WALK OF FAME OF NON-FERROUS METALLURGY · Dear readers of this brochure, Liebe Leser dieser...

WALK OF FAME OF NON-FERROUS METALLURGY®

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WEG DER NICHTEISEN-METALLURGIE®

NE-Metalle sind modernes Leben – und prägen eines der Gesichter Goslars

NF-Metals are modern life –they characterize one of the faces of Goslar

WirtschaftsVereinigung MetalleWallstraße 58 / 5910179 Berlin

+49 (0)30 / 72 62 07 - 111+49 (0)30 / 72 62 07 - 198

[email protected]

GDMB Gesellschaft für Bergbau, Metallurgie, Rohstoff- und Umwelttechnik e. V. Paul-Ernst-Straße 1038678 Clausthal-Zellerfeld

+49 - (0) 53 23/937 - 90+49 - (0) 53 23/937 - 937

[email protected]

Already at the beginning of the mining activities in Goslar the exploitation of ores/metals was among the former key technologies of this industry. Even at that time the success of this industry characterized the development of the society, daily use of which was increasingly technically oriented for a better life.

Today, when we talk about non-ferrous industry, we mean an industry characterizing modern life: NF–metals are modern life. Until today the former central significance of the region has not changed significantly. Technologies/metals have changes, but not their worldwide significance.

Today, the term Goslar, on the one hand, stands for the beginnings of metallurgy, and on the other hand, for an accumulation of advanced technologies for communications technology, computer technology, materials engineering, medical technology, automotive technology and much else. Companies from the Goslar region with a high world market share supply their products to customers all over the world. Today, Goslar is among the key regions for advanced technologies worldwide.

The WALK OF FAME OF NON-FERROUS METALLURGY® shall build a bridge, as it reminds to the period of promoterism with companies dealing with traditional manufacturing, but it also describes the presence with companies producing products for our modern times as well as for the modern society. This also involves the recycling of metals, which represents another growing business field of this region.

Nevertheless, the WALK OF FAME OF NON-FERROUS METALLURGY® shall also involve the citizens of Goslar in this development and bring them to mind, which is associated with a donation to the citizens‘ foundation. When walking on the WALK OF FAME OF NON-FERROUS METALLURGY® you will experience the past, the presence and the future.

On the Walk of Fame, brasses of which were donated to honor the outstanding achievements in the further development of modern life, the past, the presence and the future are reflected.

Heute sprechen wir in Verbindung mit der Nichteisen-Metallindustrie über eine Industrie, die das moderne Leben prägt: NE-Metalle sind modernes Leben. Bis heute hat sich die damalige zentrale Bedeutung der Region im Kern eigentlich nicht wesentlich verändert. Verändert haben sich die Technologien/Metalle, aber nicht deren weltweite Bedeutung.

Heute steht der Name Goslar einerseits für die Anfänge der Metallurgie und andererseits für eine Anhäufung modernster Technologien für die Kommunikationstechnik, Computertechnik, Werkstoff-technik, Medizintechnik, Automobiltechnik u. v. m Unternehmen aus der Region Goslar mit hohen Weltmarktanteilen versenden Ihre Produkte weltweit. Goslar zählt heute zu den Schlüsselregionen für welt-weit moderne Technologien.

Der WEG DER NICHTEISEN-METALLURGIE® soll eine Brücke bauen, indem er durch die Unternehmen, die sich mit der traditionellen Verarbeitung befassen, an die Gründerzeit erinnert, aber durch Unternehmen, die Produkte für die Neuzeit und die moderne Gesellschaft herstellen, auch die Gegenwart beschreibt. Dies reicht hin bis zum Recycling von Metallen, das ebenfalls einen wachsenden Geschäftsbereich der Region darstellt.

Der WEG DER NICHTEISEN-METALLURGIE® soll aber auch, verbunden mit dem sozialen Beitrag für die Bürgerstiftung, die Bürger der Stadt in diese Entwicklung einbinden und bewusst machen. Bei der Begehung des WEGES DER NICHTEISEN-METALLURGIE® sollen Vergangenheit, Gegenwart und Zukunft erlebt werden.

Vergangenheit, Gegenwart und Zukunft spiegeln sich auf dem Weg wieder, dessen Platten zur Würdigung herausragender Leistungen bei der Weiterentwicklung des modernen Lebens gespendet wurden. Er ist das Kommunikationsinstrument zwischen den Bürgern der Stadt Goslar und dem alle zwei Jahre stattfindenden

"Tag der Metallurgie" in der Kaiserpfalz zu Goslar, einer

zentralen Branchenveranstaltung am geschichts-trächtigen Standort Goslar für die NE–Metallbranche/ Metallurgie.

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schon zu Beginn der Bergbauaktivitäten in Goslar zählte die Gewinnung von Erzen und Metallen zu den damaligen Schlüsseltechnologien der Industrie. Auch damals prägte der Erfolg dieser Branche schon die Entwicklung der in der täglichen Nutzung zunehmend technisch orientierten Gesellschaft.

Liebe Leser dieser Broschüre,Dear readers of this brochure,

It is the communication tool between the citizens of Goslar and the

"Day of Metallurgy", a central

industry event at the historical site Goslar for the NF–metal industry/metallurgy, which takes place in the Kaiserpfalz of Goslar every two years.

Vorwort

WirtschaftsVereinigung MetalleGDMB Gesellschaft für Bergbau, Metallurgie, Rohstoff- und Umwelttechnik e.V.Oberbürgermeister Henning Binnewies

Geschichte des Bergbaus und der Metallurgie in GoslarWEG DER NICHTEISEN-METALLURGIE®Stadtkarte

Würdenträger

Dr. Georgius AgricolaDipl.-Ing. Dr. mont. Jürgen AntrekowitschDipl.-Chemiker Peter BorchersDr.-Ing. Karl Heinz Dörner Dr. Kunibert HanuschPaul HofmeisterProf. Dr.-Ing. Joachim KrügerDr. rer. nat. Rainer MengeProf. Dr. techn. Ing. Franz PawlekDr.-Ing. Elinor Rombach, Forschungsgruppe IME AachenHeinz-Peter SchlüterDr.-Ing. Reimund Westphal

Unternehmen und Verbände der NE-Metallurgie

Aurubis AGGDMB Gesellschaft für Bergbau, Metallurgie, Rohstoff- und Umwelttechnik e.V.Grillo Werke AGGrillo Zinkoxid GmbHGünter Metall GmbH & Co. KGHarz-Metall GmbHH.C. Starck GmbHHeubach GmbHJL Goslar GmbH & Co. KGNorzinco GmbHPPM Pure Metals GmbHRECYLEX GmbH, DeutschlandReinstmetalle Osterwieck GmbHGMH Hinrich Stachow GmbHVDM Verband Deutscher Metallhändler e.V.Weser-Metall GmbHWirtschaftsVereinigung Metalle

Danksagung

Bürgerstiftung

Impressum und BildnachweisKontakt

Inhalt

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Contents

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Preface

WirtschaftsVereinigung MetalleGDMB Society for Mining, Metallurgy, Resource and Environmental Technology e.V.Mayor Henning Binnewies

History of Mining and Metallurgy in GoslarWALK OF FAME OF NON-FERROUS METALLURGY®Town map

Dignitaries

Dr. Georgius AgricolaDipl.-Ing. Dr. mont. Jürgen AntrekowitschDipl.-Chemiker Peter BorchersDr.-Ing. Karl Heinz Dörner Dr. Kunibert HanuschPaul HofmeisterProf. Dr.-Ing. Joachim KrügerDr. rer. nat. Rainer MengeProf. Dr. techn. Ing. Franz PawlekDr.-Ing. Elinor Rombach, Research group IME AachenHeinz-Peter SchlüterDr.-Ing. Reimund Westphal

Companies and associations of the NF-metallurgy

Aurubis AGGDMB Society for Mining, Metallurgy, Resource and Environmental Technology e.V.Grillo Werke AGGrillo Zinkoxid GmbHGünter Metall GmbH & Co. KGHarz-Metall GmbHH.C. Starck GmbHHeubach GmbHJL Goslar GmbH & Co. KGNorzinco GmbHPPM Pure Metals GmbHRECYLEX GmbH, GermanyReinstmetalle Osterwieck GmbHGMH Hinrich Stachow GmbHVDM The Association of German Metal Traders e.V.Weser-Metall GmbHWirtschaftsVereinigung Metalle

Acknowledgement

Citizens' foundation

Imprint and Picture creditsContakt

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NE-Metalle ‒das sind bis zu 200 kmKupferdraht pro Windrad

NF-Metals ‒That’s up to 200 km of copper wire per wind turbine

In den Ringgeneratoren großer Windräder sorgen Wicklungen aus bis zu mehreren hundert Kilometern Kupferdraht- und -runddraht für eine umweltfreundliche Stromerzeugung. Dabei werden bei den großen Offshore-Windkraftanlagen in Nord- und Ostsee bis zu 30 t Kupfer pro Windrad eingesetzt.Weitere Best-Practice-Beispiele fnden Sie unter: www.metalleproklima.de

In the ring generators of huge wind turbines windings made of up to several hundred kilometres of round copper wire provide for an environmentally friendly power generation. In the huge offshore wind power plants in the North and Baltic Sea up to 30 t of copper have been processed.Further best practice examples can be found under:www.metalleproklima.de

Weitere Ziele dieser Würdigung in Verbindung mit einem Kongress und einer Festveranstaltung sind die Darstellung der Bedeutung dieser Branche, um sie für die Gesellschaft zugänglich zu machen, sowie positive und attraktive Anreize für die Berufswahl junger Menschen zu schaffen.

Die Herausforderungen, vor denen die NE-Metallindustrie heute steht, sind keineswegs rein technischer Natur. Sie brauchen starke Partner in der Politik die sich für angemessene Rahmenbedingungen im Industrieland Deutschland einsetzen. Die Motivation der Beteiligten ist dabei ein durchaus gemeinsames Interesse: NE-Metalle sind modernes Leben. Sie sind Problemlöser indem sie Voraussetzungen für Energie-einsparungen und Klimaschutz in Produkten, Produk-tion und durch Recycling ermöglichen. Die Leistungen der NE-Metallindustrie als moderne Grundstoffindustrie am Anfang der Wertschöpfungskette stehend und der große Nutzen ihrer Werkstoffe und Produkte sichtbar und bekannt zu machen, ist eine Daueraufgabe für die gesamte Branche. Der Tag der Metallurgie bietet mit Informationen rund um die Metallurgie und als Plattform für Gespräche den notwendigen Rahmen zum Austausch der Branche untereinander und im Dialog mit den Abnehmerindustrien und der Gesellschaft.

Goslar ist dabei als eine der Wiegen der Metallurgie in Deutschland ein angemessener Standort. Die Stadt unterstützt die Veranstaltung in vielfacher Hinsicht. Die Goslarer Bevölkerung nimmt regen Anteil an der Ausstellung auf dem Marktplatz.

Schließlich sind die ganz Großen der Metallurgie in Deutschland im Walk-of-Fame der Metallurige verewigt, dem so genannten

"WEG DER NICHTEISEN-

METALLURGIE®", der sich vom Bahnhof bis zur Kaiserpfalz zieht. Dort findet alle zwei Jahre die Preisverleihung des KAISERPFALZ-PREISES DER NICHTEISEN-METALLURGIE® einen würdigen Rahmen. Hier schließt sich der Kreis, denn hier trifft Tradition auf Moderne.Wir wünschen Ihnen eine spannende Lektüre.

Ulrich Grillo PräsidentWirtschaftsVereinigung Metalle

Martin KneerHauptgeschäftsführerWirtschaftsVereinigung Metalle

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vom 3. bis 5. März 2010 traf sich die Nichteisen-Metallindustrie für drei Tage in Goslar zum 2. Tag der Metallurgie. Diesen Anlass nutzte die Branche und verlieh – das zweite Mal – den KAISERPFALZ-PREIS DER NICHTEISEN-METALLURGIE®. Das anspruchsvolle Vortragsprogramm des begleitenden Fachkongresses zum Tag der Metallurgie bot den Teilnehmern und Gästen ein umfassendes Bild von den Leistungen der Nichteisen-Metallindustrie und den Themen, die diese mittelständisch geprägte, für Deutschland unverzichtbare Grundstoffindustrie bewegen.

Nichteisen-Metalle stehen für Modernes Leben und zeigen sich in den Bereichen Mobilität, Energie und Gebäudetechnik als unverzichtbare Werkstoffe. Die Nichteisen(NE)-Metalle, Aluminium, Kupfer, Zink, Blei, Nickel und andere Metalle sind für moderne Produkte, der Automobilindustrie, Kommunikationstechnik, Energietechnik, Pharmazie, Luft-, Raumfahrt, Lack-industrie, Lebensmittelindustrie, Chemische Industrie, Bauindustrie, Schiffbau bestimmende Faktoren.

Liebe Leserinnen und Leser,

Die Abnehmerindustrien profitieren weltweit von den Leistungen der Metallurgen aus der Grundstoffindustrie. Häufig schaffen erst die NE-Metallurgie und die Werkstofftechnik die Voraussetzungen für die nächste Produktgeneration.

Diese Standards gründen auf Forschung und Entwick-lung in der Metallurgie und den metallerzeugenden und –verarbeitenden Unternehmen. Die Gesellschaft für Bergbau, Metallurgie, Rohstoff- und Umwelttechnik (GDMB) und die WirtschaftsVereinigung Metalle (WVM) riefen auf Initiative des Geschäftsführes der Recylex Dr. Raimund Westphal den mit 50.000 Euro dotierten

"KAISERPFALZ-PREIS DER NICHTEISEN-

METALLURGIE®" ins Leben. Er honoriert herausragende wissenschaftliche Leistungen und finanziert weitere, innovative Arbeiten auf dem Gebiet der angewandten Metallurgie und Werkstofftechnik der NE-Metalle. Dabei steht die produktbezogene Forschung für unser modernes Leben im Vordergrund.

"Die Neuen" auf dem Walk-of-Fame, dem WEG DER NICHTEISEN-METALLURGIE®:

Dr. Gerhard Gille stellvertretend für † Dipl.-Chemiker Peter Borchers, H.C. Starck;

Dr.-Ing. Reimund Westphal;

Johann Heubach stellvertretend für † Dr. Hans Heubach, Heubach GmbH;

Dr. Michael Landau stellvertretend für † Paul Hofmeister, Aurubis AG;

Dr. Rainer Menge

5 Messingplatten mit Inschrift wurden anlässlich des 2. Tags der Metallurgie verliehen. Diese Auszeichnung ist verbunden mit einer Spende an soziale Einrichtungen der Stadt Goslar.

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From 3rd to 5th March 2010 the non-ferrous metallurgy met in Goslar for the 2nd Day of Metallurgy. The industrial sector used this opportunity and awarded the

"KAISERPFALZ-AWARD OF NON-FERROUS

METALLURGY®" for the second time. The sophisticated lectures programme of the convention accompanying the Day of NF-Metallurgy provided participants and guests with a comprehensive picture of the achievements of the non-ferrous metal industry and the topics, which affect this basic industry, which is indispensable for Germany and characterized by medium-sized companies.

Non-ferrous metals stand for modern life, and in the areas of mobility, energy and building services engineering they have proven to be indispensable materials. The non-ferrous (NF) metals aluminium, copper, zinc, lead, nickel and other metals are decisive factors for modern products, automotive industry, communication technology, power engineering, pharmaceutics, aerospace, paint industry, food industry, chemical industry, building industry and the shipbuilding industry. User industries worldwide benefit from the achievements of the metallurgists of the basic industry.

Dear readers,

Quite often it is only the NF-metallurgy and the materials engineering, which lay the foundations for the next product generation.

These standards are based on research and develop-ment in the field of metallurgy and the metal producing and manufacturing companies. On the initiative of the managing director of Recyclex, Dr. Raimund Westphal, the Gesellschaft fuer Bergbau, Metallurgie, Rohstoff- and Umwelttechnik (GDMB) (Society for Mining, Metallurgy, Resource and Environmental Technology e.V.) and the WirtschaftsVereinigung Metalle (WVM) originated the

"KAISERPFALZ-AWARD OF NON-

FERROUS METALLURGY®" with a total value of €50,000. It honours outstanding scientific achievements and finances further innovative works in the field of applied metallurgy and material engineering of NF-metals. Hereby the product-related research for our modern life has first priority. Further aims of this valuation, which is combined with a congress and a gala, are to demonstrate the importance of this industry and to make it accessible to the society as well as to provide young people with positive and attractive incentives for their vocational choice.

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The challenges the NF-metallurgy has to face today are not at all only of technical nature. It needs strong partners in politics, who stand for reasonable frame conditions in Germany as an industrial country. Hereby all parties involved are motivated by a common interest: NF-metals are modern life. They solve problems by providing preconditions for energy savings and climate protection in products, production and by means of recycling. The achievements of the NF-metal industry as a modern basic industry stand at the beginning of the value-added chain, and to popularize the great benefits of its materials and products is a permanent task of the whole industrial sector. The Day of NF-Metallurgy, which provides information about all aspects of metallurgy and acts as a platform for discussions, offers the necessary framework for an exchange of the industry itself, and in a dialogue with the user industries and the society.

"The new" on the

WALK OF FAME OF NON-FERROUS METALLURGY®:

Dr. Gerhard Gille stellvertretend für † Dipl.-Chemiker Peter Borchers, H.C. Starck; Dr.-Ing. Reimund Westphal; Johann Heubach stellvertretend für † Dr. Hans Heubach, Heubach GmbH; Dr. Michael Landau stellvertretend für † Paul Hofmeister, Aurubis AG; Dr. Rainer Menge

On the occasion of the 2nd Day of Metallurgy 5 brass plates with inscriptions were awarded.This award is related to a donation to a social facility of the city of Goslar.

Goslar, as one of the cradles of metallurgy in Germany, is an appropriate location. The city supports this event in many aspects, and the population of Goslar takes keen interest in the exhibition on the market place.

Finally, the really big players of metallurgy in Germany are immortalized on the Walk of Fame, the so-called

"WALK OF FAME OF NON-FERROUS METALLURGY®"

stretching out until now from the railway station up to the Kaiserpfalz, where the

"KAISERPFALZ-AWARD OF

NON-FERROUS METALLURGY®", which is awarded every two years, finds a worthy setting. Here the circle closes, as here tradition meets the modern.

We wish you an exciting reading.

Ulrich Grillo PresidentWirtschaftsVereinigung Metalle

Martin KneerSenior Managing DirectorWirtschaftsVereinigung Metalle

Die GDMB Gesellschaft für Bergbau, Metallurgie, Rohstoff- und Umwelttechnik ist eine technisch-wissenschaftliche Gesellschaft auf dem Gebiet des Montanwesens, die vor knapp 100 Jahren in Berlin als Gesellschaft Deutscher Metallhütten- und Bergleute gegründet worden ist. Seit 1949 befindet sich der Sitz der Geschäftsstelle in Clausthal-Zellerfeld und somit im Mittelpunkt der geschichtsträchtigen Zeugnisse aus der glanzvollen Vergangenheit der Harzregion als Bergbau- und Hüttenstandort.

Die GDMB ermöglicht den internationalen Knowhow-Transfer und leistet damit einen wichtigen Beitrag zum anerkannt hohen technischen, ökonomischen und ökologischen Standard der deutschen Metallurgie.

Mit der Schließung des Bergwerks Rammelsberg in Goslar im Jahre 1988 schloss sich das Kapitel der Erzbergwerke im Harz, deren Förderung über Jahrhunderte für den Wohlstand der Region verantwortlich war.

Heute befindet sich als Nachfolger der Hütten im Harz die Recylex-Gruppe an dem Standort in Goslar-Oker. Deren Geschäftsführung initiierte zusammen mit der GDMB Gesellschaft für Bergbau, Metallurgie, Rohstoff- und Umwelttechnik und der WirtschaftsVereinigung Metalle aus Berlin den

"Tag der Metallurgie" in Goslar,

der alle zwei Jahre der breiten Öffentlichkeit deutlich macht, wie wichtig die Nichteisen-Metallindustrie für unsere Wirtschaft ist und wie oft man mit Vorurteilen zu kämpfen hat.

Im Rahmen dieser Veranstaltung entwickelte sich die Idee, einen WEG DER NICHTEISEN-METALLURGIE® ins Leben zu rufen, auf dem verdiente Persönlichkeiten und Unternehmen aus dem Bereich des Bergbaus und der Metallurgie mit einer Bronzeplatte geehrt werden. Damit verbunden ist für die Verlegung der Platte eine Spende an die Bürgerstiftung Goslar, so dass dieser Weg nicht nur die Bewohner und alle Besucher Goslars auf unsere Industrie aufmerksam macht, sondern der Stadt auch einen effektiven Nutzen bringt.

Präsident und Geschäftsführer der GDMB danken Herrn Dr. Reimund Westphal für diese Initiative. Der Tag der Metallurgie ist eine wertvolle Ergänzung der von unserer Gesellschaft durchgeführten nationalen und internationalen Konferenzen.

Wir wünschen allen Lesern eine interessante Lektüre dieser Broschüre, die Ihnen das Verständnis für die Bedeutung der einzelnen Platten erleichtern soll.

23. September 2010

GDMB Gesellschaft für Bergbau, Metallurgie,Rohstoff- und Umwelttechnik

Dr.-Ing. Hans JacobiPräsident

Dipl.-Ing. Jürgen ZuchowskiGeschäftsführer

Vorwort GDMBGesellschaft für Bergbau, Metallurgie, Rohstoff- und Umwelttechnik e.V.

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The GDMB Gesellschaft für Bergbau, Metallurgie, Rohstoff- und Umwelttechnik e.V. (Society for Mining, Metallurgy, Resource and Environmental Technology e.V.) is a technological and scientific association in the field of mining and metallurgy, which was founded as the Society of German Smelters and Miners in Berlin almost 100 years ago. Since 1949 its registered office is located in Clausthal-Zellerfeld, and thus in the centre of the historic testimonials of the splendorous past of the Harz region as a mining and steel plant site.

The GDMB enables an international know-how transfer, and thus makes a major contribution to the acknowledged high technical, economical and ecological standard of the German metallurgy.

With the closure of the Rammelsberg mine in Goslar in 1988 the chapter of the ore mines in the Harz Mountains, which provided for the prosperity of this region over several centuries, was closed.

Today, as the successor of the metallurgical plants in the Harz Mountains, the Recyclex Group is located at the Goslar-Oker site. The Recylex management initiated togethter with the GDMB Society for Mining, Metallurgy, Recource and Environmental Technology and the WirtschaftsVereinigung Metalle in Berlin the

"Day of Metallurgy" in Goslar. This event is meant to

demonstrate the general public every two years the importance of the non-ferrous metallurgy for our economy and how often we have to struggle with prejudice.

In the course of this event the idea was developed to establish a WALK OF FAME OF NON-FERROUS METALLURGY®, on which personalities and companies from the field of mining and metallurgy are honored with a brass plate. Associated to the laying of each plate is a donation to the citizens'foundation Goslar, so that the walk does not only attract the attention of the inhabitants and visitors of Goslar to our industry, but also brings real benefit to the town.

The President and the Managing Director of the GDMB would like to thank Dr. Reimund Westphal for this initiative. The Day of Metallurgy is a valuable addition to the national and international conferences organized by our association.

Preface GDMBSociety for Mining, Metallurgy, Resource and Environmental Technology e.V.

We would like to wish all readers an insightful reading of this brochure, which will assist you in understanding the meaning of each plate.

23rd September 2010

GDMB Gesellschaft für Bergbau, Metallurgie,Resources and Environmental Technology

Dipl. Ing. Hans jacobiPresident

Dipl.-Ing. Jürgen ZuchowskiManaging Director

Goslar und der Bergbau sind eng miteinander verbunden. Die Stadt nahm seit dem 10. Jahr-hundert aufgrund ihrer Erzvorkommen und dem damit verbundenen Bergbau einen wichtigen Platz im Heiligen Römischen Reich ein und war bis ins 12. Jahrhundert mit der Kaiserpfalz einer der Herrschaftssitze.

Die Unterharzer Metallhütten waren insbesondere im 20. Jahrhundert zusammen mit dem Erzbergwerk Rammelsberg der bedeutendste Wirtschaftsfaktor im Kreis Goslar. Noch vor 50 Jahren arbeiteten in den Metallhütten über 3.000 Mitarbeiter und im Erzbergwerk Rammelsberg waren über 1.000 Mitarbeiter beschäftigt. Mit der Erschöpfung der Lagerstätte im Rammelsberg gingen die Aktivitäten der Unterharzer Metallhütten drastisch zurück, bis 1988 die Erzförderung im Rammelsberg gänzlich eingestellt wurde. Hüttenmännische Aktivitäten konzentrierten sich zunehmend auf das Recycling von Nichteisenmetallen.

Ich freue mich, dass Goslar, die ehemalige Stadt der Kaiser und der Bergleute, 2008 und 2010 Gastgeberin des Fachkongresses

"Goslarer Tag der Metallurgie"

gewesen ist. Im Rahmen des Kongresses wird der

"KAISERPFALZ-PREIS DER METALLURGIE®" verliehen,

eine von der Wirtschaft finanzierte Auszeichnung, mit der herausragende wissenschaftliche Leistungen auf dem Gebiet der Metallurgie honoriert werden.

Diese 2008 erstmalig verliehene Auszeichnung hat zu einer hohen nationalen und internationalen Aufmerksamkeit für die Forschungsarbeiten im Nichteisen-Metallurgiebereich (NE) geführt.

In Goslar weist der "WEG DER NICHTEISEN-

METALLURGIE®", der durch die Innenstadt führt, auf diese Bedeutung hin und zeigt gleichzeitig gesellschaftliches Engagement. Unternehmen oder Persönlichkeiten, die im Bereich der Metallurgie tätig sind, können mit einer entsprechenden Spende an die Bürgerstiftung eine Metallplatte mit ihrem Schriftzug auf diesem Weg installieren lassen.

Inzwischen weist der Weg der Metallurgie schon eine beträchtliche Anzahl von Wegplatten auf. Die Spenden fließen über die Bürgerstiftung in soziale Projekte in Goslar.

Die historische Altstadt Goslars ist zusammen mit dem Erzbergwerk Rammelsberg 1992 in die Weltkulturerbe-Liste der UNESCO aufgenommen worden und stellt ein authentisches Zeugnis der Geschichte des Bergbaus und der Metallgewinnung dar.

Der "WEG DER NICHTEISEN-METALLURGIE®" spannt

den Bogen in eine neue Zeit, in der die NE-Metalle eine große Bedeutung für zukünftige technische Entwicklungen haben. Er nimmt aber auch einen wichtigen Stellenwert im Sozialgefüge der Stadt ein, da er die enge Verbundenheit und Identifikation Goslarer Unternehmen mit unserer Stadt dokumentiert. Dafür möchte ich mich ganz herzlich bedanken.

Ihr

Henning BinnewiesOberbürgermeister

Grußwort

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Goslar and mining are tightly connected with each other. Due to its ore reserves and the thus related mining the city played an important role in the Holy Roman Empire in the 10th century, and with its imperial palace it was one of the manorial seats until the 12th century.

Especially in the 20th century, the Unterharzer Metallhuetten, together with the ore mine Rammelsberg, were the most important economic factor in the Goslar region. Only 50 years ago the Unterharzer Metallhuetten still had 3,000 and the ore mine Rammelsberg more that 1,000 employees. With the depletion of the reservoirs in the Rammelberg activities of the Unterharzer Metallhuetten decreased significantly, until in 1988 ore mining in the Rammels-berg was stopped completely. From then on mining activities were increasingly concentrated on the recycling of NF-metals.

I am glad that Goslar, the former town of emperors and minors, had the pleasure to host the congress

"The Day

of Metallurgy in Goslar" in 2008 and 2010. As part of this congress the

"KAISERPFALZ-AWARD OF METALLURGY®",

which is financed by business and industry and honors outstanding scientific performances in the field of metallurgy, is awarded each year.

This price, which in 2008 was awarded for the first time, led to high national and international attention to the research works in the field of non-ferrous metallurgy (NF).

In Goslar the "WALK OF FAME OF NON-FERROUS

METALLURGY®", which leads through the city centre, stresses this importance and simultaneously gives evidence of the social commitment. Companies or personalities, who are active in the field of metallurgy, may have installed a metal sheet with their inscriptions on this walk of fame against a corresponding donation to the citizens' foundation. In the meantime, the Walk of Fame of Non-ferrous Metallurgy already in-cludes a considerable number of sheets. With these donations the citizens' foundation supports social projects in Goslar.

