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MOTOX-N, MOTOX-SC

Geared MotorsBA 2110 de-en

Commissioning and Hardware Installation Manual 12/2007

GEARED MOTORSGEARED MOTORS

Allgemeine Hinweise und Sicherheitshinweise

1Wareneingang, Transport und Lagerung

2

Montieren 3

Inbetriebnehmen 4

Betrieb 5

Technische Daten 6

MOTOX-N, MOTOX-SC

Getriebemotoren BA 2110

Inbetriebnahme- und Montagehandbuch

12/2007

Sicherheitshinweise Dieses Handbuch enthält Hinweise, die Sie zu Ihrer persönlichen Sicherheit sowie zur Vermeidung von Sachschäden beachten müssen. Die Hinweise zu Ihrer persönlichen Sicherheit sind durch ein Warndreieck hervorgehoben, Hinweise zu alleinigen Sachschäden stehen ohne Warndreieck. Je nach Gefährdungsstufe werden die Warnhinweise in abnehmender Reihenfolge wie folgt dargestellt.

GEFAHR bedeutet, dass Tod oder schwere Körperverletzung eintreten wird, wenn die entsprechenden Vorsichtsmaßnahmen nicht getroffen werden.

WARNUNG bedeutet, dass Tod oder schwere Körperverletzung eintreten kann, wenn die entsprechenden Vorsichtsmaßnahmen nicht getroffen werden.

VORSICHT mit Warndreieck bedeutet, dass eine leichte Körperverletzung eintreten kann, wenn die entsprechenden Vorsichtsmaßnahmen nicht getroffen werden.

VORSICHT ohne Warndreieck bedeutet, dass Sachschaden eintreten kann, wenn die entsprechenden Vorsichtsmaßnahmen nicht getroffen werden.

ACHTUNG bedeutet, dass ein unerwünschtes Ergebnis oder Zustand eintreten kann, wenn der entsprechende Hinweis nicht beachtet wird.

Beim Auftreten mehrerer Gefährdungsstufen wird immer der Warnhinweis zur jeweils höchsten Stufe verwendet. Wenn in einem Warnhinweis mit dem Warndreieck vor Personenschäden gewarnt wird, dann kann im selben Warnhinweis zusätzlich eine Warnung vor Sachschäden angefügt sein.

Qualifiziertes Personal Das zugehörige Gerät/System darf nur in Verbindung mit dieser Dokumentation eingerichtet und betrieben werden. Inbetriebsetzung und Betrieb eines Gerätes/Systems dürfen nur von qualifiziertem Personal vorgenommen werden. Qualifiziertes Personal im Sinne der sicherheitstechnischen Hinweise dieser Dokumentation sind Personen, die die Berechtigung haben, Geräte, Systeme und Stromkreise gemäß den Standards der Sicherheitstechnik in Betrieb zu nehmen, zu erden und zu kennzeichnen.

Bestimmungsgemäßer Gebrauch Beachten Sie Folgendes:

WARNUNG Das Gerät darf nur für die im Katalog und in der technischen Beschreibung vorgesehenen Einsatzfälle und nur in Verbindung mit von Siemens empfohlenen bzw. zugelassenen Fremdgeräten und -komponenten verwendet werden. Der einwandfreie und sichere Betrieb des Produktes setzt sachgemäßen Transport, sachgemäße Lagerung, Aufstellung und Montage sowie sorgfältige Bedienung und Instandhaltung voraus.

Marken Alle mit dem Schutzrechtsvermerk ® gekennzeichneten Bezeichnungen sind eingetragene Marken der Siemens AG. Die übrigen Bezeichnungen in dieser Schrift können Marken sein, deren Benutzung durch Dritte für deren Zwecke die Rechte der Inhaber verletzen kann.

Haftungsausschluss Wir haben den Inhalt der Druckschrift auf Übereinstimmung mit der beschriebenen Hard- und Software geprüft. Dennoch können Abweichungen nicht ausgeschlossen werden, so dass wir für die vollständige Übereinstimmung keine Gewähr übernehmen. Die Angaben in dieser Druckschrift werden regelmäßig überprüft, notwendige Korrekturen sind in den nachfolgenden Auflagen enthalten.

Siemens AG Automation and Drives Postfach 48 48 90327 NÜRNBERG DEUTSCHLAND

Ⓟ 01/2008

Copyright © Siemens AG 2007.Änderungen vorbehalten

BA 2110 Inbetriebnahme- und Montagehandbuch, 12/2007 5

Inhaltsverzeichnis 1 Allgemeine Hinweise und Sicherheitshinweise .......................................................................................... 7

1.1 Allgemeine Hinweise......................................................................................................................7 1.2 Bestimmungsgemäßer Gebrauch..................................................................................................8 1.3 Allgemeine Sicherheitshinweise ....................................................................................................9

2 Wareneingang, Transport und Lagerung ................................................................................................. 11 2.1 Wareneingang..............................................................................................................................11 2.2 Transport......................................................................................................................................11 2.3 Lagerung......................................................................................................................................13 2.3.1 Lagerung bis 6 Monate ................................................................................................................14 2.3.2 Lagerung bis 36 Monate mit Langzeitkonservierung (optional)...................................................14

3 Montieren................................................................................................................................................. 15 3.1 Allgemeine Montagehinweise ......................................................................................................15 3.2 Aufstellort und Aufstellbedingungen für Getriebemotoren...........................................................16 3.3 An- oder Abtriebselement auf Getriebewelle montieren..............................................................16 3.4 Aufsteckgetriebe montieren .........................................................................................................18

4 Inbetriebnehmen...................................................................................................................................... 21 4.1 Ölstand kontrollieren vor Inbetriebnahme....................................................................................21 4.2 Schmierstoffe kontrollieren und wechseln ...................................................................................22 4.2.1 Allgemeine Sicherheitshinweise zum Kontrollieren und Wechseln der Schmierstoffe................22 4.2.2 Ölstand kontrollieren ....................................................................................................................23 4.2.3 Ölstand im Getriebegehäuse Baugröße 38 kontrollieren ............................................................24 4.2.4 Ölstand mit Ölschauglas kontrollieren (Sonderausstattung) .......................................................26 4.2.5 Öl wechseln..................................................................................................................................27 4.2.6 Öl auffüllen...................................................................................................................................30 4.2.7 Schmierstoffempfehlung ..............................................................................................................31 4.3 Be-/Entlüftungsfilter oder Druckentlüftungsventil ohne Sicherungslasche einschrauben ...........34 4.4 Isolationswiderstand überprüfen..................................................................................................34

Inhaltsverzeichnis

BA 2110 6 Inbetriebnahme- und Montagehandbuch, 12/2007

4.5 Elektrischer Anschluss ................................................................................................................ 36 4.5.1 Motor anschließen....................................................................................................................... 36 4.5.1.1 Anschlusskasten ......................................................................................................................... 37 4.5.1.2 Klemmenbezeichnungen............................................................................................................. 37 4.5.1.3 Drehrichtung................................................................................................................................ 38 4.5.1.4 Anschluss mit/ohne Kabelschuhe ............................................................................................... 38 4.5.1.5 Montage und Verlegung.............................................................................................................. 39 4.5.1.6 Anziehdrehmomente ................................................................................................................... 39 4.5.2 Fremdbelüftung ........................................................................................................................... 41 4.5.2.1 Schaltbilder der Fremdbelüftung................................................................................................. 41 4.5.2.2 Technische Daten der Fremdbelüftung....................................................................................... 42 4.6 Bremse instandhalten ................................................................................................................. 44

5 Betrieb ..................................................................................................................................................... 49 6 Technische Daten.................................................................................................................................... 51

6.1 Allgemeine technische Daten...................................................................................................... 51 6.2 Bauformen................................................................................................................................... 53 6.2.1 Einstufige Stirnradgetriebe.......................................................................................................... 54 6.2.2 Zwei- und dreistufige Stirnradgetriebe ........................................................................................ 55 6.2.3 Kegelstirnradgetriebe .................................................................................................................. 58 6.2.4 Flachgetriebe .............................................................................................................................. 61 6.2.5 Stirnradschneckengetriebe ......................................................................................................... 62 6.2.6 Doppelgetriebe - Vorgeschaltetes Stirnradgetriebe.................................................................... 64


Allgemeine Hinweise und Sicherheitshinweise 11.1 Allgemeine Hinweise

Diese Betriebsanleitung gilt für die Standardausführung der MOTOX Getriebemotoren: ● Stirnradgetriebe E, Z und D Baugröße 18 bis 188 ● Kegelstirnradgetriebe B, K Baugröße 28 bis 188 ● Flachgetriebe F Baugröße 28, 38B bis 188B ● Stirnradschneckengetriebe C Baugröße 28 bis 88 ● Schneckengetriebe SC Baugröße 36, 50 und 63 ● MODULOG Motoren Baugröße 71 bis 200

Hinweis Für Sonderausführungen der Antriebe und ihrer Zusatzeinrichtungen gelten zusätzlich zu dieser Betriebsanleitung die besonderen vertraglichen Vereinbarungen und technischen Unterlagen. Beachten Sie die weiteren mitgelieferten Betriebsanleitungen für Getriebe, Antriebsgruppen, optionale Anbauten, Kupplungen, Motoren, Bremsmotoren, Zusatzausstattungen von Motoren.

Hinweis

Für Schäden und Betriebsstörungen, die aus der Nichtbeachtung dieser Betriebsanleitung resultieren, übernehmen wir keine Haftung.

Wenden Sie sich bitte mit allen technischen Fragen an den Technical Support. Telefon: +49 (0) 180 5050 222 Fax: +49 (0) 180 5050 223 Sie erreichen uns im Internet unter: http://www.siemens.de/automation/support&request Support-Anfragen beantworten wir Ihnen unter: http://www.siemens.de/automation/support-request

Allgemeine Hinweise und Sicherheitshinweise 1.2 Bestimmungsgemäßer Gebrauch


1.2 Bestimmungsgemäßer Gebrauch Die in dieser Betriebsanleitung behandelten Antriebe sind für den stationären Einsatz im allgemeinen Maschinenbau entwickelt worden. Sie entsprechen den harmonisierten Normen der Reihe EN 60034 (VDE 0530). Der Einsatz im Ex-Bereich ist verboten. Sofern nicht anders vereinbart, sind die Antriebe für den Einsatz im gewerblichen Bereich in Maschinen und Anlagen vorgesehen. Die Antriebe sind nach dem neuesten Stand der Technik gebaut und werden betriebssicher ausgeliefert. Eigenmächtige Veränderungen, die die Betriebssicherheit beeinträchtigen, sind nicht zulässig.

Hinweis Die Leistungsangaben beziehen sich auf eine Umgebungstemperatur von -20 °C bis +40 °C und für eine Aufstellhöhe bis 1.000 m über NN. Bei abweichenden Umgebungstemperaturen und Aufstellhöhen halten Sie bitte Rücksprache mit dem Technical Support.

Die Antriebe sind nur für den Einsatzbereich ausgelegt, der im Kapitel Technische Daten (Seite 51) beschrieben ist. Sie dürfen nicht außerhalb der festgelegten Leistungsgrenzen betrieben werden. Abweichende Betriebsbedingungen erfordern neue vertragliche Vereinbarungen. Schutzarten ≤ IP54 dürfen keinesfalls im Freien verwendet werden. Luftgekühlte Ausführungen sind für Umgebungstemperaturen von -20 °C bis +40 °C und für eine Aufstellhöhe bis 1.000 m über NN bemessen. Beachten Sie abweichende Angaben auf dem Leistungsschild. Die Bedingungen am Einsatzort müssen allen Leistungsschildangaben entsprechen.

Hinweis Die Getriebemotoren sind Komponenten zum Einbau in Maschinen im Sinne der Maschinenrichtlinie 98/37/EG. Die Inbetriebnahme ist so lange untersagt, bis die Konformität des Endproduktes mit dieser Richtlinie festgestellt ist.

Allgemeine Hinweise und Sicherheitshinweise 1.3 Allgemeine Sicherheitshinweise


1.3 Allgemeine Sicherheitshinweise

Beachten Sie: Führen Sie die Arbeiten an den Antrieben nur bei Stillstand durch. Sichern Sie die Antriebsaggregate gegen unbeabsichtigtes Einschalten (z.B. Schlüsselschalter abschließen oder Sicherungen in der Stromversorgung entfernen). Bringen Sie an der Einschaltstelle ein Hinweisschild an, aus dem hervorgeht, dass an den Antrieben gearbeitet wird. Führen Sie alle Arbeiten sorgfältig und unter dem Aspekt "Sicherheit" durch. Beachten Sie die Hinweise auf den Schildern der Antriebe. Die Schilder müssen frei von Farbe und Schmutz sein. Ersetzen Sie fehlende Schilder. Beachten Sie die einschlägigen Vorschriften zur Arbeitssicherheit und zum Umweltschutz beim Transport, der Montage und Demontage, der Bedienung sowie Pflege und Wartung. Sichern Sie rotierende Antriebsteile, z.B. Kupplungen, Zahnräder oder Riementriebe, durch entsprechende Schutzvorrichtungen gegen Berühren. Sorgen Sie beim Arbeiten mit Lösungsmitteln für ausreichende Belüftung. Atmen Sie die Dämpfe nicht ein. Rauchen Sie nicht. Sammeln und entsorgen Sie Altöl bestimmungsgemäß. Beseitigen Sie eventuell vorbei fließendes Öl sofort umweltgerecht mit Ölbindemittel. Beim Einbau der Antriebe in Maschinen oder Anlagen ist der Hersteller der Maschinen oder Anlagen dazu verpflichtet, die in dieser Betriebsanleitung enthaltenen Vorschriften, Hinweise und Beschreibungen mit in seine Betriebsanleitung aufzunehmen.


Wareneingang, Transport und Lagerung 22.1 Wareneingang

VORSICHT Die Inbetriebnahme schadhafter Antriebe ausschließen.

Hinweis

Untersuchen Sie die Lieferung sofort nach Erhalt auf Vollständigkeit und etwaige Transportschäden. Teilen Sie die Transportschäden sofort dem Transportunternehmen mit, da sonst keine kostenlose Schadensbehebung möglich ist.

Der Antrieb wird im zusammengebauten Zustand ausgeliefert. Zusatzausstattungen werden unter Umständen getrennt verpackt ausgeliefert. Der Inhalt der Lieferung ist in den Versandpapieren aufgeführt.

2.2 Transport

VORSICHT Gewalteinwirkung verursacht Schäden am Antrieb. Antrieb vorsichtig transportieren, Stöße vermeiden. Eventuell vorhandene Transportsicherungen erst vor Inbetriebnahme entfernen und aufbewahren oder unwirksam machen. Für weitere Transporte erneut verwenden oder wieder wirksam machen.

Abhängig von Transportweg und Größe wird der Antrieb unterschiedlich verpackt. Die Verpackung entspricht, wenn nicht besonders vertraglich vereinbart, den Verpackungsrichtlinien der HPE (Bundesverband Holzpackmittel Paletten Exportverpackungen e.V.).

Wareneingang, Transport und Lagerung 2.2 Transport


Beachten Sie die auf der Verpackung angebrachten Bildzeichen. Sie haben folgende Bedeutung:

Oben

Schwerpunkt

Zerbrechliches Gut

Handhaken verboten

Vor Nässe schützen

Anschlagen hier

Vor Hitze schützen

Antrieb für hängenden Transport befestigen

GEFAHR Unzureichend befestigte Antriebe können sich beim Transport lösen und fallen. Die maximale Belastung der Tragösen- oder Ringschraubenachse einhalten. Ringschraube am Motor nur für den Transport des un- bzw. demontierten Motors verwenden oder als Hilfsaufhängung des Antriebs, z.B. zur Erreichung einer waagerechten Montageposition. Bei Bedarf zum Transport oder bei der Installation zusätzliche, geeignete Tragmittel verwenden. Beim Anschlagen mit mehreren Ketten und Seilen müssen bereits zwei Stränge die ganze Last tragen können. Tragmittel gegen Verrutschen sichern.

VORSICHT Die Stirngewinde in den Wellenenden nicht zur Aufnahme von Ringschrauben zum Transport verwenden.

