2014/2015 MAGAZIN - liebherr.com · qualität 4 nach DIN3962-2. Über die steigenden Anforderungen...

PRAXIS: Fendt: „Flexibilität und Verfügbarkeit sind entscheidend“ // 22

MASchIne: Steuerung für Generationen: vom Buch zum Tablet-Pc // 4

AUTOMATIOn: Schlüsselfertig automatisiert // 14

2014/2015

MAGAZINWerkzeugmaschinen und Automationssysteme

2 // Liebherr-Verzahntechnik GmbH // Liebherr Magazin 2014/2015 – Werkzeugmaschinen und Automationssysteme

innovativ und traditionell, reaktionsschnell und besonnen, jung und alt – Eigenschaften, die auf den ersten Blick ge-gensätzlich sind. Aber sie schließen sich nicht aus. Sie zu vereinen ist eine unserer täglichen Aufgaben. Dynamische Märkte fordern moderne Technologie, die zuverlässig funktio-niert. Kunden benötigen schnellen Service – kompetent und unkompliziert. Nachwuchskräfte bringen neuen Schwung und sind auf den Wissenstransfer durch die erfahrenen Mit-arbeiter angewiesen.

Der Dialog ist ein Schlüssel zur stabilen Weiterentwicklung, die aus der Auseinandersetzung mit diesen Spannungs-feldern resultiert. Um sinnvolle Innovationen zu entwickeln, muss man wissen, was der Markt braucht. Wir sichern uns dieses Wissen durch den regelmäßigen Austausch mit An-wendern, Forschungseinrichtungen und Lieferanten – für eine stabile Entwicklung unseres Unternehmens insgesamt und der Produkte im Speziellen.

Es wandelt sich nicht nur die Technologie, sondern auch die Menschen, die sie nutzen: Junge Leute bringen andere Gewohnheiten, Bildungshintergründe und Ansprüche mit. So gilt es, neben den produktionstechnischen Faktoren auch die Bedienung von Maschinen zu hinterfragen.

Wir haben dies getan und unsere Maschinensteuerung neu gestaltet. Was das mit den Generationen „X“ und „Y“ sowie mit Büchern und Tablet-PCs zu tun hat, lesen Sie ab Seite 4. Die neue Steuerung LHGe@rtec ist Ausdruck unserer Handlungsweise: traditionell zuverlässig und gezielt innovativ. Neuentwicklung ja, aber stets fundiert – auf der Ba-sis von gezieltem Wissenstransfer.

Um Wissenstransfer geht es bei unseren Schulungen. Warum wir dafür eine eigene Abteilung mit speziellen Räumlichkeiten haben und wie Mitarbeiter und Kunden davon profitieren, erfahren Sie ab Seite 32. Denn nur eine Innovation mit Mehr-wert für die Anwender verdient die Bezeichnung „Lösung“.

Ich wünsche Ihnen viel Spaß beim Lesen dieser Ausgabe!

Dr.-Ing. Alois MundtGeschäftsführer der Liebherr-Verzahntechnik GmbH

Verehrte Leserinnen und Leser,

Dr.-Ing. Alois Mundt

Liebherr-Verzahntechnik GmbH // Liebherr Magazin 2014/2015 – Werkzeugmaschinen und Automationssysteme // 3

Steuerung für Generationen: vom Buch zum Tablet-PCNeue Maschinensteuerung LHGe@rtec ist das Ergebnis einer übergreifenden Vision

Neuer Stoßkopf schafft mehr MöglichkeitenLeistungsfähig und präzise mit elektronischer Schrägführung

Wenn jede Sekunde zählt Automatikgetriebekomponenten und Schneckenräder effizient fertigen

Drei Maschinen, ein ZielOptimierte Bearbeitungszeiten bei verbesserter Qualität

Neu getaktetKürzere Lieferzeiten durch Fließmontage

Schlüsselfertig automatisiertFriktionsrollenbänder ermöglichen schonenden Werkstücktransport

Schnelle Produktivität aus dem BaukastenBin-Picking-System mit kurzen Installationszeiten

Hohe und wechselnde Anforderungen in der LohnfertigungKundenporträt: Global Gear & Machining

„Flexibilität und Verfügbarkeit sind entscheidend“Verzahnmaschinen und Automationslösungen von Liebherr für Fendt

Große Bauteile für große AnsprücheThyssenKrupp Rothe Erde fräst Großverzahnungen mit bis zu 10 m Durchmesser

Prozesszeiten um ein Drittel verkürzenWendeplattenschneidräder steigern die Produktivität signifikant

Vorsprung durch WissenstransferTechnologiekompetenz, Individualität und Qualität im Mittelpunkt

Schleif-Technologie-TagGut besuchte Veranstaltung in Kempten

AHK MichiganJunge Führungskräfte zu Gast in Kempten

Firmengruppe erzielt rund 9 Mrd. Euro UmsatzLiebherr erwirtschaftet Umsatz in Größenordnung des Vorjahres

Impressum

Herausgeber/Verantwortlich für den Inhalt:Liebherr-Verzahntechnik GmbHKaufbeurer Straße 141D-87437 Kempten/Allgäu

Redakteure: Michael Appel, Dr. Klaus Finkenwirth, Dr.-Ing. Hansjörg Geiser, Tobias Hartmann, Dr. Markus Jantzen, Stefan Jehle, Ottmar Kern, Thomas Mattern, Dr.-Ing. Alois Mundt, Heribert Striegl, Thomas Weber, Dr.-Ing. Oliver Winkel

Ausgabe: 2014/2015

Layout / Gestaltung: C&G: Strategische Kommunikation GmbH, Overath

© Liebherr-Verzahntechnik GmbH Die Inhalte dürfen ohne Genehmigung des Herausgebers nicht kopiert und weiter veröffentlicht werden.

Maschine

Automation

Praxis

Liebherr-Welt

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Das Lesen haben sie gemeinsam. Doch die Unterschie-de bei den oben abgebildeten Personen sind gravierend. Einer liest auf bedrucktem Papier, wie es seit Jahrhunderten üblich ist. Der andere schaut auf einen Bildschirm und wechselt sekundenschnell von App zu App: zwischen einer Nachrichtenwebsite, einer E-Mail und Facebook. Die Gewohn-heiten ändern sich über die Generationen und mit ihnen die Interessen, die Bedürfnisse und die Aufmerksamkeitsspanne. Man spricht von Generation X (geboren ca. zwischen 1960

und 1980) und Generation Y (ab ca. 1980 bis 1995).* Doch was hat das alles mit Maschinenbau zu tun, mit Wälzfräsen, -stoßen und -schleifen?

Eine ganze Menge, meint Dr. Alois Mundt, Geschäftsfüh-rer der Liebherr-Verzahntechnik GmbH: „Diese Entwicklung ist für uns hochinteressant und von großer Bedeutung. Wir müssen unsere Produkte an diese Tendenzen anpassen, um es den Bedienern von morgen so leicht wie möglich

Steuerung für Generationen: vom Buch zum Tablet-PCNeue Maschinensteuerung LHGe@rtec ist das Ergebnis einer übergreifenden Vision


neue Bedienoberfläche: angepasst an Gewohnheiten, Anforderungen und Fähigkeiten der Benutzer

Maschine

zu machen, damit umzugehen.“ Fakt ist, dass sich nicht nur die Anforderungen an die auf den Werkzeugmaschinen gefertigten Produkte ändern. Durch den Wandel im Um-gang mit Medien, insbesondere bei der jüngeren Generation, werden künftig Menschen die Maschinen bedienen, für die Smartphones zum Alltag gehören, die eine Zeit ohne PCs, Spielkonsolen und das Internet nur aus dem Fernsehen kennen – oder von Wikipedia.

Reaktion auf veränderte NutzergewohnheitenDie Liebherr-Verzahntechnik war mit ihrer Windows-basierten Maschinensteuerung Anfang der 1990er Jahre der Zeit vor-aus. Diese war darauf ausgelegt, von Facharbeitern genutzt zu werden, die zur Bedienung umfangreiche Schulungen absolvieren mussten und Fachwissen rund um das Thema Verzahnen mitbrachten. Jetzt macht das Unternehmen mit der neuen Steuerung LHGe@rtec wieder einen echten Sprung, wie Alois Mundt erklärt: „Wir haben uns genau angeschaut, wie sich die Gewohnheiten, die Anforderungen und auch die intellektuellen Fähigkeiten der potenziellen Benutzer unserer Maschinen geändert haben. Auf dieser Basis haben unsere Fachleute aus den Bereichen Mathematik, Informatik und Anwendungstechnik eine völlig neue Steuerung entwickelt. Unsere Leute, der Rechner und die Software nehmen den Be-nutzern eine Menge Arbeit ab.“

Integriertes FachwissenDiese Vereinfachung helfe auch dabei, eine weitere Herausfor-derung in diesem Zusammenhang zu lösen: die immer kürzer werdende Betriebszugehörigkeit. Hohe Personalfluktuationen führen dazu, dass Anlernzeiten immer kürzer werden. Die in-telligent gestaltete LHGe@rtec wirkt dem Problem entgegen. Sie liefert Vorschlagswerte, kontrolliert Eingaben und ist tole-rant gegenüber Bedienerfehlern.

Für die verschiedenen Aufgaben stehen Controls zur Verfü-gung, z. B. vorgefertigte Korrekturschleifen. Diese funktionieren wie Apps und lassen einen hohen Grad an Individualisierung sowie modulare Erweiterbarkeit zu. Das Bediensystem ist nur so komplex, wie der jeweilige Benutzer es benötigt. Auf der intuitiv gestalteten Oberfläche finden sich die Mitarbeiter in einer gewohnten Struktur schnell zurecht und arbeiten entsprechend schon nach kurzer Zeit produktiv – viel Fach-wissen, das vorher das Personal mitbrachte, ist nun inte-griert. Eine der zentralen Aufgaben der Entwickler war es, die Algorithmen der Steuerung zu füttern und die mathemati-schen Berechnungsgrundlagen für Verzahnungen vorzube-reiten. Die Controls ziehen ihre Informationen daraus und bilden die Schnittstelle zu den Benutzern. So ist die Steue-rung in der Lage, durch Nachfragen und Visualisierungen Eingabefehler und damit z. B. einen Crash von vornherein zu vermeiden.

Fortschritt für alle BedienergenerationenDie Steuerung steht für die Umsetzung eines Gedankens, der übergreifend gilt, für alle Prozesse und Produkte des Unternehmens. Alois Mundt sagt: „Am Beginn der Entwick-lung hatten wir eine klare Vision davon, wo wir hinmüssen, um den Anwendern an die Hand zu geben, was sie be-nötigen. Das ist unser Anspruch für alles, was wir auf den Markt bringen. Mit dem Ergebnis LHGe@rtec sind wir genau da, wo wir hinwollten. Davon profitieren ältere und jüngere Bediener.“

* Soziologische Arbeitsbegriffe; Jahresangaben können abweichen


Maschine

Neuer Stoßkopf schafft mehr MöglichkeitenLeistungsfähig und präzise mit elektronischer Schrägführung

„Wir haben Platz geschaffen. Mit dem kleineren Stoßkopf SKE 120 können die Anwender auf unseren Baukasten-2- und Baukasten-3-Wälzstoßmaschinen nun ein deutlich breiteres Bauteilspektrum bearbeiten. Damit kommen wir den Anforde-rungen von Lohnfertigern im Verzahnungsbereich entgegen“, sagt Dr.-Ing. Hansjörg Geiser, Leiter Entwicklung und Kon-struktion Verzahnmaschinen bei der Liebherr-Verzahntechnik GmbH, über den neuen Stoßkopf für die Wälzstoßmaschinen. Ab sofort sind die Maschinen aus den Baukästen 2 (LFS/LSE 200-500) und 3 (LFS/LSE 600-1600) mit der neuen Stoßkopfvariante erhältlich, die die elektronisch geregelte Fer-tigung der gewünschten Gerad- oder Schrägverzahnungen ermöglicht.

