte Beiz-/Tandem-Kaltwalzanlage erteilt.

Errichtet wird die Konti-Anlage am Standort Toranagallu Vidya-

nagar im Bellary-Distrikt im südindischen Bundsstaat Karnataka

mit der Haupstadt Bangalore. Den Kunden hatten insbesondere

die niedrigen Betriebs- und Wartungskosten unseres Anlagen-

konzepts überzeugt. Mit der neuen Beiz-/Tandemstraße wird

JSW Steel ab 2013 hochwertiges Kaltband für die Automobilin-

dustrie produzieren. Die Anlage ist nach einer zweigerüstigen

Compact Cold Mill (CCM®) und einer Dressieranlage somit be-

reits die dritte Kaltwalzanlage, die wir an JSW Steel liefern.

Drei 35 m lange Beiztanks in der Beizlinie. Der Einlaufbereich ver-

fügt über zwei Abhaspelgruppen und eine SMS Siemag-Laser-

schweißmaschine, mit der auch schwer schweißbare Bänder mitei-

nander verbunden werden können. Ein Streckbiegerichter bricht den

Zunder auf der Bandoberfläche auf und verbessert die Bandplanheit

als Voraussetzung für einen optimalen Beizprozess. Die sich anschlie-

ßende Turbulenzbeize ermöglicht die Entzunderung bei geringem

Energie- und Säureverbrauch sowie niedrigen Wartungs- und Be-

triebskosten. Dieser Anlagenteil besteht aus drei jeweils 35 m langen

Beiztanks sowie einer Kaskadenspülung und einer Bandtrocknung.

Danach stellt die integrierte Besäumschere die gewünschte Band-

breite ein und begradigt die Bandkanten. Insgesamt sind in der Linie

drei horizontale Bandspeicher integriert, die einen kontinuierlichen

Bandlauf sicherstellen.

Fünfgerüstige Tandemstraße mit Sexto-Walzgerüsten. Alle fünf

Walzgerüste der Tandemstraße werden in Sexto-Bauweise ausge-

führt und verfügen über unsere neue kombinierte CVC® plus-/ESS-

Technik (Enhanced Shifting System). Außerdem werden die Walzge-

rüste für den späteren Einsatz von Edge Drop Control (EDC®) vorbe-

reitet. EDC® sorgt für eine konstante Banddicke bis zu den Bandkan-

ten, wodurch der Besäumschrott minimiert und die Anlagenausbrin-

gung erhöht werden. Und zusätzlich ermöglicht die Vielzonenküh-

lung im letzten Walzgerüst eine perfekte Planheit der Bänder, wäh-

rend unser DS-System (Dry-Strip) eine nahezu emulsionsfreie Band-

oberfläche hinterlässt.

Dritte Kaltwalzanlage für JSW Beiz-/Tandemstraße für jährlich 2,3 Mio. t Kaltband

Layout der neuen Beiz-/Tandemstraße.


Kompakter Karussellhaspel. Mit dem Karussellhaspel im Auslauf

der Tandemstraße wird das bis auf minimal 0,3 mm gewalzte Band

aufgewickelt. Der Vorteil des Karussellhaspels ist seine kompakte und

robuste Bauweise. Außerdem wird zum Abtransport der fertigen

Coils nur ein Bundwagensystem benötigt.

Die Nebenanlagen. Wir liefern auch die Nebenanlagen, die aus

Bundtransportsystem, Bindemaschine, Absauganlagen, Medien-

system sowie einer separaten Inspektionslinie zur Kontrolle der

Bandqualität bestehen.

Technische Daten der Tandemstraße


Banddicke 0,30 bis 2,6 mm im Auslauf

Bundgewicht max. 50 t

Gerüsttyp Sexto mit CVC® plus/ESS

Walzkraft max. 30 MN

Kapazität 2,3 Mio. t /Jahr

Technische Daten der Beizlinie


Banddicke max. 6,5 mm, min. 1,5 mm


Bandgeschwindigkeiten

– Beize max. 300 m/min

– Einlauf max. 750 m/min

Neu-Delhi

Mumbai

Bangalore

KARNATAKA

Hubli

Mysore

Golf vonBengalen

Toranagallu



➤ Neuer Auftrag | Die türkische Gazi Metal MamülleriSanayi Ve Ticaret A. S. hat uns im April 2011 mit der Er-richtung einer neuen Produktionsstätte für Kaltbandnahe der Stadt Karasu beauftragt.

Kaltbandkomplex für Gazi MetalZunächst 350.000 t/Jahr Band aus C- und Si-Stahl

Hier soll ab 2013 Kaltband aus Kohlenstoffstahl und Silizium-

stahl produziert werden. Die Anlagenkapazität beträgt zunächst

350.000 t/Jahr. Mit dem Fertigband wird Gazi Metal Mamülleri

beispielsweise die Automobilindustrie und die Hersteller von

Haushaltsgeräten beliefern. Produziert werden Bänder mit Brei-

ten zwischen 600 und 1.550 mm und Dicken von 1,5 bis 6,0 mm.

Der Kaltbandkomplex mit Beizlinie, Reversiergerüst und Dressieranlage

Für den Kaltbandkomplex liefert SMS Siemag alle wesentlichen Kom-

ponenten inklusive der Antriebstechnik sowie der Automation ein-

schließlich der modellbasierten Stichplanberechnung und Visuali-

sierung. Gazi Metal Mamülleri vertraut mit dieser Auftragserteilung

auch auf unsere umfangreiche Erfahrung auf dem Gebiet des Wal-

zens von Siliziumstahl. Zum Lieferumfang gehören in der ersten Aus-

baustufe eine semi-kontinuierliche Beizlinie mit angegliederter

Säure-Regenerationsanlage, eine Reversier-Kaltwalzanlage in Sexto-

Bauweise mit CVC® plus-Technik sowie eine Dressieranlage in

Quarto-Bauweise. Zum gesamten Komplex gehören außerdem noch

Haubenglühöfen sowie eine Umwickel- und Verpackungslinie.

(V.l.n.r.): Tercan Açikgöz, Gazi Metal, Mustafa Gazio-glu, Inhaber von Gazi Metal, und Haluk Pulatsü,Gazi Metal.

Vertragsunterzeichnung (v.l.n.r.): Mustafa Gazioglu, Inhaber von Gazi Metal,Rüdiger Holz, Mitglied der Geschäftsbereichsleitung Warmwalzwerke/Kaltwalz-werke von SMS Siemag, Eduard Vopel, Projektdirektor im Geschäftsbereich Warm-walzwerke/Kaltwalzwerke bei SMS Siemag.


Geplante Erweiterung

Die Erweiterung des Kaltbandkomplexes in

einer zweiten Baustufe wird von Beginn an

sowohl hinsichtlich des Materialflusses als

auch der Fundamente berücksichtigt. In der

zweiten Stufe will Gazi Metal auf eine Jah-

resproduktion von 700.000 t kommen und

zusätzlich Weißblech produzieren, das für

die Herstellung von Getränke- und Konser-

vendosen eingesetzt werden wird.

Beizlinie

Die semi-kontinuierliche Beizlinie verfügt

im Einlauf über zwei Abhaspel und einen

Stitcher, mit dem die Bänder verbunden

werden. Die Prozess-Sektion besteht aus

einem 35-t-Streckrichter und einer Turbu-

lenzbeizstrecke mit drei 18 m langen Kunst-

stoff-Beiztanks, mit einer fünffachen Kaska-

denspülung und einer Bandtrockeneinheit.

Anschließend durchläuft das gebeizte

Band eine Besäumschere, einen Inspekti-

onsstand und eine DUMA-Einölmaschine,

bevor es von einer Querteilschere zerteilt

und mittels Riemenwickler auf einem Has-

pel aufgewickelt wird.

Horizontale Bandspeicher

Vor und hinter dem Prozessteil sind zwei ho-

rizontale Bandspeicher mit Nachläuferwa-

gen integriert, die bei Stillständen in Ein-

und Auslauf den Prozess mit Band versor-

gen bzw. Band aus dem Prozess aufnehmen

können. Diese Bandspeicher sind so ausge-

legt, dass der Prozess immer mit mindestens

30 m/min betrieben werden kann. Die ma-

ximale Geschwindigkeit im Prozessteil be-

trägt 100 m/min, wobei in Ein- und Auslauf

120 m/min erreicht werden können.

Ausbau der Beize auf Konti-Betrieb

In der zweiten Ausbaustufe wird die Anlage

vom semi-kontinuierlichen auf den konti-

nuierlichen Betrieb umgestellt, wozu alle

Voraussetzungen bereits jetzt geschaffen

werden. Beim Ausbau werden die beiden

horizontalen Speicher erweitert und im Ein-

laufteil wird eine Laserschweißmaschine in-

tegriert. Das Band wird dann dauerhaft mit

140 m/min durch den Prozess fahren kön-

nen, wodurch sich die Kapazität verdoppelt.

Im Einlauf- und im Auslaufteil erhöht sich die

maximale Geschwindigkeit auf 220 m/min.

Die Säure-Regenerationsanlage

Um die verbrauchte und mit Eisen ange-

reicherte Salzsäure aus dem Beizprozess

wieder aufzubereiten, liefert unser öster-

reichisches Tochterunternehmen SMS Sie-

mag Process Technologies eine Säure-Auf-

bereitungsanlage. Diese wird so ausgelegt,

dass sie 1.700 l Säure pro Stunde regene-

rieren kann und damit den kompletten

Säureumsatz der semi-kontinuierlichen

Beizlinie abdeckt. Die Anlage arbeitet im

Wirbelschichtverfahren und ist mit der

neuesten Technologie zur Emissionskon-

trolle sowie zur Optimierung des Energie-

verbrauchs ausgestattet.

In der Ausbauphase wird eine zweite An-

lage mit gleicher Kapazität errichtet wer-

den, um den verdoppelten Säurebedarf

der kontinuierlichen Beizlinie abzudecken.

Die Speicherkapazität der Tankfarm wird

so dimensioniert, dass eine 72-stündige

Produktionszeit überbrückt werden kann.

Die Konti-Beizlinie (im Vordergrund) und die Dressieranlage (hinten in der Nebenhalle).

»



Die Reversier-Kaltwalzanlage

Die eingerüstige Reversier-Kaltwalzanlage

in Sexto-Bauweise walzt ein breites Spek-

trum an Produkten, das Bänder aus niedrig -

legierten Kohlenstoffstählen und nicht-korn-

orientierten Siliziumstählen umfasst. Die

Bänder aus C-Stahl werden an Enddicken bis

0,25 mm gewalzt. Die Bänder aus nicht-korn-

orientiertem Si-Stahl erreichen Enddicken

von minimal 0,30 mm. Die maximale Walz-

geschwindigkeit beträgt 1.200 m/min.

Um dies alles leisten zu können, wird die

Reversieranlage mit zahlreichen High-

Tech-Komponenten bestückt. Das Sexto-

Walzgerüst erhält CVC® plus-Technik sowie

positive und negative Arbeitswalzen- und

Zwischenwalzen-Biegesysteme zur Ein-

stellung der Walzenkonfiguration auf die

Reversier-Kaltwalzanlage.

benötigte Walzspaltgeometrie. Auf diese

Weise wird die hohe Qualitätsanforderung

an die gewalzten Bänder hinsichtlich Profil

und Planheit sichergestellt. Außerdem ist

das Gerüst vorbereitet für Edge Drop Con-

trol (EDC®), wodurch der natürliche Di-

ckenabfall im Bandkantenbereich mini-

miert und der Besäumverlust reduziert

werden kann. Speziell beim Walzen von

nicht-kornorientiertem Siliziumstahlband

trägt EDC® zur Erhöhung der Produktions-

leistung bei.

Auslaufseitig sind die Vielzonenkühlung

für die Verbesserung der Bandplanheit

und das Dry Strip System (DS-System) an-

geordnet. Ohne jede mechanische Berüh-

rung schottet das DS-System das Band

durch kontrollierte Luftströmung gegen

die Walzemulsion ab und trocknet die

Bandoberfläche. DS-Systeme von SMS Sie-

mag sind aerodynamisch ausbalanciert

und arbeiten energiesparend und leise.

Vor der Auslieferung zur Baustelle werden

die Komponenten der modular aufgebau-

ten Reversieranlage in unserer Hilchenba-

cher Werkstatt vormontiert und getestet.

Dies verkürzt die benötigte Zeit für die

Endmontage und Inbetriebnahme und si-

chert unserem Kunden ein schnelles An-

laufen der Anlage.

Für die geplante zweite Bauphase ist die Lie-

ferung einer zweiten Reversier-Kaltwalzan-

lage vorgesehen.


Dressieranlage.

Die Dressieranlage

Diese Produktionsanlage wird in Quarto-

Bauweise ausgeführt und kann Bänder aus

Kohlenstoffstahl und aus Siliziumstahl mit

einem Breitenspektrum von 600 bis 1.500

mm verarbeiten. Der Dickenbereich reicht

von 0,25 bis 3,0 mm. Die maximale Walzge-

schwindigkeit beträgt 1.000 m/min.

In der zweiten Bauphase wird die Dressier-

anlage um ein zweites Walzgerüst erwei-

tert. Die Dressierwalzstraße wird auf diese

Weise zu einer sogenannten DCR-Straße

(Dobble Cold Reduction) für die Verarbei-

tung von Weißblech ausgebaut. Die DCR-

Straße erlaubt neben dem Dressieren eine

Dickenreduktion des Bandes, die dann im

ersten Gerüst erfolgt. Die für den Ausbau

notwendigen Fundamente werden von

➤ Neuer Auftrag | Die indische BMW

Industries Limited (BMWIL) hat die

zur SMS group gehörende Esmech

Equipment mit der Lieferung einer

Reversier-Kaltwalzanlage und einer

kontinuierlichen Feuerverzinkungs-

linie für den aufstrebenden Kaltwalz-

komplex in Jamshedpur beauftragt.

Das Projekt wird verantwortlich von

Esmech Equipment geführt, Kern-

komponenten für den Gerüstbereich

werden von SMS Siemag in Deutsch-

land gefertigt und beigestellt.

BMWIL ist in mehreren Geschäftsfel-

dern auf dem indischen Stahlmarkt

tätig. Zu den Produkten gehören ge-

schweißte Rohre, thermomechanisch

behandelter Betonstahl, Halbzeuge

aus Baustählen und Flachprodukte.

Der Auftrag beinhaltet neben der Lie-

ferung einer Sexto-Reversier-Kaltwalz-

anlage mit CVC® plus-Technik und

einer kontinuierlichen Feuerverzin-

kungslinie noch eine Umwickel- und

Besäumlinie, die Modernisierung der

bestehenden Beizlinie sowie eine

Spaltschere für Warmband. Ausgelegt

werden die Anlagen für Bandbreiten

bis 1.350 mm. Zu unserem Lieferum-

fang gehören das Design und die Lie-

ferung der mechanischen Einrichtun-

gen sowie Montage, Inbetriebnahme

und Training des Bedienpersonals. Die

Produktion des ersten Bunds ist für die

zweite Jahreshälfte von 2012 geplant.

Sexto-Kaltwalzanlage und Feuerverzinkungslinie

Indien: Anlagen für BMWIL

Beginn an entsprechend ausgeführt. Der

bestehende Aufwickelhaspel wird in die-

sem Fall versetzt, um an dieser Position das

zweite Walzgerüst zu errichten. Mit diesem

Schritt wird die jährliche Kapazität der

Dressierstraße von 300.000 auf 475.000 t

gesteigert.


BANDANLAGEN

Dritte Glühlinie auf Caofeidian Island

➤ Neuer Auftrag | Am 23. Februar 2011 haben wir von Shougang

Jingtang United Iron & Steel, China, den Auftrag über die Liefe-

rung einer weiteren Glühlinie und einer zusätzlichen Offline-

DCR-Anlage für das Werk auf Caofeidian Island erhalten, einer

künstlich angelegten Insel vor der Küste der chinesischen Pro-

vinz Hebei. Die Glühlinie soll jährlich 436.500 t Weißblech erzeu-

gen, das anschließend elektrolytisch beschichtet und dann als

Verpackungsmaterial genutzt werden kann. Besondere Merk-

male der Anlage sind die hohen Bandgeschwindigkeiten und

eine zweigerüstige Inline-DCR-Anlage zum Reduzieren und

Dressieren. Durch das DCR-Konzept (DCR, Double Cold Re-

duction) besteht die Möglichkeit zur Erzeugung von Qualitäten

bis zu DR10. Die Linie soll Mitte 2013 in Betrieb gehen.

Die zusätzliche zweigerüstige Offline-DCR-Anlage dient zur diskon-

tinuierlichen Erzeugung von Weißblech aus einer Haubenglühan-

lage. Die Offline-DCR-Anlage soll auch zum Dressieren von Bändern

aus normalen Stahlsorten genutzt werden, die von einer bereits exis-

tenten Beiz-/Tandem-Kaltwalzanlage bereitgestellt werden.

Die kontinuierliche Glühlinie

Durch das Glühen sowie die anschließende Reduktion und Oberflä-

chenbehandlung erhält das Band in der Glühlinie die notwendigen

Material- und Oberflächeneigenschaften für die nachfolgende Ver-

arbeitung. Die Linie zeichnet sich dadurch aus, dass sie sehr dünne

Bänder bis minimal 0,12 mm für hohe Qualitätsansprüche mit hohen

Geschwindigkeiten zuverlässig bearbeiten kann. Beispielsweise be-

trägt die Prozessgeschwindigkeit kontinuierlich 750 m/min, wobei

dann im Einlauf- und Auslaufbereich sogar 1.000 bzw. 1.100 m/min

erreicht werden. Eine weitere Besonderheit ist die Möglichkeit, die

Bänder mit Reduktionsgraden bis 42 % zu walzen.

Der Einlaufbereich. Die Linie hat eine Einlaufsektion mit zwei Ab-

wickelhaspeln und einer Rollennaht-Schweißmaschine sowie

einem kleinen Bandspeicher. Dieser sogenannte „Kriech“-Speicher

erlaubt es, trotz der sukzessiv eingesetzten Bunde im Einlaufteil

das Band weiter mit geringen Geschwindigkeiten durch die nach-

folgende Reinigungsstrecke laufen zu lassen. Auf diese Weise muss

das Band beim Reinigen nicht angehalten werden, was zu Quali-

tätsproblemen führen könnte.

Shougang Jingtang bestelltKonti-Glühlinie für Weißblech

Wang Qing, Direktor und Projektleiter von Shougang Jingtang, und Olaf Stalfort,Mitglied der Geschäftsbereichsleitung Bandanlagen und Vertrieb China, bei derVertragsunterzeichnung.

Die Projekt-Teams von Shougang Jingtang, SMS Siemag und Konsortialpartnern.


Die Reinigung. In der Reinigungsstrecke

wird das Band in einer alkalischen Lösung

von Eisenabrieb sowie Öl- und Walzemulsi-

onsresten aus dem Walzprozess befreit. Da

alle Schmutzpartikel auch bei den sehr

hohen Einlaufgeschwindigkeiten von bis zu

1.000 m/min von der Oberfläche entfernt

werden müssen, beinhaltet die Linie insge-

samt drei vertikale Zellen zur Spritzreinigung

und zwei vertikale Zellen zur elektrolytischen

Reinigung sowie drei horizontale Bürstreini-

gungseinheiten. Abschließend wird das

Band in einer Spülstrecke mit vier Kaskaden

von der alkalischen Lösung befreit und nach-

folgend mit Heißluft getrocknet.

Der Bandspeicher im Einlauf. Der verti-

kale Bandspeicher kann während des Ab-

wickelns eines Bundes bis zu 1.450 m Band

aufnehmen. Er versorgt den nachfolgen-

den Ofen mit Material, wenn ein Bund ab-

gewickelt ist und mit einem neuen ver-

bunden werden muss. In dieser Phase

kommt es zu einem temporären Stillstand

in diesem Anlagenteil.

Der Glühprozess. Die Kaltverfestigungen

aus dem Walzprozess werden im Ofen

durch die Glühprozesse gezielt abgebaut.

Dabei erhält das Band die notwendige

Plastizität für die weiteren Verarbeitungs-

schritte. Abhängig vom Material wird das

Band hier nach genau definierten Glühkur-

ven behandelt. In der Vorheiz- und der

Heizzone wird es auf bis zu 730 °C erhitzt;

diese Temperatur wird dann in der Halte-

zone für eine bestimmte Zeit beibehalten.

Anschließend wird das Band in der Lang-

samkühl- und Schnellkühlstrecke gezielt

abgekühlt sowie in der Überalterungszone

eine längere Zeit auf einer bestimmten

Temperatur gehalten oder gezielt weiter

abgekühlt. Abschließend bringen die

Schlusskühlung und die Wasserkühlung

das Band auf etwa 40 °C.

Der Bandspeicher im Auslauf. Es folgt ein

großer vertikaler Bandspeicher mit einer

Kapazität von 2.250 m Bandlänge. Dieser

Speicher ermöglicht das Wechseln der

Walzen in der Inline-DCR-Anlage und die

Entnahme der Bunde im Auslaufteil wäh-

rend des laufenden Betriebs.

Dressiergerüste. Zur Einstellung der me-

chanisch-technologischen Eigenschaften

des Bandes nach dem Glühvorgang steht

eine zweigerüstige Inline-Reduzier-/Dres-

sierstraße (DCR, Double Cold Reduction) zur

Verfügung, die für Nass- und Trockenbetrieb

ausgelegt ist. Hier kann das Band je nach

Anforderung mit einem Reduktionsgrad

von bis zu 42 % gewalzt und mit einer defi-

nierten Rauheitsstruktur auf der Bandober-

fläche versehen werden. Um einen kontinu-

ierlichen Betrieb zu gewährleisten, wird der

Arbeitswalzenwechsel an der DCR-Straße im

schnellen Durchschiebebetrieb realisiert.

Nach dem Durchlauf durch die DCR-Straße

wird das Band mit Luft getrocknet.

Auslauf. Im Anschluss an die DCR-Straße

folgt ein vertikaler Inspektionsspeicher, der

ermöglicht, dass das Band im folgenden In-

spektionsstand auch für kurze Zeit zur Ober-

flächenprüfung angehalten werden kann,

ohne dass es dabei zu einem Stillstand des

Bandes in der DCR-Straße kommt. Es folgt

Prinzipdarstellung der Weißblech-Glühlinie für Shougang Jingtang.

eine elektrostatische DUMA-Einölmaschine,

in der das Band mit einem konservierenden

Ölfilm überzogen werden kann. Anschlie-

ßend wird es von einer fliegenden Schere

zerteilt und abwechselnd auf zwei Haspeln

aufgewickelt.

Offline-DCR-Anlage

Des Weiteren liefert SMS Siemag auch eine

zweigerüstige Offline-DCR-Anlage zur dis-

kontinuierlichen Erzeugung von Weiß-

blech über eine zweite Produktionsroute

mit einem Haubenofen sowie zum Dres-

sieren von Bändern aus Normalstahlgüten

in Dicken bis 1 mm. Auch hier kann das

Band je nach Anforderung mit einem Re-

duktionsgrad von bis zu 42% gewalzt und

mit einer definierten Rauheitsstruktur auf

der Bandoberfläche versehen werden.

Technische Daten der Konti-Glühlinie

Inbetriebnahme Mitte 2013

Material T2,5, T3 bis T5,

DR7 bis DR10



Banddicke



Bunddurchmesser max. 2.100 mm


Geschwindigkeit

– Einlauf 1.000 m/min

– Prozessteil 750 m/min

– Auslauf 1.100 m/min


BANDANLAGEN

➤ Abnahmezertifikat | Am 26. Januar 2011 hat unsdie chinesische Shougang Jingtang Iron & Steel dieEndabnahme für die von uns errichtete kontinuierli-che Glühlinie erteilt. Das erste Stahlband war bereitsEnde 2009 behandelt worden. Seitdem produziert dieLinie auf der künstlichen Insel Caofeidian in der Pro-vinz Hebei nach einer schnellen Hochlaufphase kon-tinuierlich hochwertiges Bandmaterial.

Die Anlage kann jährlich 830.000 thochwertige Stahlbänder produ-zieren. Shougang Jingtang ist einJoint Venture zwischen ShougangIron & Steel und Tangshan Iron &Steel, die beide zu den größten chi-nesischen Stahlherstellern zählen.

