Die Erdgasfrderplattform A6-A

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Wir frdern Zukunft.

1 Vorwort

2 Die Erdgasfrderplattform A6-A4 Die Geschichte5 Die Lage6 Die Geologie 8 Die Konstruktion

10 Arbeit und Leben offshore

16 Erdgas ist nicht nur Erdgas17 Die Frdertechnik

18 Crew und Umwelt haben Vorrang20 Sicherheit im Offshore-Betrieb

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Einladung zum KennenlernenWren Offshore-Anlagen nicht grundstzlich mit einem Standort-Code ausBuchstaben und Ziffern benannt wir von Wintershall htten der Frder-plattform A6-A einen stolzeren Namen gegeben. Denn stolz sind wir aufdiese Anlage allemal. Wie beim Diamanten, der seine strahlende Schnheitnicht dem Verkufer, sondern dem Schleifer verdankt, gilt schlielich auchin unserer Branche das Finden, Frdern und Aufbereiten von Erdgas immernoch als das Meisterstck des Geschfts.

Fr Wintershall ist die Plattform A6-A die erste, in Eigenverantwortungbetriebene Erdgasfrderplattform in der deutschen Nordsee. Mehr noch:Vom ersten seismischen Blick tief unter den Grund der Nordsee ber dieProbebohrungen bis zur Errichtung der Plattform waren es die Geophysikerund Geologen, Ingenieure und Betriebswirte von Wintershall, die die Er-schlieung der Lagersttte geplant und begleitet haben. Deshalb ist diesthlerne Insel auf hoher See fr uns mehr als eine Zapfanlage fr Energie.Sie ist Sinnbild und Beweis unserer Offshore-Kompetenz, die wir zum Nutzenunseres Unternehmens weiter ausbauen und vertiefen wollen.

Mit dieser Broschre mchten wir Sie einladen, die Arbeit und das Lebenauf unserer Offshore-Anlage kennen zu lernen. Stechen Sie mit uns in See.Begleiten Sie uns auf den folgenden Seiten zur Frderplattform A6-A.

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-AFunktional vom Scheitel bis zum Wasserspiegel: Am Rande des Enten-

schnabels, dem uersten Ende des deutschen Nutzungsbereichs der

Nordsee, steht seit Sommer 2000 die Erdgasfrderplattform A6-A.

Hier ankert neben der Offshore-Anlage ein Drilling Rig, mit dem weitere

Bohrungen bis zur Erdgas fhrenden Gesteinsschicht in den Meeresboden

getrieben werden. Dabei mssen die Bohrmeiel bis auf eine Tiefe von

mehr als 4.500 Metern vordringen.

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ber 2.500 Meter tief fra sich der

Meiel der Bohrinsel Transocean

Nordic in den Nordseeboden.

Das Unternehmen EntenschnabelDie nautische Position 35940 Ost/554729 Nord, gut 160 Meilen nord-westlich der Elbmndung, war fr die Erdgasgewinnung frher ein unwichtigerFleck auf der Seekarte. Obwohl von zahlreichen ertragreichen Vorkommenumgeben, galt das einzige im deutschen Nordseesektor existierende Gas-feld als unwirtschaftlich. Erst mit der Mglichkeit, die bestehende NOGAT-Pipeline zum Festland zu nutzen, wurde die Erschlieung des 1974 entdeck-ten Felds A6-A attraktiv.

Das Ergebnis dieser Entwicklung erhebt sich weithin sichtbar ber denHorizont: die Frderanlage A6-A, von Wintershall errichtet und betrieben.Nach nur 18 Monaten Bauzeit hat sie im September 2000 die Erdgaspro-duktion aufgenommen. Das Feld A6-A ist eine der ergiebigsten deutschenErdgasquellen und hat einen Anteil von knapp drei Prozent an der Erdgas-frderung in der Bundesrepublik.

Der Erdgasfund im Entenschnabel, dem uersten Ende des Nordsee-sektors deutscher Nutzung, wurde durch das Deutsche Nordsee-Konsor-tium erschlossen. Die vier Konsortialpartner sind die BEB Erdgas und ErdlGmbH (40,45 %), die EWE AG (2,50 %), die RWE Dea AG (7,10 %) und dieWintershall Holding AG (49,95 %). Das Konsortium hat unser Unternehmenmit der Entwicklung der Anlage und deren Frderbetriebsfhrung beauf-tragt. Laut Vertrag wird das aus dieser Lagersttte gefrderte Gas vollstndigan die N. V. Nederlandse Gasunie geliefert.

