1/2019 FRÄSEN BOHRENB+Lese… · GmbH bietet mit dem Frässystem M310 ein Multitalent für das...

Maschinen Werkzeuge Anwenderberichte Interviews Messeberichte 79223

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KOMMENTAR

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Mitteilungen und Anregungen zur Fachzeitschrift bitte an [email protected] oder Telefon: 02053-981250

Bis zum 14. Januar diesen Jahres hatten sich 1.839 Aussteller aus 41 Ländern zur kommenden EMO Hannover 2019 angemeldet. Wer schon registriert ist, zeigt das Online-Ausstellerverzeichnis unter www.emo-hannover.de.„Wir freuen uns über den fantastischen Zuspruch, den die EMO Hannover als Weltleitmesse der Me-tallbearbeitung wieder von allen Seiten erhält", sagt EMO-Generalkommissar Carl-Martin Welcker. „Das Ausstellerverzeichnis weist ein deutliches Plus im Vergleich zur letzten EMO auf und liest sich be-reits jetzt wie das Who ist who der internationalen Werkzeugmaschinenindustrie", berichtet er weiter.Mit dabei sind Marktführer in allen Technologiebe-reichen, beispielsweise DMG Mori, FFG, Mazak, Siemens, Grob, Doosan, Fanuc, Okuma, Makino, Index, GF Machining Solutions, Chiron, Trumpf, SLM, Stratasys, Paul Horn, Iscar, Sandvik, Kuka und viele, viele mehr. Täglich kommen neue Firmen hinzu.Generalkommissar Welcker: „Erfreulich auch, dass viele Aussteller ihre Standflächen vergrößert haben und sich damit noch repräsentativer zeigen als beim letzten Mal."Die EMO Hannover 2019 findet vom 16. bis 21. September unter dem Motto Smart technologies driving tomorrow‘s production! statt. Ein neuer Ausstellungsbereich IoT in der Produktion unter-streicht ihren Anspruch, sich als Plattform für die Vernetzung in der Produktion zu positionieren.Dr. Wilfried Schäfer, Geschäftsführer beim EMO-Veranstalter VDW (Verein Deutscher Werkzeugma-schinenfabriken), erklärt: „IoT in der Produktion gewährt einen vollständigen Überblick über die zentralen Aspekte der Vernetzung, unter anderem Datensicherheit, Datenanalyse, Prozessüberwa-chung, vorausschauende Instandhaltung, Smart Data Management u.v.m."

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INHALTSVERZEICHNIS

18 Rund um die Uhr im µm-Bereich fräsen

Präzision, Zuverlässigkeit und Wirtschaftlichkeit besitzen für die Buschor Präzisionsmechanik AG höchste Priorität. Mit inzwischen zwei Fünfachs-Bearbeitungszentren des Typs KERN Micro hat sich das Schweizer Unternehmen in allen drei Feldern noch einmal signifikant verbessert. Die Anlagen fertigen im mannlosen Betrieb Bauteile mit Toleranzen im µm-Bereich.

10 Wirtschaftliches Trenn- und Nutfräsen unterschiedlichster Werkstoffe

Edelstahl, Aluminium und viele andere Werkstoffe: Die Paul Horn GmbH bietet mit dem Frässystem M310 ein Multitalent für das Trenn- und Nutfräsen unterschiedlichster Werkstoffe. Das baye-rische Unternehmen Resch Maschinenbau GmbH aus Töging am Inn weiß die Vorteile des Systems zu schätzen und hat das Trennfräsen mit dem System M310 auf allen Maschinen standar-disiert. Zum Einsatz kommt das System auch beim Trennen eines Bauteiles aus Aluminium, welches in Textilmaschinen verbaut ist.

