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LeseprobeKapitel 2 stellt Ihnen die zentralen Fragestellungen der Lagerlogistik vor. Anschließend lernen Sie in Kapitel 8 die Grundlagen der Produktions- versorgung und Materialbereitstellung in SAP ERP im Allgemeinen und in WM im Speziellen kennen.

André Käber

Warehouse Management mit SAP ERP686 Seiten, 3. Auflage 2014, 69,90 € ISBN 978-3-8362-2293-8

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»Betriebswirtschaftliche Grundlagen der Lagerhaltung« »Produktionsversorgungsstrategien in WM«

Inhaltsverzeichnis

Index

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In allen Gliedern der Logistikkette müssen Materialien und Bestände vorrätig sein. Somit nimmt die Lagerlogistik einen entscheidenden Stel-lenwert innerhalb des Warenflusses ein und birgt großes Potenzial für eine Prozessoptimierung und Kostenreduzierung. In diesem Kapitel ler-nen Sie die Bedeutung und die betriebswirtschaftlichen Zusammen-hänge der Lagerhaltung kennen.

2 Betriebswirtschaftliche Grundlagen der Lagerhaltung

In diesem Kapitel steht zunächst die Bedeutung der Lagerlogistik innerhalb der Supply Chain im Mittelpunkt des Interesses. Die Frage, was überhaupt unter Lagerlogistik zu verstehen ist, soll zuerst beantwortet werden. Anschließend werden die aktuellen Markttrends im Bereich der Lagerlogistik beleuchtet, bevor das komplexe Umfeld der Lagerkosten thematisiert wird. Hier steht die Frage nach Kosten und Nutzen der Lagerverwaltung im Vorder-grund. Im weiteren Verlauf soll es dann um folgende Fragen gehen: Welche Lagerprozesse und Lagertypen gibt es? Was ist die optimale Lagerorganisa-tion? Welche Besonderheiten in der Lagerverwaltung gilt es, zu beachten? Dabei sollen die betriebswirtschaftlichen Grundlagen im Zusammenhang mit der Lagerverwaltung dargestellt werden.

2.1 Bedeutung der Lagerlogistik

Dieser Abschnitt stellt Ihnen die wichtigsten Begriffe der Lagerlogistik vor und erklärt Ihnen die Bedeutung der Lagerlogistik im betriebswirtschaftli-chen Kontext.

Die Logistik umfasst die Gestaltung und Ausführung der betrieblichen Pro-zesse, die sich auf Transport, Nachschub, Lagerung und Umschlag von Gütern beziehen. Sie dient dazu, Zeit und Raum optimal zu überbrücken. Ziel der Logistik ist es, diese Vorgänge so zu koordinieren und zu organisieren, dass die Güter in gewünschter Art und Beschaffenheit zum richtigen Zeitpunkt am richtigen Ort für den Kunden bereitstehen – bei möglichst niedrigen Kosten.

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Betriebswirtschaftliche Grundlagen der Lagerhaltung2

Der Begriff Lager bezeichnet die für die Vorratshaltung und -bereitstellung bestimmten Räumlichkeiten und umfasst oftmals auch die Warenbestände selbst. Häufig wird der Bereich Lagerwirtschaft der Beschaffung oder dem Absatz zugeordnet. Aufgrund seiner Bedeutung für eine optimale Kundenbe-dienung wird heute vielfach dafür plädiert, ihn als einen eigenständigen Teil-bereich des Logistikkomplexes zu betrachten. Das Lagern wird definiert als das Aufbewahren und Bereithalten der Bestände einer Anzahl von Artikeln. Die VDI-Richtlinie 2411 definiert das Lagern als geplantes Liegen des Arbeits-gegenstands im Materialfluss.

Die volkswirtschaftliche Bedeutung des Handels liegt in seiner Mittlerfunk-tion zwischen Produktion und Konsumtion. So werden die räumliche und zeitliche Überbrückung von Herstellung und Verbrauch und darüber hinaus ein qualitativer und quantitativer Ausgleich der angebotenen Waren ermög-licht. Die Lagerhaltung bewegt sich daher in einem Spannungsfeld von Pro-duktion, Einkauf, Distribution und Absatz. Sie schließt somit durch den räumlichen und zeitlichen Ausgleich die Lücken zwischen Herstellungs- und Absatzort sowie Herstellungs- und Kaufzeitpunkt. Bei schwankenden Preisen sorgt sie für einen Preisausgleich. Daneben kann die Lagerhaltung auch spe-kulativen Zwecken dienen, indem zu erwartende Ereignisse am Markt vor-weggenommen oder sogar beeinflusst werden. So kann durch die Verknap-pung des Angebots eventuell der Preis erhöht werden: Die Waren werden so lange im Lager zurückgehalten, bis der Preis gestiegen ist. Bei erwarteten Kos-tensteigerungen wird hingegen umgekehrt verfahren.

Interessanterweise korreliert der Konjunkturverlauf mit den Lagerbeständen, sie stellen somit einen volkswirtschaftlichen Indikator für seine Beurteilung dar. Der konjunkturelle Aufschwung ist durch zunehmende Kapazitätsauslas-tung und abnehmende Arbeitslosigkeit gekennzeichnet. Mit der steigenden Nachfrage besteht auch ein höherer Materialbedarf, durch den sich die Lie-ferzeiten verlängern. Das führt zwangsläufig zu einer Erhöhung der Lagerbe-stände, die zumindest zu Beginn des Aufschwungs noch mit niedrigen Zinsen fremdfinanziert werden können. Die Vorratswirtschaft verhält sich also pro-zyklisch, um die betriebswirtschaftlichen Ziele zu erreichen.

2.2 Einfluss aktueller Markttrends auf die Lagerlogistik

Aktuelle Trends wie hoher Kostendruck, kürzere Innovationszyklen, höhere Kundenerwartungen und die Globalisierung der Märkte stellen die Unter-nehmen vor große Herausforderungen und beeinflussen die Unternehmens-

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Lagerkosten 2.3

logistik. Dies betrifft in besonderem Maß Branchen mit einer hohen Differen-zierung, wie z. B. die Konsumgüterindustrie, den Handel, die chemische Industrie und die Papierindustrie sowie den Maschinenbau. Um konkurrenz-fähig zu bleiben, müssen Unternehmen ihr Leistungsangebot weiter verbes-sern, indem sie Herstellkosten, Produktqualität, Kundenorientierung und die Qualität der logistischen Leistung optimieren. Kunden stellen höhere Anfor-derungen an die Zuverlässigkeit, Schnelligkeit und Flexibilität der Lieferun-gen. Die folgenden Trends spielen eine besondere Rolle für die wachsende Bedeutung der Lagerlogistik:

� weltweite Beschaffungslogistik

� Zulieferer aus Billiglohnländern

� Single Sourcing

� bestandsorientierte Vorfertigung

� auftragsbezogene Endfertigung

� Einbindung externer Dienstleister

� kleinere Liefermengen

� E-Commerce

2.3 Lagerkosten

In diesem Abschnitt werden einige Beispiele vorgestellt, die zeigen, welche Bedeutung den Lagerkosten innerhalb von Unternehmen zukommt. Um die wertmäßige Bedeutung der Vorräte zu beziffern, ist in Tabelle 2.1 der Anteil des Vorrats- und Sachanlagevermögens an der Bilanzsumme deutscher Unter-nehmen nach Wirtschaftsbereichen gegliedert angegeben.

Insbesondere beim Handel übersteigt der Wert des Vorratsvermögens deut-lich den der Sachanlagen. Die leicht rückläufige Tendenz dieses Anteils liegt mithin in der Verbesserung des Bestandsmanagements.

Wirtschaftsbereich Vorratsvermögen Sachanlagevermögen

Baugewerbe 15,6 % 13,6 %

Einzelhandel 43,0 % 23,4 %

Großhandel 26,6 % 14,8 %

Verarbeitendes Gewerbe 19,4 % 24,6 %

Tabelle 2.1 Anteil von Vorräten und Sachanlagevermögen an der Bilanzsumme deutscher Unternehmen nach Wirtschaftsbereichen (1994) (Quelle: Statistisches Bundesamt)

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Je nach Industriezweig erreichen die Vorräte an Rohstoffen, Halbfabrikaten und Fertigerzeugnissen in Bezug auf die Bilanzsumme zwischen 12,2 % (che-mische Industrie) und 32,2 % (Maschinenbau). Dabei machen die Logistik-kosten ca. 25 % des Bestandswertes aus (siehe Tabelle 2.2).

Gerade Halbfabrikate binden zum größten Teil das Kapital im Lager. Es gibt einen signifikanten Zusammenhang zwischen Durchlaufzeit und Kapitalbin-dung (siehe Abbildung 2.1).

Abbildung 2.1 Zusammenhang zwischen Durchlaufzeit und Kapitalbindung

Kostenart Kostenwert in % vom Bestandswert

Zinsen für Bestände 6 %

Verderben von Schwund 2 %

Bestandsverwaltung 1 %

Ein- und Auslagerung 1 %

Versicherung 2 %

Abschreibung auf Lagerplatz und -einrichtung 10 %

Kalkulatorische Zinsen auf Lagerplatz und -einrichtung 3 %

Summe 25 %

Tabelle 2.2 Jährliche Logistikkosten in Prozent vom Bestandswert (Quelle: Wannenwetsch 2005)

DurchlaufzeitBeginn Ende

Wer

tsch

öpfu

ng

Kapitalbindung

Einkaufspreis

Verkaufspreis

Kapitalbindung = Durchlaufzeit ×(Einkaufspreis + Verkaufspreis)

2

Formel:

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Funktionen der Lagerhaltung 2.4

Je länger die Durchlaufzeit ist, desto höher ist auch die Kapitalbindung des betroffenen Materials. In der Bestandsoptimierung, d. h. im Vermeiden bzw. Reduzieren von Beständen, geht es eben auch um die Reduzierung der Durch-laufzeit – und die kann auch durch eine effiziente Lagerverwaltung reduziert werden.

2.4 Funktionen der Lagerhaltung

Das Lagermanagement ist ein wichtiger Bestandteil aller Bereiche innerhalb der Lieferkette. Insbesondere spielt es eine wesentliche Rolle in den drei fol-genden zentralen wertschöpfenden Bereichen eines Unternehmens:

� Beschaffungslogistik Die Beschaffungslogistik steht am Beginn des Materialflusses und beschäf-tigt sich mit der Beschaffung von Roh-, Hilfs- und Betriebsstoffen sowie sonstigen Ressourcen, die vom Unternehmen benötigt werden. In der Re-gel erfolgt in der Beschaffungslogistik eine Lagerhaltung der eingekauften Materialien bis zur Weiterverarbeitung oder dem Weiterverkauf.

� Produktionslogistik Anschließend an die Beschaffungslogistik werden die beschafften Materi-alien in der Produktion veredelt. Hier werden also mit Maschinen- und Personaleinsatz die Rohstoffe zu Halbfabrikaten und Endprodukten verar-beitet. Während der Herstellung ist es oft notwendig, Halbfabrikate oder Produkte, an denen gearbeitet wird, im Produktionsverlauf zwischenzu-lagern.

� Distributionslogistik In der Distributionslogistik beginnt der Informationsfluss im Vertriebs- und Absatzbereich. Hier gehen die Kundenbestellungen ein, und hier en-det auch der Materialfluss mit der Auslieferung der Produkte an den Kun-den. Bevor die Endprodukte an die Kunden ausgeliefert werden, werden sie oft in Distributionszentren gelagert, um mehrere verschiedene Artikel, die der Kunde in einem Vorgang bestellt hat, auch gemeinsam auszuliefern oder um die Transportkosten durch Routen- und Ladeträgeroptimierungen zu senken.

Über das Lagern im engeren Sinn hinaus (siehe Abschnitt 2.1, »Bedeutung der Lagerlogistik«) gibt es folgende kürzere Verweilzeiten:

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� Puffern Das Puffern dient zur Überbrückung von (stochastischen) Produktions- und Zulieferstörungen.

� Stauen Eine systematische Stauung von Gütern wird z. B. zur Auftrags- oder Ge-bindezusammenfassung eingesetzt.

Die Hauptaufgaben der Lagerhaltung sind folgende:

� Ausgleichsfunktion Das Hauptziel bzw. die Hauptaufgabe der Lagerhaltung ist die zeitliche Synchronisation von ankommenden und abgehenden Güterströmen. Da-mit werden Läger immer dort eingesetzt, wo zwischen verschiedenen Be-reichen ein unterschiedliches Quellen- und Senkenverhalten besteht, das unter wirtschaftlichen Gesichtspunkten weder technisch noch zeitlich syn-chronisierbar ist.

� Sicherungsfunktion Neben dieser Ausgleichsfunktion in mengenmäßiger und zeitlicher Hin-sicht hat die Lagerhaltung die Aufgabe der mengenmäßigen und zeitlichen Überbrückung bei Störungen in der Supply Chain. Dies bezeichnet man als Sicherungsfunktion, weshalb man auch oft von Sicherheitsbestand spricht. Hierbei sind Informationen wie der Bedarfszeitpunkt oder der Mengenbe-darf zweitrangig. Mithilfe des Lagerbestands soll eine reibungslose Pro-duktion (Serienfertigung) gesichert werden.

� Spekulationsfunktion In Zeiten steigender Beschaffungspreise oder erwarteter Beschaffungseng-pässe kann die Lagerhaltung neben der Ausgleichs- und Sicherungsfunk-tion auch spekulative Gründe haben. Die zu beschaffende Menge orien-tiert sich in diesem Fall nicht am Bedarf, sondern an Finanzkennzahlen und Lagerkapazitäten. Lagerbestände werden »gehortet«, um finanzielle Belastungen abzufangen.

� Kostensenkungsfunktion Durch die Bündelung von Beschaffungslosen können erhebliche Einspar-potenziale (z. B. Senkung der Produktionsstückkosten, Erzielen von Men-genrabatten, Senkung der bestellfixen Kosten) erzielt werden. Die höhere Kapitalbindung wird in diesem Fall zugunsten niedriger Beschaffungskos-ten in Kauf genommen.

� Substitutionsfunktion Werden Materialien auf einer niedrigeren Wertschöpfungsstufe gelagert, können Fertigwarenbestände durch Halbfertigwarenbestände substituiert

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Funktionen der Lagerhaltung 2.4

werden. Dies führt zu einer niedrigeren Kapitalbindung, weil die Fertigwa-renbestände zumeist teurer sind als die Halbfertigwarenbestände.

� Veredelungsfunktion Die gelagerten Waren werden durch das Lagern veredelt. Dies ist z. B. bei Käse oder Wein der Fall.

� Sortimentsfunktion Das Lager dient lediglich der Sortierung der Waren gemäß ihrem späteren Gebrauch oder ihrer späteren Verwendung. Zum Beispiel ist im Kommis-sionierbereich eine solche Bereitstellungsaufgabe anzutreffen.

� Flexibilisierungsfunktion Die Einlagerung eines Produkts vor dem nächsten Diversifizierungsschritt ermöglicht eine flexiblere Variantenbildung.

� Akquisitionsfunktion Das Lager wird in diesem Fall bewusst über das normale Niveau ausge-dehnt, um den Abnehmern zusätzliche Kaufanreize zu vermitteln.

Allerdings ist zu bedenken, dass hohe Lagerbestände auch hohe Kapitalbin-dungs- und Lagerkosten verursachen und die Verschleierung störanfälliger Prozesse und mangelnder Produktionskapazitäten etc. begünstigen können. Damit ist klar, dass es Gründe gegen Lagerbestände gibt. Dazu zählen:

� Investitionsbedarf für die Lagereinrichtung

� laufende Aufwendungen für die Bewirtschaftung des Lagers (Personal, Ge-räte, Energie)

� Kapitalbindung im Vorratsvermögen

� Risiko von Verderb/Veralterung von Lagergütern (z. B. bei verderblichen Waren; wirtschaftliche Veralterung z. B. bei Computerprozessoren; Schwund)

� Verdeckung von Mängeln in Planung und Organisation in der Logistik (vorhandene Planungs- und Koordinationsprobleme werden nicht sicht-bar)

� fehlender Wertschöpfungsbeitrag

Lagerhaltung bedeutet daher auch gleichzeitig eine Verschwendung von Res-sourcen.

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2.5 Kosteneffekte der Lagerhaltung

Ein wichtiges Ziel der Lagerlogistik ist es, die Lagerkosten zu minimieren. Die-ses Ziel ist selbstverständlich nur zu erreichen, wenn bekannt ist, in welcher Höhe und an welchen Stellen des Lagers die Kosten entstehen. Lagerkosten bestehen aus einem fixen Anteil, der aus der Bereitstellung der Lagerkapazi-täten resultiert, und aus einem variablen Anteil, der sich aus der Ausübung der Lagertätigkeiten ergibt. Als Kosten des Lagers entstehen:

� Kosten der Lagerungsvorgänge (Ein- und Auslagerung)

� Kosten der Lagerhilfsmittel

� Kosten der Lagerverwaltung und Lagerdisposition

� Kosten der Kapitalbindung

� Kosten des Lagerschwunds

Bei den Lagerkosten handelt es sich um Sach- und Personalkosten, die im Ein-zelnen Folgendes umfassen:

� Personalkosten

� Gebäudekosten

� Abschreibungen

� Zinsen

� Instandhaltungs- und Wartungskosten

� Heizungs- und Beleuchtungskosten

� Energiekosten

� Versicherungskosten

� Kosten des Schwunds

� diverse Umlagekosten

Häufig wird versucht, die Lagerhaltungskosten mithilfe eines Kostensatzes zu errechnen; dabei wird zwischen den Kosten der gesamten Lagerhaltung und den Zinskosten unterschieden. Die Lagerhaltungskosten und die weiteren daraus abgeleiteten Kosteneffekte sollen in den drei folgenden Abschnitten kurz dargelegt werden. Es ist ein übergeordnetes Ziel, Lagerbestände in der logistischen Kette so weit wie möglich zu vermeiden, um Kosten zu senken. Dazu sind ein bestmöglicher Aufbau und eine optimale Organisation der Läger notwendig.

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Kosteneffekte der Lagerhaltung 2.5

2.5.1 Lagerhaltungskosten

Der erste der drei für die Lagerhaltung relevanten Kostenfaktoren sind die Lagerhaltungskosten. Hier gilt es, zwischen den Einzelkosten, also den variab-len Kosten, und den Gemeinkosten, d. h. den Fixkosten, zu unterscheiden.

Die Einzelkosten der Lagerhaltung setzen sich aus mehreren Komponenten zusammen: Kapitalbindungskosten, Versicherungskosten sowie Kosten durch Alterung, Beschädigung oder Verlust. Die Kapitalbindungskosten als wichtigster Bestandteil sind grundsätzlich Opportunitätskosten, die entste-hen, wenn Kapital, das anderswo in der Organisation verwendet werden könnte, im Bestand des Lagers gebunden ist. Anders betrachtet, handelt es sich um entgangene Gewinne, die realisierbar gewesen wären, wenn das im Lagerbestand gebundene Kapital für die beste alternative Anlagemöglichkeit verwendet worden wäre. Eine weitere Form der Einzelkosten sind Versiche-rungskosten, denn der Lagerbestand sollte versichert sein. Darüber hinaus entstehen Kosten in Form von Alterung, Beschädigung oder bei Verlust der Ware. In vielen Bereichen fallen diese nicht weiter ins Gewicht, aber wenn man z. B. die Situation eines PC-Händlers betrachtet, dann stellt man fest, dass die Alterungskosten schon nach einer Periode von einem halben Jahr substanziell sind. Die Einzelkosten der Lagerhaltung sind mengen-, wert- und/oder zeitabhängig.

Auch die Gemeinkosten umfassen verschiedene Bestandteile. Hier sind zuerst die Kosten des Lagerraums zu nennen. Diese beinhalten die Miete für das Objekt oder die Abschreibung, die fällig ist, wenn das Gebäude im Besitz der Organisation ist. Darüber hinaus fallen Kosten für die Betriebsbereitstellung an, wie z. B. für Energie. Der zweite Komplex sind die Handlingkosten, die in der Regel aus den Personalkosten des Lagerpersonals und den Aufwendungen bestehen, die für die Bereitstellung der Lagergeräte betrieben werden müs-sen. Die Gemeinkosten der Lagerhaltung sind mengen- und/oder zeitabhän-gig. Die Gemeinkosten können eine gewisse Variabilität aufweisen.

2.5.2 Beschaffungskosten

Beschaffungskosten sind die Kosten, die während des Beschaffungsvorgangs anfallen. Auch hier wird zwischen Einzel- und Gemeinkosten unterschieden.

Die Einzelkosten bestehen aus den administrativen Beschaffungsvorgangskos-ten, also den Aufwendungen, die für jeden einzelnen Teil des Loses erbracht werden müssen. Ein weiterer Posten sind die Produktionskosten pro Stück im Fall des Produzenten oder anderenfalls die Einkaufskosten. Nach Aufgabe der

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Bestellung fallen Transportkosten an, diese treten nicht nur bei externer Beschaffung auf, sondern auch, wenn es sich um organisationsinterne Trans-porte handelt. Der letzte Bestandteil der Einzelkosten betrifft die Qualitäts-kontrolle der eingegangenen Waren. Diese Kosten sind teils mengenabhängig, teils fix, d. h., sie fallen pro Vorgang an.

Die Gemeinkosten bestehen aus den Kosten pro Beschaffungsvorgang und den Transportkosten. Auch hier gilt, dass sie teils mengenabhängig und teils fix sind. Die Schätzung der fixen Beschaffungskosten ist alles andere als trivial, und auch bei den Beschaffungskosten sind die Gemeinkosten unter Umstän-den variabel.

2.5.3 Fehlmengenkosten

Der dritte Kostentyp sind die Fehlmengenkosten. Fehlmengenkosten sind Kos-ten, die dadurch entstehen, dass Material nicht zur Verfügung steht, also fehlt. Zum Beispiel kann ein Kundenauftrag nicht ausgeliefert werden, weil ein Material fehlt. Dann entstehen Fehlmengenkosten z. B. in Form von ent-gangenem Umsatz. Wie schon bei den beiden zuvor genannten Kostenkom-ponenten wird hier zwischen zwei Arten unterschieden. In diesem Zusam-menhang sind es direkte und indirekte Fehlmengenkosten.

Als erste direkte Kosten sind Konventionalstrafen zu nennen, die bei Nichtein-haltung von Verträgen aufgrund von fehlendem Bestand an den Vertragspart-ner gezahlt werden müssen. Falls diese nicht fixiert sind, kann es sein, dass bei verspäteter Lieferung Preisabschläge gewährt werden müssen. In einigen Fällen ist es möglich, die Bestellung durch Eillieferungen oder Bestellungen doch noch zeitgerecht durchzuführen. Diese sind im Normalfall teurer als der übliche Weg, der entstehende Mehraufwand muss ebenfalls den Fehlmen-genkosten zugerechnet werden. Ein letzter Posten ist der Deckungsbeitrags-verlust bei Kundenabwanderung, also der entgangene Profit in dem Fall, in dem der Abnehmer das Gut über einen Konkurrenten bezieht. Die direkten Fehlmengenkosten sind zeit- und/oder mengenabhängig.

Die indirekten Kosten setzen sich aus Absatzeinbußen durch Goodwillverlusteund dem reduzierten Ergebnis bei Produktionsausfall zusammen. Ersteres bedeutet, dass eine Organisation, die häufiger nicht in der Lage ist, die Nach-frage zu befriedigen, ihren eigenen Ruf schädigt. Das kann dazu führen, dass sich Kunden nachhaltig abwenden.

