DIE ZEITUNG DER KUNSTSTOFF˜ UND · PDF fileWerkstoffmarkt Die europäische...

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AUS DEM INHALT

NaturverbundenABS-Polymer-Verbundstoffe sind immer mehr auf dem Vor-marsch. Auf ABS basierende Naturfaserverbundmaterialien stel-len eine überlegene Alternative für Erstausrüster der Automobil-branche dar und ermöglichen den Einsatz dieser Materialien bei vielfältigsten Anwendungen, bei denen es auf hohe Stabilität und ansprechende Ästhetik ankommt.

DIE ZAHL DER WOCHE

Die Sammlermünze „Planet Erde“ im Nennwert von 5 EUR wird seit Mitte April ausgegeben. Das Besondere an ihr ist ein blauer, lichtdurchlässiger Polymerring zwischen Metallkern und -ring. Die Gesamtaufl age der Münze beträgt 2,25 Mio. Stück, davon 250.000 Stück in der Sammlerqualität Spiegelglanz. Der blaue Polymerring umschließt den Münzenkern und soll die Erdatmosphäre symbolisieren. Das Polymer, das am Leibniz-Institut für Interaktive Materialien entwickelt wur-de, kann wie Metall geprägt werden. Es soll beständig gegen Hitze, Kälte, Wasser, Chemikalien und UV-Strah-lung sein, weder elektrisch leitfähig noch giftig und hohen mechanischen Belastungen gewachsen.

2,25

Mio

.

MessenDie Hannover Messe Industrie stellt „Industrie 4.0“ in den Mit-telpunkt Seite 11

MedizintechnikEvonik stellt den Hochleistungs-kunststoff Vesta-keep Dental vor

Seite 13

Compoundierung gefragtMasterbatchproduktion in Europa steigt

bis 2019 auf 1,2 Millionen TonnenWerkstoffmarkt Die europäische Compoundindustrie ist zuletzt vor allem durch Wachstum bei tech-nischen Kunststoffen, durch Metall substitution und steigende Kunststoffanteile im Automobil-bau und in der Elektroindustrie getrieben worden. Masterbatches hingegen verdrängten erfolgreich den Einsatz von Farbcompounds im Bereich der Verpackung und Haushaltsgeräte. Diese Tendenzen sehen die Marktanalysten der bri-tischen Applied Market Informa-tion Ltd. (AMI) auch für die Zu-kunft als Markttreiber. Nach ihrer Prognose werden sich die Märkte für Compounds und Master-batches noch etwas stärker ent-wickeln als die übrige Kunststoff-industrie. Speziell der europäische Markt für Masterbatches werde demnach bis 2019 jährlich um 2 % wachsen und allein ein Volumen von 1,2 Mio. t erreichen.Den größten Anteil der Com-poundherstellung in Europa hat

Deutschland, wo auch die mit Abstand größte Kunststoffnach-frage besteht. Die deutschen Com-poundierer kommen laut AMI auf einen Marktanteil von 29 %. Da-hinter auf Platz zwei haben die Beneluxländer eine überraschend starke Stellung mit einem Markt-anteil von 15 %; einige der großen Polymer- und Additivhersteller haben Produktionsstätten in die-ser Region. Generell sind die größten Com-poundierer in Europa gleichzeitig große Kunststofferzeuger, jeweils mit einer Compoundsparte von über 100.000 t pro Jahr, darunter Lyondell Basell, Borealis und Sabic mit PP-Compounds, Ineos Poly-olefins und Total mit Polyolefin-Compounds, Styrolution mit Polystyrol-Compounds und Sabic Innovative Plastics mit Schwer-punkt auf compoundierten tech-nischen Kunststoffen. GR

www.amiplastics.com

RekordumsatzDie deutsche Medizintechnikbranche hat nie mehr Umsatz erwirtscha� et –

die Ertragslage bleibt nach Angaben von Spectaris aber angespannt

Die Umsätze mit Medizin-produkten aus Deutschland

wachsen. Foto: Spectaris

Medizintechnik Im Jahr 2015 stei-gerten die rund 1.240 deutschen Medizintechnikhersteller den Umsatz um 11,6 % auf 28,4 Mrd. EUR. Nach Angaben des Industrie-verbands Spectaris lag das Inlands-geschäft mit 9,2 Mrd. EUR um fast 13 % über dem Vorjahresniveau. Das Auslandsgeschäft zog um 11 % an und erreichte einen Wert von knapp 19,2 Mrd. EUR. Der schwa-che Eurokurs, niedrige Ölpreise und eine weiterhin eher expansive

Geldpolitik haben dabei die welt-weite Nachfrage begünstigt. Da-neben profitiert die Branche von der demografischen Entwicklung sowie von der Etablierung und Modernisierung der Gesundheits-systeme in den Schwellenländern. Im Inland führten Nachholeffek-te und eine allgemein positive Verbraucherstimmung zu Zu-wächsen, so Spectaris. Hohe Ent-wicklungsaufwendungen und komplexer werdende regulatori-

sche Anforderungen auf der einen Seite und Kostendämpfungsmaß-nahmen auf der anderen Seite drücken allerdings weiterhin auf die Erträge vieler Unternehmen.Angesichts einer Exportquote von knapp 70 % kommt dem Auslands-geschäft eine hohe Bedeutung zu. Rund 40 % der deutschen Medi-zintechnikausfuhren gehen aktu-ell in Länder der Europäischen Union. Auf das Jahr 2016 schauen die Unternehmen vorsichtig op-

timistisch. Insgesamt wird ein erneutes, wenn auch schwächeres Umsatzwachstum als 2015 erwar-tet. Potenzial wird insbesondere beim Auslandsumsatz gesehen. Trotz einer möglichen Verlang-samung der Marktentwicklung in China werden die Aussichten in Asien weiterhin als grundsätzlich gut bewertet. Auch beim Nord-amerikageschäft rechnet man mit erneuten Zuwächsen. PL

www.spectaris.de

WIRTSCHAFTMarktstudie: Kompostierbare Beutel schaffen Märkte ...... 2

BRANCHEBoy-3D-Infotag: „Der schnellste Weg zum Spritzgieß-werkzeug“ .............................................................................. 6

TECHNOLOGIEMesse Control zeigt Trend zu automatisierten Messzellen mit optischer Messtechnik .................................................. 17

Trelleborg fertigt Dichtungen in Flüssigsilikontechnologie im Gratlosverfahren ohne Anguss und Überlauf................22

Die Sammlermünze „Planet Erde“ im

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DIE ZEITUNG DER KUNSTSTOFF- UND KAUTSCHUKINDUSTRIE

Rekordumsatz

47. JAHRGANGAUSGABE 8 | 22. APRIL 2016

EDITORIAL

Die additive Fertigung hält massiv Einzug in die Kunststoffbranche, und entsprechend groß ist das Interesse an dem Thema. Dies zeigt die gewaltige Resonanz, auf die der Spritzgießmaschinenherstel-ler Dr. Boy mit seinem 3D-Infotag gestoßen ist. 253 Teilnehmer – deutlich mehr als Boy Mitarbeiter hat – saßen dicht an dicht im zum Vortragssaal umfunktionierten Technikum von Boy in Neustadt-Fernthal und hörten interessiert zu, wie ein Herstel-ler von Spritzgießmaschinen den 3D-Druck nutzt, ohne selbst 3D-Drucker herstellen zu müssen.Der Ansatz, über den die K-ZEITUNG schon mehr-fach berichtet hat: Es werden keine Bauteile gedruckt, sondern Spritzgießwerkzeuge – genauer gesagt Einsätze für Spritzgieß-werkzeuge. Denn in vielen Versuchen hat es sich ge-zeigt, dass sich zwar durch-aus auch komplette Werk-zeuge aus Kunststoff dru-cken und zum Spritzgießen einsetzen lassen. Der deut-lich schnellere und effizi-entere Weg zum seriennah-en Bauteil führt aber über die geschickte Gestaltung der Werkzeugeinsätze. Denn die Druckzeit hängt stark von der Höhe des Kunststoffwerkzeugs ab und dadurch kann durch geschickte Gestaltung – heißt, möglichst flache Kunststoffeinsätze, die dann in ein Metallwerkzeug eingesetzt werden – der Zeitbedarf zum Drucken deutlich verringert wer-den. Wenn die CAD-Daten vorliegen, ist es nach Erfahrung von Boy durchaus realistisch, dass vier Stunden nach dem Start des Programms auf dem 3D-Drucker die fertigen gespritzten Bauteile auf dem Tisch liegen (mehr dazu auf Seite 6).Der große Vorteil gegenüber der additiven Fertigung der Bauteile: Die Teile werden wie bei einer Serien-fertigung spritzgegossen, heißt, die makromoleku-lare Struktur ist die gleiche wie bei einem Serien-werkzeug aus Metall und es lässt sich eine Vielzahl von Materialien verarbeiten – bis hin zu faserver-stärkten Kunststoffen. Damit lassen sich Prototy-pen, Muster oder Vorserienteile mit Eigenschaften herstellen, die sehr nahe am späteren Serienteil liegen. Dies gilt allerdings derzeit nur für relativ kleine und einfache Bauteile. So sind zum Beispiel

Schieber aus Kunststoff nur sehr eingeschränkt machbar. Aber der Anfang ist gemacht, das Inter-esse ist groß und das Potenzial gewaltig.Ein überaus interessanter Markt, über den viele noch gar nicht nachgedacht haben, ist die Herstel-lung von Ersatzteilen. Bei der industriell nutzbaren additiven Fertigung – egal, ob Bauteil oder Werk-zeug – sprach man anfangs über Prototypen und Muster, seit einiger Zeit zudem und immer häufi-ger über Vor- und Kleinserien. Ein weiterer, vielleicht sogar noch größerer Markt könnten aber die Ersatz-teile werden.Wo heute Spritzgießwerkzeuge nach Auslaufen eines Modells – mehr oder weniger sorgsam –

konser viert und eingelagert werden, um dann später festzustellen, dass sich im Lauf der Zeit Rost breit-gemacht hat und umfang-reiche Sanierungen nötig sind, könnten die Ersatz-teile künftig auf der Fest-platte des Firmenrechners lagern. Kosten für die Ein-lagerung: null – na ja: fast null: Programme, Speicher-platten etc. gibt es ja nicht umsonst.Bei Bedarf gehen die Daten an einen Drucker, der dann

das Bauteil oder auch den entsprechenden Werk-zeugeinsatz ausdruckt. Das Tolle dabei: Die Itera-tionsschleifen für die Optimierung der Daten fallen nur beim ersten Mal an. Bei der nächsten Ersatzteilproduktion liegen optimierte Daten vor und das Bauteil kann in kürzester Zeit produziert und ausgeliefert werden. Dass dies pro Bauteil deut-lich länger dauert als die Serienfertigung, ist ange-sichts der Stückzahlen das kleinere Übel.Sicherlich ist es noch ein weiter Weg, bis dies in der Breite funktionieren wird. Aber wer hätte vor we-nigen Jahren gedacht, dass 3D-Drucker ganze Autos drucken können? Oder perfekt angepasste Prothe-sen? Oder Strukturteile, die sogar die extremen Anforderungen der Luft- und Raumfahrt erfüllen?

Neben Mustern, Prototypen und Kleinserien könnten Ersatzteile ein wichtiger Zukun� smarkt der additiven Fertigung werden

Additiv zum Ersatzteil

Füllstoffe für Polymere: Mit einem Marktanteil von 34 % ist natürliches Calciumcarbonat (GCC) der meistverwendete Füllstoff, dessen größtes Anwendungsgebiet der Bereich Kunststoffe ist. Foto: Hennecke

Biokunststoffe Kompostierbare Beutel und Tragetaschen domi-nieren den Markt für biologisch abbaubare Kunststoffe in Europa. Die gesetzlichen Rahmenbedin-gungen und die Infrastruktur der Bioabfallverwertung spielen eine entscheidende Rolle bei der Ver-marktung. Sie wirken entweder als Katalysator oder als Nadelöhr. Dies sind Ergebnisse einer detail-lierten Studie von Experten des Nova-Instituts zum Verbrauch biologisch abbaubarer Kunststof-fe in verschiedenen Anwendungs-bereichen und Ländern. Der Ge-samtmarkt für bioabbaubare und kompostierbare Produkte ist auf etwa 100.000 jato gewachsen. Bei geeigneten Rahmenbedingungen wird ein Anstieg auf über 300.000 t im Jahr 2020 erwartet.Laut der Marktstudie „Consump-tion of biodegradable and com-postable plastic products in Europe“ sind etwa zwei Drittel

aller Produkte am Markt Beutel und Taschen, ein Großteil davon Tragetaschen oder Bioabfallbeutel. Alle anderen Segmente zeigen eine große Produktvielfalt, sind aber noch kleinvolumig. „Die Unter-nehmen haben einen echten Markt- und Produktfokus gefun-den“, freut sich Michael Carus, Geschäftsführer des Nova-Insti-tuts, „in diesem Segment zeigt sich der Wert der Produkte bereits glasklar.“ Das Expertenteam unter suchte den Verbrauch von meist PLA- oder stärkebasierten Kunststoffen nach Land oder Re-gion, Anwendungssegment und Kunststofftyp.

Einfluss der Politik

Untersucht wurden die Märkte und politischen Rahmenbedin-gungen von Belgien, Deutschland, Frankreich, Italien, Österreich, Spanien, der Schweiz, den Nieder-

landen und Großbritannien sowie Skandinavien. „Wir waren über-rascht, welch starken Einf luss

Politik und Gesetzgebung auf die Marktentwicklung ausüben“, er-klärt der leitende Analyst Harald

Käb. Die Europäische Union hat im Jahr 2015 eine Gesetzgebung zur Reduzierung des Verbrauchs dünnwandiger Tragetaschen er-lassen. Italien ist das erste Land, das Freiräume zur Begünstigung kompostierbarer Einkaufstüten genutzt hat. Italien ist dank seiner Tragetaschen-Gesetzgebung zum geografischen Marktführer in Europa geworden. Der Markt in Deutschland wird dagegen durch eine nachteilige Bioabfallverord-nung behindert. Wie sensibel Märkte auf die Rahmenbedingun-gen reagieren, wird aus den erfass-ten Daten zum Verbrauch nach Produkttyp und Land deutlich.

Breites Spektrumvon PLA-Anwendungen

Kurzlebige Einwegartikel, die meist aus kompostierbaren Poly-esterfolien hergestellt werden, sind die aktuellen Bestseller. Diverse

Becher und Behälter aus biobasier-tem PLA werden in erheblichem Umfang als Service- und Verkaufs-verpackungen verwendet. Das breite Spektrum von PLA-Anwen-dungen reicht von faserigen Vlie-sen oder Textilien bis hin zu Ge-tränkeflaschen und Verpackungs-schäumen. Stärkebasierte Werk-stoffe erobern neue Märkte wie zum Beispiel Kaffeekapseln oder Anwendungen in der Aquakultur. Funktionale Erzeugnisse wie Bar-riereverpackungen oder bioabbau-bare Outdoorprodukte erreichen gegenwärtig nur geringe Tonna-gen, doch sie besitzen das Poten-zial zum Marktdurchbruch. Mit verlässlichen Standards für kom-postierbare und biologisch abbau-bare Kunststoffe sowie besseren gesetzlichen Rahmenbedingun-gen könnte sich der Markt mittel-fristig vervielfachen. MG

www.nova-institute.eu

Füllmaterial Kaum ein Compound, kaum ein Elastomer wird ohne Füllstoffe verarbeitet. Eine Markt-studie von Ceresana prognosti-ziert den Füllstoffen bis zum Jahr 2023 weltweit ein stabiles Wachs-tum – einige Sorten profitieren besonders.Ceresana hat zum vierten Mal den gesamten Markt für Füllstoffe untersucht: von natürlichem Cal-ciumcarbonat (GCC), gefälltem Calciumcarbonat (PCC), Kaolin, Talk und Carbon Black bis hin zu Spezialitäten wie Feldspat, Glim-mer, Quarz, Wollastonit, Dolomit und Bariumsulfat. Das Markt-forschungsunternehmen erwartet, dass der weltweite Füllstoffumsatz bis zum Jahr 2023 auf 31,76 Mrd. USD wachsen wird. Damit zählen Füllstoffe zu den wirtschaftlich bedeutendsten Rohstoffen.Gebraucht werden Füllstoffe vor allem für Papier, Kunststoffe, Far-ben und Lacke, Elastomere sowie Kleb- und Dichtstoffe. Bei der Nachfrage der verschiedenen Weltregionen gibt es deutliche Unterschiede: Während in West-europa der Einsatz in der Papier-industrie einen Marktanteil von 33 % erreicht, liegt dieser in Asien bei unter 20 %. Dagegen erreichen Hersteller von Elastomerproduk-

ten in Asien einen Anteil am Füll-stoffmarkt von über 32 % – in Westeuropa liegt dieser bei 21 %. Auf Asien-Pazifik entfielen im Jahr 2015 rund 48 % des weltwei-ten Füllstoffverbrauchs. Aufgrund überdurchschnittlicher Wachs-tumsraten wird der Verbrauch in dieser Region auf voraussichtlich knapp 39 Mio. t steigen. Der zweit-größte Absatzmarkt für Füllstof-fe ist Westeuropa.

Positiver Trend bei Calciumcarbonat

Mit einem Marktanteil von 34 % ist natürliches Calciumcarbonat (GCC) der meistverwendete Füll-stoff weltweit, gefolgt von synthe-tischem Calciumcarbonat (PCC). Bis 2023 erwartet Ceresana für GCC eine jährliche Steigerungs-rate von 2,7 %. Weltweit ist das größte Anwendungsgebiet für GCC der Bereich Kunststoffe, der sich zudem durch überdurch-schnittliche Zuwächse auszeich-net. An zweiter Stelle kommt das Segment Farben und Lacke, gefolgt von Papier. Calciumcarbonate bieten der Kunststoffindustrie hohe chemische Reinheit, hohen Weißgrad, niedrigen Brechungs-index und geringe Abrasivität. Die

Einsatzmöglichkeiten reichen von PVC über Polypropylen, Polyethy-len bis hin zu Polyurethan-Schäu-men. Gefälltes Calciumcarbonat (PCC) hat viele Eigenschaften, die mit GCC identisch sind. Der wich-tigste Unterschied ist die größere Feinheit von PCC, die zu einer wesentlich größeren Oberfläche führt. PCC wird vor allem in der Papierherstellung eingesetzt – 47 % der weltweiten Nachfrage entfallen darauf.Industrieruß wird nicht nur als Farbpigment genutzt: Mit einem weltweiten Verbrauch von 11,4 Mio. t ist Carbon Black die dritt-wichtigste Füllstoffsorte. Die Gummi- beziehungsweise Kaut-schukindustrie verwendet Carbon Black als verstärkenden Füllstoff, vor allem, um die Abriebfestigkeit von Reifengummi zu erhöhen. Hochverstärkende Ruße kommen in Reifenlaufflächen und Förder-bändern zum Einsatz, halbaktive Ruße in Reifenseitenteilen oder Luftschläuchen. Das zweitgrößte Anwendungsgebiet für Carbon Black als Füllstoff sind Gummi-Produkte für Industrie und Bau: Dieser Sektor verbraucht rund 1,3 Mio. t. MG

www.ceresana.com

Verbrauch von bioabbaubaren Kunststoffen in Europa nach Anwendungen 2015 und Prognose für 2020 Quelle: Nova-Institut

Marktstudie zu bioabbaubaren Kunststo� en sieht Verdreifachung des Vebrauchs bis 2020

Füllsto� -Report sieht bis zum Jahr 2023 einen globalen Umsatz von 31,76 Milliarden US-Dollar

Kompostierbare Beutel schaffen Märkte

Gute Aussichten für Zusatzstoffe

Günter Kögel | Chefredakteur

2 22. APRIL 2016 | AUSGABE 8

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Mikrotechnik steigert Investitionen nochFachverband IVAM stellt die jüngsten Wirtscha� sdaten

zur Mikrotechnikbranche vor – Sorgen um Politik in EuropaInnovationsschub Vor dem Hinter-grund des weiterhin niedrigen Investitionsniveaus in Europa zeigt sich die Mikrotechnikbran-che relativ investitions- und inno-vationsfreudig. Laut Branchen-befragung des IVAM Fachverband für Mikrotechnik will mehr als ein Drittel der europäischen Mikro technikunternehmen 2016 mehr investieren und die Anstren-gungen in Forschung und Ent-wicklung intensivieren.Der Europäischen Kommission zufolge liegt das Investitions-niveau in Europa noch immer deutlich unter dem Niveau von 2007, der Zeit vor der Finanz- und Wirtschaftskrise. Anstatt aber auf Effekte der europäischen Geld-marktpolitik und vermehrte Kre-dite zu hoffen, investieren die Unternehmen der Mikrotechnik-branche viel aus eigenen Mitteln. 2015 haben 28 % der Unternehmen mehr als 20 % ihres Umsatzes in Forschung und Entwicklung ge-steckt.

Innovationstreiber Auto und Medizintechnik

Während in Gesamteuropa weiter-hin die Medizintechnik der stärks-te Innovationstreiber der Mikro-technikbranche ist, gilt in Deutschland die Automobil in dus-t rie als Topzielmarkt. Hier haben die Energiewende und die Nach-frage nach neuen Antriebskonzep-ten für die Elektromobilität der Zulieferbranche einen Innovati-onsschub verliehen und neue Ge-schäftsmöglichkeiten eröffnet.Ausgebremst wird die Innovati-onsfreude der Industrie durch den Sonderstatus einiger europäischer Staaten. So wirkt sich der teil-assoziierte Status im EU-Rahmen-programm Horizon 2020, in den die EU die Schweiz nach dem Referendum zur Masseneinwan-derungsinitiative im Februar 2014 zurückgestuft hat, negativ auf die FuE-Leistung von Unternehmen und Instituten in ganz Europa aus, da gemeinsame Projekte behindert werden. Weitere Nachteile für die

Innovationskraft und damit die Wettbewerbsfähigkeit der euro-päischen Mikrotechnikindustrie befürchten die Branchenvertreter, im Falle eines EU-Brexit von Groß-britannien im Juni 2016.

Der IVAM Fachverband für Mikro technik erhebt einmal pro Jahr die Wirtschaftsdaten in den Branchen Mikrotechnik, MEMS (Micro-Electro-Mechanical Sys-tems), Nanotechnik, neue Mate-

rialien und optische Technologien. Im Februar 2016 wurden über 3.000 Unternehmen und For-schungseinrichtungen in Europa befragt. GR

www.ivam.de

Günstiges Klima: Die Mikrotechnik-branche zeigt sich weiter wachsend investitionsbereit, Forschung und Ent-wicklung legen ebenfalls noch deutlich zu. Grafik: IVAM

Rekord im Maschinenbau

Wachstum Nach ersten Schätzun-gen der VDMA-Volkswirte stieg der globale Maschinenumsatz ohne Serviceleistungen 2015 um nominal 10 % auf ein neues Re-kordniveau von 2.570 Mrd. EUR. Um Währungseffekte bereinigt stagnierte der Weltumsatz aller-dings. Der deutsche Maschinen-bau konnte seinen dritten Platz im Weltranking mit einem Gesamt-umsatz von 260 Mrd. EUR vertei-digen. China (983 Mrd. EUR) ist mit Abstand größter Maschinen-produzent, gefolgt von den Verei-nigten Staaten (368 Mrd. EUR). Japan reiht sich mit 234 Mrd. EUR auf Platz vier ein. Das Umsatz-volumen der in China ansässigen Unternehmen ist nur geringfügig niedriger als das Volumen von EU und USA zusammen. GR

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322. APRIL 2016 | AUSGABE 8

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Composites aus KanadaRampf übernimmt Apex Composites und wird Komplettanbieter für den Leichtbau

Übernahme Die internationale Rampf-Gruppe ist ab sofort mit einer neuen Kernkompetenz am Markt: Rampf Composite Solu-tions. Durch die Integration des kanadischen Unternehmens Apex Composites bietet Rampf jetzt im Bereich Leichtbau mit Composites ein komplettes Serviceportfolio, das unter anderem Konstruktion und Herstellung von Teilen, Werk-zeugbau, Tailored Fiber Placement (TFP), Herstellung von Verbund-stoffen sowie Metall-/Composite-Umformtechnik umfasst.

Leichtbau für Luftfahrt und Medizintechnik

„Rampf Composite Solutions steigt auf dem Compositewelt-markt als Komplettanbieter für Unternehmen in der Luftfahrt- und Medizinindustrie ein“, so Michael Rampf, geschäftsführen-der Gesellschafter der Rampf Hol-ding. „Rampf Composite Solutions steht für Leichtbau mit Composi-tes, die Herstellung und das Re-cycling.“ Zu den Kernkompeten-zen gehören vakuumunterstützte Harzinfusionsprozesse (VARTM), Harzinfusion, Metallbeschich-

tung und wertsteigernde Baugrup-pen. „Der Leichtbau mit Compo-sites ist das Geschäftsfeld mit dem größten Potenzial für Rampf“, betont Michael Rampf. „Die Ein-gliederung von Apex Composites stellt zudem einen weiteren großen Schritt in der Internationalisie-rung der Rampf-Gruppe dar.“Rampf Composite Solutions ist komplett vertikal integriert und bietet Projektmanagement, Pro-duktentwicklung und -enginee-ring, spezielle Produkteinfüh-rungsleistungen, Werkzeugkons-truktion und Werkzeugbau sowie Rapid Prototyping. „Wir haben das Personal – 75 hochqualifizier-te und motivierte Composite-experten –, das Know-how und die Infrastruktur, um schnelle Produktionsprozesse für an-spruchsvolle Konstruktionen komplexer Präzisionsstrukturen zu entwickeln“, so Gerry Kava-naugh, Gründer von Apex Com-posites und jetzt Director & CEO von Rampf Composite Solutions mit Sitz in Burlington, Ontario/Kanada. MG

www.rampf-gruppe.de

www.apexcomposites.com

Rampf Composite Solutions liefert Lösungen aus CFK und GFK für Luftfahrt und Medizintechnik. Foto: Rampf

Katcon erwirbt Lizenz von MagnaVertrag über die Nutzung der Crush Core Wetpressing-Technologie unterzeichnet

Leichtbau Mit Wirkung zum Ja-nuar 2016 unterzeichneten der in Mexiko basierte Automobilspezi-alist Katcon Advanced Materials (Katcon) und Magna Steyr (Ma-gna) einen Zehn-Jahres-Vertrag über die exklusive Lizenz von Magnas Crush Core Wetpressing-Technologie (CCWT) zur Massen-produktion von Automobil-karosserieteilen in Europa und Amerika.

Kostengünstig und lackierfertig

Mit dem Ziel, kostengünstige und wettbewerbsfähige Leichtbau-serienfertigung für Class-A-Ober-flächenbauteile zu erreichen, hat Magna diese auf Glasfaser/Poly-urethan und Papiersandwich-paneelen basierte Technologie gemeinsam mit zwei Partner-unternehmen, Hennecke und Rühl Puromer, entwickelt. Hierbei han-

delt es sich um einen direkten Prozess, out of tool und lackier-fertig, einschließlich Werkzeug- und Gerätetechnik. Laut Fernan-do J. Turner, Geschäftsführer von Katcon Advanced Materials, ist die Reduzierung von Prozess-schritten ein wichtiger Trend in der Branche. „Nur wenn die Teile

fertig zur Weiterverarbeitung aus dem Werkzeug kommen, können wir Stückzahlen im Massen-bereich sinnvoll herstellen. Eine Nachbearbeitung von 20.000 oder 30.000 Teilen per Hand kommt einfach nicht infrage. Aus unserer Linie kommen rund 120.000 Tei-le pro Jahr, das sind Stückzahlen,

die interessant sind für die Mas-senfertigung. Dies könnte also der erste Schritt für die Composite-technologie in die Massenanwen-dungen sein,“ so Günter Wolfs-berger, Produktmanager für Faser verbünde bei Magna.Die mit CCWT hergestellten Sand-wichkomponenten sind den An-gaben zufolge bis zu 70 % leichter als herkömmliche in Stahl oder Aluminium gefertigte Teile, und sie bieten funktionale Integrati-onsvorteile wie etwa akustische Isolierung oder Designfreiheit bei der Konstruktion der Fahrzeug-front. Dabei können sie auch preis-lich gegenüber den Metallteilen bestehen. Weitere Vorzüge sind das Erreichen passiven Fußgän-gerschutzes im Falle eines Kopf-aufpralls sowie besonderer Schutz für Ober- und Unterschenkel. PL

www.katcon.com

www.magna.com

www.effing-aachen.de

Dr. Michael Effing, AMAC, Carlos Garza, Katcon, Fernando J. Tur-ner, Katcon, und Günter Wolfsberger, Magna Steyr (v.l.) Foto: K-ZEITUNG

NeugründungPT Maschinenbau – erfahrene Spezialisten für Granuliertechnik zurück am Markt

Kunststofferzeugung Die PT Maschi nenbau GmbH wurde im Januar 2016 von den beiden Ge-sellschaftern Bernhard Stern und Michael Schuler gegründet. Die Firmeninhaber bringen gemein-sam mehr als 50 Jahre Erfahrung im Bereich der Granuliertechnik in das Unternehmen ein. In Groß-ostheim wurde ein neues, auf die Unternehmensbedürfnisse maß-geschneidertes Firmengebäude bezogen.Das Produktprogramm der PT Maschinenbau GmbH umfasst alle Komponenten, um die erforder-lichen Verfahrensschritte vom schmelzflüssigen Kunststoffstrang bis zu gesiebten Kunststoffgranu-laten abzudecken. Die derzeitigen Baugrößen des Produktpro-gramms zielen auf Granulierstre-cken für die Compound- und Masterbatchproduktion sowie auf Labor- und Technikumsanlagen.Alle Maschinen unterliegen einer Modulbauweise. Spezifische An-forderungen werden durch einen

Optionsbaukasten realisiert. Die Schnittstellen zu den vor- und nachgeschalteten Maschinen in der Granulierstrecke werden bei Bedarf mit nur geringem Aufwand angepasst. Jede der Maschinen innerhalb einer Produktfamilie basiert auf der gleichen Funktions-plattform und ermöglicht dadurch

eine attraktive Preisgestaltung sowie kurze Lieferzeiten.Die einzelnen Maschinen können auch zu einer kompletten Granu-lierstrecke kombiniert werden. Diese Granulierstrecke kann, um deren Effizienz zu erhöhen, auch teilautomatisiert ausgeführt wer-den.