Die Anlage ist das erste Offshore-Projekt in den internationalen Gewsserndes von Deutschland beanspruchten Teils der Nordsee. Mit ihr wurde eineInfrastruktur geschaffen, die auch die Erschlieung weiterer Erdgasvorkommenin benachbarten Seegebieten ermglicht. Das Projekt schafft Arbeitspltzefr hoch qualifiziertes Personal und Offshore-Know-how in Deutschland.Darber hinaus festigt der Erfolg als Offshore-Operator den guten Ruf unseresUnternehmens, nicht nur bei den Global Playern im l- und Gasgeschft,sondern auch bei unseren Geschftspartnern. Sie knnen auf die Kompe-tenz von Wintershall vertrauen.

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(NL)

A6/F3 Gasleitung

F3/FB

A6/F3

A6/B4

NOGAT-Pipeline

Den Helder

Amsterdam

Kondensatleitung

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Um die Angabe nautischer Positionen fr die Offshore-Industrie zu ver-

einfachen, ist die Nordsee in Blcke aufgeteilt. Die Blcke sind von zwei

benachbarten Lngen- und Breitengraden begrenzt und mit Buchstaben

(gilt fr Deutschland und die Niederlande) oder Zahlen gekennzeichnet

(bei allen anderen Nordsee-Anrainerstaaten). Jeder Block ist in 18 gleich

groe, durchnummerierte Teilblcke unterteilt. Das Feld A6-A liegt im

Block A6. Als erste Anlage in diesem Block heit sie A6-A (A fr Alpha).

Heute wird alles, das Feld, die Plattform und die Frderung, einheitlich

mit A6-A bezeichnet.

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6Crewwechsel: Nach einem zwei-

stndigen Flug ber die Nordsee

haben die Ingenieure und Techniker

wieder festen Boden unter den

Fen. Eskortiert vom Helicopter

Landing Officer verlassen sie das

Hubschrauberdeck.

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Vergangenes Leben spendet EnergieDas Erdgas, das die Anlage A6-A zutage frdert, stammt wie die anderenErdgasvorkommen in der Nordsee aus dem Erdzeitalter des Oberkarbon aus einer Zeit vor rund 300 Millionen Jahren. Damals prgten ausgedehnteSumpflandschaften das Gebiet zwischen dem heutigen England und Nor-wegen. Unter tropischen Bedingungen bildeten sich gigantische Mengen anBiomasse, die teilweise unverwest in den Smpfen versanken und unter Luft-abschluss zu Torf wurden. In langen geologischen Prozessen berlagertenSedimente den Torf. Unter dem Druck der ber ihm liegenden Gesteins-schichten und der mit zunehmender Tiefe ansteigenden Temperatur verwan-delte sich der Torf zunchst in Braun-, spter in Steinkohle, das Erdgas-Muttergestein.

Haupttrger des Gasvorkommens, das sich unterhalb der Nordsee am Endedes Entenschnabels ber eine Flche von etwa fnf mal 2,5 Kilometernerstreckt, sind Zechstein-Karbonate und die Sandsteine des Oberen Jura.Diese Reservoirgesteine mit ihren ausgedehnten Systemen aus Poren undKlften stammen aus einer Zeit grorumiger geologischer Umgestaltung,die vor 250 Millionen Jahren begann und von Meeresspiegelschwankungengeprgt war. Im Laufe eines zyklischen Wechsels von Erosion, Sedimenta-tion, Hebung bzw. Senkung und erneuter Erosion lagerten sich am Bodeneines damaligen flachen Kstengewssers jene Schichten ab, die heuteden bis zu 50 Meter mchtigen Trgerhorizont fr das Erdgas bilden. Schlie-lich schlossen vor etwa 150 Millionen Jahren undurchlssige Tonschichtendie knftige Lagersttte deckelartig ab.

Weitere rund 20 Millionen Jahre spter begann die Anreicherung von Kohlen-wasserstoffen in den Porensystemen der Kalk- und Sandsteine. Dort bliebensie unangetastet bis sie der Bohrmeiel 1974 in einer Tiefe von 2.500 Meternunter dem Meeresboden als Erdgas aufsprte.

