Klassifikations- und Bauvorschriften II Werkstoffe und...

Klassifikations- und Bauvorschriften II Werkstoffe und Schweißtechnik

1 Metallische Werkstoffe

6 Sonderwerkstoffe für Marineschiffe

Ausgabe 2003

Diese Vorschriften treten am 1. Oktober 2003 in Kraft.

Germanischer Lloyd Aktiengesellschaft

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Es gelten die "Allgemeinen Geschäftsbedingungen" in der jeweils gültigen Fassung (siehe Klassifikations- und Bauvorschriften, I - Schiffstechnik, Teil 0 - Klassifikation und Besichtigungen).

Nachdruck oder Vervielfältigung, auch auszugsweise, ist nur mit Genehmigung der Germanischer Lloyd Aktiengesellschaft gestattet.

Verlag: Germanischer Lloyd Aktiengesellschaft, Hamburg Druck: Gebrüder Braasch GmbH, Hamburg

Inhaltsverzeichnis

Abschnitt 1 Allgemeines

A. Geltungsbereich .......................................................................................................................... 1- 1 B. Abkürzungen .............................................................................................................................. 1- 1 C. Grundsätze und Prüfverfahren .................................................................................................... 1- 1

Abschnitt 2 Bleche, Bänder, Form- und Stabstähle

A. Flüssigkeitsvergütete Baustähle ................................................................................................. 2- 1 B. Nichtmagnetisierbare Stähle ....................................................................................................... 2- 3

Abschnitt 3 Stahlrohre

A. Rohre aus flüssigkeitsvergüteten Baustählen .............................................................................. 3- 1 B. Rohre aus nichtmagnetisierbaren Stählen .................................................................................. 3- 3

Abschnitt 4 Schmiedestücke

A. Schmiedestücke aus flüssigkeitsvergüteten Baustählen .............................................................. 4- 1 B. Schmiedestücke aus nichtmagnetisierbaren Stählen ................................................................... 4- 3

Abschnitt 5 Stahlguss

A. Flüssigkeitsvergüteter Stahlguss ................................................................................................. 5- 1 B. Nichtmagnetisierbarer Stahlguss ................................................................................................ 5- 3

Abschnitt 6 Schmiedestücke aus Kupferknetlegierungen

A. Geltungsbereich .......................................................................................................................... 6- 1 B. Geeignete Kupferknetlegierungen .............................................................................................. 6- 1 C. Anforderungen an die Herstellerwerke ....................................................................................... 6- 1 D. Oberflächenbeschaffenheit ......................................................................................................... 6- 1 E. Maße, zulässige Maß- und Formabweichungen ......................................................................... 6- 1 F. Anforderungen an den Werkstoff ............................................................................................... 6- 1 G. Prüfung ....................................................................................................................................... 6- 4 H. Wiederholungsprüfungen ........................................................................................................... 6- 4 I. Kennzeichnung ........................................................................................................................... 6- 4 J. Bescheinigungen ........................................................................................................................ 6- 5

Abschnitt 7 Titan und Titanlegierungen

A. Titan-Knetlegierungen ................................................................................................................ 7- 1

II - Teil 1 GL 2003

Inhaltsverzeichnis Kapitel 6Seite 3

Abschnitt 8 Nichtmagnetisierbare Ankerketten und Zubehör

A. Allgemeines ................................................................................................................................ 8- 1 B. Kettenwerkstoffe ......................................................................................................................... 8- 1 C. Ausführung und Herstellung ....................................................................................................... 8- 2 D. Prüfung fertiger Ketten ............................................................................................................... 8- 2 E. Kennzeichnung ........................................................................................................................... 8- 3 F. Prüfung von Ketten-Zubehör ...................................................................................................... 8- 4

Abschnitt 9 Nichtmagnetisierbare Anker

A. Allgemeines ................................................................................................................................ 9- 1 B. Bauart und Erprobung ................................................................................................................. 9- 1 C. Werkstoffe für Anker und Ankerteile ......................................................................................... 9- 1 D. Prüfungen .................................................................................................................................... 9- 1 E. Kennzeichnung ........................................................................................................................... 9- 2

Kapitel 6 Seite 4

Inhaltsverzeichnis II - Teil 1GL 2003

Alphabetisches Sachregister

A Abkürzungen .......................................................................................................................................................... 1-1

Anker ..................................................................................................................................................................... 9-1

Ankerketten und Zubehör ...................................................................................................................................... 8-1

Ankerklassen .......................................................................................................................................................... 9-1

Ankerzurrungen ..................................................................................................................................................... 8-1

Apparate ................................................................................................................................................................. 4-3

Armaturengehäusen ................................................................................................................................................ 4-3

Aufbauten ............................................................................................................................................................... 7-1

Äußere und innere Beschaffenheit .................................................................................................................. 5-2, 5-3

Äußere und innere Fehler ....................................................................................................................................... 4-3

B Bauart von Ankern ................................................................................................................................................. 9-1

Behälter .................................................................................................................................................................. 4-3

Beschaffenheit der Anker ....................................................................................................................................... 9-2

Bescheinigung des Lieferwerkes ............................................................................................................................ 7-3

Bescheinigungen .................................................................................................................................................... 6-5

Bruchversuch von Ankerketten .............................................................................................................................. 8-3

Büchsen .................................................................................................................................................................. 6-3

C Chemische Zusammensetzung ...................................................... 2-1, 2-4, 3-2, 3-3, 4-1, 4-4, 5-1, 5-4, 6-2, 6-4, 7-1

D Dichtheitsprüfung ............................................................................................................................................ 3-3, 3-4

Druckkörperbleche ................................................................................................................................................. 2-1

Druckversuch ......................................................................................................................................................... 2-5

E Einschweißteile ...................................................................................................................................................... 4-3

Entwurfstemperatur ................................................................................................................................................ 4-3

F Fehlerfreiheit .......................................................................................................................................................... 8-2

Flacherzeugnisse .................................................................................................................................................... 2-3

Flansch ................................................................................................................................................................... 4-3

Flüssigkeitsvergütete Baustähle ............................................................................................................................. 2-1

Flüssigkeitsvergüteter Stahlguss ............................................................................................................................ 5-1

II - Teil 1 GL 2003

Alphabetisches Sachregister Kapitel 6Seite 5

Formstähle ............................................................................................................................................................. 2-1

Formtoleranzen von Rohren .................................................................................................................................. 3-2

G

Gesenkschmiedestücke .......................................................................................................................................... 4-3

Grenzabmaße von Rohren ..................................................................................................................................... 3-1

Gütestufen ....................................................................................................................................................... 5-2, 5-4

H

Herstellungsverfahren ............................................................................................................... 2-1, 4-1, 5-1, 7-1, 8-2

