Engineering Passion

Alles andere als oberflächlich Premium-Oberflächen für mehr Brillanz und Tiefenwirkung

Lösungen für OberflächenDaten und Fakten2

Daten und Fakten

Verfahren

Dekoration

Labe

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TPU

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CCM Clear Coat Molding

ColorForm

SkinForm

DMHDynamic Mold Heating

Funktionale Optiken

DecoForm

Multinject

IML und IMDInmold Labeling und Inmold Decoration

Material-dicke

Oberfläche

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Farbe

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Geometrie

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Alles andere als oberflächlichPremium-Oberflächen für mehr Brillanz und Tiefenwirkung

Konsumartikel und Haushaltwaren, Weiße Ware, Automotive, Elektro- und Elektronikanwendungen – das Einsatzgebiet für technische Teile ist schier unendlich. Oberflächentechnik perfektioniert Optik, Haptik, Dekoration und Funktionsintegration – hier spielen Kunststoffe ihre speziellen Eigenschaften und Vorteile gegenüber anderen Materialien in vollem Umfang aus.

KraussMaffei bietet Ihnen dank langjähriger Erfah-rung und einem großen Portfolio an Kunststoff-technik Zugriff auf die richtige Maschinentechno-logie und das geeignete Fertigungsverfahren auch für Ihre Oberflächen-Applikation.

Ihre Vorteile auf einen Blick:

– Kompromisslose und hochqualitative Fertigung – bis in den Reinraum hinein

– Auswahl aus umfassender Maschinen- und intelligenter Verfahrenstechnik

– Verbesserung der Produktqualität

– Erhöhung der Effizienz Ihrer Fertigung

Funktionalität, Design, Optik und HaptikWir umgeben Sie mit mit Premium-Oberflächen

Lampen und Kleinelektro

Laptops und Monitorgehäuse

Hausgeräte

Herd und Küchenmaschinen

Kühlschränke und Waschmaschinen

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Kosmetik Behälter

Smartphones und Tablets

6 Lösungen für OberflächenCCM – Clear Coat Molding

Für feinste Optik und Haptik Edelholzbeschichtung mit Clear Coat Molding (CCM)

Edelholzabdeckungen sind ein wichtiges Element, um die hochwertige Anmutung des Innenraums im Automobil zu unterstreichen. Mit dem von KraussMaffei entwickelten CCM-Verfahren können Sie solche Bauteile mit Kratzfest-beschichtung in einem ein- zigen Arbeitsschritt veredeln.

Bei dem automatisierten Vorgang wird das Holz sehr dünn mit einem glas-klaren Zweikomponenten-PUR-System übergossen. Volumenschwankungen, die die natürliche Struktur des Werk stoffs verursacht, werden durch die paten-tierte Forminnendruck regelung von KraussMaffei ausgeglichen. Die Kavität wird dadurch immer optimal gefüllt.

CCM für hohe Qualität Die CCM-Maschinen gewährleisten eine optimale Temperaturführung der sehr empfindlichen Rohstoffe im Prozess. Auch sehr kleine Austragsmengen werden perfekt vermischt und absolut blasenfrei in die Kavität eingebracht. Dabei wird der Füllvorgang durch den Forminnendruck geregelt. Auf diese Weise lassen sich

minimale Volumenunterschiede regu-lieren, die durch das Holz verursacht werden. So wird die Kavität optimal gefüllt und gleichbleibend hohe Qualität gewährleistet.

Bislang mussten derartige Applikationen aufwändig manuell lackiert werden. Durch die Innovation von KraussMaffei wird die Produktion automatisiert. So sind zur Bauteilherstellung weniger Prozessschritte erforderlich und die Per-sonalkosten werden reduziert. Außerdem erhöht das CCM-Verfahren die Qualität der Bauteile. Die langjährige Erfahrung von KraussMaffei beim Werkzeugbau und bei der Formenträgertechnik sichern Ihnen darüber hinaus nicht nur optisch eine hohe Bauteilqualität.