7Zwischen 1976 und 1988 wurden weitere Probebohrungen durchgefhrt.Fnf Produktionsbohrungen, abgeteuft zwischen Oktober 1999 und Januar2006, frdern das Erdgas zutage. Sie biegen unterhalb 2.000 Meter inverschiedene Richtungen ab und verlaufen ber eine Strecke von 600 bis800 Metern annhernd horizontal in der Trgerschicht.

Derartige Horizontalbohrungen sind heutzutage technischer Standard.Denn mit dem raffinierten Innenleben moderner Bohranlagen lsst sich derBohrkopf problemlos steuern: Gleich hinter dem Meiel befindet sich einMess- und Steuerungssystem, das genaue Daten ber den Ort des Bohr-werkzeuges und dessen Lage im Raum an den Steuerstand ber Tagesendet. Auf der Basis dieser Daten kann das Bohrteam den Neigungswinkeldes Motors einstellen auf Werte zwischen null und 2,5 Grad. Beim nach-folgenden Bohrvorgang ndert die Bohrung ihre Neigung allmhlich bis in dieWaagerechte. Dabei wird die Neigung so gesteuert, dass die Bohrung demVerlauf der Trgerschicht folgt. Auf diese Weise wird die Lagersttte ber einesehr viel lngere Strecke angezapft als bei einer Vertikalbohrung, was dieAnzahl der notwendigen Bohrungen reduziert.

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Bohrkerne geben Auskunft

ber die geologische

Beschaffenheit der Lagersttte.

8Ein Technikpark auf sechs EtagenVon Weitem sieht die Frderanlage A6-A aus, als knne sie auf ihren dnnenBeinen leicht zum Spielball der Wellen werden. Doch beim Nherkommenentpuppt sich das Tragwerk der Plattform als stabile Konstruktion, derenSttzen aus sechs meterdicken Rohren bestehen. Angeordnet wie dieSechs auf einem Wrfel sind sie 150 Meter im Grund der Nordsee veran-kert, die an dieser Position etwa 48 Meter tief ist. Vertikale und horizontaleDiagonalverbindungen stabilisieren die Anlage, deren hchste Spitze78 Meter aus dem Wasser ragt.

Auf sechs Decks verteilen sich die zur Aufbereitung des Erdgases notwen-digen Anlagen, dazu Funktionsrume und Unterknfte sowie ein Hub-schrauber-Landeplatz. Das unterste sogenannte Subcellar-Deck ist 19 Meteroberhalb des Meeresspiegels auf die Tragkonstruktion aufgesetzt. DieserAbstand dient der Sicherheit: Bei schwerem Wetter kann sogar eine soge-nannte Jahrhundertwelle mit einer geschtzten Hhe von 15 bis 17 Meternunter der Plattform hindurchrollen, ohne Schaden anzurichten.

Das Subcellar-Deck beherbergt technische Anlagen, hauptschlich Tanksund Pumpen, und ein Schlauchboot mit Auenbordmotor. Es ist durch zweiAuentreppen mit dem darber liegenden Kellerdeck verbunden. Hier,knapp 24 Meter ber Normalnull, mnden die Erdgasfrderrohre in die Auf-bereitungsanlage und fut der sich ber drei Decks erstreckende Mann-schaftstrakt. Im Sockelgeschoss auf dem Kellerdeck befinden sich die zwlfSchlafrume der Plattform. Von dort sind es nur ein paar Schritte zumunteren der beiden Rettungsboote. Vom Kellerdeck aus sind alle darberliegenden Decks ber ein geschlossenes Treppenhaus und ber Auen-treppen zu erreichen.

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Knapp 29 Meter ber dem Meer beherbergt das sogenannte Mezzanin-Deckdie Kommandozentrale der Plattform. Im Kontrollraum, ausgerstet mit ber-wachungsmonitoren, Radarschirmen, Funk- und Telefonanlage, laufen alleFden zusammen. Auf gleicher Ebene liegen der Gemeinschaftsraum derCrew, eine Kabine mit Fitnessgerten, Werkstatt, Labor und Instrumentenraum.Zwischen der Auentr des Kontrollraums und dem Treppenhaus hngt daszweite Rettungsboot.