Spanende Bearbeitung von E-Auto-Bauteilen ....................6

Präzisions-Werkzeugmaschinen für das Fräsen und Bohren ........................................................................25

Zeit- und Logistikaufwand reduzieren mit dezentralem Werkzeugausgabesystem .................................................31

Fünfachsige Simultan-Fräsmaschine ................................32

Prozesslösung für die Bearbeitung aller Pleuelarten .........37

Präzise und komplexe Fräsbearbeitungen auf 6-Achsen-Bearbeitungszentren.........................................49

Vertikalfräsmaschine für die 5-Achsen-Simultanbearbeitung ........................................50

Prozesssichere Automation eines Bearbeitungszentrums ......................................................52

VHM-Fräser mit bis zu fünf Werkzeugschneiden ..............55

Fräsen und drehen unter einer Bedienoberfläche .............56

Effiziente Zerspanungsergebnisse dank neuer schwingungsgedämpfter Zwischenmodule ......................58

Neues Maschinenschutzsystem sichert Zerspanungsprozesse noch umfassender ab ...................60

FACHBEITRÄGE

Nullpunktspannsysteme unterstützen Hybrid-Fertigung ...............................................................14

Rund um die Uhr im µm-Bereich fräsen ............................18

Hohe Stabilität der Bearbeitungszentren überzeugt .........22

ANWENDERBERICHTE

TITELSTORY Wirtschaftliches Trenn- und Nutfräsen unterschiedlichster Werkstoffe ................................ 10

FACHBEITRÄGE

4-stufige KSS-Feinstfiltration ............................................61

Wendeplattenbohrer für härteste Einsätze ........................62

Produktivitätssteigerungen mit dreischneidigem Wechselkopfbohrsystem ...................................................63

VHM-Bohrer für Edelstahl .................................................64

Bohren im High-End-Bereich ............................................65

Fräsen und Bohren schwer zerspanbarer Werkstoffe .......68

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22 Hohe Stabilität der Bearbeitungszentren überzeugt

Innerhalb weniger Jahre hat sich die SD Automotive GmbH zu einem Spezial-Dienstleister für die Automo-bilindustrie entwickelt. Durch ständige Erweiterung des Maschinenparks war man in der Lage, die hohen Anfor-derungen gerade beim Fräsen zu meistern. Die neueste Technik im Bereich Zerspanung kommt von HEDELIUS aus Meppen.

Messeberichte ............................................................... 3, 66 Veranstaltungen ..................................................... 30, 57, 59 Branchen-News ...................................................... 13, 70-77Technische Umschau ................................................... 78-81Inserentenverzeichnis/Impressum ..................................... 82

RUBRIKEN

ANWENDERBERICHTE

Innovative Fertigungsmesstechnik ermöglicht Geisterschicht bei der Firma Präzisionstechnik Disterhoft ...........................................................................26

Gleichlaufgelenke für die Elektromobilität mit hoher Oberflächengüte hartfräsen ...............................................28

Aluminiumguss-Spezialist fräst jetzt 7-Mal schneller ........34

Enorme Einsparungen im Fertigungsablauf dank innovativer Toolmanagement-Lösung ...............................38

Prozesskompetenz für die Bearbeitung großer Frästeile ..42

Lange Standzeiten beim Fräsen, Bohren und Gewindeschneiden ............................................................46

Nahezu 100 % Termintreue dank innovativer CAD/CAM-Prozesslösung .................................................54


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22 Hohe Stabilität der Bearbeitungszentren überzeugt

Innerhalb weniger Jahre hat sich die SD Automotive GmbH zu einem Spezial-Dienstleister für die Automo-bilindustrie entwickelt. Durch ständige Erweiterung des Maschinenparks war man in der Lage, die hohen Anfor-derungen gerade beim Fräsen zu meistern. Die neueste Technik im Bereich Zerspanung kommt von HEDELIUS aus Meppen.

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Innovative Fertigungsmesstechnik ermöglicht Geisterschicht bei der Firma Präzisionstechnik Disterhoft ...........................................................................26

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FACHBEITRÄGE FRÄSEN

„Immer mehr Automobilhersteller bieten Hybrid- und/oder Elektro-fahrzeuge an. Für die Maschinen-hersteller bedeutet das, dass ihr Maschinenpark auch die spanende Bearbeitung von E-Auto-typischen Fahrzeugteilen wie Strukturbautei-len abdecken muss“, erklärt Reiner Fries, Geschäftsführer Vertrieb bei SW. Aktuell greifen OEM-Zulieferer auf BAZ zurück, die für die Be-arbeitung von Großmotoren be-stimmt und damit für eine schwere Zerspanung konzipiert sind. Deren Antriebstechnik ist auf hohe An-triebskräfte ausgelegt und ent-