Für Spezialkunststoffe werden Granulierstrecken benötigt, die besonders an das jeweilige Produkt angepasst sind. Solche Sonderma-schinen, die aus dem Standard-programm nicht abzubilden sind, werden im Dialog mit den jewei-ligen Betreibern als Projekte kon-struiert und gebaut. Dies umfasst ebenso Maschinen, die für die Granulierung von medizintech-nischen oder pharmazeutischen Produkten in einer Sonderausfüh-rung benötigt werden.Die PT Maschinenbau GmbH bündelt an ihrem Standort in Großostheim die Kompetenzen für die Auslegung, die Konstruk-tion und den Bau dieses Maschi-nenprogramms, ergänzt und ver-stärkt durch ein bewährtes Netz-werk von Zulieferern und Dienst-leistern. Die Maschinen werden bevorzugt unter Nutzung der regionalen und europäischen Zulie ferindustrie gefertigt. SL

www.pt-maschinenbau.com

Das neue Firmengebäude von PT Maschinenbau in GroßostheimFoto: PT Maschinenbau

PUR-Technik Die Münchner Ad-curam-Gruppe verkauft den Poly-urethan-Maschinenherstel ler Hennecke an den Schweizer Finanz investor Capvis. Hennecke ist globaler Technologieanbieter für Maschinen- und Anlagen-technik zur Verarbeitung von Polyurethan (PUR). Adcuram hatte die Hennecke-Gruppe vor acht Jahren von Bayer erworben. Der Mittelständler mit Hauptsitz in Sankt Augustin verfügt über Produktionsstandorte in Deutsch-land, den USA und China. Mit rund 500 Mitarbeitern erzielt die Hennecke-Gruppe einen Jahres-umsatz von über 120 Mio. EUR.„Der operative Erfolg von Henne-cke spiegelt sich im Wachstum und in der Profitabilität wider“,

erklären die Adcuram-Vorstände Dr. Ulf Lange und Dr. Matthias Meise. Das Unternehmen hat ste-tig neue Anwendungen erschlos-

sen, zum Beispiel durch den Aus-bau der PUR-CSM-Sprühtechno-logie, Neuentwicklungen im Leichtbau (HP-RTM-Technolo-

gie) und neue Anlagenkonzepte im Hennecke-Blockschaum-Portfolio (J-Flex). Der Service-anteil am Umsatz ist von 15 % auf über 30 % gewachsen, die Produk-tionskapazitäten in China wurden ausgebaut.„Mit Capvis steht uns künftig ein in der Branche verwurzelter Finanz partner zur Seite“, sagt Hennecke-Geschäftsführer Rolf Trippler. Eric Trüeb, Partner von Capvis, kündigt an: „Wir setzen auf Kontinuität im Management und stehen zu sämtlichen Henne-cke-Standorten.“ Der Abschluss der Transaktion wird für das zwei-te Quartal 2016 erwartet. GR

www.hennecke.com

www.capvis.com

Positive Entwicklung seit 2008: Erst 2015 eröffnete das Hennecke-Techcenter am Stammsitz in Sankt Augustin. Foto: Hennecke

Der zweite Investor kommt: 2008 kau� e Adcuram den PUR-Maschinenbauer von BayerCapvis übernimmt die Hennecke-Gruppe


WIRTSCHAFT

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BUBBLE GUMPINK

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Ipeg übernimmt PelletronConair und Pelletron sollen sich ergänzen

Fördersysteme Die Ipeg Inc., Cran-berry Township PA/USA, hat die Pelletron Corporation in Lancas-ter PA übernommen, einen Anbie-ter pneumatischer Fördersyste me und spezieller Entstaubungstech-

nologien. Die Ipeg-Tochter Conair entwickelt und vertreibt ebenso pneumatische Fördersysteme. „Während Conair allerdings Va-kuumfördersysteme baut, die Hun-derte von Kilogramm pro Stunde fördern, bietet Pelletron Druckför-dersysteme für Förderleistungen mit Tausenden Kilogram pro Stun-de“, sagt Ipeg-CEO Chris Keller.Pelletron wurde 1987 gegründet und wird seit 2003 von Heinz Schneider und Paul Wagner ge-

leitet; beide sollen ihre Funktionen behalten. Die Firma hält zahlrei-che Patente, etwa für das Förder-system Pellcon3, die Deduster-Systeme zur Entfernung von Staub und Engelshaar aus Schüttgütern,

sowie Pellbow, ein patentierter Rohrbogen, der Staub und Ver-schleiß in Flugförderanlagen ver-hindert. „Conair wird künftig auch Produkte von Pelletron ver-treiben und umgekehrt“, erläutert Keller, „aber vor allem soll Pelle-tron wachsen mit dem Planen und Bauen pneumatischer Fördersys-teme mit hohen Leistungen.“ GR

www.ipeg.net

www.conairgroup.com

www.pelletroncorp.com

Neues Team: Chris Keller, Ipeg-CEO (vorn v.l.), und Heinz Schneider, Pelletron President; Ipeg-COO Kirk Winstead (hinten v.l.), John Er-kert, Ipeg-CFO, and Paul Wagner, Pelletron Vice President Foto: Ipeg

Oberflächentechnik Toolcraft – seit 2005 im Bereich Spritzguss und Formenbau tätig – erweitert sein über die gesamte Wertschöpfungs-kette reichendes Angebot um die hochwertige Veredelung der High-techspritzgussteile.Der Kooperationspartner Wohl-rab Aufdampftechnik GmbH veredelt Oberflächen anspruchs-voller technischer und dekorativer Kunststoffteile. Die Lackierung medizintechnischer Teile ist durch die eingesetzte Roboterlackierung prozessgenau und absolut repro-duzierbar. Dabei greift das Unter-nehmen auf eine große Vielfalt an biokompatiblen Lacken und Far-ben zurück.

Von Tampondruck bis PVD-Beschichtung

Neben dem Tampondruck mit bis zu sechs Farben für fotorealisti-sche Aufdrucke ist auch eine Gold-beschichtung möglich. Diese bietet nicht nur optische Anreize, sondern dient bei Sensoren auch zur Reflexion von Infrarotlicht. Die Entspiegelungen und Kratz-festbeschichtungen erfüllen die hohen Anforderungen der Auto-mobilindustrie und der optischen Industrie.Wohlrab verfügt zudem über be-sondere Anlagen zur PVD-Be-

schichtung, die elektronische Bauteile schützt und gegen elektro-magnetische Strahlung abschirmt. Dabei zerstäubt Wohlrab die Me-talle mittels Sputterverfahren in eigens dafür entwickelten Anla-gen. Anders als bei herkömmlicher Verdampfung kann so eine Be-schichtung zu 100 % reproduzier-bar aufgebracht werden.Dazu Christian Wohlrab, Ge-schäftsführer der Wohlrab GmbH: „Während bei der Verdampfung das reine Metall mittels Hitze ver-dampft wird und auf den vorbe-handelten Kunststoffteilen kon-densiert, werden bei der Kathoden-zerstäubung massive Metallplat-ten (sogenannte Targets) mit Ionen

beschossen, wodurch energie-reiche Teilchen abgelöst werden. Diese konzentrieren sich in einer Wolke vor dem Target, durch die dann die zu beschichtenden Teile bewegt werden. Die so entstande-nen Beschichtungen haften nicht nur deutlich besser auf den vor-behandelten Teilen, es können auf diese Weise auch Metalllegierun-gen aufgebracht werden.“Eine weitere Spezialität des Unter-nehmens ist eine ITO-Beschich-tung – eine leitende Schicht, die im Gegensatz zu Metallschichten jedoch durchsichtig ist.Weitere Berührungspunkte beste-hen im Bereich der Robotik, der Steuerung und Automatisierung

von Produktionsschritten oder im Bereich des 3D-Prototyping. Toolcraft fertigt im 3D-Druckver-fahren bereits serienreife High-techpräzisionsbauteile in Metall – und kann dabei die komplette Prozesskette im Haus abbilden. Wohlrab fertigt mittels dieser Technologie Masken und Vorrich-tungen aus Kunststoff. Die Masken decken Bereiche der Kunststoff-teile ab, die nicht veredelt werden.

Gemeinsam in Singapur

Zudem haben sich im Bereich Inter nationalisierung Schnitt-punkte ergeben. Da Wohlrab be-reits über einen Standort in Sin-gapur und Indonesien verfügt, ließ sich relativ rasch ein gemeinsames Projekt in Singapur verwirklichen.Toolcraft exportiert beinahe ein Drittel seiner Produkte ins Aus-land, unter anderem in die Schweiz, nach UK, in die USA, nach Singapur und Südafrika. Der Anteil wird sich in den nächsten Jahren noch erhöhen. Um auch auf dem asiatischen Markt präsent zu sein, gründete das Unternehmen nun zusammen mit Wohlrab einen Standort in Singapur – die Tool-craft Wohlrab Technologies Pte. Ltd. GK

www.toolcraft.de

www.wohlrab.de

Bernd Krebs, Geschäftsführer von Toolcraft: „Durch die Ko-operation mit der Wohlrab GmbH ist nun die hochwertige Veredelung der Hightechspritz-gussteile möglich.“Foto: Toolcraft

Toolcra� arbeitet kün� ig mit Wohlrab Aufdamp� echnik zusammen

Kooperation zur Spritzgussveredelung

Christian Wohlrab, Geschäfts-führer von Wohlrab: „Gerade in Bezug auf die Forschung und Entwicklung in Sachen Kunst-stoffteile und deren Verede-lung profitieren wir voneinan-der.“ Foto: Wohlrab


WIRTSCHAFT

Deutschlandpräsenz erweitertKautex Maschinenbau erö� net Kundenzentrum in Kleinmachnow

Blasformen Mit rund 500 m2 Fläche für Vertrieb, Service, Werkstatt-räume und Ersatzteillager zeigt Kautex Maschinenbau, einer der führenden Hersteller von Extru-sionsblasformmaschinen, jetzt auch im Osten Deutschlands Prä-senz. Die Investition in den neuen Standort in Berlin ist ein weiterer Schritt im Rahmen der Service-strategie, mit der Kautex die Nähe zum Kunden verbessern und sein Service- und Beratungsangebot weiter ausbauen will.„Unsere Kunden profitieren vom neuen Standort durch schnellere Reaktionszeiten, ein erweitertes Kundendienstangebot und inten-sive persönliche Beratung vor Ort“, sagt Marco Stühmeier, der die Leitung des neuen Kundenzent-rums verantwortet. Stühmeier war zuvor Produktionsleiter für Ext-rusionsblasformmaschinen bei Uniloy Milacron Germany/B&W und hat langjährige Erfahrung am

Standort Berlin. Auch Thilo Schmidt, Leiter des weltweiten Service bei Kautex Maschinenbau, freut sich über die Eröffnung des neuen Kundenzentrums. „Der Standort Berlin ist ein weiterer strategischer Schritt, um unsere Kundenbasis und das Service-geschäft für Verpackungsmaschi-nen auszubauen und zu erweitern“, sagt Schmidt und ergänzt: „Wir bieten in Berlin Kundenschulun-gen, umfangreichen Service rund um die Maschinenwartung sowie Beratung zur Modernisierung von Anlagen durch Retrofit – nicht nur für Kautex Maschinen.“

Kompetenz mal fünf

Das neue, fünfköpfige Team des Kundenzentrums besteht aus Ex-perten der Bereiche Ersatzteilver-trieb, Fieldservice, Inbetriebnah-me und Sales. Neben Marco Stühmeier verfügt auch Karola

Hepfner, die Anfang des Jahres als Sales Managerin für den Bereich Packaging zu Kautex Maschinen-bau gewechselt ist, über lang-jährige Erfahrung im Bereich des Extrusionsblasformens.Einzelne Mitarbeiter des neuen Kautex-Standorts haben bis zu 30 Jahre Erfahrung mit Blasform-maschinen für den Verpackungs-bereich. Dabei beschränkt sich das Service- und Beratungsspektrum nicht nur auf Kautex-Maschinen, sondern umfasst auch Extrusions-blasformanlagen von aktuell nam-haften Herstellern sowie fast ver-gessenen Firmen wie Fischer W.Müller, Voith oder SIG-Blowtec. Das neue Kundenzentrum ist da-her nicht nur erste Service adresse für Kautex Kunden, sondern auch für alle Interessenten mit bereits vorhandenen Verpackungs-maschinen. SL

www.kautex-group.com

Seit 80 Jahren prägt Kautex die Kunststoffbranche mit wegweisenden Technologien und Servieleis-tungen. Foto: Kautex

Testen, was „das Zeug“ hältBarlog baut Virtual Molding weiter aus

Prüflabor Im Bahsys Prüflabor von Barlog können nun auch Material-daten für die Spritzgießsimulati-on, die insbesondere das Fließver-halten und die Eigenschaften in Abhängigkeit von der Temperatur umfassen, analysiert werden. Das Besondere: Datenermittlung und Simulation erfolgen unter einem

Dach – zugeschnitten auf die indi-viduellen Bedürfnisse der Kunden. Dabei analysieren die Labormit-arbeiter in Zusammenarbeit mit den zuständigen Anwendungs-technikern von Bahsys die Erwar-tungen an die Simulation und ermitteln die Materialdaten in entsprechendem Umfang.

Über 300 Materialien von Barlog Plastics stehen dem Prüflabor für Vergleichsuntersuchungen zur Verfügung. Dadurch lässt sich bei den Material- und Schadensana-lysen schnell und kostengünstig reagieren und eine verbesserte Lösung realisieren. Dies erfolgte zum Beispiel bei einem Bauteil aus

der Lebensmittelindustrie, bei dem innerhalb der Schadensana-lyse Verarbeitungsprobleme fest-gestellt wurden: Die Kunststoff-teile waren gebrochen und teilwei-se in das Lebensmittel gelangt. Da es sich um eine laufende Serie handelte, war eine besonders schnelle Lösung gefordert. Die

Analyse des Schadenteils deutete auf einen Verarbeitungsfehler hin, der durch eine Prozessanalyse des Spritzgießverfahrens bestätigt wurde. Anschließend konnte der Herstellungsprozess unter Anlei-tung des Prüflabors optimiert und das Produkt problemlos eingesetzt werden. Schadensanalysen lassen sich oftmals vermeiden, wenn frühzeitig entwicklungsbegleiten-de Prüfungen und Gebrauchstaug-lichkeitstests durchgeführt wer-den. Hierzu werden bei Bahsys zunächst spritzgegossene Prüf-körper angefertigt, die je nach Aufgabenstellung mit passenden Methoden im Prüflabor auf ihren späteren Gebrauch getestet wer-den.

Prüfung begleitet Entwicklung

Hier die Vorgehensweise am Bei-spiel eines Sportgeräts: Im Spritz-gießverfahren fertigte Bahsys zunächst einen Prototypen an. Dann wurde das Gerät in einem speziell gebauten Prüfstand auf Festigkeit, Beständigkeit und Komfort geprüft. Das Ergebnis: eine Schwachstelle am Griff. Die-se konnte dank der entwicklungs-begleitenden Prüfung kostengüns-tig und schnell beseitigt werden. Das Sportgerät ist heute erfolgreich im Handel und erfüllt die hohen Ansprüche in Bezug auf Haltbar-keit, Verwendungszweck und Komfort. SK

www.bahsys.de

Im Bahsys-Prüflabor wird ein Sportgerät in speziellen Gebrauchs-tauglichkeitstests auf seinen späteren Verwendungszweck getes-tet. Foto: Bahsys

3D-Drucken Mit seinem 3D-Infotag hat der Spritzgießmaschinenher-steller Boy ganz offensichtlich den Nerv der Branche getroffen. Sonst hätten sich am 7. April wohl kaum 253 Teilnehmer auf den Weg nach Neustadt-Fernthal gemacht, um sich einen ganzen Tag lang über die Möglichkeiten und Einsatz-bereiche 3D-gedruckter Spritz-gießwerkzeuge aus Kunststoff zu informieren.Mit dieser Art der Fertigung, die nach Worten von Alfred Schiffer, geschäftsführender Gesellschafter von Boy, „deutliche Vorteilen bei der Materialauswahl und der Ver-wendbarkeit der Teile hat“, hebt sich Boy nicht nur von den vielen Herstellern von 3D-Druckern ab. Der bekannte Hersteller von Spritzgießmaschinen erweitert gleichzeitig den Einsatzbereich seiner Maschinen auf die schnel-le, f lexible und kostengünstige Herstellung von Prototypen, Mus-tern, Kleinstserien und Ersatztei-len. Alfred Schiffer wies dabei besonders auf das gewaltige Po-tenzial bei der Ersatzteilherstel-lung hin (mehr dazu im Editorial auf Seite 2). Dass die 3D-gedruckten Werk-zeugeinsätze aus Kunststoff nur bis zu einer bestimmten Teile größe einsetzbar sind, kommt Boy sogar entgegen. Schließlich sind kleine Spritzgießmaschinen das traditio-

nelle Kerngeschäft des Unter-nehmens.

Bis zu 90 Prozent Zeitersparnis

Gegenüber einem konventionellen Werkzeugbau lassen sich nach Erfahrung von Markus Brandl von Encee Systems – einem Ver-triebspartner des 3D-Druckerher-stellers Stratasys, mit dem Boy das Konzept erarbeitet hat – zwischen 50 und 70 % der Kosten und zwi-schen 50 und 90 % der für den Bau des Werkzeugs nötigen Zeit ein-sparen. Damit ist für Michael Kleinebrahm von Boy klar: „Das

3D-Drucken von Werkzeug-einsätzen aus Kunststoff ist damit der schnellste Weg zum Spritz-gießwerkzeug.“Kleinebrahm konnte dies auch mit konkreten Zahlen belegen. Der Bau eines 4-fach-Werkzeugs für kleine Stecker, die im Rahmen des 3D-Infotags live produziert wur-den, dauerte nur zwölf Stunden. Kleine Einfachwerkzeuge lassen sich nach seiner Erfahrung sogar in nur vier Stunden herstellen. Dabei entfallen drei Stunden auf den Druck und eine Stunde auf die Reinigung und eventuell nö-tige Nacharbeiten wie Schleifen der Oberfläche oder das nachträg-

liche Einbringen von präzisen Bohrungen. Schneller lässt sich ein Bauteil mit seriennahen Eigen-schaften nach Überzeugung von Michael Kleinebrahm mit keinem anderen Verfahren herstellen.Ein weiterer Zeitvorteil ergibt sich durch den gleichzeitigen Druck von mehreren Werkzeugen, denn entscheidend für die Dauer des Druckvorgangs ist nicht die Zahl der Werkzeuge, sondern deren Höhe. So dauert der 3D-Druck des während des 3D-Infotags gedruck-ten Werkzeugs für einen Karabi-nerhaken nur eine halbe Stunde länger, wenn statt eines Werkzeugs drei gedruckt werden.

Der für den Druck der Spritzgieß-werkzeuge verwendete Polyjet Drucker von Stratasys trägt mit einem Druckkopf mit vielen klei-nen Düsen mit einer Schichtauf-lösung von 16/1.000 mm ein photo-polymeres Acrylharz auf, das mit einer UV-Lampe ausgehärtet wird. Das Material eignet sich für Ab-formtemperaturen bis etwa 300 °C und erlaubt die Herstellung von etwa 50 bis 100 Bauteilen. In Einzelfällen wurden aber auch schon 500 Teile mit einem Kunst-stoffwerkzeugeinsatz gefertigt.

Faserverstärkter Kunststoff verarbeitbar

Selbst Schieber für die Werkzeu-ge lassen sich mittels 3D-Druck herstellen. So wurden zum Beispiel für ein Fensterhebergehäuse Werkzeug und Schieber mit einem 3D-Drucker aus Kunststoff her-gestellt und mit diesem Werkzeug 50 Gehäuse aus faserverstärktem Kunststoff produziert. Die freie Materialwahl, die auch faserver-stärkte Kunststoffe einschließt, ist für Michael Kleinebrahm einer der großen Vorteile des Verfah-rens. Ein weiterer ist die makro-molekulare Struktur wie beim Spritzguss, was zusammen die Fertigung von sehr seriennahen Mustern, Versuchs- und Vorserien-teilen möglich macht.

Mit hohem Praxisbezug gingen sowohl Michael Kleinebrahm als auch Markus Brandl auf viele De-tails ein wie Entformschrägen, Wandstärken, Anspritzpunkte und vieles mehr, gaben Tipps für den praktischen Einsatz und wiesen auf mögliche Probleme wie die Küh-lung des Werkzeugs und die damit verbundenen langen Zykluszeiten hin. Da der Kunststoff des Werk-zeugs ein sehr guter Wärmeisola-tor ist, dauert die Kühlphase des geöffneten Werkzeugs mit Druck-luft länger als das Abkühlen des gespritzten Bauteils im Werkzeug. Doch wie Michael Kleinebrahm versichert, ist diese Zeit sehr gut angelegt. Sein Tipp: „Denken Sie hier nicht über Zykluszeiten nach. Der entscheidende Faktor ist die Lebensdauer des Werkzeugs.“ GK

www.dr-boy.de

www.stratasys.com/de

www.encee.de

Alfred Schiffer, geschäftsführender Gesellschafter von Boy, konnte zum 3D-Infotag 253 Teilnehmer begrüßen, die mit sehr praxisorientierten Vorträgen und Livevorführungen mit 3D-gedruckten Spritz-gießwerkzeugen vertraut gemacht wurden. Fotos: K-ZEITUNG

253 Teilnehmer beim Boy-3D-Infotag – Boy druckt nicht Bauteile, sondern Werkzeugeinsätze für Spritzgießmaschinen –schnell, � exibel und kostengünstig zu sehr seriennahen Prototypen, Mustern, Kleinstserien und Ersatzteilen

„Der schnellste Weg zum Spritzgießwerkzeug“

Mehr Fotos K-ZEITUNG multimedialWeitere Bilder zum Thema finden Sie in der kostenlosen App.

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BRANCHE

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Nur mit einem starken Partner kann man Großes erreichen. Denn die Entwicklung von Highend-Anwendungen erfordert spezielles Wissen und besonderes Engage-ment von allen Beteiligten. Als langjähriger Entwick lungsexperte der Auto mobil- und Elektro/Elektronik Industrie unterstützen wir Sie dabei ziel gerichtet. Mit HiAnt® – unseren Simulationen, Service-Leistungen und innovativen Technologien für neuartige Material verbundsysteme – sichern Sie sich den entscheidenden Vorsprung für Ihre Anwendung. Setzen Sie auf unser Engineering-Know-how und unsere leistungsstarken Kunststoffe. www.hiant.lanxess.de

COMPETENCE ENERGIZED BY

3D-Drucken Bauteile aus faserver-stärkten Kunststoffen (FVK) wer-den in der Industrie immer be-liebter. Allerdings sind die Her-stellung und Reparatur der Werk-stücke teuer und aufwendig. Unter Leitung der Fraunhofer-Projektgruppe Regenerative Pro-duktion entwickelt das Netzwerk „3D Composite Print (3D-CP)“ deshalb neue Lösungen für die extrem leichten und gleichzeitig sehr festen Bauteile mit generati-ver Fertigung.

Heutzutage werden die Bauteile meistens mit Formwerkzeugen gefertigt. „Deren Produktion ist vor allem bei kleinen Stückzahlen zeitintensiv und teuer“, kritisiert Joachim Kleylein, Projektleiter der Fraunhofer-Projektgruppe und Führungsmitglied im Netzwerk 3D-CP. Außerdem müssen die Bauteile manuell in der Form ab-gelegt und laminiert werden. „Da Firmen oft nur kleine Stückzahlen benötigen, lohnt sich eine auto-matisierte Herstellung nicht“, erklärt er. 3D-Drucktechnologien bieten vielseitige Potenziale, Bau-teile schneller herzustellen und instand zu setzen.Hierfür sei allerdings ein breites Kompetenzspektrum erforderlich, das KMU selten abdecken. Not-wendig sei zum Beispiel Experti-se in der Bauteilherstellung, im 3D-Druck, der Steuerungs- und Antriebstechnik und bei Soft-waresystemen. Um neue Lösungen zu entwickeln und ein Koopera-tionsnetzwerk aufzubauen, grün-dete die Projektgruppe Regenera-tive Produktion mit dem Lehrstuhl

Umweltgerechte Produktions-technik der Universität Bayreuth im November 2015 den Verbund 3D-CP.Bis heute sind acht Unternehmen aus ganz Süddeutschland beige-treten, die alle Stufen der FVK-Wertschöpfungskette abdecken. „Mit dabei sind unter anderem Grundig Business Systems aus Bayreuth, die Faserverbundspe-zialisten von ZCK aus Kulmbach, die Acad Prototyping GmbH aus Heilsbronn oder Carl Zeiss Opto-

technik“, informiert Markus Kafa-ra, der das Netzwerk managt. Im Verbund lassen sich Projekte reali-sieren, zu denen einzelne Unter-nehmen nicht imstande wären.„Indem wir zum Beispiel faser-verstärkte Bauteile mit 3D-Druck herstellen, können wir ultraleich-te Seitenspiegel für Sportwagen umsetzen“, meint Kleylein. Denk-bar sei auch, Reparaturen direkt am Produkt mit einem mobilen 3D-Drucker durchzuführen. „Da-für müssten Autos oder Kleinflug-zeuge nicht mehr in die Werkstatt fahren, sondern die Werkstatt könnte zum Produkt kommen“, fährt er fort.Finanziert wird das Netzwerk vom Bundesministerium für Bildung und Wirtschaft im Rahmen des Zentralen Innovationsprogramms Mittelstand (ZIM). Neue Partner aus Industrie und Forschung dür-fen dem Netzwerk jederzeit bei-treten. GK

www.ipa.fraunhofer.de

www.regenerative-produktion.

fraunhofer.de

Neue Ideen für BiokunststoffeFNR ru� zur Weiterentwicklung biobasierter Kunststo� e auf. Gesucht werden Anwendungs- und marktnahe Projektideen

Biowerkstoffe Die Fachagentur Nachwachsende Rohstoffe e.V. (FNR) veröffentlicht einen For-schungsaufruf zur Weiterentwick-lung von biobasierten und natur-faserverstärkten Kunststoffen. Gesucht werden Anwendungs- und marktnahe Projektideen mit möglichst 100%ig biobasierten Rezepturen. Projektvorschläge können ab sofort bis zum 30. Sep-tember 2016 bei der FNR einge-reicht werden.Von besonderem Interesse sind unter anderem hochgefüllte bio-

basierte Kunststoffmaterialien, thermoplastische biobasierte Elas-tomere und biobasierte Sonder-kunststoffe im High-Perfor-mance-Bereich. Ansätze für 100%ig biobasierte Rezepturen solcher Biowerkstoffe bei poten-ziell hoher Wertschöpfung sind besonders erwünscht.

Bessere Eigenschaften und günstige Preise

Um mit diesen Werkstoffen neue Märkte zu erschließen, können sie

zum Beispiel in ihrer Rezeptur modifiziert, additiviert oder ver-stärkt werden. Im Ergebnis sollen die weiterentwickelten Materiali-en bessere Eigenschaftsprofile und/oder einen günstigeren Preis gegenüber bereits etablierten Werkstoffen mitbringen.Neben der Weiterentwicklung der Werkstoffe sind für die FNR auch innovative Ansätze zur Entwick-lung und Optimierung 100 % biobasierter Additive und Füll- und Zuschlagstoffe wie Flamm-schutzmittel, Weichmacher oder

S t a b i l i s a t o -re n von Interesse. Auch neue Ideen zu deren Einsatz sind förder-fähig.Besonderer Wert wird bei diesem Aufruf auf die Marktnähe gelegt. Bei allen Projektideen gilt es, ein Markterfordernis für die ange-strebten Entwicklungen nachzu-weisen. Zudem ist eine Beteiligung der gewerblichen Wirtschaft Vo-raussetzung. Grundlagenfor-schung oder Vorhaben, deren Hauptzweck die Kunststofferzeu-

gung selbst ist, sind in diesem Aufruf nicht förderfähig. Möglich sind hingegen Analysen und Machbarkeitsstudien zu neuen Einsatzgebieten für biobasierte

Kunststoffe und NFK einschließ-lich Wirtschaftlichkeitsbetrach-tungen. MG

www.fnr.de

Auch neue Ideen zu deren Einsatz sind förder-

Besonderer Wert wird bei diesem Aufruf auf die Marktnähe gelegt. Bei allen Projektideen gilt es, ein Markterfordernis für die ange-

Die hier noch unlackierte Heckklappe des Bioconcept-Cars besteht überwiegend aus nachwachsenden Rohstoffen. Foto: Fraunhofer WKI

Faserverstärkt 3D-druckenNetzwerk entwickelt neue Lösungen

Das Netzwerk „3D Composite Print“ entwickelt unter Leitung des Fraunhofer IPA neue Lösungen, um Bauteile aus faserverstärktem Kunststoff mit 3D-Druck kostengünstig herzustellen. Foto: Fraunhofer


BRANCHE

MeilensteinGünther übergibt 300.001. Düse

Heißkanaltechnik Im Frühjahr 2016 wurde bei Günther die Heißkanal-düse mit der Seriennummer 300.000 produziert. Es handelt sich hierbei um eine Nadelverschluss-düse des Typs 12NHT1-150. Diese Düse bleibt der Firma Günther als Erinnerungsstück erhalten. Die 300.001. Düse hingegen wurde für einen Auftrag der Firma Walter Söhner GmbH & Co. KG aus Schwaigern bei Heilbronn gefertigt.Die Walter Söhner GmbH, gegrün-det 1966, produziert unter ande-rem Mehrkomponentenwerkzeu-ge sowie Werkzeuge für individu-elle Kundenlösungen und zählt sich zur Söhnergroup, die Ent-wicklung, Fertigungstechnologie sowie Werkzeug- und Automati-sierungstechnik vereint. Am 5. April 2016 besuchte die Firma

Söhner Günther Heisskanaltech-nik in Frankenberg zur feierlichen Übergabe der Heißkanaldüse Nummer 300.001. Diese Düse wurde mit einem eigenen Zerti-fikat in einer Feierstunde an Fir-menvertreter der Firma Söhner überreicht. 19 Jahre nach Firmen-gründung wurde im Jahre 2002 die 100.001. Düse ebenfalls an einen Kunden überreicht. Natür-lich können beide Geschäftspart-ner sehr stolz sein: Günther ver-zeichnet nach nur 14 Jahren wei-tere 200.000 produzierte und verkaufte Düsen. Die Walter Söhner GmbH & Co. KG gestaltet als langjähriger und treuer Kunde diesen Meilenstein der Firmen-historie mit und wurde dafür ausgezeichnet. SL

www.guenther-heisskanal.de

Herbert Günther, Geschäftsführer Günther Heisskanaltechnik, Ha-rald Kümmerle, Walter Söhner GmbH, Siegrid Sommer, Geschäfts-führerin Günther Heisskanaltechnik, und Jochen Neugart, Walter Söhner GmbH (v.l.n.r.) Foto: Günther Heisskanaltechnik

InformationsaustauschSKZ-Fachtagung: Blasfomen 2016

Thermoplaste Das Extrusionsblas-formen ist das wirtschaftlichste Verfahren zur Herstellung kom-plexer Hohlkörper aus thermo-plastischem Kunststoff. Die brei-ten Anwendungsgebiete reichen heute von Verpackungen für den Consumermarkt über Industrie-verpackungen bis hin zu vielfäl-tigen technischen Anwendungen auch über den Automotivesektor hinaus.Aber was verbindet nun Augen-tropfenampullen und Öltanks? Eine Fachtagung des SKZ gibt vom 8. bis 9. Juni 2016 in Würzburg auf diese Frage – und auf viele ande-re – die richtige Antwort.Es geht dabei um die Herstellung von Hohlkörpern aus thermoplas-tischen Kunststoffen durch ein Verfahren, das als „Extrusions-blasformen“ bekannt ist. Das er-laubt zum Beispiel die Herstellung von Augentropfenampullen mit einem Volumen von 1 ml, aber auch die eines 10-m3-Öltanks; so viel zur Eingangsfrage.Die zweitägige Veranstaltung in-formiert über Stand und Trends auf dem Gebiet des „Hohlkörper-blasens“, das auf eine von den Gebrüdern Hagen 1949 entwickel-te Maschine zurückgeht, mit der Flaschen, Behälter und andere Hohlkörper aus Kunststoff pro-duziert werden konnten. Mit den heutigen modernen Extrusions-blasformmaschinen können – ab-

hängig vom jeweiligen Kunststoff – sowohl Verpackungsbehälter wie Kanister und Fässer, pharmazeu-tische und kosmetische Erzeug-nisse als auch technische Bauteile wie Kraftstofftanks und Lüftungs-kanäle hergestellt werden.

