ROWELD P 315 W 3

05.5200

ROTHENBERGER Werkzeuge GmbHIndustriestraße 7 - D-65779 Kelkheim/GermanyTel. +49 (0) 6195 / 800-1 - Fax +49 (0) 6195 / 7 44 22E-Mail: verkauf@rothenberger.deInternet: www.rothenberger.com

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Impressum / Imprint: Betriebsanleitung / Instruction Manual ROWELD P315W3 digital Betriebsanleitung Nr. / Instruction Manual No. 05.XXXX © ROTHENBERGER Werkzeuge GmbH, 2004 Technische Änderungen vorbehalten / We reserve the right to revise technical product specifications at any time without notice Redaktion / Editorial : ROTHENBERGER Werkzeuge GmbH • D-65779 Kelkheim Ausgabe / Edition : 02 / 2004 Printed in the F.R. Germany Betriebsanleitung bitte zuerst vollständig durchlesen! • Nicht wegwerfen! Bei Schäden durch Bedienungsfehler erlischt die Garantie! Please read the Instruction Manual carefully first! • Don't throw it away! If damages are caused by operating errors or misuse the warranty expires! Bitte von Hand eintragen / Please enter by hand: Serien-Nr. / Serial Number: Kaufdatum / Date of Purchase: Händler/Stempel/Unterschrift Dealer/ Stamp / Signature Service Adresse / Service address : ROTHENBERGER Werkzeuge Produktion GmbH Lilienthalstraße 71 - 87 • D-37235 Hessisch-Lichtenau HOTLINE Für Ersatzteile / for spare parts: Für technische Informationen / for technical information PHONE +49 (0) 5602/9394-38 PHONE +49 (0) 6195/800-220 FAX +49 (0) 5602/9394-36 FAX +49 (0) 6195/800-460 ROWELD-PARTS@ROTHENBERGER.DE ROWELD-INFO@ROTHENBERGER.DE

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Inhalt Seite 1. Hinweise zur Sicherheit 2

1.1 Bestimmungsgemäßer Gebrauch 2 1.2 Verwendete Sicherheitssymbole und ihre Bedeutung 2 1.3 Hinweise zur Sicherheit von Mensch und Gerät 2

2. Technische Daten 4 3. Funktion des Gerätes 5

3.1 Gerätebeschreibung 5 3.2 Aufstellen der Maschine 6 3.3 Inbetriebnahme 7 3.4 Maßnahmen zur Vorbereitung der Schweißung 7 3.5 Schweißung 8 3.6 Herstellung von Segmentbögen ∅ 90 - 315 mm 9 3.7 Herstellung von T-Stücken mit 90° Abgang ∅ 90 - 250 mm 9 3.8 Bedienung elektronischer Temperaturregler 10 3.9 Bedienung elektronischer Kurzzeitmesser (Timer) 11 3.10 Hand-Automatik Umschalter – OK-Taste 11 3.11 Automatisches Schweißen 12

3.11.1 Bedienung und Durchführung eines automatischen Schweißablaufs 12 3.11.2 Personen- Projektbezogene Daten 12 3.11.3 Materialbezogene Daten 12 3.11.4 Umgebungsbedingungen 14 3.11.5 Fräsvorgang 14 3.11.6 Bewegungsdruckmessung 15 3.11.7 Angleichen 15 3.11.8 Anwärmen 16 3.11.9 Umstellen 16 3.11.10 Druckaufbau 16 3.11.11 Fügen / Abkühlen 17

3.12 Druckeinstellung, Bedienung Steuerhebel 17 3.13 Außerbetriebnahme 18 3.14 Allgemeine Anforderungen 18 3.15 Wichtige Hinweise zu den Schweißparametern 18

4. Pflege und Wartung 18

4.1 Wartungsvorschriften 18 4.2 Maschinen- und Werkzeugpflege 19 4.3 Schmierplan 20

5. Entsorgung 20 6. CE-Konformitätserklärung 20 7. Elektroschaltpläne s. Anhang 1 8. Schweißtabellen s. Anhang 2 9. Gewährleistung s. Anhang 3

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1. Hinweise zur Sicherheit 1.1 Bestimmungsgemäßer Gebrauch

Die ROWELD P315W3 digital ist nur für das Herstellen von Schweißverbindungen von PE - und PP Rohren, mit einem Außendurchmesser von 90-315 mm, zu verwenden

1.2 Verwendete Sicherheitssymbole und ihre Bedeutung

Es besteht bei Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise Gefahr für das Leben und die Gesundheit von Personen.

Es besteht bei Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise eine mögliche gefährliche Situation, die Verletzungen oder Sachbeschädigungen zur Folge haben kann.

Dieses Symbol weist auf wichtige Hinweise für den sachgerechten Umgang mit der Maschine hin. Das Nichtbeachten dieser Hinweise kann zu Störungen an der Maschine oder in der Umgebung führen.

1.3 Hinweise zur Sicherheit von Mensch und Gerät

Halten Sie Ihren Arbeitsbereich in Ordnung. Unordnung ergibt Unfallgefahr!

Berücksichtigen Sie Umgebungseinflüsse. Setzen Sie Elektrowerkzeuge nicht dem Regen aus. Benutzen Sie Elektrowerkzeuge nicht in feuchter oder nasser Umgebung. Sorgen Sie für gute Beleuchtung. Benutzen Sie Elektrowerkzeuge nicht in Nähe von brennbaren Flüssigkeiten oder Gasen!

Schützen Sie sich vor elektrischem Schlag. Vermeiden Sie Körperberührungen mit geerdeten Teilen, z.B. Rohre, Heizkörper, Herde, Kühlschränke!

Halten Sie Kinder fern. Lassen Sie andere Personen nicht das Werkzeug oder Kabel berühren, halten Sie sie von Ihrem Arbeitsbereich fern.

Bewahren Sie Ihre Werkzeuge sicher auf. Unbenutzte Werkzeuge sollten in trockenem, verschlossenem Raum und für Kinder nicht erreichbar aufbewahrt werden.

Überlasten Sie Ihr Werkzeug nicht. Sie arbeiten besser und sicherer im angegebenen Leistungsbereich.

Benutzen Sie das richtige Werkzeug. Verwenden Sie keine zu schwachen Werkzeuge oder Vorsatzgeräte für schwere Arbeiten. Benutzen Sie Werkzeuge nicht für Zwecke und Arbeiten, wofür Sie nicht bestimmt sind, z.B. benutzen Sie keine Handkreissäge, um Bäume oder Äste zu schneiden.

Tragen Sie geeignete Arbeitskleidung. Tragen Sie keine weite Kleidung oder Schmuck. Sie können von beweglichen Teilen erfasst werden. Bei Arbeiten im Freien sind Gummihandschuhe und rutschfestes Schuhwerk empfehlenswert. Tragen Sie bei langen Haaren ein Haarnetz.

Benutzen Sie eine Schutzbrille. Verwenden Sie eine Atemmaske bei Staub erzeugenden Arbeiten.

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Zweckentfremden Sie nicht das Kabel. Tragen Sie das Werkzeug nicht am Kabel und benutzen Sie es nicht, um den Stecker aus der Steckdose zu ziehen. Schützen Sie das Kabel vor Hitze, Öl und scharfe Kanten.

Sichern Sie das Werkstück. Benutzen Sie Spannvorrichtungen oder Schraubstock, um das Werkstück festzuhalten. Es ist damit sicherer gehalten, als mit Ihrer Hand und ermöglicht die Bedienung der Maschine mit beiden Händen.

Überdehnen Sie nicht Ihren Standbereich. Vermeiden Sie abnormale Körperhaltungen. Sorgen Sie für sicheren Stand und halten Sie jederzeit das Gleichgewicht.

Pflegen Sie Ihre Werkzeuge mit Sorgfalt. Halten Sie Ihre Werkzeuge scharf und sauber, um gut und sicher zu arbeiten. Befolgen Sie die Wartungsvorschriften und Hinweise für Werkzeugwechsel. Kontrollieren Sie regelmäßig den Stecker und das Kabel und lassen Sie diese bei Beschädigung von einem anerkannten Fachmann erneuern. Kontrollieren Sie Verlängerungskabel regelmäßig und ersetzen Sie beschädigte. Halten Sie Handgriffe trocken und frei von Öl und Fett.

Ziehen Sie den Netzstecker. Bei Nichtgebrauch, vor Wartung und beim Werkzeugwechsel, wie z.B. Sägeblatt, Bohrer und Maschinenwerkzeugen aller Art.

Lassen Sie keine Werkzeugschlüssel stecken. Überprüfen Sie vor dem Einschalten, dass die Schlüssel und Einstellwerkzeuge entfernt sind.

Vermeiden Sie unbeabsichtigten Anlauf. Tragen Sie keine an das Stromnetz angeschlossene Werkzeuge mit dem Finger am Schalter. Vergewissern Sie sich, dass der Schalter beim Anschluss an das Stromnetz ausgeschaltet ist.

Verlängerungskabel im Freien. Verwenden Sie im Freien nur dafür zugelassene und entsprechend gekennzeichnete Verlängerungskabel.

Seien Sie stets aufmerksam. Beobachten Sie Ihre Arbeit. Gehen Sie vernünftig vor. Verwenden Sie das Werkzeug nicht, wenn Sie unkonzentriert sind.

Kontrollieren Sie Ihr Gerät auf Beschädigung. Vor weiteren Gebrauch des Werkzeuges die Schutzeinrichtungen oder leicht beschädigten Teile sorgfältig auf ihre einwandfreien und bestimmungsgemäße Funktion überprüfen. Überprüfen Sie, ob die Funktion beweglicher Teile in Ordnung ist, ob sie nicht klemmen oder ob Teile beschädigt sind. Sämtliche Teile müssen richtig montiert sein und alle Bedingungen erfüllen, um den einwandfreien Betrieb des Gerätes zu gewährleisten. Beschädigte Schutzvorrichtungen und Teile sollen sachgemäß durch eine Kundendienstwerkstatt repariert oder ausgewechselt werden, soweit nichts anderes in den Bedienungsanleitungen angegeben ist. Beschädigte Schalter müssen bei einer Kundendienstwerkstatt ersetzt werden. Benutzen Sie keine Werkzeuge, bei denen sich der Schalter nicht ein- und ausschalten lässt.

Achtung. Zu Ihrer eigenen Sicherheit benutzen Sie nur Zubehör und Zusatzgeräte, die in der Bedienungsanleitung angegeben oder vom Werkzeug-Hersteller empfohlen oder angegeben werden. Der Gebrauch anderer als in der Betriebsanleitung oder im Katalog empfohlener Einsatzwerkzeuge oder Zubehör kann eine persönliche Verletzungsgefahr für Sie bedeuten.

Lassen Sie Ihr Elektrowerkzeug durch eine Elektrofachkraft reparieren. ROTHENBERGER Elektrowerkzeuge entsprechen den einschlägigen Sicherheitsbestimmungen. Reparaturen dürfen nur durch eine Elektrofachkraft ausgeführt werden, andernfalls können Unfälle für den Benutzer entstehen.

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2. Technische Daten Grundmaschine Rohr - Schweißbereich : ∅ 90-315 mm Rohr - Schweißleistung : PN 2,5 - PN 20 Elektrischer Anschluss : 400V ∼ 3L - 4200W

Max. Zylinderhub : 200 mm

Zylinderfläche : 8,04 cm² Pumpenfördermenge : 0,65 / 1,95 l/min Druckbereich : 3-90 bar (5-130 bar) Hydraulik Öl : HLPD 22 Abmessungen : 980x800x1400 Fräseinrichtung Elektrischer Anschluss : 400V ∼ 3L - 750W Motordrehzahl : 1400 U/min. / 193 U/min. Leerlaufdrehzahl : 29 U/min (Fräserscheibe) Heizelement Elektrischer Anschluss : 400V ∼ 3L - 3000W Temperatursteuerung : elektronisch geregelt Heizelementfläche : 430x350mm Gesamtanlage Elektrischer Gesamtanschlusswert : 400V ∼ 3L - 4200W Gesamtgewicht : 520 kg mit Transportkiste

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3. Funktion des Gerätes 3.1 Gerätebeschreibung

Die ROWELD P 315 W3 digital ist eine kompakte, Heizelement-Stumpfschweißmaschine, die speziell für den Einsatz im Werkstattbereich konzipiert wurde. Durch die Vielseitigkeit der Schweißmaschine „Typ ROWELD“ können die folgenden Schweißverbindungen von PE -, PP - und PVDF - Rohren mit Außendurchmesser von 90 - 315mm sicher hergestellt werden:

I. Rohr - Rohr II. Rohr - Rohrbogen III. Rohr - T - Stück IV. Rohr - Vorschweißbund V. Segment - Rohrbögen VI. T-Stücke Die Maschine besteht im Wesentlichen aus: Grundmaschine, Grundspannwerkzeugen 315mm für Rohr, Reduktionsspanneinsätzen, Fräseinrichtung und Heizelement. Beim Verschweißen von Rohrbögen ist das als Zubehör erhältliche Fitting-Spannwerkzeug 5.5879 links bzw. 5.5870 rechts und die entsprechenden Reduktionsspanneinsätze zu verwenden. Beim Verschweißen von Vorschweißbunden ist die als Zubehör erhältliche 4 - Backen - Spannscheibe 5.5880 zu verwenden. Zum Herstellen von T-Stücken ist die T-Stück-Spannvorrichtung 5.5227 zu verwenden. Die Schweißmaschine darf nur von hierzu berechtigten und angemessen qualifizierten Fachkräften z.B. gemäß DVS 2212 Teil 1 bedient werden.

Die Maschine darf nur von ausgebildeten und autorisierten Bedienern benutzt werden!

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1 Fräseinrichtung

2 Grundspannwerkzeug

3 Heizelement

4 Steuerhebel

7 Manometer

8 Druckeinstell-Potentiometer

9 Not-Aus

10 Kurzzeitmesser

11 Schalter für Fräseinrichtung

12 Schalter für Heizung

13 Temperaturregler

14 Hand/Automatik-Umschalter –OK-Taste

3.2 Aufstellen der Maschine

Maschine auf Hallenboden stellen, und durch Drehen der Maschinenfüße einnivellieren.

ACHTUNG: Alle Maschinenfüße müssen fest auf dem Boden stehen. Nach dem Ausrichten die Maschinenfüße mit der Sechskantmutter kontern.

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3.3 Inbetriebnahme

Die Netzleitung mit Kragenstecker an die Stromversorgung 400V∼3 Phasen 50 Hz,16 A anschließen.

Kapitel "Hinweise zur Sicherheit" beachten!

Hauptschalter an der Rückseite der Maschine einschalten (ON), NOT-AUS – Taster entriegeln, Steuerungsfreigabe – Taster drücken (Kontrolllampe „weiß“ im Taster leuchtet).

Die Steuerung lässt sich nur einschalten, wenn sich der Steuerhebel in Neutral-Stellung befindet. Drehrichtung des Netzanschlusses prüfen! (Werkseitig ist die Maschine rechtsdrehend angeklemmt). Fräseinrichtung einschwenken und einschalten. Die Hobelscheiben müssen in Schneidrichtung laufen. Wenn die Drehrichtung nicht stimmt, die Steckdose von einer Elektrofachkraft überprüfen und gegebenenfalls ändern lassen.

Hinweis: Bei falscher Drehrichtung nicht das Hydraulikaggregat einschalten.

Verletzungsgefahr! Während der Inbetriebnahme der Fräseinrichtung nicht in die laufenden Messer greifen. Die Funktionsfähigkeit des Sicherheitsschalters in der Fräseinrichtung muss jederzeit gewährleistet sein, um ein unbeabsichtigtes Anlaufen außerhalb der Maschine zu vermeiden.

Gewünschte Schweißtemperatur am Temperaturregler einstellen (siehe Pkt. 3.3.5 Temperaturregler). Vorschriften des jeweiligen Landes beachten (in Deutschland gemäß DVS-Blätter). Heizelement einschalten (Last).

Der Regler wird bereits durch Einschalten der Steuerung aktiviert (z.B. zur Restwärmeanzeige!). Die Heizung muss explizit zugeschaltet werden.

Verbrennungsgefahr ! Das Heizelement kann eine Temperatur von ca. 300° C erreichen und ist unmittelbar nach Gebrauch in den dafür vorgesehenen Schutzkasten zurückzuschwenken.

3.4 Maßnahmen zur Vorbereitung der Schweißung

Bei Rohren die kleiner als 315 mm sind, die Reduktions-Spanneinsätze (4 Alu- Halbschalen) des zu verarbeitenden Rohrdurchmessers mit den beiliegenden Senkschrauben in die Grundspannwerkzeuge montieren. Die zu verschweißenden Kunststoffrohre oder Formstücke in die Spannvorrichtung einlegen und die Messingmuttern an den Spannwerkzeugen festziehen. Hierbei sollten die Rohre so eingespannt werden, dass die Fräseinrichtung problemlos eingeschwenkt werden kann und die Rohre ungefähr im gleichen Abstand über die Grundspannelemente hinausragen. Zum Spannen von Formstücken wird ein Spannwerkzeug für Fittings (Zubehör) gegen ein Grundspannelement ausgetauscht.

Quetschgefahr ! Beim Zusammenfahren der Spannwerkzeuge und Rohre grundsätzlich sicheren Abstand zur Maschine halten.

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Die Fräseinrichtung zwischen die zu verschweißenden Rohre einschwenken und auf der Führungsstange sichern. Fräseinrichtung einschalten. Durch Betätigen des Steuerhebels die Rohrenden gefühlvoll gegen die rotierenden Messer der Fräseinrichtung fahren. Der Anpressdruck lässt sich stufenlos am Druckeinstellventil einstellen. Nachdem der Hobelspan ununterbrochen aus dem Fräser austritt, den Druck am Druckeinstell-Potentiometer reduzieren und Maschine mit dem Steuerhebel auseinander fahren. Fräseinrichtung ausschalten und in die Ausgangsstellung zurückschwenken. Durch Zusammenfahren der Rohrenden prüfen, ob die Schweißflächen parallel und axial sind. Der Versatz zwischen den Rohren darf (gem. DVS) nicht größer 10% der Wanddicke der Rohre und der max. Spalt zwischen den Planflächen nicht größer als 0,5mm sein. Kleine Unrundheiten der Rohre können durch Festziehen oder Lösen der Messingmuttern ausgeglichen werden. Nach dem Lösen der seitlich an der Maschine angebrachten Klemmschrauben ist es möglich, die Querschlitten vor- und zurückzubewegen. Dadurch kann ein exaktes Anpassen zum gegenüberliegenden Rohr vorgenommen werden. Nach einem eventuellen Ausrichten der Rohrenden muss der Fräsvorgang wiederholt werden. Mit einem sauberen Werkzeug (z.B. Pinsel) die eventuell vorhandenen Späne im Rohr entfernen.

Bitte beachten: Die gefrästen, zum Schweißen vorbereiteten Oberflächen dürfen nicht mit den Händen berührt werden und müssen frei von jeglicher Verschmutzung sein.

Prüfen, ob das Heizelement seine Betriebstemperatur erreicht hat (Istwertanzeige, grüner Balken). BITTE BEACHTEN! Um eine gleichmäßige Wärmeverteilung über das gesamte Heizelement zu gewährleisten ist es notwendig, nachdem die Temperatur erreicht ist, eine Wartezeit von min. 10 Minuten einzuhalten. Es wird empfohlen, die Temperatur mittels geeigneten Oberflächen-Temperaturmessgerätes zu überprüfen.

3.5 Schweißung

Bewegungsdruckmessung Während dem Zusammenfahrens der Werkstückenden ist auf dem Druckregler (obere Anzeige) der Werkstückbewegungsdruck (Schleppdruck) abzulesen. Als Werkstückbewegungsdruck (Schleppdruck) bezeichnet man den minimalsten Druck, der notwendig ist, um das Werkstück - abhängig von Länge und Gewicht - axial zu bewegen. Dieser ermittelte Wert ist dem Angleich-, Anwärm- und Fügedruck hinzuzurechnen. Maschine wieder auffahren. Das Heizelement zwischen die beiden Werkstücke einschwenken. Die Werkstückenden durch Drücken des Steuerhebels zusammenfahren und den Solldruck (mittlere Anzeige) den Angleichdruck einstellen. Wurde die geforderte Wulsthöhe aufgebaut, den Druck auf Anwärmdruck einstellen und den Timer aktivieren. Hierbei ist darauf zu achten, dass die Werkstückenden nicht den Kontakt zum Heizelement verlieren. Nachdem die entsprechende Anwärmzeit abgelaufen ist, werden die Werkstücke auseinander gefahren und das Heizelement ausgeschwenkt. Nun müssen die Werkstückenden wieder zusammen gefahren werden, wobei der Fügedruck zügig auf den benötigten Wert gesteigert wird. Aktivieren des Timers mit der Abkühlzeit Nach Ablauf der Abkühlzeit den Steuerhebel in Mittelstellung bringen. Die verschweißten Werkstücke ausspannen und Maschine auseinander fahren.

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3.6 Herstellung von Segmentbögen ∅ 90 - 315 mm

Die vordere und hintere Schraube am Fuß des Grundspannwerkzeuges lösen. Werkzeug um die gewünschte Gradzahl drehen und Schrauben wieder anziehen. Rohre auf die gewünschte Gehrung sägen und in die Grundspannwerkzeuge spannen. Beim Fräsen der Rohrenden darauf achten, dass die Rohre mittig auf die Fräserscheiben treffen. Einstellungsmöglichkeit durch lösen der seitlichen Klemmschrauben und verschieben der Querschlitten in der Schwalbenschwanzführung. Achtung! Dem Segmentbogen entsprechende Drucktabelle verwenden.

3.7 Herstellung von T-Stücken mit 90° Abgang ∅ 90 - 250 mm

Seitliche Klemmschrauben an den Tischen lösen und beide Grundspannwerkzeuge aus den Führungen nehmen. Die T-Stück-Spannvorrichtung montieren. Den Querschlitten mit den doppelten spitzen Rohraufnahmen in die rechte Führung, den Querschlitten mit der einfachen schrägen Rohraufnahme in die linke Führung einsetzen. Gegebenenfalls Reduktions-Spanneinsätze für die entsprechende Rohrdimension einsetzen. Rohre auf 45° Gehrung sägen und gemäß Zeichnung in Spannvorrichtung spannen.

Beim Fräsen darauf achten, dass die Rohrenden mittig auf die Fräserscheiben treffen. Achtung! Drucktabelle für 90° verwenden. Ansonsten Verfahren wie bei gerader beziehungsweise Segmentschweißung. Geschweißten Rohrwinkel ausspannen und die Spitze kurz vor Mitte der Rohre (so das noch genügend Material übrig bleibt, um mit dem Fräser eine Anpassung an das andere Rohr zu erzielen) absägen.

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Diesen abgesägten Rohrwinkel in die beiden rechten, spitzen Spannvorrichtungen spannen. Ein drittes 45° schräg gesägtes Rohr in die linke Spannvorrichtung spannen.

Rohrstücke durch verschieben in den Querschlitten ausrichten und durch Abfräsen aneinander anpassen. Die beiden Rohrstücke gemäß der Drucktabelle 90° verschweißen.

3.8 Bedienung elektronischer Temperaturregler

Die Schweißmaschine ist mit einem digitalen Temperaturregler Typ 400 ausgestattet. Der digitale Temperaturregler ist werkseitig optimal konfiguriert und eingestellt. Zur Temperatureinstellung muss lediglich die F Taste gedrückt werden bis die Anzeige „_SP“ zeigt. Jetzt kann die Solltemperatur im Bereich von 0-280°C mit den Pfeiltasten verändert werden. Werden keine weiteren Tasten gedrückt, zeigt die Anzeige wieder die Ist-Temperatur, der Regler stellt automatisch die neu gewählte Temperatur ein. Solange die Ist-Temperatur geringer ist, als die eingestellte Solltemperatur blinkt der rote Pfeil (low). Ist die Ist-Temperatur größer blinkt der rote Pfeil (high). Entspricht der eingestellte Sollwert dem Istwert, leuchte der grüne Balken. Sollte die tatsächliche Oberflächentemperatur am Heizelement nicht dem angezeigten Istwert entsprechen, so kann ein „Offset“ eingegeben werden. Dazu

F Taste gedrückt halten, bis „InP“ im Display erscheint (ca.7sek); F Taste loslassen. Danach F Taste so oft tippen, bis „oFS“ erscheint. Diesen Wert dann entsprechend anpassen. Zum abschließen der Änderung F Taste so lange drücken, bis der Istwert wieder angezeigt wird. Achtung! Alle anderen Parameter sollten nicht verändert werden.

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Werkseinstellung:

Menü „CFG“

„S.tu“ 0 oder 1 „h.Pb“ 1.5 „h.lt“ 1.21 „h.dt“ 0.3 „h.P.H“ 100 „rst“ 0 „P.rE“ 0 „SoF“ 0 „Lb.t“ 0 „Lb.P“ 25 „FA.P“ 0

Menü „InP“ „Ctr“ 6 „tYP“ 16 „FLt“ 0.1 „FLd“ 0.5 „dP.S.“ 0 „Lo.S“ 0 „HI.S“ 300 „oFS“ xx „HI.A“ 0 „Lo.L“ 0 „HI.L“ 280

Menü „Out“ „AL.n“ 0 „r.o.1“ 0 „r.o.2“ 0 „Ct.1“ 10 „Ct.2“ 10 „rEL.“ 0

Menü „PAS“ „Prot“ 32

Bem: Durch die Autotuning-Funktion können die Angaben unter CFG geringfügig abweichen. Sollten größere Regelschwingungen auftreten, so kann die Autotuning-Funktion bei kaltem Heizelement aktiviert werden (Im Menü CFG den Punkt „S.tu“ auf 2 einstellen; Rückstellung auf 0 erfolgt automatisch).

3.9 Bedienung elektronischer Kurzzeitmesser (Timer)

Bei Erstinbetriebnahme: Transportsicherung am Batteriefach (roter Kunststoff) entfernen, Schutzfolie entfernen. Gewünschte Laufzeiteinstellung: 1. Timer Nullen, dazu den Knopf „M“ und „S“ gleichzeitig drücken. 2. Knopf „M“ drücken, um die Minuten einzustellen. 3. Knopf „S“ drücken, um die Sekunden einzustellen. (Piepton hörbar) Timer ein-/ausschalten 1. Wenn die gewünschte Zeit eingestellt ist, Knopf „START/STOP“ einmal drücken. Die Laufzeit beginnt,

dabei blinken die Anzeigen M und S Signal, Speicherabruf 1. Wenn die Zeit abgelaufen ist, ertönt für 30sek ein Summer-Alarm. 2. Zum erneuten Aufrufen der eingestellten Zeit Knopf „START/STOP“ einmal drücken. Batteriewechsel 1. Batteriefach öffnen. 2. Alte Batterie entfernen (Achtung! Fachgerecht entsorgen). 3. Neue Knopfzellenbatterie Typ G-13, 1,5V mit dem Positivpol „+“ nach oben einlegen. 4. Batteriefach schließen.

3.10 Hand-Automatik Umschalter – OK-Taste

Die Schweißmaschine kann sowohl im Automatik-, als auch im Handbetrieb benutzt werden. Steht der Umschalter auf Handbetrieb, können alle Aktionen manuell bedient werden: Auf-Zufahren, Temperaturvorwahl, Fräser Ein/Aus usw. Steht der Umschalter auf Automatik (DATALINE muss angeschlossen sein) arbeitet die Maschine als CNC-Halbautomat. Hierbei haben die verschiedenen Taster (Fräser, Heizung) sowie der Temperaturregler keine Funktion. Alle Aktionen werden vom DATALINE gesteuert.