Wareneingang, Transport und Lagerung 2.3 Lagerung


Tabelle 2-1 Maximale Belastung durch den anzuhängenden Antrieb in kg, bei Zug ↑ in Richtung F

Baugröße d2 [mm]

m [kg]

Baugröße d2 [mm]

m [kg]

K.38 22 200 K.128 40 800 K.48 22 250 K.148 44 1.300 K.68 26 350 K.168 55 1.800 K.88 30 600 K.188 55 2.300

K.108 35 750

Tabelle 2-2 Maximale Belastung durch den anzuhängenden Antrieb in kg, bei Zug ↑ in Richtung F der Schraubenachse

d3 [mm]

M m [kg]

d3 [mm]

M m [kg]

36 M8 140 72 M20 1.200 45 M10 230 90 M24 1.800 54 M12 340 108 M30 3.600

63 M16 700

Vorgehensweise 1. Nehmen Sie den Antrieb an der Transportvorrichtung mit dem größten zulässigen

Anhängegewicht auf. Diese ist in der Regel am Hauptgetriebe. 2. Prüfen Sie die Ringschraube auf festen Sitz. Der Antrieb ist für den Transport aufgehängt.

2.3 Lagerung

GEFAHR Das Übereinanderstapeln von Antrieben ist nicht zulässig.

VORSICHT Mechanische (Kratzer), chemische (Säuren, Laugen) oder thermische (Funken, Schweißperlen, Hitze) Beschädigungen führen zu Korrosion und zum Versagen des äußeren Schutzes. Anstrich nicht beschädigen.

Wareneingang, Transport und Lagerung 2.3 Lagerung


Hinweis Die Gewährleistungszeit der Standardkonservierung beträgt 6 Monate und beginnt am Tage der Getriebeauslieferung, wenn vertraglich nicht anders vereinbart. Bei längerer Zwischenlagerung (> 6 Monate) sind Sondermaßnahmen zur Konservierung erforderlich. Rücksprache halten mit dem Technical Support.

2.3.1 Lagerung bis 6 Monate Die Antriebe dürfen nur abgedeckt in trockenen Räumen ohne starke Temperaturschwankungen in Gebrauchslage auf einem Holzunterbau gelagert werden. Der Lagerplatz muss frei von Schwingungen und Erschütterungen sein. Die Antriebe sind mit einer Innenkonservierung, die freien Wellenenden und Flanschflächen mit einem Schutzanstrich versehen.

2.3.2 Lagerung bis 36 Monate mit Langzeitkonservierung (optional) Die Antriebe sollen in trockenen, staubfreien und temperierten Räumen gelagert werden. Eine Spezialverpackung ist dann nicht notwendig. In allen anderen Fällen müssen die Antriebe mit feuchtigkeitsaufnehmenden Stoffen in Kunststofffolie oder in luftdicht verschweißter Folie verpackt sein. Eine Schutzabdeckung gegen Sonne und Regen vorsehen. Der Lagerplatz muss frei von Schwingungen und Erschütterungen sein. Die freien Wellenenden, Dichtelemente und Flanschflächen sind mit einer Fettschutzschicht versehen. Nach jeder Kurzzeit-Inbetriebnahme die Fettschutzschicht wieder anbringen bzw. ergänzen. Das Getriebe ist bei Langzeitkonservierung vollständig mit Öl gefüllt. Den Ölstand nicht absenken bei Kurzzeit-Inbetriebnahme für 10 Minuten im Leerlauf. Führen Sie nach je 6 Monaten Einlagerungszeit folgende vorbeugenden Maßnahmen aus:

Einlagerungsdauer in Monaten Erforderliche Maßnahmen 6 12 18 24 30 36

vor Inbetriebnahme Isolationswiderstand prüfen - - x x x x Kurzzeit-Inbetriebnahme: Leerlauf, ca. 10 Minuten bei Bemessungsspannung

- - x x x x

Fettschutzschicht erneuern bzw. vervollständigen - - x x x x Abdeckung und Konservierung prüfen x x x x x x


Montieren 33.1 Allgemeine Montagehinweise

GEFAHR Beim Arbeiten mit Lösungsmitteln für ausreichende Belüftung sorgen. Dämpfe nicht einatmen. Nicht rauchen.

VORSICHT Überhitzung der Antriebe durch starke Sonneneinstrahlung. Entsprechende Schutzeinrichtungen wie z.B. Abdeckung, Überdachung vorsehen.

VORSICHT Zerstörung der Verzahnungsteile und Lager durch Verschweißung. Keine Schweißarbeiten am Antrieb durchführen. Die Antriebe nicht als Massepunkt für Schweißarbeiten verwenden.

Hinweis

Zum Befestigen der Antriebe Schaftschrauben der Festigkeitsklasse 8.8 oder höher verwenden.

Führen Sie die Montage mit großer Sorgfalt durch. Schäden aufgrund unsachgemäßer Ausführung führen zu Haftungsausschluss. Achten Sie darauf, dass um den Antrieb herum ein ausreichender Platzbedarf für die Montage und Pflege- und Wartungsarbeiten vorhanden ist. Lassen Sie für Antriebe mit Lüfter einen ausreichenden Freiraum für den Lufteintritt. Stellen Sie zu Beginn der Montagearbeiten ausreichende Hebezeuge zur Verfügung. Verwenden Sie alle Befestigungsmöglichkeiten, die der entsprechenden Bauform zugeordnet sind. Kopfschrauben sind in einigen Fällen nicht verwendbar, da nicht genügend Platz zum Einführen dieser Schrauben vorhanden ist. Im Zweifelsfall erbitten wir Rückfrage beim Technical Support unter Angabe des Getriebetyps.

Montieren 3.2 Aufstellort und Aufstellbedingungen für Getriebemotoren


3.2 Aufstellort und Aufstellbedingungen für Getriebemotoren

Hinweis Die zulässige Kühlmitteltemperatur (Umgebungstemperatur am Aufstellort) nach EN 60034-1 beträgt max. +40 °C, die zulässige Aufstellhöhe bis 1.000 m über NN. Die Kühlluft muss ungehindert den Lufteintrittsöffnungen zuströmen können, durch die Luftaustrittsöffnungen abströmen können und darf nicht wieder unmittelbar angesaugt werden können. Ansaug- und Ausblasöffnungen vor Verstopfung und gröberem Staub schützen.

Stellen Sie eventuell erforderliche Rohranschlüsse her. Rüsten Sie Bauformen mit Wellenenden nach oben mit einer Abdeckung aus, die das Hineinfallen von Fremdkörpern in den Lüfter verhindert. Die Belüftung darf nicht behindert und die Abluft - auch benachbarter Aggregate - nicht unmittelbar wieder angesaugt werden.

3.3 An- oder Abtriebselement auf Getriebewelle montieren

VORSICHT Beschädigung der Wellendichtringe durch Lösungsmittel oder Waschbenzin. Kontakt unbedingt vermeiden.

VORSICHT Schäden an Lagern, Gehäuse, Welle und Sicherungsringen. Zu montierende An- und Abtriebselemente nicht mit Hammerschlägen auf die Welle treiben.

Bild 3-1 Beispiel einer Aufziehvorrichtung

Montieren Sie die An- oder Abtriebselemente mit einer Aufziehvorrichtung. Benutzen Sie die Zentrierbohrungen in den Wellenspiegeln.

Montieren 3.3 An- oder Abtriebselement auf Getriebewelle montieren


Hinweis Aufzuziehende Elemente im Bohrungs- und Nutbereich entgraten. Empfehlung: 0,2 x 45°

Bild 3-2 Montageanordnung für möglichst kleine Wellen- und Lagerbelastung

falsch richtig a Nabe F Kraft

Vorgehensweise 1. Entfernen Sie den Korrosionsschutzanstrich an den Wellenenden und Flanschen mit

Waschbenzin oder Lösungsmittel, bzw. ziehen Sie die evtl. vorhandene Schutzhaut ab. 2. Ziehen Sie die An- und Abtriebselemente auf die Wellen und sichern Sie sie bei Bedarf. Das An- oder Abtriebselement ist montiert. Für Kupplungen, die im erwärmten Zustand aufgezogen werden, beachten Sie bitte die Betriebsanleitung der entsprechenden Kupplung.

Montieren 3.4 Aufsteckgetriebe montieren


3.4 Aufsteckgetriebe montieren

VORSICHT Beschädigung der Wellendichtringe durch Lösungsmittel oder Waschbenzin. Kontakt unbedingt vermeiden.

VORSICHT Verkanten und verspannen der Hohlwelle kann durch überhöhte Belastung zum Ausfall der Lager führen. Die Hohlwelle muss mit der Maschinenwelle fluchten, so dass ein Verkanten ausgeschlossen ist. Die Hohlwelle nicht axial und radial verspannen.

VORSICHT bei Schrumpfscheiben: Schmiermittel im Bereich des Schrumpfscheibensitzes beeinträchtigen die Drehmomentübertragung. Bohrung der Hohlwelle sowie Maschinenwelle absolut fettfrei halten. Keine verunreinigten Lösungsmittel und Putztücher verwenden.

Hinweis

für Schrumpfscheiben: Die axiale Sicherung der Hohlwelle auf der Maschinenwelle erfolgt durch die Schrumpfscheibenverbindung.

Hinweis

Zur Verhinderung von Passungsrost auf die Kontaktflächen beigefügte Montagepaste oder ein geeignetes Schmiermittel auftragen, z.B. Fett H 443 HD88, Hersteller Calypsol.

Hinweis

für Schrumpfscheiben: Zur Verhinderung von Passungsrost auf die Kontaktflächen der kundenseitigen Maschinenwelle im Bereich der Bronzebuchse ein geeignetes Schmiermittel auftragen, z.B. Fett H 443 HD88, Hersteller Calypsol.



Bild 3-3 Hohlwelle und Passfeder montieren - MOTOX-N

Pos.③ - Pos.④ gehören nicht zum Lieferumfang.

Bild 3-4 Hohlwelle und Vielkeilverzahnung montieren - MOTOX-N

Pos.③ - Pos.④ gehören nicht zum Lieferumfang.

Bild 3-5 Hohlwelle und Schrumpfscheibe montieren - MOTOX-N

Pos.③ - Pos.⑤ gehören nicht zum Lieferumfang.



Bild 3-6 Hohlwelle und Passfeder montieren - MOTOX-SC

Pos.③ - Pos.④ gehören nicht zum Lieferumfang. Anstelle der eingezeichneten Mutter und Gewindespindel kann auch ein hydraulisches Hubgerät zum Einsatz kommen.

a gefettet b absolut fettfrei ① Maschinenwelle ② Hohlwelle ③ Sechskantmutter ④ Gewindespindel ⑤ Scheibe ⑥ Sicherungsring ⑦ Passfeder ⑧ Bronzebuchse

Vorgehensweise 1. Entfernen Sie den Korrosionsschutzanstrich an den Wellenenden und Flanschen mit

Waschbenzin oder einem Lösungsmittel. 2. Überprüfen Sie die Sitze oder Kanten der Hohl- und Maschinenwelle auf Beschädigung.

Bei einer Beschädigung setzen Sie sich mit dem Technical Support in Verbindung. 3. Ziehen Sie den Antrieb mit Hilfe von Mutter und Gewindespindel auf. Die Abstützung

erfolgt über die Hohlwelle. 4. Sichern Sie die Hohlwelle axial auf der Maschinenwelle z.B. mit Sicherungsring, Scheibe

oder Stellschraube mit dem Anziehdrehmoment laut Tabelle "Anziehdrehmoment für Stellschraube".

Tabelle 3-1 Anziehdrehmoment für Stellschraube

Stellschraube M5 M6 M8 M10 M12 M16 M20 M24 Anziehdrehmoment [Nm] 5 8 8 14 24 60 120 200


Inbetriebnehmen 4

WARNUNG Antriebsaggregat gegen unbeabsichtigtes Inbetriebnehmen sichern. Hinweisschild an der Einschaltstelle anbringen.

WARNUNG

Eventuell vorbei fließendes Öl sofort mit Ölbindemittel umweltgerecht beseitigen.

VORSICHT Bei Zylinderrollenlagern in der Antriebsgruppe kann eine Unterschreitung der Mindestradialkraft zu Lagerschäden führen. Probeläufe im unbelasteten Zustand dürfen nur kurzzeitig erfolgen.

4.1 Ölstand kontrollieren vor Inbetriebnahme

Hinweis Getriebe mit Langzeitkonservierung werden vollständig mit Öl gefüllt ausgeliefert. Korrigieren und kontrollieren Sie den Ölstand. Bei Lagerzeiten länger als 24 Monaten empfehlen wir einen kompletten Ölwechsel.

Kontrollieren Sie vor Inbetriebnahme den Ölstand, korrigieren Sie bei Bedarf den Ölstand, siehe Schmierstoffe kontrollieren und wechseln (Seite 22). Wenn das Getriebe ohne Öl ausgeliefert wurde, füllen Sie vor Inbetriebnahme Schmierstoff ein. Siehe Schmierstoffempfehlung (Seite 31) und siehe Öl einfüllen unter Kapitel Öl wechseln (Seite 27).

Inbetriebnehmen 4.2 Schmierstoffe kontrollieren und wechseln


4.2 Schmierstoffe kontrollieren und wechseln

4.2.1 Allgemeine Sicherheitshinweise zum Kontrollieren und Wechseln der Schmierstoffe

GEFAHR Durch heißes, austretendes Öl besteht Verbrennungsgefahr. Vor allen Arbeiten warten bis das Öl auf unter +30 °C abgekühlt ist.

WARNUNG

Antriebsaggregat gegen unbeabsichtigtes Inbetriebnehmen sichern. Hinweisschild an der Einschaltstelle anbringen.

WARNUNG

Eventuell vorbei fließendes Öl sofort mit Ölbindemittel umweltgerecht beseitigen.

VORSICHT Die Ölmenge und die Lage der Verschlusselemente sind von der Bauform abhängig.

Hinweis

Angaben wie Ölsorte, Ölviskosität und benötigte Ölmenge entnehmen Sie bitte dem Leistungsschild. Zur Verträglichkeit der Öle siehe Schmierstoffempfehlung (Seite 31).

Hinweis

Bei Doppelgetrieben jedes Einzelgetriebe für sich betrachten. Getriebe der Baugröße 28 bzw. 38 des 2. Getriebes sind lebensdauergeschmiert. Verschlussschrauben sind nicht vorhanden.



4.2.2 Ölstand kontrollieren

VORSICHT Getriebeöle verändern ihr Volumen mit der Temperatur. Bei steigender Temperatur nimmt das Volumen zu. Das kann bei größeren Temperaturunterschieden und Füllmengen einige Liter ausmachen. Den Ölstand ca. 30 Minuten nach Ausschalten des Antriebes im noch leicht betriebswarmen Zustand prüfen.

① Ölstand

Vorgehensweise 1. Schalten Sie den Antrieb spannungslos.

2. Drehen Sie das Verschlusselement an der mit diesem Zeichen gekennzeichneten Stelle heraus, siehe Bauformen (Seite 53).

3. Kontrollieren Sie den Ölstand. 4. Korrigieren Sie bei Bedarf den Ölstand und kontrollieren Sie erneut. 5. Kontrollieren Sie den Zustand des Dichtringes an dem Verschlusselement, wechseln Sie

bei Bedarf den Dichtring aus. 6. Verschließen Sie das Getriebe mit dem Verschlusselement.



4.2.3 Ölstand im Getriebegehäuse Baugröße 38 kontrollieren Die Getriebe der Baugröße 38 haben keine Schraube zur Kontrolle des Ölstandes.

Bild 4-1 Ölstandskontrolle bei Getriebe Baugröße 38

① Messstab ② Markierung ③ Verschlussschraube

Vorgehensweise 1. Schalten Sie den Antrieb spannungslos. 2. Demontieren Sie den Antrieb und stellen Sie ihn entsprechend der Abbildung

"Ölstandskontrolle bei Getriebe Baugröße 38" auf. Die Verschlussschraube Pos. ③ muss sich auf der oben liegenden Seite befinden.