Großvolumige Leichtmetallbearbeitung

Spanende Bearbeitung von E-Auto-BauteilenDas starke Wachstum der Elektromobilität verändert die weltweite Automobilindustrie grundlegend und stellt auch den deutschen Maschinen- und Anlagenbau vor neue He-rausforderungen. Auf lange Sicht gesehen entfallen verschiedene Bauteilkategorien am Fahrzeug. Durch die Entstehung immer effizienterer Hybridmotoren und BEV-Vehicles wird sich die Anzahl an Fahrzeugkomponenten jedoch erhöhen und neue Bauteile entstehen. Mit einer Weiterentwicklung der Produkttechnologie im Bereich der großvolumigen Leicht-metallwerkstücke ist die Schwäbische Werkzeugmaschinen GmbH (SW) für die Entwick-lungen in der Elektromobilität bereits heute gerüstet.

sprechend langsamer und weniger dynamisch. Im Vergleich zu großen Komponenten für Fahrzeuge mit Verbrennungsmotoren gleicht die Bearbeitung von großvolumigen Strukturbauteilen aber der nor-malen Leichtmetallbearbeitung. Hier eignen sich hochdynamische, schnelle Maschinen, die lange Strecken in möglichst kurzer Zeit zurücklegen, deutlich besser. Die Maschinenserie mit Linearmo-toren von SW eignet sich für diese Marktanforderungen besonders und ist bei der Bearbeitung von Leichtmetallen schon lange in der

Branche bekannt. Um den veränderten Anforderun-gen gerecht zu werden, hat SW die BA W08-12 entwickelt. Dabei han-delt es sich um ein einspindliges, horizontales Bearbeitungszentrum, das für die 4- und 5-achsige Be-arbeitung von sehr großen Leicht-metallwerkstücken, beispielsweise Batteriegehäusen, ausgelegt ist. Wie alle SW-Maschinen zeichnet sich das BAZ durch den Mo-noblock aus, der die Durchbiegung minimiert und einen optimalen Kraftfluss zwischen Bearbei-tungseinheit und Werkstückträger

Bild 1: Die Schwäbische Werkzeug-maschinen GmbH (SW) hat für die spanende Bearbei-tung von E-Auto-Bauteilen ein spezielles Bearbeitungs-zentrum entwickelt: Die BA W08 ist für die 4- und 5-achsige Bearbeitung von sehr großen Leichtmetall-werkstücken wie Struktur-bauteilen ausgelegt und kann Werkstücke ein- oder zweispindlig bearbeiten

Spanende Bearbeitung.indd 6 01.02.19 08:21

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gewährleistet. Außerdem verfügt das BAZ über eine masseoptimierte Bearbei-tungseinheit in „Box-in-Box“-Aus-führung, die für hochdynamische Zerspanoperationen im Leicht-metallsektor konzipiert wurde und rückseitig in den Monoblock einge-setzt werden kann. Linear- und Torquemotoren in den Vorschu-bachsen ermöglichen besonders

hohe Dynamik und kurze Neben-zeiten, der Gantry-Antrieb der Y-Achse eine optimale Positionier-genauigkeit auch bei außermittiger Belastung. Eine weitere wesent-liche Komponente des BAZ ist der Doppelschwenkträger, der mit zwei unabhängigen Rundachsen ausge-stattet ist und ein hauptzeitparal-leles Be- und Entladen ermöglicht. „Während der Bearbeitung wird

der Doppelschwenkträger in einer Hirth-Verzahnung hydraulisch verriegelt und die Rundachsen mit einer Sicherheitsklemmung fixiert“, erläutert Fries. Die Geometrie der Rundachsen erlaubt eine Beladung der Maschine in ergonomisch günstiger Höhe. Bei Bedarf können direktangetriebene Planetenmo-dule aufgebaut werden, was eine 5-achsige Bearbeitung ermöglicht. Zudem ermöglicht das Rund-tischkonzept zusammen mit der horizontalen Spindelanordnung einen freien Spänefall. Da sich die

