Post on 25-Mar-2020
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Loesche-Mühlenfür
Zementrohmaterial
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Zementrohmaterial wird seit der zweiten Hälfte des
20. Jahrhunderts fast ausschließlich in Wälzmühlen
(vertikalen Luftstrommühlen) gemahlen. Vorreiter die-
ser Technologie war und ist die Firma Loesche.
Hunderte von Loesche-Mühlen sind bis heute in der
Zementindustrie weltweit im Einsatz. Sie arbeiten mit
zwei, drei, vier und sechs Walzen.
1928 Die weltweit erste federbelastete Luft strom-
mühle, gebaut vom Ursprungs-Unternehmen
Curt v. Grueber Maschinenbau-Anstalt, Teltow
bei Berlin, kommt unter dem Namen Loesche-
Mühle mit 2 Mahlwalzen auf den Markt. Sie ent-
hält bereits alle wesentlichen Merkmale moder-
ner Luftstrom-Vertikalmühlen, wie sie heute
gebaut werden. Schon die erste Loesche-Mühle
besitzt einen integrierten dynamischen Sichter.
Sie wird in mehreren Exemplaren in Europas
erstem kohlenstaubgefeuerten Großkraftwerk
Klingenberg in Berlin zur Kohlenmahlung mit
einer Rohkohlerate von ca. 12 t/h eingesetzt.
1934 Weltweit kommen Loesche-Mühlen zunehmend
auch für Kalkstein und Zementrohmaterial zum
Einsatz.
1937 Es sind bereits 400 Loesche-Mühlen für Kohle,
Phosphat und Zementrohmaterial (ZRM) ver-
kauft.
1939 Die größte Loesche-Mühle ist derzeit eine
LM 16 mit zwei stahlgefederten Walzen, einem
Mahlbahndurchmesser von 1.600 mm und einer
Produktrate von 22 t/h.
1948 Verstaatlichung des Unternehmens in Teltow,
Neugründung der Firma unter dem Namen
Loesche KG in Düsseldorf (Westdeutsch land).
1949 – 1960 Lieferung von Loesche-Mühlen
der Größen LM 16 bis LM 21 in moderner
Schweißkonstruktion mit zwei stahlgefederten
Walzen und Produktraten bis ca. 55 t/h.
1961 – 1970 Entwicklung von 2-Walzen-Loesche-
Mühlen der Größen LM 22 bis LM 28 mit welt-
weit neuartiger hydropneumatischer Walzen-
federung für Produkt raten bis 140 t/h.
Loesche-Technologie – immer einen Schritt voraus
Loesche-Wälzmühle LM 46.4,
Lengerich, Deutschland, 2003
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1971 Einführung eines Modul-Systems in den
Mühlenbau: Schaffung von Austausch-Gruppen
wie Walzen, Schwinghebel und hydropneuma-
tische Federung zum Bau von Mühlen mit 2, 3
und wahlweise 4 Walzen gleicher Baugröße.
Die ersten verkauften 4-Walzenmühlen vom
Typ LM 30.4 und LM 32.4 haben Produktraten
von 178 t/h bzw. 215 t/h.
1973 Verkauf der Mühlentypen LM 36.4 und LM 43.4
mit Produktraten von 260 t/h bzw. 425 t/h.
1989 Verkauf der ersten LM 50.4 mit einem Durchsatz
von 490 t/h.
1996 Verkauf der ersten LM 63.4 mit einem Durchsatz
von 800 t/h.
2005 Verkauf der ersten 6-Walzen-Loesche-Mühlen
LM 60.6 mit einem Durchsatz von 740 t/h.
2006 – 2008 Es werden 14 Mühlen von Typ LM 69.4
und LM 69.6 mit Produktraten bis 1.200 t/h
verkauft.
In den 30er Jahren wird die Loesche-Mühle erst-
malig für die ZRM-Mahlung eingesetzt. Der große
Durchbruch gelingt zu Beginn der 60er Jahre,
als Drehrohröfen mit Wärmetauschern (Trocken-
verfahren) eingeführt werden. Folgende Eigen schaften
der Loesche-Technologie machen den Einsatz dieser
Mühlen in der Zementindustrie so erfolgreich:
• Niedriger spezifischer Energieverbrauch
• Geringe Druckverluste durch große Strömungs-
querschnitte der Loesche-Mühlen
• Minimale Schallemissionen, es sind keine
Schall schutzmaßnahmen erforderlich
• Schnelle Reaktion auf schwankende Rohgut-
Qualitäten
• Schnelles Umstellen auf verschiedene Produkt-
Qualitäten
• Nutzung der Ofen-Abgase für die Mahl-
trocknung und als Transportmedium für das
Fertiggut zu den Staubabscheidern
Loesche-Wälzmühle LM 45.4, Elmadag, Türkei, 1995
Loesche-Wälzmühle LM 63.4
Hereke, Türkei, 2002
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Qualität und Zuverlässigkeit von Anfang an sind
die weltweit anerkannten Vorzüge von Loesche
Mahlanlagen. Bereits seit 1928, als die erste Loesche-
Mühle auf den Markt kommt, hat sich das Mahlprinzip
der vertikalen Wälzmühle mit angetriebener Mahlbahn
und darauf abrollenden federbelasteten Walzen
als besonders energie- und ressourcenschonend
erwiesen. Diese Vorteile der Loesche-Mühle werden
bei steigenden An lagengrößen und der Verpflichtung
zu sparsamerem Einsatz von Primärenergie immer
wichtiger.
Darüber hinaus werden durch die hohen Produkt-
raten der Loesche-Mühlen (bis zu 1.300 t/h bei
Zement rohmaterial und bereits 350 t/h bei Zement-
klinker und Hüttensand) die Investitionskosten
gegenüber zwei kleineren Mahlan lagen deutlich
gesenkt.
Loesche ist für seine Kunden vom Verkauf bis
zum Kundendienst, von der termingerechten
Projektplanung bis zur Übergabe einer Anlage ein
kompetenter Partner. Unsere Maxime lautet: „Jede
Loesche-Mahlanlage ist eine Referenzanlage!“
Zu den Eckpfeilern unserer Kompetenz gehören:
• Maßgeschneiderte Anlagenkonzepte von der
Planung bis zur Inbetriebnahme, basierend auf
eigenen Erfahrungen, gepaart mit Kunden-
wünschen
• Individuelle Problemlösungen mit optimierter
Prozesstechnik
• Rationelle Lösungen bei zeitgleicher Planung
von Zementklinker-/Hüttensandmühlen und Roh-
mehlmühlen durch Verwendung von austausch-
baren Komponenten für alle Mühlentypen bis hin
zu identischen Mühlengetrieben
• Enge Kooperation mit Lieferanten von Drehrohröfen
nach Kundenwunsch
• Customer-Service: Anlagenoptimierungen und
Beratung bei technischen Weiterentwicklungen
• Langfristige Lieferbereitschaft bei Versorgung mit
Ersatzteilen
• Zertifizierung nach EN ISO 9001: 2000.