3. Drehen Sie die Verschlussschraube Pos. ③ heraus. 4. Bringen Sie eine Markierung ② an einem geeigneten Messstab Pos. ① an. 5. Führen Sie den Messstab Pos. ① vertikal durch die Öffnung bis die Markierung ② auf

der Höhe der Getriebeoberfläche ist. 6. Ziehen Sie den Messstab Pos. ① vertikal heraus.



7. Messen Sie die Distanz "x" am Messstab, siehe Abbildung "Distanz "x"". 8. Vergleichen Sie den Wert "x" mit dem Wert in der Tabelle "Werte für Distanz "x"". 9. Korrigieren Sie bei Bedarf den Ölstand und kontrollieren Sie erneut. 10. Kontrollieren Sie den Zustand des Dichtringes an der Verschlussschraube Pos. ③,

wechseln Sie bei Bedarf den Dichtring aus. 11. Verschließen Sie das Getriebe mit der Verschlussschraube Pos. ③. 12. Montieren Sie den Antrieb.

Bild 4-2 Distanz "x"

① Messstab ② Markierung

Tabelle 4-1 Werte für Distanz "x"

Typ Max. Distanz "x" zwischen Ölstand und Markierung am Ölmessstab [mm]

B5 B14

V1 V18

V3 V19

E.38 44 24 18 Z.38 87 56 33 D.38 81 31 26

B3 B6 B7 B8 V5 V6 E38 43 37 37 31 23 19 Z38 93 83 83 83 75 32 D38 89 82 82 82 52 35 B3-00

H-01 B8-00 H-02

B7-00 H-03

B6-00 H-04

V5-00 H-05

V6-00 H6

B, BA, BAS, BAT38 126 74 30 89 95 112 K, KA, KAS, KAT38 64 35 21 52 40 46



Typ Max. Distanz "x" zwischen Ölstand und Markierung am Ölmessstab [mm]

B5-01 H-01

B5-03 H-02

B5-02 H-03

B5-00 H-04

V1-00 H-05

V3-00 H-06

B.38 126 74 30 89 95 112 K.38 66 40 20 54 45 50 B5-01

H-01 B5-03 H-02

B5-02 H-03

B5-00 H-04

V1-00 H-05

V3-00 H-06

FZ.38B 137 152 137 137 87 73 FD.38B 110 147 132 132 110 65

4.2.4 Ölstand mit Ölschauglas kontrollieren (Sonderausstattung) Bei vorhandenem Ölschauglas muss der Ölstand in der Mitte des Schauglases sichtbar sein.

① Ölstand

Korrigieren Sie bei Bedarf den Ölstand und kontrollieren Sie erneut.



4.2.5 Öl wechseln

VORSICHT Unzulässige Vermischung von Ölen führt zu Eintrübungen, Ablagerungen, Schaumbildungen, Änderung der Viskosität oder verringertem Korrosionsschutz und Verschleißschutz. Beim Ölwechsel derselben Ölsorte die Restmengen im Getriebe so gering wie möglich halten. Geringe Restmengen führen in der Regel nicht zu Problemen. Getriebeöle verschiedener Sorten und Hersteller dürfen nicht untereinander vermischt werden. Vom Hersteller des neuen Öls nötigenfalls die Verträglichkeit mit Resten des Altöls bestätigen lassen. Beim Wechsel von stark unterschiedlichen Ölsorten bzw. von Ölen mit stark unterschiedlichen Additiven das Getriebe stets mit dem neuen Öl gut durchspülen. Beim Wechsel von Mineralöl auf Polyglykolöl (PG) oder umgekehrt ist eine zweimalige Spülung unbedingt erforderlich. Reste des Altöles müssen komplett aus dem Getriebe entfernt werden.

VORSICHT Die Getriebeöle dürfen auf keinen Fall mit anderen Stoffen vermischt werden. Nicht mit Petroleum oder anderen Reinigungsmitteln spülen, weil stets Reste im Getriebe zurück bleiben.

Hinweis

Das Öl muss warm sein, da mangelnde Fließfähigkeit durch zu kaltes Öl eine korrekte Entleerung erschwert, bei Bedarf Getriebe 15 bis 30 Minuten warm fahren lassen.

Öl ablassen 1. Schalten Sie den Antrieb spannungslos.





4. Stellen Sie einen geeigneten und ausreichend großen Auffangbehälter unter das Verschlusselement an der mit diesem Zeichen gekennzeichneten Stelle, siehe Bauformen (Seite 53).

5. Drehen Sie das Verschlusselement an der mit diesem Zeichen gekennzeichneten Stelle heraus, siehe Bauformen (Seite 53) und lassen Sie das Öl vollständig in den Auffangbehälter ab.

6. Kontrollieren Sie den Zustand des Dichtringes an dem Verschlusselement, wechseln Sie bei Bedarf den Dichtring aus.

7. Verschließen Sie das Getriebe mit den Verschlusselementen. Sie haben das Öl aus dem Getriebe abgelassen.

Öl ablassen bei B38 Bauform V5-00/V1-00/H-05 und V6-00/V3-00/H-06 1. Schalten Sie den Antrieb spannungslos. 2. Stellen Sie einen geeigneten und ausreichend großen Auffangbehälter unter das

Getriebe.

3. Drehen Sie das Verschlusselement an der mit diesem Zeichen gekennzeichneten Stelle heraus, siehe Bauformen (Seite 53). Saugen Sie das Öl mit einem Schlauch vollständig in den Auffangbehälter ab.

4. Kontrollieren Sie den Zustand des Dichtringes an dem Verschlusselement, wechseln Sie bei Bedarf den Dichtring aus.

5. Verschließen Sie das Getriebe mit dem Verschlusselement. Oder: 1. Schalten Sie den Antrieb spannungslos. 2. Schrauben Sie den Deckel ab und lassen Sie das Öl vollständig in den Auffangbehälter

ab. 3. Wechseln Sie die Dichtung im Deckel. 4. Verschließen Sie das Getriebe mit dem Deckel. Sie haben das Öl aus dem Getriebe abgelassen.



Getriebe spülen bei Ölwechsel untereinander unverträglicher Öle

VORSICHT Polyglykolöl hat eine höhere Dichte als Mineralöl. Es setzt sich daher nach unten in Richtung Ölablass ab und das Mineralöl schwimmt obenauf. Dieser Effekt erschwert die komplette Entleerung des Getriebes, die erforderlich ist, vom Mineralöl.

Hinweis

Wir empfehlen die Spülqualität nach dem zweiten Spülvorgang von einem Analyseinstitut kontrollieren zu lassen.

1. Nach dem Ölablassen wischen Sie bei Zugänglichkeit in das Getriebe die Reste des

alten Mineralöls mit einem Lappen aus.

2. Drehen Sie das Verschlusselement an der mit diesem Zeichen gekennzeichneten Stelle heraus, siehe Bauformen (Seite 53)

3. Befüllen Sie das Getriebe unter Verwendung eines Einfüllfilters (Filterfeinheit max. 25 μm) komplett mit Spülöl. Verwenden Sie als Spülöl entweder das neue Öl oder ein mit dem neuen Öl verträgliches, günstigeres Öl.

4. Lassen Sie das Getriebe 15 bis 30 Minuten unter geringer Last laufen. 5. Stellen Sie einen geeigneten und ausreichend großen Auffangbehälter unter das

Verschlusselement an der mit diesem Zeichen gekennzeichneten Stelle, siehe Bauformen (Seite 53)

6. Drehen Sie das Verschlusselement an der mit diesem Zeichen gekennzeichneten Stelle heraus, siehe Bauformen (Seite 53) und lassen Sie das Öl vollständig in den Auffangbehälter ab.

7. Verschließen Sie das Getriebe mit den Verschlusselementen. 8. Wiederholen Sie diese Schritte für den zweiten Spülvorgang. Sie haben das Getriebe zweimal gespült und können das neue Öl in das Getriebe einfüllen.



Öl einfüllen


2. Füllen Sie das Getriebe unter Verwendung eines Einfüllfilters (Filterfeinheit max. 25 μm) mit frischem Öl auf. Verwenden Sie beim Nachfüllen dieselbe Ölsorte und dieselbe Ölviskosität. Beim Ölwechsel untereinander unverträglicher Öle siehe "Getriebe spülen bei Ölwechsel untereinander unverträglicher Öle".

3. Korrigieren Sie bei Bedarf den Ölstand und kontrollieren Sie erneut. 4. Kontrollieren Sie den Zustand des Dichtringes an dem Verschlusselement, wechseln Sie

bei Bedarf den Dichtring aus. 5. Verschließen Sie das Getriebe mit dem Verschlusselement. Sie haben Öl in das Getriebe gefüllt.

4.2.6 Öl auffüllen Öl auffüllen kann nötig werden, wenn die Bauform des Getriebes geändert wird oder Öl durch Leckage verloren geht. Bei Ölleckage machen Sie die Stelle ausfindig und dichten Sie sie ab. Korrigieren und kontrollieren Sie den Ölstand. Für die Erstbefüllung des Getriebes werden zum Zeitpunkt der Drucklegung folgende Ölsorten verwendet: CLP ISO VG 220: ARAL Degol BG 220 CLP PG ISO VG 220: Castrol Tribol 800/220 CLP PG ISO VG 460: Castrol Tribol 800/460 CLP PAO ISO VG 220: Addinol Eco Gear 220S CLP E ISO VG 220: Castrol Tribol Biotop 1418/220 CLP PHY ISO VG 460: Klüber Klüberoil 4 UH1 460 N Sind Getriebe werksseitig nach Vereinbarung mit Sonderschmierstoffen für vorgenannte Einsatzfälle befüllt, ist dies auf dem Leistungsschild ersichtlich.



4.2.7 Schmierstoffempfehlung

GEFAHR Die aufgeführten Schmierstoffe haben keine Zulassung nach USDA -H1/-H2 (United States Department of Agriculture). Sie sind nicht oder nur bedingt für die Lebensmittel- oder Pharmaindustrie zugelassen. Sind Schmierstoffe mit USDA -H1/-H2 Zulassung erforderlich, halten Sie bitte Rücksprache mit dem Technical Support.

VORSICHT Bei Anwendungen außerhalb der in Tabelle "Öle" genannten Temperaturbereiche halten Sie bitte bzgl. der Ölauswahl Rücksprache mit dem Technical Support. Erreicht das Getriebe aufgrund seiner Baulage oder Belastung eine Gehäusetemperatur, die über +80 °C liegt, halten Sie bitte bzgl. der Auswahl eines geeigneten synthetischen Schmierstoffes Rücksprache mit dem Technical Support.

Hinweis

Die Schmierstoffe sind nicht oder nur bedingt biologisch abbaubar. Sind Schmierstoffe nach diesen Klassifikationen erforderlich, halten Sie bitte Rücksprache mit dem Technical Support.

Hinweis

Diese Empfehlungen sind keine Freigabe im Sinne einer Garantie für die Qualität des von Ihrem Lieferanten angelieferten Schmierstoffes. Jeder Schmierstoffhersteller muss für die Qualität seines Produktes selbst garantieren.

Maßgebend für die Ölauswahl ist stets die auf dem Leistungsschild des Getriebes angegebene Ölviskosität (ISO VG-Klasse). Die angegebene Viskositätsklasse gilt für die vertraglich vereinbarten Betriebsbedingungen. Bei abweichenden Betriebsbedingungen halten Sie bitte Rücksprache mit dem Technical Support.



Die für das Zahnradgetriebe geeigneten Schmierstoffe sind in Tabelle "Öle" und Tabelle "Wälzlagerfette" zusammengestellt. Von diesen Schmierstoffen kennen wir den Aufbau und wissen, dass sie nach derzeitigem Stand der Technik hinsichtlich Tragfähigkeit, Fresssicherheit (FZG-Test DIN 51354 = Kraftstufe > 12), Graufleckentragfähigkeit sowie Verträglichkeit mit Dichtungen und Innenanstrich Werte aufweisen, die bei der Auslegung des Getriebes zugrunde gelegt wurden. Wir empfehlen unseren Kunden daher, einen Schmierstoff aus dieser Tabelle unter Berücksichtigung der auf dem Leistungsschild angegebenen VG-Klasse auszuwählen. Sind Getriebe werksseitig nach Vereinbarung mit Sonderschmierstoffen für vorgenannte Einsatzfälle befüllt, ist dies auf dem Leistungsschild ersichtlich, z.B.: CLP-H1 VG220 oder CLP E VG220. Die Gewährleistungsangaben sind nur für die in dieser Betriebsanleitung und in BA 7300 (siehe www.flender.com) empfohlenen Schmierstoffe gültig.

Tabelle 4-2 Öle

Mineralöl Synthetisches Öl Kennzeichnung nach DIN 51502

CLP ISO VG 220 CLP PG ISO VG 220 CLP PG ISO VG 460

Getriebetypen E., D./Z., K., F. E., D./Z., B., K., F., C. Umgebungstemperaturen -10 °C ... +40 °C -20 °C ... +50 °C 0 °C ... +60 °C Addinol CLP 220 S CLP PAO:

Eco Gear 220S -

Aral Degol BG 220 1) Degol GS 220 Degol GS 460 BP Energol GR-XP 220 Enersyn SG-XP 220 Enersyn SG-XP 460 Castrol Alpha SP 220

Alpha MAX 220 Optigear BM 220 Tribol 1100/220

Optiflex A 220 Tribol 800/220 CLP E: Tribol Biotop 1418/220

Optiflex A 460 Tribol 800/460

Esso Spartan EP 220 2) - - Fuchs Renolin

CLP 220 Plus Renolin PG 220 Renolin PG 460

Klüber Klüberoil GEM 1-220 N

Syntheso D 220 EP Syntheso D 460 EP CLP PHY: Klüberoil 4 UH1 460 N

Mobil Mobilgear XMP 220 - - Shell Shell Omala 220 Shell Tivela S 220 Shell Tivela S 460 SRS Ersolan 220 - - 1) mit Feststoffanteil MoS2 2) nur Europa



Hinweis Die Fettstandzeit liegt bei ca. 4.000 Betriebsstunden. Sie bezieht sich auf eine Umgebungstemperatur von max. +40 °C bzw. einer Temperatur im Fettraum von max. +80 °C. Je 10 K Temperaturerhöhung ist die Fettstandzeit um den Faktor 0,7 zu verringern.

Tabelle 4-3 Wälzlagerfette

Lithiumverseifte Wälzlagerfette NLGI 3/2 Aral Aralub HL3, HL2 BP Energrease LS3, LS2 Castrol Longtime PD2

Tribol 4020/220-2 Fuchs Renolit FWA160, FWA220 Klüber Centroplex GLP402 Mobil Mobilux EP3, EP2 Shell Alvania RL3, RL2 SRS Wiolub LFK2

Inbetriebnehmen 4.3 Be-/Entlüftungsfilter oder Druckentlüftungsventil ohne Sicherungslasche einschrauben


4.3 Be-/Entlüftungsfilter oder Druckentlüftungsventil ohne Sicherungslasche einschrauben

Bei Getrieben mit erforderlicher Gehäuseentlüftung wird der notwendige Be-/Entlüftungsfilter oder das Druckentlüftungsventil ohne Sicherungslasche lose mitgeliefert. Sie müssen vor der Inbetriebnahme des Getriebes gegen die entsprechende Verschlussschraube ausgetauscht werden.


2. Verschließen Sie das Getriebe mit dem Be-/Entlüftungsfilter oder dem Druckentlüftungsventil ohne Sicherungslasche.

4.4 Isolationswiderstand überprüfen

GEFAHR Abdeckungen, die das Berühren von rotierenden Teilen verhindern oder zur wirkungsvollen Kühlung erforderlich sind, müssen vor der Inbetriebnahme montiert werden.

GEFAHR

Die Klemmen haben bei der Messung, sowie unmittelbar nach der Messung, teilweise gefährliche Spannungen und dürfen nicht berührt werden.

VORSICHT Eine Prüfung des Isolationswiderstandes ist vor Inbetriebnahme sowie nach längerer Lagerung oder Stillstandszeit erforderlich. Beachten Sie vor Beginn der Messung die Bedienungsanleitung des verwendeten Isolationsmessgerätes. Zur Isolationsmessung bereits angeschlossene Kabel des Hauptstromkreises wieder von den Klemmen entfernen.