Bild 3: Beim Batteriegehäuse sind insgesamt vier verschiedene Komponenten zu bearbeiten. Bei der SW-Maschine kann dies 4-achsig in einer Aufspannung durchgeführt werden. Da die Spannvorrichtungen die Möglichkeit haben, die zu bearbeitenden Werkstücke auf der Ober- und Unterseite der Grundplatte aufzunehmen, ergeben sich auf den zwei Rundtischen insgesamt vier Spannnester für vier Bauteile

Bild 2:Um den bereits durch die Reduk-tion auf eine Spindel gewonnenen Raum für Werkstücke weiter zu erhöhen, hat SW eine Träger-Version mit Aussparung konzipiert: Sie ermöglicht mehr Flexibilität im Hinblick auf die Form von Werk-stücken; so können nun zum Bei-spiel bis zu 1.300 x 400 x 300 mm große Bauteile in der Horizontale gedreht werden


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Beispielbearbeitung Batteriegehäuse: Vier Teile im Set

Einer der größten Vorteile der BA W08-12 ist, dass sie trotz ihres großen Bearbeitungsraumes über zwei unabhängige Rund-achsen (4-te Achsen) verfügt, die beide zusätzlich noch mit einem 5-Achs-Tisch ausgerüstet werden können. Beim Batterie-gehäuse sind insgesamt vier verschiedene Teile zu bearbeiten. Bei der SW-Maschine kann dies 4-achsig in einer Aufspannung durchgeführt werden. Da die Spannvorrichtungen die Möglich-keit haben, die zu bearbeitenden Werkstücke auf der Ober- und Unterseite der Grundplatte aufzunehmen, ergeben sich auf den zwei Rundtischen insgesamt vier Spannnester für vier Bauteile. Die meisten anderen Maschinen, die derart große Strukturbauteile bearbeiten können, sind meistens Einplatzmaschinen und haben oft nicht die Möglichkeit, die Teile auf der Ober- und der Unterseite der Vorrichtungsplatte zu spannen. Daher müsste im ungünstigsten Fall für jedes einzelne Werkstück eine separate Vorrichtung gebaut werden. Bei kleineren Losgrößen der zu bearbeitenden Teile entsteht dadurch ein hoher Rüstauf-wand, da für jedes Werkstück oder jede Spannlage die Vor-richtungen getauscht werden müssen. Bei höheren Losgrößen mit mehreren Spannlagen findet die Bearbeitung auf mehreren Maschinen statt und die Teile-logistik zwischen den Maschinen muss gewährleistet werden. Da es sich um großvolumige Teile handelt, kostet diese Logistik entsprechend Platz, Zeit und Geld. Anders bei der BA W08-12: Nachdem die Bearbeitung – das heißt Fräsen, Bohren und Gewin-deschneiden – für alle vier Teile auf einer Maschine stattfindet, ist sie praktisch im Dauerbetrieb und wird somit optimal ausgenutzt. Zudem werden nacheinander immer komplette Vierer-Sets gefertigt, wodurch der Zulieferer seine Kapazität bei den Batterie-gehäusen sehr genau abschätzen kann.

Bild 4: Reiner Fries, Geschäftsfüh-rer Vertrieb bei SW (Werkbilder: Schwäbische Werkzeugmaschinen GmbH, Schramberg-Waldmössin-gen)

BA W08-12 zusätzlich durch eine spezielle Spülung im Bearbei-tungsraum auszeichnet, ist nahezu ausgeschlossen, dass Späne am Werkstück anhaften oder liegen bleiben und dessen Qualität oder weiteres Handling beeinträchti-gen. Da die Werkstücke aber noch größer werden dürften und dann nicht mehr auf die W08 passen, ar-beitet SW an einer noch größeren Maschine. „Diese wird natürlich alle Erfahrungen und Vorteile der SW-Maschinen an Bord haben. Dazu zählen zum Beispiel die zwei Paletten, horizontale Spindeln und Linearmotortechnik“, verrät Fries.

