bioflex Dauerelastisches Otoplastiksilikon zur indirekten Herstellung von Gehör- & Spritzwasserschutz

1. Mischen und Dosieren Das Auspressen der Kartuschen erfolgt mit der Automix1 Pistole (Abb. 1). Nach dem

Einsetzen der Kartusche in die Mischpistole den Kartuschenverschluss durch Drehen entfernen. Eine geringe Menge Material auspressen, bis aus beiden Austrittsöffnungen gleichmäßig Silikon gefördert wird (Abb. 2). Mischkanüle entsprechend den Führungen an Kanüle und Kartusche aufsetzen und durch entgegengesetztes Drehen arretieren (Abb. 3). Material mit gleichmäßigem Druck fördern. Vor der Anwendung eine kleine Menge Material ausbringen und durch Sichtkontrolle sicherstellen, dass Basis- und Katalysatorpaste homogen vermischt sind (Abb. 4). Erst dann kann die Dosierung individuell erfolgen. Nach Gebrauch die Mischkanüle bis zur nächsten Anwendung auf der Kartusche belassen.

2. Verarbeitung mit der PNP-Technik Den Ohrabdruck für die Weiterverarbeitung vorbereiten, wachsen oder lackieren. Zur

Herstellung der Negativformen können alle handelsüblichen Gipse und Gelmassen verwendet werden. Die Gipsnegativform ist mit handelsüblicher Alginatlösung zu isolieren. Gelformen brauchen nicht isoliert werden. Die Vulkanisation des blasenfrei eingespritzten Materials erfolgt bei Raumtemperatur, entweder ohne Druck oder, um die Entstehung von Luftblasen zu vermeiden, im Drucktopf. Wird ein Handgriff gewünscht, empfehlen wir die Anwendung des grip tool oder detax handy entsprechend der jeweiligen Gebrauchsanweisung. Zur Verkürzung der Ausarbeitungszeit kann bei der Otoplastikherstellung eine Gipsnegativform mit Gegenguss (Konter) hergestellt werden: Den Abdruck in eine mit Gips gefüllte Messing-Küvettenhälfte tauchen. Nach der Aushärtung des Gipses Abdruck entnehmen und mit Hilfe von Wachs in der Negativform des Abdrucks die Wandstärke der späteren Otoplastik vormodellieren. Die Gipsoberfläche mit einem Trennmittel (z.B. Spülmittel) einstreichen, die 2. Küvettenhälfte aufsetzen und mit Gips füllen. Nach dem Aushärten des Gipses die Küvette teilen. Beide Küvettenhälften mit kochendem Wasser ausbrühen und mit einer handelsüblichen Alginatlösung isolieren. bioflex mittels Automix1 Pistole (siehe Punkt 1) blasenfrei in die Negativform einfüllen (Abb. 5). Küvette passgenau schließen. Um die Bildung von Luftblasen zu vermeiden, wird die Aushärtung unter Druck (Drucktopf) empfohlen. Nach der Vulkanisation Küvette teilen und Rohling entnehmen.

3. Verarbeitung mit der Cast-Technik Den Ohrabdruck für die Weiterverarbeitung vorbereiten und scannen. Mittels

entsprechender Software die Daten zur Erzeugung der Negativformen bearbeiten. Als Materialien für die Negativformen können Kunststoff oder Gips verwendet werden. Kunststoffnegativformen benötigen im Allgemeinen keine Isolierung, jedoch kann durch Spülen mit dem Trennmittel Cast Separator 2.0 und anschließendem Trocknen die Entformung vereinfacht werden. bioflex mittels Automix1 Pistole (siehe Punkt 1) blasenfrei in die Negativform einfüllen (Abb. 6). Die Vulkanisation des blasenfrei eingespritzten Materials erfolgt bei Raumtemperatur, entweder ohne Druck oder, um die Entstehung von Luftblasen zu vermeiden, im Drucktopf.

4. Ausarbeiten und Lackieren Die Ausarbeitung erfolgt mit Spezial-Schleifkappen. Als Handgriff empfehlen wir

die Anwendung des grip tool oder detax handy entsprechend der jeweiligen Gebrauchsanweisung. Als Oberflächenfinish können die DETAX Silikonlacke, aqua coat (lösemittelfrei), dip coat (Spezial-Tauchlack), express coat (schnelltrocknend), super coat (antibakteriell), micropor Lack (heißvulkanisierend) oder frosty coat (Mattlack), entsprechend den jeweiligen Verarbeitungsanleitungen eingesetzt werden. (Abb. 7).