Kundennutzen und Kundenzufriedenheit
Loesche-Wälzmühle LM 60.4
Ras Al-Khaimah,
Vereinigte Arabische Emirate, 2005
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Verschiffung zur Weiterbearbeitung Transport zum Hafen
Montage der Mahlschüssel Mühle mit Sichter im AufbauMontage des Mühlenunterteils
Mahlschüssel einer LM 69 in der Gießerei
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Arbeitsprinzip, Aufbau und Funktion der Loesche-Mühle
Arbeitsprinzip
Das Mahlgut wird in der Loesche-Mühle zwischen
der rotierenden Mahlbahn und ortsfesten Mahlwalzen
zerkleinert.
Gemahlen wird primär durch Druckkraft. Ein geringer
Anteil an Scherkraft unterstützt das Abschieben von
kristallinen Schichten im Rohmaterial. Diese Wirkung
entsteht durch konische Walzen, deren Achsen unter
15° gegenüber der horizontalen Mahlbahn geneigt
sind. Wie bereits vergleichende Untersuchungen in
den 30er Jahren zeigen, erreicht man hierdurch eine
optimale Zerkleinerung bei gleichzeitig minimiertem
Verschleiß.
Verglichen mit der Mahlung von Kohle wird eine spe-
zifisch höhere, verglichen mit dem Zerkleinern von
Klinker und Hüttensand eine spezifisch niedrigere
Mahlkraft aufgewandt.
Für den Mahltrocknungsprozess werden zur Ver-
dampfung der Materialfeuchte Heißgase zugeführt.
Vorwiegend nutzt man Abgase aus dem Drehrohrofen,
vom Wärmetauscher oder dem Zementklinkerkühler.
Steht keine dieser Quellen zur Verfügung oder reicht
der Wärmeinhalt dieser Abgase nicht aus, wer-
den Loesche-eigene Heißgaserzeuger eingesetzt.
Im Sichter über dem Mahlraum wird das Fertiggut
von dem Grieß getrennt, welches zur erneuten Zer-
kleinerung auf die Mahlbahn zurückfällt.
Aufbau
Das bekannte Grundprinzip des 1970 patentierten
Modulsystems wird für Loesche-Mühlen mit zwei,
drei, vier und sechs Walzen angewandt. Die
Walzen werden mit ihren Hebelsystemen, den
hydro pneu matischen Federungen und deren
Hydrauliksteuerungen zu einer Funktionseinheit
zusammengefasst. In gleichen Mühlengrößen
(Schüssel-Durchmesser) können große oder kleine
Module in unterschiedlicher Zahl (zwei bis sechs)
eingesetzt werden. Damit können kundenspezifische
Erfordernisse maßgeschneidert erfüllt werden.
Die folgenden Merkmale kennzeichnen die Loesche-
Technik:
• Jede Walze wird von einem örtlich fixierten
Schwinghebel gehalten
• Die Unterstützung und präzise Führung des wälz-
gelagerten Schwinghebel-Walzensystems erfolgt
in einem Ständer mit integrierter Federung.
• Eine Vorrichtung zum Walzen-Anheben dient als
Starthilfe für die Mühle beim Anfahren mit gefüllter
Mahlbahn. Sie ist integraler Bestandteil der hydro-
pneumatischen Federung.
• Jeweils zwei einander gegenüber stehende Walzen
werden mit einem gemeinsamen Hydraulikaggregat
verbunden.
• Zwischen den Mahlwalzen und den Mahlplatten
bleibt ein nahezu paralleler Mahlspalt über die
gesamte Standzeit der Mahlwerkzeuge erhalten.
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Loesche-Wälzmühle LM 69.6, Idhan, Vereinigte Arabische Emirate, 2009
Blick in den Mahlraum einer LM 69.6 Walzen einer LM 69.6 Mühlengetriebe
Gasfederung Schwinghebel in Arbeitsposition Hydraulikzylinder
8
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2
3
4
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1314
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Mühlenfunktion
Das Zementrohmaterial wird der Mühle über eine Zellenradschleuse
1 zugeführt und fällt über die Schurre 2 auf das Zentrum der
Mahlschüssel 3 . Freie eisenhaltige Fremdkörper werden vor
der Schleuse 1 magnetisch aus dem Aufgabegut aussortiert
und über ein abzweigendes Fallrohr entfernt. Ähnlich arbeitet ein
Metalldetektor, der für das Ausscheiden nicht magnetisierbarer
Metallteile sorgt. Auf der Mahlbahn wandert das Mahlgut unter
Fliehkraftwirkung zum Schüsselrand und gelangt auf diesem Wege
unter die hydropneumatisch gefederten Mahlwalzen 4 . Im Spalt
zwischen Walzen und Mahlbahn wird das eingezogene Mahlgut
im Gutbett zerkleinert. Die Walzen 4 werden beim Aufrollen auf
das Gutbett 5 angehoben. Dadurch wird die Funktionseinheit aus
Schwinghebel 6 , Federstange und Kolben des Federungszylin -
ders 7 ausgelenkt. Der Kolben verdrängt das Hydrauliköl aus dem
Zylinder in gasgefüllte Blasenspeicher. Stickstoffgefüllte Gummi-
blasen werden in den Speichern komprimiert und arbeiten als
Gasfeder. Durch Wahl des Gasdrucks im Verhältnis zum hydrau-
lischen Arbeitsdruck kann die Gasfeder härter oder weicher einge-
stellt werden, je nach Bruchverhalten des Mahlguts.
Das von den Mahlwalzen überrollte Gut wird unter Fliehkraftwirkung
durch die Rotation der Schüssel über deren Rand nach außen ge -
schleudert. Im Bereich des Schaufelkranzes 8 , der die Mahlschüssel
3 umgibt, erfasst der aufwärts gerichtete Heißgasstrom 9 das
Gemisch aus gemahlenem und noch nicht vollständig zerkleinertem
Gut und fördert es zum Sichter 10 .
Der Sichter 10 weist entsprechend seiner Einstellung das Grobgut
ab. Es fällt im internen Grießumlauf 11 auf die Mahlschüssel 3 zum
erneuten Überwalzen zurück. Das Fertiggut passiert den Sichter und
verlässt mit dem Gasstrom 12 die Loesche-Mühle.
Fremdkörper und geringe Anteile an Grobgut fallen als Reject durch
den Schaufelkranz 8 in den Ringkanal 16 .
Räumer 17 , die mit der Mahlschüssel verbunden sind, transportie-
ren Fremdkörper in den Reject-Trichter 18 .
Zementrohmaterial fällt üblicherweise mit unterschiedlichen
Feuchtegehalten beim Abbau aus dem Steinbruch an. Sobald
das überrollte Mahlgut die Schüssel in den Bereich oberhalb des
Schaufelkranzes 8 verlässt, verdampft das im Aufgabegut enthal-
tene Wasser bei inniger Berührung mit dem Heißgasstrom spontan.