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3.11 Automatisches Schweißen

3.11.1 Bedienung und Durchführung eines automatischen Schweißablaufs

Durch Drücken der ENTER-Taste (der Cursor steht bereits an oberer Position) im Hauptmenü bzw. durch Drücken des ersten Buchstaben des gewünschten Menüpunktes (hier –S-) oder durch Drücken der OK-Taste an der CNC-Basis-Steuerung wird ins Programm Schweißen umgeschaltet.

3.11.2 Personen- Projektbezogene Daten

Als erstes werden die personen- und projektbezogenen Daten angezeigt.

Schweisser/Code SCHWEISSER 1 S 1 Protokoll Nr.: 1 Naht Nr. : 1

Projekt/Auftrag PROJEKT 1 P 1

Müssen keine Änderungen durchgeführt werden, wird die ENTER-Taste oder die OK-Taste gedrückt. Schweißer/Code ändern: Sollten jedoch die Personen oder Projekt Daten geändert werden, so muss die ESC-Taste gedrückt werden. Der Cursor springt nun in Zeile 2, wo ein neuer Schweißername/Code eingegeben werden kann. Durch Drücken der ENTER-Taste springt der Cursor jeweils eine Zeile weiter.

Bevor direkte Eingaben durchgeführt werden, kann mit den Hauptauswahltasten die interne Speicherfunktion genutzt werden. (Siehe Interne Eingabe Speicherfunktion 3.5).

Es sollte vorab vereinbart werden, in welcher Form freie Texteingaben eingetragen werden, dies erleichtert die späteren Protokoll-Funktionen.

Nahtnummer ändern: Hier kann die Nahtnummer als freie Eingabe oder mit den Haupt-Auswahltasten eingegeben werden. Die Nahtnummer sollte Projekt/Code bezogen eingesetzt werden. Nach einem erfolgreich protokollierten Schweißvorgang wird die Nahtnummer automatisch erhöht.

Protokollnummer: Diese Nummer dient der eindeutigen Bezeichnung eines Protokolls. Die Protokollnummer kann nicht geändert werden, sie erhöht sich sowohl bei fehlerhaften, als auch bei fehlerfreien Schweißungen. Die Protokollnummer bezeichnet auch den Dateinamen bei zum PC-übertragenen Daten.

Projekt/Auftrag ändern: Hier kann das Projekt/Code als freie Eingabe oder mit den Haupt-Auswahltasten eingegeben werden. (Siehe Interne Eingabe Speicherfunktion)

3.11.3 Materialbezogene Daten

Als nächstes werden die material bezogen Daten angezeigt.

Material : PE-100 Aussendurchm. : 160 Wanddicke : 9.1 SDR : 17.6 Verbindung : R/R Laenge : 12 Winkel : 0 CH.Nr. 01234/0101

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Müssen keine Änderungen durchgeführt werden, wird die ENTER-Taste gedrückt. Material ändern: Nach Drücken der ESC- Taste können Änderungen durchgeführt werden. Der Cursor springt dabei in die erste Zeile. Mit den Haupt-Auswahltasten (nach unten/oben) wird das Material ausgewählt.

Es kann nur ein gespeichertes Material ausgewählt werden. Sollte das gewünschte Material nicht darunter sein, siehe Einstellen (3. Ebene) Rohrmaterialien.

Außendurchmesser ändern: Durch Bestätigung der Eingabe mit der ENTER-Taste springt der Cursor in die nächste Zeile. Mit Hilfe der Haupt-Auswahltasten kann der gewünschte Aussendurchmesser angewählt bzw. als freie Eingabe eingetragen werde. Dabei ändern sich auch die Wanddicke in Abhängigkeit der gewählten SDR. Wanddicke ändern: Durch Bestätigung mit der ENTER-Taste springt der Cursor in die nächste Zeile. Hier kann die Wanddicke ebenfalls mit den Haupt-Auswahltasten oder als freie Eingabe eingestellt werden. Wird die Auswahl mit den Haupt-Auswahltasten durchgeführt, so ändert sich auch die SDR. Wird eine freie Eingabe gemacht, zu der keine SDR passt, wird in der SDR-Zeile -.— angezeigt. Eine direkte Eingabe der SDR ist nicht möglich. Verbindung ändern: Mit Hilfe der Haupt-Auswahltasten kann die durchgeführte Verbindungsart der Schweißung ausgewählt werden. Es sind keine freien Eingaben möglich. Hinweis: Die Verbindung R/R bezeichnet eine ROHR an ROHR Schweißung. (Dient nur zur Information z.B. als Trassierungshilfe). Länge ändern: Hier kann die angeschweißte Rohrlänge als freie Eingabe eingetragen werden. Die Maßeinheit ist dabei frei (m, cm ...), es sollte sich jedoch vorab auf ein System der Eingaben geeinigt werden. (Dient nur zur Information z.B. als Trassierungshilfe). Winkel ändern: Ist eine Schweißmaschine ausgewählt, welche die Möglichkeit bietet, Segmentwinkel anzufertigen, kann hier dieser Gesamtwinkel des Segmentteiles eingegeben werden.

Diese Eingabe hat einen entscheidenden Einfluss auf die errechneten Schweißparameter. Wenn das Segment angefertigt ist, sollte sofort wieder auf den alten Wert zurück gestellt werden.

Schweißparameter ändern: Sind bei den ersten drei Eingabemöglichkeiten bzw. bei der Winkeleingabe Änderungen durchgeführt worden, so werden jetzt alle relevanten Schweißparameter berechnet und in einem extra Bildschirm angezeigt. Hier muss jeder einzelne Schweißparameter mit der ENTER-Taste bestätigt werden. Sollten die Parameter nicht denen der Rohrhersteller entsprechen, so können diese geändert eingegeben werden. Wird jedoch min. ein Parameter geändert, so erhält das Protokoll den Hinweis : Parameter nicht nach NORM Nr./Datum. Entsprechende Ergänzungen können in der Bemerkungszeile eingetragen werden.

Bei den Schweißparametern wird die Heizelementtemperatur angezeigt. Die Einstellung am Heizelement sollte bereits jetzt auf den evtl. geänderten Wert nachgestellt werden, um spätere Wartezeiten zu vermeiden.

Charge ändern: Hier kann die Rohrcharge, Herstellungsnummer, Teilenummer o.ä. eingetragen werden. (Dient nur zur Information z.B. zur Rückverfolgung).

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3.11.4 Umgebungsbedingungen

Als nächstes werden die Umgebungsbedingungen angezeigt.

Witterung: sonnig Schutzmassnahmen: keine Bemerkungen: BEMERKUNG 1

Müssen keine Änderungen durchgeführt werden, wird die ENTER-Taste oder die OK-Taste gedrückt. Witterung ändern: Durch drücken der ESC-Taste erscheint der Cursor in der 2. Zeile. Mit den Haupt-Auswahltasten kann das aktuelle Wetter (gemäß Wetterschlüssel DVS) ausgewählt werden. Schutzmaßnahmen ändern: Mit Hilfe der Hauptauswahltasten können hier die angewandten Schutzmaßnahmen (gemäß Schutzmaßnahmenschlüssel DVS) ausgewählt werden. Bemerkung ändern: Hier kann in freier Eingabe ein Zusatz zum gespeicherten Protokoll eingegeben werden (z.B. Hinweise zu evtl. manuell geänderten Parametern usw.). Dieser Zusatz kann auch nach Beendigung der Schweißung geändert, gelöscht oder neu eingegeben werden.

Bei Serienschweißungen unter den jeweils gleichen Bedingungen müssen diese Eingaben nur einmal durchgeführt werden. Danach kann Bildschirmweise mit der ENTER-Taste weiter geschaltet werden.

3.11.5 Fräsvorgang

Hierbei müssen die zu verschweißenden Halbzeuge eingespannt sein (vgl. Einrichten). Den Fräser einsetzen und einschalten. Darauf achten, dass der Fräser ordnungsgemäß arretiert ist.

Fräsvorgang ---------------------

Fräser einsetzen Vorgang mit OK

Starten ---------------------

Durch drücken der OK-Taste wird der Fräsvorgang aktiviert. D.h. der Fräser startet und die Grundmaschine schließt sich mit einem voreingestellten Druck. Sollte dieser Anpressdruck zu niedrig oder zu hoch sein, kann er mit der Knebelwahltaste verändert werden. Knebel nach links Druck vermindern; Knebel nach rechts Druck erhöhen. Der Fräsvorgang wird durch drücken der OK-Taste beendet. Dabei wird der Anpressdruck auf Minimum gesetzt die Maschine geöffnet und der Fräser ausgeschaltet. Der Fräser kann entnommen und im Einstellkasten abgelegt werden.

Wird festgestellt, dass der Fräsvorgang wiederholt werden muss, so kann dies sofort geschehen, indem man den Knebeltaster in Richtung auffahren drückt (neu Fräsen- auffahren). Das Programm springt zurück zum Fräsvorgang.

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3.11.6 Bewegungsdruckmessung Durch drücken der OK-Taste wird die Bewegungsdruckmessung durchgeführt.

Bewegungsdruck

--------------------- Fräser entfernen

Taste weiter ▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓ ▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓

neu Fräsen-auffahren

Bei der Bewegungsdruckmessung schließt sich die Grundmaschine und der Druck wird dabei kontinuierlich erhöht. Verfährt die Grundmaschine dabei mit konstanter Geschwindigkeit (oberer Balken), wird der Bewegungsdruck ermittelt. Der Fortschritt des Messvorgangs wird am unteren Balken angezeigt. Nach dem die Grundmaschine vollständig geschlossen ist, wird ein Druck, welcher etwas über dem Angleichdruck liegt, aufgebaut, um zu prüfen, ob die Rohrenden ordnungsgemäß eingespannt sind. Sichtprüfung: Nach dem Zusammenfahren der Werkstücke prüfen, ob die Schweißflächen plan, parallel und axial sind. Ist dieses nicht der Fall, muss der Fräsvorgang wiederholt werden. Der axiale Versatz zwischen den Werkstückenden darf (gem. DVS) nicht größer als 10% der Wanddicke und der max. Spalt zwischen den Planflächen nicht größer als 0,5 mm sein. Wird festgestellt, dass der Fräsvorgang wiederholt werden muss, so kann dies geschehen, indem man den Knebeltaster in Richtung auffahren drückt (neu Fräsen- auffahren). Das Programm springt zurück zum Fräsvorgang.

3.11.7 Angleichen

Nach durchgeführter Bewegungsdruckmessung, Prüfung der Planparallelität und Versatz kann die Grundmaschine wieder aufgefahren werden. Dazu wird die OK-Taste gedrückt und die Grundmaschine öffnet sich automatisch. Jetzt wird das Heizelement eingesetzt bzw. eingeschwenkt. Durch nochmaliges Drücken der OK-Taste schließt sich die Grundmaschine und der Angleichvorgang beginnt. Sollte kein Heizelement eingesetzt sein, die Temperatur des Heizelementes oder die Umgebungstemperatur nicht innerhalb der parametrieren Grenzen liegen wird eine entsprechende Gegenreaktion bzw. Meldung durchgeführt / angezeigt. Der Wulstaufbau wird über das Wegmesssystem überwacht und gesteuert.

Angleichvorgang

Druck Soll : 18.3 Druck Ist : 18.3 Wulsthöhe : 1.5 ---------------------

▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓

Sollte der Wulstaufbau beeinflusst werden müssen, so kann dies bei den Schweißparametern - Punkt Verfahrweg manipuliert werden.

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3.11.8 Anwärmen Nach dem Angleichvorgang schaltet die Steuerung automatisch in den Anwärmvorgang um. Hierzu wird der Druck auf Anwärmdruck/2 reduziert.

Anwärmen Anw.Druck(max): 2.4 Anw.Druck(ist): 1.2 Anw.Zeit(soll): 91 Anw.Zeit(ist) : 45 ▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓

Die Zeitnahme erfolgt automatisch.

3.11.9 Umstellen

Nach Ablauf der Anwärmzeit öffnet sich die Grundmaschine selbsttätig. Es ertönt kurz zuvor ein Signalton. Beim Semi-Automat muss jetzt das Heizelement entnommen werden. Beim Voll-Automat schwenkt das Heizelement automatisch aus.

Umstellen

--------------------- Heizelement entfernen Umstellzeit(max): 7 Umstellzeit(ist): 3 ▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓

Die Grundmaschine schließt beim Umstellen sowohl in der Semi- als auch in der Voll- Automatischen Version selbsttätig. Nach entfernen des Heizelements den Gefahrenbereich unverzüglich verlassen.

3.11.10 Druckaufbau

Treffen die Rohrenden aufeinander ist der Umstellvorgang abgeschlossen und die Druckaufbauphase beginnt.

Druckaufbau --------------------- Fügedruck einstellen Fügedruck(soll): 18.3 Fügedruck (ist): 10.2 Aufbauzeit(max): 7 Aufbauzeit(ist): 3 ▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓

Der Druckaufbau wird über den Parameter RAMPE gesteuert und kann dort beeinflusst werden.

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3.11.11 Fügen / Abkühlen

Fuegen --------------------- Fügedruck(soll): 18.3 FÜgedruck(ist) : 18.3 Fügezeit(soll) :13:00 Fügezeit(ist) : 6:23 ▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓

Beim Fügen muss über die gesamte Fügezeit der Fügedruck entsprechend den zulässigen, parametrierten Toleranzen gehalten werden. Ist die Fügezeit abgelaufen, stoppt der Fügevorgang automatisch. Nach Beendigung der Schweißung wird angezeigt, ob der Schweißvorgang erfolgreich war.

Schweissvorgang fehlerfrei

Taste weiter

Mit der ENTER- oder OK- Taste springt das Programm zurück ins Hauptmenü. Wurden jedoch Abweichungen zu den geforderten Schweißparametern erkannt, so erscheint eine Fehlerliste.

Schweissvorgang fehlerhaft

Fehler 1..... Fehler 2.....

Taste weiter

Die Fehlerliste kann sich auch über mehrere Bildschirmseiten erstrecken, die dann nacheinander zur Anzeige kommen.

Nach dem Schweißvorgang kann es nötig sein eine Bemerkung einzugeben bzw. zu ändern. Durch Drücken der ESC-Taste kann die Bemerkungszeile geändert werden. Es besteht aber auch jederzeit die Möglichkeit die Bemerkungszeile zu ändern.

3.12 Druckeinstellung, Bedienung Steuerhebel

Der Steuerhebel verfügt über 4 Stellungen:

Mittelstellung: Hydraulik und Ventile ausgeschaltet. Linksstellung: Auffahren der Maschine im Eilgang Halb-Rechtsstellung: Druck halten (Stellung ist rastend) Voll-Rechtsstellung: Eilgang zufahren (springt zurück in Halb-Rechts)

Durch Betätigung des Steuerhebels wird automatisch die Hydraulik eingeschaltet. Die Maschine bewegt sich in die gewählte Richtung. Im Eilgang kann die Maschine mit einem Druck von ca. 35bar verfahren werden. Dieser Druck wird im Schaltkasten (R3) eingestellt (sollte nur bei Bedarf geändert werden).

Bem.: Beim Verfahren im Eilgang erfolgt keine Druckregelung. Erst in der Halb-Rechtstellung.

Vorgehensweise: Beim Zufahren der Maschine sollte der Eilgang genutzt werden. Unmittelbar vor dem Zusammentreffen der Rohrenden sollte dann auf Druck halten zurück gestellt werden. Dann wird die Druckregelung aktiviert und der Druck baut sich rampenförmig bis zum gewählten Wert auf. Wird zu früh in Druck halten zurückgeschaltet, kann es vorkommen, dass der Druck übersteuert.

Die Solldruckvorwahl erfolgt über das Einstellpotentiometer.

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3.13 Außerbetriebnahme

Heizelement ausschalten. Maschine am Hauptschalter ausschalten.

3.14 Allgemeine Anforderungen

Da Witterungs- und Umgebungseinflüsse die Schweißung entscheidend beeinflussen, sind unbedingt die entsprechenden Vorgaben in den DVS - Richtlinien 2207 Teil 1, 11 und 15 einzuhalten. Außerhalb Deutschlands gelten die entsprechenden nationalen Richtlinien. ( Die Schweißarbeiten sind ständig und sorgfältig zu überwachen !)

3.15 Wichtige Hinweise zu den Schweißparametern Alle erforderlichen Schweißparameter wie Temperatur, Druck und Zeit sind den DVS - Richtlinien 2207 Teil 1, 11 und 15 zu entnehmen. Außerhalb Deutschlands gelten die entsprechenden nationalen Richtlinien. Im Einzelfall sind unbedingt die materialspezifischen Bearbeitungsparameter der Rohrhersteller einzuholen ! Die in den beigefügten Schweißtabellen genannten Schweißparameter sind Anhaltswerte, für die die Firma ROTHENBERGER keine Gewähr übernimmt! Die in den Schweißtabellen angegebenen Werte für den Angleich - und Fügedruck wurden nach folgender Formel berechnet :

Druck ( bar ) = Schweißfläche ( cm² ) x Schweißfaktor

Zylinderfläche ( cm² ) Schweißfaktor: PE = 1,5 PP = 1,0 Die Zylinderfläche der ROWELD P315W3 beträgt 8,04cm² Bezug : Deutscher Verlag für Schweißtechnik DVS - Verlag GmbH. , Postfach 10 19 56, Aachener Str. 172, 40223 Düsseldorf 1, Tel. : ( 0211 ) 15 10 56, Fax : ( 0211 ) 157 59 - 50

4. Pflege und Wartung

4.1 Wartungsvorschriften

Zur Erhaltung der Funktionsfähigkeit der Maschine sind folgende Punkte zu beachten: • Die Führungsstangen müssen frei von Schmutz gehalten werden. Bei Beschädigungen an der Oberfläche

sind die Führungsstangen auszutauschen. • Maschine darf nur mit der auf dem Typenschild angegebenen Spannung betrieben werden. • Um einwandfreie Schweißergebnisse zu erhalten, ist es notwendig, das Heizelement sauber zu halten. Bei

Beschädigungen der Oberfläche muss das Heizelement neu beschichtet bzw. ausgetauscht werden. Materialrückstände auf dem Heizspiegel vermindern die Antihafteigenschaften und sollten mit einem nicht fasernden Papier und Spiritus entfernt werden.

• Der Ölstand des Hydraulikaggregates ist in regelmäßigen Abständen zu prüfen (der Ölstand sollte in Mitte

des Ölschauglas liegen). Gegebenenfalls ist Hydraulik - Öl HPLD – 22 (Art. Nr.: 05.3649) nachzufüllen. • Das Hydraulik - Öl HPLD - 22 (Art. Nr.: 05.3649) ist alle 12 Monate zu wechseln.

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• Um Funktionsstörungen zu vermeiden, ist das Hydraulikaggregat regelmäßig auf Dichtheit, festen Sitz der Verschraubungen zu prüfen.

• Linearführungen halbjährlich nachfetten. Der Schmierkreis der Linearführung ist mit einem Schmierfett auf

Lithiumbasis gefüllt. Diesem ist ein extrem druckbeständiger Zusatzstoff beigefügt. Zwar handelt es sich hierbei um qualitativ hochwertiges Schmierfett, die Qualität nimmt jedoch im Laufe der Zeit ab.

• Neues Schmierfett wird durch den Schmiernippel an der Stirnseite des Wagens eingefüllt. Es wird ein qualitativ hochwertiges Schmierfett auf Lithiumbasis empfohlen.

• Die Fräseinrichtung ist mit zwei doppelseitig angeschliffenen Messern ausgerüstet. Bei nach lassender

Schnittleistung können die Messer gewendet bzw. durch neue ersetzt werden. • Es ist stets darauf zu achten, dass die zu bearbeitenden Rohr - bzw. Werkstückenden insbesondere die

Stirnflächen frei von Verschmutzung sind, da sonst die Lebensdauer der Messer gravierend vermindert wird.

4.2 Maschinen- und Werkzeugpflege

( Wartungsvorschriften beachten !) • Scharfe und saubere Werkzeuge erzeugen bessere Arbeitsergebnisse und sind sicherer. • Stumpfe, zerbrochene oder verloren gegangene Teile unverzüglich auswechseln. Prüfen, ob das Zubehör

sicher mit der Maschine verbunden ist. • Bei Wartungsarbeiten nur Original - Ersatzteile verwenden. Reparaturen dürfen nur durch fachlich

qualifiziertes Personal ausgeführt werden. • Bei Nichtbenutzung, vor Pflege- und Wartungsarbeiten und vor dem Wechseln von Zubehörteilen,

Maschinen vom Stromnetz trennen. • Vor dem Wiederanschluss an das Stromnetz ist sicherzustellen, dass die Maschine und das

Zubehörwerkzeug ausgeschaltet sind. • Bei Verwendung von Verlängerungskabeln sind diese auf ihre Sicherheit und Funktionsfähigkeit zu prüfen.

Es dürfen nur für den Außeneinsatz zugelassene Kabel verwendet werden. • Nicht benutzen darf man Werkzeuge und Maschinen, wenn Gehäuse oder Handgriffe, besonders solche

aus Kunststoff, gerissen bzw. verzogen sind. • Schmutz und Feuchtigkeit in solchen Rissen leiten den elektrischen Strom. Dies kann zu einem elektrischen

Schlag führen, falls im Werkzeug bzw. in der Maschine ein Isolationsschaden auftritt. Anmerkung: Weiterhin verweisen wir auf die Unfallverhütungsvorschriften.

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4.3 Schmierplan

1 Hydrauliköl HLPD 22 (Art.Nr.: 05.3649) alle 12 Monate (bzw. 1000h)

2 Halbjährlich nachfetten Lithiumfett auf Mineralölbasis ISO VG 68- ISO VG 100

5. Entsorgung

Teile des Gerätes sind Wertstoffe und können der Wiederverwertung zugeführt werden. Hierfür stehen zugelassene und zertifizierte Verwerterbetriebe zur Verfügung. Zur umweltverträglichen Entsorgung der nicht verwertbaren Teile (z.B. Elektronikschrott)befragen Sie bitte Ihre zuständige Abfallbehörde

6. CE-Konformitätserklärung

Wir erklären in alleiniger Verantwortung, dass dieses Produkt mit den Bestimmungen der Richtlinien 89/392EWG; 73/23EWG übereinstimmt. Für weitere Informationen wenden Sie sich bitte an die nachfolgende Adresse oder an eine der genannten Tochtergesellschaften. ROTHENBERGER Werkzeuge GmbH Industriestraße 7 D- 65779 Kelkheim

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Contenido Página 1. Avisos sobre seguridad 22

1.1 Uso adecuado 22 1.2 Símbolos de seguridad empleados y su significado 22 1.3 Avisos sobre seguridad de personas y aparato 22

2. Datos técnicos 24 3. Funcionamiento del aparato 25

3.1 Descripción del aparato 25 3.2 Colocación de la máquina 26 3.3 Puesta en servicio 27 3.4 Preparación de la soldadura 27 3.5 Soldadura 28 3.6 Producción de curvas segmentadas con ∅ 90 - 315 mm 29 3.7 Producción de piezas en T con salida de 90° ∅ 90 - 250 mm 29 3.8 Manejo del regulador de temperatura 30 3.9 Manejo del timer-contador (medidor electrónico de periodos cortos) 31 3.10 Interruptor manual automático – Botón OK 31 3.11 Soldadura automática 32

3.11.1 Manejo y guiado 32 3.11.2 Datos sobre las personas y proyectos 32 3.11.3 Datos sobre el material 32 3.11.4 Condiciones ambientales 34 3.11.5 Proceso de fresado 34 3.11.6 Medición de la presión de arrastre 35 3.11.7 Igualación 35 3.11.8 Calentamiento 36 3.11.9 Cambio 36 3.11.10 Formación de presión 36 3.11.11 Unión / Enfriamiento 37

3.12 Selección de presión, utilización de la palanca de control 37 3.13 Puesta fuera de servicio 38 3.14 Requisitos generales 38 3.15 Avisos importantes sobre los parámetros de soldadura 38

4. Limpieza y mantenimiento 38

4.1 Limpieza y mantenimiento 38 4.2 Limpieza de máquina y herramienta 39 4.3 Plano de engrase 40

5. Eliminación de desechos 40 6. Declaración de conformidad CE 40 7. Planos eléctricos ver anexo 1 8. Tablas de soldadura ver anexo 2 9. Garantía ver anexo 3

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1. Avisos sobre seguridad 1.1 Uso adecuado

La ROWELD P315W3 digital sólo debe utilizarse para la producción de uniones soldadas de tubería de PE-PP con un diámetro exterior entre 90-315 mm

1.2 Símbolos de seguridad empleados y su significado

¡Este símbolo avisa de un peligro posiblemente amenazante para la vida y la salud de las personas! ¡La no observancia de esta advertencia puede tener graves consecuencias para la salud e incluso causar la muerte!

¡Este símbolo le advierte de una situación posiblemente peligrosa! ¡La no observancia de esta indicación puede originar heridas personales leves o daños materiales!

¡Este símbolo le da instrucciones importantes de cómo manejar el equipo de forma adecuada! ¡La no observancia de estas instrucciones puede originar averías en el equipo o en el entorno!

1.3 Avisos sobre seguridad de personas y aparato

Mantenga en orden su área de trabajo. ¡El desorden deriva en peligro de accidentes!

Considere las influencias de la intemperie. No exponga las herramientas eléctricas a la lluvia. No utilice herramientas eléctricas en un ambiente húmedo o mojado. Garantice que haya suficiente luz. ¡No utilice herramientas eléctricas cerca de líquidos inflamables o gases!

Protéjase de golpes eléctricos. ¡Evite contactos físicos con partes puestas en tierra, p.ej. tubos, cocinas, neveras!

Mantenga a los niños lejos del alcance. No deje que otras personas toquen la herramienta o

el cable, manténgalos lejos de su área de trabajo. Guarde sus herramientas en un lugar seguro. Las herramientas que no se van a utilizar

deberían ser guardadas en un lugar seco, cerrado y lejos del alcance de niños.

No sobrecargue su herramienta. Trabaja mejor y más seguro en el nivel de rendimiento indicado.

Use la herramienta adecuada. No use herramientas o dispositivos de adaptación que sean demasiado pesados. No use las herramientas para fines para los que no han sido diseñadas, por ejemplo, no use sierras circulares manuales para cortar árboles o ramas.

Póngase la ropa de trabajo conveniente. No Ileve ropa ancha o joyas. Podrían ser asidos por las piezas en movimento. Al efectuar trabajos al aire libre, se recomienda el uso de guantes y de zapatos antideslizantes. Póngase una redecilla para el pelo si lo tiene largo.

Utilice gafas protectoras. Utilice una mascarilla respiratoria para trabajos que produzcan polvo.

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No utilice el cable indebidamente. No coja la herramienta por el cable y no lo utilice para sacar la clavija del enchufe. Proteja el cable del calor, aceite y cantos agudos.

Fije bien la herramienta. Utilice dispositivos de tensado o pinzas para fijar la pieza bruta. De esta manera está mejor fijada que con su mano y posibilita el manejo de la máquina con las dos manos.

No sobreextienda su área de estabilidad. Evite posturas anormales. Asegure una estabilidad y mantenga siempre el equilibrio.

Cuide debidamente sus herramientas. Mantenga afiladas y limpias sus herramientas para trabajar bien y de manera segura. Preste atención a las disposiciones de mantenimiento y avisos sobre recambio de herramientas. Controle regularmente la clavija y el cable y mande a un especialista a cambiarlos en caso de daños. Controle regularmente los cables de prolongación y sustituya los dañados. Mantenga las manijas secas y libres de aceite y grasa.

Retire la clavija de la red. En caso de no utilización, antes del mantenimiento y al recambiar la herramienta, como p.ej. la hoja de sierra, la perforadora y las herramientas de máquina de todo tipo.

