Technische Service Information CLH100 · 2012-05-25 · Defokus in TruTops Mark®). •...

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CLH100Austauschen der CLH100

SoftwareAustauschen CLH2 -> CLH100

RTI der CLH100

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CLH100 Austauschen der CLH100 Software Austauschen CLH2 -> CLH100 RTI der CLH100

Ausgabe: 02/2012 Änderungsnachweis:

10 / 2008 Neuerstellung 02 / 2009 Ergänzungen/Änderungen für TruMark 6230/6330

Ergänzungen/Änderungen für TruMark 7020/VMi

02 / 2012 Informationen zur VMc-Serie entfernt, Diverse Korrekturen u.a. zur CLH2

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CLH100-Platine

Inhaltsverzeichnis

1. CLH100-Platine .................................................................. 7 1.1 Funktionsbeschreibung CLH100 ......................................... 8 1.2 Verwendung ....................................................................... 11 1.3 TRUMPF Prozessormodul (TPM269) ................................ 11

2. CLH100-Platine austauschen ......................................... 12

3. Software ............................................................................ 17 3.1 Diagnose Tool .................................................................... 17 3.2 TruMark Konfiguration abfragen ........................................ 17

Stecker prüfen auf IVC ................................................. 17

4. CLH2 -> CLH100 austauschen ........................................ 18 4.1 CLH2 Werte aufnehmen .................................................... 19 4.2 CLH2-Platine -> CLH100-Platine umbauen ...................... 23 4.3 Konfigurieren der CLH100-Platine ..................................... 29 4.4 Details zur Konfiguration der CLH2 und CLH100-

Platine ................................................................................ 35

5. Die RTIs der CLH100 ....................................................... 38 5.1 Allgemein ........................................................................... 39

TSI_CLH100_DE-03 02/2012 5

6 Inhaltsverzeichnis TSI_CLH100_DE-03 02/2012

5.2 Hyper Terminal .................................................................. 40 5.3 System Settings 1p2 ........................................................ 41 5.4 System Settings 2p2 ........................................................ 43 5.5 Sensoric 1p4 .................................................................. 44 5.6 Sensoric 2p4 .................................................................. 45 5.7 Sensoric 3p4 .................................................................. 46 5.8 Sensoric 4p4 .................................................................. 47 5.9 CLH100_Config ................................................................. 48 5.10 Oven .................................................................................. 49 5.11 Error Log ............................................................................ 49 5.12 Exp. Shutter Unit 1p3 ....................................................... 50 5.13 Exp. Shutter Unit 2p3 ....................................................... 51 5.14 Exp. Shutter Unit 3p3 ....................................................... 52 5.15 Operating Voltage 1p1 ..................................................... 53 5.16 Diode Control 1p4 ........................................................... 54 5.17 Diode Control 2p4 ........................................................... 55 5.18 Diode Control 3p4 ........................................................... 56 5.19 Diode Control 4p4 ........................................................... 57 5.20 Diode Control 5p5 ........................................................... 58 5.21 PC-Specific ........................................................................ 58

1. CLH100-Platine

Aufgrund der Abkündigung der CLH2 Platine, werden zeitlich abgestuft alle TruMark® Markierlasersysteme mit der neuen CLH100-Platine ausgeliefert.

Der Lieferumfang der CLH100-Platine besteht aus der CLH100-Platine und dem Prozessormodul (TPM269), welches einfach auf der CLH100-Platine aufgesteckt wird.

Die CLH100-Platine übernimmt die folgenden Funktionen: • Sie steuert Laser-relevante Funktionen und besitzt die

Messtechnik zur Erfassung und Aufbereitung Laser-relevanter Messwerte.

• Bei den Systemen der TruMark Serie 6000 wird der Diodenstrom generiert (DCC).

Sie steuert die Funktionen der ESU (Optische Aufweitung, Sicherheitsverschluss und Leistungsmessung).

1 CLH100-Platine 6 X14 DCC 11 27 SPC 2 TRUMPF Prozessormodul 269 7 X18 CAN-Bus Versorgungsgerät 12 X16 OMI / Oven 3 SPC 8 X4 Drucksensoren 13 Hex-Schalter 4 X1 ESU 9 X7 Pumpmodule 14 X301 5 X10 Laserwarnlampen /Pilotlaser 10 X20 Ablenkeinheit 15 X302

Eingebaute CLH100-Platine Fig. 1

TSI_CLH100_DE-03 02/2012 CLH100-Platine 7

1.1 Funktionsbeschreibung CLH100

1 DCC 4 Prozessor auf TPM-Modul 7 Steckplatz für TPM-Modul 2 ESU 5 Flash BootROM auf TPM-Modul 8 Steckplatz für TPM CAB-Modul 3 Ablenkeinheit/SPC 6 EEPROM auf TPM-Modul

Funktionsbereiche der CLH100-Platine Fig. 2

8 CLH100-Platine TSI_CLH100_DE-03 02/2012

Die Controller Laser Head Platine hat folgende Aufgaben: CLH100-Platine • Sie steuert Laser-relevante Funktionen und besitzt die

Messtechnik zur Erfassung und Aufbereitung Laser-relevanter Messwerte.

• Bei der TruMark Serie 6000 wird der Diodenstrom generiert (DCC).

• Sie steuert die ESU bei folgenden Aufgaben

• Variable optische Aufweitung (Expander) Auf dem Schlitten der ESU ist eine zweite Linse angebracht. Durch Verschiebung zu der fest montierten Linse im ESU-Gehäuse bewirkt sie eine Veränderung der Fokuslage (Einstellbar im Diagnosetool und verstellbar mit dem Laserparameter Defokus in TruTops Mark®).

• Sicherheitsverschluss (Shutter) Zum Verschliessen des Strahlengangs schwenkt der Verschlussarm einen Umlenkspiegel in den Strahlengang ein, der den Laserstrahl in einen Absorber umlenkt. Der Absorber dient auch zur Messung der mittleren Laserleistung.

• Laserleistungsmessung (thermisch) Die Laserleistung wird über die Temperaturdifferenz zwischen Grundmaterial und Absorber ermittelt, in den der Laserstrahl umgelenkt wird. Die Messung der mittleren Leistung funktioniert nur bei geschlossenem Verschluss. Die Leistung kann wegen der verzögerten Erwärmung des Absorbers erst nach ca. 30s abgelesen werden. Der Wert (L_POWER) wird von der Temperaturdifferenz abgeleitet. Nullpunkt und Skalierung des Sensorsignals für die richtige Anzeige der Leistung werden über das Kalibriermenü der RTI justiert. Der Offsetwert bestimmt den Nullpunkt, der Skalierwert justiert die Nennleistung.


Prinzipdarstellung der ESU

1 Verschlussarm 2 Schlitten mit Fokussierlinse

3 Absorber 4 Laserstrahl

Prinzipdarstellung der ESU Die ESU arbeitet zur Bewegung des Schlittens und Verschlusshebels mit einem 5-Phasen-Schrittmotor.

Fig. 3

Kurze Hardwarebeschreibung Die fünf Spulen des Schrittmotors werden jeweils über einen separaten Stromtreiber getrennt angesteuert. Der Strom durch die Schrittmotorphasen ist über den DA-Wandler DAC 7822 einstellbar. Ein Arbeitsstrom und ein Haltestrom sind definiert. Die Grösse der Ströme kann über das RTI Menu eingestellt werden. Zur Reduzierung der Verlustleistung wird nach einer Bewegung auf Haltestrom zurückgeschaltet.