Ihre Vorteile: – Hochwertige Beschichtungen

in kurzer Zeit – Hohe Anforderungen an optische

Qualität der Bauteile werden erfüllt – Optimale Temperaturführung der

sehr empfindlichen Rohstoffe

Mischkopf Kavität

Drucksensor (Schussabschaltung wenn Druck „x“ erreicht)

Trägerteil mit Holz oder dekorativer Folie

Überlaufkammer

Verfahren CCM – Clear Coat Molding

Kurzbeschreibung Einlegen des Teiles – Form schließen – GießvorgangDie zu beschichtenden Teile werden in das Werkzeug eingelegt. In der Kavität bleibt ein Spalt frei, der die Dicke der Lackschicht hat. Dieser wird im Hochdruckverfahren mit PUR ausgegossen. Auf diese Weise lassen sich die hochwertigen Beschichtungen in kurzer Zeit herstellen.

Merkmale 1. Wegfall des aufwendigen Lackiervorgangs 2. Gleichmäßige Lackstärke3. Reduzierung von Emissionen

Typische Anwendungen Zierteile am Fahrzeug, Gebrauchsgüter, Medizintechnik

7Bauteil Instrumententafel ZierleisteMercedes S-Klasse

Material Echtholz-Wurzelholzfurnier auf Spritzgussträger, mit PUR Transparentmaterial überflutet

Technologie CCM Clear Coat Molding

Vorteile – Automatisierte Herstellung auch komplexer Bauteile

– Lösemittelfrei und geringere VOC-Werte als herkömmliche Lackierprozesse

– Kratzfeste Transparentschicht über dem Holz

– Kein Vergilben, kein Eintrüben

CCM Clear Coat M

olding

8 Lösungen für OberflächenColorForm

Innovatives Fertigungskonzept für Mehrkomponenten-Bauteile ColorForm: Clevere Kombination von Spritzgieß- und PUR/PUA-Verarbeitung

ColorForm basiert auf dem seit vielen Jahren bewährten Mehr-komponenten-Spritzgießen. Die Besonderheit dabei ist, dass nach dem Spritzgießen des thermo-plastischen Grundkörpers der Grundträger im zweiten Takt mit Polyurethan (PUR) oder Polyurea (PUA) als Oberflächenmaterial überflutet wird. Dadurch erhält man eine sehr hochwertige und kratzfeste Oberfläche.

Vor allem in der Automobilbranche ist die beste Qualität gerade gut genug. Color-Form wird diesem Anspruch voll und ganz gerecht, denn mit diesem innovativen Verfahren können Sie farbige oder trans-parente Hochglanzoberflächen von nur einigen Zehntel Millimetern Wandstärke realisieren.

Platz sparen mit RIMStar Flex Das Oberflächenmaterial (PUR/PUA) wird mit der extra für dieses Verfahren entwi-ckelten Reaktionsmaschine RimStar Flex ColorForm und dem Mischkopf direkt in die Kavität eingebracht. Anlagen des Typs RimStar Flex wurden speziell für das Dosieren kleiner Mengen ausgelegt und können sehr platzsparend um die Spritz-gießmaschine herum positioniert werden.Mit der voll integrierten RimStar X jetzt sogar noch platzsparender.

Neue Effekte mit ColorForm Individualität wird für die Verbraucher immer wichtiger – weg von der Masse, hin zu Exklusivität. Designer müssen deshalb immer neue Effekte gestalten. ColorForm bietet hier völlig neue Möglichkeiten. Das sind zum Beispiel Elemente wie Design-linien, Schriftzüge, Symbole, Hochglanz direkt neben Mattierung, sowie Tiefenef-fekte und unterschiedlichste Strukturen auf die Oberfläche.

Mit ColorForm kann der Ausschuss bei mehreren Prozessschritten reduziert werden. Erstens durch den Wegfall der konventionellen Lackierung, zweitens durch den einstufigen Prozess und drittens aufgrund der sehr robusten Oberfläche. Hohe Ausschussraten bei Lackierprozes-sen gehören somit der Vergangenheit an. Durch das prozesssichere Ein-Stufen-Ver-fahren mit hohem Automatisierungsgrad erhalten Sie mehr Gutteile, die zudem nicht mehr separat gereinigt werden müssen.

