ANWEISUNGEN ZUR AUFSTELLUNG UND WARTUNG · PDF fileBei Lagerschmierpumpe (Kode,...

1

VIA EMILIA OVEST 915/A - MODENA - I* C.P. 310 - 41100 MODENA( 059 33 02 88Fax 059 82 77 [email protected]

®

S.p.A. MODENA - I

Inhalt11a - Allgemeine Sicherheitsvorschriften 112a - Betriebsbedingungen 213a - Lieferzustand 2 3.1 - Annahme 2 3.2 - Typenschild 2 3.3 - Lackierung 2 3.4 - Schutzmaßnahmen und Verpackung 314a - Einlagerung 315a - Aufstellung 3 5.1 - Allgemeines 3 5.2 - Einbau von Maschinenelementen auf die Wellenenden 4 5.3 - Aufsteckbefestigung 4 5.4 - Langsamlaufende Hohlwelle 4 5.5 - Fremdkühlung mit Kühlschlange 5 5.6 - Erforderlicher Betriebsfaktor fs 5 5.7 - Wärmeleistung Pt 616a - Schmierung 8 6.1 - Allgemeines 8 6.2 - Schmiertabelle 10 6.3 - Schmierung des Extruderlagers 817a - Inbetriebnahme 8 7.1 - Allgemeines 8 7.2 - Messung der Oberflächentemperatur 818a - Wartung 8 8.1 - Allgemeines 8 8.2 - Kühlschlange 9 8.3 - Dichtringe 9 8.4 - Lager 9 8.5 - Öleinfüllschraube 9 8.6 - Einbau oder Austausch des Motors 1219a - Schallpegel 1210a - Tabelle: Lackierung 1311a - Tabelle: Anzugsmomente der Befestigungsschrauben (Füße und Flanschen) 13

ANWEISUNGEN ZUR AUFSTELLUNG UND WARTUNG UT. D 123 Rev. 2FÜR GETRIEBE UND GETRIEBEMOTOREN GEMÄSS ATEX 12-07/1 DE EN07/1 DE EN

(RICHTLINIE 94/9/EG)

11b - Tabelle: Anzugsmomente für die Schrauben der Axial-befestigung und des Spannsatzes 13

12a - Tabelle: Anzugsmomente der Ölschrauben 14

13a - Tabelle: Tätigkeiten/Kontrollen während der Aufstel-lung 14

14a - Tabelle: Kontrollen und Nachprüfungen während der Inbetriebnahme 15

15a - Tabelle: Kontrollen und Nachprüfungen nach den Kon-trollen und Nachprüfungen der Tab. 14 16

16a - Widerstandsthermometer (Öl und Lager) 17 16.1 - Eigenschaften 17 16.2 - Einstellung 17 16.3 - Anschluss im Klemmenkasten 17 16.4 - Aufstellung und Wartung 17 16.5 - Abmessungen 17

17a - Ölstandfühler “ON/OFF” 17 17.1 - Eigenschaften 17 17.2 - Einstellung 17 17.3 - Aufstellung und Wartung 17

18a - Thermostat (Öl) 18 18.1.3 - Thermostat TRI 120 18 18.1.1 - Eigenschaften 18 18.1.2 - Abmessungen 18 18.2.3 - Thermostat B 121 - 120 18 18.2.1 - Eigenschaften 18 18.2.2 - Abmessungen 18 18.3.3 - Einstellung 18 18.4.3 - Aufstellung und Wartung 18

19a - Fehlfunktionen des Getriebes: Ursachen und Abhilfe 19

20a - Bauformen, Ölmengen, Anordnung der Ölschrauben 41

Konformitätserklärungen 54

Verzeichnis der Revisionen 57

Recycling (die geltenden Vorschriften beachten):– Die Gehäuse, Zahnräder, Wellen und Lager des Getriebes

müssen ebenso wie die anderen Komponenten aus Stahl als Eisenschrott entsorgt werden;

– Die Schneckenräder sind aus Bronze (Radkranz) gefertigt und müssen ebenso wie die anderen Komponenten aus Bronze entsorgt werden;

– Die anderen Nichtmetallteile (Dichtringe, Plastikkappen usw.) nach den geltenden Vorschriften entsorgen;

– Altöl muss gesammelt und nach den geltenden Vorschriften entsorgt werden.

Gefahr (elektrischer oder mechanischer Natur)

Sicherheitsvorschriften für den Betrieb in den in der Richtlinie ATEX 99/92/EG klassifizierten Zonen

Die mit den oben stehenden Zeichen gekennzeichneten Abschnitte enthalten Vorschriften, die zwingend beachtet werden müssen, um die Unversehrtheit der Personen zu garantieren und schwerwiegende Schä-den an der Maschine oder der Anlage zu vermeiden (z.B.: Arbeiten an spannungsführenden Teilen, an Hubeinrichtungen usw.); Installateure und Wartungstechniker müssen in jedem Fall alle im vorliegenden Handbuch enthaltenen Anweisungen strikt beachten.

1 - Allgemeine SicherheitsvorschriftenDie Getriebe und Getriebemotoren haben Teile, die aus folgenden Gründen eine Gefahr darstellen können:

– sie stehen unter Spannung;– sie haben eine Temperatur über +50 °C;– sie sind während des Betriebs in Bewegung;– sie können Lärm erzeugen (Schallpegel � 85 dB(A)).

Die unsachgemäße Installation, der zweckwidrige Gebrauch, das Entfernen der Schutzeinrichtungen, das Abklemmen der Sicher-heitsvorrichtungen sowie nachlässige Kontrolle und Wartung und falsche Ausführung der Anschlüsse können zu schweren Per-

sonen- und Sachschäden führen. Daher darf die Komponente ausschließlich von verantwortungsvollen Fachkräften (Definition nach IEC 364) gehand-habt, installiert, in Betrieb genommen, inspektioniert, gewartet und repariert werden.Alle in diesem Handbuch enthaltenen Anweisungen, alle die Anlage betreffenden Anweisungen, alle gesetzlichen Sicherheitsvorschriften dieses Handbuchs und alle die sachgemäße Installation betreffenden einschlägigen Normen müssen unbedingt beachtet werden.Komponenten in Sonderausführungen oder mit Bauänderungen können leicht abweichen und deswegen zusätzliche Informationen erfordern.Bei eventuellem Klärungsbedarf und/oder für weitere Informationen bei ROSSI MOTORIDUTTORI rückfragen und dazu alle auf dem Typenschild befindlichen Kenndaten angeben.Die technischen Kataloge können auf der Web-Seite (www.rossi-group.com) oder bei ROSSI MOTORIDUTTORI angefordert werden. Die im vorliegenden Handbuch behandelten Getriebe und Getriebe-motoren sind normalerweise für den Einsatz in industrieller Umgebung bestimmt: Zusätzliche Schutzmaßnahmen, die ggf. erforderlich sind, müssen von der für die Installation verantwortlichen Person getroffen und garantiert werden.WICHTIG: Die von ROSSI MOTORIDUTTORI gelieferten Komponenten sind für den Einbau in Endgeräte oder fertige Systeme bestimmt. Die Inbe-triebnahme einer Komponente ist untersagt, bis die Konformität des Geräts bzw. des Systems, in das sie eingebaut wurde, mit folgenden Richtlinien bescheinigt wird:– Maschinenrichtlinie 98/37/EWG: insbesondere ist für eventuelle

Schutzeinrichtungen für nicht verwendete Wellenenden und für eventuell zugängliche Lüfterabdeckungen o.ä. der Kunde verant-

Serie A04 Schneckengetriebe und -getriebemotoren;Serie E04 Stirnradgetriebe und -getriebemotoren (mit koaxialer Wellenanordnung);Serie G05 Stirnrad- und Kegelstirnradgetriebe und -getriebemotoren;Serie H02 Stirnrad- und Kegelradgetriebe.

2

wortlich; – EMV-Richtlinie «Elektromagnetische Verträglichkeit» 89/ 336/EWG

und Änderungsrichtlinien.Wichtig: Für den Einbau, den Betrieb und die Wartung des Elektromotors (normaler Motor, Bremsmotor oder Motor in Sonderausführung) die mitgelie-ferte spezielle Dokumentation konsultieren. Bei Bedarf anfordern.Alle Eingriffe am Getriebe (Getriebemotor) und an den angeschlossenen Komponenten müssen bei stillstehender Maschine ausgeführt werden:Den Motor (einschließlich der Hilfseinrichtungen) von der Stromquelle und das Getriebe von der Last trennen. Sicherstellen, dass alle Sicherheitsmaß-nahmen gegen den ungewollten Anlauf getroffen wurden und wo erforder-lich mechanische Verriegelungsvorrichtungen einsetzen (sie müssen vor der Inbetriebnahme selbstverständlich wieder entfernt werden).Zu allen Arbeiten (Einbau, Ausbau, Reinigung, Wartung) geeignetes Werk-zeug verwenden und in einer Weise verfahren, die gewährleistet, dass keine Zündquellen entstehen, die Explosionen verursachen können (z.B. Funken). Bei der Verwendung von elektrischen Geräten (tragbare Lampen, Staubsauger usw.) sicherstellen, dass sie nach ATEX zertifiziert sind und der für die Zone geeigneten Kategorie angehören.

Achtung! Stets vor Ausführung von Arbeiten abwarten, bis das Getriebe oder der Getriebemotor abgekühlt ist.

Bei Betriebsstörungen (Temperaturzunahme, ungewöhn-liches Geräusch, usw.) die Maschine sofort anhalten.

Wenn das Getriebe oder der Getriebemotor ausgebaut, transferiert und in eine andere Baugruppe eingebaut wird, muss erneut die Kompatibilität mit den neuen Einbaubedingungen und die Klassifikation der Zone sowie die Tauglichkeit in Abhängigkeit vom Betrieb und den technischen Daten der Anwendung sichergestellt werden (Betriebsfaktor, radiale Belastungen, usw.): Normalerweise muss der verlangte Betriebsfaktor nach Anweisungen vom Abschnitt 5.6 bestimmt werden.Bei Lagerschmierpumpe (Kode, “P” auf Typenschild, als DESIGN) muss die Antriebsdrehzahl nie unter n1= 355 min-1 sein; im Gegenfall bitte rückfragen.Wichtig: Die in diesem Handbuch beschriebenen Produkte entsprechen dem technischen Stand zum Zeitpunkt der Drucklegung des Handbuchs. ROSSI MOTORIDUTTORI behält sich das Recht vor, die notwendigen Ände-rungen zur Verbesserung des Produkts ohne Vorankündigung vorzunehmen.Das vorliegende Handbuch «Anweisungen zur Aufstellung und Wartung für Getriebe und Getriebemotoren gemäß ATEX (Richtlinie 94/9/EG)» und seine eventuellen Anlagen müssen in der unmittelbaren Nähe des Getriebes oder Getriebemotors aufbewahrt werden und leicht zugänglich sein.

2 - BetriebsbedingungenDie Getriebe wurden für den Einsatz in Einklang mit den Kenndaten in vibrationsfreien industriellen Anwendungen (zu den zulässigen Vibrationsgeschwindigkeiten s. Kap. 5) bei

Umgebungstemperatur –20 � +40 °C, bei einer Luftgeschwindigkeit � 1,25 [m/s], in einer Höhenlage von max 1 000 [m], und bei einer relativen Feuchte von max 80% projektiert, bei denen keine Kernstrahlung und keine magnetischen Felder auftreten, und können in den wie folgt nach der Richtlinie ATEX 99/92/EG klassifizierten explosionsgefährdeten Bereichen betrieben werden:

– Zonen 1, 2, 21, 22: Getriebe (Getriebemotor ohne Motor) II 2 GD c, k;

– Zonen 2, 22: Getriebe (Getriebemotor ohne Motor) II 3 GD c, k;– Zonen 1, 2: Getriebe (Getriebemotor ohne Motor) II 2 G c, k.Im Falle von anderen Umgebungsbedingungen bei ROSSI MOTORIDUT-TORI rückfragen.Die spezifische Markierung zum Explosionsschutz wird mit fol-genden Angaben integriert:– Maximaloberflächentemperatur und Temperaturklasse;

oder– Maximaloberflächentemperatur;

oder– Das Symbol “X” wird vom Identifikationscode des technischen Dokuments

gefolgt, worauf man sich für die Betriebsbedingungen beziehen kann.

Die Betriebsbedingungen dürfen nicht die auf dem Typen-schild und in der ggf. beigefügten Dokumentation angege-benen Grenzwerte überschreiten.

3 - Lieferzustand3.1 - AnnahmeNach Erhalt der Lieferung sicherstellen, dass sie mit der Bestellung übereinstimmt und beim Transport nicht beschädigt wurde. Festgestellte Unstimmigkeiten und Schäden an der Ware müssen unverzüglich beim Spediteur beanstandet werden.

Getriebe und Getriebemotoren, die auch nur geringfügige Schäden aufweisen oder als nicht für den vorgesehenen Ein-satz geeignet angesehen werden, nicht in Betrieb nehmen: wenden Sie sich in diesem Fall an ROSSI MOTORIDUTTORI.

3.2 - TypenschildJedes Getriebe ist mit einem Typenschild aus eloxiertem Aluminium ver-sehen, auf dem die wichtigsten technischen Informationen zu den funktio-nalen und konstruktiven Merkmalen angegeben sind. Das Typenschild legt zusammen mit den verträglichen Vereinbarungen die Anwendungsgrenzen fest (s. Abb. 1). Das Typenschild darf nicht entfernt oder beschädigt werden und muss jederzeit gut lesbar sein. Alle auf dem Typenschild angegebenen Daten müssen bei der Ersatzteilbestellung angegeben werden.Achtung! Für die auf Typenschild angegebene Masse bitte folgende Punkte berücksichtigen:– sie bezieht sich nicht auf die Masse des Schmiermittels;– sie ist die Maximalmasse je Getriebegröße, daher kann die effektive Masse

kleiner sein, weil sie von Zahnradgetriebe und Übersetzung abhängt;– für Getriebemotoren ist sie immer diejenige des Getriebemotors ohne

Motor, daher ist es erforderlich, auch die auf Typenschild angegebene Masse des Motors zu berücksichtigen, um die Gesamtmasse zu bestimmen.

Bez. o.g. Punkte, um die exakte Masse zu bestimmen, ROSSI MOTO-RIDUTTORI rückfragen.3.3 - LackierungZur Lackierung der Produkte s. Tabelle 10 der Lackierungen, diese Tabelle enthält auch die Angaben zur Chemikalienbeständigkeit der Produkte.Um den Schutzeffekt der Außenlackierung nicht zu beeinträchtigen, ist es notwendig, mechanische (Kratzer), chemische (Säuren) und thermische (Funken) Schäden derselben Lackierung zu vermeiden.

Fr1max u. Fr2max sind für die Dauer Lh10 nach ISO 281 bestimmt worden.

Die zulässigen Radialbelastungen Fr1 und Fr2, die von Drehrichtung und der Winkelstellung der Last abhängig sind, können deutlich höher sein als die auf dem Typenschild angegebenen Werte Fr1max und Fr2max . Nötigenfalls ROSSI MOTORIDUTTORI kontaktieren.

Die Axialbelastung darf max das 0,2-fache der Radialbelastung betra-gen; für höhere Werte bei ROSSI MOTORIDUTTORI rückfragen.Abb. 1 Weitere Informationen bei ROSSI MOTORIDUTTORI erfordern.

Bezeichnung

Serie Maschine Zahnradgetriebe Größe Ausführ.

R, MR V, IV, 2IV 032 ... 250 UO ... A04 - Schnecken R, MR 2I, 3I 050 ... 180 UC ... E04 - Koax. Stirnrad R, MR I, 2I, 3I, 4I 040 ... 360 UP ... G05 - Stirnrad R, MR CI, ICI, C2I, C3I 040 ... 360 UO ... G05 - Kegelstirnrad R, 2I, 3I, 4I 400 ... 631 UP ... H02 - Stirnrad R, CI, C2I, C3I 400 ... 631 UO ... H02 - Kegelstirnrad

Zeichenerklärung

TYPE: Bezeichnung des Getriebes oder Getriebemotors - Ø Motorwelle Ø Flansch (Getriebemotor)- Bimester und Jahr der Herstellung;

DESIGN: Kodes für ATEX und Sonderausführungen sowie Zubehör: Buchstabe “P” iden-tifiziert das Vorhandensein der Lagerschmierpumpe;

: Ist dieses Feld angekreuzt, sind die vorgesehenen Sensoren und/oder Thermostaten aufzustellen: für die Bauform, s. SPT-Skizze (Anlage von UT.D 123). Für den Anschluss s. Kap. 16, 17 und 18.

WA: Kode von ROSSI MOTORIDUTTORI (Nummer des Montageauftrags);IM: Bauform, (“spec.” bedeutet, dass es sich um ein Getriebe mit Schrauben für

(schräge) Sonderbauform handelt;PN1: Nennleistung bezüglich der schnelllaufenden Welle bei n1 max;n2: Drehzahl der langsamlauf. Welle (für Getriebemotor): Nur anzugeben, wenn

kompletter Getriebemotor mit Motor ausgeliefert wird;n1max: Max zulässige Drehzahl der schnelllauf. Welle (immer � 1 500 min-1);fs: Betriebsfaktor fs = PN1/ P1max wird nur angegeben, wenn der Getriebemotor

mit Motor ausgeliefert wird;M2: Drehmoment an der langsamlauf. Welle (Getriebemotor) wird nur angegeben,

wenn der Getriebemotor mit Motor ausgeliefert wird;i: Übersetzung;P1max: Maximal zulässige Leistung an der schnelllauf. Welle mit den etwaigen funk-

tionsfähigen und wirkenden Fremdkühlsystemen: Die tatsächlich anwendba-re Leistung muss in Abhängigkeit vom Betrieb (Überlastungen, Betriebs-stunden, usw.) bestimmt werden;

M2max: Maximal als Überlast zulässiges Drehmoment an der langsamlaufenden Welle (Dauer � 15 s).

Fr1max: Maximal zulässige Radialbelastung in der Wellenende-Mitte der schnelllaufen-den Welle unter Berücksichtigung der Drehrichtung, der ungünstigen Belastun-gsrichtung und von n1max.

Fr2max: maximal zulässige Radialbelastung in der Mitte des Wellenendes der lang-samlauf. Welle unter Berücksichtigung der Drehrichtung, der ungünstigsten Belastungsrichtung und von n2max (=n1max /i ).

3

3.4 - Schutzmaßnahmen und VerpackungDie freien Enden der vorstehenden Wellen und der Hohlwellen werden mit alterungsbeständigem Rostschutz und Schutzabdeckungen (nur bei D � 48 mm bei vorstehenden Wellen, D � 110 mm für Hohlwellen) aus Kunststoff (Polyethylen) geschützt. Alle Innenteile sind mit Rostschutzöl geschützt.Mit Ausnahme von Sondervereinbarungen werden die Produkte zweck-dienlich verpackt: auf Palette, durch PE-Folie geschützt, mit Klebeband und Umreifungsband gesichert (große Baugrößen); in mit Klebeband oder Umreifungsband gesicherten Kartonpaletten (kleinere Baugrößen); in mit Klebe-band umwickelten Kartons (kleine Größen und Mengen). Bei Bedarf werden die Getriebe mit Kunstschaum oder mit Karton zum Transportschutz getrennt.Die verpackten Produkte dürfen nicht aufeinander gestapelt werden.

4 - EinlagerungDer Lagerraum muss sauber und es dürfen keine übermäßigen Vibrationen auftreten (veff � 0,2 mm/s) damit die Lager nicht beschädigt werden (diese Notwendigkeit, die Vibrationen zu begrenzen, muss während des Transports erfüllt werden); die relative Luftfeuchte muss unter oder gleich 50% und die Temperatur 0 � +40 °C betragen: Spitzen von ± 10 °C sind zulässig.Mit Ölfüllung gelieferte Getriebe müssen während Transport und Lagerung in der auf Bestellung vorgesehenen Bauform aufgestellt werden.Alle sechs Monate die Wellen um einige Umdrehungen drehen, um Beschä-digungen der Kugellager und Dichtringe vorzubeugen.Bei normalen Umgebungsbedingungen und angemessenen Schutz während des Transports kann die Komponente für die Dauer von 1 Jahr gelagert werden.Bei Lagerfristen von bis zu 2 Jahren unter normalen Umgebungsbedin-gungen oder bis zu 1 Jahr in Umgebungen mit hoher Luftfeuchte und Temperatur und/oder starken Temperaturschwankungen sind folgenden zusätzliche Vorschriften zu beachten:– Dichtungen, Wellen und ggf. die blanken Oberflächen gut einfetten auch

wenn sie mit Rostschutzöl geschützt sind; regelmäßig den Fettkonservie-rungszustand kontrollieren;

– bei ohne Öl gelieferten Getrieben und Getriebemotoren: Trockenmittel-tabletten in die Getriebe geben und nach Ablauf des Verfallsdatums austauschen; sie müssen selbstverständlich vor der Inbetriebnahme her-ausgenommen werden (alternativ kann man die Getriebe vollständig mit Schmieröl füllen; allerdings muss das Schmieröl vor der Inbetriebnahme wieder bis zum vorgesehenen Füllstand abgelassen werden).

Für die Lagerung über eine Dauer von mehr als 2 Jahren, im Freien oder in aggressiver Atmosphäre bei ROSSI MOTORIDUTTORI rückfragen.

5 - Aufstellung5.1 - AllgemeinesVor der Installation die folgenden Kontrollen durchführen:– Die Dimensionierung des Geräts auf Grundlage der Kenndaten und ggf.

zusätzlicher Dokumentation muss der Anwendung angemessen sein, d.h. der Betriebsfaktor fs = PN1/P1 größer als oder gleich der erforderliche Betriebs-faktor fs ist, der nach den Anweisungen vom Abschnitt 5.6 bestimmt worden ist.

– Auf jeden Fall muss fs immer � 1 (� 0,85 für Schneckengetriebe und -getriebemotoren der Reihe A04);

– Die Antriebsleistung P1 muss kleiner als die Wärmeleistung sein, die nach den Anweisungen vom Abschnitt 5.7 bestimmt worden ist.

Für weitere Informationen ROSSI MOTORIDUTTORI rückfragen;– Die Radial- und Axialbelastungen müssen die zulässigen Werte respektieren: sich

auf technische Kataloge beziehen und ROSSI MOTORIDUTTORI rückfragen;– Die Geräte dürfen nicht bei Transport oder Lagerung beschädigt worden sein;– Sicherstellen, dass sich die Welle des Motors nicht axial verschoben hat,

damit das Lüfterrad nicht an der Lüfterabdeckung oder dem Schild streift (wodurch die Lager beschädigt werden könnten);

– Die Ausführung muss für Umgebung (Temperatur, Atmosphäre ...) geeignet sein;– Der Stromanschluss (Netzanschluss oder sonstiges) muss mit den Kenn-

daten des Motors verträglich sein;– Die Bauform muss den Angaben auf dem Typenschild entsprechen;– Die mit Ölfüllung gelieferten Getriebe müssen Öl in der Menge enthalten,

die der auf dem Typenschild angegebenen Bauform entspricht (s. Kap. 20);– Die nicht lackierten und nicht zur Befestigung verwendeten Oberflächen

müssen mit einem für die Umgebung geeigneten Schutzanstrich verse-hen sein. Die Beschichtigung muss antistatisch sein und ihre Dicke darf nicht mehr als 200 �m betragen;

– Die Gerätekategorie muss der Zone, in der das Gerät betrieben wird, angemessen sein.

Bei den Getriebemotoren muss dies sowohl beim Getriebe als auch beim Motor anhand der Kenndaten des Typenschilds kontrolliert werden, da die Betriebsgrenzen verschieden sein können. Achtung! Die Typenschilds-daten beziehen sich nur auf das Getriebe. Wenn es mit einem Motor gekup-pelt wird, müssen die Anwendungsgrenzen durch die Kombination zweier

Typenschilder (ggf. der einschränkendsten Grenzen) entnommen werden.Die Sensoren (z.B. Pt 100) und die Thermostaten, wenn vorgese-hen, werden separat ausgeliefert, deswegen ist es notwendig, sie auf das Getriebe in die auf SPT-Skizze angegebene Position (mit UT.D 123 beigelegt) aufzustellen (s. Abschnitte 16, 17 und 18).Die ggf. im Getriebe vorgesehenen Sensoren an eine geeignete Überwachungs- und Auslöseeinrichtung anschliessen: s. SPT-Skizze und Kap. 16, 17 und 18.

Falls Einrichtungen für die Drehzahlregeleung installiert sind, ein Drehzahlüberwachungssystem vorsehen (einen an ein Sicherheits-system angeschlossenen Drehgeber), um die Überschreitung der max Drehzahl auf der Antriebsseite von 1 500 min-1 zu verhindern.Das Getriebe bzw. der Getriebemotor darf nur installiert werden, wenn in der Umgebung während der Installation keine potentiell explosions-fähige Atmosphäre vorhanden ist.

Zone Motor1) Thermofühler TOberfläche

1 (G) II 2G EExe, EExd, EExde Thermistor 21 (D) II 2D IP65 oder Pt 100

2 (G) II 3G EExn 22 (D) II 3D IP55 (II 2D IP65 — bei leitenden Stäuben)

Nach Eigen-

schaften v. Anwendun-gszone zu bestimmen

Wenn ein Motor mit einem Getriebe oder einem Getriebemotor ohne Motor zusammengebaut wird, muss man sicherstellen, dass der Motor die Min-destanforderungen der ATEX-Richtlinie-94/9/EG erfüllt, und zwar:1) Einrichtungen geeignet für Zone 1 sind auch für Zone 2 geeignet; Einrichtungen geeignet für Zone

21 sind auch für Zone 22 geeignet.

Achtung! Zum Abheben und Transportieren des Getriebes oder Getriebe-motors die Durchgangs- oder Gewindebohrungen im Getriebegehäuse ver-wenden. Sicherstellen, dass die Last im Gleichgewicht ist. Nur Hebezeuge, Lastaufnahmemittel und Lastseile mit einer angemessenen Tragfähigkeit für die Gesamtmasse des Getriebes oder des Getriebemotors (Getriebe, Motor, Öl, usw.) verwenden.Die Transportösen des Motors nicht zum Anheben der Getriebemotoren verwenden. Beim Anheben keine zusätzlichen Lasten zur Eigenmasse des Getriebes oder Getriebemotors hinzufügen. Das Getriebe oder den Getriebemotor so montieren, dass es/er keinen Vibrationen ausgesetzt ist. Man muss also sicherstellen, dass die Struktur, auf der das Gerät befestigt wird, eben, waagrecht und ausreichend groß bemessen ist, um die Stabilität der Befestigung und die Vibrationsfreiheit unter Berücksichtigung aller aufgrund der Massen übertragenen Kräfte, des Drehmoments und der radialen und axialen Belastungen zu gewähr-leisten (tolerierbar sind Vibrationsgeschwindigkeiten veff � 3,5 mm/s bei P1 � 15 kW und veff � 4,5 mm/s bei P1 � 15 kW).Die Installation so ausführen, dass sich die Ölstandschraube (falls vorhanden) in einer Position befindet, die die Kontrolle erlaubt.Für die Abmessungen der Befestigungsschrauben der Getriebefüße und die Tiefe der Gewindebohrungen sind die technischen Kataloge von ROSSI MOTO-RIDUTTORI einzusehen: für das Anzugmoment der Schrauben s. Tabelle 11a.Wenn die Gewindebohrungen zum Befestigen verwendet werden, muss man die Länge der Befestigungsschrauben so wählen, dass ihr Gewinde auf einer ausreichenden Länge eingreift (Mindestlänge = 1,5 x Schrau-bendurchmesser), doch weder über den Gewindesitz herausragt noch die richtige Befestigung des Getriebes an der Maschine verhindert.

Achtung! Die Lebensdauer der Lager und der einwandfreie Betrieb der Wellen und Kupplungen hängen auch von der Fluchtungsgenauigkeit der Wellen ab. Daher muss das Getrieb mit dem Motor und der anzutreibenden Maschine sehr sorgfältig

ausgerichtet werden (nötigenfalls Ausgleichscheiben unterlegen; bei Getrie-begrößen � 400 die Gewindebohrungen für die waagrechte Ausrichtung verwenden). Wo möglich, elastische Kupplungen einsetzen.

Bei ungenauer Fluchtung können die Wellen (die gefährliche Folgen für Leib und Leben der Personen haben können) und/oder die Lager (die Überhitzungen verursachen können) beschädigt werden.

Das Getriebe oder den Getriebemotor so anordnen, dass eine reichliche Luftpassage für die Kühlung des Getriebes und des Motors gewährleistet ist (vor allem auf der Lüfterseite des Getriebes und des Motors).Unbedingt zu vermeiden sind: Verengung der Kühlluftpassage; Nähe zu Wärmequellen, die eine Erhöhung der Temperatur der Kühlluft und des Getriebes (durch Strahlung) bewirken; ungenügende Luftzirkula-tion; ganz allgemein Anwendungen, die die regelmäßige Wärmeabfüh-rung beeinträchtigen. Keine erwärmte Luft ansaugen.

Die Befestigungsflächen (des Getriebes und der Maschine) müs-sen sauber sein und eine Rauheit aufweisen, die einen geeig-neten Reibungsfaktor gewährleistet: Mit einem Schaber oder Lösungsmittel den eventuellen Lack auf den Verbindungsflächen

des Getriebes entfernen. Bei Einwirkung von Außenlasten sind, falls erfor-derlich, Stifte oder Gesperre vorzusehen.

Das Potentialausgleich des Getriebes und schließlich auch der Motorschwinge wird über eine freie Bohrung des Getriebege-häuses ausgeführt. Hierbei folgendes beachten:

– Den Lack im Bereich der Kontaktfläche entfernen;

– Leiter mit einem vorschriftsmäßigen Querschnitt verwenden, s. Tab. 3 Richtlinie EN 50014, bitte als Querschnittfläche der aufgestellten Pha-senleiter die Fläche der Versorgungskabel des Motors betrachten.

– den Punkt zur Erdverbindung mit Symbol signalisierenDie Kontaktfläche der Anschlüsse müssen sauber gehalten und gegen Korrosion geschützt werden. Die Leiter dürfen keiner mechanischen Belastung ausgesetzt sein.Bei den Befestigungsschrauben und bei der Befestigung zwischen Getrie-be und Maschine und/oder zwischen Getriebe und Flansch B5, Sicherungskleber verwenden (auch bei den Verbindungsflächen für die Flanschbefestigung).Vor dem Anschliessen des Getriebemotors sicherstellen, dass Spannung

4

1) Die Ausstattung des Getriebes mit der Rücklaufsperre wird durch den Pfeil in der Nähe der langsamlauf. Welle signalisiert, der die Richtung angibt, wo die Welle frei drehen kann.

des Motors mit Netzspannung übereinstimmt. Bei Drehstrom-Asynchronmotoren muss man bei falschem Drehsinn 2 Phasen der Anschlussleitung vertauschen.Beim Leeranlauf (oder beim Anlauf mit sehr geringer Last), der sanft, mit niedrigen Anzugsströmen und geringer Beanspruchung erfolgen muss, eine Stern-Dreieck-Schaltung verwenden.Wenn Überlasten längerer Dauer, Stöße und Blockierungen vorauszusehen sind, Motorschutzschalter, elektronische Drehmomentbegrenzer, Hydraulik- und Sicher-heitskupplungen, Kontrolleinheiten oder ähnliche Schutzvorrichtungen installieren.Den Elektromotor stets durch einen geeigneten thermomagnetischen Schutzschalter schützen; aber beim Betrieb mit häufigen Anläufen unter Last muss der Motor mit (im Motor eingebauten) Temperaturfühlern über-wacht werden. Ein thermisches Relais ist hierfür nicht geeignet, da es auf Werte über dem Nennstrom des Motors eingestellt werden müsste.Die etwaigen Temperaturfühler an die Sicherheitsstromkreise anschliessen. Die durch die Schütze verursachten Spannungsspitzen durch Varistoren und/oder RC-Filter begrenzen. Es wird daran erinnert, dass die Sicherungen nicht gegen Spannungsspitzen schützen!Bei nicht elektr. Motoren (z.B.: hydraulische Motoren) Drehmomentbegren-zer installieren (z.B. Überdruckventil) und nie n1= 1 500 min-1 überschreiten.

Es muss geprüft werden, ob das o.g. Zubehör die Anforde-rungen der Anwendungszone erfüllt.Wenn das Getriebe über eine Rücklaufsperre1) verfügt, zur

Vermeidung von Personen- und Sachschäden ein Schutzsystem für den Fall vorsehen, dass die Rücklaufsperre ausfällt.