Deshalb wird die gewünschte Mühlen-Austrittstemperatur des
Staub/Gas-Gemisches von ca. 80 ° bis 110 °C bereits im Mahlraum
erreicht.
Die Mühle wird von einem Elektromotor 13 über eine elastische
Kupplung 14 und das Mühlengetriebe mit vertikalem Abtrieb 15
angetrieben. Ein Segmentdrucklager oben im Getriebe nimmt die
Mahlkräfte auf.
Vor dem Start des Mühlenmotors werden die Mahlwalzen 4
hydraulisch von der Mahlbahn angehoben. Dann kann die Mühle
nicht nur leer, sondern auch gefüllt mit geringem Anlaufmoment
gestartet werden. Metallische Berührung der Mahlteile wird bei
leerer oder beladener Mühle durch automatisches Walzenanheben
über eine Abstandskontrolle vermieden.
Ein sogenannter „Hilfs-Antrieb“ für das Anfahren einer gefüllten
Mühle im Schleichgang ist nicht erforderlich!
Wartung
Verschlissene Mahlteile, Walzmäntel und Mahlbahnsegmente
lassen sich einfach und schnell wechseln. Mit einem
Ausschwenkzylinder werden die Walzen aus dem Mahlraum in
eine vertikale Position geklappt. Dann sind komplette Walzen,
Walzenmäntel und Mahlplatten für Hebezeuge zugänglich.
Bei Zementrohmaterial-Mahlung verschleißen die Metallteile mei-
stens über die gesamte Standzeit so gleichmäßig, dass der
Mühlendurchsatz erst bei völlig verschlissenen Mahlteilen abfällt.
Wenn aus Gründen der Zementchemie freier Quarzsand als
Zuschlagstoff verwandt werden muss, kann es zu partiellem
Verschleiß kommen. Dieser lässt sich durch gezieltes Aufpanzern in
der Mühle ausgleichen.
Loesche verfügt über das Know How des Aufschweißens innerhalb
der Mühle mit entsprechenden Schweißgeräten.
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Dimensionierung – Baureihen – Abmessungen – Antriebe
Dimensionierungs-Parameter
Für die Dimensionierung von Loesche-Zement-
rohmaterial-Mühlen sind die folgenden Standard-
parameter maßgebend:
• MAHLDRUCK
Er liegt zwischen dem Minimal-Wert für feste
Brennstoffe und dem Maximalwert für Zement-
klinker/Hüttensand.
• MATERIALFEUCHTE
Die Loesche-Mühle kann Material mit Feuchten
bis 25% verarbeiten.
• PRODUKTFEINHEIT
Die Endproduktfeinheit liegt je nach Rohmehl-
zusammensetzung zwischen 6% und 30%
R 0,09 mm.
• ANTRIEBSLEISTUNG
Der spezifische Energieverbrauch beim Mahltest
ist bestimmend für Getriebe- und Motorleistung.
Baureihen
• Die Mühlengrößen werden nach dem äußeren
wirksamen Durchmesser der Mahlbahn in
Dezimetern [dm] gekennzeichnet.
• Der Kennung ist – getrennt durch einen Punkt –
eine Ziffer nachgestellt. Sie gibt die Zahl der in der
Mühle arbeitenden Walzen an.
• Die Zahl und Größe der Walzen richtet sich nach
der geforderten Produktrate in Verbindung mit
dem „Loesche-Leistungsfaktor“, dem Produkt aus
Mahlbarkeits-, Feuchtigkeits- und Fein heitsfaktor.
Der erforderliche Gasstrom ist maßgebend für die
Gehäuse-Dimensionierung von Mühle und
Sichter.
• Die Loesche-Zementrohmehl-Mühlen sind modu-
lar aufgebaut. Als Modul werden die Einheiten aus
Walzen, Schwinghebeln und walzenbezogenen
Federungs-Komponenten mit ihrem Ständer ver-
standen. Dieses wird nach Bedarf 2- bis 6-mal um
eine Mahlschüssel herum angeordnet.
Abmessungen
• Aus der nachfolgenden Tabelle ist an der Ordinate
der Schüsseldurchmesser und die Zahl der Walzen
abzulesen. Die Abszisse zeigt an, welche
Produktraten die jeweiligen Mühlen erzeugen kön-
nen. Die Breite der Felder ist ein Maß für den
Leistungsfaktor (s.o).
• Die Maße H, A und D geben nacheinander die
Bauhöhe von Mühle mit Sichter, den Grundflächen-
Durchmesser und den gesamten Raumbedarf
unter Berücksichtigung einer Servicefläche
(Mahlteile-Wechsel) an.
Antriebe
Als Antrieb dient ein Elektromotor. Er treibt über eine
drehelastische Kupplung ein Kegelrad-Planeten-
getriebe an. Die Antriebswelle liegt horizontal, die
Abtriebswelle arbeitet senkrecht nach oben. Oberer
Abschluss ist ein horizontaler Abtriebsflansch. Das
Getriebe enthält ein Segment-Drucklager, das oben
im Gehäuse die Mahlkräfte aufnimmt. Loesche-
Mühlengetriebe werden in Kooperation zwischen der
Loesche GmbH und namhaften Getriebeherstellern
entwickelt. Die Einsatzbedingungen, unter denen
die Getriebe arbeiten müssen, werden miteinander
abgestimmt. Jahrzehntelange Betriebserfahrungen
mit Loesche-Mühlen bestimmen die Ausführung der
(Mühlen-)Getriebe und ihrer Peripherie unter allen
klimatischen Bedingungen.
Moderne Getriebe sind heute ebenso wie Loesche-
Mühlen modular aufgebaut. Leistungsverzweigung
sorgt für eine Reduzierung der drehenden Massen
bei gleichzeitiger Mehrfach-Verwendung von
Maschinenbau-Elementen in Getrieben unterschied-
licher Größe und Leistung.
Ein Schmier-Aggregat sorgt für ausreichende
Öl-Versorgung der Verzahnungen, der Wellenlager
und des Segmentdrucklagers. Filter und Kühlein rich-
tungen konditionieren das Öl. Elektrische und hydrau-
lische Überwachungsinstrumente, die in das
Messen-Steuern-Regeln-System (MSR) des Kunden
mit aufgenommen werden, sorgen für einen sicheren
Betrieb.
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0 200 400 600 800 1000 1200 1400
LM 69.6
LM 60.6
LM 56.4
LM 53.6
LM 48.4
LM 46.4
LM 45.4
LM 41.4
LM 38.4
LM 35.4
LM 38.3
LM 31.3
LM 31.2
LM 24.2
LM 21.2 A
D
Das modulare Bauprinzip der Getriebe erlaubt nach
heutigem Stand der Technik weitere Leistungs-
steigerungen ohne Entwicklung eines neuen
Baukonzepts.