10 CLH100-Platine TSI_CLH100_DE-03 02/2012

1.2 Verwendung

Die CLH100-Platine wird in den TruMark Serien 6000 und 7000 verbaut. 1.3 TRUMPF Prozessormodul (TPM269)

Sämtliche Werte der CLH100 sind auf dem EEPROM des Prozessormoduls gespeichert. Dieses EEPROM ist aufgelötet und kann nicht ausgetauscht werden. Bei einem Defekt der CLH100-Platine, muss das Prozessormodul auf die neue Platine gewechselt werden. Ist das Prozessormodul defekt, muss das Modul ausgetauscht werden.

Prozessormodul Vorderseite

TPM-Modul EEPROM-Seite Fig. 5

Prozessormodul Rückseite

TPM-Modul Prozessorseite Fig. 6


2. CLH100-Platine austauschen

Material Stck. Beschreibung Mat.Nr. 1 CLH100 (Controller Laser Head 100) 1612517

Tab. 1

Hilfsmittel, Werkzeuge • ESD-Armband • Inbusschlüssel 1 Stück 2,5 mm, 1 Stück 3,0 mm • Kreuzschlitzschraubendreher (für TruMark 6230/6330)

Vorsicht

Zerstörung von elektronischen Komponenten durch elektrostatische Entladungen möglich!

Es sind ESD Schutzmassnahmen zu treffen (z.B.: ESD-Armband tragen).

Voraussetzung • ESD-Schutzmassnahmen getroffen • Gemäss Kapitel 8 (Instandhaltung) in der Betriebsanleitung

folgende Arbeiten ausgeführt: • Markierlasersystem ausschalten und Netzstecker ziehen • Versorgungsgerät von vorn zugänglich (IVC-Platine) • Laserkopf ist zugänglich

Hinweis • Die Firmware und die Einstellwerte sind auf dem

Prozessormodul (TPM269) gespeichert. .

12 CLH100-Platine austauschen TSI_CLH100_DE-03 02/2012

Lösen Sie die folgenden 8 Stecker von der CLH100-Platine. TruMark Serie 6000:

Stecker lösen

1 X4 Drucksensoren 5 X18 CAN-Bus Versorgungsgerät2 X7 Pumpmodule 6 X14 DCC 3 X27 SPC 7 X10 Laserwarnlampen/Pilotlaser 4 X20 Ablenkeinheit 8 X1 ESU

Steckverbindungen auf der CLH100-Platine Fig. 7

TSI_CLH100_DE-03 02/2012 CLH100-Platine austauschen 13

VMi/TruMark7020: Stecker lösen

Lösen Sie die folgenden 11 Stecker von der CLH100-Platine.

1 X27 SPC 2 X18 CAN-Bus Versorgungsgerät 3 X10 Pilotlaser 4 X400 P_Power Messung 5 X4 QS Temperatursensoren

6 X301 ESU Motor 7 X302 ESU Näherungsschalter 8 X303 L_Power Messung 9 X500 Signale Ablenkeinheit zur

Ablenkeinheit

10 X503 Signale Ablenkeinheit von RTC

11 X402 X402 Sensoren Pumpmodul/DAB100

Steckverbindungen auf der CLH100-Platine Fig. 8


TSI_CLH100_DE-03 02/2012 CLH100-Platine austauschen 15

Schrauben Sie die 2 Inbus [7] heraus. Danach lösen Sie die Scharnierschrauben [6]. Die untere Scharnierschraube [6] wird nur leicht gelöst. Danach können Sie die Platine in einem Winkel von ca. 90 Grad zu sich schwenken und die Platine herausnehmen. Bei den Systemen TruMark 6230/6330 müssen auch die Platinen für die Steuerung des Ofens und des Micromovers (OIM [3]/OMI [4]) demontiert werden. Die Zusatzplatinen können nach dem Entnehmen der CLH100-Platine von Stecker X16 abgezogen werden, nachdem die beiden Kreuzschlitzschrauben an der Steckverbindung gelöst wurden.

TruMark 6130/6020

2

1

TruMark 6330 TruMark 7020

6 7

41

28

TruMark 6230

3

1

2

8

2

180°

1

1 CLH2/CLH100-Platine 3 OIM Oven Interface Modul 6 Inbus 2.5 mm (Scharnier) 2 SPC 4 OMI Oven Micromover Interface 7 Inbus 3.0 mm 8 Steckverbindung X16

Befestigungspunkte der CLH100-Platine Vor dem Einbau der neuen CLH100-Platine muss das Prozessormodul von der alten Platine auf die neue Platine getauscht werden. Die alten EEPROM Einstellungen sind auf dem Prozessormodul gespeichert.

Vorsicht

Beschädigung der CLH100-Platine durch Biege-Beanspruchung!

Legen Sie die neue CLH-Platine auf eine glatte, feste Unterlage, um das Prozessormodul aufzustecken und an den Abstandhaltern einzurasten. Bauen Sie erst dann die komplette CLH-Platine wieder in den Laserkopf ein.

CLH100-Platine ausbauen

Fig. 9

Prozessormodul austauschen

1 Prozessormodul TPM269 2 Haltepunkte Leiterplattenhalter

Befestigungspunkte des Prozessormoduls Fig. 10

CLH100-Platine einbauen Nehmen Sie die neue CLH100-Platine zur Hand und schrauben Sie die Platine am Scharnier an. Stecken Sie die zuvor an Stecker X16 abgezogenen Zusatzplatinen wieder an. Schwenken Sie die CLH100-Platine nach innen und befestigen sie die Platine mit den 2 Inbusschrauben. Schliessen Sie die übrigen Stecker gemäss Fig. 7 (Fig. 8 bei TruMark 7020/VMI) wieder an. Stellen Sie sicher, dass hinter der Platine keine Kabel gequetscht werden. Das Markierlasersystem sollte jetzt ohne Fehlermeldungen starten.


3. Software

3.1 Diagnose Tool

Für die Verwendung mit der CLH100-Platine muss das Diagnosetool Version 2.15 oder höher installiert sein! 3.2 TruMark Konfiguration abfragen

Stecker prüfen auf IVC

Auf der IVC befinden sich folgende Steckmöglichkeiten: an X2->CLH, X3 ->CIP, X4->CLC. Für den Zugriff auf die CLH100 per RTI muss die serielle Schnittstelle mit X2->CLH auf der IVC-Platine verbunden sein.

Status der CAN-Kommunikation Version des Diagnose Tools Platinen-Information

Eröffnungsmaske des Diagnose Tools VmcDiag Fig. 11

Unter "Platinen" enthält die erste Spalte die Versionsnummer der Firmware, die je nach System unterschiedlich sein kann.

TSI_CLH100_DE-03 02/2012 Software 17

4. CLH2 -> CLH100 austauschen

Material Stck. Beschreibung Mat.Nr. 1 CLH100 (Controller Laser Head 100) 1612517

1 TPM269 (Trumpf Processor Module 12k RAM) 1239300

1 Boot-ROM CLH100 1521785

Tab. 2

Hilfsmittel, Werkzeuge, • ESD-Armband • Inbusschlüssel 1 Stück 2,5 mm, 1 Stück 3,0 mm • Kreuzschlitzschraubendreher (für TruMark 6230/6330) • USB-Stick mit den Download Daten • Password für Benutzerebene

Vorsicht

Zerstörung von elektronischen Komponenten durch elektrostatische Entladungen möglich!

Es sind ESD Schutzmassnahmen zu treffen (z.B.: ESD-Armband tragen).

Voraussetzung • CIP100 mit Firmware ab Version 2040 vorhanden (Überprüfen

im Diagnose Tool) • CLC100 (CLC100_VCC mit Firmware ab Version 0200 oder

CLC100_VWC ab Firmware Version 0110) vorhanden (Überprüfen im Diagnose Tool)

• Diagnosetool Version 2.15 oder höher

Hinweis Der Prozessor der CLH2 Platine ist nicht kompatibel mit dem Prozessor der CLH100-Platine. Die EEPROM-Daten der CLH2 Platine müssen für die spätere Verwendung mit der CLH100-Platine zunächst aufgezeichnet und vor Verwendung mit der CLH100-Platine teils umgerechnet werden. Die Hex-Schalter-Stellung auf der CLH100 muss der Stellung auf der CLH2 entsprechen.