Wichtige Verarbeitungshinweise Nicht mit kondensationsvernetzenden Silikonen in Kontakt bringen. Im Falle von Schwergängigkeit oder Verstopfung die Kartusche verwerfen, kein

Applizieren unter Gewalt! Vernetzte Silikonmaterialien sind chemisch beständig – Flecken auf Kleidung

vermeiden. Latex-Handschuhe und latexkontaminierte Oberflächen, Cerumen, Cremes und

Kunststoffe können die Aushärtung von bioflex beeinflussen (wir empfehlen Nitril- oder Polyethylenhandschuhe).

Die Kartuschen werden unter Vakuum abgefüllt, bei der Qualitätsprüfung eingehend kontrolliert und nur luftblasenfrei freigegeben.

Da sich unter bestimmten Umgebungskonditionen (z.B. Temperatur, Luftdruck) im Nachhinein Luftblasen in der Kartusche entwickeln können, wird die Aushärtung im Drucktopf generell empfohlen.

Sicherheitsdatenblatt beachten!

SicherheitshinweisSonstige Informationen:Silikonmaterialien sind millionenfach bewährt, unerwünschte Wirkungen sind bei sachgerechter Anwendung nicht zu erwarten. Immunreaktionen z.B. Allergien, Irritationen können jedoch grundsätzlich nicht ausgeschlossen werden. Im Zweifelsfall empfehlen wir, vor der Anwendung einen Allergietest durchzuführen.

Nur zur Verwendung durch geschultes Fachpersonal.

Gebrauchsanweisung

Abb. 1

Abb. 3

Abb. 2

DE

Anwendungs-bereiche:

indirekte Herstellung von Gehör- und Spritzwasser-schutz

Serien- und generative Fertigung

TechnischeDaten:

Mischvolumen: 50 ml (Kartusche)

Dosierung: 1:1 Produktfarbe: blau, rot, rosé, klar

Anmischzeit: entfällt (Automix1-System)

Verarbeitungszeit: ca. 3 Min. 30 Sek.*

Abbindezeit: ca. 30 Min.*

bei Raumtemperatur (ca. 23 °C)

Endhärte: ca. 40 Shore A

Rückstellung nach Verformung:

ca. 99,8 % Lineare Maßänderung: ca. 0,2 %

Verarbeitung: Bei 23 °C ± 2 °C, 50 ± 5 % rel. Luftfeuchtigkeit

Lagerung:

15 °C59 °F

25 °C77 °F

* ab Mischbeginn bei 23 °C ± 2 °C, 50 ± 5 % rel. Luftfeuchtigkeit. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die angegebenen Zeiten.

Bestell-Information:bioflexStandardpackungblau 041664 x 50 ml KartuschenBase + Katalysator

rot 041684 x 50 ml KartuschenBase + Katalysator

rosé 041674 x 50 ml KartuschenBase + Katalysator

klar 041694 x 50 ml KartuschenBase + Katalysator

Mischkanülen optima50 St. 03187100 St. 03188

Inject-Pistole Automix1 02083

Inject-PistoleVario mix 03209

Abb. 4

Abb. 5

Hoher Tragekomfort durch weichflexible Einstellung. Ideale Fließfähigkeit, für den konventionellen oder generativen Fertigungsprozess (z.B. 3D Cast-Technik). Dauerhaft elastisch, reißfest, RT-härtend, langzeitstabil. Hautfreundlich & biokompatibel, Medizinprodukt Klasse I.

Abb. 6

Abb. 7

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bioflex Silicone otoplastique à élasticité permanente pour la fabrication indirecte de protections acoustiques et de protections contre les projections d'eau

1. Mélange et dosage L’application de la cartouche se fait à l’aide du pistolet mélangeur système d’Automix1

(Fig. 1). Monter la cartouche sur le pistolet mélangeur et ensuite enlever le bouchon de la cartouche en le tournant. Faire sortir une petite quantité du matériau, jusqu’ il sort des orifices de la cartouche d’une manière homogène (Fig. 2). Ajuster la canule de mélange en suivant les guides de la canule et de la cartouche, puis la bloquer en tournant dans le sens inverse des aiguilles d’une montre (Fig. 3). Expulser le matériau en exerçant une pression régulière. Avant toute utilisation, appliquer une petite quantité de matériau et s’assurer suite à un contrôle visuel du mélange homogène de la pâte de base et du catalyseur (Fig. 4). Ce n’est qu’alors que le dosage personnalisé est possible. Après l’usage laisser la canule de mélange en place pour servir de bouchon.