Jährlich 830.000 t hochwertige Stahlbänder

Shougang Jingtang erteilt FAC für Kontiglühe


1. Abwechselnd versorgen zwei Abwickelhaspel die Linie mit

Band, das anschließend in einer Schweißmaschine zu einem End-

losband verbunden wird.

2. In der Reinigungssektion wird die Bandoberfläche in mehreren

Prozessschritten von Kaltwalzölen und Eisenabrieb gereinigt.

3. Ein vertikaler Einlaufbandspeicher gleicht Unterbrechungen

des Bandlaufs im Einlauf aus und stellt sicher, dass der Glühofen

kontinuierlich mit Material versorgt wird.

4. In mehreren Schritten erhält das kaltverfestigte Band durch ge-

zieltes Erwärmen, Temperatur halten und Abkühlen im Ofen seine

Verformungs- und Tiefzieheigenschaften.

5. Im Dressiergerüst erhalten die Stahlbänder ihre hochwertigen

Oberflächeneigenschaften und zudem kann die Banddicke leicht

reduziert werden.

»


BANDANLAGEN

6. Im Inspektionsstand kann die Bandqua-

lität vertikal und horizontal begutachtet

werden, wobei der Bandlauf aufgrund

eines vorgeschalteten Inspektionsband-

speichers auch angehalten werden kann.

7. Eine elektrostatische DUMA-Einölmaschine überzieht die Band-

oberfläche berührungslos mit einem Korrosionsschutz.

8. Mit der Kurbelschwingschere wird das Endlosband exakt auf die

gewünschte Länge geteilt, wobei die Schweißnähte automatisch

erkannt und herausgeschnitten und Probestücke entnommen

werden können.

9. Mit zwei Haspeln werden die Bänder

abwechselnd aufgewickelt.

10. Das Bundlager. Es ist für die hohe Produktion der Anlage von

830.000 t pro Jahr hochqualitativen Stahlbändern ausgelegt.


➤ Neuer Auftrag | Von der Burghardt & Schmidt GmbH in

Remchingen-Wilferdingen in Baden-Württemberg hat die in

Duisburg ansässige DUMA Maschinen- und Anlagenbau GmbH

den Auftrag zum Bau einer technisch einmaligen elektrostati-

schen Einölmaschine erhalten. Die Maschine wird fest auf

einem verfahrbaren Einfädelschlitten montiert.

Besondere Beachtung fanden dabei die technischen Gegeben-

heiten, wie sie bei der Installation in einer Längsteilanlage

kurz vor dem Aufhaspel auftreten. Beispielsweise muss die

Maschine von einem Einfädelwagen durchfahren werden kön-

nen. In der elektrostatischen Einölmaschine wird gleichzeitig

auf die Ober- und Unterseiten der einzelnen Spaltbänder be-

rührungslos und einheitlich ein Ölfilm aufgetragen. Diese Ma-

schine zeigt die Kompetenz von DUMA im Bau von Sonderma-

schinen im Bereich der elektrostatischen Einölmaschinen.

Durchfahrbare Einölmaschine. Die Maschine wird auf dem ver-

fahrbaren Einfädelschlitten einer Längsteilanlage installiert. Die

DUMA-Einölmaschine ist so ausgelegt, dass der Einfädelwagen mit

Band vollständig durch die Einölmaschine hindurchfahren kann.

Hierzu muss das Gehäuse der Maschine mit einer großen Öffnung

in U-Form für das Band ausgelegt werden, damit nicht nur der Ein-

fädelwagen passieren kann, sondern auch dessen Schienen inner-

halb der Maschine je nach Einfädelposition des Bandes in der

Höhe verfahren werden können. Um den Schienen des Einfädel-

wagens den benötigten Raum im Maschinengehäuse zu geben,

wird auch der obere Düsenbalken in der Höhe verfahren, sodass

er in seiner Endposition über den Schienen positioniert ist.

Schwenkbare Türen und Klappen. Zur Gewährleistung des stö-

rungsfreien und verschmutzungsfreien Einölens ist das Maschinen-

gehäuse an der vergrößerten Öffnung mit schwenkbaren Metall-

Türen bzw. -Klappen ausgestattet, die nach Durchfahrt der Einfädel-

einheit und vor Beginn des Einölens wieder verschlossen werden. Die

zur Steuerung dieser Türen/Klappen benötigte Technik erfordert eine

erhebliche Umkonstruktion des Inneren des Maschinengehäuses.

DUMA liefert besondere elektrostatische Einölmaschine

Nachdem die Einfädeleinheit die Einölmaschine pas-

siert hat, beginnt der Einölprozess. Während des Ein-

ölens befindet sich die Einfädeleinheit in Ruhepos-

ition. Sobald das einzuölende Band die Einölmaschine

vollständig durchlaufen hat, wird der Einölprozess ge-

stoppt und die Einfädeleinheit fährt in die Ausgangs-

position zurück, um das nächste Band abzuholen.

Fünf verschiedene Ölsorten. Je nach Produktanfor-

derung kommen fünf Ölsorten zum Einsatz. Da es sich

unter anderem um ablaufgehemmte Öle handelt,

wird die Maschine in beheizter Ausführung gebaut.

Dabei ist das Maschinengehäuse doppelwandig aus-

geführt und mit Thermo-Öl gefüllt. Durch Aufheizen

des Thermo-Öls erwärmen sich die Maschinenwände.

Damit wird verhindert, dass die Öle ihre Fließeigen-

schaften verlieren. Außerdem werden alle Bauteile zur

Ölversorgung wie Filter, Ventile, Pumpen, Rohrleitun-

gen usw. auf Temperatur gehalten, um die Viskosität

des Öls zu erhalten.

Blick in eine elektrostatische Einölmaschine der DUMA GmbH. Mit der elektro-statischen Einölmaschine wird ein Ölfilm berührungslos und gleichmäßig aufdie Bandoberfläche aufgetragen.


BANDANLAGEN

Glühlinie und Beizlinie für Hochleistungswerkstoffe

➤ Inbetriebnahme | Bei der Baoshan Special SteelBranch, kurz BSSB, in Schanghai, China, wurden inner-halb von zwei Tagen zwei von uns gelieferte Bandan-lagen in Betrieb gesetzt: Zunächst hat am 27. Novem-ber 2010 die kontinuierliche Glühlinie das erste Edel-stahlband behandelt. Am folgenden Tag wurde diekontinuierliche Beizlinie in Betrieb genommen.

In der Konti-Glühlinie wurde ein 1.026 mm breites und 3,3 mm

dickes Warmband mit einer Temperatur von 1.096 °C geglüht

und anschließend zu einem Bund aufgewickelt. Am folgenden

Tag wurde das gleiche Bund in der kontinuierlichen Beizlinie

weiter veredelt. Beide Linien können sowohl Warm- als auch

Kaltband aus Edelstahl verarbeiten.

Edelstahl-Bandanlagen beiBSSB erfolgreich in Betrieb

Rollenwechsel ohne Produktionsstopp und Beeinflussung der Atmosphäre durch „Karussell-Rollen“.

Horizontaler Ofen in der kontinuierlichen Glühlinie.


Flexible Anlagenkonfiguration für breites Produktspektrum

Für BSSB errichteten wir ein komplettes Kalt-

bandwerk für Hochleistungswerkstoffe be-

stehend aus einer Konti-Glühlinie, einer

Konti-Beizlinie sowie einer 20-Rollen-Kalt-

walzanlage. Die neuen Anlagen verarbeiten

Edelstahl-Warmband aus einem ebenfalls

von SMS Siemag errichteten eingerüstigen

Steckel-Walzwerk für die Produktion von

Bändern aus hochwarmfesten Legierungen.

Das Produktspektrum reicht von Bändern

aus CrNi- und FeNi-Legierungen über Ni-Ba-

sislegierungen bis Titan. Wegen der Vielzahl

an unterschiedlichen und anspruchsvollen

Werkstoffen wurde eine flexible Anlagen-

konfiguration gewählt. Statt der üblichen

Kopplung der Anlagen wurde je eine sepa-

rate Glüh- und eine Beizlinie errichtet.

Umweltfreundliche und wirtschaftliche Ofentechnologiein der Glühlinie

Der Prozessteil der Glühlinie besteht aus

einem horizontalen Drever-Durchhangofen,

der sich durch eine hohe Effizienz und Um-

weltfreundlichkeit auszeichnet. Das einlau-

fende Band wird in einer Strahlungszone er-

wärmt, die mit den Abgasen der nachfol-

genden fünf Heizzonen arbeitet. Zur Erhö-

hung des thermischen Wirkungsgrads wird

die Verbrennungsluft mit einem Rekupera-

tor vorgewärmt. Die Ofenrollen sind als war-

tungsfreundliche „Karussell-Rollen“ ausge-

führt. Abschließend wird das Band mit Was-

ser und/oder Luft zurückgekühlt. Der nach-

folgende Zunderbrecher erhöht die Band-

planheit und verbessert die Wirkung der

Beizlinie deutlich.

Exzellente Beizwirkung bei geringen Betriebskosten

In der Beizlinie wird das Band zunächst in

einer Strahlmaschine mechanisch von

einem Teil des Zunders befreit. Drei Sektio-

nen mit Turbulenzbeiztanks ermöglichen

anschließend eine exzellente Beizwirkung

bei geringen Betriebskosten. Die erste Sek-

tion wird abhängig von Kalt- oder Warm-

band als elektrolytische Neutralbeize oder

als Schwefelsäurebeize betrieben. Je nach

zu behandelndem Material werden die Sek-

tionen zwei und drei mit Mischsäure in ver-

schiedenen Konzentrationen betrieben. Un-

terstützt wird der Prozess durch zwei Zwi-

schenspülen mit abrasiven Bürstmaschinen

und einer Waschbürstmaschine.

Einrichtungen in Ein- und Auslaufteil fast identisch

Im Ein- und Auslaufteil verfügen beide Li-

nien über nahezu identische Einrichtungen.

Zwei Abhaspelgruppen inklusive Bundhub-

wagen, eine 7-Rollen-Richtmaschine und

eine Schopfschere sichern den kontinuier-

lichen Einlauf des Bandes. Anschließend

werden die Bänder in einer Schweißma-

schine aneinandergefügt. Vor und hinter

dem jeweiligen Prozessteil befindet sich je

ein horizontaler Bandspeicher. Im Auslauf

trennt eine Querteilschere die Bänder, die

dann auf einem Haspel aufgewickelt wer-

den. Die Beizlinie verfügt zudem über einen

Inspektionsstand und einen Gurtwickler.

Hinter der Strahlmaschine läuft das Band in die Beize. Beizsektion mit Spülstrecke und Trockner.

Technische Daten der Bandanlagen


Geschwindigkeit 50 m/min

Bandabmessungen

– Dicke 0,9 bis 7,1 mm

– Breite 600 bis 1.300 mm



BANDANLAGEN

Im Vorfeld hatte die Anlage die vereinbarten Leis-tungstests bestanden und somit ihre Funktionsfähig-keit unter Beweis gestellt. Bereits am 31. Oktober 2010war auf der Anlage das erste Warmband-Coil zu Tafelnzerteilt und gerichtet worden, womit die Anlage vordem vertraglich vereinbarten Termin in Betrieb ge-gangen war.

Mit der neuen Linie wird seitdem Warmband mit hoher Mate-

rialfestigkeit aus einer ebenfalls von uns errichteten CSP®-An-

lage zu hochwertigen, planen und ebenen Tafeln mit niedri-

gen Eigenspannungen und einer homogenen Spannungsver-

teilung verarbeitet. Dabei wurden bislang bis zu 50 Coils pro

Tag durchgesetzt, wobei die Bänder das gesamte Dickenspek-

trum von 4 bis 25,4 mm abgedeckt haben.

Am 12. April 2011 haben wir von der HunanValin Lianyuan Iron & Steel Corporation,kurz LY Steel, in Loudi City in der chinesi-schen Provinz Hunan das Abnahmezertifi-kat für die von uns gelieferte schwereScherenlinie erhalten.

Bis zu 25,4 mm dickes Warmband wird in der Anlage verarbeitet.

Das Inbetriebnahme-Team nach erfolgreicher Verarbeitung des ersten Coils.

Leistungstests erfolgreich bestanden

LY Steel erteilt Abnahme für schwere Scherenlinie


Lieferumfang. Wir lieferten alle Komponenten der schweren

Scherenlinie, was unsere umfangreiche technologische Kompe-

tenz über den gesamten Prozess zeigt. Neben den mechanischen

Einrichtungen lieferten wir auch die Elektrik und Automation samt

integrierten Prozessmodellen, die einen zuverlässigen Produkti-

onsverlauf gewährleisten.

Stahltafeln mit hochwertigen Eigenschaften. Die Qualität der

produzierten bis zu 25,4 mm dicken Tafeln kommt der von Grob-

blech nahe. Stahltafeln mit niedrigen Eigenspannungen und einer

homogenen Restspannung werden immer stärker nachgefragt,

insbesondere in diesem Dickenbereich. Vom Maschinen- und An-

lagenbau über den Behälter-, Pipeline- und Brückenbau bis hin zu

Sicherheitscontainern gibt es zahlreiche Anwendungsgebiete.

Hochpräzise Richtmaschine. Die hochpräzise 11-Rollen-Tafel-

richtmaschine ist das Herzstück der Anlage und verfügt über meh-

rere für eine hohe Produktqualität relevante Einrichtungen wie:

n hydraulische und positionsgeregelte Anstellung unter Last

n Einzelanstellung der unteren Richtwalzen

n Prozessmodell für automatische Voreinstellung

n effizientes Biegesystem für einen gleichförmigen Richtspalt

über die Breite

Eine präzise und dynamische hydraulische Anstellung der Richt-

maschine in Längs- und Querrichtung sichert ein hochwertiges

Richtergebnis über den gesamten Tafelquerschnitt. Durchbiegun-

gen beider Walzensätze werden von einem Gegenbiegesystem

per Keilanstellung ausgeglichen. So ist die Rolleneinstellung kon-

tinuierlich über die gesamte Tafelbreite gleichmäßig. Vor allem im

oberen Tafeldickenbereich ist die Auffederung bis zu 100-mal so

groß wie die prozesstechnisch notwendige Eintauchtiefe. Ohne

eine Kompensation der Auffederung durch die hydraulische An-

stellung ist somit kein Richten möglich.

Anlagenkomponenten. Die schwere Scherenlinie für LY Steel be-

steht im Wesentlichen aus folgenden Anlagenkomponenten, in

denen das Material sukzessive verarbeitet wird:

n Warmbund-Transport mit Bundhubwagen

n Abhaspelgruppe mit Stützlager für schwere Coils bis 38 t

n 7-Rollen-Bandrichtmaschine mit einer Richtkraft von 14.000 kN

n Besäumscherengruppe mit Schrotthacker und -abfuhr

n Fliegende Querteilschere mit max. 5.250 kN Schneidkraft

n 11-Rollen-Tafelrichtmaschine mit einer Richtkraft von 24.000 kN

n Markier-, Stapel-, Transport-, Wiege- und Abbindeeinrichtungen

Einlauf in die hochpräzise Richtmaschine. Bis zu 50 Coils/Tag wurden bislang zu hochwertigen Tafeln verarbeitet.

Technische Daten der Bandanlage



Banddicke 4,0 bis 25,4 mm

Länge der Tafeln 2,0 bis 16 m

Zugfestigkeit max. 1.500 N/mm²

Prozessgeschwindigkeit max. 40 m/min


THERMISCHE PROZESSTECHNIK

➤ Thermische Prozesstechnik | Um un-

sere Kompetenz im Bereich der Wärme-

behandlung von Flachprodukten weiter

auszubauen, haben wir zum 1. Januar

2011 den neuen Geschäftsbereich „Ther-

mische Prozesstechnik“ gegründet.

Unter der Leitung von Dr. Fritz Brühl

wird das weltweite Know-how für Ein-

richtungen zum Erhitzen und Abkühlen

von Stahl und NE-Metallen in diesem

Bereich zusammengefasst. Dem Ge-

schäftsbereich mit Hauptsitz in Düssel-

dorf sind die Tochterfirmen Drever In-

ternational und ARES zugeordnet. Hinzu

erworben wurde am 1. Juli 2011 auch

das Know-how der GATV Gesellschaft

für aero- und thermodynamische Ver-

fahrenstechnik mbH im Bereich Trock-

nungs- und Glühöfen sowie Energie-

rückgewinnungsanlagen.

Der Geschäftsbereich Thermische Prozesstechnik

Zurzeit erwirtschaftet der Geschäftsbe-

reich mit über 200 Mitarbeitern weltweit

jährlich ein Volumen von 100 Mio. EUR. Für

die Zukunft ist ein Ausbau der Belegschaft

in Deutschland, China und Indien geplant.

Zusätzlich werden weltweit weitere Akqui-

sitionen geprüft.

Erweiterung durch Know-how-Übernahme von der GATV

Neuer Geschäftsbereich bündeltKompetenz für Wärmebehandlung

Drever International

Seit 2006 ist die im belgischen Lüttich ansässige Drever Interna-

tional eine 100-prozentige Tochtergesellschaft von SMS Siemag.

Zur besseren Marktbearbeitung wurde 2007 die Drever Metallur-

gical Technology in Schanghai gegründet. Drever ist weltweit

Markführer beim Bau von kontinuierlichen Durchlauf-Glühöfen für

die Behandlung von Bändern aus C- und Edelstählen. Eingesetzt

werden die Drever-Öfen hauptsächlich in Konti-Anlagen zum Glü-

hen und Verzinken von Bändern aus Kohlenstoffstahl sowie zum

Glühen und Beizen von Edelstahlband. Außerdem liefert Drever

auch Öfen zur Behandlung von Elektroband (Si-Band). Zusätzlich

hat das belgische Unternehmen in den letzten Jahren auch Refe-

renzanlagen zur Abkühlung von Grobblech in Betrieb genommen.

Entwicklung von Ofenrollenfür CSP®-Tunnelöfen.


ARES Industrial Furnaces (Tianjin) Co. Ltd.

In 2010 hat SMS Siemag wesentliche Anteile an der ARES Industrial

Furnaces übernommen, um den chinesischen Markt lokal mit

Ofentechnik bedienen zu können. Der Fokus des Unternehmens

liegt auf Rollenherd- und Drehherdöfen sowie Öfen zur Wärmebe-

handlung von Si-Band und Grobblech. Zurzeit werden am chine-

sischen Standort in Tianjin rund 50 Mitarbeiter beschäftigt.

GATV Gesellschaft für aero- und thermodynamische Verfahrenstechnik mbH

Mit der Übernahme des Know-hows und der Mitarbeiter von GATV

konnte ein Expertenteam hinzugewonnen werden, das sich seit

über 20 Jahren dem Trocknen und Kühlen von Bändern mit Luft

oder Wasser verschrieben hat. Die Mitarbeiter werden als eigen-

ständiger Bereich in den Geschäftsbereich Thermische Prozess-

technik in Düsseldorf eingegliedert.

Die GATV hat in der Vergangenheit Prozesstechnologie für die Fo-

lien- und Bandbeschichtung geplant und ausgeführt, unter ande-

rem für die Aluminium- und Stahlindustrie. Dazu gehören auch

Schwebebandöfen.

Schwebebandofen der GATV.

Das Glühen von NE-Metallbändern wird häufig in Schwebeband -

öfen ausgeführt. Dabei wird das Band durch den Glühofen gezo-

gen, wobei es von unten und von oben aus Düsen mit Schutzgas

angeblasen wird. Die Schutzgasmenge, die von unten an das Blech

geblasen wird, ist etwas größer als die von oben, wodurch das

Band über die gesamte Ofenlänge in Schwebe gehalten und der

Ofen somit berührungslos durchlaufen wird.

Schon in der Vergangenheit hatten wir gemeinsame Projekte mit

der GATV. Ein Beispiel ist die Farbbeschichtungslinie für Aluminium-

band, die wir derzeit für ASAŞ Alüminyum in der Türkei errichten.

Für die Anlage wird von der GATV die komplette Prozesstechnik für

einen Schwebebandofen bereitgestellt.

Der Glühofen ist die wesentliche Prozesskomponente in einer kontinuierlichen Glühlinie.


THERMISCHE PROZESSTECHNIK

Newsletter: Herr Dr. Brühl, bitte beschrei-

ben Sie kurz das Tätigkeitsfeld des neuen

Geschäftsbereichs.

Dr. Brühl: Kurz gefasst, es geht um die Wär-

mebehandlung von Flachprodukten aus

Stahl und NE-Metallen, also das gezielte Er-

hitzen und Abkühlen.

NL: An welchen Stellen in der Prozesskette

findet diese Wärmebehandlung statt?

Dr. Brühl: Wärmebehandlung ist für uns

erstmals beim Warmwalzen ein interessan-

tes Thema, sowohl bei der Herstellung von

Warmband in Warmbandstraßen als auch in

CSP®-Anlagen. Aber auch bei der Erzeugung

von Grobblech spielt die Wärmbehandlung

eine wichtige Rolle. Dann ist noch das Re-

kristallisationsglühen nach dem Kaltwalzen

für uns ein wesentlicher Prozessschritt. In

Bandanlagen oder Haubenglühen werden

über die Wärmebehandlung die wesentli-

chen mechanischen und metallurgischen

Eigenschaften des Endprodukts eingestellt.

Auch mit der Trocknung nach einer Farbbe-

Interview

Dr. Fritz Brühl zum ThemaThermische Prozesstechnik

schichtung beschäftigen wir uns. Das sind

die beiden Kernbereiche, das Warmwalzen

und die Kaltbandbehandlung.

NL: Warum ist ein eigener Geschäftsbe-

reich sinnvoll?

Dr. Brühl: Einfach gesagt, weil die Wärme-

behandlung der Kernprozess zur Herstel-

lung moderner Stahlflachprodukte ist. Die-

sen Prozess wollen wir komplett verstehen

und beherrschen. Die Wärmebehandlung ist

bei den Flachprodukten der Hauptschlüs-

sel; er bestimmt die Materialeigenschaften

und die Qualität der Endprodukte. Nur

durch gezieltes Erhitzen und Abkühlen kön-

nen unsere Kunden qualitativ hochwertige,

marktfähige Endprodukte herstellen. Für

manche Produkte ist das Abkühlen dabei

sogar noch wichtiger, aber gleichzeitig auch

noch schwieriger.

Dr. Fritz Brühl, Geschäftsbereichsleiter ThermischeProzesstechnik.

Fritz Brühl hat in Aachen „Metallurgie und Werkstofftechnik“ studiert und anschließend pro-

moviert. 2001 begann er bei SMS Siemag und leitete ab 2003 die Unternehmensentwicklung.

Ende 2006 wechselte er zu Drever International und war dort zuletzt als Geschäftsführer tätig.

Seit Januar 2011 leitet er den Geschäftsbereich „Thermische Prozesstechnik“ bei SMS Siemag.

Rollenherdofen von ARES in einer Grobblechanlage.


NL: Was sind die Ziele des Geschäftsbe-

reichs?

Dr. Brühl: Generell wollen wir die Lücken

im Produktportfolio von SMS Siemag schlie-

ßen. Für einige Komponenten in unseren

Anlagen kaufen wir bislang noch Prozess-

technik hinzu, die wir in Zukunft selbst an-

bieten wollen. Dabei ist das Prozess-Know-

how, das für unsere Kunden sehr wichtig ist,

auch ausschlaggebend für unseren Erfolg.

Solches Prozess-Know-how wollen wir im

neuen Geschäftsbereich entwickeln, bün-

deln und abbilden. Dann können wir unse-

ren Kunden eigenständige Komplettlösun-

gen für die effiziente Herstellung hochwer-

tiger Endprodukte anbieten.

NL: Welche Ofenbauarten können Sie schon

anbieten, was müssen Sie noch entwickeln?

Dr. Brühl: Bei den Öfen für Bandanlagen

sind wir in den meisten Bereichen bereits

heute durch unser Tochterunternehmen

Drever Weltmarktführer. Vor allem bei den

Linien zur Behandlung von Bändern aus

Kohlenstoff- und Edelstahl sind wir vorn.

Aber auch hier gibt es noch Gebiete, auf

denen wir uns verstärken wollen, beispiels-

weise bei den Anlagen für Elektroband.

Auch bei den NE-Metallen wollen wir noch

mehr erreichen, insbesondere bei Alumini-

umanlagen. Auf diesem Gebiet haben wir

mit der Akquisition von Know-how der

GATV einen ersten großen Schritt getan.

NL: Haben Sie auch in den Bereichen Warm-

band und Grobblech bereits Erfolge erzielt?