In der Praxis ist es schwierig, die indirekten Fehlmengenkosten genau zu beziffern. Den einmaligen Umsatzverlust kann man zwar noch ermitteln,

29

Lagerprozess 2.6

aber ob der Kunde beim nächsten Bedarf gleich woanders bestellt, kann nicht unbedingt überprüft und damit gemessen werden. Somit müssen die indirek-ten Kosten in der Regel geschätzt werden.

2.6 Lagerprozess

Der Lagerleiter muss den optimalen und reibungslosen Materialfluss in und aus dem Lager heraus gewährleisten. Der dazu notwendige Leistungserstel-lungsprozess im Lager erfolgt in mehreren Stufen, die den Informations- und Materialfluss steuern. Tabelle 2.3 zeigt die einzelnen Schritte eines integrier-ten Lagerprozesses und deren Beteiligte.

Nr. Prozessschritt Beteiligte Abteilung/Stelle

1 Planung der Bestände Disposition

2 Bestellung der Materialien Einkauf

3 Ankunft der Lieferung Einkauf

4 Überprüfung des Liefertermins, Menge, Art anhand der Bestellung

Wareneingang

5 Überprüfung anhand der Frachtpapiere, Lieferschein als Papier oder per EDI

Wareneingang

6 Freigabe der Entladung, Auspacken Wareneingang

7 gegebenenfalls Einlagerung der Materialien in den Qualitätsprüfbestand

Wareneingang

8 Entsorgung des Verpackungsmaterials Wareneingang

9 Überprüfung des Materials auf Beschädigungen hin durch Messen, Wiegen, Zählen, Sichtkontrolle

Wareneingang

10 Qualitätsprüfung per Stichproben und Mängelrüge bei Fehlern

Qualitätsprüfung, Einkauf

11 Freigabe der Materialien Qualitätsprüfung

12 Einlagerung der Materialien in den frei verfügbaren Bestand

Qualitätsprüfung, Wareneingang

13 Weitergabe der Teile an Produktion, Lager, Entwicklung innerbetrieblicher Transport

14 Auslagerung der Materialien an Verbraucher Warenausgang

Tabelle 2.3 Innerbetrieblicher Lagerprozess

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Die Disposition plant auf Basis der Bedarfsvorhersage (Bruttoplanung) aus dem Vertrieb die Materialbedarfe unter Verwendung der Stücklistenauflö-sung und gleicht diese mit den vorhandenen Beständen ab (Nettoplanung). Anschließend wandelt der Einkauf die Bestellanforderungen, die aus der Net-toplanung entstanden sind, in Bestellungen um, ordnet die jeweiligen Liefe-ranten zu und verschickt diese an die Lieferanten. Nachdem der Lieferant die Ware nun angeliefert hat, kommen die Lieferungen zunächst im Einkauf an. Dort muss die Lieferung mit den Angaben auf der Bestellung verglichen wer-den. Dies wird im Wareneingang anhand des Lieferscheins oder der Fracht-papiere abgeglichen. Anschließend erfolgt im Wareneingang die Freigabe zur Entladung der Ware. Ist eine gesonderte Qualitätsprüfung erforderlich, muss die Ware vor der Prüfung zunächst in den Qualitätsprüfbestand eingelagert werden. Dort wird sie dann nach erfolgter Prüfung wieder freigegeben. Nach dem Entladen wird das Verpackungsmaterial entsorgt, die Ware wird auf Mängel hin überprüft. Dabei findet eine Sichtkontrolle statt, gegebenenfalls wird die Ware gezählt, gewogen oder gemessen. Nach der Sichtkontrolle, gegebenenfalls der Stichprobe oder ausführlichen Qualitätsprüfung, wird die Ware freigegeben und in den frei verwendbaren Bestand eingebucht. Damit steht sie nun allen anderen Unternehmensbereichen zur freien Verfügung. Die Ware wird dann an die Produktion, den Vertrieb oder andere Bereiche weitergeleitet.

2.7 Lagerarten

Ein Lager besteht aus verschiedenen Lagerarten:

� Eingangslager Das Eingangslager nimmt die beschafften Roh-, Hilfs- und Betriebsstoffe auf und hält sie zur Abgabe an den Produktionsprozess bereit.

� Bereitstellungs- und Handlager Sogenannte Bereitstellungs- und Handläger sind bestimmten Arbeitsplätzen zugeordnet, an denen sich kleinere Mengen lagern lassen. Die Materialien sind in diesen Lägern so sortiert, wie sie am betreffenden Arbeitsplatz be-nötigt werden, z. B. in der Fließfertigung.

� Zwischenlager Innerhalb des Herstellungsprozesses können Zwischenläger notwendig sein, um Materialien (z. B. Halbfabrikate) zwischen den einzelnen Ferti-gungsstufen zu lagern. Dies kann erforderlich sein, wenn der Fertigungs-prozess der einzelnen Fertigungsstufen nicht synchron verläuft oder wenn

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Lagerverwaltung 2.8

zur Absicherung einer durchgängigen Produktion Sicherheitsbestände gehalten werden, um den Produktionsprozess nicht unterbrechen zu müssen.

� Produktivlager Die Lagerhaltung kann auch Bestandteil des Fertigungsprozesses sein, wenn z. B. Bestände zur Trocknung (z. B. Holz) oder zur Gärung und Rei-fung (z. B. Wein) gelagert werden müssen, bevor sie weiterverarbeitet bzw. abgesetzt werden können. Läger dieser Art werden als Produktivläger bezeichnet.

� Ausgangslager Ausgangsläger stehen am Ende des Fertigungsprozesses. Sie nehmen aus der Produktion die Endprodukte auf, solange Verkauf und Auslieferung noch nicht erfolgt sind.

2.8 Lagerverwaltung

Die Lagerverwaltung ist der Mittelpunkt des Lagermanagements. Sie hat einerseits alle verfügbaren Lagerplätze zu überwachen und deren Nutzung zu optimieren (Lagerplatzverwaltung). Andererseits müssen die Bestände (Men-genverwaltung) sowie die dazugehörigen Ein- und Ausbuchungen gesteuert und festgehalten werden. Darüber hinaus gibt es noch einige weitere Funkti-onen zur Kontrolle bestimmter Lageraktivitäten. Die folgenden Abschnitte stellen Ihnen verschiedene Möglichkeiten der Lagerverwaltung vor.

2.8.1 Zentrale vs. dezentrale Lagerhaltung

Die Lagerhaltung kann zentral oder dezentral organisiert sein. Es sind auch Mischformen möglich. In der zentralen Lagerverwaltung wird ein Material nur an einem zentralen Standort (Lagerort) gelagert. In der dezentralen Lager-verwaltung können es auch mehrere Lagerorte sein. In einem Lagernetzwerk kann es mehrere Lagertypen geben, die im Folgenden dargestellt werden.

Das Werkslager, auch Fertigwarenlager oder Produktionslager genannt, ist räumlich bei der Produktionsstätte angesiedelt. Im Werkslager werden die produzierten Endprodukte zum kurzfristigen Mengenausgleich aufgenom-men. Es enthält nur die Produkte, die auch vor Ort, eben in dieser Produkti-onsstätte, hergestellt werden.

Das Zentrallager stellt die dem Werkslager nachgeordnete Lagerstufe dar. Seine Anzahl ist aufgrund des hohen Investitionsbedarfs meist sehr begrenzt.

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Es enthält die jeweils gesamte Sortimentsbreite eines Unternehmens. Seine Funktion besteht darin, bei Existenz nachgeordneter Lagerstufen für ein Nachfüllen der Bestände zu sorgen. Bei einer zentralisierten Distributions-struktur werden in Zentrallägern die Waren in den jeweils vom Kunden bestellten Mengen und Sorten zur Auslieferung bereitgestellt.

Regionalläger haben die Aufgabe, innerhalb einer bestimmten Absatzregion, die meist aus mehreren Verkaufsgebieten besteht, einen Puffer zu Produktion und Absatzmarkt zu schaffen und durch eine Bestandshaltung vor- und nach-gelagerte Lagerstufen zu entlasten. In Regionallägern werden nur Teile des Sortiments gehalten.

Auslieferungsläger stehen auf der untersten Stufe in der Lagerhierarchie. Sie sind dezentral im gesamten Verkaufsgebiet zumeist in der Nähe der Kunden angesiedelt. Ihre Aufgabe besteht in einer Vereinzelung der Mengen in die von den Kunden georderten Einheiten und deren Bereitstellung zur Kunden-belieferung bzw. zur Selbstabholung durch die Kunden. Auslieferungsläger sind einem bestimmten Verkaufsbezirk und den darin angesiedelten Kunden direkt zugeordnet. Sie enthalten nicht zwingend das gesamte Sortiment, son-dern in der Regel – regional unterschiedlich – die jeweils absatzstärksten Pro-dukte.

Abbildung 2.2 zeigt unterschiedliche Lagertypen und deren Verwendung bzw. Aufgabe.

Abbildung 2.2 Lagertypen und ihre Lagerstufen

Bündelung

Verteilung

Güterbereit-stellung

Distributions-logistik

Abnehmer/ Kunden

Werkslager

Zentral-/ Regionallager

Auslieferungs-lager

33

Lagerverwaltung 2.8

Die Entscheidung hinsichtlich einer zentralen oder dezentralen Lagerung wird vor allem von folgenden Faktoren beeinflusst:

� Höhe der Kapitalbindung

� betriebliche Lagerpolitik (Größe des Lagers, Standort, Kommissionierung)

� Sortimentsstruktur

� Kosten der Warenauslieferung und -bereitstellung

Zentrale Läger werden hauptsächlich zur Bevorratung für die Belieferung von Filialen, Niederlassungen, Großkunden und Regionallägern eingerichtet. Alle Aufgaben der Lagerwirtschaft werden von einer einzelnen Organisationsein-heit wahrgenommen.

Dezentrale Läger werden überwiegend zur Bevorratung für die Belieferung von Kunden im Regionalbereich unterhalten. Die Aufgaben der Lagerwirt-schaft werden von mehreren Organisationseinheiten parallel erledigt.

Welche Anzahl von Lagerstufen ist aber nun am günstigsten? Ob eine einstufige oder mehrstufige Distribution eingerichtet werden sollte, hängt von den Bestimmungsfaktoren des Absatzmarkts ab. Entscheidungskriterien sind u. a.:

� die angestrebte Lieferbereitschaft

� die Produktionsstandorte

� die Struktur des Absatzgebiets

� die Nachfrageentwicklung

� die Verkehrslage

� die Transportkosten zwischen den Lägern

� die Auslieferungskosten an den Kunden

� das Sortiment

� die Lagerkosten

� die Höhe der Bestände

� die Bestellmengen und -häufigkeiten aufseiten der Kunden

Die folgenden Thesen beeinflussen die Entscheidung für eine zentrale oder eine dezentrale Lagerhaltung:

� Jede Lagerstufe, die eingerichtet wird, erhöht die fixen Kosten und die Ka-pitalbindungskosten des Unternehmens.

� Die Lagerkosten entwickeln sich mit zunehmenden Lagerstufen überpro-portional.

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� Durch eine dezentralisierte Lagerung ist ein relativ hoher Personaleinsatz erforderlich. Der Organisations- und Koordinationsaufwand ist relativ groß.

� Bei einer geringen Kundenanzahl und großen Bestellmengen sind die Kos-ten einer zentralisierten Lagerhaltung in der Regel niedriger als die einer dezentralisierten.

� Eine zentralisierte Lagerhaltung erlaubt einen konzentrierten Einsatz von Personal und Technik, ermöglicht eher Rationalisierungs- und Automati-sierungsmaßnahmen sowie eine Standardisierung von Abläufen, als dies bei einer Dezentralisierung der Lagerhaltung der Fall ist.

� Bei einer großen Kundenanzahl mit kleinen Bestellmengen kann eine De-zentralisierung durch Einschaltung weiterer Lagerstufen kostengünstiger sein. Hohe Kosten, die durch eine hohe Transportfrequenz bei einem ge-ringen Transportvolumen und großen Entfernungen entstehen, können durch die Einrichtung von Auslieferungslägern vermieden werden.

� Bei einer Just-in-time-Belieferung, bei der kurzfristig kleinere Mengen ab-gerufen werden, kann die Einrichtung von Auslieferungslägern in der Nähe des Abnehmers auch unter Kostenaspekten günstig sein.

� Zentralläger können, wenn sie nicht innovativ betrieben und ständig in je-der Hinsicht überprüft werden, zu Schwerfälligkeit führen.

Zentrale Lagerhaltung bedeutet die räumliche Zusammenfassung aller Lager-haltungsfunktionen und aller Lagergüter unter einheitlicher Leitung. Da vom, zum und im Lager auch energie- und zeitaufwendige Transportvorgänge ablaufen, ist der räumliche Aspekt häufig ausschlaggebend bei der Entschei-dung über den Zentralisierungsgrad. Beide Aspekte, Räumlichkeit und ein-heitliche Leitung, müssen jedoch im Zusammenhang gesehen werden, da eine räumliche Dezentralisierung die Ausübung der (zentralen) Leitungskom-petenz behindern kann.

Für eine Zentralisierung der Lagerhaltung sprechen folgende Vorteile:

� Erleichterung von Warenannahme, -pflege, -erhaltung

� schnellere Bestandsermittlung und -prüfung

� geringere Kapitalbindung

� bessere Auslastung der sachlichen Hilfsmittel

� Entlastung der Bedarfsträger

35

Lagerverwaltung 2.8

Dagegen sprechen vor allem folgende Nachteile:

� lange Transportwege

� lange Bereitstellungszeiten

� Gefahr der Bürokratisierung

Generell ist ein Trend zum Abbau der Lagerbestände festzustellen, womit einige der Argumente für die Zentralisierung an Gewicht verlieren. Im Übri-gen können die Nachteile dezentraler Lagerung (insbesondere die erschwerte Bestandsüberwachung) durch leistungsfähige Datenverarbeitung kompen-siert werden. Für die interne Gliederung von Zentrallägern gibt es mehrere Alternativen. Meist dominieren Objektgesichtspunkte, d. h. Art der Lagergü-ter, ihre Beschaffenheit (Aggregatzustand, Empfindlichkeit) und Umschlags-häufigkeit. Auch die Gliederung nach Teilfunktionen der Lagerhaltung ist verbreitet (z. B. Warenannahme, Lagerung, Kommissionierung, Disposition und Abrechnung sowie Leergutverwaltung).

2.8.2 Lagerplatzverwaltung

Es gibt folgende Arten der Lagerplatzverwaltung, die für ein Lager (z. B. in einem Hochregallager) in Betracht kommen:

� feste Lagerplatzanordnung

� chaotische Lagerführung

� teilchaotische Lagerorganisation

� Lagerorganisation nach Lagerzonen oder mit Querverteilung

Im Folgenden werden diese vier Arten genauer beschrieben.

Feste Lagerplatzanordnung

Jeder Artikel hat im Lager einen festen Lagerplatz, d. h., dass Artikel A immer an derselben Stelle zu finden ist, z. B. auf Lagerplatz Nr. 12. Diese Art der Lagerhaltung ist am unzweckmäßigsten, da die Lagerplätze auf diese Weise unvollständig und uneinheitlich ausgenutzt werden. Folglich ist eine Opti-mierung nur sehr schwer zu realisieren. Der große Vorteil allerdings besteht darin, dass durch die feste Anordnung der Artikel die Kommissionierplätze bekannt sind. Die Lagermitarbeiter wissen aus Erfahrung, wo ein Material liegt, und müssen nicht lange danach suchen. Und da sich die Lagerplätze nie ändern, kann man bei einer manuellen Nutzung des Lagers von einer Zeitop-timierung sprechen, da man sofort den Lagerplatz weiß, sobald der Artikel genannt wird.

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Chaotische Lagerführung

Bei der chaotischen Lagerführung ist im Unterschied zur festen Lagerplatzver-gabe keine Ortsgebundenheit der Artikel an den Lagerplatz vorhanden. Das Prinzip besteht darin, den ankommenden Artikel an den nächsten freien Lagerplatz zu befördern. Befindet sich zwischen zwei vollen Lagerplätzen ein leerer, wird der Artikel dort eingelagert. Dies hat eine Kostenersparnis und Zeitersparnis zur Folge, da der Artikel meist vorn im Lager angelegt wird. Daraus folgen kürzere Beförderungszeiten sowie eine bessere Lagerausnut-zung. Der Nachteil dieser Lagernutzung ist ganz klar die Unübersichtlichkeit. Niemand kann bei größeren Lägern auf Anhieb sagen, in welchem Fach sich welcher Artikel befindet, da sich dies ständig ändert. Die Festlegung des Lagerorts und Lagerplatzes geschieht bei manueller Steuerung beim Eingang der Ware durch den Lageristen.

Teilchaotische Lagerorganisation

Die teilchaotische Lagerorganisation stellt eine Mischform der beiden bereits erwähnten Lagerstrategien dar. Jedes Lagerfach erhält eine eindeutige Num-merierung, sodass jedes Fach klar zuweisbar ist. Die Artikel werden in eine Hierarchieebene eingeführt, d. h., ein Artikel, der häufig verwendet wird (häufig ein- und ausgelagert wird und deshalb kurze Lagerungszeiten hat), ist in der Hierarchieebene weit oben. Andere Artikel, die sehr selten verwendet werden, sind in der Hierarchie weit unten. Jeder Artikel wird klassifiziert und erhält eine entsprechende Wertigkeit. Ähnlich wird mit den Lagerfä-chern verfahren. So weist man z. B. den Fächern 1 bis 4 die Wertigkeit 1 zu. Daraus folgt, dass nur Artikel in den Fächern 1 bis 4 eingelagert werden kön-nen, die dieselbe Wertigkeit 1 haben. Die Einlagerung in den einzelnen Fächern 1 bis 4 erfolgt nun wieder chaotisch; eingelagert wird in das nächste leere Fach. Die Vorteile der teilchaotischen Lagerorganisation liegen klar auf der Hand: Die freien Plätze können in begrenztem Maß optimal genutzt wer-den. Das Auffinden der Artikel gelingt ohne großen organisatorischen Auf-wand, auch wenn der Computer abgeschaltet ist. Voraussetzungen für die Funktion sind ein geschlossenes Lager und ein funktionierendes Beleg- und Meldewesen. Das Meldewesen ist beim chaotischen Lager noch viel größer, um die erforderliche Transparenz, wo etwas eingelagert ist, zu gewährleisten. Im teilchaotischen Lager bleiben nur Teilbereiche übrig, die im Vergleich zur Größe des Gesamtlagers relativ klein sind.

37

Lagerverwaltung 2.8

Lagerorganisation nach Lagerzonen

Bei der sogenannten Zonung werden die Lagerplätze nach der Umschlagshäu-figkeit gewählt. Waren mit einer hohen Umschlagshäufigkeit kommen in die Nähe des Warenausgangsbereichs, um die Weglänge und die Fahrstrecken zu minimieren. Waren mit einer sehr niedrigen Umschlagshäufigkeit werden oft nach hinten in das Lager eingelagert, da hier der Zugriff erfahrungsgemäß nur sehr selten erfolgt und daher in diesem Fall längere Wege in Kauf genommen werden können.

Lagerorganisation mit Querverteilung

Bei der Querverteilung wird der Lagerbestand eines Artikels bewusst auf meh-rere Lagerplätze und Lagergassen verteilt. Bei der Querverteilung liegen diese Lagerplätze nicht im selben Gang oder in derselben Gasse. Die Quervertei-lung wird eingesetzt, wenn man z. B. bei Schnelldrehern mit einer hohen Umschlagshäufigkeit parallel Zugriffe ermöglichen will oder die Verfügbar-keit des Artikels bei Ausfall eines Regalförderzeugs (z. B. bei Hochregallägern) sicherstellen will.

Lagerorganisation in der Praxis

In der Praxis werden häufig Mischformen angewandt, d. h. feste und wahlfreie Lagermethoden. Beispielsweise wird jedem Lagergut ein fester Lagerplatz zugeordnet, dessen Volumen einer Entnahmemenge für einen bestimmten Zeitraum entspricht. Die Lagermengen, die über diesen Entnahmemengen lie-gen, werden auf variablen Lagerplätzen gelagert. Von dort aus wird der jewei-lige Stammplatz in entsprechenden Zeitabständen bzw. nach Bedarf auf-gefüllt.

2.8.3 Mengenverwaltung (Bestandsführung)

Im Rahmen der Bestandsführung werden alle Warenbewegungen der einzel-nen Materialien (Einlagerung, Auslagerung, Umlagerung) systematisch regis-triert und in einem Lagerverwaltungssystem erfasst. So ist jederzeit eine Aus-sage darüber möglich, welche Menge eines bestimmten Materials sich im Lager befindet. Die Lagerplatzverwaltung gibt dann Auskunft darüber, wo sich diese Mengen im Lager befinden. Um die Versorgung der Produktion oder der Kundenbestellungen zu gewährleisten, wird oft mit Bestandsgren-zen (Min.-/Max.-Bestände, Reichweiten, Sicherheitsbestände etc.) gearbeitet. Die Bestandsmenge lässt sich grundsätzlich in unterschiedliche Bestandsarten unterteilen (siehe Tabelle 2.4).

38


2.8.4 Ein- und Auslagerungsstrategien

Die Disposition sowie die Ein- und Auslagerung der Materialien in einem Lager erfordern die Berücksichtigung bestimmter Zielvorgaben und werden deshalb nach bestimmten Ein- und Auslagerungsstrategien durchgeführt (siehe Tabelle 2.5).

Bestandsart Bedeutung

Physischer Bestand im Lager physisch vorhandener Bestand

Buchbestand im Lagersystem vorhandener Bestand

Verfügbarer Bestand Lagerbestand minus gesperrte oder reservierte Mengen = disponibler Bestand

Reservierter Bestand Bestand, der für einen Kundenauftrag oder einen Ferti-gungsauftrag schon zugeordnet ist. Für diesen Bestand gibt es eine Reservierung. Er ist nicht mehr für andere Aufträge verfügbar.

Gesperrter Bestand Bestand, der mit einem Sperrkennzeichen versehen ist

Fehlmenge offene (ausstehende) Eingangslieferungen, für die bereits eine Bestellung vorliegt

Qualitätsbestand Bestand, der sich noch in der Qualitätsprüfung befindet

Tabelle 2.4 Bestandsarten

Strategie Erklärung Ziel

FIFO (First-in, First-out)

Auslagerung der zuerst eingelagerten Ladeein-heiten

Vermeidung von Überalte-rung und Verfall einzelner Ladeeinheiten

LIFO (Last-in, First-out)

Auslagerung der zuletzt eingelagerten Ladeein-heiten

Vermeidung von Umlagerun-gen bei bestimmten Lager-techniken (Blocklagerung)

Mengenanpassung Auslagerung von vollen und angebrochenen Lade-einheiten entsprechend der Auftragsmenge

Erhöhung der Umschlagsleis-tung durch Minimierung der Rücklagerungen

Anbruchsmengen-bevorzugung

generelle Priorisierung von angebrochenen Lade-einheiten

verbesserte Nutzung der Lagerkapazitäten

Tabelle 2.5 Ein- und Auslagerungsstrategien (Quelle: ten Hompel, Schmidt 2010)

39

Inventur 2.9

2.9 Inventur

Nach § 240 HGB ist jeder Kaufmann zum Abschluss eines jeden Geschäftsjahrs verpflichtet, ein Inventar aufzustellen. Dies geschieht durch eine Inventur. Bei der Inventur werden Vermögen und Schulden durch die körperliche Bestands-aufnahme mengen- und wertmäßig erfasst und mit den Buchbeständen abge-glichen. Die Grundsätze einer Inventur sind die vollständige, korrekte und wirt-schaftliche Erfassung des Inventars nach Wesentlichkeit, Klarheit und Nachprüfbarkeit. Die Inventur erfordert einen erheblichen Arbeitsaufwand, weil insbesondere die Bestände gezählt, gemessen, gewogen und bewertet wer-den müssen. Die folgenden Inventurverfahren sind in Deutschland zugelassen:

� Stichtagsinventur Körperliche Bestandsaufnahme maximal zehn Tage vor bzw. nach dem Bi-lanzstichtag. In der Regel erfolgt diese klassische Form der Inventur an ei-

Kürzester Fahrweg

Auslagerung der Ladeein-heit eines Artikels mit dem kürzesten Anschluss-weg

Erhöhung der Umschlagsleis-tung durch Minimierung der Fahrwege

Gassenwechsel-minimierung

Sortierung der Auslage-rungsreihenfolge nach ein-zelnen Lagergassen

Minimierung der Umsetzvor-gänge bei kurvengängigen Regalbediengeräten oder Verschieberegalen

Tourenbezogen Planung der Reihenfolge der Auslagerungen ent-sprechend der Tourenpla-nung eines nachgeschalte-ten Verkehrsmittels

Reduktion der Rangier- und Umladearbeiten

Terminiert Planung des Zeitpunkts der Auslagerungen ent-sprechend dem voraus-sichtlichen Bedarfszeit-punkt

Reduktion der Rangier- und Umladearbeiten

Vorholung Umlagerung der in Kürze auszulagernden Einheiten in die Nähe des Übergabe-punkts

Verkürzung der Reaktionszeit durch Erhöhung der Umschlagsleistung zum Bedarfszeitpunkt

Strategie Erklärung Ziel

Tabelle 2.5 Ein- und Auslagerungsstrategien (Quelle: ten Hompel, Schmidt 2010) (Forts.)