Eine Ebene hher, auf dem 33 Meter ber Normalnull eingesetzten Zwischen-deck, liegt der Umkleideraum der Crew. Von drauen durch einen Windfangeintretend, knnen die Techniker hier nasses oder schmutziges Arbeitszeuggegen trockene, saubere Kleidung tauschen. In diesem Raum stehen auch die Waschmaschinen und Trockner. Gleich nebenan befindet sich ein kleinerShop fr zollfreie Waren sowie der Speiseraum, an den sich die Kche und das Lebensmittel-Vorratslager anschlieen. Damit endet der Mannschafts-trakt. Der grte Funktionsraum dieses Decks ist ein 2,5 mal 8 Meter groerRaum, in dem die analogen Signale aller Messinstrumente in digitaleDaten umgewandelt werden.

Gut 37 Meter hoch ber dem Meeresspiegel befindet sich das Hauptdeck,von dem der Schornstein der Anlage bis in 78 Meter Hhe aufragt. Abgesehenvon Anlageteilen fr die Erdgasaufbereitung, zwei Stromgeneratoren undeinem Notstromaggregat steht hier der im Mrz 2003 installierte Verdichter,der den fr den Transport des Erdgases zur Plattform F3/FB erforderlichenDruck erzeugt. Vom Hauptdeck aus bedient die Crew auch den 16-Tonnen-Kran mit einer Reichweite von 30 Metern. Zwei Treppen fhren von hier aufdas Helikopterdeck, den 43 Meter hoch gelegenen, 22 mal 22 Meter groenLandeplatz der Plattform.

Dem Bau der Tragkonstruktion folgt

das Hook-up: Millimetergenau setzt der

Schwimmkran Thialf die 3.100 Tonnen

schwere Plattform auf das Jacket.

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Routinejob mit guten AussichtenAn das, was fr alte Hasen ein Job wie jeder andere ist, mssen Neulinge sicherst gewhnen. An den Weg zur Arbeit etwa: zwei Stunden im drhnendenHubschrauber ber die graue Nordsee mit anschlieender Landung auf einemwinzig aussehenden Helikopterdeck, 43 Meter hoch ber den Wellen. Oderan den Wind, der die Arbeit in der luftigen Hhe einer Frderplattform be-gleitet: Bei drei Beaufort zupft er nur an der Kleidung, ab Strke sechs reit erWorte von den Lippen oder Tren aus den Hnden und von neun Beaufortan aufwrts verwandelt er jede Offshore-Anlage in den ungemtlichsten Platzim Meer.

Zweimal pro Woche fliegt der Helikopter zum uersten Ende des Enten-schnabels, um einen Teil der Crew der A6-A auszutauschen. Sie bestehtinsgesamt aus acht technischen Mitarbeitern, einem Koch und einemHelfer. Fr Jobs 300 Kilometer fernab der niederlndischen Kste haben sichbisher nur Mnner gefunden alles Deutsche oder Niederlnder. Die Amts-sprache an Bord der A6-A ist jedoch weder Deutsch noch Niederlndisch,sondern Englisch, wie auf den meisten Offshore-Anlagen.

So heit der Chef der Crew Head of Mining Installation (HMI). Als ranghchs-ter Entscheidungstrger an Bord leitet er den Betrieb und trgt die Verant-wortung fr die Sicherheit von Personal und Anlage. Seine Kommandozen-trale, vergleichbar mit der Brcke auf einem Schiff, ist der Kontrollraum dreiStockwerke unterhalb des Helikopterdecks. Von dort aus wird auf Monitorendie Steuerung des gesamten Frderprozesses berwacht, per Radar derSchiffsverkehr rund um die Plattform beobachtet und der gesamte Funkver-kehr sowie die Kommunikation abgewickelt.

Materialpflege gehrt zu

den Routinettigkeiten auf

der Plattform A6-A.

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Der Chef der Frderinsel hat einen Assistenten, der ihn bei Abwesenheitvertritt und darber hinaus die Arbeit auf der Plattform koordiniert. In Abstim-mung mit dem HMI ordnet er die verschiedenen Kontrollen an und verteiltPflege- und Reparaturarbeiten. Der Assistent ist auch fr die Verwaltungzustndig, vor allem fr die Fhrung der Logbcher, die Auskunft ber dasErgebnis der regelmigen Funktionstests geben.