Dr. Brühl: Ja, zum Beispiel verkauft Drever

jetzt Quetten zur definierten Abkühlung

von Grobblech. Diese Technologie entwi-

ckeln wir zurzeit weiter, insbesondere mit

Blick auf neue Materialanforderungen und

Abkühlstrategien.

Zudem sind wir mittlerweile auch bei CSP®-

Tunnelöfen gut aufgestellt. Solche Öfen

haben Längen um 250 m und machen

einen großen Teil einer CSP®-Anlage aus.

Diese Öfen hatten wir vorher nicht in unse-

rem Portfolio. Hier haben wir mit neuen Rol-

lenkonzepten überzeugende Entwicklungs-

arbeit geleistet. Unsere wassergekühlten

Rollen senken den Energieverbrauch um

30% im Vergleich zu konventionellen Kon-

zepten. Auch in Bezug auf trockene Rollen

entwickeln wir neue Lösungen. Eine weitere

Entwicklung ist die Ofenfähre in V-Anord-

nung, die den Bau einer Dreistrang-CSP®-

Anlage mit einer jährlichen Kapazität von

rund 4 Mio. t ermöglicht.

NL: Mit welchen strategischen Themen be-

schäftigen Sie sich?

Dr. Brühl: Generell ist unser Anspruch, füh-

rend in der Weiterentwicklung zu sein und

dem Kunden immer die besten auf dem

Markt verfügbaren Konzepte anbieten zu

können. Ein Schwerpunkt ist das Optimie-

ren von Einzelteilen und Komponenten, um

ganze Aggregate noch effizienter und be-

ständiger ausführen zu können. Hierbei

geht es unter anderem um Brenner und

Brennersysteme, also alles, was einen we-

sentlichen Einfluss auf die Energie und Effi-

zienz hat.

Wir beschäftigen uns auch mit Einzelkom-

ponenten, die in unseren Anlagen hohen

Einfluss auf den Prozess haben, zum Beispiel

Rollen oder Strahlrohre. Auch die Erarbei-

tung von weiteren Grundlagen zur Verbes-

serung und Erweiterung unserer Produkte

ist ein wichtiges Thema, beispielsweise die

Voraussage der mechanischen Eigenschaf-

ten von Stahlgüten.

NL: Wie bedeutend ist dabei das Thema

Umweltfreundlichkeit?

Dr. Brühl: Die Senkung des Energiever-

brauchs und der schädlichen Abgase steht

bei uns für alle Ofenbauarten und alle ein-

zelnen Entwicklungen ganz oben auf der

Werteskala. Dass unsere Öfen noch umwelt-

freundlicher werden, ist dabei eines unserer

Kernziele. Ein Beispiel ist der „Blue Furnace“,

ein Entwicklungsthema von Drever. Das Be-

sondere des „Blue Furnace“ ist, er nutzt die

Ofenrollen durch Wärmeübertragung zum

Erhitzen und Kühlen der Bänder.

NL: Wir danken Ihnen für dieses Gespräch.

Tunnelofen in einer CSP®-Anlage.

Im Südosten der USA hat unsere Service-

gesellschaft SMS Millcraft in Partner-

schaft mit unserem Tochterunternehmen

Band-Zink GmbH eine Werkstatt für die

Instandhaltung der Zinkbadausrüstung

von Feuerverzinkungslinien errichtet.

Gebaut wurde die neue Werkstatt auf

dem Werksgelände von ThyssenKrupp

Steel USA in Calvert, Alabama.

Bereits im Frühjahr 2010 haben wir mit Thys-

senKrupp Steel USA einen Servicevertrag

mit einer Laufzeit von zehn Jahren für die In-

standhaltung der Zinkbadausrüstungen der

drei Feuerverzinkungslinien im neuen Werk

von ThyssenKrupp in Alabama unterzeich-

net. Nach einer einjährigen Planungs- und

Umsetzungsphase haben wir die Service-

Werkstatt nun parallel zum Hochlauf der

ersten Verzinkungslinie von ThyssenKrupp

Steel USA in Betrieb genommen.

Einzigartiges Servicekonzept

Die Konzeption des angebotenen Service

der „SMS Millcraft – Band-Zink Division“ ist

völlig neuartig. In direkter Nähe zu den Ver-

zinkungslinien werden dort ähnlich einer

Walzenwerkstatt innerhalb eines Kaltwalz-

werks alle zur Instandsetzung der Verzin-

kungseinheiten notwendigen Bearbei-

tungsschritte inklusive der Beschichtung der

Badrollen durchgeführt. Für ThyssenKrupp

Steel USA ergeben sich daraus kürzeste Re-

aktionszeiten, minimale Lagerbestände

sowie ein gleichbleibend hohes und zuver-

lässiges Qualitätsniveau der Komponenten,

welches eine absolute Voraussetzung für die

Produktion von hochwertigen Bandgüten

ist. Darüber hinaus pflegt die Band-Zink Di-

vision von SMS Millcraft die Bevorratung

aller Ersatz- und Verschleißteile, die für den

kontinuierlichen Betrieb notwendig sind.

Innovative Lösungen für Beschichtungen

von Badrollen und Ofenrollen

Ein Kernbestandteil des Angebots der

neuen Service-Werkstatt sind Lösungen

für Beschichtungen aus Wolframkarbid-,

Kobalt-, Keramik- und Cermet-Spritzschich-

ten, welche die Lebensdauer der Badrol-

lenoberflächen erheblich verlängern. Das

große Spektrum an verfügbaren Beschich-

tungsspezifikationen für den Einsatz in

den verschiedenen Schmelzbädern (Zink,

Galvannealed, Galvalume, Galfan, Alumi-

nium) ist einzigartig auf dem nordameri-

kanischen Markt.

Durch die kombinierte Anwendung der

zwei thermischen Spritzverfahren Hochge-

schwindigkeits-Flammspritzen und Plas-

maspritzen kann die Service-Werkstatt

nicht nur den Bedarf an Beschichtungen

Service für Feuerverzinkungsanlagen

Instandhaltung von Zinkbadausrüstungen:Unsere neue Service-Werkstatt in Alabama, USA


TECHNISCHER SERVICE – WELTWEIT

für Badrollen der Verzinkungseinheiten abdecken, sondern auch

den zukünftigen Bedarf an Reparaturbeschichtungen für Ofenrol-

len von Feuerverzinkungslinien und Kontiglühen. Auch in diesem

Bereich erweitert sich die Angebotspalette durch die neuartigen

Beschichtungslösungen, welche speziell für die Wärmebehandlung

von hoch mangan- und siliziumhaltigen Bandgüten entwickelt

wurden, die heutzutage vermehrt in Verzinkungs- und Glühlinien

behandelt werden.

Verstärkung der regionalen Präsenz

Mit der neuen Service-Werkstatt der SMS Millcraft – Band-Zink Di-

vision verstärkt der Servicebereich von SMS Siemag seine Präsenz

in Nordamerika und weitet sein dortiges Service-Portfolio nun auch

auf die Prozessstufe Bandanlagen aus.

Neben dem Servicebedarf für die Feuerverzinkungslinien von

ThyssenKrupp Steel USA ist im Südosten der Vereinigten Staaten

in den vergangenen Jahren durch weitere Neubauprojekte ein re-

gionaler Bedarf entstanden, der vom neuen Servicestandort aus

ab sofort hervorragend abgedeckt werden kann. Beschichtungsanlage.




In den vergangenen Monaten haben wir auf Kunden-wunsch mit unserer mobilen Messeinheit vermehrttemporäre Messungen an Kokillen-Oszillationseinrich-tungen durchgeführt. Anlässlich der erhöhten Nach-frage unserer Kunden haben wir zwei unserer Expertenzum Thema befragt. Dr. Dirk Lieftucht und WolfgangScheffel geben die Antworten.

Interview

Mobile Einheit zum Vermessen von Kokillen-Oszillationssystemen

Links: Wolfgang Scheffel, Fachreferent Technischer Service und Monitoring.Rechts: Dr. Dirk Lieftucht, Entwicklungsingenieur.

Newsletter: Sie haben die Messungen an

zahlreichen Oszillationseinrichtungen be-

gleitet und unsere Kunden beraten. Bitte

erklären Sie, was mit den mobilen Einhei-

ten gemessen wird und welche Ergebnisse

daraus abgeleitet werden können.

Dr. Lieftucht: Mit Sensoren, die an vier

Punkten des Oszillationstisches montiert

werden, messen wir die dreidimensionale

Beschleunigung während des Betriebs.

Durch mathematische Integration werden

aus diesen Messwerten die Geschwindig-

keit und der Hub (Position) der Kokille on-

line bestimmt. Anhand der auf diese Weise

ermittelten Bewegungen der Kokille im

Raum können wir die Quer- und Taumel-

bewegungen feststellen.

W. Scheffel: Die Messungen liefern präzise

Informationen über den mechanischen

Zustand des Oszillationssystems. Dadurch

hat der Anlagenbetreiber die Möglichkeit,

bei eintretenden Veränderungen wie La-

gerverschleiß zeitnah einzugreifen. So

können die Zuverlässigkeit des Prozesses

und die Qualität der Produkte dauerhaft

gesichert werden.

NL: Welche Bedeutung haben solche tem-

porären Messungen für die Betreiber?

Dr. Lieftucht: In erster Linie erhalten sie

Gewissheit, ob das Oszillationssystem ein-

wandfrei arbeitet. Meist sind gehäuft auf-

tretende qualitative Defizite in der Bram-

menoberfläche der Ausgangspunkt für un-

seren Einsatz mit der mobilen Messeinheit.

Gründe sind aber auch unruhiges Gießver-

halten mit einhergehenden Einschränkun-

gen im Gießbetrieb oder auch häufige

Gießabbrüche.

W. Scheffel: Dabei ist es unser Ziel, die Ur-

sachen der Störungen in möglichst kurzer

Zeit zu finden und abzustellen.

NL: Sind die Messungen zeitaufwendig?

Dr. Lieftucht: Nein, solche Messungen lie-

fern schnell und eindeutig den Beweis, ob

die Kokille noch einwandfrei geführt wird.

W. Scheffel: Wir stellen innerhalb von weni-

gen Minuten fest, ob die Oszillationseinrich-

tung in einem guten Zustand ist. Ist dies

aber nicht der Fall, erkennen wir bereits an

den Ergebnissen, wo die Einschränkungen

herkommen.

NL: Wie können Sie die Fehlerursachen

identifizieren?

Dr. Lieftucht: Durch unser Wissen über den

Gießprozess und die eingesetzte Technik

können wir mögliche Ursachen analysieren

und Lösungen erarbeiten.

W. Scheffel: Zusätzlich diagnostizieren und

veranlassen wir notwendige Wartungsmaß-

nahmen. Und auch das optimale Wartungs-

intervall für die Hubtische des Oszillations-

systems können wir abschätzen.

Hubtisch des Oszillationssystems.


NL: Welche Erfahrungen haben die Kun-

den mit den Messungen gesammelt?

Haben sie Erfolge durch Ihre Optimierun-

gen erzielt?

W. Scheffel: Die Kunden haben erfahren,

dass Messungen in regelmäßigen Abstän-

den den zuverlässigen Betrieb ihrer Anla-

gen sicherstellen und jeglichen Verschleiß

frühzeitig aufdecken. Und wir haben Schä-

den oder Verschleißerscheinungen an der

mechanischen Oszillations- und der Hy-

draulikeinheit immer eindeutig nachge-

wiesen.

Ein Beispiel: Wenn wir eine zu große Be-

schleunigung messen, dann deutet dies an,

dass die Anlage nicht mehr zuverlässig ar-

beitet. In einem solchen Fall haben wir es

dem Kunden beispielsweise ermöglicht,

durch eine vorübergehende Anpassung der

Betriebskurve des Oszillationssystems die

Produktionsfähigkeit seiner Anlage in Bezug

auf die Qualität vorübergehend wieder her-

zustellen. Hierdurch konnte unter anderem

die Beschaffungszeit spezieller Austausch-

komponenten, die nicht vorrätig waren, her-

vorragend überbrückt werden.

Dr. Lieftucht: Nach der Instandsetzung

haben wir dann eine Kontrollmessung

durchgeführt. Diese bestätigte das ur-

sprüngliche Laufverhalten. Verbunden

damit war natürlich auch die Re-Stabilisie-

rung des Gießbetriebs.

NL: Warum werden regelmäßige Messun-

gen für die Anlagenbetreiber immer wich-

tiger?

Dr. Lieftucht: Es ist wichtig, den Trend des

Laufverhaltens von Kokillenoszillationssys-

temen über längere Zeiträume zu beurtei-

len. Die technischen Parameter einer Oszil-

lationseinrichtung einer CSP®-Gießma-

schine können wir über Jahre abbilden.

Dies ermöglicht dem Betreiber eine zuver-

lässige Planung der Instandsetzungsinter-

valle.

W. Scheffel: Die Kosteneinsparungen, die

mit einer zustandsorientierten Instandhal-

tung einhergehen, sind sehr groß. Lang-

fristig verbessern unsere Kunden dadurch

Ihre Wettbewerbsfähigkeit.

NL: Wir danken Ihnen für dieses Gespräch.Sensoren auf dem Oszillationstisch.

Die temporäre Messung der Kokillen-Oszillationseinheit kann sowohl während eines

Kokillenwechsels als auch über einen Zeitraum von mehreren Tagen während des

Gießens durchgeführt werden.

Das transportable Messsystem.



➤ Erweiterter Auftrag | Nachdem wir im Winter2009/2010 in der Warmbreitbandstraße der Saudi Iron& Steel Company (Hadeed) in Jubail in Saudi-Arabieneine neue Scherenkassette eingebaut hatten, wurdenwir in einem Folgeauftrag mit der Modifikation undÜberarbeitung der vorhandenen, alten Scherenkas-sette betraut.

Kostengünstige Lösung erarbeitet. Um Hadeed eine möglichst kos-

tengünstige Lösung anbieten zu können, haben wir bei der Planung

der Instandsetzung alle vorhandenen Bezugsquellen für Austausch-

teile berücksichtigt. So wurde der Ersatzteilbestand des Kunden mit-

einbezogen, verschlissene Komponenten der alten Scherenkassette

auf ihre Verwendbarkeit untersucht und fehlende Teile bestellt.

Modifikation einer Scherenkassettein unserer Werkstatt

Die Trommelschere in der Werkstatt.

Alte Komponenten neu genutzt

Maßgeschneiderte Instandsetzung. Die

demontierten Einzelteile der alten Kassette

und die bestehenden Ersatzteile wie Wälzla-

ger wurden nach Deutschland transportiert.

Dort wurden die verschlissenen Teile aufge-

arbeitet und – wo möglich – in ihrer Funk-

tion und Verwendung verbessert. Speziell

die Scherentrommeln wurden aufwendig

überholt, indem die Verschleißflächen abge-

fräst und durch gefertigte Füllstücke „taylor-

made“ instandgesetzt wurden.

Modifizierte Scherenkassette. Aus dieser

Sammlung von aufgearbeiteten und neuen

Bestandteilen wurde eine kompakte, modi-

fizierte Scherenkassette zusammengesetzt.

Vor der endgültigen Versendung nach

Saudi-Arabien im Mai 2011 wurden sämtli-

che Teile präzise eingestellt und geprüft.

Alle Überprüfungen wurden protokolliert.

Erster Einsatz im November 2011. Bereits

im November findet die modifizierte Kas-

sette Ihren ersten Einsatz, nachdem sie wäh-

rend des jährlichen Anlagenstillstands ein-

gebaut worden ist.

Abschlussbesprechung in der Werkstatt. Während der Abnahme der Schere.


➤ Inbetriebnahme | Für das Stahlwerk der ArcelorMit-tal Poland SA in Dąbrowa Górnicza, rund 16 km nord-östlich von Kattowitz, haben wir den mittleren Elektro-dentragarm des Pfannenofens instandgesetzt. Den Auf-trag hatten wir Mitte Februar erhalten. Die besondereHerausforderung dabei war, den Transport des Trag-arms zur Werkstatt in Deutschland und zurück sowie diegesamten Reparaturarbeiten innerhalb einer fest ein-geplanten Stillstandszeit der Anlage durchzuführen.

Nur sechs Tage bis zur Wiederinbetriebnahme

Am 28. März wurde der Elektrodentragarm im ArcelorMittal-Werk

demontiert und anschließend per Sondertransport nach Deutsch-

land befördert. Nach seiner Ankunft und Entladung in der Werkstatt

konnte direkt mit den Arbeiten begonnen werden, da aufgrund der

ausführlich erarbeiteten Spezifikation die notwendigen Reparaturen

genau festgelegt worden waren. Diese umfassten beispielsweise das

Abfräsen der alten sowie das Anschweißen und Bearbeiten der

neuen Stirnplatten, die Erneuerung der Kühl- und Hydraulikschläu-

che, den Austausch der Kontaktbacke sowie die abschließenden

Funktions- und Drucktests. Dank der engen Zusammenarbeit mit

den Mitarbeitern von ArcelorMittal Poland und unseren Unterliefe-

ranten konnte der Pfannenofen nur sechs Tage nach der Demontage

des Elektrodentragarms wieder in Betrieb gesetzt werden.

➤ Kurzmeldung | Bilstein

Die Bilstein GmbH & Co. KG in Hagen hat im März 2011 unser

Angebot angenommen, die viergerüstige Kalttandemstraße

von unseren Serviceexperten betreuen zu lassen. Der Service-

vertrag beinhaltet:

n 24/7-Hotline

n Teleservice für die Automatisierungstechnik

n Vor-Ort-Störfallunterstützung

n Software-Anpassungen, Inbetriebnahmetest

und Optimierung

n Entsendung von Experten für Sonderaufgaben

Der reparierte Tragarm beim Transport.

Elektrodentragarm in Rekordzeit instandgesetzt

NeuerServicevertrag

ArcelorMittal Poland SA



Condition Monitoring – zustands -orientierte Instandhaltung durch Genius CM erfolgreich

Seit einigen Monaten ist in der Steckel-

Warmbandstraße bei Outokumpu Oy im

finnischen Tornio das von uns instal-

lierte Condition Monitoring System „Ge-

nius CM“ im Einsatz. Das System misst

die Drehmomente an den Spindeln des

Vor- und des Steckel-Gerüsts sowie an

den Fertiggerüsten F5 bis F7. Zudem

werden Ölreinheit und Wassergehalt der

Hydraulikflüssigkeiten sowie die Durch-

flussmengen des Schmieröls für An-

triebsspindeln und Getriebe mittels Hy-

draulikmodul permanent überwacht

und ausgewertet.

Bei Outokumpu in Finnland realisiert

Condition Monitoring

Mit „Genius CM“ ist es dem Service-Team

von Outokumpu bereits mehrfach gelun-

gen, besondere technische Herausforde-

rungen zu meistern. Dies kommentiert Jari

Rousu, Instandhaltungs-Manager für die

Warmbandstraße von Outokumpu, wie

folgt: „Mit Genius CM haben wir nun ein

neues Werkzeug, mit dessen Hilfe wir bei

der Optimierung des OEE (Overall Equip-

ment Effectiveness) bereits erfolgreich

waren. Wir sind zuversichtlich, dass uns das

Condition-Monitoring-System hilft, noch

weitere Optimierungspotenziale in Pro-

duktion und Instandhaltung auszuschöp-

fen, zu deren Erschließung uns bisher die

Werkzeuge gefehlt haben.“

Sieflex®-Zahnspindeln mit Drehmomentüberwachung.

Antriebssystem einer Warmwalzanlage mit Sieflex®-Spindeln.


Zuverlässige Spitzenleistungen

Die regelmäßige, professionelle Inspek-

tion und Reparatur aller Anlagenbau-

teile ist der einzige Weg für die Betreiber

von hüttentechnischen Anlagen, unlieb-

same Überraschungen zu vermeiden, die

im schlimmsten Fall zu Produktionsaus-

fällen oder Stillstand führen können. Um

das zu vermeiden, bietet SMS Siemag

seinen Kunden maßgeschneiderte X-Cel-

lize®-Service-Pakete an. Diese Service-

leistungen werden für die Inspektion

und Wartung verschiedener Komponen-

ten weltweit angeboten.

Ihr Recht auf erstklassige Beratung.

Wenn unsere Experten vom Technischen

Service im Laufe einer Inspektion Schäden

an den CVC®-Blöcken oder AGC-Zylindern

entdecken sollten, dann erhalten die Kun-

Weltweite Service-Werkstätten für X-Cellize®-Service-Pakete

CVC®-Blöcke und AGC-Zylinder

den eine detaillierte Analyse der möglichen

Ursachen. Aber das ist nicht alles. Wir unter-

breiten darüber hinaus umgehend techni-

sche Vorschläge zur Lösung der Probleme.

Optimierung der Systeme. Höchste Qua-

lität auf allen Ebenen ist für uns selbstver-

ständlich. Mit unserem erstklassigen Ser-

vice hinsichtlich Inspektionen, Analysen

und Reparaturen unterbreiten wir präzise

Vorschläge und Anleitungen. Diese basie-

ren auf unseren Ursachenanalysen, die

während der Begutachtung und Reparatur

ermitteltet wurden, und unseren langjähri-

gen Erfahrungen, die wir bei einer großen

Anzahl von Einsätzen gesammelt haben.

Darüber hinaus fließen unsere neuesten

Weiterentwicklungen in den Reparaturpro-

zess mit ein. Somit tragen unsere X-Cellize®-

Service-Pakete für CVC® und AGC entschei-

dend zur Sicherung der höchsten Verfüg-

barkeit der Bauteile bei.

Reparaturabwicklung durch unsereService-Werkstätten in aller Welt

1. Visuelle Prüfung des äußerlichen

Gesamtzustands aller Teile, einschließ-

lich Foto-Dokumentation

2. Kompletter Ausbau und Reinigung

3. Kontrolle aller Maße und eingehende

visuelle Zustandsprüfung aller Teile

gemäß den internen Standards/Richt -

linien bei SMS

4. Analyse der Schadensursachen und

Beratung des Kunden

5. Wiederherstellung der ursprünglichen

Gegebenheiten durch verschiedene

Maßnahmen, wie Schleifen, Verchro-

Fertigung von AGC-Zylindern.Inspektion während der Bearbeitung.

Auftragsschweißung an der Stirnseite des Kolbenseines AGC-Zylinders.

men, Bearbeiten oder gar Austausch

von wichtigen Bauteilen durch

Originalersatzteile aus Deutschland

6. Wiedermontage gemäß den Einbau-

zeichnungen und SN200

7. Durchführung verschiedener Prüfungen

(Test des Verfahrwegs)

8. Anstrich und Verpackung nach

Kundenvorgaben oder SN200



Die Büros von SMS Siemag in Südafrika beherbergen ein kleines

aber engagiertes Team, das den Kunden der SMS group im süd-

lichen Afrika Unterstützung und Service anbietet. Die SMS group

hat in Südafrika und anderen südafrikanischen Ländern wie Sim-

babwe und Sambia einen breiten Kundenstamm und genießt in

der dortigen Hüttenindustrie ein hohes Ansehen als technolo-

gischer Partner von Weltrang. SMS Siemag South Africa ist für

alle Kunden der SMS group im südlichen Afrika zuständig.

Das Team erbringt Kundendienstleistungen im Bereich der Projekt-

entwicklung und erstreckt sich auf alle Technologiebereiche. Als

Technologiepartner geben die Mitarbeiter Hilfestellung bei der Er-

satzteilbeschaffung und beim technischen Service.

Verstärkte Ausrichtung auf Ersatzteile und Service

Wir sind darauf eingestellt, mit unseren Kunden langfristige Ge-

schäftspartnerschaften als Lieferant von Schlüsseltechnologien ein-

zugehen. Dabei liegen die Schwerpunkte auf OEM-Projekten (Origi-

nal Equipment Manufacturer), auf Partnerschaft mit unseren Kunden

und der Beratung zur langfristigen Steigerung der Anlageneffektivi-

tät und zur Reduzierung der Betriebskosten. Dazu hat das Team seine

Präsenz bei den Kunden ausgeweitet und erbringt vielfältige Dienst-

leistungen. Wir bieten Unterstützung zur Verbesserung in vielen Be-

reichen, beispielsweise Qualität, Produktionsgeschwindigkeit, Ener-

gierückgewinnung, Umweltverträglichkeit und Modernisierung.