Ihre Vorteile: – Einbringen des Oberflächenmaterials

direkt in die Kavität– Raumsparendes Konzept– Vollintegrierter und vollautomatischer

Prozess– Minimierung der Logistikkosten in

der Fertigung haptischer Bauteile– Verringerung des Ausschusses

Mittelplatte

Feste Werkzeug-AufspannplatteBewegliche Werkzeug-Aufspannplatte

Spritzeinheit

Mischkopf

Verfahren ColorForm

Kurzbeschreibung Spritzen – Lackieren – AushärtenDas alles passiert bei ColorForm in nur einem Fertigungsschritt. Damit könnendie üblichen Lackierschritte komplett substituiert werden. Sie erhalten fertig veredelte Bauteile mit feinster Hochglanzoberfläche und dies direkt aus der Produktionsanlage.

Merkmale 1. Hochglanz direkt aus dem Werkzeug ganz ohne Nachpolieren 2. Wirtschaftliche Realisierung von Premium-Oberflächen mit neuen Effekten3. Strukturierte Oberflächen und detailgenaue Abbildung von Logos

in der Oberfläche möglich

Typische Anwendungen Funktionsoberflächen, Zierleisten, Säulenverkleidungen, Spiegelgehäuse, Frontverkleidungen, Gehäuseteile und Cover

9Bauteil Lichtskulptur – Automotive Demonstrator

Material ABS / PC mit PUA zweifarbig übergossen

Technologie ColorForm

Vorteile – Fertig lackiertes Bauteil direkt aus der Spritzgießmaschine

– Lösemittelfrei und geringere VOC-Werte als herkömmliche Lackierprozesse

– Große Designfreiheit bei der Ge-staltung von Oberflächeneffekten

ColorForm

10 Lösungen für OberflächenSkinForm

Hochwertige und edle Oberflächen SkinForm: Herstellung thermoplastischer Bauteile in nur einem Arbeitsschritt

Mit dem SkinForm-Verfahren von KraussMaffei werden thermo-plastische Bauteile mit hoch- wertigen Oberflächen in einem Arbeitsschritt hergestellt. In ihrer Haptik und im Aussehen sind sie Leder zum verwechseln ähnlich und deshalb in der Automobil-industrie heiß begehrt. Dank der intelligenten Verbindung von einer PUR-Dosieranlage mit einer Spritzgießmaschine entstehen in einem einzigen Fertigungspro-zess hochwertige Formteile, bei denen keine manuelle Nachbe-arbeitung notwendig ist. Dadurch sparen Sie Zeit und Kosten.

Genarbte, lederähnliche Oberflächen oder solche mit Soft-Touch-Effekt lassensich im SkinForm-Verfahren auf thermo-plastische Grundkörper aufbringen. Dabei kann die Polyurethanschicht kompakt oder geschäumt und unterschiedlich dick sein. Dadurch lassen sich auch partielle Soft-Touch-Bereiche realisieren.

Hochwertige Bauteile im One-Shot-Verfahren In einem ersten Takt wird ein thermo-plastischer Träger gespritzt. Unmittelbar danach wird er im zweiten Takt mit der PUR-Oberfläche überflutet und somit veredelt. Nach Ablauf einer Reaktions-zeit öffnet sich die Form wieder und ein Roboter entnimmt das fertige Formteil. Prinzipiell können für das SkinForm-Ver-fahren jede Spritzgieß- und Reaktions-maschine verwendet werden. Werkzeug

und zu erreichende Stückzahl sind maßgebend welche Anlagenauswahl getroffen wird.

Bewährte Multinject-Lösungen Das SkinForm-Verfahren greift in vielen Fällen auf die bewährten Multinject-Lösungen von KraussMaffei zur Herstel-lung von Verbundbauteilen zurück. So werden die bekannten Schiebe-, Dreh-, Index- und Wendeplattentechniken für Mehrkomponentenanwendungen für die Kombination mit Polyurethan angepasst. Diese direkte und einzigartige Zusam-menarbeit von Spritzgießtechnik und Reaktionstechnik in einem Unternehmen und das jeweils umfangreiche Produkt-portfolio bieten Ihnen einfachen Zugriff auf hochmoderne Technologien wie SkinForm.