18 CLH2 -> CLH100 austauschen TSI_CLH100_DE-03 02/2012

4.1 CLH2 Werte aufnehmen

Für die Aufzeichnung der Leistungswerte müssen das Markierlasersystem und der Laser eingeschaltet sein. Rufen Sie das Diagnosetool auf und wechseln Sie die Benutzerebene zur Service-Ebene. Wählen Sie die Lasereinstellungen. Für die Anzeige der Nennwerte für Leistungen und Ströme muss der Sollwert (Diodenstrom) auf 100% und die QS-Frequenz auf die Nennfrequenz eingestellt werden, die je nach Lasertyp unterschiedlich sein kann.

Sollwert Diodenstrom und QS-Frequenz einstellen Fig. 12

Nach dem Einschalten müssen Sie die Betriebsbereitschaft des Lasers abwarten, bevor brauchbare Messwerte abgelesen werden können (siehe Montageanleitung TruMark Serie 6000, Kapitel 5 "Inbetriebnahme", Abschnitt 3.2 "Laseranlage bedienen"). Wenn Sie unter "Messwerte" die Markierung bei "Mittlere Laserleistung" aktivieren, können Sie in der "Grafik" verfolgen, wann die Kurve der angezeigten Leistung waagerecht verläuft. Die aufzuzeichnenden Werte in den RTI Menus können jetzt abgelesen werden.

TSI_CLH100_DE-03 02/2012 CLH2 -> CLH100 austauschen 19

RTIs aufrufen

Die Run Time Infos (RTIs) können aus dem Ordner "Config" auf dem Desktop des Steuerrechners gestartet werden.

Aufrufen der Verbindung für die RTI der CLH2 Fig. 13

RTIs der CLH2 Folgende Leistungswerte, Skalierfaktoren und sonstigen Werte müssen aufgezeichnet werden (Beispiele für abgelesene Werte sind den folgenden Bildschirmmasken zu entnehmen):

1 Laser Serie TruMark 6000 2 Nur TruMark 6230/6330 3 Nur VMi und TruMark 7020

Übersichtsseite der RTI zur CLH2 Fig. 14


Folgende Werte werden bei Markierlasersystemen der Serie TruMark 6000 notiert:

• LEM808_1 und LEM808_2 Leistungen der Pumpmodule 1 und 2: 15.62 W / 15.56 W

• L_Power Mittlere Laserleistung: 4.10 W • OPT_OFF Offset Optik: 80 • T_SET Setpoint der Tank Temperatur: 23.0° • T_OVN Ofentemperatur: 145.5° [2] • I_SCHW Schwellstrom: 14.89 A • I_MAX Maximalstrom: 21.35 A

bei VMi/TruMark 7020:

• P_Power 266.30 W [3] • L_Power 76.17 W [3] • OPT_OFF Offset Optik: 100 [3] • T_SET Setpoint der Tank Temperatur: 23.0° [3] • I_MAX Maximalstrom: 43.90 A [3] • I_SCHW Schwellstrom: 18.04 A [3]

Auf der nächsten Seite der RTI entsprechende Offset- und Skalierwerte ablesen:

• LEM_808_1 und LEM_808_2 Skalierwerte der Pumpmodulleistung 1 und 2: 3.83 [1]

• L_POWER Skalierwert der mittleren Laserleistung: 2.48 [1]

Auch hier können die Werte für die Leistungen LEM_808_1, LEM_808_2 und L_POWER abgelesen werden, im gleichen Beispiel:

• LEM808_1 und LEM808_2 Leistungen der Pumpmodule 1 und 2: 15.62 W / 15.56 W [1]

• L_Power Mittlere Laserleistung: 4.10 W [1]



1

2 1 TruMark Serie 6000 2 Nur VMi und TruMark 7020

Offset- und Skalierwerte der CLH2 Bei VMi/TruMark 7020 werden folgende Werte notiert:

• HUMI_PUMP Feuchtesensor Pumpmodul: "Offset" 779 mV und "Skalier." 28.77 [2]

• L_POWER Skalierwert der mittleren Laserleistung: 10.35 [2]

Nur bei den Markierlasersystemen VMi/TruMark 7020 müssen die Werte für die Kalibrierung der Pumpleistungskennlinie P_Power Punkt 0 - 2 notiert werden, im Beispiel:

• Skalierwert Ue 583 mV bei REF 0 W • Skalierwert Ue 2145 mV bei REF 132 W • Skalierwert Ue 4015 mV bei REF 243 W

Fig. 15

Kalibrierwerte der Pumpleistung P_Power der CLH2 Fig. 16 4.2 CLH2-Platine -> CLH100-Platine

umbauen

Voraussetzung • Gemäss Kapitel 8 (Instandhaltung) in der Betriebsanleitung

folgende Arbeiten ausgeführt: • Markierlasersystem ausschalten und Netzstecker ziehen • Versorgungsgerät von vorn zugänglich (IVC-Platine) • Laserkopf ist zugänglich



Lösen Sie die folgenden 8 Stecker von der CLH2-Platine.

1

2

4

5

6.

7

8

1 X4 Drucksensoren 5 X18 CAN-Bus Versorgungsgerät2 X7 Pumpmodule 6 X14 DCC 3 X27 SPC 7 X10 Laserwarnlampen/Pilotlaser 4 X20 Ablenkeinheit 8 X1 ESU

Steckverbindungen auf der CLH2-Platine

TruMark Serie 6000: Stecker lösen

Fig. 17


Lösen Sie die folgenden 22 Stecker von der CLH2-Platine [1-8, 20-22] und der CAB-Platine [9-19].

456789101112

3

1

2

2221

14

15 16 17 18 20

13

19

1 X18 CAN-Bus Versorgungsgerät 2 B1 3 X10 Laserwarnlampen/Pilotlaser 4 X1 ESU 5 X7 Temperatur Pumpmodul 6 X4 QS Temperatursensoren 7 X5 P_Power 8 X8 div. Sensoren Pumpmodul

9 X300 ESU, Warnlampen, Sensoren Pumpmodul

10 X301 ESU Motor 11 X302 ESU Näherungsschalter 12 X501/502 GND 13 X503 Signale Ablenkeinheit von

RTC 14 X500 Signale Ablenkeinheit zur

Ablenkeinheit

15 X402 Sensoren Pumpmodul/DAB100

16 X504 Position Ablenkeinheit 17 X400 P_Power-Messung 18 X101 CAN-Bus 19 X303 L_Power-Messung 20 D24 CAN-Bus 21 X27 SPC 22 X20 Ablenkeinheit

Steckverbindungen auf der CLH100-Platine

VMi/TruMark7020: Stecker lösen

Fig. 18

Das Flachbandkabel zwischen CLH2-Platine und CAB100-Platine mit den Steckern A1/X7 [1], A1/X5 [2], A1/X8 [3], A1/B1 [4] und den an Pins 3 und 4 des Steckers A1/X10 verbundenen Litzen [5] wird nicht mehr benötigt. Das zweite Kabel mit den Steckern A6/X504 [6] an der CAB-Platine und A1/X19 [7] an der CLH2-Platine wird ebenfalls nicht mehr benötigt.