Effizienzsteigerung in der Produktion

Das breit gefächerte Programm der Fachtagung legt die Schwerpunk-te auf neue Materialien und An-wendungsgebiete sowie auf Mög-lichkeiten der Effizienzsteigerung in der Produktion. Das gilt für ein neues Modell der Extrusionsblas-formmaschine mit geringerem Platzbedarf, einfacherer Wartung, schnellerer Umrüstung, niedrige-ren Investitionskosten und verbes-serten Lieferzeiten. Das bezieht eine neuartige Saugblasmaschine speziell für die abfallarme Produk-tion von 3D-Formteilen mit ein. Und nicht zuletzt geht es um einen neuen Blaskopf, der zuverlässig frei von Störungen arbeitet und sich einfach und schnell montieren, demontieren und reinigen lässt.Die Teilnehmer aus der Blasform-branche erwartet nicht nur ein interessantes Vortragsangebot mit Referenten aus Deutschland, der Schweiz und Spanien, sondern auch fachliche Diskussionen in Expertenkreisen. SL

www.skz.de

Thinktank am KITArburg erö� net Innovation Center

Forschung Arburg geht neue Wege beim Thema Innovation: Am Karlsruher Institut für Technolo-gie (KIT) hat der Spritzgieß-maschinenbauer aus Loßburg jetzt das Arburg Innovation Center (AIC) eröffnet. Es wurde am 11. April 2016 mit einer feierlichen Eröffnung seiner Bestimmung übergeben.Im AIC finden sich auf rund 60 m2 Fläche zwei Freeformer für die additive Fertigung, eine Allroun-der Spritzgießmaschine, ein frei-stehender 6-Achs-Roboter sowie mehrere Arbeitsplätze und Infor-mationspanels für die Mitarbei-terinnen und Mitarbeiter der gemeinsamen Einrichtung.Institutsleiter Prof. Dr. Jürgen Flei-scher und Arburg Technikge-

schäftsführer Heinz Gaub machten in ihren Eröffnungsansprache den Wert der neuen Einrichtung für die Zusammenarbeit zwischen For-schung und Unternehmen deutlich.Gaub betonte den Wert der unkom-plizierten Zusammenarbeit zwi-schen dem KIT und Arburg: „Wir haben gemeinsam die Idee zu diesem Innovation Center gehabt und diese dann in die Tat umge-setzt.“ Das nenne er eine gelunge-ne Kooperation: „Denn das AIC sieht nicht nur gut aus – es steckt ja auch eine Menge dahinter.“ Das wbk sei als Institut für Produkti-onstechnik des Karlsruher Instituts für Technologie (KIT) ein hervor-ragender Forschungs- und Aus-tauschpartner für Arburg. SK

www.arburg.com

Neues Arburg Innovation Cen-ter (AIC) am Karlsruher Institut für Technologie (KIT): Arburg-Technikgeschäftsführer Heinz Gaub (l.) und Institutsleiter Prof. Dr. Jürgen Fleischer über-gaben die neue Einrichtung am 11. April 2016 offiziell ihrer Be-stimmung. Foto: Arburg

Stärkere Präsenz in AsienEigene Niederlassung in Taiwan

Spritzgießen Arburg hat in Taiwan eine eigene Niederlassung gegrün-det, die am 1. April 2016 offiziell ihre Arbeit aufgenommen hat. Mit ihrem Standort in Taichung be-findet sich die neue Organisation in einer wichtigen und stark wach-senden Industrieregion Taiwans. Dieser Markt ist für Arburg nicht neu, da das Unternehmen bereits seit 1981 von C & F International Corp. vertreten wurde. Die Über-nahme von Vertriebs- und Service-mitarbeitern stellt eine kompeten-te Kundenbetreuung sicher, die künftig weiter ausgebaut wird. Die Räumlichkeiten der Niederlassung

umfassen eine Fläche von rund 550 m2. Der Showroom bietet Platz für drei Allrounder, hinzu kom-men Schulungsräume sowie ein umfangreiches Ersatzteillager.Andrea Carta, Arburg-Bereichs-leiter Verkauf Übersee: „Aufgrund der großen Bedeutung Taiwans als innovativer Markt mit vielen High-End-Unternehmen agieren wir rechtzeitig, um unsere Präsenz vor Ort sicherzustellen und strategisch auszubauen. Dank der Übernahme vieler Vertriebs- und Servicemit-arbeiter von unserem ehemaligen Handelspartner stehen unseren Kunden das fundierte Wissen und

die bekannten Ansprechpartner vor Ort auch zukünftig zur Verfü-gung. Ein weiterer Grund für die Gründung einer eigenen Organi-sation ist, dass wir unsere Kunden bei ihren Internationalisierungs-schritten verstärkt begleiten möch-ten. Reibungslos funktioniert das aber nur über einen eigenen Stand-ort in Taiwan. Viele taiwanesische Arburg-Kunden orientieren sich in Richtung Volksrepublik China, aber auch nach Südostasien. Die dafür wichtigen Entscheidungen werden aber in den taiwanesischen Firmensitzen getroffen.“ SK

www.arburg.com

Arburg hat eine eigene Niederlassung in Taiwan gegründet. Andrea Carta (r.), Arburg-Bereichsleiter Verkauf Übersee, und Niederlassungsleiter Michael Huang wollen die Präsenz von Arburg vor Ort sicher stellen und strategisch ausbauen. Foto: Arburg

Knauer neuer Geschäftsführer bei Faurecia Autositze

PERSONEN

Faurecia Gregor Knauer (52) ist mit Wirkung zum 1. April zum weiteren Geschäftsführer der Faurecia Autositze GmbH berufen worden. Er folgt damit auf Thilo Ludewig, der das Unternehmen zeitgleich auf eigenen Wunsch verlässt, um sich neuen Herausforderungen zu stellen. In seiner neuen Funktion als Geschäftsführer berichtet Knauer direkt an Hagen Wiesner, Executive Vice President Faurecia Automotive Seating in Nanterre/Frankreich.Knauer ist seit Mitte 1999 als Entwicklungsingenieur im Unternehmen tätig und hatte bis 2015 verschiedene Positionen im Geschäftsbereich Autositze inne. Im letzten Jahr erfolgte ein Wechsel zum Geschäftsbe-reich Technologien zur Emissionskontrolle nach Augsburg, wo er die Funktion des Director Product Line Engineering Acoustic Performance bekleidete. Vor seiner Tätigkeit bei Faurecia arbeitete Knauer für Por-sche (1990–1993) sowie den Automobilzulieferer Valeo (1993–1999).Die Geschäftsführung von Faurecia mit Sitz in Stadthagen besteht damit nun aus Gregor Knauer, Annette Stieve und François Tardif.

Gregor Knauer Vice President Automotive Seating Foto: Faurecia

Knauer neuer Geschäftsführer bei Faurecia Autositze


BRANCHE IMPRESSUM

Die K-ZEITUNG (früher K-Plastic & Kaut schuk-Zeitung) ist die einzige Zeitung der Kunststoff- und Kautschukbranche. Sie enthält aktuelle Nachrichten über Produktion, Verkauf, Verarbeitung und Anwendung von Kunststoffen und Elastomeren in allen Industriezweigen.

47. Jahrgang

Herausgeber:Joachim Rönisch (roe)Tel. 0511 [email protected]

Verlag:Giesel Verlag GmbHHans-Böckler-Allee 930173 Hannover Tel. 0511 7304-0Fax 0511 7304-157 www.giesel.dewww.k-zeitung.de

Geschäftsführung: Lutz Bandte

Die Giesel Verlag GmbH ist ein Tochterunternehmen der Schlütersche Verlagsgesellschaft mbH & Co. KG

www.schluetersche.de

Redaktion: Dipl.-Ing. (FH) Günter Kögel (gk)(Chefredaktion, V.i.S.d.P.)Gögginger Str. 105a86199 AugsburgTel. 0821 [email protected]

Dipl.-Inf. Arne Grävemeyer (gr)(stv. Chefredakteur)Tel. 0511 [email protected]

Dipl.-Vw. Jürgen Lindemann (jl)(Content Manager)Tel. 0821 [email protected]

Dipl.-Phys. Matthias Gutbrod (mg)Tel. 0511 [email protected]

Ing. Stefan Lenz (sl)Tel. 0821 [email protected]

Dipl.-Bw. (FH) Philipp Lubos M.A. (pl)Tel. 0821 [email protected]

Miriam Mörz (mm)Tel. 0821 [email protected]

Sabine Koll (sk)Tel. 0176 [email protected]

Anzeigenverkauf: Axel Gerhartz (Leitung)Tel. 0821 319880-52Fax 0821 [email protected]

Derzeit gültige Anzeigenpreisliste:Nr. 37 vom 1. 10. 2015

Druckunterlagen:[email protected] Tel. 0511 8550-2521Fax 0511 8550-2401

Leser-/Abonnement-Service:Tel. 0511 8550-2639Fax 0511 [email protected]

Erscheinungsweise:23 Ausgaben im Jahr

Bezugspreis:Jahresabonnement:€ 172,50 inkl. Versand und MwSt.;(ausserhalb Deutschlands:€ 176,50 inkl. Versand zzgl. MwSt.)

Im Abonnementpreis enthalten ist ein Anteil von € 3,00 für das E-Paper.

Studenten erhalten einen Rabatt von 50 Prozent.

Einzelheft: € 7,60 zzgl. Versandkosten.

Die Mindestbezugszeit eines Abonnements beträgt ein Jahr. Danach kann es jederzeit mit einer Frist von 6 Wochen zum Ende des Bezugszeitraums gekündigt werden.

Mitglieder des WIP-Kunststoffe e.V., Kunststoff land NRW e.V. und des Kunst stoff-Cluster Österreich erhalten die K-ZEITUNG im Rahmen ihres Mitglieder-Beitrages.

ISSN 1436-6401

Druck: Sedai Druck GmbH & Co. KG Böcklerstraße 13, 31789 Hameln

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Jahre

K 2016 Das Jahr 2016 steht im Zei-chen der K in Düsseldorf. Die inter nationale Leitmesse ist das beherrschende Großereignis, viel-schichtig und themensetzend. In loser Folge befragt die K-ZEITUNG die K-Aussteller-Beiräte und an-dere wichtige Persönlichkeiten der Branche nach ihren persönlichen Einschätzungen und den Trend-

the men. In dieser Ausgabe antwor-tet Juliane Hehl, geschäftsführen-de Gesellschafterin des Maschi-nenbauers Arburg GmbH + Co KG.

: Frau Hehl, wie oft waren Sie persönlich bereits auf der K?Juliane Hehl: Ich habe die K zum ersten Mal im Jahre 1986 besucht. Seit 1992 bin ich für die Organi-sation des Messeauftritts verant-wortlich. Aber selbstverständlich war die K auch vor dem ersten Besuch ein Thema für mich. So ist das eben in Unternehmerfami-lien: Man bekommt sehr früh sehr viel mit.

: Was ist für Sie das Besonde-re der K?Hehl: An der K ist einfach alles besonders. Sie ist Weltleitmesse, Schaufenster, Innovationstreiber, internationaler Branchenhotspot, Kommunikationsplattform, Hö-hepunkt, die längste Messe unse-rer Branche – und einfach immer wieder ein tolles Erlebnis.

: Schildern Sie uns bitte ein überraschendes, erhellendes oder amüsantes Erlebnis von einer vergangenen K?Hehl: Bei meiner „langen K-Ge-schichte“ gibt es da ganz viele

besondere, wichtige Eindrücke, die ich gar nicht gegeneinander gewichten kann: zum Beispiel die Präsentation des Freeformers 2013, die Farb- und Antriebs-studie 1995, die vielen interessan-

ten Menschen, die ich dort treffe, die internen Verabschiedungen von Niederlassungsleitern oder Geschäftsführern. Und es ist im-mer ein hervorragendes Gefühl, wenn der Vorhang hoch- und „die Show“ losgeht – und alles funk-tioniert, so wie wir es geplant haben.

: Worauf freuen Sie sich vor der diesjährigen K am meisten? Hehl: Auf die vielfältigen Ein-drücke, die tollen Gespräche, die Standortbestimmung – einfach auf das unbeschreibliche, sprich-wörtliche K-Feeling. Und natür-lich auch darauf zu sehen, ob unsere intensiven Vorüberlegun-gen wieder aufgehen (lacht).

: Was werden für Sie die Topthemen und -trends der K 2016 sein?Hehl: Die pragmatische, praktische Umsetzung des Themas Industrie 4.0 ist wichtig. Unsere Einschät-

zung ist: Unsere Kunden interes-sieren keine theoretischen Diskus-sionen oder wunderbare Schau-bilder – die interessiert, wie sie auch morgen und übermorgen gute Geschäfte machen können. Und dabei unterstützen wir sie. Wie immer!

: Welche Innovationen wird Ihr Unternehmen zur K in den Fokus stellen?Hehl: Also … in guter Schwarz-wälder Tradition werde ich Ihnen das jetzt sicher nicht verraten. Lassen Sie sich doch mal wieder überraschen (lacht wieder).

: Angesichts der Toptrends der K 2016 und kommender In-

novationen: Worin wird sich die K-Industrie der Zukunft gegen-über heute unterscheiden?Hehl: Sie wollen also partout in meine Glaskugel schauen? Ge-schäfte werden auch in Zukunft zwischen Menschen gemacht werden. Mittel, Methoden, Tech-nologie, Kanäle und Anforderun-gen mögen sich verändern, die generellen Anforderungen an ein erfolgreiches, langfristiges, seri-

öses und nachhaltiges Geschäfts-gebaren nicht.

: Bitte vervollständigen Sie diesen Satz: Der Besuch der K 2016 ist alternativlos, weil …Hehl: … wir da sind! (lacht noch-mals) Und natürlich alle anderen auch, die für unsere global arbei-tende Branche wichtig sind. GR

www.arburg.com

INTERVIEW

»Industrie 4.0 nur, wenn es pragmatisch ist«Interview-Reihe zur K 2016 – Arburg-Che� n und K-Aussteller-Beirätin Juliane Hehl

zu Industrie 4.0: Praktische Umsetzung wichtiger als theoretische Diskussionen

Juliane Hehl | Arburg GmbH + Co KG | geschäftsführende Gesellschafterin Foto: Arburg

»Es ist immer ein hervorragendes Gefühl, wenn der Vorhang hoch- und ,die Show‘ losgeht – und alles funktioniert.« Juliane Hehl

Tickets zur K 2016 bereits online erhältlichOnline-Ticketshop ab sofort geö� net – Preise deutlich günstiger –Angebote für Anreise und Unterkun� ebenfalls online verfügbar

K 2016 Seit einigen Tagen sind Tickets für die K 2016 online auf www.k-online.com erhältlich. Das E-Ticket für die weltgrößte Messe für die Kunststoff- und Kautschuk-industrie, die vom 19. bis 26. Ok-tober 2016 in Düsseldorf stattfin-det, spart Zeit und Geld.Denn Besucher der K 2016, die ihr Ticket im Onlineshop erwerben, es am eigenen Drucker ausdrucken oder als Code downloaden, kön-

nen nicht nur mit Bus und Bahn kostenlos zur Messe fahren. Das E-Ticket ist auch deutlich preiswer-ter als das vor Ort gekaufte. So wird die Tageskarte 49 EUR kos-ten, vor Ort in Düsseldorf liegt ihr Preis bei 65 EUR. Die Drei-Tages-Karte gibt es online für 108 EUR, an der Tageskasse für 135 EUR.Wer noch auf der Suche nach einer Unterkunft zur K 2016 ist, kann dies ebenfalls online erledigen und

dazu das Serviceangebot der Düs-seldorf Marketing & Tourismus (DMT) nutzen. Diese Stadttochter hat den besten Überblick, welche Hotels und Privatquartiere in Düsseldorf und der Region wäh-rend der weltgrößten Messe für die Kunststoff- und Kautschuk-industrie verfügbar sind, und hilft bei der konkreten Buchung.Übrigens hat sich das Hotelange-bot weiter entspannt: Allein im

Düsseldorfer Stadtgebiet sind in den letzten Jahren rund 1.000 neue Hotelbetten entstanden. Aktuell stehen im Großraum Düsseldorf knapp 79.000 Hotelbetten zur Verfügung. Die DMT hat ihr ge-samtes Servicepaket zur K 2016 online zusammengestellt, ein Klick lohnt sich auf jeden Fall: http://business.duesseldorf-tou-rismus.de/messe/K/.Hinzu kommt ein attraktives An-gebot von Messe Düsseldorf, Deut-scher Bahn und DMT speziell für Besucher der K 2016 aus ganz Deutschland: Der Preis für das Sonderticket zur Hin- und Rück-fahrt (mit Zugbindung und solan-ge der Vorrat reicht) nach Düssel-dorf beträgt: 99 EUR in der 2. Klas-se und 159 EUR in der 1. Klasse. Dieses Angebot ist rund drei Monate vor Messebeginn online zu buchen.Geöffnet ist die K 2016 täglich von 10.00 bis 18.30 Uhr. Alle Eintritts-karten beinhalten die kostenlose Fahrt zur Messe und zurück mit Bussen, Bahnen und Zügen inner-halb des Verkehrsverbunds Rhein-Ruhr (VRR) und Rhein-Sieg (VRS) (2. Klasse, nur zuschlagfreie Züge). Mehr Informationen zum Stre-ckennetz unter www.vrr.de und www.vrs-info.de. GK

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de/messe/K

Mit dem E-Ticket können die Besucher der K 2016 nicht nur beim Eintrittspreis sparen, sondern zudem mit Bussen und Bahnen kostenlos zur Messe fahren. Foto: Constanze Tillmann, Messe Düsseldorf


MESSEN + AUSSTELLUNGEN

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Spritzgießen Die Spritzgießmaschi-nenhersteller laufen in diesem Jahr geballt auf der Hannover Messe auf: Neben Arburg und Boy feiert Engel Premiere auf der weltgrößten Industrieschau – und zwar mit der Liquidmetal-Technologie für die Fertigung von Metallkomponen-ten auf Spritzgießmaschinen.Mit der Verarbeitung von Metall-legierungen erschließt sich Engel (Halle 5, Stand D08/1) eine neue Zielgruppe. Liquidmetal steht für eine Materialklasse mit völlig neu-en Eigenschaften. Die Zirkonium-legierungen weisen eine amorphe Struktur auf, was Liquidmetal-

Bauteile extrem hart, aber zugleich hochelastisch macht. Ohne Wär-mebehandlung wird bereits eine Härte von 53 HRC gemessen. Der Elastizitätskennwert liegt bei 1,8 %, während Stahl beispielswei-se eine Elastizität von circa 0,2 % und Titan von circa 1 % aufweisen. Zudem zeichnen sich die Liquid-metal-Materialien durch ihr ge-ringes spezifisches Gewicht, eine sehr hohe Korrosionsbeständig-keit und Biokompatibilität aus. Dieses Eigenschaftsspektrum prädestiniert sie für den Einsatz in mechanisch hochbeanspruch-ten Präzisions- und Funktions-

bauteilen. Von der Medizintechnik über Elektronik, Automotive und Luft- und Raumfahrt bis hin zur Sportgeräteindustrie eröffnen sich neue Chancen. Zu den ersten An-wendungen werden unter anderem Elektronikkomponenten, chirur-gische Instrumente und besonders hochwertige Dekorelemente zäh-len. Verschiedene Musterteile wird Engel in Hannover präsentieren und zudem anhand von Videos das Potenzial der neuen Material-klasse aufzeigen.Dass sich diese Materialien im Spritzgießverfahren verarbeiten lassen, ist ein weiterer Pluspunkt. Gegenüber dem Metal Injection Moulding (MIM) und der CNC-Bearbeitung ermöglicht dies deut-lich effizientere Fertigungskon-zepte und einen höheren Automa-tisierungs- und Prozessintegrati-onsgrad. In nur einem Arbeits-schritt lassen sich in kurzen Zyk-len einsatzfertige Bauteile in einer sehr hohen Oberflächenqualität erhalten. Auch dreidimensional anspruchsvolle und sehr feine Strukturen werden mit höchster Reproduzierbarkeit und Material-effizienz abgebildet.

Additive Fertigung stark automatisiert

Bereits zum zweiten Mal in Folge ist Arburg (Halle 7, Stand A28) auf der Hannover Messe vertreten. Nach der sehr erfolgreichen Pre-miere im Vorjahr mit der Verket-tung von Spritzgießen und addi-tiver Fertigung zeigt das Unter-nehmen diesmal eine noch stär-kere Automatisierung der Ferti-gungsschritte. Zu sehen ist eine informationstechnisch komplett

vernetzte und durchgehend auto-matisierte Fertigungslinie für individualisierte Büroscheren. Dabei sind eine Allrounder-Spritz-gießmaschine und ein Freeformer für die additive Fertigung über einen 7-Achs-Roboter miteinan-der verkettet. Die Prozess- und Qualitätsdaten werden vom Ar-burg-Leitrechnersystem (ALS) erfasst und in der Cloud archiviert. Über eine spezifische Internet seite sind für jedes einzelne Teil die Daten jederzeit mit mobilen End-geräten abrufbar.Mit automatisierten Allroundern, der zentralen Selogica-Steuerung, dem Freeformer für die additive Fertigung und IT-Lösungen wie dem Arburg-Leitrechnersystem (ALS) bietet Arburg umfassende Kompetenzen in flexibel automa-tisierter und informationstech-nisch vernetzter Produktionstech-nik. Messebesucher können live auf dem Stand verschiedene Vari-anten von Büroscheren zum Uni-kat ausprobieren.Die Verkettung von Spritzgießen mit der additiven Fertigung erfolgt

auf der Messe über den mobilen Kuka 7-Achs-Roboter Iiwa (Intel-ligent industrial work assistant). Er ist für die autonome Mensch-Roboter-Kooperation ausgelegt und benötigt keinen Schutzzaun. Auch Boy stellt das Thema Auto-matisierung in der Fokus seines Messeauftritts auf dem Gemein-schaftsstand des rheinland-pfäl-zischen Innovationsclusters Me-tall-Keramik-Kunststoff (IMKK) (Halle 6, Stand B30). Hier um-spritzt eine Boy 35 E VH im Ver-bund mit dem zusätzlichen Spritz-aggregat Boy 2C XS Metallrohlin-ge für Schraubendreher der Grö-ße PH 1 mit einem festen Griffs-tück aus PA6 GF und einer Weich-komponente aus Zweikompo nen-ten-Flüssigsilikon (LSR). Dabei werden die Klingen über ein Transfersystem automatisch in ein Vier-Stationen-Werkzeug einge-legt und umspritzt. Dann wird der Schraubendreher im Werkzeug von einem Transfersystem in eine Warteposition gelegt. Beim nächs-ten Maschinenzyklus gelangt der auf circa 80 °C temperierte PA-

Grundkörper auto matisch in die nächste Bearbeitungsstation, in der das Heft mit Zweikomponen-ten-Flüssigsilikon umspritzt wird. Dies sorgt für eine angenehme Haptik des Schraubendrehers. In der letzten Station kühlt der Griff ab und wird dann vom Transfer-system außerhalb des Werkzeug-raums abgelegt. Das besondere Werkzeugkonzept dieser interes-santen und sehr attraktiven An-wendung besteht in der optimalen Heiß-Kalt-Temperaturführung in nur einem Werkzeug.Daneben wird auf der Hannover Messe auch die Plastifiziertech-nologie Econplast auf dem Boy-Umspritzautomaten präsentiert. Entwickelt und nun auch paten-tiert, reduziert Econplast den Energiebedarf beim Plastifizieren der Kunststoffe deutlich. Der Energiebedarf einer 35 E beim Aufheizen der Materialien konn-te um 40 % gesenkt werden, beim Dosieren sogar um 60 %. SK

www.arburg.com

www.dr-boy.de

www.engelglobal.com

Erste Messeteilnahme für Engel – Arburg mit dem � ema Industrie 4.0 vertreten – Boy legt Fokus auf Automatisierung

Spritzgießmaschinen erobern Hannover

Kollisionsschutz Die zunehmende Vernetzung von Produktions-systemen in intelligent organisier-ten Industrie-4.0-Betrieben treibt die Interaktion zwischen Mensch und Maschine voran. Der Trend geht hin zu Industrierobotern, die ohne Schutzabsperrung betrieben werden. Voraussetzung für die Zusammenarbeit: Der Mensch darf zu keinem Zeitpunkt gefähr-det sein. Hier liegt die Achilles-ferse der Mensch-Roboter-Kolla-boration: Laserscanner überwa-chen den Gefahrenbereich und stoppen die Maschine, sobald ein Mensch diesen betritt. Doch unter wechselnden Lichtbedingungen erzielen die optischen Sensoren nicht immer zuverlässige Ergeb-nisse. Auch funktionieren sie nicht, wenn Rauch, Staub oder Nebel die Sicht behindern.Forscher des Fraunhofer-Instituts für Angewandte Festkörperphysik IAF in Freiburg haben einen kom-pakten, modular aufgebauten 360°-Radarscanner entwickelt, der optischen Sensoren in diesen As-pekten überlegen ist. Das Radar arbeitet mit Millimeterwellen, die von den beobachteten Objekten, also etwa von Personen, reflektiert

werden. Sende- und Empfangs-signal werden mithilfe numeri-scher Algorithmen verarbeitet und ausgewertet. Anhand der Berech-nung lassen sich sowohl Entfer-

nung und Position, als auch die Geschwindigkeit der Objekte er-mitteln. Setzt man mehrere Radare ein, lässt sich sogar die Lage im Raum bestimmen, und die Rich-

tung, in der sie sich die Objekte bewegen.„Unser Radar fokussiert nicht auf einen Punkt, sondern sendet die Millimeterwellen keu-lenförmig aus. Anders als beim Laserscanner werden die Signale selbst dann reflektiert, wenn op-tische Sichtbehinderungen beste-hen“, erklärt IAF-Wissenschaftler Christian Zech. Da das 360°-Radar des IAF auch optisch nicht trans-parente Materialien durchstrahlt, erkennt es Mitarbeiter selbst dann, wenn sie sich etwa hinter Kisten,

Pappwänden oder anderen Hin-dernissen befinden.Bisherige Millimeterwellen-Ra-darsysteme – basierend auf Hohl-leitern – sind teuer, groß und schwer. Der Scanner des IAF hat einen Durchmesser von nur 20 cm und ist 70 cm hoch. Im Sockel des Geräts befindet sich das Hochfre-quenzmodul mit Indiumgallium-arsenid-Halbleitertechnik, das nicht größer als eine Zigaretten-schachtel ist. „Heutzutage werden Millimeteranwendungen von Hohlleitern dominiert, die in der Herstellung extrem teuer sind. Durch eine kostengünstige Auf-bau- und Verbindungstechnik und eigens entwickelte Leiterplatten konnten wir die Hohlleiter erset-zen und das Hochfrequenzmodul auf einer 78 mal 42 mal 28 Milli-meter großen Platine integrieren“, sagt Zech. Das Hochfrequenzmo-dul, Herzstück des Radarscanners, haben die IAF-Forscher in Zusam-menarbeit mit den Fraunhofer-Instituten für Zuverlässigkeit und Mikrointegration IZM und für Produktionstechnik und Automa-tisierung IPA entwickelt. GR

Fraunhofer IAF | Halle 2, Stand C16/C22

www.iaf.fraunhofer.de

Hochfrequenz-Radarscanner erfasst 360-Grad-Radius – Vorteil gegenüber Laserscanner

Radar mit Rundumblick sichert Roboterzelle

Das eigentliche Radarmodul ist nicht größer als eine Zigaret-tenschachtel. Foto: IAF

Engel feiert Premiere auf der weltgrößten Industrieschau – und zwar mit der Liquidmetal-Technologie für die Fertigung von Metall komponenten auf Spritzgießmaschinen. Foto: Engel

Der kom-plette Ra-darscanner: Im unteren silbernen Bereich be-findet sich das Radar-modul, oben ist der Spie-gel befes-tigt. Foto: IAF



HANNOVER MESSE INDUSTRIE

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KLINISCH REINE LÖSUNGEN

Automation Die Robotik boomt auf der Hannover Messe vom 25. bis 29. April. Diese Entwicklung der vergangenen Jahre setzt sich auch 2016 fort. Kuka, Kawasaki, Uni-versal Robots, Yaskawa, Stäubli, Mitsubishi und viele weitere Unter nehmen der Branche sind in Hannover vom 25. bis 29. April vertreten. Und auch das Partner-land USA wird einen wichtigen Teil dazu beitragen, dass Roboter und autonome Systeme wieder ein Höhepunkt der weltweit wichtigs-ten Industriemesse sein werden. Dass der Robotikbereich so star-ken Zulauf in Hannover erfährt, hängt auch damit zusammen, dass die Messe das Thema Industrie 4.0 in den Mittelpunkt stellt.„Roboter sind als besonders fle-xible Automationskomponenten ein wichtiger Bestandteil von Indus trie 4.0“, sagt Arno Reich, bei der Hannover Messe zuständig für den Bereich Industrieautoma-tion und damit auch für die Ro-boter. „Der Robotikboom, den wir hier erleben, hängt eng damit zusammen, dass sich die Hanno-ver Messe zum globalen Hotspot für das Thema Industrie 4.0 ent-wickelt hat.“

Umfassendes Systemspektrum

Im Vergleich zu anderen Bran-chenveranstaltungen bietet die Hannover Messe im Bereich Robo-tik die ganzheitliche Perspektive. Sie zeigt übergreifende Systeme und Lösungen vom Industrie-roboter über Systemintegration, Montage- und Handhabungstech-nik sowie industrielle Bildverar-beitung bis hin zu mobilen Robo-tern – und das alles eingebettet in den großen Ausstellungsbereich Industrieautomation.Die Hannover Messe präsentiert Robotik mit klarem Bezug zu

indus triellen Anwendungen. Das sind neben Industrierobotern auch mobile Roboter und fahrerlose Transportsysteme (FTS) oder indus trielle Serviceroboter, die im Zusammenhang mit Industrie 4.0 eine immer wichtigere Rolle spie-len.

Neue Kuka-Robotergeneration

Zu den Höhepunkten wird unter anderem der Auftritt von Kuka zählen; er steht unter dem Motto „Hello Industrie 4.0 – We go di-gital“. In Hannover präsentiert Kuka in Halle 17 erstmals eine neue Robotergeneration speziell für die Anforderungen der Elek-tronikindustrie.Bereits zum dritten Mal verleiht Kuka den Innovation Award. Der mit 20.000 EUR dotierte Wettbe-werb hat sich der Beschleunigung der innovativen Entwicklung im Bereich der roboterbasierten Auto-matisierung im weitesten Sinne und der Förderung des Techno-logietransfers von der Forschung in die Industrie verschrieben. Auf der Messe in Hannover stellen die sechs Finalisten in Halle 17 direkt neben dem Kuka-Stand ihre in-novativen Roboterapplikationen und -komponenten zum Thema „Flexible Manufacturing“ mit dem Kuka Flex Fellow, einem mobilen LBR Iiwa, vor. In einem realisti-schen Umfeld werden dabei all-tägliche Probleme der Endanwen-der gelöst sowie neue Schlüssel-technologien und -komponenten entwickelt und demonstriert. Eine internationale Fachjury kürt auf der Messe den Gewinner dieses Innovation Awards.