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nem Tag, an dem die Geschäftstätigkeit ruht und keine Warenbewegungen stattfinden.

� Permanente Inventur Körperliche Bestandsaufnahme zu einem beliebigen Zeitpunkt im Ge-schäftsjahr sowie Fortschreibung der Bestände zum Bilanzstichtag. Dieses Verfahren ist nur bei ordnungsgemäßer Lagerbuchführung erlaubt. Die körperliche Bestandsaufnahme wird hierbei über das Jahr verteilt. Es ist sinnvoll, die permanente Inventur in Zeiten durchzuführen, in denen die Betriebstätigkeit eingeschränkt ist (z. B. während der Sommerpause) oder wenn die Bestandsmengen besonders gering sind (z. B. nach einer Saison).

� Verlegte Inventur Körperliche Bestandsaufnahme drei Monate vor bzw. zwei Monate nach dem Bilanzstichtag. Fortschreibung bzw. Rückrechnung auf den Ab-schlusstag nur wert- und nicht mengenmäßig nach den Grundsätzen ord-nungsgemäßer Buchführung (GoB).

� Inventur durch Stichproben Nur möglich bei geringen Schwankungen des Lagerwerts und des Lagerbe-stands in Bezug auf die einzelnen Materialgruppen. Auch hier muss ein EDV-basiertes Lagerverwaltungssystem eingesetzt und die GoB erfüllt sein. Dies ist sicher das Verfahren mit dem geringsten Aufwand, da hier keine Ge-samtaufnahme durchgeführt wird. Die körperlich aufgenommenen Stich-proben werden mithilfe mathematisch-statistischer Verfahren ausgewertet.

Neben der Verpflichtung, nach § 240 HGB eine Inventur aufzustellen, profi-tiert ein Unternehmen von den Daten, die durch die Inventur ermittelt wer-den können. Dazu gehören neben der Ermittlung von Schwund, Verderb, Diebstahl etc. auch Kennzahlen wie Umschlagshäufigkeit, durchschnittlicher Lagerbestand etc.

2.10 Funktionen von Lagerverwaltungssystemen

Um eine effektive Lagerverwaltung zu gewährleisten, sichern sich Unterneh-men häufig die Unterstützung durch sogenannte Lagerverwaltungssystemeoder auch Warehouse-Management-Systeme (WM-Systeme). Mithilfe der fol-genden Funktionen können die wesentlichen Lagerprozesse in einem Lager-verwaltungssystem abgebildet werden.

41

Funktionen von Lagerverwaltungssystemen 2.10

2.10.1 Wareneingangsprozess

Der Wareneingangsprozess beinhaltet eine Reihe von Teilprozessen von der Ankündigung der Waren bis hin zum tatsächlichen Wareneingang und seiner Verbuchung.

Avisierung von Wareneingang und Liefertermin

Auf Basis der vom Einkauf bestellten Materialien kündigen die Lieferanten die Lieferung an. In diesem Beleg, dem Lieferavis, übermittelt der Lieferant den Liefertermin und die Mengen der zu liefernden Materialien. Dadurch können einerseits schon frühzeitig Lieferverzögerungen oder Fehlmengen festgestellt werden. Andererseits können durch eine darauf basierende Transportplanung Wartezeiten der Transportmittel (z. B. Lkws) an den Entladerampen vermieden werden. Auch die Einsatzplanung der Lagermitarbeiter und die Reservierung von notwendigen Lagerpufferzonen können besser geplant werden.

Warenannahme

Basierend auf dem Lieferschein bzw. Lieferavis, wird die Anlieferung mit den auf der Bestellung ausgewiesenen Materialien und Mengen verglichen. Bei Übereinstimmung kann die Ware daraufhin ausgeladen und in entsprechenden Wareneingangszonen für die Wareneingangsprüfung bereitgestellt werden.

Wareneingangsprüfung

Nun erfolgt die physische Überprüfung der eingetroffenen Ware. Dazu gehört die Überprüfung der Art und Menge, die von den Lageristen durchge-führt werden kann. In speziellen Fällen muss zusätzlich auch noch die Quali-tät der Waren geprüft werden. Diese Beschaffenheitsprüfung erfolgt in der Regel durch die Mitarbeiter der Qualitätsprüfung. Dazu wird die Ware in den Qualitätsprüfbestand eingebucht. Die Wareneingangsprüfung reicht von einer Stichprobenprüfung bis zu vollständigen 100 %-Prüfungen.

Wareneingang

Waren, die Mängel aufweisen, werden in einen Sperrbestand gebucht und auf speziellen Lagerplätzen eingelagert. Waren, die keine Mängel aufweisen, werden je nach Lagerverwaltungssystem entweder manuell einem Lagerplatz oder per automatischer Lagerplatzzuordnung einem Lagerplatz zugeordnet und vom Lageristen jeweils vor Ort eingelagert. Die Eingangsbuchung im Bestand erfolgt bei diesem Vorgang ebenfalls auf Basis der Bestellung oder der Lieferpapiere.

42


2.10.2 Warenausgangsprozess

Bevor es zu einem Warenausgang kommt, muss eine Anforderung vorliegen. Diese Anforderung kann aufgrund eines Kundenauftrags (bei Endprodukten) oder eines Fertigungsauftrags (z. B. bei Rohmaterialien) vorliegen. In diesen Fällen existiert zumeist eine Reservierung für ein bestimmtes Material. Diese Reservierung oder Materialanforderung muss vom Lager auf deren Erfüllbar-keit hin geprüft werden, d. h., es muss kontrolliert werden, ob die tatsächli-che physische Lagermenge dieses Materials groß genug ist, um den Bedarf zum geforderten Zeitpunkt zu erfüllen. Die Durchführung der Auslagerung erfolgt ebenso wie die Einlagerung auf Basis verschiedener Auslagerungsstra-tegien (LIFO, FIFO etc.). Nach der physischen Auslagerung erfolgen die Frei-gabe des Lagerplatzes, die Bestandsfortschreibung mit der Verminderung des Lagerbestands um die ausgelagerte Menge und die Löschung entsprechender Reservierungen. Für eine kontinuierliche Materialflussverfolgung sollte der Bestand nicht einfach ausgebucht werden, sondern gleich an den nachfolgen-den Empfänger (z. B. einen Produktionslagerplatz) oder auf ein Transportmit-tel verbucht werden.

2.10.3 Kommissionierung

In der Kommissionierung werden die Waren, die der Empfänger (Kunde oder interner Empfänger, wie z. B. die Produktion) angefordert hat, empfänger-spezifisch zu einer Kommission zusammengestellt. Damit ist also die Kom-missionszusammenstellung, d. h. die Entnahme von Teilmengen einzelner Waren und deren Zusammenführung und Bereitstellung für die Versendung, für einen Kunden- oder Fertigungsauftrag gemeint.

Die Kommissionierung ist meistens sehr personal- und zeitintensiv, da hier im Allgemeinen große Lagermengen physisch bewegt werden müssen. Des-halb kommen in der Kommissionierung heute alle erdenklichen förder- und lagertechnischen Systeme zum Einsatz. Bei der Kommissionierung werden die statische und dynamische Bereitstellung/Entnahme sowie die zentrale und dezentrale Bereitstellung/Entnahme der Waren unterschieden. Tabelle 2.6 zeigt die unterschiedlichen Bereitstellungsarten, Tabelle 2.7 die unter-schiedlichen Entnahmearten.

Daraus wird auch deutlich, dass die Effizienz in der Kommissionierung von Parametern wie Greifzeit und Wegzeit abhängt. In der klassischen Kommis-sionierung wird in der Regel mit der sogenannten Pickliste gearbeitet. Auf dieser Liste stehen alle notwendigen Entnahmeinformationen, z. B. Material-

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nummer, Materialbezeichnung, Menge sowie Lagerplatz. Mithilfe dieser Liste kann der Kommissionierer den Kommissioniervorgang durchführen und abschließen.

Bereitstel-lungsarten

Statisch Dynamisch

Dezentral Fachbodenregale: Die Bereitstel-lung erfolgt in einem Fachbo-denregal, der Kommissionierer bewegt sich entlang der Regal-front. Dieser Ablauf wird als Mann-zur-Ware verstanden.

Regalfront an AKL: Die Bereit-stellungseinheiten befinden sich z. B. in einem automatischen Kleinteilelager (AKL). Die Kom-missionierung erfolgt an der bodenebenen Regalebene, und zwar seitlich des AKLs. Die Bereitstellungseinheiten wer-den in unterster Regalhöhe dynamisch bereitgestellt.

Zentral Kommissioniernest: Es wird eine Regalanordnung geschaffen (zumeist u-förmige Anord-nung), in deren Mitte der Kom-missionierer steht, der somit alle Artikel in Reichweite hat.

Hochregallagervorzone: Die Bereitstellungseinheiten befin-den sich in einem automatischen Hochregal oder Kleinteilelager und müssen zur Entnahme an einen zentralen Übergabepunkt befördert werden. Diese Art der Kommissionierung wird als Ware-zum-Mann verstanden.

Tabelle 2.6 Bereitstellungsarten in der Kommissionierung (Quelle: ten Hompel, Schmidt 2010)

Entnahme-arten

Statisch Dynamisch

Dezentral Pick-to-Box: Der Kommissionie-rer legt die Einheiten in einem mitgeführten Behälter (Kommis-sionierwanne) ab. Dabei bewegt er sich mit dem Behälter zwi-schen den Entnahmestellen.

Pick-to-Belt: Der Kommissionie-rer legt die Entnahmeeinheiten direkt nach der Entnahme auf einem parallel zur Regalfront angeordneten, zumeist angetrie-benen Förderband ab. Anschlie-ßend bewegt er sich zum nächs-ten Entnahmeort.

Tabelle 2.7 Entnahmearten in der Kommissionierung (Quelle: ten Hompel, Schmidt 2010)

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2.10.4 Verpackungsprozess

Die kommissionierten Waren werden in der Verpackung zusammengeführt, auf Vollständigkeit hin geprüft, für den anschließenden Transport verpackt und anschließend an den Versand weitergeleitet. Die Verpackung in Trans-port-/Versandeinheiten erfolgt meist auf Basis der vorhandenen Kundenauf-träge. Das heißt, die verschiedenen kommissionierten Teilmengen werden zu einer Verpackungseinheit zusammengefasst. Um auch die Versandkosten zu optimieren, müssen die Sendungen u. a. volumenorientiert bzw. gewichts-orientiert zusammengefasst werden. Am Ende des Verpackungsprozesses wird in der Regel der Warenausgang gebucht.

2.10.5 Versandprozess

Der Versand hat die Aufgabe, die verpackten Waren kostenoptimal an den Kunden auszuliefern. Dazu werden die Verpackungseinheiten zu Versandein-heiten entsprechend den Kundenaufträgen zusammengestellt, und die Verla-dung der Waren in die jeweiligen Transportmittel wird initiiert.

Als Erstes müssen im Vorfeld die jeweiligen Transportdienstleister ausgewählt oder die eigenen Transportmittel entsprechend geplant und bereitgestellt werden. Hinzu kommt, dass die Versandeinheiten nach Volumen und Gewicht optimal zusammengestellt werden müssen, weil Spediteure oftmals in diesen Einheiten abrechnen. Dies gilt insbesondere bei der Zusammenar-beit mit externen Transportdienstleistern.

Auch die Lieferfrequenz und die kosten- und zeitoptimale Transportroutemüssen entsprechend vorgeplant werden. Das Beladen der Transportmittel muss in vielen Fällen optimiert werden, da man z. B. den Lkw nicht bei jedem

Zentral Ware-zum-Mann/Kommissionie-rung-U: Die an der Entnahme-stelle entnommenen Einheiten werden an eine bereitgestellte Sammeleinheit (Palette oder Behälter) abgegeben und gege-benenfalls dort gestapelt.

Ware-zum-Mann/Paternoster-regal mit Rollenbahn: Die dem Paternosterregal entnommenen Einheiten werden an einen davor installierten Bandförderer abgegeben. Der Kommissionie-rer legt keine Wege zurück.

Entnahme-arten

Statisch Dynamisch

Tabelle 2.7 Entnahmearten in der Kommissionierung (Quelle: ten Hompel, Schmidt 2010) (Forts.)

45


Kunden erneut komplett entladen will, um das hinterste Päckchen ausliefern zu können.

Zur Verladung sind abschließend Transport- bzw. Versandpapiere zu erstellen. Damit wird der Auftragsabschluss quittiert und die Rückmeldung an die Auf-tragsabwicklung angestoßen.

239

Mit Produktionsversorgungsstrategien können Sie für den reibungslo-sen Fluss der Waren in die Produktion sorgen sowie Ausfälle und Kos-ten vermeiden. In diesem Kapitel lernen Sie die wichtigsten Strategien inklusive Kanban kennen.

8 Produktionsversorgungs-strategien in WM

Um eine stabile und effiziente Produktionsversorgung auf der einen Seite und eine direkte und schnelle Produktionsentsorgung auf der anderen Seite zu gewährleisten, müssen die Materialflüsse im Lager optimal mit den jewei-ligen Produktionsprozessen abgestimmt sein. Gelingt die Produktionsversor-gung nicht, kann es aufgrund reduzierter Pufferbestände zu Produktionsstill-ständen und Ausfällen kommen. Die Versorgung der Produktion mit den entsprechenden Einsatzgütern kann in SAP ERP unter dem Begriff Produkti-onsversorgungsstrategien zusammengefasst werden.

In diesem Kapitel lernen Sie die Grundlagen der Produktionsversorgung und Materialbereitstellung in SAP ERP im Allgemeinen und in WM im Speziellen kennen. Nach der betriebswirtschaftlichen Einordnung der Produktionslogis-tik in die betriebliche Wertschöpfungskette erfahren Sie mehr über die Grundlagen der Fertigungsarten und deren spezifische Materialbereitstel-lungsverfahren. Daran anschließend lesen Sie, wie die einzelnen Materialbe-reitstellungsstrategien in WM eingesetzt werden können und welche Schritte im Customizing notwendig sind, um die WM-Bereitstellung zu nutzen. Abschließend lernen Sie die Einsatzmöglichkeiten der Kanban-Abwicklung in SAP ERP kennen.

8.1 Betriebswirtschaftliche Grundlagen

Die Hauptaufgabe der Produktionsversorgung besteht darin, einen effizien-ten kosten- und prozessoptimalen Materialfluss aus einem Lager in die Pro-duktion (Fertigung) zu ermöglichen. Sie gilt somit indirekt als Teilbereich der Produktionslogistik.

240

Produktionsversorgungsstrategien in WM8

Zwischen der Beschaffungslogistik und der Distributionslogistik bildet die Produktionslogistik das Bindeglied der logistischen Aktivitäten innerhalb eines Unternehmens. Ihre Aufgabe ist die art- und mengenmäßige, räumlich und zeitlich abgestimmte Versorgung der Produktion mit den benötigten Ein-satzgütern sowie deren Entsorgung nach dem Produktionsprozess. Die Pro-duktionslogistik plant, steuert und kontrolliert somit alle betrieblichen Güterbestände und -bewegungen innerhalb und, bei standortübergreifender Fertigung, zwischen den einzelnen Produktionsstätten.

Die Komplexität der Produktionslogistik ist durch die Verkürzung der Pro-duktlebenszyklen bei steigender Variantenvielfalt sowie durch die Reduzie-rung der Fertigungsdurchlaufzeiten gestiegen. Weitere Veränderungen sind die räumliche und zeitliche Verteiltheit der Produktion sowie die zuneh-mende Prozessorientierung und Modularisierung.

8.2 Grundlagen der Fertigungsarten und der Materialbereitstellung in SAP ERP

Je nach Herstellungsverfahren, Produktkomplexität, Stabilität der Produktion sowie weiteren Kriterien werden von Unternehmen unterschiedliche Anfor-derungen an die Fertigungssteuerung gestellt. Die unterschiedlichen Verfah-ren der Produktion werden im SAP-System als Fertigungsarten bezeichnet. Zu den Hauptfertigungsarten zählen:

� auftragsgebundene Fertigung mithilfe eines Fertigungsauftrags

� auftragsgebundene Fertigung mithilfe eines Prozessauftrags

� perioden- und mengenorientierte Serienfertigung – nicht auftrags-gebunden

� Nachschubsteuerung mithilfe von Umlagerung, Fremdbeschaffung, Eigen-fertigung über selbststeuernde Regelkreise (Kanban) (siehe Abschnitt 8.5, »Kanban-Bereitstellung«).

Unterschiedliche Fertigungsarten erfordern jeweils eine andere Materialbe-reitstellung der Komponenten. Im Folgenden werden nun die möglichen Bereitstellungsformen je Fertigungsart aufgezeigt. Detaillierte Informationen zum Verfahren der WM-Bereitstellung erhalten Sie in Abschnitt 8.4, »Pro-duktionsversorgung mit WM-Bereitstellung«.

241

Grundlagen der Fertigungsarten und der Materialbereitstellung in SAP ERP 8.2

8.2.1 Verfahren der Materialbereitstellung in der auftragsge-bundenen Fertigung mithilfe eines Fertigungsauftrags

Die Materialentnahme für Fertigungsaufträge kann mithilfe von Materialent-nahmescheinen, Materialbereitstellungslisten und Kommissionierlisten reali-siert werden (siehe Abbildung 8.1).

Abbildung 8.1 Materialbereitstellungsverfahren zum Fertigungsauftrag

Zur Steuerung der Materialbereitstellung verfügt SAP über unterschiedliche Verfahren. Zu diesen Verfahren zählen:

� Bestandsverwaltung bzw. Lagerverwaltung mit der Komponente MM-IM (Bestandsführung)

� Nachschubsteuerung mit der Komponente Kanban

� Lagerplatzverwaltung und Produktionsversorgung mit WM

Darüber hinaus bietet Ihnen die Bereitstellung von WM weitere Möglichkei-ten der Produktionsversorgung. Zu diesen Möglichkeiten zählen:

� Bereitstellung für Kommissionierteile Kommissionierteile werden dem Fertigungsauftrag direkt in Höhe der Be-darfsmenge bereitgestellt. Die Bereitstellung dieser Teile für den Ferti-gungsauftrag kann auf einem physischen Lagerplatz oder auf dem dynami-schen Lagerplatz (Fertigungsauftrag) erfolgen. Beispiele sind wertintensive Großteile wie Wellen, Gehäuse etc.

MM-IM-LagerverwaltungBestandsführung

Kanban-Steuerung

LE-WM-LagerplatzverwaltungLagerverwaltungssystem

Abrufteile

Kommissionierteile

Kistenteile

E MaterialentnahmescheinE MaterialbereitstellungslisteE KommissionierlisteE Retrograde Entnahme

E Liste der zu bewegenden Kanbans

E Liste der TransportbedarfeE Transportaufträge

E Fertigungsauftrag erzeugt Transportbedarf

E Behälter wird gerufen

E Material wird gerufen

242


� Bereitstellung für Kistenteile Kistenteile werden manuell angefordert, wenn eine Kiste fast leer ist. Bei-spiele sind Kleinteile in Behältern wie Schrauben, Nägel etc.

� Bereitstellung für Abrufteile Abrufteile werden manuell angefordert. Dabei wird die benötigte Menge berechnet, ausgehend von den Sollmengen der Komponenten der ausge-wählten freigegebenen Aufträge. Beispiele sind Plattenmaterial, Farben etc.

8.2.2 Verfahren der Materialbereitstellung in der auftragsge-bundenen Fertigung mithilfe eines Prozessauftrags

In der Praxis finden Prozessaufträge meist Anwendung in den verschiedenen Bereichen der prozessfertigenden Industrie. Hierzu zählen z. B. die Nahrungs-mittel-, chemische und pharmazeutische Industrie.

Die Grundlagen der Materialentnahme für Prozessaufträge können sowohl Materialentnahmescheine, Materialbereitstellungslisten, Kommissionierlis-ten und ähnliche Belege sowie Herstellanweisungen als auch über die PI-PCS-Schnittstelle angebundene Wiegesysteme sein. Zur Steuerung der Material-bereitstellung verfügt SAP ERP über unterschiedliche Verfahren (siehe Abschnitt 8.2.1, »Verfahren der Materialbereitstellung in der auftragsgebun-denen Fertigung mithilfe eines Fertigungsauftrags«).

Auch bei der Bereitstellung zum Prozessauftrag unterstützt WM die folgen-den Produktionsversorgungsmöglichkeiten:

� Kommissionierteile werden dem Prozessauftrag direkt in Höhe derBedarfsmenge bereitgestellt. Die Bereitstellung dieser Teile für den Prozessauftrag kann auf einem phy-sischen Lagerplatz oder auf dem dynamischen Lagerplatz (Prozessauftrag) erfolgen. Bei dieser Art der Bereitstellung können Sie Transportbedarfe au-tomatisch bei Auftragsfreigabe sowie manuell erstellen.

� Kistenteile werden manuell angefordert, wenn ein Behälter fast leer ist.

� Abrufteile werden manuell angefordert. Dabei wird die benötigte Menge berechnet, ausgehend von den Sollmen-gen der Komponenten der ausgewählten freigegebenen Aufträge. Bei die-sem Vorgang wird die Bestandssituation in der Produktion und den Nach-schublagertypen mit berücksichtigt.

243

Grundlagen der Fertigungsarten und der Materialbereitstellung in SAP ERP 8.2

8.2.3 Verfahren der Materialbereitstellung in der perioden- und mengenorientierten Serienfertigung

Die Serienfertigung wird vorwiegend bei hoher Produktstabilität und hoher Wiederholrate der zu fertigenden Produkte verwendet. Typische Beispiele hierfür finden sich in der Elektronik-, Konsumgüter- und Automobilzuliefer-industrie, in denen große Serien produziert werden. Häufig muss hier der Materialfluss so gesteuert werden, dass ein kontinuierlicher Materialfluss an die Fertigungslinien sichergestellt wird. Die Produktion erfolgt in der Regel ohne Referenz zu einem Fertigungsauftrag.

Wie Sie in Abbildung 8.2 sehen, können auch hier die klassischen Bereitstel-lungsvarianten (Kanban, Materialbestände am Produktionslagerort und WM-Bereitstellung) angewendet werden.