2. Traitement via technique PNP Préparer l’empreinte de l’oreille pour la suite du traitement, cirer ou vernir. Tous

les plâtres et masses de gel disponibles sur le marché peuvent être utilisés pour la fabrication des formes négatives. La forme négative en plâtre doit être isolée avec une solution d’alginate classique. Les formes en gel n’ont pas besoin d’être isolées. Le matériau injecté sans bulle est vulcanisé sans pression et à température ambiante ou dans une cuve sous pression afin de prévenir la formation de bulles d'air. Dans le cas où vous souhaitez utiliser une poignée, nous recommandons d’utiliser grip tool ou detax handy conformément à leur mode d’emploi. Une forme négative en plâtre avec contre-coulée peut être réalisée pour la fabrication d’otoplastiques afin de réduire le temps de traitement : remplir la moitié du moufle avec du plâtre et y plonger l’empreinte. Après durcissement du plâtre, retirer l’empreinte et prémodeler grossièrement à l’aide de cire, dans la forme négative de l’empreinte, les contours du futur composant auriculaire. Isoler la surface en plâtre à l’aide d’un produit de séparation (par ex. : du liquide vaisselle), remplir la deuxième moitié du moufle avec du plâtre. Après durcissement du plâtre, ouvrir le moufle. Ébouillanter les deux parties du moufle avec de l’eau en ébullition et les isoler avec une solution d’alginate classique. Au moyen du l’applicateur Automix1 (voir point 1), verser bioflex sans bulles dans la forme négative (Fig. 5). Afin de prévenir la formation de bulles d’air, il est recommandé d’effectuer le durcissement sous pression (cuve sous pression). Bien fermer le moufle. Après la vulcanisation, ouvrir le moufle et retirer le lingotin.

3. Traitement via technique de moulage Préparer l’empreinte de l’oreille pour la suite du traitement et la scanner. Traiter les

données pour créer la forme négative à l’aide d’un logiciel approprié. Le plâtre ou la résine peuvent être utilisés comme matériau pour la forme négative. En général, les formes négatives en résine ne nécessitent pas d’isolation. Cependant, le démoulage peut être facilité en rinçant avec un agent démoulant Cast Separator 2.0 puis en séchant. bioflex sans bulles dans la forme négative au moyen de l'applicateur Automix1 (voir point 1) (Fig. 6). Le matériau injecté sans bulle est vulcanisé sans pression et à température ambiante ou dans une cuve sous pression afin de prévenir la formation de bulles d'air. Suite à la vulcanisation, ouvrir ou casser la forme négative et retirer le lingotin.

4. Finition et vernissage La finition s’effectue à l’aide d’une coiffe de meulage spéciale. Comme poignée, nous

recommandons l’utilisation de grip tool ou de detax handy conformément à leur mode d’emploi. Pour la finition de la surface, le vernis en silicone DETAX, aqua coat (sans solvant), dip coat (vernis spécial pour l’immersion), express coat (séchage rapide), super coat (anti-bactérien), micropor laque (vulcanisation à chaud) ou frosty coat (laque mate), peuvent être utilisés conformément à toutes les instructions d’utilisation (Fig. 7).

Conseils d’utilisation importants Ne pas mettre en contact avec des silicones polymérisées par condensation. En cas de résistance ou d’obstruction, jeter la cartouche, ne pas l’insérer en forçant Les matériaux en silicone sont chimiquement stables – attention aux taches sur les

vêtements. Les gants en latex et les surfaces contaminées par du latex, du cérumen, de la

crème ou des matières plastiques peuvent inhiber le durcissement de bioflex (nous recommandons de porter des gants en nitrile ou en polyéthylène).

Les cartouches sont remplies sous vide, pendant le contrôle de qualité testées à fond et seulement libérées en état libres de bulles d’air.

À certaines conditions de l’environnement (p.ex. température, pression d’air) des bulles d’air pouvant se dégager postérieurement dans la cartouche, le durcissement du matériau dans un récipient sous pression est recommandé généralement.

Suivre les indications de la fiche de données de sécurité.

Remarque Informations complémentaires : Les matériaux de prise d’empreinte en silicone ont été éprouvés à de nombreuses reprises, aucun effet indésirable n’est donc susceptible de survenir si l’utilisation est correcte. Des réactions immunitaires, par exemple des allergies ou des irritations, ne peuvent cependant pas être totalement exclues. En cas de doute, nous recommandons d'effectuer un test d'allergie avant l'utilisation du matériau.

Pour l'application par personnel qualifié instruit.