Messen Sie den Mindestisolationswiderstand der Wicklung gegen das Maschinengehäuse möglichst bei einer Wicklungstemperatur von +20 °C bis +30 °C. Für andere Temperaturen gelten andere Werte für den Isolationswiderstand. Bei der Messung muss abgewartet werden, bis der Endwert des Widerstandes erreicht ist (ca. 1 Minute).

Inbetriebnehmen 4.4 Isolationswiderstand überprüfen


ACHTUNG Wird der kritische Isolationswiderstand erreicht oder unterschritten, müssen die Wicklungen getrocknet bzw. bei ausgebautem Läufer gründlich gereinigt und getrocknet werden. Beachten Sie nach dem Trocknen gereinigter Wicklungen, dass der Isolationswiderstand bei warmer Wicklung kleiner ist. Der Isolationswiderstand lässt sich nur nach Umrechnung auf die Referenztemperatur +25 °C richtig beurteilen.

ACHTUNG Liegt der gemessene Wert nahe am kritischen Wert, den Isolationswiderstand in der Folgezeit in entsprechend kurzen Intervallen kontrollieren.

Die folgende Tabelle gibt die Messspannung sowie den Mindest-Isolationswiderstand und den kritischen Isolationswiderstand an.

Tabelle 4-4 Isolationswiderstand

Bemessungsspannung UN < 2 kV Messspannung 500 V Mindest-Isolationswiderstand bei neuen, gereinigten oder instand gesetzten Wicklungen

10 MΩ

Kritischer spezifischer Isolationswiderstand nach langer Betriebszeit

0,5 MΩ/kV

(Werte gelten für eine Wicklungstemperatur von +25 °C) Beachten Sie hierbei noch folgende Punkte: ● Bei Messung mit anderen Wicklungstemperaturen als +25 °C muss der gemessene Wert

auf die Referenztemperatur +25 °C umgerechnet werden. Pro 10 K Temperaturanstieg halbiert sich der Isolationswiderstand, pro 10 K Temperaturabfall verdoppelt sich der Widerstand.

● Trockene, neuwertige Wicklungen haben Isolationswiderstände zwischen 100 bis 2.000 MΩ, gegebenenfalls auch höhere Werte. Liegt der Isolationswiderstandswert in der Nähe oder unterhalb des Mindestwertes, so können Feuchtigkeit und/oder Verschmutzung die Ursache sein. Die Wicklungen sind dann zu trocknen.

● Während der Betriebszeit kann der Isolationswiderstand der Wicklungen durch Umwelt- und Betriebseinflüsse auf den kritischen Isolationswiderstand sinken. Der kritische Wert des Isolationswiderstandes bei einer Wicklungstemperatur von +25 °C ist je nach Bemessungsspannung durch Multiplikation der Bemessungsspannung (kV) mit dem spezifischen kritischen Widerstandswert (0,5 MΩ/kV) zu errechnen; z.B. kritischer Widerstand für Bemessungsspannung (UN) 690 V: 690 V x 0,5 MΩ/kV = 0,345 MΩ

Inbetriebnehmen 4.5 Elektrischer Anschluss


4.5 Elektrischer Anschluss

4.5.1 Motor anschließen

GEFAHR Alle Arbeiten dürfen nur an stillstehender Maschine im freigeschalteten und gegen Wiedereinschalten gesicherten Zustand vorgenommen werden. Dies gilt auch für Hilfsstromkreise (z.B. Stillstandsheizung). Spannungsfreiheit prüfen! Abweichungen des speisenden Netzes von den Bemessungswerten bei Spannung, Frequenz, Kurvenform, Symmetrie erhöhen die Erwärmung und beeinflussen die elektromagnetische Verträglichkeit. Vor Beginn der Arbeiten sichere Schutzleiterverbindung herstellen!

Beachten Sie die Hinweise in EN 60034-1 (VDE 0530-1) zum Betrieb an den Grenzen der Bereiche A (±5% Spannungs- oder ±2% Frequenzabweichung) und der Bereiche B. Die Grenzen dürfen auf keinen Fall überschritten werden! Der Anschluss muss so erfolgen, dass eine dauerhaft sichere, elektrische Verbindung gewährleistet wird (keine abstehenden Drahtenden). Zugeordnete Kabelendbestückung (z.B. Kabelschuhe, Aderendhülsen) verwenden. Anschluss der Netzspannung und Anordnung der Schaltbügel nach dem im Anschlusskasten befindlichen Schaltbild vornehmen. Anschlussleitungen nach DIN VDE 0100 unter Berücksichtigung der Bemessungsstromstärke und der anlageabhängigen Bedingungen auswählen (z.B. Umgebungstemperatur, Verlegungsart usw. gemäß DIN VDE 0298 bzw. EN 60204-1). Die notwendigen Angaben für den Anschluss über ● Drehrichtung, ● Anzahl und Anordnung der Klemmenkästen, ● Schaltung und Anschluss der Maschinenwicklung, sind in den technischen Daten festgelegt.



4.5.1.1 Anschlusskasten

VORSICHT Anschlusskasten, Klemmenbrett, Kabelanschlüsse, etc. im Innenraum des Anschlusskastens dürfen nicht beschädigt werden.

VORSICHT Im Anschlusskasten dürfen sich keine Fremdkörper, Schmutz sowie Feuchtigkeit befinden. Einführungen in dem Anschlusskasten (siehe DIN 42925) und weitere offene Einführungen mit O-Ring oder geeigneter Flachdichtung, der Anschlusskasten selbst mit der Originaldichtung staub- und wasserdicht verschließen. Anziehdrehmomente für Kabelverschraubungen und für sonstige Schrauben beachten. Für den Probebetrieb ohne Abtriebselemente Passfeder sichern.

ACHTUNG Der Anschlusskasten muss staub- und wasserdicht verschlossen sein.

Hinweis

Der Anschlusskasten kann bei einem Klemmenbrett mit 6 Anschlussbolzen (Standardausführung) um 4x90 Grad auf dem Anschlusssockel des Maschinengehäuses gedreht werden.

Der Anschluss von Temperatursensor/Stillstandsheizung erfolgt im Anschlusskasten.

4.5.1.2 Klemmenbezeichnungen Bei den Klemmenbezeichnungen nach EN 60034-8 gelten für Drehstrommaschinen folgende prinzipielle Definitionen:

Tabelle 4-5 Klemmenbezeichnungen am Beispiel 1U1-1

1 U 1 - 1 Bezeichnung x Kennziffer für Polzuordnung bei polumschaltbaren Maschinen

(soweit zutreffend, niedere Ziffer entspricht niederer Drehzahl) oder im Sonderfall für unterteilte Wicklung

x Phasenbezeichnung (U, V, W) x Kennziffer für Wicklungsanfang (1)

Kennziffer für Wicklungsende (2) bzw. weitere Kennziffern bei mehr als einem Anschluss je Wicklung

x Zusatz-Kennziffer, falls bei mehreren Klemmen mit sonst gleicher Bezeichnung ein Anschluss paralleler Netzzuleitungen obligatorisch ist



4.5.1.3 Drehrichtung Standardmäßig sind die Maschinen für Rechts- und Linkslauf geeignet. Wenn die Netzleitungen mit der Phasenfolge L1, L2, L3 an U, V, W angeschlossen werden, ergibt sich Rechtslauf (Blick auf antriebsseitiges Wellenende D-Seite). Werden zwei Anschlüsse vertauscht, ergibt sich Linkslauf (z.B. L1, L2, L3 an V, U, W). Bei Getriebemotoren für nur eine Drehrichtung ist die vorgeschriebene Drehrichtung durch einen Richtungspfeil am Getriebemotor gekennzeichnet.

4.5.1.4 Anschluss mit/ohne Kabelschuhe Bei Anschlussklemmen mit Klemmbügel die Leiter so verteilen, dass auf beiden Stegseiten etwa gleiche Klemmhöhen entstehen. Diese Anschlussart erfordert, dass ein einzelner Leiter U-förmig gebogen oder mit einem Kabelschuh angeschlossen werden muss. Dies gilt auch für den inneren und den äußeren Erdungsleiteranschluss. Die Größe der Kabelschuhe muss entsprechend des notwendigen Leiterquerschnitts und der Bolzengröße ausgewählt werden. Eine Schräganordnung ist nur zulässig, wenn die erforderlichen Luft- und Kriechstrecken eingehalten werden. Leiterenden so abisolieren, dass die verbleibende Isolation nahezu bis zum Kabelschuh reicht.

Hinweis Die stromtragfähige Verbindung wird durch den direkten Kontakt zwischen den Kabelschuhflächen und der Kontaktmuttern gewährleistet.



4.5.1.5 Montage und Verlegung

Hinweis Die Verschraubungen müssen auf die verwendeten Anschlusskabel abgestimmt sein (Bewehrung, Geflecht, Abschirmung).

Verschraubung in Gehäuse einschrauben oder mit Gegenmutter befestigen.

4.5.1.6 Anziehdrehmomente

VORSICHT Im Anschlusskasten dürfen sich keine Fremdkörper, Schmutz sowie Feuchtigkeit befinden. Kabelverschraubungen im Anschlusskasten (siehe DIN 42925), offene Einführungen mit Blindstopfen sind mit O-Ring oder geeigneter Flachdichtung, der Anschlusskasten selbst mit der Originaldichtung staub- und wasserdicht zu verschließen. Anziehdrehmomente für Kabelverschraubungen und für sonstige Schrauben beachten. Für den Probebetrieb ohne Abtriebselemente Passfeder sichern.



Elektrische Anschlüsse - Klemmenbrettanschlüsse

Tabelle 4-6 Anziehdrehmomente für Schrauben am Anschlusskasten, Lagerschilden, Erdungsleiter-Schraubverbindungen

Schraube M4 M5 M6 M8 M10 M12 M16 min 0,8 1,8 2,7 5,5 9 14 27

[Nm] max 1,2 2,5 4 8 13 20 40

Kabelverschraubungen Bei Anziehdrehmomente für Kabelverschraubungen aus Metall und Kunststoff für direkten Anbau an der Maschine, sowie weiteren Verschraubungen (z.B. Reduzierungen) die entsprechenden Momente gemäß Tabelle anwenden.

Tabelle 4-7 Anziehdrehmomente für Kabelverschraubungen

Metall ± 10%

Kunststoff ± 10%

O-Ring Schnur-∅

[Nm] [Nm] [mm] M12 x 1,5 8 M16 x 1,5 10 M20 x 1,5 M25 x 1,5

12

4

M32 x 1,5 M40 x 1,5

18

M50 x 1,5 M63 x 1,5

20

6

2

ACHTUNG Bei unterschiedlichen Kabelmantelmaterialien geringere Anziehdrehmomente anwenden. Kabelmantelbeschädigungen durch geringere Anziehdrehmomente verhindern!



4.5.2 Fremdbelüftung

4.5.2.1 Schaltbilder der Fremdbelüftung

U2 V2 W2

U1 V1 W1

L1 L2 L3PE

W2 U2 V2

U1 V1 W1L1 L3L2

Bild 4-3 3∼ Y Sternschaltung

PE L2L1 L3

U1 V1 W1

W2V2U2

U1 V1L1 L2

W2 U2

W1L3

V2

Bild 4-4 3∼ Δ Dreieckschaltung



U2 W2V2

N

U1

PE L1

V1 W1

NLU1

W2

V1

U2

W1

V2

CA

CA

Bild 4-5 1∼ ⊥ (Δ) Dreieck Steinmetz

U1 (T1) schwarz U2 (T4) grün V1 (T2) hellblau V2 (T5) weiß W1 (T3) braun W2 (T6) gelb

4.5.2.2 Technische Daten der Fremdbelüftung

Frequenz Bemessungsspannungsbereich [Hz] [V]

1AC 230...277 ⊥(Δ) 50 3AC 220...290 / 380...500 Δ/Y 1AC 230...277 ⊥(Δ) 60 3AC 220...332 / 380...575 Δ/Y

Baugröße Frequenz Bemessungs-spannungs- bereich

Bemessungs-drehzahl

Bemessungs- strom

Aufnahme- leistung

Volumen-strom

[Hz] [min -1] [A] [W] [m3/h] 50 1AC

3AC 2.780 2.800

0,10 0,10 / 0,05

28 30

60 71

60 1AC 3AC

3.220 3.360

0,12 0,10 / 0,06

41 33

72

50 1AC 3AC

2.530 2.670

0,11 0,10 / 0,05

29 31

88 80

60 1AC 3AC

2.500 3.110

0,13 0,10 / 0,06

44 34

102



Baugröße Frequenz Bemessungs-spannungs- bereich

Bemessungs-drehzahl

Bemessungs- strom

Aufnahme-leistung

Volumen-strom

[Hz] [min -1] [A] [W] [m3/h] 50 1AC

3AC 2.820 2.820

0,25 0,28 / 0,16

71 85

169 90

60 1AC 3AC

3.330 3.370

0,25 0,26 / 0,15

88 90

202

50 1AC 3AC

2.680 2.760

0,25 0,28 / 0,16

72 86

208 100

60 1AC 3AC

3.020 3.230

0,28 0,28 / 0,16

88 93

245

50 1AC 3AC

2.570 2.660

0,26 0,27 / 0,15

73 85

295 112

60 1AC 3AC

2.660 3.040

0,31 0,28 / 0,16

107 94

340

50 1AC 3AC

2.800 2.820

0,40 0,45 / 0,24

115 138

450 132

60 1AC 3AC

3.160 3.330

0,59 0,24 / 0,16

185 148

530

50 1AC 3AC

2.670 2.760

0,93 0,71 / 0,40

225 220

780 160

60 1AC 3AC

* 3.130

* 0,85 / 0,51

* 280

880

50 1AC 3AC

2.670 2.760

0,93 0,71 / 0,40

225 220

180

60 1AC 3AC

* 3.130

* 0,85 / 0,51

* 280

860

50 1AC 3AC

2.670 2.760

0,93 0,85 / 0,51

225 220

950 200

60 1AC 3AC

* 3.130

* 0,71 / 0,40

* 280

*

* auf Anfrage

Inbetriebnehmen 4.6 Bremse instandhalten


4.6 Bremse instandhalten Beim Einsatz als Haltebremse entsteht kein Verschleiß am Reibbelag. Beim Einsatz als Betriebsbremse verschleißt der Reibbelag. Eine regelmäßige Kontrolle des Luftspaltes "SLÜ" ist erforderlich. Spätestens beim Erreichen des max. Luftspaltes "SLÜmax" muss die Bremse auf den Nennluftspalt "SLÜNenn" nachgestellt werden.

VORSICHT Bei Wiederinbetriebnahme des Motors die einwandfreie Funktion der Bremse prüfen.

Hinweis

Nach der Instandsetzung und vor Inbetriebnahme die Gleichmäßigkeit des Nennluftspalts im stromlosen Zustand mittels Führerlehre zwischen Ankerscheibe und Magnetteil an 3 Stellen des Umfangs kontrollieren.

Luftspalt einstellen

Hinweis Reibflächen nicht mit Öl oder Fett in Berührung bringen.

Vorgehensweise 1. Entfernen Sie die Lüfterhaube. 2. Lösen Sie die Befestigungsschrauben. 3. Schrauben Sie die Hülsenschrauben mittels Maulschlüssel in das Magnetteil ein. 4. Ziehen Sie die Befestigungsschrauben wieder an. 5. Kontrollieren Sie den Luftspalt und korrigieren Sie ihn bei Bedarf, siehe Tabelle

"Bremsendaten". 6. Bei Kombination mit Handlüftung:

Kontrollieren Sie Einstellmaß "s" laut Tabelle "Anziehdrehmoment der Bremsschraube, Einstellmaß "s" für Handlüfthebel" und stellen Sie "s" bei Bedarf nach.

Tabelle 4-8 Anziehdrehmoment der Bremsschraube, Einstellmaß "s" für Handlüfthebel

Bremsentyp Schraube Anziehdrehmoment Einstellmaß "s" für Handlüfthebel

[Nm] [mm] L4 3 x M4 2,8 1,0 L8 3 x M5 5,5 1,0 L16 3 x M6 9,5 1,0



Bremsentyp Schraube Anziehdrehmoment Einstellmaß "s" für Handlüfthebel

[Nm] [mm] L32 3 x M6 9,5 1,5 L60 3 x M8 23 1,5 L80 3 x M8 23 1,5 L150 6 x M8 23 2,0 L260 6 x M10 46 2,0 L400 6 x M10 46 2,5

Bei der korrosionsgeschützten Bremse mit verchromter Ankerscheibe werden Bremsenschrauben aus nichtrostendem Stahl nach DIN ISO 3506 verwendet. In diesem Fall das Anziehdrehmoment um 10% reduzieren.

