Herzlich willkommen bei GEA Flow... · 2015-07-16 · •1937: Kieselmann (K+H, Guth, Metz, Ruland,...

Verein Ehemaliger Schüler der milchwirtschaftlichen Lehranstalten Kiel & Malente e.V.

Büchen, 30. Juni 2015

Herzlich willkommen bei GEA

engineering for a better world

Agenda 30. Juni 2015

2

10:30 Willkommen bei GEA

GEA Tuchenhagen – Werk II, Berliner Str. 25, 21514 Büchen

10:45 – 11:30 GEA Flow Components

Ulf Thießen

11:30 – 12:15 GEA Solutions

Projektbeispiel: Molkereineubau in Ägypten

Nils Buttler

12:30 – 13:30 Mittagessen und Zeit für Gespräche

13:00 – 15:00 Besichtigung der Ventilfertigung 13:00 – 14:30 Gruppe 1 – Oliver Dahlhof + Lukas Rundshagen

13:10 – 14:40 Gruppe 2 – Thorsten Burmeister + Patrik Hettwer

13:20 – 14:50 Gruppe 3 – Christian Blecken + Fadi Noil

15:00 Verabschiedung

engineering for a better world 3

Ulf Thießen

Dipl.-Ing. / Prokurist

Leiter Vertrieb

Flow Components

& Homogenizers

GEA Deutschland

GEA Tuchenhagen GmbH

www.gea.com

2015-BU Flow Components in der GEA Group

http://www.gea.com/

engineering for a better world 4 2015-BU Flow Components in der GEA Group

• „Milch macht müde Männer munter!“

• Dies hätte der Wahlspruch unseres

Gründers sein können:

• Gestatten: Otto Tuchenhagen.

• „Als ich 1931 meine Firma als

Ingenieurbüro für Molkerei-technik in Kiel

gründete, gab es in Schleswig-Holstein

noch über 500 Molkereien!“

• „Meine erste Konstruktion war die einer

Zentrifugalpumpe für Milch, denn man

pumpte bis dahin ausschließlich mit

aufwendigen Drehkolben Pumpen.

• Die Geburtsstunde der späteren „Wiking-

Keiselpumpen.“

Wie alles begann


• Ein Ingenieurbüro mit ca. 25 Mann entstand und

Arbeit war genügend vorhanden:

• „Als ich 1937 den von mir montierten Molkerei-

Neubau in Heide/Holstein übergab, bekannte ich,

dass trotz der neuen Anlage eine wirkliche Gewähr

für einwandfreie Milcherhitzung nicht gegeben war.

Der Dreiwege-Hahn hinter dem Erhitzer in

Verbindung mit den ungenauen, trägen

Thermometern bot keine Gewähr für einwandfreie

Milcherhitzung. Es mag kaum glaubhaft sein, aber

Milch musste nur für die Verfütterung erhitzt werden,

während für die Bevölkerung der Verkauf von

Rohmilch zulässig war.

• Nach dem Kriege setzte ein Besucherstrom aus den

Ländern der Siegermächte nach Deutschland ein,

um die zerstörten Städte zu besichtigen.

• Amerikanische Touristen hatten für den Besuch in

Deutschland ein Merkblatt mitbekommen, in dem vor

dem Genuss deutscher Milcherzeugnisse gewarnt

wurde: "Trinkt keine deutsche Milch! Esst keinen

deutschen Käse! Genießt keine deutsche Sahne!„

• Der Drei-Wege-Hahn am Erhitzer mußte durch ein

Automatikventil ersetzt werden, das war klar!“

Gründerjahre

ca. 1950


• „Allmählich wurden in den Molkereien Milchrohre,

Milchpumpen, Behälter und Apparate aus verzinntem

Kupfer, aus Bronze oder Alu durch V2A-Stahl ersetzt.

Damit war der Weg für die chemische Reinigung frei.

• In den 1950er Jahren wurde nach und nach alle

deutschen Molkereien „in Ordnung gebracht“.