Mode d'emploi

Fig. 1

Fig. 3

Fig. 2

FR

Champsd'application:

fabrication indirecte de protections acoustiques et de protections contre les projections d'eau

fabrication en série et fabrication générative

Caractéristi-questechniques:

Volume de mélange: 50 ml (cartouche)

Dosage: 1:1 Couleurs du produit: bleu, rouge, rose, claire

Temps de mélange: ne s'applique pas (système d'Automix1)

Temps de manipulation:

env. 3 min. 30 sec.* Temps de prise: env. 30 min. à

température ambiante (env. 23 °C)

Dureté finale: env. 40 Shore A

Restitution après déformation:

env. 99,8 % Changement

dimensionnel linéaire: env. 0,2 %

Application: À 23 °C ± 2 °C, 50 ± 5 % d'humidité relative

Stockage:

15 °C59 °F

25 °C77 °F

* dès initiation du mélange à 23 °C ± 2 °C, 50 ± 5 % d'humidité relative. Des températures élevées accé-lerènt, des températures basses retardent les temps indiqués.

Informations àla commande:bioflexBoîte standardbleu 041664 x 50 ml cartouchesBase + Durcisseur

rouge 041684 x 50 ml cartouchesBase + Durcisseur

rose 041674 x 50 ml cartouchesBase + Durcisseur

clear 041694 x 50 ml cartouchesBase + Katalysator

Canules de mélange optima50 pcs. 03187100 pcs. 03188

Pistolet mélangeur Automix1 02083

Pistolet mélangeurVario mix 03209

Fig. 4

Fig. 5

Fig. 6

Réglage flexible garantissant un haut degré de confort. Degré de fluidité optimal, pour les processus de fabrication conventionnels ou additifs (par ex. technique de moulage 3D). Élasticité permanente, résistance, durcissement à température ambiante, stabilité de longue durée. Hypoallergénique et biocompatible, dispositif médical de classe I.

Fig. 7

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bioflex Silicona de elasticidad permanente para otoplástica, para la elaboración indirecta de protecciones auditivas y contra salpicaduras

1. Mezclado y dosificación Exprimir los cartuchos con la pistola del sistema Automix1 (Fig. 1). Después de insertar el

cartucho en la pistola dispensadora, retirar la tapadera del cartucho girándola. Exprimir una cantidad pequeña del material, hasta que el material salga uniformemente de las dos aperturas (Fig. 2). Coloque la cánula de mezcla teniendo en cuenta las guías de la cánula y el cartucho y bloquee girando hacia el lado contrario (Fig. 2). Empuje el material ejerciendo una presión homogénea. Antes de la aplicación, extraiga una pequeña cantidad de material y observe que la pasta base y del catalizador se hayan mezclado homogéneamente (Fig. 3). A continuación puede dosificar de forma individual. Después del uso se deja la cánula de mezcla sobre el cartucho hasta el próximo uso.

2. Procesado mediante la técnica PNP Prepare, encere o laque la impresión del pabellón auditivo para su procesado posterior.

Para la elaboración del negativo pueden utilizarse todas las escayolas y geles habituales del mercado. Los negativos en escayola deben aislarse con una solución de alginato del tipo habitual en el mercado. Los negativos en gel no necesitan aislamiento. La vulcanización del material inyectado sin burbujas se realiza a temperatura ambiente sin presión o, para evitar la formación de burbujas, en una olla a presión. Si se desea incorporar un asa recomendamos utilizar grip tool o detax handy siguiendo las instrucciones de uso correspondientes. Para reducir el tiempo necesario para el acabado del molde auricular puede elaborarse un negativo en escayola con impresión inversa (contramatriz). Para ello, sumerja la impresión en una semicubeta de latón llena de escayola. Una vez endurecida la escayola, retire la impresión y modele previamente con cera en el negativo de la impresión el grosor de pared del molde auricular final. Pincele la superficiede la escayola con un agente separador (p.ej. detergente), coloque la segunda semicubeta y llene de escayola la cubeta completa. Separe la cubeta una vez endurecida la escayola. Vierta agua hirviendo sobre ambas semicubetas y aíslelas con una solución de alginato del tipo habitual en el mercado. Llene el negativo con bioflex (Fig. 5) utilizando un Automix1 Dispenser (véase el punto 1). Cierre la cubeta ajustándola bien. Tras la vulcanización, separe la cubeta y retire la pieza en bruto. Para reducir la formación de burbujas, se recomienda fraguar bajo presión (olla a presión).

3. Procesado mediante la técnica de colada Prepare y explore la impresión del pabellón auditivo para su procesado posterior.