TruMark 7020: Stecker und Kabel anpassen

Die an X303 und X400 der alten CAB100-Platine gesteckten Stecker müssen an die mechanische Kodierung der neuen Steckverbinder auf der CLH100-Platine angepasst werden. Am Stecker für X303 [8] muss die Nase an Pin 1 entfernt werden. Am Stecker für X400 [9] muss die Nase an Pin 2 entfernt werden.

1 Flachbandkabel Stecker A1/X7 2 Flachbandkabel Stecker A1/X5 3 Flachbandkabel Stecker A1/X8 4 Flachbandkabel Stecker A1/B1 5 Pilotlaser an X10

6 Stecker A6/X504 an CAB100 7 Stecker A1/X19 an CLH2 8 Nase an Pin 1 – Stecker X303 9 Nase an Pin 2 – Stecker X400

Fig. 19



Schrauben Sie die 2 Inbus [Nr. 7] heraus. Danach lösen Sie die Scharnierschrauben [6]. Die untere Scharnierschraube [6] wird nur leicht gelöst. Danach können Sie die Platine in einem Winkel von ca. 90 Grad zu sich schwenken und die Platine herausnehmen. Bei den Systemen TruMark 6230/6330 müssen auch die Platinen für die Steuerung des Ofens und des Micromovers (OIM [3]/OMI [4]) demontiert werden. Die Zusatzplatinen können nach dem Entnehmen der CLH2 Platine von Stecker X16 abgezogen werden, nachdem die beiden Kreuzschlitzschrauben an der Steckverbindung gelöst wurden. Bei den Systemen TruMark 7020/VMi müssen auch die Schrauben der CAB100 Platine [5] gelöst werden. Die CAB100 Platine kann nach dem Herausschwenken der CLH100-Platine von Stecker X16 abgezogen werden. Die CAB100 Platine wird nicht mehr benötigt.

2

4

1

1

22

TruMark 6130

TruMark 6330 TruMark 7020

180°

6 7

15

88

3

1

2

TruMark 6230

8

1 CLH2/CLH100-Platine 3 OIM Oven Interface Modul 6 Inbus 2.5 mm (Scharnier) 2 SPC 4 OMI Oven Micromover Interface 7 Inbus 3.0 mm 5 CAB100 Platine 8 Steckverbindung X16

Befestigungspunkte der CLH2/CLH100-Platine

CLH2-Platine ausbauen

Fig. 20

Prozessormodul aufstecken Vor dem Einbau der neuen CLH100-Platine muss das Prozessormodul auf die neue Platine montiert werden (Fig. 21).

Vorsicht

Mögliche Beschädigung der CLH100-Platine durch Biege-Beanspruchung!

Legen Sie die CLH100-Platine auf eine glatte, feste Unterlage, um das Prozessormodul aufzustecken und an den Abstandhaltern einzurasten. Bauen Sie erst dann die komplette CLH100-Platine wieder in den Laserkopf ein.

1 Prozessormodul TPM269 2 Haltepunkte Leiterplattenhalter

Befestigungspunkte des Prozessormoduls Fig. 21

CLH100-Platine einbauen Nehmen Sie die neue CLH100-Platine zur Hand. Übernehmen Sie die Hexschalterstellung von der CLH2 Platine und schrauben Sie die CLH100-Platine am Scharnier an. Stecken Sie die zuvor an Stecker X16 abgezogenen Zusatzplatinen [3,4] wieder an. Die CAB100 Platine beim TruMark 7020 wird nicht mehr benötigt. Schwenken Sie die CLH100-Platine nach innen und befestigen sie die Platine mit den 2 Inbusschrauben. Schliessen Sie die übrigen Stecker gemäss Fig. 7 (Fig. 8 beim TruMark 7020/VMi) wieder an.


4.3 Konfigurieren der CLH100-Platine

Voraussetzung • Gemäss Kapitel 8 (Instandhaltung) in der Betriebsanleitung

folgende Arbeiten ausgeführt: • Netzstecker einstecken und Markierlasersystem

einschalten

Hinweis Beim Start des Markierlasersystemes können wegen der noch nicht konfigurierten CLH100-Platine Fehlermeldungen erscheinen.

Damit die CLH100 konfiguriert werden kann, müssen die folgenden Vorausetzungen geprüft sein:

• Für die CLH100-Platine muss das Diagnosetool Version 2.15 oder höher installiert sein!

• Systeminformation abfragen mit dem Diagnosetool. • Aktuelle Firmware für die CLH100-Platine organisieren und

überspielen. • Download der Firmwaredaten mit Dateiendung:

– .vmc nur für TruMark Serie 6000. – .vmi nur für TruMark 7020. – .vmx für TruMark Serie 6000 und TruMark 7020.

Aktuelle Firmware

organisieren und einspielen Damit im Feld die notwendigen aktuellen Firmwaredaten zur Verfügung stehen, muss der Servicetechniker die Daten auf einem USB-Stick mitnehmen und in das Verzeichnis C:\TruMark\Diagnose\VmcDiag\SOFTWARE kopieren.

TruMark 7020: CAB-Platine deaktivieren

Bei TruMark 7020 Systemen muss jetzt die CAB-Platine in den RTI Menus der CIP100-Platine deaktiviert werden. Dazu auf der Seite >[I] VM(c/i)_Config die "Definition cab" auf Not installed setzen (>[T] Toggle zwischen Installed/Not installed).


Firmware download Im Diagnosetool die kopierte Firmware auswählen, die Option 'Nur download!' markieren und den Download starten.

Option 'Nur download!' markieren

Aktuelle Firmware einspielen Fig. 24 Nach dem Download der Firmware diesen Bereich mit <F9> verlassen und im Diagnosetool VmcDiag einen Reset auslösen

Aktuelle Fehlertexte einspielen

Die Fehlertexte für die CLH100-Platine installieren (Board ID 59). Die Fehlertexte sind in der aktuellsten Version der HTML-Datei und XML-Datei enthalten und ersetzen die jeweilige Sprachversion (Deutsch/Englisch) vollständig. Das Diagnosetool VMcDiag und die Steuerungssoftware TruTops Mark verwenden die gleichen Dateien mit Fehlertexten, die in der jeweils aktuellen Version aus dem Softwarebereich des XCHANGE-Verzeichnisses \\Srv08n30\xchange\TCHL\Software\VMcDiag und \\Srv08n30\xchange\TCHL\Software\TruTops_Mark heruntergeladen werden können. Die heruntergeladenen Dateien mit den Fehlertexten müssen in die lokalen Verzeichnisse C:\TruMark\Fehleranzeige\Html und C:\TruMark\Diagnose\Html kopiert werden. Alternativ kann das aktuelle TruTops Mark ab Version 2.4 als Software-Update installiert werden.

oder TruTops Mark 2.4 installieren

Auf der Konfigurationsseite >CLH100 STARTUP OPTIONS den Parameter "Synchro_100 ->" auf 0 und auf der Seite >[I] CLH_Config der RTI den Eingabewert bei "Defaultvalue to EEPROM" auf yes setzen (Fig. 25 [1]). Mit <CTRL><R> einen Reset der CLH100 ausführen.

CLH100 EEPROM Default setzen


Hinweis Wegen der noch nicht abgeschlossenen Konfiguration der CLH100 können Fehlermeldungen erscheinen.

1 EEPROM Default setzen 2 Allgemeine Parameter setzen Standardwerte und Allgemeine Parameter setzen Fig. 25 Anschliessend in den RTI der CIP100 den Datenabgleich zwischen der CLH100 und der CIP100 aktivieren. Dazu auf der Seite >[D] Diode Supply Values DPS (Seite 2) den Parameter "CLH accepts data from CIP" auf yes setzen (>[T] Toggle zwischen no/yes), dann mit <CTRL><R> einen Reset der CIP100 Platine auslösen. Wenn der Abgleich mit der CIP100 Platine fehlschlägt, können die Werte von I_SCHW und I_MAX auf Seite 2 des Diode Control Menus (s. Kapitel 5.19) aus den Aufzeichnungen eingegeben werden.