Ihre Vorteile: – Strukturierte Oberflächen und

detail genaue Abbildung von Logos in der Oberfläche möglich

– Starke Abriebsfestigkeit der Oberfläche– Vollintegrierter und vollauto-

matischer Prozess– Raumsparendes Produktionskonzept– Minimierung der Logistikkosten in der

Fertigung haptischer Bauteile

Mittelplatte

Feste Werkzeug-AufspannplatteBewegliche Werkzeug-Aufspannplatte

Spritzeinheit

Mischkopf

Verfahren SkinForm

Kurzbeschreibung One-Shot-VerfahrenIn einem ersten Takt wird ein thermoplastischer Träger gespritzt. Unmittelbar danach wird er im zweiten Takt mit der PUR-Oberfläche überflutet und somit veredelt. Nach Ablauf einer Reaktionszeit öffnet sich die Form wieder und ein Roboter entnimmt das fertige Formteil. Dabei können für das SkinForm-Verfahren prinzipiell alle verfügbaren Schließkraftgrößen und PUR-Systeme herangezogen werden. Erst das entsprechende Mehrkomponenten-Werkzeugkonzept entscheidet über die geeignete Gesamtanlage.

Merkmale 1. Vollintegrierter und vollautomatischer Prozess 2. Perfekte Abbildung der Werkzeugstruktur3. Vielfältige thermoplastische Grundträger sind möglich

Typische Anwendungen Funktionsoberflächen, Zierleisten, Armlehnen, Kopfstützen, Dekorative Abdeckungen, Frontverkleidungen, Gehäuseteile, Griffe, Cover

11Bauteil Messe Demonstrator – Türinnen-verkleidung Skoda Roomster

Material ABS / PC partiell mit PUR Integral Schaum überflutet

Technologie SkinForm

Vorteile – Hochwertige Oberflächen direkt im Spritzgießverfahren

– Verschiedene Haptiken und Weichheitsgrade sind auf dem Bauteil darstellbar

SkinForm

12 Lösungen für OberflächenDMH Dynamic Mold Heating

Dynamisch induktive Werkzeugtemperierung Anspruchsvolle Oberflächen mit Dynamic Mold Heating (DMH)

DMH steht für Dynamic Mold Heating und bezeichnet ein spezielles Werkzeugtemper ier-verfahren, bei dem vor dem Einspritzen die Werkzeugwand-temperatur stark erhöht wird und nach dem Einspritzen wieder auf normale Wandtem-peratur herabgesetzt wird.

Neben der Möglichkeit, mit Wasser auf zu heizen, gibt es induktive und elek-trische (Keramik) Heizsysteme, sowie Dampf. Auch ein Aufheizen von Außen über IR-Strahlung oder Laser ist mög-lich. Zum Abkühlen wird in den über-wiegenden Fällen Wasser verwendet, alternativ auch CO2. Dementsprechend spricht man häufig von Wasser/Wasser-, Dampf/Wasser-, elektrischen oder in duk-tiven Systemen. Es können sowohl beide Werkzeughälften als auch nur eine davon mit DMH ausgestattet werden.

Wird zum Aufheizen Wasser oder Dampf verwendet, müssen die Temperierka- näle konturnah, also knapp und gleich-mäßig unter der Kavität erfolgen, denn

die Wärmeübertragung ist relativ träge. Anderenfalls würde man zu viel Zyklus-zeit verlieren, denn Heizen und Kühlen erfolgen hier im gleichen Kanal.

Elektrische und induktive Systeme Bei elektrischen oder induktiven Systemen erfolgt nur das Kühlen über die Tempe-rierkanäle und ist in der Regel permanent eingeschaltet. Während der Aufheizphase wird das Heizelement zugeschaltet. Die Übertragung zur Kavität erfolgt wesentlich schneller. Bei elektrischen Heizsystemen ist zu beachten dass Dimension und Geometriefreiheit begrenzt sind. Das induktive System ist hier weitaus flexibler, benötigt jedoch eine besondere Einarbei-tung in das Werkzeug.