Durch die direktangetriebene elektronische Schrägführung sind die Bediener frei und flexibel. Sie müssen nur den Schrägungswinkel zwischen 0° und 45° eingeben, den Rest berechnet die Steuerung. Die neue Stoßkopfvariante SKE 120 unterscheidet sich im Vergleich zum größeren Stoßkopf mit elektronischer Schrägführung, dem SKE 240, durch die namensgebende Hublänge. Der Kurbeltrieb ist mit

automatischem Massenausgleich ausgestattet, der für einen sauberen Rundlauf sorgt. Die Spindel selbst ist etwas schmaler konstruiert als beim SKE 240, was sich positiv auf die Störkontur auswirkt.

Der neue Stoßkopf SKE 120 mit hochdynamischem Wälz-antrieb und verfahrbarem Stoßkopfschlitten nimmt bei einer Hublänge von 120 mm weniger Bauraum ein. Die gewonnene Freiheit nutzten die Konstrukteure dazu, den Hublagenver-fahrbereich bei der Baukasten-2-Maschine zu vergrößern. Der Hublagenverfahrbereich des SKE 120 ist mit 650 mm bei der Baukasten-2-Ausführung mehr als doppelt so groß wie bei der des SKE 240, der 300 mm bietet. Auch bei der Ausführung für den Baukasten 3 gewinnt man 350 mm. Mit einem erhöhten Ständer sind sogar bis zu 900 mm mög-lich. Die Stoßspindel ist hydrostatisch gelagert und geführt. Hansjörg Geiser betont: „Man kann nicht sagen, welcher Stoß-kopf der bessere ist. Letztlich entscheiden die Anforderungen der Kunden darüber, welcher die richtige Wahl ist.“ Manche Bauteile erfordern eine größere Hublänge (größere Verzah-nungsbreite), manche Bauteile einen größeren Hublagenver-fahrbereich (längere Werkstücke mit entsprechend größerer Verzahnungshöhe über Tisch). Den optional erhältlichen NC-Ständerschwenkschlitten, mit dem konische Verzahnungen zwischen -1° und +12° Stoßspindelneigung erzeugt werden können, optimierte man, um eine hohe Steifigkeit zu erzielen. Ohne NC-Ständerschwenkschlitten kann die Stoßspindel- neigung mittels eines Exzenters bis +/- 0,45° eingestellt werden.

Hohe FlexibilitätDurch die elektronische Schrägführung eröffnen sich für Lohnfertiger mit den Stoßköpfen SKE 120 und SKE 240 neue Möglichkeiten. Zum Beispiel sind häufige Werkstückwechsel einfacher möglich. Um unterschiedliche Schrägungswinkel an Zahnrädern fertigen zu können, muss die Stoßkopf- bewegung den Schrägungswinkel des Zahnrads nachbilden. Dies kann eine mechanische Schrägführung übernehmen. Der manuelle Wechsel von mechanischen Schrägführungen entfällt. Die Rüstzeiten verkürzen sich, weil mit der elektro-nischen Schrägführung, wenn überhaupt, lediglich noch

Stoßen auf den LFS/LSe-Maschinen: elektronische Schrägführung ermöglicht hohe Flexibilität.


Beim Einrichten der Stoßmaschine kann die Flankenlinien- Winkelabweichung fh sehr einfach und präzise korrigiert werden. Zudem ist es möglich, den Schrägungswinkel für eine nachfolgende Wärmebehandlung vorzuhalten. Für noch bes-sere Qualitäten sind Korrekturen im μm-Bereich möglich: Im Flankenlinienbereich erreicht die Maschine die Verzahnungs-qualität 4 nach DIN3962-2.

Über die steigenden Anforderungen in den Bereichen Qualität und Flexibilität hinaus haben sich die Werkstoffe verändert: So ist die Zugfestigkeit der zu stoßenden Werkstücke stark angestiegen. Die LFS/LSE-Maschinen sind mit ihrer Dynamik und Leistungsfähigkeit für das Wälzstoßen von hochfesten Materialien ausgelegt. Die Ergebnisse aus internen Tests mit entsprechend ausgelegten und beschichteten Wende-schneidplatten auf diesem Sektor hat Liebherr auf industrielle Anwendungen übertragen und umgesetzt. Die Auswahl hoch-legierter Substrate mit leistungsfähigen Beschichtungen zeigt, dass damit die Zerspanleistung und die Werkzeugstandzeit gesteigert werden können. Hansjörg Geiser erklärt: „Ganz gleich, welche Ausführung des Stoßkopfes eingesetzt wird: Aufgrund der vorausschauend entwickelten Technologie der Maschinen bieten diese Reserven auch für kommende Entwicklungen.“

Maschine

das Schneidrad gewechselt werden muss. Hinzu kommt, dass die Kunden nicht in mechanische Führungen investie-ren müssen. Sie sind darüber hinaus nicht an Lieferzeiten der Führungen gebunden, was sie noch flexibler macht. In Kombination mit der Hublagenverstellung erweitern sich die Möglichkeiten zusätzlich.

Einzigartige HubzahlNeben dem flexiblen Werkstückspektrum war eine Vorgabe, effizient und mit optimalen Qualitäten fertigen zu können. Daher ist der Prozess selbst sehr produktiv, aufgrund der hohen Hubzahl von 1.200 Doppelhüben pro Minute. Grund-lage für diesen einzigartigen Wert sind der hochdynamische Antrieb und die leistungsstarke Steuerungstechnik, bei best-möglicher Steifigkeit.

Vielfältige OptionenDie Maschinen vom Typ LSE entwickelte Liebherr basie-rend auf den bewährten LFS-Maschinen. Diese besitzen neben der Option, eine elektronische Schrägführung einzu-setzen, die Möglichkeit der Schrägungswinkelkorrekturen.

Stoßmaschine LFS/LSE 200 – Vergleich SKE 120 und SKE 240

SKE 120 SKE 240

Hublänge (mm) 120 240

Hubzahl (DH/min) * 1.200 1.000

Max. Modul 8 12

Z3 Antriebsleistung 35 55

Stoßspindeldrehzahl (1/min) 300 250

Stoßspindeldurchmesser (mm) 100 120

Achswinkelverstellung (°) +/- 0,45 +/- 0,4

Max. Schrägungswinkel (°) 45 45

Werkzeugschnittstellen SK 40, HSK-B80 SK45, HSK-B100

Beschleunigter Rückhub optional optional

* Hubzahl abhängig von Prozessdaten

Kontakt:

Dr.-Ing. Hansjörg GeiserLeiter Entwicklung & Konstruktion [email protected]

Das breite Bauteilspektrum eröffnet Lohnfertigern neue Möglichkeiten.


Maschine

Die Zahlen sprechen für sich. „Dank der schnellen Be- und Entladung kommen wir auf Span-zu-Span-Zeiten von drei Sekunden – beachtlich für eine Ein-Tisch-Lösung. Das steht und fällt natürlich mit der Qualität der Fräsergebnisse. Und die ist hervorragend“, hält Dr.-Ing. Oliver Winkel, Leiter Anwen-dungstechnik bei der Liebherr-Verzahntechnik GmbH, fest. Das typische Teilespektrum der LC 100 sind kleine Bauteile, die in Großserien hergestellt werden: klassische Automatik-getriebeanwendungen wie Planeten- und Sonnenräder. Der Schnellschwenklader ermöglicht die kurzen Span-zu-Span-Zeiten und damit die hohe Produktivität. Für Flexibilität beim Rüsten sorgen die tauschbaren Werkstückgreifer mit werk-zeugloser Schnellwechsel-Funktionalität.

Enge Kooperation mit WerkzeugherstellerAuf der AMB 2014 wurde die Maschine in Zusammenarbeit mit dem Präzisionswerkzeuglieferanten Saacke präsentiert. Dort fertigen sie Schneckenräder in kürzesten Taktzeiten von acht Sekunden. Saacke liefert hierzu die erforderlichen Schnecken-radfräser aus Hartmetall, die verschiedene Vorzüge aufweisen: Deutlich höhere Schnittgeschwindigkeiten sind möglich und führen zu minimalen Bearbeitungszeiten. Zudem erzeugen die höhere Steifigkeit und Schneidenstabilität der Hartmetall-Werkzeuge eine höhere Oberflächenqualität als herkömmliche HSS-Werkzeuge. Eine weitere positive Folge der Härte und Kantenfestigkeit der eingesetzten Hartmetallwerkzeuge ist die lange Werkzeugstandzeit.

Komplementäre KompetenzenOliver Winkel erläutert: „Die guten Ergebnisse resultieren aus der gemeinsamen Entwicklungs- und Testarbeit der Unter-nehmen Liebherr und Saacke. Wir haben im Bereich der Schneckenradwälzfräser auf der Basis unserer jeweiligen Kernkompetenzen eng kooperiert, damit die Anwender in möglichst kurzer Zeit Schneckengetriebe mit gutem Lauf-verhalten und optimaler Kraftübertragung fertigen können.“ Die technische Grundlage dafür bilden präzise Maschinen mit hoher Verfügbarkeit und Werkzeuge mit präziser Profil-geometrie. Mit Blick auf die Leistung ist ein weiterer Punkt wichtig. Da die Werkzeuge mit 20 bis 30 mm Durchmesser im Verhältnis zur Länge vergleichsweise dünn sind, würden herkömmliche Werkzeuge zu Vibrationen neigen.

Mit seinem hohen Elastizitätsmodul hat das Hartmetall eine deutlich geringere Neigung zum Schwingen und Rattern. Man kann die Schnittwerte deutlich erhöhen. Bei derart kleinen Werkzeugdurchmessern von 20 bis 30 mm und Schnittgeschwindigkeiten von mehr als 250 m pro Minute erreicht man über 3.000 bis 4.000 Umdrehungen pro Minute. Oliver Winkel betont: „Das schaffen nicht viele Maschinen. Die Anwender können mit den Hartmetallwerk-zeugen das technologische Potenzial der LC 100 ausschöp-fen. Beim Bauteil, das wir auf der Messe zeigen, erzielen wir Hauptzeiten von ca. fünf Sekunden. Für gewöhnlich dauert ein solcher Prozess fünfmal so lang. Egal, ob die An-wender Schneckenräder oder Automatikgetriebe fertigen – für sie zählt jede Sekunde.“

Saacke-hartmetall-Schneckenradwälzfräser für die Lc 100

Kontakt:

Dr.-Ing. Oliver WinkelLeiter Anwendungstechnik/Technologie- entwicklung Verzahnungsfrä[email protected]

Wenn jede Sekunde zähltAutomatikgetriebekomponenten und Schneckenräder effizient fertigen


Maschine

Drei Maschinen, ein ZielOptimierte Bearbeitungszeiten bei verbesserter Qualität

Die Lc 180 chamfer cut wurde erfolgreich auf der eMO 2013 präsentiert.

Auf der vergangenen EMO stellte die Liebherr-Verzahntechnik drei neue Ma-schinen vor: die Wälzfräsmaschinen LC 180 Chamfer Cut und LC 180 two sowie die Wälzschleifmaschine LGG 180. Alle drei konzipierte man insbesondere für die Anforderungen der Automotive- und Nutz-fahrzeugindustrie – mit dem Fokus auf hoher Bauteilqualität und sicheren Prozes-sen bei optimaler Wirtschaftlichkeit.

Anwendungen und Bediener im BlickMit der LC 180 Chamfer Cut ermöglicht Liebherr neue Anwendungen für ein etabliertes Verfahren. Dadurch, dass das Entgraten in einer separaten Einheit in-nerhalb derselben Maschine stattfindet, während das nächste Bauteil bereits gefräst wird, ist dieser Prozessschritt nicht mehr hauptzeitverlängernd.

Nach dem Wälzfräsen in gewohnter Ein-Schnitt-Strategie erzeugen spezielle Anfasfräser (Chamfer Cut) zusätzlich präzise und reproduzierbare Fasen – pas-send zu weiteren Downsizing-Tendenzen in der Getriebeindustrie. Im Vergleich zu den Verfahren Drückentgraten und Ent-graten mit Fingerfräser hat das Verfahren Chamfer Cut die geringsten Anfaskosten.