Procese los datos para la elaboración de los negativos con el software correspondiente. Como materiales para los negativos pueden utilizarse yeso o resina. En general, los negativos de resina no precisan aislamiento, aunque el lavado con el disociador Cast Separator 2.0 y el secado posterior pueden facilitar el desmoldado. bioflex usando la pistola Automix1 (véase el punto 1) sin burbujas (Fig. 6). La vulcanización del material inyectado sin burbujas se realiza a temperatura ambiente sin presión o, para evitar la formación de burbujas, en una olla a presión. Tras la vulcanización, separe o rompa el negativo y retire la pieza en bruto.

4. Acabado y lacado El acabado se lleva a cabo con copas de pulido especiales. Recomendamos utilizar como

asa grip tool o detax handy siguiendo las instrucciones de uso correspondientes. Como acabado superficial pueden utilizarse las lacas de silicona DETAX, aqua coat (sin disolventes), dip coat (laca especial de inmersión), express coat (de secado rápido), super coat (antibacteriana), micropor laca (de vulcanizado en caliente) o frosty coat (laca mate) siguiendo las instrucciones de uso correspondientes (Fig. 7).

Indicaciones importantes relativas al procesado El producto no debe entrar en contacto con siliconas de polimerización por

condensación. Si el cartucho se obtura o la silicona fluye con dificultad, ¡no lo apriete con fuerza! Los materiales de silicona son químicamente estables: evite manchar la ropa. Los guantes de látex y las superficies contaminadas con látex, el cerumen, las cremas

y diversos plásticos pueden inhibir la polimerización de bioflex (recomendamos utilizar guantes de nitrilo o de polietileno).

Los cartuchos están envasados al vacío, durante el control de calidad examinados cuidadosamente y solamente liberados en un estado libres de burbujas de aire.

En ciertas condiciones ambientales (p.ej. temperatura, presión de aire) burbujas de aire pudiendo producirse posteriormente en el cartucho, el endurecimiento del material en un recipiente a presión se recomienda en general.

¡Observar la ficha de datos de seguridad!

Nota:Otra información:Los materiales de impresión de silicona han demostrado su eficacia en millones de personas, si se aplican correctamente no cabe esperar efectos indeseados. No obstante, por principio no se pueden excluir reacciones inmunológicas, como p. ej. alergias o irritaciones. En caso de duda, recomendamos que haga efectuar una prueba de alergia antes de la aplicación del material.

Para el uso por personal especializado cualificado.

Modo de empleo

Fig. 1

Fig. 3

Fig. 2

ES

Campos deaplicación:

elaboración indirecta de protecciones auditivas y contra salpicaduras

fabricación en serie y fabricación generativa

Característicastécnicas:

Volumen de mezcla: 50 ml (cartucho)

Dosificación: 1:1 Colores del producto: azul, rojo, rosa, transparente

Tiempo de mezcla: se suprime (sistema Automix1)

Tiempo de manejo: aprox. 3 min. 30 seg.*

Tiempo de fraguado: aprox. 30 min.*

a temperatura ambiente (aprox. 23 °C)

Dureza final: aprox. 40 Shore A

Reposición tras deformación: aprox. 99,8 %

Cambio dimensional lineal: aprox. 0,2 %

Manejo: A 23 °C ± 2 °C, 50 ± 5 % humedad rel.

Almacenaje:

15 °C59 °F

25 °C77 °F

* a partir del inicio de la mezcla la 23 °C ± 2 °C, 50 ± 5 % humedad relativa. Temperaturas más elevadas acortan los tiempos indicados, más bajas los prolongan.

Informaciónpara el pedido:bioflexPresentación normalazul 041664 x 50 ml cartuchosBase + Catalizador

rojo 041684 x 50 ml cartuchosBase + Catalizador

rosa 041674 x 50 ml cartuchosBase + Catalizador

transparente 041694 x 50 ml cartuchosBase + Catalizador

Cánulas de mezclaoptima50 pcs. 03187100 pcs. 03188

Pistola dispensadora Automix1 02083

Pistola dispensadoraVario mix 03209

Fig. 4

Fig. 5

Fig. 6

Gran comodidad de uso gracias a la composición de flexibilidad suave. Fluidez ideal, para el proceso de elaboración convencional o generativo (p. ej. la técnica de colada en 3D). De elasticidad permanente, resistente a la rotura, de fraguado a temperatura ambiente, estabilidad de larga duración. Agradable a la piel y biocompatible, producto sanitario clase I.