Temp_Qswitch deaktivieren Den Temperatursensor am Q-Switch Temp_Qswitch deaktivieren. Dazu die Seite >[S] Sensoric in den RTI der CLH100 aufrufen.


1 TruMark 6230/6330 2 TruMark 6020/6130 3 VMi, TruMark 7020

Temp_Qswitch bei verschiedenen Typen von Markierlasersystemen deaktivieren Fig. 26

CLH100 Allgemeine Parameter setzen

T_Set auf der Konfigurationsseite der CLH-Platine prüfen und richtig setzen


Ofentemperatur setzen (TruMark 6230/6330)

Bei Markierlasersystemen der Typen TruMark 6230/6330 muss die Solltemperatur für den Ofen nach den Aufzeichnungen von der CLH2 gesetzt werden.

Ofentemperatur (Soll) setzen Fig. 27

Aufgezeichnete Parameter setzen

Die gemäss 4.1 von der CLH2 aufgezeichneten oder aus dem Inbetriebnahme-Protokoll der Produktion im SIS entnommenen Parameterwerte müssen in den RTI Menus der CLH100 wie folgt eingetragen werden. Dazu zunächst den Laser ausschalten.

Optik Offset setzen Die Konfigurationsseite >[A] Exp.ShutterUnit aufrufen, den "Optik offset[50..150]" nach den Aufzeichnungen von der CLH2 eintragen und mit <Enter> speichern.

Optik Offset setzen Fig. 28

L_Power, L_808, L_808_2, HUMI_PUMP setzen

Auf der zweiten Seite von >[S] Sensoric in den RTI der CLH100 die Offsetwerte für die Pumpmodulleistungen LEM808 und/oder LEM808_2 sowie L_Power so anpassen, dass bei "Compensated Value" ein Wert von ~0 (0 ± 0.05) angezeigt wird. Dazu als Offsetwert den negativen Wert von "UeADC" eintragen.



Hinweis Den Wert mit allen Nachkommastellen ablesen und eintragen. Das Dezimaltrennzeichen ist "." und nicht ",".

Die Skalierfaktoren wie folgt anpassen: Den Skalierfaktor von LEM808_1 nach LEM_808 und den Skalierfaktor von LEM_808_2 nach LEM_808_2 übernehmen. Der Skalierfaktor von L_POWER kann nach folgender Formel aus dem Skalierfaktor für die CLH2 berechnet werden:

>

Den errechneten Skalierfaktor bei L_POWER eintragen. Bei TruMark 7020/VMi Systemen die Offset- und Skalierwerte bei "HUMI_PUMP " (mV V: 1/1000 und gerundet) übernehmen. Nun den Laser einschalten und die angezeigten Leistungswerte L_Power, L_808 und L_808_2 mit den Werten der CLH2 vergleichen. Die Werte müssen übereinstimmen.

2

3

2 TruMark Serie 6000 3 VMi, TruMark 7020

Offset- und Skalierwerte bei verschiedenen Typen von Markierlasersystemen setzen Fig. 29

P_Power Kalibrierung setzen

(TruMark 7020/VMi)

Kalibrierung der P_Power (TruMark 7020/VMi) Fig. 30 Die Wertepaare bei "Power0 ", "U0 "; "Power1 ", "U1 "; "Power2 ", "U2 " von der CLH2 (mV V: 1/1000 und gerundet) übernehmen und mit "Save settings ? " yes dauerhaft speichern. Nach einem Neustart sollte das Markierlasersystem ohne Fehlermeldungen starten. Sonst die Konfiguration erneut prüfen. Nach erfolgreichem Neustart des Systems kann gemäss "TSI_SYNC100-CIP100-CLC100-CLH100-Inbetriebnahme" das synchrone Aufstarten aktiviert werden, da nun alle installierten Platinen dem Hardwarestand der 100er-Serie entsprechen. 4.4 Details zur Konfiguration der CLH2 und

CLH100-Platine

Der Offsetwert und der Skalierfaktor müssen auf Seite 2 des Sensoric Menüs in den Run time infos der CLH100 eingegeben werden. Der Offsetwert entspricht der bei ausgeschaltetem Laser gemessenen Spannung Ue_ADC mit negativem Vorzeichen (s. Abgleich im Detail). Der Skalierfaktor kann aus dem entsprechenden Wert der zu ersetzenden CLH2 ermittelt werden. Die Werte können so ohne erneute Messung mit einem externen LaserleistungsmessSystem angegeben werden.

Umrechnung LPower Messung

Die neue Skalierung erhält man durch:

>


Beispiel Am TruMark 6130 wird die gemessene Laserleistung "LPOWER" bei gleichen Parametern wie Diodenstrom, QS-Frequenz usw. gemessen. Die Skalierung wurde von der CLH2 auf die CLH100 umgerechnet. Die Messungen wurden jeweils nach Laser aus/ 5 Minuten Laser ein durchgeführt. Als Ergebnis erhalten wir mit der CLH100 bei Laser aus 0 W, bei Laser ein 10.25 Watt. Dies entspricht den Messungen mit der CLH2. Platine U OFFSET SKALIERUNG LPOWERCLH2 6545 mV 1.7 2.2 10.30

CLH100 2.36 -0.66 1 10.25

Tab. 3 Das Verhältnis der Skalierfaktoren beträgt 2.2. Dieser Weg kann dann gewählt werden, wenn die Parameter der CLH2 direkt zugänglich oder der Skalierfaktor aus den bei der Auslieferung beigelegten Dokumenten (SIS-Abruf) entnommen werden kann. Der Offsetwert entspricht der bei ausgeschaltetem Laser gemessenen Spannung Ue_ADC mit negativem Vorzeichen (s. Abgleich im Detail).

Umrechnung der LEM808 Messung

Für die Umrechnung gilt:

Skalierung(CLH100) = Skalierung(CLH2)

Die Position der Hex-Schalter muss jener auf der CLH2 entsprechen. Falls die Parameter der CLH2 nicht mehr zugänglich sind, wird auf die nominelle Leistung der Pumpmodule kalibriert.

Abgleich LEM808 im Detail

Die Sensoren müssen angeschlossen sein.


1. Run Time Infos der CLH100 mittels Hyperterminal anzeigen

2. "S" für Sensorik wählen

3. "N" für nächste Seite

4. Auf der Seite "VMc Sensors Offset-Scale" werden die Signale LEM808 und LEM808_2 angezeigt

5. Bei ausgeschaltetem Laser soll in der Spalte "Compensated value" ein Wert von ~0 (0 ± 0.05) W angezeigt werden. Ist das nicht der Fall:

a. Die unter "Ue_ADC" angezeigte Spannung mit negativem Vorzeichen in der Offset-Spalte eingeben. Wenn also z.B. "0.060" unter Ue_ADC angezeigt wird, dann " -0.060" in der Spalte Offset eingeben und mit Enter abspeichern

b. Überprüfen, dass in der Spalte "Compensated Value" ein Wert von 0 ± 0.05 steht

6. Für den Laser folgende Parameter einstellen: I_DIODE = 100 % I_MAX: auf maximale zulässige Pumpleistung einstellen QS_PER = 100 µsek QR_Puls = 5 µsek Diese Parameter können im Diagnosetool oder in den RTI der CIP100 gesetzt werden

7. Den Laser einschalten und 'Q-Switch triggern' aktivieren.

8. Den Skalierfaktor so einstellen, dass der Wert unter "Compensated Value" der nominellen Pumpleistung entspricht. Den Skalierfaktor "Scale" kann man im Kopf wie folgt näherungsweise berechnen: Scale = Nennleistung / "Compensated Value", wenn Scale auf 1.0 steht. Falls die Verstärkung zu hoch ist, dann geht die Messung in Sättigung. Dazu den Wert "digit" überprüfen. Er muss < 1020 sein. Ist das nicht der Fall, muss mittels des Hexschalters auf der CLH100 die niedrigere Verstärkung gewählt werden; Position C.