Für Bauteile, bei denen das Entgra-ten durch Chamfer Cut nicht möglich ist, hat Liebherr die Wälzfräsmaschine LC 180 two mit zwei Werkstück- tischen entwickelt. Diese drückentgratet in wechselnden Bearbeitungspositionen per Mehr-Schnitt-Strategie: Das Laden bzw. das Drückentgraten erfolgt haupt-zeitparallel an einem Werkstücktisch, während die Maschine am anderen Werk-stücktisch schruppt. Der Vorteil dieser

Bearbeitungsstrategie liegt im präzisen Schlichtprozess. Externe mechani-sche Belastungen durch Laden oder Drückentgraten sind ausgeschlossen. Die Qualität der Bauteile und die Prozesssicherheit insgesamt profitieren davon.

Die Wälzschleifmaschine LGG 180 bzw. 280 kombiniert eine schnelle Bear-beitung mit den Vorteilen einer Ein-Tisch-Lösung. Das Ergebnis sind kurze Schleifzeiten und eine konstant hohe Qualität im Großserienbereich. Die Ma-schine ist in der Lage, alle Verzahnungs-teile des Pkw-Getriebes zu schleifen: Planeten- und Sonnenräder, Gangräder sowie Antriebs- und Abtriebswellen mit

einer Länge bis zu 500 mm. Anwender können damit zudem die Potenziale des neuartigen Schleifmittels Cubitron II aus-schöpfen.

Weltweit reproduzierbare ErgebnisseDr.-Ing. Hansjörg Geiser, Leiter Ent-wicklung und Konstruktion Verzahnma-schinen, fasst zusammen: „Die ersten Bestellungen und Rückmeldungen aus dem Markt zeigen, dass unsere Inno-vationen auf fruchtbaren Boden fallen. Das gilt auch für die neue Bedienober-fläche. Alles zusammen trägt dazu bei, dass die Kunden weltweit reproduzier-bare Qualität liefern können – unabhän-gig von regionalen Unterschieden und dem Fachwissen der Bediener.“

Kontakt:

Dr.-Ing. Hansjörg GeiserLeiter Entwicklung & Konstruktion [email protected]

Weitere Informationen:


Maschine

Neu getaktetKürzere Lieferzeiten durch Fließmontage

Warum ändert man Abläufe, die eigentlich funktionieren? „Um unsere Kunden zufriedenzustellen, müssen wir unser Handeln immer wieder hinterfragen und nach Verbesserungspotenti-alen suchen. Dabei unterliegen nicht nur die Produkte selbst, sondern auch die Abläufe, höchsten Anforderungen hinsicht-lich perfekter Kommunikation und Kooperation aller beteiligten Unternehmensbereiche“, erläutert Dr. Klaus Finkenwirth, Ge-schäftsführer der Liebherr-Verzahntechnik GmbH und zuständig


Maschine

„Prozesse unterliegen höchsten qualitativen Anforderungen.“Dr. Klaus Finkenwirth,Geschäftsführer Liebherr-Verzahntechnik GmbH

für die Bereiche Produktion, Service und Versuch. Mit Un-terstützung von Supply-Chain-Experten der Liebherr-IT Services GmbH, die neben einem breiten Angebot an IT-Dienstleistungen für die Firmengruppe Liebherr auch über Fachkräfte für organisatorische Optimierungsprojekte hinsicht-lich der Material- und Informationsflüsse verfügt, veranlasste die Liebherr-Verzahntechnik im Januar 2011 umfangreiche Ana-lysen in der Fertigung und den Montagebereichen.

Getaktete Fließmontage in Kempten für Maschinen bis 500 mm Werkstückdurchmesser


Maschine

Als Projektziel wurde dabei die Reduzierung von Durchlauf- und Montagezeiten um jeweils 30 % bei einer Steigerung der Termintreue definiert. Projektleiter Dr. Markus Jantzen betont: „Eine umfangreiche Analyse zur Ermittlung der Poten-ziale muss in enger Zusammenarbeit mit den Mitarbeitern in allen Abteilungen und Hierarchiestufen erfolgen. Nur auf dieser Vertrauensbasis entwickelt sich ein Rückhalt, mit dem größere Optimierungsprojekte erfolgreich sind.“

Schneller zu den KundenAusgehend von der Endmontage, entwickelten die Ver-antwortlichen mit detaillierten Montageprozessanalysen, Interviews, Bestandsanalysen und der Sichtung bereits vorhandener Studien eine abteilungsübergreifende Prozess-landkarte. Dabei wurden über die Baugruppenmontage und Fertigung hinaus die Bereiche Technische Abwicklung und Vertrieb einbezogen. Im nächsten Schritt begann man Verän-derungen in den Abläufen einzuführen. Zunächst sollte dabei die Gründung eines Auftragszentrums, das aus Vertretern aller Hauptabteilungen besteht und für die Koordination der abteilungsübergreifenden Terminschiene zuständig ist, zur Verbesserung der Liefertermintreue beitragen. Neue Aufträge werden nun von Beginn an standardisiert erfasst und vom Ver-trieb bis zum Versand proaktiv durch Machbarkeitsprüfungen und Maßnahmenplanung gesteuert – die Grundlage für einen

insgesamt verbesserten Durchlauf. „Die abteilungsübergrei-fende Sicht führt direkt zu reibungsloseren Abläufen. Hierzu zählen unter anderem die vom Auftragseingang abhängige mittelfristige kapazitative Steuerung in den Abteilungen und die mit allen vor- und nachgelagerten Abteilungen abgestimmten ‚Make-or-Buy‘-Entscheidungen in der Beschaffung“, erklärt Markus Jantzen. Für die Kunden bedeutet dies mehr Planungssicherheit: Die Lieferverzüge konnten im Vergleich zu 2012 um ca. 45 % reduziert werden.

Montage im FlussIn der Produktion erarbeitete das Team ein Montagekonzept, das trotz der kundenindividuellen Produkte die Lean- Philosophie berücksichtigt. „Die Ideen kamen aus der Belegschaft. Unsere Aufgabe war insbesondere die Or-ganisation entsprechender Workshops zur Bündelung der Ideen zu einem Gesamtkonzept“, sagt Markus Jantzen. So entstand das Konzept der getakteten Fließmontage für Verzahnmaschinen, das für einen Großteil des Produktspekt-rums die Standplatzmontage ablöste. In 13 Takten entstehen heute Schicht für Schicht die Grundmaschinen für alle Bau-kästen bis zu einem Werkstückdurchmesser von 500 mm. Für jede Schicht sind jetzt fest definierte Arbeitspakete vorgesehen, die auch in jedem Fall umgesetzt werden müssen, um im Takt zu bleiben. „Aufgrund der höheren

In 13 Takten entstehen heute Schicht für Schicht die Grundmaschinen für alle Baukästen bis zu einem Werkstückdurchmesser von 500 mm.


Maschine

Transparenz können nun Problemfelder erkannt und dezidiert angegangen werden. Dies geschieht in der Endmontage durch direkte Einplanung von Überstunden oder zusätzliche Spät- oder Samstagsschichten bei Problemfällen“, berichtet Markus Jantzen. Auch in der vorgelagerten Montage von Baugruppen, beispielsweise bei Maschinenständer, arbeitet die Liebherr-Verzahntechnik nach dem Flussprinzip.

Verantwortung für QualitätJeder Mitarbeiter begleitet seine Baugruppe oder eine Ma-schine über mehrere Takte und u. U. bis zum letzten Takt. „Das hat einen entscheidenden Vorteil: Die Mitarbeiter be-treuen ihr Produkt von Anfang bis Ende und übernehmen die Verantwortung für das Ergebnis. Für uns ist die Identifikation des Mitarbeiters mit den einzelnen Baugruppen bzw. mit der Maschine einer der wichtigsten Punkte zur Qualitätssiche-rung“, sagt Markus Jantzen. Insgesamt sind heute bei den getakteten Fließmontagen die Arbeitsplätze und Wege struk-turierter – alle Informationen, Werkzeuge und Kanban-Teile sind direkt an den einzelnen Stationen griffbereit. Ein gesteu-erter Austausch von Informationen mit den Meistern und dem Montageleiter im Rahmen täglicher „Shopfloor-Meetings“ er-möglicht das koordinierte Bearbeiten von Problemen. Damit wurde die Kommunikation mit den vorgelagerten Bereichen entscheidend verbessert. Markus Jantzen fasst zusammen:

„Die Arbeit der Mitarbeiter in der Produktion hat sich verän-dert. Nach anfänglicher Skepsis konnten nun aber auch die letzten Zweifler aufgrund der verbesserten Organisation mit ins Boot geholt werden. Auch die gute Zusammenarbeit mit dem Betriebsrat, der verständlicherweise auch erst mal skep-tisch war, trug zur erfolgreichen Umsetzung der Konzepte bei. Fakt ist heute, dass sich die Arbeitsbelastung durch eine strukturiertere Planung und Vorgehensweise verringert und sich gleichzeitig die Ergonomie der einzelnen Arbeitsplätze verbessert hat.“

Erfolge ausbauenMit Blick auf die Zukunft fasst Klaus Finkenwirth zusammen: „Wir sind stolz auf das bisher Erreichte. Nach 60 Maschi-nen, die über die Fließlinie der Endmontage gelaufen sind, können wir garantieren, dass die Grund-Maschine nach 13 Tagen fertiggestellt ist. Dies bedeutet eine Stabilisierung der Planung und eine Verkürzung der Durchlaufzeit der Grund-maschinenmontage um ungefähr 50 %. Die abgerechneten Montagestunden reduzierten sich zudem in diesem Bereich von 280 auf 180. Das Konzept der Taktung wird nun auch für die Montage der Automation in der Box, die aufgrund der Kundenspezifität und des Platzbedarfs nicht fließen kann, übertragen werden. Weitere Optimierungsprojekte in den Bereichen der Fertigung und Konstruktion werden folgen.“

Jeder Mitarbeiter begleitet seine Baugruppe oder eine Maschine über mehrere Takte – teilweise bis zum letzten Takt.


Automation

Schlüsselfertig automatisiertFriktionsrollenbänder ermöglichen schonenden Werkstücktransport in verketteten Anlagen


Automation

Ganz gleich, ob vollständige Linie, hocheffiziente Ferti-gungszelle für Bearbeitungszentren, automatisierte Einzel-anlagen oder Systemintegration von Zusatzeinrichtungen: Bei jeder Automationsaufgabe geht es darum, die Lösung für eine individuelle Anforderung für den Materialfluss zu finden. Ein Beispiel ist der schonende Transport von Bautei-len zwischen ca. 100 und 500 kg über Friktionsrollenbänder. Dass die Liebherr-Verzahntechnik diese Lösungen liefern kann, ist das Ergebnis langjähriger Entwicklungsarbeit und praktischer Kompetenz in der Automation.

„Kombiniert mit den bewährten Ladeportalen bilden Frikti-onsrollenbänder die Basis für einen sicheren und schnellen Transport, z. B. von Motorblöcken im Rahmen der Verkettung von Werkzeugmaschinen. Als Generalunternehmer oder in Zusammenarbeit mit namhaften Maschinenherstellern automatisieren wir das Be- und Entladen der Bearbeitungs-maschinen und integrieren fertigungsrelevante Zusatzein-richtungen“, erklärt Thomas Mattern, Leiter Entwicklung Automationssysteme bei der Liebherr-Verzahntechnik. Die Anwender, vor allem aus der Automotive-Industrie, bevorzugen heute sogenannte Turn-Key-Lösungen aus einer Hand: komplette Automationen für die Fertigung von

Motorblöcken, Motorköpfen, Kurbelwellen oder Getriebe-gehäusen. Hierbei realisieren Roboterportale die Überkopf-automation, während Friktionsrollenbänder die Bodenauto-mation übernehmen.

Transport von schweren, empfindlichen BauteilenFriktionsrollenbänder eignen sich für den direkten Transport von Werkstücken mit gerader Auflagefläche und Führungs-möglichkeit oder für den Transport von Paletten. Durch die aufreihende Wirkungsweise sind sie taktunabhängig. Die Transportlänge ist durch die Verbindung einzelner Band-module beliebig verlängerbar.