Abbildung 8.2 Materialbereitstellungsverfahren bei der Serienfertigung

Beachten Sie jedoch, dass die WM-Bereitstellung in diesem Szenario nur ein-geschränkt genutzt werden kann, da bei der nicht auftragsorientierten Seri-enfertigung in WM die Verwendung von auftragsbezogenen Kommissionier-teilen und Kistenteilen nicht unterstützt wird. Verwenden Sie in diesem Fall die Bereitstellung für Abrufteile. Abrufteile werden manuell angefordert. Dabei wird die benötigte Menge berechnet, ausgehend von den Sollmengen der Komponenten der ausgewählten freigegebenen Aufträge. Sowohl eine Kommissionierteile- als auch eine Kistenteileabwicklung kommen nur dann

MM-IM-LagerverwaltungBestandsführung

Kanban-Steuerung

LE-WM-LagerplatzverwaltungLagerverwaltungssystem

Abrufteile

Kommissionierteile

Kistenteile

Materialbereitstellungsliste:E Bereitstellung von Lagerortebene

E Liste der zu bewegenden KanbansE Materialbereitstellungsliste: ereignisgesteuertes Kanban

Materialbereitstellungsliste:E Liste der TransportbedarfeE Transportaufträge

E Material wird gerufen

E auftragsorientierte Erzeugung von Transportbedarfen

E Behälter wird gerufen

244


infrage, wenn typische Funktionalitäten der Serienfertigung (z. B. das Pla-nungstableau) unter Verwendung von Fertigungsaufträgen genutzt werden.

Die Materialbereitstellung mithilfe des Kanban-Verfahrens wird in Abschnitt 8.5 ausführlich vorgestellt.

8.3 Produktionsversorgung ohne WM-Bereitstellung

Der Ablauf der Produktionsversorgung in SAP ERP und die damit verbunde-nen Materialbereitstellungsprozesse werden im Wesentlichen durch die Pro-duktionsversorgungsstrategie bestimmt. Diese kann aufgrund der Fertigungs-organisation, des Teilspektrums, der Wertigkeit der Produkte sowie der Produkteigenschaften sehr unterschiedlich sein, wie Sie bereits im vorange-gangenen Abschnitt erfahren haben. In diesem Abschnitt lernen Sie die unterschiedlichen Materialbereitstellungsverfahren in WM kennen.

8.3.1 Fertigungsauftragsbezogene Produktionsversorgung aus einem Zentrallager

Bei der direkten fertigungsauftragsbezogenen Produktionsversorgung wird davon ausgegangen, dass die Teile bestandstechnisch direkt auf den Auftrag gebucht werden. Die Teile werden somit nicht bestandsführungstechnisch als Lagerort oder Platzbestand in der Fertigung ausgewiesen.

Diesen Prozess setzen Sie immer dann ein, wenn Komponenten aus einem Lager direkt zum Fertigungsauftrag verbraucht werden sollen. In diesem Pro-zess erfolgt somit keine Umlagerung auf eine spezielle Bereitstellfläche in der Fertigung. Beachten Sie, dass gerade bei einer verteilten Fertigung mit einer Vielzahl von Fertigungsinseln der Warenempfänger (entspricht einer Ferti-gungsinsel) bei der Warenausgangsbuchung erfasst wird, da es sonst zu Pro-blemen in der Bereitstellung kommen kann. Beispielsweise könnten Sie hier den Einsatz des Bewegungssonderkennzeichens und unterschiedlicher Schnittstellenlagertypen prüfen.

Die Bereitstellung von Komponenten für einen Fertigungsauftrag aus einem WM-/nicht WM-verwalteten Lagerort wird in LES als sonstiger Warenausgangabgebildet. Wenn Sie die WM-PP-Schnittstelle nicht nutzen, erzeugt die Warenausgangsbuchung zum Fertigungsauftrag am WM-verwalteten Lagerort einen Transportbedarf in einem Schnittstellenlagertyp Warenausgangszone. Mit einem Transportauftrag werden die durch die Warenausgangsbuchung angeforderten Komponenten ausgelagert und entsprechend bereitgestellt. Die

245

Produktionsversorgung ohne WM-Bereitstellung 8.3

Quittierung des Transportauftrags schließt in der Regel den Bereitstellungs-prozess ab. Am nicht WM-verwalteten Lagerort werden die Teile direkt mit der Warenausgangsbuchung zum Fertigungsauftrag verbraucht. Abbildung 8.3 stellt diesen Prozess dar.

Abbildung 8.3 Materialbereitstellung zum Fertigungsauftrag

Für die Warenausgangsbuchung zum Fertigungsauftrag können Sie unter-schiedliche Transaktionen nutzen. Zu diesen Transaktionen gehören:

� MIGO – Warenausgang zum Fertigungsauftrag

� CO27 – Kommissionieren

� MB1A – Warenausgang erfassen

Die Warenausgangsbuchung erfolgt in der Bestandsführung mit der Bewe-gungsart 261 und führt im SAP-Standard in WM zur WM-Bewegungsart 261.

Differenzenmanagement

Wenn Sie bei der Kommissionierung im Lager Differenzen feststellen, sollten Sie beachten, dass die Warenausgangsbuchung in der Bestandsführung bereits erfolgt ist. Quittieren Sie in diesem Fall den Transportauftrag mit Differenz, und prüfen Sie, ob das Material auf einem anderen Lagerplatz vorhanden ist. Ist dies der Fall, legen Sie einen zweiten Transportauftrag zum Transportbedarf an. Sollten Sie keinen wei-teren Bestand in WM vorrätig haben, stornieren Sie zunächst die fehlerhafte Mate-rialbelegposition. Somit erhöht sich der Bestand in der Bestandsführung und in WM. Buchen Sie dann die Differenzen in WM und in der Bestandsführung aus, wodurch sich die Bestandssituation in WM und in der Bestandsführung ändert. Nachdem Sie die Bestände ausgebucht haben, können Sie erneut den Warenaus-gang zum Fertigungsauftrag mit der reduzierten Menge buchen.

Produktions-steuerung

(PP-SFC/PP-PI-POR)

Bestandsführung(MM-IM)

Lagerverwaltung(LE-WM)

Fertigungs-auftrag

Transport-auftrag

Transport-bedarf

Waren-ausgangs-buchung

246


8.3.2 Materialbereitstellung anhand einer zweistufigen manuellen Umlagerung

Eine weitere Form der Produktionsversorgung ohne WM-Bereitstellung ist die zweistufige Umlagerung in die Produktion. In diesem Szenario wird davon ausgegangen, dass die Produktion an separaten, nicht WM-verwalte-ten Lagerorten erfolgt und der Nachschub in die Produktion manuell durch den Fertigungssteuerer angestoßen wird. Der Verbrauch der Komponenten erfolgt dann retrograd oder direkt zum Fertigungsauftrag. In diesem Prozess wird der Bestand zunächst zentral im Beschaffungslager geführt. Die Umlage-rung erfolgt dann bedarfsbezogen und führt zu einem kurzzeitigen Bestands-aufbau an den Fertigungslagerorten. Bereitstellung aus dem Lager und Pro-duktionsentnahme für einen Fertigungsauftrag sind somit vollständig entkoppelt. Dies hat aber auch zur Konsequenz, dass eventuelle Restmengen in der Produktion verbleiben und somit den Gesamtlagerbestand erhöhen.

Buchungstechnisch erfasst der Fertigungssteuerer eine Umlagerung aus dem zentralen Lager mit der Bestandsführungsbewegungsart 313, mit der er die Waren aus dem Lager anfordert und am WM-Lagerort einen Transportbedarf herbeiführt. Der Transportbedarf kann dann in einen Transportauftrag umge-wandelt werden, mit dem die Entnahme aus dem Lager gesteuert wird. Mit dem Quittieren des Transportauftrags wird der Bestand im SAP-Standard auf den Schnittstellenlagertyp 921 gebucht. Wichtig ist, dass auf den Begleitpa-pieren die Materialbelegnummer der Anforderung festgehalten wird, damit die empfangende Stelle in der Produktion eine Referenz zur Anforderung herstellen kann.

Nachdem die kommissionierten Mengen die Produktion erreicht haben, wird der Wareneingang in der Bestandsführung mit der Bestandsführungsbewe-gungsart 315 mithilfe der Transaktion MBSU (Materialbeleg einlagern) gebucht. Die Buchung führt zu einer direkten Bestandserhöhung im Produk-tionslagerort.

Bei dieser Form der Produktionsversorgung wird in der Praxis auch häufig vom manuellen Kanban gesprochen, da in der Regel volle Behälter aus dem Lager in die Produktion bewegt werden. Stellen Sie Ihre Fertigung daher dar-auf ein, dass Behältergrößen und somit Anfordermengen der jeweiligen Materialien bekannt sind. Dies trägt zu einer deutlichen Optimierung der lagerinternen Materialflüsse bei.

247

Produktionsversorgung mit WM-Bereitstellung 8.4

8.4 Produktionsversorgung mit WM-Bereitstellung

Im Gegensatz zur direkten Bereitstellung zum Fertigungsauftrag führt die Nutzung der WM-PP-Schnittstelle zu einer grundlegenden Änderung des buchungstechnischen Bereitstellungsprozesses. Wie in Abschnitt 8.2, »Grundlagen der Fertigungsarten und der Materialbereitstellung in SAP ERP«, gezeigt wurde, kann diese Form der Materialbereitstellung bzw. Pro-duktionsversorgung für verschiedene Fertigungsarten in gleicher oder ähnli-cher Form eingesetzt werden.

Der Transportbedarf wird bei dieser Bereitstellungsform nicht durch eine Warenausgangs- oder sonstige Bestandsführungsbuchung, sondern durch eine Anforderung mithilfe spezieller Transaktionen entweder in einem sepa-raten Schritt oder direkt aus dem Fertigungsauftrag heraus erzeugt (siehe Schritt 1 in Abbildung 8.4). Mithilfe des Transportauftrags werden die auf diese Weise angeforderten Komponenten nicht in eine Warenausgangszone, sondern in einen eigenen Schnittstellenlagertyp für die Produktionsversor-gung umgelagert (Schritt 2). Die Warenausgangsbuchung, die mit der Rück-meldung des Fertigungsauftrags automatisch gebucht werden kann, führt zum Verbrauch der umgelagerten Komponenten im Lagertyp der Produkti-onsversorgung und schließt somit den eigentlichen Bereitstellungsprozess ab (Schritt 3). Die Bestände des Schnittstellenlagertyps werden durch diese Bestandsführungsbuchung direkt ausgebucht. Weitere Transportbedarfe und -aufträge sind somit nicht notwendig. Abbildung 8.4 zeigt den Ablauf der Produktionsversorgung mit aktiver WM-PP-Schnittstelle unter Einsatz eines speziellen Schnittstellenlagertyps zur Produktionsversorgung.

Abbildung 8.4 Produktionsversorgung mit aktiver WM-PP-Schnittstelle

Produktions-steuerung

(PP-SFC/PP-PI-POR)

Bestandsführung(MM-IM)

Lagerverwaltung(LE-WM)

Fertigungs-auftrag

Transport-auftrag

Transport-bedarf

Anforderung

Waren-ausgangs-buchung

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Im Gegensatz zur direkten Bereitstellung zum Fertigungsauftrag bietet diese Bereitstellungsform die Möglichkeit, die Entnahme der Komponenten auch retrograd, d. h. nach Abschluss des Produktionsprozesses, in Verbindung mit der Rückmeldung zum Fertigungsauftrag zu buchen. Die Art und der genaue Ort der Bereitstellung können über Produktionsversorgungsbereiche und Regel-kreise feingesteuert werden. Auf diese Weise können Sie einzelne Komponen-ten auftragsbezogen, andere auftragsübergreifend und wieder andere auf-tragsunabhängig bereitstellen. Die auftragsbezogene Bereitstellung kann direkt aus dem Fertigungsauftrag heraus angefordert werden. Bei Mengen- oder Terminänderungen im Fertigungsauftrag kann das System den Trans-portbedarf automatisch anpassen oder neu anlegen.

Organisatorisch hat diese Art der Materialbereitstellung zur Folge, dass die Produktion und Bereitstellplätze als physische oder dynamische Lagerplätze in WM abgebildet werden. Ein Lager mit Produktion und Produktionsversor-gungsbereichen kann schematisch wie in Abbildung 8.5 abgebildet werden.

Abbildung 8.5 Lagerstruktur mit Produktionsversorgungsbereichen

In diesem Beispiel wird die Materialbereitstellung aus dem Rohstofflager (010) und dem Verpackungsmateriallager (020) in den Lagertyp 400 – Pro-duktionsversorgung – durchgeführt. Zur Steuerung des Materialflusses für die Produktion wurden die Produktionsversorgungsbereiche HA_001 und

Wareneingangszone – Schnittstellenlagertyp 902

Werk 5000/Lagerort 5000Lagernummer 500

Lagertyp 010 –Rohstofflager

Lagertyp 020 –Verpackungsmaterial

Lagertyp 400 – Produktionsversorgung

PVB HA_002PVB HA_001

Warenausgangszone – Schnittstellenlagertyp

916

Lagertyp 110 –

Fertigwarenlager

Produktion

Arbeitsplatz

Abfüll_01

Arbeitsplatz

Abfüll_02

Arbeitsplatz

Kompl_01

Materialbereitstellunggemäß

Regelkreis und PVB

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HA_002 definiert. Diese wiederum sind dem Arbeitsplatz (PP) im Arbeits-platzstamm zugeordnet. Der Arbeitsplatz wird zur Produktionsabwicklung in PP herangezogen. Darüber hinaus wurden die Produktionsversorgungsberei-che den entsprechenden Materialien im Regelkreis zugeordnet, und im Regelkreis erfolgt die Zuordnung des Lagertyps 400 sowie des Produktions-lagerplatzes.

8.4.1 Produktionsversorgungsbereiche, Regelkreise und Produktionslagerplätze

Die Aktivierung der Schnittstelle zwischen der Produktionsplanung und -steuerung (PP) und WM bedingt, dass mindestens ein Produktionsversor-gungsbereich (PVB) und mindestens ein Regelkreis für die Materialbereitstel-lung als Stammdaten der Lagerverwaltung angelegt werden.

Produktionsversorgungsbereiche

Produktionsversorgungsbereiche (PVB) in WM dienen dem Materialnach-schub und befinden sich direkt in der Produktion. Ein Produktionsversor-gungsbereich fasst Arbeitsplätze in der Nähe von Produktionslagerplätzen auf der Grundlage der Materialbereitstellungsarten zusammen. Ein PVB wird auf Lagerortebene definiert und entweder dem Arbeitsplatz in den Arbeitsplatz-stammdaten oder einem Material in den Materialstammdaten (Registerkarte Disposition 2) zugeordnet. Um Produktionsversorgungsbereiche in WM anzulegen, wählen Sie Logistik � Logistics Execution � Stammdaten � Lager

� Produktionsversorgung � Produktionsversorgungsbereich � Anlegen/

Ändern (Transaktion PK05, siehe Abbildung 8.6).

Abbildung 8.6 Produktionsversorgungsbereich anlegen/ändern

Produktionslagerplatz

Unter dem Produktionslagerplatz wird ein dynamischer oder physisch vorhandener Lagerplatz in WM verstanden.

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Neben den Pflichtfeldern Werk, ProdVersBereich (Produktionsversor-gungsbereich) und Lagerort können Sie weitere Informationsfelder definie-ren, die Sie bei der Prozesssteuerung als Informationsfelder nutzen können (z. B. Verantwortlich, also den verantwortlichen Disponenten für den PVB, und Abladestelle).

Bei der Entscheidung, wie viele Produktionsversorgungsbereiche benötigt werden, müssen Sie insbesondere die räumliche Verteilung der Arbeitsplätze berücksichtigen, die Sie aus dem Lager versorgen möchten. Die Bereitstellung selbst erfolgt jedoch nicht im Produktionsversorgungsbereich, sondern in einem eigens für diese Zwecke angelegten Lagertyp entweder auf vordefi-nierten oder – bei auftragsbezogener Bereitstellung – auf dynamischen Lager-plätzen. Der Produktionsversorgungsbereich kann allerdings über den Regel-kreis die Findung des Bereitstellungslagertyps beeinflussen.

Regelkreise

In einem Regelkreis legen Sie fest, wie die Materialbereitstellung der Kompo-nenten aus dem Lager gesteuert werden soll. Die Art der Bereitstellung wird durch das dem Regelkreis zugeordnete Bereitstellungskennzeichen vorgege-ben. Folgende Bereitstellungskennzeichen stehen in einem SAP-ERP-Stan-dardsystem zur Auswahl (siehe Abschnitt 8.4.2, »Materialbereitstellungs-kennzeichen«):

� Kommissionierteile – Kennzeichen 1

� Kistenteile – Kennzeichen 2

� Abrufteile – Kennzeichen 3

� manuelle Bereitstellung – Kennzeichen 4

Um einen Regelkreis anzulegen, wählen Sie im SAP-Menü Logistik � Logis-

tics Execution � Stammdaten � Lager � Produktionsversorgung � Regel-

kreis Produktionsversorgung � Anlegen (Transaktion LPK1, siehe Abbil-dung 8.7).

Die Regelkreisstammdaten bestehen aus drei wesentlichen Teilbereichen. Hierzu zählen die allgemeinen Daten zum Regelkreis wie Material, Werk

und PVB (ProdVersBereich). Mit der Angabe des PVBs stellen Sie die Ver-bindung zu einem Lagerort sowie einen Produktionsarbeitsplatz her.

Einen weiteren Teilbereich bilden die Regelkreisdaten, die in der Kistenteil-abwicklung herangezogen werden. In den Daten zum Nachlagerplatz le-gen Sie die Zielinformationen (Lagernummer, Lagertyp, Lagerplatz) der Ma-

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terialbereitstellung sowie die Art der Materialbereitstellung über das Bereit-stellungskennzeichen (BereitstKz) fest.

Abbildung 8.7 Regelkreis anlegen

Regelkreise können alternativ auch ohne Materialzuordnung definiert wer-den. Der generische Eintrag gilt dann für alle Materialien im Produktionsver-sorgungsbereich, für die kein Regelkreis definiert wurde.

Produktionslagerplätze

Produktionslagerplätze, die für die Materialbereitstellung genutzt werden, werden vom System mithilfe des Regelkreises ermittelt. Der Lagerplatz kann wie folgt definiert werden:

� als physischer Lagerplatz

� als dynamischer Lagerplatz (nur für Kommissionierteile)

Um die benötigten physischen Produktionslagerplätze anzulegen, wählen Sie im WM-Menüpfad Stammdaten � Lagerplatz � Anlegen aus.

8.4.2 Materialbereitstellungskennzeichen

Die Art der Materialbereitstellung in WM wird durch das dem Regelkreis zugeordnete Bereitstellungskennzeichen vorgegeben und gesteuert.

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Kommissionierteile – Kennzeichen 1

Ein Kommissionierteil ist ein Material, das Sie mit Bezug zu einem Fertigungs- oder Prozessauftrag bereitstellen. Das System fordert für solche Komponenten genau die im Fertigungsauftrag vorgesehene Menge an. Kommissionierteile können Sie wegen des Auftragsbezugs auch auf dynamischen Lagerplätzen bereitstellen. Die Belegnummer des Auftrags bildet dann die Koordinate des Lagerplatzes. Die dynamische Koordinate bietet sich vor allem dann an, wenn Sie mit einem PVB zwei PP-Arbeitsplätze mit dem gleichen Material versorgen. Die dynamische Lagerplatzkoordinate zeigt somit immer den jeweiligen Fer-tigungsauftrag und hilft auf diese Weise, die Komponenten an den korrekten Arbeitsplatz zu steuern. Regelkreise für Kommissionierteile können Sie mate-rialunabhängig anlegen. Ein materialunabhängiger Regelkreis gilt für alle Materialien, die nicht einem eigenen Regelkreis zugeordnet sind.

Bei dieser Art der Materialbereitstellung können Sie Transportbedarfe auf zwei verschiedene Arten erstellen:

� Automatisch oder manuell aus einem bestimmten Fertigungsauftrag Sie können das System entweder so einrichten, dass dies automatisch bei der Freigabe des Fertigungsauftrags erfolgt. Oder Sie können für jede Kom-ponente manuell Transportbedarfe erstellen, nachdem der Fertigungsauf-trag freigegeben wurde. Auf diese Art erstellte Transportbedarfe beziehen sich immer auf die Anfordermengen im Fertigungsauftrag und auf die Fer-tigungstermine.

� Manuell mithilfe einer separaten Transaktion Sowohl in PP als auch in WM können Sie mit einer separaten Transaktion Transportbedarfe für Teile erstellen, die in unterschiedlichen Mengen und zu verschiedenen Zeiten für einen bestimmten Fertigungsauftrag benötigt werden. Die Bedarfsnummer im Transportbedarf entspricht der Auftrags-nummer.

Kistenteile – Kennzeichen 2

Kistenteile werden immer auftragsunabhängig in gleichbleibender Menge bereitgestellt. Im Regelkreis für ein Material, das Sie als Kistenteil bereitstel-len möchten, legen Sie daher auch die Anzahl der im Normalfall auszulagern-den Behälter und die jeweils enthaltene Menge fest. Die Kistenteilbereitstel-lung orientiert sich an der Kanban-Abwicklung (PP-Kanban): Die Produktion fordert also bei Bedarf gefüllte Behälter aus dem Lager an. Eine weiterge-hende Steuerung, wie Sie Ihnen in der Kanban-Lösung zur Verfügung steht, ist mit den Regelkreisdaten jedoch nicht verbunden.

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Abrufteile – Kennzeichen 3

Abrufteile werden ebenfalls auftragsunabhängig angefordert. Jedoch legt hier der anfordernde Mitarbeiter in der Produktion die bereitzustellende Menge fest. Diese Entscheidungsfindung wird durch folgende Informationen unterstützt:

� Bedarfsmenge gemäß der freigegebenen Aufträge

� Bestand auf dem Produktionslagerplatz und einzulagernde Menge (nicht quittierte Transportaufträge)

� offene Transportbedarfe für den Produktionslagerplatz

� Lagerbestand in den Nachschublagertypen

Außerdem können Sie sich Informationen über die Standardpalettenmenge sowie die Bestände in Qualitätsprüfung anzeigen lassen. Auf der Grundlage dieser Informationen ermitteln Sie die Anfordermenge manuell. Die gelese-nen Daten umfassen in Abhängigkeit von den Selektionskriterien:

� alle Regelkreise, die Abrufteile definieren

� alle Reservierungen (Komponenten aus den Fertigungsaufträgen)

� Lagerplatzbestände auf den Produktionslagerplätzen

� offene Transportbedarfe mit dem Produktionslagerplatz als Nachlagerplatz

� alle Quants der Materialien zur Bestimmung der Nachschubmenge

Neben der Musseingabe von Werk und Produktionsversorgungsbereich kön-nen Sie die Selektion durch Angabe von Material, Bedarfstermin und/oder Auftragsnummer weiter einschränken. Der Transportbedarf führt den Pro-duktionsversorgungsbereich als Bedarfsnummer. Dynamische Koordinaten werden nicht unterstützt.

Abrufteile werden manuell auf der Grundlage der Bedarfe in Fertigungsauf-trägen, den Beständen in Versorgungsbereichen in der Produktion und den verfügbaren Mengen in Nachschublagertypen geplant. Produktionsarbeiter können sich eine Übersicht aller freigegebenen Bestellungen anzeigen lassen und ihre Bedarfe für einen bestimmten Zeitraum schätzen. Zur Ermittlung der anzufordernden Menge können sie sich die Bestandszahlen für die Pro-duktionslagerplätze und WM-Lagertypen anzeigen lassen, aus denen die Nachschubmengen entnommen werden.