Beim Betrieb in verunreinigter Umgebung muss verhindert werden, dass Verunreinigungen über die Dichtringe oder auf andere Weise ins Schmiermittel gelangen.Wenn das Getriebe oder der Getriebemotor erneut lackiert

wird, einen antistatischen Lack verwenden und sicherstellen, dass die Gesamtdicke von 200 �m nicht überschritten wird. Hierzu vor dem Lackieren ggf. die Dicke der Grundierung messen. Die Gesamtdicke muss durch Messung an verschiedenen Punkten kontrolliert werden.

Das Getriebe und den Getriebemotor durch geeignete Vor-kehrungen gegen Sonneneinstrahlung und Witterung schützen.Bei Betrieb des Getriebes oder Getriebemotors ohne an die

Wellenenden angeschlossene Antriebselemente die Passfeder blockieren.Für den Betrieb bei Umgebungstemperaturen über +40 °C oder unter 0 °C bei ROSSI MOTORIDUTTORI rückfragen.

5.2 - Montage von Maschinenelementen auf die WellenendenDie Bohrung der auf das Wellenende aufgezogenen Elemente mit Toleranz H7 ausführen. Beim Ende der schnelllaufenden Welle mit D � 55 mm ist die Toleranz G7 zulässig, sofern die Last gleichförmig und leicht ist. Das Ende der langsam laufenden Welle mit D � 180 mm muss die Toleranz K7 sein, wenn die Last nicht gleichförmig und leicht ist.Vor der Montage alle Passflächen gründlich reinigen und schmieren, um Fressen und Reibkorrosion zu verhindern.

D d Ø Ø

11 � 00 M 5 14 � 19 M 6 24 � 28 M 8 30 � 38 M 10 42 � 55 M 12 60 � 75 M 16 80 � 95 M 20 100 � 110 M 24 125 � 140 M 30 160 � 210 M 36 240 � 320 M 45

Wellenende

Abb. 2

UT.

C 8

86

Achtung! Ein- und Ausbau müssen mit Hilfe von Zugbolzen und Abzie-hern und der kopfseitigen Gewindebohrung des Wellenendes ausgeführt werden (s. Tabelle in Abb. 2). Stöße und Schläge können Lager, Siche-rungsringe und andere Teile zerstören und Funkenbildung verursachen. Bei Passungen H7/m6 und K7/j6 empfiehlt es sich, das aufzuziehende Element auf 80 � 100 °C zu erwärmen.Die Kupplungen u. die Riemenscheiben mit Umfangsgeschwindigkeiten am Außendurchmesser bis zu 20 m/s müssen statisch ausgewuchtet werden; bei höheren Umfangsgeschwindigkeiten ist eine dynamische Auswuchtung erforderlich. Wird die Verbindung zwischen Getriebe und Maschine oder Motor mit einem Antrieb realisiert, durch das das Wellenende belastet wird (s. Abb. 3), ist folgendes erforderlich:– Die Auslegungsbelastungen der Anwendung dürfen nicht überschritten werden;– Der Überhang des Antriebs muss so klein wie möglich sein;– Die Zahnradantriebe dürfen keine Punkte ohne Spiel aufweisen;– Kettentriebe dürfen nicht gespannt sein (bei Bedarf, d.h. bei abwechseln-

den Belastungen und/oder Bewegungen, geeignete Kettenspanner vorse-hen). Bei Umfangsgeschwindigkeiten der Kette von mehr als 1 m/s müssen Vorrichtungen zur Anzeige von Funktionsstörungen installiert werden (z.B.

Sensoren zur Fluchtungsüberwachung usw.);

– Riementriebe dürfen nicht zu stark gespannt sein.

Nur Riemen mit Ableitwiderstand < 10 9 Ω verwenden.

Wenn das Getriebe über einen Lüfter verfügt, muss gewährleistet sein, dass auch nach Montage der Schutzabdeckung der Kupp-lung (durchbohrter Kasten oder Drahtnetz) ausreichend Zwischenraum für die Kühlluft-ansaugung vorhanden ist. Nötigenfalls die Nabe der Kupplung abschrägen.

5.3 - AufsteckbefestigungBei Aufsteckbefestigung muss das Getriebe sowohl radial als auch axial (auch bei Bauformen B3 ... B8) vom Maschinenzapfen abgestützt und nur zur Vermeidung der Drehung durch eine in axialer Richtung freie Einspan-nung verankert werden, deren Spiel die stets vorhandenen geringfügigen Schwingungen zulässt, ohne gefährliche zusätzliche Belastungen des Getriebes zu bewirken. Die Gelenke und die Gleitelemente mit einem geeig-neten Schmiermittel schmieren; die Schrauben müssen mit Sicherungskleber gesichert werden.Zum Montieren des Einbausatzes «Drehmomentstütze mit Tellerfedern» (Gr. � 125 ° Stirnradgetriebe) die kopfseitige Gewindebohrung im Maschinen-zapfen und die Schräge der Einspannungsstelle zum Komprimieren und Einsetzen des Tellerfederpaket in die Einspannungsstelle verwenden.Im Hinblick auf die Drehmomentstütze die Projektdaten in den technischen Katalogen von ROSSI MOTORIDUTTORI beachten. Wenn die Gefahr besteht, dass das Getriebe oder Teile von ihm herunterfallen oder weggeschleudert werden und hierdurch Personen- bzw. Sachschäden entstehen können, geeignete Sicherheitsvorkehrungen treffen, um zu verhindern:– dass sich das Getriebe beim Bruch der Einspannung auf dem Maschinen-

zapfen dreht oder von ihm löst;– dass es beim Bruch des Maschinenzapfens zu Schäden kommt.

5.4 - Langsamlaufende HohlwelleFür den Maschinenzapfen, auf den die Hohlwelle des Getriebes aufgezogen werden muss, werden je nach Erfordernis (Betriebsart, Überlasten, usw.) die Toleranzen h6, j6 und k6 empfohlen.Wichtig! Der Durchmesser des gegen das Getriebe anschlagenden Maschinenzapfens muss mindestens das 1,18- bis 1,25-fache des Innendurchmessers der Hohlwelle betragen. Weitere Informationen zum Maschinenzapfen im Falle der Verbindung mit einer normalen oder abge-stuften langsamlaufenden Hohlwelle oder mit einer langsamlaufenden Hohlwelle mit Spannringen oder Spannbuchse, mit Spannsatz finden Sie in den technischen Katalogen von ROSSI MOTORIDUTTORI.Bei der Montage des Getriebes mit langsamlaufender Hohlwelle auf die Fluchtung der Hohlwelle mit dem Maschinenzapfen achten.

Achtung! Nur bei Getrieben mit Sperrring oder Blockierbuchse wird das Getriebe bei der vertikalen Deckenmontage nur von einer Reibschlussverbindung gehalten. Daher ist eine Befesti-gung vorzusehen.

Zur Vereinfachung des Einbaus und Ausbaus der Getriebe u. Getriebemot. mit l.l. Hohlwelle, die über eine Sprengringnut sowohl mit Passfedernut als auch mit Spannsatz verfügen, s. Abb. 4a bzw. 4b auf S. 20. Zum Ausbauen der l.l. Hohwelle der Stirnrad- und Kegelstirnradgetriebe (der erste Arbeitsschritt zum Ausbauen des Getriebes) die Passfedernut zur Zwischenwelle drehen (s. Abb. 5) und die Welle auf die Seite der Referenznut schieben (Nut auf dem Wellenbund). Zur Axialbefestigung kann man das auf Seite 20 dargestellte System ver-wenden (s. Abb. 4c u. 4d). Wenn der Maschinenzapfen keinen Wellenbund hat (s. Abb. 4d, untere Hälfte), kann man eine Distanzbuchse zwischen Sicherungsring und Zapfen einfügen. Die Teile die den Sicherungsring berühren, müssen scharf-kantig sein.Bei Verwendung der Spann-ringe (Seite 20 Abb. 4e) oder der Spannbuchse (Seite 20 Abb. 4f) erweisen sich Ein- und Ausbau als einfacher und genauer; ferner kann das Spiel zwischen der Passfe-der und der zugehörigen Nut beseitigt werden. Die Spannringe oder die

UT.C 117

Falsch Richtig Falsch RichtigUT.

C 6

66

Abb. 3

Seite der Rille �

Gegenseite der Rille

UT.C 322

Abb. 5

5

Spannbuchse müssen nach der Montage eingesetzt werden, nach-dem die Passflächen sorgfältig entfettet wurden. Zum Schmieren der Berührungsflächen nicht Molybdänsulfid oder äquivalente Schmiermittel verwenden. Die Schrauben müssen mit Sicherungskleber gesichert werden.Die Anzugsmomente in der Tabelle 11b "Anzugsmomente" beachten. Bei axialer Befestigung mit Spannringen oder Spannbuchse vor allem bei Schwerbetrieb mit häufigen Umsteuerungen nach einigen Betriebsstunden das Anzugsmoment der Schrauben kontrollieren und sie ggf. erneut mit Sicherungskleber sichern. Bei Keilverbindung mit Spannsatz (S 20 Abb. 4g) wie folgt vorgehen:– Die Oberflächen der Hohlwelle und des Maschinenzapfens, die

miteinander verbunden werden sollen, sorgfältig entfetten;– Das Getriebe wie auf Seite 20 Abb. 4a gezeigt montieren;– Die Schrauben des Spannsatzes nacheinander (nicht über Kreuz!)

stufenweise und in mehreren Schritten bis zu dem in der Tabelle "Anzugs-momente" auf Tab. 11b angegebenen Anzugsmoment anziehen;

– Abschließend das Anzugsmoment der Schrauben mit einem Dreh-momentschlüssel (flächer Ausführung bei Montage des Spann-satzes auf der Maschinenseite) kontrollieren.

Den Spannsatz mit geschlossenem Deckel schützen (zu montieren; die Kupplungen benötigen Dichtmasse) , um die Funkenfortpflanzung oder die Erreichung von übertriebenen Oberflächentemperaturen bei Gleitung zu vermeiden (s. SPT-

Schema von UT.D 123). Dieser Schutz ist für Einrichtungen der Kategorie 2 pflichtig. Die Kupplung der Hohlwelle des Maschinenzapfens mit Dicht-masse auf der Gegenseite des Spannsatzes dichten. Die Dichtmasse muss für Temperatur ≥ 135 °C geeignet sein.

Achtung! Die Schrauben des Spannsatzes nicht vor der Montage des Getriebes auf die Maschinenwelle anziehen, um eine Deformati-on der Hohlwelle zu vermeiden.

5.5 - Fremdkühlung mit KühlschlangeDie Kühlschlange ist durch die aus dem Gehäuse überhängenden Verbindungen (Anschlüsse nach DIN 2353) für das Wasser laut Abb. unten signalisiert.

1) Diese Werte können für einige Bauformen abweichen.

Achtung: Das Plättchen zur Befestigung der Anschlüsse nicht bewegen; im Einzelnen muss der Anschluss befes-tigt werden, während die Anzugmutter des Verbindungs-rohrs angezogen wird.

Das Speisewasser muss folgende Anforderungen erfüllen, falls keine anderen Anweisungen auf der spezifischen Dokumentation von UT.D 123 angegeben worden ist:– geringe Härte;– max. Temperatur +20 °C;– Durchsatz 10 ÷ 20 dm3/min je nach Getriebegröße;– Druck 0,2 ÷ 0,4 MPa (2 ÷ 4 bar).Bei Umgebungstemperaturen ≤ 0 °C einen Wasserablauf und einen Luftanschluss zum Entleeren der Kühlschlange mit Druckluft vorse-hen (zum Schutz gegen Einfrieren).Das thermostatische Ventil ermöglicht einen Wasserkreislauf auto-matisch und ohne Hilfsversorgung zu haben, wenn das Getriebeöl die eingestellte Temperatur erreicht.

Getriebe-größe A1)

≈

B1)

≈

dØ

125 ... 180 40 40 12200 ... 280 50 40 12320 ... 360 60 45 16

Der Fühler des Ventils ist mit Ölsumpf ausgerüstet. Die Montage und die Einstellung von +50 � +90 °C sind während der Aufstellung aus-zuführen. Für die Einstellung den Drehknopf des Ventils anwenden.Bei Umgebungstemperatur < 0°C rückfragen.Für die Ansprechtemperatur sind folgende Eichungswerte empfohlen: +50 � +65 °C.Die Strömungsrichtung des Kühlwassers ist irrelevant.

Es muss zwingend auf der Wasserzuleitung eine Vor-richtung (z.B. Durchflusswächter) installiert werden, die im Falle eines unzureichenden Wasserdurchsatzes

AA

Größe d A1) Schlüssel Ø ≈

125 ... 180 12 140 22 200 ... 280 12 150 22 320 ... 360 16 160 30 400 ... 631 16 200 30

Größe d A1) Schlüssel Ø ≈

125 ... 180 12 140 22 200 ... 280 12 150 22 320 ... 360 16 160 30 400 ... 631 16 200 30

1) Empfohlene Werte bei Bauform B3 und Ausführungen U... A. Für andere Bauformen u/o Ausführun-gen: rückfragen.

1) Empfohlene Werte bei Bauform B3 und Ausführungen U... A. Für andere Bauformen u/o Ausführun-gen: rückfragen.

Tabelle 1c. Belastungsart und Betriebsdauer (E04)

Belastungsart der angetriebenen Maschine Betriebsdauer [h]

Bez. Beschreibung 3 150 6 300 12 500 25 000 50 000 � 2 h/d 2÷4 h/d 4÷8 h/d 8÷16 h/d 16÷24h/d a Gleichmäßig 0,80 0,90 1,00 1,18 1,32 b Mäßige Überlasten (1,6 x Nennlast) 1,00 1,12 1,25 1,50 1,70 c Mäßige Überlasten (2,5 x Nennlast) 1,32 1,50 1,70 2,00 2,24

Tabelle 1b. Belastungsart und Betriebsdauer (A04)


Bez. Beschreibung 3 150 6 300 12 500 25 000 50 000 2 h/d 4 h/d 8 h/d 12 h/d 24 h/d a Gleichmäßig 0,67 0,85 1,00 1,25 1,60 b Mäßige Überlasten (1,6 x Nennlast) 0,85 1,06 1,25 1,60 2,00 c Heftige Überlasten (2,5 x Nennlast) 1,00 1,25 1,50 1,90 2,36

Tabelle 1a. Belastungsart und Betriebsdauer (G05, H02)


Bez. Beschreibung 6 300 12 500 25 000 50 000 80 000 2 h/d 4 h/d 8 h/d 12 h/d 24 h/d a Gleichmäßig 0,8 (1)1) 0,9 (1)1) 1,00 1,18 1,32 b Mäßige Überlasten (1,6 x Nennlast) 1 (1,12)1) 1,12 (1,18)1) 1,25 1,50 1,70 c Heftige Überlasten (2,5 x Nennlast) 1,32 (1,4)1) 1,5 1,70 2,00 2,241) Die Werte in Klammern beziehen sich auf Kat. H02.

die Stillsetzung des Getriebes oder Getriebemotors gewährleis-tet. Wenn die Möglichkeit von zu hohen Drücken in der Wasserzulei-tung besteht, ein Druckminderventil installieren.Die Instrumente müssen für den Einsatzbereich gemäß ATEX-Richt-linie geeignet sein und so nahe wie möglich beim Getriebe oder Getriebemotor installiert werden.Die aus dem Getriebe herausragenden Enden der Kühlschlange müssen gegen Beschädigungen (Verbiegen, Verbeulen, Quetschen) geschützt werden, damit keine Leckagen oder Engstellen entstehen. Vor dem Aschließen der Kühlschlange an die Zu- und Ablaufleitung muss die Kühlschlange durchgespült werden, um sicherzustellen, dass sie nicht verstopft ist.

Für die Verbindung ist es ausreichend, ein glattes metallisches Rohr mit Aussendurchmesser d laut Tabelle zu haben.

ANMERKUNG: kontrollieren, dass alle zur Aufstellung vorgesehenen Tätigkeiten ausgeführt worden sind; s. auch Tabelle vom Kap. 13 (Seite 14).

Das thermostatische Ventil gegen etwaige Schläge u/o Stösse schüt-zen.

5.6 Erforderlicher Betriebsfaktor fs

Der Betriebsfaktor fs bezieht sich auf die verschiedenen Betriebs-bedingungen des Getriebes und ist daher bei Nachprüfberech-nungen unerlässlich. Der Betriebsfaktor ist durch die Multiplizie-rung der verschiedenen Faktoren folgender Tabellen (je nach Katalog muss man verschiedene Tabellen anwenden) gegeben.

Tabelle 2. Schalthäufigkeit (G05, E04, A04, H02)2)

n2 min -1

560 � 355 1,25 355 � 224 1,18 224 � 140 1,12

140 � 90 1,06 � 90 1

Bez.Last

4)

Schalthäufigkeit z [Anl./h]

2 4 8 16 32 63 125 250 a 1 1,06 1,12 1,18 1,25 1,32 1,4 1,5

b 1 1 1,06 1,12 1,18 1,25 1,32 1,4

c 1 1 1 1,06 1,12 1,18 1,25 1,32

Tabelle 3. Abtrieb-sdrehzahl n2 (G05 und H023))

2) Für Kat. H02 sind die Werte der Tabelle für eine halbierte Schal-thäufigkeit; für Kat. A04 für eine doppelte Schalthäufigkeit.

3) Für Kat. H02 mit einem weiteren 1,06 multiplizieren. 4) a) gleichmäßig; b) mäßige Überbelastungen (1,6 x Nennlast); c)

heftige Überbelastungen (2,5 x Nennlast),

6

Tabelle 6. Wärmefaktor nach der Umgebungstemperatur und dem Betrieb

1) Betriebszeit unter Last [min]60

· 100Tabelle 7. Wärmefaktor nach dem Kühlsystem Kat. G05 und H02

Tabelle 1. PtN für Getriebe und Getriebemotoren Kat. G05

Tabelle 2. PtN für Getriebe Kat. H02 Tabelle 3. PtN für Getriebe und Getriebemotoren Kat. E04

Tabelle 5. Wärmefaktor ATEX

Korrektionsfaktor Pt

II 2 GD II 3 GD

0,8(0,71 für Zahnradgetr. I

und CI)

0,9(0,8 für Zahnradgetr. I

und CI)

1) Bei gleichzeitigem Einsatz der Kühlschlange, Werte mit 1,8 multiplizieren. 2) Gilt auch für dazu geeigneten elektrischen Lüfter (Einbau kundenseitig).

5.7 Wärmeleistung Pt [kW]In der folgenden Tabelle ist die Nennwärmeleistung PtN, die bei Getriebeantrieb, Dauerbetrieb, max Umgebungstemperatur 40 °C, max Höhe 1 000 m, Luftgeschwindigkeit ≥ 1,25 m/s und max relative Feuchtigkeit 80% angewendet werden kann, ohne eine Öltemperatur von ungefähr 95 °C zu überschreiten.Um die Ist-Wärmeleistung zu bestimmen, die man auf Getriebe in den reellen Anwendungsbedingungen anwenden kann, ist es notwendig, die aus den Tabellen 1, 2, 3, 4 bestimmte Nennleistung mit den Korrek-tionsfaktoren der Tabellen 5, 6, 7 und mit denjenigen zu multiplizieren, die aus vom Kap. 20 bestimmt werden kann.Für Kegelstirnradgetriebe und -getriebemotoren mit zweitem vorste-hendem Wellenende muss die Wärmeleistung mit 0,85 multipliziert werden.Bei Getrieben und Getriebemotoren mit Zahnradgetriebe V und Bau-form B6 oder B7 muss PtN mit 0,9 multipliziert werden.Wenn die Wärmeleistung in den Tabellen 1, 2, 3, 4 nicht angegeben ist, muss sie als nachgeprüft beobachtet werden.

Tabelle 4. Korrektionsfaktor fs ATEX (G05, H02, E04, A04)

II 2 GD II 3 GD

Korrektionsfaktor fs ATEX 1,25 1,12

Erläuterungen und Betrachtungen zum Betriebsfaktor.Die vorgenannten fs-Werte gelten für:– Elektromotor mit Käfigläufer, direkte Einschaltung bis 9,2 kW,

Stern-Dreieck-Einschaltung für höhere Leistungen; für die direkte Einschaltung bei Leistungen über 9,2 kW oder für Bremsmotoren muss der Betriebsfaktor fs auf Grund einer dooppelten Schalthäu-figkeit als unter tatsächlichen Verhältnissen gewählt werden; bei Verbrennungsmotoren, fs mit 1,25 (Mehrzylindermotor) oder mit 1,5 (Einzylindermotor) multiplizieren;

– Max Überbelastungsdauer 15 s, max Anlaufdauer 3 s; bei längerer Dauer und/oder bei heftigen Stößen bitten wir um Rückfrage;

– Eine Ganzzahl von Überbelast- oder Anlaufzyklen, die nicht genau in 1, 2, 3 oder 4 Umdrehungen der langsaml. Welle abgeschlossen werden; wenn das genau stattfindet, ist die Überbelastung als ständig wirkend zu betrachten;

– Normalen Zuverläßigkeitsgrad; bei erhöhten Ansprüchen (schwie-rige Wartung, große Bedeutung des Getriebes für den Produkti-onsablauf, Unfallschutz, usw.) ist fs mit 1,25 ÷ 1,4 zu multiplizieren.

Motoren mit einem nicht über dem Nenndrehmoment liegenden Anlauf-moment (Y-∆-Einschaltung, bestimmte Gleichstrom- und Einphasen-stromarten) und bestimmte Verbindungsarten des Getriebes am Motor und die angetriebene Maschine (elastische u. hydraulische Kupp-lungen, Schleuder- und Sicherheits- u. Reibkupplungen, Riementriebe) üben einen günstigen Einfluss auf den Betriebsfaktor aus, weshalb auch unter erschwerten Betriebsbedingungen ein kleiner Betriebsfak-tor angewandt werden kann. Im Betriebsfall bitte rückfragen.

Kühlung n1 [min-1]�

710 900 1 120 1 400Eigen 1

Zusätzlich 1) mit LüfterStirnradgetriebe mit 1 Lüfter 1,12 1,18 1,25 1,32Kegelstirnradgetriebe. Stirnradgetriebe mit 2 Lüftern 1,25 1,4 1,6 1,82)

Zusätzlich mit Kühlschlange 2

Zahnradgetriebe GetriebegrößeP tN [kW]

400,401 450,451 500,501 560,561 630,631Stirnrad 2I 236 265 375 425 530

3I 180 200 280 315 4004I 132 150 212 236 300

Kegelstirnrad CI 224 315 – – –C2I 180 200 280 315 400C3I 132 150 212 236 300

Zahnrad-getriebe

GetriebegrößeP tN [kW]

80, 81 100, 101 125, 126 140 160 180

Koaxial2I 15 22,4 33,5 35,5 53 563I – – 25 26,5 40 42,5

ZahnradgetriebeGetriebegröße

P tN [kW]50 63, 64 80,81 100 125 140 160 180 200 225 250 280 320, 321 360

StirnradI – 11,2 17 25 37,5 50 56 80 90 125 140 200 224 3152I 5 7,5 11,2 17 25 28 37,5 42,5 60 67 95 106 150 1703I – – – – – 21,2 28 31,5 45 50 71 80 112 125

KegelstirnradCI 4,75 7,1 10,6 16 23,6 31,5 35,5 50 56 80 90 125 140 200ICI – – – – 16 18 23,6 26,5 37,5 – – – – –C2I – – – – – 21,2 28 31,5 45 50 71 80 112 125

Maximale Umgebungstemperatur

°C

Betrieb

Dauerbetrieb S1

Intermittier-BelastungS3 ... S6

Einschaltdauer [%]für 60 min Betrieb 1)

60 40 25 1540 1 1,18 1,32 1,5 1,730 1,18 1,4 1,6 1,8 220 1,32 1,6 1,8 2 2,2410 1,5 1,8 2 2,24 2,5

7

Größen 63, 64

Größe 32

Größe 50

Größen 80, 81

Größen 160, 161Größen 125, 126

Größe 200

Tabelle 4. PtN für Getriebe und Getriebemotoren (Kat. A04)

7 10 13 16 20 25 32 40 50 63

Größe 40

7 10 13 16 20 25 32 40 50 63 7 10 13 16 20 25 32 40 50 63

7 10 13 16 20 25 32 40 50 63

nSchraube2)

min-1

uSchraube

1 400 4,15 3,59 3,04 2,82 2,58 2,1 1,83 1,66 1,49 1,32 1 120 3,82 3,28 2,76 2,54 2,34 1,82 1,65 1,5 1,35 – 900 3,51 2,99 2,51 2,31 2,11 1,65 1,49 1,36 1,23 – 710 3,17 2,7 2,27 2,09 1,91 1,49 1,35 1,23 1,11 – 560 2,89 2,46 2,06 1,89 1,75 1,36 1,22 1,13 – – 450 2,67 2,28 1,9 1,75 1,61 1,24 1,13 1,05 – – 355 2,47 2,09 1,73 1,6 1,49 1,14 1,04 – – – 280 2,31 1,94 1,61 1,49 – 1,06 0,96 – – – 224 2,11 1,8 1,5 – – 0,99 – – – – 180 1,98 1,69 1,4 – – – – – – – 140 1,8 – – – – – – – – – 112 – – – – – – – – – –

7 10 13 16 20 25 32 40 50 63

7 10 13 16 20 25 32 40 50 63 7 10 13 16 20 25 32 40 50 63

7 10 13 16 20 25 32 40 50 63

Größe 250

1 400 – – – 48,5 41,2 39,4 35,5 27,3 25,7 23,2 1 120 – – – 42,2 36 34 30,2 23,8 22,1 19,7 900 – – – 36,8 31 29,6 25,9 20,4 18,9 16,8 710 – – – 31,2 26,4 25 22,2 17,3 16 14,4 560 – – – 26,9 22,8 21,4 18,8 14,9 13,6 12,2 450 – – – 23,4 19,7 18,6 16,3 12,8 11,8 10,6 355 – – – 20,2 17 15,9 14 11 10,1 9,1 280 – – – 17,7 14,9 14 12,3 9,6 8,9 8 224 – – – 15,8 13,1 12,4 11 8,5 7,9 7,2 180 – – – 14,2 11,8 11,1 9,8 7,7 7,1 6,4 140 – – – 12,5 10,3 9,8 – 6,7 6,2 – 112 – – – 11 9,1 8,6 -– 5,9 5,6 – 90 1) – – – 9,9 8,3 7,8 – 5,4 5 –

1 400 – – 33,1 31,3 27 25,1 19,4 17,7 16,2 14,5 1 120 – – 28,6 26,9 23,2 21,5 16,7 15 13,9 12,3 900 – – 24,7 23,1 20 18,3 14,5 12,8 11,7 10,5 710 – – 21,2 19,9 17 15,7 12,2 10,9 10 8,9 560 – – 18,2 17 14,5 13,4 10,4 9,3 8,5 7,6 450 – – 15,8 14,7 12,6 11,6 9 8 7,3 6,5 355 – – 13,7 12,7 10,8 10 7,7 6,9 6,3 5,7 280 – – 12 11,2 9,5 8,8 6,8 6,1 5,6 – 224 – – 10,7 10 8,5 7,8 6 5,4 5 – 180 – – 9,6 9 7,6 7 5,4 4,85 4,52 – 140 – – 8,4 7,8 6,6 6,1 4,74 4,25 3,93 – 112 – – 7,5 7,1 5,9 5,5 4,17 3,83 – – 90 1) – – 6,8 6,3 5,3 4,93 3,79 3,46 – –

1 400 – 15,2 14 12,2 11,2 10,4 8 7,1 6,6 5,9 1 120 – 13,1 11,9 10,3 9,5 8,8 6,7 6 5,6 – 900 – 11,3 10,2 8,9 8,1 7,5 5,8 5,1 4,76 – 710 – 9,6 8,7 7,5 6,9 6,4 4,89 4,36 4,03 – 560 – 8,3 7,4 6,4 5,8 5,4 4,17 3,7 3,44 – 450 – 7,2 6,4 5,6 5,1 4,7 3,6 3,21 2,99 – 355 – 6,2 5,6 4,81 4,4 4,11 3,12 2,81 – – 280 – 5,5 4,99 4,27 3,92 3,64 2,77 2,49 – – 224 – 4,91 4,46 3,81 3,49 3,24 2,48 2,23 – – 180 – 4,42 3,98 3,4 3,11 – 2,21 2,01 – – 140 – 3,9 3,51 3,01 2,75 – 1,97 – – – 112 – 3,48 3,14 2,68 – – 1,75 – – – 90 1) – 3,14 2,85 – – – – – – –

1 400 – 23,4 21,8 18,9 17,4 16,1 12,5 11,4 10,3 9,3 1 120 – 20,2 18,9 16,3 14,9 13,8 10,8 9,7 8,7 7,8 900 – 17,4 16,1 13,9 12,7 11,8 9,1 8,3 7,5 6,7 710 – 15 13,8 11,8 10,8 10 7,7 7 6,3 5,7 560 – 12,8 11,8 10,1 9,2 8,5 6,6 6 5,44,82 450 – 11,1 10,2 8,7 8 7,4 5,7 5,1 4,674,17 355 – 9,6 8,8 7,5 6,9 6,4 4,81 4,44 4,053,65 280 – 8,5 7,8 6,7 6,1 5,6 4,32 3,94 3,6 – 224 – 7,6 7 5,9 5,4 5 3,86 3,51 3,23 – 180 – 6,9 6,3 5,4 4,86 4,49 3,48 3,16 2,89 – 140 – 6 5,5 4,63 4,26 – 3,02 2,78 2,32 – 112 – 5,4 4,92 4,16 3,81 – 2,71 2,5 – – 90 1) – 4,81 4,42 3,74 3,43 – 2,46 2,25 – –

1 400 1,14 0,93 0,84 0,77 0,6 0,55 0,49 – – – 1 120 1,04 0,84 0,76 0,69 0,55 0,49 0,45 – – – 900 0,94 0,76 0,7 0,64 0,5 0,46 – – – – 710 0,87 0,7 0,63 0,58 0,45 0,41 – – – – 560 0,8 0,64 – – 0,41 – – – – – 450 – – – – 0,38 – – – – –

1 400 1,72 1,4 1,29 1,18 0,92 0,84 0,76 0,68 – – 1 120 1,58 1,28 1,16 1,06 0,83 0,76 0,68 0,62 – – 900 1,43 1,16 1,05 0,96 0,75 0,69 0,63 – – – 710 1,31 1,05 0,96 0,88 0,69 0,63 0,57 – – – 560 1,2 0,96 0,88 0,81 0,63 0,58 – – – – 450 1,1 0,89 0,82 0,75 0,58 0,54 – – – – 355 1,01 0,81 – – 0,53 – – – – – 280 – – – – 0,5 – – – – –

1 400 2,73 2,34 1,97 1,81 1,67 1,3 1,17 1,08 0,96 – 1 120 2,49 2,13 1,79 1,64 1,5 1,17 1,06 0,97 – – 900 2,28 1,93 1,62 1,48 1,37 1,06 0,95 0,88 – – 710 2,07 1,75 1,46 1,34 1,24 0,96 0,87 – – – 560 1,9 1,61 1,34 1,23 – 0,88 0,8 – – – 450 1,76 1,48 1,24 1,14 – 0,82 – – – – 355 1,62 1,37 1,13 1,04 – 0,74 – – – – 280 1,51 1,27 1,06 – – – – – – –

1) Bei nSchnecke 90 min-1, bitte rückfragen.2) Für nx-Drehz., die zwischen 2 Tabellenwerten (nsup, ninf) inbegriffen sind, den kleineren nächsten Wert annehmen oder interpolieren: P tN-nx = (P tN-n sup- P tN-n inf)·(nx-ninf)/(nsup-ninf)+P tN-n inf

7 10 13 16 20 25 32 40 50 63

1 400 0,82 0,67 – – 0,44 – – – – – 1 120 – 0,61 – – 0,4 – – – – – 900 – – – – – – – – – – 710 – – – – – – – – – – 560 – – – – – – – – – – 450 – – – – – – – – – –

uSchraube

uSchraube

uSchraube

uSchraube uSchraube

uSchraube

Größe 100

7 10 13 16 20 25 32 40 50 63

1 400 – 9,8 8,5 7,8 7,2 5,7 5,1 – – – 1 120 – 8,5 7,3 6,6 6,2 4,84 4,32 – – – 900 – 7,2 6,2 5,6 5,3 4,12 3,67 3,4 – – 710 – 6,2 5,3 4,8 4,45 3,5 3,11 2,87 – – 560 – 5,3 4,49 4,08 3,79 2,97 2,64 2,44 – – 450 – 4,59 3,9 3,54 3,3 2,56 2,3 – – – 355 – 4,02 3,41 3,09 2,89 2,24 2,01 – – – 280 – 3,55 3,01 2,76 2,57 1,99 1,79 – – – 224 – 3,18 2,69 2,44 – 1,78 1,59 – – – 180 – 2,88 2,42 2,21 – 1,6 – – – – 140 – 2,52 2,12 – – 1,4 – – – – 112 – 2,25 1,9 – – – – – – –

uSchraube

uSchraube

uSchraube nSchraube2)

min-1

nSchraube2)

min-1

nSchraube2)

min-1

nSchraube2)

min-1

nSchraube2)

min-1

nSchraube2)

min-1

nSchraube2)

min-1

nSchraube2)

min-1

nSchraube2)

min-1

8

6 - Schmierung6.1 - AllgemeinesDie Getriebe und Getriebemotoren müssen in Abhängigkeit von der Bau-reihe mit Synthetiköl auf Polyglykol- oder Polyalphaolefinbasis geschmiert werden (s. Schmiertabelle Abs. 6.2).Sie werden in Abhängigkeit von Typ und Größe MIT oder OHNE ÖLFÜLLUNG geliefert (s. Schmiertabelle Abs. 6.2). Bei Lieferung OHNE ÖLFÜLLUNG müssen sie vom Kunden bis zum vorgesehenen Ölstand und bei Getrie-bestillstand (wird normalerweise von der Ölstandschraube mit Schauglas angezeigt; s. Kap. 20 oder die beiliegende Skizze SPT) gefüllt werden.