Hochdruckarmaturenteile ...................................................................................................................................... 6-1

Hydraulik ............................................................................................................................................................... 6-1

I

Interkristalline Korrosion ................................................................................................................. 2-4, 3-4, 4-4, 5-4

K

Kaltgefertigte Rohre .............................................................................................................................................. 3-1

Kennzeichnung ................................................................................................... 2-3, 4-3, 6-4, 7-3, 8-1, 8-3, 8-4, 9-2

Kenter-Verbindungs-Schäkel ................................................................................................................................. 8-1

Kerbschlagbiegeversuch .................................................................................................... 2-2, 2-5, 3-2, 4-2, 5-3, 5-4

Kessel .................................................................................................................................................................... 4-3

Kettenhersteller ...................................................................................................................................................... 8-1

Kettenwerkstoffe ................................................................................................................................................... 8-1

Kettenzubehör ....................................................................................................................................................... 8-1

Korrosionsprüfung ................................................................................................................................................. 2-5

Kupferknetlegierungen .......................................................................................................................................... 6-1

M

Maßtoleranzen ....................................................................................................................................................... 8-2

Mechanische Eigenschaften .................................................................. 2-1, 2-4, 3-2, 3-3, 4-1, 5-2, 6-2, 7-2, 8-2, 8-3

N

Nichtmagnetisierbare Anker .................................................................................................................................. 9-1

Nichtmagnetisierbare Stähle .................................................................................................................................. 2-3

Nichtmagnetisierbarer Stahlguss ........................................................................................................................... 5-3

O

Oberflächenbeschaffenheit ......................................................................................... 2-5, 4-1, 4-3, 4-4, 5-2, 5-4, 6-1

Oberflächenrissprüfung ......................................................................................................................................... 4-2

Kapitel 6 Seite 6

Alphabetisches Sachregister II - Teil 1GL 2003

P

Permeabilität .............................................................................................................. 1-1, 2-5, 3-3, 3-4, 4-4, 5-5, 6-4

- relative ........................................................................................................................................................... 1-1

Probennahme .................................................................................................................................................. 6-4, 7-2

Prüfbelastung für Anker ......................................................................................................................................... 9-3

Prüflast von Ankerketten ........................................................................................................................................ 8-2

Prüfung .................................................................................. 2-2, 2-4, 3-2, 4-1, 5-3, 5-4, 6-4, 7-2, 8-1, 8-4, 9-1, 9-2

Prüfverfahren ......................................................................................................................................................... 1-1

R

Reparatur-Schweißungen ....................................................................................................................................... 2-1

Ringe

- nahtlos gewalzte ............................................................................................................................................. 4-3

Ringe ...................................................................................................................................................................... 6-3

Risse ....................................................................................................................................................................... 4-3

Rohre aus flüssigkeitsvergüteten Baustählen ......................................................................................................... 3-1

Rohre aus nichtmagnetisierbaren Stählen .............................................................................................................. 3-3

Rohrleitungen .................................................................................................................................................. 4-3, 7-1

S

Schäkel ................................................................................................................................................................... 8-2

Scheiben ................................................................................................................................................................. 6-3

Schiffbauliche Konstruktionen ............................................................................................................................... 7-1

Schiffskörper .......................................................................................................................................................... 7-1

Schmiedestücke ............................................................................................................................................... 4-1, 6-1

Schmiedestücke aus flüssigkeitsvergüteten Baustählen ......................................................................................... 4-1

Schmiedestücke aus Kupferknetlegierungen .......................................................................................................... 6-1

Schmiedestücke aus nichtmagnetisierbaren Stählen ............................................................................................... 4-3

Schweißeignung ..................................................................................................................................................... 2-1

Sonderbleche .......................................................................................................................................................... 2-1

Spannungsrisskorrosion ......................................................................................................................................... 6-4

Stabstähle ............................................................................................................................................................... 2-1

Stahlbänder ............................................................................................................................................................ 2-1

Stahlbleche ...................................................................................................................................................... 2-1, 2-2

Stahlguss ................................................................................................................................................................ 5-1

Stahlrohre ............................................................................................................................................................... 3-1

Stutzen ................................................................................................................................................................... 4-3

II - Teil 1 GL 2003

Alphabetisches Sachregister Kapitel 6Seite 7

T Titan ...................................................................................................................................................................... 7-1

Titanlegierungen .................................................................................................................................................... 7-1

U Ubootszusatzprüfung ............................................................................................................................................. 1-1

Ultraschallprüfung .......................................................................................................................................... 2-2, 4-4

V Verbindungselemente ............................................................................................................................................ 6-1

Vorläufer ............................................................................................................................................................... 8-1

Vorschweißteile ..................................................................................................................................................... 4-3

W Wärmebehandlung ............................................................................................................. 2-1, 2-4, 3-1, 3-3, 5-1, 5-3

Warmgefertigte Rohre ........................................................................................................................................... 3-1

Werksabnahmezeugnis .......................................................................................................................................... 8-1

Werkstoffe für Anker und Ankerteile .................................................................................................................... 9-1

Werkstoffzustand ............................................................................................................................................ 6-1, 7-1

Wiederholungsprüfungen ................................................................................................................. 2-3, 6-4, 7-2, 8-3

Wirbel .................................................................................................................................................................... 8-2

Wirbelschäkel ........................................................................................................................................................ 8-1

Z Zugversuch .................................................................................................. 2-2, 2-5, 3-2, 3-4, 4-1, 4-4, 5-3, 5-4, 6-4

Zulässige Maß- und Formabweichungen ................................................................................................. 2-1, 6-1, 7-1

Zulässige Maßabweichungen ................................................................................................................................. 2-4

Zulassung ............................................................................................................................................................... 2-1

Kapitel 6 Seite 8

Alphabetisches Sachregister II - Teil 1GL 2003

Abschnitt 1

Allgemeines

A. Geltungsbereich

Diese Vorschrift des Germanischen Lloyd (GL) stellt eine Ergänzung der Klassifikations- und Bauvorschrif-ten, II - Werkstoffe und Schweißtechnik, Teil 1 -Metallische Werkstoffe, nachfolgend GL-Werkstoff-vorschriften genannt, dar. Die dort genannten Anfor-derungen sind zu beachten. Dies gilt insbesondere für die in Kapitel 1 genannten „Grundsätze und Prüfver-fahren“ und die „Allgemeinen Vorschriften“ bezüglich der verschiedenen Werkstoffe und Produktformen wie sie in den Abschnitten 1 bis 4 des Kapitels 2 genannt sind.

Diese Vorschrift enthält Anforderungen für Werkstof-fe und deren Erzeugnisse, die vorrangig für den Mari-neschiffbau verwendet werden. Sie ist jedoch eben-falls für den Einsatz solcher Produkte im zivilen Be-reich anwendbar.