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Manuelle Bereitstellung – Kennzeichen 4

Bei der manuellen Bereitstellung muss der Transportauftrag ohne Transport-bedarf angelegt werden. Dies entspricht der Umlagerung Lagertyp an Lager-typ mit der Transaktion LT10 oder LT01. Mit der Transaktion LT10 können Sie die gesamte Quantmenge in den Produktionsversorgungsbereich umla-gern. Teilmengen werden mit der Transaktion LT01 umgelagert. Die Ver-brauchsbuchung reduziert dann den Bestand des im Regelkreis vorgegebenen Produktionslagertyps.

8.4.3 Materialbereitstellungsprozess mit WM

Da die Materialbereitstellung nur einen Teilschritt im gesamten Fertigungs-prozess darstellt, sollen der Gesamtablauf der Fertigung sowie der unter-schiedlichen Materialbereitstellungsszenarien an einem vollständigen Bei-spiel aufgezeigt werden.

In unserem Beispiel soll in einem Fertigungsprozess ein Display DISPLAY_A aus verschiedenen Lagerkomponenten (Komponenten der Stufe 2) gefertigt werden. Das Display besteht aus mehreren Komponenten, die im Lagertyp 002 – Regallager – vorgehalten werden. Die Komponentenstückliste und die Bereitstellungsstrategien der Komponenten sind in Tabelle 8.1 zusammenge-fasst.

Die Bereitstellung aus dem Lager erfolgt in den Lagertyp 300 – Produktion Displays. In den Regelkreisen der Komponenten sind dementsprechend der Lagertyp 400 sowie der Produktionslagerplatz PACKPL_001 gepflegt. Darü-ber hinaus ist allen Regelkreisen der Produktionsversorgungsbereich HA_001 zugeordnet, der auch dem Arbeitsplatz (PP) D_PACK zugeordnet wurde. Der Verbrauch der Komponenten erfolgt in unserem Szenario retrograd mit der

Stufe Materialnummer Anzahl Eigenschaft Bereitstellungsstrategie

1 DISPLAY_A 1 Stück Fertigprodukt –

2 D0001 1 Stück Komponente Kistenteil

2 TW1000 50 Stück Komponente Kommissionierteil



2 LABEL_001 5 Stück Komponente Kistenteil

2 FOLIE_001 5 Stück Komponente manuelle Bereitstellung

Tabelle 8.1 Komponentenstückliste und die Bereitstellungsstrategien der Komponenten

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Wareneingangsbuchung für das DISPLAY_A. Im Einzelnen werden in diesem Beispiel die folgenden Prozessschritte durchlaufen:

1 Fertigungsauftrag anlegen und freigeben

2 Materialbereitstellung für Kommissionierteile, Kistenteile und manuelle Bereitstellung durchführen

3 Transportaufträge anlegen

4 Transportaufträge quittieren

5 Fertigungsauftrag rückmelden und Materialbewegungen buchen

6 Wareneingang DISPLAY_A

In Schritt 1 werden wir nun einen Fertigungsauftrag für das Material DISPLAY_A über zehn Stück anlegen. Der Auftrag wird mit der Fertigungs-auftragsart PP01 des SAP-Standards im Werk 5000 erfasst. In der Komponen-tenübersicht des Fertigungsauftrags erkennen wir die benötigten Komponen-ten und deren Anfordermenge. Darüber hinaus zeigt das Kennzeichen RG, dass die Komponenten retrograd gebucht werden sollen (siehe Abbildung 8.8).

Abbildung 8.8 Fertigungsauftrag anlegen – Komponentenübersicht

Alle Komponenten sind in diesem Szenario dem ersten Arbeitsgang des Auf-trags zugeordnet. Mit dem Sichern der Einstellungen wird der Fertigungsauf-trag angelegt (Fertigungsauftragsnummer 1000003). Die Bereitstellung kann zu diesem Zeitpunkt noch nicht erfolgen, da der Auftrag noch nicht freigege-ben wurde.

Wenn Sie einen Fertigungsauftrag freigeben, ermittelt das System die Art der Materialbereitstellung und stellt fest, auf welche Produktionslagerplätze die Komponenten transportiert werden müssen. Wenn Sie die automatische

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Bereitstellung aktiviert haben, erstellt das System automatisch Transportbe-darfe oder Transportaufträge in WM.

Um den Fertigungsauftrag freizugeben, gehen Sie wie folgt vor: Wählen Sie zunächst im SAP-Menü Logistik � Produktion � Fertigungssteuerung � Auf-

trag � Ändern. Geben Sie dann die Nummer des Fertigungsauftrags ein, und drücken Sie die (¢)-Taste. Wählen Sie Auftrag � Funktionen � Freigeben. Nachdem der Fertigungsauftrag freigegeben wurde, können Sie die Bereit-stellung entweder direkt aus dem Fertigungsauftrag, über Funktionen � WM-

Bereitstellung � Durchführen, oder über eine separate Bereitstellungs-transaktion anfordern.

In Schritt 2 fordern Sie nun zunächst die Bereitstellung der Kommissionier-teile des Auftrags an. Wählen Sie hierfür im SAP-Menü Logistik � Logistics

Execution � Warenausgangsprozess � Warenausgang zu sonstigen Vor-

gängen � Produktionsversorgung vorbereiten � zum Auftrag (Transak-tion LP10). Sie gelangen in die Vorbereitungsdaten der WM-Bereitstellung (siehe Abbildung 8.9).

Abbildung 8.9 WM-Bereitstellung zum Auftrag anfordern

Da die Bereitstellung fertigungsauftragsbezogen erfolgt, erfassen Sie zunächst die Auftragsnummer. Im Bereich Mengenvorschlag können Sie die Anfor-

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dermenge des Fertigungsauftrags anpassen, wenn Sie z. B. anfangs nur Teil-mengen anfordern möchten. Dies ist vor allem bei großen Fertigungslosen und einer begrenzten Lagerkapazität im Produktionsversorgungslagertyp zu empfehlen (z. B. bei Einzelanforderung oder Prozent der Gesamtmenge).

Im Bereich Zusatzinfos für den Transportbedarf können Sie weitere Para-meter vorgeben, die in den Transportbedarf übernommen werden bzw. die Transportbedarfserstellung beeinflussen. Ein Parameter ist die Transport-bedarfspriorität, anhand derer in WM die Transportauftragserstellung priori-siert werden kann. Ein weiterer Parameter ist das Kennzeichen TA-Erstel-

lung, das eine direkte Transportauftragserstellung mit der WM-Bereitstellung ermöglicht.

Führen Sie dann die WM-Bereitstellung durch, indem Sie den Button WM-

Bereitstellung anklicken. Das System verzweigt somit in einen Folgebild-schirm zur Detailanzeige der Bereitstellkomponenten (siehe Abbildung 8.10).

Abbildung 8.10 WM-Bereitstellung zum Auftrag anfordern – Registerkarte »Nur Kommiteile«

In diesem Bildschirm werden nur die Kommissionierteile des Auftrags ange-zeigt, die mit dieser WM-Bereitstellungsvariante angefordert werden. Die Anfordermenge der Komponenten kann in dieser Übersicht für jede einzelne Bereitstellposition angepasst werden (Spalte Anfordermenge). Möchten Sie sich zu Informationszwecken alle Komponenten des Auftrags anzeigen las-sen, wählen Sie die Registerkarte Alle Teile. Um die Bereitstellung der Kom-missionierteile nun final anzufordern, klicken Sie auf den Button WM-

Bereitstellung. Sie erhalten daraufhin die Nachricht, dass die WM-Bereit-stellung erfolgreich durchgeführt wurde. Sichern Sie Ihre Einstellungen, wodurch die Anforderung in WM als Transportbedarf dokumentiert wird.

Zum Abschluss des zweiten Prozessschritts fordern Sie die Bereitstellung der Kistenteile an. Diese Bereitstellungsform erfolgt auftragsneutral und orientiert sich nur an der im Regelkreis festgelegten Behältermenge und der physisch

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vorhandenen Menge in der Produktion. Die Bereitstellung wird manuell aus-gelöst, wenn eine bestimmte Menge (z. B. Behältermenge) unterschritten wurde. Wählen Sie hierfür Logistik � Logistics Execution � Warenausgangs-

prozess � Warenausgang zu sonstigen Vorgängen � Produktionsversor-

gung vorbereiten � zum Kistenteil (Transaktion LP11, siehe Abbildung 8.11).

Abbildung 8.11 WM-Bereitstellung der Kistenteile

In unserem Beispiel möchten wir den Bestand an Paletten des Materials D0001 auffüllen. Klicken Sie auf den Button WM-Bereitstellung, und verzweigen Sie damit in die Detaildaten der Bereitstellung (siehe Abbildung 8.12).

Abbildung 8.12 WM-Bereitstellung der Kistenteile – Detaildaten

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Klicken Sie hier erneut auf den Button WM-Bereitstellung, wodurch sich die Kommissionier-Anfordermenge (Feld Kommianf. Offen) auf 50 Stück ändert. Das bedeutet, dass 50 Stück des Materials D0001 aus dem Lager ange-fordert werden. Die Menge wurde im Regelkreis des Materials D0001als Kan-ban-Menge (Nachschubmenge) definiert. Sichern Sie Ihre Einstellungen, und erstellen Sie somit einen weiteren Transportbedarf zur Bereitstellung.

Nachdem Sie die benötigten Mengen im Lager angefordert haben, erfolgt in Schritt 3 in WM die Umsetzung der Transportbedarfe in Transportaufträge. Wie bereits erwähnt, kann dieser Schritt vollständig automatisiert werden. In unserem Beispiel zeigen wir Ihnen für ein besseres Prozessverständnis die manuelle Vorgehensweise. Die Transportauftragserstellung für Transportbe-darfe können Sie mithilfe der Transaktion LB10 (Transportbedarfsliste) aus-führen. Wählen Sie dafür den Menüpfad Logistik � Logistics Execution �

Warenausgangsprozess � Warenausgang zu sonstigen Vorgängen � Kom-

missionierung � Transportauftrag anlegen (siehe Abbildung 8.13).

Abbildung 8.13 Transportbedarf anzeigen – Einstiegsbild

Da wir nur die Transportbedarfe für den Lagertyp Produktion Displays bear-beiten möchten, erfassen wir als Nachlagertyp den Lagertyp 400. Bestätigen Sie die Eingaben mit der (¢)-Taste, und verzweigen Sie somit in den Detail-bildschirm der Transportbedarfe (siehe Abbildung 8.14).

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Abbildung 8.14 Transportbedarf anzeigen

Aufgrund unserer Bereitstellungsanforderungen wurden zwei Transportbe-darfe mit insgesamt vier Positionen erstellt (TB 117 und 118). Die Bedarfs-nummern der Belege unterscheiden sich jedoch, da der Transportbedarf 117 mit Bezug zum Fertigungsauftrag und der Transportbedarf 118 auftragsunab-hängig angelegt wurden. Die Bedarfsnummer des Transportbedarfs 118 ent-spricht somit dem Produktionsversorgungsbereich HA_001.

Um die Transportaufträge zu erstellen, markieren Sie beide Belege und kli-cken auf den Button TA dunkel. Die Transportaufträge werden somit im Hin-tergrund anhand der Lagertypfindung und Auslagerungsstrategien erstellt (Transportaufträge 139 und 140 ).

Mithilfe der Transportaufträge führen Sie im Lager die Entnahme und Bereit-stellung der angeforderten Mengen durch. Zur Bestätigung der Transportauf-träge (Schritt 4) wählen Sie die Transaktion LT12 (Quittieren Transportauf-trag, siehe Abbildung 8.15).

Abbildung 8.15 Transportaufträge quittieren

Mit der Quittierung der Transportaufträge ist die angeforderte Menge in der Produktion verfügbar und wird in WM als Bestand des Produktionslagerplat-zes PACKPL_001 im Lagertyp 400 ausgewiesen (siehe Abbildung 8.16).

Nachdem alle Komponenten bereitgestellt wurden, kann die eigentliche Fer-tigung des Displays beginnen.

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Abbildung 8.16 Lagerplatz PACKPL_001 anzeigen

Nach Abschluss der Fertigung wird der Fertigungsauftrag zurückgemeldet. Die Rückmeldung (Schritt 5) nehmen Sie mit der Transaktion CO15 zum Auftrag vor. In der Praxis bestehen Aufträge jedoch häufig aus einer Vielzahl von Vorgängen, bei denen jeder Vorgang separat rückgemeldet werden kann. Um den Auftrag rückzumelden, wählen Sie im SAP-Menü Logistik � Produk-

tion � Fertigungssteuerung � Rückmeldung zum Auftrag (Transaktion CO15). Erfassen Sie die Auftragsnummer und im Anschluss daran die zurück-zumeldende Gutmenge (10 Stück) (siehe Abbildung 8.17).

Abbildung 8.17 Rückmeldung zum Fertigungsauftrag erfassen

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Möchten Sie sich die zu erwartenden Warenbewegungen anzeigen lassen, klicken Sie auf den Button Warenbewegungen (siehe Abbildung 8.18).

Mit der Rückmeldung des Fertigungsauftrags werden ein Wareneingang mit der Bestandsführungsbewegungsart 101 für die gefertigten Displays (DISPLAY_A) und der Verbrauch der Komponenten (Warenausgang) mit der Bestandsführungsbewegungsart 261 gebucht. Sichern Sie die Einstellungen, um die Warenbewegungen zum Fertigungsauftrag zu buchen. Mit der Warenbewegung wird aufgrund der retrograden Buchung der Bestand der Komponenten auf dem Lagerplatz PACKPL_001 im Lagertyp 400 um die in Abbildung 8.18 dargestellten Positionsmengen reduziert. Ein Transportauf-trag wird in diesem Fall nicht mehr benötigt.

Abbildung 8.18 Warenbewegungen zum Fertigungsauftrag

Durch die gleichzeitige Wareneingangsbuchung (Schritt 6) des Materials DISPLAY_A wurde jedoch in WM ein Transportbedarf zur Einlagerung mit der WM-Bewegungsart 103 erstellt. Legen Sie hierfür die benötigten Transport-aufträge an, und führen Sie die Einlagerung durch. Die Transportauftragser-stellung und -quittierung kann analog zur Entnahme mit den Transaktionen LB10 (Transportauftragserstellung) und LT12 (Transportauftragsquittierung) erfolgen.

Auch bei der Einlagerung haben Sie die Option, die Transportauftragserstel-lung zu automatisieren. Wählen Sie hierzu im Customizing der Lagerverwal-tung in den Einstellungen der Schnittstellen zur Bestandsführung unter LE-WM-Schnittstelle zur Bestandsführung die direkte TA-Erstellung (Kennzeichen A) für die WM-Bewegungsart 103 in der entsprechenden Lagernummer.

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8.4.4 System- und Customizing-Voraussetzungen

Bevor Sie die WM-Bereitstellung nutzen können, müssen Sie zunächst ver-schiedene Einstellungen im Customizing und in den Stammdaten der Produk-tionsversorgung vornehmen. Abbildung 8.19 zeigt die benötigten Einstellun-gen, die anschließend im Detail vorgestellt werden.

Abbildung 8.19 System- und Customizing-Einstellungen für die WM-Bereitstellung

Definieren Sie hier in Schritt 1 (siehe Abbildung 8.19) den Produktionslager-typ, in dem die bereitgestellten Materialien gelagert werden sollen. In einem Standardsystem wird hierfür der Lagertyp 100 – Produktionsversorgung – ausgeliefert. Um den Produktionslagertyp für Ihre Lagernummer anzulegen, kopieren Sie den Lagertyp 100 und vergeben entsprechend Ihren Anforde-rungen einen neuen Lagertypschlüssel sowie die entsprechende Typbezeich-nung. Um die Einstellungen vorzunehmen, wählen Sie im Customizing Logistics Execution � Lagerverwaltung � Stammdaten � Lagertyp definie-

ren (siehe Abbildung 8.20). In unserem Beispiel wurde der Lagertyp 100 kopiert und somit der neue Lagertyp 400 – Produktion Displays – angelegt.

Bevor Sie die Produktionslagerplätze anlegen können, müssen Sie für Ihren Produktionslagertyp mindestens einen Lagerbereich anlegen. Die Einstellun-gen nehmen Sie unter Logistics Execution � Lagerverwaltung � Stammda-

ten � Lagerbereiche definieren vor.

Um die benötigten physischen Produktionslagerplätze anzulegen (siehe Schritt 2 in Abbildung 8.19), wählen Sie den Menüpfad Logistik � Logistics

Execution � Stammdaten � Lager � Lagerplatz � Anlegen.

Definition einesProduktionslagertyps

Produktionsversorgungs-bereiche anlegen

Regelkreissätzeanlegen

Anlegen derProduktionslagerplätze

Definition einer Nachschub-bewegungsart

Bewegungsart zumProduktionslagertyp zuord.

Fertigungssteuerungs-profil anpassen

PP-Schnittstellenschalteraktivieren

WM-Stammdaten

WM-Customizing

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Abbildung 8.20 Produktionslagertyp definieren

Definieren Sie nun die WM-Bewegungsart (Nachschubbewegungsart) für die Materialbereitstellung (Schritt 3). Im Standardsystem ist die WM-Bewe-gungsart 319 bereits für diesen Zweck eingerichtet. Kopieren Sie die WM-Bewegungsart 319 für Ihre Lagernummer im Customizing unter Logistics

Execution � Lagerverwaltung � Vorgänge � Transporte � Bewegungsar-

ten definieren.

Um die Nachschubbewegungsart zuzuordnen (Schritt 4), wählen Sie im Ein-führungsleitfaden (IMG) von WM den Customizing-Punkt Schnittstellen �Produktion mit dem Unterpunkt Nachschub-Bewegungsart zuordnen

(siehe Abbildung 8.21).

Abbildung 8.21 Nachschubbewegungsart zuordnen

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Sollen Transportbedarfe oder Transportaufträge automatisch mit der Frei-gabe des Fertigungsauftrags angelegt werden, müssen Sie die notwendigen Einstellungen im Fertigungssteuerungsprofil vornehmen (Schritt 5). Rufen Sie zunächst im Einführungsleitfaden (IMG) von WM den Customizing-Punkt Schnittstellen � Produktion auf, und wählen Sie dann den Unterpunkt Fer-

tigungssicht PP. Im SAP-Standard wird das Standardprofil 000001 ausgelie-fert (siehe Abbildung 8.22).

Abbildung 8.22 Fertigungssteuerungsprofil – WM-Steuerung

Mithilfe der Einstellungen der WM-Anforderung steuern Sie das Bereitstel-lungsverhalten von WM bei der Auftragsfreigabe:

� Kennzeichen X Mit der Auftragsfreigabe werden automatisch Transportbedarfe angelegt. Eine separate Anforderung der Kommissionierteile ist nicht erforderlich. Die Transportbedarfe müssen lediglich in Transportaufträge umgesetzt werden.

� Kennzeichen 1 Neben den Transportbedarfen werden auch die benötigten Transportauf-träge automatisch mit der Auftragsfreigabe angelegt.

Bei der automatischen WM-Bereitstellung müssen Sie sicherstellen, dass die vom System erzeugten Transportbedarfe alle Komponenten enthalten, die hierfür relevant sind. Mit dem Kennzeichen Transportbedarf vollständig

können Sie die Erstellung unvollständiger Transportaufträge verhindern. Das System erstellt nur dann Transportbedarfe, wenn diese alle relevanten Kom-ponenten enthalten. Außerdem wird eine Meldung im Protokoll eingetragen, die auf diesen Fehler verweist. Im Fertigungssteuerungsprofil können Sie ein-stellen, dass der Wareneingang automatisch mit der Rückmeldung des Ferti-gungsauftrags erfolgen soll (automatischer Wareneingang).

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Aktivieren Sie in Schritt 6 im selben Customizing-Pfad im Unterpunkt Lagerverwaltungssicht � Lagernummer die WM-PP-Schnittstelle (siehe Abbildung 8.23). Mit dem Kennzeichen PP-Schnittstelle aktiv wird die Schnittstelle zur Produktionsversorgung (PP) aktiviert. Nur so ist es möglich, die Produktionsversorgung der verschiedenen Bereitstellungsarten mit der zugehörigen Transaktion durchzuführen.

Abbildung 8.23 WM-PP-Schnittstelle aktivieren

In Schritt 7 müssen Sie Produktionsversorgungsbereiche anlegen und anschließend in Schritt 8 Regelkreise definieren. Die notwendigen Stamm-dateneinstellungen zu Produktionsversorgungsbereichen und Regelkreisen haben Sie bereits in Abschnitt 8.4.1, »Produktionsversorgungsbereiche, Regelkreise und Produktionslagerplätze«, im Detail kennengelernt.

8.5 Kanban-Bereitstellung

Kanban (japanisch »Karte« oder »Zettel«) bezeichnet ein Verfahren der Pro-duktionsablaufsteuerung nach dem Pull-Prinzip (auch Holprinzip oder Zuruf-prinzip genannt) und orientiert sich ausschließlich am Bedarf einer verbrau-chenden Stelle im Fertigungsablauf. Entwickelt und eingesetzt wurde das Kanban-Verfahren zuerst bei einem japanischen Automobilhersteller.

Mengenreduktion

Bei der Erstellung von Transportaufträgen zu Transportbedarfen für Fertigungsauf-träge mit einzelnen Materialien, die einem Regelkreis als Kommissionierteil mit Fest-platz zugeordnet sind, findet grundsätzlich eine Mengenreduktion statt.

Der Nachlagerplatz in der Produktion wird auf frei verwendbaren Bestand über-prüft, um unnötige Transporte aus dem Lager zu vermeiden. Möchten Sie diese Mengenreduktion für einzelne Produktionslagertypen unterbinden, können Sie hierfür das Kennzeichen Mengenreduktion deaktivieren verwenden.

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Kanban-Bereitstellung 8.5

8.5.1 Betriebswirtschaftliche Grundlagen

Ziel von Kanban ist es, den produktionswirtschaftlichen Zielsetzungen der Bestandsminimierung bei möglichst hoher Termintreue und Flexibilität gerecht zu werden.

Das Kanban-System bietet im Vergleich mit einem klassischen, zentral gesteu-erten Produktionsplanungs- und Steuerungssystem (PPS) einige Vorteile. In PPS-Systemen wird der gesamte Produktionsbedarf an einer zentralen Stelle bis ins kleinste Detail vorausgeplant, und die einzelnen Produktionsstellen haben kaum die Möglichkeit, die Produktion zu beeinflussen. Ein primäres Ziel dieser Systeme ist dabei, eine hohe Kapazitätsauslastung der Produkti-onsmittel zu erreichen. Das wiederum führt zu großen Losgrößen und langen Durchlaufzeiten. Hinzu kommt, dass durch die Trennung von Planung und Durchführung die Ergebnisse der PPS-Entscheidungen oft nicht mit den betrieblichen Realitäten bzw. mit den Kundenanforderungen übereinstim-men und es somit zu Fehlplanungen kommt.

Diese Tatsache macht diese Systeme unflexibel und im Falle von kurzfristigen Schwankungen und Änderungen der zu produzierenden Teile auch träge, da diese Änderungen weitreichende Folgen und einen hohen Koordinationsauf-wand mit sich bringen. Dies führt dazu, dass bei zentral geplanten Systemen eine hohe Vorratshaltung nötig ist, um die mangelnde Flexibilität zu kompen-sieren, was wiederum hohe Lagerhaltungskosten verursacht.

Das Kanban-Verfahren bietet im Gegensatz hierzu aufgrund seiner flexiblen Steuerung ein hohes Anpassungspotenzial bei kurzfristigen Änderungen des Bedarfs, da mit der Reduzierung des Bestands eines benötigten Artikels der Auftrag zur Nachproduktion zeitnah ausgelöst wird. Die Informationsweiter-leitung erfolgt hier stets aktuell und somit angepasst an die momentane Bedarfssituation vom Verbraucher zum Produzenten oder zum Lieferanten. Dadurch lassen sich hohe Lagerbestände drastisch reduzieren, und der Liefer-grad wird deutlich erhöht.