Reibbelag auswechseln Tauschen Sie bei verbrauchtem Reibbelag den Rotor aus. Minimale Rotorstärke siehe Tabelle "Bremsendaten".

Vorgehensweise 1. Nehmen Sie die Lüfterhaube ab. 2. Entfernen Sie den Lüftersicherungsring und ziehen Sie den Lüfter ab. Bei Kombination mit Handlüftung: Schrauben Sie den Betätigungshebel der Handlüftung heraus. Bei Fremdbelüftung: Nehmen Sie die Lüfterhaube mit Fremdbelüftung ab.

Tabelle 4-9 Bremsendaten

Max. zulässige Drehzahlen Nachstellen des Luftspaltes SLÜ Max. zulässige Leerlaufdrehzahl mit Notstopp-Funktion

Max. zulässige Betriebs-drehzahl bei Ausnutzung der max. zulässigen Schaltarbeit

Horizontale Einbaulage

Vertikale Einbaulage

Nennluftspalt SLÜNenn

Max. Luftspalt SLÜNenn mit Normal-erregung

Max. Luftspalt SLÜNenn mit Über-erregung

Min. Rotorstärke

Bremsentyp

[min-1] [min-1] [min-1] [mm] [mm] [mm] [mm] L4/1,4 L4/2

0,5

L4/3 0,55 L4 0,5 L4/5

3.000 6.000 6.000 0,2

0,4

0,7 4,5










Min. Rotorstärke

Bremsentyp

[min-1] [min-1] [min-1] [mm] [mm] [mm] [mm] L8/3 L8/4

0,5

L8/5 L8/6,3

0,55

L8 0,5 L8/10

3.000 6.000 6.000 0,2

0,45

0,7 5,5

L16/8 L16/10 L16/13 L16 L16/20

3.000 6.000 6.000 0,2 0,6 0,9 7,5

L32/18 0,9 L32/23 0,85 L32 0,75 L32/40

3.000 6.000 6.000 0,3

0,65

0,9 8

L60/38 0,85 L60/50 0,8 L60

3.000 6.000 6.000 0,3

0,75

0,9 7,5

L80/25 L80/35 L80/50 L80/63 L80

0,9

L80/100

3.000 5.300 5.000 0,3

0,7

1,2 8

L150/60 L150/80 L150/100 L150/125 L150

1.500 4.400 3.700 0,4 1,2 1,2 10










Min. Rotorstärke

Bremsentyp

[min-1] [min-1] [min-1] [mm] [mm] [mm] [mm] L260/100 L260/145 L260/180 L260/200 L260/240 L260 L260/315

1.500 3.700 3.200 0,4 1,2 1,5 12

L400/265 L400/300 L400/360 L400

1,5

L400/600

1.500 3.000 3.000 0,5

0,9

1,8 15,5


Betrieb 5

VORSICHT Bei Veränderungen während des Betriebs den Antrieb sofort ausschalten. Die Ursache der Störung anhand der Störungstabelle in Kapitel "Störungen, Ursachen und Beseitigung" ermitteln. Störungen beheben bzw. beheben lassen.

VORSICHT Bei Zylinderrollenlager in der Antriebsgruppe kann eine Unterschreitung der Mindestradialkraft zu Lagerschäden führen.

Kontrollieren Sie das Getriebe während des Betriebs auf: ● überhöhte Betriebstemperatur ● veränderte Getriebegeräusche ● mögliche Ölleckagen am Gehäuse und an Wellenabdichtungen.


Technische Daten 66.1 Allgemeine technische Daten

Das Leistungsschild der Getriebe bzw. Getriebemotoren enthält die wichtigsten technischen Daten. Diese Daten und die vertraglichen Vereinbarungen für die Antriebe legen die Grenzen des bestimmungsgemäßen Gebrauchs fest. Bei Getriebemotoren kommt üblicherweise ein auf dem Motor angebrachtes Leistungsschild für den Gesamtantrieb zum Einsatz. Fallweise sind auf dem Getriebe und dem Motor separate Leistungsschilder angebracht.

3 G-Motor 06B8999999/nnn 1000kg2KJ1123-4BA56-4AA6-Z

FZAZ108B-Z68-LA132ZMB4FW-L150/100NHA-IN i= 1036.8(IM) H-01-A ThCl. F IP5550Hz 380-420/660-725V D/Y 18.5/10.7A 9.2kWcosPhi 0.82 n1= 1450/min n2= 26.8/min T2= 2676Nm60Hz 440-480V D 18.9A 11kWcosPhi 0.83 n1= 1740/min n2= 32.1/min T2= 2676Nm

100Nm 380-460VAC IEC/EN 60034OIL CLP PAO VG220 15.4 / 6.8 l

Bild 6-1 Leistungsschild Beispiel

1 23 45

68 9 10

11 12 13 15 16

26

34

39

1417 18 19 2021 22 23 242731

28 2932 33

3538

36 37

3025

7

Bild 6-2 Leistungsschild neutral

Technische Daten 6.1 Allgemeine technische Daten


1 Phasenzahl und Stromart des Motors 2 Herstelldatum verschlüsselt 3 Fabrik-Nr. 4 Gewicht m [kg] 5 Betstell-Nr. 6 Typ - Bauart - Baugröße 7 Gesamtübersetzung i 8 Bauform 9 Wärmeklasse Th. Cl. 10 Schutzart nach IEC 60034-5 bzw. IEC 60529 11 Bemessungsfrequenz f [Hz] 12 Bemessungsspannung U [V] 13 Schaltzeichen nach DIN EN 60617 T6 / IEC 60617-6 14 Bemessungsstrom I [A]max. 15 Bemessungsleistung P [kW] 16 Betriebsart (falls ≠ S1) 17 Leistungsfaktor cos φ 18 Bemessungsdrehzahl n1 [min-1] 19 Drehzahl n2 [min-1] 20 Leistungsangabe T2 [Nm] 21 Bemessungsfrequenz f [Hz] 22 Bemessungsspannung U [V] 23 Schaltzeichen nach DIN EN 60617 T6 / IEC 60617-6 24 Bemessungsstrom I [A] 25 Bemessungsleistung P [kW] 26 Betriebsart (falls ≠ S1) 27 Leistungsfaktor cos φ 28 Bemessungsdrehzahl n1 [min-1] 29 Drehzahl n2 [min-1] 30 Leistungsangabe T2 [Nm] 31 Symbole (IEC 60617-2): = Bremse, = Kupplung 32 Bremsmoment TBr [Nm] 33 Bremsenspannung U [V] 34 zugrunde gelegte Norm 35 Ölsorte 36 Ölviskosität ISO VG-Klasse nach DIN 51519 / ISO 3448 37 Ölmenge [l] Hauptgetriebe / Vorsatzgetriebe + Extruderflansch 38 Freifeld für Zusatzangaben 39 CE-Kennzeichnung oder bei Bedarf andere Kennzeichnung

Technische Daten 6.2 Bauformen


6.2 Bauformen Die Bauform-Bezeichnungen entsprechen IEC 60034-7 (Code I). Die Antriebe dürfen nur in der auf dem Leistungsschild genannten Bauform betrieben werden. Damit ist sichergestellt, dass die richtige Schmierstoffmenge vorhanden ist.

Hinweis Getriebe der Baugröße 18 bzw. 28 sind lebensdauergeschmiert. Verschlussschrauben sind nicht vorhanden.

Erläuterung der Symbole in den Bauformbildern:

Ölstand

Entlüftung

Ölablass

Ölmessstab

Öleinfüllung

A, B Lage der Einsteck- bzw. Vollwelle V Getriebe der Baugröße 38 sind serienmäßig nur mit einer Verschlussschraube an

der Stelle "V" versehen, eine Entlüftung ist nicht erforderlich. * auf Gegenseite ② zweistufiges Getriebe ③ dreistufiges Getriebe ④ Doppelgetriebe - - - alternativ



6.2.1 Einstufige Stirnradgetriebe

Bild 6-3 Bauformen für E Baugröße 38 - 148

Bild 6-4 Bauformen für E. Baugröße 38 - 148



6.2.2 Zwei- und dreistufige Stirnradgetriebe

Bild 6-5 Bauformen für D/Z Baugröße 18 - 88



Bild 6-6 Bauformen für D/Z Baugröße 108 - 168

Bild 6-7 Bauformen für D/Z Baugröße 188



Bild 6-8 Bauformen für DF/ZZ, DZ/ZZ Baugröße 18 - 88, DR/ZR Baugröße 68 - 88

Bild 6-9 Bauformen für D./Z. Baugröße 108 - 168

Bild 6-10 Bauformen für D./Z. Baugröße 188



6.2.3 Kegelstirnradgetriebe

Bild 6-11 Bauformen für B. Baugröße 28 - 38

Die dargestellten Bauformen gelten auch für das Fuß/Flanschgehäuse Baugröße 188.

Bild 6-12 Darstellung Fuß-/Flanschgehäuse K.188



Hinweis Bei Bauformen B3-00/H-01 zur Kontrolle des Ölstands die Öffnung mit der Kennzeichnung "K" verwenden.

Bild 6-13 Bauformen für K, KA, KAS, KAT Baugröße 38 - 188



Bild 6-14 Bauformen für KZ, KF, KAD, KAF, KAZ, KADS, KAFS, KAZS, KADT, KAFT, KAZT

Baugröße 38 - 188



6.2.4 Flachgetriebe

Hinweis Bei Bauformen V3-00/H-06 zur Kontrolle des Ölstands die Öffnung mit der Kennzeichnung "F" verwenden.

Bild 6-15 Bauformen für F.28, F. Baugröße 38B - 188B



6.2.5 Stirnradschneckengetriebe

Bild 6-16 Bauformen für C, CA, CAS, CAT Baugröße 28-88



Bild 6-17 Bauformen für CZ, CF, CAD, CAF, CAZ, CADS, CAFS, CAZS, CADT, CAFT, CAZT

Baugröße 28 - 88



6.2.6 Doppelgetriebe - Vorgeschaltetes Stirnradgetriebe

Hinweis In horizontaler Betriebslage zeigt die Gehäuseausbuchtung des 2. Getriebes generell senkrecht nach unten.

Hinweis

Bei Doppelgetrieben jedes Einzelgetriebe für sich betrachten. Getriebe der Baugröße 28 bzw. 38 des 2. Getriebes sind lebensdauergeschmiert. Verschlussschrauben sind nicht vorhanden.

Horizontale Betriebslage Vertikale Betriebslage

Bild 6-18 Betriebslage Doppelgetriebe

a Hauptgetriebe b 2. Getriebe (vorgeschaltetes Stirnradgetriebe) * auf Gegenseite ② zweistufiges Getriebe ③ dreistufiges Getriebe

General information and safety notes

1Incoming goods, transport, and storage

2

Assembly 3

Commissioning 4

Operation 5

Technical specifications 6

MOTOX-N, MOTOX-SC

Geared motors BA 2110

Commissioning and Hardware Installation Manual

12/2007

Safety Guidelines This manual contains notices you have to observe in order to ensure your personal safety, as well as to prevent damage to property. The notices referring to your personal safety are highlighted in the manual by a safety alert symbol, notices referring only to property damage have no safety alert symbol. These notices shown below are graded according to the degree of danger.

DANGER indicates that death or severe personal injury will result if proper precautions are not taken.

WARNING indicates that death or severe personal injury may result if proper precautions are not taken.

CAUTION with a safety alert symbol, indicates that minor personal injury can result if proper precautions are not taken.

CAUTION without a safety alert symbol, indicates that property damage can result if proper precautions are not taken.

NOTICE indicates that an unintended result or situation can occur if the corresponding information is not taken into account.

If more than one degree of danger is present, the warning notice representing the highest degree of danger will be used. A notice warning of injury to persons with a safety alert symbol may also include a warning relating to property damage.

Qualified Personnel The device/system may only be set up and used in conjunction with this documentation. Commissioning and operation of a device/system may only be performed by qualified personnel. Within the context of the safety notes in this documentation qualified persons are defined as persons who are authorized to commission, ground and label devices, systems and circuits in accordance with established safety practices and standards.

Prescribed Usage Note the following:

WARNING This device may only be used for the applications described in the catalog or the technical description and only in connection with devices or components from other manufacturers which have been approved or recommended by Siemens. Correct, reliable operation of the product requires proper transport, storage, positioning and assembly as well as careful operation and maintenance.

Trademarks All names identified by ® are registered trademarks of the Siemens AG. The remaining trademarks in this publication may be trademarks whose use by third parties for their own purposes could violate the rights of the owner.

Disclaimer of Liability We have reviewed the contents of this publication to ensure consistency with the hardware and software described. Since variance cannot be precluded entirely, we cannot guarantee full consistency. However, the information in this publication is reviewed regularly and any necessary corrections are included in subsequent editions.

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Ⓟ 02/2008

Copyright © Siemens AG 2007. Technical data subject to change

BA 2110 Commissioning and Hardware Installation Manual, 12/2007 3

Table of contents 1 General information and safety notes ........................................................................................................ 5

1.1 General notes.................................................................................................................................5 1.2 Use as prescribed ..........................................................................................................................6 1.3 General safety notes......................................................................................................................7

2 Incoming goods, transport, and storage..................................................................................................... 9 2.1 Incoming goods..............................................................................................................................9 2.2 Transport........................................................................................................................................9 2.3 Storage.........................................................................................................................................11 2.3.1 Storage up to 6 months................................................................................................................12 2.3.2 Storage up to 36 months with long-term preservation (optional).................................................12

3 Assembly ................................................................................................................................................. 13 3.1 General installation instructions...................................................................................................13 3.2 Place and conditions of installation for geared motors ................................................................14 3.3 Mounting the drive or output element on the gear shaft ..............................................................14 3.4 Mounting the slip-on gear mechanism.........................................................................................16

4 Commissioning ........................................................................................................................................ 19 4.1 Checking the oil level prior to startup...........................................................................................19 4.2 Checking and changing lubricants...............................................................................................20 4.2.1 General safety notes for checking and changing lubricants ........................................................20 4.2.2 Checking the oil level ...................................................................................................................21 4.2.3 Checking the oil level on frame size 38 gear cases.....................................................................22 4.2.4 Checking the oil level using the oil sight glass (optional extra) ...................................................24 4.2.5 Changing the oil ...........................................................................................................................25 4.2.6 Topping up with oil .......................................................................................................................28 4.2.7 Recommended lubricants ............................................................................................................29 4.3 Screwing in the ventilation filter or pressure relief valve without securing clip ............................32 4.4 Checking the insulation resistance ..............................................................................................32

Table of contents

BA 2110 4 Commissioning and Hardware Installation Manual, 12/2007

4.5 Electrical connection ................................................................................................................... 34 4.5.1 Connecting the motor.................................................................................................................. 34 4.5.1.1 Terminal box ............................................................................................................................... 35 4.5.1.2 Terminal designations ................................................................................................................. 35 4.5.1.3 Direction of rotation ..................................................................................................................... 36 4.5.1.4 Connection with/without cable lugs............................................................................................. 36 4.5.1.5 Assembly and laying of cables.................................................................................................... 37 4.5.1.6 Tightening torques ...................................................................................................................... 37 4.5.2 Forced ventilation........................................................................................................................ 39 4.5.2.1 Circuit diagrams for forced ventilation......................................................................................... 39 4.5.2.2 Technical specifications for forced ventilation............................................................................. 40 4.6 Servicing the brake ..................................................................................................................... 42

5 Operation................................................................................................................................................. 47 6 Technical specifications........................................................................................................................... 49

6.1 General technical data ................................................................................................................ 49 6.2 Assembly options ........................................................................................................................ 51 6.2.1 Single-stage helical gearboxes ................................................................................................... 52 6.2.2 Two- and three-stage helical gearboxes..................................................................................... 53 6.2.3 Bevel helical gearboxes .............................................................................................................. 56 6.2.4 Flat-type gears ............................................................................................................................ 59 6.2.5 Helical-worm gearboxes.............................................................................................................. 60 6.2.6 Dual gearboxes - Upstream helical gearboxes........................................................................... 62


General information and safety notes 11.1 General notes

These operating instructions apply to the standard version of the MOTOX geared motors: ● E, Z, and D helical gearboxes, frame sizes18 to 188 ● B, K bevel helical gearboxes, frame sizes 28 to 188 ● F flat-type gears, frame sizes 28, 38B to 188B ● C helical-worm gearboxes, frame sizes 28 to 88 ● SC worm gear, frame sizes 36, 50 and 63 ● MODULOG motors, frame sizes 71 to 200

Note In addition to these operating instructions, special contractual agreements and technical documentation apply to these special drive designs and the associated supplementary equipment. Please also observe the information in the other operating instructions for gearboxes, input units, optional built-on accessories, couplings, motors, brake motors, and additional equipment for motors supplied with the product.