Das Bandstück wird von einer Königswelle angetrieben, in die Friktionskupplungen eingebaut sind, die bei der Über-schreitung eines definierten Drehmoments durchrutschen. Die Königswelle bewegt über Kegelräder die einzelnen Wellen für die Rollen. Jede der Rollen ist mit den Friktions- elementen ausgestattet, sodass die tragenden Rollen auf-grund des Reibschlusses bei Stau oder an bestimmten Funktionsstationen stehenbleiben. Dies verhindert ein Durchdrehen der Rollen, was einen Abrieb zwischen Rolle und Werkstück verursachen könnte.

Friktionsrollenbänder ermöglichen den schonenden Transport von Bauteilen zwischen ca. 100 und 500 kg (z. B. Motorblöcke).

Individualisierung aus dem Baukasten

Neben der eigentlichen Bearbeitung sind je nach individueller Auslegung innerhalb der Verkettung verschiedene Stationen erforderlich. Diese deckt Liebherr aus einem Baukasten mit speziellen Mo-dulen ab:

• Ausschleusstation (Reject) • Einschleusstation (Re-Introduction)• SPC-Station• Drehstation (Turning Unit)• visuelle Inspektionsstation (Visual Inspection)• Kamerastation (Einlesen des 2D-Matrix-Codes) • Dichtheitstest (Leak-Test)• Durchgangsschleuse für Personal oder Fahrzeuge

(Swing Gate)• Adaptermontagestation (Adapter Assembly

Station)• Station zum Heben und Platzieren (Lift and Locate)• Markierung: Laser- oder Nadelpräger (Part Marking)• Roboterintegration (Robot Integration)• Teileverfolgung (Part Tracking)


Automation

Die Fördersysteme sind auf Form, Lage, Gewicht, Größe und Material des Teilespektrums abgestimmt.

Besondere Vorsicht ist geboten, wenn die Teile schon vorbe-arbeitet sind oder auf einer Dichtfläche laufen, die besonders sensibel ist. In diesen Fällen können die Rollen geschliffen werden, damit das Bauteil unbeschädigt bleibt. Entspre-chend der Anwendung kommen demnach gehärtete und geschliffene Stahlrollen oder in speziellen Fällen auch kunst-stoffbeschichtete Rollen zum Einsatz.

Bereits seit den 1980er Jahren besitzt Liebherr die Kompe-tenz rund um die Auslegung von Automationslösungen mit Friktionsrollenbändern. Heute kombiniert man das beste-hende Know-how mit neuer Technologie. Typische Anwen-dungsfälle beinhalten Werkzeugmaschinen, die mit Portal-robotersystemen von oben automatisiert beladen werden. Die Einschleusung der Rohteile bzw. der Werkstücke am Anfang der Linie, der Transport zwischen den Bearbeitungs-operationen und das Ausschleusen der Fertigteile geschieht über ein Friktionsrollenband.

Individuelle Schnittstellen und LayoutSo individuell wie die integrierbaren Bearbeitungsschritte sind auch die Schnittstellen und das Layout. Bei der Aus-legung muss neben der Abstimmung mit den Maschinen-herstellern auch die Architektur berücksichtigt werden. Die Automation wird um die individuellen Bedingungen herum angepasst. Liebherr-Fördersysteme sind sowohl auf die Form,

Bauteilspezifische Automationslösungen

Für den Transport mit Friktionsrollenbändern kom-men Bauteile wie Motorblöcke und -köpfe (mit oder ohne Palette) mit Werkstückgewichten bis ca. 500 kg infrage. Leichtere Bauteile können per Kunststoffket-tenband bewegt werden. Bei höheren Gewichten (z. B. Motorblöcken für Lkw) nutzt man auch Sektionsrol-lenbänder. Je nach Anforderung wählt Liebherr das passende System aus dem eigenen Portfolio von Automationskomponenten aus.

Lage, Gewicht und Größe des Teilespektrums als auch auf das Material und das Umfeld abgestimmt. Die Friktions- rollenbänder von Liebherr ermöglichen eine Verkettung mit Maschinen aller gängigen Hersteller von Werkzeugmaschinen. Thomas Mattern hält fest: „Von den Friktionsrollenbändern als Einzelkomponenten bis hin zum Gesamtpaket liefern wir die Automation, die am besten zu den individuellen Gege-benheiten der Kunden passt. Wir beraten beim Layout – immer mit dem Blick darauf, wie die Prozesse so sicher und effizient wie möglich gestaltet werden können.“


Automation

Bin-Picking-Module ermöglichen kurze Inbetriebnahmezeiten.

„Die besondere Neuerung an unserem inzwischen bewährten Bin-Picking-System zur Entnahme von unsortierten Werkstücken aus Transportbehältern ist das modulare Konzept. Das Einler-nen der Grundpositionen des Roboters innerhalb einer Zelle war bislang zeit- und kostenintensiv. Entsprechend war unsere Überlegung, das System ha-kenfertig mit vorkonfigurierten Modu-len zu liefern“, erläutert Michael Appel, Gebietsverkaufsleiter Automationssy-steme bei der Liebherr-Verzahntechnik GmbH. Die Basisversion besteht aus zwei Grundmodulen. Ein Modul bein-haltet den Roboter mit Bodenplatte, den Schaltschrank und das Bedien-pult. Das zweite enthält den Schutz-bereich der Bauteilbehälter und das Visionssystem. Es werden also zwei vorkonfigurierte Module aneinander-gestellt und somit in kurzer Zeit ein-gelernt. So entstehen Kostenvorteile bereits während der Installation.

Zwei zusätzliche AchsenDie Liebherr-spezifische Konstruktion der Greifer mit acht statt der marktüblichen sechs Achsen hat sich in der Praxis be-währt. Sie ermöglicht den kollisionsfreien Zugriff und die komplette Werkstückent-nahme aus den tiefen Transportbehältern – auch bei verschlissenen, deformierten oder reparaturgeschweißten Kisten. Dies wäre ohne die patentierte siebte und achte Achse nur bedingt möglich. Viele Branchen, wie die Baumaschinen-, Au-tomobil- und Nutzfahrzeugindustrie, der Maschinenbau oder Lohnfertiger, profi-tieren von Bin-Picking-Lösungen zur in-telligenten Werkstückentnahme – durch höhere Produktivität, mehr Effizienz in

der Fertigung und die damit verbundene Lohnstückkostenreduzierung. Das Bau-teilspektrum, das beispielsweise in der Nutzfahrzeugindustrie für den Einsatz von Bin-Picking-Lösungen infrage kommt, umfasst zahlreiche Komponenten, die in Lkw-Getrieben zu finden sind: unter an-derem Wellen, Räderteile, Achsschenkel oder Bremsbacken.

Beitrag zur ErgonomieEin entscheidendes Kriterium für die Eignung von Werkstücken ist das Ge-wicht. Je nach Land und Anwender können Bauteile zwischen 8 und 15 kg noch per Hand bewegt werden. „Hier entsteht ein Dilemma“, betont Michael Appel. „Aus ergonomischen und ge-sundheitlichen Gründen müsste der Werker bereits einen Kran nutzen, um

diese Bauteile aus der Kiste zu greifen. Dessen Verwendung passt aber oft nicht zu den geforderten Taktzeiten. Also be-wegt man das Bauteil per Muskelkraft.“ Wenn ein Mensch diese Bewegung je-doch mehrere hundert Mal während einer Schicht machen muss, führt dies kurzfristig zur körperlichen Überbean-spruchung und mittelfristig zu gesund-heitlichen Schäden. Genau hier setzen Bin-Picking-Lösungen an. Sie entlasten den Werker und halten einen kontinuier-lichen Produktionsprozess aufrecht, wo-durch die Produktivität steigt und Stück-kosten sinken. Die Werker können sich jetzt auf ihre eigentliche Aufgabe, das Bereitstellen der Teile und das Umrüsten sowie das Bedienen und Warten der Fer-tigungszelle konzentrieren – mit einem deutlich höheren Grad an Ergonomie.

Schnelle Produktivität aus dem BaukastenBin-Picking-System mit kurzen Installationszeiten

Kontakt:

Stefan JehleLeiter Vertrieb Automationssysteme [email protected]


Praxis

Hohe und wechselnde Anforderungen in der LohnfertigungKundenporträt: Global Gear & Machining

Seit einiger Zeit fertigt Global Gear & Machining bestimm-te Produkte auf Maschinen der Liebherr-Verzahntechnik. Im Interview spricht Cory Ooyen, Geschaftsführer von Global Gear & Machining, über die Anfänge der Zusammenarbeit, die Technologie und die besondere Rolle der Maschinenver-fügbarkeit.

Herr Ooyen, Global Gear & Machining arbeitet in der Fertigung mit diversen Liebherr-Maschinen. Seit wann besteht die Partnerschaft?Cory Ooyen: „Mit Liebherr-Maschinen arbeiten wir schon länger. Richtig intensiviert haben wir die Partnerschaft im Jahr 2010, als wir unsere erste Liebherr-Verzahnungsschleifmaschine der Baureihe LCS in Betrieb genommen haben.“

Auf welchen weiteren Liebherr-Maschinen fertigen Sie?Cory Ooyen: „Nach unserer ersten LCS 300 haben wir in-nerhalb von zwei Jahren weitere Maschinen gekauft: drei Wälzstoßmaschinen LSE 380 und zwei Wälzfräsmaschinen LC 180 sowie eine zusätzliche LCS 300.“

Wie würden Sie die Partnerschaft und die gemeinsame Entwicklungsarbeit charakterisieren? Welche Heraus-forderungen gab es bei den ersten Projekten und wie wurden sie gemeistert?Cory Ooyen: „Ausgangspunkt der Entscheidung für die neue Technologie war die strategische Vision, unseren Maschinen-park zu modernisieren, um unsere Produkte auch in Zukunft in bester Qualität fertigen zu können. Die technologische und anwendungsbezogene Kompetenz von Liebherr sowie das Engagement für die Zusammenarbeit waren schließlich aus-schlaggebend. Dabei ging es uns sowohl um die Maschinen selbst als auch um die Schulung sowie den Wissenstransfer


Praxis

rund um die Technologie und Fertigung. Bevor wir diese Ent-scheidung getroffen haben, hatten wir uns mehrere Monate mit verschiedenen Angeboten beschäftigt und alle Vorteile in Betracht gezogen. Letztlich überzeugte uns für unsere Anforderungen und Anwendungen das Gesamtpaket von Liebherr.“

Bleiben wir bei den Anwendungen: Welche Bauteile für welche Branchen fertigen Sie auf den Maschinen?Cory Ooyen: „Wir fertigen auf den Maschinen in erster Linie Verteilergetriebebauteile für den Automotive-Sektor, Motoren bzw. Getriebekomponenten für mittlere und schwere Last-wagen sowie Off-Highway-Nutzfahrzeuge.“

Warum sind die Maschinen für diese Anwendungen und die dort vorherrschenden Anforderungen beson-ders geeignet?Cory Ooyen: „Die Anforderungen, die die genannten Anwen-dungen an die Maschinen stellen, verlangen der Technologie insbesondere die folgenden Eigenschaften ab: Zuverlässig-keit, technische Unterstützung, Vielseitigkeit und Prozess-tauglichkeit.“

Der umfangreiche Maschinenpark ermöglicht Global Gear eine hohe Flexibilität in der Fertigung von Verteilergetriebebauteilen.