Zusätzlich haben wir uns in den letzten drei Jahren auf die Lieferung

von Ersatzteilen und den Reparaturservice konzentriert. Wir können

ein breites Spektrum an Komponenten und Ersatzteilen anbieten.

Darauf abgestimmt haben wir unsere lokalen Fertigungskapazitäten

und den Reparaturservice erheblich ausgeweitet.

Bedarf an technischem Service und Reparaturdienstleistungen ermittelt

Das Team von SMS Siemag South Africa hat den Bedarf für techni-

schen Service und Reparaturdienstleistungen in Südafrika in den Be-

reichen Stranggießanlagen und Walzwerke ermittelt. Dabei haben

sich zwei Interessensgebiete herauskristallisiert. Beim ersten Gebiet

handelt es sich um die Instandsetzung von Gießanlagenkomponen-

ten, um Reparaturen und Beschichtungen von Kokillen, das Auf-

tragsschweißen von Rollen, die Wartung und Instandsetzung von

Einbaustücken und Lagergehäusen sowie um Servicearbeiten an

Haspeldornen. Das zweite Gebiet sind beispielsweise RCM-Analysen

(Reliability Centered Maintenance) und die Zustandsüberwachung

mit unserem Genius CM-System (Condition Monitoring). Hierauf

haben wir unser Dienstleistungsangebot sensibel abgestimmt und

können nun umfangreiche Unterstützung anbieten.

SMS Siemag South Africa

Servicestandort Südafrika

„e SMS Siemag offices in South Aica comprise asmall but dedicated team to support and service the needsof all SMS group clients in the Southern Aican region.“

Pieter Bezuidenhout, Managing Director, SMS Siemag South Africa.


Beispiel 1: Wartungsstrategie für Hula-

min. Kürzlich hat unser Team eine zuver-

lässigkeits-orientierte Instandhaltungs-

analyse (RCM – Reliability Centered Main-

tenance) sowie ein Training beim Alumini-

umproduzenten Hulamin für das Warm-

walzwerk durchgeführt. Hulamin ist der

führende Hersteller von Aluminium-Flach-

produkten in Südafrika und anerkannt für

seine gute Qualität auf internationalem

Standard.

SMS Siemag hat den Kunden durch Spe-

zialisten für Mechanik und Hydraulik un-

terstützt: Diese haben ihr umfangreiches

Wissen auf diesen Gebieten vermittelt.

Nun kann der Kunde eine vorbeugende

Wartungsstrategie anwenden, die sich auf

Anlagenzuverlässigkeit, Risikoreduzierung,

Produktionserhöhung und Sicherheit kon-

zentriert.

Beispiel 2: Zustandsüberwachung für

ArcelorMittal South Africa. Zustands-

überwachung als Teil von Programmen zur

vorbeugenden Wartung wird bald zu

einem Schwerpunkt in der südafrikani-

schen Stahlindustrie werden. Für unsere

Kunden im Walzwerksbereich ist die On-

line-Zustandsüberwachung ein Muss, ins-

besondere die Überwachung von Dreh-

momenten und Vibrationen im Antriebs-

strang der Walzanlagen.

In diesem Tätigkeitsbereich haben wir kürz-

lich zwei Verträge abgeschlossen, welche

die Bedeutung von Online-Zustandsüber-

wachung zeigen. Der erste Auftrag beinhal-

tet den Einbau eines Vibrationsüberwa-

chungssystems in der Warmbandstraße von

ArcelorMittal South Africa, im Saldanha-

Werk. Der zweite Vertrag umfasst die Erstel-

lung einer Ursachenanalyse des Ratterns in

der Tandem-Kaltwalzanlage von Arcelor-

Mittal South Africa im Werk Vanderbijlpark.

Beispiel 3: Reparatur eines Resonanzos-

zillators. Am 14. Januar 2010 erhielt unser

Serviceteam einen Anruf von Evraz High -

veld Steel and Vanadium Limited in eMa-

lahleni in Mpumalanga und beauftragte

uns mit Reparaturarbeiten an der Zwei-

Strang-Vorblockgießanlage.

An dieser Anlage war der Resonanzoszilla-

tor ausgefallen. Wir haben die komplette

Einheit bestehend aus Grundrahmen,

Schwingtisch, Federpaketen und Antriebs-

aggregat noch am selben Tag zwecks Repa-

ratur abgeholt. Dann haben unsere Exper-

ten die komplette Einheit innerhalb von nur

zwei Tagen wieder instandgesetzt und am

16. Januar beim Kunden abgeliefert.

Auch Ofenanlagen im Programm

Wir beschäftigen uns nicht nur mit Ersatz-

teilen, der Fertigung und Lieferung von

Komponenten sowie der Instandsetzung

von Stranggieß- und Walzanlagen, sondern

bieten auch Serviceleistungen für Ofenan-

lagen. Im vergangenen Jahr haben wir bei-

spielsweise für Öfen folgende Teile gelie-

fert: Dichtzylinder, Elektrodendurchführun-

gen, Stromrohre, Sicherungsringe, Schla-

ckenrinnen, Abstichblöcke und Ofengefäß-

Kühlelemente. Einige Lieferpakete beinhal-

teten auch das Wartungs-Engineering.

Dabei werden wir unterstützt von unseren

Experten-Kollegen in Deutschland.

Zukunftsperspektiven. Aufgrund unseres

großen Kundenstamms in Südafrika – gestützt

auf unsere innovativen Technologien und Ser-

viceleistungen – erwarten wir für unser Team

in Johannesburg einen weiter wachsenden

Anteil am lokalen Markt.

Wir stehen bereit zur Lieferung von neuen An-

lagen und neuen Einrichtungen, aber auch für

die Lieferung von Ersatzteilen, Komponenten

und Serviceleistungen für bestehende Anla-

gen. Wir unterstützen unsere Kunden bei der

Verbesserung der Gesamteffizienz ihrer Anla-

gen in Südafrika.

BOTSWANA

NAMIBIA

MO

ZAM

BIQ

UE

S�DAFRIKA

Pretoria

Saldanha

Cape Town

MosselBay

PortElizabeth

BloemfonteinLESOTHO

SWAZILAND

Durban

IndischerOzean

Pietermaritz-burg Richards

Bay

NewcastleVereeiging

Johannesburg

Polokwane

Rustenburg

Vanderbijlpark

Pieter Bezuidenhout (Mitte) und sein Team.



Im Februar 2011 haben wir für zehn Mit-

arbeiter von CSN Galvasud im brasiliani-

schen Porto Real ein intensives Training

zur Technik der Hydraulikeinrichtungen

am Dressiergerüst durchgeführt. Das

Trainingsprogramm enthielt einen theo-

retischen und einen praktischen Teil.

Ausführlich erklärt und vertieft wurden im

theoretischen Training neben dem physika-

➤ Schulung | Verfügbarkeit eines Dressiergerüsts verbessert

Intensives Training an der Hydraulikanlage bei CSN, Brasilien

lischen Basiswissen auch die Kenntnisse

über die Regelungen, die hydraulischen

Schemata sowie die Funktionen. Aber auch

die Wartung und der Einsatz wichtiger Hy-

draulikeinrichtungen wie die Ventile, Akku-

mulatoren, Filter und Pumpen in der Anlage

wurden besprochen.

Umsetzung in der Praxis. Während des in-

dividuellen praktischen Teils hatten die Teil-

nehmer dann Gelegenheit, ihr erlangtes

Wissen unter den Augen unseres Experten

umzusetzen und die hydraulischen Einrich-

tungen und Zubehörteile des vorhandenen

Dressiergerüsts zu prüfen.

Beispiel 1: Wechsel eines Magneten. Im

Laufe der Betriebszeit waren am Dressierge-

rüst Leistungsverluste aufgetreten, teils

durch Verschleiß, erhöhtes Lecköl und Ma-

terialermüdung. Solche und andere Auffäl-

ligkeiten wurden von den Trainees unter

Aufsicht unseres Hydraulikexperten soweit

möglich direkt und selbstständig korri-

giert. Beispiel: Durch einen defekten Mag-

neten war der komplette Hydraulikspei-

cher wirkungslos. Das Öl wurde zwar hi-

neingepumpt, konnte aber nicht mehr als

Speichervolumen genutzt werden, weil

das Ventil nicht geöffnet wurde.

Vor dieser Reparatur wurden 90% des Pum-

penvolumenstroms zur Leckölkompensa-

tion benötigt. Dieser Wert konnte allein

durch die beim Training durchgeführten

„vorläufigen“ Maßnahmen auf 50 % ge-

senkt werden. Weitere notwendige Maß-

nahmen wurden ermittelt und kamen auf

die To-do-Liste. Sie sollten anschließend um-

gesetzt werden.

Auswechseln eines Wegeventilmagneten.

Martin Köhl mit den Trainingsteilnehmern von CSN.


➤ ➤ ➤ ➤ Kurz gefasst: Jüngste Leistungen

n AFE Valdi Le Palais, Frankreich – Kontrolle und Einrichten

der Elektrodenstränge am Kupferschlackenofen

n ArcelorMittal Asturias, Avilés Gijon, Spanien – Noteinsatz

am Konverter Nr.1 nach einem Durchbruch

n ArcelorMittal Galati, Rumänien – Technische Assistenz zur

Instand haltung der Besäumschere im Grobblechwerk

n ArcelorMittal Sagunto, Spanien – Reparatur der Einbau -

stücke der Kaltwalzanlage

n ArcelorMittal Tubarão, Brasilien – Lieferung von Verschiebe -

blöcken für eine konventionelle Warmbandstraße

n Benxi Iron & Steel, China – Austausch diverser Teile einer

Spindel an der konventionellen Warmbandstraße

n EZDK, Ägypten – Technische Assistenz für das Oszilla -

tions system der CSP®-Gießmaschine und ein Ständer-

fenster in der CSP®-Walzstraße

n Gallatin Steel, USA – Technische Assistenz für Getriebe F1

der Warmbandstraße

n Hulamin, Südafrika – Verlängerung des Servicevertrags

für 1 Jahr (Level 2)

n Magnitogorsk Iron & Steel Works, Russland – Austausch

einer Antriebsspindel am Steckel-Walzwerk

n Posco, Südkorea – Lieferung von WearComp-Flat-Linern für

die Steckel-Walzstraße

n Salzgitter Flachstahl, Deutschland – Instandsetzung der Anti-

crimping-Rolle in der Feuerverzinkungslinie

n Shougang, China – Lieferung einer Spindelhalterung für eine

konventionelle Warmbandstraße

n Signode Systeme GmbH, Deutschland – Gerüstvermessung

und Inspektion der Hydraulikeinrichtungen

n Tata Steel Europe, Niederlande – Inspektion des Oszillations -

systems mit Messungen an der Stranggießanlage

n Ternium Siderar, Argentinien – Lieferung und Austausch der

Lamellenbefestigung am Konverter im Blasstahlwerk

n ThyssenKrupp Steel USA, Alabama /USA – Lieferung von

24 Rollen für die Kaltbandanlage

n Wieland-Werke, Villingen, Deutschland – Inspektion der

Haspelgetriebe

n Wuhan Hongchun Trading, China – Austausch von Arbeits -

walzen-Biegesystemen und -Verschiebeeinrichtungen an

der CSP®-Walzanlage

E-Mail: [email protected]

Beispiel 2: Drucktests am HGC-Zylinder.

Zusätzlich haben wir mit den Trainees

Drucktests an den Hydraulikzylindern für

die Dickenregelung (HGC) in verschiede-

nen Positionen durchgeführt. Die von ver-

schiedenen Zylinderpositionen ermittel-

ten Messdaten wurden akribisch ausge-

wertet, vor allem mit Blick auf Verschleiß

und interne Leckagen.

Kompetentes Gesamtverständnis für die

Hydraulik. Insgesamt erlangten die Betei-

ligten ein höheres Verständnis über die Ge-

samtzusammenhänge und Abläufe in der

Anlage. Sie haben nun ein professionelles

Beurteilungsvermögen über die Funktio-

nen, Auswirkungen und die Bedeutung der

hydraulischen Komponenten. Vor allem

aber verstehen sie nun auch den Einfluss der

Wartung auf die Langlebigkeit der Anlagen-

komponenten. Hierzu meint Martin Köhl,

unser Experte für Medientechnologie:

„Die Durchführung regelmäßiger In-spektionen durch gut geschultes Personalsteigert die Verfügbarkeit und minimiertdie Leistungsverluste einer Hydraulik -anlage immens. Wir unterstützen unsereKunden gerne bei der Wissenssteigerungin der Instandhaltung von Hydraulikan-lagen und sind jederzeit ein kompetenterund leistungsfähiger Partner.“ Hydraulikschema.


STAHLWERKE UND STRANGGIESSTECHNIK | Langprodukte

➤ Neue Aufträge | Im Januar 2011hat die zum UnternehmensbereichSMS Meer gehörende SMS Concastvon der chinesischen Shagang Groupzwei weitere Aufträge erhalten, undzwar einen über die Lieferung einerKnüppelgießanlage mit sechs Strän-gen und einen über ein neues Stahl-werk, das aus Elektroofen, Pfannen-ofen, VD-Vakuum entgasungsanlageund einer Knüppel gießanlage mitebenfalls sechs Strängen besteht.Das Stahlwerk erhält eine Jahreska-pazität von 1,1 Mio. t.

Shagang ordert Stahlwerk plus zwei Stranggießanlagen

Die Sechsstrang-Gießanlage

Die neue Gießanlage für das Werk Zhang-

jiagang Hongfa ersetzt eine vorhandene

Anlage, die an einen anderen Produktions-

standort umgesetzt wird. Der Auftrag um-

fasst das Engineering, die Lieferung der

mechanischen Ausrüstung, die Bediener-

schulungen sowie die Überwachung der

Montage und der Inbetriebnahme. Die An-

lage soll Anfang 2012 die Produktion auf-

nehmen.

Die Stranggießanlage wird von der Elek-

trik- und Automatisierungsabteilung der

SMS Concast komplett mit Level-1- und

Level-2-Ausrüstung automatisiert.

Die Anlage erhält einen Gießradius von 9 m,

das Gießformat beträgt 140 mm x 140 mm.

Um Walzdraht mit hohem Kohlenstoffgehalt

zu erzeugen, der frei von Seigerungen ist

und nur geringe Anteile von Zementit und

Martensit enthält, werden spezielle Schlüs-

seltechnologien eingesetzt. Beispiele: Ein

elektromagnetischer Kokillenrührer (M-

EMS) verbessert die metallurgische Qualität

des flüssigen Stahls und ein elektromagne-

tischer Finalrührer (F-EMS) reduziert Mitten-

seigerungen im Strang. Eine Intensivküh-

lung sorgt für verkürzte Erstarrungszeiten

und vermeidet Seigerungen von Kohlen-

stoff, Schwefel, Mangan und Phosphor.

Sechsstrang-Knüppelgießanlage bei Zhangjiagang, die bereits 2007 in Betrieb genommen wurde.


ELEKTROSTAHLWERKE FÜR LANGPRODUKTE

Für jährlich 1,1 Mio. t Stahl ausgelegt

➤ Neuer Auftrag | Die chinesische Jiangsu Liang-feng Energy Equipment Co., Ltd., hat bei SMS Con-cast einen 110-t-Elektrolichtbogenofen für einneues Stahlwerk bestellt. Der Kunde kann damitjährlich 1,1 Mio. t Stahl produzieren. Der Ofen isteingehaust und entspricht den höchsten Sicher-heitsanforderungen. Jiangsu Liangfeng wird indem Werk Vorblöcke mit runden Querschnitten bis800 mm herstellen.

Projektleiter Giovanni Cairoli von SMS Concast: „Unsere Lösung

bietet nicht nur eine hohe Energieeffizienz und einen überzeugen-

den Wirkungsgrad, sondern der Kunde profitiert auch von der be-

sonderen Flexibilität.“ Der Ofen kann entweder mit 100% Schrott

oder mit 65 % Schrott und 35 % Roheisen beschickt werden.

Vielseitig ist der Lichtbogenofen auch bei den zu produzierenden

Stahlqualitäten. Jiangsu plant die Herstellung verschiedener Sor-

ten. Dazu zählen zum Beispiel Kohlenstoffstähle, legierte Stähle

und eine Vielzahl von SBQ-Güten (Special Bar Quality).

Die nötige Energie stellt ein 100-MVA-Transformator bereit. Die

Elektroden mit 610 mm Durchmesser (24”) werden mit einer eben-

falls von SMS Concast zu liefernden digitalen Schmelzenregelung

exakt geführt bzw. reguliert. Darüber hinaus kann die Schmelzleis-

tung durch das Zuschalten von sechs Conso-Injektoren gesteigert

werden. Die Abstichfolge (Tap-to-Tap-Time) beträgt nur 42 min.

Jiangsu Liangfeng Energy Equipment ist ein Unternehmen der Yon-

gang-Gruppe, die zum Shagang-Konzern gehört. SMS Concast hat

für die Unternehmen des Konzerns bereits mehrere Lichtbogenöfen

in Betrieb genommen und errichtet aktuell weitere Schmelzöfen.

Jiangsu Liangfeng bestellt110-t-Lichtbogenofen

Das neue Stahlwerk

Für die zur Shagang Group gehörende Zhangjiagang Renz-

hong Steel Company errichtet SMS Concast ein Stahlwerk für

Knüppel, aus denen die Produktion von Reifencord möglich

ist. Die Inbetriebnahme ist für Mitte 2012 vorgesehen.

Das Stahlwerk umfasst einen Elektrolichtbogenofen mit einem

Abstichgewicht von 110 t. Hinzu kommen die sekundärmetal-

lurgischen Einrichtungen mit einem Pfannenofen und einer

Vakuumentgasungsanlage sowie eine Sechsstrang-Gießan-

lage. Hergestellt werden Kohlenstoffstähle und SBQ-Güten,

die zu Knüppeln mit Querschnitten von 140 mm x 140 mm bis

180 mm x 180 mm abgegossen werden.

Der Elektroofen besitzt eine Transformatorleistung von 65

MVA, die mit der Conso-Sauerstoff-Einspritztechnik nochmals

um 6 x 6 MW gesteigert werden kann.

Der Deckel des Pfannenofens ist mit einem speziellen Wasser-

kühl-System ausgestattet, welches den Luftstrom um die Elek-

troden deutlich verringert. Dadurch steigt die Lebensdauer

der Elektroden. Die Besonderheit bei der VD-Entgasungsan-

lage ist die wirtschaftliche Doppeltank-Ausführung, die effi-

zient mit einem Deckel und einer speziellen Vakuumweiche

betrieben wird. Alle Anlagen sind mit modernen Umweltein-

richtungen wie Staubabsaugungen ausgerüstet.

Die Gießanlage erhält einen Radius von 9 m und wird mit Con-

vex Technology®, hydraulischen Oszillationseinrichtungen

und elektromagnetischen Rührern ausgestattet. Zum Liefer-

umfang von SMS Concast gehören auch die elektrischen

Komponenten sowie die kompletten Level-1- und Level-2-Au-

tomatisierungssysteme.

SMS Concast hat an die Shagang Group Stranggießanlagen

mit insgesamt 72 Strängen geliefert.



Hohe Kundenzufriedenheit

➤ Neuer Auftrag | Die United Steel

Company (Sulb) im Königreich Bah-

rain hat bei SMS Concast den vier-

ten Gießstrang für die Stranggieß-

anlage Nr.1 in Auftrag gegeben, die

sich derzeit bei SMS Concast in der

Engineering- bzw. Umsetzungs-

phase befindet. Nun wird die Drei-

strang-Gießanlage auf vier Stränge

erweitert.

Der Projektleiter Salvatore Pantano von

SMS Concast erläutert: „Wir hatten bei

unseren Planungen und in Absprache

mit dem Kunden bereits die Option für

den vierten Gießstrang berücksichtigt.

Dass die Bestellung nur sechs Monate

nach dem Großauftrag kommt, zeigt

die Zufriedenheit des Kunden mit dem

bisherigen Projektverlauf und ist für

uns ein großer Vertrauensbeweis.“

Schlüsselfertig vom Stahlwerk bis

zum Profilwalzwerk. Der Großauftrag

von Sulb umfasst die Konstruktion und

Lieferung eines integrierten Werks zur

Produktion von Trägern und Schwer-

profilen. SMS Concast liefert dafür das

Stahlwerk und SMS Meer die Schwer-

profil-Walzstraße. Das Stahlwerk erhält

eine Kapazität von 800.000 t/Jahr. Es

umfasst einen 120-t-Hochleistungs-

Lichtbogenofen (Ultra-High-Power),

ausgelegt die Zufuhr von direktredu-

ziertem Eisen (DRI), einen Pfannenofen

sowie das Handhabungssystem für die

Zugabe von Ferro-Legierungen und

ein leistungsfähiges Entstaubungssys-

tem. Zum Lieferumfang gehört auch

die bereits erwähnte Dreistrang-Gieß-

maschine für verschiedene Block- und

endabmessungsnahe Vorprofilformate,

die nun erweitert wird. Die Inbetrieb-

nahme der Gießmaschine mit allen vier

Strängen ist für Mitte 2012 geplant.

Profilwalzstraße für 650.000 t/Jahr.

SMS Meer liefert für das Turnkey-Pro-

jekt eine Profilwalzstraße mit moderns-

ter Technik. Die Walzgerüste verfügen

über hydraulische Walzenanstellungen,

und die Richtmaschine über hydrauli-

sche Rollenanstellung. Ausgelegt war

die Walzanlage ursprünglich für eine

Jahreskapazität von 622.000 t. Durch

die Erweiterung um den vierten Strang

wird die Jahreskapazität auf 650.000 t

erhöht und das Produkt- bzw. Abmes-

sungsspektrum ausgebaut.

Fazit von Salvatore Pantano: „Dass

wir die neue Gießmaschine inklusive

der Erweiterung im bestehenden Zeit -

plan ausliefern, hat Sulb beeindruckt.

Unsere Flexibilität und Leistungsbe-

reitschaft fanden große Anerkennung

beim Kunden.“

Sulb erweitert Großauftrag:Vierter Gießstrang nachbestellt


➤ Inbetriebnahme | Mit einer festlichen Eröffnung hat der

südkoreanische Stahlhersteller Posco im Frühjahr 2011 die

leistungsstärkste Achtstranggießanlage der Welt für Vorblö-

cke in Betrieb genommen. Aus diesem Anlass zeichnete das

Unternehmen seinen Partner SMS Concast mit einer Plaque of

Appreciation für die hohe Zuverlässigkeit und Einsatzbereit-

schaft aus. Posco-CEO Joon-Yang Chung überreichte die Pla-

kette feierlich an Beat Kündig, Group Managing Director des

Geschäftsbereichs Service von SMS Concast.

Beat Kündig kommentiert die Auszeichnung wie folgt: „Dies

ist der Höhepunkt in der langjährigen Zusammenarbeit zwi-

schen unseren beiden Unternehmen.“

Die neue Stranggießanlage im Werk in Pohang produziert jährlich

2,4 Mio. t Vorblöcke – so viel wie keine andere Anlage weltweit.

Damit ist nach enger und erfolgreicher Zusammenarbeit von

Posco und SMS Concast ein neuer Meilenstein in der Geschichte

der Stranggießtechnik erreicht.

2,4 Mio. t Vorblöcke pro Jahr

Posco ehrt SMS Concast

Technische Besonderheiten der Stranggießanlage

n Zwei Verteilerrinnen mit einem beson-

ders gleichmäßigen Strömungsverhal-

ten (Fassungsvermögen von 55 t für die

Versorgung von vier Gießsträngen)

n Resonanzkokille mit optimiertem Oszilla-

tionsmodul für hohe Oberflächenqualität

n Elektromagnetische Kokillen- und Stran-

grührer für reduzierte Mittenseigerun-

gen und Porosität – die metallurgische

Qualität wird messbar verbessert

n Dynamic Mechanical Soft Reduction für

beste Innenbeschaffenheit

Mit Trommeln feierte Posco die Inbetriebnahme seiner neuen Stranggießanlage. Mitarbeiter von Posco und Beat Kündig von SMS Concast (2. von rechts) drücktengemeinsam die Startknöpfe für den Produktionsbeginn.

Auszeichnung für gute Zusammenarbeit.



SMS Concast ist vom türkischen Stahlproduzenten Kardemir

Iron Steel in Karabük mit der Lieferung einer kombinierten

Stranggießanlage für Knüppel, Vorblöcke und Beam Blanks

beauftragt worden. Die Anlage erhält fünf Gießstränge und

wird für die Herstellung einer breiten Palette an Querschnit-

ten ausgestattet. Der erste Guss ist für Mitte 2012 geplant.