Fig. 7

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bioflex

Fig. 1

Fig. 2

Fig. 3

GBInstructions for use

Permanently elastic otoplastic silicon for the indirect production of hearing & spray-water protection

03/2019

1. Mixing and Dosing Extrude material from the cartridge with Automix1 gun (Fig. 1). Place cartridge into

mixing gun and remove closure cap by rotation. Eject a small amount of material (bleeding) until equal flow is being extruded from both orifices (Fig. 2).Mount the mixing cannula by using the guides on the cannula and the cartridge and lock in place by rotating in the opposite direction (Fig. 3). Feed material applying even pressure. Prior to use, dispense a small amount of material and visually check that the base and catalyst paste are mixed omogeneously (Fig. 4). Only then dosing can be performed individually.Store cartridge with mixing cannula attached for subsequent use.

2. Processing with PNP technology All commercially available plasters and gel materials can be used for the fabrication

of the negative form. Coat the plaster negative form with a usual alginate based insulation. An insulation of gel forms is not necessary. The bubble-free injected material is vulcanized at room temperature, either without pressure or in the pressure pot to prevent the formation of air bubbles. If a handle is needed, we recommend the installation of grip tool or detax handy according to special instructions. A plaster negative form with counter can be made for the fabrication of otoplastics, in order to shorten trimming: Fill one part of the brass flask with plaster and embed the insulated impression. After setting of the plaster deflask the impression. In the negative form of the impression pre-model the surface of the future earmould in wax. Insulate the plaster surface with a separating agent (e.g. dish washing liquid), mount the second part of the flask and fill it with plaster. After setting of the plaster open the flask. Scald both parts of the flask with boiling water and coat them with a usual alginate based insulation. Extrude bioflex from the Automix1 cartridge (described under point 1) into the negative form and close flask with counter accurately (Fig. 5). To avoid air bubbles, it is recommended to harden under pressure (pressure vessel). After vulcanisation open the flask and remove the die.

3. Processing with casting technology Prepare the ear impression for further processing and scan. Process the data for creation

of the negative moulds using appropriate software. Plaster or resins can be used as materials for the negative moulds. Generally, plastic negative moulds do not need any isolation, however, demoulding can be simplified by rinsing with the separating agent Cast Separator 2.0, followed by drying. Fill bioflex using Automix1 gun (see Item 1) without bubbles into the negative mold (Fig. 6). The bubble-free injected material is vulcanized at room temperature, either without pressure or in the pressure pot to prevent the formation of air bubbles. Following vulcanisation, split or break up the negative form and remove the blank.

4. Final trimming and varnishing For moulding and surface trimming use special grinding sleeves. If a handle is needed,

we recommend the installation of grip tool or detax handy according to their special instructions. For smoothing the surface, use aqua coat (solvent-free), dip coat (for dipping method), express coat (fast-drying), super coat (antibacterial), micropor lacquer (heat curing) or frosty coat (matt lacquer) according to their special instructions (Fig. 7).

Important working hints Prior to curing do not combine with condensation curing silicones. Where movement is impeded or blocked, discard the cartridge. Do not apply force. Cured silicone materials are chemically inert – spots on clothing should be avoided. Latex gloves and latex contaminated surfaces as well as cerumen, cremes and resins

may affect the setting reaction of bioflex (we recommend standard gloves made of nitrile rubber or polyethylene).

The cartridges are filled in a vacuum, during quality control thoroughly tested and only released in air bubble free conditions

Since under certain environmental conditions (e.g. temperature, air pressure) air bubbles may be produced afterwards in the cartridge, curing of the material in a pressure-container is generally recommended.

Please follow the instructions of the safety data sheet!

Safety adviceFurther information:Silicone based materials are proven a million times. On condition of a proper application, undesired effects are not to be expected. However, reactions of the immune system like allergies, irritations, cannot be absolutely excluded. In case of doubt, we recommend to make an allergy test before the application of the material.

For use by trained specialists.

Indications for use:

indirect production of hearing and spray-water protection

mass-production and generative fabrication

Technical data: Mixing volume: 50 ml (cartridge)

Mixing ratio: 1:1 Colour code: blue, red, rose, clear

Mixing time: omitted (Automix-system1)

Working time: approx. 3 min. 30 sec*

Setting time: approx. 30 Min. at room temperature (approx. 23°C/73°F)

Final hardness: approx. 40 Shore A

Recovery from deformation: approx. 99.8 %

Linear dimensional change: approx. 0.2 %

Application: At 23 °C ± 2 °C / 73 °F ± 4 °F, 50 ± 5% rel. humidity

Stockage:

15 °C59 °F

25 °C77 °F

* from beginning of mixing at 23 °C ± 2 °C / 73 °F ± 4 °F, 50 ± 5 % rel. humidity. Increased

temperatures accelerate, decreased temperatures retard a. m. times.