Stäubli zeigt kollaborative TX2

Stäubli Tecsystems Robotics, Hal-le 17, Stand E41-42, bringt zur Hannover Messe neben einem neuen 6-achsigen Reinigungs-roboter vor allem die neuen Indus-trieroboter seiner TX2-Baureihen auf den Markt. Auch wenn sie ihrem Vorgänger auf den ersten Blick sehr ähnlich sehen, die neu-en Roboter der TX2-Baureihen markieren einen Entwicklungs-sprung bei Stäubli Robotics, Bay-reuth. Neben einer in allen Punk-ten gesteigerten Performance sind es vor allem die neuen Sicherheits-funktionen und die damit reali-

sierbaren Möglichkeiten der Mensch-Roboter-Kollaboration, die die TX2-Generation auszeich-nen.Stäubli hat erste Versionen der TX2-Generation bereits auf inter-nationalen Messen präsentiert. Jetzt gehen die Maschinen an den Start. Die neuen Maschinen sind leichter, steifer und stärker moto-risiert, damit noch dynamischer und durch eine Vielzahl von Maß-nahmen auch energieeffizienter – aber der technologische Quan-tensprung liegt in der Sicherheits-technik. Mit der TX2-Baureihe und der CS9-Sicherheitssteuerung schlägt Stäubli Robotics ein neu-es Kapitel der Mensch-Maschine-Kooperation (MRK) auf.Die 6-Achser der TX2-Baureihe verfügen über einen eigenen digi-talen Sicherheitsencoder pro Ach-se und ein integriertes Safety-board. Alle Sicherheitsfunktionen sind TÜV-zertifiziert und erfüllen die strengen Anforderungen der Sicherheitskategorie SIL3/PLe. Um ein Höchstmaß an Sicherheit zu gewährleisten, wird jede Bewe-gung des Roboters sensorisch überwacht.Weitere Neuheiten sind die kolla-borierenden Roboterarme von Universal Robots, Halle 17, Stand C26, der kollaborative Robot Sawyer von Rethink Robotics, Halle 17, Stand D11, sowie der Auftritt von Mitsubishi, Halle 17, Stand D38, bei dem erstmals der Prototyp des deckenmontierten RH-1FHR in einer Liveapplikati-on der BWM (Bremer Werk für Montagesysteme) gezeigt wird.

Programmiertools für Industrie 4.0

B&R präsentiert in Halle 9 auf Stand D28 Produktneuheiten und -weiterentwicklungen, die Ma-schinen- und Anlagenbauer auf dem Weg zu intelligenten Maschi-nen und Fabriken begleiten. Mit zahlreichen neuen Mapp-Kompo-nenten unterstützt B&R die mo-dulare, schnelle und sichere Pro-grammierung intelligenter, ver-netzter Maschinen und Anlagen ganz im Sinne von Industrie 4.0. Mit der neuen Mapp-Codebox können zum Beispiel Maschinen-funktionen ergänzt oder abgeän-dert werden, ohne dass das ur-sprüngliche Automatisierungs-projekt geändert werden muss. Die neue, vollständig auf Webtechno-

logien basierende Visualisierungs-software Mapp View stellt bereits heute alle notwendigen Funktio-nen für die Mensch-Maschine-Kommunikation in der intelligen-ten Fabrik zur Verfügung.Die Ethernet Powerlink Standar-dization Group (EPSG) präsentiert Open Powerlink 2.3 in Hannover, Halle 9, Stand F25. Mit der neuen Version des Open-Source-Stacks verbessert sich die Performance

von Master und Slaves in Echtzeit, zum Beispiel auch auf Windows-Betriebssystemen.Das Zentrum für Roboterherstel-ler, Systemhäuser und industriel-le Bildverarbeitung auf der Han-nover Messe ist der Application Park Robotics, Automation & Vision in Halle 17. Dort wird es in diesem Jahr mobile Roboter und autonome Systeme live in Aktion geben.

Hinzu kommt schließlich ein um-fangreiches Programm. Dazu gehört etwa die Verleihung des Robotics Awards am Messediens-tag, 26. April, ab 15.30 Uhr oder das Forum Industrial Automation, das am Dienstagnachmittag und am Freitagvormittag das Thema Mensch-Roboter-Kollaboration in den Mittelpunkt stellt. GR

www.hannovermesse.de

Industrial Automation innerhalb der Hannover Messe Industrie: Internationale Leitmesse für Ferti-gungs- und Prozessautomation, Systemlösungen und Industrial IT Foto: Deutsche Messe

Die Hannover Messe Industrie stellt „Industrie 4.0“ in den Mittelpunkt – vom einzelnen Roboter über industrielle Bildverarbeitung und Transportsysteme bis hin zu übergreifenden Lösungen

Roboter im Einsatz für Industrie 4.0

Mit zahlreichen Neuheiten will B&R den Besuchern der Hannover Messe den Weg zu Industrie 4.0 berei ten. Foto: B&R

Die 6-Achser

der TX2-Baureihe

verfügen über einen eigenen digitalen Sicherheits-encoder pro Achse und ein integriertes

Safety-board. Foto: Stäubli



HANNOVER MESSE INDUSTRIE

Meistgeklickt auf www.k-zeitung.deCFK-Einlegehilfe für komplexe Teile

1 Automation Bei der Produktion von Hybrid-Kunststoffteile unterstützen Einlegehilfen

die Bestückung des Spritzgießwerkzeugs. Bei diesen maßhaltigen individuellen Helfern kann Hochleistungsaluminium kosteneffizient durch CFK-Frames ersetzt werden. Spritzgießwerkzeuge für komplexe Hybrid-Kunst-stoffteile werden heute oft mit Hilfe manueller mechanischer Einlegehilfen bestückt. Gängige Einlegeteile sind zum Beispiel vorumspritzte und/

oder metallische Leiterbahnen, Hül-sen, elektronische Komponenten, Dichtungen, Heizpatronen und vieles mehr. Manuelle Einlegehilfen finden größtenteils Anwendung bei geringen bis mittleren Stückzahlszenarien sowie bei Produktionen in Niedriglohnländern. ...

Teknor Apex übernimmt PTS

2 Unternehmen Die Teknor Apex Company hat Plastic-Technologie-Service (PTS)

übernommen, einen in Deutschland ansässigen Auftragscompoundierer thermoplastischer Elas-tomere (TPEs) und technischer Thermoplaste (Engineering Thermoplastics, ETPs). Die Akquisi-tion, deren Kaufpreis nicht genannt wurde, trat zum 31. März in Kraft.„PTS ist für Innovationen bekannt und in Europa in der Entwicklung von Hart/Weich-Lösungen füh-

rend, bei denen Elastomere mit stei-fen Polymeren kombiniert werden“, sagte Suresh Swaminathan, der für das globale TPE-Geschäft von Teknor Apex verant-wortliche Senior Vice President: „PTS bringt eine Reihe einzigartiger Technologien und Servicekapazitäten in unsere Partnerschaft ein.“ ...

Ingenieure sind Top-Verdiener unter Deutschlands Absolventen

3 Management Die Beratungsgesellschaft Kienbaum hat eine aktuelle Studie zum

Thema „Absolventenvergütung 2015. Deutsch-land“ veröffentlicht. Diese zeigt unter anderem den Vorteil einer Promotion, das hohe Einstiegs-gehalt für Rechtswissenschaftler und einen stei-gender Bedarf an IT-Absolventen auf. Die Einstiegsgehälter von Hochschulabsolventen weisen deutliche Unterschiede auf: Unternehmen zahlen Berufseinsteigern in Forschung und Entwick-lung mit rund 50.000 EUR das höchste Gehalt. Auf

dem zweiten Platz der Rangliste der Einstiegsgehälter stehen Unterneh-mensplanung und -entwicklung. Hier erwartet die Absolventen ein Gehalt von 48.300 EUR. Das sind 6.400 EUR mehr, als zum Beispiel ein Einsteiger mit 41.900 EUR Jahres-gehalt in der Unternehmenskommunikation verdient. ...

FACC feiert Auslieferung der 10.000 Verkleidung

4 Branche Die Crew des Luftfahrtzulieferers FACC feiert ein ganz besonderes Jubiläum.

Kürzlich wurde die 10.000. Triebswerksverklei-dung für den Airbus A320 ausgeliefert.Das 1995 gestartete Projekt zählt zu den erfolgreichs-ten Langzeitaufträgen des Unternehmens. Gleich-zeitig ist es laut den Experten für Faserverbund-komponenten und -systeme ein Musterbeispiel für

den besonderen „FACC Spirit“, wie die drei langjährigen Projektmitar-beiter Katrin Maier, Patrick Pennin-ger und Kurt Pieringer bestätigen. Aktuell startet FACC ähnliche Produktprogramme und schafft somit 200 neue Arbeitsplätze im Innviertel. ...

„Industrie 4.0 nur, wenn es pragmatisch ist“

5 K 2016 Das Jahr 2016 steht im Zeichen der K in Düsseldorf. Die K-ZEITUNG befragte

Juliane Hehl, geschäftsführende Gesellschafterin des Maschinenbauers Arburg, nach ihren persön-lichen Einschätzungen und den Trend the men der kommenden Weltleitmesse. Frau Hehl, wie oft waren Sie persönlich bereits auf der K?Juliane Hehl: Ich habe die K zum ersten Mal im Jahre 1986 besucht. Seit 1992 bin ich für die Orga-nisation des Messeauftritts verantwortlich. Aber

selbstverständlich war die K auch vor dem ersten Besuch ein Thema für mich. So ist das eben in Unter-nehmerfamilien: man bekommt sehr früh sehr viel mit.Was ist für Sie das Besondere der K? ...

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Leitmesse für Mittel- und OsteuropaDie Plastpol feiert ihr 20-jähriges Bestehen – Mitte Mai werden

über 800 Aussteller im zentralpolnischen Kielce erwartetMitteleuropa Die 20. Plastpol, Inter-nationale Messe für Kunststoff- und Gummiverarbeitung, findet vom 17. bis 20. Mai 2016 im zen-tralpolnischen Kielce statt. Die Messe gilt vielen als die Leit messe der Kunststoffbranche im mittel-osteuropäischen Raum. Im Jubi-läumsjahr wird erneut mit leich-tem Ausstellerzuwachs gerechnet. Erwartet werden über 800 Aus-steller aus 30 Ländern, die ihre Produkte auf gut 30.000 m2 aus-stellen. Die Messe ist eine reine B2B-Veranstaltung, die von über 18.000 Branchenvertretern be-sucht wird. Gezeigt werden Neu- und Weiterentwicklungen sowie Trends in der Gummi- und Kunst-stoffverarbeitung. Ein Großteil der Anlagen und Maschinen wird im Arbeitszustand präsentiert. Traditionell wird eine Rei-he an Produktgruppen zu den Themen Industrie-design, Verpackung, Musterung sowie Recycling vorgestellt.Begleitet wird die Veranstaltung von einem Konferenz- und Semi-narprogramm, das aktuelle Ent-wicklungen und Herausforderun-gen der Branche behandelt. Laut Kazimierz Borkowski, dem Leiter

von Plastics Europe Polska, stellt die Plastpol „einen guten Grad-messer dafür dar, wo gerade die Möglichkeiten und die Heraus-

forderungen der polni-schen Branche liegen“. Gemessen an den Zahlen präsentiert sich die polni-

sche Kunststoffverarbeitung über einen langen Zeitraum sehr gut.Das Land nimmt nach Deutsch-land, Italien, Frankreich, Spanien und Großbritannien den sechsten Platz innerhalb des europäischen Kunststoffmarktes ein. Laut An-gaben von Plastics Europe wächst

in Polen die Nachfrage nach Kunststoff seit mehreren Jahren. Langjährige Analysen zeigen, dass sich die polnische Branche trotz der Krise 2008/09 in einem stabi-len Wachstum befindet. Während der letzten 15 Jahre habe sich die Produktion verdreifacht. Allein 2014 stieg nach Angaben des Pol-nischen Zentralamts für Statistik die Nachfrage im Kunststoffsektor gegenüber dem Vorjahr um 7 %. In den ersten drei Quartalen 2015 setzte sich dieser Trend mit knapp 5 % Zuwachs fort. GR

www.targikielce.pl

Die 20. Internationale Messe für Kunststoff- und Gummiverarbei-tung findet vom 17. bis 20. Mai in Kielce statt. Foto: Targi Kielce

LSR-Optiken und spritzblanke FlächenGWK-Technologieforum in Meinerzhagen im Mai – optimierte

Spritzgießprozesse und zyklische Werkzeugtemperierung liveTemperiertechnik Mit dem Tech-nologieforum am 19. Mai im Kun-dencenter am Sitz in Meinerz-hagen stellt die GWK Gesellschaft Wärme Kältetechnik mbH ihre Kompetenz als Spezialist für inno-vative und energieeffiziente Kühl- und Temperiersysteme unter Beweis. Liveanwendungen, Be-triebsrundgänge sowie anspruchs-volle Vorträge namhafter Referen-ten von GWK und Partnerfirmen bilden den Rahmen für die Ver-anstaltung.So hält Tilman Maucher von der Hella KGaA Hueck & Co., Lipp-stadt, einen Vortrag über „Spritz-gegossene LSR-Optiken für Kfz-Scheinwerfer“, vergleicht Material-eigenschaften, stellt kombinierte Primär- und Vorsatzoptiken für die kamerabasierte Lichtsteuerung vor und erläutert entsprechende Anwendungen. Carsten Schmidt, Verfahrenstechnikleitung Spritz-

guss bei GWK, spricht über „GWK-Systemtechnik von der Idee zur Umsetzung“, wobei sein Vortrag die Schritte Anforderun-gen an das Formteil aus der Praxis, 3D-Simulation, Rheologie und thermische Werkzeugauslegung sowie die zyklische Werkzeugtem-perierung umfasst.Über „Spritzblanke Mucell-Bau-teile für Sichtanwendungen mit Hilfe von zyklischer Werkzeug-temperierung“ referiert Harald Heitkamp von der Trexel GmbH, Siegen. Dabei befasst er sich mit Mucell-Grundlagen und den Vor-teilen für den Spritzgießprozess, Konstruktion für Funktion sowie mit der Oberflächenverbesserung durch zyklische Werkzeugtempe-rierung.Oberflächen stehen im Anschluss daran auch bei GWK-Entwick-lungsleiter Guido Peters im Fokus. Er spricht über „Dynamische

Formnesttemperierung zur Her-stellung hochwertiger Oberflä-chen“. Dabei geht es um den Wär-meaustausch im Spritzgießwerk-zeug, Verfahrensvarianten der dynamischen Werkzeugtemperie-rung sowie Anwendungsgebiete.Das Finale des Vortragspro-gramms bildet ein Referat von Bernd Schöneberg von der Bies-terfeld Plastic GmbH, Nürnberg. Er befasst sich mit „Transparenten glykolmodifizierten Polyester-kunststoffen“, speziell mit deren Materialeigenschaften, deren Ver-arbeitung sowie deren Temperie-rung im Vergleich zu anderen transparenten Thermoplasten. Einen weiteren Schwerpunkt des Tages nehmen informative Live-anwendungen ein, ein Get-to-gether bildet schließlich den Ab-schluss des GWK-Technologie-forums. GR

www.gwk.com

Reger Besucherandrang auf dem ersten GWK-Technologietag am neuen Standort in Meinerzhagen 2015 Foto: K-ZEITUNG


DIGITAL / MESSEN + AUSSTELLUNGEN

SortierungSortco kann Verunreinigungen im Granulat entfernen

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EDITORIAL

Gespaltenes BildAuf den folgenden Seiten finden Sie technische Neue-rungen von der Medtec Europe. Seit 2008 findet die Messe in Stuttgart statt. In den ersten Jahren etablierte sie sich zu einem Branchentreff der Medizintechnikbran-che zum Jahresbeginn. In der jüngsten Vergangenheit litt die Messe jedoch unter rückläufigen Besucherzahlen.In diesem Jahr nun sollte vieles besser werden. Unter ande rem war ein neuer Messebeirat angetreten. Bis Re-daktionsschluss lagen noch keine abschließenden Zahlen zu Besuchern oder Ausstellern vor, um einen Erfolg oder Misserfolg bestimmen zu können. Die Meinungen der von der K-ZEITUNG befragten Messeteilnehmer zur Medtec Europe 2016 gingen sehr weit auseinander. Manche lobten die guten Kontaktmöglichkeiten und Gespräche.Es gab aber auch kritische Stimmen. Die Anmeldung und Abwicklung seien im Vergleich zu anderen Messen kompliziert, so musste etwa der Aufbau um 17 Uhr kom-promisslos abgeschlossen sein und eine Risikoanalyse erstellt werden. Die Hallen seien zum Teil nur halb gefüllt gewesen und die Besucherzahl unter den Erwartungen geblieben. Unter dem Strich, so ein Aussteller, war es ein großer Aufwand mit wenig Ertrag.Für die kommende Ausgabe wird der Veranstalter wohl nachlegen müssen. PL

AUS DEM INHALT

Reinheit bis ins kleinste Detail ........................................ 14

„Die saubere Lösung“ ...................................................... 15

Antimikrobielle Masterbatches bei Biesterfeld .................................................................. 15

Fertigen und steril verpacken in einem Schritt ................................................................ 16

Die ganze Welt der Schläuche .......................................... 16

KURZ BERICHTET

Individuell angepasstFraunhofer-Forscher haben ein besonders fl exibles additives Fertigungsverfahren entwickelt, mit dem sich Knochenimplan-tate, Zahnersatz, chirurgische Werkzeuge oder Mikroreaktoren in nahezu beliebigem Design herstellen lassen. Auf der Medtec zeigten die Wissenschaftler ihre Forschungsergebnisse. „Wir sind weder bei der Art noch bei der Farbe des Materials der gewünschten Bauteile limitiert. Mehrere verschiedene Mate-rialien können gleichzeitig gefertigt werden“, so Dr. Tassilo Moritz. Kern ihrer Technologie ist die optimale Aufbereitung von keramischen oder metallischen Suspensionen. Die Mischungen basieren auf einem thermoplastischen Binder, der bereits bei Temperaturen um 80 °C fl üssig wird. Das ist bei der additiven Fertigung entscheidend, damit sich die Suspensionen rasch abkühlen und eine Schicht nach der anderen übereinan-dergelegt werden kann. PL

Neue StandardsAuf der Medtec Europe präsentierte Evonik Vestakeep Dental, den Hochleistungskunststo� PEEK für Dentalanwendungen

Realisierung von partiellen Prothesen aus Vestakeep Dental von Evonik Grafik: Evonik

In der Zahnmedizin kommt immer öfter PEEK zum Einsatz. Foto: Evonik

Implantate Polyetheretherketon (PEEK) für Dentalanwendungen ist laut Erzeuger Evonik ein ein-zigartiges Biomaterial für Medi-zinprodukte mit dauerhaftem Körperkontakt.

Biokompatibilität und Biostabilität

Ob Kronen, Brücken oder Zahn-implantate: Medizinprodukte aus Vestakeep Dental sind Evonik zufolge die innovative, metallfreie Lösung im Dentalbereich. Der Hochleistungskunststoff von Evo-nik zeichnet sich unter anderem durch außergewöhnlichen Trage-komfort sowie exzellente Biokom-patibilität und Biostabilität aus.

Kombination aus Leistung und Ästhetik

Mit Vestakeep Dental lassen sich anspruchsvolle Dentalanwendun-gen unter Berücksichtigung hoher ästhetischer Ansprüche realisie-ren. Kronen oder Brücken können beispielsweise mit Kunststoffver-blendmaterialien durch Teil- oder Vollverblendung individualisiert oder vollanatomisch gefertigt wer-den. Der Hochleistungskunststoff arbeitet dabei als „Stoßdämpfer“, so Evonik. Diese Eigenschaft ist dem Werkstoffspezialisten zu folge besonders schonend und vorteil-haft für den Antagonisten sowie für das Kiefergelenk.Verarbeitet zu klein- und groß-spannigen Brücken oder partiellen Prothesen überzeuge Vestakeep

Dental außerdem durch das ge-ringe Gewicht und den neutralen Geschmack. Darüber hinaus pro-fitiere der Patient vom außer-gewöhnlich hohen Tragekomfort und leide nicht mehr unter dem unangenehmen Kälte- oder Wärme empfinden beim Essen oder Trinken.

Vier Farben

Um den ästhetischen Bedürfnissen der Patienten entgegenzukom-men, können Dentalanwendungen aus Vestakeep Dental in vier Farb-varianten realisiert werden – natur farben, Weiß, zahnfarben und gingivafarben (Rosa). So lassen sich beispielswiese partiel-le Prothesen im oben genannten gingivafarbenen PEEK herstellen, die sich vom Zahnfleisch kaum unterscheiden und dem Patienten einen entsprechenden Komfort verleihen.

Viele Möglichkeiten, hohe Sicherheit

Vestakeep Dental von Evonik für den Dentalbereich unterliegt wie auch die übrigen Vestakeep Medi-cal Produkte strengen Qualitäts-standards. Die Biokompatibilität wurde den Empfehlungen der ISO 10993-1 für permanenten Schleim-hautkontakt folgend von externen Prüflaboren geprüft und bestätigt.Das Segment Resource Efficiency wird von der Evonik Resource Efficiency GmbH geführt und bietet Hochleistungsmaterialien

für umweltfreundliche und ener-gieeffiziente Systemlösungen für den Automobilsektor, die Farben-, Lack-, Klebstoff- und Bauindust-rie und viele weitere Branchen an. Das Segment erwirtschaftete im Geschäftsjahr 2015 mit rund 8.600 Mitarbeitern einen Umsatz von circa 4,3 Mrd. EUR.

PEEK im Aufwind

Immer häufiger greifen Hersteller medizinischer Produkte Evonik zufolge auf PEEK zurück. Das Material ist biokompatibel, inert

gegen Körperflüssigkeiten und lässt sich einfach zu individuellen Implantaten verarbeiten. Gegen-über Titan, dem klassischen Im-plantatmaterial, punktet es laut Evonik außerdem mit Röntgen-transparenz und einer Elastizität, die etwa der von Knochen ent-

spricht. Wegen seiner heraus-ragenden Eigenschaften hat sich PEEK mittlerweile zum wichtigs-ten thermoplastischen Ersatzstoff für Titanimplantate entwickelt.

Ein Leben lang

Da Implantate ein Leben lang hal-ten sollen, müssen die dafür ge-nutzten Materialien sowohl bio-stabil als auch mechanisch bean-spruchbar sein. Lange Zeit war dies ausschließlich die Domäne von Titan oder Cobalt-Chrom. Doch inzwischen werden auch für

Wirbelsäulenimplantate immer öfter PEEK eingesetzt. Die höhe-re Elastizität im Vergleich zu Titan reduziert Spannungsspitzen an der Grenzfläche von Knochen und Wirbelsäule. PL

www.vestakeep.de

www.evonik.de

Schematischer Aufbau Grafik: Evonik

Gespaltenes Bild

SPEZIAL ZUR AUSGABE 8

MEDIZINTECHNIK SPEZIAL

WWW.K-ZEITUNG.DE

DIE ZEITUNG DER KUNSTSTOFF- UND KAUTSCHUKINDUSTRIE

47. JAHRGANG

Sortierung Technische Kunststoffe sind aus vielen Lebensbereichen und Industriezweigen nicht mehr wegzudenken. Die aus ihnen ge-fertigten Bauteile erfüllen wich-tige Funktionen und genügen höchsten Ansprüchen, die daraus resultierend auch an den Kunst-stoff selbst gestellt werden. Beson-ders für hochwertige Polymere, die in der Medizintechnik einge-setzt werden, bestehen hohe Qua-litäts- und Reinheitsanforderun-gen. Trotz sorgfältigster Verarbei-tung in der Kunststoffproduktion kann es immer wieder in geringem Umfang zu prozessbedingten Ver-unreinigungen von Granulat kom-men.Nicht nur im Produktionsprozess selbst können durch Vercrackun-gen Verunreinigungen entstehen, sondern auch bei Verpackung, Transport, unsachgemäßer Lage-rung oder beim Auspacken der Ware sind Kontaminationen mög-lich.

Sortiermaschinen für Pellets und Granulate

Das Hamburger Unternehmen Ruttmann vertreibt bereits seit über 20 Jahren Sortiermaschinen für Pellets und Kunststoffgranu-late. In zahlreichen Gesprächen mit Kunststoffherstellern, Com-poundeuren, aber auch Verarbei-tern erfuhr Geschäftsführer Lars Ruttmann, dass ein großer Bedarf an einer Lohnsortierung für Kunststoffgranulate besteht. Einer dieser Compoundeure war Akro-Plastic im rheinland-pfälzischen

Niederzissen. Gemeinsam entwi-ckeln die Geschäftsführer die Idee, die Kompetenzen beider Unter-nehmen zu bündeln, um maß-geschneiderte Kundenlösungen anbieten zu können. Im Februar 2015 entstand daraus das Unter-nehmen Sortco, das sich als pro-fessioneller Dienstleister für das Sichten, Entstauben, Sortieren und Metallseparieren von hellen und transparenten Kunststoffen in Granulatform versteht.„Bereits unser erstes Geschäftsjahr verlief sehr erfolgreich und bestä-tigte uns, dass unsere Idee die richtige war“, so Lars Ruttmann. 2015 sortierte das Unternehmen nach eigenen Angaben bereits über 2.000 t Material in seiner Betriebs-stätte im Industriegebiet Brohltal-Ost in Niederzissen.Auch auf der Fakuma 2015 war das junge Unter nehmen bereits gemeinsam mit Feddem, einem Hersteller von Extrusions- und Compoundieranlagen, vertreten. „Wir haben dort einige interessan-te Kontakte knüpfen können und konnten die Synergien, die sich aus dem gemeinsamen Messe-auftritt ergeben haben, nutzen“, so Ruttmann.Bisher abgeschriebene Chargen verunreinigter Kunststoffgranu-late können nun kostengünstig und effizient gereinigt werden. Eine optische Sortierung ab einer Verunreinigungsgröße von 60 μm sowie eine zweistufige Inspektion sorgen für ein reines Granulat, welches mit 100 % Sicherheit wie-derverwertet und weiterverarbei-tet werden kann.

Die Anlage wurde für große Pro-duktvolumen ausgelegt und ver-arbeitet mehrere Tonnen pro Tag. Eine Erweiterung für die Zufüh-rung des Materials aus 60-t-Silos erfolgte vor wenigen Monaten. Somit können auch Abrufaufträ-ge schnell und ohne hohen logis-tischen Aufwand abgewickelt werden, wie das Unternehmen mitteilt. Aber die Hamburger bie-ten auch die Sortierung kleinerer Chargen von 500 bis 1.000 kg an. Hierbei wird auf das Know-how und die verschiedenen Sortierma-schinen des Partnerunternehmens Ruttmann zurückgegriffen. Dabei kann auf Wunsch auf die kom-plette Bandbreite von der Spezial-maschine für helle und transpa-rente Kunststoffe über die Sortie-rung von farbigen Granulaten bis hin zur Formerkennung zurück-gegriffen werden.Die Anlage in Niederzissen ist spezialisiert auf die Sortierung von hellen und transparenten Hoch-leistungskunststoffen in einem innovativen Reinigungsprozess mit verschiedenen Reinigungs-verfahren. Als erste Vorreini-gungsstufe werden eine Sichtung und Entstaubung des Kunststoffs vorgenommen, bevor dann die optische Sortierung mittels der Spezialsortiermaschine erfolgt. Sebastian Traue, Operations Ma-nager bei Sortco, erklärt das Ver-fahren der Zwei-Phasen-Sortie-rung (siehe linke Grafik).Dabei wird das Ausgangsmateri-al zunächst aus Silo, Oktabin oder Big Bag der Anlage zugeführt. Mittels eines Fließbettsichters wird das Granulat aufgewirbelt und dabei von Staubpartikeln und Engelshaar befreit. Diese Fremd-partikel werden über die Aspira-tion und ein Filtersystem abge-saugt und das vorgereinigte Gra-nulat wird in die Bandsortier-maschine weitergeleitet.Über eine Rohrleitung wird das Granulat dann in den Vorlagen-behälter am Pelletsorter (Modell PCS600BFD, Hersteller Satake) geleitet. Hier reguliert ein elektro-nisch gesteuerter Feeder die Pro-duktzufuhr auf das Sortierband. Das mit Ionizern zur Reduzierung der elektrostatischen Aufladung

ausgestattete Förderband trans-portiert das Granulat zu den Inspek tionseinrichtungen. Fünf hochauflösende CCD-Kameras sorgen für die optische Erkennung je Station. Dabei wird das Produkt von allen Seiten durch eine inno-vative und sehr hell ausleuchten-de Einheit beleuchtet, um Schatten bildung auszuschließen. Ein Produktschatten könnte sonst als schwarzer Punkt erkannt wer-den.

Kleinste Defekte bis 60 µm werden erkannt

Jede Kamera überprüft den Pro-duktstrom im freien Fall mit einer Auflösung von 2.048 Pixeln und kann somit Defekte mit einer Grö-ße von lediglich 60 µm (0,06 mm) erkennen. Die Prozessoren ent-scheiden in Millisekunden über das Schicksal jedes einzelnen Pellets und geben das Signal an die 240 Auswerferdüsen. Diese schießen das verunreinigte Pro-dukt mit Druckluft aus dem Mate-rialstrom gezielt heraus. Dabei geben verschiedenste Erkennungs-möglichkeiten wie die Punkt-erkennung (Erkennung von kleinsten schwarzen Specks in durchsichtigen Produkten), die Spektrumerkennung (Erkennung von ganz oder teilweise verunrei-

nigten Pellets) oder die Dual-erkennung (Kombination aus beiden zuvor genannten) dem Sortiervorgang eine enorme Fle-xibilität. Das Gutprodukt wird vom Schlechtprodukt sofort ge-trennt und läuft weiter zur zweiten Inspektionsebene. Diese arbeitet autark von der ersten und nimmt eine weitere Selektion in der glei-chen Art und Weise vor. Das Schlechtprodukt wird über einen gesonderten geschlossenen Kanal in den Ausschussauslauf geführt

und kann den Gutproduktstrom nicht mehr berühren.Am Ende der Sortierlinie erfolgt dann noch eine Metallseparation mittels digitaler Detektion. Dabei werden Granulate mit metalli-schen Einschlüssen oder Fremd-materialien entfernt.