Die Loesche-Mühle benötigt keinen Motor mit
erhöhtem Startmoment. Da die Walzen hydraulisch
angehoben werden, beträgt das Losbrechmoment
der gefüllten Mühle nur 40% des Volllastmoments.
Dieses Startmoment kann ein „Standard–Motor“
ohne weiteres aufbringen.
Die installierte Motorleistung richtet sich nach dem
Energiebedarf der Mühle. Er wird beim Mahltest im
Technikum ermittelt. Ausgewählt und dem Kunden
empfohlen wird der nächst passende handelsübliche
Motor.
* Hinweis: Alle Maße sind Richtwerte und dürfen nicht bindend als Grundlage für eine Planung verwandt werden!
Produktrate [t/h]
Produktrate [t/h] als Funktion der LM-Größe
Feinheitfein grob
schwer leichtMahlbarkeit
H[m]* A[m]* D[m]*
29,9 17,0 18,0
21,1 15,0 17,0
21,0 12,0 17,0
18,4 12,0 17,0
17,8 10,5 15,0
16,7 10,0 14,0
15,4 9,0 13,0
14,9 8,0 12,0
13,0 8,0 12,0
13,4 8,0 12,0
13,0 7,5 12,0
11,7 7,0 11,0
11,4 7,0 11,0
10,7 6,5 11,0
9,4 6,0 10,0
6.600 kw
5.930 kw
5.300 kw
3.980 kw
3.675 kw
2.800 kw
2.500 kw
2.140 kw
1.935 kw
1.720 kw
1.410 kw
1.810 kw
700 kw
570 kw
425 kw
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Zementrohmaterial; Vorkommen
Zementrohmaterial ist hauptsächlich ein Gemisch
aus Kalk- und Tongesteinen, aus denen nach mecha-
nischer und thermischer Aufbereitung Zement-
klinker entsteht. Geologische Bildung, die stoff-
liche Zusammensetzung und der Wassergehalt neh-
men Einfluss auf die Mahltrocknung und deren
Energiebedarf.
Die Rohstoffe unterteilt man nach ihrer Herkunft in
• natürliche mineralische Rohstoffe und
• künstliche mineralische Rohstoffe,
die Bei- oder Abfallprodukte aus anderen rohstoff-
nutzenden Industriezweigen sind.
Die Eignung der natürlichen und künstlichen minera-
lischen Rohstoffe für die Bindemittelherstellung wer-
den primär durch ihre chemische Zusammensetzung
bestimmt.
Folgende Lagerstätten werden hauptsächlich für
die Bereitstellung der wichtigsten Komponenten
genutzt:
• Karbonatlagerstätten,
bestehend z.B. aus Muschelkalken, weißem Jura,
Kreide, etc.
• Silikat-Aluminatlagerstätten,
bestehend z.B. aus Sand- und Tongesteinen,
magmatischen und metamorphen Gesteinen, etc.
Für ein gutes und schnelles Reaktionsverhalten beim
Brennprozeß sind solche Rohstoffe günstiger, deren
Zusammensetzung schon von Natur aus näher bei
der gewünschten chemischen Mischung liegt.
Die in der Praxis angewandten Zusammensetzungen
der Rohstoff-Mischungen lassen sich am einfachsten
anhand der Tabelle von LABAHN & KOHLHAAS
(1982) darstellen.
Mahlgüter
Chemische Zusammensetzung von Zementrohmaterial (ZRM); glühverlustfrei.
[LABAHN & KOHLHAAS, 1982]
MINERAL OXID min. u. max. Massengehalte[%]
KALKSTEIN CaO 60 – 69
SILIKAT SiO2 18 – 24
TONERDE Al2O3 4 – 8
EISENOXID Fe2O3 1 – 8
MAGNESIUMOXID MgO < 5,0
KALIUM- / NATRIUMOXID K2O; Na2O < 2,0
SCHWEFELTRIOXID SO3 < 3,0
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Nach LABAHN & Kohlhaas sind für diese genutzten
Rohstoffe mit abnehmenden CaCO3-Gehalt folgende
Begriffe üblich:
• Reiner Kalkstein > 95 M. – % CaCO3
• Mergeliger Kalkstein 85 – 95 M. – % CaCO3
• Kalkmergel 70 – 85 M. – % CaCO3
• Mergel 30 – 70 M. – % CaCO3
• Tonmergel 15 – 30 M. – % CaCO3
• Mergeliger Ton 5 – 15 M. – % CaCO3
• Ton < 5 M. – % CaCO3
Zementrohstoffe benötigen einen CaCO3-Gehalt
zwischen 74 und 79 M.-%. Die gewünschte
Rohmaterialzusammensetzung wird selten in einem
Naturrohstoff gefunden.
Deshalb müssen zur genauen Einstellung der erfor-
derlichen Rohstoffmischungen und zur Verbesserung
der Sinterung SiO2-haltige, eisenoxidhaltige Materialien
und Fluss spate als Korrekturmaterialien eingesetzt
werden.
Ein Teil dieser Zumahlstoffe ist hochabrasiv und führt
zu überproportional hohem Verschleiß an Mahlteilen,
Maschinenflächen und in Rohrleitungen bei hohen
Geschwindigkeiten von Gas-Feststoff-Gemischen.
Wenn derartige Stoffe verwendet werden, trifft
Loesche geeignete Verschleißschutzmaßnahmen.
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Neben der korrekten chemischen Zusammensetzung
des Rohmehlgemisches spielt auch die Homogenität
und Feinheit des Zementrohmehls für den nachge-
schalteten Sinterprozeß eine wichtige Rolle.
Die Ansprüche an die erlaubte Restfeuchte im
Fertigprodukt sind hoch.
Die Restfeuchte (max. 0,5 M. – %) muß ebenso ho mo-
gen wie die der chemischen Komponenten verteilt
sein.
D.h., auch in Fällen unterschiedlicher Wassergehalte,
beispielsweise bei Kalksteinen und Tonen, muss der
Restfeuchtegehalt jeder Komponente des Fertiggutes
annähernd gleich sein. Die Prozessführung der
Loesche-Mühle stellt dies sicher.
ZEMENTROHMATERIAL
Mahlgut-Untersuchungen
Zur Bestimmung der Mühlen- und Sichtergröße müs-
sen die Charakteristika des Zementrohmaterials
bekannt sein. Die Materialeigenschaften werden im
Loesche-Technikum untersucht. Im Idealfall liefert
der Kunde eine repräsentative Probe der
Zementrohmaterial-Mischung, wie sie in seinem
Werk verwandt wird, an das Technikum. Wenn bei
Neubauprojekten noch kein Steinbruch eröffnet ist,
werden Einzelkomponenten in vorgegebener Menge
angeliefert und chemisch analysiert. Ihre Feuchte
wird gemessen und unter Umständen korrigiert.