Greetings

Since 1992 the historic old town of Goslar together with the ore mine is at the World Heritage list of UNESCO and represents an authentic testimony of the history of mining and metallurgy.

The "WALK OF FAME OF NON-FERROUS METALLURGY®"

is the link to a new era, in which NE-metals are of high importance for future technological developments. Nevertheless, it also is of major importance for the social structure of the city, as it documents the close relationship and empathy the companies based in Goslar have with our town. I would like to express my warm thanks to all of you.

Sincerely yours,

Henning BinnewiesMayor

NE-Metalle –verhindern Korrosion

NF-Metals –Avoid corrosion

Kupfer, Zink, Nickel, Blei, Magnesium, Aluminium und vor allen Dingen Messing und andere Speziallegierungen gehen als Konstruktionswerkstoffe mit hoher Festigkeit, guter Beständigkeit gegen atmosphärische Korrosion, gegen leicht aggressive Wässer und Gase, gegen Oelkorrosion und wegen ihrer Meerwasserbeständigkeit auf grosse Fahrt auf hoher See. Sie sind wegen ihrer Beständigkeit gegen Witterungseinflüsse bestens einsetzbar. Für gleitende Beanspruchung, Gleitlager, Ventilführungen, Getriebelager, Kolben-ringe Apparatebau bis hin zur Schiffsschraube geeignet.

Copper, zinc, nickel, lead, magnesium, aluminium and, above all, brass and other special alloys go on long trips at high sea as construction materials with high strength, good resistance against atmospheric corrosion, against slightly aggressive waters and gases, oil corrosion, and because of their seawater resistance. Due to their resistance against weather influences they are well applicable for sliding friction processes, friction bearings, valve guides, gearbox bearings, piston rings and apparatus engineering up to propelling screws.

Die Geschichte der Stadt Goslar ist seit jeher mit dem Bergbau verknüpft, der über die Jahrhunderte für politische Macht und Reichtum in der Stadt sorgte.

Um das 10. Jh. nahm die Bergbau- und Hüttentätigkeit, die zu jener Zeit in den Händen des deutschen Königs lag, stark zu. Das Kupfer war das wichtigste Metall des Rammelsberges, der im hohen Mittelalter als der Kupferberg Europas galt. Als Metallquelle der Romanik verdanken wir ihm unter anderem viele Kunstwerke des europäischen Mittelalters. Nicht zuletzt aufgrund des Rohstoffreichtums des Berges wurde Goslar auch zur Kaiserstadt, einem der wichtigsten Herrschaftsorte des damaligen Reiches.

Doch auch in den folgenden Epochen war der Rammelsberg von großer politischer Bedeutung. Durch die Entwicklung neuer Technologien setzte um 1470 eine erneute Blütezeit ein, als man in der Lage war, auch die tiefen Grubenbaue zu sümpfen. Gleichzeitig wuchs die Nachfrage nach Rammelsberger Blei, das man in anderen Montanrevieren für die Silbergewinnung aus Kupfererzen benötigte. Mit dem Erfolg wuchs das Interesse der Herzöge von Braunschweig und Lüneburg an den Erträgen aus der Metallgewinnung. 1527 kam es zum offenen Streit mit Heinrich dem Jüngeren, der 1552 im Riechenberger Vertrag die Oberhoheit über den Rammelsberger Bergbau an sich zog. Die Herzöge erließen mehrere Bergordnungen und setzten neue Techniken in dem Betrieb ein, der fast bis zum Ende des 20. Jahrhundert fortgeführt wurde.

Eine in technischer Hinsicht besondere Epoche setzte mit dem Wirken des Bergbeamten Johann Christoph Roeder (im Dienst 1768 bis 1810) ein. In dem nach ihm benannten Roeder-Stollen wurden mit Hilfe von Wasserkraft Erze gefördert und die Gruben entwässert. Roeders Wirken führte den Bergbau in seine letzte vorindustrielle Blütephase.

Die Metallverarbeitung nahm im 19. Jh. zu und sorgte während der Industrialisierung Goslars für Arbeitsplätze und Innovationen. Noch heute spielt die Metallurgie in Goslar, wenn auch nicht mehr durch vor Ort abgebaute Rohstoffe, eine bedeutende Rolle in der wirtschaftlichen Entwicklung der Stadt. Neue Technologien und innovative, sich stets weiterentwickelnde Nutzungsmöglichkeiten sorgen zudem für glänzende Zukunftsaussichten.

Die UNESCO hat der Altstadt von Goslar für ihre einmalige Schönheit und dem 1000-jährigen Bergwerk Rammelsberg als herausragendes Industriedenkmal gemeinsam das Prädikat

"Weltkulturerbe" verliehen,

eine Auszeichnung, die die vielschichtige jahrhunderte-lange Verbindung zwischen Stadt und Bergbau würdigt und ihr ein Denkmal setzt. Im August 2010 wurde zusätzlich die

"Oberharzer Wasserwirtschaft" Teil der

Welterbestätte und ergänzt das Thema "Bergbau"

durch einzigartige Ingenieursleistungen zur effektiven Nutzung der Wasserkraft.

Geschichte des Bergbaus und der Metallurgie in Goslar

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The history of Goslar has always been associated with mining, which over the centuries provided power and wealth to the city.

Around the tenth century the mining and smelting activities, which at that time felt under the responsibility of the German king, increased significantly. Copper was the most important metal of the Rammelsberg, which in the high Middle Ages was considered to be the copper mountain of Europe. As the metal source of the Romanesque time we owe it, among others, many artworks of the European Middle Ages. Not least because of its abundance of natural resources Goslar became an imperial city and one of the most important sovereign cities in the empire at that time.

However, also during the following epochs the Rammelsberg was of significant political importance. Due to the development of new technologies a new heyday began around 1470, when it became possible to dewater also deep mine workings. At the same time there was an increasing demand for lead from the Rammelsberg, which in other mining districts was needed for the recovery of silver from copper ores. As success came, the Dukes of Brunswick-Luneburg became more and more interested in the revenues from metal recovery. In 1527 discrepancies occurred with Henry the Younger, who claimed the sovereignty over the Rammelsberg mining in the Treaty of Riechenberg in 1552.

History of Mining and Metallurgy in Goslar

The dukes issued several mining decrees and commissioned new technologies in the mine, which was kept in operation almost up to the end of the 20th century.

Technically, a special era began with the tenure of the mining official Johann Christoph Roeder (1768 till 1810). In the Roeder-Gallery named after him, ores were mined with hydropower, and the mine was dehydrated. Roeder led mining to its last pre-industrial flowering period.

In the 19th century metal processing increased and, during the industrialization of Goslar, provided for jobs and innovation. Until today, the metallurgy of Goslar still plays an important role for the economic development of the city, even if no longer due to locally exploited raw materials. In addition to that new technologies and innovative, continuously evolving possibilities of use provide for bright prospects.

The UNESCO awarded the old city of Goslar for its unique beauty, and the 1000-year-old Mines of Rammelsberg in common as an outstanding industrial monument the predicate

"world heritage", an award

honoring the complex centuries-old connection between city and mining and erecting a monument to it. In addition to that, in August 2010 the

"Oberharzer

Wasserwirtschaft" became also part of the world heritage, thus supplementing the subject

"mining"

with unique engineering performances for the effective use of hydropower.

UNESCO-Weltkulturerbe RammelsbergUNESCO World cultural heritage Rammelsberg

Unter Tage im RammelsbergThe Rammelsberg underground

Marktplatz und RathausMarket Square with town hall

Die KaiserpfalzImperial Palace


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The city of Goslar and its bordering regions are among the world's leading locations for non-ferrous metallurgy and related chemistry. This is also especially the case due to the symbiotic history of the mining and metallurgy industries in combination with the old imperial palace, the Kaiserpfalz, which is unique in the world.

During the 1000-year history of metallurgy modern non-ferrous-metallurgy gradually developed, with metallurgy also developing into recycling technology. Today there are still about 3,000 persons employed in this field in the Goslar area.In the Federal Republic of Germany there are about 110,000 employees, 20 % of the total in Europe for the non-ferrous metallurgy sector.

Non-ferrous metallurgy stands for modern life in the automotive, medical, aerospace, pharmaceutical, chemical, shipbuilding, construction and electrical industries.The great diversity of non-ferrous metals, their alloys and applications makes them an indispensible part of daily life

In remembrance of the history and to emphasize the importance of non-ferrous-metallurgy, on March 15, 2008 the

WALK OF FAME OF NON-FERROUS METALLURGY ®

was opened. It is financed by donations from business to the socal institutions of the city of Goslar.The WALK OF FAME OF NON-FERROUS METALLURGY® is composed of personalities and companies in the sector, which have played a key role in the past and continue as leading influences today.

Many attractions of the city, such as the Rammelsberg Museum, the imperial palace, the town hall and the Mönchehaus Museum bear witness to non-ferrous metals and the development of Goslar.

The "WALK OF FAME OF NON-FERROUS METALLURGY®"

is unique in the world and is intended to honor the past and make it a living part of the present.

Die Stadt Goslar und ihre angrenzenden Regionen zählen zu einem weltweit führenden Standort der Nichteisen-Metallurgie und artverwandten Chemie. Dieses insbesondere auch durch die Symbiose aus der Bergbau- und Hüttengeschichte in Kombination mit der Kaiserpfalz, die weltweit einmalig ist.

Während der 1000-jährigen Geschichte der Hütten- technik begann zunehmend die Phase der modernen Nichteisen-Metallurgie, wobei sich die Hüttentechnik zur Recyclingtechnologie wandelte. Noch heute sind ca. 3.000 Mitarbeiter im Umfeld von Goslar auf diesem Gebiet tätig.

In der Bundesrepublik Deutschland sind es ca. 110.000 Arbeitnehmer und damit 20 % aus der europäischen Nichteisen- Metallurgiebranche.

Die Nichteisen-Metallurgie steht für modernes Leben in der Automobil-, Medizin-, Luft- und Raumfahrt- technik, Pharmazie, Chemie, Schiffbau, Bauwesen und Elektroindustrie.Durch die Vielfalt von NE-Metallen, deren Legierungen und Anwendungen sind diese aus dem täglichen Leben nicht wegzudenken.

Einerseits in der Erinnerung an die Geschichte und andererseits in der Heraushebung der Bedeutung der Nichteisen-Metallurgie wurde am 15.03.2008 der


eröffnet. Dieser finanziert sich durch Spenden der Wirtschaft an soziale Einrichtungen der Stadt Goslar.

Der WEG DER NICHTEISEN-METALLURGIE® fügt sich zusammen aus Persönlichkeiten und Unternehmen der Branche, die eine prägende Rolle spielten und heute noch führend sind.

Viele Sehenswürdigkeiten der Stadt, wie z. B. das Rammelsbergmuseum, die Kaiserpfalz, das Rathaus und das Mönchehaus Museum, geben Zeugnis der NE- Metalle und die Entwicklung der Stadt Goslar.

Mit dem auf der Welt einmaligen "WEG DER NICHTEISEN-

METALLURGIE®" soll die Vergangenheit gewürdigt und in der Gegenwart lebendig gehalten werden.

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Der Start des WEGES DER NICHTEISEN-METALLURGIE® liegt unterhalb der Kaiserpfalz an der Zufahrt zum Parkplatz. Von der Kaiserpfalz bis zum Ziel am Goslarer Bahnhof finden sich Messing-Platten in folgender Reihenfolge:

The WALK OF FAME OF NON-FERROUS METALLURGY® starts below the Imperial Palace on the driveway to the parking lot. The following brass plates have been laid from the Kaiserpfalz to the railway station of Goslar in the following order:

RECYLEX GmbH, Deutschland

Grillo-Werke AG

GMH Stachow-Metall GmbH

Norzinco GmbH

Günther Metall GmbH & Co. KG

PPM Pure Metals GmbH

H.C. Starck GmbH

JL Goslar GmbH & Co. KG

Dr. Georgius Agricola

Dr.-Ing. Reimund Westphal

Harz-Metall GmbH

GDMB Gesellschaft für Bergbau, Metallurgie, Rohstoff- und Umwelttechnik e.V.

Weser-Metall GmbH

Heinz-Peter Schlüter

Aurubis AG

Paul Hofmeister

Heubach GmbH

Reinstmetalle Osterwieck GmbH

Dipl.-Ing. Dr. mont. Jürgen Antrekowitsch

Dr.-Ing. Elinor Rombach

Prof. Dr.-Ing. Joachim Krüger

Dipl.-Chemiker Peter Borcher

Dr.-Ing. Karl Heinz Dörner

Prof. Dr. techn. Ing. Franz Pawlek

Grillo Zinkoxid GmbH

Dr. Kunibert Hanusch

VDM Verband Deutscher Metallhändler e.V.

Dr. rer. nat. Rainer Menge

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NE-Metalle – für moderne und nachhaltige Mobilität

NF-Metals – For modern and sustainable mobility

NE-Metalle wie Aluminium und Magnesium sind vor allem wegen ihres geringen Gewichts und der Formbarkeit gefragt. 1 kg Aluminium, das schwerere Materialien im Fahrzeugbau ersetzt, hat das Potenzial, über die Lebenszeit des Pkws 20 kg CO2 einzusparen.

NF-metals like aluminium and magnesium are very popular because of their low weight and their formability. 1 kg of aluminium, which replaces heavier materials in the automotive industry, has the potential to save 20 kg of CO2 during the lifetime of a car.

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Georgius Agricola was born on March 24, 1494 in Glauchau, a city at the Zwickauer Mulde, under the real name Georg Bauer. After his schooldays in Glauchau and Chemnitz he began his studies at the University of Leipzig. Already at the age of 24 AGRICOLA became rector of the Latin School Zwickau. Four years later his medical studies took him back to Leipzig, and lateron to Italy, where he was graduated as a doctor of medicine.

In 1526 AGRICOLA returned to Germany and soon became town physician and pharmacist in the blossoming mining town of Joachimsthal. From 1531 on he lived in Chemnitz and, alongside with his position as

"Stadtleybarzt" (personal physician of the city), he

mainly addressed himself to the studies of mining and metallurgy.

Dr. Georgius Agricola9rd brass plate on the WALK OF FAME OF NON-FERROUS METALLURGY®

Lateron, AGRICOLA stated that the time he spent in Chemnitz belonged to his most fertile years, where he could, without any financial worries, process and write down all his findings. Outstanding geo- and mining scientific, ecological and medical works were created. Agricola thus laid the basic for the modern natural and mining sciences.However, his time in Chemnitz was also determined by his office as a mayor.

In 1546 AGRICOLA took over this office for the first time and executed it in the years of 1547, 1551 and 1553.

On November 21, 1555 GEORGIUS AGRICOLA died and found his last resting place in the Zeitz Cathedral.

AGRICOLA’s main work "DE RE METALLICA" LIBRI XII

(about Mining and Metallurgy XII books) was published in Basel only one year after his death, wherein the scientist summarized, systematized and newly assessed his findings about mines and smelters. At that time it was the first encyclopedia of metallurgical knowledge at all, and it was used as a standard work over several centuries.

AGRICOLA's first work about mining "BERMANNUS

SIVE DE RE METALLICA" (Bermannus or a dialogue about mining) had already been published in 1530. In a philosophical dialogue between a mining expert and a physician the formation of minerals is discussed, thus introducing mining into the scientific literature.

In 1546 the Saxon scientist published the first edition of

"DE ORTU ET CAUSIS SUBTERRA NEORUM", which was a

summary of scripts.

"The formation of substances in the earth’s interior",

"The nature of subjects welling out of the earth",

"Minerals" and

"Ore deposits and ore mining in former

and modern times".

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Georgius Agricola wurde am 24. März 1494 in Glauchau, einer Stadt an der Zwickauer Mulde, unter dem bürgerlichen Namen Georg Bauer geboren. Nach der Schulzeit in Glauchau und Chemnitz begann er ein Studium an der Universität Leipzig. Bereits im Alter von 24 Jahren wurde Agricola Rektor der Lateinschule Zwickau. Vier Jahre später führten ihn medizinische Studien wieder nach Leipzig, später nach Italien. Dort promovierte er zum Doktor der Medizin.

1526 kehrte Agricola nach Deutschland zurück, wurde bald darauf Stadtarzt und Apotheker in der aufblühenden Bergstadt Joachimsthal. Ab 1531 lebte er in Chemnitz und widmete sich neben seinem Amt als

"Stadtleybarzt" vor allem Studien zum Bergbau und

Hüttenwesen.

Die Jahre in Chemnitz zählte Agricola später zu seinen fruchtbarsten. Hier konnte er, frei von finanziellen Sorgen, die gewonnenen Erkenntnisse verarbeiten und niederschreiben. Hervorragende geo- und montanwissenschaftliche, ökonomische und medizinische Werke entstanden. Agricola legte damit den Grundstein zu den modernen Natur- und Montanwissenschaften.

Die Chemnitzer Zeit wurde aber auch von seinem Wirken als Bürgermeister bestimmt.1546 übernahm Agricola erstmals dieses Amt und übte es in den Jahren 1547, 1551 und 1553 aus.

Am 21.11.1555 starb Georgius Agricola. Im Dom zu Zeitz fand er seine letzte Ruhestätte.

Agricolas Hauptwerk "DE RE METALLICA" LIBRI XII

(Zwölf Bücher vom Berg- und Hüttenwesen wurden erst ein Jahr nach seinem Tod in Basel verlegt). Der Wissenschaftler hatte darin sein in Bergwerken und Hütten gesammeltes Wissen zusammengefasst, systematisiert und neu bewertet. Erstmals lag damit eine Enzyklopädie des metallurgischen Wissens seiner Zeit vor. Noch Jahrhunderte später war sie als Standartwerk in Gebrauch

Bereits 1530 war Agricolas erstes Werk zum Bergbau erschienen

"BERMANNUS SIVE DE RE METALLICA"

(Bermannus oder ein Dialog über den Bergbau). In Form eines philosophischen Gesprächs zwischen einem Bergbau-Sachverständigen und einem Arzt wird die Entstehung der Minerale erörtert und der Bergbau in die fachwissenschaftliche Literatur eingeführt.

1546 gab der sächsische Gelehrte dann die Erstausgabe von

"DE ORTU ET CAUSIS SUBTERRA NEORUM", einer

Zusammenfassung von Schriften heraus:

"Die Entstehung der Stoffe im Erdinnern",

"Die Natur

der aus dem Erdinnern hervorquellenden Dinge", "Die

Minerale" und "Erzlagerstätten und Erzbergbau in alter

und neuer Zeit".

Dr. Georgius Agricola9. Messingplatte auf dem WEG DER NICHTEISEN-METALLURGIE®

Schmelzen von NE-Metallen aus der Zeit AgricolasSmelting of NF-Metals in the time of Agricola

Dr. Georgius Agricola* 24.03.1494 - † 21.11.1555

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On the occasion of the second "Day of the Metallurgy"

on March 4 and 5, 2010 in Goslar a team from the Montan University of Leoben received the Goslar KAISERPFALZ-AWARD OF NON-FERROUS METALLURGY® for itsresearch project

Efficient recycling of residuals from the metal producing industry -

The way to zero waste procedures

which was awarded for the second time.

Besides Dr. Antrekowitsch the team also included: Prof. Dipl.-Ing. Dr. mont. Helmut Antrekowitsch, Dipl. Ing. Stefan Steinlechner and Dipl. Ing. Holger Schnidertisch.With the development and introduction of innovative technologies the metallurgical industry did its part to significantly reduce the energy consumption and the caused emissions. Recycling, and thus the reuse of applied metals hereby played a major role. As in future the share of secondary raw materials (electronic scrap, old cars, etc.) will increasingly cover the metal requirements, the observation and evaluation of existing recycling processes is inevitable. Recycling of secondary materials gains more and more importance.Moreover, future-oriented economical and ecological procedures must be developed in order to avoid exports of high-quality residuals.

This is the only way to guarantee the raw material basis in the long run. Hereby special attention has to be paid to the efficiency of the recycling processes, in which today only slight quantities of valuable metals are recycled and problematic residuals are generated once again. With an improved process technology it is not only possible to reduce waste volumes and costs, but also to save the higher energy expenditures and thus the CO2 emissions due to the use of primary raw materials.

Dipl.-Ing. Dr. mont. Jürgen AntrekowitschKAISERPFALZ-AWARD OF NON-FERROUS METALLURGY® 2010

19rd brass plate on the WALK OF FAME OF NON-FERROUS METALLURGY®

Project content:Aim of this research project is to investigate the possibility to recycle several reusable materials of a certain group of residuals at the same time and to compare it with already existing developments in this field, whereby the following steps will be dealt with:

Representation of the actual situation• Detection of quantities of selected residuals;• Characterization of materials with regard to the

reusable materials contained therein;• Evaluation of the recycling processes of several

metals;• Investigation and comparison of procedures, in

which several metals are already recycled from residuals;

Economic potential and utilization:Especially in the field of zinc-containing residuals from the steel, copper, lead and foundry industry, it would be useful to recycle also iron, copper, lead and tin besides the central valuable component zinc. Today, in common procedures, only zinc is recycled, while huge quantities of residuals are generated once again. Research results are projected to be exploited by enterprises committed to process development as well as already existing regeneration facilities. Furthermore, we target companies producing the corresponding waste materials as well as customers of possible products.

Sociopolitical benefit:Project goals include the following requirements for efficient recycling processes:

• Increase of recycling rates • Close cycles • Preservation of already generated metals • Minimization of transport routes • Conservation of resources • Networking and synergy• Avoidance of landfills• Saving energy and CO2 emissions

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Anlässlich des zweiten "Tages der Metallurgie" am

4. und 5. März 2010 in Goslar erhielt ein Team der Montanuniversität Leoben für das Forschungsvorhaben:

Effizientes Recycling von Reststoffen der metallerzeugenden Industrie -

Der Weg zum Zero-Waste-Verfahren

den zum zweiten Mal vergebenen Goslarer KAISERPFALZ-PREIS DER NICHTEISEN-METALLURGIE®.

Dem Team gehörten neben Dr. Antrekowitsch noch folgende Personen an: Prof. Dipl.-Ing. Dr. mont. Helmut Antrekowitsch, Dipl. Ing. Stefan Steinlechner und Dipl.-Ing. Holger Schnidertisch.

Die metallurgische Industrie hat durch die Entwicklung und Einführung innovativer Technologien bedeutende Beiträge zur Verringerung des Energieeinsatzes und der Verursachung von Emissionen geleistet. Das Recycling und damit die Wiederverwertung eingesetzter Metalle spielt hierbei eine wesentliche Rolle. Da künftig in den Industrieländern der Anteil an Sekundärrohstoffen (Elektronikschrott, Altautos usw.) immer mehr den Metallverbrauch decken wird, ist eine Betrachtung und Beurteilung bestehender Aufarbeitungsprozesse unumgänglich. Dem Recycling von Sekundärmaterialien kommt so eine immer stärkere Bedeutung zu.

Darüberhinaus gilt es, ökonomisch und ökologisch zukunftsweisende Verfahren zu entwickeln, um Exporte von hochwertigen Reststoffen zu vermeiden. So kann die Rohstoffbasis auf lange Sicht garantiert werden. Dabei ist besonders auf die Steigerung der Effizienz der Recyclingprozesse zu achten, in denen heute häufig nur geringe Mengen an Wertmetallen rückgewonnen werden, was zu einer erneuten Generierung problematischer Rückstände führt.

Durch eine verbesserte Prozesstechnik ist es möglich, nicht nur Deponievolumen und Kosten zu verringern, sondern auch den erhöhten Energieaufwand und damit die CO2-Emmissionen, welche aus dem Einsatz von Primärrohstoffen resultieren, einzusparen.

Projektinhalt:Ziel des Forschungsprojektes ist es, für eine bestimmte Reststoffgruppe das Potenzial für eine simultane Rückgewinnung mehrerer Wertstoffe zu untersuchen

und mit bereits bestehenden Entwicklungen auf diesem Gebiet zu vergleichen. Dabei werden folgende Teilschritte bearbeitet:

Darstellung der Ist-Situation• Erfassung der Mengen ausgewählter Reststoffe• Charakterisierung der Materialien im Hinblick auf

die enthaltenen Wertstoffe• Beurteilung der Rückgewinnung mehrerer Metalle• Recherche und Gegenüberstellung von Verfahren,

bei denen bereits mehrere Metalle aus Rest-stoffen gewonnen werden

Ökonomisches Potenzial und Verwertung:Besonders im Bereich der zinkhaltigen Rückstände der Stahl-, Kupfer-, Blei- und Gießereiindustrie bieten sich neben der zentralen Wertkomponente Zink noch Eisen, Kupfer, Blei und Zinn sinnvoll zur Rückgewinnung an. In herkömmlichen Verfahren wird heute fast ausschließlich Zink rückgewonnen, wobei erneut große Mengen an Reststoffen entstehen. Als Zielgruppe im Hinblick auf die Verwertung der Forschungsergebnisse gelten Unternehmen der Verfahrensentwicklung und bereits bestehende Aufarbeitungsbetriebe. Darüberhinaus gehören Betriebe, in denen die entsprechenden Reststoffe anfallen, sowie auch Abnehmer möglicher Produkte der Zielgruppe an.

Gesellschaftspolitischer NutzenDie Projektziele umfassen die nachsehend aufgeführten Forderungen an effiziente Recyclingprozesse:

• Erhöhung der Recyclingquoten • Schließen von Kreisläufen • Konservierung bereits erzeugter Metalle • Minimierung von Transportwegen • Ressourcenschonung • Vernetzung und Synergie• Vermeidung von Deponien• Einsparung von Energie und CO2-Emissionen

Dipl.-Ing. Dr. mont. Jürgen AntrekowitschKAISERPFALZ-PREIS DER NICHTEISEN-METALLURGIE® 2010

19. Messingplatte auf dem WEG DER NICHTEISEN-METALLURGIE®

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Born on June 28, 1916, Peter Heinrich Borchers stems from a well-known and highly respected industrialist family in Goslar.

His great-great grandfather, Dr. Johann Christoph Borchers, had established the company Borchers in Goslar, when the

"Chemische und Farbenfabrik"

received permission to manufacture white and red pigments and to produce zinc vitriol on an industrial scale in 1807. At first the metal contents of residues from Rammelsberg mining operations and various slags from foundries in Goslar were used as starting materials for the production of metal compounds.

Soon, however, the inorganic-metallurgical company expanded into other sectors. It all began with cobalt and nickel, which were by-products from ore deposits in the Harz Mountains. From 1890 activities gradually branched out into refractory metals, i.e. tungsten, molybdenum, rhenium and then later on, niobium and tantalum. The molybdenum was originally recovered from the furnace residues resulting from the smelting of Mansfeld copper ore, which were known as

"furnace

pigs".

In 1880 the sons of the second owner, Georg Friedrich Borchers, took over the business. The brothers were the business-oriented Hermann Borchers, who later became a senator, and the technically talented Karl Borchers. After that, the company was called

"Gebrüder

Borchers", meaning the Borchers brothers. The family company transformed into a public corporation under the name

"Gebrüder Borchers AG" in1923. It was at this

time that the business relations with Hermann Carl Starck were established, a trader of ore and metal in Berlin.

Not only as a result of the Great Depression, Hermann C. Starck acquired the majority holding in the then Gebr. Borchers AG in 1935, which had moved to a large plant site at the city boundary to Oker at the beginning of the 20th century. He then set the focus of activities to new metals, alloys, carbides, silicides, nitrides and other materials, mainly so-called hard materials.

Dipl.-Chemiker Peter Borchers22rd brass plate on the WALK OF FAME OF NON-FERROUS METALLURGY®

The first plant manager of the company now operating as H.C. Starck was the chemist Dr. Friedrich Borchers, Peter Borchers's father. He held this responsibility until 1945. Friedrich’s son Peter returned from World War II as a general staff officer. At Hermann C. Starck's recommendation, he studied chemistry at the Technical University of Hannover and graduated with a diploma from the Inorganic Chemistry Institute in 1954. Under the direction of Professor Werner Fischer, one of the main fields of research was the separation of elements by means of liquid-liquid extraction. Other important newer separation methods were also investigated.

This experience and this knowledge proved to be extremely useful to Peter Borchers, who became plant manager 20 years after his father in 1964, during the modernization of the facilities, in as much as the pairs of elements used at H.C. Starck, such as cobalt/nickel, molybdenum/tungsten, niobium/tantalum, are usually found in nature together with very similar properties. Modern processes were necessary to separate them economically and then to further process each extracted element individually.