B. Abkürzungen

Die folgenden Abkürzungen werden in diesem Kapitel verwendet:

AD Arbeitsgemeinschaft Druckbehälter

AOD Argon Oxygen Decarburization –(Argon Sauerstoff Entkohlungs-) Prozess

ASTM American Society for Testing and Materials, Conshohocken, USA

GL Werkstoff- GL Klassifikations- und Bauvor-vorschriften schriften II – Werkstoffe und Schweißen, Teil 1 – Metallische Werkstoffe

Kapitel 1 Grundsätze und Prüfverfahren

Kapitel 2 Stahl- und Eisen-Werkstoffe

Kapitel 3 Nichteisenmetalle

Kapitel 4 Ausrüstungsteile

MIL-S Military Specification, Department of Defence, USA

SEW Stahl-Eisen-Werkstoffblatt Verlag Stahleisen GmbH, Postfach 105164, D-40042 Düsseldorf

TRD Technische Regeln für Dampfkessel

VG Verteidigungsgeräte Norm, Deutsch-land

VOD Vacuum Oxygen Decarbuization (Va-kuum Sauerstoff Entkohlungs)-Prozess

VODC Vacuum Oxygen Decarbuization Con-verter (Vakuum Sauerstoff Entkoh-lungs Konverter -) Prozess

WL Werkstoff Leistungsblatt der VG Norm

C. Grundsätze und Prüfverfahren

Es gelten die Anforderungen gemäß Kapitel 1 der GL-Werkstoffvorschriften.

Es gelten zusätzlich folgende Ergänzungen:

Bezüglich Kapitel 1, Abschnitt 1, D. „Allgemeine Anforderungen an die Herstellung und Eigenschaften der Werkstoffe“ siehe 1. und bezüglich Abschnitt 2 siehe 2.

1. Ubootszusatzprüfung

Für Werkstoffe, die einzeln oder in Kombination mit anderen im Ubootbau für die Herstellung des Druck-körpers eingesetzt werden, ist der Nachweis der Eig-nung durch die Ubootzusatzprüfung erforderlich. Durch diese Prüfung ist nachzuweisen, dass Werkstof-fe und deren Schweißverbindungen den Anforderun-gen im Ubootbau auch im Hinblick auf die dynami-schen Belastungen und die Schockbeanspruchung, wie sie im Betrieb eines Ubootes auftreten können, ent-sprechen. Der Prüfumfang, die Prüfungen, die Anfor-derungen und Prüfbedingungen werden vom GL für den jeweiligen Fall spezifiziert und sind einzuhalten.

2. Prüfung der Permeabilität

Es ist die relative Permeabilität µr im Lieferzustand und im kaltverformten Zustand des Stahles mit einem Volumenmessverfahren (z.B. ASTM A 342) nach VG 95578 zu ermitteln.

Zur Feststellung des Einflusses einer Kaltverformung auf die relative Permeabilität, sind die Proben im vorgesehenen Lieferzustand des Stahles durch Recken fertig zu bearbeiten.

Bei nichtmagnetisierbaren Werkstoffen darf die relati-ve Permeabilität µr den Wert von 1,01 nicht über-schreiten.

II - Teil 1 GL 2003

Abschnitt 1 Allgemeines Kapitel 6Seite 1–1

C

Abschnitt 2

Bleche, Bänder, Form- und Stabstähle

A. Flüssigkeitsvergütete Baustähle

1. Geltungsbereich

Diese Vorschrift gilt für warmgewalzte Druckkörper- und Sonderbleche bis 150 mm Dicke, sowie für warm- oder kaltgeformte Stäbe und Profile aus flüssigkeits-vergüteten Stählen, welche zum Bau von Schiffen und schwimmendem Gerät der Marine dienen. Die An-wendung dieser Vorschrift für Erzeugnisse mit größe-ren Dicken muss mit dem GL besonders vereinbart werden.

Flüssigkeitsvergütete Baustähle im Geltungsbereich dieser Vorschrift sind die Güten GL-M550 (15NiCr-Mo10-6, 1.6780, HY-80), GL-M700 (16NiCrMo12-6, 1.6782, HY-100) und GL-M900 (HY-130) sowie gleichwertige Flüssigkeitsvergütete Baustähle. Druck-körperbleche (DK) sind Flacherzeugnisse für den Bau von Schiffskörpern und Schiffskörperteilen, die durch Tauchdruck beansprucht werden und Sonderbleche (S) sind Flacherzeugnisse mit eingeschränktem Überge-wicht.

Stähle, die z. B. in ihrer Nennstreckgrenze, ihren me-chanischen Eigenschaften und ihrer chemischen Zu-sammensetzung von diesen Vorschriften abweichen, bedürfen bezüglich ihrer Verwendung der besonderen Zulassung durch den GL.

2. Zulassung

Die Stähle müssen vom GL zugelassen sein. Zu die-sem Zweck muss der Stahlhersteller dem GL eine Werkstoffspezifikation mit den erforderlichen Anga-ben, wie chemische Zusammensetzung, Herstellungs-verfahren, mechanische Eigenschaften, Lieferzustand sowie Empfehlungen für das Schweißen, das Warm- oder Kaltverformen und die Wärmebehandlung über-senden. Der GL behält sich vor, erstmalige Zulas-sungsprüfungen zu verlangen.

Hierbei muss der Werkstoffhersteller die Schweißeig-nung jedes Stahlgütegrades durch Versuche nachwei-sen.

3. Anforderungen

3.1 Herstellungsverfahren

Die Stähle sind in vom GL zugelassenen Werken nach dem AOD-, VOD-, VODC- oder nach einem anderen, vom GL zugelassenen Verfahren herzustellen.

3.2 Chemische Zusammensetzung

Die chemische Zusammensetzung muss die Anforde-rungen nach der genehmigten Spezifikation bzw. die der Tabelle 2.1 erfüllen.

Legierungselemente und feinkornbildende Elemente sind in der Hersteller-Spezifikation anzugeben.

Für die Beurteilung der Schweißeignung kann die Kaltrissempfindlichkeit aus der Schmelzen-Analyse nach folgender Formel bestimmt werden:

Pcm = [ ]%B510V

15Mo

20Cr

60Ni

20Cu

20Mn

30SiC ++++++++

Der zulässige Höchstwert ist mit dem GL zu vereinba-ren und muss in der genehmigten Spezifikation ge-nannt sein.

3.3 Wärmebehandlung

Die Stähle müssen in vergütetem Zustand geliefert werden. Die Mindestanlasstemperatur liegt bei Dicken bis 60 mm bei 650°C und bei 635°C bei größeren Dicken für GL-M550. Für GL-M700 ist sie 580 °C und für GL-M900 soll die Mindestanlasstemperatur der Spezifikation des Herstellers entsprechen.