Lohnsortierung lohnt sich

Ein Ergebnis, das sich sehen lassen kann. Am Beispiel einer Charge von 40 tAusgangsmaterial wurden 24 kg (0,06 %) als defektes Produkt ausgeworfen, davon irrtümlich nur 8 kg (0,02 %) an Gutmaterial (siehe rechte Grafik). Um also aus 40 t leicht verunreinigtem Granu-lat eine 100%ig reine Charge zu erhalten, nimmt man bei dieser Produktion einen Verlust von le-diglich 8 kg Gutmaterial in Kauf. Die Reproduzierbarkeit dieses Ergebnisses ist ein absolutes Qua-litätsmerkmal der installierten Sortieranlage und Prozessfüh-rung.Um einen optimalen Sortierpro-zess und ein ebensolches Ergebnis für den Auftraggeber zu erzielen, werden zunächst Versuche gefah-ren. Das Prozedere läuft in enger Absprache mit dem Kunden ab. Der Sortiervorgang wird anhand eines transparenten Versuchs-

aufbaus durchgeführt. Hierbei erstellt der Kunde zuerst eine Spe-zifikation, in welcher das Gut- be-ziehungsweise Schlechtprodukt genau definiert wird. Eine Probe des Eingangsmaterials wird im Labor auf Defekte geprüft. Eine genaue Eingrenzung ist deshalb wichtig, da die Sortierung auf einer Punkterkennung, Spektrum-erkennung oder Dualerkennung basieren kann. Ein genau definier-tes Raster lässt dann im Sortier-prozess das Gutprodukt zu und

schleust das Schlechtprodukt aus. Ob die zusätzlichen Optionen der vorherigen Sichtung/Entstaubung beziehungsweise nachträglicher Metallseparierung notwendig sind, wird hierbei auch geklärt.Nach erfolgtem Abschluss des Sortierversuchs werden die Ergeb-nisse noch einmal im Labor ana-lysiert. Dafür kann auf das unab-hängige Prüflabor bei Akro-Plas-tic, welches von der Deutschen Akkreditierungsstelle gemäß DIN EN ISO/IEC 17025:2005 akkredi-tiert wurde, zugegriffen werden. Neben den optischen Eigenschaf-ten wie der Black Speck-Analyse (Anzahl und Größe) gemäß Prüf-verfahrensnummer 35.08.AA.034 können weitere Versuche hinsicht-lich Brandverhalten, thermischer, rheologischer, elektrischer und mechanischer Eigenschaften durchgeführt werden.Daneben steht eine instrumentel-le Analytik zur Verfügung. Hier-aus entsteht dann der kunden-spezifische Testreport, in dem alle wichtigen Para meter verständlich dargestellt werden. Dieser be-inhaltet unter anderem den pro-zentualen Anteil der Kontaminan-ten am Gesamtvolumen sowie die Gutprodukt- und Ausschussmen-gen. Auf Grundlage dieser Daten-basis kann der Kunde über das weitere Vorgehen entscheiden. Ob

es sich dabei um immer wieder-kehrende Kleinchargen oder Hochvolumenaufträge mit 20 t je Lieferfahrzeug handelt, spielt da-bei keine Rolle.Laut Ruttmann plant Sortco zu-künftig auch andersfarbige Kunst-stoffe, welche zum Beispiel durch Crosskontaminationen entstan-den sind, zu sortieren sowie eine Sortierlinie mit Vollfarberken-nung einzurichten. MG

www.sortco.de

Mittels Speziallampen und CCD-Kamera werden defekte Granulate erkannt. 240 Auswerferdüsen schießen das verunreinigte Produkt aus dem Materialstrom gezielt heraus. Das Prozedere wird in einer zweiten Inspektionsebene wieder-holt. Grafik: Sortco

Reinheit bis ins kleinste DetailFür Polymere, die in der Medizintechnik eingesetzt werden, bestehen hohe Reinheitsanforderungen. Chargen, die wegen kleinster Verunreinigungen bisher abgeschrieben wurden, können über einen Lohnsortierer nun zuverlässig und e� zient gereinigt werden

Ausgeworfene Granulate: Das System erkennt zuverlässig auch kleinste Fehler bis 60 µm. Foto: Sortco

Lohnsortierung lohnt sich: Am Beispiel einer Charge von 40 t kam es zu 24 kg (0,06 %) Aus-schuss, von denen 16 kg (0,04 %) tatsächlich defekt waren, nur 8 kg (0,02 %) waren fälschlich ausgeworfenes Gutmaterial. Grafik: Sortco


SPEZIAL

MEDIZINTECHNIK Philipp LubosZuständig für den BereichMedizintechnik

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Reinraumkonzept Arburg zeigte auf der Medtec Europe 2016 in Stutt-gart eine anspruchsvolle Anwen-dung für die Medizintechnik. Auf dem Stand produzierte ein elekt-rischer Allrounder 470 A in Rein-raumausführung Y-Anschluss-stücke aus PMMA für die Infusi-onstherapie. Ein Highlight ist dabei laut dem Loßburger Maschi-nenbauunternehmen das seitliche Anspritzen über eine Nadelver-schlussdüse und damit verbunden eine hohe Oberflächenqualität des Bauteils. Sven Kitzinger aus der anwendungstechnischen Bera-tung bei Arburg erklärt die Absicht

hinter dem Exponat sowie seine Besonderheiten.

: Wie wichtig ist die Medtech Europe für Arburg?Sven Kitzinger: Die Medizintechnik ist ein wichtiger Absatzmarkt für Arburg. Und die Zulieferindustrie, auf die diese Messe abzielt, ist eine interessante Zielgruppe. Als kom-petenter Partner für kundenspe-zifische Turnkey-Lösungen prä-sentieren wir in Stuttgart eine branchenspezifisch abgestimmte Hochleistungsmaschine, die Mas-senartikel für die Infusionsthera-pie produziert.

: Was ist das Besondere an diesem Exponat?Kitzinger: Unser elektrischer All-rounder 470 A verfügt über eine Reinraumausstattung plus Rein-luftmodul, das die Anforderungen der Klasse ISO 7 erfüllt.Hinzu kommen ein erhöht aufge-stellter Maschinenständer, eine abrieb- und kratzfest lichtgrau pulverbeschichtete Maschinen-oberfläche, wassergekühlte Mo-toren und V2A-Selektierklappen. Die Verwendung von FDA/NSF-anerkannten Schmierstoffen tut ein Übriges, um Kontaminationen nachhaltig zu vermeiden.

: Was macht die Anwendung besonders wirtschaftlich?Kitzinger: Um das Reinraumvolu-men so klein wie nötig zu halten, ist die Fertigungszelle samt Peri-pherie außerhalb des Reinraums angeordnet und wird über ein verlängertes Förderband mit Tun-neleinhausung daran angedockt. Nur das Produkt selbst gelangt in den Reinraum, wird dort auf Qua-lität geprüft, gegebenenfalls mon-tiert und verpackt. Zum Beispiel ein Kran für den Werkzeugwech-sel und generell alles, was Schmutz verursacht, bleibt hingegen drau-ßen.

: Wo werden die Y-Konnek-toren eingesetzt?Kitzinger: An die Y-Konnektoren werden Schläuche angeschlossen. Das Produkt wird für die Infu-sionstherapie eingesetzt. Ent-sprechend hoch sind die Anfor-derungen an Hygiene und Sau-berkeit.

: Was zeichnet die Anwen-dung technisch aus?Kitzinger: Um Materialanhaftun-gen und Mikroverkrallungen zu vermeiden, wird für die Plastifizie-

rung eine Schnecke mit Chrom-nitrid-(CrN-)Multilayer-Beschich-tung eingesetzt. Die Transparenz des PMMA-Materials bleibt somit in vollem Umfang erhalten. Um eine sehr gute Oberflächenquali-tät zu erzielen, wird zudem auf einen Tunnelanguss verzichtet. Wir spritzen stattdessen seitlich via Heißkanal über eine Nadel-verschlussdüse ein. Die y-förmi-gen Spritzteile werden anschlie-ßend von drei Seiten entformt.

www.arburg.com

Sven Kitzinger Foto: Arburg

Sven Kitzinger von Arburg über die Exponate der Medtech, die trotz höchster Anforderungen eine wirtscha� liche Fertigung erlauben

»Die saubere Lösung«

Der Y-Konnektor für die Infusionstherapie Foto: Arburg

Additive Ob in der Bahn, im Super-markt oder im Krankenhaus: Überall dort, wo Menschen auf-einandertreffen, können sich Kei-me verbreiten – sei es auf Türklin-ken, Lichtschaltern oder Griffen.

Nicht allergen

Oberflächen aus einem antimikro-biell wirksamen Kunststoff kön-nen das Ansiedeln von gesund-heitsgefährdenden Mikroorganis-men wie zum Beispiel Bakterien verhindern. Funktionsbatches mit antimikrobieller und aseptischer Funktion der Firma Heroc können

nun über Biesterfeld Plastic welt-weit bezogen werden.„Gemeinsam mit Heroc bieten wir eine biozidfreie Lösung ohne Na-nopartikel an. Die physikalische Wirkungsweise sorgt für eine keim- und bakterienfreie Ober-f läche“, sagt Florian Brandes, European Product Manager bei Biesterfeld. „Dies ist die optimale Alternative zu chemischen Biozi-den, Silber und Schwermetallen.“ Das Batch ist aufgrund der feh-lenden Migration von Bestand-teilen nachgewiesen weder toxisch, zytotoxisch noch allergieaus-lösend.

Ein weiterer Vorteil: Es werden Resistenzen vermieden und das Risiko von Infektionen wird stark reduziert.Nahezu alle Polymere können mit dem Masterbatch ausgerüstet wer-den – mit einer individuellen Do-sierung je nach gewünschter In-tensität der Wirksamkeit. Um Produkte antimikrobiell auszurüs-ten werden die Additive in den Werkstoff eingebracht. Dabei bleiben dessen grundsätzliche Eigen schaften erhalten. Dazu ge-hört auch, dass die Fertigungsbe-dingungen weitgehend beibehalten werden können. Die so ausgerüs-

teten Kunststoffe schützen schnell und dauerhaft vor dem Befall von beispielsweise Bakterien.Biesterfeld verfügt über ein brei-tes Know-how und langjährige Erfah rung bei der komplexen Entwicklung von Pharma- und Medizinprodukten. Rund um die anti mikrobiellen Produkte bietet Biesterfeld gemeinsam mit dem Partner Heroc einen Komplett-service. Dazu gehören das Entwi-ckeln von individuellen Anwen-dungen und Masterbatches sowie das Testen im Labor. In die ge-samte Projektarbeit f ließt das Wissen zu den zu erfüllenden Normen sowie zu den Einfluss-faktoren auf die anti mikrobiellen Eigenschaften ein.

Großes Marktpotenzial

Das Feld der Anwendung für keim-freie Kunststoffe ist vielfältig: im Haushalt, in der Lebensmittel-industrie, in Wassersystemen sowie in öffentlichen Gebäuden und Verkehrsmitteln. Besonders in Krankenhäusern und in Pflege-einrichtungen sowie bei medizi-nischen Hilfsmitteln, die mit dem menschlichen Körper in Kontakt sind, ist eine möglichst keimfreie Umgebung wichtig. Antimikro-bielle Kunststoffe reduzieren die Ansiedlung und Übertragung von Keimen. Außerdem senkt ihr Ein-satz das Restrisiko einer nicht fachgerechten Reinigung. PL

www.biesterfeld.comDie Zusätze sorgen für Keimfreiheit. Foto: Wikimedia/Keeve

Biozid- und nanopartikelfreie Zusätze von Heroc

Antimikrobielle Masterbatches bei Biesterfeld


SPEZIAL

MEDIZINTECHNIK

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Verpackung Der Marktanteil an Einmalprodukten aus Kunststoff, die im Spritzgießverfahren herge-stellt werden, ist in der Medizin-technik sehr hoch. Die Herstel-lungsschritte Spritzgießen, Ver-packen und Sterilisieren laufen üblicherweise nacheinander ab. Für das Sterilisieren und keimfreie Verpacken werden vielfach ein Reinraum, spezielle Anlagentech-nik und Fachpersonal benötigt. Viele Unternehmen aus der Medi-zintechnik und Biotechnologie-branche können jedoch aus logis-tischen und wirtschaftlichen Gründen nicht die gesamte Pro-zesskette vorhalten und müssen wichtige Abläufe an Dienstleister vergeben. In einem Forschungs-vorhaben konnten Wissenschaft-ler des Fraunhofer IFAM nun ein Verfahren entwickeln, welches ein Spritzgussbauteil steril innerhalb einer Verpackung in einem Ar-beitsprozess entstehen lässt.

Steril ohne Reinraum

In einem internen Vorlauffor-schungsprojekt wurde ein neuer fertigungstechnischer Ansatz verfolgt, der Kunststoffbauteile unmittelbar während des Spritz-gießprozesses verpackt, ohne dass auf Reinraumbedingungen oder nachgeschaltete Sterilisations-schritte zurückgegriffen werden

muss. Dies ermöglicht nicht nur eine kostengünstige Produktion, sondern senkt auch die Eintritts-hürde für neue Marktteilnehmer im Bereich medizintechnischer Produkte, der Biotechnologie oder Laboranalytik.Die Ansprüche der IFAM-Wissen-schaftler waren hoch gesteckt:

Oberflächen mit hoher geometri-scher Komplexität sollten entste-hen, die Verpackungsfolie sollte wie eine zweite Haut auf der Form-oberfläche liegen, die Adhäsion der Folie zur Werkzeugoberfläche dabei aber deutlich geringer aus-fallen als zur Spritzgießmasse – und dies alles staubfrei und steril.Für die besonderen Anforderun-gen dieser One-Step-Produktion im Spritzguss kamen die unter-schiedlichsten Kompetenzen am Fraunhofer IFAM zum Einsatz.Zunächst konnten nach diversen Vorversuchen die Parameter für einen funktionellen Werkzeugein-

satz ermittelt werden. Somit konn-te eine Spritzgießform mit Vaku-umkanälen und Entlüftungsmög-lichkeiten konstruiert und mittels additiver Fertigung realisiert werden. Das Werkzeug eignet sich sowohl zum Tiefziehen der Verpa-ckungsfolie per Vakuum als auch zum schnellen Entlüften durch

den Einspritzdruck der Kunst-stoffmasse.

Folie ist entscheidend

Als Verpackung wählten die Wis-senschaftler eine neuartige, tem-peraturstabile thermoplastische Elastomertrennfolie, welche die Biokompatibilität nach DIN EN ISO 10993-5 erfüllt. Die Folie zeichnet sich durch eine hohe Temperaturstabilität aus und kann durch die gute Dehnbarkeit ein-fach hinterspritzt werden, so dass auch komplexe Formoberflächen abgeformt werden können.

Vor dem Spritzgießprozess wird die Folie automatisch in die Form gezogen. Eine hohe Spritzgieß-massetemperatur im Bereich von über 130 °C bis 200 °C und ein Einspritzdruck von über 30 bar reduzieren mögliche Mikroorga-nismen auf der entstehenden Bau-teiloberfläche und der Innenfolie. Vor jedem neuen Einzug in die Spritzgießanlage befindet sich die Folie zwangsläufig in einer Warte-position. Diese Zeit wird genutzt, um sie zudem mit Vakuumultra-violettstrahlung zu behandeln, so dass eventuell vorhandene Bakte-rien abgetötet werden. Derartige UV-C-Strahlung ist in der Lage, Mikroorganismen zu zerstören, da die Photonenenergie bei ent-sprechender Dosis und Wellen-länge zu Bindungsbrüchen in der Doppelhelixstruktur der DNS führt.

Wirksamkeit nachgewiesen

Zum Nachweis der sterilisierenden Wirkung des Verfahrens wurde die Folie vor dem Spritzguss gezielt mit einer Bakteriensuspension kontaminiert und nach dem Fer-tigungsprozess nach JIS Z 2801 beziehungsweise ASTM E2180 geprüft. In diesem ersten Ver-suchsstadium wurde mit einer Bakteriendichte von bis zu 105 Zellen/ml gearbeitet. Hierfür konnte die Sterilität der Verpa-ckung nachgewiesen werden. Ba-sierend auf diesen Daten sehen die Wissenschaftler eine große Wahr-scheinlichkeit, dass sie auch Steri-lity Assurance Level für medizini-sche Implantate von 10–6 errei-chen werden.

Nächste Schritte

Nach der vielversprechenden ers-ten Entwicklungsphase haben die IFAM-Forscher weitere Versuchs-parameter intensiv untersucht. Getestet wurden verschiedene Werkzeugtemperaturen, Materi-al- und Spritzgießtemperaturen, Einspritzgeschwindigkeit, Folien-stärke, Folienmaterial, Beschich-tung sowie Oberflächenverhalten. Interessant sind die Ergebnisse insbesondere für kleine und mittle re Unternehmen, die die gesamte Produktionskette – bis zum steril verpackten Produkt – im eigenen Haus aufbauen möch-ten. PL

www.ifam.fraunhofer.de

Die flexible Trennfolie erleichtert die Entnahme des spritzgegossenen Versuchsbauteils. Foto: Fraunhofer IFAM

Wissenscha� ler des Fraunhofer IFAM haben ein Verfahren entwickelt, das ein Spritz-gussbauteil steril innerhalb einer Verpackung in einem Arbeitsprozess entstehen lässt

Fertigen und steril verpacken in einem Schritt

Die ganze Welt der Schläuche

Mit ihren beiden Medizintechnik-Marken Novoplast und Fleima zeigte sich

die Master� ex Group in StuttgartVerbindungen Auf dem 42 m2 gro-ßen Gemeinschaftsstand auf der Medtec waren einlumige, mehr-lumige und mehrlagige Schläuche von Novoplast Schlauchtechnik sowie Adapter, Konnektoren, Kap-pen, Tropfkammern, Y-Verbinder, Stufenverbinder und Klemmen aus Spritzguss von Fleima-Plastic zu sehen.

Spezifisch oder standardisiert

Die beiden Masterflex-Marken stellen neben kundenspezifischen Produkten im Schlauchbereich auch Massenartikel für medizin-technische Anwendungen her. Produziert wird in Reinräumen der Klasse 6 bis 8 nach ISO 14644-1.

Intelligente Schläuche

„Kleiner, präziser, individueller – diese Trends sind aus der moder nen Medizintechnik nicht mehr weg-zudenken“, sagt Manfred Seeber, Sales Director Medical Products bei der Masterflex Group, „allein schon durch die Zunahme mini-malinvasiver Therapien.“ Fortset-zen werde sich auch die Biologisie-rung durch sogenannte Hybridpro-dukte, die über ein mit einem Wirkstoff beschichtetes Element verfügen. „Dies können auch Schlauchsysteme oder Implantate sein, die durch Sensorik und Ak-torik noch ,intelligenter‘ werden.“Medizinprodukte werden infolge der wachsenden Individualisie-rung zunehmend an die Bedürfnis-se der Patienten angepasst. „Hier unterstützen wir gern mit unserer langjährigen Erfahrung und un-serem Know-how“, so Seeber.Durch die Kombination von Ma-terial- und Verarbeitungskompe-

tenz in den Bereichen Extrusion und Spritzguss ergänzen sich die Marken Novoplast Schlauchtech-nik und Fleima-Plastic.

Gesunde Verbindung

Das Ergebnis der Zusammenarbeit sind qualitativ hochwertige me-dizinische Standardartikel vom Schlauch bis zum Konnektor, kundenspezifische Sonderlösun-gen sowie die Kombination von Produkten der beiden Masterflex-Marken als Komplettlösung: Dies kann beispielsweise ein Schlauch für eine spezielle Einbausituation sein, bei der auch der passende Verbinder inklusive Schutzkappe geliefert werden kann. Oder aber ein anspruchsvoller Mehrlumen-schlauch, der per Einlegespritz-guss einen entsprechenden Kon-nektor erhält. PL

www.masterflexgroup.com

Breites Portfolio im Medizintechnikbereich Foto: Masterflex

Manfred Seeber, Vertriebsleiter Medizintechnik bei der Master-flex Group Foto: MasterflexAnzeige


SPEZIAL

MEDIZINTECHNIK

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Messe Control zeigt Trend zu automatisierten Messzellen mit optischer Messtechnik

Messen out of the Box

Automatisierte Messzellen sorgen vor allem bei den Automobilherstellern für einen Produktivitätsschub. Foto: GOM

Control Automatisierte Messzellen einschließlich Hard- und Software für die komplette Inspektion von großen Bauteilen bis hin zu ganzen Autokarosserien breiten sich im-mer mehr aus.Die neuen Atos Scanbox Serien 7 und 8 von GOM eignen sich für die automatisierte 3D-Digitalisie-rung und Inspektion von großen Blechbauteilen wie Seitenwänden oder ganzen Rohkarosserien. Die neuen optischen Messmaschinen können ortsflexibel in Presswer-ken und Karosseriewerken aufge-baut und in Betrieb genommen werden – ohne permanente Fixie-rung oder schwere Bodenveran-kerung. Im Gegensatz zu her-kömmlichen Systemen, die für die automatisierte Messung von gro-

ßen Bauteilen mit schweren Ro-botern auf langen Schienen arbei-ten, erzielen die neuen Anlagen eine große Reichweite des Atos Messkopfs durch die Einführung einer neuen Roboterkinematik. Die 8-Achs-Kinematik – eine Kombination einer horizontalen Schiene, eines vertikalen Lifts und eines Knickarmroboters – erlaubt bei der Positionierung des Sensors eine sehr hohe Flexibilität. Auf-grund dieser acht Freiheitsgrade können die Bauteile aus jeder Per-spektive einschließlich enger In-nenräume vermessen werden. Während die Serie 7 mit einer Linearachse ausgestattet ist, arbei-tet die Serie 8 mit einem Doppel-roboteraufbau und bietet so die Möglichkeit des zeitgleichen Du-

plexbetriebs. Beide robotergeführ-ten 3D-Scanner verrichten in der Serie 8 simultan und koordiniert 3D-Messvorgänge für die Inspek-tion ganzer Karosserien oder Fahrzeuginnenräume.Mit der im Herbst 2015 vorgestell-ten Aibox rückt auch Zeiss den Messraum dicht an die Fertigung heran: Mit dem automatisierten Messsystem werden Anbauteile wie Autotüren komplett optisch gescannt. Um die dafür notwen-dige hochauflösende Messtechnik weitgehend vor den Einflüssen der Fertigungsumgebung zu schützen, befinden sich die robotergeführten optischen Messsysteme in einer geschlossenen Kabine. Diese dient in erster Linie der Arbeitssicher-heit, sie schirmt aber auch die

hochauflösende Messtechnik vor äußeren Einflüssen ab.Auch Hexagon hat automatisierte Messzellen im Programm: 360° SIMS (Smart Inline Measurement Solutions), so der Name, nutzt das große Messvolumen und die schnelle Scanrate von Weißlicht-sensoren in Kombination mit Industrierobotern als Träger. In einer auf einer Kundenveranstal-tung in Wetzlar im Herbst 2015 gezeigten Messzelle fuhren die mit Sensoren bestückten Roboter auf Fahrachsen an der Karosserie entlang, um diese zu vermessen. Wichtiger Bestandteil der Lösung ist die 360° SIMS Software. SK

www.gom.com

www.hexagonmetrology.de

www.zeiss.de

AUS DEM INHALT

SpritzgießenNowack spart 70 Pro-zent Strom mit Zeres-Maschinen Seite 23

Technologie im Fokus

MSR-/Prüftechnik: Höhere Produktionsleistung bei gleichbleiben-der Qualität – WRW setzen auf Röntgenmesssysteme von Sikora..18

MSR-/Prüftechnik: Inspektionssystem PCD-X360 von Pixargus mit neuem Softwaretool ................................................................... 19

Technologie aktuell

Automation: Yaskawa und Sepro kündigen Zusammenarbeit im Bereich großer Industrieroboter an ................................................. 21

Extrusion: Komplettlinie von Battenfeld-Cincinnati stellt PO-Rohre mit Durchmessern von bis zu 1,2 Metern her ................ 24

Werkstoffe: Satter Sound im BMW i8 dank Resonator aus Zytel Plus von Du Pont ............................................................................... 26

Materialversorgung: Nordson stellt erstmals Komplettset mit Schnecke und Zylinder zur Verarbeitung von Flüssigsilikon vor... 27

KURZ BERICHTET

Gesteigerte VerschlusskraftSumo Fmax ist eine hebelbetätigte Hubplatte der Plastic Service Group (PSG). Durch die Rollenführung mit integriertem Kniehebel steigt die Kraft exponentiell in Richtung Schließstellung an. In der geschlossenen Position der Verschlussnadel wird die maximale Schließkraft erzielt. Das bringt eine Reduzierung der standardmäßigen Betätigungseinheiten im Vergleich zu herkömmlichen Hubplatten. Je näher die Nadel an die End-stellung kommt, umso größer wird die Kraft und umso geringer wird die Schließgeschwindigkeit. Dadurch wird der Kunststoff am Anspritzpunkt schonend verdichtet. Das steigert die Qualität des Anspritzpunkts. Über eine arretierbare Mechanik kann jede Nadel individuell justiert werden. SL

Optimale Werkzeug-AußenisolierungDie Hasco Wärmeisolierplatten Z1215/… zur Außenisolierung verhindern den Wärmeabfl uss aus beheizten Spritzgieß- und Press-werkzeugen. Sie wurden für thermisch hochbeanspruchte Werkzeuge entwickelt. Mit den aus Hochtemperaturkunststoff bestehenden Wärme-isolierplatten kann eine Komplettisolierung der Werkzeuge bis 230 °C erfolgen. Die einseitig an die Form anzulegenden Wärmeisolierplatten bilden dabei mit der Wabenstruktur isolierende Luftkammern, die be-reits beim Aufheizen sowie während des gesamten Spritzgießprozesses für Energieeinsparungen sorgen. Ein schnelles Temperaturgleichgewicht im Werkzeug wird erreicht und ermöglicht höchste Prozesssicherheit und somit kürzere Zykluszeiten. SL

Weltweite BOPP-Folienproduktion

DIE TECHNOLOGIEZAHL

Wie man an der Grafi k sieht, sind die zehn größten BOPP-Folien-hersteller für mittlerweile 30 % der weltweiten Produktion verant-wortlich. Marktwachstum und Margenverbesserung treiben die globalen Investitionen im Sektor der BOPP-Folien weiter voran.Quelle: AMI

Weltweite BOPP-FolienproduktionWeltweite BOPP-Folienproduktion Gesteigerte Verschlusskraft

TECHNOLOGIE1722. APRIL 2016 | AUSGABE 8

Für Kunststoffe + High-Performance-Polymere Hier der Link; barlog.de

Mehrschichtverbundrohre Erst vor zwölf Jahren gingen die Westfäli-schen Rohrwerke (WRW) an den Start, um überlappt verschweißte Mehrschichtverbundrohre für die Baubranche sowie für die Indus-trie zu fertigen. Seitdem ist das Unternehmen mit Sitz im west-fälischen Ahlen kontinuierlich gewachsen. Es verfügt heute über sechs Extrusionsfertigungslinien, von denen im vergangenen Jahr über 40 Mio. m Rohre liefen. Wich-tige Parameter wie etwa Wand-dicke, Exzentrizität, Innen- und Außendurchmesser und Ovalität ermittelt WRW an allen Linien mit Inlinemesssystemen von Si-kora.Mehrschichtverbundrohre beste-hen aus bis zu fünf Schichten. Im Prinzip funktioniert deren Her-stellung bei WRW so: Zunächst wird ein Aluminiumband zu einem Rohr geformt. Innen und außen wird dieses Rohr mit Haft-vermittler versehen, auf den dann mit einem Extruder innen und außen jeweils eine Schicht PE auf-getragen wird.„Die meisten Hersteller fertigen zuerst das Innenrohr aus PE, dann folgt eine Ummantelung aus Alu-minium, dann wiederum eine PE-Schicht. Im Vergleich dazu dauert der gesamte Produktions-prozess bei unserem überlappt verschweißten Verfahren bei Weitem nicht so lange. Dadurch brauchen wir weniger Platz in der Fertigung, sind f lexibler in der Herstellung – und der Kunde er-hält die Ware schneller“, erklärt Markus Gurtsching, im Vertrieb von WRW tätig. Die Kunden aus der Heizungs- und Sanitärbranche wissen dies nach seiner Darstel-lung sehr zu schätzen: „Wir kön-

nen Kundenwünsche sehr schnell und flexibel umsetzen, nicht nur in Bezug auf die Lieferfähigkeit, sondern auch hinsichtlich der Produkte.“So simpel das Herstellungsverfah-ren auf den ersten Blick zu sein scheint, so komplex erweist es sich beim näheren Hinsehen in der Produktion: Die Verbundrohre unterscheiden sich durch die ver-wendeten Werkstoffe, durch die verschiedenen Durchmesser und Wandstärken ihrer Schichten, deren Ovalität und ihre Längen. So setzt WRW sowohl verschie-dene Aluminiumlegierungen als auch verschiedene PE-Typen ein. Die Rohrdurchmesser variieren aktuell von 11,6 bis 75 mm. Im Laufe des Jahres sollen große Roh-re mit Durchmessern von 90 und 110 mm hinzukommen, sie werden von der Industrie für Versorgungs-leitungen etwa zum Fernwärme-transport nachgefragt. „Dabei wollen wir erstmals Mehrschicht-verbundrohre mit großen Nenn-weiten als Ringware, also von der Rolle, anbieten, sodass beim Ver-legen Zeit und Fittinge gespart werden können“, sagt Gurtsching.„Möglich sind die hohe Komple-xität und Schlagzahl an innovati-ven Produkten für uns aber letzt-lich nur, weil wir die PE-Schichten und die Aluminiumschicht inline, also direkt in der Fertigung, mes-sen“, betont Eduard Pilarski, einer von zwei geschäftsführenden Ge-sellschaftern bei WRW. „Nur so können wir sicherstellen, dass die Qualität der Mehrschichtver-bundrohre den hohen Anforde-rungen unserer Kunden hinsicht-lich Maßhaltigkeit entspricht.“Seit dem Start des Unternehmens im Jahr 2004 verlässt sich WRW

dabei auf Röntgenmesssysteme von Sikora aus der Serie X-Ray 6000 Pro. Diese Geräte messen die Wanddicke, die Konzentrizität, den Durchmesser und die Ovali-tät aller drei unterschiedlichen Materialschichten gleichzeitig. Unmittelbar mit der Inlinemes-sung werden die Messwerte aus den beiden Messachsen und zu-sätzlich die sich um jeweils 45° versetzt ergebenden, berechneten Wanddickenwerte auf einem gro-ßen Display am Gerät dargestellt. Damit sieht der Bediener an der Linie bei WRW auf einen Blick, ob Werte perfekt sind. Bei Bedarf kann er auch überprüfen, wie sich eine Verstellung des Spritzwerk-zeugs auf die Zentrizität des Rohrs auswirkt.

Ausschuss auf ein Minimum reduziert

„Für uns in der Fertigung hat dies den Vorteil, dass wir mithilfe der Röntgengeräte die Linien-geschwindigkeit oder den Extru-derausstoß unter Berücksichti-gung der Minimalwerte automa-tisch regeln können“, so Pilarski. „Dadurch haben wir den Aus-schuss in der Produktion auf ein Minimum reduziert.“Die Alternative zum Inlinemess-system würde darin bestehen, dass Stichproben aus der Fertigung gezogen und von den Mitarbeitern in der Qualitätssicherung unter einem Mikroskop geprüft werden. „Doch in der Zeit würden bereits mehrere 100 Meter Verbundroh-re produziert, die dann gegebe-nenfalls als NIO aussortiert wer-den müssen, wenn die Probe nicht in Ordnung ist“, erklärt Dennis Czapla, ebenfalls im Vertrieb von WRW tätig.Als weiteren Vorteil sehen die Verantwortlichen bei WRW, dass durch die Inlinemesstechnik von

Sikora Material eingespart werden kann. „Wir haben den Puffer für die Wanddicken um rund vier Prozent verringern können – und bleiben damit immer noch inner-halb der vorgegebenen Tolaranz-maße“, freut sich Czapla. Er rech-

net vor, dass sich dadurch im Jahr Einsparungen von knapp 100.000 EUR ergeben.