9. Bei Änderung der Position des Hexschalters ist die gesamte Prozedur ab Punkt 9 zu wiederholen.

Offset- und Skalierwerte setzen - Auszug Fig. 31 Diese Prozedur muss für beide Pumpmodule durchgeführt werden.


5. Die RTIs der CLH100

Die RTI-Werte der CLH100 dürfen nur unter Anweisung eines TCHL-Technikers verstellt werden. Die nachfolgenden Ausführungen sind somit rein informeller Natur. Die folgenden Bilder sind für alle Markierlasersysteme dargestellt. Nur für ausgewählte Typen von Markierlasersystemen gültige Run Time Infos (RTIs) sind entsprechend gekennzeichnet. Aufrufen der RTI über Datei Config auf dem Desktop des Steuerungsrechners.

Konfigurationen für den Aufruf der Run Time Infos (RTIs) Fig. 32

38 Die RTIs der CLH100 TSI_CLH100_DE-03 02/2012

5.1 Allgemein

Y System Info I CLH_Config A Exp.Shutter Unit S Sensoric O Oven U Operating Voltage X LowLevel Test F ErrorLog D Diode Control P PC-Specific

Allgemeine Systeminformationen für die CLH100 Fig. 33 Die Seiten sind einheitlich aufgebaut. Ein Doppelpunkt ":" bei einem Wert bedeutet, dass dieser nur angezeigt wird. Die Zeichenfolge "->" weißt darauf hin, dass dieser Wert einstellbar ist. Wie die Werte eingestellt werden können, wird im unteren Teil der Maske angezeigt (löschen, toggeln oder absolute Eingabe). Mit Hilfe eines Buchstabens wird auf die erste Seite der Menugruppe gesprungen. Innerhalb der Menugruppe kann mit <B> eine Seite zurück, mit <N> auf die nächste Seite, mit <H> auf die erste Seite und mit <E> auf die letzte Seite gesprungen werden. Mit der <Backspace> Taste kann bei dem absoluten Eingabemodus die Eingabe wieder gelöscht werden. Eine absolute Eingabe muss mit der <Enter> Taste quittiert werden, da sonst der alte Wert beibehalten wird. Die Änderungen im Reset- und Togglelmode werden sofort übernommen. Die Tastenkombination <Ctrl><R> löst einen CLH-Reset und <Ctrl><X> einen Systemreset aus. Am oberen, rechten Bildrand wird die Seitenanzahl pro Menu angezeigt (1p5 -> Seite 1 von 5 Seiten). Das aktuell aktive Menu ist daran erkennbar, dass der "KEY" zum

TSI_CLH100_DE-03 02/2012 Die RTIs der CLH100 39

Aufruf des Menus (im Beispiel Y) ausgeblendet ist, im Beispiel also "[ ] System Info" statt "[Y] System Info" angezeigt wird. 5.2 Hyper Terminal

Die Run Time Infos (RTI) werden mit dem Hyperterminal aufgerufen. Auf der IVC Platine muss die Schnittstelle X2 CLH mit der seriellen Schnittstelle COM1 (Kabel im Versorgungsgerät) verbunden sein. Erst dann darf das Hyperterminal gestartet werden.

Hinweis Um die Verbindung zwischen dem Hyperterminal und der CLH100 aufzubauen, muss die <Space> Taste zweimal nacheinander gedrückt werden..

Eigenschaften von COM1

Schnittstellenkonfiguration für COM1 Fig. 34


5.3 System Settings 1p2

System settings 1p2 Fig. 35 "CAN State:" ok oder bad. Gibt an, ob Telegramme über dem CAN Bus empfangen oder gesendet werden können. Bad wird dann angezeigt, wenn keine Verbindung zu anderen Platinen oder dem PC aufgebaut werden kann.

"Min. tolerance:" Standard oder is reduced. Falls is reduced eingestellt wird, dann werden die Grenzen für die überwachungen und Fehlergrenzen verschärft.

Hinweis Für den normalen Betrieb des Markierlasersystems muss die Einstellung unbedingt Standard sein!

"Act on errors:" enabled oder disabled. Bei disabled werden keine Fehlerzustände ausgegeben. Die globale Fehlerleitung wird nie aktiviert. Bei einem fehlerhaften System nützt das nicht viel: Funktionen werden im Fehlerfall nicht vollständig ausgeführt; die Funktionstüchtigkeit kann dadurch nicht erzwungen werden.

"Act on warnings:" enabled oder disabled. Bei disabled werden keine Überwachungsmeldungen ausgegeben.

"Shutter:" Ist-Zustand des Verschlusses.

"Warnlampe:" Ist-Zustand der Warnlampe.

"SIK:" Ist-Zustand des Sicherheitskreises.

"Pilotlaser:" Ist-Zustand des Pilotlasers.

"Steller:" on oder off. Bei on ist die Steuerleitung der CLH100 zur DCC aktiv. Die DCC regelt dann den Iststrom auf den Vorgabewert.

"Current lowering:" on oder off. Bei on wird der Ist-Strom auf den prozentual vorgegebenen Absenkstrom eingestellt.


"Laser stabil:" not installed oder enabled. Bei enabled wird beim Hochfahren des Markierlasersystems mit dem Setzen des Flags Laser on gewartet, bis die Betriebsbedingungen für das Flag Laser stabil erreicht sind. Die Betriebsbedingungen gelten als erreicht, wenn die Schwankungen der gemessenen mittleren Laserleistung L_POWER im vorgeschriebenen Band liegen.

"Oven ready:" not installed oder enabled. "Oven ready" gibt an, ob der Ofen bereit ist, falls das System mit einem Ofen ausgestattet ist,.

"Focusposition:" zeigt Focus-Offset + Opt.Offset.

"Focus_abs_pos:" zeigt den Index der Schrittmotortabelle.

"SM_Current:" zeigt den Sollstrom des Schrittmotors an.

"SCAN_X:" Die vom Scanner geliefert Spannung, die proportional zur X-Position ist

"SCAN_Y:" Die vom Scanner geliefert Spannung, die proportional zur Y-Position ist

"Pressure forward, pressure return:" Vor- und Rückwärtsdruck der Wasserkühlung im Laserkopf

"ControllerState:" Zustand der Ablaufsteuerung.

"CLHStatus:" Der CLHStatus ist eine Bitstruktur, die in diesem Fenster als hexadezimaler Wert dargestellt wird. Im nächsten Fenster wird diese Struktur aufgeschlüsselt.

"PCStatus:" über den CAN Bus empfangenes Datenwort.


5.4 System Settings 2p2

System settings 2p2 Fig. 36 Die Bit-Struktur des CLHStatus wird hier aufgeschlüsselt dargestellt.

"Refresh CLH Status": den Zustand auffrischen und über CAN an die CIP100-Platine senden.



5.5 Sensoric 1p4

2

4

3


Sensoric 1p4 bei unterschiedlichen Typen von Markierlasersystemen

Auf dieser Seite können die Grenzwerte für die Auslösung von Fehler- und Überwachungsmeldungen eingestellt werden. Falls ein "-" Zeichen in einer Spalte steht, wird die zugehörige Grenze nicht überwacht. Die Bedeutung der Signale wird auf Seite 4p4 erläutert.

Die Spalte "Current Value" zeigt den aktuellen Wert des Signals an.