No deje las llaves de herramienta puestas. Verifique antes de la conexión que las llaves y la herramientas de ajuste hayan sido retiradas.

Evite una marcha inicial sin personal. No lleve ninguna herramienta conectada a la red eléctrica con el dedo en el interruptor. Cerciórese de que el interruptor está desconectado al conectarlo a la red eléctrica.

Cables de prolongación al aire libre. Utilice sólo cables de prolongación permitidos para ser utilizados al aire libre y con una etiquetación correspondiente.

Esté siempre atento. Observe siempre su trabajo. Actúe de forma sensata. No utilice la herramienta si no está concentrado.

Controle su aparato si está dañado. Verifique que los dispositivos de protección o las partes ligeramente dañadas tienen un funcionamiento perfecto y apropiado antes de seguir utilizando la herramienta. Verifique si el funcionamiento de las partes móviles está bien, si no están atascadas o si las partes están dañadas. Todas las partes deben estar correctamente montadas y cumplir todas las condiciones para garantizar el funcionamiento perfecto del aparato. Los dispositivos de protección y partes dañadas deben ser reparados y sustituidos en un taller posventa mientras no figure lo contrario en las instrucciones de manejo. Los Interruptores dañados deben ser sustituidos en un taller posventa. No utilice herramientas en las cuales no se pueda conectar y desconectar el interruptor.

Atención. Por su propia seguridad, utilice sólo accesorios y aparatos accesorios recomendados o indicados en las instrucciones de manejo o por el fabricante de herramientas. El uso de otras herramientas o accesorios puede ser un peligro de lesión para Vd.

Lleve a reparar su herramienta eléctrica a un electricista. Las herramientas eléctricas ROTHENBERGER cumplen con las determinaciones de seguridad convencionales. Las reparaciones sólo pueden ser realizadas por un electricista, en caso contrario pueden ocurrir accidentes al usuario.

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2. Datos técnicos Máquina base Gama de soldadura de tubo : ∅ 90-315 mm Potencia de soldadura de tubo : PN 2,5 - PN 20 Conexión eléctrica : 400V ∼ 3L - 4200W

Carrera máx. cilindro : 200 mm

Superficie del cilindro : 8,04 cm² Caudal de la bomba : 0,65 / 1,95 l/min Gama de presión : 3-90 bar (5-130 bar) Aceite hidráulico : HLPD 22 (Art.Nr.: 05.3649) Medidas : 980x800x1400 Fresadora Conexión eléctrica : 400V ∼ 3L - 750W RPM motor : 1400 min-1 / 193 min-1 RPM en vacío (disco fresadora) : 29 min-1 Elemento calefactor Conexión eléctrica : 400V ∼ 3L - 3000W Regulación de temperatura : electrónica Superficie : 430x350mm Instalación Total Conexión eléctrica conjunta : 400V ∼ 3L - 4200W Peso total con caja : 520 kg de transporte

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3. Funcionamiento del aparato 3.1 Descripción del aparato

La ROWELD P 315 W3 digital es una máquina de soldar a tope compacta, concebida especialmente para su empleo en el Taller. Gracias a la versatilidad de esta máquina de soldar a tope, mediante la función „Typ ROWELD“ se pueden llevar a cabo los siguientes tipos de soldadura a tope con tubería de PE-PP y PVDF con diámetro exterior entre 90 - 315mm:

I. Tubo - Tubo II. Tubo - Codo III. Tubo - Pieza en T IV. Tubo - Piezas previamente soldadas V. Segmento - Codo VI. Pieza en T La máquina se compone básicamente de: Máquina base, elementos tensores de 315mm para tubo, insertos adaptadores de mordaza, fresadora y placa calefactora. Para la soldadura de codos, debe emplearse la pieza para uniones con accesorios izquierda 5.5879 ó derecha 5.5870, ambas disponibles como accesorios. Para la soldadura de piezas previamente soldadas, ha de emplearse el adaptador de bridas 5.5880 disponible como accesorio. Para la fabricación de piezas en T, ha de emplearse la mordaza para piezas en T 5.5227. La máquina de soldar únicamente debe ser utilizada por personal autorizado y cualificado, de acuerdo con lo nombrado en la DVS 2212 Parte 1.

¡La máquina sólo debe ser utilizada por personal autorizado y capacitado!

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1 Fresadora

2 Mordazas principales

3 Elemento calefactor

4 Palanca de control

7 Indicación de control de presión

8 Potenciómetro de selección de presión

9 Botón de parada de emergencia

10 Timer de periodos cortos

11 Interruptor fresadora

12 Interruptor elemento calefactor

13 Regulador de temperatura

3.2 Colocación de la máquina

Colocar la máquina sobre el suelo del taller, nivelándola mediante los apoyos regulables.

ATENCIÓN: Los apoyos deben estar fijos en el suelo. Después de haberlos colocado, fijar las tuercas hexagonales de apriete.

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3.3 Puesta en servicio

Conectar el cable de red a la toma principal de 400V∼3 fases, 50 Hz,16A.

Observar la Sección "Avisos sobre seguridad"

Conectar el interruptor principal en la parte trasera de la máquina (ON), resetear el botón NOT-AUS de parada de emergencia, liberar el control principal – apretar el botón (la lámpara de control se ilumina en blanco).

El control principal sólo debe conectarse, cuando la palanca de control se encuentra en la posición neutral.

Comprobar la conexión rotacional de la conexión a red (la máquina viene de fábrica con rotación según las agujas del reloj). Girar hacia dentro y conectar la fresadora. Los discos deben moverse en la dirección de corte. Si el sentido de movimiento no es el correcto, llevar la conexión a que la examine un electricista y si fuera necesario, cambiarla.

Aviso: No conectar la unidad hidráulica si el sentido de giro no es el adecuado.

Peligro de heridas Durante la puesta en marcha de la fresadora, no tocar la cuchilla en movimiento. La funcionabilidad del interruptor de seguridad debe estar en todo momento garantizada, para evitar una puesta en marcha fuera de la máquina.

Seleccionar la temperatura de soldadura deseada en el regulador de temperatura (ver Punto. 3.3.5 Regulación de temperatura). Seguir las indicaciones en vigor en cada país (en Alemania, según DVS). Conectar la placa calefactora (carga).

El regulador se activará con la puesta en marcha del control principal (p.e., para indicación del calor residual). El elemento calefactor debe ser conectado explícitamente.

Peligro de quemaduras El elemento calefactor puede alcanzar una temperatura de hasta 300° C y debe colocarse en su caja inmediatamente después de su uso.

3.4 Preparación de la soldadura

Para tubería con diámetro inferior a 315 mm, deben montarse en las mordazas principales los insertos adaptadores de mordaza (4 segmentos semicirculares de aluminio) para las distintas medidas de tubo con las correspondientes tuercas. Colocar los tubos o fittings a ser soldados en el interior de las mordazas y apretar las tuercas. Los tubos tienen que colocarse de manera que pueda colocarse entre ellos el refrentador y de modo que sobresalga la misma longitud de tubo por ambos lados de la máquina. Para el amarre de accesorios, se utiliza una mordaza especial en lugar de la convencional.

Peligro de aplastamiento Al juntar los tubos, ha de mantenerse una distancia de seguridad con respecto a la máquina.

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Colocar la fresadora entre los tubos a soldar, asegurando el mecanismo de seguridad. Conectar la fresadora. Mediante el movimiento de la palanca de control, acercar los tubos contra el refrentador. La presión empleada puede ajustarse continuamente mediante la válvula de regulación de presión. Cuando las virutas del tubo sean continuas, disminuir la presión en el potenciómetro y separar los dos trozos de tubo mediante la palanca. Apagar el refrentador y devolverlo a su posición original. Comprobar, acercando de nuevo los tubos, si las superficies de soldadura de ambos tubos son paralelas y axiales. El desvío axial entre los extremos de las piezas no puede ser (según DVS) mayor del 10% del espesor de pared de los mismos y el máximo juego entre las superficies no puede ser mayor de 0,5mm. Se pueden hacer correciones de excentricidad del tubo mediante el ajuste de las tuercas de las mordazas. Igualmente, pueden moverse hacia delante o hacia atrás los tubos después de haber soltado las tuercas de apriete, para permitir un ajuste más exacto entre ellos. Si se produjera un re-alineamiento de los tubos, habría que volver a realizar el fresado. Quitar las posibles virutas del tubo con una herramienta limpia (p.e. un pincel).

Atención: Las superficies fresadas y preparadas para la soldadura no deben tocarse con las manos y tienen que estar completamente limpias.

Compruebe si el elemento calefactor ha alcanzado la temperatura de servicio (indicación del valor real, barra verde). ¡ATENCIÓN!: Para poder alcanzar una temperatura homogénea en toda la superficie del elemento calefactor es necesario esperar 10 minutos desde que se alcanza la temperatura deseada. Se recomienda comprobar la temperatura de la superficie mediante instrumentos de medición adecuados.

3.5 Soldadura

Medición de la presión de arrastre. Durante el acercamiento de los tubos puede observarse en el regulador de presión (indicación superior) el valor de la presión de arrastre del extremo móvil de tubería. Este valor de la presión de arrastre corresponde a la mínima presión necesaria para mover el tubo – dependiente por tanto de la longitud y el peso – en la dirección axial. Cuando se ha hallado este valor, ha de añadirse a la presiones de igualación, calentamiento y unión Volver a separar los extremos del tubo. Introducir el elemento calefactor entre los dos tubos. Acercar de nuevo los extremos del tubo mediante la palanca de control, seleccionando en el indicador de presión (display del medio) el valor de la presión de igualación. Una vez alcanzada de forma uniforme la altura de reborde necesaria, seleccionar la presión de calentamiento y activar el Timer. Al realizar esta operación, asegurarse de que los extremos del tubo no pierden el contacto con la placa calefactora. Una vez haya transcurrido el periodo de calentamiento apropiado, se separan de nuevo los extremos del tubo y se extrae la placa calefactora. Entonces, han de volverse a juntar los extremos del tubo, aumentando el valor de la presión hasta alcanzar el valor necesario, en este caso, el valor de la presión de unión. Encender el timer para el periodo de enfriamiento. Una vez transcurrido el tiempo de enfriamiento, llevar la palanca de control a la posición central. Soltar las mordazas y abrir la máquina

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3.6 Producción de curvas segmentadas con ∅ 90 - 315 mm Soltar los tornillos delantero y trasero del asiento (pie) de la mordaza principal. Rotar la herramienta el ángulo deseado y volver a apretar ambos tornillos. Cortar los tubos con el ángulo requerido y amarrarlos con la mordaza principal. Al refrentar los extremos de tubo, asegurarse de que ambos tubos están centrados con respecto al disco de la fresadora. El ajuste puede hacerse bien soltando los tornillos laterales de la mordaza o moviendo el carro transversal de la guía en cola de milano. ¡Atención! Utilizar las tablas de presión correspondientes a las curvas segmentadas.

3.7 Producción de piezas en T con salida de 90° ∅ 90 - 250 mm

Soltar los tornillos aprisionadores a los lados de la mesa y sacar de las guías las dos mordazas principales. Montar la mordaza para piezas en T. Colocar el carro transversal con el soporte de tubo de doble filo en la guía derecha y el carro transversal con el soporte de tubo diagonal simple en la guía izquierda. Utilizar si fuera necesario los insertos adaptadores necesarios para el tamaño de tubo requerido.

Cortar los tubos en inglete a 45º y colocarlos en la mordaza correspondiente siguiendo el dibujo. Tener cuidado, al fresar, de que el centro del tubo esté alineado con el disco de la fresadora. ¡Atención! Utilizar las tablas de soldadura para 90º. Si no, proceder como para soldadura convencional o para curvas segmentadas. Soltar el ángulo de tubo soldado y cortar la punta justo al lado del centro de los tubos (de modo que quede suficiente material restante para que permita que la fresadora consiga una adaptación con el siguiente tubo).

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Colocar estos ángulos de tubo cortados en los dos soportes derechos de doble filo. Colocar un tercer tubo cortado diagonalmente a 45º in el soporte izquierdo

Alinear los elementos de tubería, moviéndolos en las carros transversales y ajustarlos mediante la fresadora. Soldarlos siguiendo las instrucciones de presión de la tabla de 90º.

3.8 Manejo del regulador de temperatura

La máquina de soldadura está equipada con un controlador de temperatura digital, del tipo 400. El controlador digital de temperatura está configurado y ajustado de manera óptima en fábrica. Lo único necesario para ajustar la temperatura es apretar el botón F hasta que la pantalla muestra„_SP“. La temperatura puede entonces ajustarse en el rango 0-280°C usando los botones de flechas. Si no se aprietan más botones, la pantalla muestra de nuevo el valor medido, y el controlador fija automáticamente la nueva temperatura seleccionada. La flecha roja (inferior) parpadea mientras el valor medido es inferior al valor seleccionado. Si el valor medido es superior, la flecha roja (superior) parpadea. Si ambos valores son iguales, entonces se enciende la barra verde. Si la temperatura real de la superficie del elemento calefactor no se correspondiera con la del valor medido mostrado, se podría introducir un “offset” Para hacerlo, apretar el botón F hasta que aparezca en pantalla "InP" (unos 7 s); soltar el botón F . Entonces, pulsar el botón F tantas veces como sea necesario hasta que aparezca "oFS". A continuación se cambia el valor como se desee. Para completar el cambio, pulsar el botón F hasta que el valor medido aparezca de nuevo en la pantalla. ¡Atención! No cambiar los demás parámetros de la máquina

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Ajustes de fábrica:

Menú „CFG“

„S.tu“ 0 ó 1 „h.Pb“ 1.5 „h.lt“ 1.21 „h.dt“ 0.3 „h.P.H“ 100 „rst“ 0 „P.rE“ 0 „SoF“ 0 „Lb.t“ 0 „Lb.P“ 25 „FA.P“ 0

Menú „InP“ „Ctr“ 6 „tYP“ 16 „FLt“ 0.1 „FLd“ 0.5 „dP.S.“ 0 „Lo.S“ 0 „HI.S“ 300 „oFS“ xx „HI.A“ 0 „Lo.L“ 0 „HI.L“ 280

Menú „Out“ „AL.n“ 0 „r.o.1“ 0 „r.o.2“ 0 „Ct.1“ 10 „Ct.2“ 10 „rEL.“ 0

Menú „PAS“ „Prot“ 32

Nota: Debido a la función Autotuning los parámetros de CFG podrían variar ligeramente. En caso de que se produjeran oscilaciones mayores, podría activarse la función Autotuning para una placa calefactora fría (en el menú CFG, seleccionar para el parámetro „S.tu“ el valor 2; el reseteado a 0 se produce de manera automática)

3.9 Manejo del timer-contador (medidor electrónico de periodos cortos)

Con la primera puesta en servicio: Quitar la protección para el transporte del compartimento de la batería (plástico rojo); quitar el film protector. Ajuste del periodo deseado: 1. Llevar a cero el contador, apretar simultáneamente los botones "M" y "S". 2. Apretar el botón"M" para seleccionar los minutos. 3. Apretar el botón "S" para seleccionar los segundos. (se escucha un pítido)

Encendido y apagado del timer 1. Si se ha seleccionado el tiempo deseado, apretar el botón START/STOP una vez. El tiempo comienza a contar

y los indicadores M y S parpadean.

Señal, memoria de selección 1. Cuando el tiempo ha concluido, suena una alarma durante 30 segundos. 2. Para volver a seleccionar el tiempo, apretar una vez el botón START/STOP

Cambio de batería 1. Abrir el compartimento de la batería. 2. Extraer la batería vieja (¡atención! Reciclar correctamente). 3. Introducir la nueva batería, tipo G-13, 1.5V con la terminal positiva "+" hacia arriba. 4. Cerrar el compartimento de la batería.

3.10 Interruptor manual automático – Botón OK

La máquina de soldar puede ser utilizada tanto en modo automático como en modo manual. Si el interruptor está en funcionamiento manual, entonces se pueden ejecutar todas las acciones manualmente: acercar y alejar los extremos del tubo, selección de temperatura, poner en marcha o parar la fresadora. Si el interruptor está en funcionamiento automático (el DATALINE debe estar conectado), entonces la máquina trabaja como una máquina con control numérico CNC. Con este funcionamiento, los distintos botones (fresadora, elemento calefactor) así como el regulador de temperatura no tienen función alguna. Todas las funciones están controladas por el DATALINE

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3.11 Soldadura automática

3.11.1 Manejo y guiado

Presionando el botón ENTER (si el cursor ya está en la posición superior) en el menú principal, o al presionar la primera letra del punto de menú deseado (en este caso –S-, de Soldadura) o presionando el botón OK del control CNC, se cambia automáticamente al programa Soldadura.

3.11.2 Datos sobre las personas y proyectos

Primeramente se muestran los datos sobre las personas y proyectos.

Operador/Código SOLDADOR 1 S 1 Informe N° : 1 Union N° : 1

Proyecto/Obra PROYECTO 1 P 1

Si no quiere realizarse ninguna modificación se pulsa la tecla ENTER.

Modificar el soldador/la clave: Si se quieren modificar los datos de personas o proyectos se debe pulsar la tecla ESC. El cursor salta ahora a la línea 2 donde se puede introducir un nuevo nombre de soldador/clave. El cursor salta una línea más pulsando la tecla ENTER.

Antes de realizar introducciones directas se puede utilizar la función de memoria interna con las teclas principales de selección. (Veáse Función de memoria de introducciones interna 3.5).

De antemano se debería fijar de qué forma se registran las introducciones de texto libres ya que esto facilita las funciones protocolarias posteriores.

Modificar el número de costura: Aquí se puede registrar el número de costura como introducción libre o con las teclas principales de selección. El número de costura debería ser introducido según el proyecto/la clave Tras haber realizado exitosamente un proceso de soldadura, el número de costura aumenta automáticamente.

Número de protocolo: Este número sirve para la denominación exacta de un protocolo. El número de protocolo no puede ser modificado, aumenta tanto en caso de soldaduras erróneas como en caso de soldaduras sin errores. El número de protocolo denomina también el nombre de archivo en caso de datos transferidos al ordenador.

Modificar el proyecto/pedido: Aquí se puede registrar el proyecto/la clave como introducción libre o con las teclas principales de selección. (Veáse Función de memoria de introducciones interna 3.5).

3.11.3 Datos sobre el material

Después se indican los datos sobre el material.

Material : PE-100 Diámetro : 160 Espesor Tubo : 9.1 SDR : 17.6 Unión tipo : T/T Longitud : 12 Angulo : 0 CH.N° 01234/0101

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Si no se quieren realizar modificaciones se pulsa la tecla ENTER. Modificar el material: Se pueden realizar modificaciones tras pulsar la tecla ESC. El cursor salta a la primera línea. El material es seleccionado con las teclas principales de selección (hacia abajo/arriba).

Sólo se puede seleccionar material memorizado. Si el material deseado no se encuentra entre ellos, veáse punto 3.1.4 Ajuste (3. nivel) Materiales tubulares.

Modificar el diámetro exterior: El cursor salta a la próxima línea confirmando la introducción con la tecla ENTER. Con la ayuda de las teclas principales de selección se puede seleccionar y/o registrar el diámetro exterior deseado como introducción libre. Se modifican también los grosores de pared dependiendo de los SDR seleccionados. Modificar el grosor de pared: El cursor salta a la próxima línea confirmando con la tecla ENTER. Aquí también se puede ajustar el grosor de pared con las teclas principales de selección o como introducción libre. Si se realiza la selección con las teclas principales de selección se modifica también el SDR. Si se realiza una introducción libre que no se ajusta a ningún SDR se puede ver en la línea SDR -.— . Una introducción directa del SDR no es posible. Modificar la conexión: Con la ayuda de las teclas principales de selección se puede seleccionar la forma de conexión de la soldadura . No son posibles introducciones libres. Aviso: La conexión R/R denomina una soldaduraTUBO a TUBO. (sirve sólo de información p.ej. como ayuda de trazado). Modificar la longitud: Aquí se puede registrar la longitud del tubo soldado como introducción libre. La unidad de medición es libre (m, cm ...), sin embargo, se debería fijar de antemano un sistema de introducciones . (Sirve sólo de información p.ej como ayuda de trazado). Modificar el ángulo: Si se ha seleccionado una soldadora que ofrece la posibilidad de producir ángulos de segmento, se puede registrar aquí este ángulo total de la pieza de segmento.

Este registro tiene una influencia decisiva sobre los parámetros de soldadura calculados. Si se ha fabricado el segmento, se debería ajustar de vuelta el valor antiguo.

Modificar los parámetros de soldadura: Si se han realizado modificaciones en las primeras tres posibilidades de introducción y/o en la introducción del registro, se calculan entonces los parámetros de soldadura y se visualizan en una pantalla extra. Aquí se debe confirmar cada uno de los parámetros de soldadura con la tecla ENTER. Si los parámetros no corresponden con los de los fabricantes de tubos, pueden ser introducidos con modificaciones. Sin embargo, si se modifica como mínimo un parámetro, el protocolo tendrá el siguiente aviso : el parámetro no es según la NORMA n°./fecha. Se pueden registrar las adiciones correspondientes en la línea de anotaciones.

La temperatura de los elementos calefactores se indica en los parámetros de soldadura. El ajuste en el elemento calefactor debería ser ajustado ahora con el posible valor evitando así periodos de espera posteriores.

Modificar la carga: Aquí se puede registrar la carga tubular, el número de fabricación, número de piezas, etc. (sirve sólo de información p.ej.para un control retroactivo).

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3.11.4 Condiciones ambientales

Después se indican las condiciones ambientales.

Climatologia: Soleado Protección: Ningunas Notas: ANOTACION 1 Ha refrentado tubos ?

Si no se quieren realizar modificaciones se pulsa la tecla ENTER. Modificar el tiempo: El cursor aparece en la línea 2 pulsando en la tecla ESC. El tiempo actual (según la clave metereológica DVS) puede ser seleccionado con las teclas principales de selección . Modificar las medidas de protección: Con la ayuda de las teclas principales de selección se pueden seleccionar las medidas de protección aplicadas (según la clave de medidas de protección DVS). Modificar la anotación: Aquí se pueden agregar avisos en forma de introducción libre al protocolo memorizado (p.ej. avisos sobre parámetros modificados manualmente etc.). Este complemento se puede también modificar, borrar o introducir de nuevo tras finalizar la soldadura.

Estas introducciones sólo se deben realizar una vez en el caso de soldaduras de serie bajo las mismas condiciones. Después se puede conectar con la tecla ENTER a través de la pantalla.

3.11.5 Proceso de fresado

Para comenzar el proceso, amordazar debidamente el conjunto a soldar. Colocar la fresadora y conectarla. Asegurarse de que la fresadora está debidamente bloqueada.

Proceso de fresado --------------------- Colocar el fresadon

Proceso con OK Iniciar

---------------------

Al presionar el botón de OK, se activa el proceso de fresado, es decir, la fresadora comienza a funcionar y la máquina base se cierra con la presión correspondiente anteriormente seleccionada. En el caso de que esta presión fuera demasiado baja o demasiado alta, podría cambiarse con el botón de selección de la palanca: palanca hacia la izquierda, disminución de la presión; palanca hacia la derecha, aumento de la presión. El proceso de refrentado concluye al apretar el botón de OK. A continuación disminuye la presión al mínimo, se abre la máquina y se para la fresadora. La fresadora puede entonces retirarse, y volver a colocarse en su alojamiento. Si ha de repetirse el proceso de fresado, se puede conseguir de la siguiente manera: mover el botón de la palanca en dirección avanzar (nuevo fresado-avanzar) de modo que la máquina vuelva a abrirse. El programa salta de nuevo al proceso de fresado.

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3.11.6 Medición de la presión de arrastre El proceso de medición de la presión de arrastre se lleva a cabo al apretar el botón de OK.

Presión de movimiento ---------------------

Retirar fresador Tecla seguir

▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓ ▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓ Nuevo fresar-avanzar

Al medir la presión de arrastre, la máquina base se cierra y la presión comienza a aumentar continuamente. Para ello la máquina base se mueve con velocidad constante (recuadro superior), calculando de este modo la presión de arrastre. El avance del proceso de medición se muestra en el recuadro inferior. Una vez que la máquina base se ha cerrado completamente, se forma una presión que es algo superior a la de igualación, para probar si los tubos están fijados de manera adecuada. Examen visual: Después de haber juntado de nuevo las piezas a soldar, comprobar si las superficies a soldar son planas, paralelas y axiales. Si este no fuera el caso, debería repetirse el proceso de fresado. La asimetría axial entre las partes finales de las piezas no debe superar el 10% del grosor de la pared del tubo (según DVS) y la hendidura máxima entre las áreas planas no debe superar los 0,5mm. Si hubiera de repetirse el proceso de fresado, puede realizarse girando el botón de la palanca en dirección avanzar (nuevo fresado-avanzar). El programa salta de vuelta al proceso de fresado

3.11.7 Igualación

Después de haber realizado la medición de la presión de movimiento, haber verificado el paralelismo de plano y del relleno, la máquina básica puede avanzar de nuevo. Para ello se pulsa la tecla OK y la máquina básica se abre automáticamente. Ahora se coloca y/o vira el elemento calefactor. Pulsando otra vez la tecla OK se cierra la máquina básica y empieza el proceso de igualación. Si no se coloca ningún elemento calefactor y la temperatura del elemento calefactor o la temperatura ambiental no se encuentran dentro de los límites paramétricos se ejecuta/indica una reacción contraria o notificación correspondiente. La estructura del aro es supervisada y controlada a través del sistema de medición de trayecto.

Proceso de igualación Presión teórica: 18.3 Presión real : 18.3 Altura del aro: 1.5 ---------------------

▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓

Si se debe influir en la estructura del aro, puede hacerse en el punto de parámetros de soldadura trayecto de avance.

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3.11.8 Calentamiento

El control cambia automáticamente al proceso de calentamiento tras el proceso de igualación. Para ello se reduce la presión a presión de calentamiento/2.

Calentamiento Presión max : 2.4 Presión real: 1.2 Periodo teó : 91 Periodo real: 45 ▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓

La medición del tiempo se realiza automáticamente.

3.11.9 Cambio La máquina básica se abre sola tras finalizar el periodo de calentamiento. Poco antes suena una señal acústica. El elemento calefactor debe ser retirado ahora en el semiautomático. El elemento calefactor vira automáticamente en el aparato plenamente automático.

Cambio --------------------- Retirar lemento Periodo max : 7 Periodo real: 3 ▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓

La máquina básica se cierra sola al realizar el cambio tanto en la versión semiautomática como en la versión plenamente automática. Abandone inmediatamente el sector de peligro tras retirar el elemento calefactor.

3.11.10 Formación de presión

Si las partes finales del tubo se cruzan entonces el proceso de cambio está finalizado y empieza la fase de formación de presión.

Formación de presión --------------------- Ajustar presión unión Presión teórica: 18.3 Presión real : 10.2 Periodo max : 7 Periodo real : 3 ▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓

La formación de presión es controlada a través del parámetro RAMPA y puede ser manipulada desde allí.

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3.11.11 Unión / Enfriamiento

Unión --------------------- Presión teórica: 18.3 Presión real : 18.3 Periodo teórica:13:00 Periodo real : 6:23 ▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓

Al unir se debe mantener la presión de unión dentro de las tolerancias admisibles parametrizadas durante todo el periodo de unión. Una vez finalizado el periodo de unión se para el proceso de unión automáticamente. Tras finalizar la soldadura se indica si el proceso de soldadura ha sido exitoso.

Proceso de soldeo sin errores

Tecla seguir

El programa salta al menú principal con la tecla ENTER o la tecla OK. Sin embargo, si se reconocen diferencias con los parámetros de soldadura requeridos aparece una lista de errores.