Performance der Anlagen ist gestiegen

„Und schließlich haben die Rönt-gensysteme dazu beigetragen, dass wir die Performance der Anlagen steigern konnten, ohne dass die Qualität der Produkte darunter leidet“, betont Geschäftsführer Pilarski. Früher habe man eine Liniengeschwindigkeit von 20 m/min gefahren, heute seien 30 bis 35 m/min möglich. Bei WRW erfolgen mit den Sikora-Geräten pro Sekunde und Achse zehn Mes-sungen. Die Liniengeschwindig-keiten konnten somit kontinuier-lich gesteigert werden.Pilarski erinnert sich, dass er die Geräte von Sikora vor mehr als zehn Jahren erstmals auf einer Messe gesehen hat. „Dieses erste

Röntgensystem ist heute immer noch im Einsatz und funktioniert noch einwandfrei wie am ersten Tag. Deshalb war es für uns auch keine Frage, in den folgenden Jah-ren bei jeder neuen Fertigungslinie erneut auf die Technik von Sikora zu vertrauen – zumal wir unseren Kunden damit auch eine Doku-mentation der Qualitätskennzah-len mitliefern können. Das schät-zen die meisten Kunden sehr.“WRW und Sikora sind gewisser-maßen beide parallel im Markt für Mehrschichtverbundrohre ge-wachsen: Sikora hat die Inline-Röntgentechnologie 2003 in die-sen Bereich transferiert, nachdem man viele Jahre davor in der Kabel-industrie Erfahrungen mit der Technologie gesammelt hatte. „Seitdem haben wir die Techno-logie kontinuierlich weiterentwi-ckelt“, erläutert Sikora-Vertriebs-ingenieur Peter Hügen, der WRW seit der ersten Stunde betreut. „Unsere Geräte sind dabei sehr flexibel einsetzbar, entweder wie bei WRW direkt hinter dem Ext-ruder und damit vor der Kühlwan-ne oder aber alternativ auch zwi-schen zwei Kühlwannen.“WRW zeigt sich nicht nur mit den Produkten von Sikora sehr zufrie-den, sondern auch mit dem Kun-dendienst und Service: „Die Ser-vicetechniker sind am Telefon immer gut erreichbar – und helfen uns mit ihrem großen technischen Verständnis bei Problemen ent-weder direkt am Telefon oder aber setzen sich ins Auto, um hier bei uns vor Ort eine Lösung zu finden“, sagt Gurtsching. „Dies ist für uns sehr wichtig, da wir in der Regel im Drei-Schicht-Betrieb an fünf oder sechs Tagen, in Ausnahme-fällen sogar an sieben Tagen in der Woche, produzieren. Ausfälle einer Produktionslinie einschließlich X-Ray-Gerät können wir uns somit nicht erlauben. Deshalb setzen wir

auch zukünftig bei der Fertigung von unseren Rohren auf die Prüf-geräte von Sikora.“ SABINE KOLL

www.sikora.net

Die Sikora-Geräte liefern alle Qualitätsparameter an der Linie so-fort auf einen Blick. Foto: Sikora

Höhere Produktionsleistung bei gleichbleibender Qualität

Westfälische Rohrwerke setzen seit vielen Jahren auf Inline-Röntgenmesssysteme von Sikora – Geräte messen Wanddicke, Konzentrizität, Durchmesser und Ovalität aller drei Materialschichten gleichzeitig

Durch die Inlinemesstechnik der X-Ray-Geräte von Sikora konnte WRW die Schlagzahl in der Produktion erhöhen. Foto: Sikora

Freuen sich über die gute Zu-sammenarbeit: Dennis Czapla (l.) und Markus Gurtsching (r.), beide bei WRW im Vertrieb tä-tig, mit Sikora-Vertriebsingeni-eur Peter Hügen Foto: Sikora

ExpansionNeubau Rund 1,5 Mio. EUR investiert WRW derzeit in den Ausbau seines Unternehmens in Ahlen. Das Unternehmen baut derzeit direkt neben seiner Zentrale eine Halle mit einer Grundfl äche von rund 3.000 m² für die Lagerung der fertigen Mehrschichtverbundrohre. Notwendig ist der Neubau, weil in der bestehenden Halle eine neue Extrusionslinie für Verbundrohre mit großen Durchmessern aufgebaut und damit die Produktionskapazität erhöht wird. Damit muss das Lager in den Neubau weichen. Mitte des Jahres soll die neue Halle, die über vier Laderampen und eine Palettenfördervorrich-tung verfügen wird, eingeweiht werden. Zusätzlich entstehen durch den Neubau auch weitere Bürofl ächen. Aktuell beschäftigt WRW mehr als 70 Mitarbeiter. In den kommenden Jahren will die Geschäftsleitung bis zu 20 weitere Stellen schaffen.

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MSR-/PRÜFTECHNIK Sabine KollZuständig für den BereichMSR-/Prüftechnik


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Extrusion Das Inline-Profilvermes-sungssystem PCD-X360 von Pixargus vermisst Gummi- und Kunststoffprofile mit bis zu acht Vier-Megapixel-Hochleistungs-kameras. Das neue Softwaretool Datamaster 4.0 wertet die kom-plexen Ergebnisse aus und stellt neue Qualitätsdaten zum Produk-tionsprozess bereit.Im Zusammenspiel mit der leis-tungsstarken Kamerasensorik des Inline-Inspektionssystems PCD-X360 generiert das neue Data-master-Tool eine Bandbreite neu-er Qualitätsdaten. Der Produkti-onsprozess in der Extrusion wird an entscheidenden Stellen trans-parenter und lässt sich gezielt optimieren.Die Qualität von Extrusionspro-dukten aus Gummi und Kunststoff wird durch die Qualität des Roh-materials beeinflusst. Mit dem neuen Datamaster 4.0-Tool kön-nen Chargen einzelnen Zuliefe-rern zugeordnet und systemati-sche Schwachstellen des Vorpro-dukts aufgedeckt werden.

Automatisierte Auswertung

Das Tool bietet im Detail zahlrei-che automatisierte Dokumenta-tions- und Analysefunktionen. Alle Auswertungen werden in intuitiv schnell zu erfassenden Grafiken visualisiert. So können per Knopfdruck verschiedene Produktionen auf einer Zeitachse – über verschiedene Uhrzeiten am

Tag, verschiedene Monate oder auch Jahre – vergleichend darge-stellt werden. Außerdem lassen sich sensible Messpunkte im Pro-duktionsprozess wie beispiels-weise eine Lippenstellung bei einem Gummiprofil gezielt über-wachen. Auffälligkeiten werden so schnell erkannt. Die Prozess-steuerung kann frühzeitig opti-miert werden. Sämtliche Auswer-tungen stehen im Produktions-prozess in Echtzeit und über eine Archivierungsfunktion auch nach Abschluss des Produktionsprozes-ses jederzeit zur Verfügung.

Vergleichende Analysen

Pixargus empfiehlt, Datamaster 4.0 idealerweise in Kombination mit einem SQL-Server einzuset-zen, um das ganze Potenzial des Datenspeichers (Datalogger) in einer SQL-Datenbank auszu-schöpfen.Künftig soll laut Hersteller die Möglichkeit bestehen, weitere Extruderdaten wie Temperatur, Druck und Geschwindigkeit in die Messkurven einzubringen und sie parallel darzustellen. Da die Wer-te produktionsmetersynchron und in Echtzeit erfasst und verarbeitet werden, ist dies ein Werkzeug für vergleichende Analysen. So lässt sich beispielsweise während der Produktion überwachen, bei wel-chen Extruderdaten welche Lippen stellung gemessen wurde und ob dies noch im Toleranz-bereich war.

Mit bis zu acht hochauflösenden Vier-Megapixel-Kameras erzielt das Inline-Inspektionssystem PCD-X360 Spitzenergebnisse in der Dimensionskontrolle von Ex-trusionsprodukten aus Gummi oder Kunststoff. Und das bei einer Messtoleranz von weniger als ±10 µm, die für Spezialanwendun-gen noch weiter gesteigert werden kann.Die von Pixargus entwickelte, patentierte Beleuchtungstechno-

logie mit High-Power-LEDs an-stelle herkömmlicher Laser und speziellen optischen Komponen-ten im Sensorkopf erzeugt eine extrem scharfe Abbildung der Lichtschnittlinie. Das erhöht zu-sätzlich die Messgenauigkeit. Das kompakte LED-Beleuchtungs-design reduziert den Platzbedarf für die Messköpfe. Das System lässt sich noch einfacher in vorhande-ne Extrusionslinien integrieren, weil sich der Messkopf öffnen lässt

und die Integration auch bei lau-fender Fertigung ermöglicht wird. Damit ist das System auch zwi-schen mehreren Linien flexibel nutzbar und kann insbesondere für das Anfahren verwendet wer-den.Das Inline-Inspektionssystem misst die vollständige Kontur der Profile während des Extrusions-prozesses. Kontinuierlich ver-gleicht es sie mit einem Referenz-profil und zeigt Abweichungen

von den Soll-Werten an – beispiels-weise lokale oder globale Kontur-abweichungen, Längen-, Winkel- und Radienfehler. Produkt-abschnitte, die nicht den Spezifi-kationen entsprechen, können markiert und aussortiert werden. So wird sichergestellt, dass keine fehlerhaften Erzeugnisse zum Kunden gelangen. Die Daten wer-den in Echtzeit zur Verfügung gestellt. Messergebnisse des PCD-X360 können über LAN oder Bussysteme an eine SPS ausgege-ben und direkt für die Prozess-steuerung genutzt werden. SK

www.pixargus.de

Ein Gummiprofil durchläuft den Sensorkopf des Inline-Inspektionssystems PCD-X360. Die von Pixar-gus entwickelten High-Power-LEDs und spezielle optische Komponenten im Sensorkopf erzeugen eine extrem scharfe Abbildung der Lichtschnittlinie. Foto: Pixargus

Inspektionssystem PCD-X360 von Pixargus mit neuem So� waretool

Big Data 4.0 einfach und auf Knopfdruck

PCD-X360 prüft Profile mit einem Querschnitt von bis zu 200 m und eignet sich für Pro-filgeschwindigkeiten bis zu 50 m/min. Foto: Pixargus

Ohne Kontrastprobleme100-Prozent-Kontrolle im Spritzgießprozess

Spritzgießen Das Inline-Thermo-grafiesystem Moldcontrol von Micro-Epsilon, Ortenburg, über-wacht die Qualität von Bauteilen in der Spritzgießproduktion. Feh-ler der gespritzten Kunststoff teile können zu 100 % erkannt werden, dies ermöglicht einen insgesamt schnelleren, stabileren und kos-tenoptimierten Produktions-prozess.Anhand der Geometrie eines Kunststoffteils lassen sich Fehler nur schwer und zufällig erkennen.

Für visuelle Bildverarbeitungs-verfahren sind fehlerhafte Kunst-stoffteile nur schwer auszuma-chen. Geometrie, Farbe und Ref lek tivität erschweren die Detek tion möglicher Fehlerstel-len. Genau hier setzt das thermo-grafiebasierte Inspektionssystem Moldcontrol an, welches sich auch einfach in vorhandene Prozesse integrieren lässt.Es besteht aus einer kleinen, schnellen und sehr flexiblen In-dustrie-Wärmebildkamera mit

Miniatur-PC und branchenspe-zifischer Auswertesoftware. Im Vergleich zur visuellen Bildverar-beitung kommt es zu keinerlei Kontrastproblemen bei schwarzen und dunkelgrauen Prüflingen. Die Infrarotwärmebildkamera erfasst das komplette Bauteil und begut-achtet es nach vorab definierten Parametern. Während des Her-stellungsprozesses präsentiert ein Handlingsystem das Bauteil der Moldcontrol Wärmebildkamera, die von einer oder mehreren Sei-ten ein Infrarotbild aufnimmt. Im Anschluss erfolgt auf Basis defi-nierter Referenzwerte eine Gut-/Schlechtteil-Auswahl.

100-Prozent-Kontrolle

Die Ergebnisse sind eine zuver-lässige 100-%-Kontrolle, ein schnelleres Anfahren der Werk-zeuge, die frühzeitige Erkennung von Qualitätsschwankungen und die Möglichkeit, die Werkzeug-temperatur optimal einzustellen, um Ausschuss zu vermeiden. De-tektiert werden Temperaturabwei-chungen in der Extrusion, des Werkzeugs oder einzelner Kühl-kreisläufe, zu geringer oder schwankender Nachdruck und Fehler, die mittels visueller Prü-fung nicht erkannt werden, zum Beispiel unvollständig ausge-spritzte Bauteile. SK

Moldcontrol besteht aus einer kleinen, schnellen und sehr flexib-len Industrie-Wärmebildkamera mit Miniatur-PC und einer Aus-wertesoftware. Foto: Micro-Epsilon

Kontrolle ist besserZuverlässige Prüfung bis zum Behälter

Preforminspektion Das mehrstufi-ge Preforminspektionsystem Inno check PPI (PET Preform In-spektion) von KHS, Dortmund, erkennt fehlerhafte Preforms, findet Fremdkörper oder kleinste Beschädigungen. Damit unter-stützt es die Qualitätssicherung und einen einwandfreien sowie effizienten Streckblasprozess mit einer Erkennungsrate von nahezu 100 %.Typische Fehler, die eine Preform-inspektion erkennt, sind Fremd-körper oder kleinste Beschädigun-gen an der Dichtf läche eines Preforms, die zu späteren Lecka-gen und Produktverderb führen können. Sollte der Preform bereits fehlerhaft in die Streckblasmaschi-ne eingebracht worden sein, lässt sich dies somit klar benennen.Die Preforminspektion Inno check PPI wird direkt in die Preform-vereinzelung der Streckblasma-schine integriert und bewertet dort zunächst die Qualität der Siegel-f läche. Eine zweite Kamera für Endcap-Aufnahmen ermittelt zuverlässig eine mögliche Ver-krümmung der Preforms und Kontaminationen bei transparen-ten und nahezu blickdichten PET-Rohlingen.Auch sehr geringe Farbabweichun-gen werden unterschieden und die Länge der Preforms auf ±1 mm genau bestimmt. Eine spezielle

Bildverarbeitungssoftware wertet mögliche Fehler in Echtzeit aus, so dass eine Leistung von bis zu

81.000 Preforms pro Stunde rea-lisierbar ist. Fehlerhafte Preforms werden zuverlässig noch vor dem Streckblasprozess ausgeleitet. Das spart Druckluft ein und erhöht sowohl die Anlagenverfügbarkeit als auch die Verbrauchersicherheit, da nur qualitativ einwandfreie Preforms zu einer Flasche geblasen werden. Der Ausstoß bereits gebla-sener Flaschen reduziert sich.Dank der modularen Bauweise lassen sich zudem alle in Blomax-Modelle integrierten oder für bestehende Anlagen der Serie IV nachgerüsteten Inspektionssys-teme von KHS zentral über nur eine Steuerung komfortabel be-dienen. SK

www.khs.com

Alle Innopet Blomax-Maschi-nen von KHS können ab sofort mit der Preforminspektion Inno check PPI ausgeliefert werden. Das Bild zeigt den Pre-formboden aus Kamerasicht.Foto: KHS


MSR-/PRÜFTECHNIK

TippKunststoffteile; Entwicklung bis SerienreifeProblemlöser auf barlog.de

Raus mit den MetallenInspektions- und Sortiersysteme

Schüttgut Die Metallseparatoren Rapid Vario-FS, Rapid Pro-Sense und GF von Sesotec, Schönberg, lassen sich mit Standardanschlüs-sen problemlos in bestehende Förderleitungen integrieren.Rapid Vario-FS und Rapid Pro-Sesotec werden zur Untersuchung von Schüttgütern in Frei-fallförderleitungen einge-setzt, GF in Saug- und

Druckförderleitungen. Metall-separatoren entfernen zuverlässig vollautomatisch Metall partikel.Liegen geringe hygienische An-forderungen vor, so sind Rapid Vario-FS und GF geeignet. Ist Hy-gienic Design gefordert oder das zu untersuchende Produkt stellt besondere Ansprüche, kann der Hochleistungs-Metallseparator Rapid Pro-Sense mit produkt-spezi f ischen Ausscheide-mechaniken und Reinigungs-systemen ausgestattet werden.Das Metalldetektionssystem Eco-line-W lässt sich in Förderband-linien integrieren. Es kommt hauptsächlich bei der Inspektion von verpackten Schüttgütern zum Einsatz. Zudem zeichnet sich die-ses System durch eine robuste und sehr kompakte Bauweise aus.Für die Abscheidung von Eisen-metallen bietet Sesotec Magnet-separatoren. Die problemlose Integration in die Produktionsan-lage (zum Beispiel Rohrleitungen, Freifallstrecken oder Material-trichter) und die einfache Reini-gung sind selbstverständlich. SK

www.sesotec.com

Das Metalldetektionssystem Ecoline-W wird zur Untersu-chung von verpackten Schütt-gütern eingesetzt. Foto: Sesotec

In WindeseileBestimmung von Ruß- und Kohlefasern

Muffelofen Der Kunststoff-Schnell-verascher Phönix MIV von CEM mit Inertgasatmosphäre ermög-licht die schnelle Veraschung einer Vielfalt von unterschiedlichen Kunststoffen und Kautschuk zur Bestimmung des Ruß- bezie-hungsweise Kohlefaseranteils und des Gehalts an Carbon-Nano-tubes. Das Resultat: Was früher Stunden brauchte, wird jetzt in Minuten erreicht. Die Einsatz-gebiete für derartige Kunststoff-compounds sind typischerweise im Flugzeug- und Automobilbau, beispielsweise in Stoßstangen, Zierleisten, Armaturen, Wannen, Abdeckungen oder Fertigteilen, zu finden.

Da die Werkstoffeigenschaften eines Kunststoffcompounds we-sentlich von seinem Füllstoffgehalt abhängen, ist eine Schnellbestim-mung der Füllstoffe wie etwa Ruß, Kohlefaser oder Carbon-Nano-tubes zur effektiven Prozess-kontrolle unerlässlich.

Alternative Stickstoffspülung

Mit einem schnellen Eingreifen in die laufende Produktion können Kosten eingespart werden. Mit konventionellen Muffelöfen wer-den Polymer und Füllstoff gemein-sam im Tiegel verascht. Somit kann der Füllstoff nicht gemessen

werden. Eine Alternative stellt das Phönix MIV mit Inertgasatmo-sphäre dar.Bei der Schnellveraschung im Phönix MIV wird die Heizmuffel mit Inertgas wie zum Beispiel Stickstoff gespült. Das Kunststoff-polymer verschwelt und verlässt den Tiegel, während der kohlen-stoffhaltige Füllstoff im Tiegel zurückbleibt. Bereits nach 10 min ist der Kunststoff verascht und die kohlenstoffhaltigen Füllstoffe in ihrem gesamten Gewebe sind frei-gelegt. Das eingebaute Gebläse entfernt Rauch, Hitze und Dämp-fe automatisch und erhöht so die aktive Arbeitssicherheit. SK

www.cem.de

Mit dem Schnellverascher Phoenix MIV ist die Schnell-bestimmung der Füllstoffe wie etwa Ruß, Kohlefaser oder Carbon-Nanotubes binnen etwa 10 min möglich. Foto: CEM

Prozessnahes PrüfenDezentral messen, zentral erfassen

Leckagen Zeltwanger Dichtheits- und Funktionsprüfsysteme erwei-tert die ZED-Reihe der Dichtheits-prüfgeräte. Auf der Control 2016 präsentiert der Hersteller mit Sitz in Dußlingen das neue ZED-Satellite. Dabei handelt es sich um eine dezentral installierbare Lösung. Wie Satelliten lassen sich die neuen Mess- und Prüfmodule entfernt von der Auswerteeinheit, nahe am Fertigungsprozess durch einfaches Plug and Play einrichten. Dort messen sie direkt am Prüfling mit den Messmethoden Relativ-druck, Unterdruck, Differenz-

druck, Massefluss oder Durch-fluss. Damit kann beispielsweise bei Leitungen die Durchgängigkeit oder Dichtheit festgestellt werden.In der praktischen Anwendung lässt sich mit ZED-Satellite bei-spielsweise die Qualität von Werk-stücken auf einer Rundtakt-maschine nach jedem Fertigungs-schritt prüfen. So können Eigen-schaften wie Durchfluss, Leck rate oder Staudruck in Kavitäten der Werkstücke gemessen und in Echt-zeit an die zentrale Ablese- und Auswertungseinheit gegeben wer-den. Die Nähe zum Prüfling sorgt für kurze Pneumatikleitungen und erhöht die Messgenauigkeit und -zuverlässigkeit. Eine prozess-nahe Anbringung mit kurzen Leitungen senkt außerdem die Störanfälligkeit von Messungen.ZED-Satellite kommuniziert über ein Bussystem mit der zentralen Einheit. Dies kann eine ZED-Box oder ein anderer Baustein der Baureihe sein. Mit der von Zelt-wanger eigens entwickelten neuen Software mit umfangreichen Funktionalitäten lassen sich zahl-reiche Werte ermitteln. Darüber hinaus kann die Sprache jederzeit umgestellt werden. Alles ist sehr benutzerfreundlich. SK

www.zeltwanger.de

Die neuen Dichtheitsprüfgeräte ZED-Satellite messen dezentral direkt am Werkstück. Foto: Zeltwanger

Auf Zug und Druck überprüftHubschrauberkomponenten aus Composites auf dem Prüfstand

bei Marenco SwisshelicopterPrüftechnik Die Marenco Swiss-helicopter AG entwickelt einen neuartigen Hubschrauber für Transporte, Sightseeing-Flüge und Überwachungsaufgaben.Der Rumpf und viele andere Bau-teile des neuen Hubschraubers bestehen zu 100 % aus Kohlefaser-verbundwerkstoff. Um das gefor-derte hohe Qualitätsniveau zu erreichen, sind aufwendige Unter-suchungen notwendig. Neben Composites werden aber auch andere Materialien wie zum Bei-spiel neue Gummimischungen auf ihr Verhalten geprüft. Hierbei geht es hauptsächlich um dynamische und statische Versuche. Momen-tan ist eine dynamische Zug-Druck-Prüfmaschine HC25 mit 25 kN von Zwick im Dauereinsatz.Bei statischen Versuchen werden beispielsweise selbst entwickelte

Dämpfer mit konstanter Ge-schwindigkeit bis zu einer gewis-sen Auslenkung auf Zug und Druck belastet. Bei einem dyna-mischen Versuch hingegen wird der Dämpfer bis zu einer gewissen Vorspannkraft auf Zug oder Druck vorbelastet und dann zwischen einer minimalen und einer maxi-malen Auslenkung sinusförmig bei verschiedenen Frequenzen bis 20 Hz geprüft.„Wir testen sowohl rein hydrau-lische als auch Elastomer- und Hybriddämpfer und vergleichen diese Ergebnisse mit den analyti-schen Berechnungen“, erklärt Tobias Kuhn, Entwicklungsinge-nieur bei Marenco.Das System ist mit der Regelelek-tronik Testcontrol II und der Prüf-software Testxpert R ausgestattet, was eine hohe Flexibilität bei

gleichzeitig einfacher Bedienung gewährleistet.

Doppelventil im Hydrauliksystem

In naher Zukunft wird das Test-center um eine servohydraulische Prüfmaschine des Typs HB100 (100 kN) ergänzt. Das Zubehör aus einem biaxialen Extensometer, einer Biegevorrichtung für 3- und 4-Punkt-Biegeversuche, einer Temperierkammer sowie einem hydraulischen Keilprobenhalter ermöglicht die Prüfung der Mate-rialien unter verschiedenen Um-weltbedingungen. Dank des Dop-pelventils im Hydrauliksystem können auch mit dieser Maschine statische und dynamische Prüfun-gen durchgeführt werden. SK

www.zwick.de

In naher Zukunft wird das Test-center noch um eine servohyd-raulische Prüfmaschine des Typs HB100 (100 kN) ergänzt.Foto: Zwick

Präzise FarbmessungMit kleinem Toleranzbereich

Spektralphotometer Mit der 800er-Reihe stellt Datacolor auf der Control 2016 die nächste Spektral-photometer-Ge-neration mit kleinem Tole-ranzbereich vor, mit der Farbe digital kommu-niziert werden kann. Die Digi-talkamera hilft, die Proben per-fekt zu positio-nieren. Abwärts-kompat ibi l ität mit Instrumen-ten der 600er-Reihe ist gewähr-leistet.Datacolor 850 ermöglicht Re-missions- und Transmissions-messung. Die 500er-Reihe ist eine kostengünstige Variante mit verbesserter Geschwindigkeit und fortschrittlicher Technolo-gie. Kompatibilität zu Instru-menten der 400er-Reihe ist ge-währleistet. Datacolor 550 ist eine kosteneffiziente Lösung zur

Transmissions- und Remissions-messung.Die 800er- und die 500er-Reihe

verfügen über einen Farb-LCD-Bildschirm, der den Kalibrie-rungsstatus und die Instrumen-teneinstellungen anzeigt. Der in-tegrierte Prozes-sor kann den Zustand der Ins-trumente einfa-cher mit tels Fe r nd i a g no s e validieren und ermöglicht eine schnelle Prob-lemlösung. Dank E t h e r n e t-A n -schlussmöglich-keit kann von

mehreren Computern gleichzeitig auf das Gerät zugegriffen werden. Die Leistungsfähigkeit wurde verbessert, um in einer globalen Citrix- oder Terminalserver-Um-gebung Echtzeitmessungen vor-zunehmen. SK

www.datacolor.com

Robust und hitzebeständig Miniaturisiertes Infrarotthermometer

Kunststofffolien Bei der Herstel-lung von Kunststofffolie ist die Temperatur eine wesentliche phy-sikalische Größe, um die Qualität zu sichern. Der Einsatz von be-rührungsloser Temperaturmess-technik hat die Herausforderung, dass Folien unter 1 mm Dicke für Standard-IR-Thermometer trans-parent sind und somit nicht ge-messen werden können. Um eine präzise Temperaturmessung dün-ner Folien aus zum Beispiel PE oder PP zu ermöglichen, hat Op-tris, Berlin, das Infrarotthermo-meter CT P3 entwickelt, das in einem schmalen Spektralbereich von 3,43 µm misst. Das Optris CT P3 ist ein miniaturisiertes und

robustes Pyrometer in einem Massiv gehäuse, das sich für Nach-rüstungen und OEMs eignet. Es ist ungekühlt in Umgebungen bis zu 75 °C einsetzbar und hat die Schutzklasse IP65.Die Elektronik (420 g) – separat vom Sensorkopf (200 g) – hat leicht zugängliche Programmiertasten sowie ein beleuchtetes LCD-Dis-play. Die Analogausgänge sind wählbar zwischen 0/4 bis 20 mA, 0 bis 5 V, 0 bis 10 V, Thermoelement Typ K oder J. Als digitale Ausgän-ge stehen optional USB, RS485-, RS232-Schnittstelle, Relaisaus-gänge, CAN-Bus, Profibus DP oder Ethernet zur Verfügung. SK

www.optris.de

Datacolor 850 wurde für Transmissions- und Remis-sionsmessung entwickelt.Foto: Datacolor

Das Infrarotthermometer CT P3 misst in einem schmalen Spektral-bereich von 3,43 µm. Foto: Optris

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Handling Yaskawa, Hersteller von Industrierobotern, und die fran-zösische Sepro Group, Spezialist in Automatisierungslösungen für die Kunststoffindustrie, koope-rieren ab sofort bei Anlagen für die Spritzgießindustrie. Eine ent-sprechende Vereinbarung unter-zeichneten Manfred Stern, Presi-dent & CEO der Yaskawa Europe GmbH, Xavier Lucas, President der französischen Landesgesell-schaft Yaskawa France, und Jean-Michel Renaudeau, Directeur Général der Sepro Group. Damit

plant Sepro, sein Sortiment an Industrierobotern für Spritzgieß-maschinen auszubauen, indem 6-Achs-Knickarmroboter von Yaskawa mit der elektronischen Steuerungsplattform von Sepro ausgestattet werden.Ein erster Anknüpfungspunkt für die jetzt besiegelte Zusammen-arbeit war die Initiative Proxinnov, eine Innovationsplattform für Unternehmen in den Pays de la Loire. Sowohl der Stammsitz von Sepro in La Roche-sur-Yon als auch der Sitz von Yaskawa France in

Nantes liegen in dieser wirt-schaftsstarken Region.Die Sepro Group entwickelt und integriert 3-Achs-, 5-Achs- und 6-Achs-Roboter mit einer selbst-entwickelten Steuerungsplattform markenübergreifend für alle Spritzgießmaschinen. Die mit Yaskawa getroffene Vereinbarung umfasst vier große Roboter-modelle, um Maschinen mit bis zu 50.000 kN auszustatten. „Für die Teams von Yaskawa ist die Aussicht, Partner eines Herstellers kartesischer Roboter zu werden,

sehr spannend“, erklärte Xavier Lucas, President von Yaskawa France. „Die Zusammenarbeit wurde durch die geografische Nähe unserer beiden Unterneh-menssitze und den weltweiten Support, den Yaskawa durch seine 78 Niederlassungen beisteuern kann, erleichtert. Wir hoffen, die Partnerschaft in den kommenden Jahren weiter ausbauen und auf weitere Unternehmensaktivitäten ausdehnen zu können.“ GR

www.sepro-group.com

www.yaskawa.eu.com

Neue Roboter-Partnerschaft für das Spritzgießersegment: Xavier Lucas, (v.l.) President Yaskawa France, Jean-Michel Renaudeau, Directeur Général Sepro Group, und Manfred Stern, President & CEO Yaskawa Europe Foto: Yaskawa

Yaskawa und Sepro kündigen Zusammenarbeit an – Ziel: gemeinsame Automatisierungslösungen für die Kunststo� spritzgießindustrie

Internationale Kooperation im Bereich großer Industrieroboter

Robotergreifer für allesNeue Materialober� äche

für Industrie 4.0Greifertechnik Komponenten mit hochempfindlichen Oberflächen sind typische Produkte der Auto-mobil-, Halbleiter- und Display-technologie. Während des Pro-duktionsprozesses werden solche Teile in vielen Verfahrensschritten hin- und hertransportiert. Die Gecomer-Technologie reduziert das Risiko von Beschädigungen oder anhaftenden Rückständen während dieses Transports. Nun konnten die Forscher am INM –

Leibniz-Institut für Neue Materi-alien die Haftkraft ihrer Gecomer-Strukturen auf 20 kg pro 25 cm2 steigern. Das entspricht einem Gewicht von 40 Tablets, die sich mit einer Oberfläche entsprechend der Größe einer halben Postkarte anheben lassen.