Kanban stellt eine Möglichkeit für Unternehmen dar, die teilweise sehr auf-wendige und verschachtelte Produktionssteuerung in selbstständige Regel-kreise umzuwandeln, wodurch der Steuerungsaufwand deutlich reduziert und die Transparenz der Prozesszusammenhänge erhöht wird. Im Vorfeld jedoch sind eben diese Prozesse und das Erzeugnisspektrum genau auf die Eignung für Kanban zu prüfen. Wenn diese erfüllt ist, ist Kanban besonders für Unternehmen mit relativ geringer Variantenvielfalt und relativ konstan-tem Verbrauch interessant, bei denen Lagerkosten ein großer Kostentreiber sind.

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Voraussetzungen für Kanban

Für das Funktionieren von Kanban in einem Unternehmen muss unter Umständen eine Vielzahl von Veränderungen und organisatorischen Anpas-sungen vorgenommen werden. Zu diesen Voraussetzungen zählen:

� Harmonisierung und Standardisierung des Produktionsprogramms Ein stetiger Teileverbrauch minimiert die Fluktuation in der Fertigung und führt zu einem stabileren Produktionsprozess. Durch die Einführung von Teilestandardisierungsmaßnahmen und Teilefamilienbildung soll ein steti-ger Teileverbrauch und somit auch eine stetige Fertigung erreicht werden

� Materialflussorientierte Werkstattorganisation Eine weitere Voraussetzung zur Implementierung eines Kanban-Systems ist eine ablauforientierte Betriebsmittelgestaltung und -anordnung. Um die Ablauforientierung zu erreichen, ist eine dem Fließprinzip angenä-herte Layoutplanung und Harmonisierung der einzelnen Kapazitätseinhei-ten erforderlich.

� Qualitätssicherung Da keine Puffer- oder Reserveteile eingeplant sind, spielt die Qualitätssi-cherung eine erhebliche Rolle in einem Kanban-System. Die Weitergabe von fehlerhaften Teilen muss unbedingt vermieden werden.

� Verkleinerung der Losgrößen Um eine Just-in-time-Produktion zu erreichen und eine Senkung der La-gerbestände zu erzielen, muss von der herkömmlichen Optimierung der Losgrößen Abstand genommen werden. Ziel hingegen muss die Vermei-dung von Überproduktion sein, um eine bedarfsgemäße Produktion zu realisieren. Rüstkosten sind hierbei eher zu vernachlässigen.

� Geglättete Produktion Da sich die Kanban-Systematik über mehrere Produktionsstufen erstreckt, sind die Vermeidung großer Schwankungen und die genaue Planung der Produktion auf der letzten Stufe äußerst wichtig. Jede unvorhergesehene Schwankung würde sich auf die vorgelagerten Stufen übertragen und zu Belastungen führen, was wiederum Pufferbestände oder Pufferkapazitäten nach sich ziehen und somit Verschwendung darstellen würde.

� Verkürzung und Vereinheitlichung der Transportzyklen Die Reduzierung von Lagerbeständen erfordert einen erhöhten Transport-aufwand. Damit die Produktion durch ausbleibende Vorprodukte nicht ins Stocken gerät, ist sicherzustellen, dass der Materialtransport von der vorgelagerten zur nachfolgenden Stelle stets nach dem logistischen Prinzip erfolgt.

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� Einführung von Standardbehältern Behälter stellen u. a. den beschädigungsfreien Transport der Produkte si-cher und geben über Anzahl und Art des Inhalts Aufschluss. Bei der Wahl des Behälters ist auf die Bedürfnisse des nachfolgenden Prozesses zu ach-ten, und es ist eine möglichst kleine Behältergröße zu wählen.

Funktionsweise des Kanban-Systems

In einem Kanban-System wird der gesamte Materialfluss über die sogenannten Kanban-Behälter organisiert, die sich in der Fertigung vor Ort an den Arbeits-plätzen befinden. Diese beinhalten jeweils die für einen bestimmten Zeitraum notwendigen Materialmengen, die die Werker an ihrem Arbeitsplatz benöti-gen. Sobald ein Behälter durch den Verbraucher geleert wird, wird bei Kanban-Abwicklung der Materialnachschub angestoßen. Quelle des angeforderten Materials kann eine andere Fertigungseinheit, ein externer Lieferant oder auch ein Lager sein. Bis zum Eintreffen des gefüllten Behälters kann sich der Ver-braucher aus weiteren Behältern bedienen (siehe Abbildung 8.24).

Abbildung 8.24 Das Grundprinzip von Kanban

Ziel ist es, dass die Produktion den Fertigungsprozess selbst steuert und der manuelle Buchungsaufwand für den Werker möglichst weitgehend reduziert wird. Effekte dieser Selbststeuerung sowie der zeitnah am tatsächlichen Ver-brauch erzeugten Nachschubelemente sind die Reduktion der Bestände sowie die Verkürzung der Durchlaufzeit. Der Nachschub wird erst dann angesto-ßen, wenn das Material wirklich benötigt wird.

Die Kanban-Abwicklung ermöglicht auch, dass die Materialien an der Stelle in der Fertigung bereitgestellt werden, wo sie gebraucht werden. Sie stehen

voll

Verbraucher Quelle

Material

Kanban-Karte

leer

vollvoll

270


dort in kleinen Materialpuffern immer zur Verfügung. Die Bereitstellung der Materialien muss daher nicht geplant werden. Stattdessen wird verbrauchtes Material sofort mit Kanban wiederbeschafft.

Grundsätzlich holt beim Kanban-System der nachfolgende Prozess (Senke) die von ihm benötigten Materialien beim Pufferlager des vorgelagerten Pro-zesses (Quelle) zur richtigen Zeit und in der notwendigen Menge ab. Das Kan-ban-System orientiert sich daher am Produktionsplan der letzten Fertigungs-stufe und liefert der vorgelagerten Produktionseinheit bei Unterschreitung eines vorher definierten Mindestbestands (Meldebestand) die Information zur Produktion des benötigten Nachschubs, der bei Fertigstellung von der Quelle im Pufferlager bereitgestellt wird. Diese Information wird im klassi-schen Kanban-System durch die Kanban-Karten übermittelt, die mit den gefüllten Transportbehältern von der vorgelagerten Stelle bei der Senke ankommen. Die Karte beschreibt, welches Material in welcher Menge wohin geliefert werden soll; häufig werden auch die Behälter selbst als Kanban bezeichnet.

Verantwortlich für die rechtzeitige Bereitstellung des benötigten Materials nach Eingang der Kanban-Karte im Regelkreis ist die Quelle. Sobald der Inhalt des Behälters verbraucht ist, wird die Kanban-Karte in eine Kanban-Sammel-box gelegt, die periodisch geleert wird und deren Inhalt entsprechend der Beschreibung an die Quellen verteilt wird.

Mit Erhalt der Kanban-Karte beginnt die erzeugende Stelle mit der Produk-tion der auf der Karte festgelegten Art und Menge des Materials und lagert diese in Kanban-Behältern. Sobald der Kanban-Behälter mit der geforderten Menge gefüllt ist, wird er mit der Kanban-Karte in das Pufferlager der Quelle transportiert, von dem aus sich die Senke selbst versorgt. Dieser Zusammen-hang stellt einen selbststeuernden Regelkreis dar, der nicht über eine zentrale Planungsinstanz gesteuert wird, sondern sich den aktuellen Anforderungen an das Material über die Kanban-Karten anpasst. Oft wird dieses System auch mit einem Supermarkt verglichen, bei dem sich die Kunden (Senken) selbst bedienen und das Personal (Quellen) für ausreichende Bestände in den Rega-len (Pufferlager) sorgt. Erreicht die verbrauchende Stelle wieder den Melde-bestand, wird der Prozess erneut angestoßen. Grundsätzlich kann zwischen dem Zweikartensystem, das mit Produktions- und Transport-Kanbans arbeitet, und dem Einkartensystem unterschieden werden.

Während das Zweikartensystem vorwiegend in der innerbetrieblichen Pro-duktion Anwendung findet, wird die Einkartensystematik aufgrund der ein-

271


facheren Handhabung häufig für die Steuerung in Zusammenarbeit mit exter-nen Zulieferern eingesetzt.

Damit eine ausreichende Anzahl von Kanban-Karten im System vorhanden ist, ermittelt ein Kanban-Koordinator im Vorfeld die benötigte Zahl der Kar-ten und passt diese gegebenenfalls geänderten Umständen an. Grundsätzlich gilt für die Anzahl der Kanban-Karten im System die Regel, dass ausreichend Material zirkulieren muss, um die im Wiederbeschaffungszeitraum auftreten-den Bedarfsmengen zu decken.

8.5.2 Prozess der Kanban-Bereitstellung im SAP ERP-System

Nutzen Sie Kanban mit Unterstützung des SAP ERP-Systems, können Sie die Übermittlung der Wiederbeschaffungsdaten automatisieren, d. h., dass ein Scannen des Barcodes auf der Kanban-Karte genügt, um alle zur Beschaffung notwendigen Daten zu übermitteln sowie beim Erhalt der Materialien den Wareneingang im Produktionslager zu buchen.

Im ERP-Standard wird das Formular PSFC_Kanban ausgeliefert, das einen Barcode beinhaltet und als Standard-Kanban-Karte genutzt werden kann (siehe Abbildung 8.25). Das Einlesen des Barcodes mit einem handelsübli-chen Barcode-Lesegerät genügt, um alle zur Beschaffung notwendigen Daten zu übermitteln sowie bei Erhalt der Materialien den Wareneingang zu buchen. Für das Einlesen von Kanban-Barcodes steht die Transaktion PKBC-Barcode im SAP-ERP-System zur Verfügung.

Abbildung 8.25 Kanban-Karte

Die Karte zeigt:

E was produziert wirdE wie viel produziert wirdE wo produziert wirdE wie produziert wirdE wohin geliefert wirdE wie transportiert wirdE …

Material: 000815Menge: 100 St.

Hersteller: 007

Verbraucher: 088Standort: Regal A014 Säule 3 Fach 4

Behälter: Gitterbox

272


8.5.3 Produktionsversorgungsbereiche und Regelkreise im Kanban-System

Im folgenden erfahren Sie mehr über die Produktionsversorgungsbereiche und die Regelkreise im Kanban-System.

Produktionsversorgungsbereiche

Die Organisationsstruktur der Fertigung ist ein wichtiges Kriterium bei der Einführung eines Kanban-Systems. Material wird bei der Kanban-Abwick-lung in bestimmten Bereichen, den bereits vorgestellten Produktionsversor-gungsbereichen (PVB), direkt in der Produktion zur Verfügung gestellt. Aus diesem Produktionsversorgungsbereich bedienen sich dabei eine oder meh-rere Arbeitsplätze. Die Produktionsversorgungsbereiche puffern damit die notwendigen Materialien z. B. in Regalen oder markierten Flächen auf dem Boden (siehe Abbildung 8.26).

Abbildung 8.26 Produktionsversorgungsbereiche in Kanban

Der Produktionsversorgungsbereich ist ein Datenobjekt, mit dem der Mate-rialfluss für Kanban organisiert wird, er ist aber kein Bestandsführungsobjekt. Von daher müssen die Produktionsversorgungsbereiche Lagerorten zugeord-net werden. Die Bestandsführung (z. B. beim Buchen eines Wareneingangs relevant) findet daher weiterhin an dem Lagerort statt, dem der Produktions-versorgungsbereich zugeordnet ist.

Als weitere wichtige organisatorische Voraussetzung wird pro Produktions-versorgungsbereich ein Verantwortlicher hinterlegt. Wird ein Verantwortli-cher einem Produktionsversorgungsbereich zugeordnet, ist damit die Person definiert, die als Verbraucher für die Weiterverarbeitung der Materialien und

Produktionsversorgungs-bereich 3



Zuordnung LagerortZuordnung VerantwortlicherAbladestelle für Fremdbeschaffung

D

ProduktionB

C

E

273


für die Überwachung der Bestände im Produktionsversorgungsbereich zuständig ist. Wird im Rahmen der Eigenfertigung ein Verantwortlicher im Regelkreis eingegeben, ist damit die Person definiert, die als Quelle für den Nachschub zuständig ist, d. h. für die Bereitstellung der Materialien und gege-benenfalls den Transport zum Verbraucher. Verantwortliche werden als Dis-ponenten im Einführungsleitfaden (IMG) der Bedarfsplanung definiert und dem Produktionsversorgungsbereich zugeordnet.

Regelkreise im Kanban-System

Die Beziehung zwischen Verbraucher und Quelle wird auch im Kanban-Sze-nario mithilfe von Regelkreisen abgebildet. Jedoch unterscheidet sich der Kanban-Regelkreis aufgrund der erweiterten Funktionalität grundsätzlich von denen der WM-Bereitstellung. Abbildung 8.27 zeigt einen Kanban-Regel-kreis in SAP ERP.

Abbildung 8.27 Regelkreis im PP-Kanban

Im Kanban-Regelkreis werden alle spezifischen Nachschubdaten für ein Material festgehalten. Hierzu zählen:

274


� Produktionsversorgungsbereich (ProdVersBereich) Hier können Sie den Verbraucher angeben.

� Nachschubstrategie Dies ist z. B. der Nachschub über Bestellung bei Fremdbeschaffung oder Kanban aus WM mit Transportbedarfen.

� Quelle Lieferant bzw. abgebendes Werk bei Fremdbeschaffung, Verantwortlicher bei Eigenfertigung, Lagerort bei Umlagerung

� Anzahl Kanbans Anzahl der umlaufenden Kanban-Behälter zwischen Verbraucher und Quelle

� Menge Menge pro Behälter (Menge je Kanban)

� Anlieferadresse Beim Aufruf der Funktion wird die Werksadresse automatisch eingepflegt. Sie können nun z. B. detaillierte Angaben zum Produktionsversorgungsbe-reich eintragen. Diese Daten können Sie z. B. auf einer Kanban-Karte mit abdrucken.

� Druckparameter (für Kartendruck)

� Stellplatz Der Stellplatz spezifiziert den Platz (z. B. ein bestimmtes Regalfach) ge-nauer, an dem sich Ihr Material im Produktionsversorgungsbereich befin-det. Der Stellplatz kann auf der Kanban-Karte abgedruckt werden.

� Kanban-Berechnung Hier können Sie Parameter für die automatische Kanban-Berechnung ein-geben.

Ebenso können Kanbans im Regelkreis gesperrt und gelöscht werden. Gesperrt werden Kanbans z. B., wenn sie für eine bestimmte Zeit stillgelegt werden sollen, da der Bedarf im Regelkreis gesunken ist.

8.5.4 Nachschubstrategien mit dem Kanban-System

Die generelle Wiederbeschaffung bei Kanban wird durch die Nachschubstra-tegien geregelt. Die Nachschubstrategien legen fest, in welcher Weise die Behältermengen gefertigt oder wiederbeschafft werden, d. h., welches Nach-schubelement vom System erzeugt wird. Die Nachschubstrategie ist Teil des Regelkreises und muss zuvor im Customizing für Ihr Werk definiert werden. Im Standard kann grundsätzlich zwischen dem Nachschub aus Eigenferti-

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gung, Fremdbeschaffung und Umlagerung unterschieden werden. Für die Integration mit WM ist jedoch nur die Nachschubstrategie Umlagerung von Interesse. Bei dieser Strategie erfolgt der Kanban-Nachschub in der Regel von einem WM-verwalteten Lagerort an einen Kanban-Lagerort mit reiner MM/IM-Bestandsführung (siehe Abbildung 8.28).

Abbildung 8.28 Kanban-Umlagerung mit WM-verwaltetem Nachschublagerort

Die Lagerung der vollen Behälter und der Nachschub erfolgen vom WM-ver-walteten Quelllagerort 5000 aus. Der Produktionslagerort 5800, an dem die Kanban-Materialien verbraucht werden, ist systemtechnisch nur MM/IM-verwaltet. In diesem Szenario wird in WM das Kanban-Material auf einen Schnittstellenlagerplatz im Lagertyp 150 gebracht und von dort aus über den Kanban-Regelkreis in den Produktionsversorgungsbereich umgelagert.

Prozess der Kanban-Nachschubabwicklung mit WM

Um die Kanban-Behältersteuerung und -abwicklung zu überwachen, können Sie in SAP ERP die Kanban-Tafel (Transaktion PK13N) nutzen. Mit der Kan-ban-Tafel erhalten Sie einen Überblick über alle PVBs zu einem bestimmten Verantwortlichen (Disponenten) oder zu einem bestimmten Lagerort. Die

Werk 5000/Lagerort 5000Lagernummer 500

Werk 5000/Lagerort 5800MM/IM LagerortKANBAN

PVB KANBAN_01

Schnittstellen-lagertyp 150

KANBAN

Lagertyp 010 –Rohstofflager

Lagertyp 020 –Verpackungsmaterial

automatischeUmbuchung

LgOrt 5000 an LgOrt 5800

KANBAN 2KANBAN 1

Wareneingangszone –Schnittstellenlagertyp 902

276


Anzeige der Kanban-Tafel kann dabei frei nach Ihren Anforderungen defi-niert werden (siehe Abbildung 8.29).

Abbildung 8.29 Kanban-Tafel

Um den Kanban-Nachschub auszulösen, wird im ersten Schritt der Kanban-Behälter 001 in der Produktion durch Scannen eines Barcodes oder mithilfe der Kanban-Tafel Auf leer gesetzt. Dadurch ändert sich zum einen die Farbe des Kanban Behälters von Grün auf Rot in der Kanban Tafel und zum anderen erzeugt das System in WM einen Transportbedarf mit einer Position pro Kan-ban und, wenn gewünscht, direkt einen Transportauftrag in WM. Auf der Kanban-Tafel wird die Umlageranforderung (Transportbedarf) anhand des Kanban-Status dargestellt (siehe Abbildung 8.30).

Abbildung 8.30 Kanban-Tafel (Kanban-Information)

277


In den Kanban-Informationen sehen Sie, dass der Kanbanstatus auf Kanban

leer, mit Nachschub gesetzt und der Transp.Bed mit 121 angelegt wurde. Im nächsten Schritt wird das Material vom WM-Lagerort über die Kanban-Schnittstelle in den im PVB angegebenen Regelkreis umgelagert.

Die Quittierung des Transportauftrags kann entweder in WM oder automa-tisch über den Statuswechsel des Kanban-Behälters erfolgen. Wenn Sie z. B. auf der Kanban-Tafel den Status auf voll setzen, wird der Transportauftrag im Hintergrund quittiert. Da sich die Bestände an zwei unterschiedlichen Lagerorten befinden, wird darüber hinaus mit der Statusänderung automa-tisch die Umlagerung vom WM-Lagerort an den Kanban-Lagerort (MM/IM) angestoßen.

Beachten Sie, dass die Bestandsreduzierung nicht durch die Kanban-Statusän-derung beeinflusst wird. Die Bestände müssen über die entsprechenden Fer-tigungsaufträge abgebaut werden.

Systemvoraussetzungen

Damit Sie die Kanban-Abwicklung nutzen können, müssen verschiedene Sys-temvoraussetzungen im Customizing und in den Stammdaten erfüllt sein. Definieren Sie daher die entsprechenden Einträge, wie im Folgenden erläu-tert.

Im Customizing der Organisationsstrukturen müssen Sie im ersten Schritt sowohl einen WM-relevanten als auch einen Kanban-Lagerort anlegen.

Sie müssen im zweiten Schritt eine Nachschubstrategie im Customizing über Produktion � Kanban � Nachschubstrategien � Umlagerungsstrategien

festlegen mit der Steuerungsart 6 für diese Art der Umlagerung angelegt haben (im Standard wird die Strategie 0006 ausgeliefert). Falls Sie in der Kan-ban-Anwendung direkt einen Transportauftrag erstellen möchten, müssen Sie das Kennzeichen DirekteTA-Erst. (direkte TA-Erstellung) in der Nach-schubstrategie gepflegt haben. Gegebenenfalls ist es erforderlich, in der Nachschubstrategie das Differenzenkennzeichen zu pflegen (Diff. Kennz.

TA). Falls die Istmenge beim Quittieren nicht mit der Kanban-Menge über-einstimmt, wird über diesen Wert bestimmt, wohin die Differenz gebucht wird (siehe Abbildung 8.31).

Legen Sie im dritten Schritt im Customizing der Lagerverwaltung unter Stammdaten einen Lagertyp und einen Lagerbereich und im WM-Menü einen Lagerplatz an (im Standard wird Lagertyp 150 ausgeliefert).

278


Abbildung 8.31 Nachschubstrategie für die Umlagerung

Ordnen Sie im vierten Schritt im WM-Customizing über Logistics Execution

� Lagerverwaltung � Schnittstellen � Produktion definieren � Kanban

definieren unter BWA-Zuordnung zur Kanbanversorgung die Bewe-gungsart 350 dem Lagertyp 450 zu (siehe Abbildung 8.32). Mit dieser Bewe-gungsart werden die Kanban-Teile auf den Schnittstellenlagerplatz umgela-gert.

Abbildung 8.32 Nachschubsteuerung mit Kanban

279


Außerdem müssen Sie im fünften Schritt unter Lagerortsteuerung in der

Lagerverwaltung den WM-Lagertyp (Schnittstelle) dem Kanban-Lagerort zuordnen und zusätzlich die Bewegungsart für die Umbuchung vom WM-Lagerort zum Kanban-Lagerort (Standard 311) festlegen (siehe Abbildung 8.33). So wird die automatische Lagerort-an-Lagerort-Umlagerung ausgelöst. Es ist Empfehlenswert, auch die Mail-Steuerung einzurichten, um im Fall einer fehlerhaften Umlagerung eine Nachricht zu erhalten.

Abbildung 8.33 Lagerortsteuerung mit Kanban (Umlagerung Lagerort)

Darüber hinaus muss im sechsten Schritt im Materialstamm des Kanban-Materials die Lagerortsicht des Kanban- und WM-Lagerorts gepflegt sein. Auch ein Regelkreis zu Ihrem Material muss angelegt sein, der die genannte Nachschubstrategie 0006, den WM-Lagerort, die Lagernummer, den Lager-typ und den Lagerplatz aus WM als Schnittstelle zum Kanban enthält.

Wie Sie in diesem Kapitel erfahren haben, können Materialflüsse zur Produk-tionsversorgung in WM aufgrund der fertigungsspezifischen Anforderungen unterschiedlich gestaltet werden. Neben den klassischen Verfahren der Pro-duktionsversorgung werden in WM unterschiedlichste Kanban-Verfahren unterstützt, die es Ihnen ermöglichen, selbststeuernde Fertigungsprozesse zu implementieren.