Da die Anlage automatisch luft, besteht die Arbeit auf der Plattform haupt-schlich in der berwachung, Wartung und Strungsbeseitigung. WhrendDruckmessungen, Temperaturen und Pegelstnde in Tanks und Leitungenpermanent auf den Monitoren im Kontrollraum zu sehen sind, mssen andereAnlagenteile vor Ort geprft werden. Checklisten legen fest, welche Einrich-tung die Crew wann zu kontrollieren hat. So stehen auf der Wochenliste fastzwei Dutzend Punkte, darunter das Nebelhorn der Plattform, die Diesel-aggregate, die Betubungsmittel im Bordhospital oder die Sprinkleranlage.Andere Einrichtungen kommen monatlich, einmal im Quartal, halbjhrlichoder jhrlich auf den Prfstand.

Die umfangreichen Kontrollarbeiten, dazu die tgliche berwachung derElektronik und der Steuerungsprogramme sowie anfallende Reparaturensind Aufgabe der sechs Techniker an Bord der Plattform. Von Beruf meistElektroniker oder Mechaniker, sind sie so umfassend ausgebildet, dasssie jede anfallende Arbeit ausfhren knnen. Offshore ist jeder von ihnenfr eine Spezialdisziplin zustndig, muss aber auch fr interdisziplinreArbeiten zur Verfgung stehen. In gut ausgersteten Werksttten findendie Techniker alles, was sie an Werkzeug und Material bentigen.

Was dennoch fehlt, bringt ein Schiff. Es bentigt fr die Fahrt zur Plattform16 Stunden. Vom frischen Gemse ber den Schweidraht bis zum Toiletten-papier findet sich so ziemlich alles auf dem Einkaufszettel, den die Crewvon Zeit zu Zeit an die Ausrstungszentrale der Wintershall in Ijmuiden beiAmsterdam schickt.

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Um das leibliche Wohl der Crew kmmern sich der Smutje und sein Helfer.Eine perfekt eingerichtete Kche bietet dem Koch alle Mglichkeiten, dieCrew zu verwhnen. Der Helfer packt in der Kche mit an, deckt im Speise-raum ein und ab, bedient Spl- und Waschmaschine und reinigt die Kam-mern der Mannschaft.

Der Arbeitstag auf der Plattform beginnt morgens um acht und endet um20 Uhr. Und wer zwlf Stunden am Stck arbeitet, zeitweilig bei Wind undWetter auf den ungeschtzten Auendecks, der freut sich auf die Unter-brechung durch ein leckeres Essen. Nicht nur deshalb hat auf hoher See dieVerpflegung eine ganz besondere Bedeutung. Gutes Essen und die gemein-sam eingenommenen Mahlzeiten entschdigen ein wenig fr den fehlendenKontakt mit Angehrigen whrend des einwchigen Aufenthalts auf See.

Der Koch der A6-A bringt tglich vier Mahlzeiten auf den Tisch und zwarvom Feinsten. Da kann es zum zweiten Frhstck schon mal Ksesoufflgeben, zum Mittagessen Bohnensuppe, Crpe Suzette und gemischten Salat,spter zum Abendessen schlielich Lammroulade mit Rotkohl und Reis.Doch damit nicht genug: Zwischen den Mahlzeiten stehen fr die Crew stndigheier Kaffee und wahlweise Kuchen oder Speiseeis bereit. Nur Bier undWein bietet die Kche nicht an: Alkohol ist auf der Plattform streng verboten.

Das gilt auch fr die Freiwache von 20 Uhr bis zum nchsten Morgen umacht. Auf kleinere Strungen reagiert das System durch Abschalten desentsprechenden Programmsegments. Strflle, die die laufende Erdgaslie-ferung oder sogar die Sicherheit der Anlage und der Besatzung bedrohenknnten, lsen einen akustischen und optischen Alarm aus.

Fr die Freizeit steht der Crew ein groer, wohnlich eingerichteter Raum mitFernseher und DVD-Player zur Verfgung. Auf demselben Deck ldt ein Fit-nessraum zum Trimmen ein.

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Gutes Essen hlt die Crew bei Laune,

besonders, wenn es drauen strmt. Mit

einem Men, das mit der Speisekarte

manches guten Restaurants konkurrieren

kann, gewinnt der Smutje leicht jeden

Beliebtheitswettbewerb an Bord.