Die Gießmaschine wird für einen Durchsatz von 130 t/h ausgelegt,

was einer Kapazität von 1,25 Mio. t/Jahr entspricht. Verarbeitet

werden unlegierter Baustahl, niedrig legierte Güten und Schienen-

stahl. Die Größe der Querschnitte betragen bei Knüppeln 150 mm

x 150 mm, bei Vorblöcken 320 mm x 480 mm und bei Beam Blanks

(Trägervorprofilen) 500 mm x 400 mm x 110 mm. Für die Zukunft

sind weitere Abmessungen vorgesehen.

Die Anlage hat eine spezielle Verteilerrinne hinsichtlich Größe und

Form, die durch Verwendung der Finite-Elemente-Methode für

den Stahlfluss optimiert wurde. Das von SMS Concast entwickelte

FEM-Modell erlaubt eine genaue Bestimmung von Strömungsbild,

Temperaturverteilung und Entmischungsindex von Festteilen und

Einschlüssen.

Zahlreiche High-Tech-Komponenten für beste Qualität

Ein hydraulisches Kokillen-Oszillationssystem mit Inline-Verstel-

lung von Frequenz und Hub für optimale Prozessvoraussetzungen

sowie ein System zur Überwachung und Visualisierung der Oszil-

lationsbewegungen in 3D gehören ebenfalls zur Anlage.

Ein in die Kokille eingebautes System verhindert Durchbrüche und

verbessert die Überwachung des metallurgischen Prozesses inner-

halb der Kokille. Elektromagnetisches Rühren in der Kokille (M-EMS)

bei Knüppeln und Vorblöcken verbessert die Qualität des gegosse-

nen Produkts. Die metallurgischen Effekte des M-EMS sind eine ver-

besserte Wärmeübertragung zwischen Flüssigstahl und Schale, we-

niger nicht-metallische Einschlüsse unter der Oberfläche, weniger

Gaseinschlüsse und Lunker und geringere Seigerung und Porosität.

Vertragsunterzeichnung bei SMS Concast in Zürich. Vordere Reihe von links:Fadil Demirel, Geschäftsführer von Kardemir, Mutullah Yolbulan, Vorstandsvor-sitzender von Kardemir, Jacques Zuber, Geschäftsführer von SMS Concast, undKamil Güleç, stellvertretender Vorsitzender von Kardemir.

➤ Neuer Auftrag | 1,25 Mio. t Knüppel, Vorblöcke und Beam Blanks

Kardemir bestellt Kombi-Gießanlage

Das Schlackenerkennungssystem in der Pfanne erlaubt schlacken-

freies Gießen des Stahls in die Verteilerrinne. Ferner gehört zur An-

lage eine kontinuierliche Temperaturmessung des flüssigen Stahls

in der Verteilerrinne, um die Gießgeschwindigkeit zu optimieren

und die Prozesskonformität sicherzustellen.

Über eine Knüppelmarkiermaschine mit optischer Produkterken-

nung kann das gegossene Produkt nachverfolgt und identifiziert

werden. Der Roll-Checker erleichtert die Wartung der Segmente

und ermöglicht die Überprüfung der Strangführungssegmente in

der Werkstatt.

Das Kardemir-Werk in Karabük.


➤ Neuer Auftrag | Für Rundblöcke bis 800 mm Durchmesser

Südkorea: Yulchon Energy erhältweltgrößte Kombi-Gießanlage

Besonderheiten der Gießmaschine

Die Gießmaschine erhält elektromagnetische Kokillen- und Stran-

grührer sowie Resonanz-Oszillationssystemen. Aufgrund der gro-

ßen Gießquerschnitte, der dadurch bedingten niedrigen Gießge-

schwindigkeiten und der langen Gießzeiten werden zwischen der

Kokille und den Richttreibern Einrichtungen zur Strangerwärmung

installiert. Dort wird der gegossene Strang mit Hilfe einer flam-

menlosen Technik aufgewärmt, um Rissbildungen und Zugspan-

nungen während des Richtens zu vermeiden. Die Richttreiber sind

modular aufgebaut und bewirken ein perfektes Strangrichten.

Neben diesen Komponenten umfasst der Lieferumfang von SMS

Concast auch die komplette Prozessautomation für Level 1 und 2.

SPP Yulchon

Das südkoreanische Unternehmen ist in sehr unterschiedlichen

Branchen tätig. Neben Anlagen für die petrochemische Industrie

und den Kraftwerksbau stellt das Unternehmen auch Krananlagen,

Gieß- und Schmiedeanlagen, Industrieöfen und Schiffsmotoren

her. Gegenwärtig bildet die Produktion von Ausrüstungen für

Windenergieanlagen und für die Schiffbauindustrie einen Schwer-

punkt der Tätigkeiten. Darüber hinaus ist SPP Yulchon ein führender

Hersteller von Schmiedestählen.

Die im südkoreanischen Suncheon ansäs-

sige SPP Yulchon Energy Company hat

SMS Concast mit dem Bau und der Liefe-

rung einer kombinierten Jumbo-Strang-

gießanlage für Vorblöcke beauftragt. Die

Anlage soll im zweiten Quartal des Jahres

2012 in Betrieb gehen.

Breit gefächertes Gießprogramm

Die neue Gießanlage wird jährlich 600.000 t

Flüssigstahl verarbeiten. Daraus sollen

rund 250.000 bis 350.000 t Rohblöcke und

200.000 bis 300.000 t Vorblöcke in unter-

schiedlichen Formaten erzeugt werden.

Und zwar wird die Zweistrang-Gießanlage

Rundblöcke mit 600 und 800 mm Durch-

messer sowie rechteckige Vorblöcke mit

Abmessungen von 192 mm x 250 mm bis

600 mm x 450 mm herstellen. Mit dieser

Kombination an Gießquerschnitten wird

SPP Yulchon über die weltgrößte Kombi-

Gießanlage verfügen.

Vertragsabschluss zwischen Jung-Chun Choi, President und CEOvon SPP Yulchon, und Pierpaolo Rivetti, Sales Director und Headof Meltshop Projects, SMS Concast.

Die Anlage in Suncheon während der Bauphase.



➤ Inbetriebnahme | Die indische Jindal Steel & Power Limited

(JSPL) in Raigarh im Bundesstaat Chhattisgarh in Ostindien

erweitert ihre Produktionskapazität auf jährlich 7 Mio. t Stahl.

Die zum Unternehmensbereich SMS Meer gehörende SMS

Concast ist Partner bei diesem Vorhaben: Am 8. März 2011

wurde im Stahlwerk III eine von SMS Concast gelieferte Knüp-

pel-Stranggießanlage an den Kunden übergeben. Bereits

einen Monat nach dem Gießen des ersten Knüppels arbeitete

die Anlage mit voller Produktionsleistung. Die Anlage hat

sechs Gießstränge und eine Jahreskapazität von 1,0 Mio. t

Knüppel. SMS Concast hatte bereits 2005 eine ähnliche An-

lage für das Stahlwerk II von JSPL geliefert.

Jährliche Kapazität: 1,0 Mio. t

JSPL, Indien: Neue Knüppel-Gießanlageminimiert Rüstzeiten

Die neue Gießanlage hat einen Gießradius von

9 m. Sie ist ausgelegt für Stähle mit niedrigen

und hohen Kohlenstoffgehalten, für Kugella-

gerstähle und Automatenstähle. Die Gießfor-

mate reichen von 100 mm x 100 mm bis 200

mm x 200 mm. Derzeit produziert JSPL Knüp-

pel in drei Formaten, und zwar mit 130, 150 und

165 mm Kantenlänge.

Verteilerrinne der neuen Knüppelstranggießanlage bei JSPL. JSPL produziert Knüppel in drei Formaten.

Zum Lieferumfang gehörten der Pfannendrehturm in Butterfly-

Bauart, ein Verteilerrinnenwagen mit Hub- und Senkvorrichtung,

eine Verteilerrinne mit einer Kapazität von 30 t Flüssigstahl, Con-

vex®-Kokillen in Cartridge-Bauweise, Kokillen-Rührer und Kokillen-

Oszillationssysteme, automatische Brennschneider, die Quertrans-

porteinrichtungen sowie zwei Wendekühlbetten. Die besondere

Bauart der Richttreiber stellt ein zuverlässiges Richten der Knüppel

sicher. Die Verwendung eines starren Kaltstrangs mit permanen-

tem Kaltstrangkopf ermöglicht das automatische Trennen des

Warmstrangs und damit ein sicheres Angießen bei minimalen Ma-

schinenrüstzeiten.

SMS Concast benötigte zur Anlagenlieferung, Montage und Inbe-

triebnahme insgesamt nur 14 Monate. Nach der Produktion von

etwa 180 Knüppeln mit einem Gesamtgewicht von rund 18.000 t

in unterschiedlichen Stahlsorten und allen vorgesehenen Forma-

ten erteilte JSPL die Abnahme (Final Acceptance Certificate, FAC)

für die Anlage.


INDUKTIONSTECHNIK

➤ Neuentwicklung | Unter dem ständig steigendenKostendruck in der Schmiedeindustrie sind die Herstel-ler von Schmiedelinien herausgefordert, innovative Kon-zepte zu entwickeln, die vorhandene Ressourcen scho-nen. Die Steigerung der Energieeffizienz von Induktions-anlagen zur nachhaltigen CO2-Reduzierung erhält mitdieser Forderung eine bedeutende Rolle, und die Ent-wicklung der intelligenten Zonensteuerung iZone™ vonSMS Elotherm ist ein wichtiger Schritt dazu.

Rund 2 Mio. Schmiedeteile jährlich

Allein in Deutschland werden jährlich etwa 2,3 Mio. t Schmiedeteile

in der Warmumformung produziert. Für die Erwärmung des Schmie-

dematerials sind bei einem angenommenen Energieverbrauch von

400 kWh/t rund 920 GWh/Jahr erforderlich. Das bedeutet bei durch-

schnittlichen Energiekosten in Höhe von 0,10 EUR/kWh eine Summe

von 92 Mio. EUR/Jahr. Deshalb sind intelligente Lösungen gefragt.

Mit unserem neuen iZone™-Konzept können der Energieverbrauch

gesenkt und damit die Stückkosten reduziert werden.

Als wichtiger Schlüssel zur Verbesserung des Energieverbrauches

erweist sich die Entwicklung einer Umrichtergeneration mit L-LC-

Schwingkreis. L-LC bezeichnet dabei die Beschaltung am Ausgang

des Wechselrichters. Aufgebaut aus ungesteuertem Gleichrichter,

Zwischenkreiskondensator, IGBT-Wechselrichter und Ausgangs-

drossel hat dieser Umrichter einen Wirkungsgrad von 97 % und

einen konstanten Leistungsfaktor cos φ von 0,95 in allen Teillast-

bereichen. Weitere Schlüssel zur Erreichung des gesetzten Ziels

sind optimal koppelnde Induktoren mit besonders verlustarmen

Kupferwickeln und der Einsatz einer neu entwickelten, datenbank-

gestützten Software.

Der effiziente Einsatz einer iZone™-Anlage in Verbindung mit einer

Heißschere verdeutlicht die Vorteile.

Modularer Aufbau reduziert Kosten

Die Stangen, die zum Heißscheren erwärmt werden, haben einen

Durchmesserbereich von 120 bis 300 mm und Längen bis 12 m. Die

Stangen werden über ein Magazin und einen sich anschließenden

Induktionsanlagen von SMS Elotherm erhöhen die Energieeffizienz.

Ressourcen schonen mit Induktionstechnik

Das iZone™-Konzept

Rollgang in die Erwärmungsstrecke trans-

portiert. Am Ende der Erwärmungsstrecke,

die aus insgesamt zehn Induktoren besteht,

werden die Stangen in die Heißschere wei-

tertransportiert. Die ersten neun Induktoren

haben eine Länge von 1.100 mm, der letzte,

unmittelbar vor der Heißschere, hat eine

Länge von 1.800 mm und ist für die Homo-

genisierung der Temperatur über den Stan-

genquerschnitt und die Länge zuständig.

Die Heißschere schneidet Abschnitte von

150 bis1.000 mm. Der geforderte Durchsatz

beträgt 1,5 bis 9 t/h.

»


INDUKTIONSTECHNIK

Die Leistungsversorgung der Erwärmungslinie übernehmen zwei L-LC-Umrichter

Die Nennleistung der Anlage beträgt 4.200 kW für den geforderten

Durchsatz von 9 t/h. Jeder Umrichter hat vier Einzelmodule. Im Ein-

laufbereich, auf der kalten Seite der Erwärmungsanlage, haben die

ersten fünf Induktoren jeweils ihr eigenes regelbares Umrichtermo-

dul. Die Induktoren sechs und sieben sowie acht und neun werden

jeweils gemeinsam von einem Modul versorgt. Der letzte Induktor,

der zur Homogenisierung eingesetzt wird, hat wieder ein eigenes in-

dividuell regelbares Modul. Durch diese Konstellation ist nicht nur

dem modularen Linienaufbau Rechnung getragen, sondern auch

der Anforderung der Instandhaltung an den Einsatz gleicher Bauteile.

Alle Einzelmodule sind identisch aufgebaut und alle Induktoren, aus-

genommen des letzten, sind gleich gewickelt und untereinander

austauschbar. Dies war bei den bisher eingesetzten konventionellen

Umrichtern für eine derartige Linie nicht möglich. Die Kosten für die

Bevorratung mehrerer unterschiedlicher Ersatzinduktoren entfallen

somit. In diesem Fall benötigt der Kunde nur zwei Ersatzinduktoren.

Zuschalten der Induktoren reduziert Energieverluste

Die Erwärmungszeit einer großformatigen Stange von Raumtempe-

ratur auf 1.250 °C kann bis zu 50 min betragen. Solange dauert es

vom ersten Anfahren der Anlage, bis das erste Teil geschert werden

kann. Bis dahin durchläuft die Stange zehn Induktoren; nach unge-

fähr fünf Minuten läuft also die sich erwärmende Stange in den je-

weils nachfolgenden Induktor ein. Da die iZone™-Steuerung immer

die Position der Stange in der Erwärmungsanlage kennt, wird der je-

weilige Folgeinduktor immer erst beim Einfahren der Stange zuge-

schaltet. Bei dieser Betriebsart der Anlage werden durch das syste-

matische Zuschalten der Induktoren bereits unnötige Energiever-

luste durch „leerlaufende“ Induktoren vermieden.

Bei Produktionsende erfolgt die Abschaltung der Induktoren in um-

gekehrter Reihenfolge. Nachdem die letzte Stange den Einlaufinduk-

Fortsetzung: Das iZone™-Konzept


➤ Neuer Auftrag | Russische Promco bestellt Blockerwärmungsanlage

Das russische Unternehmen Promco aus Nizhny Tagil, ein Her-

steller von geschmiedeten Kugeln für Mahlwerke, hat SMS

Elotherm im Juni auf der Messe METEC 2011 in Düsseldorf den

Auftrag für eine induktive Blockerwärmungsanlage und ent-

sprechende Zuführeinrichtungen erteilt.

Die Inbetriebnahme ist für Frühjahr 2012 geplant. Promco

startet mit diesem Auftrag eine umfassende Modernisierung

und Erweiterung der Kugelfertigung.

SMS Elotherm erhält Auftrag auf der METEC

Kurzmeldung

tor verlassen hat, wird dieser abgeschaltet. Das Wissen um die Posi-

tion der Stange in der Erwärmungsanlage ist auch hier die Grundlage

für die Abschaltung der jeweiligen Induktoren im Auslaufprozess.

Teildurchsätze mit iZone™ möglich

In den letzten Jahren sind die Anforderungen an eine flexible Produk-

tion durch kleinere Losgrößen immer größer geworden, sodass mo-

derne Erwärmungsanlagen auch Teildurchsätze realisieren müssen.

Mit den von dem Bediener eingegebenen Daten berechnet die

iZone™-Steuerung direkt und online die optimale Erwärmungsstra-

tegie mit ressourcenschonendem Energieverbrauch. Im nachfolgen-

den Beispiel werden bei Stangen mit 300 mm Durchmesser und

einem Durchsatz von 6 t/h Energieeinsparungen von rund 20 % ge-

genüber einer konventionellen Lösung realisiert.

Erwärmen rissempfindlicher Stähle

iZone™ bietet aufgrund seiner individuell möglichen Leistungsvor-

gabe für den jeweils angeschlossenen Induktor auch die Möglichkeit,

rissempfindliche Stähle zu erwärmen. Hierzu gehören zum Beispiel

Kugellagerstähle wie 100Cr6. Um dies zu ermöglichen, musste in der

konventionellen Umrichtertechnologie auf speziell gewickelte In-

duktoren zurückgegriffen werden, die eine sogenannte „Soft-Erwär-

mung“ im Bereich unterhalb des Curie-Punktes ermöglichten. Mit

der intelligenten iZone™-Steuerung in Kombination mit dem L-LC-

Umrichter gehört dieser früher notwendige Induktorwechsel der Ver-

gangenheit an.

Störungsstrategie optimiert

Mit der Möglichkeit der individuellen Regelung der Induktoren ist

ein definiertes, feinstufiges Warmhalten der gesamten Materialsäule

in der Erwärmungsanlage heute ohne Probleme möglich. Die intel-

ligente iZone™-Steuerung errechnet im Voraus die Enthalpie (Wär-

meinhalt) der Materialsäule in den einzelnen Induktoren. Das ermög-

licht das individuelle Absenken der Leistung der Induktoren, sodass

der jeweilige Energieinhalt der Stange nahezu konstant gehalten

wird. Durch Reversieren der Stange (Vermeidung des „Zebraeffektes“

durch Auskühlung der Stangen in den Lücken zwischen den Induk-

toren) kann die Produktion nach Beseitigung der Störung direkt wie-

der aufgenommen werden. Strategisch positionierte Pyrometer

geben zusätzliche Informationen über die Oberflächentemperatur

der Stange an die Steuerung weiter.

Zusammenfassung und Ausblick

Die neue iZone™-Technologie von SMS Elotherm ermöglicht dem

Betreiber eine flexible Produktion durch den Einsatz modularer Kom-

ponenten in Verbindung mit der innovativen Zonentechnik iZone™.

Intelligente Energieverteilung bei jedem Durchsatz, geringster Ener-

gieverbrauch durch sukzessives Anfahren und Leerfahren der Anlage

sowie das Warmhalten der Materialsäule bei Störungen werden der

Forderung nach einer nachhaltigen Steigerung der Ressourcen- und

Energieeffizienz in der Massivumformung in jeder Form gerecht.

Die neue iZone™-Technologie ist damit nicht nur für die unter starken

Kostendruck arbeitenden Schmiedebetriebe in Europa interessant,

sondern auch im asiatischen Raum. Auch hier hat man längst er-

kannt, dass Energie nur begrenzt verfügbar ist und gezielt eingesetzt

werden muss. Speziell in Gegenden, die unter Engpässen in der Ener-

gieversorgung leiden, zahlen sich die Vorteile der energieeffizienten

iZone™-Technologie direkt für den Betreiber aus.


ANLAGEN FÜR NE-METALLE

➤ Neuer Auftrag | Hertwich Engineering hat von der belgi-

schen Sapa RC Profiles NV/SA in Ghlin den Auftrag zur Liefe-

rung einer Durchlauf-Homogenisierungsanlage erhalten. Die

neue Produktionseinrichtung ersetzt eine alte Anlage. Mit der

neuen Anlage will Sapa die Produktion steigern und zukünftig

auch Rundbarren mit größeren Durchmessern produzieren,

und zwar mit 228 und mit 254 mm Durchmesser.

Zum Lieferumfang von Hertwich Engineering gehören eine Durch-

lauf-Homogenisierungsanlage, eine Kühlstation, ein neu entwi-

ckelter Turbokühler sowie eine Säge- und Verpackungsstation.

Für Rundbarren bis 254 mm Durchmesser

➤ Inbetriebnahme | Hertwich Engineering hat bei der Weser -

alu GmbH & Co. KG in Minden die Inbetriebnahme einer neuen

Barrensäge erfolgreich abgeschlossen. Durch komplette

Vorab-Inbetriebnahme in den Werkstätten von Hertwich En-

gineering konnte die Säge in nur drei Wochen beim Kunden

montiert und in Betrieb gesetzt werden. Die Anlage ist für das

Sägen von Rundbarren mit 145 und mit 254 mm Durchmesser

ausgelegt.

Im Zuge der Modernisierung des Strangpresswerks investierte We-

seralu in die Rundbarrensäge, um das Absägen der Barren selbst

verrichten zu können. Mit der neuen Säge hat der Aluminiumher-

steller den Materialfluss im Presswerk optimiert und spart dadurch

jetzt Kosten.

Der Lieferumfang von Hertwich Engineering umfasste das Aufgabe -

magazin, die Rundbarrensäge, eine Längenmessvorrichtung, eine

Stapeleinrichtung und eine Nadelmarkiereinrichtung.

Materialfluss optimiert und Kosten gesenkt

Termomecanica bestellt Walzwerk für Kupferrohre Höhere Produktivität dank eingesparten Ladestopp

➤ Neuer Auftrag | Beste Walzqualität, eine hohe Aus-bringung und kurze Standzeiten – mit diesen Argumen-ten hat SMS Meer die brasilianische Termomecanica alsKunden gewonnen: Das Unternehmen hat eine Plane-tenschrägwalzlinie mit Luppenfräse bei uns bestellt.Damit wird sie Mutterrohre aus Kupfer herstellen.

Das Walzwerk arbeitet kontinuierlich –

ohne Ladestopp. Dadurch werden sehr sta-

bile und gleichbleibende Walzbedingun-

gen ohne Temperaturschwankungen er-

reicht. Das Ergebnis: Die Produktivität der

Anlage und die Qualität der Kupferrohre

sind höher als bei den diskontinuierlich ar-

beitenden Walzwerken anderer Hersteller.

Hertwich Engineering liefert

Homogenisierungsanlage an Sapa

Neue Barrensäge bei Weseralu

erfolgreich in Betrieb gesetzt


➤ Inbetriebnahme | Bei der National Aluminium Company

(Nalco) im indischen Angul im Bundesstaat Orissa ist eine von

Hertwich Engineering gelieferte Horizontal-Stranggießanlage

für T-Barren aus Aluminium erfolgreich in Betrieb gegangen.

Die Anlage ist Teil eines Erweiterungsprojekts, mit dem Nalco

die Werkskapazität um 115.000 auf 460.000 t/Jahr erhöhen

will. Davon sollen nun jährlich 60.000 t Alu-Barren auf der

neuen Gießmaschine erzeugt werden.

Horizontal gegossene T-Barren haben klare Qualitätsvorteile: Feines,

gleichmäßiges Gefüge, geringe Einschlüsse und Oxide sowie keine

Oberflächenrisse oder Lunker. Außerdem haben die T-Barren eine

konsistente Geometrie. Die Lieferung umfasst die Gießanlage mit

fliegender Säge sowie die nachgeschaltete Transport- und Verpa-

ckungsanlage. Die Gießanlage hat eine Breite von 3.000 mm und

gießt kontinuierlich drei Aluminiumstränge mit dem Querschnitt

850 mm x 300 mm. Die gegossenen Stränge werden mit der flie-

genden Säge zu Barren mit einer Länge von 1.050 mm unterteilt.

Rund 60.000 t Aluminiumbarren pro Jahr

Termomecanica erzeugt in drei Werken

rund um São Paulo verschiedene Pro-

dukte aus Kupfer und Kupferlegierun-

gen. Dazu gehören Rohre für die Sani-

tär- und Klimaindustrie, Messingrohre

und Profile aus Messing für die Möbel-

und Bauindustrie, aber auch Folien

und Bleche. Mit rund 2.000 Mitarbei-

tern kommt das Unternehmen auf eine

Gesamtproduktion von 100.000 bis

120.000 t/Jahr.

Eine solche Planetenschrägwalzlinie steht in Kürze auch bei Termomecanica in Brasilien.

Nalco, Indien:

Horizontalgießanlage produziert

➤ Inbetriebnahme | Hertwich Engineering hat bei der Otto

Fuchs KG in Meinerzhagen zwei Aluminium-Schmelzöfen in

Zweikammer-Bauart in Betrieb genommen. Die Jahrespro-

duktion der beiden Öfen beträgt 50.000 t. Die Öfen sind mit

regenerativen Beheizungssystemen ausgestattet, wodurch

der Energieverbrauch und die Emissionen deutlich reduziert

werden.