7

Inhalt

1 Einleitung ............................................................................. 15

2 Betriebswirtschaftliche Grundlagen der Lagerhaltung ........ 19

2.1 Bedeutung der Lagerlogistik .................................................... 192.2 Einfluss aktueller Markttrends auf die Lagerlogistik .................. 202.3 Lagerkosten ............................................................................. 212.4 Funktionen der Lagerhaltung ................................................... 232.5 Kosteneffekte der Lagerhaltung ............................................... 26

2.5.1 Lagerhaltungskosten ................................................... 272.5.2 Beschaffungskosten ..................................................... 272.5.3 Fehlmengenkosten ...................................................... 28

2.6 Lagerprozess ............................................................................ 292.7 Lagerarten ............................................................................... 302.8 Lagerverwaltung ...................................................................... 31

2.8.1 Zentrale vs. dezentrale Lagerhaltung ........................... 312.8.2 Lagerplatzverwaltung .................................................. 352.8.3 Mengenverwaltung (Bestandsführung) ........................ 372.8.4 Ein- und Auslagerungsstrategien ................................. 38

2.9 Inventur .................................................................................. 392.10 Funktionen von Lagerverwaltungssystemen ............................. 40

2.10.1 Wareneingangsprozess ................................................ 412.10.2 Warenausgangsprozess ............................................... 422.10.3 Kommissionierung ...................................................... 422.10.4 Verpackungsprozess .................................................... 442.10.5 Versandprozess ........................................................... 44

3 Organisationsstrukturelemente in WM und SAP LES ......... 47

3.1 Übergreifende Organisationsstruktur von WM und LES ............ 483.2 LES mit und ohne WM ............................................................ 50

3.2.1 LES ohne WM ............................................................. 503.2.2 LES ohne WM – Sonderform »Lean-WM« ................... 513.2.3 LES mit WM ............................................................... 52

3.3 Organisationseinheiten ............................................................ 533.3.1 Werk .......................................................................... 533.3.2 Lagerort ...................................................................... 543.3.3 Lagernummer .............................................................. 553.3.4 Lagertyp ...................................................................... 63

Inhalt

8

3.3.5 Lagerbereich ............................................................... 733.3.6 Kommissionierbereich ................................................. 753.3.7 Tore ............................................................................ 773.3.8 Bereitstellzonen .......................................................... 793.3.9 Versandstellen ............................................................ 793.3.10 Transportdispositionsstelle .......................................... 80

4 Stammdaten und Bestandsverwaltung in WM ................... 83

4.1 Lagerplatzstammdaten ............................................................. 834.1.1 Organisationsebenen im Lager .................................... 834.1.2 Lagerplatz ................................................................... 844.1.3 Quant ......................................................................... 86

4.2 Materialstammdaten ................................................................ 884.2.1 Grunddaten ................................................................ 894.2.2 Lagerortspezifische Registerkarten ............................... 914.2.3 Lagernummernspezifische Registerkarten .................... 944.2.4 Lagertypspezifische Registerkarten .............................. 97

4.3 Gefahrstoffstammdaten ........................................................... 994.3.1 Gefahrstoffverwaltung ................................................. 994.3.2 Gefahrstoffstammsätze ................................................ 99

4.4 Chargenstammdaten ................................................................ 1014.5 Mindesthaltbarkeitsdatum/Verfallsdatum ................................ 1024.6 Bestandsverwaltung ................................................................. 103

4.6.1 Mengenmäßige Führung der Materialbestände ........... 1044.6.2 Bestandsarten in WM .................................................. 1044.6.3 Wertmäßige Führung der Materialbestände ................ 1054.6.4 Bestandsqualifikation .................................................. 105

4.7 Lagerung unterschiedlicher Mengeneinheiten in WM .............. 1074.8 Lagereinheitenverwaltung in WM ............................................ 109

5 Elemente der Prozesssteuerung in WM .............................. 113

5.1 Bewegungsarten ...................................................................... 1135.1.1 Bewegungsarten in der Bestandsführung ..................... 1135.1.2 WM-Bewegungsarten ................................................. 119

5.2 Transportbedarfe ..................................................................... 1275.3 Umbuchungsanweisungen ....................................................... 1305.4 Transportaufträge – zentrale Belege in WM ............................. 132

5.4.1 Direkte Transportauftragserstellung ............................. 1355.4.2 Automatische Transportauftragserstellung ................... 1375.4.3 Transportauftragsdifferenzen ....................................... 139

Inhalt

9

5.5 Bewegungssonderkennzeichen ................................................ 1425.5.1 Gesonderte Bewegungsarten- und Lagertypfindung .... 1425.5.2 Direkte Einlagerung ohne Zwischenlagerung ............... 146

5.6 Lagerortsteuerung ................................................................... 1475.6.1 Wareneingangslagerort mit automatischer

Bestandsumbuchung ................................................... 1485.6.2 Lagerortreferenz .......................................................... 152

6 Wareneingangsprozesse und Einlagerungsstrategien in WM ............................................ 157

6.1 Wareneingangsprozesse in SAP ERP ......................................... 1586.1.1 Wareneingang mit Bezug (ohne Anlieferung) .............. 1586.1.2 Wareneingang mit Anlieferbezug ................................ 173

6.2 Steuerung der Einlagerung ....................................................... 1806.2.1 Lagertypfindung .......................................................... 1806.2.2 Lagerbereichsfindung .................................................. 1826.2.3 Lagerplatzfindung ....................................................... 183

6.3 Einlagerungsstrategien von WM .............................................. 1846.3.1 Blocklager (B) .............................................................. 1846.3.2 Festplatz (F) ................................................................ 1946.3.3 Nähe Kommissionierfestplatz (K) ................................. 1956.3.4 Freilager (C) ................................................................ 1986.3.5 Zulagerung (I) ............................................................. 1996.3.6 Nächster Leerplatz (L) ................................................. 1996.3.7 Paletten (P) ................................................................. 199

6.4 Weitere Bestandteile des Einlagerungsprozesses ...................... 2036.4.1 Lagereinheitenprüfung ................................................ 2036.4.2 Arten der Kapazitätsprüfung ....................................... 2046.4.3 Quereinlagerung ......................................................... 206

7 Auslagerungssteuerung in WM ........................................... 211

7.1 Auslagerungssteuerung ............................................................ 2117.1.1 Allgemeiner Prozessablauf ........................................... 2127.1.2 Lagertypfindung .......................................................... 2137.1.3 Auslagerungsrelevante Einstellungen im

Materialstamm ............................................................ 2157.2 Auslagerungsstrategien ............................................................ 216

7.2.1 First-in, First-out (FIFO) (F) ......................................... 2177.2.2 Strenges FIFO über alle Lagertypen (***) ..................... 2187.2.3 Last-in, First-out (LIFO) (L) .......................................... 219

Inhalt

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7.2.4 Anbruchsverwaltung (A) .............................................. 2197.2.5 Groß-/Kleinmengen (M) .............................................. 2207.2.6 Praxisbeispiel zur Strategie »Groß-/Kleinmengen« ....... 2217.2.7 Mindesthaltbarkeitsdatum (H) ..................................... 2267.2.8 Festlagerplatz (P) ........................................................ 227

7.3 Weitere Steuerungskriterien der Auslagerung .......................... 2277.3.1 Vollentnahmepflicht und Rücklagerung ....................... 2277.3.2 Transportauftrags-Split ................................................ 2287.3.3 Wegeoptimierung bei der Auslagerung (Sortierung

der Auslagerungspositionen) ....................................... 233

8 Produktionsversorgungsstrategien in WM ......................... 239

8.1 Betriebswirtschaftliche Grundlagen .......................................... 2398.2 Grundlagen der Fertigungsarten und der

Materialbereitstellung in SAP ERP ........................................... 2408.2.1 Verfahren der Materialbereitstellung in der

auftragsgebundenen Fertigung mithilfe eines Fertigungsauftrags ....................................................... 241

8.2.2 Verfahren der Materialbereitstellung in der auftragsgebundenen Fertigung mithilfe eines Prozessauftrags ........................................................... 242

8.2.3 Verfahren der Materialbereitstellung in der perio-den- und mengenorientierten Serienfertigung ............. 243

8.3 Produktionsversorgung ohne WM-Bereitstellung ..................... 2448.3.1 Fertigungsauftragsbezogene Produktionsversorgung

aus einem Zentrallager ................................................ 2448.3.2 Materialbereitstellung anhand einer zweistufigen

manuellen Umlagerung ............................................... 2468.4 Produktionsversorgung mit WM-Bereitstellung ........................ 247

8.4.1 Produktionsversorgungsbereiche, Regelkreise und Produktionslagerplätze ................................................ 249

8.4.2 Materialbereitstellungskennzeichen ............................ 2518.4.3 Materialbereitstellungsprozess mit WM ...................... 2548.4.4 System- und Customizing-Voraussetzungen ................ 263

8.5 Kanban-Bereitstellung ............................................................. 2668.5.1 Betriebswirtschaftliche Grundlagen ............................. 2678.5.2 Prozess der Kanban-Bereitstellung im

SAP ERP-System ......................................................... 2718.5.3 Produktionsversorgungsbereiche und Regelkreise im

Kanban-System ........................................................... 2728.5.4 Nachschubstrategien mit dem Kanban-System ............ 274

Inhalt

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9 Warenbewegungen und operative Lagerprozesse in WM 281

9.1 Grundlagen von Umlagerungen in SAP ERP ............................. 2819.2 Lagerinterne Umlagerungen ..................................................... 283

9.2.1 Umlagerung zwischen Lagerplätzen ............................. 2839.2.2 Umlagerung von Teilmengen eines Quants .................. 288

9.3 Umlagerungen zwischen Lagerorten ........................................ 2949.3.1 Umlagerung Lagerort an Lagerort mit Start in der

Bestandsführung – Einschrittverfahren ......................... 2949.3.2 Umlagerung Lagerort an Lagerort mit Start in der

Bestandsführung – Zweischrittverfahren ...................... 3019.3.3 Umlagerung mit Umlagerungsbestellung zwischen

verschiedenen Lagerorten eines Werkes ...................... 3049.4 Umbuchungen ......................................................................... 326

9.4.1 Umbuchungen in der Bestandsführung ........................ 3269.4.2 Umbuchungen in der Lagerverwaltung ........................ 329

9.5 Sperren von Lagerplätzen, Lagereinheiten und Lagerbeständen ................................................................ 3359.5.1 Sperren von Lagerplätzen ............................................ 3359.5.2 Sperren von Lagereinheiten ......................................... 338

9.6 Nachschubprozesse in WM ...................................................... 3409.6.1 Prozessablauf und Customizing ................................... 3409.6.2 Beispiel zum Nachschub für Fixplätze .......................... 351

10 Lieferabwicklung in WM ...................................................... 357

10.1 Gesamtprozess der Auslagerung zum Kundenauftrag ............... 35710.1.1 Kundenauftrag ............................................................ 35910.1.2 Lieferbearbeitung ........................................................ 36010.1.3 Transportauftragsbearbeitung in WM .......................... 36310.1.4 Verpacken ................................................................... 36510.1.5 Transportbearbeitung .................................................. 366

10.2 Lieferbezogene Kommissionierung (Einzelauftragsbearbeitung) ...................................................... 36710.2.1 Manuelle Transportauftragserstellung .......................... 36710.2.2 Automatische Transportauftragserstellung zur

Auslieferung ................................................................ 36910.2.3 Pick & Pack-Szenario ................................................... 372

10.3 Sammelgangsbearbeitung von Lieferungen .............................. 37310.3.1 Grundlagen der Sammelgangsbearbeitung von

Lieferungen ................................................................. 373

Inhalt

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10.3.2 Liefergruppierung und Transportauftragserstellung im Sammelgang ........................................................... 374

10.3.3 Kommissionierwellenmonitor ...................................... 37810.4 Lieferübergreifender Transportauftrag ...................................... 379

10.4.1 Gruppierung der Auslieferungen und TA-Erstellung ..... 38010.4.2 Sortierprofile und Wegeoptimierung ........................... 38110.4.3 Verzögerte Lieferfortschreibung .................................. 382

10.5 Zweistufige Kommissionierung ................................................ 382

11 Weitere Grundfunktionen in WM ....................................... 387

11.1 Handling Unit Management ..................................................... 38711.1.1 Handling Unit Management in SAP ERP ...................... 38811.1.2 Handling Unit Management in WM ............................ 39711.1.3 Systembeispiel zum Handling Unit Management

in Umlagerungsprozessen ............................................ 40411.2 Chargenverwaltung in WM ...................................................... 413

11.2.1 Betriebswirtschaftliche Grundlagen ............................. 41311.2.2 Grundlagen der Chargenverwaltung in SAP ERP .......... 41411.2.3 Chargenfindung in WM ............................................... 416

11.3 Gefahrstoffverwaltung in WM .................................................. 42011.3.1 Betriebswirtschaftliche Grundlagen ............................. 42011.3.2 Grundlagen der Gefahrstoffverwaltung in WM ............ 42411.3.3 Stammdaten der Gefahrstoffverwaltung ...................... 42611.3.4 Gefahrstoffstammsatz .................................................. 42911.3.5 Customizing ................................................................ 43211.3.6 Operative Gefahrstoff-Reports in WM ......................... 43611.3.7 Systembeispiel zur Gefahrstoffverwaltung in WM ........ 439

11.4 Inventurabwicklung in WM ..................................................... 44411.4.1 Betriebswirtschaftliche Grundlagen ............................. 44511.4.2 Inventurverfahren in WM ............................................ 44811.4.3 Inventurprozess in WM ............................................... 45011.4.4 Inventurabschluss/Reorganisation ............................... 45311.4.5 Customizing ................................................................ 45411.4.6 Systembeispiel zur permanenten Inventur ................... 458

11.5 Operatives Lagercontrolling in WM ......................................... 46411.5.1 Betriebswirtschaftliche Grundlagen ............................. 46511.5.2 Lagerspiegel ................................................................ 46611.5.3 Lagerbestandslisten ..................................................... 46811.5.4 Transportauftragslisten ................................................ 47111.5.5 Lagerleitstand ............................................................. 47411.5.6 Reports zur Lagerauslastung ........................................ 480

Inhalt

13

11.5.7 MHD-Report ............................................................... 48111.6 Leistungsdatenberechnung in WM .......................................... 482

11.6.1 Grundlagen ................................................................. 48311.6.2 Customizing ................................................................ 48611.6.3 Systembeispiel: Lastberechnung bei der

Einlagerung ................................................................. 492

12 WM-Komponenten zur Lagerprozess- und Materialflussoptimierung .................................................... 495

12.1 Mobile Datenerfassung mit SAP Radio Frequency .................... 49512.1.1 Betriebswirtschaftliche Grundlagen ............................. 49512.1.2 Integration mit SAP ERP ............................................. 49712.1.3 Unterstützte Lagerprozesse ......................................... 49912.1.4 Radio-Frequency: Funktionsweise und

Konfiguration .............................................................. 51712.1.5 Vorgehensweise zur Implementierung ......................... 531

12.2 Dezentrale Lagerverwaltung mit WM ...................................... 53512.2.1 Grundlagen des dezentralen WM-Systems .................. 53512.2.2 Prozesse im dezentralen WM-System .......................... 54012.2.3 Vergleich zentrales vs. dezentrales Warehouse-

Management-System .................................................. 54312.3 Prozessoptimierung mit dem Task & Resource Management

System (TRM) .......................................................................... 54512.3.1 Grundlagen von TRM .................................................. 54612.3.2 Lagerstruktur mit TRM ................................................ 55312.3.3 Systembeispiel zum Auslagerungsprozess mit TRM ...... 556

12.4 Yard Management ................................................................... 56012.4.1 Grundlagen des Yard Managements ............................ 56112.4.2 Funktionalitäten und Prozesse im Yard

Management .............................................................. 56512.5 Cross-Docking ......................................................................... 583

12.5.1 Grundlagen des Cross-Dockings .................................. 58312.5.2 Cross-Docking-Verfahren ............................................ 590

12.6 Prozessoptimierung in Supply-Chain-Execution-Prozessen durch RFID und Event Management ........................................ 59212.6.1 Historische Entwicklung von RFID ............................... 59412.6.2 RFID-Technologie ....................................................... 59512.6.3 Vorteile, Visionen und Herausforderungen

der RFID-Technologie ................................................. 59912.7 SAP Auto-ID Infrastructure ...................................................... 605

Inhalt

14

12.7.1 Systemarchitektur von RFID und SAP Auto-ID Infrastructure .............................................................. 605

12.7.2 Funktionen von SAP Auto-ID Infrastructure ................ 60712.7.3 Kernintegrationsbereiche (Human Integration,

Device Integration und Backend-Systemintegration) ... 60812.7.4 Servicebereiche von SAP Auto-ID Infrastructure

(Core Services) ............................................................ 60912.7.5 Unterstützte Prozesse in SAP LES ................................ 61012.7.6 Zusammenfassung ....................................................... 617

13 SAP Extended Warehouse Management (EWM) ................ 619

13.1 Lagermodellierung ................................................................... 62013.2 Prozesse in EWM ..................................................................... 623

13.2.1 Lieferabwicklung ......................................................... 62313.2.2 Eingangsprozesse ........................................................ 62613.2.3 Lagerinterne Prozesse ................................................. 63013.2.4 Inventur ...................................................................... 63213.2.5 Ausgangsprozesse ....................................................... 63413.2.6 Ein- und Auslagerungsstrategien ................................. 64013.2.7 Übergreifende Prozesse ............................................... 644

13.3 Radio-Frequency-Framework ................................................... 65113.4 Integration mit SAP Transportation Management (TM) ............ 65213.5 Zusammenfassung ................................................................... 656

Anhang ....................................................................................... 657

A Literaturverzeichnis ............................................................................ 659B Glossar ............................................................................................... 661C Der Autor ........................................................................................... 673

Index ......................................................................................................... 675

675

Index

3-D-Koordinate 5533PL 620

A

ABC-Analyse 452Abrufteil 242, 253Abschreibung 26adaptives Logistiksystem 387Aggregatzustand 426, 427Alert-Monitor 548, 557Alterung 27Anbruchsmenge 220Anbruchsmengenbevorzugung 38Anbruchsvermeidung 189Anbruchsverwaltung 217, 219Anforderung 550Anforderungssteuerung 548, 550Anlieferbeleg 173Anlieferbezug 173Anlieferung 173, 399, 411

anlegen 176Belegfluss 178

Anlieferungsprozess 623Arbeitsbereich 554, 555Arbeitsmanagement (AM) 647Arbeitsplatz 249Arbeitszeit 583Archivierung 548Aufgabe 547, 551Aufgabenbündel 552Aufgabensteuerung 548, 551Aufgabenverzahnung 552Ausgabensteuerung 548Ausgangslager 31Auslagerung 357, 358

im LE-verwalteten Blocklager ohne Anbruchsverwaltung 189

Auslagerungsprozess 211Auslagerungsreihenfolgeoptimierung

213Auslagerungssteuerung 70, 211Auslagerungsstrategie 38, 70, 212, 216

Anbruchsverwaltung (A) 217Festlagerplatz (P) 217

Auslagerungsstrategie (Forts.)First-in, First-out (F) 216Groß-/Kleinmengen (M) 217in EWM 640, 641Last-in, First-out (L) 217Mindesthaltbarkeitsdatum (H) 217strenges FIFO (***) 216

Auslagerungstypkennzeichen 213, 215Auslieferung 508, 514, 542

gruppieren 380Auslieferungslager 32Auslieferungsmonitor 375Auslieferungsprozess 623Avisierung 41

B

BAdI 522BAPI 537

InboundDelivery.ConfirmDecentral 540InboundDelivery.SaveReplica 540OutboundDelivery.ConfirmDecentral

543OutboundDelivery.SaveReplica 542

Barcode-System 593Barcode-Unterstützung 652Basisdaten 465Batch-Input-Mappe 451Bedarfs-/Bestandsliste 313Bedarfstyp 123Bereitstellung 43Bereitstellungs- und Handlager 30Bereitstellungsart 43

dezentrale 43zentrale 43

Bereitstellungskennzeichen 250Bereitstellzone 78, 561, 579Beschädigung 27Beschaffungskosten 27Beschaffungslogistik 23Beschaffungsvorgangskosten 27Bestand pro Lagereinheit 469Bestand pro Lagerplatz 468Bestand pro Material 470Bestand, übergreifender 469

676

Index

Bestandsart 38, 104Buchbestand 38Fehlmenge 38gesperrter Bestand 38physischer Bestand 38Qualitätsbestand 38reservierter Bestand 38verfügbarer Bestand 38

Bestandsfindungsgruppe 94Bestandsführung 37Bestandsqualifikation 105, 214bestandsspezifische Mengeneinheiten-

verwaltung 622Bestandsübersicht 290, 297Bestandsverwaltung 103Bestellanforderung 307Bestellung anzeigen 163Betriebsbereitstellung 27Bewegung je Lagertyp 472Bewegungsaktivität 573Bewegungsart 113

Bestandsführung 113, 119, 120Bildsteuerung 126definieren 587Druck 126Hintergrundverarbeitung 126kopieren 331Quittierung 127Referenzbewegungsart 118, 120Steuerparameter 124Steuerung 125Transportbedarf 125Verknüpfung 120WM 117, 119

Bewegungsarten- und Lagertypfindung 142

Bewegungskennzeichen 114Bewegungssonderkennzeichen 142,

215, 216Customizing 146setzen 145

Bildaufbaupersonalisierung 652biometrisches Verfahren 593Blocklager 184

LE-verwaltetes 187nicht LE-verwaltetes 186

Blocklagerkennzeichen 188Blocklagersteuerung abrunden 187Blocklagerung 219

Blockstruktur 189Bodenlagerung 184Brandabschnitt 425, 426Buch- und Zählbestand 452

C

chaotische Lagerhaltung 36, 50Charge 413

Chargenzustand 416Löschvormerkung 416Merkmal 415Quantdaten 416Verfallsdatum/MHD 416Verfügbarkeitsdatum 416

Chargenfindung 227, 416, 417Chargensuchschema 419Konditionssatz 419Stammdaten 419Strategieart 418

Chargenklassifizierung 415Chargenmerkmal 417Chargennummer 414Chargenstammdaten 101Chargenstammsatz 414Chargenverwaltung 413, 414, 648

Chargenpflicht 414Chargenzustand 415Computer Aided Test Tool (CATT) 234Cross Docking (CD) 93, 562, 583, 645

einstufiges 584, 591geplantes 584, 586Lagertyp 587opportunistisches 584, 587Relevanz 586zweistufiges 584, 591

D

Debitorenstamm 325Deckungsbeitragsverlust 28Dekonsolidierung 629DESADV 390

Dispatch Advice 389dezentrale Lagerverwaltung 535dezentrales WM 535, 536

Auslieferung 537Kommunikation 538Lieferbeleg 537

677

Index

dezentrales WM (Forts.)Replikation 537Verteilungsstatus 538Warenausgangsprozess zur

Auslieferung 542Wareneingangsprozess zur Anlieferung

540Differenzenabwicklung 140Differenzenbuchung 453Differenzenkennzeichen 141direkte Einlagerung

mit Bewegungssonderkennzeichen 146ohne Zwischenlagerung 146

direkte Kosten 28Dispositionsvorlaufzeit 359Distributionslogistik 23Distributionszentrum 64Dunkelablauf 315Durchlaufzeit 22dynamischer Split 230

Gewicht oder Volumen 230nach Kommissionierbereichen 230nach Sollzeiten im TA 230nach Transportauftragsposition 230

dynamisches Menü 528

E

EAN International 598EAN-Code 496EDI/EANCOM 389Eingangslager 30Eingangsprozess 626Einheitenlager 401Einlagerung 180, 626

ohne Sortiervariable 207Vorbereitung 161

Einlagerungsinventur 447Einlagerungsprozess 157Einlagerungssteuerung 169, 180Einlagerungsstrategie 38, 67, 157, 184

EWM 640, 642Einlagerungsweg bestimmen 629Einschritt-Lagerortumlagerung 296Einschrittverfahren 296Einzelauftragsbearbeitung 367Einzelkosten 27Electronic Article Surveillance (EAS) 594

Electronic Product Code (EPC) 496, 593, 598

elektronisches Warensicherungs-system 594

Energiekosten 26Entladepunkt 561Entnahmeart

dezentrale 43dynamische 43statische 43zentrale 44

Entnahmetransportauftrag anzeigen 385Entsiegelungspunkt 561EPCglobal Inc. 598Erfassungssteuerung 116, 117

F

Fahrzeug 564Fahrzeugart 564Fahrzeugartgruppe 564, 578, 579, 582Fahrzeugkategorie 564Fehlmengenkosten 28Fehlteil 169Fehlteilabwicklung

