START MOVING. - SGKV e.V.
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© AMOVA confidential | 03.11.2016 |
START MOVING. START MOVING.
AMOVA – Hafenlogistik – SGKV Terminaltag 2016
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Unternehmen: AMOVA GmbH
Position: Project Director Sales – Port Logistics / Vertriebsdirektor Hafenlogistik
Volker Brück studierte Elektrotechnik an der Universität Siegen und absolvierte 1993 in der
Fachrichtung Automatisierungstechnik. Er trat im gleichen Jahr als Software-Ingenieur in das
Unternehmen Siemag Transplan ein. Zu seinen Aufgabengebieten gehörten Entwicklung von Level
2/3 Managementsystemen und Simulation von integrierten Logistiksystemen. Seit Ende der 90er
Jahre bildet die Durchführung von Planungs- und Simulationsstudien im Bereich Entwicklung von
gesamtheitlich Logistikkonzepten einen Schwerpunkt seiner Tätigkeit. In seinen Planungs- und
Beratungstätigkeiten blick er auf zahlreiche erfolgreich durchgeführte Projekte mit internationalen
Herstellern in Stahl- und Aluminiumindustrie wie ArcelorMittal, ThyssenKrupp, Dragon Steel, Corus
und SAPA zurück. Gegenwärtig ist er im Rahmen seiner Vertriebstätigkeit für AMOVA mit der
Entwicklung und Markteinführung neuer Technologieprodukte betraut. Seit 2013 bilden dabei
Schwerlasthochregallager und Transportanlagen für die maritime Containerlogistik den
Schwerpunkt seiner Tätigkeit.
Vorstellung Volker Brück
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Motto: 6.000 Container in 24 Stunden, bitte! – Aber wie?
“Disruptive Innovationen”
für Container Terminals
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AMOVA – Überblick
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Expertise in
Intralogistik, Luftfahrt
& Oberflächenbehandlung
Geplantes
Auftragsvolumen
100 Million € pro Jahr
Standorte in Netphen
& Lentzweiler
Name
AMOVA
seit Ende Juli 2016
Eigene Büros in
China, Türkei, Malaysia
und USA
300 Mitarbeiter,
überwiegend Ingenieure
Ein Unternehmen der
SMS group
Globales Netzwerk der
Paul Wurth group
und SMS group
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Unsere Erfahrung in Industriebranchen & Anwendungsgebieten
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Oberflächenbehandlung
Nutzfahrzeuge
Intralogistik
Stahl & Aluminium
Folien & Papier
Luftfahrt
OEM & MRO
Air Cargo
Hafenlogistik
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HAFEN-
LOGISTIK
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Container Hochregallager
“Disruptive innovation”
für Container Terminals
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Über 45 Referenzen weltweit
Vollautomatische Systeme
Minimaler Flächenbedarf
Maximaler Durchsatz
Keine Materialbeschädigungen
Hochregallager – hocheffiziente Schwerlast-Lagersysteme
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Regalbediengerät (RBG) für Stahl- oder Alucoils bis 40t
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X
Y
Z
Hubbühne
Fahrwerk
Hubwerk
Schaltschränke
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Funktionsprinzip – RBG
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Immenser Flächenbedarf
Operative Kosten
Hohe Umschlagsleistung pro
Liegeplatz
Containerhäfen – aktuelle Herausforderungen
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Automatisches Container Hochregallager
Direkte Anbindung der STS Kräne
Direkte Anbindung für LKW / Bahn
Modularer & skalierbarer Aufbau
Container-HRL – Hauptkomponenten
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Keine Van Carrier oder AGVs notwendig
Keine “dual-hoist” STS-Krane erforderlich
Anbindung als Ein- oder Mehrebenensystem
Leistung: bis zu 500 Container pro Stunde
Direkte Anbindung der STS-Krane
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Hoher Durchsatz & skalierbare Leistung
Dynamische Zuordnung von Liegeplätzen wird unterstützt
Kaibereich frei für sonstige Nutzung
Mischbetrieb mit konventionellem Lager möglich
Direkte Anbindung der STS-Krane
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Anbindung der STS-Krane - Konzept
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STS
Trailer Fast
Mover
Transfer
Station
High-bay
Store
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STS-Kran Anbindung – Funktionsprinzip
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Nahtlose Integration mit
Bahnverladung
Verwendung üblicher
Bahnportalkrane
Direkte Anbindung an den Intermodalverkehr
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Direkte Anbindung der LKW
Abfertigung
Schnelle LKW Be- und Entladung
Kurze “Gate-to-gate” Zeiten
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Container-HRL
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3-dimensionale, hochdichte flächenoptimale Container Anordnung
Container Ship – Bay x Row x Tier Arrangement
Container High Bay Store (HBS) – Bay x Aisle x Tier Arrangement
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Container werden auf Eckbeschlägen gelagert
Handling erfolgt von oben über Twist-Locks
Ein Lagerfach pro Container -> keine Umlagerung
Geeignet für alle Containertypen 20/40/45 –
HC/Palletwide/OpenTop – Dry/Reefer/Tank/Empties
Hochregallager – RBG und Regalstruktur
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Container werden auf Eckbeschlägen gelagert
Handling erfolgt von oben über Twist-Locks
Ein Lagerfach pro Container -> keine Umlagerung
Aufteilung zwischen Containertypen 20/40/45 wird in
der Designphase definiert
Funktionsprinzip – Techologieinnovation “unterquerbares RBG”
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Vergleich des spezifischen Flächenbedarfs
HRL Vorteil: Flächeneinsparung in bestehenden Häfen
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Deutliche Steigerung der
Liegeplatzproduktivität durch höheren
Durchsatz – max. 500 container/h
Maximale Sicherheit
Massive Reduktion von konventionellem
Equipment, z.B. Van Carrier, AGV, RTGS
Geringe Kosten für Flächengewinnung
durch 80%-tige Verringerung des
Flächenbedarfs
Minimale Personalkosten
Gesteigerte Produktivität durch 24/7 –
Betrieb und höherem Durchsatz
Geringe Energiekosten durch deutlich
weniger Energieverbrauch
Hohe Gesamtproduktivität durch Zero-
emissions: Weniger Einschränkungen durch
Behördenauflagen
HRL Vorteile: CAPEX and OPEX
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NO LIMITS
AMOVA Port Logistics
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THANK YOU.