3.4 Mechanische Eigenschaften

Die Anforderungen an die mechanischen Eigenschaf-ten und die Kerbschlagarbeit müssen den Angaben der Tabelle 2.2 entsprechen.

3.5 Allgemeine Beschaffenheit der Erzeugnisse

Hierfür gilt Kapitel 2, Abschnitt 1, A.5. Darüber hin-aus ist zu beachten:

– Verfahren für Reparatur-Schweißungen sowie deren Berichterstattung müssen vom GL zuge-lassen sein.

– Werden Fehler durch Schleifen beseitigt, muss die verbleibende Restdicke unterhalb der Schleifstelle innerhalb der zulässigen Dicken-Toleranz liegen.

3.6 Maße, zulässige Maß- und Formabwei-chungen

Hierfür gilt Kapitel 2, Abschnitt 1, A.6. mit folgendem Zusatz:

II - Teil 1 GL 2003

Abschnitt 2 Bleche, Bänder, Form- und Stabstähle Kapitel 6Seite 2–1

A

Table 2.1 Chemische Zusammensetzung von flüssigkeitsvergüteten Stählen (Schmelzanalyse)

Kurzname GL-Güte C Si Mn P S Cr Mo Ni As Cu Sb Sn Ti V

Min. 0,12 0,15 1 0,10 - - 1,0 0,20 2,00 - - - - - - 15NiCrMo10-6 GL-M550

Max. 0,18 0,35 0,40 0,015 0,008 1,80 0,60 3,25 0,025 0,25 0,025 0,030 0,02 0,03

Min. 0,12 0,15 1 0,10 - - 1,0 0,20 2,25 - - - - - - 16NiCrMo12-6 GL-M700

Max. 0,20 0,35 0,40 0,015 0,008 1,80 0,60 3,50 0,025 0,25 0,025 0,030 0,02 0,03

Min. - 0,15 1 0,60 - - 0,40 0,30 4,75 - - - - - 0,05 GL-M900

Max. 0,12 0,35 0,90 0,010 0,008 0,70 0,65 5,25 0,025 0,25 0,025 0,030 0,02 0,10

1 Bei Vakuum-Kohlenstoff-Desoxidation Simin = 0,05%.

Tabelle 2.2 Mechanische und technologische Eigenschaften

Gütegrad Produkt-form

0,2% Dehngrenze

Rp0,2

Streck-grenzen-

verhältnis Rp0,2/Rm

Zug-festigkeit

Rm

Bruchein-schnürung

Z

Bruch-dehnung

A5 Kerbschlagbiegeversuch

KV – – [N/mm²] [N/mm²] [%] [%] Prüftemp.

[°C] [J] längs. min.

[J] quer. min.

Blech ≤ 0,90 – ≥ 19 – 50

Stabstahl ≥ 55 (l) ≥ 50 (q)

– 85 68 40

GL-M550

Profil

550 - 690 ≤ 0,92

≥ 650

≥ 60

≥ 20 (l) ≥ 18 (q)

– 20 – 95

Blech ≤ 0,90 – ≥ 17 70 70

Stabstahl ≥ 50 (l) ≥ 45 (q)

– 85 68 40

GL-M700

Profil

685 - 835 ≤ 0,92

≥ 760

≥ 55

≥ 18 (l) ≥ 16 (q)

– 20 – 95

GL-M900 Blech 900-1035 – – – ≥ 11 – 20 – 55 (l) in Längsrichtung (q) in Querrichtung

Für das zulässige untere Abmaß von der Nenndicke gelten für Druckkörperbleche die Angaben nach Klas-se C und für Sonderbleche nach Klasse A in Tabelle 1.1. Bei Sonderblechen ist die mittlere Di-ckenüberhöhung zusätzlich durch eine eingeschränkte Gewichtsüberschreitung gemäß EN 10029, Tabelle 6 begrenzt.

4. Prüfung

4.1 Prüfung der chemischen Zusammenset-zung

Der Hersteller muss die Zusammensetzung jeder Schmelze bestimmen und in einem Zeugnis beschei-nigen.

4.2 Zugversuch

Von jeweils einem in einer Einheit wärmebehandelten Stück ist mindestens eine Zugprobe zu entnehmen und

zu prüfen. Werden Bleche nach kontinuierlichen Ver-fahren wärmebehandelt, können in Bezug auf die geforderte Anzahl und die Entnahme der Proben Son-dervereinbarungen getroffen werden.

Bei Druckkörperblechen ist eine Zugprobe je Walz-länge zu entnehmen.

Die Proben sind so zu entnehmen, dass ihre Längsach-sen quer zur Hauptwalzrichtung angeordnet sind, ausgenommen bei Profilen und Breitflachstählen mit Breiten < 600 mm, wo Längsproben zu entnehmen sind. Bei anderen Erzeugnisformen können die Proben nach Abstimmung mit dem GL in Längs- oder Quer-richtung entnommen werden. Im Regelfall sind flache Zugproben zu verwenden. Die Zugproben können der vollen oder der halben Erzeugnisdicke entnommen werden, wobei eine Erzeugnisoberfläche beizubehal-ten ist. Bei Erzeugnisdicken über 30 mm dürfen auch Rundproben, deren Achse in einem Viertel der Er-zeugnisdicke liegt, verwendet werden.

Kapitel 6 Seite 2–2

Abschnitt 2 Bleche, Bänder, Form- und Stabstähle II - Teil 1GL 2003

A

4.3 Kerbschlagbiegeversuch

Von jeweils einem in einer Einheit wärmebehandelten Stück, bzw. bei Druckkörperblechen von jeder Walz-länge ist mindestens ein Satz von 3 Charpy-V-Proben gemäß Kapitel 1, Abschnitt 2, E.2. zu entnehmen und zu prüfen. Werden Bleche nach kontinuierlichen Ver-fahren wärmebehandelt, können in Bezug auf die geforderte Anzahl und Entnahme der Proben Sonder-vereinbarungen getroffen werden.

Im Regelfall sind die Proben bei Blechen und Breit-flachstählen ≥ 600 mm Breite mit ihren Längsachsen quer zur Hauptwalzrichtung zu entnehmen, sofern der GL keiner anderen Regelung zustimmt. Für andere Erzeugnisformen sind die Proben in Längsrichtung zu entnehmen. Die Probenachse muss in einem Abstand von 1/4 Erzeugnisdicke von der Oberfläche entfernt oder so nahe wie möglich an dieser Stelle liegen.