Note

Siemens does not accept liability for any damage or outages resulting from non-compliance with these operating instructions.

If you have any technical questions, please contact Technical Support. Phone: +49 (0) 180 5050 222 Fax: +49 (0) 180 5050 223 Visit our site on the Internet at: http://www.siemens.de/automation/support&request You can send a support query to: http://www.siemens.de/automation/support-request

General information and safety notes 1.2 Use as prescribed


1.2 Use as prescribed The drives described in these operating instructions have been designed for stationary use in general engineering applications. They comply with the harmonized standards for the series EN 60034 (VDE 0530). They are not approved for operation in hazardous zones and areas. Unless otherwise agreed, the drives have been designed for use in plants and equipment in industrial environments. The drives have been built using state-of-the-art technology and are shipped in an operationally reliable condition. Users are forbidden to make changes which could affect safety and reliability.

Note The performance data assumes an ambient temperature of -20 °C to +40 °C and an installation altitude of up to 1,000 m m above sea level. In the case of other ambient temperatures and installation altitudes, please contact Technical Support.

The drives have been designed solely for the application described in Technical specifications (Page 49). They must not be operated outside the specified power limits. Other operating conditions must be contractually agreed. ≤ IP54 protection must never be used outdoors. Air-cooled versions are designed for ambient temperatures of -20 °C to +40 °C and for an installation altitude of up to 1,000 m m above sea level. Please note any deviations to the data on the rating plate. Conditions at the location of use must comply with all specifications on the rating plate.

Note The geared motors are components for installation in machines which comply with Machinery Directive 98/37/EG. The system may not be commissioned until confirmation has been given that the final product is in conformance with this directive.

General information and safety notes 1.3 General safety notes


1.3 General safety notes

Please note: Only carry out work on the drives when they are at a standstill. Make sure that the drive assemblies cannot be turned on accidentally (e.g. lock the key-operated switch or remove fuses in the power supply). Place a warning notice at the drive connection point which clearly indicates that work is in progress. Carry out all work with great care and with due regard to safety. Always observe the instructions on the plates on the drives. The plates must be kept free from paint and dirt at all times. Replace any missing plates. Ensure compliance with the relevant safety and environmental regulations during transport, assembly and dismantling, operation, and care and maintenance of the unit. Take appropriate protective measures to prevent accidental contact with rotating drive parts, e.g. couplings, gear wheels or belt drives. Ensure adequate ventilation when working with solvents. Do not inhale vapors. Do not smoke. Collect and dispose of used oil in accordance with regulations. Remove any oil spillages immediately with an oil-binding agent in compliance with environmental requirements. If the drives are being installed in plant or equipment, the manufacturers of such plant or equipment must ensure that the contents of these operating instructions are incorporated into their own instructions, information, and descriptions.


Incoming goods, transport, and storage 22.1 Incoming goods

CAUTION Ensure that damaged drives are not put into operation.

Note

Inspect the delivery immediately on arrival for completeness and any transport damage. Notify the freight company of any damage caused during transport immediately (this is the only way to have damage rectified free of charge).

The drive is delivered fully assembled. Additional items may be delivered packaged separately. The products supplied are listed in the dispatch papers.

2.2 Transport

CAUTION The use of force will damage the drive. Transport the drive carefully. Avoid impact. Before putting the drive into operation, remove any transport fixtures and put them into storage, or deactivate them. Reuse or reactivate them if the drive is moved again subsequently.

Different forms of packaging may be used depending on the size of the drive and the method of transport. Notwithstanding contractual agreements to the contrary, the packaging complies with the HPE Packaging Guidelines (Bundesverband Holzpackmittel Paletten Exportverpackungen e. V., the German Federal Association for wooden packaging means, pallets and export packaging).

Incoming goods, transport, and storage 2.2 Transport


Note the symbols which appear on the packing. These have the following meanings:

This way up

Center of gravity

Fragile

Do not use hand hook

Keep dry

Attach here

Keep cool

Fastening the drive for suspended transport

DANGER Drives may come loose and fall down during transport if not secured sufficiently. Observe the maximum load for the lifting eye and eyebolt axis. Only use the eyebolt on the motor to transport the motor prior to mounting or following removal, or as an auxiliary support for the drive, e.g., to achieve a horizontal mounting position. If necessary, use additional, suitable lifting accessories for transport or on installation. When attaching by a number of chains and ropes just two strands must be sufficient to bear the entire load. Secure lifting accessories against slipping.

CAUTION Do not rig eyebolts to the front threads at the shaft ends for transportation purposes.

Incoming goods, transport, and storage 2.3 Storage


Table 2-1 Maximum load generated by the suspended drive in kg, lifting ↑ in direction F

Frame size d2 [mm]

m [kg]

Frame size d2 [mm]

m [kg]

K.38 22 200 K.128 40 800 K.48 22 250 K.148 44 1.300 K.68 26 350 K.168 55 1.800 K.88 30 600 K.188 55 2.300

K.108 35 750

Table 2-2 Maximum load generated by the suspended drive in kg, lifting ↑ in direction Fof screw axis

d3 [mm]

M m [kg]

d3 [mm]

M m [kg]

36 M8 140 72 M20 1.200 45 M10 230 90 M24 1.800 54 M12 340 108 M30 3.600

63 M16 700

Procedure 1. Mount the drive on the transport device by the heaviest permissible weight to be

attached. This will normally be on the main gearbox. 2. Check that the eyebolt is firmly seated. The drive is slung for transport.

2.3 Storage

DANGER Do not stack drives one on top of another.

CAUTION Mechanical damage (scratches), chemical damage (acids, alkalis) and thermal damage (sparks, welding beads, heat) cause corrosion which may render the external protective coating ineffective. Ensure that the paint is not damaged.

Incoming goods, transport, and storage 2.3 Storage


Note Notwithstanding contractual agreements to the contrary, the guarantee period for the standard preservative lasts 6 months from the date of delivery of the gearbox. In the case of prolonged periods of storage in transit (> 6) special arrangements must be made for preservation. Please contact Technical Support.

2.3.1 Storage up to 6 months The gearbox must be covered and stored in its position of use on a horizontal wooden support in a dry place not subject to significant temperature fluctuations. The storage location must be vibration- and shock-free. The drives are provided with an interior preservative agent; the free shaft ends and flanges are painted for protection.

2.3.2 Storage up to 36 months with long-term preservation (optional) The drives must be stored in dry, dust-free, and temperate locations. Special packing is then not necessary. Otherwise, the drives must be packed in plastic film with water absorbing agents or packed in airtight sealed film. Cover the drives to provide protection against sun and rain. The storage location must be vibration- and shock-free. The free shaft ends, sealing elements and flanges must be coated with a protective layer of grease. Reapply or touch up the protective layer of grease after every short-time startup. For long-term preservation, the gearbox is provided with a full tank of oil. Do not reduce the oil level during short-time startup for 10 minutes in no-load operation. Carry out the following precautionary measures after every period of 6 months in storage:

Storage period in months Required measures 6 12 18 24 30 36

Check the insulation resistance prior to startup. - - x x x x Short-time startup: no-load operation, approximately 10 minutes at rated voltage

- - x x x x

Touch up/re-apply the protective layer of grease - - x x x x Check the cover and preservation x x x x x x


Assembly 33.1 General installation instructions

DANGER When working with solvents, ensure adequate ventilation. Do not inhale vapors. Do not smoke!

CAUTION Overheating of the drives due to exposure to direct sunlight. Provide suitable protective equipment such as covers.

CAUTION Irreparable damage to toothed components and bearings due to welding. Do not carry out any welding work on the drive. The drives must not be used as an earthing point for welding operations.

Note

Use headless bolts of strength class 8.8 or higher to attach the drives.

Exercise particular care during assembly and installation. The manufacturer cannot be held liable for damage caused by incorrect assembly and installation. Make sure that there is sufficient space around the drive for assembly, maintenance and repair. On drives with a fan leave sufficient free space for the entry of air. Provide adequate lifting gear at the start of assembly and fitting work. Use all the fastening means which have been assigned to the relevant assembly option. Cap screws cannot be used in some cases, as there is insufficient space available for inserting them. If you are in any doubt, please contact Technical Support, quoting the type of gearbox.

Assembly 3.2 Place and conditions of installation for geared motors


3.2 Place and conditions of installation for geared motors

Note The permissible coolant temperature (ambient temperature at the place of installation) according to EN 60034-1 is max. +40 °C, and the permissible installation altitude is up to 1,000 m m above sea level. The cooling air must be able to flow in through the air inlet ports and out through the air outlet ports unhindered, and it must impossible for it to be fed directly back in. Protect intake and outlet ports against blockages and coarse dust.

Connect any screwed fittings that may be required. Fit designs on which the shaft ends face upward with a cover, in order to prevent foreign bodies from falling into the fan. The ventilation must not be impeded and it must be impossible for the discharged air - also from adjacent assemblies - to be fed directly back in.

3.3 Mounting the drive or output element on the gear shaft

CAUTION Damage to shaft sealing rings caused by solvent or benzine. Avoid contact at all times.

CAUTION Damage to bearings, case, shaft, and locking rings. Do not use a hammer to mount the drive and output elements onto the shaft.

Figure 3-1 Example fitting device

Use a fitting device to fit the drive or output elements. Use the center holes in the shaft end faces.

Assembly 3.3 Mounting the drive or output element on the gear shaft


Note Deburr the parts of elements to be fitted in the area of the hole or keyways. Recommendation: 0,2 x 45°

Figure 3-2 Mounting arrangement for minimum stress on shafts and bearings

Incorrect Correct a Hub F Force

Procedure 1. Using either benzine or solvent, remove the anti-corrosion protection from the shaft ends

and flanges and remove any protective skin provided. 2. Fit the drive and output elements onto the shafts and secure them if necessary. The drive or output element is fitted. Where couplings are to be fitted in a heated condition, please observe the specific operating instructions for the coupling.

Assembly 3.4 Mounting the slip-on gear mechanism


3.4 Mounting the slip-on gear mechanism

CAUTION Damage to shaft sealing rings caused by solvent or benzine. Avoid contact at all times.

CAUTION Misalignment of and stress on the hollow shaft can cause the bearings to fail when the load is too great. The hollow shaft must be flush with the machine shaft to avoid bending or misalignment. Do not subject the hollow shaft to axial or radial stress.

CAUTION Shrink disks: Lubricants in the area of the shrink disk seat impair torque transmission. Keep the bore in the hollow shaft and the machine shaft completely grease-free. Do not use soiled solvents or soiled cleaning cloths.

Note

Shrink disks: The hollow shaft is axially secured on the machine shaft by means of a shrink disk connection.

Note

Coat the contact surfaces with the mounting paste supplied with the product or any suitable lubricant, e.g., CalypsolH 443 HD88 grease, to prevent frictional corrosion.

Note

Shrink disks: Coat the contact surfaces on the customer's machine shaft in the vicinity of the bronze bush with a suitable lubricant, e.g., CalypsolH 443 HD88 grease, to prevent frictional corrosion.



Figure 3-3 Mounting the hollow shaft and featherkey - MOTOX-N

Items ③ and ④ are not included with the delivery.

Figure 3-4 Mounting the hollow shaft and splines - MOTOX-N

Items ③ and ④ are not included with the delivery.

Figure 3-5 Mounting the hollow shaft and shrink disk - MOTOX-N

Items ③ and ⑤ are not included with the delivery.



Figure 3-6 Mounting the hollow shaft and featherkey - MOTOX-SC

Items ③ and ④ are not included with the delivery. Instead of the nut and threaded spindle shown in the diagram, other types of equipment such as hydraulic lifting equipment may be used.

a Greased b Absolutely grease-free ① Machine shaft ② Hollow shaft ③ Hexagon nut ④ Threaded spindle ⑤ Washer ⑥ Locking ring ⑦ Featherkey ⑧ Bronze bush

Procedure 1. Use benzine or a solvent to remove the anti-corrosion protection from the shaft ends and

flanges. 2. Check the seats or edges of the hollow and machine shafts for damage. Contact

Technical Support if you notice any damage. 3. Use a nut and threaded spindle to fit the drive. The counterforce is provided by the hollow

shaft. 4. Secure the hollow shaft axially on the machine shaft, for example with a locking ring,

washer or set screw, applying a tightening torque as specified in the table "Tightening torques for setscrews".

Table 3-1 Tightening torque for setscrews

Setscrew M5 M6 M8 M10 M12 M16 M20 M24 Tightening torque [Nm] 5 8 8 14 24 60 120 200


Commissioning 4

WARNING Secure the drive unit to prevent it from being started up unintentionally. Attach a warning notice to the start switch.

WARNING

Use an oil-binding agent to remove any oil spillages immediately and in compliance with environmental requirements.

CAUTION On cylindrical-roller bearings in the drive group, undershooting the minimum radial force can damage bearings. Prolonged test runs when off-load must be kept to a minimum.

4.1 Checking the oil level prior to startup

Note Gearboxes with long-term preservation are delivered with a full tank of oil. Check and correct the oil level. We recommend a complete oil change if your device is left in storage for longer than 24 months.

Check the oil level before starting up and correct it if necessary, see Checking and changing lubricants (Page 20). If the gearbox has been delivered without oil, fill it up with lubricant prior to starting up. See Recommended lubricants (Page 29) and "Filling with oil" in Section Changing the oil (Page 25).

Commissioning 4.2 Checking and changing lubricants


4.2 Checking and changing lubricants

4.2.1 General safety notes for checking and changing lubricants

DANGER Danger of scalding caused by hot oil emerging from the unit. Before starting any work wait until the oil has cooled down to below +30 °C.

WARNING

Secure the drive unit to prevent it from being started up unintentionally. Attach a warning notice to the start switch.

WARNING

Use an oil-binding agent to remove any oil spillages immediately and in compliance with environmental requirements.

CAUTION

The oil quantity and the position of the sealing elements are determined by the type of construction.

Note

For data such as oil grade, oil viscosity, and oil quantity required, refer to the rating plate. For oil compatibility see Recommended lubricants (Page 29).

Note

Where dual gearboxes are concerned, each individual gearbox is to be considered separately. Gearbox frame sizes 28 and 38 on the 2nd gearbox are lubricated for life. Screw plugs are not provided.



4.2.2 Checking the oil level

CAUTION The volume of gear oils changes with temperature. If the temperature rises, the volume increases. Where temperature differences and filling quantities are significant, the increase can amount to several liters. The oil level must, therefore, be checked while still slightly warm, approximately 30 minutes after switching off the drive.

① Oil level

Procedure 1. Switch off the power supply to the drive.

2. Unscrew the sealing element at the point marked with this symbol, see Assembly options (Page 51).

3. Check the oil level. 4. Correct the oil level if necessary and check it again. 5. Check the condition of the sealing ring on the sealing element and replace it if necessary. 6. Seal the gearbox with the sealing element.



4.2.3 Checking the oil level on frame size 38 gear cases Frame size 38 gearboxes have no screw plug for checking the oil level.