With the support of his mentor, Hermann C. Starck, Peter Borchers introduced substantial modernization measures in the form of investments and new personnel as soon as he became Technical Director. Due to his vast experience, Peter Borchers was considered an expert in special chemical-metallurgical process technology by employees and customers alike and was always respected as a fair and sympathetic discussion partner.

During his regular walks through the plant, Peter Borchers was always willing to listen to the concerns of his workforce, his so-called

"Borchers family", in

which several generations of local families were often employed. At the plant everyone knew him, but he was more reserved about public appearances. After Bayer AG acquired H.C. Starck in 1986, his employment at the former family business ended.

In 2007 Peter Borchers attended the opening of an exhibition marking the 200th anniversary of the company founding. The last bearer of the Goslar industrialist family name, Peter Borchers, died on May 17, 2009 at the age of 93. His final resting place is in the family vault at the cemetery in the Hildesheimer Strasse in Goslar.

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Peter Heinrich Borchers stammt aus einer in Goslar bekannten und angesehenen Industriellenfamilie und wurde dort am 28. Juni 1916 geboren.

Dr. Johann Christoph Borchers - sein Ur-Ur-Großvater - hatte in Goslar den Grundstein für die Firma Borchers gelegt: 1807 erhielt die

"Chemische und

Farbenfabrik" eine Genehmigung zur Herstellung von Bleiweiß und Mennige sowie Zinkvitriol. Zunächst wurden die Metallinhalte der Halden des Bergbaus am Rammelsberg in Goslar und verschiedenste Hüttenabfälle als Vormaterialien zur Herstellung von Metallverbindungen genutzt.

Bald aber expandierte das anorganisch-metallurgische Unternehmen in weiteren Metallsektoren. Es begann mit Kobalt und Nickel, die als Nebenbestandteile in Harzer Erzen vorkamen. Ab 1890 ging die Entwicklung allmählich auch in Richtung der Refraktärmetalle Wolfram, Molybdän, Rhenium und später Niob sowie Tantal. Molybdän kam zunächst aus dem Mansfelder Kupferschiefer, bei dessen Verhüttung es sich in

"Ofensauen" (zähen Schlacken) anreicherte.

1880 übernahmen die Söhne des zweiten Inhabers Georg Friedrich Borchers die Geschäfte. Die Gebrüder waren der kaufmännisch orientierte Hermann Borchers (später Senator) und der technisch begabte Karl Borchers. Die Firma hieß seitdem Gebrüder Borchers. 1923 wurde das Familienunternehmen in eine Aktiengesellschaft mit dem Namen

"Gebrüder Borchers

AG" umgewandelt. Aus dieser Zeit stammen auch die Geschäftsbeziehungen zu dem in Berlin wirkenden Erz- und Metallkaufmann Hermann Carl Starck.

Nicht nur durch die Weltwirtschaftskrise bedingt, übernahm H.C. Starck 1935 die Aktienmehrheit der Gebr. Borchers AG und gab dem Unternehmen, das Anfang des 20. Jahrhunderts ein grosses Werksgelände an der Stadtgrenze zu Oker bezogen hatte, seine eigene Richtung mit dem Schwerpunkt auf neuere Metalle, Legierungen, Carbide, Silicide, Nitride und andere Materialien, meistens sogenannte Hartstoffe.

Erster Werkleiter des nun als H.C. Starck firmierenden Unternehmens war der Chemiker Dr. Friedrich Borchers, der Vater von Peter Borchers. Er nahm diese Aufgabe bis 1945 wahr. Friedrichs Sohn Peter kehrte aus dem 2. Weltkrieg als Generalstabsoffizier zurück.

Er begann, wie von Hermann C. Starck empfohlen, an der Technischen Hochschule Hannover ein Chemiestudium, das er 1954 am Anorganisch-Chemischen Institut als Diplom-Chemiker abschloss. Dort war unter der Leitung von Prof. Dr. Werner Fischer die Trennung von Elementen durch Flüssig-Flüssig-Extraktion eine wesentliche Forschungsrichtung. Auch andere wesentliche und bedeutend gewordene neuere Trennmethoden wurden dort erforscht.

Diese Erfahrungen und Kenntnisse kamen Peter Borchers, der 20 Jahre nach seinem Vater 1964 die Werkleitung bei H.C. Starck übernahm, bei der Modernisierung der Betriebsanlagen sehr zugute. Denn die bei H.C. Starck eingesetzten Elementenpaare, wie z. B. Kobalt/Nickel, Molybdän/Wolfram, Niob/Tantal kommen in der Natur meist gemeinsam als Zwillinge mit sehr ähnlichen Eigenschaften vor und lassen sich ökonomisch nur mit modernen Verfahren trennen, um dann einzeln gewonnen und weiterverarbeitet zu werden.

Als Technischer Direktor hat Peter Borchers mit Unterstützung seines Mentors Hermann C. Starck seit seinem Amtsantritt enorme Modernisierungs-leistungen in Form von Investitionen und Personal-einstellungen in die Wege geleitet. Aufgrund seiner großen Erfahrungen wurde Peter Borchers für Mit-arbeiter und Kunden zum Ansprechpartner für spezielle chemisch-metallurgische Verfahrenstechniken. Er war ein fairer und angenehmer Gesprächspartner.

Bei seinen regelmäßigen betrieblichen Rundgängen hatte Peter Borchers immer ein offenes Ohr für die Anliegen der Belegschaft, seine

"Borchers-Familie", in

der oft mehrere Generationen tätig waren. Im Betrieb kannte ihn jeder, in der Öffentlichkeit trat er eher zurückhaltend auf. Nach der Übernahme der Firma H.C. Starck durch die Bayer AG 1986 endete seine Tätigkeit für den ehemaligen Familienbesitz.

Peter Borchers konnte 2007 an der Eröffnung der Ausstellung zum 200. Jahrestag der Firmengründung teilnehmen. Am 17. Mai 2009 ist der letzte Namens-träger der Goslarer Industriellenfamilie - Peter Borchers - im Alter von 93 Jahren verstorben. Er fand seine letzte Ruhestätte in der Familiengruft auf dem Friedhof an der Hildesheimer Straße in Goslar.

Dipl.-Chemiker Peter Borchers22. Messingplatte auf dem WEG DER NICHTEISEN-METALLURGIE®

NE-Metalle –sind Basis-Münzmetalle

NF-Metals –Are basic coin metals

Kupfer besitzt sehr gute Legierungseigenschaften. Dies ist der Grund, warum es als das häufigste Basis-Münzmetall zur Prägung von Umlaufmünzen in legierter Form benutzt wird.

Nickel ist ebenfalls ein Basis-Münzmetall, das eine ähnliche Rolle beim modernen Prägen von Umlaufmünzen spielt. Es ist ein hellsilbrig glänzendes und besonders hartes Metall. Nickel wurde früher auch zur Prägung von reinen Nickelmünzen eingesetzt.

Copper disposes of excellent alloy characteristics. This is the reason why it is the most commonly used basic coin metal for the embossing of circulation coins.

Nickel is also a basic coin metal, which plays a similar role for the embossing of circulation coins. It is a shine silvery and particularly hard metal. In former times nickel was also used to emboss pure nickel coins.

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Karl Heinz Doerner was born in 1938 in Wissen/Sieg.After graduating from the secondary school in Wissen he studied metallurgy in Clausthal and at the RWTH Aachen. He passed his diploma in 1962 and thereafter became assistant and chief engineer at the Institute for Metallurgy of the RWTH Aachen, where he obtained his doctorate in February 1967.

In May 1967 Dr.-Ing. Doerner began to work at the VAW Aluminium AG in the steel mill in Grevenbroich as assistant to the production manager, in 1972 he became plant manager and in 1975 head of the business unit Rolled Products. As long as he was responsible for the plant in Grevenbroich, it was continuously extended and modernized, among others, by the construction of a modern foil production.

On January 1, 1986 Dr.-Ing. Doerner became Member of the Board of the VAW Aluminium AG in Bonn. After transformation of the VAW Aluminium AG into the Hydro Aluminium Deutschland GmbH in June 2002, Dr.-Ing. Doerner retired from active professional life after 35 years.

During his time in Grevenbroich the King and Queen of Sweden awarded Dr.-Ing. Doerner with the Badge and Star of the Order of the North Star, the highest award a non-Swedish citizen can get.Dr.-Ing. Doerner is married and has three meanwhile adult children.His hobbies are hunting and motor sport.

From November 2002 until November 2006 Dr. Doerner was President of the Metal Trade Association and chairman of the

"President's Working

Group on International Raw Material Questions of the BDI", the predecessor of today’s BDI Committee for Raw Materials.The Metal Trade Association (WVM), which was founded in 1946, represents economic-political concerns of the non-ferrous (NF) metal industry with 652 companies and more than 108,000 employees.

Dr.-Ing. Karl Heinz Dörner23rd brass plate on the WALK OF FAME OF NON-FERROUS METALLURGY®

The Association has its headquarters in Berlin.On October 1, 2005 the WVM opened its European office in Brussels.

As an umbrella organization the WVM defends the common interests of producers and processors of light, non-ferrous and rare metals.

In cooperation with its industry associations Dr. Doerner has significantly contributed to the strategic and future-oriented alignment of the WirtschaftsVereinigung Metalle.

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Karl Heinz Dörner wurde 1938 in Wissen/Sieg geboren.Nach Abitur am Neusprachlichen Gymnasium in Wissen studierte er Eisenhüttenkunde in Clauthal und an der RWTH Aachen. Diplom 1962, anschliessend Assistent und Oberingenieur am Institut für Eisenhüttenkunde der RWTH Aachen mit Promotion im Februar 1967.

Dr.-Ing. Dörner begann bei der VAW aluminium AG im Walzwerk in Grevenbroich im Mai 1967 als Assistent des Produktionsleiters, wurde 1972 Werksleiter, 1975 Leiter der Business-Unit Walzprodukte. In der Verantwortungszeit von Dr.-Ing. Dörner wurde das Werk Grevenbroich stetig erweitert und modernisiert u. a. um eine moderne Folienproduktion.

Dr.-Ing. Dörner wurde zum 1.1.1986 Mitglied des Vorstandes der VAW aluminium AG Bonn Nachdem im Juni 2002 die VAW aluminium AG in die Hydro Aluminium Deutschland GmbH umgewandelt worden war, schied Dr.-Ing. Dörner nach 35 Jahren aus den aktiven Berufsleben aus.

Während seiner Zeit in Grevenbroich erhielt Dr.-Ing. Dörner aus den Händen des schwedischen Königspaares den schwedischen Nordstern-Orden, die höchste Auszeichnung, die einem Nicht-Schweden zu Teil werden kann.

Dr.-Ing. Dörner ist verheiratet und hat drei inzwischen erwachsene Kinder.Zu den Hobbys von Dr.-Ing. Dörner gehören neben der Jagd auch der Motorsport.

Von November 2002 bis November 2006 war Dr.-Ing. Dörner Präsident der WirtschaftsVereinigung Metalle und Vorsitzender der

"Präsidialen Arbeits-

gruppe Internationale Rohstofffragen" des BDI, dem Vorgänger des heutigen BDI Rohstoff-Ausschusses.

Die Wirtschaftsvereinigung Metalle (WVM), gegründet 1946, vertritt die wirtschaftspolitischen Anliegen der Nichteisen (NE)-Metallindustrie mit 652 Unternehmen und über 108 000 Beschäftigten.Der Sitz des Wirtschaftsverbandes ist Berlin.Am 1. Oktober 2005 eröffnete die WVM ihr Europabüro in Brüssel.

Als Dachorganisation nimmt die WVM die gemeinsamen Interessen der Erzeuger und Verarbeiter von Leicht-, Bunt- und Seltenmetallen wahr.

Dr. Dörner hat wesentlich zur strategischen und zukunftsorientierten Ausrichtung der Wirtschafts- Vereinigung Metalle in Kooperation mit ihren Branchenverbänden beigetragen.

Dr.-Ing. Karl Heinz Dörner23. Messingplatte auf dem WEG DER NICHTEISEN-METALLURGIE®

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Kunibert Hanusch was born in 1936 in the Sudetenland (nowadays Czech Republic).After war and expulsion his family lived in Hesse, where he passed his school leaving diploma in Dillenburg in 1957.In 1957 Kunibert Hanusch started to study metallurgy at RWTH Aachen. After having completed his studies and obtained a doctor degree in 1969 he joined the Preussag AG Metall in Goslar, where he became the head of the department Research and Development. At that time there was a wide range to be worked on, mainly in the field of primary and secondary recovery of lead and zinc as well as subjects concerning the production of pure metals. In 1986 Dr. Hanusch became plant manager of the Harz Smelter Works and in the same year also managing director of the Harz-Metall GmbH.

After the Preussag AG Metall and the French Penarroya SA. had merged their business activities in the metal sector to become the Metaleurop SA., Dr. Hanusch became one of the managing directors of the German Metaleurop GmbH in Hannover. At the beginning of 1992 Dr. Hanusch started as technical director of the Hüttenwerke Kayser AG in Luenen/Westphalia, the worldwide largest secondary copper smelting and refining plant.From 1998 until 1999 he was involved in the merger of the Hüttenwerke Kayser AG with the Norddeutsche Affinerie AG, both nowadays part of to the Aurubis AG. During his where activities in Luenen Kunibert Hanusch kept his domicile in Goslar, he returned after his retirement in 2002, and where he lives now with his family, his 3 children and meanwhile 9 grandchildren.

In 2002 Dr. Hanusch was asked to hold a lecture about the development of the Unterharz smelters in the 19th and 20th century in front of the future guides of the Rammelsberg mining museum. At the museum management's request all information collected for this purpose were published in the book

"The Unterharz

smelters in the 19th and 20th century".

Dr. Kunibert Hanusch26rd brass plate on the WALK OF FAME OF NON-FERROUS METALLURGY®

Hereby he succeeded in demonstrating the complicated history of smelting ores from the Rammelsberg in the Unterharz smelters over the 19th and 20th century from the smelting of lead and zinc concentrates up to the change to secondary metallurgy in a comprehensible manner.From 2000 until 2006 Dr. Hanusch was President of the GDMB Gesellschaft für Bergbau, Metallurgie, Rohstoff- und Umwelttechnik e.V. (Society for Mining, Metallurgy, Resource and Environmental Technology) located in Clausthal.During his Presidency the journal ERZMETALL, which dealt with subjects concerning mining as well as metallurgy, was divided into the two journals

"World of

Mining" and "World of Metallurgy".

Also during his Presidency the "European Metallurgical

Conferences", briefly called EMC, were started. Since then five of these events have taken place:

2001 in Friedrichshafen2003 in Hannover2005 in Dresden2007 in Düsseldorf2009 in Innsbruck

The response was overwhelming. 300 participants from more than 30 countries worldwide took part in each of these congresses, thus promoting the international exchange of experience and knowledge.

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Kunibert Hanusch wurde 1936 im Sudetenland (jetzt Tschechien) geboren.Nach Krieg und Vertreibung lebte seine Familie in Hessen, wo er 1957 in Dillenburg sein Abitur machte.

Kunibert Hanusch begann 1957 Metallhüttenkunde an der RWTH Aachen zu studieren. Nach Studium und Promotion kam er 1969 zur Preussag AG Metall nach Goslar und übernahm dort sehr bald die Leitung der Abteilung Forschung und Entwicklung. Damals war ein breites Aufgabenspektrum, vornehmlich auf den Gebieten der Primär- und der Sekundärgewinnung von Blei und Zink sowie auch Themen bzgl. der Herstellung von Reinstmetallen zu bearbeiten.

Hanusch war ab 1986 Werksleiter im Hüttenwerk Harz und wurde im selben Jahr Geschäftsführer der aus der Preussag AG Metall ausgegliederten Harz-Metall GmbH. Nachdem die Preussag AG Metall und die französische Penarroya S.A. ihre Metallaktivitäten in der Metaleurop S.A. zusammengeführt hatten, war Hanusch einer der Geschäftsführer der deutschen Metaleurop GmbH in Hannover.

Anfang 1992 wechselte Hanusch als Technischer Vorstand zu den Hüttenwerken Kayser AG nach Lünen in Westfalen, der größten Kupfersekundärhütte weltweit.In den Jahren 1998 und 1999 wirkte er am Zusammenschluss der Hüttenwerke Kayser AG und der Norddeutschen Affinerie AG mit, die heute beide zur Aurubis AG gehören.

Kunibert Hanusch behielt während seiner beruflichen Tätigkeit in Lünen seinen Hauptwohnsitz in Goslar und kehrte nach seinem Eintritt in den Ruhestand in 2002 dorthin zu seiner Familie mit 3 Kindern und inzwischen 9 Enkeln zurück.

Im Jahre 2002 wurde Hanusch gebeten, vor den angehenden Führern am Bergbaumuseum Rammelsberg einen Vortrag über die Entwicklung der Unterharzer Hütten im 19. und 20. Jahrhundert zu halten. Die aus diesem Anlass zusammengetragenen Informationen wurden auf Bitte der Museumsleitung in dem Buch

"Die Unterharzer Metallhütten im 19. und

20. Jahrhundert" aufgelegt.Dabei gelang es ihm, die komplizierte Geschichte der Verhüttung der Rammelsberger Erze in den Unterharzer Hütten vom 19. Jahrhundert über das 20. Jahrhundert hinweg mit der Verhüttung von Blei- und Zinkkonzentraten bis zum Übergang zur Sekundärmetallurgie verständlich darzustellen.

In den Jahren 2000 bis 2006 war Hanusch Präsident der GDMB Gesellschaft für Bergbau, Metallurgie, Rohstoff- und Umwelttechnik e.V. mit Sitz in Clausthal.Während seiner Präsidiumszeit wurde die Zeitschrift ERZMETALL, in der sowohl bergmännische als metallurgische Themen behandelt werden, in die beiden Fachzeitschriften

"World of Mining" und

"World

of Metallurgy" aufgeteilt.

Ebenfalls während der Amtszeit von Hanusch wurden die

"European Metallurgical Conferences" – kurz EMC-

gestartet. Es fanden seitdem bereits fünf solcher Veranstaltungen statt:

2001 in Friedrichshafen2003 in Hannover2005 in Dresden2007 in Düsseldorf2009 in Innsbruck

Die Resonanz war außerordentlich. An diesen Kongressen nahmen jeweils mehr als 300 Teilnehmer aus über 30 Ländern teil und förderten so den internationalen Erfahrungs- und Wissensaustausch.

Dr. Kunibert Hanusch26. Messingplatte auf dem WEG DER NICHTEISEN-METALLURGIE®

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Paul Hofmeister was born on April 28, 1909 and died on February 4, 2002 at the age of 93.For many years he was Chairman of the Management Board, Chairman of the Supervisory Board and Honorary Chairman of the Supervisory Board of the Norddeutsche Affinerie AG, today Aurubis.In 1927 Paul Hofmeister joined the Hamburg Copper Producers, in 1947 he was appointed in the Management Board, and from 1961 until 1976 he was its Chairman.From 1976 until 1981 he was Chairman of the Supervisory Board and thereafter became Honorary Chairman of the Supervisory Board until his death.In postwar decades setup and development of the company were determined by his successful and far-sighted planning and actions. From 1938 until 1939 Hofmeister worked in Chile for the former NA, which, after 1945, proved to be very helpful, as thus the provision of Chilean blister copper for the smelting plant could be secured. Under his leadership new plans for the plant expansion were developed, including the takeover of the

"Chemische Fabrik Devrient AG" and

thus the Pflanzenschutz Urania GmbH, which in 1981 was renamed Spiess-Urania Pflanzenschutz GmbH.The development of the continuous casting plant and the new scrap metal converters led to an additional increase in quantity and product variety.

Under Hofmeister's leadership the Norddeutsche Affinerie became a diversified metal smelter and chemical factory.

Paul Hofmeister16rd brass plate on the WALK OF FAME OF NON-FERROUS METALLURGY®

In 1969 the former NA and the Huettenwerke Kayser AG, Luenen, today both belonging to Aurubis, procured the Berliner Kupfer-Raffinerie GmbH.

In 1972, under Hofmeister's leadership, the NA decided to construct the primary (East) smelter, after in 1967 the necessary ground had already been procured. Therewith the copper producer disposed of the most modern und environmentally friendly melting technology for copper concentrates. Another milestone was the commissioning of the first wire foundry and rolling plant in 1973. Besides the separation of noble metals, copper and lead metal compounds like copper sulfate and nickel sulfate were produced as pesticides, and metals were passed on to customers in customary formats (blocks, bars, cathodes and granules).

Products of silicate slag were used in road construction, as sand-blasting agent and fertilizers. Hofmeister laid critical economical, financial and technical foundations for the further development. Many people called him the

"Copper Pope",

demonstrating how much he was appreciated and estimated by the

"international copper world".

His optimism and esprit were inspiring and further promoted his appreciation and popularity.

Even after his retirement Paul Hofmeister remained closely associated with the company. Paul Hofmeister's real strength was his human warmth.He listened to people, was helpful, indulgent and kept up friendships.Once asked for his fondest memories regarding his company he initially mentioned the human climate and companionable cooperation.

For Paul Hofmeister his employees always had first priority.

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Paul Hofmeister wurde am 28. April 1909 geboren und verstarb am 4. Februar 2002 im 93. Lebensjahr.Er war langjähriger Vorsitzender des Vorstands, Vorsitzender des Aufsichtsrats und Ehrenvorsitzender des Aufsichtsrats der damaligen Norddeutschen Affinerie AG, heute Aurubis.

1927 kam Paul Hofmeister zum Hamburger Kupferproduzenten und 1947 wurde er in den Vorstand berufen, dessen Vorsitz er von 1961 bis 1976 führte.Von 1976 bis 1981 leitete er den Aufsichtsrat und blieb danach bis zu seinem Ableben dessen Ehrenvorsitzender.

Sein erfolgreiches und weitsichtiges Wirken bestimmte den Aufbau und die Weiterentwicklung des Unternehmens in den Nachkriegsjahrzehnten. Hofmeister war von 1938 bis 1939 für die damalige NA in Chile tätig. Das erwies sich nach 1945 als sehr hilfreich, da somit der Bezug von chilenischem Blisterkupfer zur Versorgung der Hütte gesichert werden konnte. Unter seiner Leitung wurden neue Pläne zum Werksausbau entwickelt. Dazu gehörte die Übernahme der

"Chemischen Fabrik Devrient AG"

und somit der Pflanzenschutz Urania GmbH, die 1981 in Spiess-Urania Pflanzenschutz GmbH umbenannt wurde.

Aufgrund der Entwicklung der Stranggussanlage und der neuen Altmetallkonvertoren konnte das Portfolio um zahlreiche neue Produkte erweitert werden.Unter Hofmeisters Leitung entwickelte sich die Norddeutsche Affinerie zu einer vielseitigen Metallhütte und chemischen Fabrik.

1969 erwarben die damalige NA und die Hüttenwerke Kayser AG, Lünen, heute beide Aurubis, die Berliner Kupfer-Raffinerie GmbH.Unter Hofmeister entschied sich die NA 1972 zum Bau der Rohhütte Werk Ost, nachdem bereits 1967 das benötigte Gelände dazugekauft worden war. Der Kupferproduzent verfügte damit über die modernste und umweltfreundlichste Schmelztechnik für Kupferkonzentrate. Ein weiterer technischer Meilenstein war 1973 die Inbetriebnahme der ersten Drahtgieß- und Walzanlage.

Neben der Scheidung von Edelmetallen, Kupfer und Blei wurden Metallverbindungen wie Kupfersulfat und Nickelsulfat als Pflanzenschutzmittel hergestellt und Metalle in den handelsüblichen Formaten (Blöcke, Barren, Kathoden, Granalien) an die Kunden abgegeben. Die Erzeugnisse der Silikatschlacke wurden im Straßenbau sowie als Sandstrahlmittel und Düngemittel verwendet.

Hofmeister hat so wesentliche kaufmännische, finanzielle und technische Fundamente für die weitere Entwicklung gelegt.

Paul Hofmeister wurde von vielen der "Kupferpapst" genannt, was beweist, wie sehr er in der internationalen Kupferwelt geschätzt und geachtet wurde.Sein Optimismus und sein Esprit wirkten anregend und trugen zu seiner Wertschätzung und Beliebtheit bei.Auch nach seinem Ausscheiden aus dem aktiven Dienst blieb Paul Hofmeister dem Unternehmen eng verbunden.Als eigentliche Stärke des Paul Hofmeister wird seine menschliche Wärme genannt. Er hörte den Menschen zu, war hilfsbereit, nachsichtig und pflegte Freundschaften.Als er einmal nach seinen schönsten Erinnerungen an seine Unternehmen befragt wurde, nannte er zuerst das menschliche Klima und die kameradschaftliche Zusammenarbeit.Sein Streben und seine Wünsche galten immer zuerst seinen Mitarbeitern.

Paul Hofmeister16. Messingplatte auf dem WEG DER NICHTEISEN-METALLURGIE®

NE-Metalle –ermöglichen Langlebigkeit und Krativität in der Architektur

NF-Metals –Provide for longevity and creativity in architecture

40 Prozent der in Deutschland hergestellten Kupfererzeugnisse werden nicht ohne Grund in der Bauwirtschaft verwendet. Nichteisen(NE)-Metalle sind für die moderne Architektur unverzichtbare Werkstoffe. Aluminium, Kupfer, Zink und Blei sind im Bauwesen gut und sicher zu verarbeiten. Erst in Verbindung mit ihren vielseitigen Anwendungsmöglichkeiten ermöglichen sie es Architekten, ihre Kreativität zu entfalten und Gestaltungsmöglichkeiten auszuschöpfen. Als Bau-produkte werden sie seit Generationen aufgrund ihrer Langlebigkeit und besonderen Wertigkeit eingesetzt. Sie sind gleichzeitig umweltverträglich und besitzen hervorragende Recyclingfähigkeiten. Modernes Bauen mit NE-Metallen setzt Maßstäbe.

It is not without reason that 40 % of all copper products made in Germany are used in the construction industry. Non-ferrous (NF)-metals are indispensable materials in modern architecture. Aluminium, copper, zinc and lead can effectively and securely be processed in the construction industry. Due to their various application possibilities architects can unfold their creativity and exploit the overall scope of design. Due to their longevity and particular valence they have been used as building material over generations. They are environmentally friendly and dispose of excellent recycling abilities. Modern construction with NF-metals sets benchmarks.

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Joachim Krueger was born in 1933 Eberswalde/Brandenburg. After completion of a commercial apprenticeship at C.H. Boehringer & Sohn, Ingelheim he studied at the Institute for Metallurgy and Electrometallurgy in Aachen from 1954 until 1960, and upon graduation became scientific assistant of Professor Helmut Winterhager.

In 1966 he graduated in the field of vacuum metallurgy, and in 1971 he received his habilitation at the RWTH in Aachen with his work about the vacuum extraction and refining of metals.

Krueger mentored numerous graduants, vehemently advocated for the interests of the research assistants towards the professorate, and from 1966 until 1970 he was chairman of the DEMAG College, a student hall associated to the RWTH Aachen.From 1970 until 1977 Joachim Krueger worked at the Lurgi Chemie und Huettentechnik GmbH, Frankfurt/ Main (today Outotec), and during this time also spent some years in the USA.

He was still holding lectures at the Institute, and it was his enthusiastic delivery, which arouse the students‘ interest in the metallurgy. In August 1977 he became professor for Metallurgy and Electrometallurgy as well as director of the Institute as Prof. Winterhager's successor.

Among others, we would like to mention his following honorary activities: The first years of his professorial activities were mainly characterized by his intensive attempt to establish contacts to the relevant industries in order to acquire third-party funds for doctoral candidates as well as to develop the relationship between sciences resp. research and industrial practice in a lively manner. For him research lacking in practical relevance had no future, particularly as the national research funds in the field of raw material technologies were continuously decreasing.

Prof. Dr.-Ing. Joachim Krüger21rd brass plate on the WALK OF FAME OF NON-FERROUS METALLURGY®

Under Prof. Krueger's leadership the Institute always cooperated closely with numerous European industrial companies in the field of plant construction, metalproduction, metal processing and residual material utilization, and it was always involved in the work of the relevant technical committees as well as in further education seminars of the GDMB.