Die beiden Schmelzöfen der Bauart Ecomelt werden von oben

chargiert. Sie arbeiten mit integrierter Schrottvorwärmung und im

Tauchschmelzverfahren. Damit erreichen sie eine größtmögliche

Metallausbeute und sorgen für einen wirtschaftlichen Betrieb. Die

Ecomelt-Öfen ersetzen veraltete Induktionsöfen.

Jahresproduktion beträgt 50.000 t

Neue Schmelzöfen bei Otto Fuchs

senken Energieverbrauch


STRANGPRESSEN

Es ist seit über 60 Jahren die größte Strang-

presse, die in Europa gebaut wurde. Wei-

tere Großpressen von SMS Meer werden

folgen. Aktuell entsteht in der modernen

Fertigungshalle bei SMS Meer eine weitere

150-MN-Leichtmetall-Strangpresse. Diese

Presse ist für die chinesische Nanshan Alu-

minium Light Alloy bestimmt.

Stärkste Leichtmetall-Strangpresseder Welt vorgestellt

250 Gäste erleben feierliche Enthüllung der Presse

➤ Einweihungsfeier | Rund 250 hoch-

rangige Repräsentanten der Alumini-

umindustrie aus 19 Ländern waren am

5. Mai 2011 zu Gast bei SMS Meer in

Mönchengladbach, wo die mit einer

Presskraft von maximal 150 MN leis-

tungsstärkste Leichtmetall-Strangpresse

der Welt präsentiert wurde. Bestimmt ist

die Presse für die chinesische Shandong

Yankuang Light Alloy Company in Jining

in der Provinz Shandong. In einer feierli-

chen Zeremonie in der Schwerlasthalle

der Fertigungswerkstätten von SMS

Meer wurde der riesige Koloss enthüllt.

Vollzogen wurde dieser symbolische

Akt von Yan Ji Tai, CEO von Shandong

Yankuang, und Ulrich Vohskämper, Lei-

ter des Produktbereichs Hydraulische

Pressen bei SMS Meer.

Die mit der neuen Presse produzierten

Großprofile will Shandong im Waggonbau

einsetzen. Hier bieten Großprofile Vorteile

durch Steigerung der Qualität und der Pro-

duktivität in der Verarbeitung, beispiels-

weise durch eine geringere Anzahl an

Schweißnähten und damit geringeren Kos-

ten. Großprofile werden auch für Industrie-

profile, im Schiffbau, im Fassadenbau, für

Truck- und Trailer-Konstruktionen und allge-

meine Transportaufgaben eingesetzt.

Jens Barth, Geschäftsführer Vertrieb, SMS Meer.


Großprofile zum Ausbau des Verkehrswesens in China

Axel Bauer, Vertriebsleiter für Strangpressen

bei SMS Meer, erklärt die Hintergründe des

Erfolgs von solchen Großpressen: „Auf Anla-

gen dieser Größe werden unter anderem

Profile für das Verkehrswesen hergestellt. Ge-

rade in Ländern wie China ist das von großer

Bedeutung, da hier momentan viel in die In-

frastruktur investiert wird. Profile benötigt

China beispielsweise für Hochgeschwindig-

keitszüge, die auf der neuen Trasse zwischen

Peking und Schanghai fahren. Aluminium

wird hier besonders für die Boden-, Seiten-

und Dachteile der bis zu 27 m langen Wag-

gons verwendet. Ziel der chinesischen Re-

gierung ist es, bis 2020 ein Hochgeschwin-

digkeits-Eisenbahnnetz von 20.000 km

Länge aufzubauen. Die Anlagenbetreiber

können mit diesen Aufträgen die von uns

gelieferten Großpressen auf Jahre auslasten.“

Ausbau des Transportwesens bald auch in Russland und Indien

Darüber hinaus erwartet SMS Meer eine

ähnliche Entwicklung in Russland, wo bis

2030 ebenfalls ein Hochgeschwindigkeits-

Bahnnetz von 11.000 km Länge entstehen

soll. Auch Indien, das Land mit dem derzeit

längsten Schienennetz, hat einen enormen

Modernisierungsbedarf im Hochgeschwin-

digkeitsbereich sowie bei Intercity- und

Nahverkehrszügen sowie bei Regional-,

Metro- und Güterwaggons. Weltweit rech-

net man für die nächsten 15 Jahre alleine

bei Hochgeschwindigkeitsverbindungen

mit einer Verdreifachung des vorhandenen

Schienennetzes und entsprechendem Be-

darf beim „rollenden Material“.

Energieeinsparung durch Produkte aus Alu

Bei diesen Plänen spielt Aluminium auf-

grund seines um 20 bis 30 % geringeren

Gewichts gegenüber Stahl eine besondere

Rolle. Die Gewichtsminimierung führt zu

einer 10- bis 15-prozentigen Energieein-

sparung. Hinzu kommt die minimierte Be-

anspruchung des vorhandenen Schienen-

netzes sowie eine Steigerung der Nutzlast

der Aluminiumwaggons.


STRANGPRESSEN

Fortsetzung: Stärkste Leichtmetall-Strangpresse der Welt vorgestellt

Kurzhub-Frontladerpressen mit Vorteilen: steifer Pressenrahmen und exaktes Blockladen

Die beiden neuen 150-MN-Pressen unterstreichen die Innovations-

kraft von SMS Meer bei Großpressen. Gründe für den Erfolg liegen

in der stetig weiterentwickelten Technologie. Das von SMS Meer

weiterentwickelte Konzept der Kurzhub-Frontlader hat sich auch

bei den Großpressen durchgesetzt. Bei der 150-MN-Strangpresse

für Shandong Yankuang handelt es sich konkret um eine Kurzhub-

Frontladerpresse mit Lochvorrichtung. Damit vereint sie mehrere

Vorteile in sich: einen kurzen und steifen Pressenrahmen sowie ein

exaktes Laden des Blocks auf Pressenmitte. Damit verbunden sind

das zentrische Stauchen und optimierte Entlüften.

Hohe Kompetenz auch bei Strangpressen für Spezialanwendungen

Neben dem Know-how für Großpressen besitzt SMS Meer beson-

dere Kompetenz beim Bau von Strangpressen für Spezialanwen-

dungen. Dazu zählen unter anderem Strangpressen für Rohre und

Profile aus Edelstahl und Nickelbasis-Legierungen, Kupfer, Messing

und Titan, aber auch für Gold. Solche stranggepressten Halbzeuge

werden in der Chemieindustrie, bei der Meerwasserentsalzung, im

Offshore-Bereich, in der Nukleartechnik sowie im Kraftwerks- und

Kesselbau eingesetzt.

Die unterschiedlichen Umformbedingungen der verschiedenen

Werkstoffe bedingen auch sehr differenzierte Auslegungen der

Pressparameter. So kann die Pressgeschwindigkeit von 0,5 mm/s

für Aluminium-Hartlegierungen bis zu 800 mm/s bei Spezialstäh-

len variieren. Aluminium ist das Haupteinsatzgebiet der Strang-

pressen von SMS Meer. So werden von den rund 400 Strangpres-

sen, die das Unternehmen in den letzten 30 Jahren gebaut hat,

rund 80 % in diesem Segment betrieben.


Profilhersteller Ulusan erweitert sein Werk auf 18.000 t Jahreskapazität.

18.000 t hochwertige Bauprofile

Der türkische Profilhersteller Ulusan AluminiumProfiles baut sein Strangpresswerk in Konya miteiner 27-MN-Frontladerpresse von SMS Meer aus.Das Ulusan-Presswerk war erst vor vier Jahren alsNeugründung mit einer 18-MN-Frontladerpressevon SMS an den Start gegangen und hatte sichbald im wachsenden türkischen Markt etabliert.Schnell war die Jahreskapazität von 8.000 t ausge-lastet, die sich jetzt mit der zweiten Pressenlinie aufetwa 18.000 t erhöht. Ulusan fertigt hochwertigeBauprofile und ist zunehmend auch im Automobil-bereich tätig.

Türkei:

Ulusan Aluminium Profiles

ordert 27-MN-FrontladerpresseGigantische Kräfte, Abmaße und Gewichte

Als weltweit größte und stärkste Aluminium-Strangpresse der

Baureihe „Schloemann“ verfügt die neue Anlage für Shandong

über eine Presskraft von 150 MN, das sind umgerechnet rund

15.000 t. Damit kann sie Aluminiumbolzen mit Durchmessern

bis 800 mm und Längen bis 2.000 mm in Profile umformen, die

Breiten bis 1.100 mm und Längen bis 60 m aufweisen.

Die Presse

– Länge 40 m

– Breite 20 m

– Höhe 12 m

Der Hauptzylinder

– Länge knapp 6 m

– Innendurchmesser 2,3 m

– Gewicht 180 t

Der Container

– Gewicht 66 t

– Außendurchmesser 2,3 m

– Länge 2,2 m

Shandong Yangkuang: Presswerk für 130.000 t/Jahr Aluminiumprofile

Die Shandong Yankuang Light Alloy Company gehört zur staat-

lichen Yankuang-Gruppe. Sie ist als eines der 100 bedeutend-

sten Unternehmen Chinas einer der führenden Hersteller von

Aluminium und Chemieprodukten. Ein weiterer Schwerpunkt

ist die Kohleverflüssigung. SMS Meer liefert an Shandong Yan-

kuang insgesamt vier Strangpressen für Aluminiumprofile und

nahtlose Aluminiumrohre. Die Anlagen haben Presskräfte von

36, 55, 82 und 150 MN. Das Werk in Zoucheng besitzt nach

seiner Fertigstellung eine Produktionskapazität von etwa

130.000 t Aluminiumprofilen pro Jahr. Die Inbetriebnahme

aller vier Strangpressen ist für Anfang 2012 vorgesehen.


ROHRANLAGEN

➤ Montagebericht | Beim chinesischen Rohrproduzenten

Hengyang Valin Steel Tube hat im Werk Hengyang die Mon-

tage einer von SMS Meer zu errichtenden Rohrwalzanlage mit

PQF®-Walzeinheit (Premium Quality Finishing) begonnen. Das

Walzwerk erhält eine Jahreskapazität von 500.000 t und kann

Nahtlosrohre mit Durchmessern bis 180 mm produzieren. Be-

reits im November dieses Jahres soll die Anlage ihre Produk-

tion aufnehmen. Mit der neuen Anlage steigert Hengyang die

gesamte Werkskapazität an Nahtlosrohren auf 2 Mio. t /Jahr.

Die neue Nahtlosrohr-Walzanlage besteht im Wesentlichen aus dem

qualitätsbestimmenden PQF®-Walzwerk sowie einem Auszieh- und

Streckreduzier-Walzwerk. Das Engineering für die Walzstraße wurde

komplett von SMS Meer erstellt. Einige Kernkomponenten wie das

PQF®-Walzwerk wurden in der SMS-Werkstatt in Mönchengladbach

gefertigt, andere Komponenten wie das Auszieh- und Streckredu-

zier-Walzwerk inklusive der Gerüste und Gerüstwechsel-Vorrichtun-

gen werden von SMS Meer China beigestellt.

Vorteile von PQF®

In einer PQF®-Walzanlage (Premium

Quality Finishing) umschließen drei Wal-

zen das Rohr rundum gleichförmig. Die

Krafteinwirkung ist hierdurch gleichmä-

ßiger über den Walzenumfang verteilt

als bei der herkömmlichen Zwei-Walzen-

Anordnung. Mit dem PQF®-Verfahren

fallen die Toleranzabweichungen im

Walzspalt geringer aus, das Material

wird weniger beansprucht und störende

Einflussgrößen während des Walzpro-

zesses sind vermindert. Für Rohranla-

genbetreiber wie Hengyang heißt dies:

Die Rohrproduktion läuft stabiler und ist

einfacher zu beherrschen. Durch die ge-

ringere Materialbeanspruchung kann

das Produktionsprogramm auf dünn-

wandige Rohre aus höherwertigen

Stahlsorten ausgeweitet werden.

PQF®-Rohrwalzanlage bei Hengyang Valin in der MontageFür Nahtlosrohre bis 180 mm Durchmesser

Projektleiter Matthias Terhart von SMS Meer betont die lange Zu-

sammenarbeit mit dem chinesischen Rohrhersteller: „Wir sind seit

Jahrzehnten Partner von Hengyang. In den 1990er Jahren haben

wir eine Anlage für Rohre im unteren Abmessungsbereich errich-

tet, 2005 kam eine weitere Nahtlosrohranlage für große Abmes-

sungen hinzu. Die neue Anlage deckt den unteren bis mittleren

Bereich ab, sodass Hengyang bald alle Größen von Nahtlosrohren

herstellen kann.“


➤ Montagebericht | SMS Meer hat mit der Auslieferung eines

Rohrwalzwerks mit einer PQF®-Anlage begonnen, die Nahtlos-

rohre mit Durchmessern bis 20 Zoll (508 mm) produzieren kann.

Das sind die größten PQF®-Nahtlosrohre der Welt. Auftraggeber

ist das chinesische Konsortium Tianhuai, bestehend aus der Ti-

anjin Pipe Corporation (TPCO) und der Jiangsu Shagang Group

Huaigang Special Steel Company.

Die Montage im Werk Huai’an in der Provinz Jiangsu hat im August

2011 begonnen. Anfang 2012 soll die Produktion aufgenommen

werden. Dann können jährlich 500.000 t Nahtlosrohre hergestellt

werden, die hauptsächlich von der Öl- und Gasindustrie verwen-

det werden.

SMS Meer-Projektleiter Roland Preuten: „Das Projekt hat Signalwir-

kung für die gesamte Rohrindustrie. Mit dieser Anlage entsteht die

größte Produktionsstätte für Nahtlosrohre in China. Der maximale

Durchmesser von 20 Zoll ist ein Rekord. Damit stoßen wir mit un-

seren PQF®-Nahtlosrohren in einen neuen Leistungsbereich vor.“

Montagebeginn für PQF®-Nahtlosrohranlage bei TianhuaiRekord: Durchmesser bis 20 Zoll

Die Technik war entscheidend. Das chine-

sische Konsortium hat sich für die von SMS

Meer entwickelte PQF®-Technologie ent-

schieden, weil mit diesen Einrichtungen

neben dem weiten Abmessungsspektrum

auch eine dauerhaft hohe Rohrqualität mit

engsten Toleranzen und eine zuverlässig

hohe Produktivität sichergestellt werden.

Neuentwicklung. Für die 20-Zoll-Rohre lie-

fert SMS Meer die größte Kegelschrägwalz-

anlage der Welt mit einem Walzendurch-

messer von 1.700 mm. Darüber hinaus ist

SMS Meer für die Komponenten an der Aus-

laufseite sowie das Auszieh- und das Maß-

walzwerk verantwortlich. Das Engineering

für die Mechanik und Elektrik zum Warmteil

der Anlage stammt ebenfalls von SMS Meer.


ROHRANLAGEN

➤ Inbetriebnahme | Beim chinesischen Rohrhersteller Jiangsu Valin-Xi-gang Special Steel ist eine neue PQF®-Nahtlosrohranlage in Betrieb ge-gangen. Die Anlage am Standort in Wuxi hat reduzierte Stillstandszeitenund eine hohe Produktivität. Die Kapazität beträgt 500.000 t/Jahr an naht-losen Rohren mit einem maximalen Durchmesser von 10 3/4” (273 mm).Das Unternehmen wird mit der Maschine vorwiegend Rohre für die Öl-und Gasindustrie produzieren.

Verkürzte Stillstandzeiten, erhöhte ProduktivitätInbetriebnahme bei Jiangsu Xigang

Kegelschrägwalzwerk.


Herzstück der Anlage ist das sechsgerüs-

tige PQF®-Walzwerk in LCO-Bauweise (La-

teral Change Over), bei dem die Gerüste

seitlich gewechselt werden. Das erleichtert

die Wartung und Instandhaltung. Das

Rohrwalzwerk ermöglicht dünne Wanddi-

cken innerhalb enger Toleranzen und be-

nötigt weniger Material und Energie. „Mit

der PQF®-Anlage können Rohre mit einer

besseren Qualität hergestellt werden, was

unsere Position am Markt verbessert“, sagt

Lei Youtong von Jiangsu Valin-Xigang.

SMS Meer und SMS Innse lieferten für die

neue PQF®-Anlage die Kernkomponenten

der Walzwerkseinrichtungen einschließ-

lich Automatisierungs- und Qualitätssiche-

rungssystem Carta®. Des Weiteren gehörte

ein PQF®-Kalibrierstand dazu, um die Wal-

zen und Einbauten nach der Bearbeitung

zu überprüfen. Außerdem war SMS Meer

für das Projektmanagement, die Montage-

überwachung und Inbetriebnahme sowie

die praxisnahe Ausbildung des Bedienper-

sonals verantwortlich.

Die Nahtlosrohranlage bei Jiangsu Valin-

Xigang ist die dreizehnte PQF®-Anlage,

die erfolgreich in Betrieb geht. Weitere

drei derartige Nahtlosrohrwerke werden

2011 die Produktion aufnehmen.

PQF®-Walzeinheit. Rohr nach dem Walzen in der PQF®-Walzeinheit.

PQF®-Walzeinheit. Praxisnahe Ausbildung des Bedienpersonals.


PROFILWALZANLAGEN

➤ Neuer Auftrag | Die ArcelorMittal Hamburg GmbH hat SMS

Meer den Auftrag zur Modernisierung der zweiadrigen Draht-

straße im Werk in Finkenwerder erteilt. Ziel dieses Umbaus ist

eine Verbesserung der Qualität der Produkte, mit denen Arce-

lorMittal auf dem Markt für Draht aus Qualitätsstählen seine

führende Rolle weiter ausbauen will. Im Herbst 2011 sollen die

Umbauarbeiten abgeschlossen sein. Dann kann das direkt an

der Elbe gelegene Werk mit einer Kapazität von 900.000 t/Jahr

noch besseren Draht als bisher produzieren.

Zukünftig mehr Draht aus Qualitätsstählen

ArcelorMittal modernisiertDrahtstraße in Hamburg

Die 1969 von SMS Meer gelieferte Draht-

straße war bereits in mehreren Schritten

mit neuer Technik an die veränderten

Marktgegebenheiten angepasst worden.

Mit der aktuellen Modernisierung führt Ar-

celorMittal den Austausch der zweiadrigen

Gerüste fort. Im Zuge dieser Maßnahmen

werden die letzten beiden Gerüste der

Zwischenstraße 1 ersetzt.

SMS Meer baut diesen Bereich auf zwei einadrige Walzlinien um.

Dafür werden die vorhandenen Schlingentische versetzt und pro

Ader zwei neue Cantilever-Gerüste vom Typ CL 200 in V-H-Anord-

nung eingebracht. Diese Cantilever-Gerüste sind Maschinen einer

neuen Generation, die sehr hohe Walzkräfte und Walzmomente

aufnehmen können.

Hans-Gerd Limper, Projektleiter bei SMS Meer, erläutert:

„Dieser Umbau zeigt unsere führende Rolle bei Umbautenvon Draht- und Stabstahlstraßen. Wir können auch ältereAnlagen durch gezielte und genau angepasste Lösungen aufden neuesten Stand der Technik bringen und so auf ein wett-bewerbsfähiges Niveau anheben.“


ANLAGEN FÜR BLANKSTAHL

➤ Neuer Auftrag | Die Ziehwerk Plettenberg GmbH & Co. KG

hat SMS Meer den Auftrag über ein neues Blankstahl-Center

der Marke Schumag erteilt. Ziehwerk Plettenberg produziert

Blankstahl im Durchmesserbereich von 8 bis 80 mm. Das neue

Center mit den Kernkomponenten Schäl- und Richtanlage ist

für Blankstahl im Durchmesserbereich von 10 bis 54 mm kon-

zipiert. Die Inbetriebnahme ist für Anfang 2012 geplant.

Hohe Präzisionsanforderungen werden erfüllt

Thomas W. Schaumann, verantwortlicher Prokurist in der Techni-

schen Leitung im Ziehwerk Plettenberg erklärt:

„Wir produzieren seit vielen Jahren überwiegend auf Schu-mag-Maschinen, die heute zum Produktprogramm von SMSMeer gehören. Wir haben damit sehr gute Erfahrungen ge-macht. Unsere hohen Präzisionsanforderungen insbesonderein Hinblick auf enge Formtoleranzen werden eingehalten.“

Konzept zur Spannungsreduzierung von SMS Meer

SMS Meer entwickelte für das Blankstahl-Center ein Konzept der

Spannungsreduzierung. Das Verfahren führt zu einer deutlichen

Spannungsentlastung im Querschnitt des Stabes. Die Optimie-

rung konnte durch FEM-Simulationen nachgewiesen werden.

Alle Prozess-Schritte vereint

Die Anlage kombiniert in einer Linie die Prozessschritte Schälen,

Richten, zerstörungsfreie Werkstoffprüfung mit Wirbelstrom, geo-

metrische Prüfung sowie Endenbearbeitung. Im Einzelnen gehören

dazu die Beladeeinrichtung, die vollautomatische Vereinzelung des

Vormaterials, eine Fasmaschine FP3 zur Verminderung des Schäl-

messerverschleißes und die Schälanlage der PM1-Serie.

Des Weiteren umfasst das Center eine Zwei-

walzen-Richtmaschine des Typs WRP 100 B

mit vorgeschalteter optionaler Blank stahl -

zuführung und einer nachgeschalteten

Dreipunkt-Lasermesseinrichtung zur Er-

mittlung der Geradheit sowie einer zerstö-

rungsfreien Oberflächenprüfung. Außer-

dem sind eine Fasmaschine FP3 zur Enden-

bearbeitung und geräuschoptimierte Auf-

fangmulden enthalten.

Hauptkunden aus der Automobilindustrie

Das expandierende Ziehwerk Plettenberg

ist Teil der inhabergeführten mittelständi-

schen Firmengruppe der Westfälischen

Stahlgesellschaft. Die Hauptkunden sind

Unternehmen der Automobilindustrie.

Dementsprechend ist das Unternehmen

nach DIN 9001 und ISO/TS16949 zertifiziert.

Darüber hinaus ist das Plettenberger Un-

ternehmen auch zugelassener Lieferant

für Werkstoffe im Bereich der Druckbehäl-

terverordnung und verfügt über umfang-

reiche Möglichkeiten der zerstörungsfreien

Werkstoffprüfung mit Wirbelstrom und Ul-

traschall. Auch das moderne Verfahren der

US-Gruppenstrahlertechnik (Phased Array)

kann eingesetzt werden.

Für Durchmesser von 10 bis 54 mm

Ziehwerk Plettenberg bestelltkomplettes Blankstahl-Center


SCHMIEDEANLAGEN

Nach nur knapp neun Monaten Monta-

gezeit nahm eine Kupplungs-Spindel-

presse von SMS Meer bei der chinesi-

schen Wuxi Turbine Blade (WTB) am

Standort Wuxi in der Provinz Jiangsu

ihren Betrieb auf. Mit 35.500 t Presskraft

ist sie die stärkste Spindelpresse welt-

weit. Mit der neuen Spindelpresse der

Bauart Eumuco-Hasenclever kann WTB

künftig Schmiedestücke aus hochfesten

Legierungen für den Kraftwerksbereich

und die Luftfahrtindustrie herstellen.

„Turbinenschaufeln für die Niederdruck - stufe der neuesten Generation von Kraft-werksturbinen und Turbinenscheibenfür Flugzeugtriebwerke können auf derAnlage produziert werden“,so Norbert Gober, Produktbereichsleiter

Gesenkschmieden.

Weniger Verschleiß bei den Gesenken

Die neue Anlage vereint die Vorteile von

Schmiedehammer und hydraulischer

Presse. Pro Schmiedestück werden nur we-

nige Pressungen benötigt. Das heißt, die

Maschine garantiert hohe Umformkräfte

bei kurzer Berührungszeit des Schmiede-

stücks. Gleichzeitig bleibt die Gefügestruk-

tur homogen. Für WTB hat die kurze Be-

rührungszeit den Vorteil, dass sich der Ver-

schleiß bei den Gesenken deutlich verrin-

gert. Das wiederum reduziert die Kosten.

Für anspruchsvolle Schmiedeteile

Herzstück der Anlage ist die Spindel mit

einem Durchmesser von 1.320 mm und

einem Gewicht von 82 t. Die Anlage benö-

tigt nur 500 kW frequenzgesteuerte An-

triebsleistung. Das sind 87 % weniger als bei

herkömmlichen Spindelpressen bei gleich-

zeitiger Steigerung der Umformenergie.