Bei Ölschauglas sich zur Ölfüllung auf die Mittellinie desselben beziehen. Jedes Getriebe verfügt über ein Schmierschild. Die Informationen zu Schmiermitteltyp, Lieferzustand, Ölschrauben, Füll-vorschriften, Schmierfristen usw. können der Schmiertabelle in Abs. 6.2 entnommen werden. Bei Getrieben und Getriebemotoren Gr. ≥ 100 sicherstellen, dass die Einfüllschraube aus Metall ist und über ein Filter und ein Ventil verfügt (s. Abb. oben).Achtung: Wenn diese Getriebe mit Ölfüllung geliefert werden (Sonderausfüh-rung), wird ihre Einfüllschraube getrennt mitgeliefert und muss gegen die feste Ölschraube ausgetauscht werden (s. Kap. 20 oder die beiliegende Skizze SPT).Wenn das Getriebe oder Getriebemotor über eine Überlaufölstandschraube (rot) verfügt, muss diese Schraube zum Befül-len, ausgeschraubt werden, um das Errei-chen des vorgesehenen Ölstands erken-nen zu können.Getriebe und Getriebemotoren mit Ölstand-schraube mit Ölmessstab müssen bis zur Markierung mit Öl gefüllt werden. Wenn das Getriebe oder der Getriebe-motor über eine Ölstandschraube verfügt (Größe ≥ 100), dann entspricht die einzufüllende Schmiermittelmenge der Menge, die zum Erreichen des o.g. Stands (bei stillem Getriebe) erforderlich ist, und nicht der nur als Richtwert im Katalog angegebenen Menge.Die Lager werden normalerweise automatisch und ständig (Ölbad-Spritz-schmierung, mit Hilfe geeigneter Leitungen und Pumpe) mit dem Schmier-mittel des Getriebes geschmiert. Dies gilt auch für die ggf. auf das Getriebe montierte Rücklaufsperre.Bei bestimmten Getrieben mit vertikaler Bauform V5, V6 sowie mit horizontaler Bauform B3, B6 und bei Kegelstirnradgetrieben (nicht Getriebemotoren, für die die oben stehenden Angaben gelten) haben die oberen Lager eine unabhän-gige Schmierung mit Spezialfett für die Lebensdauerschmierung (sofern eine Verunreinigung von außen ausgeschlossen ist). Dies gilt auch für die Lager des Motors (mit Ausnahme einiger Fälle, in denen die Nachschmiereinrichtung vor-gesehen ist) und für die Rücklaufsperre, falls der Motor hiermit ausgestattet ist.Sicherstellen, dass das Getriebe in der Bauform montiert wird, die bei der Bestellung vorgesehen wurde und auf dem Typenschild angegeben ist (s. Abb. 1, Kap. 1).Getriebe-Kombieinheiten. Getrennte Schmierung; es gelten daher die Vor-schriften für die einzelnen Getriebe.

6.3 - Schmierung des Extruderlagers (Stirnrad- und Kegelstirnradgetriebe)Die vom Getriebe separate Schmierung des Extruderlagers ist nicht möglich:– bei Vorhandensein der unabhängigen Kühleinheit, falls sie zur Schmierung des Getriebes und des Extruderlagers verwendet wird. Die separate Schmierung des Extruderlagers verbessert spürbar die Zuverlässigkeit und tatsächliche Lebensdauer des Axiallagers; die Trennung zwischen Getriebe und Extruderlager wird von einem Dichtring garantiert. Bei separater Schmierung, zum Schmieren des Extruderlagers Synthetiköl auf Polyalphaolefinbasis (MOBIL SHC XMP 680, CASTROL Tribol 1510/680) mit Viskosität ISO 680 cSt.

Getriebe- Schmierung Extruderlager größe Separate Schmierung1) Gemeins. Schmierung2)

125 ... 451 Füllen bis zur Mitte Füllen bis zur Mitte der Ölstandschr. (Extruder) der Ölstandschr. (Getr.)

1) Extruderlager mit Einfüllschraube aus Metall mit Filter und Ventil, Ölstand- und Ölablassschraube. 2) Die Ölstandschraube ist die des Getriebegehäuses.

Bei gemeinsamer Schmierung (bei Vorhandensein der unabhängigen Kühleinheit, falls sie zur Schmierung des Getriebes und des Extruderlagers verwendet wird) muss die Viskosität ISO des Schmiermittels nach den Anweisungen des Kap. 6.2 Schmiertabelle und das Synthetiköl auf Polyal-phaolefinbasis sein. Zur Ölfüllung des Extruderlagers s. folgende Tabelle.Zur Schmierung des Getriebes sich auf Kap. 6.2, Schmiertabelle, beziehen.

7 - Inbetriebnahme7.1 Allgemeines

Eine allgemeine Kontrolle ausführen und insbesondere sicher-stellen, dass das Getriebe mit der richtigen Menge Synthe-tiköl gefüllt ist; das Synthetiköl muss von einem der in Tab. 6.2 empfohlenen Hersteller stammen und die richtige

Viskosität haben. Bei Vorhandensein eines externen Ölumwälzsystems (Zwangsschmierung, Kühleinheit) muss das Öl denselben Pegel haben wie das externe mit Öl gefüllte System. Sicherstellen, dass die auf das Getriebe montierten Kontroll-

und Sicherheitsvorrichtungen, die einer Stromversorgung bedürfen oder vom Betreiber angeschlossen werden müssen, aktiviert und funktionsfähig sind. Sicherstellen, dass die

Kühlvorrichtung mit Kühlschlange, wenn vorhanden, wirksam während des Getriebebetriebs ist (s. Kap. 5.5).Bei Stern-Dreieck-Anlauf muss die Versorgungsspannung der niedrigeren Motorspannnung (∆-Schaltung) entsprechen.Bei asynchronen Drehstrommotoren: Entspricht die Drehrichtung nicht den Vorgaben, sind zwei Phasen der Versorgungsleitung zu vertauschen.Bei Getrieben mit Rücklaufsperre vor dem Anlassen sicherstellen, dass die freie Drehrichtung der Drehrichtung der anzutreibenden Maschine und des Motors entspricht.

Achtung! Einer oder mehrere Anläufe in der gesperrten Richtung können, auch wenn sie nur kurze Zeit dauern, die Rücklaufsperre, die Verbindungselemente und/oder den Elek-tromotor zerstören.

Es empfiehlt sich, eine Einlaufphase (Betrieb mit 50% des Nenndrehmo-ments des Getriebes) mit der angegebenen Dauer vorzusehen:– rund 400 ÷ 1 600 Stunden bei Getrieben mit Schneckenradsätzen zur

Erreichung des maximalen Wirkungsgrads;– rund 200 ÷ 400 Stunden bei Getrieben mit Stirnrad- und/oder Kegelrad-

paaren zur Erreichung der maximalen Funktionalität.Während der Einlaufphase darf die Temperatur des Schmiermittels und des Getriebes höhere Werte erreichen, als im normalen Betrieb, doch in jedem Fall unter dem auf dem Typenschild angegebenen Höchstwert liegen. Nach der Einlaufphase muss möglicherweise der Festsitz der Befestigungs-schrauben des Getriebes kontrolliert werden. In den ersten Betriebsstunden kann es vorkommen, dass etwas Fett aus den Dichtringen austritt. Hierdurch wird jedoch der einwandfreie Betrieb nicht beeinträchtigt. Anmerkung: Der Wirkungsgrad der Schneckengetriebe ist in den ersten Betriebsstunden (rund 50) und beim Kaltanlauf niedriger (der Wirkungs-grad verbessert sich mit zunehmender Öltemperatur).

Bei der ersten Inbetriebnahme ist es notwendig, die Kontrollen und die Nachprüfungen nach Tabelle 14 auszuführen. Diese Kontrollen, für die Einrichtungen von Kategorie 2 müssen nach 24 Stunden und nach einer Woche wiederholt werden.

Kontrollieren, ob Teile brechen (Lager, Passfedern, Wellen, usw.) oder Anweichen für drohende Fehlfunktionen vorliegen (z.B. Zunahme des Geräuschpegels, Vibrationen usw.).

7.2 - Messung der OberflächentemperaturMessen Sie die Oberflächentemperatur des Getriebes in der Nähe von der schnelllaufenden Welle (für Getriebe) und bei der Verbindung zwischen Motor und Getriebe (für Getriebemotoren) mit Thermometer, bei der von Luftdurchfluss geschütztesten Position.Bei der Inbetriebnahme ist es pflichtig, diese Temperatur zu kontrollie-ren, und deren höchsten Wert zu speichern; nachher ist es notwendig, die Werte mit den vorher gemessenen Werten periodisch zu kontrollieren (s. Tabelle 15) und zu vergleichen: eine wichtige Erhöhung (≈ 10%) kann durch eine Funktionsstörung verursacht werden. In diesem Fall, ist es notwendig, die Anlage zu stoppen und bei ROSSI MOTORIDUTTORI rückzufragen. Achtung: Der Vergleich muss zwischen Temperaturschwankungen (∆T) und Umgebungstemperatur bei denselben Anwendungsbedingungen ausgeführt werden. Anmerkung: die maximale Oberflächentemperatur wird nach ungefähr 1÷4 Betriebsstunden unter Volllast erreicht (Die Erwärmungszeit ist mit der Getriebegröße proportional). Diese Temperatur muss keinen höheren Unter-schied als 45 K in Vergleich mit der Umgebungstemperatur darstellen.

8 - WartungDie periodischen Kontrollen und Nachprü-fungen nach Tabelle 15 ausführen.

8.1 - AllgemeinesVor irgendeiner Wartungstätigkeit (Ausbau, Ölwechsel, Wechsel der Dichtringe, usw.):– den Motor (einschließlich die zusätzliche Ausrüstung) und das Getriebe

von der Last trennen;– sich vergewissern, dass alle Sicherheitsmaßnahmen gegen den unge-

wollten Anlauf getroffen wurden und wo erforderlich mechanische Verrie-

UT.

C 7

64

Öleinfüll-schraube

Über lau fö ls tand-schraube

9

gelungsvorrichtungen einsetzen (sie müssen vor der Inbetriebnahme selbstverständlich wieder entfernt werden);

– sich vergewissern, dass keine potentiell explosionsfähige Atmosphäre in der Umgebung vorhanden ist.

Wartungsprozedur:– LOTO (Lockout/tagout): Die Prozedur zum Trennen der Maschine

muss ausgeführt werden (elektrische und mechanische Tren-nung).

– HOT Works (Warmarbeiten wie z.B. die Warmmontage von Ele-menten auf das Wellenende): Sie müssen obligatorisch in als sicher klassifizierten Zonen ausgeführt werden.

An den Getrieben und Getriebemotoren dürfen keine Schweißarbeiten verwendet werden.Die Gehäuse dürfen auch nicht als Massepunkt für Schweißar-beiten verwendet werden.Das für die Wartung zuständige Personal muss geeignete Arbeits-kleidung tragen (antistatischer Overall. Schutzhandschuhe usw.).

In folgenden Fällen ist es notwendig, die Maschine zu stoppen und sie gegen zufällige Starts vorzubereiten:a) Wartung der Labyrinthdichtungen und Schmiernippel;b) Wartung der Lager mit unabhängiger Schmierung und der Rück-

laufsperre;c) Folgende Kontrollen: – Sauberkeit der Außenflächen und der Kühlluftdurchgänge des

Getriebes bzw. des Getriebemotors; – Ölstand; – Sichtbare Halterung des Öls (Anwesenheit von Metallpartikeln,

Wasser, Schlamm, usw.); – Festsitz der Befestigungsschrauben und ggf. des Spann-

satzes und des Potentialausgleichanschlusses; – Sauberkeit des Filters und Funktionsfähigkeit des Ventils der

Öleinfüllschraube.d) Schmiermittelverlust.Für die Getriebe mit Ölstandschraube oder mit äquivalentem Sys-tem (Überlaufölstandschraube, Ölstandschraube mit Ölmessstab) kontrollieren, dass der Ölstand nicht abnimmt.Bei Getrieben ohne Ölstandschraube sicherstellen, dass weder bei stillstehender noch bei laufender Maschine Öl austritt (Abwesenheit von: Tropfen, Ölaustritt, usw.).Bei Ölaustritt, vor der Inbetriebnahme des Getriebes oder Getrie-bemotors: – Schmiermittel sammeln und es laut Gesetz entsorgen– Die Defektgründe bestimmen (wenn notwendig, bei ROSSI

MOTORIDUTTORI rückfragen) – Den erforderlichen Ölstand und die notwendige Ölquantität wie-

derergänzen. Wenn sich auf dem Getriebe oder Getriebemotor eine Staubschicht von mehr als 0,2 mm Dicke abgelagert hat, muss sie entfernt wer-den, um die ordnungsgemäße Wärmeabführung zu gewährleisten. Sicherstellen, dass die Kontroll- und Sicherheitsvorrichtungen funktionsfähig und wirksam sind.

Achtung! Nach einer bestimmten Betriebszeit (Abwesen-heit von Tropfen, Ölaustritt, usw.) baut sich im Getriebe ein geringfügiger Überdruck auf, der zum Austreten des heißen Fluids führen kann. Daher muss man vor dem

Aufschrauben der Verschlüsse (jeden Typs) abwarten, bis sich das Getriebe abgekühlt hat. Andernfalls geeignete Vorkehrungen zum Schutz gegen Verbrühungen durch das heiße Öl treffen. In jedem Fall stets mit größter Vorsicht zu Werke gehen.

Die angegebenen Höchsttemperaturen des Öls (s. Abs. 6.2 Schmiertabelle) sind dem einwandfreien Betrieb des Getriebes nicht nachträglich.

Ölwechsel:– für Schmierfristen s. Tab. 6.2;– während des Ölwechsels, d.h. nach dem Ausschrauben der

Einfüllschraube für eine schnellere Entleerung, empfiehlt sich die Innenspülung des Getriebegehäuses mit dem gleichen Öltyp, der für den Betrieb eingesetzt wurde. Zum anschließenden Füllen einen Ölfilter mit 25 µm Filterfeinheit verwenden.

Wenn der Deckel ausgebaut wird (bei den Getrieben, die damit aus-gestattet sind), die Abdichtung nach dem Reinigen und Entfetten der Passflächen wieder mit Dichtungsmasse herstellen.Die Schrauben, die sich im Anschluss der Ein- und Ausbauarbeiten als beschädigt erweisen, müssen durch neue Schrauben derselben Festigkeitsklasse ersetzt werden.Instandsetzungsarbeiten (Ersatz von Zahnrädern, Lager, usw.) dürfen nur vom Fachpersonal von ROSSI MOTORIDUTTORI zu erwerben.Es wird empfohlen, die Ersatz- und Zubehörteile bei ROSSI MOTO-RIDUTTORI zu erwerben. ROSSI MOTORIDUTTORI haftet nicht für Schäden und/oder Funk-tionsstörungen aufgrund der Verwendung von Ersatz- und/oder

Zubehörteilen, die keine Originalteile von ROSSI MOTORIDUTTORI sind.Im Falle von langen Stillstandzeiten muss das Getriebe alle 3 Wochen kurz in Betrieb gesetzt werden; bei Stillstandzeiten von über 6 Monaten müssen die zur Konservierung erforderlichen Maßnahmen getroffen werden: Bei ROSSI MOTORIDUTTORI rück-fragen.

8.2 - KühlschlangeWerden längere Stillstandzeiten des Getriebes vorgesehen, wobei das Getriebe bei Umgebungstemperaturen ≤ 0 °C gelagert werden soll, muss die Kühlschlange mit Druckluft entleert werden, um Frost-schäden zu verhindern.Sicherstellen, dass der Wasserumlauf in der Kühlschlange nicht durch Ablagerungen behindert wird, da dies den Wirkungsgrad der Kühlung beeinträchtigen würde. Andernfalls die Kühlschlan-ge einem chemischen Waschprozess unterziehen oder ROSSI MOTORIDUTTORI kontaktieren.

8.3 - DichtringeDie Lebensdauer der Dichtringe hängt von vielen Faktoren ab, wie Gleitgeschwindigkeit, Temperatur, Umgebungsbedingungen usw. und kann zwischen 1 600 und 12 500 Stunden variieren; auf jeden Fall müssen die Dichtringe jede 5 Jahre ersetzt werden. Es ist immer ratsam, die Dichtringe bei deren Ausbau bzw. anläss-lich der regelmäßigen Revisionen des Getriebes auszutauschen. Dabei immer achten, dass der neue Dichtring sorgfältig eingefettet wird und dass der Dichtdraht nicht auf derselben Gleitbahn wie beim vorherigen Dichtring arbeitet.Insbesondere müssen die Dichtringe auch bei der Warmmontage von Komponenten gegen Wärmestrahlung geschützt werden. Für den Austausch Dichtringe aus fluoriertem Gummi (VITON®) verwenden.

8.4 - LagerJedes Getriebe enthält mehrere Lager, die auch verschiedenen Typs sein können (Kugellager, Kegelrollenlager, Zylinderrollenlager, usw.). Diese Lager arbeiten mit unterschiedlichen Belastungen und Drehzahlen, die von der Antriebsdrehzahl, der Art der Last der angetriebenen Maschine, dem Übersetzungsverhältnis usw. abhängig sind, und werden auf unterschiedliche Weise geschmiert (Ölbad-, Spritz-, Fett- oder Druckschmierung). Daher ist es nicht möglich, im Vorhinein Wartungseingriffe für den Austausch der Lager festzulegen. Es müssen daher regelmäßige (s. Tab. 15) Kontrollen des Geräuschpegels und der Vibrationen mit Hilfe geeigneter Instrumente ausgeführt werden. Werden auch nur geringfügige Verschlechterungen festgestellt, muss man das Getriebe oder den Getriebemotor stillsetzen und eine interne Sichtkontrolle aus-führen. Alle gefährdeten Lager müssen ausgetauscht werden. Wenn der Ausfall eines Lagers und der hierdurch verursachte Stillstand der Maschine eine Gefahr für Personen darstellen können, muss die o.g. Überwachung der Vibrationen und des Geräuschpegels ständig erfolgen.

8.5 - Öleinfüllschraube aus Metall, mit Filter und VentilDie Schraube (s. Kap. 6.1) muss für die Reinigung ausgeschraubt werden (das Getriebe gegen das Eindringen von Staub, Fremd-körpern usw. schützen). Die Kappe entfernen und mit Lösemittel waschen. Dannn mit Druckluft reinigen und wieder einsetzen. Dieser Eingriff muss mindestens halbjährlich ausgeführt werden: Wenn es die Umgebung erfordert, die Wartungsfrist verkürzen.

10

6.2 - Schmiertabelle

* Identifikation auch anhand des jeweiligen Schmierschilds.

Lager mit Fettschmierung:Lebensdauerschmierung bei gleichförmiger Belastung und Fehlen von Verunreinigung. Andernfalls das Fett bei Betrieb bis 12 Stunden/Tag jähr-lich und bei Betrieb 12 bis 24 Stunden/Tag halbjährlich ersetzen. Bei dieser Gelegenheit die Rücklaufsperre mit Fett ESSO BEACON 3 nachsch-mieren. Kugellager müssen vollständig mit Lagerfett ESSO BEACON 3 und Rollenlager mit KLÜBER STABURAGS NBU 8 EP gefüllt werden.

Achtung! Zur Identifikation der zu schmierenden Lager die Angaben in Kap. 20 heranziehen und in Zweifelsfällen bei ROSSI MOTORI-DUTTORI rückfragen.

Serie Lieferzustand* und Ölschrauben Vorschriften für die erste Befüllung

Il 3 GD c, k , Il 2 GD c, kMIT SYNTHETIKÖL GEFÜLLT (Polyglykol)

AGIP Blasia S 320,KLÜBER Klübersynth GH 6-320,

MOBIL Glygoyle HE 320,SHELL Tivela WB/SD

Bei Schneckendrehzahl � 280 min-1

KLÜBER Klübersynth GH 6-680,MOBIL Glygoyle HE 680

SHELL TIVELA S 680

OHNE ÖL(vorbehaltlich anderslautender Angaben auf dem

Schmierschild)

Einfüllschraube mit Filter und Ventil, Ölstandschraube und Ölablassschraube Vor der Inbetriebnahme Synthetiköl auf Polyglykolbasis (AGIP

Blasia S, MOBIL Glygoyle HE, KLÜBER Klübersynth GH6, ARAL Degol GS, BP Energol SG-XP, SHELL Tivela Oil) mit ISO-Viskosität laut Tabellenangaben bis zur Mitte der Ölstandschraube einfüllen.

Il 3 GD c, k, Il 2 GD c, k, Il 2 G c, k

OHNE ÖL(vorbehaltlich anderslautender Angaben auf dem

Schmierschild)

Einfüllschraube mit Filter und Ventil, Ölstandschraube und Ölablassschraube

Vor der Inbetriebnahme Synthetiköl auf Polyalphaolefinbasis (AGIP Blasia SX, CASTROL Tribol 1510, ELF Reductelf SYNTHE-SE, ESSO Spartan SEP, KLÜBER Klübersynth EG4, MOBIL SHC, Molykote L11 ...) mit der in der Tabelle angegebenen ISO Visko-sität bis zur Mitte der Ölstandschraube einfüllen.

Viskosität nach ISO [cSt]

Umgebungstemperatur 0 � +40 °C1)

Schnecken Getriebegröße min-1

100 125 ... 161 200, 250 B3, V5, V6 B6, B7, B8 B3, V5, V6 B6, B7, B8

1 500 � 710 2) 320 320 320 220 710 � 355 2) 460 460 460 320 355 � 180 2) 680 680 460 460

< 180 680 680 680

1) Umgebungstemperaturabweichungen von -10 °C sind zulässig (20 °C bei Viskosität ≤ 460 cSt).

2) Bei dieser Drehzahl wird der Ölwechsel nach der Einlaufzeit empfohlen.

Viskosität nach ISO [cSt]

1) Umgebungstemperaturabweichungen von -20 °C und + 10°C sind zulässig.

MIT SYNTHETIKÖL GEFÜLLT (Polyglykol)

KLÜBER Klübersynth GH 6-220,MOBIL Glygoyle 30

SHELL TIVELA S 220

Il 3 GD c, k , Il 2 GD c, k, Il 2 G c, k

Il 3 GD c, k , Il 2 GD c, k , Il 2 G c, k

1 Öleinfüllschraube für Größen 32 ... 642 Öleinfüll-/Ölablassschrauben für Größen 80, 81

1 Öleinfüllschraube für Größen 50 ... 642 Öleinfüll-/Ölablassschrauben für Größen 80, 81

SchneckenGrößen 32 ... 81

SchneckenGrößen100 ... 250

Stirnrad (koax.)Größen 50 ... 81

Stirnrad- und KegelstirnradGrößen 40 ... 81

Stirnrad (koax.)Größen 100 ... 180

Stirnrad- und KegelstirnradGrößen 100 ... 631

Drehzahl n2 Umgebungstemperatur1) [°C] min-1 0 � 40

000 > 224 150 224 � 22,4 220 22,4� 5,6 320 000 < 5,6 460

11

Schmierfristen und Schmiermittelmengen

Lebensdauerschmierung (sofern eine Verunreinigung von außen ausgeschlossen ist)

Schrauben Größen 100 ... 250.Die Ölmenge wird durch den von der Ölschraube oder einem anderen System angezei-gten Stand vorgegeben (Überlaufölstandschraube, Ölstandschraube mit Ölmessstab).

Lebensdauerschmierung (sofern eine Verunreinigung von außen ausgeschlossen ist).

Öltemperatur Schmierfrist [°C] [h]

0 0� 65 9 000 65 � 80 6 300 80 � 95 4 500

Öltemperatur Schmierfrist [h] [°C]

� 65 12 500 65 � 80) 9 000 80 � 95) 6 300

Als Richtwert dient bei Fehlen von Verunreinigungen von außen die in der Tabelle angegebene Schmierfrist. Bei hohen Überlasten die Werte halbieren.

Ungeachtet der Betriebsstunden das Synthetiköl mindestens alle 5 Jahre wechseln oder regenerieren.Die Ölmenge wird durch den von der Ölschraube oder einem ande-ren System angezeigten Stand vorgegeben (Überlaufölstandschraube, Ölstandschraube mit Ölmessstab).

Als Richtwert dient bei Fehlen von Verunreinigungen von außen die in der Tabelle angegebene Schmier-frist. Bei hohen Überlasten die Werte halbieren.

Ungeachtet der Betriebsstunden das Öl mindestens alle 5 Jahre wechseln oder regenerieren.

Stirnrad (koaxial) Größen 100 ... 180.Stirnrad- und Kegelstirnrad Größen 100 ... 631.

12

8.6 - Einbau oder Austausch des Motors

Da die Getriebemotoren mit standardisierten Motoren ausgestattet werden, erweisen sich der Einbau und der Austausch im Falle eines Defekts als durchaus einfach. Es ist ausreichend, die folgenden Vorschriften zu beachten (nachdem die Maschine laut der Sicherheitsvorschriften, s. Wartungsprozedur vom Kap. 8.1, vorbereitet worden ist): – Sicherstellen, dass der Motor der dem einsatzbereich entspre-

chenden Kategorie angehört und mit Präzisionspassungen ausge-führt ist (UNEL 13501-69; DIN 42955);

– Die Passflächen sorgfältig säubern und, wenn lackiert, den Lack entfernen;

– Die Passfeder kontrollieren und ggf. so weit abflachen, dass zwi-schen ihrem Scheitel und dem Boden der Bohrungsnut ein Spiel von 0,1 � 0,2 mm vorhanden ist; wenn die Wellennut ohne Absatz ist, die Passfeder verstiften.

Bei auf die Schnecke oder das Stirn- oder Kegelritzel ausgezogenem Motorwellenende (Getriebemotoren: Schnecke MR V, Stirnrad MR 3I Größe 140 ... 360 und MR 2I, Kegelstirnrad MR CI und MR C2I):– Sicherstellen, dass die Passtoleranz (Schiebesitz) Bohrung/Welle-

nende bei D � 28 mm G7/j6 und bei D � 38 mm F7/k6 beträgt; – Die Passflächen schmieren, um Reibkorrosion zu verhindern. Vor dem Ausbau von Motoren der Größen 200 ... 315 auf MR 2I, 3I oder von Servomotoren (Verbindung mit Passfeder und Bronzebuchse mit Stellring) und bei Getrieben (Größe 40 ... 81) in der Ausführung «Viereckflansch für Servomotoren» wie folgt vorgehen:– Die Bohrung zum Einführen des Schlüssels mit der Feststellschrau-

be des Stellrings fluchten;– Die Feststellschraube und folglich den Stellring lockern;– Den Motor ausbauen.Zum Einbauen des Motors die oben beschriebenen Arbeitsschritte in umgekehrter Reihenfolge ausführen.Beim auf das Motorwellenende aufgezogenen Stirnritzel (Getriebe-motoren: Schnecke MR lV, 2IV; Stirnrad MR 3I Größen 50 ... 125, MR 4l; Kegelstirnrad MR ICI, C3I; Koax. Stirnrad):– sicherstellen, dass die Passtoleranz (Standardbefestigung) Boh-

rung/Wellenende bei D � 28 mm K6/j6 und bei D � 38 mm J6/k6 beträgt; die Länge der Passfeder muss mindestens das 0,9-fache der Breite des Ritzels betragen;

– sicherstellen, dass die Lager und Überhänge (Maß S) der Motoren den Angaben in der Tabelle entsprechen.

1) Empfohlene Werte, um minimale Geräuschpegelwerte zu haben. Sie beziehen sich auf die maximale Leistung der Motorgröße und erhöhen proportional bei der Abnahme der angewendeten Leistung.

Sie können verdoppeln, wenn wir höhere Geräuschpegelwerte (3÷5 dB(A)) akzep-tieren. Diese Werte haben für die ATEX-Konformität der Getriebemotoren keine Bedeutung.

– Auf den Motor müssen die Distanzbuchse (mit Dichtungsmasse; sicherstellen, dass zwischen der Federnut und dem Wellenbund der Motorwelle ein geschliffener zylindrischer Abschnitt von min-destens 1,5 mm ist) und das Ritzel (auf +80 bis +100 °C erwärmt) auf den Motor montieren und mit einer kopfseitigen Schraube oder einem Anschlagbund blockieren;

– Die Verzahnung des Ritzels, den drehenden Sitz des Dichtrings und den Dichtring selbst mit Fett schmieren und mit großer Sorgfalt montieren.

9 - SchallpegelDer Schalldruckpegel L̄pA (Durchschnittswert der bei Nennlast und Antriebsdreh-zahl n1 = 1 400 min-1, in einem Abstand von 1 m von der Ober-fläche des Getriebes im freien Feld und auf einer reflektie-renden Unterlage gemessenen Werte gemäß ISO/CD 8579) der Mehrzahl der Geräte der Pro-duktpalette von ROSSI MOTO-RIDUTTORI ist kleiner oder gleich 85 dB(A).In der nebenstehenden Tabelle sind die Produkte angegeben, die diese Schwelle möglicher-weise überschreiten.

Getriebe/Zahnradgetriebe iN Größe

Stirnrad R I � 3,15 160

4 200

R 2I alle 320

R 3I alle 400

R 4I � 160 500

200 630

Kegelstirnrad R CI alle 320

R C2I � 63 400

71 500

R C3I alle 630

Motor- Dynam. Mindestbelastbarkeit max Überhang größe daN ‘S’1)

Vorne Hinten mm

63 450 335 16 71 630 475 18 80 900 670 20 90 1 320 1 000 22,5 100 2 000 1 500 25 112 2 500 1 900 28 132 3 550 2 650 33,5 160 4 750 3 350 37,5 180 6 300 4 500 40 200 8 000 5 600 45 225 10 000 7 100 47,5 250 12 500 9 000 53 280 16 000 11 200 56

Getriebe

Motor

Aussparung zumAbziehen des Ritzels

UT.

C 7

25

13

11b. Tabelle: Anzugsmomente für die Schrauben der Axialbefestigung und des Spannsatzes2)

Größe der 32 40 50 — 63, — 80, 100 125, 160 161 — 200 — 250 — — — — — — — — — Schneckengetriebe 64, 81, 126 ,

Größe der Stirnrad- 40 50 — 63 64 80 81 100 125 140 — 160 180 200 225 250 280 320, 360 400, 450, 500, 560, 630, u. Kegelstirnrad. 321, 401, 451, 501, 561, 631,

M [daN m] Ringe oder Buchse 2,9 3,5 4,3 4,3 4,3 5,1 5,3 9,2 17 21 21 34 43 66 83 135 166 257 315 — — — — —

Axialbefest.schraube UNI 5737-88 M81) M81) M101) M10 M10 M10 M10 M12 M14 M16 M16 M20 M20 M24 M24 M30 M30 M36 M36 M30 M30 M36 M36 M36 Klasse 10.9

M [daN m] für Spannsatz — 0,4 — 1,2 1,2 1,2 — 3,0 3 3 — 6 6 10 10 25 25 25 25 49 49 49 49 84

Schraub.Spannsatz UNI 5737-88 — M5 — M6 M6 M6 — M8 M8 M8 — M10 M10 M12 M12 M16 M16 M16 M16 M20 M20 M20 M20 M24 Klasse 10.9 1) Für Schneckengetriebe UNI 5931-84.2) Die Schrauben des Spannsatzes müssen gleichmäßig und in kontinuierlicher Sequenz (nicht diagonal!) und in mehr Phasen bis zum Erreichen des maximalen auf der Tabelle ange-

gebenen Anzugsmoments angezogen werden.