Aus der angelieferten oder hergestellten Roh-
materialmischung wird eine Aufgabegutmenge von
mindestens 1,5 t präpariert. Sollte die angelieferte
Körnung für die Loesche-Labormühle zu grob
sein, so wird als Zwischenschritt vor der Mahlung in
dem Loesche-Laborbrecher die erforderliche
Auf gabegut-Körnung erzeugt. Anschließend wird
das Rohgut in der Loesche-Technikums-Mahl anlage
im kontinuierlichen Betrieb fertig zerkleinert,
ge trocknet und gesichtet.
Die Testmahlung liefert folgende repräsentative
Ergebnisse:
• Loesche-Mahlbarkeitsfaktor „MF“;
• Loesche-Feinheitsfaktor „FF“;
• Feuchte-Faktor „WF“ bei Wassergehalten > 8 %;
• Spezifischer Energieverbrauch „e“ [kWh/t] ;
• Verschleißfaktor „VP“.
Aus diesen Parametern und Standard-Diagrammen
wird über das Loesche-Aus legungs programm die
erforderliche Loesche-Mühle bestimmt.
Unabhängig von dieser standardisierten Vor-
gehensweise fließen weitere bestimmende Größen,
wie extrem hohe Mahlgutfeuchte oder sehr große
Differenzen bei den Mahlbarkeitsfaktoren einzelner
Rohgutkomponenten in die Auslegung der Mühle,
des Sichters und auch des Mühlenventilators mit
ein.
Loesche-Wälzmühle
LM 38.4
Testi, Italien, 2004
15
Bis zum Ende der 50er Jahre werden Loesche-
Mühlen für die Kraftwerksindustrie als Kohlen-
Einblasmühlen an Dampfkesseln in Baugrößen bis
LM 16 eingesetzt. Im Kalk- und Düngemittelbereich
sind Mühlengrößen bis zur LM 18 mit Produktraten
bis zu 40 t/h üblich. In Zementwerken werden noch
relativ wenige Vertikalmühlen für die Zementroh-
material-Ver mahlung verwendet. Die meisten findet
man in Zementwerken mit Schachtöfen. Die größte
Mühle ist 1960 eine LM 20 mit ca. 50 t/h Produkt rate
bei einer Antriebsleistung von 400 kW.
Der Bedarf an Loesche-Mühlen für die Mahlung von
Zementrohmaterial steigt zu Beginn der 60er Jahre
sprunghaft an. Grund für diesen Trend ist die
technologische Weiterentwicklung des Zement her-
stellungsprozesses – weg von dem energieinten-
siven Naßverfahren, über das Halbtrockenverfahren,
hin zum Trockenverfahren mit Vorkalzinierung.
Hiermit stieg der Durchsatz der Ofenanlagen sprung-
haft an, bei gleichzeitig signifikanter Verringerung
des spezifischen Energieverbrauchs.
Loesche entwickelt von Anfang Mühlengrößen, die
an den Durchsatz der Zementdrehrohröfen ange-
passt sind.
Die in den Markt eingeführten Mühlen erfüllen fol-
gende an sie gestellte Anforderungen:
• Mühlenkapazitäten, die dem Rohmehlbedarf der
Drehrohröfen angepasst sind und eine Verbund-
schaltung Ofen-Mühle erlauben.
• Mühlen – Baugrößen, welche die Verbundschaltung
von einem Ofen mit einer Mühle erlauben; ein
Konzept, das spezifisch bis zu 30% kosten-
günstiger als die Verbundschaltung von einem
Drehrohrofen mit 2 Wälzmühlen ist! Diese
Loesche-Philosophie hat sich als richtig erwiesen
und ist heute allgemein beim Kunden akzeptiert.
• Mühlen, die in idealer Weise die Abgase des
Drehrohrofens zur Mahltrocknung und zum
Mahlguttransport bei niedrigem spezifischen
Energieverbrauch [kWh/t] nutzen.
• In einer Maschineneinheit mahlen, trocknen, sich-
ten und homogenisieren bis zum Fertigprodukt mit
der geforderten Kornverteilung und Restfeuchte.
• Mahlanlagen, die sich schnell auf die betrieblichen
Erfordernisse des Brennprozesses einstellen
lassen.
Mahlgut-Zuteilung
Das Zementrohmaterial wird in bekannter Weise
gebrochen und nach Komponenten getrennt in
Rohmaterial-Bunkern gelagert. Von dort wird es
dosiert dem Mühlenaufgabeband zugeführt. Das
Förderband ist in seiner Geschwindigkeit regelbar.
Im Materialweg zur Mühle befinden sich ein
Aushebemagnet und ein Metalldetektor, die der Ab -
scheidung größerer metallischer Fremdkörper dienen.
Das Material gelangt dann über eine Zellenradschleuse
oder eine Klappen-Schleuse unter Luftabschluss in
die Mühle. Die Zellenradschleusen werden speziell
den Eigenschaften des Aufgabeguts angepasst. So
werden beispielsweise übergroße Stücke, sogenann-
te „Fische“ oder Baumwurzeln, als Maßstab für den
maximalen Füllungsgrad der Zellen benutzt. Der
rechnerische Füllungsgrad der Kammern liegt unter
40 % des Taschenvolumens, um ein Verklemmen des
Zellenrads zu vermeiden.
Für feuchtes Aufgabegut können beide Schleusen-
arten mit Prozessgas beheizt werden.
Zellenrad– und Klappenschleusen sind mit Ver-
schleißschutz ausgestattet.
Mahlen und Sichten
In der Mühle wird das Rohmaterial gemahlen und
getrocknet. Mühlen mit 2 Walzen besitzen einen,
Mühlen mit drei und vier Walzen zwei und Mühlen mit
sechs Walzen vier Heißgas-Eintrittskanäle. Das
Prozess gas wird von dort aus über Leitvorrichtungen
gleichmäßig im Mahlraum verteilt. Nach Verlassen
der Mahlschüssel wird das gemahlene Gut mit dem
durch Wasserverdampfung inzwischen auf unter ca.
100 °C abgekühlten Prozessgas dem Sichter auf der
Mühle zugeführt. Das staubförmige Fertiggut verlässt
den Sichter und wird in einem nachgeschalteten Filter
oder einer Kombination aus Zyklonbatterie mit
(kleinerem) Filter abgeschieden. Sichtergrieße fallen
zusammen mit dem Frischgut wieder auf die Mahlbahn
zurück.
Komplette Mahlanlagen mit Komponenten
16
Reject-Behandlung
Reject-Material, das den Schaufelkranz passiert, wird
auto matisch ausgeräumt und über luftdichte
Vibrations-Förderrinne(n) und Becherwerk(e) abtrans-
portiert. Der Aufgabegutstrom zur Mühle wird durch
Regler als Summe aus Frischgut und Reject-Material
konstant gehalten.