Eine weitere Besonderheit ist die variable

Auftreffgeschwindigkeit der Gesenke, wo-

durch der Kunde in der Lage ist, anspruchs-

vollere Teile als bisher zu schmieden.

„Für uns hat die Anlage den Vorteil,den gestiegenen Anforderungen unsererKunden aus der Lufahrt- und Kra-werksindustrie gerecht zu werden. MitSMS Meer arbeiten wir schon seit1976erfolgreich zusammen“,sagte Yan Qi, Geschäftsführer von WTB.

Inbetriebnahme drei Monate früher als gefordert

Zur feierlichen Inbetriebnahme bei WTB im

Juni 2011 kamen über 150 Gäste aus Wirt-

schaft und Politik. Aufgrund der guten Zu-

sammenarbeit zwischen WTB und dem SMS

Meer-Team unter der Leitung von Helmut

Nette konnte die Anlage drei Monate vor

vertraglicher Vereinbarung in Betrieb gehen

– ein Rekord. „In der Zusammenarbeit mit

WTB stellt der Auftrag einen weiteren Hö-

hepunkt dar“, sagte Norbert Gober bei der

Inbetriebnahme bei Wuxi Turbine Blade in RekordzeitNur neun Monate Montagezeit für Spindelpresse

Inbetriebnahme. „Schon die Herstellung

und der Transport der einzelnen Teile

waren eine Herausforderung.“

Mit 325 t ist die Traverse das schwerste Bau-

teil der Maschine. Auch der Pressentisch

wurde aus einem Block gefertigt und wiegt

über 300 t. Vor Ort wurden beide Teile auf

Zehntelmillimeter genau montiert. Auch die

Anlagenhöhe ist mit 23 m beeindruckend.

Schulung eingeschlossen

Zum Vertragsumfang gehörte zudem die

Schulung der chinesischen Anlagenbedie-

ner. Bereits vor einem Jahr schulte SMS

Meer die WTB-Mitarbeiter in den Berei-

chen Hydraulik, Steuerung und Elektrik.

Darüber hinaus fand die gesamte Abwick-

lung und Konstruktion bei SMS Meer in

Mönchengladbach statt.

Weitere Großpresse von SMS Meer bei Wuxi Turbine Blade

Schon 1995 ging eine Großpresse bei WTB

in Betrieb. Die Anlage wird aktuell von SMS

Meer modernisiert. Die Produktionsauf-

nahme ist für Oktober 2011 geplant.

„SMS Meer liefert nicht nur hochwertige

Spindelpressen, sondern wir sind auch

nach der Inbetriebnahme für den Kunden

erreichbar, um optimalen Service zu ge-

währleisten“, ergänzte Norbert Gober.

Yan Qi (Mitte), Wuxi Turbine Blade,Nobert Gober (rechts), Helmut Nette(links), beide SMS Meer, bei der Inbe-triebnahmefeier.


Schmieden und Pressen

Mehr als 150 Jahre Erfahrung. Ob

Neuanlagen oder Modernisierungen:

Wenn es ums Schmieden und Pressen

geht, ist SMS Meer der richtige Part-

ner. Denn das Unternehmen setzt

seine über 150-jährige Erfahrung ein,

um für Kunden messbare Vorteile in

ihren Märkten zu realisieren. Hasen-

clever, Schloemann, Sutton und Eu-

muco – diese weltweit renommierten

Traditionsmarken für das Schmieden

und Pressen sind heute unter dem

Dach von SMS Meer vereint.

Die ersten Maschinen wurden 1855

gebaut. Seitdem hat sich das Angebot

revolutioniert. Heute sind die Anlagen

vollautomatisch, und Industrieroboter

bewegen die Werkstücke. Auch den

technischen Fortschritt treibt SMS

Meer weiter voran. „Die Anforderun-

gen im Markt steigen immer weiter.

Unsere Kunden erwarten höchste Qua-

lität bei gleichzeitig wirtschaftlichen

Produktionsbedingungen“, so Hans-

Dieter Niers, Leiter des Service-Bereichs

Reparaturen und Modernisierungen

bei SMS Meer.

Wir konzentrieren uns deshalb bei un-

seren Maschinen auf enge Toleranzen,

endkonturnahes Schmieden und hohe

Oberflächenqualitäten. Die Material-

verluste werden dadurch immer klei-

ner, die Produktionskosten sinken. Um

von der neuen Technik zu profitieren,

muss es jedoch nicht immer eine Neu-

anlage sein: In den vergangenen 50

Jahren hat SMS Meer rund 2.800 Ge-

senkschmiedemaschinen an Kunden in

der ganzen Welt geliefert. Im Laufe der

Jahre hat der SMS Meer-Service bereits

viele dieser Maschinen modernisiert.


SERVICE – WELTWEIT

ArcelorMittal Polen betreibt am Standort Sosnowiec eine

zweiadrige Drahtstraße aus dem Jahr 1973. Während eines An-

lagenstillstands zwecks Wartung Ende März 2011 hat SMS

Meer zwei Vor- und zwei Fertigblöcke mit jeweils zehn Kegel-

radgetrieben sowie zwei Verteilergetriebe überprüft und in

den Werkstätten von SMS Meer in Mönchengladbach und SMS

Siemag in Hilchenbach überholt. Die Anlage wurde in der Re-

kordzeit von zwei Wochen wieder in Betrieb genommen.

Perfekte Planung. ArcelorMittal hat bereits vor sechs Jahren sehr

gute Erfahrungen bei der Getriebeüberholung mit SMS Meer ge-

macht. Durch das detaillierte Wissen der SMS Meer-Mitarbeiter

konnten die kritischen Teile schnell identifiziert werden. Eine voraus-

schauende Planung in den SMS-Werkstätten garantierte, dass die

überholten Getriebe bereits nach14 Tagen in Betrieb gehen konnten.

Regelmäßige Revision. Durch diese regelmäßigen Revisionen

stellt ArcelorMittal Polen die Anlagenverfügbarkeit langfristig sicher

und beugt möglichen Störungen vor. So ist eine dauerhaft hohe

Produktionskapazität der fast 40 Jahre alten Anlage gewährleistet.

SMS Meer hat im konkreten Fall eine Analyse des Ist-Zustands der

zwei Vor- und der zwei Fertigblöcke sowie der beiden Verteilerge-

triebe vorgenommen. Das Ergebnis war: eine mechanische Nach-

arbeit von einzelnen Getriebegehäusen, das Aufchromen von La-

gersitzen und Wellen sowie der Austausch von Verschleißteilen

wie Dichtungen und Wälzlagern.

SMS Meer Service benötigte nur zwei Wochen

ArcelorMittal Polen: Revision der Drahtstraße in Rekordzeit

Ein Serviceteam von SMS Meer.

TSCHECHIEN SLOWAKEI

UKR

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EISS

RUSS

-LA

ND

Berlin

Prag

Warschau

Krakau

POLEN

Katowice Sosnowiec

Montage des Kegelrads.

Auch der Wiedereinbau wurde durch

ein Service-Team von SMS Meer beim

Kunden ausgeführt. ArcelorMittal war

sowohl mit der Qualität der Arbeit als

auch mit der schnellen Abwicklung sehr

zufrieden.


SMS Meer Service benötigte nur zwei Wochen

ArcelorMittal Polen: Revision der Drahtstraße in Rekordzeit

Montageservice

China: Lieferung eines Kegelradsfür Kunming Iron & Steel

Kunming Iron & Steel Company (KISC)

hat an SMS Meer Engineering China

einen Auftrag für die Lieferung und

Montage eines neuen Kegelrads für ein

Stabstahl-Walzwerk vergeben.

Dabei hat KISC sich auf Qualität und Know-

how verlassen und alle Originalersatzteile

bei SMS Meer gekauft. Für die ordnungs-

gemäße Montage des Kegelrads hat KISC

um Unterstützung durch unsere Kollegen

in China gebeten. Die Teile wurden von

Der Schaden. Die Schubstange des Kalt-

pilger-Walzwerks des Kunden hatte gravie-

renden Verschleiß auf der Oberfläche der

Hauptbohrung gezeigt. Dies machte eine

umgehende Reparatur erforderlich. Auf

die Bitte des Kunden um Reparatur hat die

Serviceabteilung von SMS Meer Enginee-

ring (China) Ltd. schnell reagiert und in Zu-

sammenarbeit mit den deutschen Kolle-

gen die Arbeit aufgenommen.

Nach zehn Tagen wieder reibungsloser Betrieb

China: Reparatur eines Kaltpilger-Walzwerks

Deutschland zur Weiterverarbeitung in die

Werkstatt nach Schanghai geliefert. Die

örtliche Serviceabteilung in China koordi-

nierte die Montage und die Tests für das

Kegelrad nach den Qualitätsstandards von

SMS Meer.

Schließlich wurde das Kegelrad mon-

tiert und pünktlich an KISC in Kunming

zurückgeschickt. Dies war der erste

Montageservice für das chinesische Un-

ternehmen.Ein Ingenieur von SMS Meer prüft die Qualität desfertigen Kegelrads.

Zunächst erstellten die Service-Spezialis-

ten einen genauen Plan für die Demon-

tage, die Reparatur und den Zusammen-

bau. Dann konnten die Reparaturarbeiten

wie das Schweißen und die Nachbearbei-

tung in nur zehn Tagen durchgeführt wer-

den. Nach dem Zusammenbau und der In-

betriebnahme mit Vorort-Unterstützung

durch SMS Meer wurde das Walzwerk

schließlich wieder in Betrieb gesetzt.

Dank der schnellen Reaktion und Repa-

ratur konnten weitere Schäden und ein

Ausfall der Anlage verhindert werden.

Die Walzanlage läuft nun wieder mit

voller Kapazität.

Unsere Serviceabteilung in China hat die

Schubstange des Kaltpilger-Walzwerks

eines Kunden erfolgreich repariert.



Weniger Wartung, wirtschaftlicher produzieren

Während des Walzens unterstützt eine neue

Stangenführung am Auslauftisch die Dorn-

stange auf Walzlinie und öffnet sich, um

den Hohlblock genauer und mit weniger

mechanischen Bauteilen als bei der gegen-

wärtigen Konstruktion zu führen. Dadurch

sinkt der Wartungsaufwand an der Mecha-

nik, wodurch die Anlage noch wirtschaft-

licher und zuverlässiger arbeitet.

Besonderes Merkmal der von SMS Meer

entwickelten Konstruktion der Stangen-

führung am Auslauftisch ist die nahe am

Walzgerüstauslauf angebrachte, spezielle

Dreirollen-Führungseinheit. Sie unterstützt

die Dornstange zu Beginn des Walzvor-

gangs. Es folgen weitere Dreirollenführun-

gen in Modulbauweise sowie Transportrol-

len und eine Drehvorrichtung für die Weiter-

leitung der Luppe in den nächsten Arbeits-

bereich.

Als Garant für zuverlässige Rohrherstellung

Optimierung des Schrägwalz-prozesses bei TMK Ipsco

➤ Neuer Auftrag | TMK Ipsco mitHauptsitz in Downers Grove, Illi-nois/USA, hat an SMS Meer ServiceInc. den Auftrag zur Modernisierungdes Auslaufbereichs am Schräg-walzwerk im Nahtlosrohrwerk inAmbridge, Pennsylvania, vergeben.

Die neue Ausrüstung für den Auslaufbereich wird im De-zember 2011 geliefert. Die Ausrüstung wird komplettvormontiert, um die Stillstandszeit der Rohrwalzanlagezu minimieren. Mit diesem Projekt setzt SMS Meer diegute Zusammenarbeit mit der TMK-Gruppe fort.

Ein weiteres charakteristisches Merkmal ist die Spezialkonstruktion

der ersten Dreirollen-Führungseinheit, die einen Wechsel der Füh-

rungsschuhe im Walzwerk bei eingebauter Stangenführung er-

möglicht. Alle Anstellsysteme sind mit hydraulischen Positions-

steuerungen ausgerüstet, die ein genaues Einrichten und Steuern

vom Steuerpult aus ermöglichen. Dadurch reduziert sich der War-

tungsaufwand.

Dreirollen-Führungseinheit in Modulbauweise.


CMMS zur Planung und Steuerung der Instandhaltung

CMMS verknüpft alle wichtigen Daten zur

Instandhaltung miteinander – zum Beispiel

zu Anlagenaufbau oder Ersatzteilen, aber

auch zu Störungen oder Reparaturen. SMS

Meer liefert hierfür auf Wunsch ein kom-

plettes Datenpaket. Der Vorteil: Die In-

standhalter können die Wartung besser

planen und steuern. Außerdem unterstützt

das CMMS die einzelnen Arbeitsschritte.

Wird zum Beispiel ein Ersatzteil benötigt,

liefert CMMS Informationen zu Lagerort

oder Bestellnummer. Im Laufe der Nut-

zungszeit wird das CMMS laufend weiter-

entwickelt. So ergänzt SMS Meer für seine

Kunden beispielsweise Bewertungen von

Fehlern und Handlungsempfehlungen.

Technische Entwicklung

Instandhaltungswissenbesser organisieren

➤ Neues Instandhaltungssystem |Eine gut organisierte Instandhal-tung verlängert nicht nur die Le-bensdauer der Anlagen und beugtMaschinenstillständen vor, son-dern erhöht auch die Ausbringungund Produktqualität.

Für die Planung, Umsetzung und Dokumentationempfiehlt SMS Meer seinen Kunden eine Spezialsoft-ware, genannt Computerized Maintenance Manage-ment System (CMMS). Das System wird genau auf denBedarf der Kunden zugeschnitten.

Unterstützung beim Aufbau und der Nutzung des Systems.

„Wir unterstützen unsere Kunden von Anfang an, und zwar von

der Auswahl der passenden Software über die Strukturierung der

Daten bis zur Anwendung des CMMS-Systems“, erklärt Dr. Stephan

Niggeschmidt vom Technischen Service. „Dabei bauen wir auf

unser Wissen und unsere jahrzehntelangen Erfahrungen als Anla-

genbauer. Wir erarbeiten gemeinsam mit dem Kunden ein indivi-

duelles Konzept und helfen ihm so, seine Instandhaltung messbar

zu verbessern.“ Als Servicepartner hat SMS Meer bereits einige Un-

ternehmen bei der Einführung und beim Betrieb eines CMMS un-

terstützt. Die Instandhaltung mit Methode zahlt sich durch einen

zuverlässigeren Anlagenbetrieb, eine gesteigerte Produktivität

und geringere Kosten aus.

SMS Meer hilft Kunden, ein CMMS-System für die Instandhaltung aufzubauenund erfolgreich einzusetzen.

Zwei Instandhalter vor Ort bei der Planung.



Die im südkoreanischen Seoul ansässige Taihan ElectricWire Company hat SMS Meer im April 2011 mit derÜberholung der Werkzeuge ihrer Aluminium-Kabel-mantelpresse beauftragt. Mit der Maßnahme erweitertdas Unternehmen sein Produktprogramm.

Nachdem die Arbeiten inzwischen abgeschlossen sind, kann Taihan

Electric nun Kabel mit einem Aluminiummantel von165 mm Außen-

durchmesser herstellen. Zusätzlich wurden danach auch die beiden

Blockaufnehmer und der Werkzeugkopf überholt. Dies ist bereits die

zweite Presse von Taihan Electric, die SMS Meer modernisiert.

Modernisierung einer Sonderpresse

Werkzeuge für 16-MN-Aluminium-Kabelmantelpresse überholt

Für Elektrokabel mit 12 bis165 mm Außendurchmesser

Die Presse ummantelt Elektrokabel mit

Aluminium. Dies ist beispielsweise bei

Überseekabeln notwendig. Das Besondere

der Anlage ist, dass ein nahtloses Alumini-

umrohr von 12 mm bis 165 mm Außen-

durchmesser, über das Elektrokabel in be-

liebigen Längen geformt werden kann,

ohne das Innere dabei zu beschädigen.

Werkzeugkopf überholt

Taihan Electric betreibt zwei Pressen der

Bauart Schloemann aus den Baujahren

1957 und 1969. Der Werkzeugkopf mit sei-

nen zwei Blockaufnehmern und dem Mit-

telteil ist das Herzstück der Presse und un-

terliegt durchsatzbedingtem Verschleiß.

Deshalb muss der Werkzeugkopf nach der

Verarbeitung einer bestimmten Menge an

Aluminium überholt werden. Dies wurde

erfolgreich in der Werkstatt bei SMS Meer

durchgeführt, sodass die Produktqualität

der Presse bei Taihan Electric Wire nun wie-

der sichergestellt ist.

Horizontale und vertikale Bauform

Vor 50 Jahren wurde die erste horizontale

Aluminium-Kabelmantelpresse nach dem

Doppelblockverfahren gebaut. Heute sind

SMS Meer modernisiert eine Aluminium-Kabelmantelpresse für Taihan Electric Wire in Seoul.

Servicemitarbeiter im Einsatz.

weltweit noch etwa 25 Maschinen dieser

Bauform in Betrieb. Die einst von Schloe-

mann entwickelte horizontale Bauart und

die vertikale Bauweise von Hydraulik Duis-

burg werden seit der Integration der bei-

den Firmen in die SMS group von SMS

Meer betreut.


Jede Minute einer Störung oder eines Ausfalls einer Anlagekostet Geld und Nerven. Da ist schnelle Hilfe gefragt. Mitdem Remote-Service sind die Techniker von SMS Meer in-nerhalb weniger Minuten für den Kunden da – egal, aufwelchem Kontinent das Werk steht.

Zeitsparende Ferndiagnose

Störungsbeseitigung an einer Schmiedeanlage via Remote-Service

Beim Remote-Service verbinden sich die

Techniker von SMS Meer über eine Internet-

leitung direkt mit der betroffenen Anlage.

Sie loggen sich über ein geschütztes Kom-

munikationsnetzwerk in die Steuerung ein,

analysieren die Daten und lokalisieren die

Störungsursachen. Oft kann SMS Meer sei-

nen Kunden schon per Klick aus der Ferne

helfen. Falls ein Einsatz vor Ort nötig ist, lie-

fert das Remote-Service-System den Tech-

nikern bereits im Vorfeld wichtige Informa-

tionen für die Lösung des Problems.

Im Alltag kann das Remote-Service-System

auch für die Anlagenüberwachung genutzt

werden: Unsere Experten beobachten die

Steuerungsprozesse während der laufen-

den Produktion und passen sie gegebenen-

falls an. Der Vorteil: Unsere Fachleute iden-

tifizieren Schwachstellen und Defekte be-

reits, bevor sie zu Fehlern oder Problemen

werden. Der Kunde schöpft das Potenzial

seiner Maschine voll aus und erreicht eine

maximale Anlagenverfügbarkeit. „Über das

Remote-Service-System können wir unse-

ren Kunden Dienstleistungen via Datenlei-

tung anbieten, für die früher noch ein Ein-

satz vor Ort nötig war. Damit spart der

Kunde Zeit und Geld“, so Steffen Wächtler,

Leiter Technischer Service von SMS Meer.

Auf Wunsch rüstet SMS Meer neue Anlagen

während der Inbetriebnahme mit dem Re-

mote-Service-System aus. Bei älteren Anla-

gen können Kunden das System nachrüs-

ten lassen.

Praxisbeispiel: Berco in Italien

Bei der Gesenkschmiedeanlage AMP 3150

von Berco mit Sitz in Italien hat sich das Re-

mote-Service-System an der Neuanlage

bereits bewährt. Der Kunde hatte eine Stö-

rung im Produktionsablauf und meldete

diese wie folgt bei SMS Meer: „Die Ma-

schine übernimmt ab und zu nicht alle er-

wärmten Werkstücke aus dem Ofen und

wird deshalb nur zum Teil belegt.“ Unsere

Techniker griffen von Deutschland aus auf

die Maschinensteuerung zu und starteten

eine Fehlersuche mit dem aufgeschalteten

Analyseprogramm. Innerhalb weniger

Stunden war das Problem analysiert und

die Lösung gefunden: Die Störungsursache

konnte direkt durch Eingriff in die Steue-

rung über Remote-Service dauerhaft be-

hoben werden. Der Kunde produzierte

nach wenigen Minuten wieder reibungslos.


MESSEN | VERANSTALTUNGEN

Eintägiges Symposium. Eine Delegation

von Spezialisten von SMS Siemag ist im

Februar 2011 nach Wuhan gereist, um

dort einen Tag lang vor rund 100 hoch-

rangigen Experten aus verschiedenen

Disziplinen der Wuhan Iron & Steel Corp.

(Wisco) Vorträge zu halten und ausgie-

bige Diskussionen zu führen. Veranstal-

tet wurde die Tagung am 24. Februar

2011 im Wisco-eigenen Hotel in Wuhan.

Wuhan, China: 24. Februar 2011

Wissenstransfer bei WiscoZu Beginn der Tagung begrüßte Fu Lian-

chun, Chief Engineer bei Wisco, die Delega-

tion von SMS Siemag. Nach den einführen-

den Worten an das Plenum durch Olaf Stal-

fort, Zentralbereichsleiter für Marktentwick-

lung in China und Mitglied der Geschäftsbe-

reichsleitung für Bandanlagen von SMS Sie-

mag, stellte er das umfangreiche Vortrags-

programm vor. Es beinhaltete Produktinno-

vationen für die komplette Prozessroute bei

der Herstellung von Stahlerzeugnissen, be-

ginnend bei der Stahlherstellung über das

Gießen und Walzen bis zur Bandbehand-

lung. Dabei stand das Thema Umwelttech-

nik besonders im Fokus.

Zwei Workshops. Nach den beiden einlei-

tenden Vorträgen fanden parallel zwei

Workshops statt. Abschließend wurden die

Ergebnisse des Tages in einem Plenum noch

einmal zusammengefasst und diskutiert.

Das Gruppenbild zeigt einen Teil der Teilnehmer von SMS Siemag und Wisco.

Am Abend gab es für alle ausgiebig Gele-

genheit, bei einem Bankett die verschiede-

nen Themen weiter zu vertiefen. Die Veran-

staltung stand unter dem Motto „Recent

technology for efficient and sustainable

steel production“. Insgesamt standen 20

Vorträge auf dem Programm. Durch die the-

matische Aufteilung in zwei Workshops

wurde die Möglichkeit von direkten techni-

schen Diskussionen erhöht.

Workshop 1. Im ersten Workshop wurden

unter dem Vorsitz von Markus Reifferscheid

die Themen Stahlherstellung, Umwelttech-

nik und Stranggießen behandelt. Der Fokus

lag dabei auf Neuentwicklungen, Schonung

von Ressourcen und nachhaltigen Konzep-

ten. Insbesondere zeigten die Wisco-Spezia-

listen großes Interesse an unseren Konzep-

ten und Einrichtungen zur Stahlerzeugung

und unserer Gießtechnologie.Fu Lianchun, Chief Engineer bei Wisco, bei seinerBegrüßungsrede.


Workshop 2. Der zweite Workshop wurde

von Stephan Krämer geleitet. Er gehört un-

serer Geschäftsbereichsleitung für Warm-

walzwerke/Kaltwalzwerke an. In diesem Teil

wurden neue Entwicklungen und Konzepte

im Bereich des Warm- und Kaltwalzens

sowie der Bandbehandlung diskutiert. Ins-

besondere unsere Bandbehandlungstech-

nologien stießen hier auf großes Interesse,

wobei zum Beispiel die elektrolytische Ver-

zinnung lebhaft diskutiert wurde. Aber auch

unsere Weiterentwicklungen in anderen

Technologiebereichen wurden intensiv

erörtert. Darüber hinaus haben wir den

immer stärker werdenden Anteil an Anlagen

mit Elektrik und Automation aus unserem

Hause präsentiert; hier wurden die jüngsten

erfolgreichen Inbetriebnahmen von Warm-

und Kaltwalzwerken vorgestellt.

Treffen des Fachausschusses für Anlagen-

technik des Stahlinstituts VDEh

Am 29. und 30. März 2011 traf sich an

unserem Standort in Hilchenbach der

„Ausschuss Warmbandstraßen“ im

Fachausschuss für Anlagentechnik des

Stahlinstituts VDEh. Fachleute aus deut-

schen und österreichischen Warmwalz-

werken sowie Anlagenbauer und Liefe-

ranten diskutierten über die Lage der

Branche und informierten sich über un-

sere neuesten Walzwerkstechnologien.