4.4 Zugversuch in Dickenrichtung

Sofern vom GL besonders vorgeschrieben, sind Zug-versuche an senkrecht zur Erzeugnisdicke entnomme-nen Proben nach Kapitel 2, Abschnitt 1: "Stähle mit Anforderungen in Dickenrichtung" durchzuführen.

4.5 Prüfung der Oberflächengüte und Abmes-sungen

Der Hersteller muss die Beschaffenheit der Oberfläche und die Abmessungen der Erzeugnisse prüfen und die Erzeugnisse dann dem Besichtiger zur Prüfung vor-stellen.

4.6 Ultraschallprüfung

Soweit für den vorgesehenen Verwendungszweck des Werkstoffes erforderlich, muss der Werkstoffhersteller Ultraschallprüfungen gemäß Kapitel 2, Abschnitt 1, A.8.6 ausführen.

4.7 Wiederholungsprüfungen

Wenn ein Zugversuch die Anforderungen nicht erfüllt, sind von der gleichen Stelle des Stückes zwei zusätzli-che Proben zu entnehmen und dem Versuch zu unter-werfen. Das betreffende Stück wird abgenommen, wenn beide zusätzlichen Proben die Anforderungen erfüllen.

Erfüllt der Mittelwert des Kerbschlagbiegeversuches nicht die Anforderungen oder liegt mehr als ein Prüf-wert unter dem geforderten Mittelwert oder liegt ein Einzelwert niedriger als 70 % des festgelegten Mittel-wertes, ist nach Kapitel 1, Abschnitt 2, H. zu verfah-ren.

5. Kennzeichnung

Jedes fertige Stück ist durch den Hersteller an mindes-tens einer Stelle mit dem Stempel des Germanischen Lloyd und folgenden Einzelheiten deutlich zu kenn-zeichnen:

– Zeichen des Herstellers

– vereinheitlichte Stahlgütegrad-Bezeichnung (z. B. GL-M550) oder Markenbezeichnung des Herstellers

– Schmelzen-Nr., Blech-Nr. oder gleichwertiges Identifizierungs-Kennzeichen

Die gesamte Kennzeichnung ist mit Farbe zu umran-den oder auf eine andere Art sichtbar zu machen, so dass sie leicht erkennbar ist.

B. Nichtmagnetisierbare Stähle

1. Geltungsbereich

Diese Vorschriften gelten für Flacherzeugnisse, ein-schließlich Druckkörper und Sonderbleche sowie Profile und Stabstähle aus nichtmagnetisierbaren Stäh-len, welche zum Bau von Schiffen oder schwimmen-dem Gerät der Marine dienen. Druckkörperbleche (DK) sind Flacherzeugnisse für den Bau von Schiffs-körpern und Schiffskörperteilen, die durch Tauch-druck beansprucht werden und Sonderbleche (S) sind Flacherzeugnisse mit eingeschränktem Übergewicht.

2. Werkstoffe

Als nichtmagnetisierbare Stähle kommen Stähle nach SEW 390 oder vergleichbare Stähle mit einer relativen Permeabilität µr < 1,01 in Betracht.

Außerdem können Bleche, Bänder, Stäbe und Profile gemäß VG 81224 bzw. VG 81237 nach folgenden Werkstoffleistungsblättern (WL) verwendet werden, siehe Tabellen 2.3 und 2.4:

Tabelle 2.3 Bleche, Bänder und Rohre für Kon-struktionszwecke

WL Teil Stahl

1.3914 1 X2CrNiMnMoNNb21-15-7-3

1.3951 1 X2CrNiMoN22-15

1.3952 1 X2CrNiMoN18-14-3

1.3964 1 X2CrNiMnMoNNb21-16-5-3

1.3974 1 X2CrNiMnMoNNb23-17-6-3

Tabelle 2.4 Stäbe und Profile

WL Teil Stahl

1.3914 2 X2CrNiMnMoNNb21-15-7-3

1.3951 2 X2CrNiMoN22-15

1.3952 3 X2CrNiMoN18-14-3

1.3964 2 X2CrNiMnMoNNb21-16-5-3

1.3974 2 X2CrNiMnMoNNb23-17-6-3

II - Teil 1 GL 2003


B

Stähle, die für den Transport verflüssigter Gase einge-setzt werden sollen, oder für die eine besondere che-mische Beständigkeit gegenüber Ladegut oder Be-triebsmedien gefordert ist, müssen zusätzlich die An-forderungen gemäß Kapitel 2, Abschnitt 1, F. bzw. G. erfüllen. Der GL behält sich vor, für die in Betracht kommende Stahlsorte eine Zulassungsprüfung zu verlangen.

3. Lieferzustand und Wärmebehandlung

Alle Erzeugnisse müssen in werkstoffgerechtem Wär-mebehandlungszustand vorgestellt werden, d. h. die Stähle müssen lösungsgeglüht und abgeschreckt sein. Die Stahlsorte X 5 Ni Cr Ti MoV 26-15 (1.3980) wird zusätzlich bei 710 – 750 °C warmausgehärtet.

4. Zulässige Maßabweichungen

Sofern in den Bestellvorschriften nicht anders festge-legt, sind Bleche gemäß Kapitel 2, Abschnitt 1, A.6., in der Klasse B nach Tabelle 1.1 (zulässige Dickento-leranz – 0,3 mm) zu liefern. Für das zulässige untere Abmaß von der Nenndicke gelten für Druckkörperble-che die Angaben nach Klasse C und für Sonderbleche nach Klasse A. Bei Sonderblechen ist die mittlere Dickenüberhöhung zusätzlich durch eine einge-schränkte Gewichtsüberschreitung gemäß EN 10029, Tabelle 6 begrenzt. Für alle anderen Erzeugnisse gel-ten die Werte aus den betreffenden Normen.

5. Allgemeine Beschaffenheit der Erzeugnisse

Hierfür gelten die Bestimmungen gemäß Kapitel 2, Abschnitt 1, A.5. Das Ausbessern von Oberflächen-fehlern darf im allgemeinen nur durch Schleifen erfol-gen. Hierbei darf das zulässige untere Abmaß an keiner Stelle überschritten werden. Die Beseitigung von Oberflächenfehlern durch Schweißen ist nicht zulässig. Die Kanten der beschnittenen Bleche und Bänder müssen rissfrei sein. Für Druckkörperbleche ist die zulässige Tiefe von Zundereinwalzungen, Vertiefungen oder sonstigen Oberflächenverletzungen auf 0,20 mm begrenzt, wo-bei an diesen Stellen die Nenndicke nicht unterschrit-ten werden darf. Vereinzelte Vertiefungen bis zu 0,40 mm sind zugelassen, sofern an diesen Stellen die Nen-ndicke nicht unterschritten wird und die Summe dieser fehlerhaften Flächenbereiche nicht größer ist als 15 % der einseitigen Blechoberfläche. Die Fehlerstellen über 0,20 mm Tiefe müssen durch Schleifen ausge-bessert werden, wobei darauf zu achten ist, dass die Nenndicke nicht unterschritten wird und die Übergän-ge flachverlaufend sind. Für die Oberflächenbeschaffenheit kaltgewalzter Er-zeugnisse gelten die Festlegungen im Stahl-Eisen-Werkstoffblatt SEW 390.