• Neben einigen Anbietern von Milch-Umschaltanlagen

haben sich nur DRD und Tuchenhagen durchgesetzt.“

• Laugen und Säuren hielten Einzug. Der Pumpenbau

musste sich umstellen.

• Die ersten nahrungsmittel-gerechten Pumpen aus

Chrom- bzw. Chromnickelstahl wurden unter großem

Einsatz erstellt. Die mechanische Bearbeitung stand

vor Problemen.

• Die nun verlangte chemische Reinigung forderte

wesentlich höhere Leistungen. 2.900-tourige Pumpen

mussten gebaut werden. Neue Wellenabdichtungen

mußten erfunden werden (Überhitzung der

Stopfbuchsen)

• Die CIP Reinigung etablierte sich langsam.

Sprühkugeln und erste Zielstrahlreiniger entstanden.

Jahre der Erweiterung und des Wachstums


Neben den Pumpen beschäftigte

sich das Unternehmen seit den

späten 30er Jahren auch mit der

Entwicklung und dem Bau von:

• Milchkannen-Waschanlagen

• Milchsammelwagen

Jahre der Erweiterung und des Wachstums


• Auch einige der bis heute

bekannten „Marktbegleiter“

gesellten sich in den Jahren

hinzu oder waren bereits

gegründet:

• 1862: Hilge

• 1909: Fristam

• 1910: APV (Aluminium Plants & Vessels)

• 1937: Kieselmann (K+H, Guth, Metz,

Ruland, etc.)

• 1947: Neumo

• 1955: Südmo

• 1963: Alfa Laval (1883 als AB Separator)

• 1966: Nocado (M&S)

Man war nicht allein!


• Mittlerweile war die Firma, über

eine Zwischenstation von 1935

bis 1943 in Hamburg, in Büchen

ansässig und Anfang der 1960er

Jahre bereits auf über 300

Mitarbeiter angewachsen.

• Ca. 70 eigene Patente wurden

verwertet.

• Die Blütejahre Unternehmens

standen bevor.

• 1967 wurde das erste doppelt

dichtende Sitzventil vorgestellt

und das Patent wurde 1970

erteilt.

• 1975 wurde das VARIVENT®-

Doppelsitzventil vorgestellt.

Die Ära der Doppelsitzventile

ca. 1975


• Seit 1972 war man intensiv in das Brauereiengineering eingestiegen und mit der

Vorstellung des VARIVENT® Ventils wurde die „Neuzeit“ endgültig eingeläutet.

• Das einmalig flexible Ventilkonzept nach dem Muster der „Lego-Philosophie“

revolutionierte den Lebensmittel-Anlagenbau und öffnete den Weg für neue

Automatisierungskonzepte.

VARIVENT® Ventile


• 1985 Übernahme von

Schwarte in Ahlen

Die Milchsammelwagen werden

nun in Ahlen gebaut. Durch die

Übernahme erhöht sich der

Marktanteil in diesem Bereich

auf über 50%.

• 1986 Übernahme von Göbel in

Stuttgart

Dadurch erfolgte der Ausbau

des Bereiches

Industriewaschmaschinen.

Neuzeit

Trotz enormer Intensivierung des Brauereianlagenbaus

bleibt man auch der Molkereiindustrie treu:


• Mit dem Verkauf an den GEA Konzern 1995

trennte man sich von den Milchsammelwagen

und den Kannenwaschmaschinen und

konzentrierte sich nur noch auf den

Anlagenbau.

• Die ehemalige Fa. Tuchenhagen bildete nun

die L-Division ( Liquid Engineering) und die

„Flow Components (FC)“ wurden als eigener

„Bereich“ ins Werk II (jetziger Standort) verlegt.

• 2002 wurde der GEA Konzern neu strukturiert

und aus dem „Bereich FC“ wurde die

Tuchenhagen GmbH innerhalb der C-Division.

• Die Engineering-“Bereiche“ Brauerei und

Molkerei wurden zu Tuchenhagen Brewery

Systems (TBS) bzw. Tuchenhagen Dairy

Systems (TDS) innerhalb der P-Division.