Bestandsführung 169Customizing 170WM 171

Fehlteilliste 172Fehlteilmanagement 169Fehlteilmeldung 173Fertigungsart 240Fertigungsauftrag 42, 245fertigungsauftragsbezogene Produktions-

versorgung 244Fertigungsinsel 244feste Lagerplatzanordnung 35Festlagerplatz (P) 227Festplatz 194Festplatzverwaltung 194Festplatzzuordnung 195First-in, First-out (FIFO) 38, 70,

214, 217Fixplatzlager 50, 51, 52, 68Fortschreibungssteuerung 116, 118Freilager 198Funktionsbaustein EXIT_SAPLV50S_001

536

678

Index

G

Gängigkeitsanalyse 473Gassenwechselminimierung 39Gebäudekosten 26Gefahrenvermerk 426, 427Gefahrstoff 420, 424

Zusammenlagerung 421Gefahrstofflager 425Gefahrstoffmenge 420Gefahrstoffnummer 92, 431Gefahrstoffprüfung 424, 425

Lagerbereich 425Lagertyp 425

Gefahrstoff-Report 436Feuerwehrliste 437Störfallliste 437, 438Überprüfen der Lagerung 437

Gefahrstoffstammdaten 99Gefahrstoffstammsatz 424, 429

Aggregatzustand 431Flammpunkt 431Gefahrenklasse 430Gefahrenvermerk 431Lagergefahrenvermerk 431Stoffklasse 431Störfallstoff 431VBF-Gefahrenklasse 430Verordnung über brennbare Flüssig-

keiten 430WGK-Gesetz 430

Gefahrstoffverwaltung 99, 214, 420, 424, 439Customizing 432Lagerbereichsfindung 436Lagertypsuchreihenfolge 435

Gemeinkosten 27, 28geografische Region 424Gesamtkommissionierstatus 410Gewichtseinheit 60Groß-/Kleinmengen (M) 220Gruppe

anlegen 380Sicht 385, 386

H

Handling Unit (HU) 387, 564Handling Unit Management (HUM)

387, 389Auslieferungsprozess 400Bestandsführung 390freie HU 403HU-Pflicht 391HU-verwalteter Lagerort 391Umlagerungsprozess 404Warenbewegung 392Wareneingang 399

Handlingkosten 27Heizungs- und Beleuchtungskosten 26Hellablauf 327Herstelldatum 415Hindernis 554, 556Hochfrequenzbereich 597HU-Inhalt 396HUM-Konzept 564

I

indirekte Kosten 28Instandhaltungskosten 26Integration

in die Produktionsversorgung 638vertikale 196

Inventur 39betriebswirtschaftliche Grundlagen 444EWM 632Nachzählung 452permanente 40, 446Stichproben 40Stichprobeninventur 446Stichtagsinventur 40verlegte 40vor- und nachgelagerte Stichtags-

inventur 446Inventurabschluss 453Inventuraufnahme

Abschluss 452Inventuraufnahmeliste 452Inventurdifferenz

ausbuchen 452Schnittstellenlagertyp 454

Inventurprozess 450

679

Index

Inventurverfahren 448Cycle Counting 448, 449Cycle-Counting-Inventur auf Quant-

ebene 449Einlagerungsinventur 448festlegen 456Nullkontrolle 448, 449permanente Inventur 448, 458Stichprobeninventur 448, 449Stichtagsinventur 448

J

J2EE-Server 497Job definieren 345Job-Step 345

K

Kalender 583Kanban 57, 59, 240, 266

Behälter 269Einkartensystem 270Holprinzip 266Karte 270, 271Lagerort 277manueller 246Nachschubstrategie 274Produktionsversorgungsbereich 272Quelle 269Regelkreis 267, 273Senke 270System 267, 269Transport-Kanban 270Verfahren 267Zurufprinzip 266Zweikartensystem 270

Kanban-Status 277Kanban-Tafel 275Kapazitätsauslastung 20Kapazitätsbestimmung 582Kapazitätsprüfmethode 205Kapazitätsprüfung 204

neutrale Kennzahl 206Kapitalbindung 23, 33Kapitalbindungskosten 27kaskadierende Auslagerung 221Kennzahl 466Kistenteil 242, 252

Kitting 59Kit-to-Stock 633Klassifizierung 415, 539Knoten 554, 555Kommissionierbereich 75, 214Kommissionierbereichsfindung 213Kommissionierlager 401Kommissionierlagerortfindung 362Kommissionierpunkt 189Kommissionierteil 242, 252Kommissionierung 42

Auslieferung 368lieferbezogene 367zweistufige 382

Kommissionierwelle 635Kommissionierwellenmonitor 379Konditionssatz anlegen 371Konsignationsbestand 104Konventionalstrafe 28Koordinatensystem 546Kostensenkungsfunktion 24K-Punkt-Lagertyp 189Kundenauftrag 42, 357, 359Kundenauftragsbestand 104Kundenerweiterung V50S0001 536kürzester Fahrweg 39

L

Lager 20dezentrales 33zentrales 33

Lageranforderung 624Lagerbereich 73Lagerbereichsfindung 182, 183Lagerbereichsprüfung 182Lagerbestand sperren 335Lagerbestandsliste 468Lagereinheit 397, 398Lagereinheit sperren 335, 338, 339Lagereinheitenetikett 293Lagereinheitenprüfung 203Lagereinheitenselektion 286Lagereinheitentyp definieren 202Lagereinheitenverwaltung (LE-Verwal-

tung) 109, 397Lagergefahrenvermerk 426, 427Lagerhaltung 19

Akquisitionsfunktion 25

680

Index

Lagerhaltung (Forts.)Ausgleichsfunktion 24dezentrale 31Flexibilisierungsfunktion 25Funktion 23Kostensenkungsfunktion 24Sicherungsfunktion 24Sortimentsfunktion 25Substitutionsfunktion 25Veredelungsfunktion 25zentrale 31, 34

Lagerhaltungskosten 27lagerinterne Prozesse 630Lagerklasse 214, 422, 426, 429,

435, 443Lagerkosten 21, 26Lagerleitstand 474

Transportauftrag 476Lagerleitstandsobjekt 478Lagerlogistik 19Lagermodellierung 620Lagerorganisation 37Lagerort 148

anlegen 150Lagerortreferenz 152, 214

Einlagerung 153Lagerortreferenzkennzeichen defi-

nieren 155Lagerortreferenzsteuerung 154Lagerortsteuerung 147Lagerplatz

dynamischer 123entsperren 338gesperrter 337massenweise ändern 208massenweise sperren/entsperren 337Reservelager 198sperren 335

Lagerplatzaufteilung 200Lagerplatzfindung 183, 212, 213, 214,

216, 443Lagerplatzkoordinate 234Lagerplatzstammdaten 83Lagerplatzsteuerung 548, 553Lagerplatzverwaltung 35Lagerpolitik 33Lagerprozess 29, 30Lagerraum 27Lager-Reorganisation 632

Lagerspiegel 466Lagerstufe 32Lagertyp 32Lagertypfindung 180, 212, 213

Customizing 181mit Lagerortreferenz 156Nachschub 349

LagertypsteuerungBlocklager 186Nähe Kommissionierfestplatz 197

Lagerungsdisposition 629Lagerungssteuerung

direkt 637EWM 636prozessorientiert 637

Lagerverwaltung 31Lagerverwaltungssystem 40Lastberechnung bei der Einlagerung 492Last-in, First-out (LIFO) 38, 70, 214, 219Lastvorschreibung 583Lean-WM 51, 52, 92Leerpalettenzone 554Leistungsdaten 233Leistungsdatenabwicklung 233Leistungsdatenberechnung 482

Customizing 486Istdaten 483Solldaten 483

Leistungsdatentabelle 232Leistungserfassungsblatt 545Level 554, 556Lieferabwicklung 357, 623Lieferart 408Lieferavis 41, 173, 390, 399Lieferbearbeitung 360Liefererstellung 314Lieferfortschreibung, verzögerte 382Liefergruppierung, Sammelgang 374Liefermonitor 315, 316Lieferpositionstyp 176Lieferschein 41Liefer-Split 308logischer Knoten 556Logistics Execution System (LES) 535Logistik 19Logistikdienstleister 544Logistikkosten 22

681

Index

M

Mängel 41Manipulationsmenge 215, 216, 221,

224, 225manuelle Bereitstellung 254Markttrend 20Materialbedarf 20Materialbereitstellung 241Materialbereitstellungsverfahren 243Materialflusssystem (MFS) 649Materialstamm 88, 326, 341

anzeigen 353Mehr-Mandanten-Warehouse 544Mehrwerttransportverpackung von Liefe-

ranten 105Mengenabrundung 222Mengenanpassung 38Mengeneinheiten 107Mengenverwaltung 37Menümanagement 526Menüpersonalisierung 652MHD-Gesamtrestlaufzeit 482MHD-Report 481MHD-Verwaltung 219Mikrowellenbereich 597Mindesthaltbarkeitsdatum (MHD) 102,

226, 481Kontrollliste 481

N

Nachricht WMTA 400Nachrichtenart 370Nachrichtenkonditionssatz 371Nachschub, Fixplatz 351Nachschubbedarf anlegen 354Nachschubbewegungsart 264, 348Nachschubmenge 342Nachschubprozess 340

Customizing 340Nachschubsteuerung 349, 630

auftragsbezogener Nachschub 631automatischer Nachschub 631Customizing 347, 351direkter Nachschub 631Plan-Nachschub 631

Nachschubstrategie 277Nachschubvorgang 350

nächster Leerplatz 199nachträglicher Auslieferungs-Split 543Nähe Kommissionierfestplatz 195Niedrigfrequenzbereich 597Nullbestand 460, 461Nullkontrolle 447Nummer der Versandeinheit (NVE) 389

O

Object Name Service (ONS) 604operativer Lagerprozess 281operatives Lagercontrolling 464Optical Character Recognition

(OCR) 593Organisationseinheit 47, 48

Bereitstellzone 79Buchungskreis 48, 54Kommissionierbereich 49, 75, 92Kommissionierlager 69Lagerbereich 49, 73Lagereinheit 49Lagernummer 49, 52, 53, 54, 55, 58,

59, 61, 83, 94Lagerort 48, 50, 51, 53, 54, 57, 59, 91Lagerplatz 49, 50, 51, 84, 85Lagertyp 49, 52, 55, 63, 66, 73, 83, 97Quant 49, 54, 86Schnittstellenlagertyp 64Tor 77Transportdispositionsstelle 48, 80Versandstelle 48, 79Werk 48, 50, 53

Ort 564, 574Ortsart 579, 582Ortsgruppe 580Ortsgruppenbeziehung 580Ortsklasse 564, 573, 580Ortsterminierung 562

P

Packmittel 564Packmittelart 564Packmitteltyp 563, 564Packvorschlag 396Packvorschrift 396, 402Palette 199

Customizing 201

682

Index

Palettenlager 202Parkplatz 561, 581Partnerlagerort 391Personalkosten 26Pick & Pack 515

Prozess 403Szenario 372

Pick-by-Voice 498Pick-HU 390, 401PI-PCS-Schnittstelle 242Platzaufteilung

Lagereinheitentyp 203Lagerplatztyp 203

Positionstyp 408PP-Anwendungskomponenten in SAP

EWM nutzen 638PPS-System 267Präsentationsformat 523Präsentationsvariante 523Product Markup Language (PML) 604Produktionskosten 27Produktionslagerplatz 251, 263Produktionslogistik 23, 239Produktionsversorgung 239Produktionsversorgungsbereich (PVB)

248, 249, 252EWM 638, 639

Produktionsversorgungsstrategie 239Produktivlager 31Profil für Leistungsdaten 232Profil für Transportauftrags-Split 231Projektbestand 105Prozessauftrag 240, 242Prozesssteuerung 113Pufferlagerort 406Puffern 24

Q

QM-Schnittstellenfindung 169Qualitätskontrolle 28Qualitätsmanagement (QM) 164, 165,

628, 646Qualitätsprüfung 164Quant 49, 217Quantanzeige 298Quantverschmelzung 218Quereinlagerung 206Queue 517

Queue-Management 517Benutzer zu Queues zuordnen 522Bereiche und Aktivitäten 521Queue-Kapazitätsmanagement 519Queues definieren 517

R

Radio Frequency (RF) 50, 287, 495, 496Auslagerung und Kommissionie-

rung 514Benutzer 523Einlagerungsprozess 507manuell, objektbezogen 507, 515systemgeführt, automatisch 507, 515Warenausgangsprozess 508Wareneingangsprozess 499

Radio-Frequency-Framework 651Re-Arrangement 629, 630Referenz Lagertypfindung 214Referenzbewegungsart 328Regelkreis 248, 250Regelkreisstammdaten 250

allgemeine Daten zum Regelkreis 250Nachlagerplatz 250Regelkreisdaten 250

Regionalkennzeichen 426, 428Regionallager 32Registrierpunkt 561Reorganisation 453Report

RLREOLPQ 453RLT1HR00 491

Report zur Lagerauslastung 480Ressource 547, 549Ressourcenelementtyp 549, 558Ressourcenmanagement (RM) 548,

549, 644Ressource 549Ressourcentyp 549

Retrograd 248RF � Radio Frequency (RF)RFID 496, 592, 593

Herausforderung 603Tag 595Transponder 595, 596Vision 602Vorteil 599

RF-Menü 526

683

Index

RF-Monitor 520, 529, 531RF-Queue-Verwaltung 517RF-Terminal 497RF-Transaktion 507

Einlagerung nach Anlieferung 507Einlagerung nach Lagereinheit

geclustert 507Einlagerung nach Lagereinheiten-

nummer 507Einlagerung nach Transportauftrags-

nummer 507Kommissionieren & Packen nach

Lieferung 515Pick & Pack 515Warenausgabe nach Gruppe 514Warenausgabe nach Handling Unit 514Warenausgabe nach Material 514Warenausgabe nach Transport 514Warenausgang nach Bereitstellzone 514Wareneingang nach Handling Unit

(HU) 507Wareneingang nach verschiedenen Aus-

wahlkriterien 507Wareneingang zur Anlieferung 507Wareneingang zur Bereitstellzone 507

Route 359ändern 360

Routensteuerung 548, 553Rücklagern

zur Anlieferung 179Rücklagerung 178, 227Rundungsmenge 221, 223, 225Rüstzeit 484

S

Sachkosten 26Sammelgang, Gruppe anlegen 376Sammelgangsbearbeitung 373SAP APO 584SAP Auto-ID Infrastructure (AII) 605SAP Console 497SAP Event Management 592SAP Extended Warehouse Management

(EWM) 619SAP GUI 497SAP Logistics Execution System (LES) 47SAP Supply Chain Management

(SCM) 619

SAP Transportation Management (TM) 652

Schnittstelle 48Schnittstellenlagertyp 122Schwund 26Selektionsmerkmal 417Serial Shipping Container Code

(SSCC) 388, 496Serialnummernverwaltung 649Serienfertigung 240, 243Smart Item 595Sonderbestandskennzeichen 214sonstiger Warenausgang 244Sortierfeld 233

definieren 208Sortierprofil 231, 381Sortiervariable 234, 235Sortimentsstruktur 33Spediteur 564Sperrbestand 41Sperren 335Sperrkennzeichen 564Split-Parameter 360Split-Profil 232SSCC 388, 496Stamm- und Bewegungsdaten 538Standardpalettierung 220Standard-RF-Funktion 652Standort 553Standortlayout 553Standortlayoutsteuerung 553Startterminwert erfassen 347Stauen 24Steplistenüberblick 346Stichprobe 165

Restmenge 167separater Prüfplatz 166Wareneingangszone 166

Stichprobenbehandlung 165Stichprobenmenge 167Stichtagsinventur 445Störfallverordnung 422strenges FIFO 587

über alle Lagertypen (***) 218Suchbreite pro Ebene 198Supply Chain Execution Platform 653

684

Index

T

TA-Erstellungautomatische 344Dunkelablauf 315gruppieren 380

Tageslast 369Route 376

TA-Position generieren 292TA-Quittierung 287

Blocklager 317Task 546, 547Task & Resource Management System

� TRMteilchaotische Lagerorganisation 36Teillieferung 543Teilmengenumlagerung 290Teilwareneingang 506

Customizing 178zur Anlieferung 177

Telnet 497Terminauftrag 359terminierte Ein- und Auslagerung 39Terminierung 573Terminierungsaktivität 562, 570Terminierungsprofil definieren 582Third Party Logistics 620Tor 78, 561, 579tourenbezogene Ein- und Aus-

lagerung 39Transaktion SE38 453Transitbestand 318Transitzeit 359Transponder 595Transport 390, 561Transport-/Versandpapier 45Transportart 522Transportauftrag 132, 212, 229

anlegen 381anzeigen 133, 154direkte Erstellung 161lieferübergreifender 379manuelle Erstellung 162quittieren 300quittierter 178Sammelgang 377zur Umlagerung 288

Transportauftrag zur Umlagerunganlegen 291

Transportauftragsbearbeitung 363Transportauftragsdifferenz 139Transportauftragserstellung 132, 287

automatische 137automatische (zur Auslieferung) 369Customizing 136direkte 135Mail-Steuerung 137manuelle 367Prozessfluss 137, 138Quantauswahlliste 300Sammelgang 374

Transportauftragskopf 134Transportauftragsliste 471Transportauftragsposition 135

sortieren 381Transportauftrags-Split 213, 228, 401

Split-Kriterium 401Transportbearbeitung 366Transportbedarf 122, 127, 212

anzeigen 128, 153Kopfdaten 128mit bearbeiteten Mengen 130offener 476Positionsdaten 129

Transportbedarfsliste 354Transportbedarfsposition 168Transportdienstleister 44Transporthilfsmittel 562, 565Transportkette 366Transportmittel 562, 563Transportnachricht 389Transportroute 44TRM 545, 546

Lagerstruktur 553TRM-LES-Benutzeroberfläche 548TRM-Monitor 548, 550

U

Übergabepunkt 554, 556Übergabezone 559Ultra-Hochfrequenzbereich 597Umbuchung 326

Bestandsführung 326Customizing 328, 330direkte 331Einstieg 333frei an Qualität 327

685

Index

Umbuchung (Forts.)in der Lagerverwaltung 329Lagerort an Lagerort 152

Umbuchungsanweisung 122, 130, 299, 327anzeigen 131

Umbuchungsprozess 332Umlagekosten 26Umlagerung 281

Bestandsführung 298Customizing 321Einstieg 285lagerinterne 283Lagerort an Lagerort 294, 295, 301mit Umlagerungsbestellung 304, 310Teilmenge eines Quants 288Vorbereitung 292Zweischrittverfahren 302zwischen Lagerorten 294zwischen Lagerplätzen 283

Umlagerungsbestellung zwischen Lager-orten 306

Umlagerungsdaten 323Umlagerungsverfahren 282Umschlagshäufigkeit 74Uniform Code Council (UCC) 598User-Exit 526

V

Variante anlegen 343Variantenpflege 343Verarbeitungsroutine 371Verbuchungssteuerung 117Verfallsdatum/MHD 415Verifikationsfeld 525Verifizierungssteuerung 524Verlust der Ware 27Verpacken 365, 394, 395

erlaubte Packmittel festlegen 395manuelles Verpacken 395Materialgruppe Packmittel 394Packmittelart 394

Verpackungsfunktionalität 394Verpackungsprozess 44Versand 561Versandbedingung 321, 359Versanddaten 323Versandelement 390, 404

Versandnachricht 412Versandparameter 325Versandprozess 44Versandstelle 359Versandstellenfindung, lagerortabhän-

gige 324Versandsteuerung pro Lager-

nummer 373Versandterminierung 359, 537Verschrottungsabwicklung 632Versicherungskosten 26, 27Versiegelungsnummer 564Verteilungsmodell 538Vollentnahmepflicht 227Volumeneinheit 61Vorholung 39Vorschlagsmengeneinheit 62

W

Warehouse-Management-System 40Warenannahme 41Warenausgangsprozess 42

EWM 634Warenauslieferung 33Warenbewegung 281

stornieren 179Wareneingang 41, 157

Anlieferbezug 173geplant 157mit Bewegungssonderkennzeichen 144mit Bezug 158mit separatem Wareneingangslager-

ort 149ohne Bewegungssonderkennzeichen 143Qualitätsprüfung 164sonstiger 157stornieren 179WE-Sperrbestand 162zur Anlieferung 174zur Auslieferung 319zur Bestellung 159

Wareneingangsabwicklung, WE-Sperr-bestand 163

WareneingangslagerortCustomizing 150mit automatischer Bestands-

umbuchung 148

686

Index

Wareneingangsprozess 41, 157EWM 627Fehlteilabwicklung 169

Wareneingangsprüfung 41Wareneingangssteuerung 119Warenverteilzentrum 59Wartungskosten 26Wassergefährdungsklasse 214, 424, 434Web SAP Console 497, 498Wegeoptimierung 233, 381Wegzeit 484Werk 359Werkslager 31Wiegestelle 561WM/QM-Schnittstelle 166

Customizing 168Stichprobenbehandlung 168

WM-Bereitstellung 240, 247, 257, 258WM-Bewegungsart 329WM-PP-Schnittstelle 247Workflow 406, 411

Y

Yard 561Yard Management 50, 560, 561, 564,

565, 646Aufenthaltsort 565Ausfahrt 565, 566Einfahrt 565, 566Entsiegelung 565Ortsbestimmungsmechanismus 565Radio Frequency (RF) 565Terminierung 565Terminierungsaktivität 565Transportintegration 565

Yard Management (Forts.)Versiegelung 565Yard-Aktivität 565

Yard-Bestand 575Yard-Management-Konzept 564Yard-Monitor 570, 574Yard-Ort 579Yard-Prozess 566

Z

Zählung 628zentrales vs. dezentrales Warehouse-

Management-System 543Zentrallager 31Zins 26Zone 554Zonengruppe 554, 555Zulagerung 199Zuordnung von Werk/Lagerort/Lager-

nummer 151, 155Zwangs-Split 229

Bereitstellzone 230Entnahmeschritt und Transport-

schritt 230Handling-Unit-Position 230Leistungsdatenprofil 229Mischpalette 230Radio-Frequency-Queue 230Solldatenerfassung erforderlich 229Split-Profil 229

Zweischrittverfahren 302zweistufige Kommissionierung 215zweistufige manuelle Umlagerung 246Zweistufigkeit, Gruppe 384Zwischenlager 31

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André Käber arbeitete nach seinem Diplom-Abschluss des Studiums der Betriebswirtschaftslehre (FH Wismar) bei der CBS Corporate Business Solutions GmbH, Hei-delberg als SAP-Berater im Bereich Materialwirtschaft und Logistics Execution System (LES), fokussiert auf die Implementierung von SAP Warehouse Management in nationalen und internationalen Projekten. Von 2004

bis 2007 war André Käber als Senior Consultant im Bereich SCM bei der SAP SI AG beschäftigt. Zu seinen Aufgaben zählten die Einführung und Optimierung von Supply-Chain-Management-Prozessen mit besonderem Fokus auf integrierte Lager- und Distributionsprozesse.

Seit Januar 2008 steht André Käber der Leogistics GmbH als geschäfts-führender Gesellschafter vor. Fokus der Leogistics GmbH liegt vor allem auf Applikationen aus dem Bereich SAP Supply Chain Execution, der u. a. Funktionalitäten für die Lagerverwaltung, das Transportmanagements, die Distributionsabwicklung sowie die Transparenzsteigerung innerhalb der Supply Chain (Supply Chain Event Management) zur Verfügung stellt.

André Käber

Warehouse Management mit SAP ERP686 Seiten, 3. Auflage 2014, 69,90 € ISBN 978-3-8362-2293-8

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