Mehr Flexibilität dank ausgespartem Doppelschwenkträger

Bis dahin bietet die BA W08-12 für die Aufnahme von Werkstücken und Vorrichtungen einen Störkreis mit Durchmesser 950 mm und einer Länge von 1.710 mm (500 l Volumen). Im Vergleich zur zwei-spindligen BA W08-22 erhöht sich der Verfahrweg in der X-Achse um 700 mm, wodurch die Bearbei-tungsreichweite für Werkstücke nahezu verdoppelt wird. Dieser kann je nach Werkstückdesign und Spannsituation voll genutzt wer-

den. Um noch mehr Flexibilität im Hinblick auf die Bauteilgröße und -form zu erzielen, hat SW einen Doppelschwenkträger mit Aus-sparung entwickelt: Durch diesen können auch besonders bauchige Teile in der Horizontalen gedreht werden. „Durch die Modifikation unseres Maschinenkonzepts können wir den Anforderungen von vielen neuen Fahrzeugteilen im Bereich der Hybrid- und Elektro-mobilität gerecht werden“, erläu-tert Fries.Da eine Sicherheitstrennung zwischen Belade- und Bearbei-tungsraum notwendig ist, wird die Aussparung durch eine Abdeckung verschlossen, deren Größe indivi-duell an die Form des zu bear-beitenden Werkstücks angepasst wird. Die Aussparungsgröße wird dabei lediglich durch die gegen-überliegende, zweite Vorrichtung mit Werkstück eingeschränkt. Somit können Teile von bis zu 1.300 x 400 x 300 mm (L x B x H) in der Horizontale gedreht wer-den. Bei größeren oder kleineren Abmessungen in der Länge oder Breite kann sich die jeweils andere Dimension ändern, das heißt ein Werkstück könnte beispielswei-se auch die Maße 1.000 x 700 x 300 mm besitzen.

Nach- und umrüstbares System

Dieser Platzvorteil kann auch dann genutzt werden, wenn Unterneh-men bereits eine BA W08-12 im Maschinenpark haben: Der Q-Trä-ger lässt sich bei diesen Maschi-nen austauschen und durch einen Q-Träger mit Aussparung ersetzen, so dass die Stillstandzeit wegen Umbau auf ein Minimum reduziert wird. Die SW-Maschine zeichnet sich jedoch nicht nur durch hohe Flexibilität bei großen Bauteilen aus. Eine einspindlige BA W08 lie-ße sich sogar in eine zweispindlige Maschine umrüsten; nach einem Austausch der 3-Achs-Einheit kann das BAZ dann auch genutzt werden, um kleinere Bauteile in ho-her Ausbringung zu produzieren.



TITELSTORY

„Wir sind mit dem Trennfräser M310 sehr zufrieden. Er ge-währleistet uns eine sehr hohe Oberflächengüte, die Schneiden-geometrie der WSP S310 ist sehr weichschneidend und somit auch auf labileren Dreh-Fräszentren einsetzbar“, lobt Markus Reiterer. Der Leiter der mechanischen Fer-tigung von Resch Maschinenbau setzt den Trennfräser M310 von Horn seit einigen Jahren auf seinen

Wirtschaftliches Trenn- und Nutfräsen unterschiedlichster WerkstoffeEdelstahl, Aluminium und viele andere Werkstoffe: Die Paul Horn GmbH bietet mit dem Frässystem M310 ein Multitalent für das Trenn- und Nutfräsen unterschiedlichster Werk-stoffe. Das bayerische Unternehmen Resch Maschinenbau GmbH aus Töging am Inn weiß die Vorteile des Systems zu schätzen und hat das Trennfräsen mit dem System M310 auf allen Maschinen standardisiert. Zum Einsatz kommt das System auch beim Trennen eines Bauteiles aus Aluminium, welches in Textilmaschinen verbaut ist.

Bearbeitungszentren ein. Zum Einsatz kommen Grundkörper mit unterschiedlichen Schneidkreisen. Für die Wendeschneidplatten des Typs S310 verwendet Reiterer die Beschichtung AS45. „Mit dieser Hartmetallsorte können wir alle Werkstoffe bearbeiten. Das redu-ziert den Lager- und Bestellauf-wand.“ Den M310 setzen die Maschinen-bediener von Resch auch beim

Trennen eines Mundstückes aus AlMgSi1 ein. Dieses Bauteil wird in einer Textilverarbeitungsma-schine zur Hitzebehandlung von Teppichgarn montiert. Das Mund-stück führt das Garn durch die Bohrungen zur nächsten Stufe des Bearbeitungsprozesses. Die Textilverarbeitungsmaschinen werden von der Power-Heat-Set in Zusammenarbeit mit der Resch Maschinenbau GmbH entwickelt,