Ordering information:bioflexStandard packingblue 041664 x 50 ml cartridgebase + catalyst

red 041684 x 50 ml cartridgebase + catalyst

rose 041674 x 50 ml cartridgebase + catalyst

clear 041694 x 50 ml cartridgebase + catalyst

Mixing cannulas optima50 pcs. 03187100 pcs. 03188

Inject gun Automix1 02083

Inject gun Vario mix 03209

Fig. 4

Fig. 5

Made in Germany

Fig. 6

Very comfortable to wear due to soft flexible adjustment. Ideal flowability, for the conventional or generative production process (e.g. 3D casting technology). Permanently elastic, resilient, RT-curing, lastingly stable. Skin-friendly & bio-compatible, class 1 medical product.

Fig. 7

GmbH & Co. KGCarl-Zeiss-Str. 4 · 76275 Ettlingen/GermanyTelefon: 0 72 43/510-0 · Fax: 0 72 43/510-100www.detax.de · post@detax.de

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bioflex

earflex® rainbow

multicoloured earmoulds

detax softwear® 2.0

for 3D cast technique

direct mold

for direct fitting

DETAX earmould silicones

aquaplus® colormix

multicoloured swim plugs

bioflex-BPZ-(21908)-190327.indd 5 27.03.2019 13:48:51

bioflex Silicone otoplastico ad elasticità permanente per la produzione indiretta di protezioni per orecchio e protezione da spruzzi d'acqua

1. Miscelazione e dosaggio Le cartucce vengono impiegate con la pistola-dispenser Automix1 (Fig. 1). Dopo

l’inserimento della cartuccia nella pistola-dispenser, svitare la chiusura della cartuccia e spingere fino a fare fuoriuscire una piccola quantità uniforme di silicone da ambedue le aperture (Fig. 2). Applicare la cannula di miscelazione prestando attenzione alle guide situate sulla cannula e sulla cartuccia e bloccarla ruotando in senso opposto (Fig. 3). Far fuoriuscire il materiale con pressione uniforme. Prima dell'uso, estrudere una piccola quantità di materiale e verificare visivamente che la pasta base e la pasta catalizzatore siano omogeneamente miscelate (Fig. 4). Solo a quel punto è possibile dosare il prodotto a piacere.Dopo l’uso, lasciare la cannula miscelatrice sulla cartuccia fino al prossimo impiego.

2. Lavorazione con la tecnologia PNP Preparare l'impronta dell'orecchio per la successiva lavorazione, rivestirla di cera o lacca.

Per la realizzazione dello stampo negativo si possono utilizzare tutti i comuni gessi e gel. Isolare lo stampo negativo in gesso con una comune soluzione di alginato. Gli stampi in gel, invece, non hanno bisogno di isolamento. Effettuare la vulcanizzazione del materiale iniettato senza inclusioni d'aria in assenza di pressione a temperatura ambiente o, per evitare l'inclusioni d'aria, nel contenitore a pressione. Se si desidera utilizzare un'impugnatura, consigliamo di impiegare grip tool o detax handy rispettando le relative istruzioni per l'uso. Per ridurre il tempo di lavorazione, per la realizzazione della protesi acustica è possibile utilizzare uno stampo negativo in gesso con controstampo: inserire l'impronta nella metà di una muffola in ottone riempita di gesso. Dopo l'indurimento del gesso prelevare l'impronta e con l'ausilio della cera nello stampo negativo dell'impronta modellare lo spessore delle pareti della futura protesi acustica. Cospargere la superficie in gesso con un agente di separazione (ad es. detersivo per piatti), applicare la seconda metà della muffola e riempire con gesso. Dopo l'indurimento del gesso aprire la muffola. Decerare entrambe le metà della muffola con acqua bollente e isolare con una comune soluzione di alginato. Utilizzando il pistola-dispenser Automix1 (vedere punto 1) riempire lo stampo negativo con bioflex senza inclusioni d'aria (Fig. 5). Chiudere accuratamente la muffola. Per evitare la formazione di inclusioni d'aria si raccomanda un indurimento sotto pressione (pentola a pressione). Dopo la vulcanizzazione aprire la muffola ed estrarre l'elemento grezzo.