Proceso de soldeo erróneo

Error 1..... Error 2.....

Tecla seguir

La lista de errores también puede abarcar varias páginas de la pantalla que son visualizadas una detrás de la otra.

Tras el proceso de soldadura puede ser necesario indicar/modificar una anotación. Pulsando la tecla ESC se puede modificar la línea de anotaciones. También existe la posibilidad de modificar siempre la línea de anotaciones.

3.12 Selección de presión, utilización de la palanca de control La palanca de control tiene 4 posibles posiciones: - posición central: bomba hidráulica y válvulas apagadas - posición izquierda: separar la máquina base en marcha rápida - posición derecha (mitad): mantener la presión (se mantiene la posición) - posición derecha (total): cierre rápido de la máquina base (al finalizar vuelve a la posición derecha mitad) Al accionar la palanca de control, la bomba hidráulica se enciende automáticamente. La Máquina se mueve en la dirección seleccionada. Mediante el avance rápido, la máquina puede ejecutar una presión de cerca de 35 bar. Este valor de presión está introducido en la caja de distribución (R3) (sólo debería cambiarse en caso de necesidad). Nota: al funcionar en marcha rápida, no hay regulación de presión. Sólo en la posición derecha (mitad). Antes de ponerla en marcha: al cerrar la máquina base debería utilizarse la marcha rápida. Inmediatamente antes de que los tubos se toquen, debería pasarse a la posición de mantenimiento de presión. Entonces se

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activa la regulación de presión y la ésta se forma siguiendo la rampa hasta el valor seleccionado. Si se pasa demasiado pronto a la posición de regulación de presión, podría ocurrir que la presión se sobrepasase. El valor de la selección previa de la presión objetivo se consigue mediante el potenciómetro de ajuste.

3.13 Puesta fuera de servicio

Desconectar el elemento calefactor. Apagar la máquina con el interruptor principal.

3.14 Requisitos generales

Puesto que los efectos del ambiente y la intemperie influyen decisivamente en la soldadura, se deben mantener necesariamente las fijaciones previas correspondientes a las directrices DVS 2207 parte 1, 11 y 15. Fuera de Alemania rigen las directrices nacionales correspondientes. ¡ Los trabajos de soldadura se deben supervisar constante y cuidadosamente!

3.15 Avisos importantes a los parámetros de soldadura

Todos los parámetros de soldadura necesarios tales como temperatura, presión y tiempo se deben leer en las directrices DVS 2207 parte 1, 11 y 15. Fuera de Alemania rigen las directrices nacionales correspondientes. Referencia: Deutscher Verlag für Schweißtechnik DVS - Verlag GmbH. , Postfach 10 19 56, Aachener Str. 172, 40223 Düsseldorf 1, Tel. : ( 0211 ) 15 10 56, Fax : ( 0211 ) 157 59 - 50 ¡En cada caso especial deben consultarse necesariamente los parámetros específicos de material del fabricante del tubo! ¡Los parámetros de soldadura mencionados en las tablas adjuntas de soldadura son valores de referencia, por los que la empresa ROTHENBERGER no asume garantía alguna! Los valores indicados en las tablas adjuntas de soldadura para la presión de compensación y de unión se calcularon según la fórmula siguiente:

Presión ( bar ) = Superficie de soldadura ( cm² ) x factor de soldadura

Superficie cilíndrica ( cm² )

Factor de soldadura PE = 1,5 PP = 1

La superficie total cilíndrica de ROWELD P 315 W3 es 8, 04 cm².

4. Limpieza y mantenimiento

4.1 Limpieza y mantenimiento

Para conservar la funcionalidad de la máquina deben respetarse los puntos siguientes:

• Tienen que mantenerse limpias las barras guía. Si se daña la superficie tienen que cambiarse las barras guía, pues esto podría llevar a una pérdida de presión.

• La instalación fresadora, el elemento calefactor y el grupo hidráulico sólo deben ponerse en funcionamiento con la tensión indicada en la placa de características.

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• Para lograr resultados perfectos de soldadura, es necesario mantener limpio el elemento calefactor. Si se daña la superficie tiene que ponerse un nuevo revestimiento al elemento calefactor o cambiarse. Los restos de material en el espejo calefactor reducen la propiedad antiadherente y tienen que quitarse con un papel no fibroso y alcohol (¡sólo con elemento calefactor frío!).

• Se debe controlar a intervalos regulares el nivel de aceite del grupo hidráulico (el nivel de aceite debe estar entre las marcas mín. y máx.). En caso necesario rellenar con aceite hidráulico HLPD 22 (Art.nº.: 05.3649).

• Cambiar el aceite hidráulico HLPD 22 (Art.nº.: 05.3649) cada 6 meses.

• Para evitar anomalías de funcionamiento, se debe controlar con regularidad la estanqueidad del grupo hidráulico, el ajuste fijo de las atornilladuras así como el perfecto estado del cable eléctrico.

• Engrasar las guías lineales cada seis meses. El circuito de lubrificación de las guías lineales está relleno de grasa lubricante con una base de litio. Se trata de una sustancia añadida con una resistencia extrema a la presión. Si bien se trata de una grasa de alto valor qualitativamente hablando, la calidad de la misma se resiente con el paso del tiempo.

• La instalación fresadora está equipada con dos cuchillas afiladas a ambos lados. Ante una disminución del corte las cuchillas se pueden invertir o cambiarse por otras nuevas.

• Se debe cuidar siempre de que estén limpios los extremos del tubo o piezas a trabajar, especialmente las superficies frontales, pues de lo contrario se reduce agravantemente la vida útil de las cuchillas.

• Utilizar un lubricado para rellenar la cara frontal del carro con nueva grasa lubricante. Se

recomienda utilizar una grasa con base de litio de alto valor cualitativo 4.2 Limpieza de máquina y herramienta

¡Respetar el punto 4 de las normas de mantenimiento! Las herramientas afiladas y limpias generan mejores resultados de trabajo y son más seguras. Sustituir inmediatamente las piezas romas, quebradas o perdidas. Controlar si el accesorio está unido de manera segura a la máquina. En los trabajos de mantenimiento utilizar solamente piezas de repuesto originales. Las reparaciones sólo debe realizarlas personal especialmente cualificado. En caso de no usarla, antes de los trabajos de limpieza y mantenimiento y antes de cambiar los accesorios, desconectar la máquina de la red eléctrica. Antes de la reconexión a la red se ha de asegurar que la máquina y la herramienta accesorio están desconectadas. Cuando se usen cables de prolongación debe controlarse su seguridad y funcionalidad. Sólo deben utilizarse cables autorizados para el uso en exteriores. No se deben usar herramientas y máquinas si están rotas o torcidas las cajas o mangos, especialmente los de plástico. La suciedad y la humedad en tales grietas son conductoras de corriente. Esto puede provocar una sacudida eléctrica, al dañar el aislamiento en la herramienta o en la máquina. Anotación: Además de ello remitimos a las normas de prevención de accidentes.

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4.3 Plano de engrase

1 Aceite hidráulico HLPD 22 (Art.nº.: 05.3649) cada 12 meses (bzw. 1000h)

2 Cada 6 meses engrasar con grasa de Litio sobre base de aceite mineral ISO VG 68- ISO VG 100

5. Eliminación de desechos

Partes del aparato son materiales que pueden reciclarse. Hay al respecto a su disposición, empresas de reciclaje autorizadas y certificadas. Para la eliminación ecológica de las partes no reciclables (p.e. chatarra electrónica) consulte a la Autoridad pertinente para resíduos.

6. Declaración de conformidad CE

Declaramos en responsabilidad propia que este producto coincide con las disposiciones de las directrices 89/392EWG; 73/23EWG. Para más información diríjanse por favor a la dirección siguiente o a una de las sociedades filiales mencionadas. ROTHENBERGER Werkzeuge GmbH Industriestraße 7 D- 65779 Kelkheim

Anhang / Appendix 1

Anhang / Appendix 1

Anhang / Appendix 1

Anhang / Appendix 1

Anhang / Appendix 1

Anhang / Appendix 1

Anhang / Appendix 2

ROWELD P315W3 digital PE-80 / PE-100 DVS 2207/T1(8/95)

0° SDR 26

D [mm] S [mm] T [°C] PE-80

T [°C] PE-100

P1 [bar] H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 3,5 220 220 1,8 0,5 0,2 45 5 5 1,8 6 110 4,2 219 220 2,6 0,5 0,3 45 5 5 2,6 6 125 4,8 219 220 3,4 1,0 0,5 48 5 5 3,4 7 140 5,4 218 220 4,3 1,0 0,6 54 5 5 4,3 8 160 6,2 217 220 5,6 1,0 0,7 62 6 6 5,6 9 180 6,9 216 220 7,0 1,0 0,9 69 6 6 7,0 10 200 7,7 216 220 8,7 1,5 1,2 77 6 6 8,7 11 225 8,6 215 220 10,9 1,5 1,5 86 6 7 10,9 12 250 9,6 214 220 13,5 1,5 1,8 96 7 7 13,5 13 280 10,7 213 220 16,9 1,5 2,3 107 7 8 16,9 14 315 12,1 212 220 21,5 2,0 2,9 121 7 8 21,5 16

0° SDR 22

D [mm] S [mm] T [°C] PE-80

T [°C] PE-100

P1 [bar] H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 4,1 220 220 2,1 0,5 0,3 45 5 5 2,1 6 110 5,0 218 220 3,1 1,0 0,4 50 5 5 3,1 7 125 5,7 218 220 4,0 1,0 0,5 57 5 6 4,0 8 140 6,4 217 220 5,0 1,0 0,7 64 6 6 5,0 9 160 7,3 216 220 6,5 1,5 0,9 73 6 6 6,5 10 180 8,2 215 220 8,3 1,5 1,1 82 6 7 8,3 11 200 9,1 214 220 10,2 1,5 1,4 91 6 7 10,2 12 225 10,3 213 220 13,0 1,5 1,7 103 7 8 13,0 14 250 11,4 212 220 15,9 1,5 2,1 114 7 8 15,9 15 280 12,8 211 220 20,0 2,0 2,7 128 8 9 20,0 17 315 14,4 210 220 25,4 2,0 3,4 144 8 10 25,4 19

0° SDR 21

D [mm] S [mm] T [°C] PE-80

T [°C] PE-100

P1 [bar] H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 4,3 219 220 2,2 0,5 0,3 45 5 5 2,2 6 110 5,3 218 220 3,3 1,0 0,4 53 5 5 3,3 7 125 6,0 217 220 4,2 1,0 0,6 60 5 6 4,2 8 140 6,7 217 220 5,2 1,0 0,7 67 6 6 5,2 9 160 7,7 216 220 6,9 1,5 0,9 77 6 6 6,9 11 180 8,6 215 220 8,6 1,5 1,2 86 6 7 8,6 12 200 9,6 214 220 10,7 1,5 1,4 96 7 7 10,7 13 225 10,8 213 220 13,6 1,5 1,8 108 7 8 13,6 15 250 11,9 212 220 16,6 1,5 2,2 119 7 8 16,6 16 280 13,4 211 220 20,9 2,0 2,8 134 8 9 20,9 18 315 15,0 209 220 26,4 2,0 3,5 150 8 10 26,4 20

Die oben genannten Schweissparameter sind nur Anhaltswerte, für die ROTHENBERGER keine Gewähr übernimmt Im Einzelfall sind unbedingt die materialspezifischen Bearbeitungsparameter der Rohrhersteller einzuholen !

The above mentioned welding-parameters are only reference values without any warranty ! Please contact the plastic-pipe-manufacturers for the specific material characteristics !

20.11.02

Anhang / Appendix 2

ROWELD P315W3 digital PE-80 / PE-100 DVS 2207/T1(8/95)

0° SDR 17,6

D [mm] S [mm] T [°C] PE-80

T [°C] PE-100

P1 [bar] H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 5,1 218 220 2,5 1,0 0,3 51 5 5 2,5 7 110 6,3 217 220 3,8 1,0 0,5 63 6 6 3,8 9 125 7,1 216 220 4,9 1,5 0,7 71 6 6 4,9 10 140 8,0 215 220 6,2 1,5 0,8 80 6 7 6,2 11 160 9,1 214 220 8,0 1,5 1,1 91 6 7 8,0 12 180 10,2 213 220 10,2 1,5 1,4 102 7 8 10,2 14 200 11,4 212 220 12,6 1,5 1,7 114 7 8 12,6 15 225 12,8 211 220 15,9 2,0 2,1 128 8 9 15,9 17 250 14,2 210 220 19,6 2,0 2,6 142 8 9 19,6 19 280 15,9 209 220 24,6 2,0 3,3 159 9 10 24,6 21 315 17,9 208 220 31,2 2,0 4,2 179 9 11 31,2 24

0° SDR 17

D [mm] S [mm] T [°C] PE-80

T [°C] PE-100

P1 [bar] H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 5,4 218 220 2,7 1,0 0,4 54 5 5 2,7 8 110 6,6 217 220 4,0 1,0 0,5 66 6 6 4,0 9 125 7,4 216 220 5,1 1,5 0,7 74 6 6 5,1 10 140 8,3 215 220 6,4 1,5 0,9 83 6 7 6,4 11 160 9,5 214 220 8,4 1,5 1,1 95 7 7 8,4 13 180 10,7 213 220 10,6 1,5 1,4 107 7 8 10,6 14 200 11,9 212 220 13,1 1,5 1,7 119 7 8 13,1 16 225 13,4 211 220 16,6 2,0 2,2 134 8 9 16,6 18 250 14,8 210 220 20,4 2,0 2,7 148 8 10 20,4 20 280 16,6 208 220 25,6 2,0 3,4 166 9 11 25,6 22 315 18,7 207 220 32,5 2,0 4,3 187 9 11 32,5 25

0° SDR 13,6

D [mm] S [mm] T [°C] PE-80

T [°C] PE-100

P1 [bar] H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 6,7 217 220 3,3 1,0 0,4 67 6 6 3,3 9 110 8,1 215 220 4,8 1,5 0,6 81 6 7 4,8 11 125 9,2 214 220 6,2 1,5 0,8 92 6 7 6,2 13 140 10,3 213 220 7,8 1,5 1,0 103 7 8 7,8 14 160 11,8 212 220 10,2 1,5 1,4 118 7 8 10,2 16 180 13,3 211 220 13,0 2,0 1,7 133 8 9 13,0 18 200 14,7 210 220 16,0 2,0 2,1 147 8 10 16,0 20 225 16,6 208 220 20,3 2,0 2,7 166 9 11 20,3 22 250 18,4 207 220 25,0 2,0 3,3 184 9 11 25,0 24 280 20,6 206 220 31,3 2,5 4,2 206 10 12 31,3 27 315 23,2 205 220 39,7 2,5 5,3 232 11 14 39,7 30

Die oben genannten Schweissparameter sind nur Anhaltswerte, für die ROTHENBERGER keine Gewähr übernimmt Im Einzelfall sind unbedingt die materialspezifischen Bearbeitungsparameter der Rohrhersteller einzuholen !

The above mentioned welding-parameters are only reference values without any warranty ! Please contact the plastic-pipe-manufacturers for the specific material characteristics !

20.11.02

Anhang / Appendix 2

ROWELD P315W3 digital PE-80 / PE-100 DVS 2207/T1(8/95)

0° SDR 11

D [mm] S [mm] T [°C] PE-80

T [°C] PE-100

P1 [bar] H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 8,2 215 220 3,9 1,5 0,5 82 6 7 3,9 11 110 10,0 213 220 5,9 1,5 0,8 100 7 8 5,9 14 125 11,4 212 220 7,6 1,5 1,0 114 7 8 7,6 15 140 12,7 211 220 9,5 2,0 1,3 127 8 9 9,5 17 160 14,6 210 220 12,4 2,0 1,7 146 8 10 12,4 19 180 16,4 209 220 15,7 2,0 2,1 164 9 10 15,7 22 200 18,2 207 220 19,4 2,0 2,6 182 9 11 19,4 24 225 20,5 206 220 24,6 2,5 3,3 205 10 12 24,6 27 250 22,7 205 220 30,2 2,5 4,0 227 11 13 30,2 29 280 25,4 204 220 37,9 2,5 5,1 254 12 15 37,9 33 315 28,6 203 220 48,0 3,0 6,4 286 13 16 48,0 36

0° SDR 9

D [mm] S [mm] T [°C] PE-80

T [°C] PE-100

P1 [bar] H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 10,1 213 220 4,7 1,5 0,6 101 7 8 4,7 14 110 12,3 211 220 7,0 2,0 0,9 123 7 9 7,0 17 125 14,0 210 220 9,1 2,0 1,2 140 8 9 9,1 19 140 15,7 209 220 11,4 2,0 1,5 157 9 10 11,4 21 160 17,9 208 220 14,9 2,0 2,0 179 9 11 14,9 24 180 20,1 206 220 18,8 2,5 2,5 201 10 12 18,8 26 200 22,4 205 220 23,3 2,5 3,1 224 11 13 23,3 29 225 25,2 204 220 29,5 2,5 3,9 252 11 14 29,5 32 250 27,9 203 220 36,3 3,0 4,8 279 12 16 36,3 36 280 31,3 202 220 45,6 3,0 6,1 313 13 17 45,6 40 315 35,2 202 220 57,7 3,0 7,7 352 15 19 57,7 44

0° SDR 7,4

D [mm] S [mm] T [°C] PE-80

T [°C] PE-100

P1 [bar] H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 12,3 211 220 5,6 2,0 0,7 123 7 9 5,6 17 110 15,1 209 220 8,4 2,0 1,1 151 8 10 8,4 20 125 17,1 208 220 10,8 2,0 1,4 171 9 11 10,8 23 140 19,2 207 220 13,6 2,5 1,8 192 10 12 13,6 25 160 21,9 206 220 17,7 2,5 2,4 219 10 13 17,7 28 180 24,6 204 220 22,4 2,5 3,0 246 11 14 22,4 32 200 27,4 203 220 27,7 3,0 3,7 274 12 15 27,7 35 225 30,8 202 220 35,1 3,0 4,7 308 13 17 35,1 39 250 34,2 202 220 43,3 3,0 5,8 342 14 19 43,3 43 280 38,3 201 220 54,3 3,5 7,2 383 16 20 54,3 47 315 43,1 201 220 68,7 3,5 9,2 431 17 23 68,7 53

Die oben genannten Schweissparameter sind nur Anhaltswerte, für die ROTHENBERGER keine Gewähr übernimmt Im Einzelfall sind unbedingt die materialspezifischen Bearbeitungsparameter der Rohrhersteller einzuholen !

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20.11.02

Anhang / Appendix 2

ROWELD P315W3 digital PE-80 / PE-100 DVS 2207/T1(8/95)

15° (2x7,5°) SDR 26

D [mm] S [mm] T [°C] PE-80

T [°C] PE-100

P1 [bar] H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 3,5 220 220 1,8 0,5 0,2 45 5 5 1,8 6 110 4,2 219 220 2,6 0,5 0,4 45 5 5 2,6 6 125 4,8 219 220 3,4 1,0 0,5 48 5 5 3,4 7 140 5,4 218 220 4,3 1,0 0,6 54 5 5 4,3 8 160 6,2 217 220 5,6 1,0 0,8 62 6 6 5,6 9 180 6,9 216 220 7,1 1,0 0,9 69 6 6 7,1 10 200 7,7 216 220 8,8 1,5 1,2 77 6 6 8,8 11 225 8,6 215 220 11,0 1,5 1,5 86 6 7 11,0 12 250 9,6 214 220 13,7 1,5 1,8 96 7 7 13,7 13 280 10,7 213 220 17,0 1,5 2,3 107 7 8 17,0 14 315 12,1 212 220 21,7 2,0 2,9 121 7 8 21,7 16

15° (2x7,5°) SDR 22

D [mm] S [mm] T [°C] PE-80

T [°C] PE-100

P1 [bar] H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 4,1 220 220 2,1 0,5 0,3 45 5 5 2,1 6 110 5,0 218 220 3,1 1,0 0,4 50 5 5 3,1 7 125 5,7 218 220 4,0 1,0 0,5 57 5 6 4,0 8 140 6,4 217 220 5,1 1,0 0,7 64 6 6 5,1 9 160 7,3 216 220 6,6 1,5 0,9 73 6 6 6,6 10 180 8,2 215 220 8,3 1,5 1,1 82 6 7 8,3 11 200 9,1 214 220 10,3 1,5 1,4 91 6 7 10,3 12 225 10,3 213 220 13,1 1,5 1,7 103 7 8 13,1 14 250 11,4 212 220 16,1 1,5 2,1 114 7 8 16,1 15 280 12,8 211 220 20,2 2,0 2,7 128 8 9 20,2 17 315 14,4 210 220 25,6 2,0 3,4 144 8 10 25,6 19

15° (2x7,5°) SDR 21

D [mm] S [mm] T [°C] PE-80

T [°C] PE-100

P1 [bar] H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 4,3 219 220 2,2 0,5 0,3 45 5 5 2,2 6 110 5,3 218 220 3,3 1,0 0,4 53 5 5 3,3 7 125 6,0 217 220 4,2 1,0 0,6 60 5 6 4,2 8 140 6,7 217 220 5,3 1,0 0,7 67 6 6 5,3 9 160 7,7 216 220 6,9 1,5 0,9 77 6 6 6,9 11 180 8,6 215 220 8,7 1,5 1,2 86 6 7 8,7 12 200 9,6 214 220 10,8 1,5 1,4 96 7 7 10,8 13 225 10,8 213 220 13,7 1,5 1,8 108 7 8 13,7 15 250 11,9 212 220 16,8 1,5 2,2 119 7 8 16,8 16 280 13,4 211 220 21,1 2,0 2,8 134 8 9 21,1 18 315 15,0 209 220 26,6 2,0 3,5 150 8 10 26,6 20

Die oben genannten Schweissparameter sind nur Anhaltswerte, für die ROTHENBERGER keine Gewähr übernimmt Im Einzelfall sind unbedingt die materialspezifischen Bearbeitungsparameter der Rohrhersteller einzuholen !

The above mentioned welding-parameters are only reference values without any warranty ! Please contact the plastic-pipe-manufacturers for the specific material characteristics !

20.11.02

Anhang / Appendix 2

ROWELD P315W3 digital PE-80 / PE-100 DVS 2207/T1(8/95)

15° (2x7,5°) SDR 17,6

D [mm] S [mm] T [°C] PE-80

T [°C] PE-100

P1 [bar] H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 5,1 218 220 2,6 1,0 0,3 51 5 5 2,6 7 110 6,3 217 220 3,9 1,0 0,5 63 6 6 3,9 9 125 7,1 216 220 5,0 1,5 0,7 71 6 6 5,0 10 140 8,0 215 220 6,2 1,5 0,8 80 6 7 6,2 11 160 9,1 214 220 8,1 1,5 1,1 91 6 7 8,1 12 180 10,2 213 220 10,2 1,5 1,4 102 7 8 10,2 14 200 11,4 212 220 12,7 1,5 1,7 114 7 8 12,7 15 225 12,8 211 220 16,1 2,0 2,1 128 8 9 16,1 17 250 14,2 210 220 19,8 2,0 2,6 142 8 9 19,8 19 280 15,9 209 220 24,8 2,0 3,3 159 9 10 24,8 21 315 17,9 208 220 31,5 2,0 4,2 179 9 11 31,5 24

15° (2x7,5°) SDR 17

D [mm] S [mm] T [°C] PE-80

T [°C] PE-100

P1 [bar] H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 5,4 218 220 2,7 1,0 0,4 54 5 5 2,7 8 110 6,6 217 220 4,0 1,0 0,5 66 6 6 4,0 9 125 7,4 216 220 5,1 1,5 0,7 74 6 6 5,1 10 140 8,3 215 220 6,5 1,5 0,9 83 6 7 6,5 11 160 9,5 214 220 8,5 1,5 1,1 95 7 7 8,5 13 180 10,7 213 220 10,7 1,5 1,4 107 7 8 10,7 14 200 11,9 212 220 13,2 1,5 1,8 119 7 8 13,2 16 225 13,4 211 220 16,8 2,0 2,2 134 8 9 16,8 18 250 14,8 210 220 20,6 2,0 2,7 148 8 10 20,6 20 280 16,6 208 220 25,9 2,0 3,4 166 9 11 25,9 22 315 18,7 207 220 32,8 2,0 4,4 187 9 11 32,8 25

15° (2x7,5°) SDR 13,6

D [mm] S [mm] T [°C] PE-80

T [°C] PE-100

P1 [bar] H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 6,7 217 220 3,3 1,0 0,4 67 6 6 3,3 9 110 8,1 215 220 4,9 1,5 0,7 81 6 7 4,9 11 125 9,2 214 220 6,3 1,5 0,8 92 6 7 6,3 13 140 10,3 213 220 7,9 1,5 1,1 103 7 8 7,9 14 160 11,8 212 220 10,3 1,5 1,4 118 7 8 10,3 16 180 13,3 211 220 13,1 2,0 1,7 133 8 9 13,1 18 200 14,7 210 220 16,1 2,0 2,1 147 8 10 16,1 20 225 16,6 208 220 20,5 2,0 2,7 166 9 11 20,5 22 250 18,4 207 220 25,2 2,0 3,4 184 9 11 25,2 24 280 20,6 206 220 31,6 2,5 4,2 206 10 12 31,6 27 315 23,2 205 220 40,0 2,5 5,3 232 11 14 40,0 30

Die oben genannten Schweissparameter sind nur Anhaltswerte, für die ROTHENBERGER keine Gewähr übernimmt Im Einzelfall sind unbedingt die materialspezifischen Bearbeitungsparameter der Rohrhersteller einzuholen !

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20.11.02

Anhang / Appendix 2

ROWELD P315W3 digital PE-80 / PE-100 DVS 2207/T1(8/95)

15° (2x7,5°) SDR 11

D [mm] S [mm] T [°C] PE-80

T [°C] PE-100

P1 [bar] H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 8,2 215 220 4,0 1,5 0,5 82 6 7 4,0 11 110 10,0 213 220 5,9 1,5 0,8 100 7 8 5,9 14 125 11,4 212 220 7,7 1,5 1,0 114 7 8 7,7 15 140 12,7 211 220 9,6 2,0 1,3 127 8 9 9,6 17 160 14,6 210 220 12,6 2,0 1,7 146 8 10 12,6 19 180 16,4 209 220 15,9 2,0 2,1 164 9 10 15,9 22 200 18,2 207 220 19,6 2,0 2,6 182 9 11 19,6 24 225 20,5 206 220 24,8 2,5 3,3 205 10 12 24,8 27 250 22,7 205 220 30,5 2,5 4,1 227 11 13 30,5 29 280 25,4 204 220 38,3 2,5 5,1 254 12 15 38,3 33 315 28,6 203 220 48,4 3,0 6,5 286 13 16 48,4 36

15° (2x7,5°) SDR 9

D [mm] S [mm] T [°C] PE-80

T [°C] PE-100

P1 [bar] H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 10,1 213 220 4,7 1,5 0,6 101 7 8 4,7 14 110 12,3 211 220 7,0 2,0 0,9 123 7 9 7,0 17 125 14,0 210 220 9,1 2,0 1,2 140 8 9 9,1 19 140 15,7 209 220 11,4 2,0 1,5 157 9 10 11,4 21 160 17,9 208 220 14,9 2,0 2,0 179 9 11 14,9 24 180 20,1 206 220 18,8 2,5 2,5 201 10 12 18,8 26 200 22,4 205 220 23,3 2,5 3,1 224 11 13 23,3 29 225 25,2 204 220 29,5 2,5 3,9 252 11 14 29,5 32 250 27,9 203 220 36,3 3,0 4,8 279 12 16 36,3 36 280 31,3 202 220 45,6 3,0 6,1 313 13 17 45,6 40 315 35,2 202 220 57,7 3,0 7,7 352 15 19 57,7 44

15° (2x7,5°) SDR 7,4

D [mm] S [mm] T [°C] PE-80

T [°C] PE-100

P1 [bar] H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 12,3 211 220 5,6 2,0 0,7 123 7 9 5,6 17 110 15,1 209 220 8,4 2,0 1,1 151 8 10 8,4 20 125 17,1 208 220 10,8 2,0 1,4 171 9 11 10,8 23 140 19,2 207 220 13,6 2,5 1,8 192 10 12 13,6 25 160 21,9 206 220 17,7 2,5 2,4 219 10 13 17,7 28 180 24,6 204 220 22,4 2,5 3,0 246 11 14 22,4 32 200 27,4 203 220 27,7 3,0 3,7 274 12 15 27,7 35 225 30,8 202 220 35,1 3,0 4,7 308 13 17 35,1 39 250 34,2 202 220 43,3 3,0 5,8 342 14 19 43,3 43 280 38,3 201 220 54,3 3,5 7,2 383 16 20 54,3 47 315 43,1 201 220 68,7 3,5 9,2 431 17 23 68,7 53

Die oben genannten Schweissparameter sind nur Anhaltswerte, für die ROTHENBERGER keine Gewähr übernimmt Im Einzelfall sind unbedingt die materialspezifischen Bearbeitungsparameter der Rohrhersteller einzuholen !