6. Anforderungen an die Werkstoffeigen-schaften


Es gelten die in den Normen bzw. vom GL genehmig-ten Spezifikationen genannten Grenzen der chemi-schen Zusammensetzung.

Für geschweißte Konstruktionen, die nach dem Schweißen nicht mehr wärmebehandelt werden kön-nen und für die Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion gefordert ist, dürfen nur stabilisierte auste-nitische Stähle oder Stähle mit Kohlenstoffgehalten von C ≤ 0,03 % verwendet werden.


Die in der Norm oder genehmigten Spezifikation genannten Anforderungen an die mechanischen Ei-genschaften sind bei der Prüfung nachzuweisen. Wenn nicht anders angegeben, soll der Mindestwert für die 0,2 %-Stauchgrenze dem Wert für die 0,2 %-Dehn-grenze entsprechen.

6.3 Kerbschlagarbeit

Die in der Norm oder genehmigten Werkstoffspezifi-kation genannten Anforderungen an die Kerbschlagar-beit sind einzuhalten.

7. Prüfung und Prüfumfang

Folgende Prüfungen sind durchzuführen:


Der Hersteller muss die chemische Zusammensetzung jeder Schmelze bestimmen und in einem Zeugnis bekannt geben.

7.2 Prüfung der Beständigkeit gegen interkri-stalline Korrosion

An allen Erzeugnissen ist die Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion zu prüfen. Hierfür sind je Schmelze mindestens 2 Proben zu entnehmen. Die Prüfung ist nach DIN 50914 oder ISO 3651-2 durch-zuführen, wobei sich die Proben in folgendem Zustand befinden müssen:

– stabilisierte Stähle und Stähle mit einem Koh-lenstoffgehalt ≤ 0,03 % sensibilisiert (Glühen bei 700 °C für 30 Min., Wasserabschreckung)

– alle anderen Stähle im Lieferzustand

An die Stahlsorten 1.3805, 1.3817, 1.3818, 1.3949 und 1.3962 können aufgrund des Legierungsgehaltes keine Ansprüche bezüglich der Beständigkeit gegen interkri-stalline Korrosion gestellt werden; bei diesen Stahlsor-ten entfällt die Prüfung.


Abschnitt 2 Bleche, Bänder, Form- und Stabstähle II - Teil 1GL 2003

B

7.3 Zugversuch

Von jedem Prüflos ist mindestens eine Probe für den Zugversuch zu entnehmen und zu prüfen. Als Prüflos gilt hierbei: – bei Blechen mit einer Dicke > 20 mm: die Walz-

länge

– bei Blechen mit einer Dicke ≤ 20 mm: max. 40 Walztafeln annähernd gleicher Dicke (max. 20 % Abweichung) mit einem Gesamtgewicht von max. 30 t, die aus der gleichen Schmelze und dem gleichen Wärmebehandlungslos stam-men müssen

– bei Band und daraus geschnittenen Blechen: je eine Probe vom Anfang der Rolle

– bei allen anderen Erzeugnisformen: 5000 kg für Erzeugnisse gleicher Form, die aus der gleichen Schmelze und dem gleichen Wärmebehand-lungslos stammen

– bei Druckkörperblechen ist eine Zugprobe je Walzlänge zu entnehmen

Die Proben sind bei Blechen und Breitflachstählen ≥ 300 mm Breite quer zu entnehmen, bei allen ande-ren Erzeugnisformen können sie längs oder quer ent-nommen werden.

7.4 Druckversuch

Bei Druckkörperblechen mit einer Erzeugnisdicke ≥ 10 mm ist eine Druckprobe je Walzlänge zu ent-nehmen. Die Proben sind längs zu entnehmen und zwar derart, dass die Proben im halben Abstand zwi-schen Stirnflächen und Mittellinie liegen. Weiterhin kann die Probennahme gemäß VG 81224 erfolgen. Der Druckversuch ist in Anlehnung an DIN 50106 durchzuführen. Es sind Proben mit 10 mm Durchmes-ser und 30 mm Länge zu verwenden. Die Stirnflächen der Proben sind mit Molybdänsulfid zu schmieren.


Sofern vom GL nicht anders gefordert oder in der Bestellung festgelegt, ist ein Kerbschlagbiegeversuch mit Charpy-V-Proben erforderlich für:

– Flacherzeugnisse mit Dicken > 20 mm

– Stäbe mit Durchmessern oder Dicken > 50 mm

Werden die Erzeugnisse für Betriebstemperaturen unter – 10 °C verwendet, ist die Prüftemperatur für Kerbschlagbiegeversuch mit dem GL zu vereinbaren.

7.6 Prüfung der Oberflächenbeschaffenheit und der Abmessungen

Alle Erzeugnisse sind durch den Hersteller auf die Beschaffenheit der Oberfläche zu prüfen und nachzu-messen. Sie sind ferner dem Besichtiger zur Endprü-fung vorzustellen. Bei Flacherzeugnissen ist soweit wie möglich auch die Unterseite zu besichtigen.

7.7 Prüfung auf Werkstoffverwechslung

Der Hersteller muss seine Erzeugnisse vor der Liefe-rung durch geeignete Verfahren auf Werkstoffver-wechslungen prüfen und dieses im Abnahmeprüf-zeugnis bestätigen.

7.8 Prüfung der Permeabilität

Für jedes Stück bzw. für jedes Blech oder Band aus nichtmagnetisierbarem Stahl ist die relative Permeabi-lität µr im Lieferzustand und im kaltverformten Zu-stand des Stahles auf metallisch sauberer Oberfläche zu ermitteln.

Die relative Permeabilität µr darf den Wert von 1,01 nicht überschreiten.

7.9 Sonstige Prüfungen

Bei besonderen Anforderungen an den Widerstand gegenüber Loch- oder Spaltkorrosion sind entspre-chende Korrosionsprüfungen z. B. nach ASTM-G48 vorzunehmen, deren Umfang vom GL von Fall zu Fall festgelegt wird.

II - Teil 1 GL 2003


B

Abschnitt 3

Stahlrohre

A. Rohre aus flüssigkeitsvergüteten Bau-stählen

1. Geltungsbereich

Diese Vorschrift gilt für nahtlose und geschweißte Rohre aus flüssigkeitsvergüteten Baustählen, die z.B. für den Ubootbau verwendet werden sollen.