Bild 1: Anstellung des Scheibenfräsers um 45 Grad, zur Fertigung der Fase

Wirtschaftliches Trennen.indd 10 01.02.19 08:26


TITELSTORY

„Wir sind mit dem Trennfräser M310 sehr zufrieden. Er ge-währleistet uns eine sehr hohe Oberflächengüte, die Schneiden-geometrie der WSP S310 ist sehr weichschneidend und somit auch auf labileren Dreh-Fräszentren einsetzbar“, lobt Markus Reiterer. Der Leiter der mechanischen Fer-tigung von Resch Maschinenbau setzt den Trennfräser M310 von Horn seit einigen Jahren auf seinen

Wirtschaftliches Trenn- und Nutfräsen unterschiedlichster WerkstoffeEdelstahl, Aluminium und viele andere Werkstoffe: Die Paul Horn GmbH bietet mit dem Frässystem M310 ein Multitalent für das Trenn- und Nutfräsen unterschiedlichster Werk-stoffe. Das bayerische Unternehmen Resch Maschinenbau GmbH aus Töging am Inn weiß die Vorteile des Systems zu schätzen und hat das Trennfräsen mit dem System M310 auf allen Maschinen standardisiert. Zum Einsatz kommt das System auch beim Trennen eines Bauteiles aus Aluminium, welches in Textilmaschinen verbaut ist.

Bearbeitungszentren ein. Zum Einsatz kommen Grundkörper mit unterschiedlichen Schneidkreisen. Für die Wendeschneidplatten des Typs S310 verwendet Reiterer die Beschichtung AS45. „Mit dieser Hartmetallsorte können wir alle Werkstoffe bearbeiten. Das redu-ziert den Lager- und Bestellauf-wand.“ Den M310 setzen die Maschinen-bediener von Resch auch beim

Trennen eines Mundstückes aus AlMgSi1 ein. Dieses Bauteil wird in einer Textilverarbeitungsma-schine zur Hitzebehandlung von Teppichgarn montiert. Das Mund-stück führt das Garn durch die Bohrungen zur nächsten Stufe des Bearbeitungsprozesses. Die Textilverarbeitungsmaschinen werden von der Power-Heat-Set in Zusammenarbeit mit der Resch Maschinenbau GmbH entwickelt,

Bild 1: Anstellung des Scheibenfräsers um 45 Grad, zur Fertigung der Fase


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TITELSTORY

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hergestellt und vertrieben. „Bevor wir den Prozess auf die Komplett-bearbeitung in einem Arbeitsgang umgestellt haben, mussten wir das Werkstück auf zwei Aufspan-nungen bearbeiten“, so Reiterer. Das Umdenken in der Bearbei-tungsstrategie bewies sich schnell als richtig. Bei rund 800 Bauteilen im Jahr ergibt sich somit eine Zeit-ersparnis von 30 Prozent.Für das Anfasen und Trennen des Mundstückes kommt ein Aufsteck-fräser mit einem Schneidkreis-durchmesser von 125 mm zum Einsatz. Zur Fertigung der Werk-stücke setzt der Maschinenbauer auf eine Mazak HCN 5000 mit Palettenwechsler. Pro Palette sind auf einem Turm 16 Werkstücke gespannt, welche in einem Ar-beitsgang fertig bearbeitet werden. Vor dem Trennen wird das Werk-stück um 45 Grad angestellt, um eine 3 mm breite Fase am Grund herzustellen. Danach trennt das zwölfschneidige Werkzeug, mit einer Schnittgeschwindigkeit von vc = 495 m/min und fz = 0,13 mm, das Werkstück vom Rohmaterial bis auf einen 0,2 mm breiten Steg ab. Die Schnitttiefe beträgt beim Trennfräsen 17 mm. Die Werk-stücke muss der Maschinenbe-diener beim Abrüsten des Spann-

turmes somit nur noch abknicken.Der präzise Plattensitz, in Verbin-dung mit den umfangsgeschlif-fenen Schneidplatten und der zentralen Spannschraube sorgen für eine hohe Wechselgenauigkeit beim Drehen oder Wechseln der Schneidplatte. Die geschliffenen Spanleitstufen gewährleisten bei langspanenden Werkstoffen einen guten Span-bruch und Spanabfuhr. Die drei-schneidigen Hartmetallschneid-platten des Typs S310 sind links und rechts verschraubt. Je nach Schneidkreisdurchmesser sind vier bis zwölf Schneidplatten auf dem Grundkörper gespannt.Sie sind in verschiedenen Hart-metallsorten zum Bearbeiten von