Wer weder fernsehen noch Sport treiben mag, kann sich auf dem bereit-gestellten PC mit Spielen vergngen oder sich auch in die eigene Kammerzurckziehen. Die mit Nasszelle, Stockbetten, Schrank und kleinemSchreibtisch eingerichteten Schlafrume sind zwar fr zwei Personen ausge-legt, aber im Regelbetrieb nur von einer Person besetzt. Hier knnen Crew-mitglieder ungestrt lesen oder mit ihren Angehrigen telefonieren.

Es sei denn, drauen blst ein solcher Sturm, dass der Lrm den Menschenan Bord selbst das Lesen oder Telefonieren verleidet. Dann wird es zwarungemtlich, aber dennoch nicht gefhrlich. Denn die Konstruktion der Platt-form ist so ausgelegt, dass sie selbst einer Jahrhundertwelle trotzen kann.Das Schlimmste, was der Besatzung in einem solchen Fall passieren knnte,wre eine versptete Ablsung. Aber auch fr diesen Fall ist vorgesorgt:Die Vorrte reichen fr mindestens zehn Tage.

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Abgesehen von den Wohnunterknften sieht eine Offshore-Anlage zur Erd-gasfrderung mit ihren Tanks, Pumpen und Rohrleitungen, den Ventilen undArmaturen aus wie eine Chemiefabrik auf Stelzen. Da macht auch die A6-Akeine Ausnahme. Denn bevor das Gas in die Pipeline gepresst wird, musses zunchst den Umweg ber die Plattform nehmen. Und das liegt am auf-wndigen Prozess der Aufbereitung.

Das Erdgas, das im Entenschnabel gefrdert wird, khlt auf dem Weg nachoben von gut 100 auf etwa 70 Grad Celsius ab, zudem verliert es an Druck-energie, so dass es zu einem geringen Teil flssig wird. Dieses Kondensat,eine Art Leichtl, muss vom eigentlichen Gas getrennt werden. Zudem ent-hlt das Rohgas Verunreinigungen aus Staub, Kohlendioxid, Stickstoff undWasser, die ebenfalls sorgfltig entfernt werden mssen, nicht zuletzt denPipelines zuliebe. Denn saure Sekundrstoffe wie kohlensaures Wasserwrden dem Rostfra Vorschub leisten.

Daher die vielen Metallzylinder an Bord der Plattform. Die meisten sind nichtsanderes als Abscheidegefe, die unter einem sehr fein regulierten Druck-und Temperaturregime arbeiten. Am Ende muss der Druck auf die ntigenTransportwerte eingestellt werden: maximal 135 bar fr das Erdgas undmaximal 200 bar fr das Kondensat.

Von der Plattform aus werden die aufbereiteten Produkte wieder nach untengeleitet: In getrennten Leitungsstrngen am Meeresboden flieen Erdgas undKondensat 117 Kilometer nach Sden zur niederlndischen Plattform F3/FB.Auf der Plattform F3/FB wird das Erdgas in die NOGAT-Pipeline eingespeist,die bei Den Helder das niederlndische Festland erreicht. Das Kondensatfliet zunchst in einen Tank und wird spter per Schiff weitertransportiert.

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Kaum eine Ttigkeit erfordert so viel Vorsicht wie der Umgang mit feuerge-fhrlichen Stoffen. Deshalb und weil Arbeit auf See zustzliche Gefahrenbirgt werden an die Sicherheitsstandards von Offshore-Anlagen strengsteMastbe angelegt. Auch auf der Plattform A6-A muss der Komplex HSE(Health, Safety, Environment, auf Deutsch: Gesundheit, Sicherheit, Umwelt)hchsten Anforderungen gengen.

Das sprt ein Besucher schon bei der Landung. An beiden Seiten des Heli-kopterdecks steht je ein Crewmitglied im feuerfesten Schutzanzug bereit, umeinen eventuellen Brand sofort mit einer Schaumkanone ersticken zu knnen.Nachdem die Ankmmlinge in den Wohnraum der Plattform gefhrt wordensind, belehrt sie der Sicherheitsbeauftragte der Crew ber das Alarmsystemund richtiges Verhalten im Ernstfall.

Auer durch Helikopterunflle droht Gefahr hauptschlich durch den Austrittvon Gas, Kondensat oder Treibstoffen, durch Schiffe, die mit der Plattformkollidieren knnten, durch defekte Ausrstung oder bei Mann ber Bordund Verletzungen. Der Abwehr dieser Gefahren dienen bauliche Manahmen,spezielle Ausrstung, personelle Manahmen und Verhaltensanweisungenim Gefahrenfall.