10. LackierungVorbereitungsniveau der Flächen: Sandstrahlen Sa 2 1/2Farbe Blau RAL 5010

11a. Anzugsmomente der Befestigungsschrauben (Füße und Flanschen)

M (daN m) Schraube UNI 5737-88

Klasse 8.8 Klasse 10.9

M50 000,6 0000,85 M60 001,1 0001,50 M80 002,5 0003,55

M10 005,6 0007,15 M12 008,5 0012,85 M14 013,5 0019,85

M16 020,5 0029,85 M18 028,5 0040,8

M20 040,5 56

M22 055,5 0077,00 M24 071,5 0100,00 M27 100,5 0140,00

M30 138,5 0195,00 M33 200,5 0280,00 M36 250,5 0355,00

M39 295,5 0420,00 M42 410,5 0580,00 M45 500,5 0710,00

M48 610,5 0860,00 M56 980,5 1 380Anmerkung:- Normalerweise ist Klasse 8.8 ausreichend.- Vor der Schraubenspannung sich vergewissern, dass die etwaigen Flanschzentrierun-

gen miteinander verbunden sind. - Die Schrauben müssen mit max Anzugmoment diagonal angezogen werden.

Serie Größe Innenlackierung Außenlackierung Anmerkungen

(Endlackierung immer Blau RAL 5010) Eigenschaft

Schnecke 32 ... 81Stirnrad- und Kegelstirnrad 40 ... 81

Epoxidpulver (vorlackiert)

2-K-Epoxidgrundierung

(vorlackiert)

Wasserlösliche 1-K- Grundierung

auf Alkydbasis(vorlackiert)

Epoxidpulver(vorlackiert)

Gesamtdicke � 40 �m

2-K-Epoxidgrundierung(vorlackiert)

+wasserlöslicher Decklack

Gesamtdicke � 80 �m

beständig gegen Witterung und aggresive Substanzen.überlackierbar nur nach Entfetten und Schleifen.

gute Beständigkeit gegen Witterung und aggressive Substanzen.

nicht lösemittelbeständig.

überlackierbar mit 1-K-Lac-ken (normalerweise auch mit Zweikomponentenlacken).

Die bearbeiteten Teile wer-den nicht lackiert; sie werden durch leicht zu entfernendes Rostschutzöl geschützt (vor dem Lackieren entfernen).

Die bearbeiteten Teile wer-den nur mit wasserlöslichem Decklack lackiert.

Gesamtdicke � 40 �mwasserlösliche 1-K-

Grundierungauf Alkydbasis

(vorlackiert)+

wasserlöslicher DecklackGesamtdicke � 80 �m

Schnecke 100 ... 250Stirnrad (koax.) 50 ... 81

Stirnrad- und Kegelstirnrad 100 ... 631Stirnrad (koax.) 100 ... 180

14

13. Tabelle: Tätigkeiten/Kontrollen während der Inbetriebnahme

12. Tabelle: Anzugsmomente der Ölschrauben

Abmessungender Gewinde [daN m]

G 1/4ʼʼ 0,7 M16x1,5 1,4 G 1/2ʼʼ 1,4 G 3/4ʼʼ 1,4 G 1ʼʼ 2,5

Tätigkeit/Kontrolle Bezug Kam es zu Transportschäden (Verbeulungen auf den Wellen; Verformungen der Dichtringe bzw. Abschlusskappen bzw. Ölschrauben)? 5.1 Wurde die gesamte Verpackung entfernt? 5.1 Entsprechen die Kenndaten auf dem Typenschild den Angaben in der Bestellung und sind sie der Installationsumgebung angemessen? 5.1 Ist die Bezugsdokumentation (UT.D 123 Rev. 1) vorhanden (Fühler, Thermostaten, usw.)? 1 Entspricht die auf dem Typenschild angegebene Bauform der tatsächlichen Bauform? 5.1 Wurden die Passflächen der Befestigungen gesäubert und entfettet? 5.1 Sind die Befestigungsschrauben der Lüfterabdeckung richtig angezogen? 5.1 Ist sichergestellt worden, dass während der Installation keine potentiell explosionsfähige Atmosphäre vorliegt? 5.1 Wurden die Befestigungsschrauben richtig angezogen (s. Tab. 11a)? 5.1 Ist das Getriebe mit der richtigen Menge bzw. bis zur Mitte der Ölstandschraube mit Öl gefüllt? 5.1-6.1-13 Ist die Ölstandschraube zugänglich? 5.1 Ist die Ölstandschraube für die Wartung zugänglich? 5.1 Wurde die Schutzabdeckung des Spannsatzes angebracht? 5.1 Entsprechen die Zubehöreinrichtungen (Temperaturfühler usw.) den ATEX-Anforderungen für den vorgesehenen Einsatzbereich? 5.1 Wurde sichergestellt, dass die Antriebsdrehzahl 1 500 min-1 nicht überschreiten kann? 5.1 Wurden alle vorgesehenen Überwachungs- und/oder Sicherheitssysteme (Temperaturfühler, Pegelfühler usw.) angeschlossen? 5.1 Entspricht die freie Drehrichtung der Rücklaufsperre (falls vorgesehen) der Drehrichtung der Maschine und des Motors? 7 Wurde sichergestellt, dass der Raum gut belüftet ist und dass die Lufttemperatur � 40 °C ist und sein wird? 2 Sicherstellen, dass nirgends Öl austritt. 7 Ist die äquipotentielle Verbindung ausgeführt worden? – Ist die Fluchtung zwischen Getriebe-Maschine korrekt ausgeführt worden? – Ist die Verbindung der etwaigen Kühlschlange ausgeführt worden? 5.5

15

14. Tabelle: Kontrollen und Nachprüfungen während der Inbetriebnahme

* Der Aufsteller muss nachprüfen, dass die Sicherheitskreisen mit Sensoren und Theremostaten verbunden und funktionsfähig sind.O.g. Prozedur immer wiederholen:– bei jedem Ölwechsel– bei jeder Sonderwartungstätigkeit– nach einer kontinuierlichen Haltezeit von 2 oder mehr Wochen

Kontrollziel Kontrolltyp Beim Anlauf (Kategorie 2 und 3) Nach 24 h und nach einer Woche (Kategorie 2)

A Ölaustritt (Dichtungen, Sichtkontrolle Kontaktflächen, Ölschraub.)

B Aussenoberflächen- Kontrolle mit temperatur Thermometer

C Schallpegel Sensorielle Kontrolle oder (Geräusch) Hörkontrolle mit Phonometer

D Vibrationen Sensorielle Kontrolle oder mit Beschleunigungsmess.

E Getriebelager mit Kontrolle der geeigneten Sensoren zur Messung Instrumentierung der Vibrationen* F Kühlschlange Kontrolle mit: Thermometer Chronometer, Volumen meter (u.ä) G Funktionsfähigkeit Kontrolle mit Thermometer Öl/Luft Kühleinheit der Lufttemperatur Sichtkontrollen: – Drehrichtung des Lüfters – Ölumlauf H Funktionsfähigkeit Kontrollieren, dass Öl u. Öl/Wasser Wasser zirkulieren Kühleinheit I Temperaturfühler* Kontrollieren: (Öl, Lager) – Verbindungen – mit Kontroll- einrichtung – Einstellung – der Einrichtung – Funktionsfähigkeit – im Allgemeinen J Ölstandfühler* Kontrollieren: – Verbindungen – mit der Kontroll- – einrichtung – Einstellung – der Einrichtung – Funktionsfähigkeit – im Allgemeinen

K Thermostat* (Öl) Kontrollieren: – Einstellung – elektr. Verbindungen – mit Schalteinrichtung – (zusätzl. Kreise, usw.)

L Reinheit der Außenflächen Sichtkontrolle

M Kühlluftdurchfluss Sichtkontrolle

N Schraubenanzug Kontrolle mit Momentenschlüssel

O Motoraufnahme Kontrolle mit Wattmeter (oder Amperometer)

Während der ersten 4 Std. kontrollieren Momentankontrolle

Die Außentemperatur bis zu Wärmebereich kontrollieren. Nach-prüfen, dass ∆t ≤ 45 K ist, die gemessenen Werte behalten, um sie mit den Werten der nächsten Messung zu vergleichenWährend der ersten 4 Std. kontrollieren. Falls die Kontrolle mit geei-gneten Einrichtungen ausgeführt worden ist, die gemessenen Werte halten, um sie mit den Werten der nächsten Messung zu vergleichen Während der ersten 4 Std. kontrollieren. Falls die Kontrolle mit geei-gneten Einrichtungen ausgeführt worden ist, die gemessenen Werte halten, um sie mit den Werten der nächsten Messung zu vergleichen Den Anlauf und nach ersten 4 h kontrollieren. Die gemessenen Werte halten, um sie mit den Werten der folgenden Messungen zu vergleichen Kontrollieren: Wassertemperatur � 20°C, Wasser-menge10 ÷ 20 dm3/min; kein Wasserverlust

Während der ersten 4 h kontrollieren:Lufttemperatur � 40 °C; Druck des Manometers � 0;kein Ölverlust

Während der ersten 4 h kontrollieren:

Wassertemperatur � 20 °C, Wassermenge15 ÷ 20 dm3/min; Druck des Manometers � 0

Dem Temperaturwert auf Kontrolleinrichtung lesenund nachprüfen, dass er kleiner ist als die bestim-mten GrenzenWährend der ersten 4 h kontrollieren

Während der ersten 4 h kontrollieren

Während der ersten 4 h kontrollieren

Staubdicke � 0,2 mm

Anlauf und nach 4 hBei unnormalen Vibrationen und auf jeden Fall nach 4 Stunden kontrollieren

Beim Anlauf und nach 4 h kontrollieren; gemessene Werte halten, um sie mit den Werten der folgenden Messungen zu vergleichen

7.1

—

—

—

—

—

—

—

—

—

—

—

—

—

Co

de

Bez

.

Die Werte messen und mit den vorher gemesse-nen Werten vergleichen

Mit den vorher gemesse-nen Werten kontrollieren und vergleichen

Die Werte messen und mit den vorher gemesse-nen Werten vergleichenDie Werte messen und mit den vorher gemesse-nen Werten vergleichen




Momentankontrolle

Momentankontrolle

Momentankontrolle

MomentankontrolleDie Werte messen und mit den vorher gemesse-nen Werten vergleichen


Mit den vorher gemesse-nen Werten kontrollieren und vergleichen

16

15. Tabelle: Frequenz der Kontrollen und Nachprüfungen nach den Kontrollen u. Nachprüfungen v. Tab. 141)

* Der Aufsteller muss periodisch nachprüfen, dass die Sicherheitskreise, die Sensoren anwenden, funktionieren.1) Die in der Tabelle angegebenen Zeitspannen müssen als Höchstwerte betrachtet werden. Für schwere Anwendungen oder für besonders schwere Umgebungsbedingungen kann es notwendig sein, die Kontrollen zu intensivieren.

Code Kontrollziel Kontrollen in Abwesenheit des Kontrollen bei Bez. Ölwiderstandsthermometers Ölwiderstandsthermometer

A Ölaustritt (Dichtungen, Kontakt- halbjährlich für Kategorie 3 GD vierteljährlich – flächen, Ölschrauben, usw.) monatlich für Kategorie 2 GD

B Außenoberflächentemperatur halbjährlich für Kategorie 3 GD vierteljährlich 7.1 monatlich für Kategorie 2 GD

C Schallpegel (Geräusch) halbjährlich für Kategorie 3 GD vierteljährlich 8.4 monatlich für Kategorie 2 GD

D Vibrationen halbjährlich für Kategorie 3 GD vierteljährlich 8.4 monatlich für Kategorie 2 GD

E Getriebelager vorbereitet für Sensoren zur Messung halbjährlich – der Vibrationen*

F Kühlschlange jede 2 Jahre 8.2 (Kalksteinansatz)

G Funktionsfähigkeit der Öl/Luft- halbjährlich für Kategorie 3 GD vierteljährlich Sonder- Kühleinheit monatlich für Kategorie 2 GD dokum.

H Funktionsfähigkeit der Öl/Wasser- halbjährlich für Kategorie 3 GD vierteljährlich Sonder- Kühleinheit monatlich für Kategorie 2 GD dokum.

I Temperatursensoren* halbjährlich –

J Ölstandfühler* halbjährlich –

K Öl-Thermostat* halbjährlich –

L Reinheit der Außenflächen wenn notwendig, auch täglich (Staubdicke 0,2 mm) –

M Kühlluftdurchfluss wenn notwendig, auch täglich –

N Schraubenanzug Bei jedem Ölwechsel oder bei anormalen Vibrationen 8.1

O Motoraufnahme habljährlich für Kategorie 3 GD vierteljährlich – monatlich für Kategorie 2 GD

P Äquipotentielle Verbindung halbjährlich für Kategorie 3 GD vierteljährlich – monatlich für Kategorie 2 GD

Q Reinheit der Einfüllschraube mit wenn notwendig, auf jeden Fall halbjährlich 8.5 Filter und Ventil

R Dichtungen mit Labyrinth Mit Fett mindestsens monatlich druckfüllen Sonder- und Schmiernippel dokum.

S Lesbare Typenschilder jährlich –

T Getriebelager mit unabhängiger mit gleichmäßiger Belastung und ohne Kontamination haben wir eine – Schmierung, mit auf Motor Langzeitschmierung. Andernfalls das Fett wie folgt ersetzen: montierter Rücklaufsperre jedes Jahr für Betrieb 12h/d, jede 6 Monate für Betrieb 12÷24 h/d

U Vorhandensein von Wasser im Öl einmal im Jahr –

V Wiederergänzung u/o Erhaltung erforderlich um die Schmierung durch Retuschen in den etwaigen oxydierten 5.1 des Außenschutzes Punkten vollständig zu halten

W Ersatz von Dichtringen 1 600 ÷ 12 500 h und wenn man das Getriebe überholt 8.3

X Ölwechsel s. Tabelle 6.2 6.2

Y Reinheit des Ölfilters Bei Einschaltung des Verstopfungsanzeigers oder bei Erhöhung des – Öldrucks

Z Motorlager s. spezifische Dokumentation des Motors –

17

16 - Widerstandsthermometer (Öl oder Lager)

II 2 GD EEx d IIC T6 / T85 °C IP65

16.1 EigenschaftenWiderstandsthermometer Pt 100:- Platindraht mit 100 Ω bei 0° C - Präzisionsklasse B- max Strom 40 mA- max Leistung bei Temperaturfühler 0,5 W- max Leistung beim Verbindungskopf, Versorgungssignal 1 W- 3-Leiter-Verbindung nach IEC 751 (s. Abb. 1)- Kabelmantel AISI 316 Durchmesser 6 mm- Aluminiumkopf ATEX II 2 GD EEx d IIC T6, Lieferung ohne Kabel-

verschraubung- Verbindungsstück mit Messstab und Gewinde 1/2” NPT-M

16.2 EinstellungWird die Öltemperatur gesteuert ist wie folgt einzustellen.Nach der Inbetriebnahme (s. Kap. 7) des Getriebemotors oder Getriebes ist nach Erreichen der Beharrungstemperatur die Öltemp. TÖl und die Umgebungstemp. TUmg. zu messen und dann ist die Arbeitstemperatur am Gerät mit dem Ölfühler auf den kleineren Wert einzustellen. Die min und max Temperatur ergibt sich:Kalkulationstemp. [°C] = TÖl [°C] – TUmg [°C] + 40 [°C]Tmax = 85 [°C]Wird die Lagertemperatur gesteuert, muss die Vorrichtung auf 100° C eingestellt werden, wenn nichts anderes gefordert ist.

16.3 Anschluss im Klemmenkasten

16.4 Aufstellung und WartungDas Verbindungsstück ist in die im Getrieb dafür vorgesehene Bohrung einzubringen. Dazu ist der Schlüssel 27 anzuwenden und der Sechskant SW 19 zu lösen und der Thermometerstab hinzuschieben (bis zum festen Kontakt bei der Temperaturmessung von Lagern) so dass der Kopf des Thermometers möglichst dicht am Getriebe positioniert ist.Der elektrische Anschluss muss über eine gedrillte Kupferleitung, welche geschirmt ist, erfolgen und darf nicht zusammen mit Leistungskabeln geführt werden. Erdungsmaßnahmen sind entsprechend den jeweils gültigen Richt-linien vorzunehmen. Der Kopf des Thermometers muss gegen mechanische Beschädigungen geschützt werden. Der Sensor ist mit einem Steuerungs-gerät mit Schaltvorrichtung oder einem ähnlichen Gerät zu verbinden.Es ist regelmäßig zu überprüfen, dass:– keine Erosion oder Korrosion am Kabelmantel vorhanden ist;– die gesamte Aufstellung leistungsfähig ist, indem man einen defi-

nierten Widerstand im Kreis einführt und eine definierte Temperatur simuliert.

Achtung: Die Montage und die Demontage des Sensors bei Getriebe ohne Öl ausführen.

Abb. 1 Anschlussbild

Abb. 2 Klemmenkastenanschluss

16.5 Abmessungen

17 - Ölstandfühler “ON-OFF”

II 1/2 G EExd IIC T6

17.1 EigenschaftenEs handelt sich um eine Ölstand-Kontrollvorrichtung Reed-Kontakten im Gleitrohr; die Reed-Kontakten sind durch das Magnetfeld, das von den Magneten produziert ist, welche sich im Schwimmer befinden, der sich im Rohr bewegt.Der Schwimmer und der Gleitrohr befinden sich in einer Hohlsäule, die aus nicht magnetischem Material besteht und die nach dem Prinzip der kommunizierenden Vasen mit dem Getriebegehäuse zusammen-verbunden ist. Eigenschaften der Verbindungen:- 2-Drahtverbindung (s. Abb. 1)- Max Spannung: 350 V- Max Strom: 1,5 A- 1 Kabeleintritt 1/2” UNI6125 – IP65- G 1” Anschluss aus Messing

17.2 EinstellungBei der Lieferung ist der Sensor schon eingestellt; wenn der Ölstand um ungefähr 5 mm sinkt, schaltet der Sensor ein und der Kontakt öffnet sich. Während der Öleinfüllung des Getriebes kontrollieren, dass die Vorrichtung korrekt eingestellt worden ist. Bei Einstellungsfehler während dieser Operation ROSSI MOTORIDUTTORI rückfragen.

17.3 Aufstellung und WartungDas angewandte Zubehör für den Eintritt der Kabel und für den Schluss der nicht angewendeten Bohrungen muss nach EN 50014 und EN 50018 bescheinigt werden.Der Ölstandsensor muss nach den Normen von Aufstellung und War-tung für gegen den Explosionsgefahr wegen Gasvorhandensein klassi-fizierte Umgebungen aufgestellt und gewartet werden (z.B.: EN 60079-14, EN 60079-17 oder andere nationale Normen). Der Schutzkasten des Ölstandssensors muss geerdet werden. Für die Montage und Demontage der Vorrichtung ist es notwendig, geeignete Werkzeuge anzuwenden, nie den elektrischen Kopf als Mittel zur Spannung der Gewindeanschlüsse anwenden.Die Ölstandkontrolle muss mit in Conduit-Röhren hingelegenen Kabeln verdraht werden. Zwischen dem Beginn und dem Ende des Rohrs müs-sen geeignete Blockstöße gelegt werden. Der Minimalschnitt der Kabel muss 0,22 mm2 sein. Alle aktive/passive Sicherheitsgrenzen oder ande-re ähnliche angewendete Vorrichtungen (Isolierte Verstärker, Relais) müssen nach den Normen EN 50020 mit Schutz [EEX ia] IIC beschei-nigt und in einer sicheren Zone installiert werden. Kontakte sind von "REED"-Typ und können in ihrem Lebenszyklus ungefähr 100 000 000 Operationen ausführen. Die aus diesen Kontakten schaltbare Leistung ist auf jeden Fall relativ niedrig (30-100 VA/W nach dem Anwendungs-typ). Für die korrekte Anwendung dieser Kontakten ist es empfohlen, immer zusätzliche Relais zur Steuerung von Leistungslasten, besonders wenn induktiver oder kapazitiver Art, anzuwenden, oder Dämpfer/Ent-störer von Einschwingzuständen anzuwenden, oder Dämpfer/Entstörer von Einschwingzuständen zu benutzen. Diese Vorrichtung benötigt keine besondere Wartungsoperationen, wenn sie nach den erwähnten mechanischen und elektrischen Eigenschaften angewendet wird. Jede 6 Monate die Funktionalität des Sensors s. Tabelle 15 kontrollieren. Könnte der Sensorskopf Schläge von Außenkörpern bekommen, sollte er entsprechend geschützt werden.

ÖLSTAND

Abb. 1 Klemmenkastenanschluss

Schlüssel

Schlüssel

Rot Rot Weiss

Rot Rot

Weiss

18

18. Thermostat (Öl)18.1 Thermostat TRI120

II 2 GD EExd IIB T6/T85 °C IP 65

18.1.1 Eigenschaften Es handelt sich um einen Thermostat für Öl mit:- Manuelle Inneneinstellung- Schutzkasten aus Aluminiumlegierung- Flüssigkeitsausdehnungssonde in einem Sumpf aus tropenfestem Messing- Kabeleintritt � 3/4” UNI 6125 (ISO 7/1)- Einstellungsfeld 0÷120° C- Max Temperatur des Kugels 150° C- Differential ∆T = 3 K- Maximalstrom 10 A- Maximalspannung 400 V (D.S.)/250 V (G.s.)- Abweichungskontakt SPDT

18.1.2 Abmessungen

18.2 Thermostat B121-120

II 2 GD EExd IIC T6/T85° C IP 65

18.2.1 EigenschaftenEs handelt sich um einen Thermostat für Öl mit:- Manuelle Inneneinstellung, Spaltenaufteilung je 5 K- Schutzkasten aus Aluminiumlegierung- Flüssigkeitsausdehnungssonde in einem Sumpf aus vernickeltem Messing- Kabeleintritt � 3/4” NPT-F- Gewindeanschluss � 3/4” NPT-M- Einstellungsfeld -18÷105° C- Maximaltemperatur des Kugels 135° C- Kontaktbereich 15 A bei 125/250 V (D.S.); 2 A bei 30 V (G.s.)- Abweichungskontakt SPDT

18.2.2 Abmessungen

18.3 EinstellungDer Thermostat muss für eine maximale Arbeitstemperatur von 85 °C eingestellt werden. Wenn, am Ende der Inbetriebnahme (wenn das Getriebe oder der Getriebemotor die Beharrungstemperatur erreichen) ist es möglich, die Öltemperatur TÖl und die Umge-bungstemperatur TUmg zu messen, und die Einstellung auf die nied-rigste zwischen den zwei folgenden Temperaturen ausführen:Berechnungstemperatur [°C] = TÖl [°C] - TUmg [°C] +40[°C]Tmax = 85[°C]Die in der Dokumentation und auf Typenschild angegebene Maxi-maltemperatur muss nie überschritten werden.

18.4 Aufstellung und WartungDen Thermostat in die dazu im Getriebe vorbereitete Bohrung mon-tieren (zur Identifizierung das beigelegte SPT-Dokument anwenden). Die elektrischen Anschlüsse nach den Normen in Kraft ausführen. Könnte der Thermostatschutzkasten Schläge von Außenkörpern bekommen, sollte er entsprechend geschützt werden. Der Ther-mostatanschluss muss durch Eintrittskabel oder Verbinder ex-geschützter Art ausgeführt werden, bescheinigt nach EExd IIC (für B121-120) oder EExd IIB (für TRI 120).Der Thermostat muss nicht geändert oder modifiziert werden: wenn die Änderung notwendig ist, ROSSI MOTORIDUTTORI rückfragen. Wenn der Thermostat über einen Außenerdendverschluss und über einen Innenerdendverschluss verfügt, muss der Innenerdendver-schluss als primär angewendet werden, und der Außenerdendver-schluss kann nur für einen zusätzlichen (sekundären) Erd-Anschluss angewendet werden, wenn die örtlichen Behörden das erlauben oder diesen Anschluss erfordern. Periodische Kontrollen ausführen, um nachzuprüfen, dass die gesamte Aufstellung wirksam ist, nach Tabelle 15. Um jede Gefahr der gefährlichen Atmosphären zu vermeiden, die Versorgungs-kreise vor der Thermostatsöffnung ausschalten.Achtung: Die Montage und die Demontage des Thermostats mit Getriebe ohne Öl ausführen.

Schlüssel

Schlüssel

ANMERKUNG: ROSSI MOTORIDUTTORI behält sich das Recht vor, austauschbare Fühler als Anschluss und Betriebseigenschaften mit leicht geänderten Bohrungen des Schutzkastens auszuliefern.

ANMERKUNG: Die Fühler (Temperaturfühler, Ölstandsfühler) müssen mit Kontrollvorrich-tungen von Kategorie IPL1 nach Richtlinie EN 954-1 verbunden werden.

Die Kontrollvorrichtungen müssen von den zum Betrieb notwendigen Schaltgeräten unabhängig arbeiten können.Für o.g. Vorrichtungen muss man das Fail+Safe-Pinzip betrachten.Die Kontrollvorrichtung u/o die Verbindung müssen mit einem Sperr-system realisiert werden, um beim Anhalten eine nicht intentionelle Betriebswiederaufnahme zu vermeiden.

19

Fehlfunktion Mögliche Ursachen Abhilfe

19 - Fehlfunktionen des Getriebes: Ursachen und Abhilfe

Zu hohe Öltemperatur

Anomale Geräusch-entwicklung

Bei den Dichtringen tritt Schmiermittel aus

Schmiermittel tritt an der Einfüllschraube aus

L.l. Welle dreht sich nicht, obwohl sich die s.l. Welle oder der Motor drehtAn den Dichtungen (Deckel oder Dichtungen der Gehäu-sehälften) tritt Schmiermittel ausWasser im Öl

Ungeeignete Schmierung:– zu viel oder zu wenig Öl

– Schmiermittel ungeeignet (Typ, zu hohe Viskosität, gealtert, usw.)

– falsche Bauform– Kegelrollenlager zu knapp eingestellt– Schneckengetriebe beim Einlaufen zu stark bela-

stet– zu hohe Umgebungstemperatur

Folgende Kontrollen durchführen: – Ölstand (bei stillstehendem Getriebe) und Ölmenge

(s. Kap. 20)– Typ und Zustand des Schmiermittels (s. Abs. 6.2

Schmiertabelle) und ggf. wechseln– Bauform ändernBei ROSSI MOTORIDUTTORI rückfragenLast verringern

Die Kühlung erhöhen oder die Umgebungstemperatur korrigieren

Zusätzliches Lagerschmiersystem arbeitet nicht richtig

Pumpe und Leitungen kontrollieren

Lager beschädigt, unzureichend geschmiert oder defekt Bei ROSSI MOTORIDUTTORI rückfragenÖlkühlsystem unwirksam oder außer Betrieb: Filter verstopft; Öldurchsatz (Wärmetauscher) oder Wasserdurchsatz (Kühl-schlange) unzureichend; Pumpe ausgefallen; Wassertem-peratur �20 °C, usw.

Die Pumpe, die Leitungen, den Filter und die Funktion-stüchtigkeit der Sicherheitsanzeiger (Druckschalter, Thermostate, Durchflusswächter, usw.) überprüfen

Ein oder mehrere Zähne mit:– Beulen oder Spllitterung– übermäßige Rauheit der Flanken

Bei ROSSI MOTORIDUTTORI rückfragen

Lager beschädigt, unzureichend geschmiert oder defekt Bei ROSSI MOTORIDUTTORI rückfragenKegelrollenlager mit übermäßigem Spiel Bei ROSSI MOTORIDUTTORI rückfragenVibrationen Befestigung und Lager kontrollierenDichtlippe des Dichtrings verschlissen, versteift, beschädigt oder falsch montiert

Dichtring austauschen (s. Abs. 8.3)

Drehsitz beschädigt (Riefen, Rost, Beulen, usw.) Den Sitz korrekt nacharbeiten

Positionierung in Bauform, die nicht der auf dem Typenschi-ld angegebenen Bauform entsprichtZu viel ÖlFalsche Bauform

Getriebe richtig ausrichten (s. Kap. 13)

Ölstand oder Ölmenge kontrollieren (s. Kap.13)Bauform kontrollieren (s. Kap. 13)

Entlüftungsventil defekt Öleinfüllschraube mit Ventil reinigen oder austauschen

Passfeder gebrochen

Radpaar vollständig verschlissen Bei ROSSI MOTORIDUTTORI rückfragen

Dichtung defekt Bei ROSSI MOTORIDUTTORI rückfragen

Kühlschlange oder Wärmetauscher defekt Bei ROSSI MOTORIDUTTORI rückfragen

Luftdurchgang verstopft Frei machenLuft zu langsam oder unzureichende Zirkulation Für zusätzliche Lüftung sorgenEinstrahlung Getriebe und Motor abschirmen

Zum Motor s. das entsprechende Handbuch.

ANMERKUNGBei Rückfragen bei ROSSI MOTORIDUTTORI folgende Angaben machen:– alle auf dem Typenschild angegebenen Kenndaten des Getriebes oder Getriebemotors;– Art und Dauer der Fehlfunktion;– Zeitpunkt und Umstände des Auftretens der Fehlfunktion;– Die Garantie erlischt, wenn das Getriebe oder der Getriebemotor während der Garantiezeit ohne die Genehmigung von ROSSI MOTORI-

DUTTORI auseinander genommen und sonst wie manipuliert wird.

20

UT.C 825A

Welleneinbau und -ausbau

Keilverbindung mit Passfeder und

Spannringen Abb. 4e),mit Passfeder und

Spannbuchse Abb. 4f)

Abb. 4e)

Schnecke Größen 32 ... 50 Stirnrad und Kegelstirn-rad Größe 50

Stirnrad und Kegelstirn-rad Größe 63

Schnecke Größe 63 ... 161 Stirnrad und Kegelstirn-rad Größen 64 ... 160

Schnecke Größen 200, 250 Stirnrad und Kegelstirn-rad Größen 180 ... 360

Abb. 4f)

Einbau Abb. 4a) und Ausbau Abb. 4b)

Abb. 4a) Abb. 4b)

AxialbefestigungAbb. 4c)

Schnecke Größen32 ... 50

Stirnrad und Kegelstirn-rad Größen 50

Stirnrad und Kegelstirn-rad Größe 63

Schnecke Größe63 ... 161

Stirnrad und Kegelstirn-rad Größe 64 ... 160

Schnecke Größen 200, 250 Stirnrad und Kegelstirn-rad Größen 180 ... 360

Abb. 4d)

Stirnrad Größe MR 3I 50

Stirnrad Größe MR 3I 63

Keilverbindung mit Spannsatz Abb. 4g)

Abb. 4g)

Stirnrad und Kegelstirn-rad Größen 50 ... 125



1)

1) Nur für Größen 140 ... 360 gültig.• Nutseite

21

VIA EMILIA OVEST 915/A - MODENA - I* C.P. 310 - 41100 MODENA( 059 33 02 88Fax 059 82 77 [email protected]

®

S.p.A. MODENA - I

Index 1 - General safety instructions 21 2 - Operating conditions 22 3 - How supplied 22 3.1 - Receipt 22 3.2 - Name plate 22 3.3 - Painting 22 3.4 - Protections and packing 22 4 - Storing 23 5 - Installation 23 5.1 - General 23 5.2 - Fitting of components to shaft ends 24 5.3 - Shaft mounting 24 5.4 - Hollow low speed shaft 24 5.5 - Water cooling by coil 25 5.6 - Service factor fs requested 25 5.7 - Thermal power P t 25 6 - Lubrication 28 6.1 - General 28 6.2 - Lubrication table 30 6.3 - Lubrication of extruder support 28 7 - Commissioning 28 7.1 - General 28 7.2 - Measurement of surface temperature 28

8 - Maintenance 28 8.1 - General 28 8.2 - Cooling coil 29 8.3 - Seal rings 29 8.4 - Bearings 29 8.5 - Metal filler plug with filter and valve 29 8.6 - Motor assembly/replacement 32 9 - Sound levels 3210 - Painting table 3311a - Table of tightening torques for fastening bolts (foot and flanges) 33

INSTALLATION AND MAINTENANCE INSTRUCTIONS FOR UT. D 123 rev. 2GEAR REDUCERS AND GEARMOTORS ACCORDING TO ATEX DIRECTIVE 94/9/EC: 12-07 / 1 DE EN12-07 / 1 DE EN

11b - Table of tightening torques for axial fastening boltsand shrink disc 33

12 - Table of tightening torques for plugs 34

13 - Table of main installation checks and operations 34

14 - Table of commissioning checks and operations 35

15 - Table of inspections to be made after checks listed on table 14 36

16 - (Oil or bearing) temperature probe 37 16.1 - Specifications 37 16.2 - Calibration 37 16.3 - Layout of the terminal box 37 16.4 - Installation and maintenance 37 16.5 - Overall dimensions 37

17 - “ON/OFF” oil level switch 37 17.1 - Specifications 37 17.2 - Calibration 37 17.3 - Installation and maintenance 37

18 - Oil thermostat 38 18.1.1 - Thermostat TRI 120 38 18.1.1 - Specifications 38 18.1.2 - Overall dimensions 38 18.2.1 - Thermostat B 121-120 38 18.2.1 - Specifications 38 18.2.2 - Overall dimensions 38 18.3.1 - Calibration 38 18.4.1 - Installation and maintenance 38

19 - Gear reducer troubles: causes and correctiveactions 39

20 - Mounting positions, oil quantity and positionsof plugs 41

Declaration of conformity 54

Index of revisions 57

Recycling (observe established legislation):– casings, gears, shafts and bearings of gear reducer

must be handled as scrap iron materials, along with all other steel components;

– worm gears have a bronze crown and must be handled as bronze waste material, along with other bronze components;

– all other non-metallic components (O-rings, caps, etc.) must be handled as required by established legislation;

– exhausted oils must be collected and handled as required by established legislation.