Ihre Vorteile: – Laser- und Hologrammoptik– Hohe Produktionseffizienz ohne

weitere Folientechnik– One-Shot-Verfahren– Besonders präzises Abbild der

aufgebrachten Mikrostrukturen auf dem Bauteil durch Lasertechnologie im Werkzeug

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TemperiergerätTemperiergerätDynamisches Heiz- / Kühlgerät

Verfahren DMH

Kurzbeschreibung DMH im One-shot-VerfahrenIm One-shot-Verfahren entstehen Bauteile mit hochwertigen Oberflächen. Damit entfallen die zusätzlichen Schritte des Folienhinterspritzens, wie Vorformen, Stanzen und Zuführen.

Merkmale 1. Exzellente Oberflächenqualität2. Nanostrukturierung (zum Beispiel Hologrammoptik, Entspiegelungen)3. Reduktion der Wandstärken4. Vermeidung von Bindenähten

Typische Anwendungen Zierblenden (Radioblende, Mittelkonsole, Zierleiste), Abdeckungen und Gehäuse von hochwertigen Haushaltsgeräten, Displays mit Nanostruktur zur Entspiegelung, Linsen mit hoher Anforderung an die Außengeometrie

13Bauteil Abdeckung

Material PC

Technologie Dynamic Mold Heating

Vorteile Durch die hohe Abbildegenauigkeit wird das Hologramm sichtbar

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14 Lösungen für OberflächenFunktionale Optiken

Ihre Vorteile: – Oberflächenstrukturierung verleiht

Funktionalität– Reduktion innerer Bauteilspannungen– Darstellung von Freiformflächen

sind möglich– Höchste Präzision mit Multilayer

Trennebenensteuerung(Beispiel hydraulisch angesteuert)

• Werkzeug schließen auf Prägespalt • Vorfahren der Trennebenensteuerung • Einspritzen bei Prägespalt

• Verprägen durch Schließen des Werkzeugs bei aktiver Trennebenensteuerung

Prägespalt

Mikro- und Nanostrukturen auf hohem Niveau Unsere Antwort: Funktionale Optiken

Optische Formteile sind von immenser wirtschaftlicher Bedeutung für die Kunststoff-verarbeitung. Mit gezielt ent-wickelten Prägeverfahren und dynamischer Werkzeugtempe-rierung lassen sich die beson-deren Qualitätsanforderungen an optische Formteile erfüllen.

Kunststoffe bieten gegenüber Glas bedeu-tende Vorteile: Neben einem geringeren Gewicht und niedrigeren Materialkosten verfügen sie über eine höhere Schlagzäh-igkeit. Ein wesentlicher Vorteil resultiert zudem aus dem Spritzgießverfahren, das eine große Designfreiheit bietet und bei größeren Stückzahlen konkurrenzlos wirtschaftlich ist.

Darüber hinaus lassen sich hochwertigeoptische Oberflächen wie zum BeispielEntspiegelungen im Spritzgießen und-prägen von Mikro- und Nanostrukturenrealisieren. Dies ist sowohl im Einkom-ponenten- als auch im Multilayerver-fahren möglich.

Dynamsiche Werkzeugtemperierung Da neben dem Spritzprägen die Abformung von Strukturen durch eine heißere Werk-zeugwand verbessert wird, arbeitet man mit einer dynamischen Werkzeugtem-perierung bei gleichzeitiger Vermeidung einer extremen Zykluszeitverlängerung beziehungsweise mit der Möglichkeit, wie-der auf Entformtemperatur herabzuküh-len. Dabei wird die Kavität vor oder parallel zum Einspritzen der Schmelze aufgeheizt und anschließend abgekühlt. Dies muss möglichst konturnah erfolgen. Ferner wer-den die Eigenspannungen sowohl durch das Spritzprägeverfahren als auch durch die dynamische Temperierung minimiert.