Welche Maschinentechnologie haben Sie bislang für diese Anwendungen genutzt?Cory Ooyen: „Für das Wälzfräsen haben wir auch vor-her schon zum Teil auf Liebherr-Technologie gesetzt. Beim Verzahnungsschleifen hatten wir bislang mit entsprechenden Lohnfertigern zusammengearbeitet. Diese Leistung können wir mit den Liebherr-Maschinen nun komplett aus eigener Hand anbieten. Das Wälzstoßen ist eine neue Leistung, die wir den Kunden anbieten. Daher profitierten wir in diesem Zusammen-hang besonders vom Kompetenztransfer durch die Kollegen von Liebherr. Und nicht nur aus technischer Sicht funktioniert die Zusammenarbeit erstklassig: Auch menschlich passt es sehr gut. Man ist stets freundlich, hilfsbereit und lösungsorientiert.“

Darauf würden wir gerne etwas näher eingehen: Wie wichtig würden Sie den persönlichen Kontakt zu den Liebherr-Mitarbeitern insgesamt einschätzen? Welche Rolle spielte dieser in Ihrer Entscheidungsfindung?Cory Ooyen: „Der persönliche Kontakt ist uns sehr wichtig. Dieser war ein entscheidendes Kaufargument aus unserer Sicht. Ohne die technische Unterstützung wäre die Ent-scheidung für die inzwischen gekauften Maschinen sicher

cory Ooyen, Geschaftsführer von Global Gear & Machining


Praxis

anders ausgefallen. Wir konnten uns jederzeit sowohl auf die Mitarbeiter hier vor Ort als auch auf die Fachleute in Kemp-ten verlassen. Vor allem möchte ich hier die umfangreichen Schulungen und das Bekenntnis zu langfristiger Service- Unterstützung betonen.“

Darüber hinaus gibt es in einer solchen Partnerschaft weitere zentrale Punkte, die über das eigentliche Produkt hinaus wichtig sind. Welche sind dies in der Zusammenarbeit mit Liebherr?Cory Ooyen: „Dazu muss man zunächst grundsätzlich sagen, dass sich ein Lohnfertiger unserer Größe keine Über-kapazitäten oder ungenutzte Investitionen leisten kann. Das ist ein Luxus, den es nur selten gibt. Der Erfolg unserer Kapazitätserweiterung, mit Blick auf die Technologie und auf das Volumen, ist daher direkt von der Maschinenverfügbar-keit abhängig. Ohne den Service, die Ersatzteilverfügbarkeit sowie die technische Unterstützung für die Maschinen und

die Technologieimplementierung wäre dieser Erfolg gefähr-det. Die hohe Maschinenverfügbarkeit ist essenziell, um die hohen Anforderungen unserer Kunden an Liefertreue und konstante Qualität zu erfüllen.“

Wie stellen Sie diese Qualität und Präzision reprodu-zierbar sicher?Cory Ooyen: „Die Maschinentechnologie, die wir nutzen, muss natürlich höchste Qualitätsstandards erfüllen bzw. möglich machen. Wir haben bis heute über zehn Millio-nen Produkte an die Kunden geliefert, ohne einen einzigen Garantiefall. Das ist das Ergebnis der Einhaltung enger Toleranzvorgaben von > 25 μm sowie nach ISO/TS 16949 und QS 9001 zertifizierten Qualitätskontrollprozessen.“

Herr Ooyen, wir danken Ihnen vielmals für dieses Gespräch.


Praxis

Über Global Gear & Machining

Das US-amerikanische Unternehmen Global Gear & Machining aus Downers Grove nahe Chicago wurde 1991 gegrün-det. Als Großserienfertiger für Getriebekomponenten beliefert Global Gear & Machining insbesondere Anwender aus der Nutzfahrzeug- sowie der Automobilproduktion, der Agrartechnik und aus weiteren industriellen Bereichen wie dem Maschinenbau oder der Energiebranche.

Keimzelle war die Lohnfertigung von Produkten für mittlere und schwere Lastwagen. Als Ergebnis der strategischen In-vestitionen, kontinuierlicher Weiterentwicklung sowie der Konzentration auf Qualität wuchs das Unternehmen und bau-te die Kapazitäten für das Schleifen und Wälzstoßen von Getriebekomponenten sukzessive aus. Darüber hinaus bietet Global Gear & Machining heute Serviceleistungen in Bereichen wie Getriebeauslegung oder Baugruppenmontage an.

Im beginnenden dritten Jahrzehnt des Bestehens erweiterte Global Gear & Machining 2012 seine Schleif- und Wälz-stoßkapazitäten im Rahmen eines umfangreichen strategischen Investitionsprogramms. Das Unternehmen fertigt jähr-lich ca. 2,7 Mio. Stirnräder, beispielsweise für Pumpen oder Sekundärgetriebe zwischen 25 und 300 mm Durchmesser, Breiten bis zu 150 mm und Modulvorgaben bis zu 8 mm. Seit dem Jahr 2002 ist Global Gear & Machining Teil von IMS Companies, einer Unternehmensgruppe, die Produkte und Dienstleistungen für ein breites Spektrum an Branchen anbietet: Automotive, Nutzfahrzeuge, Kommunikation, Energie, Medizin etc.

Die Produktionsstätte von Global Gear & Machining in Downers Grove nahe chicagoScott Yoders, Vice President Sales Liebherr Gear Technology, Inc. (links) und Steve hayes, Produktionsleiter von Global Gear


Praxis

„Flexibilität und Verfügbarkeit sind entscheidend“Verzahnmaschinen und Automationslösungen von Liebherr für Fendt


Praxis

Meistens sind sie grün. Doch auf Wunsch gibt es die Fendt-Traktoren auch in anderen Farben. Das ist nur eines der In-dividualisierungsmerkmale der Produkte, die in Marktober-dorf vom Band laufen. Mit Blick auf Größen, Leistung und Ausstattung sind die Möglichkeiten für maßgeschneiderte Traktoren vielfältig. Die sechs verschiedenen Baureihen (Vario 200, 300, 500, 700, 800 und 900) sind nochmals in verschiedene PS- und Ausstattungsstufen unterteilt. Für die Produktion und Montage erfordert diese Vielfalt einen hohen Grad an Präzision in der Logistik. Alle Schlepper laufen in der späteren Montage über eine Linie. Hintereinander ver-lassen die unterschiedlichsten Modelle das Werk. Das be-deutet, dass auch die Getriebekomponenten immer passend

bereitgestellt werden müssen. Dieses Konzept in Verbindung mit der immer stärker ausgeprägten Differenzierung der Trak-toren nach Kundenwünschen bedingt auch immer kleinere Losgrößen in der Fertigung der Einzelkomponenten, z. B. der Getriebe. Insgesamt laufen in der Getriebefertigung fast 80 verschiedene Bauteile über die Maschinen. Diese sind so konzipiert, dass relativ wenige Wechselteile nötig sind, um viele Varianten abzudecken. Hinzu kommen nachfrage-bedingt anspruchsvolle Vorgaben, was die Ausbringung des Werks angeht: Im vergangenen Jahr waren dies knapp 18.000 Traktoren.

Kooperation seit über zehn JahrenSteigende, immer individuellere Anforderungen waren der Ausgangspunkt für Fendt, vor mehr als zehn Jahren in Ver-zahnmaschinen und später auch in Automationssysteme der Liebherr-Verzahntechnik zu investieren. Heute nutzt man fast 20 Verzahnmaschinen (Wälzfräsen und Wälzstoßen) sowie eine Reihe von Automationslösungen des Typs PHS in der Weichbearbeitung der Getriebeproduktion. „Da Losgrößen immer geringer werden, ist es unabdingbar, Rüstzeiten möglichst klein zu halten. Dabei helfen die Liebherr-Maschi-nen. Um das große Teilespektrum abdecken zu können, ist zudem eine moderne Steuerung ebenso wichtig wie die Fle-xibilität der Materialflusstechnik“, betont Michael Wißmüller, Segmentleiter Zahnrad- und Wellenfertigung und seit 2002 im Unternehmen. Er ist zuständig für die ca. 20.000 m2 Fer-tigungsfläche am Standort Marktoberdorf. Das Prinzip der ziehenden Produktion schafft durchgehende Kunden-Liefe-rantenverhältnisse innerhalb der Fendt-Fabrik und erfordert eine hohe Flexibilität der Bearbeitungsmaschinen als maß-geblichen Faktor für wirtschaftliche Prozesse.

Maschinen und Automation aus einem HausNeben der Technik sind auch organisatorische Faktoren aus-schlaggebend für die Intensivierung der Partnerschaft von Fendt und der Liebherr-Verzahntechnik. Die erste Maschi-ne hat man 2003 gekauft. Ein Grund waren die größer wer-denden Bauteile ab 2006 und die Kapazitätserweiterung am Standort im Zuge massiver Investitionen. Das neue Werk ist technisch und logistisch in der Lage, 28.000 Getriebe pro Jahr zu fertigen. „Um dieses Ziel sicher erreichen zu können, wollten wir alles aus einer Hand haben – wenige Schnitt-stellen und klare Verantwortlichkeiten. Liebherr erfüllt unsere Anforderungen in diesem Bereich. Uns ist wichtig, dass die komplette Technologie aus einem Hause kommt inklusive der Automation“, betont Produktionsplaner Bruno Nägele. Er ist der Koordinator von der Bestellphase bis zur Inbetriebnah-me der Liebherr-Maschinen. Bernhard Riedel ist zuständig für die Leitung der Produktionsplanung in der Zahnrad-, Wel-len- und Gehäusefertigung. Dazu gehören die Werkzeugbe-schaffung, Erstellung der NC-Programme Betriebsmittel.


Linienfertigung von Stirnrädern, Kupplungsglocken und Hohlrädern. Das beinhaltet das Drehen, Verzahnungs-fräsen und -stoßen sowie die Hartbearbeitung inklusive Verzahnungsschleifen. Er erläutert: „Die Besonderheit der Fertigung von Komponenten für das Vario-Getriebe ist, dass es insgesamt weniger Zahnräder sind, die aber mit einer besonders hohen Qualität gefertigt werden müs-sen.“ In Zusammenarbeit mit der Entwicklungsabteilung am Standort werden die Zahnräder zusätzlich optimiert – Auslegung und Berechnung verbessert man kontinuier-lich. Nach dem Rüsten läuft der Freigabeprozess grund-sätzlich über die Qualitätssicherung. Das Probeteil wird zunächst komplett vermessen, erst nach der Freigabe beginnt die Produktion.

Kompetenz und Technik Neben den sicheren Prozessen ist die Kompetenz des Personals mitentscheidend für die geforderte hohe Quali-tät. Die Basis dafür sind regelmäßige Schulungen: Für die Automation schulen die Programmierer von Liebherr die designierten Bediener intensiv über einen Zeitraum von drei Wochen. Fendt nutzt auch die Verzahnungsseminare, zu denen Dr. Andreas Mehr, Technologieentwicklung und -beratung Schleifen und Stoßen bei der Liebherr-Verzahn-technik, regelmäßig ins Haus kommt und Bediener, die et-was mit den Weichbearbeitungsprozessen zu tun haben, weiterbildet – stets mit dem Ziel, die geforderte Qualität auch bei steigenden Ansprüchen zu ermöglichen. Ihren echten Wert gewinnt die Qualität der Liebherr-Maschinen erst durch die hohe Produktivität und Verfügbarkeit, wie Michael Wißmüller bestätigt: „Unsere Datenerfassung un-termauert dies. Vor allem die gute Flexibilität und die hohe Verfügbarkeit sind entscheidend für den erfolgreichen langfristigen Einsatz.“ Matthias Gast bringt dies auf den Punkt: „Die Anlagen laufen wahnsinnig stabil.“

Praxis

Wälzfräsprozess: steigende Qualität und Individualisierung der BauteileWälzstoßmaschine LFS 500 und Wälzfräsmaschine Lc 500 im Fendt-Getriebewerk

Er ergänzt: „Wir benötigen für die jeweiligen Prozesse fe-ste Partner und Maschinen mit einem sehr langen Lebens-zyklus. Da brauchen wir einen Lieferanten, der verlässlich ist, ebenso wie seine Produkte. Das ist die Grundlage für die wettbewerbsfähige Fertigung der Bauteile.“

In der Stirnradlinie der Getriebeproduktion bei Fendt kommen die Liebherr-Maschinen nach dem Drehprozess ins Spiel. Die Stirnräder werden auf einer Fräsmaschine (Laufverzahnung, LC 380, LC 500) und einer Stoßma-schine (Steckverzahnung in Endbearbeitung, Qualität 8, LFS 380, LFS 500) gefertigt, jeweils durch eine Automa-tion verknüpft. Für die Fertigung von Hohlrädern, Kupp-lungsglocken und bestimmten Wellen setzt Fendt in der Weichbearbeitung die Stoßmaschinen LFS 200, LFS 220 und LFS 300 ein. Eine Besonderheit, die zur kürzeren Durchlaufzeit beiträgt: Ein Einfädelsensor ermöglicht es, die Schmierbohrung direkt am Zahngrund zu realisieren. Das früher übliche zusätzliche Bohren und Entgraten ent-fällt hierbei, was zu kürzeren Prozesszeiten führt. Nach dem Fräsen bzw. Stoßen werden die Bauteile zum Härten weitergeführt.