Im Mittelpunkt der Vorträge standen ein

Vergleich von Trommel- und Kurbelscheren

in Warmbandanlagen sowie neueste Ent-

wicklungen für Warmbandstraßen. Dabei

wurde auf die Elektrik und Automation

sowie auf die mechanischen Einrichtungen

eingegangen. Neben unseren Scheren für

Warmbandstraßen stellten Fachleute von

SMS Siemag im Rahmen des Treffens fol-

gende Themen vor:

Die Teilnehmer der VDEh-Tagung.

Hilchenbach, 29. und 30. März 2011

Tagung der Warmbandfachleute

n Aktuelle Vorstraßenkonzepte und Ein-

richtungen in Duo- und Quarto-Walz-

gerüsten sowie in Stauchgerüsten

n Moderne Antriebslösungen in Warm-

bandstraßen

n Die neue Generation von Dickband-

haspeln (UNI plus-Coiler)

n Neue Anforderungen durch hochfeste

Materialien an eine sichere Bundhand-

habung

n Elektrik & Automatisierung: Unsere

Referenzen für Warm- und Kaltband-

straßen

n Einflussnahme auf Lebenszykluszeiten

im Hütten- und Walzwerksbau

Zur Abrundung des Programms folgte auf

informative Fachvorträge eine ausführli-

che Besichtigung unserer Werkstatt, in der

im Rahmen unseres Werksrahmenplans

zahlreiche neue Maschinen aufgestellt

und neue Hallen errichtet wurden, bei-

spielsweise für die Getriebefertigung.



Düsseldorf, 28. Juni bis 2. Juli 2011

METEC 2011Erwartungen übertroffen

Das Messequartett Gifa, Metec, Thermprocess und Newcast hat mit einem Aussteller-

und Besucherrekord abgeschlossen. Diese Messen bestätigten damit ihren Status als

weltweit führende Leitmessen der metallverarbeitenden Industrien. An den fünf

Messe tagen kamen insgesamt rund 79.000 Besucher aus 83 Ländern in die Düsseldor-

fer Messehallen. Dort präsentierten 1.958 Aussteller ihre neuesten Produkte und

Techniken. Kennzeichnend war die durchweg positive Stimmungslage: Rund 80 %

der Besucher planen nach Aussage der Messegesellschaft in den nächsten zwei Jah-

ren eine Investition, die man auf der Messe vorbereiten wollte.


SMS group als größter Aussteller

Die SMS group war mit einem rund 2.000 m2 großen und modern

gestalteten Messestand der größte Aussteller. Dieter Rosenthal,

Mitglied des Vorstands der SMS Siemag AG und Präsident der

Metec, bestätigt die gute Atmosphäre. Nach seiner Einschätzung

hat die Messe die Erwartungen der SMS group voll erfüllt und teil-

weise sogar übertroffen:

„Besonders positiv fanden wir die hohe Gesprächsqualitätmit Technikinteressierten und Geschäftsfreunden aus derganzen Welt. Dies hat uns eine gute Gelegenheit geboten,um unsere Kontakte auszubauen, die Projektgespräche fort-zuführen und die Geschäftsbeziehungen zu intensivieren.“

Auftrag für SMS Elotherm über eine Blockerwärmungsanlage

Bereits am ersten Messetag verbuchte ein Unternehmen der

SMS group einen Auftrag: Promco, ein russischer Hersteller von ge-

schmiedeten Kugeln für Mahlwerke, beauftragte SMS Elotherm mit

der Lieferung einer induktiven Blockerwärmungsanlage. Zudem

konnte SMS Siemag die Übernahme der Mehrheit an Metix (Pty) Ltd.

vermelden. Das südafrikanische Unternehmen mit Sitz in Johannes-

burg ist im Bereich des Anlagenbaus für die Ferro-Legierungsindus-

trie tätig. SMS Siemag erweitert mit dem Kauf das Angebot auf dem

Gebiet der Elektroreduktionsofen-Technologie für die Erzeugung von

Ferro-Legierungen, Si-Metallen, NE-Metallen und Kalziumkarbid.

Umwelt- und ressourcenschonende Anlagenlösungen im Fokus

Der Themenschwerpunkt der Messe „ecoMetals“ stand auch bei

der SMS group im Mittelpunkt. An den 14 Multimedia-Stelen der

einzelnen SMS-Unternehmen konnten sich die Besucher über um-

welt- und ressourcenschonende Anlagenlösungen und Services in-

formieren, welche die gesamte metallurgische Prozesskette abde-

cken. Gut besucht war auch das Konferenzzentrum auf dem Messe-

stand mit einem Platzangebot für 120 Personen. In dem hellen Au-

ditorium wurden rund 50 Vorträge von SMS-Referenten und Kunden

abgehalten. Während die Kunden ihre Anlagenlösungen vorstellten,

präsentierten die Referenten der SMS group in über 40 Fachvorträ-

gen neue Umwelttechniken, Produktionsverfahren, Services und Mo-

dernisierungen. Parallel dazu gab es in einem kleineren Konferenz-

bereich weitere Fachvorträge und tägliche Vorführungen zu Sonder-

themen wie CSP® flex und der neuen Bandgießtechnologie.



Großes Interesse für Virtual Reality und den Technologie-Boulevard

Ergänzt wurde das informative Gesamtprogramm durch Präsen-

tationen der dreidimensionalen „Virtual Reality“, deren Vorteile

für die Planung und das Engineering von Anlagen für unsere Kunden

erlebbar wurden, ebenso wie die Dimensionen unserer Anlagen

durch 3D-Realfilme. Dieser Teil der Show kam besonders bei unseren

Kunden an und war ständig ausgebucht.

Nicht weniger Interesse fand auch der Technologie-Boulevard.

Über die Projektion einer glühenden Stahlbramme gelangte man

in den offenen Vorführbereich. Hier stellten die Unternehmen der

SMS group in Animationsfilmen ihre jüngsten Innovationen auf dem

Gebiet der Energieeinsparung und -rückgewinnung vor: das CSP®

flex-Konzept, die hydrothermale Säureregeneration, die Multifunk-

tions-Kaltwalzanlage der Bauart CVC® plus M18/4 und das Minimill-

Konzept für Langprodukte.

Auch informativ für Schüler und Studenten

Der attraktive Messestand war nicht nur für Fachbesucher

konzipiert, sondern hatte auch dem Nachwuchs etwas zu bieten.

Denn SMS hatte auch Schüler und Studenten zum Messebesuch

eingeladen, um sie über technische Berufe zu informieren und die

Begeisterung dafür zu wecken. Dies war Teil einer groß angelegten

Employer-Branding-Kampagne, mit der SMS den Nachwuchs an

qualifizierten Mitarbeitern für die Zukunft sichern will.

Rund 600 Gäste beim traditionellen „Hüttentreff“

Die Unterhaltung kam während der fünf Messetage ebenfalls

nicht zu kurz. Ein Highlight war wieder der traditionelle „Hütten-

treff“ am Düsseldorfer SMS-Standort, wo über 600 Gäste aus In-

dustrie und Wirtschaft in den Abendstunden ihre Kontakte und In-

formationen vertieft und gut gelaunt gefeiert haben.


Fazit von Dieter Rosenthal:

„Das Feedback der Kunden war positiv.Wir haben die Messetage erfolgreich ge-nutzt. Es war für uns die beste Platt-form, unsere internationalen Kundenund Interessenten so konzentriert aneinem Ort zu treffen und unsere neuenTechniken und Ideen für die Zukunvorzustellen. Wir konnten dafür einehohe Investitionsbereitscha feststellen.“

Rekordbeteiligung und millionenschwere Aufträge. Die Alu-

minium Dubai 2011, die zweite Aluminium-Messe im Nahen

Osten, schloss mit einer Aussteller-Rekordbeteiligung und eini-

gen millionenschweren Aufträgen. Laut dem Veranstalter Reed

Exhibitions waren177 Aussteller vertreten, etwa 8% mehr als ein

Jahr zuvor. Rund 3.000 Fachleute aus über 50 Ländern besuchten

die Veranstaltung. Von der SMS group nahmen Repräsentanten

der Unternehmen SMS Siemag, SMS Meer und Hertwich Engi-

neerung an der Messe teil. Das positive Resümee lautet: „Wir

waren mit dem Verlauf der Messe sehr zufrieden, da wir hier

einige neue Projekte anstoßen konnten.“

Aluminium Dubai 2011Dubai, VAE: 9. bis 11. Mai 2011

Führende Messe in Asien. Die Unter-

nehmen SMS Siemag, SMS Meer, Hert-

wich Engineering und SMS Lubrication

haben auch dieses Jahr wieder an der

Messe in Schanghai teilgenommen,

die inzwischen zur führenden Indus-

triemesse auf dem Aluminiumsektor in

Asien geworden ist. Mit über 350 Aus-

stellern und rund 10.000 Besuchern

aus 90 Ländern war die Messe ein vol-

ler Erfolg. Auch die Repräsentanten der

SMS group waren mit dem Messever-

lauf zufrieden.

Aluminium China 2011Schanghai, China: 13. bis 15. Juli 2011



Sechs Kundenberichte überAnlagen von SMS Concast

Ende Juni 2011 wurden parallel zur

Metec in Düsseldorf im Rahmen des

Kongresses InSteelCon 2011 vier ver-

schiedene Konferenzen abgehalten, auf

denen sechs Kunden von SMS Concast

über die Leistungen ihrer Anlagen be-

richtet haben.

Die Vorträge wurden auf der EECR, der

ersten Konferenz für Energieeffizienz

und CO2-Reduktion in der Stahlindustrie

und auf der ECCC, der 7. Europäischen

Stranggieß-Konferenz präsentiert.

Düsseldorf, 27. Juni bis 1. Juli 2011

SMS Concast auf der InSteelCon 2011

Vortrag 1: Sekundärmetallurgie bei Dragon Steel

Das taiwanesische Unternehmen produziert

über einen 150-t-Elektrolichtbogenofen,

einen Pfannenofen, eine Vakuum-Entga-

sungsanlage und eine Stranggießanlage

rund 1,5 Mio. t/Jahr an hochwertigem Stahl.

In seinem Vortrag mit dem Titel „Anforde-

rungen an die Sekundärmetallurgie für das

Stranggießen von Langprodukten“ auf der

ECCC-Konferenz erläuterte Cheng Yen Wu

von Dragon Steel die sekundärmetallurgi-

sche Stahlbehandlung mit diesen Anlagen.

Dabei zeigte er anhand von Messwerten mit

der Vorher/Nachher-Methode die Einflüsse

der Behandlung in der Vakuumanlage auf

die Schmelze auf. Bei der Vakuumentga-

sungsanlage handelt es sich um eine von

SMS Concast gelieferte Anlage.

Vortrag 2: Vorblock-Strang -gieß anlage der Saarstahl AG,Werk Völklingen

Die Saarstahl AG zählt weltweit zu den be-

deutenden Erzeugern von Langprodukten

aus unlegierten und legierten Qualitäts- und

Edelstählen. Traditionell ist das Unterneh-

men Vorreiter bei der Beherrschung der

Stranggießtechnik für Produkte mit hohen

und höchsten Qualitätsanforderungen. Um

diesen technischen Vorsprung auszubauen

und weitere Verbesserungen sowohl in

Bezug auf die Qualität der Produkte als auch

hinsichtlich der Flexibilität und Kapazität der

Produktion zu erzielen, hat Saarstahl in eine

neue Vorblock-Gießanlage mit fünf Gieß-

strängen mit der Kurzbezeichnung S3 inves-

tiert. Mit der Gießanlage S3 werden Vorblö-

cke in den Formaten 240 mm x 240 mm und

265 mm x 340 mm in Längen von 3,0 bis

12,5 m hergestellt. 25 Monate nach der Auf-

tragsvergabe wurde im September 2009 die

erste Charge auf der neuen Stranggießan-

lage S3 abgegossen.

Ulrich Reinstädtler von Saarstahl gewährte

mit seinem Vortrag „Die neue SMS Con-

cast-Vorblock-Stranggießanlage S3 bei

Saarstahl, Völklingen“ auf der ECCC-Konfe-

renz einen Einblick in die Stranggießtech-

nologie von SMS Concast. Im Vordergrund

standen dabei der Bereich Kokille/Oszilla-

tion/Kokillenrührer und die metallurgi-

schen Einflussmöglichkeiten im Bereich

der dynamischen Erstarrungssteuerung

und der MSR-Richttreibeinheiten. Sprecher

Ulrich Reinstädtler präsentierte verschie-

dene Kennzahlen zu den bis dahin erreich-

ten Oberflächenqualitäten sowie zur Stahl-

reinheit der Vorblöcke der neuen Gießan-

lage S3. Besonders beeindruckte die Hoch-

laufkurve der neuen Anlage.

Vortrag 3: Die Minimill von Siam Yamato Steel, Thailand

SYS – Siam Yamato Steel Co. mit Hauptsitz in

Bangkok betreibt in Rayong eine von SMS

Concast und SMS Meer gelieferte Minimill

für die Produktion von Mittelstahl. Das Stahl-

werk produziert insgesamt 700.000 t unter-

schiedlichster Halbzeuge, darunter Knüppel,

Vorblöcke und Träger-Vorprofile. Bei der An-

lagenplanung musste der Einhaltung der lo-

kalen Umweltgesetzgebung besondere Be-

achtung geschenkt werden. Deshalb fokus-


sierte der Vortrag von Sangsunee Perapat auf der EECR-Konferenz

besonders auf die spezielle Bauweise der Anlagen in den Bereichen

Staubemission, Heißchargierung der Stranggießprodukte zum Walz-

werk und Ultra-low-NOx-Brenner für die Vorwärmöfen. Der Vortrag

hatte den Titel „Neue Anforderungen in der Stahlherstellung und

beim Walzen von Mittelstahl“. Abgerundet wurde der Vortrag durch

operative Angaben zur Abfall- und Schlackenbewirtschaftung.

Vortrag 4: Die Stranggießanlage für schwere Vorblöcke der Sumitomo Metals (Kokura), Japan

Die Sumitomo Metals hat im Werk Kokura im Süden des japani-

schen Inselstaats im Jahre 2009 eine schwere Vorblock-Gießanlage

von SMS Concast in Betrieb gesetzt. Shinsuke Watanabe beleuch-

tete anhand seines Vortrags mit dem Titel „Ersatz der existierenden

Vorblock-Stranggießanlage durch eine Anlage mit neuester Tech-

nologie“, wie moderne Stranggießtechnologie heute aussieht. Die

Anlage hat durch das Einführen der Kaltstrangkette von oben

durch die Kokille eine hohe Verfügbarkeit und produziert dabei

durch den Einsatz der Dynamischen Softreduction (DMSR) Vorblö-

cke mit höchster Innenqualität.

Vortrag 5: Die Stranggieß- und Walzanlage bei Tung Ho Steel, Taiwan

Auf der EECR-Konferenz vertreten war die im taiwanesischen Taipeh

ansässige Tung Ho Steel Enterprise Corporation mit einem Vortrag,

der von Jacques F. Zuber, dem Geschäftsführer der SMS Concast,

gehalten wurde. Das zentrale Thema des Vortrags mit dem Titel

„CO2-Reduktion durch Gießen und direktes Walzen“ war die direkte

Zuführung der Knüppel von der Stranggießanlage in das Walz-

werk. Die Gießanlage ist von SMS Concast, die Walzstraße von SMS

Meer. Die direkt ins Walzwerk einlaufenden Knüppel mit noch

hoher Temperatur passieren einen induktiv betriebenen Aus-

gleichsofen, der von SMS Elotherm geliefert wurde. Gegenüber

einem konventionellen gasbefeuerten Vorwärmofen werden hier

sehr große Mengen an CO2 eingespart. Ermöglicht wird der Pro-

zess des induktiven Vorwärmens erst durch den Einsatz der Invex-

Kokillen für Knüppel mit großem Kantenradius.

Vortrag 6: Softreduction in Vorblockgießanlagen bei Posco, Korea

Die südkoreanische Posco war auf der ECCC-Konferenz mit einem

Vortrag über zwei neue Stranggießanlagen von SMS Concast ver-

treten, die im Werk in Pohang in Betrieb sind. Oh Chang-Kwan,

Chefentwickler bei Posco, verdeutlichte in seinem Vortrag, wie sich

die metallurgischen Resultate der Dynamischen Softreduction

(DMSR) weiter optimieren lassen. Der Vortragstitel lautete: „Der Ef-

fekt von Softreduction auf die interne Qualität von großen Vorblö-

cken aus hochgekohlten Stählen“.

Danksagung

Mit ihren Vorträgen auf dem InSteelCon-Congress 2011 haben die

oben genannten Unternehmen die besonderen technischen Leis-

tungen von SMS Concast gewürdigt. „Diesen Kunden möchte ich

hiermit meinen besonderen Dank für ihre Arbeit und ihre ausge-

zeichneten Präsentationen aussprechen“, bedankt sich Jacques F.

Zuber, Geschäftsführer der SMS Concast.



➤ Über 130 Fachleute aus der Rohrindustrie

Mehr als 130 Fachleute aus der Stahlrohrindustrie tra-fen sich vom 15. bis 17. Juni auf der von Metal Bulletinveranstalteten Konferenz in Mailand, um sich über dieaktuelle Marktentwicklung zu informieren. Expertenvon SMS Meer und SMS Innse präsentierten in ihrenFachvorträgen neueste Technik sowie umfassendeServicelösungen für die Rohrherstellung. Aufgeteilt indie zwei Module Stahl und Edelstahl wurden insge-samt mehr als 35 Vorträge gehalten.

Schwerpunkt: Neue Technologien für die Rohrfertigung

Berthold Genser von SMS Meer stellte das JCO®-Verfahren vor. „Mit

diesem hoch effizienten Fertigungsprozess für Großrohre leistet

SMS Meer einen positiven Beitrag zum Umweltschutz“, erklärte

Berthold Genser den Zuhörern.

Über neue technische Lösungen für die Nahtlosrohrproduktion,

die aktuelle Marktlage sowie über Chancen und Modernisierungs-

möglichkeiten berichteten Alberto Bregante, CEO von SMS Innse,

und Norbert Theelen, Leiter des Produktbereichs Nahtlosrohran-

lagen bei SMS Meer.

Das Thema Servicelösungen von Erstausrüstern (OEM, Original Equip-

ment Manufacturer) stand im Fokus des Vortrags von Dr. Stephan

Niggeschmidt, Technischer Service bei SMS Meer. Er hob die Vor-

teile eines OEM-Ausrüsters hervor: „Durch die Kombination der

Bausteine Ausrüstung, Technologie und Service bieten wir unseren

Kunden einen bedeutenden Mehrwert im Vergleich zu herkömm-

lichen Angeboten.“ An zwei Referenzprojekten zeigte Dr. Nigge-

schmidt die Vorteile der Rundumbetreuung durch SMS Meer auf,

eben nicht nur Anlagentechnik, sondern auch umfassenden After-

Sales-Service – und falls gewünscht, ein Anlagenleben lang.

Sechste Steel Tube& Pipe Conference

Mailand, 15. bis 17. Juni 2011

Chinesischer Markt im Fokus

Ob Öl- und Gasmarkt, Automobilsektor, Feinmechanik oder die

Konstruktionsindustrie – die großen Kapazitäten Chinas waren

prägendes Thema vieler Vorträge. Wie entwickeln sich die regio-

nalen Märkte und welche Chance hat hier die westliche Rohrin-

dustrie? Daraus abgeleitet heißt die Herausforderung der Zukunft

für alle Anlagenlieferanten, ihre Anlagen auf einen hohen wettbe-

werbsfähigen Stand zu bringen unter Berücksichtigung der ge-

stiegenen Umweltschutzanforderungen. SMS Meer und SMS Innse

sind hierfür bestens gerüstet und bieten dafür das gesamte Spek-

trum an Anlagentechnik an.

Berthold Genser stellte das JCO®-Verfahren vor.

Von links: Dr. Stephan Niggeschmidt, Norbert Theelen und Alberto Bregantevon SMS Meer sowie James Ley von Metal Bulletin.


➤ Messevorschau

Treffen der Rohrexperten. Die „Pipe & Tube World Conference

2011“ in Düsseldorf wird sich mit der Entwicklung des künfti-

gen Rohrmarkts befassen und einen Überblick über techno-

logische Neuerungen bieten. Sie wird vom 7. bis 9. November

2011 im Düsseldorfer Kongresszentrum abgehalten. SMS

Meer ist Hauptsponsor der Veranstaltung, die von der Inter-

national Tube Association (ITA) organisiert wird. Weitere Part-

ner sind die europäische und deutsche Rohrvereinigung sowie

der europäische Hütten- und Blechverband.

Zwei Vorträge von SMS Meer zeigen Produktionsprozesse bei

Großrohren und das JCO®-Verfahren auf. Michael Cottin, Produkt-

bereichsleiter im Bereich Rohranlagen präsentiert die Produktions-

prozesse bei Großrohren. In der zweiten Präsentation stellt Berthold

Genser von SMS Meer das JCO®-Verfahren vor. Das Verfahren zeich-

net sich durch eine hohe Wirtschaftlichkeit aus. Weitere Themen-

schwerpunkte der SMS Meer-Vorträge sind unter anderem Simula-

tionstechniken und die Endbearbeitung von Rohren.

Pipe & Tube WorldConference 2011

Düsseldorf, 7. bis 9. November 2011

Kontaktpflege in Russland. Ende Mai trafen sich eine große

Anzahl von Vertretern der Metallverarbeitungsindustrie in

Moskau, wo zeitgleich fünf Fachmessen stattfanden: Während

sich die Fachleute der Draht- und Kabelindustrie auf der WIRE

trafen, kamen Hersteller aus dem Bereich Schmieden und

Pressen auf der Metalloobrabotka zusammen.

Fünf Messen für Stahlund NE-Metalle

Besichtigung der Fertigungswerkstätten von SMS Meer. SMS

Meer bietet den Teilnehmern die Möglichkeit, am Abend des zwei-

ten Kongresstags die Fertigungseinrichtungen von SMS Meer in

Mönchengladbach zu besichtigen.

Mehr Informationen zur „Pipe & World Conference 2011“ finden

Sie unter: www.itatube.org

Derweil zog es zahlreiche Experten der internationalen Metallin-

dustrie auf die Metallurgy-Litmash, die Tube Russia und die Alu-

minium/Non-Ferrous. Hier war auch die SMS group mit einem

Messestand vertreten.

Der Messestand von SMS Meer präsentierte Technik für die Bereiche

Nahtlos- und Spiralrohre, Aluminium, Kupfer und Ringwalzen. Die

angereisten Fachleute von SMS Meer zeigten sich zufrieden mit dem

Verlauf der Messe, die diesmal mehr Besucher als in den vergange-

nen Jahren zählte: „Wir haben neue Kontakte geknüpft und die Be-

ziehung zu unseren Kunden aus Russland und der Region gefestigt“,

resümierte Heinz Zacharia, Standleiter von SMS Meer. „Dabei wurden

die Gespräche zum Teil ganz konkret: Einige Partner nutzten das Tref-

fen vor Ort, um Details für laufende Projekte mit den Fachleuten von

SMS Meer abzustimmen“.

Moskau, 23. bis 27. Mai 2011

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Herausgeber und verantwortlich für den Inhalt

SMS group: Dr. Thomas Isajiw, Düsseldorf

Unternehmensbereich SMS Meer: Dr. Peter Heimerzheim, Mönchengladbach

www.sms-group.com · [email protected]

Redaktion: Fachbereich Marktkommunikation, VIM, Jürgen Hoffmann und Edmund Stabel

Postfach 230229 · 40088 Düsseldorf, Telefon +49 (0)211 881-4604 · Fax +49 (0)211 881-4386

ImpressumNewsletter 3/2011SMS groupOktober 201118. Jahrgang

„Die in dieser Druckschrift enthaltenen Informationen beschreiben Leistungseigenschaften von Produkten im Allgemeinen. Die Leistungseigenschaften von gelieferten Produkten können von den in derBroschüre beschriebenen Eigenschaften abweichen. Insbesondere können sich diese Eigenschaften durch Weiterentwicklung von Produkten ändern. Die in dieser Druckschrift enthaltenen Informationenentfalten keine Rechtswirkung. Zur Lieferung von Produkten mit spezifischen Eigenschaften sind wir nur verpflichtet, wenn dies ausdrücklich vereinbart ist.”

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