Zu den baulichen Schutzeinrichtungen gehren etwa die Trennung von Mann-schaftstrakt und Betriebsanlagen durch explosions- und feuerfeste Schotten,spezielle Rettungszonen oder Sprinkler in geschlossenen Rumen. ZurSicherheitsausrstung zhlen Feuerlscher, Rettungswesten, -inseln und-boote, Gerte und Material zur medizinischen Versorgung sowie Radar-und Alarmanlagen. Als personelle Manahmen gelten der Sicherheitsbeauf-tragte an Bord sowie ein dreitgiger Kurs, in dem das Offshore-Personal denErnstfall auf See probt: Feuerlschen, Erste Hilfe, Katastrophenmanagementund das Bedienen von Rettungsbooten. Voraussetzung fr Verhaltensan-weisungen im Gefahrenfall sind ein abgestuftes Alarmsystem sowie klardefinierte Verhaltensregeln fr bestimmte Gefahrensituationen.

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Beispiel Kollisionsgefahr: Zwei unabhngige Radaranlagen registrieren lcken-los den Schiffsverkehr rund um die Plattform. Dringt ein Schiff in die uereSicherheitszone von 15 Seemeilen ein, so geben die Radaranlagen Alarm. Beiberschreiten der zweiten Sicherheitslinie mit einem Radius von 6,6 See-meilen nimmt die Crew mit dem Schiff Funkkontakt auf. Falls kein Kontaktzustande kommt, wird die Evakuierung der Plattform vorbereitet. Das Ein-dringen des Schiffes in die 500-Meter-Zone hat den Shutdown zur Folge:Binnen Sekunden werden die Bohrlcher durch Ventile unterhalb des Meeres-bodens geschlossen, die Anlage wird entgast und die Crew verlsst diePlattform. Die zwei Rettungsboote bieten jeweils 16 Personen Platz. Sie sindmotorisiert und berstehen selbst eine Kenterung in schwerer See ohneSchaden.

Den Sicherheitszustand der Plattform zeigen vierfarbige Ampeln, die auf je-dem Deck an allen gut sichtbaren Positionen angebracht sind. Buchstblichim grnen Bereich befindet sich die Frderanlage, wenn das Signal Grndauerhaft leuchtet. Gelbes Blinklicht bedeutet erhhte Alarmbereitschaft.Der Grund dafr kann eine Funktionsstrung oder eine gefhrliche Arbeitsein. Bei rotem Blinklicht, ausgelst etwa bei Feuer oder Gasleckage, mussdie Anlage abgeschaltet und jede Feuerschutztr geschlossen werden. Crew-mitglieder, die keine spezielle Aufgabe wahrnehmen, versammeln sich imWohnraum und warten Anweisungen ab. Blaues Blinklicht bedeutet Platt-form verlassen. Jede Person begibt sich auf den vorgeschriebenen Ret-tungswegen zu dem ihr zugewiesenen Rettungsboot.

Bei Unfallverletzungen oder pltzlich auftretenden Krankheiten steht auf demMezzanin-Deck ein Krankenzimmer zur Verfgung. Es bietet alles, was fr einemedizinische Erstversorgung ntig ist. Bei Bedarf wird sofort ein Notfallarztvon Den Helder zur Plattform geflogen oder das SAR-Kommando der Ksten-wache alarmiert (SAR = Search And Rescue).

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Evakuierungsbung: Der Alarm kam, als die Crewmitglie-

der gemtlich vor dem Fernseher saen. Zwei Minuten

spter stehen sie in berlebensanzug und Rettungsweste

auf dem Auendeck bereit zum Besteigen des Rettungs-

bootes (im Hintergrund).

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Vergleichbar hohe Sicherheitsstandards gelten dem Schutz der marinenUmwelt und der Atmosphre. Schon vor Beginn der Produktionsbohrungenhat ein niederlndisches Institut im Auftrag des Deutschen Nordsee-Kon-sortiums die marine Artenvielfalt in der nheren Umgebung des A6-A-Stand-ortes untersucht. Dieses im Juni 1999 nach den PARCOM-Richtliniendurchgefhrte Baseline Monitoring umfasste unter anderem Wasser- undBodenproben sowie Unterwasser-Filmaufnahmen. Fr die Dokumentationetwaiger Umweltschden wurde im Juni 2000, 2001 und 2004 je ein Effekt-Monitoring durchgefhrt. Negative Einflsse auf die Umwelt wurden dabeinicht festgestellt.