Einsatz im Vario-Getriebe Die Hohlräder, Kupplungsglocken, Hinterachsen mit Ge-triebe, Kupplungsgehäuse mit Innereien, kurz: Der ganze Antriebsstrang findet später Verwendung im stufenlosen Antrieb, dem Fendt-Vario-Getriebe, mit dem alle Fendt-Schlepper fahren. Auch die Stirnräder verbaut Fendt im Vario-Getriebe, teilweise in der Hinterachse und in den verschiedenen Getrieben für Schlepper sowie in den Schaltungen für die verschiedenen Front- und Heckzapf-wellenkupplungen. Matthias Gast, Meister Verzahnung, Fertigung, Räder/Wellen, hat schon zahlreiche Entwick-lungen im Unternehmen miterlebt und -gestaltet. Er ist seit 1972 bei Fendt beschäftigt und zuständig für die


Praxis

Fendt setzt in der Getriebefertigung verschiedene Wälzstoßmaschinen von Liebherr ein.

Vom Dieselross zum 1000 Vario – High-Tech-Schlepper der Marke Fendt Ein Schlepper im Schlosshof von Neuschwanstein? Zugegeben, eine un-gewöhnliche Szene, die es so vorher noch nie gab. Doch sie bietet den angemessenen Rahmen für die Präsentation des neuen Fendt 1000 Vario. Schloss Neuschwanstein ist ein weltweit beliebtes deutsches Meisterwerk. Das soll auch der 1000 Vario werden. Es ist der erste Schlepper, der für den Weltmarkt konstruiert wurde. Bis hierhin war es ein langer Weg. 84 Jahre, um genau zu sein. 1930 begann bei Fendt die Traktorenproduktion mit dem ersten europäischen 6-PS-Dieselross-Kleinschlepper mit Mähwerk und Anbaupflug. Was folgte, waren zahlreiche Innovationen, die Meilensteine in der Entwicklung der Landmaschinentechnik setzten.

Innovation Vario-GetriebeHerauszuheben ist das stufenlose Fendt Vario-Getriebe, das 1995 erstmals dem Markt vorgestellt wurde. Der 926 Vario, den Fendt auf der Agritechnica präsentierte, war der erste Großtraktor weltweit mit diesem modernen stufenlosen Getriebe. Das Vario-Getriebe ist ein hydrostatisch-mechanisch leistungsverzweigter Fahrantrieb. Ein Planetengetriebe dient als Kraftweiche und teilt die Kraft des Antriebsmotors in den Antrieb der Räder und den einer stufenlos verstellba-ren Hydropumpe auf. Mit zunehmender Geschwindigkeit nimmt der Anteil der mechanisch übertragenen Leistung über den Planetensatz zu. Für den ausgezeichneten Wirkungsgrad sorgen die um 45° schwenkbaren Hydrostaten und der hohe Betriebsdruck von maximal 550 bar. Anwender sparen wertvolle Arbeitszeit durch eine höhere Flächenleistung und profitieren zusätzlich von einem geringeren Kraftstoffverbrauch. Insgesamt steht Fendt für Effizienz und geringen Kraft-stoffverbrauch. Bester Beweis ist der praxisorientierte DLG Powermix-Test. Der 936 Vario der Vorgänger-Baureihe setzt mit einem Kraftstoffverbrauch von 240 g/kWh den Maßstab mit dem geringsten je gemessenen Kraftstoffverbrauch. Das ist aktueller Weltrekord. Das gesamte Produktprogramm ist auf Gesamtwirtschaftlichkeit ausgerichtet. Dazu zählen auch die Feldhäcksler, Mähdrescher und Ballenpressen. Fendt ist auf Wachstumskurs und hat mit der Eröffnung des neuen Traktorenwerkverbundes in 2012 die erforderlichen Kapazitäten dafür geschaffen. Nach dem erfolgreichen An-lauf des Werks im wirtschaftlich guten Jahr 2012 mit rund 15.000 abgesetzten Traktoren, erzielte Fendt im Jahr 2013 mit einem Absatz von 17.837 Traktoren einen neuen Rekord.

Teil der AGCO-CorporationFendt ist die Hightech-Premiummarke der AGCO-Corporation. Diese gehört zu den weltweit größten Herstellern und Anbietern von Traktoren und Landmaschinen. Zum Gesamtangebot von AGCO gehören Traktoren, Mähdrescher, Fut-terernte- und Drillmaschinen, Düngerstreuer sowie Bodenbearbeitungsgeräte. Fendt ist die neue Marke für höchste Ansprüche im Konzern.

Weitere Informationen: www.fendt.com


Praxis

Große Bauteile für große AnsprücheThyssenKrupp Rothe Erde fräst Großverzahnungen mit bis zu 10 m Durchmesser

„Als wir die erste Verzahnmaschine von Liebherr bekommen haben, waren viele unserer Mitarbeiter noch gar nicht auf der Welt“, erzählt Dipl.-Ing. Jürgen Lange, Abteilungsleiter Werks-planung bei ThyssenKrupp Rothe Erde im Werk Lippstadt. Im Jahr 1966 begann die Zusammenarbeit des Unternehmens mit der Liebherr-Verzahntechnik GmbH, die sich in den ver-gangenen 15 Jahren stetig intensivierte.

Anspruchsvolle Anwendungen Inzwischen sind einige Maschinen dazugekommen, un-ter anderem die LC 10000 für Verzahnungen von über-großen Werkstücken mit einem Durchmesser bis zu 10 m. ThyssenKrupp Rothe Erde fertigt auf dieser Maschine Groß-wälzlager – dreh- und schwenkbare Maschinenelemente, die alle Axial- und Radialkräfte und daraus resultierende


Praxis

Kippmomente in einer einzigen, selbsthaltenden und ein-baufertigen Lagereinheit aufnehmen. Im Werk Lippstadt entstehen Verzahnungen bis 10.000 mm, z. B. für Großwälz-lager in Windenergieanlagen oder Kranen. In vielen Anwen-dungsbereichen werden die Durchmesser der Verzahnun-gen immer größer. Bis 8.000 mm produziert ThyssenKrupp Rothe Erde die Großwälzlager in einem Stück, bei größeren Abmessungen in segmentierter Ausführung.

Alle Großwälzlager sind genau nach den Anforderungen der Kunden ausgelegt, wie Dr. Dirk Kötter, Betriebsleiter bei der ThyssenKrupp Rothe Erde GmbH, betont: „Wir produzie-ren Großwälzlager, die individuell auf jede Anwendung so-wie deren Belastungs- und Einbausituation angepasst sind – dies in unterschiedlichster Bauform und in einem großen

Spektrum möglicher Durchmesser. Wir haben keinen Bau-kasten, sondern entscheiden im Kundengespräch, welches Lager am besten zum Einsatzzweck passt. Danach entwickeln und produzieren wir das Lager in enger Abstimmung mit dem Kunden.“ Beratung auf der Basis jahrzehntelanger Erfahrung ist in diesen Gesprächen von hoher Bedeutung. „Natürlich ist auch die Fertigungstechnologie, die wir nutzen, ein ent-scheidender Faktor“, erläutert Dirk Kötter. „Darauf müssen wir uns hundertprozentig verlassen können: beim Schleifen, Drehen, Fräsen, der Wärmebehandlung und natürlich beim Verzahnen.“ Individuelle Konfiguration überzeugteSeit fast 50 Jahren setzt ThyssenKrupp Rothe Erde für bestimmte Arbeitsschritte wie das Verzahnungsfräsen

Lc 10000 für Verzahnungen von übergroßen Werkstücken mit einem Durchmesser bis zu 10 m


Praxis

auf Maschinen von Liebherr. In jüngerer Vergangenheit waren dies die Baukasten-4-Wälzfräsmaschinen für Nass- und Trockenbearbeitung. Jürgen Lange nennt ein wich-tiges Entscheidungskriterium: „Vor allem die individuelle Konfiguration der Maschine hinsichtlich unserer speziellen Bedürfnisse war uns wichtig. Mit der LC 10000, die nun bei uns mit sehr hoher Produktivität und Verfügbarkeit läuft, hat Liebherr unsere Anforderungen am besten erfüllt.“ Das einfache und vergleichsweise schnelle Umrüsten für andere Werkstücke oder beim Wechsel von Außen- und Innenbe-arbeitung trägt zu effizienten Prozessen bei.

Die langjährige partnerschaftliche Zusammenarbeit während der Inbetriebnahmephase ermöglichte es, die Produktion im Detail zu koordinieren, um prozesssicher fertigen zu können. „Damit am Ende die Qualität stimmt, haben wir uns die Zeit genommen, die es braucht. Natürlich sind am Anfang viele Dinge zu klären, insbesondere bei einer so großen Maschine. Die stellt man nicht mal so einfach in die Halle. Dazu haben wir uns mit Liebherr stets konstruktiv ausgetauscht – auch wenn es einmal irgendwo geklemmt hat. Wichtig ist, dass wir uns als Partner bei solchen Projekten gegenseitig vertrauen. Man kann die Projekte und individuellen Anforderungen ein-fach gut besprechen – das war bei allen Maschinen so“, hebt Jürgen Lange hervor.

Von Anfang an geschultVor dem Einspielen der Prozesse hatte ThyssenKrupp Rothe Erde am Standort Lippstadt auch Änderungen am Werks-gebäude vorgenommen. Man erstellte ein Fundament, das

Fertigung bei ThyssenKrupp Rothe erde: Qualität, Verfügbarkeit und Produktivität

Vorteile der LC 10000

• direkt angetriebenes und hydrostatisch gelagertes Maschinentischsystem

• hochproduktives Verzahnen mit Duplexbearbeitung möglich

• hochdynamische Direktantriebe im Haupt- und Gegenlager des Bearbeitungskopfes verhindern Verwinden des Fräsdorns

• gute Dämpfungseigenschaften durch gegossenen Maschinenständer

• geschweißtes Maschinenbett für hohe Steifigkeit• nutzerfreundliche Bedienoberfläche der

Maschinensteuerung• geringer Wartungsaufwand und gute

Zugänglichkeit der Wartungsinseln

Technische Daten LC 10000

Modul [mm] 60/100

Werkstückdurchmesser [mm] 10.000

Axialweg [mm] 1.800/2.400

Shiftweg [mm] 700

Fräserdurchmesser [mm] 650

Einspannlänge [mm] 900

Werkzeugdrehzahl [1/min] 150


Praxis

ThyssenKrupp Rothe Erde GmbH

ThyssenKrupp Rothe Erde ist eine hundertprozenti-ge Tochter der ThyssenKrupp AG und beschäftigt an drei Standorten in Deutschland insgesamt ca. 1.950 Mitarbeiter; in Lippstadt arbeiten rund 1.300 Mitarbei-ter. An die Hauptverwaltung von ThyssenKrupp Rothe Erde in Dortmund ist das Ringwalzwerk angegliedert. ThyssenKrupp Rothe Erde ist der weltweit größte Hersteller von Großwälzlagern (wie Kugel-, Rollendrehverbindun-gen und Drahtwälzlager). Bei nahtlos gewalzten Ringen aus Stahl und Nichteisen-Metallen hält ThyssenKrupp Rothe Erde eine führende Marktposition. Darüber hin-aus ist das Unternehmen ein namhafter Hersteller von Lenkkränzen und Strukturelementen. Neben den Hauptwerken in Deutschland ist ThyssenKrupp Rothe Erde mit ihren Tochtergesellschaften in Großbritannien, Italien, Spanien, Frankreich, den USA, Brasilien, Indien, Japan und China und Vertretungen in allen bedeu-tenden Industrieländern zum Nutzen ihrer Kunden in-ternational aufgestellt. Das Unternehmen fertigt Groß-wälzlager von 300 bis ca. 8.000 mm Durchmesser in geschlossener Ausführung und bis 18.000 mm Durch-messer in segmentierter Ausführung, unter anderem für Krane, Windkraftanlagen oder Offshore-Anwendungen. Das Ringwalzwerk in Dortmund liefert das Vormaterial. In Lippstadt werden die Ringe anschließend zu Groß-wälzlagern bearbeitet und in geschlossener Form als Plug-and-Play-Lösung an die Kunden geliefert, oder, sofern segmentiert produziert, bei den Kunden vor Ort präzise zusammengesetzt und installiert.

eine Maschine dieser Größe trägt und gleichzeitig die Zu-gänglichkeit für Wartungszwecke erlaubt – sowohl ober- als auch unterhalb der Bearbeitungsebene in der Werkshalle. Die Monteure von ThyssenKrupp Rothe Erde lernten beim ge-meinsamen Aufbau direkt die Maschine kennen – dies war gleichzeitig die erste Schulung für spätere Wartungs- und Rüstzwecke.