Kann schwer und leicht

Damit ist es auch möglich, ein und denselben Greifer für den Trans-port von schweren und leichten empfindlichen Objekten zu nut-zen. Diese Entwicklung eröffnet neue Möglichkeiten für die An-wendung in Industrie 4.0. Die Ergebnisse zeigen die Entwickler auf der Hannover Messe.„Künstlich hergestellte mikros-kopische Säulen, sogenannte Gecko-Strukturen, können über rein physikalische Wechselwir-kungen an Objekten haften. Durch

mechanische Manipulation der Strukturen lässt sich die Haftung an- und abschalten. Damit können Objekte schnell und sehr genau angehoben und abgelegt werden“, erklärt Karsten Moh vom Pro-grammbereich Funktionelle Mikro strukturen. „Unsere neuen Materialien ermöglichen nun auch das Transportieren schwerer und empfindlicher Objekte“, sagt Moh. Auch im Vakuum sei die Anwen-dung möglich. „Mit den neu ent-

wickelten Haftsystemen lassen sich Adhäsionskräfte von rund acht Newton pro Quadratzenti-meter verwirklichen. In unseren Testläufen hat sich das System auch nach 15.000 Durchläufen immer noch bewährt“, meint der Up-scaling-Experte Moh. Selbst leicht raue Oberflächen können mittler-weile zuverlässig gehandhabt wer-den.

Nächstes Ziel: Gewölbte Flächen anheben

Ein weiterer Schwerpunkt liegt auf der Entwicklung eines Systems, das es erlaubt, mit dem vorgestell-ten Haftprinzip auch gewölbte Flächen rückstandslos zu bewe-gen. Darüber hinaus untersuchen die Forscher, ob sich die Haftung auch über andere Auslöser steuern lässt. GR

www.leibniz-inm.de

Neuartige Geckostrukturen mit ein- und ausschaltbarer Haftung: Ein Greifer für Teile mit empfindlichen Oberflächen von leicht bis schwer Foto: INM


AUTOMATION Arne GrävemeyerZuständig für den BereichAutomation


Arne GrävemeyerZuständig für den BereichAutomation


LSR O-Ringe sind die am häufigs-ten verwendeten Dichtungen und kommen in den verschiedensten Anwendungen von Flugzeugtrieb-werken über Prozessanlagen der chemischen Industrie bis zur Trak-torenhydraulik und Bohrausrüs-tung für die Erdölgewinnung auf See vor.Designer und Anwender arbeiten gerne mit O-Ringen, weil deren rundes Profil einen nahezu uni-versellen Einsatz als Dichtung in axialen und radialen Einsatz-bereichen unter statischer und gemäßigt dynamischer Belastung ermöglicht. Seine Grundgeo-metrie bietet sich an für eine relativ unkom plizierte Fertigung aus entweder Spritzguss oder Druck-guss in einer Vielzahl von Werk-stoffen.Die relativ simple Form des O-Rings kann jedoch leicht über die Komplexität von sowohl Werk-stoff wie Herstellungsprozess hinwegtäuschen. Eine lange Lebens dauer und gute Funktio-nalität können nur sichergestellt werden, wenn der O-Ring exakt den Systemanforderungen ange-passt ist. O-Ringe müssen unter Umständen extremen Tempera-turen, hohen Drücken und aggres-siven Kontaktmedien standhalten. Bei automatischer Montage und in dynamischen Anwendungen kommen weitere Kriterien wie Reibungsarmut noch dazu.

Herausforderungen an Fertigung und Design

„Die Spezifikation des optimalen O-Rings für eine bestimmte An-wendung erfordert ein genaues Verständnis der Systemanforde-rungen sowie fundierte Kennt-nisse über Werkstoffeigenschaf-ten“, erklärt Ursula Nollenberger, Product Director – Liquid Silico-ne Rubber Components bei Trel-leborg Sealing Solutions. „Hier gilt es, mit einem O-Ring-Liefe-

ranten zusammenzuarbeiten, der über das entsprechende Fachwis-sen in diesen Bereichen verfügt und Test ergebnisse für seine Werkstoffe vorlegen kann. Nur

so lässt sich die Leistung eines Systems oder Fertigungsprozesses sicherstellen.“Besonders wichtig ist das in an-spruchsvollen Sektoren wie der

Life-Science-Industrie. „Wir ha-ben diesen Trend erkannt und als Reaktion darauf den Begriff Prä-zision bei der Fertigung eines einfachen O-Rings neu definiert“,

sagt Nollenberger. „Wir heben den O-Ring in den anspruchsvollsten Anwendungen auf eine völlig neue Ebene, insbesondere bei medizi-nischen Geräten.“Der Schweizer Standort von Trelle-borg Sealing Solutions in Stein am Rhein ist eines von vier Werken, die sich auf LSR-Spritzguss spe-zialisiert haben. Hier werden Prä-zisionsformteile für globale und lokale Abnehmer in der Medizin sowie in der Automobilindustrie und diversen Industriesparten hergestellt. „Herkömmliche Elasto mer-O-Ringe werden in Spritz- oder Druckgießverfahren gefertigt, die ein anschließendes Entgraten entweder auf mechani-schem Weg durch Schneiden oder Stanzen oder in einem Kälte-entgratungsprozess erforderlich machen“, sagt Jarno Burkhardt, Geschäftsführer des Werks in Stein am Rhein.„Diese sekundären Prozessstufen bringen normale Prozessabwei-chungen und Fertigungsrisiken mit sich und verursachen zudem direkte und möglicherweise indi-rekte Zusatzkosten. Unser LSR-Spritzgießverfahren ermöglicht eine gratfreie O-Ring-Fertigung. Anguss oder überschüssiges Ma-terial lässt sich leicht vom eigent-lichen Formteil trennen, so dass eine Nachbearbeitung nicht mehr erforderlich ist.“

Fertigung von Mikrokomponenten

Trelleborg Sealing Solutions ver-wendet dieses Verfahren beispiels-weise für eine Mikrokomponente von gerade einmal 1,1 auf 1,4 mm Durchmesser, die jährlich in mil-lionenfacher Zahl für ein medizi-nisches Gerät hergestellt wird. Dabei wird Flüssigsilikon direkt in jedes einzelne Nest eines Mehr-kavitätenwerkzeugs gespritzt. Die O-Ringe werden anschließend von einem speziell konstruierten

Robo terarm aus den Kavitäten entfernt. Da die Teile zum Einprä-gen von Daten zwecks Rückver-folgung zu klein sind, werden sie kavitätsweise in separate Behälter abgelegt.

Prozessspezifische Lösungen

Die Entwicklung des Prozesses zur Herstellung winziger O-Ringe war mit zahlreichen Herausforderun-gen verbunden. Eine davon war die Konstruktion eines Roboter-arms zur Handhabung von Kom-ponenten mit weniger als 0,0093 g Gewicht. Keine menschliche Hand könnte so kleine und leichte Teile problemlos greifen.Ein anderes Problem war die elek-trische Aufladung der extrem kleinen O-Ringe, die bewirkte, dass diese beim Loslassen des Greifarms unkontrolliert umher-flogen. Ihr federleichtes Gewicht machte es unmöglich, die Mikro-komponenten nach der Fertigung in die dafür vorgesehenen Behäl-ter zuverlässig abzulegen. Man entwickelte deshalb einen soge-nannten „Ionicator“, der die Kompo nenten auf ihrem Weg aus dem Werkzeug in den Behälter entlädt.Durch die Einführung dieses Pro-zesses konnte der Werkstoffver-brauch um über 30 % reduziert und eine Produktion auf Null-Fehler-Basis geleistet werden. Für die Fertigung von Mikro-O-Rin-gen werden derzeit Werkzeuge mit bis zu 32 Kavitäten eingesetzt.„Das nächste Ziel der LSR-Tech-niker ist, die Zahl der Kavitäten auf 64 zu verdoppeln – nicht nur für O-Ringe, sondern auch für andere kundenspezifische Mikro-formteile zum Einsatz in neu-artigen medizinischen Geräten“, sagt Burkhardt.DONNA GUINIVAN,

TRELLEBORG SEALING SOLUTIONS

www.tss.trelleborg.com

Die LSR-Präzisionsfertigung der O-Ringe in Stein am Rhein. Der Schweizer Standort ist eines von vier Werken von Trelleborg Sealing Solutions, die sich auf das LSR–Spritzgießen spezialisiert haben. Foto: Trelleborg

Mehr als nur ein O-RingTrelleborg fertigt Dichtungen in Flüssigsilikontechnologie im Gratlosverfahren ohne Anguss und Überlauf

Qualitätskontrolle der O-Ringe. Die damit verbundenen Kosten und Risiken halten sich in Grenzen, da sekundäre Bearbeitungsschritte und damit verbundene Verfahrens- und Inspektionskosten durch das Gratlosverfahren nicht erforderlich sind. Foto: Trelleborg

Leichtgewicht: Weniger als als 0,0093 g Gewicht bringt ein O-Ring auf die Waage. Foto: Trelleborg


SPRITZGIESSTECHNIK Sabine KollZuständig für den BereichSpritzgießtechnik


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Energieeffizienz Die Fertigung von technischen Kunststoffteilen hat bei der Nowack GmbH in Lohne (Oldenburg) eine lange Tradition. Genauso wie der sichere Blick für zukunftsfähige Lösungen und Entscheidungen mit Nachhaltig-keit.Gearbeitet wird bei Nowack im Drei-Schicht-Betrieb an fünf Ta-gen in der Woche. Mit derzeit 38 Spritzgießmaschinen von 220 bis 7.000 kN – davon eine Mars II Serie und zwei elektrische vom Typ

Zhafir Zeres – kann das Unter-nehmen Spritzgewichte von bis zu 2,4 kg realisieren und so mehr als 1.500 Kunststoffteile unterschied-lichster Art produzieren. Verar-beitet werden alle Standardroh-stoffe (außer PVC) wie etwa PA mit 50 bis 60 % GF HDPE für Kisten. Bioplastics aus 100 % Cel-lulose wurden ebenfalls schon verarbeitet – für Kettenglieder. Man zeigt sich für alles offen; die individuelle Kundenlösung ist an der Tagesordnung. Und so über-steigt der Jahresverbrauch regel-mäßig die 600-t-Marke. Auch das Einlegen und Umspritzen von Messing und Stahlbuchsen, Ma-

gneten, gebogenen Drahtfedern und kleinen Widerständen ist für Nowack Routine.

Energiesparen mit System

Bei der Mehrkomponentenferti-gung werden die Teile häufig ma-nuell umgesetzt. „Das ist bei ge-ringeren Stückzahlen effizienter als mit 2K-Werkzeugen, die ja doch sehr teuer sind“, sagt Geschäfts-führer Martin Nowack. Kosten-

bewusstsein ist für ihn der Dreh- und Angelpunkt des Erfolgs, und dabei denkt er nicht nur an Ma-schinenanschaffungskosten oder ihr Preis-Leistungs-Verhältnis. Insbesondere die Energiekosten sind ein großes Thema.Wie viele andere Verarbeiter muss beziehungsweise will Nowack mit einem gewissen Stromkontingent im Jahr auskommen. Verbraucht der Betrieb in einem Jahr weniger als 1 Mio. kW bei normaler Span-nung, winkt eine satte Strompreis-erstattung. „Wir müssen mit die-sem Kontingent auskommen und achten deshalb sehr streng auf den Verbrauch unserer Maschinen und

deren Peripherie. Der Energiever-brauch wird regelmäßig von einem externen Prüfer gemessen, da wir ohne Nachweis keine Subven-tionen bekommen“, erläutert Nowack. 2014 waren das rund 12.000 EUR. Maßnahmen zur Energieeinspa-rung sowie zur Steigerung der Energieeffizienz stehen seit Jahren ganz oben auf der Agenda. Ende 2013 hat Nowack ein Energie-managementsystems eingeführt und die Technische Überwa-

chungsgemeinschaft TÜg mit dem Energieaudit beauftragt. Es soll nicht der letzte Schritt auf dem Weg zu einer verbesserten Ener-giebilanz gewesen sein. Eine wei-tere, nachhaltige Lösung im Um-gang mit Energie sieht die Ge-schäftsführung in der Anschaf-fung von zwei Zeres-Maschinen mit 400 und 600 kN Schließkraft. „Unsere Messungen haben erge-ben, dass die Energieeinsparungen der Zeres-Maschinen im Vergleich zu herkömmlichen hydraulischen Maschinen bis zu 70 Prozent betra-gen“, erklärt Nowack. „Die Anga-ben in der Zeres-Broschüre sind also keine leere Werbeaus sage.

Unser externer Energie experte konnte das erst gar nicht glauben, er hat die Werte doppelt nachge-prüft. Für uns sind diese Werte eine Bestätigung dafür, dass wir uns für die richtigen Maschinen entschieden haben. Allein mit den beiden Zeres sparen wir bis zu 3.000 Euro Energiekosten im Jahr.“Gleiches gilt für die Mars 1600 II mit energiesparendem Servo-antrieb, auch hier belegen die Messungen im Vergleich mit hy-draulischen Maschinen anderer Fabrikate eindeutige Effizienzvor-teile zugunsten der Mars-Techno-logie. Ohnehin genießt die Marke Haitian im Hause Nowack starkes Vertrauen, nicht zuletzt wegen des langjährigen Kontakts zu Horst Tiedemann, Vertriebspartner von Haitian International Germany. Die chinesische Herkunft der Ma-schinen spielt für die Nowacks keine entscheidende Rolle. „Wir kaufen Vertrauen“, konstatiert Martin Nowack und verweist da-rauf, dass sie – parallel zum eige-nen Werkzeugbau – schon seit Längerem mit zertifizierten Werk-zeugbauern in China zusammen-arbeiten, „genauso vertrauensvoll und erfolgreich. In deren Anwen-dungszentren stehen jede Menge Haitian- und Zhafir-Maschinen, die waren uns also gut bekannt“.Hatte Nowack die Werkzeuge an-fangs noch aus Portugal und Ost-europa bezogen, so kaufen sie mittlerweile 80 % in China. Auch des „unschlagbaren“ Preis-Leis-tungs-Verhältnisses wegen. Und: „Es gibt mittlerweile schon viele deutsche Werkzeugbauer, die sich auf das Upgraden von chinesi-schen Werkzeugen spezialisiert haben. Diese Kombination ist für uns perfekt. Wir haben ja viele wiederkehrende Teile in der Ferti-gung, und die Werkzeugdaten sind alle bei uns abgespeichert. Da wird das Werkzeug nur noch auf die passende Maschine geschnallt und schon muss es laufen. Das funk-tioniert reibungslos.“

Auch der Service von Haitian stimmt

So produziert die Mars zum Bei-spiel unterseitige Plattenlagen für Balkon- und Terrassenfliesen und die Zeres-Maschinen Beschläge und Automotiveteile. „Sowohl die Mars als auch die beiden Zeres laufen schon seit zwei Jahren ohne größere Probleme“, sagt Nowack

und klopft einer Zeres-Maschine dabei sachte aufs Dach. „Die hier ist im Übrigen zwölf Sekunden schneller als ihr Vorgänger.“Und dann muss er plötzlich grin-sen, sucht ein wenig nach den richtigen Worten: „Es ist auch kein großes Geheimnis, dass manche Kollegen sich diese Maschinen gerne anschauen“, sagt er. Auch wenn manche versuchten, ihnen den Kauf madig zu machen, von wegen schlechte Ersatzteilverfüg-barkeit oder schlechter Service. „Service und Ersatzteile sind bei

fast allen Maschinenherstellern ein sensibler Punkt. Was uns bei Haitian überrascht hat, waren das unglaublich schnelle Troubleshoo-ting und die kundenfreundlichen Ersatzteil- und Reparaturkosten. Da kann fast keiner mithalten. Und Flexibilität wird da großgeschrie-ben. Die haben auch schon mal spontan entschieden, eine Wett-bewerbsmaschine gleich mit zu reparieren. Sehr effizient und vor allem bezahlbar.“ SK

www.nowack.de

www.zhafir.com/de

Eines der Standardprodukte, die Nowack auf der Mars 1600 II fer-tigt Foto: Haitian

70 Prozent weniger StromverbrauchNowack hat zwei elektrische Zeres-Spritzgießmaschinen von Zha� r in Betrieb – Kerngeschä� sind Standardanwendungen

Fokus AutomobilTraditionsunternehmen Seit den 50er-Jahren ist das Familienunter-nehmen Nowack mit der Produktion von Kunststoffartikeln vertraut, das Know-how dazu wurde kontinuierlich erweitert. Als modernes Spritzgießwerk mit eigenem Werkzeugbau sowie Sieb- und Tampon-druckerei hat man sich erfolgreich auf qualitativ hochwertige und präzise technische Kunststoffteile spezialisiert. Deutsche Automobil-hersteller und deren Zulieferer zählen seit vielen Jahren zum lang-jährigen Kundenstamm der Niedersachsen, die aktuell 42 Mitarbeiter beschäftigen. Auch bei renommierten Unternehmen der Medizin- und Krankenhaustechnik ist Nowack gelistet. Das Gesamtportfolio umfasst zudem technische Kunststoffteile für Befestigungstechnik, Heizungs-, Sanitär- und Klimatechnik, Bau- und Beschlagindustrie, Möbelindustrie, Maschinenbau und viele andere Branchen.

Martin Nowack ist von den beiden Zhafir Zeres-Maschinen überzeugt. Foto: Haitian

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Großrohrproduktion Im vergange-nen Jahr installierte der renom-mierte rumänische Rohrhersteller Tehno World eine komplette Ex-trusionslinie von Battenfeld-Cin-cinnati, die mit Fördermitteln aus einem EU-Projekt finanziert wur-de. Mit dieser Linie erweiterte das Unternehmen seine Kapazität am Standort bei Fălticeni, jud. Suce-ava um die Herstellung von Zwei-Schicht-HDPE-Rohren mit Durchmessern von bis zu 1,2 m. Tehno World ist der einzige Her-steller in Rumänien, der in der Lage ist, Rohre mit Durchmessern dieser Größenordnung zu produ-zieren, und ist nun auch auf dem europäischen Großrohrmarkt aktiv. Die Mehrzahl der Extrusi-onslinien für Glattrohre und Well-rohre am Unternehmensstandort stammen entweder komplett von Battenfeld-Cincinnati oder ent-halten wesentliche, von Batten-feld-Cincinnati gelieferte Kompo-nenten.

Neuland betreten

„Für Tehno World war es eine tolle Gelegenheit, erneut mit

Battenfeld-Cincinnati zusam-menzuarbeiten, denn wir haben in unserem Geschäftsfeld Neuland betreten.Das Unternehmen ist ein zuver-lässiger, geschätzter Geschäfts-partner für uns, mit dem wir auch schon in der Vergangenheit unse-re Produktionskapazitäten weiter-entwickelt haben. Battenfeld-

Cincinnati hat uns geholfen, uns weiterzuentwickeln und unsere Standards in Technologie und Flexibilität zu verbessern, und damit auch seinen eigenen hohen Qualitätsstandard in Produkten und Dienstleistungen unter Be-weis gestellt“, so Ing. Justinian Pavel, Geschäftsführer von Tehno World.

Die 1,2-m-Linie produziert Rohre der Druckklassen SDR 11, SDR 17 und SDR 26. In einer Open-House-Veranstaltung im Oktober 2015 wurde sie den Kunden von Tehno World vorgestellt.Die Linie ist mit einem Sol Ex 90-40 als Hauptextruder und einem Uni Ex 45-30 als Coextruder aus-gestattet, welche beide mit Wech-selstromantrieben, optimierten Schneckengeometrien und luft-gekühlten Bimetallzylindern sehr wirtschaftlich arbeiten.

Komplett in die Steuerung integriert

Zum Aufbringen von Farbstreifen lieferte Battenfeld-Cincinnati den kleinen, kompakten Coextruder Co Ex 30-25, montiert auf einem Werkzeugfahrgestell mit einem

Schwenkarm für leichte Beweg-lichkeit.In die neue Großrohrlinie sind zudem einige FDC-Komponenten (FDC = fast dimension change/schneller Dimensionswechsel) eingebaut: Der Rohrkopf ist mit einem verstellbaren Massespalt ausgestattet. Er besteht aus einem kegelförmigen Dorn und einer Außenhülse, die sich in Längsrich-tung bewegt. Damit können Rohr-durchmesser von 900 bis 1.200 mm realisiert werden und – mit einem entsprechenden Aufsatz – auch Rohrdurchmesser zwischen 500 und 800 mm (SDR 11 bis SDR 26). Die FDC-Komponenten sind kom-plett in die BMC Touch Extruder-steuerung integriert.Der Helix 1200 VSI-TZ+ Rohrkopf minimiert durch sein zweistufiges Schmelzeverteilerkonzept Sag-

ging und Ovalität bei dickwan-digen Rohren, selbst bei hohen Liniengeschwindigkeiten. Die aktive, intensive Schmelzeküh-lung sowie die Rohrinnenkühlung arbeiten hauptsächlich mit der Umgebungsluft und minimieren so die Betriebskosten und den Wartungsaufwand.

Verkürzte Kühlstrecke

Die Rohrinnenkühlung verkürzt außerdem die Kühlstrecke, was für Tehno World wegen des be-grenzten Raumes in der Produk-tionshalle von entscheidender Bedeutung ist. Mit der neuen Extrusionslinie von Battenfeld-Cincinnati kann das Unterneh-men Rohre mit 1,2 m Durchmes-ser (SDR 17) mit Durchsätzen von mehr als 1.500 kg/h sowie einer Kühlstrecke von weniger als 40 m produzieren.Die Kühlstrecke enthält zwei Vac Stream 1200-6 Vakuumtanks und vier Cool Stream 1200-6 Kühl-tanks sowie die restlichen Nach-folgekomponenten: einen Abzug (Pull Stream R 1200-10 VEZ), eine Anfahrhilfe (Start Stream AFH 60), eine Trennsäge (Cut Stream PTA 1200) und einen Kipptisch (Roll Stream RG 1200).Die gesamte Linie wird von der bewährten BMC Touch Steuerung mit einer 19“-TFT-Touchscreen-Benutzeroberfläche geregelt, so dass auch die Trennsäge und der Abzug über das Extruderterminal gesteuert werden können. Die Steuerung bietet auch die Möglich-keit der Fernwartung. SL

www.battenfeld-cincinnati.com

Auf der Linie von Battenfeld-Cincinnati hergestelltes Großrohr mit 1,2 m Durchmesser und Farbstreifen Foto: Tehno World

Rumänischer Rohrhersteller erwirbt Komplettlinie von Battenfeld-Cincinnati zur Herstellung von PO-Rohren mit Durchmessern von bis zu 1,2 Metern im Rahmen eines EU-Förderprojekts

Größte PO-Rohrextrusionslinie

Die Cut Stream PTA 1200 Trennsäge kann je nach Anwendung die Rohre sowohl spanlos als auch mit Spänen ablängen. Foto: Tehno World

»Sicherheit steht bei uns an oberster Stelle«

STIMME

Umfrage Ende vergangenen Jahres zeigte sich nach der Analyse der Bundesagentur für Arbeit kein flächendeckender Fachkräftemangel in Deutschland. Es gibt jedoch Engpässe in einzelnen technischen Berufs-feldern. Die Engpasssituation hat sich für Fachkräfte und Spezialisten deutlicher angespannt als für akademische Mangelberufe. Die K-ZEI-TUNG hat bei Battenfeld-Cincinnati mit Hauptsitz in Wien nachgefragt, wie das Unternehmen die Situation sieht und dieser Entwicklung ge-gebenenfalls entgegenwirken kann. Dr. Henning Stieglitz, Chief Tech-nical Officer (CTO), stand uns Rede und Antwort.

: Herr Dr. Stieglitz, wie lassen sich Ihrer Meinung nach Extrusi-onsanlagen, auch angesichts oft fehlender Fachkräfte, prozess-sicherer machen und welche Schulungen bieten Sie Ihren Kunden, um Bediener qualifizierter zu machen?Dr. Henning Stieglitz: Die Sicherheit der Anlagenbediener steht bei

uns an oberster Stelle. Sie ist daher ein elementarer Bestandteil des Entwicklungsprozesses. Bereits in einer sehr frühen Phase der Produktentwicklung werden Gefahrenanalysen durchgeführt. Hierbei kommen softwaregestützte Methoden zum Einsatz, die kontinuierlich weiterentwickelt werden.Auf Basis der Gefahrenanalysen werden adäquate Schutzmaßnahmen defi niert. Die Lösungen müssen zum einen den größtmöglichen Schutz bieten, zum anderen ist die Bedienbarkeit der Anlagen sicherzustellen.Rein mechanische Lösungen können dies oftmals nicht leisten. Daher kommen Kombinationen aus mecha-nischen und elektronischen Bauteilen zum Einsatz. Gerade das Gebiet der Sensorik bietet heutzutage eine Fülle von Möglichkeiten, die dem Anlagenbauer neue Wege eröffnen. Diese haben dazu geführt, dass die Anlagensicherheit deutlich erhöht wurde und auch ungeübtes Personal vor Gefahren geschützt ist.Regelmäßige hausinterne Schulungen der Konstruktionsabteilungen stellen sicher, dass die unterschied-lichsten Ansätze diskutiert werden und die Wissensbasis permanent erweitert wird.Darüber hinaus werden auch die bereits im Feld befi ndlichen Maschinen und Anlagen einer kontinuierlichen Überwachung unterzogen. Rückmeldungen von Inbetriebnahmen oder Informationen von Kunden werden umgehend analysiert und falls notwendig entsprechende Maßnahmen defi niert.Im Rahmen der Bedienerschulungen wird immer auch die Sicherheitsthematik ausführlich erläutert und geschult. Hierbei ist uns wichtig, ein Gesamtverständnis für den Prozess zu vermitteln. Alle relevanten Sicher heitshinweise fi nden sich zudem in unserer Maschinendokumentation, so dass der Anlagenbedie-ner die Möglichkeit hat, sein Wissen jederzeit aufzufrischen. Des Weiteren steht unsere Hotline für Fragen jederzeit zur Verfügung.

Dr. Henning Stieglitz | Battenfeld-Cincinnati | CTO Foto: Battenfeld-Cincinnati

»Sicherheit steht bei uns an oberster Stelle«


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Auf die Präzision kommt es an: Dank der in den Prozess integrierten Überwachung erreichen Sie eine 100 %-Qualitätskontrolle und eliminieren Ausschuss dort, wo er entsteht. Dies führt zur Steigerung der Anlageneffizienz und damit zur besseren Aus lastung der Produktion. Wo auch immer Sie produzieren: Wir bieten Ihnen Komplett lösungen nach Mass und unterstützen Sie weltweit mit unserer umfassenden Servicekompetenz.

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Energieeinsparung Spritzgießen, Thermoforming und Blasformen ohne Kondensatbildung sind mög-lich. Die klassische MSP-Entfeuch-tungsanlage von Blue Air Systems ergänzt der Hersteller nun um die wasserlos arbeitende DMS-Serie (Dry Mould System). Ein abge-schotteter Werkzeugraum wird mit trockener Prozessluft bei einem Taupunkt von 4 °C im ge-schlossenen Kreislauf versorgt. Die DMS-Luftentfeuchtungsan-lagen sind von 500 bis 3.500 m3/h Prozessluftvolumen lieferbar.Entfeuchtungsanlagen der MSP-Serie bieten sich als zentrale Luft-versorgungsanlagen an. Die DMS-Serie ist hingegen für einzelne Maschinen (bis drei Stück) geeig-net. Zur K 2016 wird die DMS-Serie für hochanspruchsvolle Anwendungen des Spritzgießens, Thermoformings und Extrusions-blasens erstmals dem Fachpubli-kum auf einer Messe demonstriert. Blue Air Systems als Anbieter dieser wegweisenden Innovation der Werkzeugentfeuchtung hat sich in den vergangenen drei Jah-ren intensiv mit der System-entwicklung beschäftigt. Die DMS-Serie gewährleistet ganzjäh-rig kondensationsfreie Produkti-onsbedingungen unabhängig von Wettersituation oder Klimazone ohne den Einsatz von Kühlwasser mit Chillern zur Vorkühlung. Das energieeffiziente Prinzip gewähr-leistet eine kürzere Kühlzeit und höhere Produktivität an Spritz-gieß-, Thermoforming- und Extru sionsblasmaschinen.

Phänomen Kondensation

Wenn die Oberflächentemperatur bestimmter Objekte unter dem Taupunkt der Umgebungstempe-ratur liegt, entsteht Kondensat. Dieses Problem tritt speziell an den mit Kühlwasser gekühlten Formen von Kunststoffverarbei-tungsmaschinen für das Spritz-gießen, Extrusionsblasen oder Thermoforming auf. Die Kühlzeit, in den meisten Fällen der zeitlich längste Teil der Zykluszeit und des Formprozesses, ist ein teurer und wichtiger Bestandteil des Herstel-lungsprozesses. Durch die Redu-zierung der Kühlwassertempera-tur in der Form kann eine kürze-re Zykluszeit erreicht werden. Sinken die Temperaturen jedoch unter den Taupunkt der Umge-bungsluft, entsteht Kondensat auf der Formoberf läche. In vielen Produktionsbetrieben in heißen und feuchten Klimazonen wird daher die Kühlwassertemperatur zur Kompensation angehoben, um eine Kondensatbildung zu vermei-den. Diese in der Praxis übliche Strategie hat einen entscheidenden Nachteil – die Effizienz wird durch die Effektivität eingeengt: Die Erhöhung der Kühlwassertempe-ratur verlängert die Kühlzeit, redu ziert die Produktivität und vermindert den Ertrag (Faustfor-mel dazu: 1 °C Erhöhung der Wassertemperatur bedeutet circa 2 % Produktionsrückgang). In

vielen Fällen führt die lange Kühl-zeit zu einer vermehrten Kristal-lisierung im geformten Kunststoff. Ebenso führt das Kondenswasser am Werkzeug zu Wassermarkie-rungen (sogenannter „Orange Skin“) am Produkt und somit zu einer minderwertigen Produkt-qualität.

Hohe Produktivität und kurze Kühlzeiten

Gängig ist eine Sorptionstrockung mit einem Sorptionsrotor. Dieser ineffektive Ansatz verursacht ver-gleichsweise hohe Energieverbräu-che. Die energetischen Ineffizien-zen entstehen durch die zum Einsatz gebrachte Regenerations-heizung, die Ventilatoren, die Antriebe sowie die Vor- und Nach-kühlung mittels Chiller. Daher bildet alternativ die Werkzeugent-feuchtungsanlage MSP (Mould Sweat Protection) einen wichtigen Programmschwerpunkt von Blue Air Systems. Viele dieser Geräte sind weltweit im Einsatz und brin-gen auch nach vielen Jahren im

Produktionsbetrieb ihre volle Leistung und ermöglichen eine kondensatfreie Produktion bei optimaler Kühlwassertemperatur. Sie ermöglichen höhere Produk-tivität und kürzere Kühlzeiten als vergleichbare Anlagen. Ein Nach-teil aller Entfeuchtungsanlagen, gleichgültig ob sie auf Basis der Adsorption oder über Kondensa-tion trocknen, ist die Tatsache, dass sie relativ große Mengen von Kaltwasser für die Vorentfeuch-tung benötigen. In vielen Fällen ist das vorhandene Kühlwasser-system nicht ausreichend dimen-sioniert, um die notwendigen Kaltwassermengen bereitzustel-len. Auch unter Wirtschaftlich-keitsbetrachtungen gelten Be-schränkungen: Der Kunde ist nicht nur mit den Kosten des Entfeuch-ters, sondern auch mit den Kosten der Erweiterung des Kaltwasser-systems mit Chiller-Technologie konfrontiert.Die DMS-Serie ist ein Entfeuch-tungssystem auf Basis eines Kon-densationstrockners. Der Unter-schied zu den anderen Varianten

ist, dass nicht eine konstant heiße und feuchte Umgebungsluft ent-feuchtet wird, sondern dass die Luft in einem geschlossenen Kreis-lauf das Werkzeug umströmt. Auf diese Weise ist kein hoher Ener-gieaufwand zur Entfeuchtung der Luft notwendig, da die ins DMS zurückströmende Luft bereits zum Teil trocken ist. Dieser Vorgang erlaubt den Entfall eines Vorküh-lers (Chiller) und somit wird kein Kühlwasser für das DMS-Ent-feuchtungssystem benötigt. Durch einen Kältemittelverdichter der neuesten Technik wird die benö-tigte Energie für das Kühlsystem automatisch reduziert, sobald die Luft trockener wird. Es wird somit nur elektrische Leistung für das Kühlsystem benötigt.