• Ab 2010 und einer nochmaligen

Restrukturierung gehörten wir zum Segment

„Mechanical Equipment“ (ME)

• Ab Juni 2015 ONE GEA

(Gesellschaft für Entstaubungs Anlagen)


Die GEA Group auf einen Blick

Die GEA Group ist weltweit einer der größten Anbieter von Maschinen und

Prozesstechnik vor allem für die Nahrungsmittelbranche und zählt dort zu

den Markt- und Technologieführern.

Die GEA Group fokussiert sich auf anspruchsvolle Produktionsprozesse

und bietet ihren Kunden in einer Reihe von Endmärkten effiziente Lösungen

an.

Die mehr als 18.000 Mitarbeiter der GEA Group erwirtschafteten in 2014 einen

Konzernumsatz von rund 4,5 Milliarden Euro.

2015-BU Flow Components in der GEA Group 13


Industrieaufteilung innerhalb des Konzerns

Nahrungs-

mittel/

Getränke

Sonstige

14%

24%

22%

12%

12%

16%

Milchproduktion

Milchverarbeitung

Nahrungsmittel

Getränke

Pharma/Chemie

Sonstige Industrien

(inkl. Industrien Umwelt,

Öl & Gas, Marine sowie

Kraftwerke)

28%

72%

* nur fortgeführte Geschäftsbereiche in 2014

Endmarkt Kundenindustrie Umsatzanteil*


Umsatz nach Regionen

15

Top-3-Länder

17 für GEA relevant sind


37%

25%

17%

8%

6% 3% 3%

Westeuropa

Asien/Pazifik

Nordamerika

Osteuropa

Lateinamerika

Naher Osten

Afrika

Umsatz

2014

4.515,7 Mio. EUR

China

9%

D abs.: -2% YoY

USA

16%

D abs.: +6% YoY

Deutschland

9%

D abs.: +12% YoY


Konzernstruktur – Bis Juni 2015

16 2015-BU Flow Components in der GEA Group


ME Segment and Business Unit FLC Organization


GEA Farm

Technologies

GEA Mechanical

Equipment GEA Process

Engineering

GEA Refrigeration

Technologies

GEA Group AG

GEA Flow Components GEA Mechanical Separation GEA Homogenizers

BL Hygienic Valve Technology

BL Hygienic Pump Technology

BL Aseptic Valve Technology

BL Cleaning Technology

Segm

ent

Busin

ess U

nit

Busin

ess L

ine

Düsseldorf, Juni 2015

OneGEA für unsere Kunden


Frühere GEA Struktur Neue OneGEA Struktur

Eigenständig agierende Segmente, die

eigene Technologien und Marktauftritte

entwickeln

Jedes Segment mit individuellen

Markteinführungskonzepten und eigener

regionaler Präsenz

Begrenzte Transparenz für unsere

Kunden

„OneGEA“ in Ländern als Plattform, um

unsere Kunden besser zu bedienen

Zwei GBs bieten eine vollständige Palette an

Anlagen und Prozesslösungen einschl. der

jeweiligen Serviceleistungen

Bessere Transparenz und die Einführung

eines einzigen Ansprechpartners für unsere

Kunden

1. SSC = Shared Service Center

Von vier eigenständigen Segmenten zu zwei Geschäfts- bereichen mit Ausrichtung auf Kundenbedürfnisse

Vorstand

Aus-

rüstung

GB

Lösungen

GB

Regionen / Länder

Kon-

zern-

zentrale SSC1

RT FT ME

FS

PE

Vorstand

Zentrale

Regionen Regionen Regionen Regionen

Support Support Support Support

19 OneGEA für unsere Kunden


Globale Reichweite wird durch die sechs regionalen Cluster von OneGEA gewährleistet

Weißer Fleck

R-APAC

R-NAM

R-DACH&EE

R-NCE

R-LAM

R-WE&MEA

Cluster geclustert

Unsere operativen Vertriebs- und Serviceaktivitäten sind in einer GEA

Landesorganisation gebündelt, die als zentrale Anlaufstelle die gesamte Palette

an GEA-Produkten und Dienstleistungen für jede Lebenszyklusphase bietet.