Nachhaltige Zusammenarbeit„Die schon derart lange bestehende Kooperation der Un-ternehmen zeigt, dass wir Wert darauf legen, nachhaltige Arbeit zu leisten. Das beginnt mit der Beratung am Anfang und bleibt über die Inbetriebnahme bis hin zum After-Sales-Service erhalten. Dabei bleibt festzuhalten: Alles steht und fällt mit der reproduzierbaren Qualität der gefertigten Produkte“, beschreibt Dr. Alois Mundt, Geschäftsführer der Liebherr-Verzahntechnik GmbH, die Philosophie der Zusammenarbeit. Hierbei spielen die thermische Stabilität sowie die verschleiß-freien und hochgenauen hydrostatischen Lagerungen im Maschinentisch der LC 10000 wichtige Rollen. In diesem Zusammenhang gibt es eine Besonderheit in der Beziehung der beiden Unternehmen – das Kunden-Lieferanten-Verhält-nis funktioniert nämlich auch andersherum: ThyssenKrupp Rothe Erde liefert eben jene hochwertigen Tischlagerungen für die Maschine an die Liebherr-Verzahntechnik GmbH.

Qualität als BasisSowohl mit Blick auf den schieren Materialwert der Kompo-nenten als auch auf anspruchsvolle Einsatzbereiche wie Wind-kraft- oder Offshoreanwendungen gilt es, Ausfälle in der Praxis um jeden Preis zu vermeiden. Jürgen Lange betont: „Qualität ist zunächst die Eintrittskarte. Wenn dann noch Verfügbarkeit, Produktivität und alle weiteren Randbedingungen stimmen, haben wir die passende Lösung für uns gefunden.“

Bearbeitung eines großen Bauteils auf der Lc 10000 Fräskopf der Lc 10000


Praxis

Prozesszeiten um ein Drittel verkürzenWendeplattenschneidräder steigern die Produktivität signifikant


Praxis

Wendeplattenschneidrad im einsatz

Grundkörper montiert. Eine Schneide befindet sich im Eingriff, die gegenüberliegende in Parkstellung. Ist eine Schneide ver-schlissen, wird die Wendeschneidplatte um 180° gedreht. Die Schneidräder mit Wendeschneidplatten werden für das Schrup-pen genutzt. Dabei ermöglichen höhere Vorschubgeschwindig-keiten diese Produktivitätssteigerungen trotz eines zusätzlich notwendigen Rüstvorgangs. Für die Endbearbeitung kommt ein Schlichtwerkzeug zum Einsatz. Die überproportionale Zei-tersparnis beim Schruppen, das mit deutlich höherem Vor-schub und höheren Geschwindigkeiten gefahren werden kann, kompensiert den zusätzlichen Rüstvorgang. Der herkömmli-che Prozess mit nur einem Schlichtwerkzeug erlaubt zwar die Endbearbeitung in einer Aufspannung, da aber kein Hartmetall eingesetzt wird, sind Vorschub und Schnittgeschwindigkeiten deutlich geringer.

Langfristig lohnenswertDer gesamte Prozess ist trotz des zusätzlichen Werkzeugwech-sels nicht nur um ein Drittel kürzer – es erhöht sich auch die Standzeit des Schlicht-Schneidrades, da hiermit nur noch die Endbearbeitung ausgeführt wird und nicht mehr die für das Werkzeug sehr anspruchsvolle Schruppbearbeitung. Ottmar Kern, Leiter Vertrieb Verzahnungswerkzeuge, betont: „Die Initi-alkosten für das Hartmetall-Wendeplatten-Werkzeug sind zwar höher, die geringeren Stückkosten rechtfertigen diese Investiti-on allerdings eindeutig. Das wird anhand der Produktivitätsfort-schritte deutlich, die wir für bestehende Applikationen bereits realisiert haben.“ Bei der Bestellung eines Schneidrades mit Wendeschneidplatten liefert Liebherr 100 Wendeschneidplatten als Wechselsatz mit.

Systemanbieter für Maschinen und Werkzeuge„Beim Wälzfräsen, einer der Kernkompetenzen der Liebherr- Verzahntechnik, kommt Hartmetall schon länger routine-mäßig zum Einsatz. Da war der Gedanke naheliegend, das Material auch für die Schneidräder einzusetzen. Also galt es, dies zu wettbewerbsfähigen Kosten zu realisieren“, erläutert Ottmar Kern den Hintergrund der Neuentwicklung. Beim De-sign kommt die spezielle Liebherr-Auslegung der Werkzeuge zum Tragen – auf der Basis von mehr als 60 Jahren Verzah-nungserfahrung. Die Technologen aus dem Unternehmen sind vor Ort bei den Kunden verantwortlich für die prozess-technische Betreuung und die Verzahnungssoftware.

Wendeplattenschneidräder

Anwendungen• gerade Verzahnungen• Verzahnungsqualität ≥ 9• Vorverzahnungen• lange Verzahnungen

Ausführungen• Scheibenschneidrad• Glockenschneidrad• Schaftschneidrad (bedingt)• Modul ≥ 4

Geprüfte Qualität• hohe Standzeit• langer Lebenszyklus• 100 % Qualitätskontrolle • hohe Fertigungstiefe

Abseits von der Großserienfertigung geht es um große Zer-spanvolumina und vergleichsweise lange Prozesszeiten. Stun-denlange Bearbeitungszeiten sind in bestimmten Bereichen keine Seltenheit. Entsprechend hoch sind die Einsparpotenzi-ale. Gefertigt werden beispielsweise gerade und besonders lan-ge Verzahnungen mit Verzahnungsqualität ≥ 9, z. B. Kränze mit 4 bis 5 m Durchmesser, die im Kranbau zum Einsatz kommen.

Schruppen mit höheren VorschübenDie neuen Liebherr-Schneidräder mit Wendeschneidplatten aus Hartmetall verkürzen die Gesamtprozesszeit um bis zu 30 %. Anders als beim herkömmlichen Schneidrad sind hierbei aus-tauschbare Wendeschneidplatten mit je zwei Zahnprofilen am

Kontakt:

Ottmar KernLeiter Vertrieb [email protected]


Praxis

Vorsprung durch WissenstransferBei den Schulungen der Liebherr-Verzahntechnik stehen die Technologiekompetenz, Individualität und Qualität im Mittelpunkt

„Kompetenz ist die Theorie, Qualität die Praxis“, betont Heribert Striegl, Leiter der Schulungsabteilung der Liebherr-Verzahntechnik GmbH. „Fachliches Know-how bildet die Grundlage für den Erfolg eines jeden Unternehmens – das gilt für uns und für die Kunden.“ Um hohe Qualität zu bieten und diese für die Anwender zu ermöglichen, setzt der Werk-zeugmaschinenhersteller auf Wissensvermittlung in Form von Schulungen und Seminaren. Das Angebot richtet sich an Maschineninstandhalter und Maschinenbediener.

Vor einigen Jahren schuf die Liebherr-Verzahntechnik hierfür eine eigene Abteilung mit spezialisierten Fachkräften sowie umfangreichen Schulungsräumen und -mitteln. Die Schu-lungen richten sich an Kunden und Mitarbeiter des Unter-nehmens. Heribert Striegl hält fest: „Nur wer seine Fach-kräfte richtig schult, kann das volle Potenzial der Maschinen nutzen.“

Schulungen für QualitätDas moderne Schulungszentrum in Kempten ermöglicht den optimalen Praxisbezug – die Fräs-, Stoß- und Schleifmaschi-nen sowie das Lehrmaterial sind vorhanden. Ein weiterer Vor-teil liegt darin, dass sich externe Teilnehmer auf das Seminar konzentrieren und nicht durch das Tagesgeschäft abgelenkt werden. Etwa die Hälfte aller Bedienerschulungen läuft in Kempten, die andere Hälfte vor Ort bei den Kunden. Für Instandhalterschulungen empfiehlt sich das Stammwerk in Kempten. In den Schulungen ist der Praxisbezug deutlich hö-her als in den Seminaren. Die Teilnehmer lernen, an den Ma-schinen Werkstücke einzurichten oder eine Instandhaltung selbstständig durchzuführen. Dafür stehen geeignete Schu-lungssteuerungen zur Verfügung, ergänzt um Arbeitsbeispie-le und Fehlersimulationen. Die sogenannten Premium-Schu-lungen sind individuell auf den jeweiligen Kunden zugeschnit-ten. Oft ist es der Anwender selbst, der das Thema anhand


eines konkreten Falls vorgibt. Die Schulungen sind jeweils für maximal drei Teilnehmer konzipiert. Auf Wunsch finden sie in Englisch oder anderen Sprachen statt. „Unser Ziel ist es, das Wissen nachhaltig zu verankern. Dafür stellen wir den Teilnehmern die Informationen in gedruckter Form zur Verfü-gung“, erklärt Heribert Striegl.

Bedienung, Mechanik und ElektronikBei den Bedienerschulungen stehen die Themen Baugrup-pen, Bedienfeld, Betriebsarten, Dateneingabe und Einricht-abläufe im Mittelpunkt. Zur Unterweisung rüstet das Schu-lungsteam Simulatoren mit kundenspezifischen Programmen aus. Die Simulation gibt den Bedienern Sicherheit im Um-gang mit der Maschinensteuerung. Schulungsziel ist es, dass die Teilnehmer Liebherr-Maschinen bedienen, neue Werk- stücke anlegen und den Automationszyklus starten können. Die Elektronikerschulung setzt Erfahrungen in der Bedienung von CNC-Werkzeugmaschinen voraus. Inhaltlich geht es hier um Antriebe, Messsysteme, Zusatzgeräte und Diagnose. Zu Übungszwecken stehen Simulatoren zur Verfügung. Gerade in diesem Bereich ist die Entwicklung dynamisch, was be-sondere Herausforderungen an das Schulungsteam stellt. Die Teilnehmer können nach Abschluss die elektronische Fehlersuche sowie die Wartung selbstständig durchführen. Beim Mechanik-Modul stehen die Themen Maschinenbe-schreibung, Antriebe, Schmieranweisungen, Hydraulik und Klemmungen im Fokus. Die Mechaniker können nach einer erfolgreichen Schulung Fehler erkennen, beseitigen und die Instandhaltung durchführen.