Hierfür sind geeignete Rohre aus Stählen des Güte-grad GL-M550, GL-M700 oder vergleichbare Stähle zu verwenden, sofern diese die in dieser Vorschrift genannten Anforderungen erfüllen.

Für Rohre, die für Dampfkessel, Druckbehälter, Appa-rate und Rohrleitungen bei normalen Umgebungstem-peraturen sowie bei erhöhten Temperaturen bestimmt sind, gelten zusätzlich die Anforderungen nach Kapitel 2, Abschnitt 2, C.: „Rohre aus warmfesten Stählen”.

Rohre, die für Lade- und Prozesseinrichtungen mit Entwurfstemperaturen unter 0°C verwendet werden sollen, müssen zusätzlich die Anforderungen nach Kapitel 2, Abschnitt 2, D.: „Rohre aus kaltzähen Stäh-len” erfüllen.

2. Wärmebehandlung

Die Rohre müssen in vergütetem Zustand geliefert werden. Die Mindestanlasstemperatur liegt bei 580°C. Ein anschließendes Spannungsarmglühen ist nur nach Genehmigung durch den GL erlaubt.

3. Maße, längenbezogene Massen (Gewichte) und Grenzabweichungen

3.1 Maße

Die Außendurchmesser und Wanddicken der Rohre sind bei der Bestellung zu vereinbaren, bei warmge-fertigten Rohren vorzugsweise nach EN10220 oder ISO 4200, bei kaltgefertigten Rohren vorzugsweise nach EN10305-1 oder EN10305-3.

Für die Längenarten der Rohre gilt Tabelle 3.1:

Tabelle 3.1 Längenarten und Grenzabmaße von Rohren

Längenart Grenzabmaße [mm]

Herstelllänge 1 1

Festlänge ± 500

≤ 6m – 0 bis +10

> 6m, aber ≤ 12m – 0 bis +15

Genau-länge

> 12m nach Vereinbarung 1 Die Rohre werden in den bei der Herstellung anfallenden

Längen geliefert. Diese Längen sind je nach Durchmesser, Wanddicke und Herstellerwerk unterschiedlich und vom Hersteller anzugeben.

3.2 Grenzabmaße

Die Grenzabmaße für den Außendurchmesser da der warmgefertigten Rohre betragen:

da ≤ 50 ± 0,5 mm

50 < da ≤ 160 ± 1 %

160 < da ≤ 200 ± 1,6 mm

da > 200 ± 0,8 %

An Stellen, an denen die Oberfläche der Rohre durch mechanische Bearbeitung, z.B. schleifen, ausgebessert wurde, darf der Grenzwert des Durchmessers gering-fügig überschritten werden, sofern die verbleibende Wanddicke bedingungsgemäß ist.

Die Grenzabweichungen für die Wanddicke s der warmgefertigten Rohre betragen:

– 12,5%,

die obere Grenze ist durch die zulässige Gewichtsab-weichung für ein einzelnes Rohr gegeben, siehe 3.5.

Auf Vereinbarung bei der Bestellung kann bei warm-gefertigten Rohren das Grenzabmaß für den Durch-messer bei Rohren mit da > 200 mm auch auf den Innendurchmesser bezogen werden.

Bei Bestellung von kaltgefertigten Rohren gelten für den Außen- und Innendurchmesser sowie für die Wanddicke die Grenzabmaße nach EN10305-1 oder EN10305-3.

II - Teil 1 GL 2003

Abschnitt 3 Stahlrohre Kapitel 6Seite 3–1

A

Auf Vereinbarung bei der Bestellung können die warm- und kaltgefertigten Rohre auch mit engeren Grenzabmaßen für Außendurchmesser und Wanddi-cke geliefert werden.

3.3 Formtoleranzen

3.3.1 Rundheitstoleranz

Die Rohre sollen möglichst kreisrund sein. Die Rund-heitstoleranz soll innerhalb der Grenzabmaße für den Außendurchmesser liegen.

3.3.2 Geradheitstoleranz

Die warmgefertigten Rohre sollen nach dem Auge gerade sein. Für kaltgefertigte Rohre gilt EN10305-1 oder EN10305-3. Besondere Anforderungen an die Geradheitstoleranz können vereinbart werden.

3.4 Ausführung der Rohrenden

Die Rohrenden sollen einen zur Rohrachse senkrech-ten Trennschnitt aufweisen.

Eine Entgratung kann bei der Bestellung vereinbart werden.

3.5 Längenbezogene Massen (Gewichte) und Grenzabweichungen.

Für eine Gewichtserrechnung der in diesem Abschnitt erfassten Stähle wird eine Dichte von 7,85 kg/dm³ angenommen.

Die Werte für die längenbezogenen Massen (Gewich-te) sind in EN10220 oder ISO 4200 angegeben.

Folgende Grenzabweichungen sind zulässig:

– 8 bis +12% für ein einzelnes Rohr

– 5 bis +10% für eine Lieferung von mindestens 10 t.

4. Anforderungen an den Werkstoff


Die chemische Zusammensetzung der Rohrstähle muss den genehmigten Normen oder Spezifikationen entsprechen. Die chemische Zusammensetzung der GL-Gütegrade ist Abschnitt 2, Tabelle 2.1 zu entneh-men.


Die Anforderungen an die Zugfestigkeit, 0,2 %-Dehngrenze, Bruchdehnung und Kerbschlagarbeit müssen bei der Prüfung nach Norm bzw. anerkannter Spezifikation erfüllt werden, siehe Tabelle 3.2.

4.3 Technologische Eigenschaften

Die Rohre müssen ein Verformungsverhalten bei den Ringversuchen zeigen, welches die in Kapitel 2, Ab-schnitt 2, A.8.5 genannten Anforderungen erfüllt.




Die chemische Zusammensetzung jeder Schmelze ist durch den Rohrhersteller, bei geschweißten Rohren ggf. auch durch den Vormaterialhersteller gemäß Kapitel 2, Abschnitt 2, A.8.1 zu bestimmen.

5.2 Zugversuch

An den nach Kapitel 2, Abschnitt 2, A.8.2 ausgewähl-ten Proberohren ist der Zugversuch auszuführen.


An den nach Kapitel 2, Abschnitt 2, A.8.2 ausgewähl-ten Proberohren ist der Kerbschlagbiegeversuch an Charpy-V-Proben auszuführen. Bei Wanddicken > 30 mm ist die Längsachse der Proben in einem Ab-stand von ¼ der Rohrwanddicke von der Außenober-fläche oder so nahe wie möglich an diese Stelle zu legen.

Die Proben sind so zu entnehmen und vorzubereiten, dass die Kerbachse senkrecht zur Rohroberfläche liegt.