Verfahren Funktionale Optiken und optische Anwendungen

Kurzbeschreibung Formgebungsprozess auf höchstem NiveauAnders als bei Glas werden beim Spritzgießen optischer Formteile aus Kunststoff (z. B. Linsen, Brillenoptiken, Prismen, Scheiben) nicht nur die Geometrie, sondern auch die inneren Eigenschaften durch den Formgebungsprozess beeinflusst. Daraus ergeben sich überdurchschnittlich hohe Anforderungen wie höchste Form- und Maßgenauigkeit, geringe Spannungen und Orientierungen sowie hohe Transparenz und Reinheit.

Merkmale 1. Transparenz2. Spannungsfreiheit3. Homogenität4. Lichttechnische Innovation

Typische Anwendungen Linsen, Lampenabdeckungen und Analytik

15Bauteil Linse

Material PMMA

Technologie Funktionale Optiken, Multilayer

Vorteile – Verbesserung der optischen Performance (Ausleuchtung und Effizienz) durch LED-Optik auf Basis von Freiformflächen

– Hohe Designfreiheit und Funk-tionsintegration

– Reduzierung der Zykluszeit durch dynamisches Temperierkonzept

Funktionale Optiken

16 Lösungen für OberflächenDecoForm

Hinterspritzen und -prägen von sensiblen Dekoren DecoForm ist die flexible Lösung

Mit DecoForm bietet KraussMaffei eine Gesamt-lösung inklusive der komplett automatisierten Fertigungs- zelle, sowie dem Handling der sensiblen Dekore und Textilen. Das patentierte Verfahren er- möglicht es selbst äußerst sensible Dekore und Textilen passgenau im Werkzeug zu platzieren und zu hinterprägen.

DecoForm® HinterspritzenDas DecoForm® Hinterspritzverfahren eignet sich besonders für schmale läng-liche Bauteile, wie Säulenverkleidungen oder Türbrüstungen. Beim DecoForm® Hinterspritzen wird ein Dekor, Folie oder Stoff in das Werkzeug eingelegt. Das Werkzeug wird geschlossen und über die Kaskadentechnik wird das Bauteil gefüllt. Nach der Füll- bzw. Nachdruckphase kann die Schließkraft über ein Entlas-tungsprofil abgebaut werden. So wird das Dekor vom Kavitätendruck entlastet.

DecoForm® HinterprägenDas DecoForm® Hinterprägeverfahren eignet sich besonders für großflächige Bauteile. Besonders bei Türseitenver-kleidungen, Instrumententafelabdeckun-gen, Sitzrückenschalen, Kofferraum-verkleidungen und Fußmatten werden besonders druck- und temperatursensible Dekormaterialien eingesetzt. Um den Kavitätendruck so gering wie möglich zu halten, öffnet sich die Schließe auf einen Prägespalt. Dieser ist stark abhängig von Dekor, thermoplastischem Trägermate-rial und Anspritzpunkten.

Ihre Vorteile: – Wirtschaftliche Bauteilfertigung:

Kostensenkung 15-30 % zum her-kömmlichen Kaschierverfahren

– Flexible Maschinentechnik– Hohe Prozessintegration ermöglicht

wenige Arbeitsschritte– Hohe Produktionsleistung bei kom-

pakter Stellfläche– Umweltfreundliche Produktionsabläufe:

ohne Verwendung von Lösungsmitteln oder Klebstoffen

– Reproduzierbarer und produktions-sicherer ProzessSchnitt durch das beim

DecoForm-Verfahren eingesetzte Werkzeug mit Spannrahmen

Verfahren DecoForm

Kurzbeschreibung DecoForm – Textile und Dekore mit Kunststoff effizient verbindenMit DecoForm® bietet KraussMaffei eine Komplettlösung inklusive der vollautoma-tisierten Vor- und Nachbehandlung der Dekore im Spritzgießzyklus. Das patentierte Verfahren ermöglicht auch äußerst sensible Dekore und Textile passgenau im Werk-zeug zu platzieren, zu hinterspritzen und zu hinterprägen. Mit DecoForm® lassen sich alle Parameter für die Fixierung und Verformung der Dekore individuell vom Ausgangsstoff und Bauteildesign im Prozess für ein optimales Ergebnis anpassen.DecoForm® erlaubt dem Verarbeiter dekorierte Bauteile auf Spritzgießmaschinen schnell, reproduzierbar und wirtschaftlich zu produzieren.