The above mentioned welding-parameters are only reference values without any warranty ! Please contact the plastic-pipe-manufacturers for the specific material characteristics !

20.11.02

Anhang / Appendix 2

ROWELD P315W3 digital PE-80 / PE-100 DVS 2207/T1(8/95)

22,5° (2x11,25°) SDR 26

D [mm] S [mm] T [°C] PE-80

T [°C] PE-100

P1 [bar] H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 3,5 220 220 1,8 0,5 0,2 45 5 5 1,8 6 110 4,2 219 220 2,7 0,5 0,4 45 5 5 2,7 6 125 4,8 219 220 3,5 1,0 0,5 48 5 5 3,5 7 140 5,4 218 220 4,3 1,0 0,6 54 5 5 4,3 8 160 6,2 217 220 5,7 1,0 0,8 62 6 6 5,7 9 180 6,9 216 220 7,1 1,0 1,0 69 6 6 7,1 10 200 7,7 216 220 8,9 1,5 1,2 77 6 6 8,9 11 225 8,6 215 220 11,1 1,5 1,5 86 6 7 11,1 12 250 9,6 214 220 13,8 1,5 1,8 96 7 7 13,8 13 280 10,7 213 220 17,2 1,5 2,3 107 7 8 17,2 14 315 12,1 212 220 21,9 2,0 2,9 121 7 8 21,9 16

22,5° (2x11,25°) SDR 22

D [mm] S [mm] T [°C] PE-80

T [°C] PE-100

P1 [bar] H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 4,1 220 220 2,1 0,5 0,3 45 5 5 2,1 6 110 5,0 218 220 3,1 1,0 0,4 50 5 5 3,1 7 125 5,7 218 220 4,1 1,0 0,5 57 5 6 4,1 8 140 6,4 217 220 5,1 1,0 0,7 64 6 6 5,1 9 160 7,3 216 220 6,7 1,5 0,9 73 6 6 6,7 10 180 8,2 215 220 8,4 1,5 1,1 82 6 7 8,4 11 200 9,1 214 220 10,4 1,5 1,4 91 6 7 10,4 12 225 10,3 213 220 13,2 1,5 1,8 103 7 8 13,2 14 250 11,4 212 220 16,3 1,5 2,2 114 7 8 16,3 15 280 12,8 211 220 20,5 2,0 2,7 128 8 9 20,5 17 315 14,4 210 220 25,9 2,0 3,5 144 8 10 25,9 19

22,5° (2x11,25°) SDR 21

D [mm] S [mm] T [°C] PE-80

T [°C] PE-100

P1 [bar] H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 4,3 219 220 2,2 0,5 0,3 45 5 5 2,2 6 110 5,3 218 220 3,3 1,0 0,4 53 5 5 3,3 7 125 6,0 217 220 4,3 1,0 0,6 60 5 6 4,3 8 140 6,7 217 220 5,3 1,0 0,7 67 6 6 5,3 9 160 7,7 216 220 7,0 1,5 0,9 77 6 6 7,0 11 180 8,6 215 220 8,8 1,5 1,2 86 6 7 8,8 12 200 9,6 214 220 10,9 1,5 1,5 96 7 7 10,9 13 225 10,8 213 220 13,8 1,5 1,8 108 7 8 13,8 15 250 11,9 212 220 17,0 1,5 2,3 119 7 8 17,0 16 280 13,4 211 220 21,4 2,0 2,8 134 8 9 21,4 18 315 15,0 209 220 26,9 2,0 3,6 150 8 10 26,9 20

Die oben genannten Schweissparameter sind nur Anhaltswerte, für die ROTHENBERGER keine Gewähr übernimmt Im Einzelfall sind unbedingt die materialspezifischen Bearbeitungsparameter der Rohrhersteller einzuholen !

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20.11.02

Anhang / Appendix 2

ROWELD P315W3 digital PE-80 / PE-100 DVS 2207/T1(8/95)

22,5° (2x11,25°) SDR 17,6

D [mm] S [mm] T [°C] PE-80

T [°C] PE-100

P1 [bar] H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 5,1 218 220 2,6 1,0 0,3 51 5 5 2,6 7 110 6,3 217 220 3,9 1,0 0,5 63 6 6 3,9 9 125 7,1 216 220 5,0 1,5 0,7 71 6 6 5,0 10 140 8,0 215 220 6,3 1,5 0,8 80 6 7 6,3 11 160 9,1 214 220 8,2 1,5 1,1 91 6 7 8,2 12 180 10,2 213 220 10,4 1,5 1,4 102 7 8 10,4 14 200 11,4 212 220 12,9 1,5 1,7 114 7 8 12,9 15 225 12,8 211 220 16,3 2,0 2,2 128 8 9 16,3 17 250 14,2 210 220 20,0 2,0 2,7 142 8 9 20,0 19 280 15,9 209 220 25,1 2,0 3,3 159 9 10 25,1 21 315 17,9 208 220 31,8 2,0 4,2 179 9 11 31,8 24

22,5° (2x11,25°) SDR 17

D [mm] S [mm] T [°C] PE-80

T [°C] PE-100

P1 [bar] H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 5,4 218 220 2,7 1,0 0,4 54 5 5 2,7 8 110 6,6 217 220 4,1 1,0 0,5 66 6 6 4,1 9 125 7,4 216 220 5,2 1,5 0,7 74 6 6 5,2 10 140 8,3 215 220 6,5 1,5 0,9 83 6 7 6,5 11 160 9,5 214 220 8,6 1,5 1,1 95 7 7 8,6 13 180 10,7 213 220 10,8 1,5 1,4 107 7 8 10,8 14 200 11,9 212 220 13,4 1,5 1,8 119 7 8 13,4 16 225 13,4 211 220 17,0 2,0 2,3 134 8 9 17,0 18 250 14,8 210 220 20,8 2,0 2,8 148 8 10 20,8 20 280 16,6 208 220 26,2 2,0 3,5 166 9 11 26,2 22 315 18,7 207 220 33,2 2,0 4,4 187 9 11 33,2 25

22,5° (2x11,25°) SDR 13,6

D [mm] S [mm] T [°C] PE-80

T [°C] PE-100

P1 [bar] H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 6,7 217 220 3,3 1,0 0,4 67 6 6 3,3 9 110 8,1 215 220 4,9 1,5 0,7 81 6 7 4,9 11 125 9,2 214 220 6,4 1,5 0,8 92 6 7 6,4 13 140 10,3 213 220 8,0 1,5 1,1 103 7 8 8,0 14 160 11,8 212 220 10,5 1,5 1,4 118 7 8 10,5 16 180 13,3 211 220 13,3 2,0 1,8 133 8 9 13,3 18 200 14,7 210 220 16,3 2,0 2,2 147 8 10 16,3 20 225 16,6 208 220 20,7 2,0 2,8 166 9 11 20,7 22 250 18,4 207 220 25,5 2,0 3,4 184 9 11 25,5 24 280 20,6 206 220 32,0 2,5 4,3 206 10 12 32,0 27 315 23,2 205 220 40,5 2,5 5,4 232 11 14 40,5 30

Die oben genannten Schweissparameter sind nur Anhaltswerte, für die ROTHENBERGER keine Gewähr übernimmt Im Einzelfall sind unbedingt die materialspezifischen Bearbeitungsparameter der Rohrhersteller einzuholen !

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20.11.02

Anhang / Appendix 2

ROWELD P315W3 digital PE-80 / PE-100 DVS 2207/T1(8/95)

22,5° (2x11,25°) SDR 11

D [mm] S [mm] T [°C] PE-80

T [°C] PE-100

P1 [bar] H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 8,2 215 220 4,0 1,5 0,5 82 6 7 4,0 11 110 10,0 213 220 6,0 1,5 0,8 100 7 8 6,0 14 125 11,4 212 220 7,7 1,5 1,0 114 7 8 7,7 15 140 12,7 211 220 9,7 2,0 1,3 127 8 9 9,7 17 160 14,6 210 220 12,7 2,0 1,7 146 8 10 12,7 19 180 16,4 209 220 16,1 2,0 2,1 164 9 10 16,1 22 200 18,2 207 220 19,8 2,0 2,6 182 9 11 19,8 24 225 20,5 206 220 25,1 2,5 3,3 205 10 12 25,1 27 250 22,7 205 220 30,9 2,5 4,1 227 11 13 30,9 29 280 25,4 204 220 38,7 2,5 5,2 254 12 15 38,7 33 315 28,6 203 220 49,0 3,0 6,5 286 13 16 49,0 36

22,5° (2x11,25°) SDR 9

D [mm] S [mm] T [°C] PE-80

T [°C] PE-100

P1 [bar] H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 10,1 213 220 4,7 1,5 0,6 101 7 8 4,7 14 110 12,3 211 220 7,0 2,0 0,9 123 7 9 7,0 17 125 14,0 210 220 9,1 2,0 1,2 140 8 9 9,1 19 140 15,7 209 220 11,4 2,0 1,5 157 9 10 11,4 21 160 17,9 208 220 14,9 2,0 2,0 179 9 11 14,9 24 180 20,1 206 220 18,8 2,5 2,5 201 10 12 18,8 26 200 22,4 205 220 23,3 2,5 3,1 224 11 13 23,3 29 225 25,2 204 220 29,5 2,5 3,9 252 11 14 29,5 32 250 27,9 203 220 36,3 3,0 4,8 279 12 16 36,3 36 280 31,3 202 220 45,6 3,0 6,1 313 13 17 45,6 40 315 35,2 202 220 57,7 3,0 7,7 352 15 19 57,7 44

22,5° (2x11,25°) SDR 7,4

D [mm] S [mm] T [°C] PE-80

T [°C] PE-100

P1 [bar] H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 12,3 211 220 5,6 2,0 0,7 123 7 9 5,6 17 110 15,1 209 220 8,4 2,0 1,1 151 8 10 8,4 20 125 17,1 208 220 10,8 2,0 1,4 171 9 11 10,8 23 140 19,2 207 220 13,6 2,5 1,8 192 10 12 13,6 25 160 21,9 206 220 17,7 2,5 2,4 219 10 13 17,7 28 180 24,6 204 220 22,4 2,5 3,0 246 11 14 22,4 32 200 27,4 203 220 27,7 3,0 3,7 274 12 15 27,7 35 225 30,8 202 220 35,1 3,0 4,7 308 13 17 35,1 39 250 34,2 202 220 43,3 3,0 5,8 342 14 19 43,3 43 280 38,3 201 220 54,3 3,5 7,2 383 16 20 54,3 47 315 43,1 201 220 68,7 3,5 9,2 431 17 23 68,7 53

Die oben genannten Schweissparameter sind nur Anhaltswerte, für die ROTHENBERGER keine Gewähr übernimmt Im Einzelfall sind unbedingt die materialspezifischen Bearbeitungsparameter der Rohrhersteller einzuholen !

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20.11.02

Anhang / Appendix 2

ROWELD P315W3 digital PE-80 / PE-100 DVS 2207/T1(8/95)

30° (2x15°) SDR 26

D [mm] S [mm] T [°C] PE-80

T [°C] PE-100

P1 [bar] H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 3,5 220 220 1,8 0,5 0,2 45 5 5 1,8 6 110 4,2 219 220 2,7 0,5 0,4 45 5 5 2,7 6 125 4,8 219 220 3,5 1,0 0,5 48 5 5 3,5 7 140 5,4 218 220 4,4 1,0 0,6 54 5 5 4,4 8 160 6,2 217 220 5,8 1,0 0,8 62 6 6 5,8 9 180 6,9 216 220 7,3 1,0 1,0 69 6 6 7,3 10 200 7,7 216 220 9,0 1,5 1,2 77 6 6 9,0 11 225 8,6 215 220 11,3 1,5 1,5 86 6 7 11,3 12 250 9,6 214 220 14,0 1,5 1,9 96 7 7 14,0 13 280 10,7 213 220 17,5 1,5 2,3 107 7 8 17,5 14 315 12,1 212 220 22,3 2,0 3,0 121 7 8 22,3 16

30° (2x15°) SDR 22

D [mm] S [mm] T [°C] PE-80

T [°C] PE-100

P1 [bar] H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 4,1 220 220 2,1 0,5 0,3 45 5 5 2,1 6 110 5,0 218 220 3,2 1,0 0,4 50 5 5 3,2 7 125 5,7 218 220 4,1 1,0 0,6 57 5 6 4,1 8 140 6,4 217 220 5,2 1,0 0,7 64 6 6 5,2 9 160 7,3 216 220 6,8 1,5 0,9 73 6 6 6,8 10 180 8,2 215 220 8,6 1,5 1,1 82 6 7 8,6 11 200 9,1 214 220 10,6 1,5 1,4 91 6 7 10,6 12 225 10,3 213 220 13,4 1,5 1,8 103 7 8 13,4 14 250 11,4 212 220 16,5 1,5 2,2 114 7 8 16,5 15 280 12,8 211 220 20,8 2,0 2,8 128 8 9 20,8 17 315 14,4 210 220 26,3 2,0 3,5 144 8 10 26,3 19

30° (2x15°) SDR 21

D [mm] S [mm] T [°C] PE-80

T [°C] PE-100

P1 [bar] H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 4,3 219 220 2,2 0,5 0,3 45 5 5 2,2 6 110 5,3 218 220 3,4 1,0 0,4 53 5 5 3,4 7 125 6,0 217 220 4,3 1,0 0,6 60 5 6 4,3 8 140 6,7 217 220 5,4 1,0 0,7 67 6 6 5,4 9 160 7,7 216 220 7,1 1,5 1,0 77 6 6 7,1 11 180 8,6 215 220 9,0 1,5 1,2 86 6 7 9,0 12 200 9,6 214 220 11,1 1,5 1,5 96 7 7 11,1 13 225 10,8 213 220 14,1 1,5 1,9 108 7 8 14,1 15 250 11,9 212 220 17,2 1,5 2,3 119 7 8 17,2 16 280 13,4 211 220 21,7 2,0 2,9 134 8 9 21,7 18 315 15,0 209 220 27,4 2,0 3,6 150 8 10 27,4 20

Die oben genannten Schweissparameter sind nur Anhaltswerte, für die ROTHENBERGER keine Gewähr übernimmt Im Einzelfall sind unbedingt die materialspezifischen Bearbeitungsparameter der Rohrhersteller einzuholen !

The above mentioned welding-parameters are only reference values without any warranty ! Please contact the plastic-pipe-manufacturers for the specific material characteristics !

20.11.02

Anhang / Appendix 2

ROWELD P315W3 digital PE-80 / PE-100 DVS 2207/T1(8/95)

30° (2x15°) SDR 17,6

D [mm] S [mm] T [°C] PE-80

T [°C] PE-100

P1 [bar] H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 5,1 218 220 2,6 1,0 0,4 51 5 5 2,6 7 110 6,3 217 220 4,0 1,0 0,5 63 6 6 4,0 9 125 7,1 216 220 5,1 1,5 0,7 71 6 6 5,1 10 140 8,0 215 220 6,4 1,5 0,9 80 6 7 6,4 11 160 9,1 214 220 8,4 1,5 1,1 91 6 7 8,4 12 180 10,2 213 220 10,5 1,5 1,4 102 7 8 10,5 14 200 11,4 212 220 13,1 1,5 1,7 114 7 8 13,1 15 225 12,8 211 220 16,5 2,0 2,2 128 8 9 16,5 17 250 14,2 210 220 20,4 2,0 2,7 142 8 9 20,4 19 280 15,9 209 220 25,5 2,0 3,4 159 9 10 25,5 21 315 17,9 208 220 32,3 2,0 4,3 179 9 11 32,3 24

30° (2x15°) SDR 17

D [mm] S [mm] T [°C] PE-80

T [°C] PE-100

P1 [bar] H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 5,4 218 220 2,8 1,0 0,4 54 5 5 2,8 8 110 6,6 217 220 4,1 1,0 0,6 66 6 6 4,1 9 125 7,4 216 220 5,3 1,5 0,7 74 6 6 5,3 10 140 8,3 215 220 6,6 1,5 0,9 83 6 7 6,6 11 160 9,5 214 220 8,7 1,5 1,2 95 7 7 8,7 13 180 10,7 213 220 11,0 1,5 1,5 107 7 8 11,0 14 200 11,9 212 220 13,6 1,5 1,8 119 7 8 13,6 16 225 13,4 211 220 17,2 2,0 2,3 134 8 9 17,2 18 250 14,8 210 220 21,2 2,0 2,8 148 8 10 21,2 20 280 16,6 208 220 26,6 2,0 3,5 166 9 11 26,6 22 315 18,7 207 220 33,7 2,0 4,5 187 9 11 33,7 25

30° (2x15°) SDR 13,6

D [mm] S [mm] T [°C] PE-80

T [°C] PE-100

P1 [bar] H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 6,7 217 220 3,4 1,0 0,5 67 6 6 3,4 9 110 8,1 215 220 5,0 1,5 0,7 81 6 7 5,0 11 125 9,2 214 220 6,5 1,5 0,9 92 6 7 6,5 13 140 10,3 213 220 8,1 1,5 1,1 103 7 8 8,1 14 160 11,8 212 220 10,6 1,5 1,4 118 7 8 10,6 16 180 13,3 211 220 13,5 2,0 1,8 133 8 9 13,5 18 200 14,7 210 220 16,6 2,0 2,2 147 8 10 16,6 20 225 16,6 208 220 21,0 2,0 2,8 166 9 11 21,0 22 250 18,4 207 220 25,9 2,0 3,5 184 9 11 25,9 24 280 20,6 206 220 32,5 2,5 4,3 206 10 12 32,5 27 315 23,2 205 220 41,2 2,5 5,5 232 11 14 41,2 30

Die oben genannten Schweissparameter sind nur Anhaltswerte, für die ROTHENBERGER keine Gewähr übernimmt Im Einzelfall sind unbedingt die materialspezifischen Bearbeitungsparameter der Rohrhersteller einzuholen !

The above mentioned welding-parameters are only reference values without any warranty ! Please contact the plastic-pipe-manufacturers for the specific material characteristics !

20.11.02

Anhang / Appendix 2

ROWELD P315W3 digital PE-80 / PE-100 DVS 2207/T1(8/95)

30° (2x15°) SDR 11

D [mm] S [mm] T [°C] PE-80

T [°C] PE-100

P1 [bar] H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 8,2 215 220 4,1 1,5 0,5 82 6 7 4,1 11 110 10,0 213 220 6,1 1,5 0,8 100 7 8 6,1 14 125 11,4 212 220 7,9 1,5 1,1 114 7 8 7,9 15 140 12,7 211 220 9,8 2,0 1,3 127 8 9 9,8 17 160 14,6 210 220 12,9 2,0 1,7 146 8 10 12,9 19 180 16,4 209 220 16,3 2,0 2,2 164 9 10 16,3 22 200 18,2 207 220 20,1 2,0 2,7 182 9 11 20,1 24 225 20,5 206 220 25,5 2,5 3,4 205 10 12 25,5 27 250 22,7 205 220 31,4 2,5 4,2 227 11 13 31,4 29 280 25,4 204 220 39,3 2,5 5,2 254 12 15 39,3 33 315 28,6 203 220 49,8 3,0 6,6 286 13 16 49,8 36

30° (2x15°) SDR 9

D [mm] S [mm] T [°C] PE-80

T [°C] PE-100

P1 [bar] H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 10,1 213 220 4,7 1,5 0,6 101 7 8 4,7 14 110 12,3 211 220 7,0 2,0 0,9 123 7 9 7,0 17 125 14,0 210 220 9,1 2,0 1,2 140 8 9 9,1 19 140 15,7 209 220 11,4 2,0 1,5 157 9 10 11,4 21 160 17,9 208 220 14,9 2,0 2,0 179 9 11 14,9 24 180 20,1 206 220 18,8 2,5 2,5 201 10 12 18,8 26 200 22,4 205 220 23,3 2,5 3,1 224 11 13 23,3 29 225 25,2 204 220 29,5 2,5 3,9 252 11 14 29,5 32 250 27,9 203 220 36,3 3,0 4,8 279 12 16 36,3 36 280 31,3 202 220 45,6 3,0 6,1 313 13 17 45,6 40 315 35,2 202 220 57,7 3,0 7,7 352 15 19 57,7 44

30° (2x15°) SDR 7,4

D [mm] S [mm] T [°C] PE-80

T [°C] PE-100

P1 [bar] H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 12,3 211 220 5,6 2,0 0,7 123 7 9 5,6 17 110 15,1 209 220 8,4 2,0 1,1 151 8 10 8,4 20 125 17,1 208 220 10,8 2,0 1,4 171 9 11 10,8 23 140 19,2 207 220 13,6 2,5 1,8 192 10 12 13,6 25 160 21,9 206 220 17,7 2,5 2,4 219 10 13 17,7 28 180 24,6 204 220 22,4 2,5 3,0 246 11 14 22,4 32 200 27,4 203 220 27,7 3,0 3,7 274 12 15 27,7 35 225 30,8 202 220 35,1 3,0 4,7 308 13 17 35,1 39 250 34,2 202 220 43,3 3,0 5,8 342 14 19 43,3 43 280 38,3 201 220 54,3 3,5 7,2 383 16 20 54,3 47 315 43,1 201 220 68,7 3,5 9,2 431 17 23 68,7 53

Die oben genannten Schweissparameter sind nur Anhaltswerte, für die ROTHENBERGER keine Gewähr übernimmt Im Einzelfall sind unbedingt die materialspezifischen Bearbeitungsparameter der Rohrhersteller einzuholen !

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20.11.02

Anhang / Appendix 2

ROWELD P315W3 digital PE-80 / PE-100 DVS 2207/T1(8/95)

45° (2x22,5°) SDR 26

D [mm] S [mm] T [°C] PE-80

T [°C] PE-100

P1 [bar] H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 3,5 220 220 1,9 0,5 0,3 45 5 5 1,9 6 110 4,2 219 220 2,8 0,5 0,4 45 5 5 2,8 6 125 4,8 219 220 3,7 1,0 0,5 48 5 5 3,7 7 140 5,4 218 220 4,6 1,0 0,6 54 5 5 4,6 8 160 6,2 217 220 6,1 1,0 0,8 62 6 6 6,1 9 180 6,9 216 220 7,6 1,0 1,0 69 6 6 7,6 10 200 7,7 216 220 9,4 1,5 1,3 77 6 6 9,4 11 225 8,6 215 220 11,9 1,5 1,6 86 6 7 11,9 12 250 9,6 214 220 14,7 1,5 2,0 96 7 7 14,7 13 280 10,7 213 220 18,4 1,5 2,4 107 7 8 18,4 14 315 12,1 212 220 23,4 2,0 3,1 121 7 8 23,4 16

45° (2x22,5°) SDR 22

D [mm] S [mm] T [°C] PE-80

T [°C] PE-100

P1 [bar] H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 4,1 220 220 2,2 0,5 0,3 45 5 5 2,2 6 110 5,0 218 220 3,3 1,0 0,4 50 5 5 3,3 7 125 5,7 218 220 4,3 1,0 0,6 57 5 6 4,3 8 140 6,4 217 220 5,5 1,0 0,7 64 6 6 5,5 9 160 7,3 216 220 7,1 1,5 0,9 73 6 6 7,1 10 180 8,2 215 220 9,0 1,5 1,2 82 6 7 9,0 11 200 9,1 214 220 11,1 1,5 1,5 91 6 7 11,1 12 225 10,3 213 220 14,1 1,5 1,9 103 7 8 14,1 14 250 11,4 212 220 17,3 1,5 2,3 114 7 8 17,3 15 280 12,8 211 220 21,8 2,0 2,9 128 8 9 21,8 17 315 14,4 210 220 27,6 2,0 3,7 144 8 10 27,6 19

45° (2x22,5°) SDR 21

D [mm] S [mm] T [°C] PE-80

T [°C] PE-100

P1 [bar] H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 4,3 219 220 2,3 0,5 0,3 45 5 5 2,3 6 110 5,3 218 220 3,5 1,0 0,5 53 5 5 3,5 7 125 6,0 217 220 4,6 1,0 0,6 60 5 6 4,6 8 140 6,7 217 220 5,7 1,0 0,8 67 6 6 5,7 9 160 7,7 216 220 7,5 1,5 1,0 77 6 6 7,5 11 180 8,6 215 220 9,4 1,5 1,3 86 6 7 9,4 12 200 9,6 214 220 11,7 1,5 1,6 96 7 7 11,7 13 225 10,8 213 220 14,7 1,5 2,0 108 7 8 14,7 15 250 11,9 212 220 18,1 1,5 2,4 119 7 8 18,1 16 280 13,4 211 220 22,8 2,0 3,0 134 8 9 22,8 18 315 15,0 209 220 28,7 2,0 3,8 150 8 10 28,7 20

Die oben genannten Schweissparameter sind nur Anhaltswerte, für die ROTHENBERGER keine Gewähr übernimmt Im Einzelfall sind unbedingt die materialspezifischen Bearbeitungsparameter der Rohrhersteller einzuholen !