Starker zentraler Anwendungsfokus, um unseren Kunden die besten Lösungen zu

bieten. 20 OneGEA für unsere Kunden


OneGEA – Eine Website

Auf unserer neuen Website finden Sie umfassende Informationen über GEA im

Allgemeinen sowie unsere Technologien, Anwendungen und Dienstleistungen.

Besuchen Sie uns auf www.gea.com!

21 OneGEA für unsere Kunden


GEA Flow Components


Hygienische Ventiltechnik

Hygienische Pumpentechnik

Reinigungstechnik

Asetische Ventiltechnik


Hygienische Ventiltechnik

Produkt Spektrum:

Hygienische Ventile

Einsitzventile Leckagesichere Doppelsitzventile

Elektronische Ventilüberwachung

Vormontierte Ventilknoten


BL Pumps

Produkt Spektrum:

Zentrifugal-Pumpen

Selbstansaugend Normal saugend


Business Line Cleaning Technology

Produkt Spektrum:

Statische Reiniger

Rotierende reiniger

Orbital-Reiniger

Motor getriebene Reiniger


Business Line Aseptic Valves

Produkt Spektrum:

Aseptische Ventile

Aseptische Molchsysteme

Aseptische Abfülltechnik

Aseptische Ventil Knoten

und Skids


Wettbewerbsfähiger

Preis Schnelle Lieferung Qualität

Wettbewerbsfähigie

Kostenstruktur

Kunden

Anforderungen

Interne

Anforderungen

Kurze Durchlaufs-

zeiten

Verbesserung des Kundennutzens

Kontinuierliche Verbesserungen

im Produktionsprozess (KVP)

Kundenzufriedenheit bleibt oberstes Gebot



! Reduktion der Durchlaufzeiten

von 15 Tagen auf 5 Tage

! Reduktion des täglichen WIP

um mindestens 80%

! Erhöhung der Produktivität

um mindestens15%

Merkliche Reduktion der Lieferzeiten

Merkliche Kostenersparnis

Herausforderungen der letzten 3 Jahre



• Die Herstellung von Ventilgehäusen ist eine

der Kernkompetenzen der GEA

Tuchenhagen

• Produktion von ca. 120.000 Gehäusen p.a.

• 490 verschiedene Gehäusetypen

Die Ausgangssituation



Werkstatt Fertigung

Optimierte Werkstattfertigung

1ste Stufe

Linien Fertigung

2te Stufe

Übertragbar auf andere Standorte

3te

Reproduzierbare

Verbesserungen

15 Tage

Know how

transfer

Durchlaufzeit

5 Tage

10 Tage

Produktivität

Basis

Verbessert

Hoch

Entwicklung im Fertigungsprozesses



Reduktion der Durchlaufzeit

15 Tage

2 Tage

87%

Ziel (5 Tage)

Ergebnis



Reduktion des täglichen WIP

173 t€

17 t€

90%

Ziel (Reduktion um80 %)

Ergebnis



Produktivitätssteigerung

40%

0 %

38%

Ziel (15 %)

Ergebnis



Das Qualitätsmanagement

Das gesamte Unternehmen ist zertifiziert nach

• DIN EN ISO 9001:2000

• DIN EN ISO 14001:2004

und fertigt nach

• EG-Richtlinie 97/23/EG

• ATEX-Richtlinie 94/9/EG

• 3A und EHEDG Standards

• DIN EN ISO 3834-2

• AD 2000-HP0

und ist als Fachbetrieb gemäß § 19 l WHG anerkannt

…sorgt für ein hohes Qualitäts- und

Sicherheitsniveau in allen Produkten.



Service zur Sicherheit

…wirtschaftlicher Anlagenbetrieb:

• Effizienter Wartungsservice

• Werterhaltend

• Stillstandzeiten reduzieren



• Fachliche Beratung

• Praxisorientierte Workshops

• Individuelle Seminare

• Verfahrenstechnische Foren

Wir sprechen viele Sprachen und

pflegen eine enge Partnerschaft

mit unseren Kunden.

Gesprächskultur



Vielen Dank für Ihre

Aufmerksamkeit!

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