Figure 4-1 Checking the oil level on gearbox frame size 38

① Dipstick ② Mark ③ Screw plug

Procedure 1. Switch off the power supply to the drive. 2. Remove the drive and set it down as illustrated in the figure titled "Checking the oil level

on gearbox frame size 38". The screw plug ③ must be on the top. 3. Unscrew the screw plug ③. 4. Make a mark ② on a suitable dipstick ①. 5. Insert the dipstick ① vertically into the opening until the mark ② is level with the surface

of the gearbox. 6. Pull the dipstick ① out vertically.



7. Measure the distance "x" on the dipstick, see the figure titled "Distance "x"". 8. Compare the value "x" with the value indicated in the table titled "Value for distance "x"". 9. Correct the oil level if necessary and check it again. 10. Check the condition of the sealing ring on the screw plug ③ and replace it if necessary. 11. Seal the gearbox with the screw plug ③. 12. Mount the drive.

Figure 4-2 Mode "x"

① Dipstick ② Mark

Table 4-1 Values for distance "x"

Type Max. distance "x" between oil level and mark on oil dipstick [mm]

B5 B14

V1 V18

V3 V19

E.38 44 24 18 Z.38 87 56 33 D.38 81 31 26

B3 B6 B7 B8 V5 V6 E38 43 37 37 31 23 19 Z38 93 83 83 83 75 32 D38 89 82 82 82 52 35 B3-00

H-01 B8-00 H-02

B7-00 H-03

B6-00 H-04

V5-00 H-05

V6-00 H6

B, BA, BAS, BAT38 126 74 30 89 95 112 K, KA, KAS, KAT38 64 35 21 52 40 46



Type Max. distance "x" between oil level and mark on oil dipstick [mm]

B5-01 H-01

B5-03 H-02

B5-02 H-03

B5-00 H-04

V1-00 H-05

V3-00 H-06

B.38 126 74 30 89 95 112 K.38 66 40 20 54 45 50 B5-01

H-01 B5-03 H-02

B5-02 H-03

B5-00 H-04

V1-00 H-05

V3-00 H-06

FZ.38B 137 152 137 137 87 73 FD.38B 110 147 132 132 110 65

4.2.4 Checking the oil level using the oil sight glass (optional extra) If you are using an oil sight glass to check the oil level, the latter must be visible in the center of the former.

① Oil level

Correct the oil level if necessary and check it again.



4.2.5 Changing the oil

CAUTION An impermissible mixture of oils will lead to clouding, depositing, foam formation, changes to the viscosity or reduced protection against corrosion and wear. When changing oil of the same type, the residual volume of oil in the gearbox should be kept as low as possible. Generally speaking, a small residual volume will cause no particular problems. Gear oils of different types and by different manufacturers must not be mixed. If necessary, have the manufacturer confirm that the new oil is compatible with the remaining volume of used oil. If changing very different types of oil or oils with very different additives, always flush out the gearbox with the new oil. When changing from mineral oil to polyglycol oil (PG) or vice versa, it is vital to flush the gearbox twice. All traces of old oil must be completely removed from the gearbox.

CAUTION Gear oils must never be mixed with other substances. Do not flush with paraffin or other solvents, as traces of these substances will always be left behind inside the gearbox.

Note

The oil must be warm. If it is too cold, it will flow too sluggishly to drain properly. If necessary, run the gearbox for 15 to 30 minutes to warm it up.

Draining oil 1. Switch off the power supply to the drive.





4. Place a suitable and large enough receptacle underneath the sealing element at the position marked with this symbol, see Assembly options (Page 51).

5. Unscrew the sealing element at the point marked with this symbol, see Assembly options (Page 51), and drain all the oil into the receptacle.

6. Check the condition of the sealing ring on the sealing element and replace it if necessary. 7. Seal the gearbox using the sealing elements. You have now drained the oil from the gearbox.

Draining oil from the B38 type of construction V5-00/V1-00/H-05 and V6-00/V3-00/H-06 1. Switch off the power supply to the drive. 2. Place a suitable and sufficiently large receptacle underneath the gearbox.

3. Unscrew the sealing element at the point marked with this symbol, see Assembly options (Page 51). Using a length of hose, siphon off all the oil into the receptacle.

4. Check the condition of the sealing ring on the sealing element and replace it if necessary. 5. Seal the gearbox with the sealing element. Or: 1. Switch off the power supply to the drive. 2. Unscrew the cover and drain all the oil into the receptacle. 3. Change the seal in the cover. 4. Seal the gearbox with the cover. You have now drained the oil from the gearbox.



Flushing the gearbox when changing between incompatible oils

CAUTION Polyglycol oil has a higher density than mineral oil. Therefore, it sinks down towards the oil drain and the mineral oil floats on top. This makes the complete draining of mineral oil from the gearbox (a necessary process) extremely difficult.

Note

We recommend that, after the second flush, the quality of the rinse is checked by an expert analyzer.

1. After the oil has been drained, wipe the gearbox clean of any remaining mineral oil using

a cloth.

2. Unscrew the sealing element at the point marked with this symbol, see Assembly options (Page 51)

3. Fill the gearbox with a detergent oil, using a filter (filter mesh max. 25 μm). For the detergent oil, use either the new oil or one that is compatible with the new oil.

4. Allow the gearbox to run for 15 to 30 minutes under a low load. 5. Place a suitable and large enough receptacle underneath the sealing element at the

position marked with this symbol, see Assembly options (Page 51)

6. Unscrew the sealing element at the point marked with this symbol, see Assembly options (Page 51), and drain all the oil into the receptacle.

7. Seal the gearbox using the sealing elements. 8. Repeat this step for the second rinse. Once you have flushed the gearbox twice, you can pour in the new oil.



Filling up with oil


2. Fill the gearbox with fresh oil, using a filter (filter mesh max. 25 μm). When adding oil, use the same type and viscosity. For changing between incompatible oils, see "Flushing the gearbox when changing between incompatible oils".

3. Correct the oil level if necessary and check it again. 4. Check the condition of the sealing ring on the sealing element and replace it if necessary. 5. Seal the gearbox with the sealing element. You have now filled up the gearbox with oil.

4.2.6 Topping up with oil You may need to top the gearbox up with oil if the gearbox type of construction changes or if oil is lost due to a leak. If you notice oil escaping, locate the leak and seal the affected area. Check and correct the oil level. At the time of going to print, the following types of oil are being used for initial filing of the gearbox: CLP ISO VG 220: ARAL Degol BG 220 CLP PG ISO VG 220: Castrol Tribol 800/220 CLP PG ISO VG 460: Castrol Tribol 800/460 CLP PAO ISO VG 220: Addinol Eco Gear 220S CLP E ISO VG 220: Castrol Tribol Biotop 1418/220 CLP PHY ISO VG 460: Klüber Klüberoil 4 UH1 460 N If, following agreement, gearboxes are filled at the factory with special lubricants for the special applications referred to above, this is shown on the rating plate.



4.2.7 Recommended lubricants

DANGER The lubricants listed have not been approved to USDA -H1/-H2 (United States Department of Agriculture). They are not or only conditionally approved for use in the foodstuffs or pharmaceutical industry. If lubricants with USDA -H1/-H2 approval are required, please contact Technical Support.

CAUTION If you are working in a temperature range outside that specified in the table titled "Oils", please contact Technical Support for advice on which oil to use. If, due to its mounting position or load, the temperature of the gearbox rises above +80 °C, please contact Technical Support for advice on selecting a suitable synthetic lubricant.

Note

The lubricants are not or are only conditionally biodegradable. If lubricants classified as biodegradable are required, please contact Technical Support.

Note

These recommendations are not a guarantee of the quality of the lubricant provided by your supplier. All lubricant manufacturers are responsible for the quality of their own products.

The oil selected for use in the gearbox must be of the viscosity stated on the rating plate (ISO VG class). The viscosity class indicated applies for the contractually agreed operating conditions. In the case of different operating conditions, please contact Technical Support.



The lubricants suitable for use in the gear train are listed in the table titled "Oils" and the table titled "Rolling-contact bearing greases". We are familiar with the composition of these lubricants and, as far as we are currently aware, they possess state-of-the-art properties with regard to load-bearing capacity, corrosion resistance (FZG test DIN 51354 = force level > 12), resistance to gray staining and compatibility with seals and interior paint finishes as necessary for the type of gearbox concerned. Therefore, we advise our customers to select one of the lubricants listed in this table, taking into account the VG class specified on the rating plate. If by agreement gearboxes are filled at the factory with special lubricants for the special applications referred to above, this is shown on the rating plate, e.g.: CLP-H1 VG220 or CLP E VG220. The warranty conditions are valid only for the lubricants listed in these operating instructions and in BA 7300.(see www.flender.com).

Table 4-2 Oils

Mineral oil Synthetic oil Designation to DIN 51502 CLP ISO VG 220 CLP PG ISO VG 220 CLP PG ISO VG 460 Gearbox types E., D./Z., K., F. E., D./Z., B., K., F., C. Ambient temperatures -10 °C ... +40 °C -20 °C ... +50 °C 0 °C ... +60 °C Addinol CLP 220 S CLP PAO:

Eco Gear 220S -

Aral Degol BG 220 1) Degol GS 220 Degol GS 460 BP Energol GR-XP 220 Enersyn SG-XP 220 Enersyn SG-XP 460 Castrol Alpha SP 220

Alpha MAX 220 Optigear BM 220 Tribol 1100/220

Optiflex A 220 Tribol 800/220 CLP E: Tribol Biotop 1418/220

Optiflex A 460 Tribol 800/460

Esso Spartan EP 220 2) - - Fuchs Renolin

CLP 220 Plus Renolin PG 220 Renolin PG 460

Klüber Klüberoil GEM 1-220 N

Syntheso D 220 EP Syntheso D 460 EP CLP PHY: Klüberoil 4 UH1 460 N

Mobil Mobilgear XMP 220 - - Shell Shell Omala 220 Shell Tivela S 220 Shell Tivela S 460 SRS Ersolan 220 - - 1) With solids content MoS2 2) Europe only



Note The service life of the grease is approximately 4,000 operating hours. This is based on a maximum ambient temperature of +40 °C or a maximum temperature in the grease chamber of +80 °C. The grease service life is reduced by a factor of 10 K for every increase in temperature of 0.7.

Table 4-3 Rolling-contact bearing greases

Lithium-saponified rolling-contact bearing greases NLGI 3/2 Aral Aralub HL3, HL2 BP Energrease LS3, LS2 Castrol Longtime PD2

Tribol 4020/220-2 Fuchs Renolit FWA160, FWA220 Klüber Centroplex GLP402 Mobil Mobilux EP3, EP2 Shell Alvania RL3, RL2 SRS Wiolub LFK2

Commissioning 4.3 Screwing in the ventilation filter or pressure relief valve without securing clip


4.3 Screwing in the ventilation filter or pressure relief valve without securing clip

In the case of gearboxes which require case ventilation, the necessary ventilation filter or pressure relief valve without securing clip is delivered separately. They must be fitted in place of the appropriate screw plug before starting up the gearbox.


2. Seal the gearbox with the ventilation filter or the pressure relief valve without securing clip.

4.4 Checking the insulation resistance

DANGER All covers which are designed to prevent rotating parts from being touched, or which are necessary to ensure effective cooling, must be installed prior to commissioning.

DANGER

During the measurement, and immediately afterwards, hazardous voltage levels are applied on some of the terminals and they should not be touched.

CAUTION The insulation resistance needs to be checked prior to start-up and again after any extended periods of storage or periods during which the equipment is not in operation. Before you begin measuring, please read the manual for the insulation resistance meter you are going to use. Disconnect any main circuit cables already connected from the terminals before measuring the insulation resistance.

Where possible, measure the minimum insulation resistance of the winding to the motor enclosure when the winding temperature is between +20 °C and +30 °C. For other temperatures, different values apply to the insulation resistance. When taking the measurement, you must wait until the final resistance value is reached (approximately 1 minute).

Commissioning 4.4 Checking the insulation resistance


NOTICE If the critical insulation resistance is less than or equal to this value, the windings must be dried or, if the fan is removed, cleaned thoroughly and dried. Note that the insulation resistance of dried, clean windings is lower than that of warm windings. The insulation resistance can only be properly assessed after conversion to the reference temperature of +25 °C.

NOTICE If the measured value is close to the critical value, you must subsequently check the insulation resistance at appropriately frequent intervals.

The following table indicates the measuring circuit voltage together with the minimum insulation resistance and the critical insulation resistance.

Table 4-4 Insulation resistance

Rated voltage UN < 2 kV Measuring circuit voltage 500 V Minimum insulation resistance with new, cleaned or repaired windings

10 MΩ

Critical specific insulation resistance after a long operating time

0.5 MΩ/kV

(values apply at a winding temperature of +25 °C) Also note the following points: ● When measuring at winding temperatures other than +25 °C, the measured value must

be converted to the reference temperature of +25 °C. The insulation resistance is reduced by a factor of a half for every 10 K increase in temperature, and it is increased by a factor of two for every 10 K decrease in temperature.

● New, dry windings have an insulation resistance of between 100 and 2,000 MΩ, or even higher values in some cases. If the insulation resistance is close to or below the minimum value, the cause could be humidity and/or dirt accumulation. The windings must then be dried.

● During operation, the insulation resistance of the windings can fall to the critical insulation resistance due to ambient and operational influences. Depending on the rated voltage, the critical insulation resistance for a +25 °C winding temperature can be calculated by multiplying the rated voltage (kV) by the specific critical resistance value (0.5 MΩ/kV); e.g. critical resistance for a rated voltage (UN) 690 V: 690 V x 0.5 MΩ/kV = 0.345 MΩ

Commissioning 4.5 Electrical connection


4.5 Electrical connection

4.5.1 Connecting the motor

DANGER Any work on the stationary machine must be performed with the machine isolated from the supply and secured so that it cannot be switched back on again. This also applies to auxiliary circuits (e.g. anti-condensation heater). Check for safe isolation from supply! If the incoming power supply system displays any deviations from the rated values in terms of voltage, frequency, curve form or symmetry, such deviations will magnify the increase in temperature and influence electromagnetic compatibility. Before starting work, make sure that a protective conductor is securely connected.

Note the information in EN 60034-1 (VDE 0530-1) for operating at the limits of the A ranges (±5% voltage of ±2% frequency deviation) and B ranges. Under no circumstances may these limits be exceeded. The connection must be made in such a way that a permanently safe electrical connection is guaranteed (no protruding wire ends). Use assigned cable end equipment (e.g. cable lugs, ferrules). Connect the supply voltage and arrange the jumpers according to the circuit diagram in the terminal box. Select the connecting cables in accordance with DIN VDE 0100 and in accordance with the rated current and the installation-specific conditions (e.g. ambient temperature, routing method, etc. according to DIN VDE 0298 or EN 60204-1). The necessary connection data regarding ● the direction of rotation, ● the number and arrangement of the terminal boxes, ● the circuit and connection of the machine winding, are defined in the "Technical specifications".



4.5.1.1 Terminal box

CAUTION It must be ensured that the terminal box, terminal board and cable connections, etc. inside the terminal box are not damaged.

CAUTION It must be ensured that there are no foreign bodies, dirt or moisture in the terminal box. Entries in the terminal box (see DIN 42925) and other open entries are to be sealed with an O ring or a suitable flat gasket so that dust and water cannot enter, whereas the terminal box itself is to be sealed against dust and water with the original seal. Observe the correct tightening torque for cable glands and other screws. Secure the featherkey for a test run without drive elements.

NOTICE The terminal box must be sealed so that dust and water cannot enter.

Note

The terminal box can be turned 4x90 degrees on the terminal base of the machine's housing in the case of a terminal board with 6 terminal studs (standard design).

The temperature sensor / anti-condensation heater is connected in the terminal box.

4.5.1.2 Terminal designations The following principal definitions apply to three-phase machines with terminal names according to EN 60034-8:

Table 4-5 Terminal names in example 1U1-1

1 U 1 - 1 Designation x Index showing the pole assignment for pole-changing machines

(where applicable, a lower number indicates a lower speed) or, in special cases, for a subdivided winding

x Phase name (U, V, W) x Index showing winding start (1)

index showing winding end (2) or other indexes if there is more than one connection per winding.

x Additional index for cases in which it is obligatory to connect parallel power feed cables to several terminals with otherwise identical designations



4.5.1.3 Direction of rotation The standard motors are suitable for clockwise and counter-clockwise rotation. Connection of the power cables in the phase sequence L1, L2, L3 to U, V, W results in clockwise rotation (looking at the D-side shaft end on the drive side). If two connections are interchanged, this results in counterclockwise rotation (e.g. L1, L2, L3 to V, U, W). In the case of geared motors intended for only one direction of rotation, the prescribed direction of rotation is marked by a direction arrow on the geared motor.