Electric or mechanical danger

Safety instructions for the use in areas classified according to ATEX 99/92/EC

The paragraphs marked with the above mentioned symbols contain dis positions to be strictly respected in order to assure per sonal safety and to avoid any heavy damages to the machine or to the system (e.g.: works on live parts, on lift ing machines, etc.); the responsible for the installation or maintenance must scrupulously follow all instructions contained in present handbook.

1 - General safety instructionsGear reducers and gearmotors present dangerous parts because they may be:

– live;– at temperature higher than +50 °C;– rotating during the operation;– noisy (sound levels > 85 dB(A)).

An incorrect installation, an improper use, the removing or disconnection of protection devices, the lack of inspec-tions and maintenance, improper connections may cause severe personal injury or property damage. Therefore the

component must be moved, installed, commissioned, handled, con-trolled, serviced and repaired exclusively by responsible quali-fied personnel (definition to IEC 364).It is recommended to pay attention to all instructions of present handbook, all instructions relevant to the system, all existing safety laws and standards concerning correct installation.Components in non-standard design or with constructive variations may differ in the details from the ones described here following and may require additional information.For any clarification and/or additional information consult ROSSI MOTORIDUTTORI and specify all name plate data.The technical catalogues may be consulted from web site (www.rossi-group.com) or requested to ROSSI MOTORIDUTTORI.Gear reducers and gearmotors of present handbook are normally suitable for installations in industrial areas: additional protection measures, if necessary, must be adopted and assured by the personnel responsible for the installation.IMPORTANT: the components supplied by ROSSI MOTORIDUT-TORI must be incorporated into machinery and should not be commissioned before the machinery in which the components have been incorporated conforms to:– Machinery directive 98/37/EC; in particular, possible safety

guards for shaft ends not being used and for eventually accessible fan cover passages (or other) are the Buyerʼs responsibility;

– «Electromagnetic compatibility (EMC)» directive 89/336/EC and subsequent updatings.

Important: for the installation, use and maintenance of the electric

A04 worm gear reducers and gearmotors;E04 coaxial gear reducers and gearmotors;G05 parallel and right angle shaft gear reducers;H02 parallel and right angle shaft gear reducers.

22

motor (standard, brake or non-standard motor) consult the attached specific documentation. If necessary, require it.When operating on gear reducer (gearmotor) or on components con-nected to it the machine must be at rest: disconnect motor (including auxiliary equipments) from power supply, gear reducer from load, be sure that safety systems are on against any accidental starting and, if necessary, pre-arrange mechanical locking devices (to be removed before commissioning).For whatever operation (assembling, disassembling, cleanness, main-tenance) use tools and procedures which will not cause explosion (e.g.: sparks). When using electric equipment (portable working lights, vacuum cleaner, etc.) be sure that they are cer tified according to ATEX directive and suitable to the area.Attention! Always wait that the gear reducer or the gearmotor to cool before carrying out any operations.

If deviations from normal operation occur (temperature increase, unusual noise, etc.) immediately switch off the machine.

Whenever the gear reducer/gearmotor is disassembled, moved and mounted to another installation, check whether it is compatible with the new installation and classification of the area, as well as its suit-ability for the envisaged service as indicated by the service specifi-cations (fs, radial loads, etc.): the requested fs must be determined basing on par. 5.6.When a bearing lubrication pump is present ("P" code stated on name plate, see DESIGN) it is necessary to avoid input speeds lower than n1= 355 min-1, consult us if need may be.Important: the products relevant to this handbook correspond to the technical level reached at the moment the handbook is printed. ROSSI MOTORIDUTTORI reserves the right to introduce, without notice, any necessary changes which improve product performance.This handbook of «Installation and maintenance instructions for gear reducers and gearmotors according to the directive ATEX 94/9/EC», and its enclosures, if any, must be kept close to the gear reducer or gearmotor in order to be easily consulted.

2 - Operating conditionsGear reducers are designed according to name plate data, for industrial applications with no vibration (permis-sible vibration speed: see ch. 5), nuclear radiation and magnetic field at ambient temperature -20 � +40 °C, air

speed � 1,25 [m/s], maximum altitude 1 000 [m], max humidity 80% and can be used in aggressive environments having explosion danger classifiable according to the definition given by the directive ATEX 99/92/EC:

– for zone 1, 2, 21, 22 gear reducer (gearmotor without motor)II 2 GD c, k;

– for zone 2, 22 gear reducer (gearmotor without motor) II 3 GD c, k;– for zone 1, 2 gear reducer (gearmotor without motor) II 2 G c, kIn case of different ambient conditions, consult us.

The specific mark relevant to explosion protection is to be com-pleted with following data:– maximum surface temperature and temperature class;

or– maximum surface temperature;

or– symbol “X” followed by the identification code of technical docu-

ment to be referred to concerning running conditions.

Running conditions must not exceed the limits stated on the name plate and those of the documentation enclosed, if any.

3 - How supplied3.1 - ReceiptAt receipt verify that the unit corresponds to the one ordered and has not been damaged during the transport; in case of non-correspond-ence (error) damages, report them immediately to the carrier.

Do not commission gear reducers and gearmotors that are even slightly damaged or not suitable for the intended use: in this case consult ROSSI MOTORIDUTTORI.

3.2 - Name plateEvery gear reducer presents a name plate in anodised aluminium con-taining main technical information relevant to operating and construc-tive specifications and defining, according to contractual agreements, the application limits (see fig. 1); the name plate must not be removed and must be kept integral and readable. All name plate data must be specified on eventual spare part orders.Attention! For the mass stated on name plate remind that:– it does not consider the lubricant mass;– it is the maximum one for the gear reducer size, therefore the actual

one can be lower as it depends from train of gears and transmission ratio;

– for the gearmotors the mass is always the same of gearmotor without motor, therefore consider also the mass of motor stated on relevant name plate in order to know the total mass.

In view of above mentioned points, if it is necessary to know the exact mass, consult ROSSI MOTORIDUTTORI.

3.3 - PaintingProducts are painted according to the painting table (see ch. 10) including also specification as to resistance to chemical agents.In order not to affect the protection coat of external paint, avoid dam-ages to it both from a mechanical (ex. scratch), chemical (ex. aggres-sive acids) a thermal point of view (ex. sparks).3.4 - Protections and packingOverhanging free shaft ends and hollow shafts are treated with pro-tective anti-rust long life oil and protected with a plastic (polyethyl ene)

NOTE:

Fr1max and Fr2max have been determined for life LH10 according to ISO 281.Depending on the direction of rotation and the angular position of the load, Fr1 and Fr2 radial loads may be much higher than the values of Fr1max and Fr2max stated on the name plate; if necessary consult ROSSI MOTORIDUTTORI.An axial load up to 0,2 times the radial load is admitted; for higher values consult ROSSI MOTORIDUTTORI.Fig. 1: for more information, consult ROSSI MOTORIDUT-TORI.

Designation

Series Machine Train of gears Sizes Design

R, MR V, IV, 2IV 032 ... 250 UO ... A04 - worm R, MR 2I, 3I 050 ... 180 UC ... E04 - coaxial R, MR I, 2I, 3I, 4I 040 ... 360 UP ... G05 - parallel shaft R, MR CI, ICI, C2I, C3I 040 ... 360 UO ... G05 - right angle shaft R, 2I, 3I, 4I 400 ... 631 UP ... H02 - parallel shaft R, CI, C2I, C3I 400 ... 631 UO ... H02 - right angle shaft

LegendTYPE: designation of gear reducer or gearmotor - Ø motor shaft Ø flange gear

motor- two months period and year of manufacturing;

DESIGN: ATEX codes and non-standard designs or accessories; the letter "P" states the presence of bearing lubrication pump;

: if marked with X install the necessary probes and/or thermostats: mount-ing position as per SPT scheme attached to UT.D 123. Connections as indi-cated in ch.16, 17 and 18.

WA: ROSSI MOTORIDUTTORI code (work assembly number);

IM: mounting position (when "spec." is present, it means that it concerns a gear reducer with plugs for special (inclined) mounting position

PN1: nominal power relating to high speed shaft (input) at n1max.

n2: speed at low speed shaft (gearmotor): stated only when supplying gearmotor with motor.

n1max: maximum permissible input speed (always � 1 500 min-1);

fs: service factor fs= PN1/Pmotor stated only when a complete gearmotor with motor is supplied;

M2: low speed shaft torque of gearmotor stated only when a complete gearmotor with motor is supplied;

i: transmission ratio;

P1max: maximum permissible power at the high speed shaft, with working and effi- cacious cooling systems, if any; the real power to be applied is to be determined basing on the service (overloads, running time, etc);M2max: maximum permissible momentary torque at the low speed shaft as overload

(duration � 15 s);

Fr1max: maximum radial load permissible at the centre line of the high speed shaft end taking into account the direction of rotation, the most unfavourable direc-tion of the load and n1max;

Fr2max: maximum radial load permissible at the centre line of the low speed shaft end taking into account the direction of rotation, the most unfavourable direction of the load and n2max (=n1max /i ).

23

cap (only up to D � 48 mm for overhanging shafts, D � 110 mm for hol-low shafts). All internal parts are protected with protective antirust oil.Unless otherwise agreed in the order, products are adequately packed as follows: on pallets, protected with a polyethylene film, wound with adhesive tape and strap (bigger sizes); in carton pallets, wound with adhesive tape and strap (smaller sizes); in carton boxes wound with tape (for small dimensions and quantities). If necessary, gear reducers are conveniently separated by means of antishock foam cells or of fill-ing cardboard.Do not stock packed products on top of each other.

4 - StoringSurroundings should be sufficiently clean, with relative humidity equal to or less than 50% and free from excessive vibrations (veff � 0,2 mm/s) to avoid damage to bearings (excessive vibrations should also guarded during transit, even if within wider range) and ambient storage temperature should be 0 � +40 °C: peaks of 10 °C above and below are acceptable.The gear reducers filled with oil must be positioned according to the mounting position stated on name plate during transport and storage.Every six months rotate the shafts to prevent damage to bearings and seal rings.Assuming normal environment and the provision of adequate protection during transit, the unit is suitable for storage not longer than 1 year.For a 2 year storing period in normal environment or up to 1 year in environment with high humidity and temperature and/or environment with high changes in temperature it is necessary to pay attention also to following instructions:– generously grease the seal rings, the shafts and the unpainted

machined surfaces, if any, and periodically check the conservation state of the protective anti-rust oil;

– for gear reducers and gearmotors supplied without oil: insert anti condensation pastilles into the gear reducers to be replaced before due date and remove them before commissioning (as alter-native completely fill the gear reducers with lubrication oil and verify the specified level before commissioning).

For storages longer than 2 years, in aggressive environment or outdoors, consult ROSSI MOTORIDUTTORI.

5 - Installation5.1 - GeneralBefore the installation, verify that:– basing on the name plate data and additional literature, if any, the

size of the unit has been chosen to meet the requirements of the application, that is service factor fs = PN1/P1 is greater than or equal to fs requested determined basing on instructions given in par. 5.6. At any rate fs is always to be ≥ 1 (≥ 0,85 for worm gear reducers and gearmotors series A04):

– input power P1 is to be lower than thermal power determined basing on instructions given in par. 5.7.

– For further information consult ROSSI MOTORIDUTTORI– Verify the radial and axial loads are to be according to the max admis-

sible value stated in our technical catalogues. In doubtful cases consult ROSSI MOTORIDUTTORI;

– There were no damages during transport or storage.– The motor shaft has not been displaced axially in such a way as to result

in the fan blades touching the fan cover or shield causing possible dam-age to one or more bearings.

– Design is suitable to the environment (temperature, atmosphere, etc.).– Electrical connection (power supply, etc.) corresponds to motor name

plate data.– Used mounting position corresponds to the one stated in name plate.– Gear reducers supplied complete with oil contain the correct quantity of

oil for the mounting position specified on the nameplate (see ch. 20).– Unpainted surfaces not used for assembly are protected with paint suit-

able for the installation. The paint should be antistatic and not exceed a thickness of 200 �m.

– The category of the machine is suitable to the area where it will be used. For gearmotors it is necessary to do verifications both regard-ing gear reducer and motor on the basis of the data of the respec-tive name plates because their limits of application may be different. Attention! the name plate data refer only to gear reducer part, when a motor is assembled to it, the application limits must be deduced from the combination of the two nameplates, considering the most restrictive ones.

The sensors (e.g. Pt 100) and the thermostats, if any, are supplied apart. For this reason they have to be mounted on the gear reducer in the mounting position stated in SPT scheme attached to UT.D 123, following the instructions given in par. 16, 17 and 18.Connect sensors, if any, to suitable monitoring/control equipment (e.g. Pt 100): see SPT sketch and ch.16, 17, 18.For equipments suitable for speed variation, utilise a control system (e.g. encoder connected to a safety system) in order not to exceed the maximum input speed of 1 500 min-1.

The gear reducer or gearmotor can be installed only if in the environ-ment there is no potentially explosive atmos phere during the installa-tion.

Zone Motor1) Thermal probes Tsurface

1 (G) II 2G EExe, EExd, EExde Thermistor 21 (D) II 2D IP65 or Pt 100

2 (G) II 3G EExn 22 (D) II 3D IP55 (II 2D IP65 — for conductive dust)

to be defined to zone

application characteri-

stics

When a motor is assembled to a gear reducer or gearmotor without motor verify that it satisfies the minimum safety requirements according to ATEX 94/9/CE, as follows:1) The equipments suitable for zone 1 are also suitable for zone 2; similarly, the ones suitable for zone 21 are also suitable for zone 22.

Attention! When lifting and transporting the gear reducer or gearmotor use through holes or tapped holes of the gear reducer casing; be sure that load is properly balanced and provide hooks, lifting systems, and cables of section suitable for the total mass of gear reducer or gearmotor (gear reducer, motor, oil etc.).Do not use motor eyebolts when lifting the gearmotors.When lifting do not add supplementary loads to the gear reducer or gear-motor mass.Mount the gear reducer or gearmotor so as not to receive vibrations, if be sure that the structure on which gear reducer or gearmotor is fitted is plane, levelled and sufficiently dimensioned in order to assure fitting stability and vibration absence (vibration speed veff � 3,5 mm/s for P1 � 15 kW and veff � 4,5 mm/s for P1 � 15 kW are acceptable), keeping in mind all transmitted forces due to the masses, to the torque, to the radial and axial loads.

Install the unit in such a way that the level plug is accessible for inspection (where applicable).For the dimensions of fixing bolts of gear reducer feet and flanges and the depth of tapped holes consult the ROSSI MOTORIDUTTORI technical catalogues: for bolt tightening

torques see table 11a.Carefully select the length of fixing screws when using tapped holes for gear reducer fitting, in order to assure a sufficient meshing thread length (min 1,5 · D screw) for the correct gear reducer fitting to the machine without breaking down the threading seat.Attention! Bearing life and good shaft and coupling running depend on alignment precision between the shafts. Carefully align the gear reducer with the motor and the driven machine (with the aid of shims if need be; for gear reducers size � 400 use level tapped holes), interposing flexible couplings whenever possible.

Incorrect alignment may cause breakdown of shafts and/or bearings (which may cause overheatings) which may represent heavy danger for people.Position the gear reducer or gearmotor so as to allow a free pas-

sage of air for cooling both gear reducer and motor (especially at the fan side of gear reducer and motor).Avoid: any obstruction to the air flow; heat sources near the gear reducer that might affect the temperature of cooling air and of gear reducer (by radiation); insufficient air recycle and applications hinder-ing the steady dissipation of heat. Do not intake heated water.

Mating surfaces (of gear reducer and machine) must be clean and sufficiently rough to provide a good friction coefficient: remove by a scraper or solvent the eventual paint of gear reducer coupling surfaces. When external loads are present use

pins or locking blocks, if necessary.The equipotential bonding of gear reducer and eventually its base must be carried out through one of the free casing holes:

– remove paint from mating surface;– use conductors of adequate section according to the regulations in

force, see table 3 of EN 50014 standard, considering as traverse section area of phase conductors of the installation the one of the motor power supply cables.

– point out the place used for the earth connection with adequate sym-bols .

Mating surfaces of connections must be clean and protected against corro-sion and conductors must not be subjected to mechanical stresses.When fitting gear reducer and machine and/or gear reducer and eventual flange B5 it is recommended to use locking adhesives such on the fasten-ing screws (also on flange mating surfaces).Before wiring-up the gearmotor make sure that motor voltage corresponds to input voltage. If direction of rotation is not as desired, invert two phases at the terminals of three phase asynchronous motor.Y- starting should be adopted for no-load starting (or with a very small load) and for controlled starts, low starting current and limited stresses, if requested.If overloads are imposed for long periods or if shocks or danger of jam-ming are envisaged, then motor-protection, electronic torque limiters, fluid

24

1) The presence on gear reducer of backstop device is stated by the arrow near the low speed shaft, indicating the free rotation.

couplings, safety couplings, control units or other similar devices should be fitted.Usually protect the motor with a thermal cut-out however, where duty cycles involve a high number of on-load starts, it is necessary to utilise thermal probes for motor protection (fitted on the wiring); magnetothermic breaker is unsuitable since its threshold must be set higher than the motor nominal current of rating.Connect thermal probes, if any, to auxiliary safety circuits.Use varistors and/or RC filters to limit voltage peaks due to contactors. Fuses do not prevent from voltage peaks.With non-electric motors (i.e. hydraulic motors) install torque limiters (i.e. max pressure valves) and do not exceed n1 = 1 500 min-1.

Verify that the above mentioned accessories comply with application zone.

When gear reducer is equipped with a backstop device1), provide a protec-tion system where a backstop device breaking could cause personal injury or property damage.

In polluting surroundings, take suitable precautions against lubricant contamination through seal rings or other.

When the gear reducer or gearmotors is over painted, use antistatic paint and do not exceed the total thickness of 200 µm checking the thickness of the primer before painting again; check again the total thickness of paint, measuring at several different points.

Gear reducers and gearmotors should be protected by appropriate means from solar radiance and extremes of weather.

If it is necessary to run the gear reducer or gearmotor with ‘free’ shafts, securely fasten the key in the keyway.

For running at ambient temperature greater than +40 °C or less than 0 °C, consult ROSSI MOTORIDUTTORI.

5.2 - Fitting of components to shaft ends

It is recommended that the holes of parts keyed onto shaft ends should be machined to H7 tolerance; for high speed shaft ends having D � 55 mm, tolerance G7 is permissible provided that the load is uniform and light; for low speed shaft end having D � 180 mm, tolerance must be K7 if load is not uniform and light.

Before mounting, thoroughly clean mating surfaces and lubricate against seizure and fretting corrosion.

D d Ø Ø

11 � 00 M 5 14 � 19 M 6 24 � 28 M 8 30 � 38 M 10 42 � 55 M 12 60 � 75 M 16 80 � 95 M 20 100 � 110 M 24 125 � 140 M 30 160 � 210 M 36 240 � 320 M 45

Shaft end

Fig. 2

UT.

C 8

86

Attention! Installation and removal operations should be carried out with the aid of jacking screws and pullers using the tapped hole at the shaft butt-end (see table in fig. 2) taking care to avoid impacts and shocks which may irreparably damage the bearings, the circlips or other parts or cause sparks; for H7/m6 and K7/j6 fits it is advisable that the part to be keyed is preheated to a temperature of 80 � 100 °C.The couplings and pulleys having a tip speed on external diameter up to 20 m/s must be statically balanced; for higher tip speeds they must be dynamically balanced.Where the transmission link between gear reducer and machine or motor generates shaft end loads (see fig. 3), ensure that:– loads do not rise above the values of the design of application;– transmission overhang is kept to a minimum;– gear-type transmissions must guarantee a minimum of backlash on all

mating flanks;– drive-chains should not be tensioned (if necessary – alternating loads

and/or motion – foresee suitable chain tighteners); if the peripheral speed of the chain is greater than 1 m/s it is necessary to install proper malfunc-tion markers such as aligning sensors, etc.

Incorrect Correct Incorrect Correct

UT.C 117

Fig. 3

– drive-belts should not be over-tensioned.

Use belts with bleeder resistance to mass 10 9 �

If there is fan on the gear reducer verify that there is sufficient space allowing for adequate circulation of cooling air also after fitting coupling protection. If a coupling protection is fitted (drilled case or wire netting), smooth, the coupling hub, if necessary.

5.3 - Shaft mountingWhen shaft mounted, the gear reducer must be supported both axi-ally and radially (also for mounting positions B3 ... B8) by the machine shaft end, as well as anchored against rotation only, by means of a reaction having freedom of axial movement and sufficient clear-ance in its couplings to permit minor oscillations always in evidence without provoking dangerous overloading on the gear reducer.Lubricate with proper products the hinges and the parts subject to sliding; when mounting the screws it is recommended to apply locking adhesives.For the mounting of the «kit using reaction disc springs» (sizes �125 parallel shafts) use the tapped butt end hole on the shaft end of the driven machine and the flat machined chamfered surface for compress-ing and fitting the disc springs into the reaction recess.Concerning the reaction system, follow the project indications stated in the technical catalogues ROSSI MOTORIDUTTORI. Whenever personal injury or property damage may occur, due to gear reducer fall or pro-truding pents provide adequate supplementary protection devices against:– rotation or unthreading of the gear reducer from shaft end of driven

machine following to accidental breakage of the reaction arrangement;– accidental breakage of shaft end of driven machine.

5.4 - Hollow low speed shaftFor machine shaft ends onto which the hollow shafts of gear reducers are to be keyed, h6, j6, and k6 tolerances are recommended, according to requirements (duty type, overloads, etc.).Important! The shoulder diameter of the shaft end of the driven machine abutting with the gear reducer must be at least 1,18 � 1,25

times the internal diameter of hollow shaft. For other data on machine shaft end, in case of standard hollow low speed shaft, stepped shaft, with locking rings or bush, with shrink disc see ROSSI MOTORIDUTTORI technical catalogues.When assembling a hollow low speed shaft gear reducer

verify that the hollow shaft is in line with the machine shaft end.

Attention! For vertical ceiling-type mounting and only for gear reduc-ers equipped with locking rings or bush, gear reducer support is due only to friction, for this reason it is advisable to provide it with a fastening system.

When installing and removing gear reducers and gearmotors with hol-low low speed shaft incorporating a circlip groove – whether with keyway or shrink disc – proceed as per fig. 4a and 4b, respectively, on page 40.In order to remove the hollow low speed shaft of the parallel and right angle shaft gear reducers (this is the first operation to perform when disassem-bling the gear reducer) turn the shaft until the keyway is fac ing the intermediate shaft as indicated in fig. 5 and push the shaft from the reference groove side (circumferencial keyway on shaft shoulder).

The system shown in fig. 4c and 4d, page 40, is good for axial fastening; when the shaft end of the driven machine has no shoulder (as in the lower half of the drawing - fig. 4d) a spacer may be located between the circlip and the shaft end itself. Parts in contact with the circlip must have sharp edges.

The use of locking rings (fig. 4e, page 40) or locking bush (fig. 4f page 40), will permit easier and more accurate installing and removing and eliminate backlash between the key and keyway.The locking rings or bush are fitted after mounting and after having carefully degreased the coupling surfaces. Do not use molybdenum bisulphide or equivalent lubricant for the lubrication of the parts in contact. When tightening the bolt, we recommend the use of a locking adhesive.Respect the tightening torques stated in the table 11b.

In case of axial fastening with locking rings or bush – especially when having heavy duty cycles, with frequent reversals – verify, after some hours of running, the bolt tightening torque and event-ually apply the locking adhesive again.

When fitting with shrink disc (fig. 4g, page 40) proceed as follows:– carefully degrease the surfaces of hollow shaft and shaft end of driven

Fig. 5

groove side �

opposite side to groove

UT.C 322

UT.

C 6

66

25

machine to be fitted;– mount the gear reducer onto the shaft end of driven machine following

the method indicated in fig. 4a, page 40;

– gradually and uniformly tighten the screws of shrink disc by a con-tinuous sequence (not crossing) and during several phases up to a torque stated in the table 11b;

– at operation end verify the screw tightening torque by means of a dynamo-metric key (flat, when the shrink disc is mounted onto machine end).

Protect the shrink disc whit a closed cover ( to be mounted sealing the mating surface with locking adhe-sive) in order to avoid the propagation of sparks or the reaching of exceeding external superficial temperatures

when sliding (see the SPT schemes attached to UT.D123). The protection is compulsory for machines of category 2. Seal the coupling of hollow shaft and shaft end of driven machine with adhesive, on opposite side to shrink disc. The locking adhesive to be used must resist at a temperature � 135 °C.Attention! Do not tighten the screws of shrink disc before mounting

the gear reducer onto machine shaft in order not to deform the hollow shaft.

5.5 - Water cooling by coilThe presence of coil is given by water inlets (pipes DIN 2353) pro-truding from the casing as shown in the following figure.1)These values for some mounting positions and designs can vary.

Attention! Do not tamper with the eventual stop plate in order to keep the pipes locked; in particular keep the pipe locked while tightening the nut of connection pipe.

Unless specific indications given on the documentation attached to UT.D 123, water fed into the system must:– be not too hard;– be at max temperature +20 °C;– flow at 10 � 20 dm3/min depending on gear reducer size;– have a pressure 0,2 � 0,4 MPa (2 � 4 bar).

Where ambient temperature may be equal to or less than 0 °C, make provision for water drain and compressed air inlet, so as to be able to empty out the coil completely and avoid freezing up.

The thermostatic valve permits to have water circulation auto-matically and without auxiliary supply need, when gear reducer oil reaches the set temperature.

Gear reducer size

A1)

≈

B1)

≈

dØ

125 ... 180 40 40 12200 ... 280 50 40 12320 ... 360 60 45 16

1) Values valid for B3 m.p. and U... A design only. For other m.p. and/or design: consult us.

The valve sensor is equipped with immerson bulb. Mounting and setting, adjustable within 50 � 90 °C, must be mounted during the assembly. For the setting use the control knob on valve head.For ambient temperature lower than 0 °C consult us.Setting values advised for operating temperature: Setting values advised for operating temperature: 50 50 � � 65 °C.65 °C.The direction of flow of the cooling water is discretionary.

The user must install a flow indicator or other device on the water delivery to ensure the gear reducer/gear-motor stops when the flow drops below the required rate; if the delivery water pressure is too high or there is a

risk of this occurring, install a reducer valve on the delivery line.

The instruments must be according to ATEX depending on the area of application and installed as close as possible to the gear reducer/gearmotor.

The ends of the cooling coil protruding from the gear reducer must not be damaged (bent, dented, obstructed) as this can prejudice the correct flow of water for cooling or result in leaks.

Before connecting the coil to the pipe fittings used for feeding and draining of the cooling water, first rinse to clear out any possible obstructions.

Table 1c. Nature of load and running time (E04)

Nature of loadof driven machine Running time [h]

Ref. Description 3 150 6 300 12 500 25 000 50 000 � 2 h/d 2÷4 h/d 4÷8 h/d 8÷16 h/d 16÷24h/d a Uniform 0,80 0,90 1,00 1,18 1,32 b Moderate overloads (1,6 x nominal load) 1,00 1,12 1,25 1,50 1,70 c Heavy overloads (2,5 x nominal load) 1,32 1,50 1,70 2,00 2,24

Table 1b. Nature of load and running time (A04)


Ref. Description 3 150 6 300 12 500 25 000 50 000 2 h/d 4 h/d 8 h/d 12 h/d 24 h/d a Uniform 0,67 0,85 1,00 1,25 1,60 b Moderate overloads (1,6 x nominal load) 0,85 1,06 1,25 1,60 2,00 c Heavy overloads (2,5 x nominal load) 1,00 1,25 1,50 1,90 2,36

Table 1a. Nature of load and running time (G05, H02)


Ref. Description 6 300 12 500 25 000 50 000 80 000 2 h/d 4 h/d 8 h/d 12 h/d 24 h/d a Uniform 0,8 (1)1) 0,9 (1)1) 1,00 1,18 1,32 b Moderate overloads (1,6 x nominal load) 1 (1,12)1) 1,12 (1,18)1) 1,25 1,50 1,70 c Heavy overloads (2,5 x nominal load) 1,32 (1,4)1) 1,5 1,70 2,00 2,241) The different values of cat. H02 are enclosed within brakets.

size d A1) spanner Ø ≈

125 ... 180 12 140 22 200 ... 280 12 150 22 320 ... 360 16 160 30 400 ... 631 16 200 30

A

A polished metallic pipe (with external diameter d stated on table) is sufficient for the connection.

NOTE: Verify, with the help of table 13 (page 34), that all installation operations have been duly done.It is necessary to protect the thermostatic valve from any shock or stroke.

Table 2. Frequency of starting (G05, E04, A04, H02)2)

n2 min-1

560 � 355 1,25 355 � 224 1,18 224 � 140 1,12

140 � 90 1,06 � 90 1

Ref.load

4)

Frequency of starting z [starts/h]

2 4 8 16 32 63 125 250

a 1 1,06 1,12 1,18 1,25 1,32 1,4 1,5

b 1 1 1,06 1,12 1,18 1,25 1,32 1,4

c 1 1 1 1,06 1,12 1,18 1,25 1,32

Table 3. Output speed n2 (G05 and H023))

2) For cat. H02 it is necessary to multiply by 0,5 the frequen-cy of starting in table, for cat. A04 multiply by 2.

3) For cat. H02 multiply also by 1,06. 4) a) uniform; b) moderate overloads (1,6 x nominal load); c)

heavy overloads (2,5 x nominal loads),

Table 4. ATEX corrective factor fs ATEX (G05, H02, E04, A04)

II 2 G/D II 3 G/D

ATEX corrective factor fs 1,25 1,12

Details of service factor and considerations.Given fs values are valid for:– electric motor with cage rotor, direct on-line starting up to 9,2 kW,

star-delta starting for higher power ratings; for direct on-line starting above 9,2 kW or for brake motors select fs according to a frequency of starting double the actual frequency; for internal combustion engines multiply fs by 1,25 (multicylinder) or 1,5 (single-cylinder);

– maximum time on overload 15 s; on starting 3 s; if over and/or subject to heavy shock effect, consult us;

– a whole number of overload cycles (or start) imprecisely com-pleted in 1, 2, 3 or 4 revolutions of low speed shaft; if precisely a continuous overload should be assumed;

26

Table 6. Thermal factor according to ambient temperature and type of duty

1) Duration of running on load [min]60

· 100

Table 7. Thermal factor according to cooling system G05 and H02

Table 1. PtN gear reducers and gearmotors cat. G05

Table 2. PtN for gear reducers cat. H02 Table 3. PtN for gear reducers and gearmotors cat. E04

Table 5. Thermal factor ATEX

Corrective factor Pt

II 2 GD II 3 GD

0,8(0,71 for trains of gears

I and CI)

0,9(0,8 for trains of gears

I and CI)

1) With simultaneous water cooling by coil, values are multiplied by 1,8.2) Value valid also for electric fan (installed by the Buyer).