Interne WissensvermittlungDer Kompetenztransfer im Schulungszentrum ist auch für die eigenen Fachkräfte unabdingbar. Heribert Striegl erläu-tert: „Wir wissen, dass nur hochqualifizierte Mitarbeiter guten Service bieten können. Deshalb halten wir alle betroffenen Kollegen stetig auf dem neuesten Stand der Technik und binden regelmäßig Schulungen in den Arbeitsalltag ein. Da-bei spielt es keine Rolle, ob der Beschäftigte intern oder im Außendienst tätig ist.“

Praxis

Schulungsangebot

Für Fräs-, Stoß- und Schleifmaschinen:• Bedienerschulung für Einrichter und Maschinen-

bediener• Elektronikerschulung für Instandhaltung und Wartung• Mechanikerschulung für Instandhaltung und Wartung

Weitere Infos: www.liebherr.com/GT/de-DE/146599.wfw

Kontakt: [email protected]

Vorausschauende WeiterentwicklungAus der Praxis der Kunden kommen ständig neue Anfor-derungen hinzu – von der Schnittstelle bis hin zum ver-wendeten Bauteil. Diese Veränderungsprozesse brau-chen kontinuierliche Updates der Schulungsinhalte. Ziel ist dabei das vorausschauende Schulen der Teilnehmer, um schon vorab für Markttrends gerüstet zu sein. Einen festen Lehrplan gibt es nicht: Ganz bewusst sollen sich die vermittelten Kompetenzen immer auf die Kundenanforde-rungen beziehen.

Das Schulungsteam besteht aus zwölf erfahrenen Fach-leuten und dem Leiter der Abteilung. Diese Spezialisten aus den Bereichen Technik, Mechanik und Elektronik schulen durch ihre jahrelange Erfahrung detailliert und praxisnah. Heribert Striegl stellt heraus: „Wir hinterfragen uns immer wieder: Was können wir besser machen? Wie können wir uns weiterentwickeln für einen optimalen Kom-petenztransfer? So schaffen wir auch in Zukunft die Basis für Qualität von Anfang an.“

Die Schulungsräume der Liebherr-Verzahntechnik

„Fachliches Know-how bildet die Grund-lage für den Erfolg.“

Heribert Striegl, Leiter des Schulungszentrums


Liebherr-Welt

Gut besuchte Veranstaltung in Kempten

Schleif-Technologie-Tag

einblick in die Fertigung der Liebherr-Verzahntechnik

Im Zuge des „Transatlantic Program for Young Technology Leaders“ (TAP-YTL) öffnete die Liebherr-Verzahntechnik GmbH ihre Pforten für junge Führungskräfte aus den Vereinigten Staaten. In Kempten begrüßte man zwölf aufstrebende Management-Talente aus verschiedenen Unternehmen der Automotive-Industrie. Die Delegation erhielt einen Einblick in die Abläufe von der Konstruktion über die Fertigung bis hin zur Montage bei den Werkzeugmaschinen und Automationssys-temen. Unter der Schirmherrschaft des amerikanischen Bot-schafters in Deutschland bringt das von der deutschen Bun-desregierung geförderte Austauschprogramm TAP-YTL junge Ingenieure und Entscheider der Zukunft zur Weiterbildung aus den USA nach Deutschland. In fachlichen Präsentationen

Im Frühjahr 2014 begrüßten die Liebherr-Verzahntech-nik GmbH und 3M 160 Kunden in Kempten zum Schleif-Technologie-Tag. Rund um die Technologievorträge und praktischen Vorführungen direkt an den Schleifmaschinen diskutierten die Gäste, allesamt Fachleute aus der Verzah-nungsindustrie, über die neuesten Entwicklungen beim Ver-zahnungsschleifen und bei den zugehörigen Werkzeugen. Die neuen keramischen Schleifscheiben mit dem Schneid-stoff Cubitron II des Herstellers 3M entfalten im Zusammen-spiel mit Profil- und Wälzschleifmaschinen von Liebherr ihr Potenzial. Die Vorführmaschinen im Werk in Kempten sind mit der neuesten Schleiftechnologie ausgestattet. Hier führt Liebherr im Kundenauftrag Versuche durch und testet eigene Entwicklungen auf Praxistauglichkeit. Dr.-Ing. Alois Mundt, Geschäftsführer der Liebherr-Verzahntechnik GmbH, und

und einem Rundgang vermittelten Dr.-Ing. Alois Mundt und Dr.-Ing. Andreas Mehr den Teilnehmern Eindrücke der Lösungen, die Liebherr unter anderem an die führenden Automobilhersteller rund um den Globus liefert. James Hollis, Projektmanager bei der Deutsch-Amerikanischen Handelskammer Midwest, war begeistert vom Empfang und dem Programm in Kempten: „Wir danken Liebherr für den interessanten Tag im Werk. Unsere Initiative baut auf Unternehmen, die uns in dieser Offenheit unterstüt-zen und uns somit Wissen um Hightech-Lösungen und Erfahrungen in der täglichen Anwendung vermitteln.“

www.transatlanticprogram.org

Albert Quambusch, Geschäftsführer von 3M Precision Grin-ding and Finishing, waren sehr zufrieden. „Unser erster ge-meinsamer Schleiftag war ein großer Erfolg und sicher nur der Auftakt für weitere Veranstaltungen dieser Art. Die Besucher haben nicht nur einige Infos über Produktinnovationen mitge-nommen, sondern vor allem auch Praxiswissen und Perspek-tiven beim Verzahnungsschleifen im Allgemeinen. Dabei lag der Fokus immer auf der Kostenoptimierung pro Werkstück bei bestmöglicher Qualität“, betont Alois Mundt. Dies errei-che man durch Änderungen der Prozesse sowie durch die Werkzeug- und Maschinenentwicklung. Entsprechend wich-tig sei die Zusammenarbeit der Hersteller von Maschinen und Schleifmitteln mit Blick auf die Anwendungen – unter ande-rem im Rahmen weiterer Schleif-Technologie-Tage.

AHK MichiganJunge Führungskräfte zu Gast in Kempten

Großes Interesse beim ersten Schleif-Technologie-Tag


Liebherr-Welt

Die Firmengruppe Liebherr erwirtschaftete im Geschäftsjahr 2013 einen Gesamtumsatz, der in etwa das Niveau des Vorjah-res erreichte. Die Erlöse lagen bei 8.963,6 Mio. € und damit nur 126,6 Mio. € oder 1,4 % unter dem Vorjahreswert. Im Bereich Baumaschinen und Mining lag der Umsatz bei 5.630,4 Mio. €, was einem Rückgang um 238,5 Mio. € oder 4,1 % entspricht. Am Gesamtumsatz der Firmengruppe machten diese Erlöse et-was weniger als zwei Drittel aus. Der Umsatz der Sparte Erdbe-wegung betrug 1.884,7 Mio. € und liegt somit um 172,5 Mio. € oder 8,4 % unter dem Vorjahreswert. Rückläufig entwickelte sich auch die Sparte Mining. Der mit Großhydraulikbaggern und Mining-Trucks erzielte Umsatz sank um 250,9 Mio. € oder 19,4 % und lag bei 1.041,7 Mio. €. Diese Entwicklung ging mit dem negativen Verlauf in der weltweiten Gewinnungsindustrie einher. Mit Fahrzeugkranen erzielte Liebherr wie im Vorjahr einen deutlichen Zuwachs. Der Umsatz stieg um 138,2 Mio. € oder 7,1 % auf 2.077,8 Mio. €. Einen besonders erfreulichen Zu-wachs erreichte die Sparte Turmdrehkrane. Der Umsatz stieg um 37,4 Mio. € oder 10,4 % auf 395,5 Mio. €. Eine positive Ent-wicklung verzeichnete auch die Sparte Betontechnik. Der Um-satz erhöhte sich um 9,3 Mio. € oder 4,2 % auf 230,7 Mio. €.

Außerhalb des Bereiches Baumaschinen und Mining wurde ein Zuwachs von 111,9 Mio. € oder 3,5 % auf 3.333,2 Mio. € erzielt. Die Sparte Maritime Krane erreichte einen Umsatz von 830,1 Mio. €. Mit einer geringfügigen positiven Veränderung um 2,4 Mio. € oder 0,3 % bewegten sich die Erlöse der Sparte auf Vorjahresniveau. Die Sparte Aerospace und Verkehrstechnik setzte die erfreuliche Entwicklung des Vorjahres fort und erhöhte ihren Umsatz um 87,5 Mio. € oder 8,5 % auf 1.120,1 Mio. €. Der Umsatz der Sparte Werkzeugmaschinen und Automa-tionssysteme bewegte sich auf dem erfreulichen Niveau des Vorjahres. Nach der sehr deutlichen Steigerung im Jahr 2012 erhöhte sich der Umsatz geringfügig um 3,7 Mio. € oder 1,4 % und erreichte 266,4 Mio. €. In der Sparte Hausgeräte

wurde ein Umsatz von 909,4 Mio. € erzielt, was einem Anstieg um 19,5 Mio. € oder 2,2 % entspricht. Bei den Sonstigen Erzeug-nissen und Leistungen wurde fast der Vorjahreswert erreicht: Die Erlöse gingen um 1,2 Mio. € oder 0,6 % zurück und lagen insgesamt bei 207,2 Mio. €. Die Beschäftigtenzahl hat im Jahr 2013 um 1.623 Mitarbeiter oder rund 4 % zugenommen. Zum Jahresende waren weltweit 39.424 Mitarbeiterinnen und Mitar-beiter in den Liebherr-Gesellschaften beschäftigt. Die Investiti-onen der Firmengruppe lagen bei insgesamt 830,0 Mio. € und damit auf Vorjahresniveau.

In ihrer ersten Einschätzung für das Jahr 2014 rechnet die Fir-mengruppe mit einem Gesamtumsatz in der Größenordnung des Jahres 2013, wobei sich die einzelnen Sparten unter-schiedlich entwickeln werden. Die Mitarbeiterzahl wird voraus-sichtlich weiter zunehmen.

Firmengruppe erzielt rund 9 Mrd. Euro UmsatzLiebherr erwirtschaftet Umsatz in Größen- ordnung des Vorjahres

Die Firmengruppe Liebherr hat ihren Internetauftritt grundlegend erneuert. Der stufenweise Relaunch von liebherr.com als internationales Dachmarkenportal wurde am 30. Juni 2014 mit dem Livegang des Cor-porate-Bereiches begonnen. Von den Markenwerten und der Unternehmensgeschichte über Produkt- und Service-funktionen bis hin zum neu-en Karrierebereich liefert das Portal alle Informationen zu Liebherr unter einem Dach.

Ihre Lösungsanbieter

Liebherr-Verzahntechnik GmbHKaufbeurer Straße 141 87437 KemptenDeutschlandTel.: +49 831 786-0 Fax: +49 831 [email protected]

Liebherr-Utensili s.r.l.Via Nazioni Unite 1810093 Collegno TOItalienTel.: +39 114 248711Fax: +39 114 [email protected]

Liebherr Machine Tools India Private Limited353/354, 4th Main, 9th Cross, 4th PhasePeenya Industrial AreaBangalore – 560 058Indien Tel.: +91 80 41 273033Fax: +91 80 41 [email protected]

Liebherr Brasil Guindastes e Máquinas Operatrizes Ltda. Av. Gal. Ataliba Leonel, 93 Sala 106Santana02033-000 São Paulo – SPBrasilienTel.: +55 11 2221 3519Fax: +55 11 3538 [email protected]

Liebherr-Verzahntechnik GmbHWerk EttlingenHertzstraße 9–1576275 EttlingenDeutschland Tel.: +49 7243 708-0Fax: +49 7243 [email protected]

Liebherr-Gear Technology, Inc.Liebherr Automation Systems Co.1465 Woodland DriveSaline, MI 48176–1259USATel.: +1 7344 297225Fax: +1 7344 [email protected]

Liebherr Machinery Service (Shanghai) Co. Ltd. Building 1, 88 Maji RoadWaigaoqiao FTZ200131 ShanghaiP.R. ChinaTel.: +86 21 2893 [email protected]

Liebherr-Russland OOO Bolshoy Palashevskiy pereulok 13/2123104 MoskauRusslandTel.: +7 495 280 18 91Fax: +7 495 280 18 [email protected]

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2014/2015 MAGAZIN - liebherr.com · qualität 4 nach DIN3962-2. Über die steigenden Anforderungen...

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