Under his leadership, besides the classic metallurgy for the extraction and refining of metals and ores, the recycling of residual and waste materials became increasingly object of the metallurgical research with the goal to recover recyclable materials and decrease resp. inert waste going to landfills. Other important fields of research were the environmental protection technology as well as balancing/modeling of large-scale industrial processes. This also included the cooperation in two special research fields of the DFG. Over the years the scope of the so-called contract research increased. Studies and expert reports were drawn up for individual companies, industry groups and authorities. Over the years Prof. Krueger gained the approving authorities’ and industry’s highest appreciation as a competent partner in the fields of material flow management/integrated environmental protection. Although he always was very busy, Professor Krueger did not miss out on the opportunity to join the annual excursions of the Aachen metallurgy students. As some of the highlights his students mentioned the journey to Canada in 1991 and to Poland in 1996, which for many of them will remain unforgettable days.In 1998 Professor Krueger was given emeritus status, but continued to work until the summer of 1999, as his position had to remain vacant for cost reasons, but work went on.

During his 22 years at the RWTH Aachen 122 metallurgy students successfully passed their exams, including twelve female students, five of whom took a doctoral degree. Until mid-2003 70 doctoral candidates took their doctoral degrees, including another three female candidates.During this time three candidates received their habilitation.

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Joachim Krüger wurde 1933 in Eberswalde/Brandenburg geboren, studierte nach Beendigung einer kaufmännischen Lehre bei C.H. Boehringer & Sohn, Ingelheim von 1954 bis 1960 in Aachen am Institut für Metallhüttenkunde und Elektrometallurgie und wurde nach Abschluss seines Studiums wissenschaftlicher Assistent bei Prof. Helmut Winterhager.

1966 promovierte er auf dem Gebiet der Vakuummetallurgie und habilitierte sich 1971 an der RWTH Aachen mit einer Arbeit über die vakuum-technische Gewinnung und Raffination von Metallen.

Krüger betreute engagiert eine Vielzahl von Diplom-kandidaten, verfocht vehement die Interessen der wissenschaftlichen Mitarbeiter gegenüber der Professorenschaft und leitete von 1966 bis 1970 das DEMAG- Kolleg, ein der RWTH Aachen angegliedertes Studentenheim. Von 1970 bis 1977 war Joachim Krüger in der Industrie bei der Fa. Lurgi Chemie und Hüttentechnik GmbH, Frankfurt am Main (heute Outotec) tätig. Dies schloss einen mehrjährigen Aufenthalt in den USA ein.

Er blieb dem Institut mit Vorlesungen immer verbunden, und seine lebendige Vortragsweise war es, die bei vielen Studenten das Interesse an der Metallhüttenkunde weckte. Im August 1977 wurde er zum ordentlichen Professor für Metallhüttenkunde und Elektrometallurgie und als Nachfolger von Prof. Winterhager zum Direktor des Instituts berufen.

Als ehrenamtliche Tätigkeiten sind u. a. zu nennen: Die ersten Jahre seiner professoralen Tätigkeit waren hauptsächlich gekennzeichnet durch das intensive Bemühen, enge Kontakte zur einschlägigen Industrie zu knüpfen, und zwar mit dem Ziel, sowohl Drittmittel für Doktoranden einzuwerben als auch den Bezug zwischen Lehre bzw. Forschung und industrieller Praxis lebendig zu gestalten. Für ihn hatte eine praxisferne Forschung keine Zukunft, zumal die staatlichen Forschungsgelder im Bereich der Rohstofftechnik immer spärlicher flossen.

Das Institut arbeitete unter der Leitung von Prof. Krüger stets eng mit zahlreichen europäischen Industrieunternehmen des Anlagenbaus, der Metallerzeugung, der Metallverarbeitung und der Reststoffverwertung zusammen.

Des Weiteren ist es eng in die Arbeit der Fachausschüsse sowie auch die Weiterbildungsseminare der GDMB eingebunden.

Neben der klassischen Metallurgie zur Gewinnung und Raffination von Metallen aus Erzen wurde unter seiner Leitung in zunehmendem Maß das Recycling von Rest-und Abfallstoffen mit dem Ziel der Werkstoffrückgewinnung und Verringerung bzw. Inertisierung von zu deponierenden Abfallmengen Gegenstand metallurgischer Forschungen. Als weiteres wichtiges Forschungsgebiet sind u. a. die Umweltschutztechnik sowie die Bilanzierung/ Modellierung großtechnischer Prozesse zu nennen. Hierzu gehört auch die Mitarbeit an zwei Sonderforschungsbereichen der DFG. In all den Jahren hat der Umfang sogenannter Auftragsforschungen zugenommen. Hier werden für einzelne Unternehmen, ganze Industriegruppen und Behörden Studien und Gutachten erstellt. Über die Jahre hat sich Prof. Krüger in den Bereichen Stoffstrommanagement/integrierter Umweltschutz als kompetenter Partner von Genehmigungsbehörden und der Industrie höchste Anerkennung erworben. Trotz angespannter Tätigkeit ließ Professor Krüger es sich aber nicht nehmen, an den jährlichen Exkursionen der Aachener Metallhüttenstudenten teilzunehmen. Als Höhepunkte werden von seinen Schülern die Kanadareise 1991 und die Polenreise 1996 empfunden. Rückblickend bleiben diese Exkursionen für viele unvergessliche Tage.

1998 wurde Professor Krüger emeritiert, blieb aber bis Sommer 1999 weiter tätig, da seine Stelle aus Kosteneinsparungsgründen ein Jahr lang nicht besetzt werden durfte, die Arbeit aber weiterging.

Während seiner 22 Jahre an der RWTH Aachen legten 122 Metallhüttenleute erfolgreich ihr Examen ab, darunter zwölf Studentinnen, von denen fünf promovierten. Bis Mitte 2003, promovierten 70 Doktoranden, darunter neben den fünf noch drei weitere Doktorandinnen.Des Weiteren haben sich während dieser Zeit drei Kandidaten habilitiert.

Prof. Dr.-Ing. Joachim Krüger21. Messingplatte auf dem WEG DER NICHTEISEN-METALLURGIE®

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Rainer Menge was born on November 11, 1945 in Hannover. After A-levels in Peine in 1965 and mandatory military service from 1965 until 1967 he studied at the Universities of Goettingen and Dortmund (diploma in 1972) and graduated as Dr. rer. nat. in 1974.

From September 1, 1974 until May 30, 1991 he worked for Preussag Boliden Blei –as of 1988 called Metaleurop Weser Blei – as a production engineer and operating manager in nearly all areas of zinc electrolysis at the Preussag Weser Zink GmbH – as of 1988 the Metaleurop Weser Zink GmbH. Within this period he was, among others, involved in the construction of the 2nd jarosite disposal site, the extraction of lead/silver concentrate in the leaching department, the setup of cadmium refining by vacuum distillation in the casting and alloy facility and building alterations of the roasting and sulfuric acid plant. Over a longer period of time Dr. Menge represented Preussag in the

"Jarosite Club", in which initially five zinc producers

from various countries joined together in order to find a better solution for the residue problem regarding the hydrometallurgy of zinc at very considerable cost.

From June 1991 until Mai 1995 Dr. Menge was Deputy General Manager of the Board of Directors Metallurgy in the headquarters of Metaleurop SA in Paris. Within this period they decided to continue the lead production in Nordenham according to the bath-melting procedure. After the discussions with Mount Isa had failed, Ausmelt was selected as know how provider and licensor for the smelting furnace.

From June 1995 until the end of 1996 he was the managing director of the Harz Metall GmbH.

From mid-December 1996 until the end of 2002 he was managing director of the Nordenham companies, including the lead smelting work and the zinc electrolysis.

Dr. rer. nat. Rainer Menge28rd brass plate on the WALK OF FAME OF NON-FERROUS METALLURGY®

Until the reorganization of the Metaleurop Group into business units Dr. Menge was directly responsible for the commissioning of the smelting furnace and the achievement of its targeted profitability. Within this period the specific energy consumption could be decreased and the zinc electrolysis capacity significantly increased by an enlargement of the electrode surfaces in the electrolysis.

Until the end of 2002 Dr. Menge was head of the Business Unit Zinc at Metaleurop SA and the sites Nordenham (zinc electrolysis), Noyelles Godault (ISF smelter), Goslar-Oker and Lens (rotary kilns).

From June 1995 until the end of 2002 he simultaneously acted as managing director of the Metaleurop GmbH, the holding of the German companies of Metaleurop.

After the zinc electrolysis was sold to Xstrata on January 1, 2003, a process, in which Dr. Menge was strongly involved, he acted as managing director of the limited company, which then was called Xstrata Zink GmbH, until his leaving at the end of 2009. During this period, in combination with the zinc electrolyses of Xstrata, the production could, due to know how transfer and the exchange of primary and intermediate products, be increased up to around 145,000 t / year, while the specific power consumption could simultaneously be reduced. Dr. Menge also belonged to the Executive Committee of Xstrata Zinc.

From 1999 until his leaving Dr. Menge was a member of the Initiative Zinc and acted as a chairman until 2006. Within this period the "Risk Assessments Zinc" was worked out and concluded for the EU.

Dr. Menge was a Member of the Board of the GDB/WVM and, as of November 2006 until his retirement as managing director at the end of 2009, he was President of the GDB and Vice President of the WVM.

Dr. Menge was chairman of the Technical Committee Zinc of the GDMB for four years.

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Rainer Menge wurde am 10.11.1945 Hannover geboren. Er machte 1965 sein Abitur in Peine, absolvierte von 1965 bis 1967 seinen Wehrdienst, studierte dann an den Universitäten Göttingen und Dortmund (Diplom 1972) und promovierte 1974 zum Dr. rer. nat.

Er war vom 1.09.1974 bis zum 30.05.1991 bei der Preussag Boliden Blei und ab 1988 bei der Metaleurop Weser Blei als Betriebsingenieur und Betriebsleiter in fast allen Bereichen der Zinkelektrolyse der Preussag Weser Zink GmbH und ab 1988 bei der Metaleurop Weser Zink GmbH tätig. In diese Zeit fallen u.a. der Bau der 2. Jarositdeponie, die Gewinnung von Blei- und Silberkonzentrat in der Laugerei, der Aufbau der Cadmiumraffination durch Vakuumdestillation in der Gieß- und Legierungsanlage und die Umbauten der Röstungs- und Schwefelsäureanlage. Über längere Zeit war Dr. Menge Delegierter der Preussag im

"Jarositclub",

in dem sich anfänglich fünf internationale Zinkhersteller aus verschiedenen Ländern zusammengeschlossen hatten, um unter Einsatz erheblicher Mittel eine bessere Lösung für das Rückstandsproblem in der Zink-Hydrometallurgie zu finden.

Von Juni 1991 bis Mai 1995 war Dr. Menge in der Hauptverwaltung der Metaleurop S.A. in Paris Deputy General Manager im Vorstandsbereich Hütten. In diese Zeit fiel die Entscheidung, die Bleiherstellung in Nordenham nach dem Badschmelzverfahren fortzuführen. Nachdem sich die Gespräche mit Mount Isa zerschlagen hatten, wurde Ausmelt als Know-How- und Lizenzgeber für den Badschmelzofen ausgewählt.

Von Juni 1995 bis Ende 1996 war er Geschäftsführer der Harz Metall GmbH.

Von Mitte Dezember 1996 bis Ende 2002 war er Geschäftsführer der Nordenhamer Gesellschaften, zu der die Bleihütte und die Zinkelektrolyse gehörten.

Bis zur Neuorganisation in Business Units innerhalb der Metaleurop Gruppe war Dr. Menge direkt für die Inbetriebnahme und die Erreichung der im Hinblick auf die Wirtschaftlichkeit des Badschmelzofens gesetzten Ziele verantwortlich. Durch Vergrößerung der Elektrodenflächen in der Bäderhalle der Zinkelektrolyse konnte in dieser Zeit der spezifische Energieverbrauch gesenkt und die Kapazität der Zinkelektrolyse deutlich erhöht werden.

Dr. Menge übernahm bis Ende 2002 die Leitung der Business Unit Zink der Metaleurop S.A. mit den Standorten Nordenham (Zinkelektrolyse), Noyelles Godault (ISF Hütte), Goslar-Oker und Lens (Wälzöfen).

Von Juni 1995 bis Ende 2002 war er gleichzeitig Geschäftsführer der Metaleurop GmbH, einer Holding der deutschen Metaleurop Gesellschaften.

Nach dem Verkauf der Zinkelektrolyse an Xstrata zum 01.01.2003, in dessen Prozess Dr. Menge stark involviert war, war er bis zu seinem Ausscheiden Ende 2009 Geschäftsführer der in die Xstrata Zink GmbH umbenannten Gesellschaft. Im Verbund mit den Xstrata Zinkelektrolysen konnte in dieser Zeit die Produktion durch Übertragung von Know-How und Austausch von Vor- und Zwischenprodukten auf ca. 145.000 t pro Jahr erhöht und gleichzeitig der spezifische Stromverbrauch reduziert werden. Dr. Menge gehörte dem Executive Committe der Xstrata Zinc an.

Ab 1999 bis zu meinem Ausscheiden gehörte Dr. Menge der Initiative Zink an und ab November 2006 führte er deren Vorsitz. In diese Zeit erfolgten die Bearbeitung und der Abschluss des

"Risk Assessment Zinc" in der EU.

Dr. Menge gehörte dem Vorstand des GDB/WVM an, und ab November 2006 bis zu seinem Ausscheiden aus der Geschäftsführertätigkeit Ende 2009 war er Präsident des GDB und Vizepräsident der WVM.

In der GDMB hatte Dr. Menge vier Jahre den Vorsitz des Zinkfachausschusses.

Dr. rer. nat. Rainer Menge28. Messingplatte auf dem WEG DER NICHTEISEN-METALLURGIE®

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Franz Pawlek was born on August 11, 1903 in Vienna, where he also grew up. He studied technical chemistry at the Institute of Technology in Vienna, where he graduated with honors as engineer in 1925. In 1927 he obtained his doctorate in technical engineering.

His education was determined by a thorough study of physical chemistry and electrochemistry, while, for his doctoral thesis, he acquainted himself with nuclear physics and its related fields. His further scientific activities were strongly influenced by this knowledge base.He got his first job in the private research laboratory of Ernst Kelsen, namely in the field of electrolytic production of iron sheets by using anodes made of scrap. Lateron, this procedure was taken over by AEG, the research institute of which Franz Pawlek joined in 1931. In 1941 Franz Pawlek became head of the research institute’s metallurgical-magnetic department. This activity ended in 1946, when the Soviet occupying power dismantled all facilities of the institute.Thereupon Franz Pawlek joined the Technical University in Berlin as a lecturer, where he was entrusted to build up the Department Metallurgy as an associated professor in 1948. It is to be owed to him that since April 28, 1952 there is a faculty for Mining and Metallurgy again, faculty director of which he was from 1952 till 1955. At the same time he became head of the Department Metallurgy for the next ten years. Besides leading the Institute for Metallurgy he also was deputy head of the Institute for Ferrous Metallurgy for eight years. From 1955 till 1959 the new building of the Faculty for Mining and Metallurgy was constructed at the Ernst-Reuter-Platz, in the planning and execution of which he played an important role.

At that time, in the metallurgical field, Franz Pawlek investigated the impact of contaminations on the electrical conductivity and the recrystallization behaviour of Cu, the preparation of Cu, Ag and Fe in a pure state by zone-melting as well as the electrical behaviour of Cu, Al, Na and Zn at very low temperatures.

Prof. Dr. techn. Ing. Franz Pawlek24rd brass plate on the WALK OF FAME OF NON-FERROUS METALLURGY®

Among his metallurgical works basic investigations regarding the leaching of sulfidic ores under oxygen pressure as well as works about slag balances, the constitution of electrolysis slimes and the kinetics of the chlorinating roasting

Franz Pawlek’s extensive research work was recognized through numerous invitations to hold lectures on national and international congresses as well as guest lectures at many universities. Furthermore, he participated in the organization of very successful symposia of the GDMB.He used these international lectures for extensive study trips, on which he got known to the most important metal smelters in the world and gained a profound knowledge about economical and metallurgical issues during the exploitation and use of NF metals. Even after his retirement in 1969 Franz Pawlek remained unalteredly active and participated in teaching and research with keen interest. His outstanding work as a researcher was reflected in more than 140 publications, 50 patents, the two books

"Magnetic Materials" and

"Nonferrous Metallurgy" as well as in numerous honors

by various scientific institutions. To mention are: 1962 honorary member of the Gaswaerme-Institut Essen; 1968 honorary member of the GDMB Gesellschaft Deutscher Metallhuetten- und Bergleute e.V.; 1970 Heinrich-Zoettel-Medal in gold for his contribution to the copper mining in Austria; 1983 honorary member of the Technical University Berlin; 1986 awarding of the Georg Agricola Memorial Medal, the highest possible accolade of the GDMB. For the department staff and his former students Franz Pawlek was not only a principal, but also a caring boss and a fatherly teacher.Prof. Dr. Ing. Franz Pawek died on November 13, 1994 at home in Berlin-Lichterfelde within his family at the age of 91.

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Am 11. August 1903 wurde Franz Pawlek in Wien geboren und ist dort auch aufgewachsen. An der Technnischen Hochschule Wien studierte er Technische Chemie und bestand 1925 die Diplom-Ingenieur-Prüfung mit Auszeichnung. Im Jahre 1927 promovierte er zum Dr. techn. Ing.

Seine Ausbildung war bestimmt durch ein gründliches Studium der physikalischen Chemie und der technischen Elektrochemie, während er sich für die Doktorarbeit mit der Atomphysik vertraut machte. Diese Grundlagen beeinflußten sehr stark seine weiteren wissenschaftlichen Aktivitäten.

Die erste berufliche Tätigkeit war im privaten Forschungslabor von Ernst Kelsen auf dem Gebiet der elektrolytischen Herstellung von Eisenblechen mit Anoden aus Schrott. Das Verfahren wurde später von der AEG übernommen, an deren Forschungsinstitut Franz Pawlek 1931 ging. Pawlek übernahm dort 1941 die Leitung der metallurgisch-magnetischen Abteilung. Diese Tätigkeit fand 1946 mit der völligen Demontage der Institutseinrichtungen durch die sowjetische Besatzungsmacht ihr Ende.

Daraufhin wechselte Franz Pawlek als Lehrbeauftragter zur Technischen Universität in Berlin, wo er seit 1948 als a. o. Professor mit dem Aufbau der Abteilung Hüttenwesen betraut wurde. Ihm ist es zu verdanken, dass es ab April 1952 wieder eine Fakultät für Bergbau und Hüttenwesen gab, deren Dekan er von 1952 bis 1955 war. Gleichzeitig übernahm er für die folgenden zehn Jahre die Abteilung Hüttenwesen. Neben der Leitung des Instituts für Metallhüttenkunde vertrat er acht Jahre die Leitung des Instituts für Eisenhüttenkunde.

In den Jahren 1955 bis 1959 wurde der Neubau der Fakultät für Bergbau und Hüttenwesen am Ernst-Reuter-Platz errichtet, an dessen Planung und Ausführung er maßgeblich mitwirkte.Auf metallkundlichem Gebiet untersuchte Franz Pawlek den Einfluß von Verunreinigungen auf die elektrische Leitfähigkeit und das Rekristallisationsverhalten von Kupfer, die Reinstdarstellung von Cu, Ag und Fe durch Zonenschmelzen sowie das elektrische Verhalten von Cu, Al, Na und Zn bei sehr tiefen Temperaturen.

Von den metallurgischen Arbeiten sind Untersuchungen zum Druckaufschluss sulfidischer Erze, sowie Arbeiten über Schlackengleichgewichte, die Konstitution von Elektrolyseschlämmen und die Kinetik der chlorierenden Röstung hervorzuheben.

Die Würdigung der umfangreichen Forschungsarbeit von Pawlek führte zu zahlreichen Vorträgen auf nationalen und internationalen Kongressen sowie Gastvorlesungen an vielen Universitäten. Darüber hinaus beteiligte er sich an der Organisation sehr erfolgreicher Symposien der GDMB.

Er nutzte diese internationale Vortragstätigkeit zu umfangreichen Studienreisen. Auf diesen lernte er die bedeutendsten Metallhüttenwerke der Welt kennen und erwarb dabei ein profundes Wissen über wirtschaftliche und metallurgische Zusammenhänge bei der Erzeugung und Verwendung der NE-Metalle. Auch nach seiner Emeritierung in 1969 war Franz Pawlek weiter aktiv und nahm mit regem Interesse an Lehre und Forschung teil. Sein hervorragendes Schaffen als Forscher fand seinen Niederschlag in über 140 Veröffentlichungen, 50 Patenten, den beiden Büchern

"Magnetische Werkstoffe" und

"Metallhüttenkunde"

sowie in vielfältigen Würdigungen durch verschiedene Institutionen der Wissenschaft, so 1962 Ehrenmitglied des Gaswärme-Instituts Essen; 1968 Ehrenmitglied der GDMB; 1970 Heinrich-Zöttel-Medaille in Gold für seine Verdienste um den Kupferbergbau in Österreich; 1983 Ehrenmitglied der Technischen Universität Berlin; 1986 Verleihung der Georg Agricola-Denkmünze, der höchsten Auszeichnung der GDMB. Für die Institutsmitglieder und Ehemaligen war Franz Pawlek nicht nur Vorgesetzter, sondern auch als fürsorglicher Chef und väterlicher Lehrer.

Prof. Dr.-Ing. Franz Pawlek verstarb am 13. November 1994 kurz nach Vollendung seines 91. Lebensjahres im Kreise seiner Familie daheim in Berlin-Lichterfelde.

Prof. Dr. techn. Ing. Franz Pawlek24. Messingplatte auf dem WEG DER NICHTEISEN-METALLURGIE®

NE-Metalle ‒Grundlage für Green-IT

NF-Metals ‒Basis for Green-IT

Energiesparen und der effiziente Einsatz von Energie sind elementar für den Klimaschutz. Energieeffiziente IT-Produkte und Lösungen leisten langfristig eine Verringerung der Energiekosten im Unternehmen.

"Green-IT" ist ohne NE-Metalle nicht denkbar –

energieeffiziente Computer nutzen die ausgezeichnete elektrische und thermische Leitfähigkeit der Werkstoffe Aluminium und Kupfer.

Energy savings and the efficient application of energy are critical for climate protection. Energy-efficient IT products and solutions decrease the energy costs of a company in the long run.

"Green-

IT" would be inconceivable without NF-metals – energy-efficient computers take advantage of the excellent electric and thermal conductivity of aluminium and copper.

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Dr.-Ing. Elinor Rombach (born in 1964) from the IME Process Metallurgy and Metal Recycling at the RWTH Aachen (Prof. Dr. Ing. Bernd Friedrich) and her team (Jörn Böhlke, Tim Georgi, Tobias Müller, Ricardo Sanchez, Reiner Weyhe) received the

"KAISERPFALZ-

AWARD OF NON-FERROUS METALLURGY®" for her successful team leadership of the large research project:

"Recycling of metals from spent portable

batteries", which in March 2008 was awarded for the first time. This research award includes price money of €50,000, thus honouring the IME’s success in the development of battery recycling procedures between 2000 and 2008.

The IME in Aachen represents the metallurgical process technology at the RWTH Aachen in research and teaching. Main targets are the development of sustainable environmentally-friendly and cost-efficient procedures for the production of metallic materials. Modern functional materials are provided on the basis of the geological resource

"ore" or the consumption

resource "scrap". Since Prof. Dr. Ing. Bernd Friedrich

(formerly GfE and VARTA) took over the leadership of the institute in 1999, it is striving to experimentally test newly developed procedures based on fundamental research up to industrial scale. This industry-related development is also always effected under the aspect of cost effectiveness.

The aim of the research work awarded with the

"KAISERPFALZ-AWARD OF NON-FERROUS

METALLURGY®" was the development of innovative low-emission recycling procedures for spent batteries by means of an optimized process design with regard to precautionary environmental protection.


Battery Recycling Research GroupIME Aachen

KAISERPFALZ-AWARD OF NON-FERROUS METALLURGY® 2008

20rd brass plate on the WALK OF FAME OF NON-FERROUS METALLURGY®

The corresponding difficulties were exemplarily attended by means of mass-intensive and/or particularly pollutant loaded portable battery systems (zinc-carbon/alkali-manganese, nickel-cadmium, nickel-metal hydride and lithium-ion). In this connection it was also of major importance to safely fulfill the regular requirements of the respective industrial sector, which are continuously sharpened in Europe.

In the direct melting procedures proposed by IME and using a low emission electric arc furnace resp. a vacuum furnace, metallic and thus high-quality recycling products with the same properties as the corresponding primary products are generated instead of environmentally-relevant intermediate or endproducts of minor quality. Hereby most of the remaining battery components are harmlessly burned or used elsewhere in the overall process (reducing agent, slag additive). In comparison to the Europe-wide recycling practice the metal portion recycled into the battery production in this process can be increased up to 60 %, thus achieving a better preservation of natural resources of energy-intensive import metals. In addition to that a more targeted use of the spent batteries energy contents is possible and emissions due to process and transport can be reduced to a significant extent. Arising slag is completely solidified from the molten state and its environmental relevance can, in contrary to other process versions, be classified as uncritical. The principle suitability of the proposed processes could already been promisingly confirmed in pilot scale, and partly even up to industrial scale.

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Frau Dr.-Ing. Elinor Rombach (geb. 1964) vom IME Metallurgische Prozesstechnik und Metallrecycling der RWTH Aachen (Prof. Dr.-Ing. Bernd Friedrich) erhielt für die erfolgreiche Teamleitung des Forschungsgroßprojekts:

"Rückgewinnung von

Metallen aus verbrauchten Gerätebatterien" mit ihrem Team (Jörn Böhlke, Tim Georgi, Tobias Müller, Ricardo Sanchez, Reiner Weyhe) den im März 2008 erstmals vergebenen

"KAISERPFALZ-PREIS DER

NICHTEISEN-METALLURGIE®". Dieser Forschungspreis ist mit 50.000 € dotiert und honoriert damit die Erfolge des IME auf dem Gebiet der Entwicklung von Batterierecyclingverfahren im Zeitraum zwischen 2000 und 2008.

Das IME in Aachen vertritt die metallurgische Prozesstechnik und das Metallrecycling in Forschung und Lehre an der RWTH Aachen. Kernziele sind die Entwicklung nachhaltig umweltschonender und kosteneffizienter Verfahren zur Herstellung metallischer Werkstoffe. Ausgehend von der Georessource

"Erz"

oder der Konsumressource "Schrott" werden moderne

Funktionswerkstoffe bereitgestellt. Seit Übernahme der Institutsleitung im Jahr 1999 durch Prof. Dr.-Ing. Bernd Friedrich (vormals GfE und VARTA) geht das Bestreben dahin, neu konzipierte Verfahren ausgehend von anwendungsorientierten Grundlagenarbeiten experimentell bis in den technischen Maßstab zu erproben. Diese industrienahe Entwicklung erfolgt immer unter Einbeziehung der Wirtschaftlichkeit.

Das Ziel der mit dem "KAISERPFALZ-PREIS

DER NICHTEISEN-METALLURGIE®" ausgezeichneten Forschungsarbeit bestand in der Entwicklung von innovativen emissionsarmen Recyclingverfahren für verbrauchte Batterien mit einer auf optimierte Umweltvorsorge ausgelegten Prozessgestaltung.

Die entsprechende Problematik wurde exemplarisch anhand von massenintensiven u./od. besonders schadstoffhaltigen Gerätebatteriesystemen (Zink-Kohle/Alkali-Mangan, Nickel-Cadmium, Nickel-Metallhydrid, Lithium-Ion) bearbeitet. In diesem Zusammenhang ging es auch um eine sichere Erfüllung der auf europäischer Ebene stetig verschärften Gesetzesauflagen für den betreffenden Industriebereich.

In den vom IME vorgeschlagenen Direktschmelz-verfahren werden anstelle von teils umweltrelevanten u./od. minderwertigen Zwischen- bzw. Endprodukten durch einstufige emissionsarme Lichtbogenofen- bzw. Vakuumofentechnologie metallische und damit qualitativ hochwertige Recyclingprodukte mit gleichen Eigenschaften wie die entsprechenden Primärprodukte mit erhöhten Metallausbeuten erzeugt. Hierbei werden die übrigen Batteriebestandteile größtenteils harmlos verbrannt oder im Rahmen des Gesamtprozesses anderweitig genutzt (Reduktionsmittel, Schlacken-zusatz). Im Vergleich zur europaweiten Recyclingpraxis kann so der in die Batterieproduktion rezirkulierte Metallanteil auf bis zu 60 % gesteigert und damit eine bessere Ressourcenschonung energieintensiver Importmetalle erreicht werden. Weiterhin können die Energieinhalte der Altbatterien gezielter genutzt sowie Prozess- und Transport bedingte Emissionen deutlich vermindert werden. Die anfallenden Schlacken erstarren komplett aus dem schmelzflüssigen Zustand; ihre Umweltrelevanz ist im Gegensatz zu anderen Verfahrensvarianten als unkritisch einzustufen. Die prinzipielle Eignung der vorgeschlagenen Lösungswege wurde bereits vielversprechend bis zum Demonstrationsversuchs- teils sogar bis zum Industriemaßstab bestätigt.