5.7 Thermal power Pt [kW]

The following tables show the nominal thermal power PtN which can be applied at the gear reducer input when operating on continuous duty, maximum ambient temperature 40 °C, max altitude 1 000 m, air speed 1,25 m/s and max humidity 80%, without the oil temperature exceeding 95° C aprox.In order to calculate the real thermal power, which may be applied with gear reducer running, multiply the power rating stated in tables 1, 2, 3, 4 by the corrective thermal factors of tables 5, 6, 7 and by those of the ch. 20.For right angle shaft gear reducers and gearmotors with double extended low speed shaft multiply thermal power by 0,85.For gear reducers and gearmotors with V train of gears, mounting posi-tion B6 or B7, multiply PtN by 0,9. When the thermal power is not stated in the tables 1, 2, 3, 4, it is to be considered as verified.

Cooling system n1 [min-1]�

710 900 1 120 1 400Natural 1

Fan cooling 1) Parallel shafts with 1 fan 1,12 1,18 1,25 1,32Right angle shafts. Parallel shafts with 2 fans 1,25 1,4 1,6 1,82)

Water cooling by coil 2

Train of gears Gear reducer size P tN [kW]

400,401 450,451 500,501 560,561 630,631Parallel shafts 2I 236 265 375 425 530

3I 180 200 280 315 4004I 132 150 212 236 300

Right angle shafts CI 224 315 – – –C2I 180 200 280 315 400C3I 132 150 212 236 300

Train of gears Gear reducer sizeP tN [kW]

80, 81 100, 101 125, 126 140 160 180

Coaxial2I 15 22,4 33,5 35,5 53 563I – – 25 26,5 40 42,5

Train of gearsGear reducer size

P tN [kW]50 63, 64 80,81 100 125 140 160 180 200 225 250 280 320, 321 360

Parallel shaftsI – 11,2 17 25 37,5 50 56 80 90 125 140 200 224 3152I 5 7,5 11,2 17 25 28 37,5 42,5 60 67 95 106 150 1703I – – – – – 21,2 28 31,5 45 50 71 80 112 125

Right angle shaftsCI 4,75 7,1 10,6 16 23,6 31,5 35,5 50 56 80 90 125 140 200ICI – – – – 16 18 23,6 26,5 37,5 – – – – –C2I – – – – – 21,2 28 31,5 45 50 71 80 112 125

Maximum ambient

temperature°C

Duty

continuousS1

on intermittent loadS3 ... S6

Cyclic duration factor [%]for 60 min running 1)

60 40 25 1540 1 1,18 1,32 1,5 1,730 1,18 1,4 1,6 1,8 220 1,32 1,6 1,8 2 2,2410 1,5 1,8 2 2,24 2,5

– standard level of reliability; if a higher degree of reliability is re quired (particularly difficult maintenance conditions, key import-ance of gear reducer to production, personnel safety, etc.) multiply fs by 1,25 � 1,4.

Motors having a starting torque not exceeding nominal values (star-delta starting, particular types of motor operating on direct current,and single-phase motors), and particular types of coupling between gear reducer and motor, and gear reducer and driven machine (flexible, centrifugal, fluid and safety couplings, clutches and belt drives) affect service factor favourably, allowing its reduc-tion in certain heavy-duty applications; consult us if need be.

27

sizes 63, 64

size 32

size 50

sizes 80, 81

sizes 160, 161sizes 125, 126

size 200

Table 4. PtN for gear reducers and gearmotors (cat. A04)

7 10 13 16 20 25 32 40 50 63

size 40

7 10 13 16 20 25 32 40 50 63 7 10 13 16 20 25 32 40 50 63

7 10 13 16 20 25 32 40 50 63

nworm 2)

min-1

uworm

1 400 4,15 3,59 3,04 2,82 2,58 2,1 1,83 1,66 1,49 1,32 1 120 3,82 3,28 2,76 2,54 2,34 1,82 1,65 1,5 1,35 – 900 3,51 2,99 2,51 2,31 2,11 1,65 1,49 1,36 1,23 – 710 3,17 2,7 2,27 2,09 1,91 1,49 1,35 1,23 1,11 – 560 2,89 2,46 2,06 1,89 1,75 1,36 1,22 1,13 – – 450 2,67 2,28 1,9 1,75 1,61 1,24 1,13 1,05 – – 355 2,47 2,09 1,73 1,6 1,49 1,14 1,04 – – – 280 2,31 1,94 1,61 1,49 – 1,06 0,96 – – – 224 2,11 1,8 1,5 – – 0,99 – – – – 180 1,98 1,69 1,4 – – – – – – – 140 1,8 – – – – – – – – – 112 – – – – – – – – – –

7 10 13 16 20 25 32 40 50 63

7 10 13 16 20 25 32 40 50 63 7 10 13 16 20 25 32 40 50 63

7 10 13 16 20 25 32 40 50 63

size 250

1 400 – – – 48,5 41,2 39,4 35,5 27,3 25,7 23,2 1 120 – – – 42,2 36 34 30,2 23,8 22,1 19,7 900 – – – 36,8 31 29,6 25,9 20,4 18,9 16,8 710 – – – 31,2 26,4 25 22,2 17,3 16 14,4 560 – – – 26,9 22,8 21,4 18,8 14,9 13,6 12,2 450 – – – 23,4 19,7 18,6 16,3 12,8 11,8 10,6 355 – – – 20,2 17 15,9 14 11 10,1 9,1 280 – – – 17,7 14,9 14 12,3 9,6 8,9 8 224 – – – 15,8 13,1 12,4 11 8,5 7,9 7,2 180 – – – 14,2 11,8 11,1 9,8 7,7 7,1 6,4 140 – – – 12,5 10,3 9,8 – 6,7 6,2 – 112 – – – 11 9,1 8,6 -– 5,9 5,6 – 90 1) – – – 9,9 8,3 7,8 – 5,4 5 –

1 400 – – 33,1 31,3 27 25,1 19,4 17,7 16,2 14,5 1 120 – – 28,6 26,9 23,2 21,5 16,7 15 13,9 12,3 900 – – 24,7 23,1 20 18,3 14,5 12,8 11,7 10,5 710 – – 21,2 19,9 17 15,7 12,2 10,9 10 8,9 560 – – 18,2 17 14,5 13,4 10,4 9,3 8,5 7,6 450 – – 15,8 14,7 12,6 11,6 9 8 7,3 6,5 355 – – 13,7 12,7 10,8 10 7,7 6,9 6,3 5,7 280 – – 12 11,2 9,5 8,8 6,8 6,1 5,6 – 224 – – 10,7 10 8,5 7,8 6 5,4 5 – 180 – – 9,6 9 7,6 7 5,4 4,85 4,52 – 140 – – 8,4 7,8 6,6 6,1 4,74 4,25 3,93 – 112 – – 7,5 7,1 5,9 5,5 4,17 3,83 – – 90 1) – – 6,8 6,3 5,3 4,93 3,79 3,46 – –

1 400 – 15,2 14 12,2 11,2 10,4 8 7,1 6,6 5,9 1 120 – 13,1 11,9 10,3 9,5 8,8 6,7 6 5,6 – 900 – 11,3 10,2 8,9 8,1 7,5 5,8 5,1 4,76 – 710 – 9,6 8,7 7,5 6,9 6,4 4,89 4,36 4,03 – 560 – 8,3 7,4 6,4 5,8 5,4 4,17 3,7 3,44 – 450 – 7,2 6,4 5,6 5,1 4,7 3,6 3,21 2,99 – 355 – 6,2 5,6 4,81 4,4 4,11 3,12 2,81 – – 280 – 5,5 4,99 4,27 3,92 3,64 2,77 2,49 – – 224 – 4,91 4,46 3,81 3,49 3,24 2,48 2,23 – – 180 – 4,42 3,98 3,4 3,11 – 2,21 2,01 – – 140 – 3,9 3,51 3,01 2,75 – 1,97 – – – 112 – 3,48 3,14 2,68 – – 1,75 – – – 90 1) – 3,14 2,85 – – – – – – –

1 400 – 23,4 21,8 18,9 17,4 16,1 12,5 11,4 10,3 9,3 1 120 – 20,2 18,9 16,3 14,9 13,8 10,8 9,7 8,7 7,8 900 – 17,4 16,1 13,9 12,7 11,8 9,1 8,3 7,5 6,7 710 – 15 13,8 11,8 10,8 10 7,7 7 6,3 5,7 560 – 12,8 11,8 10,1 9,2 8,5 6,6 6 5,44,82 450 – 11,1 10,2 8,7 8 7,4 5,7 5,1 4,674,17 355 – 9,6 8,8 7,5 6,9 6,4 4,81 4,44 4,053,65 280 – 8,5 7,8 6,7 6,1 5,6 4,32 3,94 3,6 – 224 – 7,6 7 5,9 5,4 5 3,86 3,51 3,23 – 180 – 6,9 6,3 5,4 4,86 4,49 3,48 3,16 2,89 – 140 – 6 5,5 4,63 4,26 – 3,02 2,78 2,32 – 112 – 5,4 4,92 4,16 3,81 – 2,71 2,5 – – 90 1) – 4,81 4,42 3,74 3,43 – 2,46 2,25 – –

1 400 1,14 0,93 0,84 0,77 0,6 0,55 0,49 – – – 1 120 1,04 0,84 0,76 0,69 0,55 0,49 0,45 – – – 900 0,94 0,76 0,7 0,64 0,5 0,46 – – – – 710 0,87 0,7 0,63 0,58 0,45 0,41 – – – – 560 0,8 0,64 – – 0,41 – – – – – 450 – – – – 0,38 – – – – –

1 400 1,72 1,4 1,29 1,18 0,92 0,84 0,76 0,68 – – 1 120 1,58 1,28 1,16 1,06 0,83 0,76 0,68 0,62 – – 900 1,43 1,16 1,05 0,96 0,75 0,69 0,63 – – – 710 1,31 1,05 0,96 0,88 0,69 0,63 0,57 – – – 560 1,2 0,96 0,88 0,81 0,63 0,58 – – – – 450 1,1 0,89 0,82 0,75 0,58 0,54 – – – – 355 1,01 0,81 – – 0,53 – – – – – 280 – – – – 0,5 – – – – –

1 400 2,73 2,34 1,97 1,81 1,67 1,3 1,17 1,08 0,96 – 1 120 2,49 2,13 1,79 1,64 1,5 1,17 1,06 0,97 – – 900 2,28 1,93 1,62 1,48 1,37 1,06 0,95 0,88 – – 710 2,07 1,75 1,46 1,34 1,24 0,96 0,87 – – – 560 1,9 1,61 1,34 1,23 – 0,88 0,8 – – – 450 1,76 1,48 1,24 1,14 – 0,82 – – – – 355 1,62 1,37 1,13 1,04 – 0,74 – – – – 280 1,51 1,27 1,06 – – – – – – –

1) For nworm 90 min-1, consult us.2) For worm speed nx intermediate between two stated values (nsup, ninf), select the nearest lower value or interpolate: P tN-nx = (P tN-n sup- P tN-n inf)·(nx-ninf)/(nsup-ninf)+P tN-n inf

7 10 13 16 20 25 32 40 50 63

1 400 0,82 0,67 – – 0,44 – – – – – 1 120 – 0,61 – – 0,4 – – – – – 900 – – – – – – – – – – 710 – – – – – – – – – – 560 – – – – – – – – – – 450 – – – – – – – – – –

nworm 2)

min-1

uworm

nworm 2)

min-1

uworm

nworm 2)

min-1

uworm

nworm 2)

min-1

uworm nworm 2)

min-1

uworm

nworm 2)

min-1

uworm

size 100

7 10 13 16 20 25 32 40 50 63

1 400 – 9,8 8,5 7,8 7,2 5,7 5,1 – – – 1 120 – 8,5 7,3 6,6 6,2 4,84 4,32 – – – 900 – 7,2 6,2 5,6 5,3 4,12 3,67 3,4 – – 710 – 6,2 5,3 4,8 4,45 3,5 3,11 2,87 – – 560 – 5,3 4,49 4,08 3,79 2,97 2,64 2,44 – – 450 – 4,59 3,9 3,54 3,3 2,56 2,3 – – – 355 – 4,02 3,41 3,09 2,89 2,24 2,01 – – – 280 – 3,55 3,01 2,76 2,57 1,99 1,79 – – – 224 – 3,18 2,69 2,44 – 1,78 1,59 – – – 180 – 2,88 2,42 2,21 – 1,6 – – – – 140 – 2,52 2,12 – – 1,4 – – – – 112 – 2,25 1,9 – – – – – – –

nworm 2)

min-1

uworm

nworm 2)

min-1

uworm

nworm 2)

min-1

uworm

28

5.6 - Service factor fs requested

Service factor fs takes into account the different running conditions which must be referred to when performing calculations of gear reducer verification. The service factor is obtained by multiplying the different factors of tables below depending on catalogues.

6 - Lubrication6.1 - GeneralGear reducers and gearmotors must be lubricated with polyglycol or polyalphaolephines based synthetic oil depending on the series (s. lubrication table at ch. 6.2)They are supplied FlLLED WlTH OlL or WlTHOUT OIL depending on type and size (see lubrication table at ch. 6.2). When supplying WITH-OUT OIL, the filling up to specified level (normally stated by means of transparent level plug) is Buyer’s responsibility (see ch. 20 or SPT scheme attached) and has to be carried out with gear reducer at rest.

With transparent level plug refer to its centre line when filling with oil.Every gear reducer has a lubrication plate.Concerning lubricant type, how supplied status of gear reducers, plugs, fill-ing instructions, oil-change interval, etc. see lubrication table at ch. 6.2.Be sure that for gear reducers and

UT.

C 7

64

Filler plugPlug for flowing over levelgearmotors size � 100, the filler plug

is metal type provided with filter and valve (see following picture).When these gear reducers are sup-plied with oil (special design) the filler plug is supplied loose and is to be mounted in the correct position (s. ch. 20 or SPT scheme attached) in place of the fitted plug.When gear reducer or gearmotor is provided with a plug for flowing over level (red colour) fill after unscrewing a.m. plug in order to check the obtained level by oil outlet.When gear reducer or gearmotor is provided with a level plug with rod, fill with oil up to specified level on rod.When gear reducer or gearmotor is supplied with a level plug (size �100), the necessary lubricant quantity is that which reaches a.m. Ievel in center line of plug (gear reducer at rest) and not the approximate quantity given on the catalogue.Usually bearings are automatically and continuously lubricated (bathed, splashed, through pipes or by a pump) utilizing the main gear reducer lubricant. The same applies for backstop devices, when fitted to gear reducers.In certain gear reducers in vertical mounting positions V5 and V6, and right-angle shaft gear reducers in horizontal positions B3, B6 (though not gearmotors in this case, for which the above indications hold good) upper bearings are independently lubricated with a special grease «for life», assuming pollution-free surroundings. The same applies for motor bearings (except some cases in which relubrication device is adopted) and backstop devices when fitted to motors.

Always be sure that the gear reducer is located as per the mounting position ordered, which appears on the name plate (fig. 1, ch. 1).

Combined gear reducer units. Lubrication remains independent, thus data relative to each single gear reducer hold good.

6.3 - Lubrication of extruder support (parallel and right angle shafts)The lubrication of extruder support is separate from the gear reducer, except:– in presence of the independent cooling unit, if applied to lubricate both the gear reducer and the support.The separate lubrication of extruder support sensibly improves the reliability and real life of the axial bearing; the separation between gear reducer and support is granted by a seal ring.With separate lubrication, for the extruder support, use polyalphaole-phines based synthetic oil (MOBIL SHC XMP 680, CASTROL Tribol 1510/680) with ISO 680 cSt viscosity grade.

Gear reducer Lubrication of extruder support size Separate lubrication1) Common lubrication 2)

125 ... 451 Filling up Filling up to the level (of support) to the level (of gear red.)

1) Support with metal filter plug with filter and valve, level and drain plug.2) The level is metal only in the gear reducer casing.

With common lubrication (in presence of independent cooling unit, if

applied to lubricate both the gear reducer and the support), lubricant ISO viscosity grade must be according to the instructions given in ch. 6.2 «lubrication table» and oil must be polyalphaolephine based syn-thetic type.For the filling up of oil of extruder support, see the table below.For the lubrication of gear reducer refer to ch. 6.2, lubrication table.

7 - Commissioning7.1 - GeneralCarry out a general check, making particularly sure that the gear reducer is filled with synthetic oil in the cor-rect quantity, with the proper viscosity and one of the

brands recommended in table 6.2.

If an external lubricating system is present (forced lubrication, cool-ing unit) oil is to be filled to the correct level with the external system full of oil.

Be sure that the safety and control devices assembled on the gear reducer and requiring electric power supply at user’s care are active and running. Be sure that the independent cooling unit with coil, if present, is work-

ing during the gear reducer running (see 5.5).Where star-delta starting is being used, input voltage must match the motor lower voltage ( connection).

For asynchronous three-phase motor, if the direction of rotation is not as desired, invert two phases at the terminals.

Before running gear reducers fitted with backstop device, make sure that the direction of rotation in machine, gear reducer and motor all correspond correctly.

Attention! One or more startings in the false direction, even if short, could irremediably damage the backstop device, the coupling seats and/or the electric motor.

A running-in period with gear reducer running at 50% of rated torque is suggested as follows:– of approx. 400 � 1 600 h for gear reducers with worm gear pairs

in order to reach maximum efficiency;– of approx. 200 � 400 h for gear reducers with bevel and/or

cylindrical gear pairs in order to reach the best possible running conditions.

The temperature of both gear reducer and lubricant may well rise beyond normal values during running-in, but lower than the maxi-mum value stated on name plate. After the running-in period it may be necessary to verify the gear reducer fixing bolt tightening.

During the first running hours it is possible to have a slight seep-age of grease from the seal rings, which will not affect the good running.

Note: worm gear reducer efficiency is lower in the first running hours (about 50) and at every cold starting (efficiency will be better with oil temperature increasing).

At first commissioning do all checks listed in table 14. Repeat checks after 24 h and after one week for the machines of category 2.Check that the unit is not faulty (broken bearings, keys,

shafts, etc.) or shows signs of incipient malfunction (e.g. increased running noise/vibration, etc.).

7.2 - Measurement of surface temperature

Measure by a thermometer the surface temperature of gear reducer close to the high speed shaft (gear reducer) or at the coupling sur-face between motor and gear reducer (gearmotors) in the position which is most protected from air circulation.

When commissioning this temperature is to be kept under control and the max value is to be noted; the values are to be periodically checked (according to table 15) and compared with those which were previously noted in order to verify if there is any increase; if a signifiicant increase (≈ 10%) occurs, something is not working properly and the machine must be stopped: consult ROSSI MO-TORIDUTTORI.Attention! Measure the difference in temperature ( T) compared to ambient temperature at the same operating conditions.Note: the max surface temperature is reached after approx 1÷4 h running on full load (the heating time is proportional to gear reducer size). The difference in temperature shall not exceed ambient tem-perature by more than 45 K.

8 - Maintenance

Do all checks and verifications according to table 15.

8.1 - Generals

29

Before starting any maintenance operations (disassembling, oil change, seal ring change, etc.):– disconnect the motor (including the auxiliary equipments) from the

electrical supply, and the gear reducer from load;– be sure that all safety systems have been activated against the

accidental starting and if necessary, utilize mechanical locking devices (to be removed before commissioning);

– ensure there is no potential explosive atmosphere all around.

Maintenance procedure:– LOTO (Lockout/tagout): the machine must be disconnected (elec-

trically and mechanically segregated from the installation).

– HOT Works: hot fitting of components (ex. to the shaft end) can absolutely only be made in certified safe areas.

Do not weld anything to the reducer/gearmotor as this can damage gear pairs, bearings, oil seals.Do not use the casing to ground welding equipment.Maintenance technicians must wear appropriate work apparel (anti-static clothing, gloves, etc.).

Stop the machine and isolate the power supply to ensure there will be no accidental starts in the following circumstances:a) when maintaining labyrinth seals and greaser;b) when maintaining bearings with separate lubrication of the back-

stop device; c) when doing following checks: – cleaning of external surfaces and air passages of gear reducer

or gearmotor; – oil level; – visible checks for oil deterioration (metal parts, water, sludge,

etc.); – correct tightening of the fastening bolts, the shrink disc, if any,

and bonding connection; – cleanliness of filter and functionality of valve of filler plug;d) lubricant leak.For gear reducers with level plug or equivalent system (plug for flow-ing over level, plug with dipstick) verify that oil level has not lowered.For gear reducers without level plug, check for oil leaks (drip-ping, oil spots, etc.) with the machine running and at rest.In case of lubricant leak, before commissioning again the gear reducer or gearmotor: – collect the a.m. lubricant and dispose of it according to the law

in force; – identify the cause of leak (if necessary, consult ROSSI

MOTORIDUTTORI). – reset the level and the quantity requested.Accumulation of dust to a depth of over 0.2 mm impedes efficient heat dispersal from the gear reducer or gearmotor casing and must be removed. Be sure that the safety and control devices are effective.

Attention! After a running period, even if thermal range is not achieved, gear reducer is subject to a light internal overpressure which may cause burning liquid discharge. Therefore, before loosening whichever plug wait until

gear reducer has become cold; if not possible, take the necessary protection measures against burning due to warm oil contact. ln any case, always proceed with great care.

Maximum oil temperatures indicated in lubrication table (see ch 6.2) do not represent a hindrance to the gear reducer regular running.

Oil change:– for lubrication interval see table 6.2;– during the oil change, after having unscrewed also the filler plug

in order to improve the discharge, it is recommended to clean internally the gear reducer casing using the same oil type suitable for the running. Check that all oil has been expelled by inclining the gear reducer or by removing the remaining oil quantity, if, any, through a suction pump. For the next filling use a 25 �m oil filter.

When dismounting the cap (whenever gear reducers are provided with), reset the sealing with adhesive on cleaned and degreased mating surfaces.All bolts which may be damaged during assembling and disassem-bling operations are to be replaced with new ones having equivalent specifications and resistance class.Occasional maintenance such as replacement of gear pairs, bear-ings, etc. must only be done by qualified ROSSI MOTORIDUTTORI technicians.We recommend to purchase spare parts and accessories from ROSSI MOTORIDUTTORI.ROSSI MOTORIDUTTORI undertakes and grants no responsibilty or guarantee for any damages and/or malfunctions arising from the use of non-original ROSSI MOTORIDUTTORI spare parts and/or

accessories.If not running for long periods, the gear reducer is to be put into short service every three weeks; If not running for more than 6 months the gear reducer is to be stored properly: consult ROSSI MOTORIDUTTORI.

8.2 - Cooling coil

In case of long non-running periods at ambient temperatures lower than or equal to 0 °C, the coil should be emptied out using com-pressed air to blast out all the coolant, so as to avoid freezing-up which would cause the coil to break.Verify that there are no deposits inside the coil which may obstruct water circulation or affect cooling. If any, wash the coil with suitable chemical cleaning products or consult ROSSI MOTORIDUTTORI.

8.3 - Seal ringsDuration depends on several factors such as dragging speed, tem-perature, ambient conditions, etc.; as a rough guide it can vary from 1 600 to 12 500 hrs. At any rate, replace seal rings every 5 years.It is always recommended that the seal rings are replaced with new ones when they are removed or during periodic checks of gear reducer; in this case, the new ring should be generously greased and positioned so that the seal line does not work on the same point of sliding contact as the previous ring.Oil seals must be protected against heat radiation, also during the shrink fitting of parts, if applicable.

When replaced, the new seal rings must be made in fluoro-rub-ber (VITON®).

8.4 - BearingsSince there are many different types of bearings in a gear reducer (roller, tapered roller, straight roller, etc.) and each bearing working with different loads and speeds depending on the input speed, the nature of the load of the driven machine, the transmission ratio, etc., and with different lubricants (oil bath, oil splash, grease, oil circula-tion, etc.) it is not possible to define any periodical maintenance and replacement of bearings in advance.It is therefore necessary to undertake periodical checks (accord-ing to table 15) to verify noise level and vibrations with the help of appropriate diagnostic equipment and instruments. If the measured values worsen even slightly it is necessary to stop gear reducer or gearmotor and after having inspected inside the unit replace the bearings which are subject to brakdown.If the failure of a bearing and the stopping of the machinery constitute a danger to people, execute a continuous monitor-ing of vibrations and noise level.

8.5 - Metal filler plug with filter and valveWhen the plug is to be cleaned (see ch. 6.1) unscrew it from the

30

6.2 - Lubrication table

* Identification through specific lubrication name plate.

Grease-lubricated bearings:lubrication is «for life» assuming uniform load and pollution-free environment. Otherwise, change the grease 12 months forservice up to 12 h/d and every 6 months for service 12 � 24 h/d; make sure to relubricate the backstop device at the same time with ESSOBEACON 3 grease. Bearing should be filled with ESSO BEACON 3 bearing-grease for ball bearings, KLÜBER STABURAGS NBU 8 EP for rollerbearings.

Caution! Refer to ch. 20 for bearings requiring greasing and contact ROSSI MOTORIDUTTORI in case of doubt.

Series How supplied* and plugs Directions for first filling

Il 3 GD c, k , Il 2 GD c, kFILLED WITH SYNTHETIC OIL (polyglycol)

AGIP Blasia S 320,KLÜBER Klübersynth GH 6-320,

MOBIL Glygoyle HE 320,SHELL Tivela WB/SD

Worm speed � 280 min-1

KLÜBER Klübersynth GH 6-680,MOBIL Glygoyle HE 680

SHELL TIVELA S 680

WITHOUT OIL(except different statement on lubrication name plate)

Filler plug with filter, valve, drain and level plug Before commissioning, fill to specified level with polyglycol based synthetic oil (AGIP Blasia S, MOBIL Glygoyle HE, KLÜBER Klüber-synth GH6, ARAL Degol GS, BP-Energol SG-XP, SHELL Tivela Oil) having the ISO viscosity grade given in the table.

Il 3 GD c, k, Il 2 GD c, k, Il 2 G c, k

WITHOUT OIL(except different statement on lubrication name plate)

Filler plug with filter and valve, drain and level plug

Before commissioning, fill to specified level with poly-alphaolefines synthetic oil (AGIP Blasia SX, CASTROL Tribol 1510, ELF Reductelf SYNTHESE, ESSO Spartan SEP, KLÜBER Klübersynth EG4, MOBIL SHC, Molykote L11 ...) having the ISO viscosity grade given in the table.

ISO viscosity grade [cSt]

Ambient temperature 0 � +40 °C1)

Worm speed Gear reducer size min-1

100 125 ... 161 200, 250 B3, V5, V6 B6, B7, B8 B3, V5, V6 B6, B7, B8

1 500 � 710 2) 320 320 320 220 710 � 355 2) 460 460 460 320 355 � 180 2) 680 680 460 460

< 180 680 680 680

1) Peaks of 10 °C below (20 °C for � 460 cSt) the ambient temperature range are acceptable.

2) For these speeds we advise to replace oil after running-in.

ISO viscosity grade [cSt]

1) Peaks of 20 °C below and 10 °C above the ambient temperature range are acceptable.

FILLED WITH SYNTHETIC OIL (polyglycol)

KLÜBER Klübersynth GH 6-220,MOBIL Glygoyle 30

SHELL TIVELA S 220

Il 3 GD c, k , Il 2 GD c, k, Il 2 G c, k

Il 3 GD c, k , Il 2 GD c, k , Il 2 G c, k

1 filler plug for sizes 32 ... 642 filler/drain plug for sizes 80, 81

1 filler plug for sizes 50 ... 642 filler/drain plugs for sizes 80, 81

Wormsizes 32 ... 81

Wormsizes 100 ... 250

Coaxialsizes 50 ... 81

Parallel and right angle shaftssizes 40 ... 81

Coaxialsizes 100 ... 180

Parallel and right angle shaftssizes 100 ... 631

Speed n2 Ambient temperature1) [°C] min-1 0 � 40

000 > 224 150 224 � 22,4 220 22,4� 5,6 320 000 < 5,6 460

31

Oil-change interval and lubricant quantity

Lubrication «for life» (assuming pollution-free environment)

Worm gear reducers sizes 100 ... 250.The oil quantity is given by the level stated by the proper plug or an equivalent system (plug for flowing over level, plug with dipstick).

Lubrication «for life» (assuming pollution-free environment).

Oil Oil-change temperature [°C] interval [h]

0 0� 65 9 000 65 � 80 6 300 80 � 95 4 500

Oil Oil-change interval [h] temperature [°C]

� 65 12 500 65 � 80) 9 000 80 � 95) 6 300

An overall guide to oil-change interval is given in the table, and assumes pollution-free environment. Where heavy overloads are present, halve the values.

Apart from running hours replace or regenerate synthetic oil at least each 5 years.

The oil quantity is given by the level stated by the proper plug or an equivalent system (plug for flowing over level, plug with dipstick).

An overall guide to oil-change inter-val is given in the table, and assumes pollution-free surroundings. Where heavy overloads are present, halve the values.

Apart from running hours, replace or regenerate the oil each 5 years.

Coaxial gear reducer sizes 100 ... 180.Parallel and right angle shaft gear reducer sizes 100 ... 631.

32

gear reducer (preventing any debris or other foreign items from entering the reducer), disassemble the cover, wash it with solvent, dry with compressed air and reassemble it. This operation is to be made at least every six months; if the surrounding operating eviron-ment requires so, reduce the maintenance interval.

8.6 - Motor assembly/replacement

Since gearmotors are fitted with standard motors, motor re placement – in case of failure – is extremely easy.Simply observe the following instructions (after having observed the safety instructions relevant to machine, see maintenance procedure of ch. 8.1):– be sure that motor’s category complies with the zone where it

is used and the mating surfaces are machined under accuracy rating (UNEL 13501-69; DIN 42955);

– clean surfaces to be fitted, thoroughly. If painted, remove paint;– check and, if necessary, lower the parallel key so as to leave a

clearance of 0,1 � 0,2 mm between its top and the bottom of the keyway of the hole. If shaft keyway is without end, lock the key with a pin.

When the motor shaft end is keyed direct to worm or to cylindrical or bevel pinion (gearmotors: worm MR V, parallel shaft MR 3I sizes 140 ... 360 and MR 2I, right angle shaft MR Cl and MR C2I):– check that the fit-tolerance (push-fit) between hole and shaft end

is G7/j6 for D � 28 mm, F7/k6 for D � 38 mm;– lubricate surfaces to be fitted against fretting corrosion.Before disassembling motor sizes 200 ... 315 on MR 2I, 3I or ser-vomotors (coupled with key and bronze bush with hub clamp) and for gear reducer sizes 40 ... 81 design «square flange for servomotors» proceed as follows:– align tightening screw of hub clamp with the access hole;– loosen the tightening screw and consequently the hub clamp;– disassemble the motor.To reassemble the motor, proceed as above, but in the opposite sequence.When a cylindrical pinion is keyed onto the motor shaft end (gear-motors: worm MR IV, 2IV; parallel shaft MR 3I sizes 50...125, MR 4I; right angle shaft MR ICI, C3I; coaxial gearmotors):

– check that the fit-tolerance (standard locking) between hole and shaft end is K6/j6 for D � 28 mm, and J6/k6 for D � 38 mm; key length should be at least 0,9 pinion width;

– make sure that the motors have bearing location and overhang (distance S) as shown in the following table;

1) Values advised in order to minimize sound levels. These values refer to the maximum power of motor size; proportionally they increase when the applied power decreases. They can double accepting higher sound levels (3÷5 dB(A)). These values do not affect the gearmotor compliance with ATEX directive.

– locate the spacer (with sealant, check that between keywayand motor shaft shoulder there is a grounded cylindrical part of at least 1,5 mm) and pinion on the motor (pinion pre-heated to +80 � +100 °C) locking the entire assembly by means of a bolt to the butt-end or hub clamp;

– grease the pinion teeth, the sealing ring rotary seating and the ring itself, and assemble carefully.

gear reducer

motor

groove for pulling pinion

UT.

C 7

25

9 - Sound levelsMost of the ROSSI MOTORI DUT-

Gear reducer/train of gears iN Size

Parallel shaft R I � 3,15 160

4 200

R 2I all 320

R 3I all 400

R 4I � 160 500

200 630

Right angle shaft R CI all 320

R C2I � 63 400

71 500

R C3I all 630

TORI product range is cha-racterised by sound pressure levels L̄pA (mean value of measurement, assuming nomi-nal load and input speed n1 =1 400 min -1, at 1 m from external profile of gear reducer stand-ing in free field on a reflecting surface, according to ISO/CD 8579) lower or equal to 85 dB(A).The table indicates the pro-ducts which can exceed a.m. threshold. For further informa-tion about sound levels of every single product see ROSSI MO TORIDUTTORI technical catalogues.