Mühlenventilator
Wegen der hohen Effizienz der Staubabscheider
benötigt der Mühlenventilator keinen Verschleiß-
schutz. Er ist im allgemeinen mit einem Drallregler
und/oder einem drehzahlgeregelten Antrieb ausge-
stattet.
Prozess-/MSR-Technik
Der zur Trocknung der Mahlgüter benötigte
Wärmestrom wird über einen Regelkreis so beein-
flusst, dass die Gastemperatur nach Mühle konstant
bleibt. Die benötigte Wärmeenergie wird vorzugswei-
se vom Abgasstrom des Drehrohrofens gedeckt.
Reicht das Wärmeangebot nicht aus, muss
Wärme aus weiteren Quellen zugeführt werden. Dazu
eignen sich sowohl ein separater Heißgas-Erzeuger
(LOMA-Brennkammer) als auch Gase aus anderen
Prozessen, wie Vorwärmer-Abgase, Klinkerkühler-
Abluft, Abgase aus Dieselaggregaten etc.
Ein Teil des Prozessgases wird zur Nutzung seines
Wärmeinhaltes hinter dem Staubabscheider wieder
zur Mühle zurückgeführt. Der restliche Teil verlässt
die Anlage über einen Kamin. In der Rückgasleitung
zur Mühle befindet sich eine Frischluftklappe.
Bei Abgastemperaturen von über 100 °C hinter der
Mühle kann kalte Frischluft aus der Atmosphäre
angesaugt werden, deren Anteil dazu dient, das
Mühlenabgas auf die gewünschte Temperatur zu
senken. Die obere Grenztemperatur wird von der
thermischen Beständigkeit des Filters (Schlauch-
material), die untere Grenztemperatur vom Taupunkt
des Staubgasstroms nach Mühle be stimmt, der
auf keinen Fall unterschritten werden darf, um
Kondensation zu vermeiden.
16 18
12 12 12
20
27
22
17
9
8
18
18
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7
3
15
6 6
215
13 13
3
Reject-Behandlung
Reject-Material, das den Schaufelkranz passiert, wird
auto matisch ausgeräumt und über luftdichte
Vibrations-Förderrinne(n) und Becherwerk(e) abtrans-
portiert. Der Aufgabegutstrom zur Mühle wird durch
Regler als Summe aus Frischgut und Reject-Material
konstant gehalten.
Mühlenventilator
Wegen der hohen Effizienz der Staubabscheider
benötigt der Mühlenventilator keinen Verschleiß-
schutz. Er ist im allgemeinen mit einem Drallregler
und/oder einem drehzahlgeregelten Antrieb ausge-
stattet.
Prozess-/MSR-Technik
Der zur Trocknung der Mahlgüter benötigte
Wärmestrom wird über einen Regelkreis so beein-
flusst, dass die Gastemperatur nach Mühle konstant
bleibt. Die benötigte Wärmeenergie wird vorzugswei-
se vom Abgasstrom des Drehrohrofens gedeckt.
Reicht das Wärmeangebot nicht aus, muss
Wärme aus weiteren Quellen zugeführt werden. Dazu
eignen sich sowohl ein separater Heißgas-Erzeuger
(LOMA-Brennkammer) als auch Gase aus anderen
Prozessen, wie Vorwärmer-Abgase, Klinkerkühler-
Abluft, Abgase aus Dieselaggregaten etc.
Ein Teil des Prozessgases wird zur Nutzung seines
Wärmeinhaltes hinter dem Staubabscheider wieder
zur Mühle zurückgeführt. Der restliche Teil verlässt
die Anlage über einen Kamin. In der Rückgasleitung
zur Mühle befindet sich eine Frischluftklappe.
Bei Abgastemperaturen von über 100 °C hinter der
Mühle kann kalte Frischluft aus der Atmosphäre
angesaugt werden, deren Anteil dazu dient, das
Mühlenabgas auf die gewünschte Temperatur zu
senken. Die obere Grenztemperatur wird von der
thermischen Beständigkeit des Filters (Schlauch-
material), die untere Grenztemperatur vom Taupunkt
des Staubgasstroms nach Mühle be stimmt, der
auf keinen Fall unterschritten werden darf, um
Kondensation zu vermeiden.
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M
M
M
M
M
MM
M
M M M M
M
M
M
M
M
M M M MM M
M
M
1 1 1 1 1
2 2 2 2 2
3
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6
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12 12 12 12
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4
1
2
3
4
5
6
7
1. Materialaufgabebunker 2. Bandwaage 3. Transportband 4. Metallabscheider 5. Überbandmagnet 6. 2-Wege-Schurre 7. Fehlmaterialsammler 8. Zellenradschleuse 9. Loesche-Mühle10. Sperrluftleitung mit Gebläse11. Wassereindüsung12. Zyklone13. Produktaustragsschleusen14. Gasstrommessung15. Mühlenventilator
16. Rückgasleitung mit Klappe17. Heißgaserzeuger18. Reject-System19. Becherwerk20. Reject-Bunker21. Abzugsband22. Mühlen-Ventilator23. Absperrklappe vor Mühle24. Frischluftklappe25. Bypassklappe26. Regelklappe vor Filter27. Ofen-Filter28. Filterventilator29. Kamin
Aufbau:
1 Grießkonus
2 Leitapparat
3 Rotor mit Sichtleisten
4 Rotorwelle
5 Gehäuse
6 Materialaufgabe schurre
7 Produktaustrag
Dynamischer Loesche-Sichter LSKS
Der Loesche-Sichter vom Typ LSKS ist in der Lage
trennscharf zu arbeiten. Er produziert sowohl Korn-
verteilungen enger, als auch solche mit gespreizter
Bandbreite. Durch Variation der verfahrenstechni-
schen Einstellparameter und entsprech ende Sichter-
einbauten sind diese unter schied lichen Anforderungen
an den Kornaufbau erfüllbar. Die Rohmehlfeinheit
liegt in der Regel zwischen 10-15 % R 0,09 mm.
Der von der Mühle aufsteigende Gas-/Partikelstrom
wird über einen statischen Leitapparat 2 zum Sicht-
raum geleitet. Das Gas-Feststoffgemisch strömt ab -
hängig von der Klappenstellung gezielt in den Raum
zwischen dem Leitapparat 2 und dem konzentrisch
darin umlaufenden Rotor mit Sichtleisten 3 .
Der Rotor beschleunigt durch seine Drehung das
ihm zugeführte Gas-Feststoffgemisch tangential. Die
dabei entstehende Fliehkraft weist Überkorn ab.
Die Rotordrehzahl und der Gasstrom mit sei-
ner Anströmrichtung bestimmen den ge wünschten
Trennkorndurchmesser. Er ist in weiten Grenzen ein-
stellbar.