3. Lavorazione con la tecnica a fusione Preparare l'impronta dell'orecchio per la successiva lavorazione e scansionarla. Con il

software dedicato elaborare i dati per realizzare gli stampi negativi. Come materiali degli stampi negativi si possono utilizzare resina o gesso. In linea generale, gli stampi negativi in resina non necessitano di isolamento, tuttavia bagnando gli stampi con l'agente distaccante Cast Separator 2.0 e poi asciugandoli è possibile facilitare la successiva rimozione dell'elemento grezzo dallo stampo. Riempire il bioflex tramite la pistola-dispenser Automix1 (vedere punto 1) senza inclusioni d'aria nel calco negativo (Fig. 6). Effettuare la vulcanizzazione del materiale iniettato senza inclusioni d'aria in assenza di pressione a temperatura ambiente o, per evitare l'inclusioni d'aria, nel contenitore a pressione. Dopo la vulcanizzazione aprire o rompere lo stampo negativo ed estrarre l'elemento grezzo.

4. Finitura e laccatura La finitura avviene con speciali coppette abrasive. Come impugnatura consigliamo di

utilizzare grip tool or detax handy rispettando le relative istruzioni per l'uso. Come rivestimento della superficie si possono utilizzare le lacche siliconiche DETAX, aqua coat (priva di solventi), dip coat (lacca ad immersione speciale), express coat (ad asciugatura rapida), super coat (antibatterica), micropor lacca (vulcanizzante a caldo) o frosty coat (lacca opaca) rispettando le relative istruzioni di lavorazione (Fig. 7).

Istruzioni importanti per la lavorazione Evitare il contatto con siliconi polimerizzati per condensazione. In caso di resistenza o intasamento, eliminare la cartuccia. Non applicare con forza! I materiali siliconici polimerizzati sono chimicamente inerti - evitare le macchie sui vestiti. Guanti in lattice e superfici contaminate da lattice, cerume, creme e resine possono

inibire la reazione di presa di bioflex (si consiglia di indossare guanti in nitrile o polietilene).

Le cartucce sono riempiute sotto vuoto, durante il controllo di qualità esaminate a fondo e soltanto aperte alle vendite in stato esente da bolle d’aria.

A certe condizioni dell’ambiente (p.es. temperatura, pressione atmosferica) bolle d’aria potendo svilupparsi in seguito nella cartuccia, l’indurimento del materiale in un recipiente a pressione si consiglia generalmente.

Attenersi alla scheda tecnica di sicurezza!

AvvertenzaUlteriori informazioni I materiali per impronta a base siliconica sono stati testati milioni di volte. È possibile escludere la possibilità di reazioni avverse in caso di utilizzo conforme. Non è possibile tuttavia escludere completamente l’eventualità di reazioni immunitarie, come allergie o irritazioni. In caso di dubbio si consiglia di eseguire un test di allergia prima dell'utilizzo del materiale.

Per l'impiego da personale specializzato istruito.

Istruzioni per l’uso

Fig. 1

Fig. 3

Fig. 2

IT

Campod’impiego:

produzione indiretta di protezione delle orecchie e protezione dagli spruzzi d'acqua

produzione in serie e fabbricazione generativa

Data tecnici: Volume di miscelazione:

50 ml (cartuccia) Dosaggio: 1:1 Colore del prodotto: blu, rosso, rosa, trasparente

Tempo di miscelazione: esente

(sistema Automix1) Tempo di

lavorazione: 3 min. 30 sec.* circa

Tempo di presa: 30 min.* circa

a temperatura ambiente (23 °C circa)

Dureza finale: 40 Shore A circa

Recupero dopo deformazione: 99,8 % circa

Variazione dimensionale lineare: 0,2 % circa

Lavorazione : A 23 °C ± 2 °C, 50 ± 5 % umidità relativa.

Conservazione:

* dall'inizio della miscelazione a 23 °C ± 2 °C, 50 ± 5 % umidità relativa. Temperature più alte abbreviano e temperature più basse allungano i tempi indicati.

Specifiche diordinazione:bioflexConfezione standardblu 041664 x 50 ml cartucceBase + Catalizzatore

rosso 041684 x 50 ml cartucceBase + Catalizzatore

rosa 041674 x 50 ml cartucceBase + Catalizzatore

transparente 041694 x 50 ml cartucceBase + Catalizzatore

Cannule di miscelazione,optima50 pezzi 03187100 pezzi 03188

Pistola-dispenser Automix1 02083

Pistola-dispenserVario mix 03209

Fig. 4

Fig. 5

15 °C59 °F

25 °C77 °F

Fig. 6

Alto confort d'utilizzo per via di una regolazione morbido-flessibile. Scorrevolezza ideale, per il processo di fabbricazione convenzionale o generativo (ad esempio tecnica a fusione 3D). Ad elasticità permanente, antistrappo, indurimento a temperatura ambiente, stabile a lungo termine. Non irrita la pelle & biocompatibile, prodotto medicale classe I.

Fig. 7

bioflex-BPZ-(21908)-190327.indd 6 27.03.2019 13:48:51