Motor Min dynamic load capacity Max dimension size daN ‘S’1)

Front Rear mm

63 450 335 16 71 630 475 18 80 900 670 20 90 1 320 1 000 22,5 100 2 000 1 500 25 112 2 500 1 900 28 132 3 550 2 650 33,5 160 4 750 3 350 37,5 180 6 300 4 500 40 200 8 000 5 600 45 225 10 000 7 100 47,5 250 12 500 9 000 53 280 16 000 11 200 56

33

11b. Table of tightening torques for axial fastening bolts and shrink disc2)

Worm gear 32 40 50 — 63, — 80, 100 125, 160 161 — 200 — 250 — — — — — — — — — reducer size 64, 81, 126 ,

Parallel and right 40 50 — 63 64 80 81 100 125 140 — 160 180 200 225 250 280 320, 360 400, 450, 500, 560, 630, angle shaft size 321, 401, 451, 501, 561, 631,

M [daN m] for rings or bush 2,9 3,5 4,3 4,3 4,3 5,1 5,3 9,2 17 21 21 34 43 66 83 135 166 257 315 — — — — —

Bolts for axial fastening UNI 5737-88 M81) M81) M101) M10 M10 M10 M10 M12 M14 M16 M16 M20 M20 M24 M24 M30 M30 M36 M36 M30 M30 M36 M36 M36 class 10.9

M [daN m] for shrink disc — 0,4 — 1,2 1,2 1,2 — 3,0 3 3 — 6 6 10 10 25 25 25 25 49 49 49 49 84

Bolts for shrink disc UNI 5737-88 — M5 — M6 M6 M6 — M8 M8 M8 — M10 M10 M12 M12 M16 M16 M16 M16 M20 M20 M20 M20 M24 class 10.9 1) For worm gear reducers UNI 5931-84.2) The bolts of shrink disc must be gradually and uniformly tightened, with continuous sequence (not diagonally!) and in several phases up to the reaching of maximum tightening torque.

10. Painting tableDegree of preparation of surfaces: sandblasting Sa 2 1/2Colour Blue RAL 5010

Series Size Internal painting External painting Notes

(final colour always blue RAL 5010) Specifications

Worm 32 ... 81Parallel andright angle 40 ... 81

Epoxy powder(prepainted)

Dual-compoundepoxy primer(prepainted)

Water-solublesingle-compoundalkyd basis primer

(prepainted)

Epoxy powder(prepainted)

Total thickness � 40 �m

Dual-compoundepoxy primer(prepainted)

+Water-soluble paint

Total thickness � 80 �m

Resistant to atmospheric and aggressive agents.Suitable for further painting only after degreasing and sanding.

Good resistance to atmo-spheric and aggressive agents.

Not resistant to solvents.

Suitable for further coats of single-compound synthetic paints (normally also dual.compound).

Machined parts remain unpainted; they are pro-tected with an easily remo-vable antirust oil (before painting remove the protec-tive oil).

Machined parts painted with water-soluble paint.

Thickness � 40 �mWater-soluble single

compoundalkyd basis primer

(prepainted)+

Water-soluble enamelTotal thickness � 80 �m

Worm 100 ... 250Coaxial 50 ... 81

Parallel andright angle 100 ... 631Coaxial 100 ... 180

11a. Table of tightening torques fastening bolts (foot and flange)

M (daN m) Bolt UNI 5737-88

class 8.8 class 10.9

M50 000,6 0000,85 M60 001,1 0001,50 M80 002,5 0003,55

M10 005,6 0007,15 M12 008,5 0012,85 M14 013,5 0019,85

M16 020,5 0029,85 M18 028,5 0040,8

M20 040,5 56

M22 055,5 0077,00 M24 071,5 0100,00 M27 100,5 0140,00

M30 138,5 0195,00 M33 200,5 0280,00 M36 250,5 0355,00

M39 295,5 0420,00 M42 410,5 0580,00 M45 500,5 0710,00

M48 610,5 0860,00 M56 980,5 1380Note- Class 8.8 is usually sufficient.- Before tightening the bolt be sure that the eventual centering of flanges are inserted pro-

perly.- The bolts are to be diagonally tightened with the maximum tightening torque.

34

Operation / Check Reference Has the consignment been damaged during shipping (dented shafts, strained oil seals, caps a/o plugs)? 5.1 Has all packaging been removed? 5.1 Do the nameplate specifications correspond to the order and are they suitable for the installation? 5.1 Apart from UT.D 123 rev. 1 is any additional documentation present (sensors, thermostats, etc.)? 1 Is the mounting position of name plate correct for the actual installation? 5.1 Have all coupling surfaces been cleaned and greased? 5.1 Are the fan cage bolts fully tightened down? 5.1 Are you sure that the installation is not to be done in a potentially explosive atmosphere? 5.1 Have all fastening bolts been fully tightened down (see table 11a)? 5.1 Is there oil in the reducer (correct quantity/level)? 5.1-6.1-13 Is the level plug accessible? 5.1 Is the filler plug accessible for maintenance? 5.1 Has the locking assembly cover been mounted? 5.1 Are the accessories (thermal probes, etc.) compliant with the ATEX specifications for the installation? 5.1 Are you sure that the input shaft speed cannot exceed 1500 min-1? 5.1 Have you hooked up all required monitoring/safety devices (resistance thermometer, oil level switch, etc.)? 5.1 If a backstop device is mounted, do the direction of free rotation and drive direction of the service and the motor correspond? 7 Are you sure that the environment is well ventilated and that the ambient temperature is and will be � 40 °C? 2 Is there any oil leaks? 7 Have you done electrical bonding connection? – Have you aligned gear reducer and machine shafts? – Have you connected the cooling coil, if any? 5.5

13. Table of main installation checks and operations

12. Table of tightening torques for plugs

Thread dimension [daN m]

G 1/4ʼʼ 0,7 M16x1,5 1,4 G 1/2ʼʼ 1,4 G 3/4ʼʼ 1,4 G 1ʼʼ 2,5

35

14. Table of commissioning checks and operations

* The installation responsible has to verify that safety circuits using control switches and thermostats are on, run properly and switch on at once.Repeat check procedures:– at any oil change– at any exceptional maintenance– after a continuous stop of 2 or more weeks

Object Check On starting (Categories 2 and 3) After 24 h and after one week (Category 2)

A Oil leaks (oils seals, joining Visual check surfaces, plugs, etc)

B External surface Check by thermometer temperature

C Noise levels Sensory check or preferably by noise- meter D Vibrations Sensory check or preferably by accelerometer E Gear reducer bearings Check with proper (unit pre-assembled with instruments vibration monitoring device*) F Cooling coil Check by thermometer, chronometer, volume measurer (or other instruments) G Oil/air cooling unit Check air temperature by thermometer Visual check: – direction of rotation of fan – oil circulation H Oil/water cooling unit Check circulation of water and oil I Resistance Check: thermometers* – connections to control (oil, bearings) – devices – setting of devices – general functionality J Oil level control switch* Check: – connections to control – devices – setting of devices – general functionality K Thermostat* (oil) Check: – calibration – electric connections to – the safety switch – (auxiliary circuits, etc.) L Cleanliness of external Visual check surfaces

M Cooling air passage Visual check

N Fitting bolts tightening Check by torque-meter

O Motor absorption Check by Watt-meter or amp-meter

Keep under control for the first 4 h Temporary check

Keep under control the surface temperature until it reaches a steady condition and verify that ∆T � 45 K, keep the measured values to compare them in following measurementsKeep under control for the first 4 h. When checking by an instrument keep the measured values to compare them in following measurementsKeep under control for the first 4 h. When checking by an instrument keep the measured values to compare them in following measurementsCheck on starting and after 4 h. Keep themeasured values to compare them in followingmeasurementsKeep under control: water temperature � 20°C, water flow rate 10 ÷ 20 dm3/min; absence of water dripKeep under control for the first 4 h:air temperature � 40 °C;gauge pressure � 0;absence of oil leaks

Keep under control for the first 4 h: watertemperature � 20 °C; water flow rate 15 ÷ 20 dm3/min; gauge pressure � 0

Read value of temperature on the control devi-ce and verify that it is lower than the established values.Keep under control for the first 4 h

Keep under control for the first 4 h

Keep under control for the first 4 h

Dust thickness � 0,2 mm

On starting and after 4 h

Check when excessive vibration is detected and after 4 h

Check on starting and after 4 h.Keep the measured values to compare them infollowing measurements

Measure and com-pare values with those previously measuredCheck and com-pare values with those pre-viously measuredCheck and com-pare values with those pre-viously measuredMeasure and com-pare values with those previously measuredMeasure and com-pare values with those previously measuredMeasure and com-pare values with those previously measured

Measure and com-pare values with those previously measuredMeasure and com-pare values with those previously measured

Temporary check

Temporary control

Temporary check

Temporary check

Measure and com-pare values with those previously measuredMeasure and compare values with those pre-viously measured

7.1

—

—

—

—

—

—

—

—

—

—

—

—

—

—

Co

de

Ref

.

36

15. Table of inspections to be made after checks listed on table 141)

Code Object Checks in absence of oil Checks in presence of oil Ref. resistance thermometer resistance thermometer

* The installation responsible has to verify with the right assiduity that safety circuits using sensors are running properly.1) The control intervals stated in the table are the maximum values; for heavy duty or very severe ambient conditions it may be necessary to reduce these intervals.

A Oil leaks (oil seals, joining surfaces, every six months for category 3 GD every three months – plugs, etc.) each month for category 2 GD

B External surface temperature every six months for category 3 GD every three months 7.1 each month for category 2 GD

C Noise levels every six months for category 3 GD every three months 8.4 each month for category 2 GD

D Vibrations every six months for category 3 GD every three months 8.4 each month for category 2 GD

E Gear reducer bearings every six months – (unit pre-assembled with vibration monitoring devices*)

F Cooling coil every two years 8.2 (deposits of limestone)

G Functionality of oil/air cooling unit every six months for category 3 GD every three months specific each month for category 2 GD docum.

H Functionality of oil/water every six months for category 3 GD every three months specific cooling unit each month for category 2 GD docum.

I Resistance thermometers* every six months – J Oil level control switch* every six months –

K Oil thermostats every six months –

L Cleanliness of external surfaces when necessary, also every day (dust thickness 0,2 mm) –

M Cooling air passage when necessary, also every day –

N Fitting bolts tightening at any oil change and when excessive vibration is detected 8.1

O Motor absorption every six months for category 3 GD every three months – each month for category 2 GD

P Electrical bonding every six months for category 3 GD every three months – every three months for category 2 GD

Q Cleanliness of filler plug when necessary, at least every six months 8.5 with filter and valve

R Labyrinth seals and greaser let in grease with pressure at least each month specific docum.

S Name plates verify readability once a year –

T Gear reducer bearings with with uniform load and pollution free environment, lubrication is «for life», – separate lubrication, backstop otherwise replace grease: mounted on motor once a year for running 12 h/d, every six months for running 12 ÷ 24h/d

U Presence of water in oil once a year –

V Restoration a/o preservation when necessary to keep painting coat integral and retouching rusty spots, 5.1 of surface protection if any

W Oil seal replacement 1 600 ÷ 12 500 h and on gear reducer revision 8.3

X Oil change see table 6.2 6.2

Y Cleanliness of oil filter when detected by clogging device or there is an increase in oil pressure –

Z Motor bearings see motor’s specific documentation –

37

16 - (Oil or bearing) temperature probe

II 2 GD EEx d IIC T6/T85° C IP 65

16.1 SpecificationsTemperature probe Pt 100:- platinum wire with 100 � at 0° C - precision class B- max current 40 mA - maximum power of temperature probe = 0,5 W- max power at the head of signal connection and supply 1 W- three-wire connection to IEC 751 (see. fig. 1)- gaiter AISI 316 Ø 6 mm- aluminium body ATEX II 2 G/D EEx-d IIC T6, supplied without cable- gland- coupling with sliding probe and 1/2” NPT-M thread

16.2 CalibrationWhen the thermometer controls oil temperature, proceed as follows:after commissioning (see ch. 7 ) when gear reducers or gearmotors reach a steady thermal condition measure the temperature of oil Toil and the ambient temperature Tamb and calibrate the operating tem-perature of the device connected with the oil probe at the lowest temperature between the following two: Calculation temperature [°C] = Toil [°C] – Tamb [°C] + 40 [°C]Tmax = 85 [°C].When the thermometer controls the temperature of a bearing, the operating temperature of the connected device is to be calibrated at 100° C, unless differently required.

16. 3 Layout of the terminal box

16.4 Installation and maintenanceFit the coupling with sliding probe into the appropriate threaded hole of the gear reducer by using a spanner key 24, loosen the hexagon using a 19 mm spanner and slide the probe of the thermometer in (up to the point of contact when the temperature of a bearing is to be measured) so that the head of the thermometer is closer to gear reducer.The electrical connections must be made with copper shielded “twisted” wires separated from power cables. Earth connections must be made according to current regulations, connecting the internal and external earth connections.The body of the thermometer must be protected against all risks of damage.Connect the sensor to a temperature control device with operat-ing threshold or similar device.Periodically verify that:– there is no erosion/corrosion of the gaiter– the whole equipment is working efficiently by inserting into the circuit a resistance of a known value and simulating a known temperature.Attention! Assemble and disassemble the sensor with gear reducer without oil.

Fig. 2 Layout of terminal box

16.5 Overall dimensions

17 - “ON-OFF” oil level switch

II 1/2 G EEx d IIC T6

17.1 SpecificationsIt is a level control device with reed contacts in a supporting stem moved by the magnetic field activated by the magnets included in the float.The float and the supporting stem are included in a hollow column of not magnetic material connected to the gear reducer casing through communicating vessels.Connecting features:- 2 wires (see Fig. 1)- Max voltage: 350 V- Max current: 1,5 A- 1 cable input 1/2” UNI6125 – IP65- G 1” brass joint.

17.2 CalibrationThe switch is supplied ready for use; when level goes down approx 5 mm, the switch goes on and contact opens. When filling oil in the gear reducer it is necessary to verify that device is properly cali-brated. If any problems occur during this operation contact ROSSI MOTORIDUTTORI.

17.3 Installation and maintenanceThe accessories used for cable input and for covering unused holes must be certified according to EN 50014 and EN 50018 standards.The level switch must be installed and maintained according to plant and maintenance standards for environments classified to explo-sion proof for the presence of gas (i.e.: EN 60079-14, EN 60079-17 or other national standards). The level switch box must be earth connected. Only proper tools have to be used for installing and disassembling the level switches. Never use electrical connections for manual installation.The level switch cables must be installed in mechanical protections such as conduit pipes with separating joints at the top and the end of the pipes.It is recommended to use cables of 0,22 mm2 section. All active/passive safety barriers and connected devices (insulated amplifiers, relays) if any must be certified according to EN 50020 standards with [EEX ia] IIC protection and have to be installed in a safe area. The contacts are “REED” type and can carry up to ca.100 000 000 operations during their life cycle. The switch power is relatively low (30-100 VA/W depending on application). For the safe use of the contacts it is recommended to drive inductive/capacitive power-loads through auxiliary relays or to use transient dampers/suppressorsIf used in accordance with its mechanical and electric specifica-tions, this series of instruments does not need any specific main-tenance. Check every 6 months the functionality of the level switch according to table 15. Protect the switch head if there may be a risk of hurts with foreign matters.

LEVEL

spanner

spanner

Fig. 1 Connections

Fig. 1 Terminal box connections

38

18. Oil thermostat18.1 Thermostat TRI120

II 2 GD EEx d IIB T6/T85° C IP 65

18.1.1 Specifications It is a thermostat for oil with following features:- internal temperature regulator, manually set by operator - body: aluminium alloy- liquid dilatation probe in cylindrical sump made of tropicalized brass- cable entry: � 3/4” UNI 6125 (ISO 7/1)- setting range: 0÷120° C- maximum bulb temperature: 150° C- differential ∆T = 3 K- maximum current: 10 A- maximum voltage: 400 V (a.c.)/250 V (d.c.)- SPDT contact

18.1.2 Overall dimensions

18.2 Thermostat B121-120

II 2 GD EEx d IIC T6/T85° C IP66

18.2.1 SpecificationsIt is a thermostat for oil with following features:- Incremental (5 K steps) internal temperature regulator, manually set by operator - Body: aluminium alloy- Liquid dilatation probe in cylindrical sump made of nickel-plated brass- Cable entry � 3/4” NPT-F- Thread � 3/4” NPT-M- Setting range -18 ÷ 105° C- Maximum bulb temperature 135° C- Current carrying capacity 15 A at 125/250 V (a.c.); 2 A at 30 V (d.c.)- SPDT contact

18.2.2 Overall dimensions

18.3 CalibrationThe thermostat is to be calibrated for a maximum threshold tem-perature of 85° C. If, after commissioning (when gear reducer or gearmotor reaches steady thermal conditions) the oil temperature Toil and ambient temperature Tamb can be measured, calibrate the unit at the lower temperature between the following two:Calculation temperature [°C] = Toil [°C] - Tamb [°C] +40 [°C]Tmax = 85 [°C] Maximum temperature stated in literature and on nameplate must never be exceeded.

18.4 Installation and maintenanceAssemble thermostat in the proper hole of gear reducer (see posi-tion indicated in the enclosed SPT sketch). Carry out electrical connections according to the current standards. Protect the body of the thermostat if there may be a risk of being damaged by foreign particles. The connection of the thermostat shall be made by cable entries or a stopping box of a flameproof type, certified EExd IIC (for B121-120) or EExd IIB (for TRI120).The thermostat must not be altered or modified: if modification is necessary consult ROSSI MOTORIDUTTORI.When the thermostat has an external and an internal grounding terminal, the internal grounding terminal shall be used as primary equipment grounding means whereas the external grounding termi-nal is only for a supplementary (secondary) grounding connection where local authorities permit or require such a connection.Carry out periodical checks to verify that the whole equipment is effi-cient according to table 15. To prevent ignition of hazardous atmos-pheres, disconnect circuits before opening the thermostat.Attention! Assemble and disassemble the thermostat with gear reducer without oil.

spanner

spanner

NOTE: ROSSI MOTORIDUTTORI has the right to supply interchan-geable probes such as functional technical specifi cations and con-nections, but with slightly modifi ed case dimensions.

NOTE: resistance thermometer and level switch must be connected to control devices of cate-gory IPL1, if possible, according to EN 954-1 standard.

Control devices must work independently from electric power devi-ces, needed for the operation.

Follow the "fail+safe principle" for above mentioned devices.

Control device and/or connection logics must be realized with a locking system avoiding the accidental restart of operation, in case of stop

39

Motor: see specific instructions.

NOTEWhen consulting ROSSI MOTORIDUTTORI state:– all data of gear reducer or gearmotor name plate;– nature and duration of failure;– when and under which conditions the failure occured;– during the warranty period, in order not to loose validity, do not disassemble nor tamper the gear reducer or gearmotor without approval

by ROSSI MOTORIDUTTORI.

Trouble Possible causes Corrective actions

19 - Gear reducer troubles: causes and corrective actions

Excessive oil temperature

Anomalous noise

Lubricant leakingfrom seal rings

Oil leaking from filler plug

Low speed shaft not rotating even with high speed shaft/motor runningLubricant leaking fromjoints (covers orhalf-casing joints)Water in the oil

Inadequate lubrication:– excessive or insufficient oil quantity;

– unsuitable lubricant (diffe rent type, too viscous, ex hausted, etc.)

– Wrong mounting position– Too tightened taper roller bearings– Worm gear reducer with ex cessive load during

running -in– Excessive ambient tempe rature

Check:– oil level (gear reducer at rest) or quantity (see

ch. 20)– lubricant type and/or state (see ch. 6.2 lubrication

table); replace if necessary– Change mounting positionConsult ROSSI MOTORIDUTTORIReduce the load

Increase the cooling or correct the ambient temperature

Inefficiency of auxiliary bearing lubrication system Check the pump and the pipes

Inefficient or out of service oil cooling system: obstructed filter, insufficient oil (exchanger) or water (coil) flow rate, pump out of service, water tempera-ture > 20 °C

Check pump, pipes, oil filter and safety devices effi-ciency (pressure switchs, thermostats, fluxmeters, etc.)

One or more teeth with:– dents or spallings– excessive flanks roughness

Consult ROSSI MOTORIDUTTORI

Worn, faulty or badly lubricated bearings Consult ROSSI MOTORIDUTTORITaper roller bearings with ex cessive clearance Consult ROSSI MOTORIDUTTORIVibrations Check the fastening and the bearingsSeal ring with worn, bakelized, damaged or false mounted seal lip

Replace seal ring (see ch. 8.3)

Damaged raceway surface (scoring, rust, dent, etc.) Restore the raceway

Mounting position differs from the one stated on the name pla teToo much oilIncorrect mounting position

Position the gear re ducer correctly (see ch. 13)

Check oil level/quantity (see chapter 13)Check mounting position (see chapter 13)

Inefficient vent valve Clean/replace filler plug with vent valveBroken key

Completely worn gear pair Consult ROSSI MOTORIDUTTORI

Defective oil seals Consult ROSSI MOTORIDUTTORI

Defective cooling coil or heat exchanger Consult ROSSI MOTORIDUTTORI

Worn, faulty or badly lubricated bearings Consult ROSSI MOTORIDUTTORI

Obstructed passage of air Eliminate obstructive materialSlow or missing air recycle Arrange auxiliary ventilationRadiance Screen gear reducer and motor properly

40

UT.C 825A

Shaft installing and removing schemes

Fitting with key and locking rings fig. 4e),with key and locking

bush fig. 4f)

fig. 4e)

Worm sizes 32 ... 50 Parallel and right angle shaft size 50

Parallel and right angle shaft size 63

Worm sizes 63 ... 161 Parallel and right angle shaft sizes 64 ... 160

Worm sizes 200, 250 Parallel and right angle shaft sizes 180 ... 360

fig. 4f)

Installing fig. 4a) and removing fig. 4b)

fig. 4a) fig. 4b)

Axial fastening

fig. 4c)

Worm sizes32 ... 50



Worm sizes63 ... 161

Parallel and right angle shaft sizes 64 ... 160

Worm sizes 200, 250 Parallel and right angle shaft sizes 180 ... 360

fig. 4d)

Parallel shaft size MR 3I 50

Parallel shaft size MR 3I 63

Fitting with shrink disk fig. 4g)

fig. 4g)




1)

1) Valid only for sizes 140 ... 360.• Groove side

41

20 - Bauformen, Ölmengen, Anordnung der Ölschrauben

Ölmenge [l] bei Schneckengetrieben und -getriebemotoren Größen 32 ... 81 (Kat. A04)

Für schräge Bauformen, wenn "spec." im Feld IM des Typenschilds erscheint, ist es notwendig, die beigelegte spezifische Dokumentation zu betrachten.Vor der Inbetriebnahme

kontrollieren, ob der senkrech-te Abstand X [mm] zwischen Anschlag der Schraube und dem Ölstand dem in Tabelle 1 angegebenen Wert entspricht.Vor der Kontrolle sicherstellen, dass das Öl im Getriebe frei von Luftblasen ist.Die Messung nach Abb. 1 gezeigt ausführen; hierzu das Getriebe in der Bauform B7 anordnen.

20 - Mounting positions, oil quantity and position of plugs

Oil quantity [l] for worm gear reducer and gearmotor sizes 32 ... 81 (cat. A04)

For inclined mounting positions, when "spec." appears in IM field, consult the attached specific documentation.Prior to commissioning of the unit verify that the vertical

distance X [mm] between plug shoulder and oil level corresponds to the value stated in table 1.Before checking ensure that there are no more gas pock-ets in the oil which is includ-ed in the gear reducer.Measure as specified in fig. 1 with gear reducer in mounting position B7.

Ölmenge bei Schneckengetrieben und -getriebemotoren Grö-ßen 100 ... 250 (Kat. A04)Den Ölstand durch die Ölstandschraube kontrollieren, die sich an der in den nachstehenden Abbildungen gezeigten Stelle befindet.▼ Öleinfüllschraube● Ölstandschraube■ Ölablassschraube

Abb./fig. 1

Bauformen und Anordnung der Ölschrauben MR 2IV 100 ... 126 Mounting positions and position of plugs MR 2IV 100 ... 126

B3 B6 B7 B8 V5 V6

** Fettgeschmiertes Lager.** Beide Lager der langsamlaufenden Welle sind fettgeschmiert.

** Bearing greased.** Both low speed shaft bearings greased.

Oil quantity for worm gear reducer and gearmotor sizes100 ... 250 (cat. A04)Verify oil level through the level plug which is placed in the position indicated in the following figures.▼ oil filler plug● oil level plug■ oil drain plug

Messstabnotched rod

Messstabnotched rod

Tabelle 1

Typ / Type R V - MR V R IV - M RIV MR 2IV Bf/m.p. B3, V5, V6 B6, B7 B8 B3, V5, V6 B6, B7 B8 B3, V5, V6 B6, B7 B8 Größe / Size Mng/q.ty x Mng/q.ty x Mng/q.ty x Mng/q.ty x Mng/q.ty x Mng/q.ty x Mng/q.ty x Mng/q.ty x Mng/q.ty x 32 0,15 34 0,20 25,0 0,16 34 0,20 42 0,25 25 0,20 42 – – – – – – 40 0,26 34 0,35 24,0 0,26 34 0,32 43 0,40 24 0,32 43 0,42 43 0,50 24 0,42 43 50 0,40 52 0,60 26,5 0,40 52 0,50 48 0,70 22 0,50 48 0,60 48 0,80 22 0,60 48 63 64 0,80 59 1,15 30,0 0,80 59 1,00 58 1,30 30 1,00 58 1,20 58 1,55 30 1,20 58 80 B3: 1,7 96 81 1,30 89 2,20 37,0 1,70 63 1,50 96 2,50 37 2,00 50 V5: 1,8 89 2,80 37 2,30 50 V6: 1,8 89

X [mm]

Toleranz für Maß X: +/–2 mm. Tolerance of dimension X: +/–2 mm.

Table 1

42

Bauformen und Anordnung der Ölschrauben MR IV 100 ... 250 Mounting positions and position of plugs MR IV 100 ... 250

B3 B6 B7 B8 V5 V6



Bauformen und Anordnung der Ölschrauben R V 100 ... 250 Mounting positions and position of plugs R V 100 ... 250

B3 B6 B7 B8 V5 V6



Größe 200 (nSchnecke � 710 min-1)Lagerschmierpumpe

Größe 200 (n1 � 710 min-1)Lagerschmierpumpe

size 200 (n1 � 710 min-1)bearing lubrication pump

size 200 (nworm � 710 min-1)bearing lubrication pump

20 - Bauformen, Ölmengen, Anordnung der Ölschrau-ben


Bauformen und Anordnung der Ölschrauben MR V 100 ... 250 Mounting positions and position of plugs MR V 100 ... 250

B3 B6 B7 B8 V5 V6



Größe 200 (n1 � 710 min-1)Lagerschmierpumpe

size 200 (n1 � 710 min-1)bearing lubrication pump

rot: Überlaufölstandschrauberot: Überlaufölstandschraubered: spillway plugred: spillway plugfür koax. Einlaufeinheitfor initial coaxial unit

Winkel

Elbow

Elbow

Winkel

Winkel

Elbow

43

Bauformen und Anordnung der Ölschrauben R IV 100 ... 250 Mounting positions and position of plugs R IV 100 ... 250

B3 B6 B7 B8 V5 V6

** Fettgeschmiertes Lager.** Beide Lager der langsamlaufenden Welle sind fettgeschmiert.** Bearing greased.** Both low speed shaft bearings greased.

Größe 200 (n1 � 710 min-1)Lagerschmierpumpesize 200 (n1 � 710 min-1)bearing lubrication pump



Ölmenge [l] bei Stirnradgetrieben und -getriebemotoren m. koaxialer Wellenanordnung Gr. 50 ... 81 (Kat. E04)Vor der Inbetriebnahme kontrollieren, ob der senkrechte Abstand X [mm] zwischen dem Anschlag der Schraube und dem Ölstand dem in Tab. 3 angegebenen Wert entspricht.Vor der Kontrolle sicherstellen, dass das Öl im Getriebe frei von Luftblasen ist. Die Messung wie in Abb. 3 gezeigt ausführen.

Oil quantity [l] for coaxial gear reducers and gear-motors sizes 50 ... 81 (cat. E04)Prior to commissioning of the units verify that the dimension X [mm] between the plug shoulder and oil level corresponds to the value stated in table 3.Before checking ensure that there are no more gas pockets in the oil which is included in the gear reducer.Measure as specified in fig. 3.

Typ / Type R, MR 2I R, MR 3I Bf/m.p. B3 B6, B7, B8, V6 V5 B3 B6, B7, B8, V6 V5 Größe / Size Mng/q.ty x Mng/q.ty x Mng/q.ty x Mng/q.ty x Mng/q.ty x Mng/q.ty x 50 51 0,8 65 1,1 50 1,4 35 0,8 60 1,1 45 1,4 30 63 64 1,6 120 2,2 90 2,8 60 1,6 115 2,2 85 2,8 55 80 81 3,1 110 4,3 75 5,5 45 3,1 105 4,3 70 5,5 40

X [mm]

Toleranz für Maß X: ± 5 [mm]. Tolerance of dimension X: ± 5 [mm].

Tabelle 3 Table 3

Messstabnotched rod

Messstabnotched rod

fig.3

rot: Überlaufölstandschrauberot: Überlaufölstandschraubered: spillway plugred: spillway plug

Winkel

Elbow

44



Bauformen und Anordnung der Ölschrauben R 2I, 3I, 100 ... 180

Mounting positions and position of plugs R 2I, 3I, 100 ... 180

B3 B6 B7 B8 V5 V6

* Bei der Bauform B3: Lager der langsamlauf. Welle (Nr. 1 Innenseite) und der schnell lauf. Welle (Nr. 2) fettgeschmiert.** 2 oder 3 obere Lager fettgeschmiert. ggf. hohe Ölspritzleistung: Nennwärmeleistung PtN (Kap 5.7) ist mit 0,85 zu multiplizieren.

** Mounting pos. B3: low speed shaft bearings (1 at inner side) and high speed shaft (2) bearings greased.

** 2 or 3 upper bearings greased. High oil splash: nominal thermal power PtN (ch. 5.7) is to be multiplied by 0,85.

Bauformen und Anordnung der Ölschrauben MR 2I, 3I, 100 ... 180

Mounting positions and position of plugs MR 2I, 3I, 100 ... 180

B3 B6 B7 B8 V5 V6

* Bei der Bauform B3: Lager der langsamlaufenden Welle (Nr. 1 Innenseite) fettgeschmiert. ** 1 oder 2 obere Lager fettgeschmiert. ggf. hohe Ölspritzleistung: Nennwärmeleistung PtN (Kap 5.7) ist mit 0,85 zu multiplizieren.

** Mounting pos. B3: low speed shaft bearings (1 at inner side) greased.** 1 or 2 upper bearings greased. High oil splash: nominal thermal power PtN (ch. 5.7) is to be multiplied by 0,85.

Ölmenge bei Stirnradgetriebe u. getriebemotoren mit koaxi-aler Wellenanordnung Größen 100 ... 180 (Kat. E04)Den Ölstand durch die Ölstandschraube kontrollieren, die sich an der in den nachstehenden Abbildungen gezeigten Stelle befindet.▼ Öleinfüllschraube● Ölstandschraube■ Ölablassschraube

Oil quantity for coaxial gear reducers and gearmotors sizes100 ... 180 (cat. E04)Verify oil level through the level plug which is placed in the position indicated the following figures.▼ oil filler plug● oil level plug■ oil drain plug

2I iN� 10 160

2I iN� 10 160

45



Ölmenge [l] bei Stirnrad- und Kegelstirnradgetrieben und -getriebemotoren Größen 40 ... 81 (Kat. G05)Vor der Inbetriebnahme kontrollieren, ob der senkrechte Abstand X [mm] zwischen Anschlag der Schraube und dem Ölabstand dem in Tab. 2 angegebenen Wert entspricht. Vor der Kontrolle sicherstellen, dass das Öl im Getriebe oder Getrie-bemotor frei von Luftblasen ist.Die Messung wie in Abb. 2 gezeigt ausführen.

Oil quantity [l] for parallel and right angle shaft gear reducers and gearmotors sizes 40 ... 81 (cat. G05)Prior to commissioning of the units verify that the dimensions X [mm] between the plug shoulder and oil level corresponds to the value stated in table 2.Before checking ensure that there are no more gas pockets in the oil which is included in the gear reducer or gearmotor.Measure as specified in fig. 2.