Eine Besonderheit dieser Sichterbauart ist das kon-
tinuierliche Nachsichten der vom Rotor abgewie-
senen Partikelströme. Wenn sie durch Fliehkraft im
Ring spalt nach außen fliegen, werden sie vom auf-
wärts /einwärts gerichteten Gasstrom erneut ange-
blasen. Dabei lösen sich agglomerierte Partikel auf,
so dass sie als Einzelkörner dem Produktstrom folgen
und nicht als scheinbares Überkorn wieder mit den
Grießen auf die Mahlschüssel zurückfallen.
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1
2
3
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Aufbau:
1 Grießkonus
2 Leitapparat
3 Rotor mit Sichtleisten
4 Rotorwelle
5 Gehäuse
6 Materialaufgabe schurre
7 Produktaustrag
Dynamischer Loesche-Sichter LSKS
Der Loesche-Sichter vom Typ LSKS ist in der Lage
trennscharf zu arbeiten. Er produziert sowohl Korn-
verteilungen enger, als auch solche mit gespreizter
Bandbreite. Durch Variation der verfahrenstechni-
schen Einstellparameter und entsprech ende Sichter-
einbauten sind diese unter schied lichen Anforderungen
an den Kornaufbau erfüllbar. Die Rohmehlfeinheit
liegt in der Regel zwischen 10-15 % R 0,09 mm.
Der von der Mühle aufsteigende Gas-/Partikelstrom
wird über einen statischen Leitapparat 2 zum Sicht-
raum geleitet. Das Gas-Feststoffgemisch strömt ab -
hängig von der Klappenstellung gezielt in den Raum
zwischen dem Leitapparat 2 und dem konzentrisch
darin umlaufenden Rotor mit Sichtleisten 3 .
Der Rotor beschleunigt durch seine Drehung das
ihm zugeführte Gas-Feststoffgemisch tangential. Die
dabei entstehende Fliehkraft weist Überkorn ab.
Die Rotordrehzahl und der Gasstrom mit sei-
ner Anströmrichtung bestimmen den ge wünschten
Trennkorndurchmesser. Er ist in weiten Grenzen ein-
stellbar.
Eine Besonderheit dieser Sichterbauart ist das kon-
tinuierliche Nachsichten der vom Rotor abgewie-
senen Partikelströme. Wenn sie durch Fliehkraft im
Ring spalt nach außen fliegen, werden sie vom auf-
wärts /einwärts gerichteten Gasstrom erneut ange-
blasen. Dabei lösen sich agglomerierte Partikel auf,
so dass sie als Einzelkörner dem Produktstrom folgen
und nicht als scheinbares Überkorn wieder mit den
Grießen auf die Mahlschüssel zurückfallen.
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3
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1
Loesche-Heißgaserzeuger
Loesche hat Mitte der 60er Jahre die Lochmantel-
Feuerung entwickelt – eine aus warmfestem Stahl
bestehende Stahlbrennkammer mit Brenner muffel.
Sie ist unter der Bezeichnung LOMA-Feuerung
auf dem Markt bekannt. Seit Jahrzehnten wird die
LOMA-Feuerung weltweit bei unterschiedlichsten
ther mischen Pro zessen verwendet, um diese zu
optimieren.
Aufbau und Eigenschaften:
• die Brennkammer besteht aus warmfesten
Stählen, keine Feuerfestausmauerung notwendig
• beim Anfahren des Heissgaserzeugers minimale
Wärmeverluste durch Wegfall der Aufheizung von
feuerfester Ausmauerung, somit Start mit Volllast
möglich
• sehr gute Temperaturwechselbelastbarkeit und
verzögerungsarme Anpassung der Leistung bei
schnellen Lastwechseln
• hohe Abkühlungsgeschwindigkeit der Brenn-
kammer verhindert thermische Überbelastung
nachfolgender Aggregate, bei Not-Aus-
Situationen und beim An- und Abfahren kann auf
einen Not-Kamin verzichtet werden
• kurzfristige Begehbarkeit für Inspektionen
• geringer Verschleiß
• kurze Montagezeiten, geringes Gewicht, geringer
Platzbedarf, montierbar in bestehende Anlagen,
auch für größere LOMA-Feuerungen erfolgt kom-
plette Vormontage
Loesche-Heißgaserzeuger werden dort eingesetzt,
wo Heißgase zur direkten Trocknung benötigt werden,
zum Beispiel in der Zement-, Stahl-, Steine- und
Erden-, Erz-, Holz-, Futter mittel- und chemischen
Industrie.
Wirkungsweise
Der über das Spiralgehäuse 5 eintretende
Prozess gasstrom kühlt durch seine Strömungs-
führung sowohl den Schutzmantel 8 als auch die
Lochmäntel 6 . Durch die Ringspalte 7 und Boh-
run gen der Lochmäntel strömt das Prozessgas in den
Innenraum der Brennkammer und vermischt sich dort
mit den heissen Rauchgasen aus der Verbren nung.
Gleichzeitig werden die Flamme und die heissen
Rauchgase von den Lochmänteln ferngehalten.
Heizmedien
– Erd-, Bio-, Koks-, Gicht- und andere Schwachgase
– Leicht- und Schweröle, Holz- und Braunkohlen-
staub
Die LOMA-Feuerungen werden stetig weiterent-
wickelt und entsprechen den aktuellen technischen
Standards. Bis 2009 wurden mehr als 600 dieser
Heiß gaserzeuger für einen Wärmestrom von 100 kW
bis 64.000 kW in Industriebetriebe geliefert.
Aufbau
1 Brenner
2 Brennstoff
3 Verbrennungsluft
4 Brennermuffel
5 Spiralgehäuse
6 Lochmantel
7 Ringspalt
8 Schutzmantel
9 Temperaturüber-
wachung
10 Heißgasaustritt
LOMA-Feuerung Typ LF 25 mit
einem Erdgasbrenner, 2005
23
Loesche-Zellenradschleuse
Die Loesche-Mühle wird über einen Zellenradaufgeber
beschickt, der Falschlufteinbrüche in den Mahlraum
vermeidet.
Das Mahlgut fließt von oben kontinuierlich
über den Einlauftrichter in Taschen des lang-
sam umlaufenden Zellenrades. Verschleiß durch
das abrasive Aufgabegut bleibt bei geringer
Um fangsgeschwindigkeit niedrig. Der Füllungs grad
wird auf 40 % begrenzt. Einstellbare Dichtleisten am
Zellenrad verhindern zu große Spaltabstände zu den
Ver schleiß platten des Gehäuses. Der Abwurf erfolgt
nach unten in die Aufgabeschurre der Mühle.
Um Anbackungen zu vermeiden, kann das Zellen-
rad innen von Heißgasen durchströmt und beheizt
werden. Es ist für Wartungszwecke leicht zu demon-
tieren.
24
Für die effiziente Durchführung von Standard-
Mahlversuchen stehen im Loesche-Technikum
drei komfortabel ausgerüstete Labor-Mahlanlagen
LM 3,6 zur Verfügung.