Batterie-Recycling ForschungsgruppeIME Aachen

KAISERPFALZ-PREIS DER NICHTEISE-METALLURGIE® 2008

20. Messingplatte auf dem WEG DER NICHTEISEN-METALLURGIE®

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Heinz-Peter Schlüter was born in 1950 and started his professional career with his qualification as a wholesale, import and export merchant at W&O Bergmann. Thereafter, he worked as a metal dealer for this company, and in 1979, after stops in Hamburg, London and Paris he took over the overall responsibility for trading. In 1982 he joined the management board of W&O Bergmann, member of which he remained until 1985.

In 1985 he founded the TRIMET-Metallhandels-gesellschaft as the sole shareholder.

Initially he dealt with aluminium, but as of 1993 he extended his activities to further business fields of the aluminium industry.

In 1993 he took over a remelt plant in Gelsenkirchen, and in 1994 an aluminium plant with an associated foundry in Essen. The former owner wanted to close it work down. 300 employees had already been dismissed, and another 350 were threatened by unemployment. At the end, trade and production were merged and the TRIMET ALUMINIUM AG was founded.

In addition to that, in 2001 he acquired a recycling plant in Harzgerode (Saxony-Anhalt) and two pressure die casting plants in Harzgerode und Soemmerda (Thuringia).

On December 1, 2006 he took over the aluminium smelter of the HAW GmbH in Hamburg, which had been shut down by its previous owner. Since December 2007 production is running there in 270 furnaces with an annual production of 130,000 t primary aluminium.

With a total production of over 300,000 t of primary aluminum the Schlueter has, with approx. 1,600 employees at 6 German sites, ever since been the largest aluminum producer in Germany. The company is divided into the following four business units: Provision, Production, Recycling, Casting and Research & Development.

Heinz-Peter Schlüter14rd brass plate on the WALK OF FAME OF NON-FERROUS METALLURGY®

TRIMET produces, recycles and casts customer-specific alloys and die cast components, and commercializes its products under one umbrella.

In the business year 2009/2010 turnover amounted to approx. €871m.

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Heinz-Peter Schlüter, Jahrgang 1950, begann seine berufliche Laufbahn mit einer Ausbildung zum Groß- und Außenhandelskaufmann bei W&O Bergmann. Danach arbeitete er als Metallhändler für das Unternehmen und übernahm 1979 nach Stationen in Hamburg, London und Paris die Gesamtverantwortung für den Handelsbereich. 1982 stieg er in die Geschäftsleitung von W&O Bergmann auf, deren Mitglied er bis 1985 blieb.

1985 gründete Schlüter als Alleingesellschafter die TRIMET-Metallhandelsgesellschaft.

Zunächst im Aluminiumhandel tätig, weitete er seine Geschäftstätigkeit ab 1993 in weitere Geschäftsfelder der Aluminiumbranche aus.

1993 übernahm er ein Umschmelzwerk in Gelsenkirchen und 1994 ein Aluminiumwerk mit angeschlossener Gießerei in Essen. Der damalige Eigentümer wollte die Hütte aufgeben. 300 Mitarbeiter waren bereits entlassen worden und weiteren 350 drohte die Arbeitslosigkeit. Schließlich entstand aus Handel und Produktion die TRIMET ALUMINIUM AG.

2001 kamen ein Recyclingwerk in Harzgerode (Sachsen-Anhalt) sowie zwei Druckgusswerke in Harzgerode und Sömmerda (Thüringen) hinzu.

Am 1. Dezember 2006 wurde die von den Vorbesitzern stillgelegte Aluminiumhütte der HAW GmbH in Hamburg übernommen. Seit Dezember 2007 läuft dort die Aluminiumproduktion mit 270 Öfen und einer Jahresproduktion von 130.000 t Hüttenaluminium.

Mit einer Gesamtproduktion von mehr als 300.000 Tonnen Primäraluminium ist Schlüters Unternehmen seitdem Deutschlands größter Aluminiumproduzent und beschäftigt an 6 Standorten in Deutschland rund 1.600 Mitarbeiter. Das Unternehmen ist in folgende vier Geschäftsbereiche aufgeteilt: Versorgung, Produktion, Recycling, Guss sowie Forschung & Entwicklung.

TRIMET produziert, recycelt und gießt kunden-spezifische Legierungen und Druckgussteile aus einer Hand und vermarktet die Produkte auch selbst.

Der Umsatz im Geschäftsjahr 2009/10 belief sich auf rund 871 Mio. Euro.

Heinz-Peter Schlüter14. Messingplatte auf dem WEG DER NICHTEISEN-METALLURGIE®

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After having finished my studies and after certain activities in the metal-processing industry I took over a job at the Recyclex group, and thus entered the metal-producing industry – the field of metallurgical engineering resp. metallurgy. It is a fascinating industrial sector with highly automated processes and a strong international networking. Thus, I became aware of the significance of this key sector for our daily modern life.

The history of metallurgy, its fascination and its industrial significance represented for me a challenge and an impetus to create a communication platform for this industrial sector. It should be a platform, where the sector could meet in order to discuss questions regarding its further development. With the support of WirtschaftsVereinigung Metalle and the Gesellschaft für Bergbau, Metallurgie, Rohstoff- und Umwelttechnik e.V. (Society for Mining, Metallurgy, Resource and Environmental Technology e.V.) the

"Day

of Metallurgy" was created in Goslar, and metallurgy became an integral part of the industrial society. The effectiveness of our industrial sector determines the economic status of our society.

The history of origin of metallurgy is attributable to Goslar and the Harz mountains. With the WALK OF FAME OF NON-FERROUS METALLURGY® in Goslar we would like to build a bridge between industry and population, who decisively contributed to the development of mining, metallurgical engineering and metallurgy, and simultaneously honor outstanding performances of personalities, who rendered outstanding services to our sector. Moreover, the WALK OF FAME OF NON-FERROUS METALLURGY® enables companies in our sector to contribute to social projects with a donation to the citizens‘ foundation of Goslar, which from the earliest beginnings to the present time has always been a worldwide outstanding metallurgical region. The WALK OF FAME OF NON-FERROUS METALLURGY® is a visible sign of an important industrial sector. Personalities have shaped mining and metallurgy. The WALK OF FAME OF NON-FERROUS METALLURGY® takes these personalities back to Goslar and honors the present and the future ones.

Dr.-Ing. Reimund Westphal10rd brass plate on the WALK OF FAME OF NON-FERROUS METALLURGY®

I would like to thank all persons involved, who have supported me at my work, in particular Dr. Hanusch for his essential contribution to the design of this brochure,and I would also like to offer a special word of thanks to the associations of the city of Goslar, who donated a plate for the appreciation of my work.

Dr.-Ing. Reimund WestphalManaging DirectorRECYLEX GmbH

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Nach Studienzeit und verschieden Tätigkeiten in der metallverarbeitenden Industrie betrat ich mit der Aufgabe in der Recylex group die Branche der metallerzeugenden Industrie – die Hüttentechnik bzw Metallurgie. Eine Branche voller Faszination mit hoch automatisierten Prozessen und starker internationaler Vernetzung. Mir wurde die Bedeutung dieser Schlüsselbranche für unser tägliches, modernes Leben bewusst. Die Geschichte der Metallurgie, die Faszination und die industrielle Bedeutung waren für mich Herausforderung und Antrieb, eine kommunikative Plattform für die Branche zu entwickeln. Es sollte eine Plattform sein, auf der sich die Branche begegnet, um alle Fragen einer Weiterentwicklung zu erörtern. Mit Unterstützung der WirtschaftsVereinigung Metalle und der GDMB Gesellschaft für Bergbau, Metallurgie, Rohstoff- und Umwelttechnik e.V. wurde der

"Tag der

Metallurgie" in Goslar , entwickelt. Damit wurde die Metallurgie in die Industriegesellschaft integriert. Die Leistungsfähigkeit unserer Branche beschreibt den Lebensstandard unserer Gesellschaft.

Die Metallurgie lässt sich in der Entstehungsgeschichte auf Goslar und den Harz zurückführen. Mit dem

"Weg

der Metallurgie" in Goslar wollen wir eine Brücke bauen zwischen Industrie und der Bevölkerung, die den Bergbau, die Hüttentechnik und die Metallurgie maßgeblich entwickelt hat, und dabei herausragende Leistungen von Persönlichkeiten die sich um die Branche verdient gemacht haben, zu würdigen. Darüber hinaus bietet der WEG DER NICHTEISEN-METALLURGIE® für Unternehmen unserer Branche die Möglichkeit, über eine Spende an die Bürgerstiftung der Stadt Goslar, sich an sozialen Projekten der Stadt Goslar, einer weltweit herausragenden Region der Metallurgie aus der Geschichte heraus bis in die Gegenwart hinein, zu beteiligen. Der WEG DER NICHTEISEN-METALLURGIE® als sichtbares Zeichen einer bedeutungsvollen Branche. Persönlichkeiten haben den Bergbau, die Metallurgie geprägt. Der WEG DER NICHTEISEN-METALLURGIE® bringt diese Persönlichkeiten nach Goslar zurück und würdigt die gegenwärtigen und zukünftigen.

Ich bedanke mich bei allen Beteiligten, die mich in meiner Arbeit hierbei unterstützt haben, inbesondere Dr. Hanusch für seinen wesentlichen Beitrag zur Gestaltung dieser Broschüre. Mein besonderer Dank gilt den Verbänden und der Stadt Goslar zu meiner Würdigung dieser Arbeit eine Wegplatte zu spenden.

Dr.-Ing. Reimund WestphalGeschäftsführerRECYLEX GmbH

Dr.-Ing. Reimund Westphal10. Messingplatte auf dem WEG DER NICHTEISEN-METALLURGIE®

NE-Metalle –für moderne Kommunikation

NF-Metals –for modern communication

In mobilen Endgeräten, z. B. einem Handy, stecken bis zu 30 Metalle. In Handys, Laptops, MP3-Playern, iPods, iPads u. a. Endprodukten der modernen Kommunika-tion werden wertvolle und seltene Metalle eingesetzt.

Mobile terminals, like e.g. cell phones, contain up to 30 metals. In cell phones, laptops, MP3-players, iPods, iPads and other modern communication products valuable and precious metals are applied.

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Aurubis is the largest copper producer in Europe and the international market leader in the field of copper recycling. We annually produce about 1.1 million tones of copper cathodes as well as various copper products. We have around 4,800 employees at our sites in seven European countries.The biggest site and the headquarters of the group is located in Hamburg, where approx. 2,100 employees produce cathodes, wire, continuous casting formats, precious metals and specialty products like sulfuric acid and iron silicate stones. The Norddeutsche Affinerie AG was already founded in 1866 and today is one of the most advanced and environmentally friendly copper smelters in the world. The Pirdop site in Bulgaria, where nearly 800 employees produce anodes, cathodes and sulfuric acid, is our connection to the South East European markets. In 1958 this smelter was taken into operation and continuously modernized and extended, so that today Pirdop is a modern site within the Aurubis Group.

In the Luenen factory approx. 500 employees produce anodes, cathodes, iron silica sand as well as accompanying products. This is also the recycling centre of the group, were complex recycling materials are processed. With its Luenen site Aurubis is the largest copper recycler in the world. Olen in Belgium, where more than 450 employees produce anodes, cathodes, continuous cast rods and specialty wire, is a central location of the Group and its gate to the West European markets.

Aurubis AG15rd brass plate on the WALK OF FAME OF NON-FERROUS METALLURGY®

Important milestones in its development from the former Norddeutsche Affinerie AG to today's Aurubis Group were during the year the takeover of the former Huettenwerke Kayser in 2000 and the former Prymetall GmbH & Co. KG in 2002. With the takeover of Prymetall and 50 % shareholding in the Schwermetall Halbzeugwerk GmbH & Co. KG in Stolberg the value-added chain could be extended towards the end customer market.

At the beginning of 2008 the Norddeutsche Affinerie received the EU approval to take over the Belgium copper producer Cumerio, and in April 2009 it renamed both companies in Aurubis AG. Since then most of the subsidiaries also operate under this new name.

With our range of services we rank among the global leaders in our industry. Among the customers of the Aurubis Group are manufacturers of semi finished copper products, the electrical, electronic and chemical industry as well as external suppliers of the construction and automobile industry. Our Group is targeted towards sustained growth and value enhancement: Our strategy essentially aims to strengthen our business, to take advantage of growth opportunities, and to the responsible handling of people, resources and the environment. Our share belongs to the Prime Standard-Segment of the German Stock exchange and is listed in the MDAX, the European Stoxx 600 and the Global Challenges Index (GCX).

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Aurubis ist der größte Kupferproduzent Europas und im Kupferrecycling international führend. Wir produzieren jährlich etwa 1,1 Mio. Tonnen Kupferkathoden und daraus diverse Kupferprodukte. An unseren Standorten in sieben europäischen Ländern beschäftigen wir rund 4.800 Mitarbeiter.

In Hamburg befindet sich der größte Standort und Sitz der Konzernzentrale. Rund 2.100 Mitarbeiter produzieren Kathoden, Draht, Strangguss-Formate, Edelmetalle und Spezialprodukte wie Schwefelsäure und Eisensilikatgestein. Bereits 1866 wurde der Standort als Norddeutsche Affinerie AG gegründet und ist heute eine der modernsten und umweltfreundlichsten Kupferhütten der Welt.

Der Standort Pirdop in Bulgarien ist unsere Verbindung zu den südosteuropäischen Märkten. Knapp 800 Mitarbeiter produzieren hier Anoden, Kathoden und Schwefelsäure. 1958 wurde die Hütte in Betrieb genommen, regelmäßig modernisiert und erweitert, sodass Pirdop heute einen modernen Standort innerhalb der Aurubis-Gruppe darstellt.

Im Lüner Werk stellen rund 500 Mitarbeiter Anoden, Kathoden, Eisensilikatsand sowie Begleitprodukte her. Hier befindet sich das Recycling-Zentrum des Konzerns, wo komplexe Recyclingmaterialien verarbeitet werden. Mit dem Lüner Standort ist Aurubis der größte Kupferrecycler der Welt. Olen befindet sich in Belgien und ist ein zentraler Standort des Konzerns für die westeuropäischen Märkte. Mehr als 450 Mitarbeiter produzieren Anoden, Kathoden, Gießwalzdraht und Spezialdraht.

Wichtige Schritte im Lauf der Entwicklung von der Norddeutschen Affinerie AG zum heutigen Aurubis Konzern waren die Übernahme der damaligen Hüttenwerke Kayser im Jahr 2000 sowie der damaligen Prymetall GmbH & Co. KG 2002. Mit der Übernahme von Prymetall und der 50 %-Beteiligung an der Schwermetall Halbzeugwerk GmbH & Co. KG inStolberg gelang eine Erweiterung der Wert-schöpfungskette in Richtung Endkundenmarkt. Anfang 2008 erhielt die Norddeutsche Affinerie dann die EU-Freigabe zur Übernahme des belgischen Kupferproduzenten Cumerio und benannte im April 2009 beide Gesellschaften in Aurubis AG um. Seitdem firmiert auch der Großteil der Tochtergesellschaften unter diesem neuen Namen.

Mit unserem Leistungsangebot gehören wir weltweit zur Spitzengruppe unserer Branche. Zu den Kunden des Aurubis-Konzerns zählen u. a. Unternehmen der Kupferhalbzeugindustrie, der Elektro-, Elektronik- und der Chemieindustrie, sowie die Zulieferunternehmen der Bau- und Automobilindustrie. Der Konzern ist auf nachhaltiges Wachstum und Wertsteigerung ausgerichtet. Die wesentlichen Inhalte unserer Strategie sind die Stärkung des Geschäfts, die Nutzung von Wachstumschancen und der verantwortliche Umgang mit Menschen, Ressourcen und der Umwelt. Die Aktie gehört dem Prime Standard-Segment der Deutschen Börse an und ist im MDAX, dem Europäischen Stoxx 600 und dem Global Challenges Index (GCX) gelistet.

Aurubis AG15. Messingplatte auf dem WEG DER NICHTEISEN-METALLURGIE®

Aurubis AG, Hamburg

Blick ins StranggusslagerView into the continuous casting warehouse

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The GDMB Gesellschaft für Bergbau, Metallurgie, Rohstoff- und Umwelttechnik e.V. (Society for Mining, Metallurgy, Resource and Environmental Technology e.V.) was founded in 1912 as the Society of German Smelters and Miners in Berlin. In 1947, after the war, its office was registered in Clausthal-Zellerfeld. The GDMB, as a registered non-profit organization, has been promoting the cooperation of science and practice in the field of mining and metallurgy right from the beginning, including exploration, extraction and processing. Since its foundation they have been publishing a club magazine dealing with topics from the working fields of the GDMB.

Over the course of the decades the GDMB was subject to constant change, as it had to adapt itself to the new developments in the raw material sector, whereby it also enlarged its fields of topics. At the same time, due to the continuous decrease of mining activities in Germany, it extended its working field beyond its frontiers and evolved to an international society. Hereby topics like the rehabilitation of raw materials by recycling and the environmental protection gained more and more importance for the professional work of the GDMB. Among the members of the GDMB are recognized experts from enterprises, the economy as well as students specialized in this field. Further members are companies working in the mining, raw material and metallurgy industry as well as university institutes and authorities.

Scientific-technical work is mainly done within technical committees, who come together at least once a year in Germany or in other European countries. On top of that there are further special seminars and international conferences, which take place in regular intervals with numerous international participants.

GDMBSociety for Mining, Metallurgy, Resource and Environmental Technology e.V.12rd brass plate on the WALK OF FAME OF NON-FERROUS METALLURGY®

In this connection especially the EMC European Metallurgical Conference has to be mentioned, which serves as a platform for an international exchange of information for about 300 participants from over 30 countries every two years.

So far, the GDMB, together with the WirtschaftsVereinigung Metalle Berlin, has successfully carried out the

"Day of Metallurgy" in Goslar two times,

i.e. in 2008 and 2010. This event is a forum for the whole industry, and one of its highlights is the Kaiserpfalz-Award for a pioneering practice-oriented research development.

On this event also the opening of the "WALK OF FAME

OF NON-FERROUS METALLURGY®" was triggered, where meritorious personalities and companies of the metallurgical environment are honored with information boards in the historic town of Goslar.

An important task performed by the GDMB is the youth development training, which already starts at the universities. For student members the entry to the events is free and they can stand for various prices and awards offered by the GDMB. At the same time excursions organized by university institutes are supported and scholarships awarded.

The GDMB Informationsgesellschaft offers two professional journals, namely the World of Mining - Surface and Underground (with focus on mining topics) and the World of Metallurgy - ERZMETALL (with focus on metallurgical topics). Furthermore, they publish conference proceedings about each event and other specialist literature.

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Die GDMB Gesellschaft für Bergbau, Metallurgie, Rohstoff- und Umwelttechnik e.V. wurde 1912 als Gesellschaft Deutscher Metallhütten und Bergleute in Berlin gegründet. Nach dem Krieg fand die Geschäftsstelle ihren Sitz ab 1947 in Clausthal-Zellerfeld. Die GDMB als eingetragener gemeinnütziger Verein förderte von Anfang an die Zusammenarbeit von Wissenschaft und Praxis auf dem Gebiet des Bergbaus und der Metallurgie, und zwar von der Exploration über die Gewinnung bis hin zur Weiterverarbeitung. Sie gab bereits mit Beginn ihrer Gründung eine Vereinszeitschrift heraus, die sich in ihren Beiträgen mit den Arbeitsgebieten der GDMB befasste.

Im Laufe der Jahrzehnte hat die GDMB einen stetigen Wandel erfahren, indem sie sich den Entwicklungen auf dem Rohstoffsektor anpasste und dadurch auch ihre Themenkreise erweiterte. Gleichzeitig vergrößerte sie ihr Arbeitsgebiet, bedingt durch den stetigen Rückgang der bergbaulichen Aktivitäten in Deutschland, über ihre Grenzen hinaus und entwickelte sich zu einer internationalen Gesellschaft. Dabei wurden die Wiedernutzbarmachung von Rohstoffen durch Recycling und der Umweltschutz immer stärker zu wichtigen Themen der fachlichen Arbeit der GDMB. Mitglieder in der GDMB sind anerkannte Fachleute aus den Unternehmen, der Wissenschaft sowie Studenten aus den entsprechenden Fachgebieten. Weiter gehören dazu Unternehmen aus dem Bergbau, der Rohstoffwirtschaft und der Metallurgie sowie Hochschulinstitute und Behörden.

Die technisch-wissenschaftliche Arbeit wird haupt-sächlich innerhalb von Fachausschüssen durchgeführt, die sich mindestens einmal jährlich zu ihren Sitzungen in Deutschland und im europäischen Ausland treffen. Dazu kommen noch weitere Fachseminare und internationale Konferenzen, die in regelmäßigen Abständen mit einer hohen internationalen Beteiligung durchgeführt werden.

Hier ist insbesondere die EMC European Metallurgical Conference zu nennen, die alle zwei Jahre mit rund 300 Teilnehmern aus über 30 Ländern als Plattform für einen internationalen Erfahrungsaustausch dient.

Zusammen mit der WirtschaftsVereinigung Metalle Berlin hat die GDMB in 2008 und 2010 bisher zweimal erfolgreich den

"Tag der Metallurgie" in Goslar

durchgeführt. Diese Veranstaltung ist ein Forum für die gesamte Branche, und ein Höhepunkt ist die Vergabe des Kaiserpfalz-Preises für eine wegweisende, für die Praxis wertvolle Forschungsentwicklung.

Diese Veranstaltung war auch Auslöser für die Eröffnung des

"WEGES DER NICHTEISEN-METALLURGIE®", auf

dem im Bereich der Goslarer Altstadt verdienstvolle Persönlichkeiten und Unternehmen aus dem metallurgischen Umfeld mit Hinweistafeln geehrt werden.

Eine wichtige Aufgabe der GDMB ist die Nachwuchs-förderung, die bereits an den Hochschulen beginnt. Die studentischen Mitglieder können kostenlos an den Veranstaltungen teilnehmen und sich um eine Reihe von Preisen und Auszeichnungen bewerben, die von der GDMB ausgelobt werden. Gleichzeitig werden Hochschulinstitute bei Exkursionen unterstützt und Stipendien vergeben.

Über die GDMB Informationsgesellschaft mbH bietet der Verein zwei Fachzeitschriften an, und zwar die World of Mining - Surface and Underground (Schwerpunkt Bergbauthemen) sowie die World of Metallurgy - ERZMETALL (Schwerpunkt Metallurgiethemen). Des Weiteren werden zu den Veranstaltungen entsprechende Tagungsbände und weitere Fachliteratur veröffentlicht.

GDMBGesellschaft für Bergbau, Metallurgie, Rohstoff- und Umwelttechnik e.V.12. Messingplatte auf dem WEG DER NICHTEISEN-METALLURGIE®

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Today the Grillo-Werke AG (founded in 1842), together with its subsidiaries and associated companies and 1,600 employees worldwide has a turnover volume of around €600m. The Grillo Group has production sites in Germany (Duisburg, Datteln, Frankfurt and Goslar) as well as in other European countries (Belgium and France). Moreover, it disposes of distribution companies or branches in 35 countries. Its export turnover amounts to around 50 %.

The Grillo Group is one of the most important zinc processors in Europe and its most important products/activities are:

• Building zinc for roofs, facades and roof drainage (RHEINZINK)

• Zinc oxide for the rubber, ceramic, pharmaceutical and food stuff industry

• Zinc wire for corrosion protection, zinc powder, zinc alloys, sacrificial anodes made of zinc for maritime applications and electroplating anodes, zinc strips as well as ZAMAK®

• Sulfur containing acids, salts and oxides• Recycling of zinc-containing wastes and sulfur-

containing residuals

The largest customer of zinc products is the construction and traffic sector. Zinc, as a natural material, is used for roof covering, wall cladding and roof drainage. Furthermore, zinc is often used for corrosion protection. Zinc protects steel and steel has by now become a rare and expensive good. With a zinc coating the life time of steel constructions can be prolonged significantly. Zinc can e.g. protect steel reinforcements in concrete, and it is also used in lightweight structures in the automobile industry. Furthermore, it plays an important role in nanotechnology. The Grillo Group is active in all theses fields, and traditionally it is a very innovative group of companies spending considerable sums for research and development.

The Grillo-Werke AG is 100 % owned by the Grillo family, i.e. the descendents of the company founder Wilhelm Grillo, who are now leading the company in the fifth generation.

Grillo-Werke AG2rd brass plate on the WALK OF FAME OF NON-FERROUS METALLURGY®

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Die Grillo-Werke AG (gegründet 1842) wickelt mit ihren Tochter- und Beteiligungsunternehmen heute mit weltweit 1.600 Mitarbeitern ein Umsatzvolumen von rund 600 Mio. € ab. Die Grillo-Gruppe hat Produktionsstandorte in Deutschland (Duisburg, Datteln, Frankfurt, Goslar) und im europäischen Ausland (Belgien, Frankreich). Darüber hinaus gibt es Vertriebsgesellschaften oder -niederlassungen in 35 Ländern. Der Exportumsatz beträgt rund 50 %.

Der Grillo-Konzern ist einer der bedeutendsten Zinkverarbeiter in Europa. Wesentliche Produkte/Aktivitäten sind:

• Bauzink für Bedachungen, Fassaden und Dach-entwässerung (RHEINZINK)

• Zinkoxid für die Kautschukindustrie, die kera-mische Industrie, die Pharmazie sowie die Futter-mittelindustrie

• Zinkdraht für den Korrosionsschutz, Zinkpulver, Zinklegierungen, Opferanoden aus Zink für maritime Anwendungen und Galvanik-Anoden, Zinkband sowie ZAMAK®

• schwefelhaltige Säuren, Salze und Oxide• Recycling zinkhaltiger Entfallstoffe und schwefel-

haltiger Rückstände

Größter Abnehmer von Zinkprodukten ist der Bau- und Verkehrssektor. Der natürliche Werkstoff Zink wird eingesetzt für Dachdeckung, Fassadenbekleidung und Dachentwässerung. Daneben ist der Korrosionsschutz eine exponierte Zinkverwendung. Zink schützt Stahl. Stahl ist inzwischen zu einem knappen und teuren Gut geworden. Standzeiten für Stahlkonstruktionen lassen sich durch Verzinkung erheblich verlängern. Durch Zink lässt sich z. B. auch Stahlbewehrung in Beton schützen. Zink wird ebenfalls im Leichtbau der Automobilindustrie verwendet, auch in der Nanotechnologie spielt Zink eine wichtige Rolle. In all diesen Gebieten ist die Grillo-Gruppe tätig. Die Grillo-Gruppe ist traditionell sehr innovativ und wendet erhebliche Mittel für Forschung und Entwicklung auf.

Die Grillo-Werke AG gehört zu 100 % der Familie Grillo, d. h. Abkömmlingen des Firmengründers Wilhelm Grillo, die das Unternehmen heute in der 5. Generation führen.

Grillo-Werke AG2. Messingplatte auf dem WEG DER NICHTEISEN-METALLURGIE®

Hauptverwaltung der Grillo-Werke AG, Duisburg Main office of Grillo-Werke AG, Duisburg

NE-Metalle –sind in der modernen Luftfahrt unersetzliche Werkstoffe

NF-Metals –are irreplaceable materials in modern aviation

Aluminium, Kupfer, Zink, Titan und andere Metalle werden in der Luftfahrtindustrie eingesetzt, um die speziellen Werkstoffeigenschaften für den Bau von Flugzeugen zu nutzen. Insbesondere der Leichtbau profitiert von der Leichtigkeit des Aluminiums. Wie in der Automobilindustrie trägt das wesentlich zu niedrigerem Treibstoffverbrauch und in Folge zur Reduzierung der CO2-Emissonen bei.

Aluminium, copper, zinc, titanium and other metals are used in the aviation industry to take advantage of their special material properties for the construction of aeroplanes. Especially the lightweight construction benefits from the low weight of aluminium. As in the automotive industry, this significantly contributes to a lower petrol consumption, and thus to the reduction of CO2 emissions.