4.5.1.4 Connection with/without cable lugs In the case of terminals with terminal clips, the conductors are spread out in such a way that the terminating heights on both sides of the web are about the same. This method of connection requires that a single conductor be bent into a U shape or connected with a cable lug. The same applies to the inner and outer terminals of the ground conductor The choice of cable lug size must match the required conductor cross-section and the bolt size. A skewed arrangement is only permissible when the required air gaps and creepage distances are adhered to. Strip the insulation from conductor ends in such a way that the remaining insulation almost reaches the cable lug.

Note The direct contact between the cable lug surfaces and the contact nuts ensure that the connection can carry current.



4.5.1.5 Assembly and laying of cables

Note The screw-type connections must have been matched to the connecting cables used (armoring, braid, shield).

Screw the screw-type connection into the housing or fasten with a nut.

4.5.1.6 Tightening torques

CAUTION It must be ensured that there are no foreign bodies, dirt or moisture in the terminal box. Cable glands in the terminal box (see DIN 42925) and other open entries with dummy plugs are to be sealed with an O ring or a suitable flat gasket so that dust and water cannot enter, while the terminal box itself is to be sealed against dust and water with the original seal. Observe the correct tightening torque for cable glands and other screws. Secure the featherkey for a test run without drive elements.



Electrical connections - Termincal board connections

Table 4-6 Tightening torques for screws at the terminal box, end shields, screw-type ground conductor connections

Screw M4 M5 M6 M8 M10 M12 M16 min 0,8 1,8 2,7 5,5 9 14 27

[Nm] max 1,2 2,5 4 8 13 20 40

Cable glands You should refer to the table to find the correct tightening torque for any metal and plastic cable glands that are to be mounted directly on the machine, as well as for any other screw-type connections (such as adapters).

Table 4-7 Tightening torques for cable glands

Metal ± 10%

Plastic ± 10%

O ring String - ∅

[Nm] [Nm] [mm] M12 x 1.5 8 M16 x 1.5 10 M20 x 1.5 M25 x 1.5

12

4

M32 x 1.5 M40 x 1.5

18

M50 x 1.5 M63 x 1.5

20

6

2

NOTICE When different cable jacket materials are used, apply a lower tightening torque. Reduce the risk of damaging cable jackets by applying a lower tightening torque!



4.5.2 Forced ventilation

4.5.2.1 Circuit diagrams for forced ventilation

U2 V2 W2

U1 V1 W1

L1 L2 L3PE

W2 U2 V2

U1 V1 W1L1 L3L2

Figure 4-3 3∼ Y star connection

PE L2L1 L3

U1 V1 W1

W2V2U2

U1 V1L1 L2

W2 U2

W1L3

V2

Figure 4-4 3∼ Δ delta connection



U2 W2V2

N

U1

PE L1

V1 W1

NLU1

W2

V1

U2

W1

V2

CA

CA

Figure 4-5 1∼ ⊥ (Δ) Steinmetz delta connection

U1 (T1) Black U2 (T4) Green V1 (T2) Light blue V2 (T5) White W1 (T3) Brown W2 (T6) Yellow

4.5.2.2 Technical specifications for forced ventilation

Frequency Rated voltage range [Hz] [V]

1AC 230...277 ⊥(Δ) 50 3AC 220...290 / 380...500 Δ/Y 1AC 230...277 ⊥(Δ) 60 3AC 220...332 / 380...575 Δ/Y

Frame size Frequency Rated voltage range

Rated speed

Rated current

Input power

Bulk current

[Hz] [min -1] [A] [W] [m3/h] 50 1AC

3AC 2.780 2.800

0,10 0,10 / 0,05

28 30

60 71

60 1AC 3AC

3.220 3.360

0,12 0,10 / 0,06

41 33

72

50 1AC 3AC

2.530 2.670

0,11 0,10 / 0,05

29 31

88 80

60 1AC 3AC

2.500 3.110

0,13 0,10 / 0,06

44 34

102



Frame size Frequency Rated voltage range

Rated speed

Rated current

Input power

Bulk current

[Hz] [min -1] [A] [W] [m3/h] 50 1AC

3AC 2.820 2.820

0,25 0,28 / 0,16

71 85

169 90

60 1AC 3AC

3.330 3.370

0,25 0,26 / 0,15

88 90

202

50 1AC 3AC

2.680 2.760

0,25 0,28 / 0,16

72 86

208 100

60 1AC 3AC

3.020 3.230

0,28 0,28 / 0,16

88 93

245

50 1AC 3AC

2.570 2.660

0,26 0,27 / 0,15

73 85

295 112

60 1AC 3AC

2.660 3.040

0,31 0,28 / 0,16

107 94

340

50 1AC 3AC

2.800 2.820

0,40 0,45 / 0,24

115 138

450 132

60 1AC 3AC

3.160 3.330

0,59 0,24 / 0,16

185 148

530

50 1AC 3AC

2.670 2.760

0,93 0,71 / 0,40

225 220

780 160

60 1AC 3AC

* 3.130

* 0,85 / 0,51

* 280

880

50 1AC 3AC

2.670 2.760

0,93 0,71 / 0,40

225 220

180

60 1AC 3AC

* 3.130

* 0,85 / 0,51

* 280

860

50 1AC 3AC

2.670 2.760

0,93 0,85 / 0,51

225 220

950 200

60 1AC 3AC

* 3.130

* 0,71 / 0,40

* 280

*

* on request

Commissioning 4.6 Servicing the brake


4.6 Servicing the brake When using as a holding brake, there will be no wear to the friction lining. Using as a service brake will result in wear to the friction lining. The "SLÜ" air gap must be monitored regularly. When the max. "SLÜmax" air gap is reached (or preferably before), the brake must be readjusted to the "SLÜNenn" rated air gap.

CAUTION When recommissioning the motor, check that the brake is functioning correctly.

Note

After servicing and before commissioning, check the evenness of the rated air gap in a current-free state using a feeler gauge between the anchor plate and the magnet part on 3 different sections of the unit.

Setting the air gap

Note Do not allow oil or grease to come into contact with friction surfaces.

Procedure 1. Remove the fan cover. 2. Slacken the mounting screws. 3. Screw the sleeve screws into the magnet part using an open-ended spanner. 4. Retighten the mounting screws. 5. Check the air gap and correct it if necessary - see table entitled "Brake data". 6. When combining with manual release:

Check the setting dimension "s" according to the table entitled "Tightening torque for brake screws, setting dimension "s" for manual release lever" and readjust to "s" if necessary.

Table 4-8 Tightening torque for brake screws, setting dimension "s" for manual release lever

Brake type Screw Tightening torque Setting dimension "s" for manual release lever

[Nm] [mm] L4 3 x M4 2,8 1,0 L8 3 x M5 5,5 1,0 L16 3 x M6 9,5 1,0



Brake type Screw Tightening torque Setting dimension "s" for manual release lever

[Nm] [mm] L32 3 x M6 9,5 1,5 L60 3 x M8 23 1,5 L80 3 x M8 23 1,5 L150 6 x M8 23 2,0 L260 6 x M10 46 2,0 L400 6 x M10 46 2,5

For corrosion-resistant brakes with a chrome-plated anchor plate, brake screws made from stainless steel are used in line with DIN ISO 3506. In this case, reduce the tightening torque by 10%.

Replacing the friction lining Replace the rotor when the friction lining has been completely worn down. For minimum rotor strength see table entitled "Brake data".

Procedure 1. Remove the fan cowl. 2. Remove the fan locking ring and pull out the fan. When combined with manual release: Unscrew the actuating lever for manual release. With forced ventilation: Remove the fan cowl with forced ventilation.

Table 4-9 Brake data

Max. permissible speeds Readjusting the SLÜ air gap Max. permissible no-load speed with emergency stop function

Max. permissible operating speed if max. permissible operating energy utilized

Horizontal mounting position

Vertical mounting position

Rated air gap SLÜNenn

Max. SLÜNenn air gap with standard stimulus

Max. SLÜNenn air gap with over-stimulus

Min. rotor strength

Brake type

[min-1] [min-1] [min-1] [mm] [mm] [mm] [mm] L4/1,4 L4/2

0,5

L4/3 0,55 L4 0,5 L4/5

3.000 6.000 6.000 0,2

0,4

0,7 4,5










Min. rotor strength

Brake type

[min-1] [min-1] [min-1] [mm] [mm] [mm] [mm] L8/3 L8/4

0,5

L8/5 L8/6,3

0,55

L8 0,5 L8/10

3.000 6.000 6.000 0,2

0,45

0,7 5,5

L16/8 L16/10 L16/13 L16 L16/20

3.000 6.000 6.000 0,2 0,6 0,9 7,5

L32/18 0,9 L32/23 0,85 L32 0,75 L32/40

3.000 6.000 6.000 0,3

0,65

0,9 8

L60/38 0,85 L60/50 0,8 L60

3.000 6.000 6.000 0,3

0,75

0,9 7,5

L80/25 L80/35 L80/50 L80/63 L80

0,9

L80/100

3.000 5.300 5.000 0,3

0,7

1,2 8

L150/60 L150/80 L150/100 L150/125 L150

1.500 4.400 3.700 0,4 1,2 1,2 10










Min. rotor strength

Brake type

[min-1] [min-1] [min-1] [mm] [mm] [mm] [mm] L260/100 L260/145 L260/180 L260/200 L260/240 L260 L260/315

1.500 3.700 3.200 0,4 1,2 1,5 12

L400/265 L400/300 L400/360 L400

1,5

L400/600

1.500 3.000 3.000 0,5

0,9

1,8 15,5


Operation 5

CAUTION In the event of changes during operation, the drive must be switched off immediately. Use the fault table in the section titled "Faults, causes, and remedies" to determine the cause of the fault. Remedy faults or have faults remedied.

CAUTION On cylindrical-roller bearings in the drive group, dropping below the minimum radial force can damage bearings.

Check the gear unit during operation for: ● Excessive operating temperature ● Changes in gear noise ● Possible oil leakage at the case and shaft seals


Technical specifications 66.1 General technical data

The most important technical data appears on the rating plate of the gearboxes or geared motors. This data, together with the contractual agreements for the drives, determine the limits of intended use. In the case of geared motors, a rating plate attached to the motor usually indicates the data for the entire drive. In certain cases separate rating plates are attached to the gearbox and the motor.

3 G-Motor 06B8999999/nnn 1000kg2KJ1123-4BA56-4AA6-Z

FZAZ108B-Z68-LA132ZMB4FW-L150/100NHA-IN i= 1036.8(IM) H-01-A ThCl. F IP5550Hz 380-420/660-725V D/Y 18.5/10.7A 9.2kWcosPhi 0.82 n1= 1450/min n2= 26.8/min T2= 2676Nm60Hz 440-480V D 18.9A 11kWcosPhi 0.83 n1= 1740/min n2= 32.1/min T2= 2676Nm

100Nm 380-460VAC IEC/EN 60034OIL CLP PAO VG220 15.4 / 6.8 l

Figure 6-1 Rating plate example

1 23 45

68 9 10

11 12 13 15 16

26

34

39

1417 18 19 2021 22 23 242731

28 2932 33

3538

36 37

3025

7

Figure 6-2 Rating plate neutral

Technical specifications 6.1 General technical data


1 Phase number and type of current for the motor 2 Manufacturing date encoded 3 Serial No. 4 Weightm [kg] 5 Order No. 6 Model - Type - Frame size 7 Total transmission ratio i 8 Type of construction 9 Temperature class Th. Cl. 10 IEC 60034-5 or IEC 60529 protection 11 Rated frequency f [Hz] 12 Rated voltage U [V] 13 Graphical symbols as per DIN EN 60617 T6 / IEC 60617-6 14 Rated current I [A]max. 15 Rated output P [kW] 16 Mode (if ≠ S1) 17 Power factor cos φ 18 Rated speed n1 [min-1] 19 Speed n2 [min-1] 20 Rated power T2 [Nm] 21 Rated frequency f [Hz] 22 Rated voltage U [V] 23 Graphical symbols as per DIN EN 60617 T6 / IEC 60617-6 24 Rated current I [A] 25 Rated output P [kW] 26 Mode (if ≠ S1) 27 Power factor cos φ 28 Rated speed n1 [min-1] 29 Speed n2 [min-1] 30 Rated power T2 [Nm] 31 Symbols (IEC 60617-2): = brake, = coupling 32 Braking torque TBr [Nm] 33 Brake voltage U [V] 34 Applied standard 35 Type of oil 36 Oil viscosity ISO VG class to DIN 51519 / ISO 3448 37 Oil quantity [l] main gearbox/intermediate gear + extruder flange 38 Free space for additional data 39 CE marking or other marking, if required

Technical specifications 6.2 Assembly options


6.2 Assembly options The design designations are compliant with IEC 60034-7 (Code I). The drives must be operated only in the type of construction specified on the rating plate. This ensures that the correct quantity of lubricant is provided.

Note Gearbox frame sizes 18 and 28 are lubricated for life. Screw plugs are not provided.

Explanation of symbols in type of construction graphics:

Oil level

Ventilation

Oil drain

Oil dipstick

Oil inlet

A, B Position of insert shaft/solid shaft V Gearboxes of frame size 38 are fitted as standard with a screw plug at point "V";

ventilation is not required. * On opposite side ② Two-stage gearbox ③ Three-stage gearbox ④ Dual gearbox - - - Alternatively



6.2.1 Single-stage helical gearboxes

Figure 6-3 Type of construction options for E frame sizes 38 - 148

Figure 6-4 Type of construction options for E. frame sizes 38 - 148



6.2.2 Two- and three-stage helical gearboxes

Figure 6-5 Types of construction for D/Z frame sizes 18 - 88



Figure 6-6 Types of construction for D/Z frame sizes 108 - 168

Figure 6-7 Types of construction for D/Z frame sizes 188



Figure 6-8 Types of construction for DF/ZZ, DZ/ZZ frame sizes 18 - 88, DR/ZR frame sizes 68 - 88

Figure 6-9 Types of construction for D./Z. frame sizes 108 - 168

Figure 6-10 Types of construction for D./Z. frame sizes 188



6.2.3 Bevel helical gearboxes

Figure 6-11 Types of construction for B. frame sizes 28 - 38

The types of construction shown apply also to the foot-/flange-mounted case in frame size 188.

Figure 6-12 Image of foot/flange case K.188



Note On types of construction B3-00/H-01, use the opening marked "K" to check the oil level.

Figure 6-13 Types of construction for K, KA, KAS, KAT frame sizes 38 - 188



Figure 6-14 Types of construction for KZ, KF, KAD, KAF, KAZ, KADS, KAFS, KAZS, KADT, KAFT,

KAZT frame sizes 38 - 188



6.2.4 Flat-type gears

Note On types of construction V3-00/H-06, use the opening marked "F" to check the oil level.

Figure 6-15 Types of construction for F.28, F. frame sizes 38B - 188B



6.2.5 Helical-worm gearboxes

Figure 6-16 Types of construction for C, CA, CAS, CAT frame sizes 28-88



Figure 6-17 Types of construction for CZ, CF, CAD, CAF, CAZ, CADS, CAFS, CAZS, CADT, CAFT,

CAZT frame sizes 28 - 88



6.2.6 Dual gearboxes - Upstream helical gearboxes

Note In a horizontal operating position the bulging part of the case of the 2nd gearbox generally faces vertically downwards.

Note

Where dual gearboxes are concerned, each individual gearbox is to be considered separately. Gearbox frame sizes 28 and 38 on the second gearbox are lubricated for life. Screw plugs are not provided.

Horizontal operating position Vertical operating position

Figure 6-18 Operating position for dual gearbox

a Main gearbox b 2. Gearbox (upstream helical gearbox) * On opposite side ② Two-stage gearbox ③ Three-stage gearbox

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