Merkmale Dekorverformung im Werkzeug– Reproduzierbarer, einstufiger Prozess– Geeignet für sensible Dekore (TPO/PP-Schaumfolien- und Teppiche)– Reduzierte Logistik– Geringer Forminnendruck: auch sensible Dekore sind verarbeitbar– Hohe Produktionsleistung mit kompakter Stellfläche

Typische Anwendungen Automotive, Innenausstattung von Zügen, Flugzeugen und Sitzmöbel allgemein

17Bauteil Türmodul mit dekoriertem Bereich

Material PP (LFG) mit PP Schaumfolie

Technologie DecoForm

Vorteile – Dekoration in einem Arbeitsgang– Kosteneffiziente Herstellung ohne

zusätzlichen Tiefziehprozess– Umweltverträglicher Herstel-

lungsprozess ohne Klebstoff

DecoForm

18 Lösungen für OberflächenMultinject

Mehr Glanz mit Mehrkomponenten Multinject veredelt Kunststoffe

Hochglanzoberflächen alleine sehen zwar schön aus, es fehlt aber der Tiefeneffekt. Dieser kann erzeugt werden, indem man auf das Bauteil eine Klar-schicht aufträgt. Hierzu eignet sich hervorragend die seit Jahr-zehnten bewährte Mehrkompo-nenten-Technik, egal ob Dreh-tisch, Indexplatte, SpinForm oder Umsetztechnik.

Das Überspritzen mit einer transparen-ten Komponente, wie zum Beispiel PC oder PMMA, ist in allen Brachen üblich, in denen Sichtflächen veredelt werden sollen. Das können Zierleisten oder B-Säulen im Automobilbereich sein genauso wie Gehäuse oder Displays im Elektronik-Sektor.

Die zweite Schicht ist je nach gewünsch-tem Tiefeneffekt und erlaubten Material-kosten wenige 1/10 mm bis hin zu 2 mm dick. Dabei muss diese Schicht in der Regel auch kratzfest sein, wohingegen das darunter liegende Basismaterial eher schlagfest und nicht zu spröde sein sollte.

Vielfältige Lösungen von KraussMaffei Zum Einsatz kommen meist 2K-Tech-nologien des zweiten Designgrades aufwärts, da ein Überspritzen meist dreidimensional erfolgt, welches mit Kernrückzugtechnik jedoch nicht funkti-oniert. Drehtische eignen sich bei einsei-tiger Überspritzung. Alternativ kann bei entsprechend hohen Stückzahlen auch die SpinForm-Technik gewählt werden.

Beides erfolgt mit bewährter Technik aus dem Hause KraussMaffei mit elekt-rischem Drehantrieb und großen Medien-durchführungen. Letzteres wird immer häufiger mit Schlauchdurchführungen gelöst, da sie sehr robust sind und eine natürliche thermische Trennung zwischen Wasser und Öl haben. Somit können spielend auch hohe Wassertemperaturen realisiert werden. Muss das äußere Material auch partiell um die Kante fließen, so kommt häufig die Indexplatten-Technik zum Einsatz. Auch hier bietet Ihnen KraussMaffei eine sehr solide elektrische Antriebstechnik für Indexplatten an.

Sollte es das Bauteil erforderlich machen den Artikel umzusetzen, kommt KraussMaffei Automation ins Spiel. Die Mehrkomponenten-Technik vereint alle Vorteile, die man sich in der Produktion wünscht: Weniger Fertigungsschritte und damit weniger Ausschuss bei gleichzeitig höherer Qualität und geringerem Logis-tikaufwand.

Ihre Vorteile: – Große Designfreiheit – Hohe Produktqualität – Geringer Ausschuss

Mittelplatte

Feste Werkzeug-AufspannplatteBewegliche Werkzeug-Aufspannplatte

Spritzeinheit Spritzeinheit

Verfahren Multinject

Kurzbeschreibung Multinject: Damit Kunststoffe mehr könnenBei der Mehrkomponententechnik werden zwei oder mehrere Kunststoffe in einem Spritzgießvorgang zu multifunktionellen Bauteilen verbunden. Farbeffekte und unter-schiedliche Werkstoffeigenschaften werden dabei gezielt kombiniert.