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Grillo Zinkoxid GmbH is part of the Grillo Group and one of the leading zinc oxide producers worldwide. The company was founded in November 1911 as

"Metall- und Farbwerke Hermann Pape GmbH" in Oker,

and therefore in 2011 it will be able to look back on a hundred year history.

The Goslar site with its 140 employees produces high-quality zinc oxide for various industrial applications. With its wide product range the company can optimally meet customer-specific requirements.

Zinc Oxide plays an essential role as activator in the vulcanisation process in the tire and rubber industry. It improves the elasticity of glazes in the ceramic industry. High-purity Zinc Oxide grades are needed for special applications within the electronics industry, for example in the production of ferrites and varistors. They are also used in a variety of pharmaceutical and cosmetic products and are specialty basic chemical substances for the production of zinc compounds.

Grillo Zinkoxid GmbH25rd brass plate on the WALK OF FAME OF NON-FERROUS METALLURGY®

Special types of Zinc Oxide are used as trace elements in the animal feed industry. Introduced into animal feeds via trace element premixes, zinc makes an essential contribution to the health and growth of animals.

Zinkweiß-Forschungsgesellschaft mbH is a 100% subsidiary of Grillo Zinkoxid GmbH. In its technical centre innovative and bespoke solutions to problems related to the use and handling of Zinc Oxides are developed by highly qualified employees using the latest analytical methods.

As a company certified in accordance with DIN EN ISO 14001 the protection of the environment and resources has a high priority. The economic use and ecological choice of materials and energies permanently reduces the environmental impacts of production processes. Unavoidable wastes and residues are separated and either recycled or disposed of in accordance with regulations.

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Die Grillo Zinkoxid GmbH ist ein Unternehmen der Grillo – Gruppe und einer der weltweit führenden Zinkoxid Hersteller. Im November 1911 wurde das Unternehmen als „Metall- und Farbwerke Hermann Pape GmbH“ in Oker gegründet. Somit kann es im Jahr 2011 auf eine 100-jährige Geschichte zurückblicken.

Am Standort Goslar werden mit 140 Mitarbeitern hochqualitative Zinkoxide für eine Vielzahl industrieller Anwendungen hergestellt. Mit einer breiten Produktpalette können die verschiedensten Anforderungen an definierte Qualitäten optimal erfüllt werden.

Zinkoxide sind als Aktivator im Vulkanisationsprozess in der Reifen- und Gummiindustrie wichtiger Bestandteil. In der Keramikindustrie verbessern sie die Elastizität der Glasuren. Hochreine Zinkoxidsorten werden für spezielle Anwendungen innerhalb der Elektronikindustrie gebraucht, z. B. bei Ferriten und Varistoren. Außerdem finden sie Verwendung in einer Vielzahl von pharmazeutischen und kosmetischen Produkten und sind chemische Grundstoffe für die Herstellung von Zink-Verbindungen.

Besondere Qualitäten finden als Spurenelementträger in der Futtermittelindustrie Verwendung. Eingebracht über Vormischungen trägt Zink so wesentlich zum gesunden Wachstum und Leben der Tiere bei.

Der Grillo Zinkoxid GmbH ist die Zinkweiß-Forschungsgesellschaft mbH angeschlossen. In ihrem Technikum werden mit hochqualifizierten Mitarbeitern und modernsten Analyseverfahren innovative und kundenbezogene Problemlösungen für den Einsatz und das Handling von Zinkoxiden erarbeitet.

Als nach DIN EN ISO 14001 zertifiziertes Unternehmen besitzt die Schonung von Umwelt und Ressourcen bei der Grillo Zinkoxid GmbH eine hohe Priorität. Durch sparsamen Einsatz und ökologische Auswahl von Materialien und Energien werden die bei der Produktion entstehenden Auswirkungen auf die Umwelt kontinuierlich verringert. Unvermeidbare Abfälle und Reststoffe werden getrennt und einer Verwertung mit hoher Weiternutzung oder einer ordnungsgemäßen Entsorgung zugeführt.

Grillo Zinkoxid GmbH25. Messingplatte auf dem WEG DER NICHTEISEN-METALLURGIE®

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The Guenther Metall GmbH & Co. KG "East-West

Trade" was founded in 1992 by Juergen Guenther and his wife Angelika Butrym-Guenther as a trading company, which is almost exclusively dealing with zinc. In 1995 it was certified acc. to DIN EN ISO 9002 and, at a later date, in accordance with the statutory regulations, as one of the first specialist disposal companies in Lower Saxony. They purchased roll-on containers with fixed lids as well as the matching vehicles to transport zinc-containing substances, and in 1997 they founded the Guenthertrans Spedition und Handels GmbH. The Guenther Zink GmbH, a further subsidiary, was founded in 2004.

The Guenther Metall GmbH & Co. KG provides hot dip galvanizing plants with all customary kinds of zinc and remelt zinc (Umschmelzzink) in plates or jumbos. Due to the ongoing technical progress this remelt zinc nowadays is made of rough, non deprived residues from the hot dip galvanizing plant in their own product line with state-of-the art technology.

Günther Metall GmbH & Co. KG5rd brass plate on the WALK OF FAME OF NON-FERROUS METALLURGY®

This group, which consists of 3 companies, is specialized on the disposal of residues occurring in hot dip galvanizing and zinc spraying plants, like e.g. hard zinc in all forms as well as deprived und non deprived residues from zinc skimming, residues from zinc spraying and zinc wire, exhausted baths and all other zinc-containing residues.

Furthermore, they are active in the overall zinc alloy market and can supply primary zinc alloys like Z 410 or Z 430 as well as zinc aluminium alloys and zinc nickel alloys. At the same time they buy all residues occurring in this sector, such as zinc alloy sprues (Zinklegierungsangüsse), zinc alloy scraps, i.e. blank, coated, with and without Fe-attachments, zinc alloy foams, etc.

The corporate philosophy of the group with sites in Goslar, Vienenburg and Travemuende is:

"Our life is zinc".

All over the world it is needed and used for corrosion protection, in the medical sector, for the production of cosmetics, as trace element in feedstuff, in the furniture and automobile industry incl. the tire industry, in the shipping industry and in all other sectors.

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Die Günther Metall GmbH & Co. KG "Ost-West-

Handel" wurde 1992 von Herrn Jürgen Günther und Frau Angelika Butrym-Günther als Handelshaus gegründet, das sich nahezu ausschließlich mit Zink beschäftigte. Das Unternehmen wurde 1995 nach DIN EN ISO 9002 und gemäß den gesetzlichen Bestimmungen zu einem späteren Zeitpunkt als einer der ersten Entsorgungsfachbetriebe in Niedersachsen zertifiziert.Für den Transport von zinkhaltigen Stoffen wurden Abrollcontainer mit fest installiertem Deckel und dazu passende Fahrzeuge angeschafft und 1997 die Günthertrans Spedition und Handels GmbH, gegründet. Im Jahr 2004 folgte die Günther Zink GmbH als weiteres Tochterunternehmen.

Die Günther Metall GmbH & Co. KG versorgt Feuerverzinkereien und andere Verbraucher mit sämtlichen marktüblichen Zinksorten und Umschmelzzink in Platten oder Jumbos. Durch die ständige Weiterentwicklung des Unternehmens wird dieses U-Zink mit einer eigenen Produktlinie aus groben, unberaubten Verzinkerei-Rückständen mit modernster Technologie erzeugt.

Die aus 3 Unternehmen bestehende Firmengruppe ist auf die Entsorgung von in Verzinkereien und Spritzverzinkungen anfallenden Rückstände speziali-siert, wie z. B. Hartzink in jeglicher Form sowie beraubte und unberaubte Rückstände aus der Zinkabschöpfung, Zinkspritzrückstände, Zinkdrahtreste, ausgepumpte Bäder und alle sonstigen zinkhaltigen Rückstände.

Des Weiteren wird der gesamte Zinklegierungsmarkt bearbeitet. Es besteht die Möglichkeit, primäre Zinklegierungen wie Z 410 oder Z 430 sowie auch Zinkaluminiumlegierungen und Zinknickellegierungen zu liefern. Gleichzeitig werden auch in diesem Bereich sämtliche anfallenden Rückstände wie Zinklegierungsangüsse, Zinkegierungsschrott blank, beschichtet, mit und ohne Fe-Anhaftungen sowie Zinklegierungsabschäume usw. gekauft.

Die Philosophie der Firmengruppe mit Sitz in Goslar, Vienenburg und Travemünde lautet:

"Unser

Leben ist Zink". Es wird weltweit benötigt und als Korrosionsschutz, im medizinischen Bereich, in der Kosmetikherstellung, als Spurenelement in Futtermitteln, in der Möbel- und Automobilindustrie einschl. Reifenindustrie, in der Schifffahrt und in vielen anderen Bereichen angewendet.

Günther Metall GmbH& Co. KG5. Messingplatte auf dem WEG DER NICHTEISEN-METALLURGIE®

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The Harz-Metall GmbH in Goslar-Oker is a successor-company of the Huettenwerk Harz of the Preussag AG Metall on the premises of the former Blei-Kupfer-Huette Oker and the Zinkoxidhuette Oker.The company underwent a considerable change over several centuries, and now it is a specialist disposal company, which is active in the recycling of lead and zinc-containing intermediates.

Already in 1969 battery recycling was started in the former Blei-Kupfer-Huette Oker, and in 1983 it was relocated to the existing plant. Every year approx. 50,000 t of old car batteries and stationary lead accumulators are recycled in the treatment plant for batteries.Until 2000 the lead-containing products were melted to crude lead in the short and rotary drum furnace in Oker, which, after successful refining, was supplied as common lead. Main application fields: battery production, lead protection, auxiliary anodes in galvanic processes an apparatus engineering.Since the beginning of 2001 all lead products coming out of the treatment plant Oker are processed at the Weser-Metall GmbH in Nordenham, which belongs to the Recylex-Group.Polypropylene is treated further at the subsidiary C2P Germany GmbH, where it is milled, washed, dried, dyed and delivered as regranulate, whereof the plastics industry produces car parts, furniture parts and parts for the construction and electronics industry.

Harz-Metall GmbH11rd brass plate on the WALK OF FAME OF NON-FERROUS METALLURGY®

In the rolling plant zinc-containing flue dusts from steel plants are smelted in a 40 m rotary drum furnace. Initially, zinc oxides with a high lead content were clinkered in this furnace, i.e. separated from lead, in order to prepare them for the extraction of zinc or zinc oxide.Zinc-containing flue dusts are formed during the recycling of steel, when zinc-containing scrap like e.g. galvanized car bodies and other galvanized materials or die-cast components (made of Zn-Al-alloys), many of which are contained in a car, is melted. Furthermore, zinc-containing sludge from e.g. galvanizing shops is used.This feedstock is mixed with coal and then passes through the rotary drum furnace. Zinc is volatized and burned, when it is still in the furnace chamber. Exhaust gases are cleaned and cooled in a multi-stage exhaust gas treatment plant, and zinc oxides are extracted in fabric filters.During the rolling process a dumpable slag is formed at the discharge end of the furnace, which can be used for cultivation measures in the plant premises or for external landfill construction. The plant in Oker produces approx. 27,000 t of waelz oxide each year, which is recycled back to the zinc recycling processes.

The Harz-Metall GmbH of the Recylex GmbH in Oker is thus an important bridge part in the value chain of lead and zinc.

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Die Harz-Metall GmbH in Goslar-Oker ist ein Nachfolgebetrieb des Hüttenwerkes Harz der Preussag AG Metall auf dem Gelände der ehemaligen Blei-Kupfer-Hütte Oker und der Zinkoxidhütte Oker.Nach einem wechselvollen Wandel des Betriebes über mehrere Jahrhunderte hinweg ist ein Entsorgungsfachbetrieb entstanden, der auf den Gebieten des Recyclings von blei- und zinkhaltigen Vorstoffen tätig ist.

Das Batterierecycling hatte bereits 1969 auf der damaligen Blei-Kupfer-Hütte Oker begonnen und wurde 1983 in die heute bestehende Anlage verlegt.In der Akkuschrottaufbereitungsanlage werden jährlich ca. 50.000 t alte Autobatterien und stationäre Bleiakkumulatoren stofflich verarbeitet.

Die bleihaltigen Güter wurden bis zum Jahr 2000 in Oker im Kurztrommelofen und im Drehrohrofen zu Rohblei verschmolzen, das nach erfolgter Raffination als Handelsblei abgeliefert wurde. Haupteinsatzgebiete: Akkumulatorenherstellung, Bleiabschirmungen, Hilfs-anoden in galvanischen Prozessen, Apparatebau.Seit Anfang 2001 werden alle aus der Aufbereitung Oker kommenden Bleigüter bei der zur Recylex-Gruppe gehörenden Weser-Metall GmbH in Nordenham verarbeitet.

Das Polypropylen durchläuft bei der Tochtergesellschaft C2P Germany GmbH eine weitere Aufbereitung durch Mahlung, Waschung, Trocknung, Färbung und wird als Regranulat abgegeben. Daraus werden in der Kunststoffindustrie Autoteile, Möbelteile und Teile für die Bau- und Elektroindustrie hergestellt.

Im Wälzbetrieb werden in einem 40-m-Drehrohrofen zinkhaltige Stahlwerksflugstäube verhüttet. Ursprünglich wurden in diesem Ofen bleireiche Zinkoxide geklinkert, d.h. vom Blei befreit, um sie so für die Gewinnung von Zink oder Zinkoxid vorzubereiten.Zinkhaltige Flugstäube entstehen, wenn im Rahmen des Stahlrecycling zinkhaltiger Schrott, wie z. B. verzinkte Autokarosserien und andere verzinkte Materialien oder Druckgussteile (aus Zn-Al-Legierungen), die in einer Vielzahl im Automobil enthalten sind, verschmolzen werden. Außerdem werden zinkhaltige Schlämme, z. B. aus Galvanikbetrieben eingesetzt.

Diese Aufgabegüter werden mit Kohle vermischt und durchlaufen dann den Drehrohrofen. Zink wird verflüchtigt und noch im Ofenraum nachverbrannt. Die Abgase werden in einer mehrstufigen Abgasbehandlungsanlage gereinigt und gekühlt und die Zinkoxide in Gewebefiltern abgeschieden.Beim Wälzen fällt am Austragsende des Ofens eine deponiefähige Schlacke an, die für Rekultivierungsmaßnahmen im Werksgelände oder im externen Deponiebau eingesetzt werden kann. Die Anlage in Oker erzeugt jährlich ca. 27.000 t Wälzoxid, das wieder in die Zinkgewinnungsprozesse zurückgeführt wird.

Harz-Metall GmbH11. Messingplatte auf dem WEG DER NICHTEISEN-METALLURGIE®

RECYLEX - GROUP

AkkuschrottrecyclingBattery scrap recycling

Wälzofen mit WindzuführungRotary kiln with wind supply

NE-Metalle –

"Drei, zwei, eins – Zündung"

NF-Metals –

"Three, two, one – ignition"

Weltraum - unendliche Weiten, die erforscht werden wollen.Das Space Shuttle wird u. a. von 150.000 Kilogramm Aluminiumpulver, die beim Start verbrennen, in das All katapultiert. Innerhalb von zwei Minuten wird dadurch eine Schubkraft von 2,7 Millionen Kilogramm enwickelt.Diese außerordentliche Anwendung von Aluminium ist aber nur ein Beispiel für die vielen NE-Metalle, die die Raumfahrt ermöglichen.

The space - endless expanses to be investigated. Among others, a space shuttle is catapulted into the space with 150,000 kg of aluminium powder, which are burned during the start. Thus, within two minutes, a shearing force of 2.7 million kg is created. This outstanding application of aluminium is only one example for the numerous applications of NF-metals in the aerospace industry.

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Wo immer Ideen in erfolgreiche Produkte und Anwendungen umgesetzt werden sollen, stellt sich die Frage nach dem geeigneten Material. Weltweit hat kaum ein Unternehmen dafür so viele Antworten wie H.C. Starck. Mit einer ebenso innovativen wie einzigartigen Produktwelt um Hochschmelzende Metalle und Technische Keramik ist H.C. Starck in allen Wachstumsmärkten vertreten.

H.C. Starck wurde 1920 in Berlin gegründet. Mehr als 90 Jahre Erfahrung in der Pulvermetallurgie und über zwei Jahrzehnte in der metallischen und keramischen Weiterverarbeitung dokumentieren die Kompetenz des H.C. Starck-Konzerns.

Mit 3.000 erfahrenen Mitarbeitern an 12 Produktions-standorten und Vertretungen in mehr als 30 Ländern der Welt ist H.C. Starck ein

"Global Player" – immer in

der Nähe seiner Kunden und Märkte. Mit rund 1.000 Mitarbeiter/innen am Standort Goslar ist H.C. Starck größter industrieller Arbeitgeber in der nördlichen Harzregion.

Aus eigenen Produktionsstätten in Europa, Nord-Amerika und Asien beliefert H.C. Starck wachsende Industrien wie Elektronik, Chemie, Automobil, Medizintechnik, Luft- und Raumfahrt, Energie- und Umwelttechnik sowie den Maschinen- und Werkzeugbau.

H.C. Starck7. Messingplatte auf dem WEG DER NICHTEISEN-METALLURGIE®

Die Welt von H.C. Starck ist so faszinierend, wie unsere Märkte:

• Elektronik macht das Leben spannend und unterhaltsam. Durch ständige Innovationen unterstützt H.C. Starck die Entwicklung neuer elektronischer Komponenten für multimediale Kommunikationsgeräte.

• Chemie erleichtert das Leben. Die chemische Industrie profitiert durch H.C. Starck sowohl von chemischen Grundstoffen als auch von korrosionsbeständigen Tantal- und Niobbauteilen für die moderne Verfahrenstechnik.

• Mobilität ist unverzichtbar. Für die Automobil-industrie ist H.C. Starck nicht nur Lieferant hoch- leistungsfähiger Werkstoffe, sondern auch Entwicklungspartner neuer Technologien.

• Präzision und Sicherheit – in der Medizintechnik unverzichtbar und überlebenswichtig. Als Entwicklungspartner für hochpräzise Bauteile in Diagnose- und Therapiegeräten trägt H.C. Starck zur Gesunderhaltung der Menschen bei.

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• Herausforderungen annehmen heißt Verantwor-tung übernehmen. Und nirgendwo ist sie so groß wie in der Luft- und Raumfahrt. Durch thermische Spritzpulver sowie Bauteile aus hochschmelzenden Metallen leistet H.C. Starck seinen Beitrag zur Sicherheit im modernen Luftverkehr.

• Strom ist Energie. Energie ist Leben. Im Energiesektor steht H.C. Starck für die Weiter-entwicklung alternativer Energien – zum Beispiel der Brennstoffzellentechnologie – und die Herstellung elektrisch leitfähiger Bauteile aus Wolfram und Molybdän.

• Härte und Verschleißfestigkeit sind im Hartmetall-Markt das Maß aller Dinge. H.C. Starck beliefert diesen Markt mit innovativen Pulvern auf Wolframbasis und Additiven, die in Spezialwerkzeugen zur Bearbeitung von Metall, Holz, Kunststoffen und Gestein zum Einsatz kommen.

Viele unserer Kunden nutzen mit uns die Möglichkeit, aktiv zur Schonung natürlicher Ressourcen beizutragen. Als weltweit einziges Unternehmen gewinnt H.C. Starck aus Hartmetall- und Elektronikschrotten Wolfram, Molybdän und Tantal zurück.

H.C. Starck verfügt als erstes Unternehmen seiner Branche über einen zertifizierten Beschaffungs-prozess für mineralische Rohstoffe, kurz RSCM genannt. Er berücksichtigt neben international anerkannten Standards wie ISO 9001, ISO 14001 und SA 8000 die Rückverfolgbarkeit und Transparenz sowie die Einhaltung weitreichender ethischer, sozialer und umweltschonender Grundsätze bei der Rohstoff-beschaffung.

Produktübersicht:

Pulver:Wolfram, Molybdän, Rhenium, Tantal, Niob und deren Verbindungen, Vorstoffe für Hochleistungskeramik und Thermische Spritzpulver.

Halbzeuge, Halbfertig- und Fertigteile:Walzprodukte und ausgestanzte Teile, pulver-metallurgisch hergestellte und weiterverarbeitete Teile aus Wolfram, Molybdän, Tantal, Niob und Legierungen dieser Metalle sowie Bauteile aus Hochleistungskeramik und oxidkeramische Kompo-nenten für Hochtemperatur-Brennstoffzellen.

Um die Lösungen von morgen und übermorgen kümmert sich H.C. Starck mit intensiver Forschung und Entwicklung. Kunden finden bei uns alle Möglichkeiten – vom innovativen High Tech Material über die bedarfsgerechte Entwicklung bis hin zur individuellen Lösung.

H.C. Starck – Empowering High Tech Materials!

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Whenever ideas are turned into successful products and applications, there is always a question over the right material for the job. Barely any other company in the world has as many answers to that question as H.C. Starck. With a product range of refractory metals and advanced ceramics that is as innovative as it is unique, H.C. Starck is represented in all of the world's growth markets.

H.C. Starck was founded in Berlin in 1920. More than 90 years of experience in powder metallurgy and over two decades of experience in metal and ceramic processing are proof of H.C. Starck's competence.

With 3,000 qualified employees at 12 manufacturing locations and offices in more than 30 countries, H.C. Starck is a true global player – and always close to its customers and markets. With some 1,000 employees in Goslar, H.C. Starck is the largest industrial employer in the northern Harz region of Germany.

From its own manufacturing facilities located in Europe, North America, and Asia, H.C. Starck supplies growth industries such as electronics, chemicals, automotive, medical engineering, aerospace, energy technology, and environmental technology, as well as mechanical-engineering companies and tool manufacturers.

H.C. Starck7rd brass plate on the WALK OF FAME OF NON-FERROUS METALLURGY®

The world of H.C. Starck is as fascinating as its markets:

• Electronic devices make life exciting and entertaining. Through its constant innovations, H.C. Starck supports the development of new electronic components for multimedia communications devices.

• Chemicals make life easier. The chemical industry benefits from H.C. Starck thanks to its chemical base materials as well as its corrosion-resistant tantalum and niobium components for state-of-the-art processing technology.

• Mobility is essential. Not only does H.C. Starck supply the automotive industry with high-performance materials, but it is also a partner in the development of new technologies.

• Precision and safety are both vital in medical engineering. As a partner in the development of highly accurate parts for diagnostic and therapeutic equipment, H.C. Starck plays a significant role in keeping the world healthy

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•

• Accepting challenges means taking on responsibility. And nowhere in the world is this responsibility greater than in the aerospace industry. With thermal spray powders and parts manufactured from refractory metals, H.C. Starck plays its part in making modern air transportation safer.

• Electricity is energy. Energy is life. In the energy sector, H.C. Starck stands for the advancement of alternative energies, such as fuel cell technology, and the manufacture of conductive components made from tungsten and molybdenum.

• In the market for products made from cemented carbides, durability and resistance to wear are the measure of all things. H.C. Starck supplies this market with innovative powders based on tungsten and additives that are used in special tools for processing metal, wood, plastics, and stone.

Many of the company's customers share with H.C. Starck the opportunity to play an active role in conserving natural resources. H.C. Starck is the only company in the world that extracts tungsten, molybdenum and tantalum from electronic waste.

H.C. Starck is the first company in its industry to use a certified procurement process for mineral raw materials – known as Responsible Supply Chain Management or RSCM for short. In addition to internationally accepted standards such as ISO 9001, ISO 14001 and SA 8000, this system also incorporates traceability, transparency and the adherence to extensive ethical, social, and environmentally friendly principles into the process of procuring raw materials.

Product overview:

Powder:Tungsten, molybdenum, rhenium, tantalum, niobium and their compounds; raw materials for advanced ceramics and thermal spray powders.

Semi-finished and finished parts:Rolled products and die-cut parts; powder-metallurgically manufactured and processed parts from tungsten, molybdenum, tantalum, niobium as well as alloys of these metals; components from advanced ceramics and ceramic-oxide components for high-temperature fuel cells.

H.C. Starck conducts intensive research and development activities to come up with the solutions for tomorrow. Customers are offered a wide range of options – from innovative high tech materials and development according to their specific needs to customized solutions.

H.C. Starck – Empowering High Tech Materials!

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Hans Heubach is a descendant of an ancient entrepreneurial family. Already in 1350 the Heubach family produced decorative glasses, before Johann Simon Heubach started to produce porcelain towards the end of the 18th century. In 1806 Julius Westen, a partner of Louis Heubach and Eduard Heuaecker and Louis‘ father in law started, with the production of coloured pigments and built up the pigment plants in Oelze (Thuringia) and Osterwieck (near Goslar).

In 1927, during his doctorate in law (Dr. jur.) at the age of only 21 years and after the sudden death of his father, Hans Heubach took over the company, which due to the galloping inflation and recession of the late 20th was nearly bankrupt. With his outstanding skills he succeeded in saving his father’s company, which until 1933 turned into a flourishing business.

During the third Reich production came to a standstill again due to war-induced raw material shortages. In order to rescue the company Hans Heubach initiated two Joint-Ventures: one with the paint producer

"Herberts" and another with the metal producer

"Preussag". Thus, he was able to hold the company until

the end of the war.

In 1945 the communists occupied East Germany. Over night Hans and Elisabeth Heubach fled to Goslar on West German territory with their children and lost their overall entrepreneurial and private assets to Stalin‘s Regime.

Heubach GmbH17rd brass plate on the WALK OF FAME OF NON-FERROUS METALLURGY®

But Hans Heubach set up his business for a third time. In 1946 he founded a new company with a handful of employees and a small loan, which found its permanent location in Langelsheim near Goslar in 1952.

With this setup Hans Heubach and his faithful employees contributed to the economic miracle of the post-war period in an exemplary manner, and during the following 25 years they revived the traditional family-run business in Western Germany.

In January 1973 Hans Heubach died and left the company to his children Barbara and Rainer, who operated it for another quarter of a century. Rainer took over the management of the pigment and metal oxide business, while Barbara’s husband, Wigo Haacke, managed the zinc and zinc oxide smelters.

Today, the Group managed by Rainer Heubach disposes of further production sites in the USA, India and China as well as of a worldwide distribution network. With its broad spectrum of organic and inorganic pigments, pigment preparations and corrosion preventing pigments the Heubach Group offers solutions for paints & varnishes, printing inks, plastics applications and the construction industry.

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Hans Heubach entstammt einer alten Unternehmerfamilie. Bereits 1350 stellten die Heubachs dekorative Gläser her, bevor Johann Simon Heubach gegen Ende des 18. Jahrhunderts mit der Porzellanherstellung begann. 1806 begann Julius Westen, ein Partner von Louis Heubach und Eduard Heuaecker und Louis Schwiegervater, Farbpigmente herzustellen und seinerseits die Pigmentwerke in Oelze (Thüringen) und Osterwieck (bei Goslar) aufzubauen.

Inmitten seiner Promotion zum Dr. jur. übernahm Hans Heubach 1927 nach dem plötzlichen Tod seines Vaters Carl im Alter von nur 21 Jahren das Unternehmen, das er aufgrund der galoppierenden Inflation und Rezession der späten 20er Jahre nahezu bankrott vorfand. Mit ungewöhnlichem Geschick gelang es ihm, die väterliche Firma zu retten und bis 1933 in ein blühendes Unternehmen zu verwandeln.

Während des Dritten Reichs kam die Produktion aufgrund kriegsbedingter Rohmaterialkürzungen erneut zum Erliegen. Zur Rettung des Unternehmens initiierte Hans Heubach zwei Joint-Ventures: eines mit dem Farbenhersteller

"Herberts" und ein weiteres mit

dem Metallproduzenten "Preussag". So gelang es ihm,

das Unternehmen bis Kriegsende zu erhalten.

1945 besetzten die Kommunisten Ostdeutschland. Über Nacht flohen Hans und Elisabeth Heubach mit ihren beiden Kindern auf westdeutsches Gebiet nach Goslar und verloren ihr gesamtes unternehmerisches und privates Vermögen an das stalinistische Regime im Osten.

Hans Heubach baute sein Unternehmen ein drittes Mal wieder auf. Mit einer Handvoll Mitarbeiter und einem Kleinkredit gründete er 1946 ein neues Unternehmen, für das er 1952 in Langelsheim bei Goslar einen dauerhaften Standort fand.

Mit ihrem Aufbauwerk wirkten Hans Heubach und seine loyalen Mitarbeiter beispielgebend am Wirtschaftswunder der Nachkriegszeit mit und ließen in den folgenden 25 Jahren das traditionsreiche Familienunternehmen im Westen Deutschlands neu entstehen.