Technologieentwicklung durch praxis-nahe Labor-Mahlversuche
Einer der ersten Schritte zur Einführung neuer
Technologien ist der praxisnahe Laborversuch.
Im Rahmen unserer Forschungs- und Entwicklungs-
Projekte werden:
• neue Mahlgüter für zukünftige Marktsegmente
untersucht;
• optimierte Mühleneinstellungen für spezielle
Produkte ermittelt;
• Anlagenkomponenten und -schaltungen
optimiert;
• neue Verschleißwerkstoffe und -konzepte
getestet.
Unsere Versuchsmahlanlagen sind so aufgebaut,
dass unterschiedliche Fahrweisen und Anlagen-
schaltungen im Versuch simuliert werden können.
Standard-Mahlversuche zur Mühlenauslegung
Loesche verfügt über langjährige Erfahrungen in
der Auslegung von Mahlanlagen. Die wichtigste
Voraus setzung für korrekt ausgelegte Mahl anlagen
ist die genaue Kenntnis der Material eigenschaften der
zum Ein satz kommenden Mahlgüter.
Die wichtigsten Kennzahlen eines Mahlguts sind die
Loesche-Mahlbarkeit und der spezifische Arbeits-
bedarf bezogen auf eine definierte Feinheit. Ab hängig
von der geologischen Genese des Mahl guts findet
man in der Natur selbst bei augen schein lich ähnlichen
Materialien höchst unterschied liche Eigenschaften.Vollautomatische
Fahrweise mit SPS
Das Loesche-Technikum – Zentrum für Mahlgut-Untersuchungen, Forschung und Entwicklung
Analyse-Möglichkeiten:
• Reindichtebestimmung mit Gaspycnometer
• Bestimmung der massenbezogenen Oberfläche nach Blaine
• Korngrößenanalyse mit Cilas-Lasergranulometer
• Siebanalysen mit Alpine-Luftstrahlsieb
• Siebanalysen mit Retsch-Rüttelsieb
• Mahlbarkeit nach Hardgrove
• Mahlbarkeit nach Zeisel
• Mikroskopie mit Zeiss Stemi SV11
• Trockenschränke für Feuchtebestimmung
• Kohlenuntersuchung (Cfix, flüchtige Bestandteile, Aschegehalt)
Labormühle LM 3,6
25
Loesche – weltweit präsent
Es stellt sicher, dass auch die aktuellsten Er kenntnisse
und Entwicklungen sofort für neue Projekte genutzt
werden können.
Unsere Tochtergesellschaften und Vertretungen
übernehmen bei der Analyse, Bearbeitung und
Lösung projektspezifischer Aufgabenstellungen für
unsere Kunden eine zentrale Rolle.
Aktuelle Informationen
zu unseren Auslands-
gesellschaften finden Sie
auf unserer Homepage
www.loesche.com
Loesche ist ein inhabergeführtes, exportorientiertes
Unternehmen, das 1906 in Berlin gegründet wurde
und heute mit Tochtergesellschaften, Vertretungen
und Agenturen weltweit aktiv ist.
Unsere Ingenieure entwickeln ständig neue Ideen und
individuelle Konzepte für Mühlentechnologien und
Aufbereitungsverfahren zum Nutzen unserer Kunden.
Ihre Kompetenz verdanken sie vor allem den jahr-
zehntelangen Erfahrungen und unserem weltweiten
Informationsmanagement.
Loesche GmbHHansaallee 24340549 Düsseldorf, GermanyTel. +49 - 211 - 53 53-0Fax +49 - 211 - 53 53-500Email: loesche@loesche.dewww.loesche.com
BrasilienLoesche Equipamentos Ltda.Rua México 119 sl. 100420031-145 Rio de Janeiro, BrazilTel. +55 - 21 - 22 40 79 00Fax +55 - 21 - 22 20 94 40Email: loesche@terra.com.br
GroßbritannienLoesche Energy Systems Ltd.2, Horsham GatesNorth StreetHorsham, RH135PJ, United KingdomTel. +44 - 1403 - 223 101 Fax +44 - 1403 - 223 102 Email: loesche@loesche.co.uk
IndienLoesche India (Pvt.) Ltd.C-3, Sector 3Noida (U.P.) - 201301, India Tel. +91 - 120 - 24 44 205Fax +91 - 120 - 42 51 623Email: loesche@loescheindia.comwww.loescheindia.com
IranLoesche Middle East FZE TBUnit 10, 3 Floor, Building No. 194th Alley, Ghaem Magham Ave, Upper Mottahari StreetTehran, IranTel. +98 - 21 - 887 420 28Fax +98 - 21 - 887 309 01Email: info@loesche.irwww.loesche.ir
RusslandOOO LoescheBerezhkowskaya Naberezhnya 16A, build.2121059 MoscowTel. +7 495 - 988 50 81Fax +7 495 - 988 50 81Email: info@loesche.ruwww.loesche.ru
SpanienLoesche Latinoamericana S.A.U.Condesa de Venadito, 1– 4a Planta28027 Madrid, SpainTel. +34 - 91 - 458 99 80Fax +34 - 91 - 457 10 17Email: loesche@loesche.eswww.loesche.es
SüdafrikaLoesche South Africa (Pty.) Ltd.55 Empire Road, Empire Park, Block C2193 Parktown, South AfricaTel. +27 - 11 - 482 29 33Fax +27 - 11 - 482 29 40Email: loesche4@global.co.zawww.loesche.edx.co.za
USALoesche America, Inc.20170 Pines Boulevard, Suite 301Pembroke Pines,Florida 33029, USATel. +1 - 954 - 602 14 24Fax +1 - 954 - 602 14 23Email: webmaster@loescheamerica.comwww.loescheamerica.com
Vereinigte Arabische EmirateLoesche Middle East FZEP.O. Box 262 622Jebel Ali Free ZoneLOB 19Dubai, U.A.E.Tel. +97 - 14 88659 - 11 Fax +97 - 14 88659 - 22Email: frouzan@loesche.de
Volksrepublik China Loesche Mills (Shanghai) Co. Ltd.5 Dongzhimen South Street Room 817-818, CYTS Plaza 100007 Beijing, R.O.C P. R. of ChinaTel. +86 - 10 - 5815 - 6205Fax +86 - 10 - 5815 - 6220 Email: info@loesche.cn
1000
03/
2009
Prin
ted
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mar
Quarz (SiO2) 50µm Calcit (CaCO3) 20µm Tonerde (Al2O3) 5µm
Dolomit 20µm(CaCO3 • MgCO3)
Kreide (CaCO3) 2µm
Hydromagnesit + Calcit 5µm Tonminerale 30µm
luftgekühlte Hochofenschlacke 1µm Eisenoxid, 30µmTitandioxid, Orthoklas
luftgekühlte 5µmHochofenschlacke
Eisenoxyd (Fe2O3) 20µm
Hydromagnesit+ Calcit 2µm