Merkmale 1. Exzellente Funktionsintegration2. Kombinierte Materialeigenschaften3. Integrierte Arbeitsschritte

Typische Anwendungen Konsumgüter, Verpackung, Automobil, Medical / Pharma, und Elektro / Elektronik

19Bauteil Front einer Kaffeemaschine

Material ABS, PC

Technologie Multinject

Vorteile Veredelte Kunststoffoberflächen mit Tiefeneffekt

Multinject

20 Lösungen für OberflächenOberflächenveredelung mit IML und IMD

Ihre Vorteile: – Hohe Designfreiheit – Prozessintegration – Flexibel – Dekorwechsel von Schuss zu Schuss – Komplettlösung aus einer Hand

Für individuelle Oberflächenveredelung Inmold Labeling (IML) und Inmold Decoration (IMD)

Hochwertige Fronten, funk-tionalisierte Oberflächen oder am besten beides zu gleich? KraussMaffei bietet Ihnen die geignete Technologie-kombination.

Sie haben drei verschiedene Möglichkeiten:

Inmold Labeling 1) Einlegen einzelner Folien in das Werk-

zeug mit Hilfe geeigneter Automation. 2) Hinterspritzen der funktionalen Folie. 3) Öffnen des Werkzeugs. 4) Entnahme des Bauteils. 5) Einlegen neuer Folienzuschnitte durch

geeignete Automation.

Inmold Decoration 1) Platzieren eines Foliendurchzugs

zwischen den Werkzeughälften. 2) Hinterspritzen des Dekors. Die deko-

rative Lackschicht löst sich dabei von der Trägerfolie und bleibt an der Kunststoffschmelze haften.

3) Öffnen des Werkzeugs. 4) Entnahme des Bauteils. 5) Abschnittsweise weiterführen des

dekorativen Foliendurchzugs entlang der beweglichen Werkzeugseite vor dem nächsten Schuss.

Inmold Labeling und Inmold Decoration 1) Einlegen einzelner Folien auf der festen

Werkzeugseite mit Hilfe geeigneter Automation. Gleichzeitig platzieren eines IMD Foliendurchzugs entlang der beweg-lichen Werkzeugseite. Ansaugung durch Vakuum verhindert das Ver rutschen der Folien in der Kavität.

2) Spritzgießen in den Zwischenraum von Folie und Dekor.

3) Öffnen des Werkzeugs. 4) Entnahme des Bauteils. 5) Einlegen neuer Folienzuschnitte (IML)

durch geeignete Automation auf der fes-ten Werkzeugseite bzw. abschnittsweise weiterführen des decorativen Folien-durchzugs (IMD) entlang der beweglichen Werkzeugseite vor dem nächsten Schuss.

IML

IMD

Verfahren Oberflächenveredelung mit IML und IMD

Kurzbeschreibung Kerneigenschaften: Ein-Stufen-Verfahren (Lackierschritt / Aufkleben von Folie entfällt) – Kombination mit Reinraumtechnik möglich mit kontinuierlicher Absaugung

von Staub während des Produktionsprozesses für perfekte Oberflächen– Besondere Eignung für Bauteile mit hohen Anforderungen an die Oberfläche

und integrierten Funktionen– Kleiner Bauraum– Vorwärmen von 3D-Folien für bessere Abformung

Merkmale 1. Hohe Designfreiheit 2. Schlüsselfertige Lösungen mit geeigneter Automation 3. Kombination von IML und IMD für hohe Funktionalität bei gleichzeitig

bestechender Optik 4. Präzises Folieneinlegen durch Vorschubgerät5. Transportable Automationsplattform für hohe Flexibilität6. Viel Platz für Peripherie dank freitragender Schließe vor allem bei der CX-Baureihe

Typische Anwendungen Automotive, Verpackung, Elektro

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IML und IM

D

Bauteil Radio / CD-Blende

Material PC und PC, ABS

Technologie IML mit Multinject

Vorteile – Kein zusätzliches Bedrucken, Vorformen und Stanzen

– Stabiler Prozess

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