Messstabnotched rod

Messstabnotched rod

Messstabnotched rod

Messstabnotched rod

RI B3 B6 B7 B8 V5 V6 – – – – – – – – – – – – – – 63 0,7 1 0,8 0,7 1 1 x 80 46 65 80 46 46 80 1,2 1,9 1,5 1,2 1,9 1,9 x 115 68 92 115 68 68 MR2I B3 B6 B7 B8 V5 V6 40 0,4 0,55 0,55 0,4 0,55 0,55 x 45 24 24 45 24 24 50 0,6 0,8 0,8 0,6 0,8 0,8 x 60 30 30 60 30 30 63/64 0,9 1,2 1,2 0,9 1,2 1,2 x 60 48 48 60 48 48 80/81 1,5 2,3 2,3 1,5 2,3 2,3 x 80 54 54 80 54 54 CI B3 B6/B7 B8 V5 V6 Ritzellager fettgeschmiert, UO3D und UO3E B6/B7 pinion bearings greased UO3D and UO3E 40 0,26 0,26 0,26 0,35 0,3 0,3 x 48 48 48 30 41 41 50 0,4 0,4 0,4 0,6 0,45 0,45 x 48 48 48 30 50 50 63/64 0,8 0,8 0,8 1 0,95 0,95 x 72 72 72 40 48 48 80/81 1,3 1,3 1,3 2 1,8 1,8 x 90 90 90 50 56 56 C3I B3 B6 B7 B8 V5 V6 50 0,5 0,9 0,5 0,7 0,55 0,55 50 15 50 30 54 54 63/64 1,2 1,8 1,2 1,4 1,35 1,35 x 58 15 58 42 45 45 80/81 1,9 3,0 1,9 2,5 2,3 2,3 x 90 25 90 48 56 56

Toleranz für Maß X: ± 10 mm bei Größen 63 ... 81, ± 5 mm bei Größe 50.– Beim Außenlager der Kegelritzel immer mit KLÜBER Staburags NBU 8 EP schmieren;– Bei den Bauformen V5, V6, sind die oberen Lager mit KLUBER Staburags NBU 8 EP

geschmiert;– bei C 3I, Größen 50 ... 125, B6, ist das Lager auf der Seite der ersten Untersetzung

fettgeschmiert.

Tolerance of dimension X: ± 10 mm for sizes 63 ... 81, ± 5 mm for size 50.– the outer bearing of the bevel pinion is always to be greased with KLÜBER Staburags

NBU 8 EP;– mounting positions V5, V6: upper bearings greased with KLÜBER Staburags NBU 8 EP;– C 3I sizes 50 ... 125, B6: the bearing at first reduction side is greased.

R 2I B3 B6 B7 B8 V5 V6 50 0,6 0,9 0,8 0,6 0,8 0,8 x 60 25 30 60 30 30 63/64 0,9 1,4 1,2 0,9 1,2 1,2 x 60 42 48 60 48 48 80/81 1,5 2,7 2,3 1,5 2,3 2,3 x 80 45 54 80 54 54 3I B3 B6 B7 B8 V5 V6 40 0,47 0,7 0,6 0,47 0,6 0,6 x 35 2 12 35 12 12 MR 3I 50 0,7 1,05 1,0 0,7 1 1,9 x- 45 5 15 45 15 15 63/64 1 1,5 1,3 1 1,4 1,3 x 58 40 50 58 50 50 80/81 1,7 2,9 2,5 1,7 2,6 2,5 x 72 42 52 72 48 52 ICI B3 B6/B7 B8 V5 V6 Ritzellager fettgeschmiert UO3D B6/B7 pinion bearings greased UO3D 40 0,31 0,5 0,5 0,4 0,35 0,35 x 31 15 15 30 50 50 50 0,45 0,8 0,45 0,65 0,5 0,5 x 50 15 50 30 54 54 63/64 1 1,6 1 1,2 1,15 1,15 x 58 15 58 42 45 45 80/81 1,6 2,7 1,6 2,2 2 2 x 90 25 90 48 56 56 4I B3 B6 B7 B8 V5 V6 – – – – – – – 63/64 1,1 1,8 1,4 1,1 1,4 1,4 x 58 40 50 58 50 50 80/81 1,9 3,2 2,7 1,9 2,6 2,7 x 72 42 52 72 52 52

Tabelle 2

Ölmenge / oil quantity [l] X[mm]

Table 2

Abb./ig. 2

46

Bauformen und Anordnung der Ölschrauben R I 100 Mounting positions and position of plugs R I 100

B3 B6 B7 B8 V5 V6

1) Größen 140, 180, 225, 280 und 360: Nennwärmeleistung PtN (Kap 5.7) ist mit 0,85 zu multiplizieren.

ggf. hohe Ölspritzleistung: Die Nennwärmeleistung PtN (Kap 5.7) ist mit 0,71 (B6), 0,85 (B7) multipliziert werden.

1) Sizes 140, 180, 225, 280 and 360: nominal thermal power PtN (ch. 5.7) is to be multiplied by 0,85. Possible high oil-splash; nominal thermal power PtN (ch. 5.7) is to be multiplied by 0,71 (B6), 0,85 (B7).

Bauformen und Anordnung der Ölschrauben R I 125 ... 360 Mounting positions and position of plugs R I 125 ... 360

B3 B6 B7 B8 V5 V6

Eventuelle Schmierpumpe für Lager; wo die Pumpe bzw. die Rohrleitungen fehlen, sind die oberen Lager fettgeschmiert.

** Die 2 Lager sind fettgeschmiert.

Possible bearing lubrication pump; when it is not present or there are no ducts, upper bearings are greased.

** The 2 bearings are greased.

Bauformen und Anordnung der Ölschrauben R 2I 100 u. 125 Mounting positions and position of plugs R 2I 100 and 125

B3 B6 B7 B8 V5 V6

Eventuelle Schmierpumpe für Lager. Wo die Pumpe bzw. die Rohrleitungen fehlen, sind die oberen Lager fettgeschmiert.

** Die oberen Lager sind fettgeschmiert.

Possible high speed lubrication device; when it is not present or there are no ducts, grease the bearing.

** Upper bearings greased.

Bauformen und Anordnung der Ölschrauben R 2I 140 ... 360 Mounting positions and position of plugs R 2I 140 ... 360

B3 B6 B7 B8 V5 V6

Eventuelle Schmiervorrichtung für schnelllauf. Welle (V5) oder Schmierpumpe für Lager (V6); wenn nicht vorhanden oder wenn die Rohrleitungen fehlen, sind die oberen Lager fettgeschmiert.

ggf. hohe Ölspritzleistung: Nennwärmeleistung PtN (Kap.4) ist mit 0,85 (B6 oder V6), 0,71 (B7 oder V5) zu multipllizieren.

Possible high speed lubrication device (V5) or bearing lubrication pump (V6); when it is not present or there are no ducts, the upper bearings are greased.

Possible high oil-splash; nominal thermal power PtN (ch.4) is to be multiplied by 0,85 (B6 or V6), 0,71 (B7 or V5).

20 - Bauformen, Ölmenge, Anordnung der Ölschrau-ben


Ölmenge bei Stirnrad- und Kegelstirnradgetrieben und -getrie-bemotoren Größen 100 ... 360 (Kat. G02)Den Ölstand durch die Ölstandschraube kontrollieren, die sich an der in den nachstehenden Abbildungen gezeigten Stelle befindet. ▼ Öleinfülschraube● Ölstandschraube■ Ölablassschraube

Oil quantity for parallel and right angle shaft gear reducers and gearmotors sizes 100 ... 360 (cat. G02)Verify oil level through the level plug which is placed in the position indicated in the following figures.▼ oil filler plug● oil level plug■ oil drain plug

160 250 1)

2I iN� 14 200

2I iN 16 320

3I iN� 63 320

2I iN� 14 200

3I iN� 63 320

2I iN� 14 200

2I iN 16 320

3I iN� 63 250

2I iN� 14 160

2I iN 16 250

3I iN� 63 200

3I iN 71 320

47

Bauformen und Anordnung der Ölschrauben R 3I 100 u. 125 Mounting positions and position of plugs R 3I 100 and 125

B3 B6 B7 B8 V5 V6

** Die oberen Lager sind fettgeschmiert (bei V5 ist das obere Lager der schnellauf. Welle ebenfalls zu schmieren).

** Upper bearings greased (in mounting position V5 also high speed shaft bearing isgreased).

Bauformen und Anordnung der Ölschrauben R 3I 140 ... 360 Mounting positions and position of plugs R 3I 140 ... 360

B3 B6 B7 B8 V5 V6

Eventuelle Schmierpumpe für Lager. Wo die Pumpe bzw. die Rohrleitungen fehlen, die oberen Lager fettschmieren.

** Die oberen Lager sind fettgeschmiert. ggf. hohe Ölspritzleistung: Nennwärmeleistung PtN (Kap. 5.7) ist mit 0,85 (B6 oder V6),

0,71 (B7 oder V5) zu multiplizieren.

Possible bearing lubrication pump; when it is not present or there are no ducts, grease bearings.

** Upper bearings greased. Possible high oil-splash; nominal thermal power PtN (ch. 5.7) is to be multiplied by 0,85 (B6 or V6), 0,71 (B7 or V5).

Bauformen und Anordnung der Ölschrauben R CI 100 Mounting positions and position of plugs R CI 100

B3 B6 B7 B8 V5 V6

** Die zwei oberen Lager sind fettgeschmiert. **The 2 upper bearings are greased.

Bauformen und Anordnung der Ölschrauben R ICI 100 ... 200 Mounting positions and position of plugs R ICI 100 ... 200

B3 B6 B7 B8 V5 V6

*** Die 2 oberen Lager sind fettgeschmiert. *** Das obere Lager der schnelllauf. Welle ist fettgeschmiert. *** Bei der Bauform B7 (Ausf. ...D) sind die Lager des oberen Kegelritzels fettgeschmiert.

*** The 2 upper bearings are greased.*** High speed shaft upper bearing greased.*** Mounting position B7 (design ...D) the bearings of upper bevel pinion are greased.



2I iN� 14 200

2I iN 16 320

3I iN� 63 320

2I iN� 14 200

3I iN� 63 320

2I iN� 14 200

2I iN 16 320

3I iN� 63 250

2I iN� 14 160

2I iN 16 250

3I iN� 63 200

3I iN 71 320


für koax. Einlaufeinheitfor initial coaxial unit

48

Bauformen und Anordnung der Ölschrauben R CI 125 ... 360 Mounting positions and position of plugs R CI 125 ... 360

B3 B6 B7 B8 V5 V6

Eventuelle Lagerschmierpumpe. Für den Fettwechsel bei den Lagern (Verunreinigung des Fetts, Schwerbetrieb, usw.), alle oberen Lager kontrollieren, das alte Fett entfernen und durch neues Fett ersetzen.

1) Gewindebohrungen.2) Größen 140, 180, 225, 280 und 360: Nennwärmeleistung PtN (Kap. 5.7) ist mit 0,85 zu multiplizieren.

ggf. hohe Ölspritzleistung: Nennwärmeleistung PtN (Kap. 5.7) ist mit 0,85 (B6 oder • unten), 0,71 (B7 oder • oben) zu multiplizieren.

Possible bearing lubrication pump; when replacing grease of bearings (pollution, heavy duty, etc...) verify all upper bearings and fill with new grease after having removed the worn one.

1) Tapped holes.2) Sizes 140, 180, 225, 280 and 360: nominal thermal power PtN (ch. 5.7) is to be multiplied by 0,85 Possible high oil-splash; nominal thermal power PtN (ch. 5.7) is to be multiplied by 0,85 (B6 or • below), 0,71 (B7 or • above).

designs: UO2A, UO2A sin, UO2H, UO2H sin

designs: UO2V, UO2V sin, UO2D

Ausführungen: UO2A, UO2A sin, UO2H, UO2H sin

UO2HUO2H sin

Ausführungen: UO2V, UO2V sin, UO2D

UO2H

Bauformen und Anordnung der Ölschrauben RC 2I 140 ... 360 Mounting positions and position of plugs RC 2I 140 ... 360

Eventuelle Lagerschmierpumpe. Wo die Pumpe bzw. die Rohrleitungen fehlen, sind die oberen Lager fettgeschmiert.

1) Zwischenbohrung.ggf. hohe Ölspritzleistung: Nennwärmeleistung PtN (Kap. 5.7) ist mit 0,85 (B6 oder • unten), 0,71 (B7 oder • oben) zu multiplizieren.

Possible bearing lubrication pump; when it is not present or there are no ducts, the upper bearings are greased.

1) Intermediate hole. Possible high oil-splash; nominal thermal power PtN (ch. 5.7) is to be multiplied by 0,85 (B6 or • below), 0,71 (B7 or • above);

Ausfhrungen: UO2V, UO2V sin designs: UO2V, UO2V sin

B3 B6 B7 B8 V5 V6Ausführungen: UO2A design: UO2A

UO2HUO2H sin

20 - Bauformen, Ölmenge und Anordnung der Ölschrauben


200, iN� 8 1602)

250, iN� 8, • unten - below 160, iN� 8, • oben - above

200, iN� 8 160

320, iN� 28 200

2) 250, iN� 8, • unten - below 160, iN� 8, • oben - above

200, • unten - below 320, • oben - above

200, • unten - below 320, • oben - above

320, iN� 28 200

die Ölstandschraube kann an der Seite seinthe level plug could be on the side




49

Bauformen und Anordnung der Ölschrauben MR 2I 100 u. 125 Mounting positions and position of plugs MR 2I 100 and 125

B3 B6 B7 B8 V5 V6

** Die oberen Lager sind fettgeschmiert. **Upper bearings greased.


B3 B6 B7 B8 V5 V6

** Die oberen Lager sind fettgeschmiert. **Upper bearings greased.

Bauformen und Anordnung der Ölschrauben MR 2I 140 ... 360 Mounting positions and position of plugs MR 2I 140 ... 360

B3 B6 B7 B8 V5 V6

Eventuelle Lagerschmierpumpe. Wo die Pumpe bzw. die Rohrleitungen fehlen, sind die oberen Lager fettgeschmiert.ggf. hohe Ölspritzleistung: Nennwärmeleistung PtN (Kap. 5.7) ist mit 0,85 (B6 und V6), 0,71 (B7 und V5) zu multiplizieren.


Possible high oil-splash; nominal thermal power PtN (ch. 5.7) is to be multiplied by 0,85 (B6 and V6), 0,71 (B7 and V5);

Bauformen und Anordnung der Ölschrauben MR 3I 140 ... 360 Mounting positions and position of plugs MR 3I 140 ... 360

B3 B6 B7 B8 V5 V6

Eventuelle Lagerschmierpumpe. Wo die Pumpe bzw. die Rohrleitungen feheln, sind die oberen Lager fettgeschmiert.

** Die 3, 4 (UP2D) oberen Lager sind fettgeschmiert. ** Bei Ausführung UP2D, Bauform B6, n1 � 335 min-1 ist das Lager des Wellenendes der

Schnellen beidseitig vorstehenden Welle fettgschmiert. ggf. hohe Ölspritzleistung: Nennwärmeleistung PtN (Kap. 5.7) ist mit 0,85 (B6 und V6), 0,71 (B7 und V5) zu multiplizieren.

Possible bearing lubrication pump; when it is not present or there are no ducts, upper bearings are greased.

** The 3 upper bearings are greased (4 bearings in design UP2D).** Design UP2D, mounting pos. B6, n1 � 335 min-1: the bearing of double extension high

speed shaft end is greased. Possible high oil-splash; nominal thermal power P tN (ch. 5.7) is to be multiplied by

0,85 (B6 and V6), 0,71 (B7 and V5);



2I iN� 14 200

2I iN 16 320

3I iN� 63 320

2I iN� 14 200

2I iN 16 320

3I iN� 63 320

3I iN� 63 250

3I iN� 63 250

2I iN� 14 200

2I iN 16 320

2I iN� 14 160

2I iN 16 250

3I iN� 63 200

3I iN 71 320

2I iN� 14 200

2I iN 16 320

2I iN� 14 160

2I iN 16 250

3I iN� 63 200

3I iN 71 320

3I iN� 63 250Möglich an der GegenseitePossible on opposite side

3I iN� 63 250Möglich an der GegenseitePossible on opposite side

Möglich an der Seite der l.l. WellePossible on low speed shaft side

Möglich an der Seite der l.l. WellePossible on low speed shaft side

50


B3 B6 B7 B8 V5 V6

** Die 3 oberen Lager sind fettgeschmiert. **The 3 upper bearings are greased.

Bauformen und Anordnung der Ölschrauben MR CI 100 Mounting positions and position of plugs MR CI 100

B3 B6 B7 B8 V5 V6

**DieI 2 oberen Lager sind fettgeschmiert.** Bei Bauform B6, B7 (Ausführ. ...D) sind die Lager des oberen Kegelritzels fettgeschmiert.

** The 2 upper bearings are greased.** Mounting positions B6, B7 (design ...D): the bearings of upper bevel pinion are grea-

sed.

Bauformen und Anordnung der Ölschrauben MR ICI 100 ... 200 Mounting positions and position of plugs MR ICI 100 ... 200

B3 B6 B7 B8 V5 V6

** Die 2 oberen Lager sind fettgeschmiert. **The 2 upper bearings are greased.



Bauformen u. Anordnung der Ölschrauben MR C3I 100 u. 125 Mounting pos. and position of plugs MR C3I 100 and 125

B3 B6 B7 B8 V5 V6

*** Die 2 oberen Lager sind fettgeschmiert. *** Bei Bauform B6 ist das Lager auf der Seite der ersten Untersetzung fettgeschmiert.*** Bei Bauform B7 (Ausführ. ...D) sind die Lager des oberen Kegelritzels fettgeschmiert.

*** The 2 upper bearings are greased.*** Mounting position B6, the bearing of the first gear pair (wheel side) is greased.*** Mounting position B7 (design ...D) the bearings of the upper bevel pinion are greased.


für koax. Einlaufeinheitfor initial coaxial unit

51

Bauformen und Anordnung der Ölschrauben MR CI 125 ... 280 Mounting positions and position of plugs MR CI 125 ... 280

B3 B6 B7 B8 V5 V6

ggf. hohe Ölspritzleistung: Nennwärmeleistung PtN (Kap. 5.7) ist mit 0,85 zu multiplizie-ren.

Eventuelle Lagerschmierpumpe. Wo die Pumpe bzw. die Rohrleitungen fehlen, sind die oberen Lager fettgeschmiert.

2) Position der Gewindebohrungen für die Bestimmung der Bauform.3) Größen 140, 180, 225, 280 u. 360: Nennwärmeleist. PtN (Kap. 5.7) ist mit 0,85 zu multiplizieren.

Possible high oil-splash; nominal thermal power PtN (ch. 5.7) is to be multiplied by 0,85;


2) Position of tapped holes for identification of mountig position.3) Sizes 140, 180, 225, 280 and 360: nominal thermal power PtN (ch. 5.7) is to be

multiplied by 0,85

Ausführungen: UO2A, UO2A sin, UO2H, UO2H sin designs: UO2A, UO2A sin, UO2H, UO2H sin

designs: UO2V, UO2V sin, UO2R, UO2R sin, UO2D, UO2D sin

UO2HUO2H sin

Ausführ.: UO2V, UO2V sin, UO2R, UO2R sin, UO2D, UO2D sin

UO2DUO2D sin

UO2RUO2R sin

B3 B6 B7 B8 V5 V6

Bauformen und Anordnung der Ölschrauben MR C2I 140 ... 360 Mounting positions and position of plugs MR C2I 140 ... 360

Eventuelle Lagerschmierpumpe. Wo die Pumpe bzw. die Schmierleitungen fehlen, sind die oberen Lager fettgeschmiert.

Bei oben angeordnetem Motor sind die 2 schnelllauf. Lager fettgeschmiert.1) Zwischenbohrung.


When motor is on the top the 2 high speed shaft bearings are greased.1) Intermediate hole.

Ausführungen: UO2A, UO2H, UO2H sin designs: UO2A, UO2H, UO2H sin

Ausführungen: UO2V, UO2V sin, UO2R, UO2R sin designs: UO2V, UO2V sin, UO2R, UO2R sin

UO2HUO2H sin

UO2RUO2R sin



250

250

250,, • oben - above

250,, • oben - above

3)

3)

52

Aus

führ

ung

en /

Des

ign

UO1AUO1A sinUO1FUO1F sinUO1NUO1N sinUO1HUO1H sinUO1GUO1G sinUO1MUO1M sin

UO1VUO1V sinUO1SUO1S sinUO1LUO1L sin

1)

B3 B7B6

B3 B6 B7 B8

V6V5

1)

V6V5

Bauformen der Kegelstirnradgetriebe (Kat. H02)

R CI 400 ... 451

Mounting positions of right angle shaft gear reducers (cat. H02)

R CI 400 ... 451

R C3I 400 ... 631 R C3I 400 ... 631

R C2I 400 ... 631 R C2I 400 ... 631

1)

1)

Aus

führ

ung

en /

Des

ign

UO1AUO1A sinUO1FUO1F sinUO1NUO1N sinUO1HUO1H sinUO1GUO1G sinUO1MUO1M sin

UO1VUO1V sinUO1SUO1S sinUO1LUO1L sin

B6B3 B7

B3 B6 B7 B8

V6V5

V5 V6

1)

Aus

führ

ung

en /

Des

ign

UO1AUO1A sinUO1FUO1F sinUO1NUO1N sin

B3 B6 B7

1)

V6V5

1) Die Bauform B3 kann anhand der durch den Pfeil angegebenen Position des Kopfs der Schraube bestimmt werden. Das gleiche gilt für die Baufomen V5 und V6, wenn die langsamlaufende Welle beidseitig vorstehend oder hohl ist.

Ölstände und Anordnung der Ölschrauben: s. die beiliegende Skizze SPT.



ggf. hohe Ölspritzleistung: Nennwärmeleistung PtN (Kap. 5.7) ist mit 0,85 (B6 oder V5 und V6 mit Kegelrad «oben»), 0,71 (B7 oder V5und V6 mit Kegelrad «unten»).

Possible high oil-splash; nominal thermal power PtN (ch. 5.7) is to be multiplied by 0,85 (B6 or V5 and V6 with bevel wheel «above»), 0,71 (B7 or V5 and V6 with bevel wheel «below»).

ggf. hohe Ölspritzleistung: Nennwärmeleistung PtN (Kap. 5.7) ist mit 0,9 (B6 oder V5 und V6 mit Kegelrad «oben»), 0,8 (B7 oder V5 und V6 mit Kegelrad «unten»).

Possible high oil-splash; nominal thermal power PtN (ch. 5.7) is to be multiplied by0,9 (B6 or V5 and V6 with bevel wheel «above»), 0,8 (B7 or V5 and V6 with bevel wheel «below»).

ggf. hohe Ölspritzleistung: Nennwärmeleistung PtN (Kap. 5.7) ist mit 0,9 (B6 oder V5 und V6 mit Kegelrad «oben»), 0,8 (B7 oder V5 und V6 mit Kegelrad «unten»).

Possible high oil-splash; nominal thermal power PtN (ch. 5.7) is to be multiplied by0,9 (B6 or V5 and V6 with bevel wheel «above»), 0,8 (B7 or V5 and V6 with bevelwheel «below»).

1) Mounting position B3 may be identified by the position of the bolt heads as arrowed. The same applies to V5 and V6 with double extension or hollow low speed shaft.

Oil levels and position of plugs: see enclosed SPT sketch.

53

Bauformen der Stirnradgetriebe (Kat. H02) Mounting positions of parallel shaft gear reducers (cat. H02)

R 4I 400 ... 631 R 4I 400 ... 631

R 3I 400 ... 631 R 3I 400 ... 631

1)

B3 B6 B7 V6

1)

V5

B7B6B3

1)

V5 V6

1)

1) Die Bauform B3 kann anhand der durch den Pfeil angegebenen Position des Kopfs der Schraube bestimmt werden. Das gleiche gilt für die Bauformen V5 und V6, wenn die langsamlaufende Welle beidseitig vorsteshend oder hohl ist.

Ölstände und Anordnung der Ölschrauben: s. die beiligende Skizze SPT.

1) Mounting position B3 may be identified by the position of the bolt heads as arrowed. The same applies to V5 and V6 with double extension or hollow low speed shaft.

Oil levels and position of plugs: see enclosed SPT sketch.



R 2I 400 ... 631 R 2I 400 ... 631

1)

1)

B6 B7B3 V5 V6

ggf. hohe Ölspritzleistung: Nennwärmeleistung PtN (Kap. 5.7) ist mit 0,9 (B6 oder V6), 0,8 (B7 oder V5) zu multiplizieren.

Possible high oil-splash; nominal thermal power PtN (ch. 5.7) is to be multiplied by 0,9 (B6 or V6), 0,8 (B7 or V5).

ggf. hohe Ölspritzleistung: Nennwärmeleistung PtN ist mit 0,9 (B6 oder V6), 0,8 (B7 oder V5) zu multiplizieren.

Possible high oil-splash; nominal thermal power PtN is to be multiplied by 0,9 (B6 or V6), 0,8 (B7 or V5).

ggf. hohe Ölspritzleistung: Nennwärmeleistung PtN ist mit 0,9 (B6 oder V6), 0,8 (B7 oder V5) zu multiplizieren.

Possible high oil-splash; nominal thermal power PtN is to be multiplied by 0,9 (B6 or V6), 0,8 (B7 or V5);

54

DICHIARAZIONE DI CONFORMITAʼalla Direttiva della Comunità Europea

ATEX 94/9/CEDECLARATION OF CONFORMITY

to the European Community DirectiveATEX 94/9/EC

ROSSI MOTORIDUTTORI dichiara sotto la propria responsabilità che i riduttori e motoriduttori delle serie:ROSSI MOTORIDUTTORI declare under their own responsibility that the gear reducers and gearmotors of the series:

E04 fatta eccezione per grand. 32 … 41 except sizes 32 … 41G05 H02A04sono progettati e costruiti in conformità alla Direttiva ATEX 94/9/CE e idonei allʼimpiego in ambienti con atmosfera potenzialmente esplosiva come di seguito indicato:are designed and manufactured in compliance with the Directive ATEX 94/9/EC and are suitable for use in potentially explosive atmosphere as specified by:

II 3 GD c, k

Norme applicabili according to the following standards: EN 1127-1, EN 13463-1, prEN 13463-5, prEN 13463-8, EN 60529.

Il riduttore o motoriduttore non deve essere messo in servizio fino a quando la macchina o il sistema nel quale è stato incorporato, non sia stato dichiarato conforme alle disposizioni delle direttive vigenti (Direttiva macchine 98/37/CE – allegato II B - articolo 4 (2)).The gear reducer or gearmotor must not be put into service until the machinery or the system into which it has been incorporated is also been declared in conformity with the directives in force (Machine Directive 98/37/EC – Annex II B – article 4 (2)).

Per il motore elettrico, quando fornito da ROSSI MOTORIDUTTORI, vale la dichiarazione di conformità allegata.The electric motors supplied by ROSSI MOTORIDUTTORI are also covered by the enclosed declaration of conformity.

Modena, 18/12/2003

ROSSI MOTORIDUTTORI S.p.A.Via Emilia Ovest, 915/A

41100 Modena - I

UT.D. 130 rev. 2

Vero Greco(Amministratore Delegato e Direttore Generale)

(Managing Director)

®

55





A04E04 fatta eccezione per grand. 32 … 41 except sizes 32 … 41G05H02sono progettati e costruiti in conformità alla Direttiva ATEX 94/9/CE e idonei allʼimpiego in ambienti con atmosfera potenzialmente esplosiva come di seguito indicato:are designed and manufactured in compliance with the Directive ATEX 94/9/EC and are suitable for use in potentially explosive atmosphere as specified by:

II 2 GD c, k


ROSSI MOTORIDUTTORI deposita la documentazione tecnica conforme allʼAllegato VIII della Direttiva ATEX 94/9/CE, c/o C.S.P. (0032 TÜV NORD CERT) via dellʼIndustria 36, 40064 Ozzano dellʼEmilia (BO), Italy, con numero deposito fascicolo tecnico: 8000314160ROSSI MOTORIDUTTORI have registered the technical documentation according to theAnnex VIII of the Directive ATEX 94/9/EC with C.S.P. 0032 TÜV NORD CERT), via dell’Industria 36, 40064 Ozzano dell’Emilia (BO), Italy, with identification number: 8000314160



Modena, 14/07/2004


41100 Modena - I

UT.D. 128 rev. 2


(Managing Director)

®

56





E04 fatta eccezione per grand. 32 … 41 except sizes 32 … 41G05H02A04sono progettati e costruiti in conformità alla Direttiva ATEX 94/9/CE e idonei allʼimpiego in ambienti con atmosfera potenzialmente esplosiva come di seguito indicato:are designed and manufactured in compliance with the Directive ATEX 94/9/EC and are suitable for use in potentially explosive atmosphere as specified by:

II 2 G c, k


ROSSI MOTORIDUTTORI deposita la documentazione tecnica conforme allʼAllegato VIII della Direttiva ATEX 94/9/CE, c/o C.S.P. (0032 TÜV NORD CERT) via dellʼIndustria 36, 40064 Ozzano dellʼEmilia (BO), Italy, con numero deposito fascicolo tecnico: 8000314160ROSSI MOTORIDUTTORI have registered the technical documentation according to theAnnex VIII of the Directive ATEX 94/9/EC with C.S.P. 0032 TÜV NORD CERT), via dell’Industria 36, 40064 Ozzano dell’Emilia (BO), Italy, with identification number: 8000314160



Modena, 14/07/2004


41100 Modena - I

UT.D. 129 rev. 2®


(Managing Director)

57

Verzeichnis der Revisionen

Rev. 1

Seite Beschreibung12 Das alte Typenschild mit dem neuen ersetzt: fs bezieht sich auf P1max, Symbol für Sensoren13 Abschnitt 5 Aufstellung, neubearbeitete Nachprüfung von fs und Pt13 Neubearbeitung vom Abschnitt 5.5, Kühlschlange 15 Neuer Abschnitt 5.6 Erforderlicher Betriebsfaktor fs16 Neuer Abschnitt 5.7 Wärmeleistung18 Neubearbeiteter Abschnitt 6.3 Schmierung des Extruderlagers13 Neue Tab. 11a. Anzugsmom. der Befestigungsschrauben 14 Neue Tab. 12. Anzugsmomente der Ölschrauben15 Neue Tab. 14. Kontrollen und Nachprüfungen während der Inbetriebnahme16 Tab. 15 geändert: Frequenz der Kontrollen u. Nach- Prüfungen nach Kontrollen u. Nachprüfungen der Tab. 1417 Neuer Abschnitt 16 Temperaturfühler17 neuer Abschnitt 17 Ölstandfühler “ON-OFF”18 Neuer Abschnitt 18. Thermostat (Öl)54 ... 56 Konformitätserklärungen44 ... 53 Einführung der Symbole in den Abschnitt 20: Baufor-

men, Ölmengen, Anordnung der Ölschrauben.

Rev. 2

Seite2 den alten Typenschild mit dem neuen ersetzt2 neue Warnung auf der Lagerschmierpumpe bei den niedri-

gen Drehzahlen

Index of revisions

Rev. 1

Page Description22 Replaced the previous name plate with the new one: fs referring to P1max, symbol for sensor presence23 Par. 5 Installation, updating of fs and Pt verification23 Updating of Par. 5.5 Water cooling by coil 25 New paragraph 5.6 Service factor fs requested25 New paragraph 5.7 Thermal power Pt28 Updating of paragraph 6.3 Lubrication of extruder support33 New 11a. Table of tightening torques for fastening bolts 34 New 12. Table of tightening torques for the plugs35 New 14. Table of commissioning checks and operations 36 Modified 15 Table of inspections to be made after checks listed on table 1437 New paragraph 16 Resistance sensor37 New paragraph 17 “ON-OFF” level switch38 New paragraph 18. Thermostat for oil54 ... 56 Declarations conformity enclosed.44 ... 53 Introduction of symbols into paragraph 20 mounting positions, oil quantity, plug position

Rev. 2

Page2 replaced the previous name plate with the new one2 Added warning note about bearing lubrication pump at low

speeds

Headquarters

Via Emilia Ovest 915/A41100 Modena Italy

Tel. 0039 059 330288 • Fax 0039 059 827774www.rossi-group.com • [email protected]

ANWEISUNGEN ZUR AUFSTELLUNG UND WARTUNG · PDF fileBei Lagerschmierpumpe (Kode,...

Documents

Transcript of ANWEISUNGEN ZUR AUFSTELLUNG UND WARTUNG · PDF fileBei Lagerschmierpumpe (Kode,...