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20.11.02

Anhang / Appendix 2

ROWELD P315W3 digital PE-80 / PE-100 DVS 2207/T1(8/95)

45° (2x22,5°) SDR 17,6

D [mm] S [mm] T [°C] PE-80

T [°C] PE-100

P1 [bar] H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 5,1 218 220 2,8 1,0 0,4 51 5 5 2,8 7 110 6,3 217 220 4,2 1,0 0,6 63 6 6 4,2 9 125 7,1 216 220 5,3 1,5 0,7 71 6 6 5,3 10 140 8,0 215 220 6,7 1,5 0,9 80 6 7 6,7 11 160 9,1 214 220 8,8 1,5 1,2 91 6 7 8,8 12 180 10,2 213 220 11,0 1,5 1,5 102 7 8 11,0 14 200 11,4 212 220 13,7 1,5 1,8 114 7 8 13,7 15 225 12,8 211 220 17,3 2,0 2,3 128 8 9 17,3 17 250 14,2 210 220 21,3 2,0 2,8 142 8 9 21,3 19 280 15,9 209 220 26,8 2,0 3,6 159 9 10 26,8 21 315 17,9 208 220 33,9 2,0 4,5 179 9 11 33,9 24

45° (2x22,5°) SDR 17

D [mm] S [mm] T [°C] PE-80

T [°C] PE-100

P1 [bar] H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 5,4 218 220 2,9 1,0 0,4 54 5 5 2,9 8 110 6,6 217 220 4,4 1,0 0,6 66 6 6 4,4 9 125 7,4 216 220 5,5 1,5 0,7 74 6 6 5,5 10 140 8,3 215 220 7,0 1,5 0,9 83 6 7 7,0 11 160 9,5 214 220 9,1 1,5 1,2 95 7 7 9,1 13 180 10,7 213 220 11,5 1,5 1,5 107 7 8 11,5 14 200 11,9 212 220 14,3 1,5 1,9 119 7 8 14,3 16 225 13,4 211 220 18,1 2,0 2,4 134 8 9 18,1 18 250 14,8 210 220 22,2 2,0 3,0 148 8 10 22,2 20 280 16,6 208 220 27,9 2,0 3,7 166 9 11 27,9 22 315 18,7 207 220 35,3 2,0 4,7 187 9 11 35,3 25

45° (2x22,5°) SDR 13,6

D [mm] S [mm] T [°C] PE-80

T [°C] PE-100

P1 [bar] H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 6,7 217 220 3,6 1,0 0,5 67 6 6 3,6 9 110 8,1 215 220 5,3 1,5 0,7 81 6 7 5,3 11 125 9,2 214 220 6,8 1,5 0,9 92 6 7 6,8 13 140 10,3 213 220 8,5 1,5 1,1 103 7 8 8,5 14 160 11,8 212 220 11,1 1,5 1,5 118 7 8 11,1 16 180 13,3 211 220 14,1 2,0 1,9 133 8 9 14,1 18 200 14,7 210 220 17,4 2,0 2,3 147 8 10 17,4 20 225 16,6 208 220 22,1 2,0 2,9 166 9 11 22,1 22 250 18,4 207 220 27,2 2,0 3,6 184 9 11 27,2 24 280 20,6 206 220 34,1 2,5 4,5 206 10 12 34,1 27 315 23,2 205 220 43,2 2,5 5,8 232 11 14 43,2 30

Die oben genannten Schweissparameter sind nur Anhaltswerte, für die ROTHENBERGER keine Gewähr übernimmt Im Einzelfall sind unbedingt die materialspezifischen Bearbeitungsparameter der Rohrhersteller einzuholen !

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20.11.02

Anhang / Appendix 2

ROWELD P315W3 digital PE-80 / PE-100 DVS 2207/T1(8/95)

45° (2x22,5°) SDR 11

D [mm] S [mm] T [°C] PE-80

T [°C] PE-100

P1 [bar] H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 8,2 215 220 4,3 1,5 0,6 82 6 7 4,3 11 110 10,0 213 220 6,4 1,5 0,8 100 7 8 6,4 14 125 11,4 212 220 8,3 1,5 1,1 114 7 8 8,3 15 140 12,7 211 220 10,3 2,0 1,4 127 8 9 10,3 17 160 14,6 210 220 13,5 2,0 1,8 146 8 10 13,5 19 180 16,4 209 220 17,1 2,0 2,3 164 9 10 17,1 22 200 18,2 207 220 21,1 2,0 2,8 182 9 11 21,1 24 225 20,5 206 220 26,7 2,5 3,6 205 10 12 26,7 27 250 22,7 205 220 32,9 2,5 4,4 227 11 13 32,9 29 280 25,4 204 220 41,2 2,5 5,5 254 12 15 41,2 33 315 28,6 203 220 52,2 3,0 7,0 286 13 16 52,2 36

45° (2x22,5°) SDR 9

D [mm] S [mm] T [°C] PE-80

T [°C] PE-100

P1 [bar] H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 10,1 213 220 4,7 1,5 0,6 101 7 8 4,7 14 110 12,3 211 220 7,0 2,0 0,9 123 7 9 7,0 17 125 14,0 210 220 9,1 2,0 1,2 140 8 9 9,1 19 140 15,7 209 220 11,4 2,0 1,5 157 9 10 11,4 21 160 17,9 208 220 14,9 2,0 2,0 179 9 11 14,9 24 180 20,1 206 220 18,8 2,5 2,5 201 10 12 18,8 26 200 22,4 205 220 23,3 2,5 3,1 224 11 13 23,3 29 225 25,2 204 220 29,5 2,5 3,9 252 11 14 29,5 32 250 27,9 203 220 36,3 3,0 4,8 279 12 16 36,3 36 280 31,3 202 220 45,6 3,0 6,1 313 13 17 45,6 40 315 35,2 202 220 57,7 3,0 7,7 352 15 19 57,7 44

45° (2x22,5°) SDR 7,4

D [mm] S [mm] T [°C] PE-80

T [°C] PE-100

P1 [bar] H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 12,3 211 220 5,6 2,0 0,7 123 7 9 5,6 17 110 15,1 209 220 8,4 2,0 1,1 151 8 10 8,4 20 125 17,1 208 220 10,8 2,0 1,4 171 9 11 10,8 23 140 19,2 207 220 13,6 2,5 1,8 192 10 12 13,6 25 160 21,9 206 220 17,7 2,5 2,4 219 10 13 17,7 28 180 24,6 204 220 22,4 2,5 3,0 246 11 14 22,4 32 200 27,4 203 220 27,7 3,0 3,7 274 12 15 27,7 35 225 30,8 202 220 35,1 3,0 4,7 308 13 17 35,1 39 250 34,2 202 220 43,3 3,0 5,8 342 14 19 43,3 43 280 38,3 201 220 54,3 3,5 7,2 383 16 20 54,3 47 315 43,1 201 220 68,7 3,5 9,2 431 17 23 68,7 53

Die oben genannten Schweissparameter sind nur Anhaltswerte, für die ROTHENBERGER keine Gewähr übernimmt Im Einzelfall sind unbedingt die materialspezifischen Bearbeitungsparameter der Rohrhersteller einzuholen !

The above mentioned welding-parameters are only reference values without any warranty ! Please contact the plastic-pipe-manufacturers for the specific material characteristics !

20.11.02

Anhang / Appendix 2

ROWELD P315W3 digital PE-80 / PE-100 DVS 2207/T1(8/95)

90° (2x45°) SDR 26

D [mm] S [mm] T [°C] PE-80

T [°C] PE-100

P1 [bar] H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 3,5 220 220 2,6 0,5 0,3 45 5 5 2,6 6 110 4,2 219 220 3,8 0,5 0,5 45 5 5 3,8 6 125 4,8 219 220 4,9 1,0 0,6 48 5 5 4,9 7 140 5,4 218 220 6,1 1,0 0,8 54 5 5 6,1 8 160 6,2 217 220 8,1 1,0 1,1 62 6 6 8,1 9 180 6,9 216 220 10,1 1,0 1,3 69 6 6 10,1 10 200 7,7 216 220 12,5 1,5 1,7 77 6 6 12,5 11 225 8,6 215 220 15,7 1,5 2,1 86 6 7 15,7 12 250 9,6 214 220 19,5 1,5 2,6 96 7 7 19,5 13 280 10,7 213 220 24,3 1,5 3,2 107 7 8 24,3 14 315 12,1 212 220 30,9 2,0 4,1 121 7 8 30,9 16

90° (2x45°) SDR 22

D [mm] S [mm] T [°C] PE-80

T [°C] PE-100

P1 [bar] H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 4,1 220 220 3,0 0,5 0,4 45 5 5 3,0 6 110 5,0 218 220 4,4 1,0 0,6 50 5 5 4,4 7 125 5,7 218 220 5,7 1,0 0,8 57 5 6 5,7 8 140 6,4 217 220 7,2 1,0 1,0 64 6 6 7,2 9 160 7,3 216 220 9,4 1,5 1,3 73 6 6 9,4 10 180 8,2 215 220 11,9 1,5 1,6 82 6 7 11,9 11 200 9,1 214 220 14,7 1,5 2,0 91 6 7 14,7 12 225 10,3 213 220 18,7 1,5 2,5 103 7 8 18,7 14 250 11,4 212 220 23,0 1,5 3,1 114 7 8 23,0 15 280 12,8 211 220 28,9 2,0 3,8 128 8 9 28,9 17 315 14,4 210 220 36,5 2,0 4,9 144 8 10 36,5 19

90° (2x45°) SDR 21

D [mm] S [mm] T [°C] PE-80

T [°C] PE-100

P1 [bar] H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 4,3 219 220 3,1 0,5 0,4 45 5 5 3,1 6 110 5,3 218 220 4,7 1,0 0,6 53 5 5 4,7 7 125 6,0 217 220 6,0 1,0 0,8 60 5 6 6,0 8 140 6,7 217 220 7,5 1,0 1,0 67 6 6 7,5 9 160 7,7 216 220 9,9 1,5 1,3 77 6 6 9,9 11 180 8,6 215 220 12,4 1,5 1,7 86 6 7 12,4 12 200 9,6 214 220 15,4 1,5 2,1 96 7 7 15,4 13 225 10,8 213 220 19,5 1,5 2,6 108 7 8 19,5 15 250 11,9 212 220 23,9 1,5 3,2 119 7 8 23,9 16 280 13,4 211 220 30,2 2,0 4,0 134 8 9 30,2 18 315 15,0 209 220 38,0 2,0 5,1 150 8 10 38,0 20

Die oben genannten Schweissparameter sind nur Anhaltswerte, für die ROTHENBERGER keine Gewähr übernimmt Im Einzelfall sind unbedingt die materialspezifischen Bearbeitungsparameter der Rohrhersteller einzuholen !

The above mentioned welding-parameters are only reference values without any warranty ! Please contact the plastic-pipe-manufacturers for the specific material characteristics !

20.11.02

Anhang / Appendix 2

ROWELD P315W3 digital PE-80 / PE-100 DVS 2207/T1(8/95)

90° (2x45°) SDR 17,6

D [mm] S [mm] T [°C] PE-80

T [°C] PE-100

P1 [bar] H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 5,1 218 220 3,7 1,0 0,5 51 5 5 3,7 7 110 6,3 217 220 5,5 1,0 0,7 63 6 6 5,5 9 125 7,1 216 220 7,1 1,5 0,9 71 6 6 7,1 10 140 8,0 215 220 8,9 1,5 1,2 80 6 7 8,9 11 160 9,1 214 220 11,6 1,5 1,5 91 6 7 11,6 12 180 10,2 213 220 14,6 1,5 1,9 102 7 8 14,6 14 200 11,4 212 220 18,2 1,5 2,4 114 7 8 18,2 15 225 12,8 211 220 22,9 2,0 3,1 128 8 9 22,9 17 250 14,2 210 220 28,3 2,0 3,8 142 8 9 28,3 19 280 15,9 209 220 35,5 2,0 4,7 159 9 10 35,5 21 315 17,9 208 220 44,9 2,0 6,0 179 9 11 44,9 24

90° (2x45°) SDR 17

D [mm] S [mm] T [°C] PE-80

T [°C] PE-100

P1 [bar] H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 5,4 218 220 3,9 1,0 0,5 54 5 5 3,9 8 110 6,6 217 220 5,8 1,0 0,8 66 6 6 5,8 9 125 7,4 216 220 7,3 1,5 1,0 74 6 6 7,3 10 140 8,3 215 220 9,2 1,5 1,2 83 6 7 9,2 11 160 9,5 214 220 12,1 1,5 1,6 95 7 7 12,1 13 180 10,7 213 220 15,3 1,5 2,0 107 7 8 15,3 14 200 11,9 212 220 18,9 1,5 2,5 119 7 8 18,9 16 225 13,4 211 220 23,9 2,0 3,2 134 8 9 23,9 18 250 14,8 210 220 29,4 2,0 3,9 148 8 10 29,4 20 280 16,6 208 220 36,9 2,0 4,9 166 9 11 36,9 22 315 18,7 207 220 46,8 2,0 6,2 187 9 11 46,8 25

90° (2x45°) SDR 13,6

D [mm] S [mm] T [°C] PE-80

T [°C] PE-100

P1 [bar] H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 6,7 217 220 4,7 1,0 0,6 67 6 6 4,7 9 110 8,1 215 220 7,0 1,5 0,9 81 6 7 7,0 11 125 9,2 214 220 9,0 1,5 1,2 92 6 7 9,0 13 140 10,3 213 220 11,3 1,5 1,5 103 7 8 11,3 14 160 11,8 212 220 14,8 1,5 2,0 118 7 8 14,8 16 180 13,3 211 220 18,7 2,0 2,5 133 8 9 18,7 18 200 14,7 210 220 23,0 2,0 3,1 147 8 10 23,0 20 225 16,6 208 220 29,2 2,0 3,9 166 9 11 29,2 22 250 18,4 207 220 36,0 2,0 4,8 184 9 11 36,0 24 280 20,6 206 220 45,1 2,5 6,0 206 10 12 45,1 27 315 23,2 205 220 57,2 2,5 7,6 232 11 14 57,2 30

Die oben genannten Schweissparameter sind nur Anhaltswerte, für die ROTHENBERGER keine Gewähr übernimmt Im Einzelfall sind unbedingt die materialspezifischen Bearbeitungsparameter der Rohrhersteller einzuholen !

The above mentioned welding-parameters are only reference values without any warranty ! Please contact the plastic-pipe-manufacturers for the specific material characteristics !

20.11.02

Anhang / Appendix 2

ROWELD P315W3 digital PE-80 / PE-100 DVS 2207/T1(8/95)

90° (2x45°) SDR 11

D [mm] S [mm] T [°C] PE-80

T [°C] PE-100

P1 [bar] H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 8,2 215 220 5,7 1,5 0,8 82 6 7 5,7 11 110 10,0 213 220 8,4 1,5 1,1 100 7 8 8,4 14 125 11,4 212 220 10,9 1,5 1,5 114 7 8 10,9 15 140 12,7 211 220 13,6 2,0 1,8 127 8 9 13,6 17 160 14,6 210 220 17,9 2,0 2,4 146 8 10 17,9 19 180 16,4 209 220 22,7 2,0 3,0 164 9 10 22,7 22 200 18,2 207 220 27,9 2,0 3,7 182 9 11 27,9 24 225 20,5 206 220 35,4 2,5 4,7 205 10 12 35,4 27 250 22,7 205 220 43,6 2,5 5,8 227 11 13 43,6 29 280 25,4 204 220 54,6 2,5 7,3 254 12 15 54,6 33 315 28,6 203 220 69,2 3,0 9,2 286 13 16 69,2 36

90° (2x45°) SDR 9

D [mm] S [mm] T [°C] PE-80

T [°C] PE-100

P1 [bar] H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 10,1 213 220 4,7 1,5 0,6 101 7 8 4,7 14 110 12,3 211 220 7,0 2,0 0,9 123 7 9 7,0 17 125 14,0 210 220 9,1 2,0 1,2 140 8 9 9,1 19 140 15,7 209 220 11,4 2,0 1,5 157 9 10 11,4 21 160 17,9 208 220 14,9 2,0 2,0 179 9 11 14,9 24 180 20,1 206 220 18,8 2,5 2,5 201 10 12 18,8 26 200 22,4 205 220 23,3 2,5 3,1 224 11 13 23,3 29 225 25,2 204 220 29,5 2,5 3,9 252 11 14 29,5 32 250 27,9 203 220 36,3 3,0 4,8 279 12 16 36,3 36 280 31,3 202 220 45,6 3,0 6,1 313 13 17 45,6 40 315 35,2 202 220 57,7 3,0 7,7 352 15 19 57,7 44

90° (2x45°) SDR 7,4

D [mm] S [mm] T [°C] PE-80

T [°C] PE-100

P1 [bar] H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 12,3 211 220 5,6 2,0 0,7 123 7 9 5,6 17 110 15,1 209 220 8,4 2,0 1,1 151 8 10 8,4 20 125 17,1 208 220 10,8 2,0 1,4 171 9 11 10,8 23 140 19,2 207 220 13,6 2,5 1,8 192 10 12 13,6 25 160 21,9 206 220 17,7 2,5 2,4 219 10 13 17,7 28 180 24,6 204 220 22,4 2,5 3,0 246 11 14 22,4 32 200 27,4 203 220 27,7 3,0 3,7 274 12 15 27,7 35 225 30,8 202 220 35,1 3,0 4,7 308 13 17 35,1 39 250 34,2 202 220 43,3 3,0 5,8 342 14 19 43,3 43 280 38,3 201 220 54,3 3,5 7,2 383 16 20 54,3 47 315 43,1 201 220 68,7 3,5 9,2 431 17 23 68,7 53

Die oben genannten Schweissparameter sind nur Anhaltswerte, für die ROTHENBERGER keine Gewähr übernimmt Im Einzelfall sind unbedingt die materialspezifischen Bearbeitungsparameter der Rohrhersteller einzuholen !

The above mentioned welding-parameters are only reference values without any warranty ! Please contact the plastic-pipe-manufacturers for the specific material characteristics !

20.11.02

Anhang / Appendix 2

ROWELD P315W3 digital PP DVS 2207/T11(8/97)

0° SDR 26

D [mm] S [mm] T [°C] P1 [bar]

H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 3,5 210 1,2 0,5 0,1 135 5 5 1,2 6 110 4,2 210 1,7 0,5 0,2 135 5 5 1,7 6 125 4,8 210 2,3 1,0 0,2 153 6 5 2,3 11 140 5,4 210 2,8 1,0 0,3 161 6 5 2,8 12 160 6,2 210 3,7 1,0 0,4 171 6 6 3,7 13 180 6,9 210 4,7 1,0 0,5 181 6 6 4,7 14 200 7,7 210 5,8 1,5 0,6 191 6 6 5,8 15 225 8,6 210 7,3 1,5 0,7 203 7 7 7,3 16 250 9,6 210 9,0 1,5 0,9 215 7 7 9,0 17 280 10,7 210 11,3 1,5 1,1 229 7 8 11,3 19 315 12,1 210 14,3 2,0 1,4 246 8 8 14,3 21

0° SDR 22

D [mm] S [mm] T [°C] P1 [bar]

H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 4,1 210 1,4 0,5 0,1 135 5 5 1,4 6 110 5,0 210 2,1 1,0 0,2 155 6 5 2,1 12 125 5,7 210 2,7 1,0 0,3 165 6 6 2,7 12 140 6,4 210 3,3 1,0 0,3 174 6 6 3,3 13 160 7,3 210 4,4 1,5 0,4 186 6 6 4,4 14 180 8,2 210 5,5 1,5 0,6 198 7 7 5,5 16 200 9,1 210 6,8 1,5 0,7 209 7 7 6,8 17 225 10,3 210 8,6 1,5 0,9 224 7 8 8,6 18 250 11,4 210 10,6 1,5 1,1 238 8 8 10,6 20 280 12,8 210 13,4 2,0 1,3 255 8 9 13,4 22 315 14,4 210 16,9 2,0 1,7 273 9 9 16,9 24

0° SDR 21

D [mm] S [mm] T [°C] P1 [bar]

H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 4,3 210 1,4 0,5 0,1 135 5 5 1,4 6 110 5,3 210 2,2 1,0 0,2 159 6 5 2,2 12 125 6,0 210 2,8 1,0 0,3 169 6 6 2,8 13 140 6,7 210 3,5 1,0 0,3 178 6 6 3,5 14 160 7,7 210 4,6 1,5 0,5 191 6 6 4,6 15 180 8,6 210 5,8 1,5 0,6 203 7 7 5,8 16 200 9,6 210 7,1 1,5 0,7 215 7 7 7,1 17 225 10,8 210 9,0 1,5 0,9 230 7 8 9,0 19 250 11,9 210 11,1 1,5 1,1 244 8 8 11,1 20 280 13,4 210 14,0 2,0 1,4 262 8 9 14,0 22 315 15,0 210 17,6 2,0 1,8 280 9 10 17,6 25

Die oben genannten Schweissparameter sind nur Anhaltswerte, für die ROTHENBERGER keine Gewähr übernimmt Im Einzelfall sind unbedingt die materialspezifischen Bearbeitungsparameter der Rohrhersteller einzuholen !

The above mentioned welding-parameters are only reference values without any warranty ! Please contact the plastic-pipe-manufacturers for the specific material characteristics !

20.11.02

Anhang / Appendix 2

ROWELD P315W3 digital PP DVS 2207/T11(8/97)

0° SDR 17,6

D [mm] S [mm] T [°C] P1 [bar]

H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 5,1 210 1,7 1,0 0,2 157 6 5 1,7 12 110 6,3 210 2,6 1,0 0,3 173 6 6 2,6 13 125 7,1 210 3,3 1,5 0,3 183 6 6 3,3 14 140 8,0 210 4,1 1,5 0,4 195 7 7 4,1 15 160 9,1 210 5,4 1,5 0,5 209 7 7 5,4 17 180 10,2 210 6,8 1,5 0,7 223 7 7 6,8 18 200 11,4 210 8,4 1,5 0,8 238 8 8 8,4 20 225 12,8 210 10,6 2,0 1,1 255 8 9 10,6 22 250 14,2 210 13,1 2,0 1,3 271 9 9 13,1 23 280 15,9 210 16,4 2,0 1,6 291 9 10 16,4 26 315 17,9 210 20,8 2,0 2,1 313 10 11 20,8 28

0° SDR 17

D [mm] S [mm] T [°C] P1 [bar]

H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 5,4 210 1,8 1,0 0,2 161 6 5 1,8 12 110 6,6 210 2,7 1,0 0,3 177 6 6 2,7 14 125 7,4 210 3,4 1,5 0,3 187 6 6 3,4 15 140 8,3 210 4,3 1,5 0,4 199 7 7 4,3 16 160 9,5 210 5,6 1,5 0,6 214 7 7 5,6 17 180 10,7 210 7,1 1,5 0,7 229 7 8 7,1 19 200 11,9 210 8,7 1,5 0,9 244 8 8 8,7 20 225 13,4 210 11,1 2,0 1,1 262 8 9 11,1 22 250 14,8 210 13,6 2,0 1,4 278 9 10 13,6 24 280 16,6 210 17,1 2,0 1,7 299 9 10 17,1 27 315 18,7 210 21,7 2,0 2,2 322 10 11 21,7 29

0° SDR 13,6

D [mm] S [mm] T [°C] P1 [bar]

H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 6,7 210 2,2 1,0 0,2 178 6 6 2,2 14 110 8,1 210 3,2 1,5 0,3 196 7 7 3,2 16 125 9,2 210 4,2 1,5 0,4 210 7 7 4,2 17 140 10,3 210 5,2 1,5 0,5 224 7 8 5,2 18 160 11,8 210 6,8 1,5 0,7 243 8 8 6,8 20 180 13,3 210 8,7 2,0 0,9 261 8 9 8,7 22 200 14,7 210 10,6 2,0 1,1 277 9 9 10,6 24 225 16,6 210 13,5 2,0 1,4 299 9 10 13,5 27 250 18,4 210 16,7 2,0 1,7 318 10 11 16,7 29 280 20,6 210 20,9 2,5 2,1 342 11 12 20,9 32 315 23,2 210 26,5 2,5 2,6 368 11 13 26,5 35

Die oben genannten Schweissparameter sind nur Anhaltswerte, für die ROTHENBERGER keine Gewähr übernimmt Im Einzelfall sind unbedingt die materialspezifischen Bearbeitungsparameter der Rohrhersteller einzuholen !

The above mentioned welding-parameters are only reference values without any warranty ! Please contact the plastic-pipe-manufacturers for the specific material characteristics !

20.11.02

Anhang / Appendix 2

ROWELD P315W3 digital PP DVS 2207/T11(8/97)

0° SDR 11

D [mm] S [mm] T [°C] P1 [bar]

H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 8,2 210 2,6 1,5 0,3 198 7 7 2,6 16 110 10,0 210 3,9 1,5 0,4 220 7 7 3,9 18 125 11,4 210 5,1 1,5 0,5 238 8 8 5,1 20 140 12,7 210 6,3 2,0 0,6 253 8 9 6,3 22 160 14,6 210 8,3 2,0 0,8 276 9 9 8,3 24 180 16,4 210 10,5 2,0 1,0 296 9 10 10,5 26 200 18,2 210 12,9 2,0 1,3 316 10 11 12,9 29 225 20,5 210 16,4 2,5 1,6 341 11 12 16,4 32 250 22,7 210 20,2 2,5 2,0 363 11 13 20,2 35 280 25,4 210 25,3 2,5 2,5 389 12 14 25,3 38 315 28,6 210 32,0 3,0 3,2 418 13 16 32,0 42

0° SDR 9

D [mm] S [mm] T [°C] P1 [bar]

H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 10,1 210 3,2 1,5 0,3 222 7 7 3,2 18 110 12,3 210 4,7 2,0 0,5 249 8 8 4,7 21 125 14,0 210 6,1 2,0 0,6 269 8 9 6,1 23 140 15,7 210 7,6 2,0 0,8 288 9 10 7,6 25 160 17,9 210 9,9 2,0 1,0 313 10 11 9,9 28 180 20,1 210 12,6 2,5 1,3 336 10 12 12,6 31 200 22,4 210 15,5 2,5 1,6 360 11 13 15,5 34 225 25,2 210 19,7 2,5 2,0 387 12 14 19,7 38 250 27,9 210 24,2 3,0 2,4 412 13 15 24,2 41 280 31,3 210 30,4 3,0 3,0 441 14 17 30,4 46 315 35,2 210 38,5 3,0 3,8 472 15 18 38,5 51

0° SDR 7,4

D [mm] S [mm] T [°C] P1 [bar]

H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 12,3 210 3,7 2,0 0,4 249 8 8 3,7 21 110 15,1 210 5,6 2,0 0,6 282 9 10 5,6 25 125 17,1 210 7,2 2,0 0,7 304 9 11 7,2 27 140 19,2 210 9,1 2,5 0,9 327 10 11 9,1 30 160 21,9 210 11,8 2,5 1,2 355 11 13 11,8 33 180 24,6 210 14,9 2,5 1,5 382 12 14 14,9 37 200 27,4 210 18,5 3,0 1,8 408 13 15 18,5 41 225 30,8 210 23,4 3,0 2,3 437 14 17 23,4 45 250 34,2 210 28,8 3,0 2,9 464 15 18 28,8 49 280 38,3 210 36,2 3,5 3,6 494 16 20 36,2 55 315 43,1 210 45,8 3,5 4,6 525 18 22 45,8 61

Die oben genannten Schweissparameter sind nur Anhaltswerte, für die ROTHENBERGER keine Gewähr übernimmt Im Einzelfall sind unbedingt die materialspezifischen Bearbeitungsparameter der Rohrhersteller einzuholen !

The above mentioned welding-parameters are only reference values without any warranty ! Please contact the plastic-pipe-manufacturers for the specific material characteristics !