Im Januar 1973 starb Hans Heubach und hinterließ sein Unternehmen seinen Kindern Barbara und Rainer, die dieses ein weiteres Vierteljahrhundert weiter betrieben. Rainer übernahm die Leitung des Pigment- und Metalloxid-Geschäfts, während Barbaras Ehemann, Wigo Haacke, die Zink- und Zinkoxid-Hütten leitete.

Heute verfügt die von Rainer Heubach geführte Gruppe zusätzlich über Produktionsstandorte in den USA, Indien und China sowie ein weltweites Distributionsnetzwerk. Die Heubach- Gruppe bietet Lösungen für Farben & Lacke, Druckfarben, Kunststoffanwendungen und die Bauindustrie mit einem breiten Spektrum an organischen & anorganischen Pigmenten, Pigmentpräparationen sowie Korrosionsschutzpigmenten.

Heubach GmbH17. Messingplatte auf dem WEG DER NICHTEISEN-METALLURGIE®

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For many centuries the lead contents of the ores from the Rammelsberg were exploited and smelted to lead in the lead smelting works of the Rammelsberg region, but not manufactured to semi-finished lead products.This only changed in 1906, when the Adam brothers of the industrialist family Adam from Staßfurt founded the Lead Works Goslar on the premises of the former oil mill. The proximity to the Rammelsberg and the already existing hydro electronic power plant were decisive features for the choice of this location.

First production plants were a rolling mill for sheets up to a width of 1.6 m and a lead press. Already at the end of 1912 a lead sheet rolling mill with a capacity of 4 m width and a rolled length of 20 m was taken into operation and remained the continent’s biggest lead sheet rolling plant until today.In the following decades the factory extended its product range in accordance with the market and customer requirements.In 2000 JL Goslar was formed by the merger of Bleiwerk Goslar, Metallwerk Goslar and Neue Apparatebau Goslar with the Bleiindustrie, formerly Jung+Lindig Hamburg and the subsidiaries MTH Metall-Technik Halsbruecke and Stanniolfabrik Eppstein. The following four actual business fields of JL Goslar are based on their special manufacturing know how regarding the application scope of lead and tin:

JL Goslar GmbH & Co. KG8rd brass plate on the WALK OF FAME OF NON-FERROUS METALLURGY®

• Apparatus engineering comprises all homogeneously lead coated and corrosion protected devices made of steel for the NF-metallurgy, the chemical industry and the environmental protection, such as reaction and high pressure autoclaves, tanks and containers for hazardous goods, wet electronic filters, star pipe coolers and the corresponding maintenance and installation services. Its unique position is due to the worldwide unique machine supported homogeneous lead coating process.

• The segment Anodes comprises the production of compl. lead anodes for the zinc and copper extraction electrolysis.

• The segment Radiation protection and semi-finished goods made of lead comprises shields for the nuclear technology, research and industry. JL Goslar supplies complete radiation protection systems, bunkers, door and gate systems, hot cells, containers for contaminated solids and liquids as well as the corresponding equipment.

• The business unit Solders for the electrical and electronics industry comprises lead-free/lead-containing soldering products of the brand ELSOLD and includes soldering pastes, flux-cored solders, soldering rods and bars, soldering flux and soldering tin foils.

Its subsidiary MTH Metall-Technik Halsbruecke in Saxony supplies manufacturers of traction, stationary and special batteries with lead parts such as cell connectors, intercell connectors and further equipment. In addition to that they also produce lead castings for various industrial applications.

The JL Goslar Group has been one of the market-leading, in some areas even world market leading, providers of products made of lead and tin and their alloys for more than 100 years now.

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Die Bleiinhalte der Rammelsberger Erze wurden über Jahrhunderte in den Hütten der Umgebung des Rammelsbergs zu Blei zugute gemacht. Eine Weiterverarbeitung zu Bleihalbzeugen erfolgte nicht.Das änderte sich erst 1906, als die Gebrüder Adam aus der Staßfurter Industriellenfamilie Adam auf dem Gelände einer ehemaligen Ölmühle das Bleiwerk Goslar gründeten. Entscheidend für die Standortwahl war die Nähe zum Rammelsberg und die vorhandene Wasserkraftanlage.

Ein Walzwerk für Bleche bis 1,6 m Breite und eine Bleipresserei waren die ersten Produktionsbereiche. Bereits Ende 1912 wurde ein Bleiwalzwerk mit einer Kapazität von 4 m Breite und einer gewalzten Länge von 20 m in Betrieb genommen und blieb bis heute das größte Bleiwalzwerk des Kontinents.

In den folgenden Jahrzehnten dehnte das Werk die Produktbreite entsprechend den Anforderungen des Marktes und der Abnehmer aus.

Im Jahre 2000 entstand die JL Goslar aus dem Zusammenschluss der Firmen Bleiwerk Goslar, Metallwerk Goslar und Neue Apparatebau Goslar mit der Bleiindustrie vormals Jung+Lindig Hamburg und den Tochtergesellschaften MTH Metall-Technik Halsbrücke und Stanniolfabrik Eppstein. Aus dem speziellen Verarbeitungs-Know-how für das Anwendungsspektrum von Blei und Zinn resultieren die vier aktuellen Geschäftsfelder von JL Goslar:

• Der Apparatebau umfasst sämtliche homogen verbleiten, korrosionsgeschützten Apparate aus Stahl für die NE-Metallurgie, die chemische Industrie und den Umweltschutz, wie Reaktions- und Druckautoklaven, Tanks und Gefahrgutcontainer, Nasselektrofilter, Sternrohrkühler sowie die entspr. Service- und Montageleistungen. Eine Alleinstellung ergibt sich aus der weltweit einzigartigen maschinellen homogenen Verbleiung.

• Der Anoden-Bereich umfasst die Herstellung von kompl. Blei-Anoden für Zink- und Kupfergewinnungselektrolysen.

• Das Segment Strahlenschutz und Halbzeuge aus Blei umfasst Abschirmungen für die Kerntechnik, Forschung und Industrie. JL Goslar liefert komplette Strahlenschutz- anlagen, Bunker, Tür- und Toranlagen, Heisse Zellen, Transportbehälter für kontaminierte Feststoffe und Flüssigkeiten sowie Zubehör.

• Der Geschäftsbereich Lote für die Elektro- und Elektronikindustrie umfasst bleifreie/ bleihaltige Lotprodukte der Marke ELSOLD und beinhaltet Lotpasten, Röhrenlote, Lotstangen und Barren, Flussmittel und Lötzinnfolien.

Die Schwestergesellschaft MTH Metall-Technik Halsbrücke in Sachsen beliefert Hersteller von Traktions-, Stationär- und Spezialbatterien mit Bleiteilen wie Zellenpolen, Intercellverbindern und weiterem Zubehör. Daneben werden Bleigussteile für diverse Anwendungen in der Industrie hergestellt.

Die Firmengruppe JL Goslar ist seit nunmehr über 100 Jahren einer der marktführenden, in einigen Bereichen sogar weltmarktführender Anbieter von Produkten aus Blei und Zinn sowie deren Legierungen.

JL Goslar GmbH & Co. KG8. Messingplatte auf dem WEG DER NICHTEISEN-METALLURGIE®

Vorfertigung der Detektorplatten für OPERAPrefabrication of the detector plates for OPERA

Autoklav Dynatec für ChileAutoclave Dynatec for Chile

NE-Metalle –unverzichtbar zur Gewinnung erneuerbarer Energien

NF-Metals –Indispensable for the generation of renewable energies

Der Ausbau der erneuerbaren Energie ist für die Nichteisen(NE)-Metallindustrie ein wachsender Markt. Dabei greift die industrielle Fertigung von Windkraft-analagen, Solarmodulen usw. auf das Angebot unserer Industrie zurück. 17 % der Fertigung von Aluminiumprofilen entfällt auf die Nachfrage zur Herstellung von Solarmodulen, das entspricht rund 6 % an der gesamten Aluminiumverarbeitung. Gerade diese geschlossene Wertschöpfungskette macht die besondere Stärke des Industrielandes Deutschland aus.

The expansion of the renewable energy is a growing market for the non-ferrous (NF)-metal industry. Hereby the industrial production of wind power stations, solar modules etc. reverts to the offers of our industry. 17 % of the production of aluminium profiles is allocated to the demand of solar modules, which corresponds to approx. 6 % of the overall aluminium manufacture. It is just this close value-added chain, which accounts for the special strength of the German industry.

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Already in 1937 Dr. Hans Heubach†, together with the Preussag AG, founded the Vertriebsgemeinschaft Harzer Zinkoxide GmbH (VHZ) in order to market zinc oxide products from the Zinkoxydhuette Oker.

In 1972 the shut-down New-Jersey-Feinzinkanlage of the Zinkhuette Harlingerode was converted for the production of zinc oxide and zinc dust and taken into operation.

Norzinco GmbH4rd brass plate on the WALK OF FAME OF NON-FERROUS METALLURGY®

Zinc oxide and zinc dust are generated according to the so-called French-Process, whereby feed stocks are initially melted down, and then distilled in a refining column. Thereafter the escaping zinc steam is burned with atmospheric oxygen to highly pure zinc oxide.

For the production of zinc dust the zinc steam is led into a condenser, whereby metallic zinc dust of various grain sizes precipitates under a controlled atmosphere Approx. 25,000 t of so-called secondary raw materials, such as e.g. the top drosses (Oberschlacke) arising in the strip coating process of steel as well as old or remelted zinc are utilized every year.

Every year about 20,000 t of zinc oxide are used for various applications in the tire and rubber industry as an activator in the vulcanizing process, in the ceramic industry to improve the elasticity of glazes, as highly pure zinc white for the production of cosmetic products or as a chemical substance for the production of zinc compounds.

The annual production of zinc dust, which is mainly used for corrosion protection of bridges and in the steel and shipbuilding, for sheradizing (mechanical zinc plating) or for reduction reactions in the chemical industry, amounts to approx. 5,000 t.

The Harlingerode site of the Norzinco GmbH – Harzer Zinkoxide has around 70 employees.

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Bereits 1937 gründete Dr. Hans Heubach† zusammen mit der Preussag AG die Vertriebsgemeinschaft Harzer Zinkoxide GmbH (VHZ), um die Zinkoxidprodukte der Zinkoxydhütte Oker zu vermarkten.

Im Jahr 1972 wurde die stillgelegte New-Jersey-Feinzinkanlage der Zinkhütte Harlingerode zur Zinkoxid- und Zinkstaubproduktion umgebaut und in Betrieb genommen.

Die Erzeugung des Zinkoxides und Zinkstaubs erfolgt nach dem sogenannten French-Process. Hierbei werden die Einsatzstoffe zunächst eingeschmolzen und dann in einer Raffinationssäule destilliert. Der austretende Zinkdampf wird mit Luftsauerstoff zu hochreinem Zinkoxid verbrannt.

Zur Herstellung von Zinkstaub wird der Zinkdampf in einen Kondensator geleitet, wobei sich unter Schutzatmosphäre metallischer Zinkstaub verschie-dener Korngrößen niederschlägt.

Es werden jährlich ca. 25.000 t sogenannter Sekundär-rohstoffe, wie z.B. die bei der Bandverzinkung von Stahl anfallende Oberschlacke sowie Altzink oder Umschmelzzink, eingesetzt.

Jährlich werden ca. 20.000 t Zinkoxid für vielfältige Anwendungen in der Reifen- und Gummiindustrie als Aktivator im Vulkanisationsprozess, in der Keramikindustrie zur Verbesserung der Elastizität von Glasuren, als hochreines Zinkweiss bei der Herstellung von kosmetischen Produkten oder aber auch als chemischer Grundstoff für Zinkverbindungen hergestellt.

Die jährliche Produktion von Zinkstaub beläuft sich auf ca. 5.000 t. Dieser wird überwiegend für den Korrosionsschutz von Brücken und im Stahl- und Schiffsbau, bei der Sherardisierung (mechanisches Verzinken) oder bei Reduktionsreaktionen in der chemischen Industrie eingesetzt.

Die Norzinco GmbH – Harzer Zinkoxide beschäftigt am Standort Harlingerode ca. 70 Mitarbeiter.

Norzinco GmbH4. Messingplatte auf dem WEG DER NICHTEISEN-METALLURGIE®

RECYLEX - GROUP

Reinigungsarbeiten an der BrennkammerCleaning activities at the combustion chamber

Blick in den ZinkstaubzwischenbehälterLooking into the zinc dust temporary container

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For almost 50 years PPM Pure Metals has been dealing with the production and refining of high purity metals and their compounds, which are mainly used in the electronics and optoelectronics industry.

As the successor of the Herzog-Juliushuette in Astfeld it started to produce rare and high purity metals already in the 1950s. Formerly the Herzog-Juliushuette belonged to the zinc oxide smelter in Oker, where rare metals were enriched from flue dusts from the lead and zinc extraction. In the early days indium sulphate was taken from this plant and refined further. Lateron, also other rare metals were added. In 1986 the former rare metal plant of the Preussag AG Metall was renamed to PPM Pure Metals.

Currently approximately 110 employees produce, among others, antimony, arsenic, lead, cadmium, gallium, germanium, indium, copper and tellurium as well as in many cases also their compounds.

Products are almost entirely produced in high purity levels. Hereby the often achieved upper limit amounts to 99.99999 % purity. In order to assure these quality levels, production is mainly effected under clean room conditions. Metals with these purity levels are not used in construction materials, as here the chemical and physical properties are of major importance.

PPM Pure Metals GmbH6rd brass plate on the WALK OF FAME OF NON-FERROUS METALLURGY®

Preconditions for the achievement of the above mentioned purity requirements are a well-functioning quality assurance system and well-trained and experienced employees.

Metals and their compounds are applied in many products, as e.g. in high-speed electronic circuits in cell phones, in multi-colour light emitting diodes, in electronic circuits for a wide range of products, in optical devices, as electrically active layers in thin film solar cells, in infrared technologies as well as in numerous chemical processes.

Raw materials used for production are purchased worldwide, and products are sold in many countries in Europe, America and Asia. The recycling of production residues containing e.g. germanium, gallium or indium has a significant share in the raw material supply and the applied technologies.

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Seit fast 50 Jahren befasst sich PPM Pure Metals mit der Produktion und Raffination von hochreinen Metallen und deren Verbindungen, die hauptsächlich in der Elektronik- und der Optoelektronikindustrie eingesetzt werden.

Als Nachfolger der Herzog-Juliushütte in Astfeld wurde bereits in den 1950er Jahren damit begonnen, seltene und Reinstmetalle herzustellen. Die Herzog-Juliushütte war früher ein Teilbetrieb der Zinkoxydhütte in Oker. Dort wurden aus den Flugstäuben der Blei- und Zinkgewinnung die Nebenmetalle angereichert. Aus dieser Anlage wurde zuerst Indiumsulfat bezogen und weiter raffiniert. Andere Nebenmetalle kamen später dazu. Im Jahr 1986 wurde die damalige Seltenmetallanlage der Preussag AG Metall in PPM Pure Metals umbenannt.

Mit gegenwärtig etwa 110 Mitarbeitern werden unter anderem Antimon, Arsen, Blei, Cadmium, Gallium, Germanium, Indium, Kupfer und Tellur sowie in vielen Fällen deren Verbindungen hergestellt.

Die Produkte werden fast ausschließlich in hohen Reinheitsgraden hergestellt. 99,99999 % Reinheit stellt dabei die häufig erreichte Obergrenze dar. Um diese Qualitäten sicherzustellen, wird oft unter Reinraumbedingungen produziert. Metalle in solchen Reinheitsgraden werden nicht als Konstruktionsmaterialien verwendet, hier stehen die chemischen und physikalischen Eigenschaften im Vordergrund.

Die beschriebenen Reinheitsanforderungen setzen ein gut funktionierendes Qualitätssicherungssystem und gut ausgebildete und erfahrene Mitarbeiter voraus.

Einsatz finden die Metalle und ihre Verbindungen in vielen Produkten, so z. B. als Hochgeschwindigkeits-schaltkreise in Mobiltelefonen, als bunte Leuchtdioden, in elektronischen Schaltkreisen für eine Vielzahl von Produkten, in optischen Geräten, als elektrisch wirksamen Schicht in Dünnschichtsolarzellen, in der Infrarottechnik sowie in zahlreichen chemischen Prozessen.

Die Rohstoffe für die Produktion werden weltweit eingekauft und die Produkte auch in vielen Ländern Europas, Amerikas und Asiens verkauft. Ein wesentlicher Anteil an der Rohstoffversorgung und an den verwendeten Technologien hat das Recycling von Produktionsrückständen, die z. B. Germanium, Gallium oder Indium enthalten.

PPM Pure Metals GmbH6. Messingplatte auf dem WEG DER NICHTEISEN-METALLURGIE®

RECYLEX - GROUP

Zonenschmelz-ProzessZone refining process

Germanium KristallzuchtGermanium crystal pulling

Metallbearbeitung an der HandschuhboxMetal treatment at a glove box

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Today the Recylex Group is a group of companies dealing with the thermal recycling of various metals and plastics. Harz-Metall GmbH recycles zinc and operates a battery scrap recycling plant, i.e. lead recycling.

C2P Germany, a daughter company of the Harz-Metall GmbH, produces PP-regranulate, i. e. plastic recycling.

Norzinco GmbH produces zinc white, i. e. zinc recycling.

Weser-Metall GmbH in Nordenham melts common lead, i. e. lead recycling.

PPM Pure Metals GmbH in Langelsheim generates various raw materials from metals like indium, germanium, gallium, antimony and others in high purity quality. RMO Reinstmetalle Osterwieck GmbH produces metallic arsenic.

Due to the variety of the generated and recycled metals the Recyclex Group has a special and leading position in the non-ferrous industrial sector. Most of the products are made in the Goslar region.

RECYLEX GmbH,Deutschland1rd brass plate on the WALK OF FAME OF NON-FERROUS METALLURGY®

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Heute ist die Recylex Group eine Unternehmens-gruppe zur Gewinnung und zum thermischen Recycling einer Reihe von Metallen und von Kunst-stoffen. Die Harz-Metall GmbH betreibt Zinkrecycling und eine Akkuschrottaufbereitungsanlage, also Bleirecycling.

C2P Germany, eine Tochtergesellschaft der Harz-Metall GmbH erzeugt ein PP-Regranulat, also Kunststoffrecycling.

Die Norzinco GmbH erzeugt Zinkweiss und Zinkstaub, also Zinkrecycling.

Die Weser-Metall GmbH in Nordenham erschmilzt Handelsblei, also Bleirecycling.

Die PPM Pure Metals GmbH in Langelsheim erzeugt aus einer Vielzahl von Rohstoffen die Metalle Indium, Germanium, Gallium, Antimon u. a. in Reinstoffqualität. RMO Reinstmetalle Osterwieck GmbH produziert metallisches Arsen.

Die Recylex Group nimmt durch die Vielfalt der erzeugten und recycelten Metalle in der Welt der Nichteisenbranche eine besondere und auch führende Position ein. Der größte Teil der Produkte wird in der Region Goslar hergestellt.

RECYLEX GmbH,Deutschland1. Messingplatte auf dem WEG DER NICHTEISEN-METALLURGIE®

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Reinstmetalle Osterwieck GmbH is a subsidiary of PPM Pure Metals GmbH and produces high purity arsenic. The company was taken over in 2007 and since that time supplements PPM’s production capacities.

The company has approx. 20 employees and is located west of the centre of Osterwieck in Saxony-Anhalt.

The installed capacity corresponds to approx. one quarter of the overall worldwide capacity for high purity arsenic.

Arsenic is exclusively produced in high purity levels. 99.99999 % purity (also called 7-nines or 7N) represents the

"normal quality". In order to secure this purity

grade, finishing is only performed under clean room conditions. This effort is required, as high purity arsenic is used because of its physical properties, and these properties are only reliably present in high purity levels.

In order not to impair the neighbourhood great attention is paid to the protection of the environment. Sophisticated exhaust air treatment plants and an ingenious waste water treatment warrant that the applicable official regulations are kept.

ReinstmetalleOsterwieck GmbH18rd brass plate on the WALK OF FAME OF NON-FERROUS METALLURGY®®

High purity arsenic is used in the electronic industry, where it is manufactured to gallium arsenide, which is the electronic base material needed for the production of high speed electronic circuits for the cell phone technology and for multi-colour light emitting diodes. Red light emitting diodes correspond to the original colour of gallium arsenide, and other coloured light emitting diodes (except blue) are also produced on the basis of gallium arsenide. Another application is the doping of silicon for the production of electronic circuits. Growth rates of all applications have already been good for quite some time now.

The raw material needed for production is procured from copper and lead producers. PPM Pure Metals GmbH recycles all gallium arsenide residues originating from the production process of our customers.

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Die Reinstmetalle Osterwieck GmbH ist eine Tochterfirma der PPM Pure Metals GmbH und stellt hochreines Arsen her. Das Unternehmen wurde im Jahr 2007 übernommen und ergänzt seit dieser Zeit die Produktionskapazität der PPM.

Das Unternehmen beschäftigt etwa 20 Mitarbeiter und befindet sich westlich des Zentrums von Osterwieck in Sachsen-Anhalt.

Die installierte Kapazität entspricht etwa einem Viertel der gesamten Weltkapazität für hochreines Arsen.

Das Arsen wird ausschließlich in hohen Reinheitsgraden hergestellt. 99,99999 % Reinheit (auch 7-Neuner oder 7N genannt) stellt die

"Normalqualität" dar. Um diese

Reinheit sicherzustellen, wird in der Endfertigung unter Reinraumbedingungen produziert. Dieser Aufwand ist erforderlich, da das Reinstarsen wegen seiner physikalischen Eigenschaften verwendet wird und diese Eigenschaften nur in hoher Reinheit verlässlich gegeben sind.

Dem Umweltschutz wird große Aufmerksamkeit gewidmet, damit es zu keinen Beeinträchtigungen der Nachbarschaft kommen kann.

Aufwändige Abluftbehandlungsanlagen und eine ausgeklügelte Abwasserbehandlung garantieren das sichere Einhalten der behördlichen Vorschriften.

Verwendet wird das hochreine Arsen in der Elektronik-industrie. Überwiegend wird daraus Galliumarsenid hergestellt, das als elektronischer Grundstoff für die Herstellung von Hochgeschwindigkeitsschaltkreisen für die Mobilfunktechnik und für farbige Leuchtdioden benötigt wird. Rote Leuchtdioden entsprechen der ursprünglichen Farbe von Galliumarsenid, andere farbige Leuchtdioden (außer blau) werden ebenfalls auf der Basis von Galliumarsenid hergestellt. Eine andere Anwendung ist das Dotieren von Silizium für die Herstellung von elektronischen Schaltkreisen. Alle Anwendungen zeigen seit längerer Zeit gute Wachstumsraten.

Der Rohstoff für die Produktion wird von Kupfer- oder Bleiproduzenten bezogen. Das Recycling von Galliumarsenidrückständen aus dem Produktionsprozess unserer Kunden wird durch die PPM Pure Metals GmbH durchgeführt.

ReinstmetalleOsterwieck GmbH18. Messingplatte auf dem WEG DER NICHTEISEN-METALLURGIE®

RECYLEX - GROUP

Verpackung unter VakuumPackaging under vacuum

Firmengelände der Reinstmetalle Osterwieck GmbHSite of Reinstmetalle Osterwieck GmbH

Visuelle Endkontrolle von ArsenVisual end control of arsenic

NE-Metalle –ermöglichen modernste Medizin

NF-Metals –allow for modern medicine

Hochreines Cadmium, Zink und Tellur für modernste Röntgengeräte mit deutlich reduzierter Strahlenbelastung

für Patienten.

High purity cadmium, zinc and tellurium for the very latest x-ray machines provide for a significantly lower radiation exposure for patients.

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The GMH Stachow-Metall GmbH was founded in 1989 by Jost Hinrich Stachow.

Since then it has been dealing with NF-metals, their wastes, scraps and residues, ores and raw materials of all kinds of NF-metals and their recycling as well as with taking over commission and agency businesses on the international market.

When using, manufacturing and processing metals, recyclable residues and scraps accrue, metal contents of which are to be returned into the exploitation circuit.

The GMH Stachow-Metall GmbH has been approved as a certified specialist disposal firm and, due to its long-term experience and worldwide specific customer contacts to industrial plants, it is authorized and able to provide the necessary capacities and exploitation options to its customers.

In this way the industry can benefit from the return of valuable and increasingly scarce raw materials to cover its costs to a large extent. Moreover, this is also beneficial for the saving of domestic raw materials.

At the beginning major focuses were on basic metals like lead and zinc, but in the meantime have been extended far beyond to the sectors of rare, electronic, chemical and other special metals.

GMH Stachow-Metall GmbH3rd brass plate on the WALK OF FAME OF NON-FERROUS METALLURGY®

The GMH Stachow-Metall GmbH supplies this kind of metals, and on demand it also provides the respective ready-to-use alloys as usable or master alloys.

Within the framework of trade with ready metals the GMH Stachow-Metall GmbH is always interested in procuring pure metals.

We are always looking for returned metal alloys, wastes, residues and chemicals like:

• Products containing cobalt, e.g. catalysts;• Permanent magnets, CoNiFe and AlNiCo alloys or

the like;• Polishing dusts or oxides containing germanium

or other substances containing germanium• Gallium arsenide from wafer or crystal breakage,

polishing slurries;• Tantalum oxides and scraps, condensors and

anodes containing tantalum;• Tungsten carbide like indexable inserts.

Based on its long-term experience and excellent contacts to the industry the GMH Jost- Hinrich Stachow GmbH also makes a valuable contribution to secure raw material supplies and protect the environment.

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Die GMH Stachow-Metall GmbH wurde 1989 von Jost Hinrich Stachow gegründet.

Das Unternehmen ist seitdem international im Handel mit NE-Metallen, deren Abfällen, Schrotten und Rückständen mit Erzen und Rohstoffen aller Art von Nichteisenmetallen sowie deren Aufbereitung und der Übernahme von Kommissions- und Agenturgeschäften tätig.

Beim Einsatz sowie der Be- und Verarbeitung von Metallen fallen recyclingfähige Rückstände und Schrotte an, deren Metallgehalte als wertvolle Rohstoffe wieder in den Nutzungskreislauf zurückzuführen sind.

Die GMH Stachow-Metall GmbH ist als zertifizierter Entsorgungsfachbetrieb zugelassen und somit berechtigt und befähigt, ihren Kunden aufgrund ihrer langjährigen Erfahrung und weltweit gewachsenen spezifischen Kontakte zu Industriebetrieben die notwendigen Kapazitäten und Verwertungsmöglichkeiten anzubieten.

So gelingt es, wertvolle und sich allgemein verknappende Rohstoffe aus Kostendeckungsgründen in hohem Maße in die Industrie zuzuführen. Des Weiteren ist dies auch der heimischen Vorstoffsicherung dienlich.

Die Schwerpunkte lagen anfangs auf den Basismetallen Blei und Zink, erstrecken sich inzwischen aber auch auf Selten-, Elektronik-, Chemie- und andere Sondermetalle.

Die GMH Stachow-Metall GmbH liefert und stellt bei Bedarf derartige Metalle sowie auch Fertiglegierungen daraus als verwendungsfähige oder Masteralloys zur Verfügung.

Im Rahmen des Handels mit Fertigmetallen ist die GMH Stachow-Metall GmbH immer am Bezug von Reinmetall interessiert.

Sie sucht ständig nach rücklaufenden Metalllegierungen, Abfällen, Rückständen und Chemikalien wie

• Kobalthaltigen Produkten, z. B. Katalysatoren• Permanentmagneten CoNiFe- , AlNiCo- u. ä.

Legierungen • Germaniumhaltigen Polierstäuben oder Oxiden

und anderen Ge-haltigen Stoffen• Galliumarsenid als Wafer- und Kristallbruch sowie

Polierschlämme• Tantaloxiden und Schrotten, tantalhaltigen

Kondensatoren und Anoden• Wolframcarbid wie Wendeschneideplatten

Aufgrund ihrer langjährigen Erfahrungen und guten Kontakte zur Industrie leistet die GMH Stachow-Metall GmbH auch einen wertvollen Beitrag zur Rohstoffsicherung und zum Umweltschutz.