Die Zeile "Mintol active, values locked" hat folgenden Zweck: Solange "Mintol active" gesetzt ist [YES], können die Fehlergrenzen nicht verändert werden. Die Fehlergrenzen können erst nach Zurücksetzen des Mintol auf inactive verändert werden. Mintol kann in >[ I ] CLH_Config gesetzt werden.

Fig. 37


5.6 Sensoric 2p4

2

4

3


Sensoric 2p4 bei unterschiedlichen Typen von Markierlasersystemen

Für die Bedeutung der Abkürzungen siehe Seite 4p4.

Die einzelnen Spalten haben folgende Bedeutung:

"digit:" der digitalisierte Wert am Eingang des AD-Wandlers

"Ue_ADC:" der analoge Wert am Eingang des AD-Wandlers

"Offset:" der Spannungswert am Eingang des AD-Wandlers, wenn das Eingangssignal=0 ist

"Scale:" der Skalierfaktor zum Anpassen der Sensoren

"Compensated Value:" der aus "Ue_ADC", "Offset" und "Scale" berechnete aktuelle Wert des Signals

Fig. 38


5.7 Sensoric 3p4

2

4

3

1 2 TruMark 6230/6330 3 TruMark 6020/6130 4 VMi, TruMark 7020

Sensoric 3p4 bei unterschiedlichen Typen von Markierlasersystemen Auf dieser Seite können Sensoren und Messungen deaktiviert werden. Die Bedeutung der Signale wird auf Seite 4p4 erklärt. Falls ein Sensor deaktiviert wird, bleibt er permanent deaktiviert. Die Deaktivierung wird jedoch vom System beim Hochfahren mittels einer Überwachungsmeldung angezeigt. Der Grund für die Deaktiverung sollte schnellstmöglichst behoben werden.

Fig. 39

5.8 Sensoric 4p4

Sensoric 4p4 Fig. 40 Diese Seite enthält eine kurze Beschreibung der Bedeutung von Signalen. Die Signale werden in den vorhergehenden Bildschirmmasken nur mit ihren Abkürzungen dargestellt.


5.9 CLH100_Config

CLH100_Config Fig. 41 Dieses Fenster dient der Konfiguration der CLH100. Änderungen werden erst dann dauerhaft gespeichert, wenn "Save Config" auf yes gesetzt und mit <Enter> bestätigt wird.

"Defaultvalue to EEPROM " Alle im EEPROM gespeicherten Werte auf Standardwerte setzen ( Initialisierung )

"EEPROM Version:" Datenstrukturversion des EEPROM- diese wird bei der Initialisierung auf die Version der Firmware gesetzt. Falls die EEPROM Versionen nicht kompatibel sind, wird die Version auf die Firmwareversion gesetzt und alle Daten auf Standardwerte gesetzt.

"Definition VMx_Ident " Konfigurierter Laser. Aus den hinterlegten Typen von Markierlasersystemen auswählen

"Humi " installed oder Not installed. Feuchtigkeitsmessung, bei TruMark 6230/6330, VMi, TruMark 7020

"Two Pumpmodule " installed oder Not installed. Zweites Pumpmodul installiert oder nicht

"Oven " Not installed oder installed. Wird bei TruMark 6230/6330 auf installed gesetzt

"OMI " Not installed oder installed. Wird bei TruMark 6330 auf installed gesetzt

"LPC practicable" " LPC Setup durchführbar oder nicht.

"Save config ? " Mit Auswahl von yes, werden die durchgeführten änderungen im EEPROM dauerhaft gespeichert.


"T_Set (CLC) " Solltemperatur der Kühlung. Dieser Wert wird beim Hochfahren des Lasers von der CLH100 an die CLC100 übermittelt.

"Set all error/warn. on " Setzt alle folgenden Error/Warning bits. Die folgenden Zeilen geben einzelne Gruppen von Fehlermeldungen frei.

"Board_ID:" / "Board_Version:" zeigen die über den SPI-Bus eingelesene Platinen Version und ID an. Die Platinen Version muss mit der Firmwareversion kompatibel sein. Eine aktuelle Liste ist vom Service-TCHL verfügbar. 5.10 Oven

Nur für TruMark 6230/6330

Oven VMc4/6 Fig. 42 5.11 Error Log

In diesem Fenster werden alle Fehler und Überwachungsmeldungen angezeigt. Da die Ursache eines Fehlers zeitlich weiter zurückliegen kann, werden alle Fehler angezeigt.


5.12 Exp. Shutter Unit 1p3

Exp. shutter unit 1p3 Fig. 43 "Reset Stepper " Der Federtestzustand und der Referenzzustand werden zurückgesetzt.

"Reset Spring_OK " / "Springtest is:" Federtest ausführen und deren Zustand anzeigen

"Set Reference " / "Reference is:" Die Referenzposition neu bestimmen und deren Zustand anzeigen

"Goto Ref. <-> close " Der Verschluss fährt abwechselnd die [Zu / Referenz] Position an.

"Shuttter CMD " / "Shutter STATE:" Eingabe von [open (öffnen) oder close (schliessen)] und die Anzeige des aktuellen Verschlusszustandes.

"Focus position:" Vorgegebene Fokusposition (z. B.: von eine Anwendung )

"Focus STATE:" Zustand der Verschluss-Ablaufsteuerung (Firmwareinformation)

"Proximity switch:" Ref_on ZU_on Bim_on Aktueller Zustand des Referenz-, Zu- und Bim-Sensors [_on / _off] (Ein / Aus)

"Stepper position:" Aktuelle Position des Schrittmotors

"Hardware reference:" Mitte der ersten Fahne, die der Referenzposition entspricht.

"Steps total:" Jeder Schritt wird addiert. Diese Funktion kann als Bewegungstest für den Schrittmotor verwendet werden


"Mode Phase Enable:" Pro Motorphase wird der Ansteuerungsstatus dargestellt. M: Mode [0/1] slow / fast decay (langsames / schnelles Stromabklingen) P: Phase [-/+] Stromrichtung E: Enabled[0/1] Spule Aus oder Ein 5.13 Exp. Shutter Unit 2p3

Exp. shutter unit 2p3 Fig. 44 "Current Stepper (I_SM):" Aktueller Schrittmotorstrom.

"Set holding current " / "Set driving current " Den Haltestrom oder den Fahrstrom setzen.

Shutter CMD / Shutter STATE:" Verschluss-Kommando eines übergeordneten Systems und dessen Hardwarezustand.

"Focus position set point " Fokuskommando eines übergeordneten Systems. "Focusposition + Opticsoffset:" Fokusposition unter Berücksichtigung des optischen Offsets.

"NS_ZU steps " Nicht ausgewertet.

"Optics offset " Korrekturwert zur Kompensation von mechanischen und optischen Streuungen der Fokusposition.

"+10 / -10 .. +1 / -1 und [50…100]" Korrektur in Einer-, Zehnerschritten oder mit einem absoluten Wert.


5.14 Exp. Shutter Unit 3p3

Exp. shutter unit 3p3 Fig. 45 "Stepper ciol [0,L1..L5] " Keine (0) oder Spulen L1, L2, L3, L4, L5 einschalten

"Mode Phase Enabled:" Pro Motorphase wird der Ansteuerungszustand dargestellt. M: Mode [0/1] slow / fast decay (langsames / schnelles Stromabklingen) P: Phase [-/+] Stromrichtung E: Enabled[0/1] Spule Aus oder Ein

"Semi step forward " / "Semi step backward " Schrittmotor einen Halbschritt vorwärts / rückwärts einstellen.

"Goto Steps " / "Stepper position:" Eine bestimmte Schrittmotorposition anfahren.

"Set Reference " Federtest und Referenzposition werden neu bestimmt.