20.11.02

Anhang / Appendix 2

ROWELD P315W3 digital PP DVS 2207/T11(8/97)

15° (2x7,5°) SDR 26

D [mm] S [mm] T [°C] P1 [bar]

H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 3,5 210 1,2 0,5 0,1 135 5 5 1,2 6 110 4,2 210 1,8 0,5 0,2 135 5 5 1,8 6 125 4,8 210 2,3 1,0 0,2 153 6 5 2,3 11 140 5,4 210 2,9 1,0 0,3 161 6 5 2,9 12 160 6,2 210 3,8 1,0 0,4 171 6 6 3,8 13 180 6,9 210 4,7 1,0 0,5 181 6 6 4,7 14 200 7,7 210 5,8 1,5 0,6 191 6 6 5,8 15 225 8,6 210 7,3 1,5 0,7 203 7 7 7,3 16 250 9,6 210 9,1 1,5 0,9 215 7 7 9,1 17 280 10,7 210 11,4 1,5 1,1 229 7 8 11,4 19 315 12,1 210 14,5 2,0 1,4 246 8 8 14,5 21

15° (2x7,5°) SDR 22

D [mm] S [mm] T [°C] P1 [bar]

H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 4,1 210 1,4 0,5 0,1 135 5 5 1,4 6 110 5,0 210 2,1 1,0 0,2 155 6 5 2,1 12 125 5,7 210 2,7 1,0 0,3 165 6 6 2,7 12 140 6,4 210 3,4 1,0 0,3 174 6 6 3,4 13 160 7,3 210 4,4 1,5 0,4 186 6 6 4,4 14 180 8,2 210 5,6 1,5 0,6 198 7 7 5,6 16 200 9,1 210 6,9 1,5 0,7 209 7 7 6,9 17 225 10,3 210 8,7 1,5 0,9 224 7 8 8,7 18 250 11,4 210 10,7 1,5 1,1 238 8 8 10,7 20 280 12,8 210 13,5 2,0 1,3 255 8 9 13,5 22 315 14,4 210 17,1 2,0 1,7 273 9 9 17,1 24

15° (2x7,5°) SDR 21

D [mm] S [mm] T [°C] P1 [bar]

H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 4,3 210 1,5 0,5 0,1 135 5 5 1,5 6 110 5,3 210 2,2 1,0 0,2 159 6 5 2,2 12 125 6,0 210 2,8 1,0 0,3 169 6 6 2,8 13 140 6,7 210 3,5 1,0 0,4 178 6 6 3,5 14 160 7,7 210 4,6 1,5 0,5 191 6 6 4,6 15 180 8,6 210 5,8 1,5 0,6 203 7 7 5,8 16 200 9,6 210 7,2 1,5 0,7 215 7 7 7,2 17 225 10,8 210 9,1 1,5 0,9 230 7 8 9,1 19 250 11,9 210 11,2 1,5 1,1 244 8 8 11,2 20 280 13,4 210 14,1 2,0 1,4 262 8 9 14,1 22 315 15,0 210 17,7 2,0 1,8 280 9 10 17,7 25

Die oben genannten Schweissparameter sind nur Anhaltswerte, für die ROTHENBERGER keine Gewähr übernimmt Im Einzelfall sind unbedingt die materialspezifischen Bearbeitungsparameter der Rohrhersteller einzuholen !

The above mentioned welding-parameters are only reference values without any warranty ! Please contact the plastic-pipe-manufacturers for the specific material characteristics !

20.11.02

Anhang / Appendix 2

ROWELD P315W3 digital PP DVS 2207/T11(8/97)

15° (2x7,5°) SDR 17,6

D [mm] S [mm] T [°C] P1 [bar]

H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 5,1 210 1,7 1,0 0,2 157 6 5 1,7 12 110 6,3 210 2,6 1,0 0,3 173 6 6 2,6 13 125 7,1 210 3,3 1,5 0,3 183 6 6 3,3 14 140 8,0 210 4,2 1,5 0,4 195 7 7 4,2 15 160 9,1 210 5,4 1,5 0,5 209 7 7 5,4 17 180 10,2 210 6,8 1,5 0,7 223 7 7 6,8 18 200 11,4 210 8,5 1,5 0,8 238 8 8 8,5 20 225 12,8 210 10,7 2,0 1,1 255 8 9 10,7 22 250 14,2 210 13,2 2,0 1,3 271 9 9 13,2 23 280 15,9 210 16,6 2,0 1,7 291 9 10 16,6 26 315 17,9 210 21,0 2,0 2,1 313 10 11 21,0 28

15° (2x7,5°) SDR 17

D [mm] S [mm] T [°C] P1 [bar]

H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 5,4 210 1,8 1,0 0,2 161 6 5 1,8 12 110 6,6 210 2,7 1,0 0,3 177 6 6 2,7 14 125 7,4 210 3,4 1,5 0,3 187 6 6 3,4 15 140 8,3 210 4,3 1,5 0,4 199 7 7 4,3 16 160 9,5 210 5,6 1,5 0,6 214 7 7 5,6 17 180 10,7 210 7,1 1,5 0,7 229 7 8 7,1 19 200 11,9 210 8,8 1,5 0,9 244 8 8 8,8 20 225 13,4 210 11,2 2,0 1,1 262 8 9 11,2 22 250 14,8 210 13,7 2,0 1,4 278 9 10 13,7 24 280 16,6 210 17,2 2,0 1,7 299 9 10 17,2 27 315 18,7 210 21,8 2,0 2,2 322 10 11 21,8 29

15° (2x7,5°) SDR 13,6

D [mm] S [mm] T [°C] P1 [bar]

H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 6,7 210 2,2 1,0 0,2 178 6 6 2,2 14 110 8,1 210 3,3 1,5 0,3 196 7 7 3,3 16 125 9,2 210 4,2 1,5 0,4 210 7 7 4,2 17 140 10,3 210 5,3 1,5 0,5 224 7 8 5,3 18 160 11,8 210 6,9 1,5 0,7 243 8 8 6,9 20 180 13,3 210 8,7 2,0 0,9 261 8 9 8,7 22 200 14,7 210 10,7 2,0 1,1 277 9 9 10,7 24 225 16,6 210 13,6 2,0 1,4 299 9 10 13,6 27 250 18,4 210 16,8 2,0 1,7 318 10 11 16,8 29 280 20,6 210 21,1 2,5 2,1 342 11 12 21,1 32 315 23,2 210 26,7 2,5 2,7 368 11 13 26,7 35

Die oben genannten Schweissparameter sind nur Anhaltswerte, für die ROTHENBERGER keine Gewähr übernimmt Im Einzelfall sind unbedingt die materialspezifischen Bearbeitungsparameter der Rohrhersteller einzuholen !

The above mentioned welding-parameters are only reference values without any warranty ! Please contact the plastic-pipe-manufacturers for the specific material characteristics !

20.11.02

Anhang / Appendix 2

ROWELD P315W3 digital PP DVS 2207/T11(8/97)

15° (2x7,5°) SDR 11

D [mm] S [mm] T [°C] P1 [bar]

H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 8,2 210 2,6 1,5 0,3 198 7 7 2,6 16 110 10,0 210 3,9 1,5 0,4 220 7 7 3,9 18 125 11,4 210 5,1 1,5 0,5 238 8 8 5,1 20 140 12,7 210 6,4 2,0 0,6 253 8 9 6,4 22 160 14,6 210 8,4 2,0 0,8 276 9 9 8,4 24 180 16,4 210 10,6 2,0 1,1 296 9 10 10,6 26 200 18,2 210 13,0 2,0 1,3 316 10 11 13,0 29 225 20,5 210 16,5 2,5 1,7 341 11 12 16,5 32 250 22,7 210 20,3 2,5 2,0 363 11 13 20,3 35 280 25,4 210 25,5 2,5 2,6 389 12 14 25,5 38 315 28,6 210 32,3 3,0 3,2 418 13 16 32,3 42

15° (2x7,5°) SDR 9

D [mm] S [mm] T [°C] P1 [bar]

H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 10,1 210 3,2 1,5 0,3 222 7 7 3,2 18 110 12,3 210 4,7 2,0 0,5 249 8 8 4,7 21 125 14,0 210 6,1 2,0 0,6 269 8 9 6,1 23 140 15,7 210 7,7 2,0 0,8 288 9 10 7,7 25 160 17,9 210 10,0 2,0 1,0 313 10 11 10,0 28 180 20,1 210 12,7 2,5 1,3 336 10 12 12,7 31 200 22,4 210 15,7 2,5 1,6 360 11 13 15,7 34 225 25,2 210 19,9 2,5 2,0 387 12 14 19,9 38 250 27,9 210 24,4 3,0 2,4 412 13 15 24,4 41 280 31,3 210 30,7 3,0 3,1 441 14 17 30,7 46 315 35,2 210 38,8 3,0 3,9 472 15 18 38,8 51

15° (2x7,5°) SDR 7,4

D [mm] S [mm] T [°C] P1 [bar]

H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 12,3 210 3,8 2,0 0,4 249 8 8 3,8 21 110 15,1 210 5,7 2,0 0,6 282 9 10 5,7 25 125 17,1 210 7,3 2,0 0,7 304 9 11 7,3 27 140 19,2 210 9,1 2,5 0,9 327 10 11 9,1 30 160 21,9 210 11,9 2,5 1,2 355 11 13 11,9 33 180 24,6 210 15,1 2,5 1,5 382 12 14 15,1 37 200 27,4 210 18,6 3,0 1,9 408 13 15 18,6 41 225 30,8 210 23,6 3,0 2,4 437 14 17 23,6 45 250 34,2 210 29,1 3,0 2,9 464 15 18 29,1 49 280 38,3 210 36,5 3,5 3,7 494 16 20 36,5 55 315 43,1 210 46,2 3,5 4,6 525 18 22 46,2 61

Die oben genannten Schweissparameter sind nur Anhaltswerte, für die ROTHENBERGER keine Gewähr übernimmt Im Einzelfall sind unbedingt die materialspezifischen Bearbeitungsparameter der Rohrhersteller einzuholen !

The above mentioned welding-parameters are only reference values without any warranty ! Please contact the plastic-pipe-manufacturers for the specific material characteristics !

20.11.02

Anhang / Appendix 2

ROWELD P315W3 digital PP DVS 2207/T11(8/97)

22,5° (2x11,25°) SDR 26

D [mm] S [mm] T [°C] P1 [bar]

H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 3,5 210 1,2 0,5 0,1 135 5 5 1,2 6 110 4,2 210 1,8 0,5 0,2 135 5 5 1,8 6 125 4,8 210 2,3 1,0 0,2 153 6 5 2,3 11 140 5,4 210 2,9 1,0 0,3 161 6 5 2,9 12 160 6,2 210 3,8 1,0 0,4 171 6 6 3,8 13 180 6,9 210 4,8 1,0 0,5 181 6 6 4,8 14 200 7,7 210 5,9 1,5 0,6 191 6 6 5,9 15 225 8,6 210 7,4 1,5 0,7 203 7 7 7,4 16 250 9,6 210 9,2 1,5 0,9 215 7 7 9,2 17 280 10,7 210 11,5 1,5 1,1 229 7 8 11,5 19 315 12,1 210 14,6 2,0 1,5 246 8 8 14,6 21

22,5° (2x11,25°) SDR 22

D [mm] S [mm] T [°C] P1 [bar]

H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 4,1 210 1,4 0,5 0,1 135 5 5 1,4 6 110 5,0 210 2,1 1,0 0,2 155 6 5 2,1 12 125 5,7 210 2,7 1,0 0,3 165 6 6 2,7 12 140 6,4 210 3,4 1,0 0,3 174 6 6 3,4 13 160 7,3 210 4,4 1,5 0,4 186 6 6 4,4 14 180 8,2 210 5,6 1,5 0,6 198 7 7 5,6 16 200 9,1 210 6,9 1,5 0,7 209 7 7 6,9 17 225 10,3 210 8,8 1,5 0,9 224 7 8 8,8 18 250 11,4 210 10,8 1,5 1,1 238 8 8 10,8 20 280 12,8 210 13,6 2,0 1,4 255 8 9 13,6 22 315 14,4 210 17,3 2,0 1,7 273 9 9 17,3 24

22,5° (2x11,25°) SDR 21

D [mm] S [mm] T [°C] P1 [bar]

H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 4,3 210 1,5 0,5 0,1 135 5 5 1,5 6 110 5,3 210 2,2 1,0 0,2 159 6 5 2,2 12 125 6,0 210 2,8 1,0 0,3 169 6 6 2,8 13 140 6,7 210 3,6 1,0 0,4 178 6 6 3,6 14 160 7,7 210 4,7 1,5 0,5 191 6 6 4,7 15 180 8,6 210 5,9 1,5 0,6 203 7 7 5,9 16 200 9,6 210 7,3 1,5 0,7 215 7 7 7,3 17 225 10,8 210 9,2 1,5 0,9 230 7 8 9,2 19 250 11,9 210 11,3 1,5 1,1 244 8 8 11,3 20 280 13,4 210 14,2 2,0 1,4 262 8 9 14,2 22 315 15,0 210 17,9 2,0 1,8 280 9 10 17,9 25

Die oben genannten Schweissparameter sind nur Anhaltswerte, für die ROTHENBERGER keine Gewähr übernimmt Im Einzelfall sind unbedingt die materialspezifischen Bearbeitungsparameter der Rohrhersteller einzuholen !

The above mentioned welding-parameters are only reference values without any warranty ! Please contact the plastic-pipe-manufacturers for the specific material characteristics !

20.11.02

Anhang / Appendix 2

ROWELD P315W3 digital PP DVS 2207/T11(8/97)

22,5° (2x11,25°) SDR 17,6

D [mm] S [mm] T [°C] P1 [bar]

H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 5,1 210 1,7 1,0 0,2 157 6 5 1,7 12 110 6,3 210 2,6 1,0 0,3 173 6 6 2,6 13 125 7,1 210 3,3 1,5 0,3 183 6 6 3,3 14 140 8,0 210 4,2 1,5 0,4 195 7 7 4,2 15 160 9,1 210 5,5 1,5 0,5 209 7 7 5,5 17 180 10,2 210 6,9 1,5 0,7 223 7 7 6,9 18 200 11,4 210 8,6 1,5 0,9 238 8 8 8,6 20 225 12,8 210 10,8 2,0 1,1 255 8 9 10,8 22 250 14,2 210 13,4 2,0 1,3 271 9 9 13,4 23 280 15,9 210 16,7 2,0 1,7 291 9 10 16,7 26 315 17,9 210 21,2 2,0 2,1 313 10 11 21,2 28

22,5° (2x11,25°) SDR 17

D [mm] S [mm] T [°C] P1 [bar]

H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 5,4 210 1,8 1,0 0,2 161 6 5 1,8 12 110 6,6 210 2,7 1,0 0,3 177 6 6 2,7 14 125 7,4 210 3,5 1,5 0,3 187 6 6 3,5 15 140 8,3 210 4,4 1,5 0,4 199 7 7 4,4 16 160 9,5 210 5,7 1,5 0,6 214 7 7 5,7 17 180 10,7 210 7,2 1,5 0,7 229 7 8 7,2 19 200 11,9 210 8,9 1,5 0,9 244 8 8 8,9 20 225 13,4 210 11,3 2,0 1,1 262 8 9 11,3 22 250 14,8 210 13,9 2,0 1,4 278 9 10 13,9 24 280 16,6 210 17,4 2,0 1,7 299 9 10 17,4 27 315 18,7 210 22,1 2,0 2,2 322 10 11 22,1 29

22,5° (2x11,25°) SDR 13,6

D [mm] S [mm] T [°C] P1 [bar]

H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 6,7 210 2,2 1,0 0,2 178 6 6 2,2 14 110 8,1 210 3,3 1,5 0,3 196 7 7 3,3 16 125 9,2 210 4,2 1,5 0,4 210 7 7 4,2 17 140 10,3 210 5,3 1,5 0,5 224 7 8 5,3 18 160 11,8 210 7,0 1,5 0,7 243 8 8 7,0 20 180 13,3 210 8,8 2,0 0,9 261 8 9 8,8 22 200 14,7 210 10,9 2,0 1,1 277 9 9 10,9 24 225 16,6 210 13,8 2,0 1,4 299 9 10 13,8 27 250 18,4 210 17,0 2,0 1,7 318 10 11 17,0 29 280 20,6 210 21,3 2,5 2,1 342 11 12 21,3 32 315 23,2 210 27,0 2,5 2,7 368 11 13 27,0 35

Die oben genannten Schweissparameter sind nur Anhaltswerte, für die ROTHENBERGER keine Gewähr übernimmt Im Einzelfall sind unbedingt die materialspezifischen Bearbeitungsparameter der Rohrhersteller einzuholen !

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20.11.02

Anhang / Appendix 2

ROWELD P315W3 digital PP DVS 2207/T11(8/97)

22,5° (2x11,25°) SDR 11

D [mm] S [mm] T [°C] P1 [bar]

H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 8,2 210 2,7 1,5 0,3 198 7 7 2,7 16 110 10,0 210 4,0 1,5 0,4 220 7 7 4,0 18 125 11,4 210 5,2 1,5 0,5 238 8 8 5,2 20 140 12,7 210 6,4 2,0 0,6 253 8 9 6,4 22 160 14,6 210 8,5 2,0 0,8 276 9 9 8,5 24 180 16,4 210 10,7 2,0 1,1 296 9 10 10,7 26 200 18,2 210 13,2 2,0 1,3 316 10 11 13,2 29 225 20,5 210 16,7 2,5 1,7 341 11 12 16,7 32 250 22,7 210 20,6 2,5 2,1 363 11 13 20,6 35 280 25,4 210 25,8 2,5 2,6 389 12 14 25,8 38 315 28,6 210 32,7 3,0 3,3 418 13 16 32,7 42

22,5° (2x11,25°) SDR 9

D [mm] S [mm] T [°C] P1 [bar]

H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 10,1 210 3,2 1,5 0,3 222 7 7 3,2 18 110 12,3 210 4,8 2,0 0,5 249 8 8 4,8 21 125 14,0 210 6,2 2,0 0,6 269 8 9 6,2 23 140 15,7 210 7,8 2,0 0,8 288 9 10 7,8 25 160 17,9 210 10,1 2,0 1,0 313 10 11 10,1 28 180 20,1 210 12,8 2,5 1,3 336 10 12 12,8 31 200 22,4 210 15,9 2,5 1,6 360 11 13 15,9 34 225 25,2 210 20,1 2,5 2,0 387 12 14 20,1 38 250 27,9 210 24,7 3,0 2,5 412 13 15 24,7 41 280 31,3 210 31,1 3,0 3,1 441 14 17 31,1 46 315 35,2 210 39,3 3,0 3,9 472 15 18 39,3 51

22,5° (2x11,25°) SDR 7,4

D [mm] S [mm] T [°C] P1 [bar]

H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 12,3 210 3,8 2,0 0,4 249 8 8 3,8 21 110 15,1 210 5,7 2,0 0,6 282 9 10 5,7 25 125 17,1 210 7,4 2,0 0,7 304 9 11 7,4 27 140 19,2 210 9,3 2,5 0,9 327 10 11 9,3 30 160 21,9 210 12,1 2,5 1,2 355 11 13 12,1 33 180 24,6 210 15,2 2,5 1,5 382 12 14 15,2 37 200 27,4 210 18,9 3,0 1,9 408 13 15 18,9 41 225 30,8 210 23,9 3,0 2,4 437 14 17 23,9 45 250 34,2 210 29,4 3,0 2,9 464 15 18 29,4 49 280 38,3 210 36,9 3,5 3,7 494 16 20 36,9 55 315 43,1 210 46,7 3,5 4,7 525 18 22 46,7 61

Die oben genannten Schweissparameter sind nur Anhaltswerte, für die ROTHENBERGER keine Gewähr übernimmt Im Einzelfall sind unbedingt die materialspezifischen Bearbeitungsparameter der Rohrhersteller einzuholen !

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20.11.02

Anhang / Appendix 2

ROWELD P315W3 digital PP DVS 2207/T11(8/97)

30° (2x15°) SDR 26

D [mm] S [mm] T [°C] P1 [bar]

H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 3,5 210 1,2 0,5 0,1 135 5 5 1,2 6 110 4,2 210 1,8 0,5 0,2 135 5 5 1,8 6 125 4,8 210 2,3 1,0 0,2 153 6 5 2,3 11 140 5,4 210 2,9 1,0 0,3 161 6 5 2,9 12 160 6,2 210 3,9 1,0 0,4 171 6 6 3,9 13 180 6,9 210 4,8 1,0 0,5 181 6 6 4,8 14 200 7,7 210 6,0 1,5 0,6 191 6 6 6,0 15 225 8,6 210 7,5 1,5 0,8 203 7 7 7,5 16 250 9,6 210 9,4 1,5 0,9 215 7 7 9,4 17 280 10,7 210 11,7 1,5 1,2 229 7 8 11,7 19 315 12,1 210 14,9 2,0 1,5 246 8 8 14,9 21

30° (2x15°) SDR 22

D [mm] S [mm] T [°C] P1 [bar]

H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 4,1 210 1,4 0,5 0,1 135 5 5 1,4 6 110 5,0 210 2,1 1,0 0,2 155 6 5 2,1 12 125 5,7 210 2,8 1,0 0,3 165 6 6 2,8 12 140 6,4 210 3,5 1,0 0,3 174 6 6 3,5 13 160 7,3 210 4,5 1,5 0,5 186 6 6 4,5 14 180 8,2 210 5,7 1,5 0,6 198 7 7 5,7 16 200 9,1 210 7,0 1,5 0,7 209 7 7 7,0 17 225 10,3 210 9,0 1,5 0,9 224 7 8 9,0 18 250 11,4 210 11,0 1,5 1,1 238 8 8 11,0 20 280 12,8 210 13,9 2,0 1,4 255 8 9 13,9 22 315 14,4 210 17,5 2,0 1,8 273 9 9 17,5 24

30° (2x15°) SDR 21

D [mm] S [mm] T [°C] P1 [bar]

H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 4,3 210 1,5 0,5 0,1 135 5 5 1,5 6 110 5,3 210 2,2 1,0 0,2 159 6 5 2,2 12 125 6,0 210 2,9 1,0 0,3 169 6 6 2,9 13 140 6,7 210 3,6 1,0 0,4 178 6 6 3,6 14 160 7,7 210 4,8 1,5 0,5 191 6 6 4,8 15 180 8,6 210 6,0 1,5 0,6 203 7 7 6,0 16 200 9,6 210 7,4 1,5 0,7 215 7 7 7,4 17 225 10,8 210 9,4 1,5 0,9 230 7 8 9,4 19 250 11,9 210 11,5 1,5 1,1 244 8 8 11,5 20 280 13,4 210 14,5 2,0 1,4 262 8 9 14,5 22 315 15,0 210 18,2 2,0 1,8 280 9 10 18,2 25

Die oben genannten Schweissparameter sind nur Anhaltswerte, für die ROTHENBERGER keine Gewähr übernimmt Im Einzelfall sind unbedingt die materialspezifischen Bearbeitungsparameter der Rohrhersteller einzuholen !

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20.11.02

Anhang / Appendix 2

ROWELD P315W3 digital PP DVS 2207/T11(8/97)

30° (2x15°) SDR 17,6

D [mm] S [mm] T [°C] P1 [bar]

H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 5,1 210 1,8 1,0 0,2 157 6 5 1,8 12 110 6,3 210 2,6 1,0 0,3 173 6 6 2,6 13 125 7,1 210 3,4 1,5 0,3 183 6 6 3,4 14 140 8,0 210 4,3 1,5 0,4 195 7 7 4,3 15 160 9,1 210 5,6 1,5 0,6 209 7 7 5,6 17 180 10,2 210 7,0 1,5 0,7 223 7 7 7,0 18 200 11,4 210 8,7 1,5 0,9 238 8 8 8,7 20 225 12,8 210 11,0 2,0 1,1 255 8 9 11,0 22 250 14,2 210 13,6 2,0 1,4 271 9 9 13,6 23 280 15,9 210 17,0 2,0 1,7 291 9 10 17,0 26 315 17,9 210 21,6 2,0 2,2 313 10 11 21,6 28

30° (2x15°) SDR 17

D [mm] S [mm] T [°C] P1 [bar]

H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 5,4 210 1,9 1,0 0,2 161 6 5 1,9 12 110 6,6 210 2,8 1,0 0,3 177 6 6 2,8 14 125 7,4 210 3,5 1,5 0,4 187 6 6 3,5 15 140 8,3 210 4,4 1,5 0,4 199 7 7 4,4 16 160 9,5 210 5,8 1,5 0,6 214 7 7 5,8 17 180 10,7 210 7,3 1,5 0,7 229 7 8 7,3 19 200 11,9 210 9,1 1,5 0,9 244 8 8 9,1 20 225 13,4 210 11,5 2,0 1,1 262 8 9 11,5 22 250 14,8 210 14,1 2,0 1,4 278 9 10 14,1 24 280 16,6 210 17,7 2,0 1,8 299 9 10 17,7 27 315 18,7 210 22,5 2,0 2,2 322 10 11 22,5 29

30° (2x15°) SDR 13,6

D [mm] S [mm] T [°C] P1 [bar]

H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 6,7 210 2,3 1,0 0,2 178 6 6 2,3 14 110 8,1 210 3,3 1,5 0,3 196 7 7 3,3 16 125 9,2 210 4,3 1,5 0,4 210 7 7 4,3 17 140 10,3 210 5,4 1,5 0,5 224 7 8 5,4 18 160 11,8 210 7,1 1,5 0,7 243 8 8 7,1 20 180 13,3 210 9,0 2,0 0,9 261 8 9 9,0 22 200 14,7 210 11,0 2,0 1,1 277 9 9 11,0 24 225 16,6 210 14,0 2,0 1,4 299 9 10 14,0 27 250 18,4 210 17,3 2,0 1,7 318 10 11 17,3 29 280 20,6 210 21,7 2,5 2,2 342 11 12 21,7 32 315 23,2 210 27,4 2,5 2,7 368 11 13 27,4 35

Die oben genannten Schweissparameter sind nur Anhaltswerte, für die ROTHENBERGER keine Gewähr übernimmt Im Einzelfall sind unbedingt die materialspezifischen Bearbeitungsparameter der Rohrhersteller einzuholen !

The above mentioned welding-parameters are only reference values without any warranty ! Please contact the plastic-pipe-manufacturers for the specific material characteristics !

20.11.02

Anhang / Appendix 2

ROWELD P315W3 digital PP DVS 2207/T11(8/97)

30° (2x15°) SDR 11

D [mm] S [mm] T [°C] P1 [bar]

H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 8,2 210 2,7 1,5 0,3 198 7 7 2,7 16 110 10,0 210 4,1 1,5 0,4 220 7 7 4,1 18 125 11,4 210 5,3 1,5 0,5 238 8 8 5,3 20 140 12,7 210 6,6 2,0 0,7 253 8 9 6,6 22 160 14,6 210 8,6 2,0 0,9 276 9 9 8,6 24 180 16,4 210 10,9 2,0 1,1 296 9 10 10,9 26 200 18,2 210 13,4 2,0 1,3 316 10 11 13,4 29 225 20,5 210 17,0 2,5 1,7 341 11 12 17,0 32 250 22,7 210 20,9 2,5 2,1 363 11 13 20,9 35 280 25,4 210 26,2 2,5 2,6 389 12 14 26,2 38 315 28,6 210 33,2 3,0 3,3 418 13 16 33,2 42

30° (2x15°) SDR 9

D [mm] S [mm] T [°C] P1 [bar]

H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 10,1 210 3,3 1,5 0,3 222 7 7 3,3 18 110 12,3 210 4,9 2,0 0,5 249 8 8 4,9 21 125 14,0 210 6,3 2,0 0,6 269 8 9 6,3 23 140 15,7 210 7,9 2,0 0,8 288 9 10 7,9 25 160 17,9 210 10,3 2,0 1,0 313 10 11 10,3 28 180 20,1 210 13,0 2,5 1,3 336 10 12 13,0 31 200 22,4 210 16,1 2,5 1,6 360 11 13 16,1 34 225 25,2 210 20,4 2,5 2,0 387 12 14 20,4 38 250 27,9 210 25,1 3,0 2,5 412 13 15 25,1 41 280 31,3 210 31,6 3,0 3,2 441 14 17 31,6 46 315 35,2 210 39,9 3,0 4,0 472 15 18 39,9 51

30° (2x15°) SDR 7,4

D [mm] S [mm] T [°C] P1 [bar]

H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 12,3 210 3,9 2,0 0,4 249 8 8 3,9 21 110 15,1 210 5,8 2,0 0,6 282 9 10 5,8 25 125 17,1 210 7,5 2,0 0,7 304 9 11 7,5 27 140 19,2 210 9,4 2,5 0,9 327 10 11 9,4 30 160 21,9 210 12,3 2,5 1,2 355 11 13 12,3 33 180 24,6 210 15,5 2,5 1,5 382 12 14 15,5 37 200 27,4 210 19,2 3,0 1,9 408 13 15 19,2 41 225 30,8 210 24,2 3,0 2,4 437 14 17 24,2 45 250 34,2 210 29,9 3,0 3,0 464 15 18 29,9 49 280 38,3 210 37,5 3,5 3,8 494 16 20 37,5 55 315 43,1 210 47,5 3,5 4,8 525 18 22 47,5 61

Die oben genannten Schweissparameter sind nur Anhaltswerte, für die ROTHENBERGER keine Gewähr übernimmt Im Einzelfall sind unbedingt die materialspezifischen Bearbeitungsparameter der Rohrhersteller einzuholen !