Aluminium, Stahl, rostfreiem Stahl sowie warmfesten Werkstoffen verfügbar. Horn bietet den Trenn- und Schlitz-fräser M310 in den Schneidkreis-durchmessern von 80 mm bis 200 mm und Frästiefen von 44 mm bis 70 mm an. Die Fräsbreite gibt der Werkzeughersteller von 3 mm bis 5 mm an. Den Grundkör-per gibt es als Aufsteck-, Ein-schraub- oder Scheibenfräser. Alle Trägerwerkzeuge werden, um den Verschleiß am Werkzeug zu mini-mieren, plasmanitriert. Sonderabmessungen hinsichtlich Schneidkreisdurchmesser und Schneidenbreite finden natürlich Berücksichtigung und werden als Sonderwerkzeuge angeboten.

Bild 2: In der 25-Jährigen Partnerschaft

konnten sie schon diverse Zer-spanungssaufgaben lösen:

Lukas Auer (Maschinenbedie-ner Resch) und Michaela Sextl

(Resch) im Gespräch mit Michael Götze (Horn) und Markus

Reiterer (Resch) v.l.n.r.

Bild 3:Auf allen Maschinen von

Resch Maschinenbau standardi-siert: Das Frässystem M310

von Horn (Werkbilder 1 bis 3: Horn/

Sauermann)



TITELSTORY

Universelle Einsatzzwecke, gute Spanabfuhr, hohe Oberflächengü-ten, hohe Standzeiten und der wei-che Schnitt des Systems bestäti-gen die Entscheidung der Verant-wortlichen von Resch Maschinen-bau. Auch der technische Berater und zuständige Außendienstmitar-beiter von Horn, Michael Götze, ist sich den Vorteilen des Werkzeugs bewusst: „Ich bin überzeugt, es gibt hier zu diesem System keine Alternativen, die diese Merkmale

Bild 5: Luftbildaufnahme des Resch Firmenareals (Werkbild 4 und 5: Resch Maschinenbau GmbH)

überbieten können.“Seit über 60 Jahren liefert die Resch Maschinenbau GmbH nationalen und internationalen Kunden als Zulieferer hochwer-tige Maschinenbauteile. Mit einer hohen Fertigungstiefe vom Fräsen, Drehen, Schweißen, Blechbearbei-tung, Montage und Oberflächen-bearbeitungen bietet das Unter-nehmen ein großes Knowhow und ein schnelles Reaktionsvermögen. Der Kundenkreis erstreckt sich von

der Getränkeindustrie, der Phar-ma- und Kosmetikbranche über Bauteile der Print-Industrie bis hin zu Textilverarbeitungsanlagen. Zur Resch Unternehmensgruppe gehört auch die Power-Heat-Set GmbH, die für die Entwicklung und Herstellung sowie den Vertrieb und Service von Textilverarbeitungs-maschinen in Zusammenarbeit mit der Resch Maschinenbau GmbH verantwortlich ist. Darüber hinaus die Viscotec GmbH, welche Dosieranlagen und Dosierkomponenten im Premium-segment anbietet.Mit Horn arbeiten die Verantwort-lichen von Resch Maschinenbau seit rund 25 Jahren zusammen. Di-verse Zerspanungsprobleme konn-ten sie in dieser langen Zeit schon gemeinsam lösen und als Prozess standardisieren. „Wir schätzen den partnerschaftlichen Umgang miteinander. Darüber hinaus sind wir von der Reaktionszeit sowie dem hohen Fachwissen von Horn überzeugt“, so Markus Reiterer.

Bild 4: 3-D-Modell eines Mundstücks aus Aluminium für die Garnführung in einer Textilverarbeitungsmaschine


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