"Proximity switch open1 / .. open2 / .. close / .. bim:" Messbereich der Näherungssensoren [Anzahl Halbschritte].


5.15 Operating Voltage 1p1

SUPPLY Parameter 1p1 Fig. 46 Übersicht der wichtigsten Versorgungsspannungen: "+5Volt Scaled:" Versorgungsspannung für Prozessor und Logik.

"+15Volt / -15Volt:" Wird intern vor für Messschaltungen verwendet.

"+24Volt:" Versorgungsspannung.

"REF01_M_M:" Messwert für 10Volt Referenzspannung.

"PT100_REF:" Referenzspannung für PT100 Messungen.

"+24 SM [SIK]:" Versorgungsspannung für den Schrittmotor, die über den Sicherheitskreis geschaltet wird.

"+15V / -15V Scanner:" Versorgungsspannungen für die Ablenkeinheit (Scanner). Bedeutung der Spalten: "Digit:" Analog - Digital Wert des betreffenden Kanals [00 bis 1023]

"Value:" Berechneter Spannungswert.

"Warning:" Grenzbereich der Warnungsüberwachung.

"Error:" Grenzbereich der Fehlerüberwachung.

|xxxxxx|: Absolutwerte.


5.16 Diode Control 1p4

Diode control 1p4 (TruMark 7020/VMi 1p5) Fig. 47 "SRD_Enable:" Zustand des Stellers (DCC) [Ein / Aus]

"I_Diode Percentage:" Diodenstrom in Prozent (I_Diode minus I_Schw entspricht 100%)

"I_Diode actual:" Diodenstrom [A] und der gemessene Wert des A/D Wandlers in 0 bis 1023 Digit.

"I_Diode set point:" Sollwert des Diodenstroms [A] und die Ansteuerung des D/A Wandlers in 0 bis 1023 Digit.

"U_Diode:" Spannung über ein oder zwei Pumpmodule.

"U_ZWK:" Vom DCC gemessene Zwischenkreisspannung.

"U_I_Prim:" Vom DCC gemessener Strombedarf.

"I_SCHW (treshold):" Schwellwert des Diodenstroms (Mindestwert, ab dem ein Laserstrahl erzeugt wird).

"I_MAX:" 100% Diodenstrom entsprechen dem angezeigten Wert [A].

"Current lowering:" Diodenstrom im Absenkungsmodus.

"DCC error " Ausgabe der Fehlermeldungen von der DDC Gruppe [is enabled / disabled] (aktiviert / deaktiviert).



Diode control 2p4 (TruMark 7020/VMi 2p5) Fig. 48 "Laser on:" / "Steller (X14.12):" on oder off. Laserkommando eines übergeordneten Systems und dessen Hardwarezustand am Stecker X14.

"LaserWarnLamp (HW) " on oder off. Die Laser-Warnlampen können zusätzlich geschaltet werden. Ein on (EIN) von einem übergeordneten System hat höhere Priorität.

"Shutter CMD " / "Schutter STATE:" Verschlusskommando [open / close] von einem übergeordneten System und dessen Hardwarezustand [is opened / closed].

"Pilot Laser " on oder off. Ein- und Ausschalten des Pilotlasers.

"I_Diode " / "I_Diode actual:" Gesetzter Diodenstrom von 0 bis 100% und Anzeige dessen aktuellen, absoluten Wertes [A].

"I_SCHW (treshold) " Gesetzter Schwellwert des Diodenstroms (Mindestwert, ab dem ein Laserstrahl erzeugt wird).

"I_MAX " 100% Diodenstrom entsprechen dem gesetzten Wert [A].

"I_ABS (current) " Gesetzte Diodenstromabsenkung [%].

"T_ABS (lowering) " Gesetzte Zeit [ms], nach der die Stromabsenkung aktiv wird. (Kein Pulssignal mehr)



Diode control 3p4 (TruMark 7020/VMi 3p5) Fig. 49 In diesem Fenster werden alle Parameter zusammengefasst, die für die LPC Kalibrierung notwendig sind. Die gleichen Parameter finden sich auch im Diagnosetool wieder.

"LaserTypeNr:" / "Typ:" Verschlüsselter / Unverschlüsselter Lasertyp.

"L_POW_A " Gemessene LPOWER (Laser power) bei Auslieferung.

"L_POW_D " Die Differenz zwischen L_POW_A und nachkalibrierter Leistung ist Abbruchkriterium für die Kalibrierung

"I_MAX_ausl. " Bei Auslieferung eingestellter Wert für I_MAX.

"S_I_MAX " Schrittweite, um die I_MAX während der Kalibrierung erhöht oder verringert wird.

"P_PMP_A1 " / "P_PMP_A2 " Leistung der Pumpmodule 1 /2 bei Auslieferung.

"P_PMP_MAX " Zulässige Maximalleistung für beide Pumpmodule (A1+A2)

"I_MAX " ermittelter maximaler Strom des Pumpmoduls.

"I_threshold " Entspricht "I_SCHW" (Mindestwert des Stroms, ab dem ein Laserstrahl erzeugt wird).

"I_MAX_MAX:" Grenzwert, über den I_MAX nicht erhöht werden darf

"LPC possible:" Zustand des flags, das im CLH Config gesetzt oder zurückgesetzt werden kann. Falls no, wird der LPC nicht ausgeführt. Der LPC wird im Diagnosetool gestartet.



Diode control 4p4 (TruMark 7020/VMi 4p5) Fig. 50 "L_On_Wait: " Verzögerungszeit nach Laser Ein. Der Arbeitsbereich wurde komplett verlassen.

"D_I_SCHW (treshold) " Schwelle für Pumpstromänderungen [%] bei der eine Wartezeit bis Laser stabil ausgelöst wird.

"T_D_I_100 " Wartezeit bis Laser stabil bei 100% Stromänderung.

"L_On_threshold (ZWK) " Maximale Wartezeit, bis die Zwischenkreisspannung (48V von SPC) erreicht sein muss.

"T_LAS_On " Wartezeit für Laser Ein nach Erreichen der Minimal-Zwischenkreis-Spannung.

"To_U_ZWK (Timout) " Minimalwert der Zwischenkreis-Spannung für Laser Ein.

"I_Max_MAX " Gesetzter Wert, den "I_Max" nicht überschreiten darf.



Nur TruMark 7020/VMi

Diode control 5p5 Fig. 51

"LasertypeNr:" Typnummer des Lasers.

"Type:" Typ des Lasers.

"Actual Sensor output U:" Aktuelle Spannung des P_Power Sensors.

"Actual Computed P_Power:" Aktuelle Pumpleistung.

"Sensor inputs: Power0 Power1 Power2 " Eingestellte Pumpleistungswerte von Stützpunkten zur Kalibrierung der Pumpleistungskennlinie

"Sensor outputs U0 U1 U2 " Spannungswert des Sensors von Stützpunkten der Pumpleistungskennlinie bei eingestellter Pumpleistung.

"Copy U to U0 U to U1 U to U2 " yes/no Übernahme des Wertes bei "Actual Sensor Output U:" bei eingestellter "Actual Computed P_Power:" für Stützpunkt U0/U1/U2.

"Save settings ? " yes/no Einstellungen speichern?

"Set to default ? " yes/no Standardwerte/-einstellungen setzen ?

5.21 PC-Specific

In diesem Fenster sind Signale und Statusbytes zusammengefasst, die über CAN zum Diagnosetool geschickt werden. Die Angaben erlauben die Verifizierung, ob die richtige Version des Diagnosetools installiert ist und ob die Datenübertragung fehlerfrei funktioniert.


Technische Service Information CLH100 · 2012-05-25 · Defokus in TruTops Mark®). •...

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