The above mentioned welding-parameters are only reference values without any warranty ! Please contact the plastic-pipe-manufacturers for the specific material characteristics !

20.11.02

Anhang / Appendix 2

ROWELD P315W3 digital PP DVS 2207/T11(8/97)

45° (2x22,5°) SDR 26

D [mm] S [mm] T [°C] P1 [bar]

H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 3,5 210 1,3 0,5 0,1 135 5 5 1,3 6 110 4,2 210 1,9 0,5 0,2 135 5 5 1,9 6 125 4,8 210 2,5 1,0 0,2 153 6 5 2,5 11 140 5,4 210 3,1 1,0 0,3 161 6 5 3,1 12 160 6,2 210 4,1 1,0 0,4 171 6 6 4,1 13 180 6,9 210 5,1 1,0 0,5 181 6 6 5,1 14 200 7,7 210 6,3 1,5 0,6 191 6 6 6,3 15 225 8,6 210 7,9 1,5 0,8 203 7 7 7,9 16 250 9,6 210 9,8 1,5 1,0 215 7 7 9,8 17 280 10,7 210 12,2 1,5 1,2 229 7 8 12,2 19 315 12,1 210 15,6 2,0 1,6 246 8 8 15,6 21

45° (2x22,5°) SDR 22

D [mm] S [mm] T [°C] P1 [bar]

H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 4,1 210 1,5 0,5 0,1 135 5 5 1,5 6 110 5,0 210 2,2 1,0 0,2 155 6 5 2,2 12 125 5,7 210 2,9 1,0 0,3 165 6 6 2,9 12 140 6,4 210 3,6 1,0 0,4 174 6 6 3,6 13 160 7,3 210 4,7 1,5 0,5 186 6 6 4,7 14 180 8,2 210 6,0 1,5 0,6 198 7 7 6,0 16 200 9,1 210 7,4 1,5 0,7 209 7 7 7,4 17 225 10,3 210 9,4 1,5 0,9 224 7 8 9,4 18 250 11,4 210 11,6 1,5 1,2 238 8 8 11,6 20 280 12,8 210 14,5 2,0 1,5 255 8 9 14,5 22 315 14,4 210 18,4 2,0 1,8 273 9 9 18,4 24

45° (2x22,5°) SDR 21

D [mm] S [mm] T [°C] P1 [bar]

H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 4,3 210 1,6 0,5 0,2 135 5 5 1,6 6 110 5,3 210 2,4 1,0 0,2 159 6 5 2,4 12 125 6,0 210 3,0 1,0 0,3 169 6 6 3,0 13 140 6,7 210 3,8 1,0 0,4 178 6 6 3,8 14 160 7,7 210 5,0 1,5 0,5 191 6 6 5,0 15 180 8,6 210 6,3 1,5 0,6 203 7 7 6,3 16 200 9,6 210 7,8 1,5 0,8 215 7 7 7,8 17 225 10,8 210 9,8 1,5 1,0 230 7 8 9,8 19 250 11,9 210 12,0 1,5 1,2 244 8 8 12,0 20 280 13,4 210 15,2 2,0 1,5 262 8 9 15,2 22 315 15,0 210 19,1 2,0 1,9 280 9 10 19,1 25

Die oben genannten Schweissparameter sind nur Anhaltswerte, für die ROTHENBERGER keine Gewähr übernimmt Im Einzelfall sind unbedingt die materialspezifischen Bearbeitungsparameter der Rohrhersteller einzuholen !

The above mentioned welding-parameters are only reference values without any warranty ! Please contact the plastic-pipe-manufacturers for the specific material characteristics !

20.11.02

Anhang / Appendix 2

ROWELD P315W3 digital PP DVS 2207/T11(8/97)

45° (2x22,5°) SDR 17,6

D [mm] S [mm] T [°C] P1 [bar]

H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 5,1 210 1,8 1,0 0,2 157 6 5 1,8 12 110 6,3 210 2,8 1,0 0,3 173 6 6 2,8 13 125 7,1 210 3,6 1,5 0,4 183 6 6 3,6 14 140 8,0 210 4,5 1,5 0,4 195 7 7 4,5 15 160 9,1 210 5,8 1,5 0,6 209 7 7 5,8 17 180 10,2 210 7,4 1,5 0,7 223 7 7 7,4 18 200 11,4 210 9,1 1,5 0,9 238 8 8 9,1 20 225 12,8 210 11,5 2,0 1,2 255 8 9 11,5 22 250 14,2 210 14,2 2,0 1,4 271 9 9 14,2 23 280 15,9 210 17,8 2,0 1,8 291 9 10 17,8 26 315 17,9 210 22,6 2,0 2,3 313 10 11 22,6 28

45° (2x22,5°) SDR 17

D [mm] S [mm] T [°C] P1 [bar]

H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 5,4 210 1,9 1,0 0,2 161 6 5 1,9 12 110 6,6 210 2,9 1,0 0,3 177 6 6 2,9 14 125 7,4 210 3,7 1,5 0,4 187 6 6 3,7 15 140 8,3 210 4,6 1,5 0,5 199 7 7 4,6 16 160 9,5 210 6,1 1,5 0,6 214 7 7 6,1 17 180 10,7 210 7,7 1,5 0,8 229 7 8 7,7 19 200 11,9 210 9,5 1,5 1,0 244 8 8 9,5 20 225 13,4 210 12,0 2,0 1,2 262 8 9 12,0 22 250 14,8 210 14,8 2,0 1,5 278 9 10 14,8 24 280 16,6 210 18,6 2,0 1,9 299 9 10 18,6 27 315 18,7 210 23,5 2,0 2,4 322 10 11 23,5 29

45° (2x22,5°) SDR 13,6

D [mm] S [mm] T [°C] P1 [bar]

H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 6,7 210 2,4 1,0 0,2 178 6 6 2,4 14 110 8,1 210 3,5 1,5 0,4 196 7 7 3,5 16 125 9,2 210 4,5 1,5 0,5 210 7 7 4,5 17 140 10,3 210 5,7 1,5 0,6 224 7 8 5,7 18 160 11,8 210 7,4 1,5 0,7 243 8 8 7,4 20 180 13,3 210 9,4 2,0 0,9 261 8 9 9,4 22 200 14,7 210 11,6 2,0 1,2 277 9 9 11,6 24 225 16,6 210 14,7 2,0 1,5 299 9 10 14,7 27 250 18,4 210 18,1 2,0 1,8 318 10 11 18,1 29 280 20,6 210 22,7 2,5 2,3 342 11 12 22,7 32 315 23,2 210 28,8 2,5 2,9 368 11 13 28,8 35

Die oben genannten Schweissparameter sind nur Anhaltswerte, für die ROTHENBERGER keine Gewähr übernimmt Im Einzelfall sind unbedingt die materialspezifischen Bearbeitungsparameter der Rohrhersteller einzuholen !

The above mentioned welding-parameters are only reference values without any warranty ! Please contact the plastic-pipe-manufacturers for the specific material characteristics !

20.11.02

Anhang / Appendix 2

ROWELD P315W3 digital PP DVS 2207/T11(8/97)

45° (2x22,5°) SDR 11

D [mm] S [mm] T [°C] P1 [bar]

H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 8,2 210 2,9 1,5 0,3 198 7 7 2,9 16 110 10,0 210 4,2 1,5 0,4 220 7 7 4,2 18 125 11,4 210 5,5 1,5 0,6 238 8 8 5,5 20 140 12,7 210 6,9 2,0 0,7 253 8 9 6,9 22 160 14,6 210 9,0 2,0 0,9 276 9 9 9,0 24 180 16,4 210 11,4 2,0 1,1 296 9 10 11,4 26 200 18,2 210 14,1 2,0 1,4 316 10 11 14,1 29 225 20,5 210 17,8 2,5 1,8 341 11 12 17,8 32 250 22,7 210 21,9 2,5 2,2 363 11 13 21,9 35 280 25,4 210 27,5 2,5 2,7 389 12 14 27,5 38 315 28,6 210 34,8 3,0 3,5 418 13 16 34,8 42

45° (2x22,5°) SDR 9

D [mm] S [mm] T [°C] P1 [bar]

H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 10,1 210 3,4 1,5 0,3 222 7 7 3,4 18 110 12,3 210 5,1 2,0 0,5 249 8 8 5,1 21 125 14,0 210 6,6 2,0 0,7 269 8 9 6,6 23 140 15,7 210 8,3 2,0 0,8 288 9 10 8,3 25 160 17,9 210 10,8 2,0 1,1 313 10 11 10,8 28 180 20,1 210 13,7 2,5 1,4 336 10 12 13,7 31 200 22,4 210 16,9 2,5 1,7 360 11 13 16,9 34 225 25,2 210 21,4 2,5 2,1 387 12 14 21,4 38 250 27,9 210 26,3 3,0 2,6 412 13 15 26,3 41 280 31,3 210 33,1 3,0 3,3 441 14 17 33,1 46 315 35,2 210 41,9 3,0 4,2 472 15 18 41,9 51

45° (2x22,5°) SDR 7,4

D [mm] S [mm] T [°C] P1 [bar]

H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 12,3 210 4,1 2,0 0,4 249 8 8 4,1 21 110 15,1 210 6,1 2,0 0,6 282 9 10 6,1 25 125 17,1 210 7,8 2,0 0,8 304 9 11 7,8 27 140 19,2 210 9,9 2,5 1,0 327 10 11 9,9 30 160 21,9 210 12,9 2,5 1,3 355 11 13 12,9 33 180 24,6 210 16,2 2,5 1,6 382 12 14 16,2 37 200 27,4 210 20,1 3,0 2,0 408 13 15 20,1 41 225 30,8 210 25,4 3,0 2,5 437 14 17 25,4 45 250 34,2 210 31,4 3,0 3,1 464 15 18 31,4 49 280 38,3 210 39,3 3,5 3,9 494 16 20 39,3 55 315 43,1 210 49,8 3,5 5,0 525 18 22 49,8 61

Die oben genannten Schweissparameter sind nur Anhaltswerte, für die ROTHENBERGER keine Gewähr übernimmt Im Einzelfall sind unbedingt die materialspezifischen Bearbeitungsparameter der Rohrhersteller einzuholen !

The above mentioned welding-parameters are only reference values without any warranty ! Please contact the plastic-pipe-manufacturers for the specific material characteristics !

20.11.02

Anhang / Appendix 2

ROWELD P315W3 digital PP DVS 2207/T11(8/97)

90° (2x45°) SDR 26

D [mm] S [mm] T [°C] P1 [bar]

H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 3,5 210 1,7 0,5 0,2 135 5 5 1,7 6 110 4,2 210 2,5 0,5 0,3 135 5 5 2,5 6 125 4,8 210 3,2 1,0 0,3 153 6 5 3,2 11 140 5,4 210 4,1 1,0 0,4 161 6 5 4,1 12 160 6,2 210 5,4 1,0 0,5 171 6 6 5,4 13 180 6,9 210 6,7 1,0 0,7 181 6 6 6,7 14 200 7,7 210 8,3 1,5 0,8 191 6 6 8,3 15 225 8,6 210 10,5 1,5 1,0 203 7 7 10,5 16 250 9,6 210 13,0 1,5 1,3 215 7 7 13,0 17 280 10,7 210 16,2 1,5 1,6 229 7 8 16,2 19 315 12,1 210 20,6 2,0 2,1 246 8 8 20,6 21

90° (2x45°) SDR 22

D [mm] S [mm] T [°C] P1 [bar]

H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 4,1 210 2,0 0,5 0,2 135 5 5 2,0 6 110 5,0 210 3,0 1,0 0,3 155 6 5 3,0 12 125 5,7 210 3,8 1,0 0,4 165 6 6 3,8 12 140 6,4 210 4,8 1,0 0,5 174 6 6 4,8 13 160 7,3 210 6,3 1,5 0,6 186 6 6 6,3 14 180 8,2 210 7,9 1,5 0,8 198 7 7 7,9 16 200 9,1 210 9,8 1,5 1,0 209 7 7 9,8 17 225 10,3 210 12,4 1,5 1,2 224 7 8 12,4 18 250 11,4 210 15,3 1,5 1,5 238 8 8 15,3 20 280 12,8 210 19,2 2,0 1,9 255 8 9 19,2 22 315 14,4 210 24,4 2,0 2,4 273 9 9 24,4 24

90° (2x45°) SDR 21

D [mm] S [mm] T [°C] P1 [bar]

H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 4,3 210 2,1 0,5 0,2 135 5 5 2,1 6 110 5,3 210 3,1 1,0 0,3 159 6 5 3,1 12 125 6,0 210 4,0 1,0 0,4 169 6 6 4,0 13 140 6,7 210 5,0 1,0 0,5 178 6 6 5,0 14 160 7,7 210 6,6 1,5 0,7 191 6 6 6,6 15 180 8,6 210 8,3 1,5 0,8 203 7 7 8,3 16 200 9,6 210 10,3 1,5 1,0 215 7 7 10,3 17 225 10,8 210 13,0 1,5 1,3 230 7 8 13,0 19 250 11,9 210 15,9 1,5 1,6 244 8 8 15,9 20 280 13,4 210 20,1 2,0 2,0 262 8 9 20,1 22 315 15,0 210 25,3 2,0 2,5 280 9 10 25,3 25

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20.11.02

Anhang / Appendix 2

ROWELD P315W3 digital PP DVS 2207/T11(8/97)

90° (2x45°) SDR 17,6

D [mm] S [mm] T [°C] P1 [bar]

H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 5,1 210 2,4 1,0 0,2 157 6 5 2,4 12 110 6,3 210 3,7 1,0 0,4 173 6 6 3,7 13 125 7,1 210 4,7 1,5 0,5 183 6 6 4,7 14 140 8,0 210 5,9 1,5 0,6 195 7 7 5,9 15 160 9,1 210 7,7 1,5 0,8 209 7 7 7,7 17 180 10,2 210 9,7 1,5 1,0 223 7 7 9,7 18 200 11,4 210 12,1 1,5 1,2 238 8 8 12,1 20 225 12,8 210 15,3 2,0 1,5 255 8 9 15,3 22 250 14,2 210 18,8 2,0 1,9 271 9 9 18,8 23 280 15,9 210 23,6 2,0 2,4 291 9 10 23,6 26 315 17,9 210 29,9 2,0 3,0 313 10 11 29,9 28

90° (2x45°) SDR 17

D [mm] S [mm] T [°C] P1 [bar]

H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 5,4 210 2,6 1,0 0,3 161 6 5 2,6 12 110 6,6 210 3,8 1,0 0,4 177 6 6 3,8 14 125 7,4 210 4,9 1,5 0,5 187 6 6 4,9 15 140 8,3 210 6,2 1,5 0,6 199 7 7 6,2 16 160 9,5 210 8,0 1,5 0,8 214 7 7 8,0 17 180 10,7 210 10,2 1,5 1,0 229 7 8 10,2 19 200 11,9 210 12,6 1,5 1,3 244 8 8 12,6 20 225 13,4 210 16,0 2,0 1,6 262 8 9 16,0 22 250 14,8 210 19,6 2,0 2,0 278 9 10 19,6 24 280 16,6 210 24,6 2,0 2,5 299 9 10 24,6 27 315 18,7 210 31,2 2,0 3,1 322 10 11 31,2 29

90° (2x45°) SDR 13,6

D [mm] S [mm] T [°C] P1 [bar]

H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 6,7 210 3,1 1,0 0,3 178 6 6 3,1 14 110 8,1 210 4,6 1,5 0,5 196 7 7 4,6 16 125 9,2 210 6,0 1,5 0,6 210 7 7 6,0 17 140 10,3 210 7,5 1,5 0,8 224 7 8 7,5 18 160 11,8 210 9,8 1,5 1,0 243 8 8 9,8 20 180 13,3 210 12,5 2,0 1,2 261 8 9 12,5 22 200 14,7 210 15,3 2,0 1,5 277 9 9 15,3 24 225 16,6 210 19,5 2,0 1,9 299 9 10 19,5 27 250 18,4 210 24,0 2,0 2,4 318 10 11 24,0 29 280 20,6 210 30,1 2,5 3,0 342 11 12 30,1 32 315 23,2 210 38,1 2,5 3,8 368 11 13 38,1 35

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20.11.02

Anhang / Appendix 2

ROWELD P315W3 digital PP DVS 2207/T11(8/97)

90° (2x45°) SDR 11

D [mm] S [mm] T [°C] P1 [bar]

H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 8,2 210 3,8 1,5 0,4 198 7 7 3,8 16 110 10,0 210 5,6 1,5 0,6 220 7 7 5,6 18 125 11,4 210 7,3 1,5 0,7 238 8 8 7,3 20 140 12,7 210 9,1 2,0 0,9 253 8 9 9,1 22 160 14,6 210 11,9 2,0 1,2 276 9 9 11,9 24 180 16,4 210 15,1 2,0 1,5 296 9 10 15,1 26 200 18,2 210 18,6 2,0 1,9 316 10 11 18,6 29 225 20,5 210 23,6 2,5 2,4 341 11 12 23,6 32 250 22,7 210 29,0 2,5 2,9 363 11 13 29,0 35 280 25,4 210 36,4 2,5 3,6 389 12 14 36,4 38 315 28,6 210 46,1 3,0 4,6 418 13 16 46,1 42

90° (2x45°) SDR 9

D [mm] S [mm] T [°C] P1 [bar]

H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 10,1 210 4,5 1,5 0,5 222 7 7 4,5 18 110 12,3 210 6,8 2,0 0,7 249 8 8 6,8 21 125 14,0 210 8,7 2,0 0,9 269 8 9 8,7 23 140 15,7 210 11,0 2,0 1,1 288 9 10 11,0 25 160 17,9 210 14,3 2,0 1,4 313 10 11 14,3 28 180 20,1 210 18,1 2,5 1,8 336 10 12 18,1 31 200 22,4 210 22,4 2,5 2,2 360 11 13 22,4 34 225 25,2 210 28,3 2,5 2,8 387 12 14 28,3 38 250 27,9 210 34,9 3,0 3,5 412 13 15 34,9 41 280 31,3 210 43,8 3,0 4,4 441 14 17 43,8 46 315 35,2 210 55,4 3,0 5,5 472 15 18 55,4 51

90° (2x45°) SDR 7,4

D [mm] S [mm] T [°C] P1 [bar]

H [mm] P2 [bar] t1 [sec] t2 [sec] t3 [sec] P3 [bar] t4 [min]

90 12,3 210 5,4 2,0 0,5 249 8 8 5,4 21 110 15,1 210 8,1 2,0 0,8 282 9 10 8,1 25 125 17,1 210 10,4 2,0 1,0 304 9 11 10,4 27 140 19,2 210 13,1 2,5 1,3 327 10 11 13,1 30 160 21,9 210 17,0 2,5 1,7 355 11 13 17,0 33 180 24,6 210 21,5 2,5 2,2 382 12 14 21,5 37 200 27,4 210 26,6 3,0 2,7 408 13 15 26,6 41 225 30,8 210 33,7 3,0 3,4 437 14 17 33,7 45 250 34,2 210 41,5 3,0 4,2 464 15 18 41,5 49 280 38,3 210 52,1 3,5 5,2 494 16 20 52,1 55 315 43,1 210 66,0 3,5 6,6 525 18 22 66,0 61

Die oben genannten Schweissparameter sind nur Anhaltswerte, für die ROTHENBERGER keine Gewähr übernimmt Im Einzelfall sind unbedingt die materialspezifischen Bearbeitungsparameter der Rohrhersteller einzuholen !

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20.11.02

Anhang / Appendix 3

Gewährleistung Der Besteller ist verpflichtet, die gelieferte Ware auf offensichtliche Mängel, die ohne Weiteres auffallen, zu untersuchen. Zu den offensichtlichen Mängeln zählen auch das Fehlen von Handbüchern sowie erhebliche, leicht sichtbare Beschädigungen der Ware. Ferner sind Fälle hierunter zu fassen, in denen eine andere Sache oder eine zu geringe Menge geliefert werden. Solche offensichtlichen Mängel sind bei dem Lieferer innerhalb von zwei Wochen nach Lieferung schriftlich zu rügen. Bei Anlieferung erkennbare Mängel müssen zudem dem Transportunternehmen gegenüber gerügt und die Aufnahme der Mängel von diesem veranlasst werden. Mängel, die erst später offensichtlich werden, müssen beim Lieferer innerhalb von zwei Wochen nach dem Erkennen durch den Anwender gerügt werden. Bei Verletzung der Untersuchungs- und der Rügepflicht durch den Besteller gilt die Ware in Ansehung des betreffenden Mangels als genehmigt. Mängel der gelieferten Sache einschließlich des vollständigen Fehlens sowie inhaltlicher Mängel der Handbücher und sonstiger Unterlagen werden vom Lieferer innerhalb von einem Jahr ab Lieferung nach entsprechender Mitteilung durch den Besteller behoben. Dies geschieht nach Wahl des Bestellers durch kostenfreie Nachbesserung oder Ersatzlieferung. Im Falle der Ersatzlieferung ist der Besteller verpflichtet, die mangelhafte Sache zurückzugewähren. Kann der Mangel nicht innerhalb angemessener Frist behoben werden oder ist die Nachbesserung oder Ersatzlieferung aus sonstigen Gründen als fehlgeschlagen anzusehen, kann der Besteller nach seiner Wahl Herabsetzung der Vergütung (Minderung) verlangen oder vom Vertrag zurücktreten. Von einem Fehlschlagen der Nachbesserung ist erst auszugehen, wenn dem Lieferer hinreichend die Gelegenheit zur Nachbesserung oder Ersatzlieferung eingeräumt wurde, ohne dass der gewünschte Erfolg erzielt wurde, wenn die Nachbesserung oder Ersatzlieferung vom Lieferer verweigert oder unzumutbar verzögert wird, wenn begründete Zweifel hinsichtlich der Erfolgsaussichten bestehen, oder wenn eine Unzumutbarkeit aus sonstigen Gründen vorliegt. Unzumutbarkeit liegt bei zur Nachbesserung unverhältnismäßigen Kosten vor und der durch die Nachbesserung zu erreichende Erfolg in keinem vernünftigen Verhältnis zur Höhe des Aufwandes steht, der durch das Interesse des Bestellers nicht mehr gerechtfertigt ist. Die Haftung des Lieferers für leicht fahrlässige Pflichtverletzung wird ausdrücklich ausgeschlossen, sofern es sich nicht um vertragswesentliche Pflichten, Schäden aus der Verletzung des Lebens, des Körpers oder der Gesundheit oder Garantien handelt oder Ansprüche nach dem Produkthaftungsgesetz berührt sind. Gleiches gilt für Pflichtverletzungen der Erfüllungsgehilfen des Lieferers. Haftungsansprüche sowie sonstige vertragliche Ansprüche verjähren ein Jahr nach Ablieferung der Sache. Retouren, die nicht auf der Mangelhaftigkeit der Kaufsache beruhen, berechtigen nicht zum Rücktritt und sind nur nach ausdrücklicher Genehmigung der Geschäftsleitung oder nach besonderer Vereinbarung zulässig. Werden Retouren hiernach zugelassen, so erfolgt eine Gutschrift nur unter Abzug von mindestens 25 % des Kaufpreises. Sämtliche Kosten der Rücklieferung gehen zu Lasten des Bestellers.

Anhang / Appendix 3

Warranty The Purchaser is obliged to examine the delivered goods for obvious defects that stand out ipso jure. The absence of handbooks as well as substantial, easily visible defects in the goods shall also be considered as obvious defects in the goods. Furthermore, this obligation must also comprise cases in which another thing or a lesser quantity of the thing is delivered. Such obvious defects must be notified in writing to the Supplier within two weeks of the delivery. In addition, the transport company must be notified of any recognisable defects at the time of delivery and must arrange for the defects to be documented. Defects that only become obvious at a later point of time must be notified to the Supplier within two weeks after recognition thereof by the user. In the event that Purchaser breaches the duty to inspect goods and make a complaint in respect of a defect immediately upon receipt thereof,, the goods shall be considered as approved with due regard for the defect concerned. The Supplier shall remedy any defects to the delivered goods including the complete absence of the handbooks and defects in the content thereof and any other descriptive documents within one year of the delivery after adequate notification. This shall be done at the option of the Purchaser either by a cost-free subsequent improvement or a replacement delivery. In the case of a replacement delivery, the Purchaser is obliged to return the defective goods. If the defect cannot be remedied within an appropriate period or if the subsequent improvement or replacement delivery must be considered as having failed for other reasons, the Purchaser may, at its option, either demand a reduction in the purchase price (reduction) or withdraw from the Contract. A failure of the subsequent improvement must be assumed if the Supplier was granted sufficient opportunity to carry out a subsequent improvement or replacement delivery without the desired success being achieved, if the subsequent improvement or replacement delivery is rejected or unreasonably delayed by the Supplier, if reasonable doubts exist with regard to the prospects of success, or if unreasonableness exists for any other reason. Unreasonableness exists in the case of disproportionate costs for the subsequent improvement and in the event that the success to be achieved through the subsequent improvement does not bear any reasonable relationship with the level of expenditure which is no longer justified by the interest of the Purchaser. The liability of the Supplier for a slightly negligent breach of duty is expressly excluded, unless this concerns an essential condition of the Contract, damage caused by the impairment of life, body or health or the infringement of guarantees or claims under the Product Liability Act are affected. The same shall apply for breaches of duty by the Supplier’s vicarious agents. Liability claims and other contractual claims shall become statute-barred one year after the delivery of the thing. Returns outwards that are not based on the defectiveness of the object of sale do not justify a withdrawal from the Contract and are permitted only after the express consent of the management board or under a separate agreement. If returns outward are permitted under these, a credit entry shall only be made subject to the deduction of at least 25 % of the purchase price. All costs of the return delivery shall be charged to the Purchaser.

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Associated CompanyKROLL Fahrzeugbau-Umwelttechnik GmbHRudolf-Diesel-Straße 85-89D-46485 W eselTel. + 49 (0) 2 81 - 95 27 - 90 Fax + 49 (0) 2 81 - 896 50kroll-fahrzeugbau-gmbh@t-online.de

RICO Gesellschaft für Microelektronik mbHDieselstraße 15D-87437 KemptenTel. + 49 (0) 8 31 - 5 71 60 Fax + 49 (0) 8 31 - 5 71 62 26info@rico-eab.de

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ROTHENBERGER Pipe Tool Technology Shanghai CO., LTD.No. 199-209 Jiugan Road, Sijing Town, Songjiang District,Shanghai, (201601) ChinaTel. + 86 - 21 57 61 76 88 • Fax + 86 - 21 57 62 60 62of fice@rothenberger .cn

ROTHENBERGER CZ, nárˆadí a stroje, spol. s.r.o.,V inohradska´ 100 (1710) • CZ-130 00 Praha 3Tel. + 42 02 / 71 73 01 83 • Fax + 42 02 / 6 731 01 87info@rothenberger .cz • www.rothenberger.cz

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