GMH Stachow-Metall GmbH3. Messingplatte auf dem WEG DER NICHTEISEN-METALLURGIE®

BleiblöckeLead blocks

GermaniumlinsenGermanium lenses

Tantal KondensatorenTantal condensers

Hartmetallplättchen/WendescheibenHard metal plates/turning discs

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When in 1907 metal traders joined together in Berlin and Hamburg in order to force the formation of German metal exchanges, nobody would have imagined that this was the birth of an industry association, which would successfully survive the troubles of the last centuries. The "club", how many metal traders affectionately call their association until today, always was a common element und representation of this industry. The history of this association can be found in a festschrift published on the occasion of its 100th anniversary, which is available at the office of the VDM.

Today the Verband Deutscher Metallhändler e.V. presents itself as a modern lobby and service association for the overall metal trade. Traders of new and minor metals as well as alloys are as welcome as companies of the NF-metal recycling branch. It represents the interests of about 170 member companies that together represent approx. 80 % of the overall metal trade in Germany. If the member companies'numerous subsidiaries are also taken into consideration, the VDM covers about 500 sites in Germany and Europe. Smelting and melting works and samplers, brokers working at the London Metal Exchange as well as other specialists of the metal industry belong to its members.

Since its move to Berlin in the summer of 2006 it could establish close political contacts and, since September 2007, the VDM furthermore is represented with an office in Brussels.

The Association of German Metal Traders e.V.27rd brass plate on the WALK OF FAME OF NON-FERROUS METALLURGY®

We regard the continuous dialogue with politics and administration in Brussels, Berlin and other countries as an elementary component of our lobbying for the metal trade.

Training, junior staff development and regular industry meetings belong as much to our member support as the dispatch of nearly 200 circular letters each year containing specific and market topics, or the distribution of our member‘s journal "Der Metallhandel (Metal Trade)". Our regional meetings in Aachen, Freiburg, Erfurt, Hamburg and Munich are also attended by international participants and are gaining increasing popularity. An internal arbitration assists in settling disputes in order to avoid expensive legal proceedings before ordinary courts of law. Regular meetings of our working committees, were the association holds its technical discussions, complete the range.

This is the reason why successful lobbying requires an effective cooperation on a partnership basis, both at national and international levels. Only together we willbe able to attract the attention of our politicians for the interests of the metal industry in the long run in order to make our contribution to the sustainable saving of raw materials.

If you need more information, please write to us.VDM, Hedemannstraße 13, 10969 Berlin, e-mail: [email protected]

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Als sich 1907 Metallhändler in Berlin und Hamburg zusammenschlossen, um die Bildung deutscher Metallbörsen zu forcieren, dachte wohl niemand daran, dass dies die Geburtsstunde eines Branchenverbands war, der durch alle Wirren des vergangenen Jahrhunderts hinweg erfolgreich Bestand haben sollte. Der

"Verein", wie noch heute viele Metallhändler ihren

Verband liebevoll nennen, war stets verbindendes Element und Interessenvertretung der Branche zugleich. Über die Geschichte des Verbands gibt eine Festschrift Auskunft, die anlässlich des 100-jährigen Jubiläums herausgegeben wurde und bei der Geschäftsstelle des VDM erhältlich ist.

Heute präsentiert sich der Verband Deutscher Metallhändler e.V. als moderner Lobby- und Dienstleistungsverband für den gesamten Metallhandel. Neumetall-, Nebenmetall- und Legierungshändler finden dort genauso ihre Heimat, wie Unternehmen der NE-Metall-Recycling-Wirtschaft. Er vertritt die Interessen von rund 170 Mitgliedsunternehmen, welche zusammen schätzungsweise 80 Prozent des Metallhandels in Deutschland repräsentieren. Zählt man die zahlreichen Niederlassungen der Mitgliedsunternehmen hinzu, so deckt der VDM rund 500 Standorte in Deutschland und Europa ab. Hütten- und Schmelzbetriebe zählen ebenso zu seinen Mitgliedern, wie Probenehmer, an der LME tätige Broker und andere Spezialisten aus dem Bereich der Metallwirtschaft.

Der Umzug des Verbands nach Berlin im Sommer 2006 ermöglichte eine enge Kontaktaufnahme zur Politik. Seit September 2007 ist der VDM darüberhinaus auch mit einem Büro in Brüssel vertreten. Den stetigen Dialog mit Politik und Verwaltung in Brüssel, Berlin und den Länden betrachten wir als elementaren Aspekt unserer Lobbyarbeit für den Metallhandel.

Schulungen, Nachwuchsförderung und regelmäßi-ge Branchentreffen gehören ebenso zur Mitglieder-betreuung wie der Versand von jährlich fast 200 Rund-schreiben zu Fach- bzw. Marktthemen oder der Mit-gliederzeitschrift

"Der Metallhandel".

Die Regionaltreffen in Aachen, Freiburg, Erfurt, Hamburg und München finden zum Teil mit internationaler Beteiligung statt und erfreuen sich zunehmender Beliebtheit.

Ein verbandsinternes Schiedsgericht hilft Streit zu schlichten und teure Verfahren vor ordentlichen Gerichten zu vermeiden. Regelmäßige Sitzungen unserer Arbeitsausschüsse, in denen die fachlichen Diskussionen des Verbandes stattfinden, runden das Angebot ab.

Erfolgreiche Lobbyarbeit erfordert deshalb eine partnerschaftliche, effektive Zusammenarbeit sowohl auf nationaler als auch auf internationaler Ebene. Nur gemeinsam werden wir auf Dauer eine Chance haben, den Interessen der Metallwirtschaft politisch Gehör zu verschaffen, um unseren Beitrag zu einer dauerhaften Rohstoffsicherung leisten zu können.

Wenn Sie weitere Informationen wünschen, schreiben Sie einfach an:VDM, Hedemannstraße 13, 10969 Berlin, e-mail: [email protected]

Der Verband Deutscher Metallhändler e.V.27. Messingplatte auf dem WEG DER NICHTEISEN-METALLURGIE®

Die VDM Mitgliederversammlung bei einer AbstimmungThe members of the VDM voting at a membership meeting

Vorstand des VDM e.V.Board of directors of the VDM e.V.

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The lead smelter of the Weser-Metall GmbH in Nordenham has an optimal logistical location at the Weser estuary. It was founded in 1906, and has been producing lead at this site for more than 100 years. Formerly the company belonged to Preussag AG Metall in Lower-Saxony, and since 1988 it belongs to Metaleurop SA located in Paris, today called Recylex SA.

Weser-Metall GmbH13rd brass plate on the WALK OF FAME OF NON-FERROUS METALLURGY®

Since the erection of a modern smelting furnace, which replaced the two-stage sinter-roasting and shaft furnace process operated until then, and its commissioning in 1996 the Weser-Metall GmbH is one of the most modern recycling companies in the lead industry. About 70 % of the approx. 200 000 t/a feed materials are secondary materials, and only 30 % are lead concentrates.

Weser-Metall treats lead-containing fractions made of recycled old batteries originating from the allied companies in Oker (D), Villefranche (F) and Escaudoeuvres (F).The process allows a wide variation in feedstock materials.

The lead-containing feedstock materials supplied by rail, ship and truck are mixed with the additives sand, lime and petroleum coke and passed into the cylindrical furnace at a height of 20 m (10 m high, diameter 4 m).

Natural gas and oxygen-enriched air are fed into the furnace as reaction gas by means of a lance. The feedstock mixture is melted, whereby crude lead, a primary slag and exhaust gas are formed. The crude lead passes the common lead refining process and the primary slag, a Pb oxide concentrate, is granulated and sold. SO2 contained in the exhaust gas is converted into sellable sulfuric acid.

The company produces 130,000 t of common lead each year, approx. 30 t of silver, 40,000 t of primary slag with 50 % of lead as well as 55,000 t of sulfuric acid as sales products.

Today, more than 80 % of the lead is used for the production of batteries. The rest is used as follows: cable sheathings 1 %, semi-finished products 6 %, ammunition 3 %, alloys 2 %, chemicals 5 % and other products 3 %.

With its approx. 250 employees the Weser-Metall GmbH has a leading position in the European lead-producing and recycling industry.

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Die Bleihütte der Weser-Metall GmbH in Nordenham ist logistisch optimal an der Wesermündung gelegen. Sie besteht seit 1906, und es wird an diesem Standort seit über 100 Jahren Blei erzeugt.Das Unternehmen gehörte vormals zur Preussag AG Metall in Niedersachsen und seit 1988 zur Metaleurop SA mit Sitz in Paris, der heutigen Recylex SA.

Seit der Errichtung eines modernen Badschmelzofens, der den bis dahin betriebenen zweistufigen Sinterröst- und Schachtofenprozess ablöste, und der Inbetriebnahme 1996 zählt die Weser-Metall GmbH zu den modernsten Recyclingunternehmen der Bleibranche. Etwa 70 % der ca. 200 000 t/a Einsatzstoffe sind Sekundärmaterial, nur 30 % Bleikonzentrate. Es werden aus aufbereiteten Altbatterien erzeugte bleihaltige Fraktionen aus den Konzernunternehmen in Oker (D), Villefranche (F) und Escaudoeuvres (F) verarbeitet.Der Betrieb erlaubt eine große Schwankungsbreite der Einsatzstoffe.

Die per Bahn, Schiff und LKW angelieferten bleihaltigen Vorstoffe werden mit den Zuschlägen Sand, Kalk und Petrolkoks gemischt und in 20 m Höhe dem zylindrischen Ofen (10 m hoch, Durchmesser 4 m) aufgegeben.

Mittels einer Lanze werden dem Ofen Erdgas und sauerstoffangereicherte Luft als Reaktionsgas zugeführt. Die Einsatzmischung wird aufgeschmolzen, und es entstehen Werkblei, eine Primärschlacke und Abgas. Das Werkblei wird der üblichen Bleiraffination zugeführt, die Primärschlacke, ein metallurgisches Bleikonzentrat, wird granuliert und verkauft. Das im Abgas enthaltene SO2 wird zu verkaufsfähiger Schwefelsäure umgesetzt.

Das Unternehmen produziert 130.000 t Handelsblei pro Jahr, ca. 30 t Silber, 40.000 t oxidisches Bleikonzentrat mit 50 % Blei sowie 55.000 t Schwefelsäure als Verkaufs-produkte.

Blei wird heutzutage zu über 80 % bei der Batterie-herstellung eingesetzt. Die restlichen Anwendungen teilen sich auf auf Kabelummantelungen 1 %, Halbzeuge 6 %, Munition 3 %, Legierungen 2 %, Chemikalien 5 % und 3 % Sonstiges.

Mit ca. 250 Mitarbeitern nimmt die Weser-Metall GmbH eine führende Position in der europäischen bleierzeugenden und recycelnden Industrie ein.

Weser-Metall GmbH13. Messingplatte auf dem WEG DER NICHTEISEN-METALLURGIE®

Der Badschmelzofen der Weser-Metall GmbHThe bath-smelting furnace of Weser-Metall GmbH

Reinigung des Schlackenstichs mit einer SauerstofflanzeCleaning of slag taphole with oxygen lance

Raffinationsanlage und HandelsbleilagerRefinery plant and market-lead store

RECYLEX - GROUP

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WirtschaftsVereinigungMetalle (WVM) represents the economic interests of the German non-ferrous metal industry in its offices in Berlin, Duesseldorf and Brussels. Founded in 1946, today it has 652 member companies with 108.400 employees. As an umbrella organization the WirtschaftsVereinigungMetalle (WVM) takes care of the common interests of producers and manufacturers of light metals (aluminium, magnesium etc.), non-ferrous metals (copper, zinc, lead, tin, nickel, etc.) and rare metals (gallium, germanium, etc.). With regard to the representation of the economic-political interests the association, besides the energy, climate and environmental policy, places special emphasis on the commercial and raw materials policy. The president of the WVM, Ulrich Grillo, simultaneously is the chairman of the BDI-Raw Materials Committee.

Non-ferrous Metal Industry

Without non-ferrous metals even the most common things of our daily life would not exist: no infrastructure, no mobility, no information and communication technology, no medical technology and no energy supply. Without these materials and the necessary industrial value-added chain Germany's global competitiveness and sustainability would be put at risk. Future technologies like thin layer solar cells, offshore wind turbines, innovative electric motors or orthopaedic implants are dependent on non-ferrous metals. Apart from lowering its own energy consumption during production, it is mainly the complete recycling ability of these metals, which is indispensable for climate and environmental protection and the conservation of resources. In 2009, this industrial sector generated an annual turnover of approx. €32.2 billion, whereby the production of non-ferrous metals amounted to 6.4 million tons.The non-ferrous metal industry stands at the beginning of the value-added chain, and thus is directly dependant on the economical development of its user industries. Moreover, turnovers strongly depend on the volatile stock-exchange listings of these metals. Due to the economic and financial crisis it had to struggle with significant financial problems. Therefore, in 2009, major declines of 28 % had to be recorded. As far as the individual industrial segments are concerned, the non-ferrous metal production recorded a decline of 25 %, the non-ferrous semi-finished metal products of 19 % and the non-ferrous casting of approx. 30 %.

WVMWirtschaftsVereinigung Metalle

In 2009, goods worth €14.6 billion were exported. In the first half-year of 2010 exports, with 29 %, increased significantly, whereby dynamic growth could especially be recorded in the Asian countries. Despite the crises the recycling quota in the non-ferrous metal production achieved further substantial improvements, and last year amounted to approx. 61 %. As far as exports are concerned, which make up half of the turnover, the sector expects a double-digit growth in 2010.

For being able to play our strategically important part for the industrial value-added chain also in the future, the non-ferrous metal industry needs competitive, international frame conditions, whereby our major concerns are the supply with energetic and non-energetic raw materials, open markets and a common level playing field with other countries. Unfortunately, the international raw material markets are often distorted by barriers to trade and competition, which leads to a strategic imbalance to the detriment of the market and to geo-strategic dependencies.

A central task of the WirtschaftsvereinigungMetalle (WVM), which represents the interests of this industrial sector, is to combat these distortions of trade and competition and to create a common level playing field.

WirtschaftsVereinigungMetalle (WVM) on the Internet: www.wvmetalle.de and www.metalleproklima.de

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Die WirtschaftsVereinigungMetalle (WVM vertritt diewirtschaftspolitischen Interessen der deutschen Nichteisen-Metallindustrie mit Büros in Berlin, Düsseldorf und Brüssel. Gegründet 1946, gehören ihr heute 652 Unternehmen mit 108 400 Beschäftigtenan. Als Dachorganisation nimmt die Wirtschafts-Vereinigung Metalle (WVM) die gemeinsamen Interessen der Erzeuger und Verarbeiter von Leicht- metallen (Aluminium, Magnesium etc.), Buntmetallen (Kupfer, Zink, Blei, Zinn, Nickel, etc.) und Selten-metallen (Gallium, Germanium, etc.) wahr. Einer der Schwerpunkte der wirtschaftspolitischen Interessen-vertretung des Verbandes liegt neben der Energie-, Klima- und Umweltpolitik insbesondere in der Handels- und Rohstoffpolitik. Der Präsident der WVM, Ulrich Grillo, ist zugleich Vorsitzender des BDI-Roh-stoffausschusses.

Nichteisen-Metallindustrie

Ohne Nichteisen-Metalle gäbe es die alltäglichsten, selbstverständlichsten Dinge nicht: keine Infra-struktur, keine Mobilität, keine Informations- und Kommunikationstechnologie, keine Medizintechnik und keine Energieversorgung. Ohne diese Materialien und die erforderliche, industrielle Wertschöpfungskette wäre die Wettbewerbs- und Zukunftsfähigkeit Deutschlands im globalen Wettbewerb gefährdet. Zukunftstechnologien wie Dünnschicht-Solarzellen, Offshore-Windkraftanlagen, innovative Elektromotoren oder orthopädische Implantate sind auf Nichteisen-Metalle angewiesen. Neben der Senkung des eigenen Energieverbrauchs in der Produktion sind vor allem die vollständige Recyclingfähigkeit dieser Metalle unverzichtbar für den Klima-, Umwelt- und Ressourcenschutz. 2009 erwirtschaftete die Branche einen Jahresumsatz von rund 32,2 Mrd. Euro. Dabei lag die Produktion von Nichteisen-Metallen bei 6,4 Mio. Tonnen. Die Nichteisen-Metallindustrie steht am Anfang der Wertschöpfungskette und ist daher unmittelbar von der konjunkturellen Entwicklung ihrer Abnehmerindustrien abhängig. Außerdem hängen die Umsätze stark von den volatilen Börsennotierungen dieser Metalle ab. Durch die Wirtschafts- und Finanzkrise hatte sie daher mit erheblichen Einbrüchen zu kämpfen.

So wurden 2009 starke Rückgänge in Höhe von 28% verzeichnet. In den einzelnen Branchensegmenten waren das 25% weniger bei der Nichteisen-Metallerzeugung, 19% weniger bei den Nichteisen-Metallhalbzeugen und um 30% weniger beim Nichteisen-Guss.

Insgesamt wurden 2009 Waren im Wert von 14,6 Mrd. Euro ausgeführt. Im ersten Halbjahr 2010 legten die Ausfuhren mit 29% dann wieder deutlich zu, und zwar mit besonderer Dynamik in asiatische Länder. Trotz der Krise hat sich der Recyclinganteil an der Nichteisen-Metallproduktion weiter deutlich verbesserte und lag im letzten Jahr bei rund 61%. Beim Export, der die Hälfte des Nichteisen-Umsatzes ausmacht, erwartet dieBranche für 2010 eine zweistellige Wachstumsrate.

Um auch weiterhin unsere strategisch wichtige Rolle für die industrielle Wertschöpfungskette erfüllen zu können, braucht die Nichteisen-Metallindustriewettbewerbsfähige, internationale Rahmenbedin-gungen. Dabei geht es etwa um die Versorgung mit energetischen und nichtenergetischen Rohstoffen, um offene Märkte und um ein gemeinsames Level-Playing-Field mit anderen Ländern. Leider sind die internationalen Rohstoffmärkte vielfach durch Handels- und Wettbewerbshindernisse verzerrt. Dies führt zu einem strategischen Ungleichgewicht zuLasten des Marktes und zu geostrategischen Ab-hängigkeiten.

Die Bekämpfung dieser Handels- und Wettbewerbs-verzerrungen und die Schaffung eines gemeinsamen Level-Playing-Fields ist eine zentrale Aufgabe der WirtschaftsvereinigungMetalle (WVM), die die Interes-sen der Branche vertritt.

WirtschaftsVereinigungMetalle (WVM) im Internet: www.wvmetalle.de und www.metalleproklima.de

WVM WirtschaftsVereinigung Metalle

NE-Metalle – schonen Ressourcen durch Recycling

NF-Metalse – Conserve resources due to recycling

Das Recycling von Aluminium, Kupfer, Zink, Blei und anderen NE-Metalle spart durch innovative Recyclingtechnologie erhebliche Mengen Energie und schließt Stoffkreisläufe. Vom Elektronikschrott bis hin zu industriellen Reststoffen – das umweltfreundliche und energiesparende Recycling ist ein wichtiger Beitrag der NE-Metallindustrie zur Nachhaltigkeit.

Innovative recycling technologies used for the recycling of aluminium, copper, zinc, lead and other NF-metals lead to considerable energy savings and close substance cycles. From electronic scrap to industrial residuals –environmentally friendly and energy-saving recycling is an important contribution to sustainability on part of the NF-metal industry.

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In the former free and hanseatic city of Goslar, which in the 19th century developed to an industrial city with main emphasis on mining and metal exploitation, entrepreneurial action has always been associated with social action. Thus, the miners' association, as the oldest social insurance in the world, has its origin in the Sankt Johannes Brotherhood, which was founded at the Rammelsberg near Goslar in 1260. We are very grateful that the persons responsible for the WALK OF FAME OF NON-FERROUS METALLURGY® also think of current poverty and support the citizens of our city and in our region via our organization.

Since 2008, we are able to support special measures in the field of

"children and adolescents in need" with the

generous donations from the NF-industry.

Thereby, you, dear Dr. Westphal, dear companies and associations of the NF-Metallurgy, have become exemplary partners of our organization in the sense of the slogan

"Seek for the best of the city"!

The "Bürgerstiftung für Goslar und Umgebung"

(Citizens' foundation for Goslar and its surroundings) was founded in 1999 by Helga and Hans-Joachim Tessner as well as the editors of the Goslarschen Zeitung, Gert and Dr. Klaus Krause with a foundation capital of DM1.4mio. Until today, they could support the commitment to public welfare of Goslar with €107,000, and here mainly projects for children and adolescents, with an amount of €322,000, as well as historical and cultural measures in the World Heritage Site Goslar with €294,000, and projects for seniors in the areas of health care, care of the elderly and charity with €94,000.

Since 1st January 2010, our citizens‘ foundation has been restructured. We are grateful that we found such a reliable partner in you. We would like to thank you very much – also from all people in our region, who could be supported.

Sincerely yours

Joachim Rebmann and Dr. Otmar Hesse

DankeschönThank you

Unternehmerisches Handeln war in der ehemaligen freien Reichs- und Hansestadt Goslar, die sich im 19. Jahrhundert zu einer Industriestadt mit den Schwerpunkten des Bergbaus und der Metall-gewinnung entwickelte, immer auch mit sozialem Handeln verbunden. So hat die Knappschaft als älteste Sozialversicherung der Welt ihren Ursprung in der 1260 am Rammelsberg bei Goslar gegründeten Sankt Johannes Bruderschaft. Wir sind dankbar, dass die Verantwortlichen für den WEG DER NICHTEISEN-METALLURGIE® auch an heutige Not gedacht haben und über uns die Bürger unserer Stadt und unserer Region unterstützen.

Seit 2008 können wir durch die großzügigen Spenden aus der Nichteisenindustrie besonders Maßnahmen im Bereich

"Kinder und Jugendliche in Not" fördern.

Sie, lieber Herr Dr. Westphal, liebe Unternehmen und Verbände der NE-Metallurgie, sind dadurch ein vorbildlicher Partner unserer Einrichtung im Sinne unseres Mottos

"Suchet der Stadt Bestes" geworden!

Die "Bürgerstiftung für Goslar und Umgebung" ist

im Jahre 1999 von Helga und Hans-Joachim Tessner sowie den Verlegern der Goslarschen Zeitung Gert und Dr. Klaus Krause mit einem Stiftungskapital von 1,4 Millionen DM gegründet worden. Sie hat bis heute das Goslarer bürgerschaftliche Engagement mit 107.000 € unterstützt, vor allem aber Projekte für Kinder und Jugendliche in Höhe von 322.000 € und in der Weltkulturerbestadt Goslar geschichtliche und kulturelle Maßnahmen mit 294.000 € gefördert sowie Projekte für Senioren und in den Bereichen Gesundheit, Altersfürsorge und Wohltätigkeit mit 94.000 € ermöglicht.

Seit dem 1. Januar 2010 ist die Bürgerstiftung neu aufgestellt. Wir sind dankbar, dass wir mit Ihnen einen zuverlässigen Partner vorgefunden haben.

Mit einem herzlichen Dankeschön – auch von den geförderten Menschen in unserer Region

verbleiben wir

Ihre

Joachim Rebmann und Dr. Otmar Hesse

Beteiligte Unternehmen amWEG DER NICHTEISEN-METALLURGIE®

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Impressum/Imprint

Herausgeber/ Editor:

RECYLEX GmbH, DeutschlandWirtschaftsVereinigung Metalle GDMB Gesellschaft für Bergbau, Metallurgie, Rohstoff- und Umwelttechnik e.V.Stadt Goslar

Druck und Gestaltung/ Printing and design:Recylex GmbH, Deutschland

Stand Oktober 2010/ State October 2010

Bildnachweis/ Picture credits:Stadtmarketing Goslar (2, 3, 18, 19, 20, 21, 23) | Frank Wächtler (2, 18, 21, 85) | GDMB Gesellschaft für Bergbau,Metallurgie, Rohstoff- und Umwelttechnik e.V. (13) | Stadt Goslar (15) | Wikipedia (26, 27) | Dr. Jürgen Antrekowitsch (29) | Dr. Kammer (20, 21) | Aurubis AG (38, 39, 58, 59) | Prof. Krüger (43) | Dr. Menge (45) | TRIMET ALUMINIUM AG (53) | Dr. Westphal (55) | Grillo AG (62, 63) | Grillo Zinkoxid GmbH (66, 67) | Günther Metall GmbH & Co. KG (68, 69) | Harz-Metall GmbH (70, 71, 102) | H.C. Starck (74-77) | Heubach GmbH (78, 79) | JL Goslar GmbH & Co. KG (80, 81) | Norzinco GmbH (84) | PPM Pure Metals GmbH (53, 83, 86, 87, 90, 91, 93) | DPAP media (88, 89) | GMH Stachow-Metall GmbH (94, 95) | VDM Verband Deutscher Metallhändler e.V. (96, 97) | Weser-Metall GmbH (98, 99, 103) | Bürgerstiftung für Goslar und Umgebung (104,105) | Fotolia (52, 82) | RECYLEX GmbH, Deutschland (9, 11, 28, 50, 51) | WirtschaftsVereinigung Metalle (8, 10, 35) | Museum und Besucherbergwerk (WELTKULTURERBE RAMMELSBERG) (36, 37) | iStockphoto Bildagentur (2, 3, 6, 7, 16, 17, 24, 25, 32, 33, 40, 41, 48, 49, 54, 55, 72, 73, 92) |

Verfasser/ Author:Dr. Hanusch (26, 27) | Dr. Reimund Westphal (3, 21) | Stadtmarketing Goslar (19) |

Quelltexte/ source text:WirtschaftsVereinigung Metalle (25, 41, 49, 57, 65, 83, 93, 103) | www.aluinfo.de (73) | Wikipedia (33) |

Kontakt/Contact

Aurubis AGHovestraße 5020539 Hamburgwww.aurubis.com

GDMB Gesellschaft für Bergbau,Metallurgie, Rohstoff- und Umwelttechnik e.V.Paul-Ernst-Straße 1038678 Clausthal-Zellerfeldwww.gdmb.de

Grillo-Werke AG Weseler Straße 147169 Duisburgwww.grillo.de

Grillo Zinkoxid GmbHHalberstädter Straße 1538644 Goslarwww.grillo.de

Günther Metall GmbH & Co. KGHalberstädter Straße 438644 Goslarwww.guenther-metall.com

Harz-Metall GmbHHüttenstraße 6 38642 Goslarwww.recylex-germany.com

H.C. Starck GmbHIm Schleeke 78-9138642 Goslarwww.hcstarck.com

Heubach GmbH Heubachstraße 7 38685 Langelsheimwww.heubachcolor.de

JL Goslar GmbH & Co. KGIm Schleeke 10838640 Goslarwww.jlgoslar.de

Würdenträger/Dignitaries

Dr. Georgius Agricola* 24.03.1494 - † 21.11.1555

Dipl.-Ing. Dr. mont. Jürgen AntrekowitschNichteisenmetallurgie-Montanuniversität LeobenFranz-Josef-Straße 188700 LeobenAustria

Dipl.-Chemiker Peter Borchers* 28.06.1916 - † 17.05.2009

Dr.-Ing. Karl Heinz Dörner

Dr. Kunibert Hanusch

Paul Hofmeister* 28.04.1909 - † 4.02.2002

Prof. Dr.-Ing. Joachim Krüger

Dr. rer. nat. Rainer Menge

Prof. Dr. techn. Ing. Franz Pawlek* 11.08.1903 - † 13.11.1994

Dr.-Ing. Elinor RombachRWTH AachenIME Metallurgische Prozesstechnik und MetallrecyclingTemplergraben 5552056 Aachen

Heinz-Peter SchlüterTRIMET ALUMINIUM AGHeinrichstraße 15540239 Düsseldorf

Dr.-Ing. Reimund WestphalInitiator WEG DER NICHTEISEN-METALLURGIE®Geschäftsführer Recylex GmbH

Norzinco GmbHLandstraße 9338644 Goslarwww.recylex-germany.com

PPM Pure Metals GmbHAm Bahnhof 138685 Langelsheimwww.recylex-germany.com

RECYLEX GmbHLandstr. 9338644 Goslarwww.recylex-germany.com

Reinstmetalle Osterwieck GmbHHoppenstedter Str. 638835 Osterwieckwww.recylex-germany.com

GMH Stachow-Metall GmbHRosentorstraße 1538640 Goslarwww.stachow-metall.de

Verband Deutscher Metallhändler e.V.Hedemannstraße 1310969 Berlin www.metallhandel-online.de

Weser-Metall GmbHJohannastraße 226954 Nordenhamwww.recylex-germany.com

WirtschaftsVereinigung MetalleWallstraße 58 / 5910179 Berlinwww.wvmetalle.de

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