Im ungestrten Normalbetrieb sind Strungen der Umwelt praktisch aus-geschlossen, da die Gas- und Kondensataufbereitung im geschlossenenSystem stattfindet. Leckagen werden von hochempfindlichen Detektoren,die ber die ganze Anlage verteilt sind, sofort registriert. Zur Frherkennungmglicher Lecks in den Pipelines wird regelmig ein intelligenter Molch ein Inspektionsroboter durch die Leitungen gepumpt, um deren Zustandzu berprfen.

ber Emissionen infolge von Strfllen muss die Crew przise Buch fhren.Die Umweltdokumentation erfasst auch alle Abfallsorten und -mengen,die getrennt gesammelt, per Schiff an Land gebracht und dort entsorgtwerden. Fkalien werden dagegen in der Klranlage der Plattform biolo-gisch abgebaut.

Die ganze Plattform ist so konstruiert, dass sie nach Betriebsende komplettdemontiert und an Land entsorgt werden kann. Dazu hebt ein Schwimmkrandie Decks am Stck vom Jacket. Das Jacket wird mehrere Meter unterhalbdes Meeresbodens gekappt und ebenfalls als Ganzes an Land gebracht.Auch die Bohrrohre werden unterhalb des Meeresbodens durchtrennt undabtransportiert, die Bohrlcher mit Betonfllungen dauerhaft abgedichtet.Eine abschlieende Bodenplatte wird durch natrliche Strmungen in denMeersand eingesplt, so dass schon wenige Wochen nach Betriebsendenichts mehr an die Offshore-Frderung erinnert.

Abflug: Nach einer Woche Arbeit auf ihrer Stahlinsel mitten in der Nordsee

erwartet die Crewmitglieder eine ebenso lange Freischicht an Land.

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1974 Aufschlussbohrung A6-1 findet Gasfeld in Block A6

1976 1988 Weitere Probebohrungen A6-2, A6-3 und B4-3 besttigen Fund und Ausdehnung in den Block B4

22. Februar 1999 Unterzeichnung des Erdgasliefervertrageszwischen dem Deutschen Nordsee-Konsor-tium und der N. V. Nederlandse Gasunie

Februar 1999 Juni 1999 Bau des Rahmentragwerks (Jacket) der Frderanlage in Vlissingen, Niederlande

Februar 1999 Mai 2000 Bau der Decks in Zwijndrecht, Niederlande

8. Juli 1999 Das Jacket wird in den Entenschnabel geschleppt

28. September 1999 Ankunft der Bohrinsel Transocean Nordicim Feld A6/B4

Oktober 1999 Mrz 2000 Abteufen der drei Frderbohrungen A6-A1a, A6-A2a, A6-A3

Januar 2000 April 2000 Verlegung der Gas- und Kondensatpipeline

Juni 2000 September 2000 Montage der Decks auf dem Jacket, Inbetriebnahme

September 2000 Produktionsbeginn

Mai 2002 2 Milliarden Kubikmeter Erdgas produziert

Mrz 2003 Installation des Erdgastransportverdichters

April Juli 2003 Abteufen der Frderbohrung A6-A4

Februar 2005 5 Milliarden Kubikmeter Erdgas produziert

August 2005 Januar 2006 Abteufen der bisher letzten Bohrung A6-A5

Verantwortlich fr den InhaltWintershall Holding AGFriedrich-Ebert-Strae 16034119 Kassel, Deutschland Tel.: +49 561 301-0Fax: +49 561 301-1702

Konzeption und GestaltungDAMM & BIERBAUM, Frankfurt am Main

Satz und ReinzeichnungDAMM & BIERBAUM, Frankfurt am Main

LithografieDimedia GmbH, Frankfurt am Main

Druck und VerarbeitungFranz Kuthal GmbH & Co. KG, Mainaschaff

PapierLuxoSamtoffset holzfrei matt gestrichen Bilderdruck veredelt mit chemischen Additiven der BASF AG

Wintershall Holding AG

Friedrich-Ebert-Strae 16034119 Kassel, Deutschland Tel.: +49 561 301-0Fax: +49 561 301-1702