Effektiv entfeuchten

Die DMS-Serie überzeugt durch eine wesentlich vereinfachte Ins-tallation, andererseits aber auch durch einen signifikant niedrige-ren Energieverbrauch mittels des Einsatzes von Kältekompressoren

und Lüftern der neuesten Gene-ration, die sich durch intelligente Sensorik den klimatischen Um-gebungskonditionen kontinuier-lich anpassen. Somit entfallen isolierte Wasserleitungen vom oft weit entfernten Kaltwasserspei-

cher zum Entfeuchtungsgerät und zurück. Es genügt die Anbindung an das vorhandene Stromnetz. Wenn die bestehende Kaltwasser-kapazität nicht ausreicht, entfällt zusätzlich noch die Notwendig-keit, ein neues System zu instal-lieren. Der Verarbeiter spart also beim Investment und im Betrieb gleichermaßen. Die Entfeuchter der DMS-Serie arbeiten, wie bei den Luftspezialisten von Blue Air Systems üblich, mit trockener Prozessluft. DMS ist ein maß-geschneidertes System: Mehrere Anlagengrößen, von 500 bis 3.500 Nm3/h Luftvolumen, stehen dem Verarbeiter für seinen spezi-fischen Einsatzzweck zur Verfü-gung.

Abgestimmte Komponenten

Das DMS-System besteht aus hochwertigen, abgestimmten Komponenten, um eine energe-tisch optimierte Werkzeugent-feuchtung zu gewährleisten. Ver-gleichbares existierte bislang nicht

im Markt. Der Prozessluftstrom im geschlossenen System wird in der DMS-Einheit vorbehandelt, zum Werkzeug geführt und wie-der zurück. Die Prozessluft wird entfeuchtet, indem eine kalte „Ein-heit“ (ähnlich der Form) erzeugt

wird. Dies erlaubt der Feuchtigkeit, in der Luft zu kondensieren, bevor sie die Form erreicht. Die Luft wird mithilfe einer mikroprozessor-gesteuerten Chargenkondensation in einer Zwei-Stufen-Kälteanlage gekühlt und entfeuchtet. Für die-se Variante wird nur elektrische Leistung für das Kälteaggregat benötigt. Ein DMS 15 sorgt für einen nominalen Prozessluftstrom von 1.500 Nm3/h. Die größere DMS 25 entfeuchtet mit 2.500 Nm3/h und die DMS 25+ mit 3.500 Nm3/h. Bemerkenswert ist auch, wie kompakt diese Technik ist: Eine DMS 15 mit den Abmes-sungen von 900 × 1.300 mm hat einen sehr geringen Footprint.

Anwendungsgebiete

Die Anwendungen der neuen DMS-Serie finden sich überall dort, wo Formen und Werkzeuge an Kunststoffmaschinen mit Kühlwasser zu kühlen sind und klimabedingt Wasser auf der Form kondensieren kann. Generell sind alle physikalisch anspruchsvollen Verfahren wie Spritzguss, Extru-sionsblasen oder Thermoforming typische Einsatzgebiete der DMS-Serie. Schwerpunkt ist die Her-stellung von Verpackungen wie Verschlüssen und PET-Preforms, weil hier sehr kurze Zykluszeiten gefahren werden und daher sehr kaltes Wasser verwendet wird. Dazu Bernhard Stipsits, Ge-schäftsführer von Blue Air Sys-tems: „Die DMS-Serie von Blue Air Systems mit der mikroprozes-sorgesteuerten Chargenkonden-sation garantiert kondensations-freie Produktionsbedingungen im geschlossenen System auch bei sehr niedrigen Kaltwassertempe-raturen während des ganzen Jah-res unabhängig von Wetter-situation und Klimazone. Eine intelligente Sensorik steuert und regelt die Parameter der Anlage so, dass stets energetisch optima-le Prozessbedingungen herrschen. Daraus resultieren höhere Produk-tivität und konstante Produktqua-lität. Und in puncto Energiebilanz überzeugt das System auf ganzer Linie. Die DMS-Serie ist aus unse-rer Sicht ein wahres Energiespar-wunder.“ SL

www.blue-air.at

„Grüne Technologie“ purKühlwasserlose DMS-Serie von Blue Air Systems zur energiee� zienten Werkzeugentfeuchtung im geschlossenen System –

kondensationsfreie Produktionsbedingungen auch bei niedrigen Kaltwassertemperaturen am Werkzeug

Entfeuchtung mit der DMS-Serie für Verpackungsanlagen, PET-An-lagen und andere physikalisch anspruchsvolle Anwendungsgebie-te Foto: Blue Air Systems

Die kompakte DMS-Serie (Dry Mould System) kann aufgrund des geringen Footprints leicht und ohne großen Installationsaufwand in die Fertigungszelle integriert werden. Foto: Blue Air Systems


WERKZEUG- UND FORMENBAU Stefan LenzZuständig für den BereichWerkzeug- und Formenbau


Wegen Qualifizierung + Fortbildung Bereich Kunststoffe

Super Adresse; barlog.de

Informationstechnik Der Kabel-anbieter Optacore nutzt zur Schutzbeschichtung zweier neuer Optaguide HT Lichtwellenleiter-systeme (LWL) die Ultrapolymere Ketaspire KT 851 NT Polyether-etherketon (PEEK) und Avaspire AV 630 NT Polyaryletherketon (PAEK) von Solvay Specialty Poly-mers. Typische Einsatzbereiche der neuen LWL-Systeme sind Hoch-geschwindigkeitsdatennetze und anspruchsvolle Sensorik in rauer Umgebung wie beispielweise im Bauwesen oder in der Öl- und Gasindustrie. „Das raue Umfeld,

für das diese neuen Lichtleiter-systeme konzipiert sind, erfordert Beschichtungsmaterialien mit kompromissloser Leistungsfähig-keit“, erläutert Igor Strlekar, Leiter der Cable Division bei Optacore. „Bei Tests mit Kunststoffen meh-rerer Hersteller erfüllten nur die aromatischen PEEK- und PAEK-Polyketone von Solvay die Leis-tungs- und Kostenanforderungen.“

Bei den beiden speziellen LWL-Minikabeln von Optacore wird die Außenbeschichtung aus Keta spire KT 851 NT PEEK beziehungswei-se Avaspire AV 630 NT PAEK auf eine primären Polyimid-, Silikon-, Metall- oder Carbonschicht auf-getragen. Beide Polymere sichern eine gute Schmelzefestigkeit und können zu sehr dünnen Beschich-tungen (25 µm) extrudiert werden. Darüber hinaus verleihen sie den Kabeln eine überlegene Ermü-dungs-, Spannungsriss- und Ab-riebbeständigkeit sowie Festigkeit und Zähigkeit.

Betriebstemperaturen bis 240 Grad CelsiusOptacore hat Ketaspire KT 851 NT PEEK für seine anspruchsvollsten Faserbeschichtungsanwendungen spezifiziert, die außergewöhnlich hohe Spannungs- und Wasser-beständigkeit erfordern. Die Beschich tungen bieten eine zuver-lässige Leistungsfähigkeit bei

Dauerbetriebstemperaturen bis 240 °C und tolerieren auch gele-gentliche Spitzen bis 260 °C. Im Vergleich dazu vereint Avaspire AV 630 NT PAEK erhöhte Dukti-lität mit sehr guter Chemikalien-beständigkeit und einer Langzeit-wärmebeständigkeit bis 200 °C. Diese Eigenschaftskombination erschließt Kabelausführungen mit dauerhafter Faserfestigkeit und erhöhter Stoßdämpfung.Die hohe Chargenreinheit und Prozessstabilität von Ketaspire PEEK tragen dazu bei, die Quote der physikalischen Fehler in den Optacore-Lichtleiterkabeln zu minimieren und dadurch die op-tischen Signalverluste zu reduzie-ren. Beide aromatischen Poly-ketone sorgen für ausgezeichnete Tief- und Tiefsttemperaturbestän-digkeit. Sowohl Ketaspire PEEK als auch Avaspire PAEK lassen sich auf Standardanlagen und unter normalen Verarbeitungsbedin-gungen für teilkristalline Kunst-stoffe extrudieren.„Es war nur eine Frage der Zeit, bis Lichtwellenleiter auch in rau-en Bereichen eingesetzt werden, wie sie Optacore jetzt mit seinen neuen Kabelsystemen avisiert“, sagt Art Tigera, Product Manager für Ultrapolymere bei Solvay Spe-cialty Polymers. Nach Leistungs-tests mit beiden Solvay-Material-typen hat Optacore inzwischen sowohl Ketaspire PEEK als auch Avaspire PAEK für weitere hoch-beanspruchte LWL-Anwendun-gen in den Bereichen Medizintech-nik, Bahnwesen, Luft- und Raum-fahrt, Rüstung, Kernenergie und Offshore spezifiziert. MG

www.solvay.com

PEEK und PEAK sichern die Zuverlässigkeit neuer Lichtwellenleiter in besonders rauer Umgebung

Lichtwellenleiter schützen

Fahrzeugbau Der aufsehenerregen-de BMW i8 mit Plug-in-Hybrid-antrieb ist mit einem Resonator aus dem glasfaserverstärkten Poly-amid Du Pont Zytel Plus 95G35 ausgerüstet, der das Frequenz-niveau des Motorluft-Ansaug-geräuschs absenkt und dadurch einen positiven Beitrag zum Fahr-erlebnis leistet.

BMW, Du Pont und Mann + Hummel

Zytel Plus wird mit der Shield-Technologie von Du Pont herge-stellt, die für eine besonders hohe Langzeitbeständigkeit gegen hohe Temperaturen und aggressive Me-dien sorgt, wie sie für Anwendun-gen unter der Motorhaube typisch sind. Der Resonator ist funktions-bedingt relativ voluminös. Dank der konstruktiven Optimierung der Wanddicken und des Einsat-zes dieses steifen und hochfesten Polyamids konnte sein Gewicht mit rund 1,5 kg gering gehalten werden. Zwischen Luftfilter und Turbolader installiert, ist er Teil des Luftmanagementsystems des kompakten, im Heck des i8 ange-

ordneten 1,5-l-3-Zylinder-Benzin-motors.Seine Entwicklung erfolgte in en-ger Zusammenarbeit zwischen BMW Group, Du Pont Perfor-mance Materials und Mann + Hummel. Dieser Tier-1-Zulieferer nutzt seine Erfahrung im Heißgas-Kunststoffschweißen, um zwei Spritzgussteile zu verbinden, die zusammen den Breitbandresona-tor ergeben – das perforierte Innen rohr und das rund 40 cm lange Außenrohr mit integrierten Anschlüssen für die Tankentlüf-tung und die Blow-by-Einleitung. Ein zusätzliches, aus einem flexi-blen Polyamid hergestelltes Luft-führungsrohr mit integriertem Balgen koppelt den Resonator an den Ausgang des Luftfilters, wäh-rend er an seinem anderen Ende mit der Saugseite des Laders ver-bunden ist.

Schweißnahtfestauch bei hoher Hitze

Dank des Einsatzes von Zytel Plus widersteht der Resonator langzei-tig Temperaturen von –40 °C bis +190 °C sowie aggressiven Gasen

und Medien im Motorraum. Dazu Florian Janiak, Experte für Poly-mere im Bereich Produktionsstra-tegie, Mann + Hummel: „Ange-sichts der hohen Umgebungstem-peraturen aufgrund der unmittel-

baren Nähe zum Abgassystem und des gleichzeitigen direkten Kon-takts mit Substanzen wie Tausalz haben wir uns für Zytel Plus 95G35 entschieden, das speziell für solche Einsatzbedingungen entwickelt

wurde. Darüber hinaus behält es seine Schweißnahtfestigkeit selbst nach langzeitiger Einwirkung sehr hoher Temperaturen. In der Pra-xis erweist sich das Material zudem als hervorragend geeignet für das

Heißgasschweißen.“ Und Thomas Werner, Global Key Account Ma-nager, Du Pont Performance Poly-mers, ergänzt: „Der Resonator des BMW i8 zeigt, wie leistungsopti-mierte technische Kunststoffe Lösungen für anspruchsvolle Anwen dungen unter der Motor-haube bieten können.“Die Shield-Technologie von Du Pont verbindet eine neue Polymer-Hauptkettenarchitektur, Polymer-modifikationen und speziell zu-sammengestellte Additive. Als Ergebnis können Bauteile aus dem Polyamid Zytel Plus unter Einwir-kung von heißem Öl und heißer Luft sowie von Kühlmittel und Tausalz zwei- bis dreimal so lange Lebensdauern erreichen wie Teile aus herkömmlichen Polyamiden. Du Pont Zytel Plus 95G35 ist das Universalprodukt innerhalb der Zytel Plus Familie. Es behält den Großteil seiner mechanischen Eigenschaften selbst nach 4.000 h bei 180 °C, während dabei die Eigen schaften vieler herkömm-licher PA66-GF35-Typen bereits auf weniger als die Hälfte ihres Ausgangswerts abfallen. MG

www.dupont.com

Ein Resonator aus dem temperatur- und chemikalienbeständigen Zytel Plus Polyamid trägt zum sat-ten Sound des BMW i8 Plug-in-Hybrid-Sportwagens bei. Foto: Du Pont

Resonator aus Zytel Plus verbessert den Klang des Hybrid-Sportwagens BMW i8Satter Sound dank Polyamid

Bindemittel statt PhenolharzDer weltweit erste Automobildachrahmen aus Naturfasern

wird mit einem wasserbasierten Bindemittel produziert

Nachwachsend BASF hat gemein-sam mit dem Automobilzulieferer International Automotive Com-ponents Group (IAC) den weltweit ersten Dachrahmen für Autos entwickelt, der komplett aus Natur fasern besteht. Für die er-forderliche Belastbarkeit und Wärme beständigkeit des Leicht-bauteils sorgt dabei das Binde-mittel Acrodur 950 L von BASF. Als Alternative zu Phenolharzen verfestigt der wasserbasierte, emissionsarme Binder die Natur-fasern und ermöglicht so eine umweltverträgliche, formstabile und vor allem leichte Lösung für Dachrahmen.

Leichtbaumit Naturfasern

Erstmals wird das IAC Fiberframe Leichtbauteil bereits in der neuen E-Klasse von Mercedes-Benz ein-gesetzt. Seit Anfang April 2016 können Fahrzeuge mit dem Dach-rahmen in Europa bei Händlern bestellt werden.

„Naturfaserdachrahmen auf Basis von Acrodur 950 L sind um rund 40 Prozent leichter als Dachrah-men aus Metall“, betont Thorsten

Habeck, Marketingleiter im Be-reich Dispersionen für Faser-bindung bei BASF.IAC, einer der führenden Herstel-ler von Interieursystemen für

Automobile, hat das neuartige Leichtbaukonzept entwickelt und stellt den Dachrahmen auf Basis von Acrodur 950 L her. „Das Binde mittel von BASF ließ sich perfekt in unser Produktionssys-tem integrieren: Die mit diesem Bindemittel verstärkten Natur-faserbauteile sind hervorragend formbar, umweltfreundlich und sparen Zeit bei der Fertigung von Composites“, sagt Fritz Schweindl, Director Advanced Engineering bei IAC, und ergänzt: „Das Pro-dukt ist zudem emissionsarm, was unsere Arbeit sicherer macht.“Acrodur-Bindemittel werden zum Verfestigen von Naturfasermatten eingesetzt, die zu einem Formteil weiterverarbeitet werden. Neben der hohen Umweltverträglichkeit garantieren sie eine einfache Ver-arbeitung, problemlose Konfek-tionierung und Formbarkeit von Halbzeugen sowie perfekt auf das Material abgestimmte Eigen-schaften. MG

www.basf.com

Weltweit erster Dachrahmen für Autos, der komplett aus Naturfasern besteht. Für die Belastbarkeit und Wärmebeständigkeit sorgt ein wasserbasiertes Bindemittel von BASF. Foto: IAC

Die Außenbeschichtung aus PEEK beziehungsweise PAEK wird auf eine primäre Polyimid-, Silikon-, Metall- oder Carbonschicht auf-getragen. Beide Polymere sichern eine sehr gute Schmelzefestig-keit und können zu sehr dünnen Beschichtungen (25 µm) extru-diert werden. Grafik: Solvay

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WERKSTOFFE Matthias GutbrodZuständig für den BereichWerkstoffe


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Dosierlösungen für alle ProzessschritteNeuheiten von Coperion K-Tron auf der Powtech – elektronische

Druckkompensation und hochgenaue Di� erenzialdosiererSchüttguttechnik Zur Powtech 2016 in Nürnberg hat Coperion K-Tron, Stuttgart, die neuartige elektro-nische Druckkompensation EPC sowie ein Chargenwiegesystem vorgestellt. Die elektronische Druckkompensation (Electronic Pressure Compensation, EPC) für die hochgenauen Differenzialdo-sierer von Coperion K-Tron führt bei einfacher Installation zu hö-herer Zuverlässigkeit sowie gerin-geren Kosten, verglichen mit me-chanischen Druckkompensati-onssystemen. Mit EPC hat K-Tron eine Lösung für die kontinuierli-che Druckkompensation im Do-siertrichter entwickelt. Das modu-lare System basiert auf Drucksen-soren und Elektronikkomponen-ten, die sich in die KCM-Dosierer-steuerung einfügen. Nachrüst-optionen sind für bestehende Differenzialdosierer erhältlich.Eine weitere Neuvorstellung von K-Tron ist ein Chargenwiege-system mit P100-Saugwaage und KT20-Doppelschnecken-Dosier-waage in einem mobilen Wagen mit einem Sammeltrichter. Die Saugwaage kombiniert einen Va-kuumabscheider mit einem Wie-gesystem, welches zuverlässig das Gewicht des eingesaugten Förder-guts erfasst. Mit dieser Technik

lassen sich entweder Chargen aus mehreren Komponenten erstellen oder der Gesamtdurchsatz durch Addition der Teilfördermengen erfassen. Die Saugwaagen sind in verschiedenen Größen von 30 bis 1.000 l erhältlich. Der KT20 ist auf die genaue Zudosierung kleinerer Additivmengen ausgelegt. Dop-

pelschneckendosierer sind spezi-ell für schwerfließende Schütt-güter wie Farbstoffe, klebrige oder schießende Pulver, Fasern und Glasfasern geeignet. Alle Kompo-nenten des Chargenwiegesystems sind für hohe Hygienestandards in Edelstahl gefertigt. GR

www.coperionktron.com

Prinzip der elektronischen Druckkompensation EPC für ein gravi-metrisches Dosiersystem, schematisch, mit Anschluss einer KCM-Dosiersteuerung Foto: Coperion K-Tron

LSR-Spritzgießset zur NachrüstungNordson stellt zur Chinaplas erstmals Komplettset mit

Schnecke und Zylinder zur Verarbeitung von Flüssigsilikon vorMischen und Dosieren Die Nordson Corporation, New Castle PA/USA, hat ein komplettes Spritzgießkit für Flüssigsilikonkautschuk (LSR) entwickelt, das die besonderen

Misch- und Dosieranforderungen bei der Herstellung von Duroplas-ten und Elastomeren aus niedrig-viskosen Komponenten erfüllt und auf Standardspritzgießmaschinen nachgerüstet werden kann. Das Unternehmen wird das Set auf der Chinaplas Ende April erstmals vorstellen.Das Xaloy LSR-Set besteht aus einer speziell konstruierten Schne-cke mit Zylinder, Dichtung, Ven-til und Düse sowie gegebenenfalls weiteren Komponenten wie zum Beispiel einem Adapter für das Zuleitungsrohr.Nordson emp-

fiehlt dieses Kit allen Herstellern von Dichtungen, Polsterungen, medizintechnischen Geräten, Ar-tikeln zur Säuglingsernährung, auf höhere Belastung ausgelegten

elektronischen Geräten sowie Küchen utensilien.

Nach Kundenwunsch anpassbar

Als Spezialist für die Konstrukti-on und Fertigung von Spritzgieß-komponenten kann Nordson die Sets auch nach Kundenwunsch entwickeln, um bestimmte An-forderungen zu erfüllen, so Mark Colella, globaler Produktmanager der Marke Xaloy. „Die niedrig-viskosen flüssigen Komponenten von LSR stellen Misch- und

Dosier anforderungen dar, die sich stark von denen thermoplastischer Elastomere unterscheiden. Ihre Temperatur muss unter dem Aus-härtepunkt gehalten werden, bis das homogenisierte Material die Gießform erreicht“, erläutert Colella. „Unser LSR-Set wird dem gerecht, wobei Standardspritz-gießmaschinen durch einfaches Aufschrauben problemlos nach-gerüstet werden können.“Das Xaloy LSR-Set beinhaltet eine eingängige, verschleißfeste Schne-cke mit einem L/D-Verhältnis von 12 : 1 bis 14 : 1, die für das Homo-genisieren der Katalysatoren und Vernetzungsmittel optimiert ist, ohne die Temperatur der Mi-schung zu erhöhen. Der Zylinder mit zwei geschweißten Kühlmän-teln sorgt für die intensive Küh-lung, um die LSR-Mischung un-ter der Vernetzungstemperatur zu halten. Die Xaloy X-800 Zylinder innenbeschichtung bie-tet die Abrieb- und Korrosions-festigkeit, die bei bestimmten LSR-Mischungen erforderlich ist. Ein Xaloy-Federventil sorgt selbst bei niedrig viskosen LSR-Mi-schungen für sofortiges Absper-ren. GR

www.nordson.com

Wird erstmals zur Chinaplas live ausgestellt: Komplettset zur LSR-Verarbeitung mit Schnecke und Zylinder zur Nachrüstung von Standardspritzgießmaschinen Grafik: Nordson

Folge 34 Neben den in Folge 33 (K-ZEITUNG 6/2016) be-schriebenen Verteilsystemen mit Materialweichen oder manuell zu bedienenden Kupplungsbahnhöfen lassen sich Materialwechsel auch vollautomatisch durchführen. Ein wesentlicher Vorteil automatischer Materialverteilsysteme (Kupp-lungsbahnhöfe) ist ihre Prozess-sicherheit. Weil das manuelle Kuppeln der Leitungen entfällt, sind Verwechslungen und damit Materialvermischungen ausge-schlossen. Angesteuert werden die Systeme durch eine integrierte oder durch eine übergeordnete Fördersteuerung.Auf dem Markt fi nden sich kon-struktiv und verfahrenstechnisch sehr unterschiedliche Konzepte, teils mit fl exiblen, teils mit fest verlegten Materialleitungen. So kommen beispielsweise pneu-matisch betätigte Schieber zum Einsatz, um fl exible Quell- und Zielleitungen zu verbinden. Ein anderes Konzept ist ein Kupp-lungsbahnhof mit fest verlegten Rohren, in dem ein automatisches Anschlusssystem die gewünschte Verbindung herstellt.Sogenannte Drehrohrweichen ver-fügen in der Basisausführung über einen Ein-/Ausgang sowie meh-

rere Aus-/Eingänge. Im Inneren dreht sich ein Rotor, der gesteuert die jeweilige Verbindung herstellt, während die übrigen Anschlüsse verschlossen sind. Üblicherweise werden mindestens zwei solcher Weichen miteinander kombiniert,

wodurch sich theoretisch bis zu zehn Maschinen mit bis zu zehn verschiedenen Materialien vollautomatisch versorgen lassen. Mit weiteren nachgeschalteten Drehrohrweichen sind vielfältige Förderlösungen möglich.

Eine andere Variante ist ein modular aufgebautes, vollauto-matisches Materialverteilsystem mit mehreren übereinander angeordneten Wählstationen. Jede Wählstation besteht aus einer Grundplatte und einer darauf an-gebrachten Drehplatte mit einem Verbindungsrohr. Die Grundplatte ist fest mit defi nierten Material-leitungen verbunden, während das Verbindungsrohr einer defi -nierten Maschine zugeordnet ist. Um Material zu fördern, veranlasst die Steuerung, dass die Dreh-platte das Verbindungsrohr so positioniert, dass das gewünschte Material zur Maschine gefördert werden kann. Ist dieser Förder-weg einmal festgelegt, bleibt das Verbindungsrohr so lange in dieser Position, bis die Maschi-ne mit einem anderen Material versorgt werden soll. Die Zahl der angeschlossenen Materiallei-tungen hängt von der individuellen Konfi guration ab. Der große Vorteil dieses Systems ist, dass zwischen den Materialwechseln keine Änderungen der Positionierungen erfolgen. Mit einer entsprechend ausgelegten Förderanlage lassen sich sogar gleichzeitig mehrere Maschinen beschicken.Wichtig ist bei allen Systemen eine zuverlässige Leersaugung, um Materialreste aus den Lei-tungen zu entfernen. Andernfalls besteht bei einem Materialwech-sel die Gefahr einer Kontami-nierung durch Reste des zuvor geförderten Materials. www.motan-colortronic.com

www.moscorner.com

Automatische MaterialverteilungMo erklärt, wie sich vollautomatische Materialverteilsysteme aufbauen lassen

Anschlussprinzip für zwei miteinander gekoppelte Drehrohrwei-chen Grafik: Motan-Colortronic

Stichwörter

• Materialverteilsystem• Drehrohrweiche• paralleler Materialfluss• Kupplungsbahnhof

Stichwörter

Prinzip einer Wählstation mit Grundplatte (Grau) und Drehplatte (Orange) mit Verbindungsrohr. Das Material wird aus der Material-leitung (A) durch das Verbindungsrohr zur Maschine (B) gefördert.Grafik: Motan-Colortronic

Automatische Materialverteilung


MATERIALVERSORGUNG Arne GrävemeyerZuständig für den BereichMaterialversorgung


Arne GrävemeyerZuständig für den BereichMaterialversorgung


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Ausgabe Erscheinungstermin Anzeigenschluss 19 27. September 11. September 20 11. Oktober 24. September 21 27. September 11. September 22 15. November 30. Oktober 23 29. November 13. November 24 13. Dezember 27. November 1/2 17. Januar 30. Dezember

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ELKOM-Heizplatten- und KühlplattentechnikOberbecksener Str. 80, 32547 Bad OeynhausenTel. 05731 / 77 82 0, Fax 05731 / 77 82 12e l kom@e lkom.de ∙ www.e l kom.de

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KIEFEL GMBH, 83395 FreilassingTel. 08654/78-0, www.kiefel.com

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Elektronik Daheim, im Café, am Strand, im Gebirge oder im selbst-fahrenden Auto entspannt die neuesten Nachrichten auf einem hochflexiblen, roll- und faltbaren Touchscreen lesen – was noch wie Zukunftsmusik klingt, kann in den nächsten fünf Jahren schon greifbar sein. Dann werden gebo-gene, dreidimensionale oder falt-bare Displays unseren Alltag be-stimmen. Transparente, elektrisch leitende Polymere auf f lexiblen dünnen Kunststofffolien spielen eine Schlüsselrolle für diese Form der gedruckten Elektronik.

Leitfähiges Polymer auf Polyimidfilm

Heraeus beschleunigt durch Ma-terial- und Systemlösungen die Entwicklung von berührungs-empfindlichen, flexiblen Touch-screens. Die derzeitigen Materia-lien sind nicht dafür geeignet, weil sie nicht ausreichend flexibel sind. Genau an dieser Schnittstelle bie-tet Heraeus jetzt eine Lösung in Form des leitfähigen Polymers Clevios an, das in berührungsemp-findlichen Touchpanels verwendet werden kann. Es handelt sich da-bei um flüssige Polymerchemika-lien auf Basis des intrinsisch leit-

fähigen Polyethylendioxythio-phen (PEDOT beziehungsweise PEDT) in Kombination mit Poly-styrolsulfonat (PSS). Hiermit las-sen sich leitfähige Polymer-beschichtungen realisieren, die transparent, dünn und flexibel sind. Das Unternehmen hat An-fang April ein erstes flexibles, voll funktionsfähiges 7-Zoll-Touch-panel auf einem nur 12 µm dünnen, Clevios-beschichteten Polyimid-filmsubstrat als gebogenen Sensor vorgestellt.

Biegbares Touchpanel

„Unser Demonstrator ist ein voll funktionsfähiges, biegbares Touch panel, das sich im industri-ellen Maßstab herstellen lässt. In umfangreichen Test hat der Multi-touchscreen 10.000 Biegezyklen bei fünf und drei Millimetern Biegeradius problemlos bestan-den“, erklärt Dr. Armin Sautter, Leiter Technischer Service Dis-plays bei Heraeus New Businesses.Heraeus hat zusammen mit dem Industrial Technology Research Institute (ITRI, Taiwan) in diesem Forschungsprojekt die Verbesse-rung für die Massenproduktion von Clevios-beschichteten Folien entwickelt. Hersteller können mit

diesen leitfähigen Polymer-beschichtungen Touchscreens mit verbesserter Funktionalität im Industriemaßstab produzieren – und zwar für biegsame, gewölbte, dreidimensionale Touchscreens, aber zum Beispiel auch für trag-bare Funktionskleidung. Die her-

gestellten 7-Zoll-Touchpanels können zudem Multitouchfunk-tionen mit fünf Berührungspunk-ten ausführen.Die Anfang April in München abgehaltene LOPEC-Fachmesse für gedruckte Elektronik hat die rasante Weiterentwicklung der

Druckprozesse und -materialien für die Elektronikbranche gezeigt und machte das Potenzial der ge-druckten Elektronik – die sich schon in zahlreichen Alltags-gegenständen wie Displays oder gedruckten Antennen findet – deutlich. „Die Haupttreiber der

Consumer Electronics sind die Kundenwünsche nach immer besseren und leistungsfähigeren Geräten, etwa Displays mit höhe-rer Auflösung“, sagt Dr. Armin Sautter. „Falt- und rollbare Dis-plays sind aus Kundensicht enorm wichtig, weil der Kunde nach im-mer größeren Bildschirmen ver-langt, aber gleichzeitig ein kom-paktes und transportables Gerät haben möchte. Das ist eigentlich ein Widerspruch, der aber aufge-löst werden kann durch künftig faltbare und flexible Displays – ähnlich wie eine Zeitung gefaltet und gerollt werden kann.“ MG

www.heraeus.com

Leitfähiges Polymer Clevios (hier als bläuliche Dispersion) mit Polyimidfolien als Substrat (r.) Foto: ITRI/Heraeus

Intrinsische leitfähige Polymere wie PEDOT:PSS und ultradünne Kunststo� folien aus Poly-imid beschleunigen die Entwicklung von roll- und faltbaren Displays und Touchscreens

Mit Kunststoffen werden Touchpads flexibel

Demonstrator: Ein flexibles, voll funktionsfähiges 7-Zoll-Touchpanel auf einem nur 12 µm dünnen Polyimidfilm-substrat dient als gebogener Sensor, der ein LCD-Display steuert. Foto: ITRI/Heraeus

Intrinsische leitfähige Polymere wie PEDOT:PSS und ultradünne Kunststo� folien aus Poly-


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