5.4 Technologische Prüfung

Soweit in den Normen kein größerer Prüfumfang angegeben ist, sind 2 % der Rohre an einem Ende durch einen der in Kapitel 2, Abschnitt 2, Tabelle 2.1 genannten Ringversuche zu prüfen. Beim Ringfaltver-such ist für die Berechnung des Druckplatten-Abstandes die Konstante C = 0,06 für GL-M550 und C = 0,05 für GL-M700 in die Formel gemäß Kapitel 2, Abschnitt 2, A.8.5.2 einzusetzen.

Tabelle 3.2 Mechanische Eigenschaften der Rohre aus GL-Gütegraden

Gütegrad 0,2% Dehngrenze Rp0,2 [N/mm²]

Streckgrenzen-verhältnis Rp0,2/Rm

Zugfestigkeit Rm [N/mm²]

Bruchdehnung A5 [%]

Kerbschlagbiegever-such KV bei –20°C [J]

min.

GL-M550 550-690 ≤ 0,92 ≥ 650 ≥ 19

GL-M700 685-835 ≤ 0,95 ≥ 760 ≥ 15 95


Abschnitt 3 Stahlrohre II - Teil 1GL 2003

A

5.5 Zugversuch bei erhöhten Temperaturen

Soweit nach Kapitel 2, Abschnitt 2, A.8.3 erforderlich oder in der Bestellung vorgeschrieben, ist die 0,2 %- oder 1 %-Dehngrenze durch den Zugversuch bei er-höhten Temperaturen nachzuweisen.


Die Prüfungen sind gemäß Kapitel 2, Abschnitt 2, A.8.6 durchzuführen.

5.7 Zerstörungsfreie Prüfungen

Alle geschweißten Rohre sind durch den Hersteller einer zerstörungsfreien Prüfung der Schweißnaht auf ganzer Länge zu unterziehen, vgl. Kapitel 2, Abschnitt 2, A.8.7.

Für Durchstrahlungsprüfungen siehe Kapitel 2, Ab-schnitt 2, D.4.7.2.

5.8 Dichtheitsprüfung

Alle Rohre sind durch den Hersteller auf Dichtheit gemäß Kapitel 2, Abschnitt 2, A.8.8 zu prüfen.

B. Rohre aus nichtmagnetisierbaren Stählen

1. Geltungsbereich

Diese Vorschrift gilt für nahtlose und geschweißte Rohre aus nichtmagnetisierbaren Stählen für die Verwendung im Leitungsbau sowie für Behälter und Apparate, für die eine Nichtmagnetisierbarkeit gefor-dert ist. Hierfür kommen geeignete Rohrsorten nach SEW 390, gemäß den Werkstoffleistungsblättern WL 1.3952-5 und WL 1.3964-5 oder anderen geprüf-ten und anerkannten Spezifikationen in Frage.

Rohre, die für Lade- und Prozesseinrichtungen mit Entwurfstemperaturen unter 0°C eingesetzt werden sollen oder für die eine besondere chemische Bestän-digkeit gegenüber Ladegut oder Betriebsmedien ge-fordert ist, müssen zusätzlich die Anforderungen ge-mäß Kapitel 2, Abschnitt 2, D. bzw. E. erfüllen.

2. Wärmebehandlung

Die Rohre sind lösungsgeglüht und abgeschreckt zu liefern. Die Forderung einer sachgemäßen Wärmebe-handlung gilt bei warmgepressten Rohren als erfüllt, wenn sie nach der Umformung aus dem Bereich der Lösungsglühtemperatur in Wasser abgeschreckt wer-den.

Rohre aus X5NiCrTiMoV26-15 (1.3980) sind bei 710 bis 750°C nach dem Abschrecken warm auszulagern.



Die chemische Zusammensetzung der Rohrstähle muss anerkannten Normen oder Spezifikationen ent-sprechen.

Ist für Rohre, welche im Lieferzustand gegenüber interkristalliner Korrosion beständig sein sollen, nach dem Schweißen eine erneute Wärmebehandlung (Ab-schrecken) nicht vorgesehen, so dürfen nur solche Rohrsorten verwendet werden, die im geschweißten Zustand beständig sind, z. B. Ti- oder Nb-stabilisierte Stähle oder Stähle mit Kohlenstoffgehalten von C ≤ 0,03 %.


Die Anforderungen an die Zugfestigkeit, 0,2 %-Dehngrenze und Bruchdehnung müssen bei der Prü-fung bei Raumtemperatur nach Norm bzw. anerkann-ter Spezifikation erfüllt werden.

3.3 Technologische Eigenschaften

Die Rohre müssen ein Verformungsverhalten bei den Ringversuchen zeigen, welches die in Kapitel 2, Ab-schnitt 2, A.8.5 genannten Anforderungen erfüllt.

3.4 Eigenschaften bei erhöhten Temperaturen

Werden Rohre bei erhöhten Temperaturen verwendet, müssen, wenn nicht anders vom GL festgelegt, die in den Normen bzw. anerkannten Spezifikationen ge-nannten Anforderungen an die 0,2 %- bzw. 1 %-Dehngrenze bei der entsprechenden Temperaturstufe erfüllt sein.


Die Rohre müssen auf ihre relative Permeabilität hin geprüft werden.

3.6 Kerbschlagarbeit

Die Anforderungen an die Schlagarbeit müssen bei der Prüfung bei Raumtemperatur nach Norm bzw. aner-kannter Spezifikation erfüllt werden.




Die chemische Zusammensetzung jeder Schmelze ist durch den Rohrhersteller zu bestimmen.

II - Teil 1 GL 2003

Abschnitt 3 Stahlrohre Kapitel 6Seite 3–3

B

4.2 Prüfung der Beständigkeit gegen interkri-stalline Korrosion

Abhängig vom Verwendungszweck und von der Rohrsorte ist bei folgenden Rohren eine Prüfung der-Beständigkeit gegenüber interkristalliner Korrosion vorzunehmen:

– Rohre für die Verwendung auf Ubooten unab-hängig von der Werkstoffsorte

– Rohre, welche die Anforderungen hinsichtlich der Stabilisierung oder begrenzter Kohlenstoff-gehalte gemäß 3.1 nicht erfüllen

– Rohre aus stabilisierten Stählen oder Stählen mit begrenzten Kohlenstoffgehalten für die eine Verwendung bei Ubooten nicht vorgesehen ist, sofern dieses aufgrund des zu erwartenden Kor-rosionsangriffes besonders vorgeschrieben ist

Die Prüfbedingungen gilt Kapitel 2, Abschnitt 2, D. 4.2.2.

4.3 Zugversuch

An den nach Kapitel 2, Abschnitt 2, A.8.3 ausgewähl-ten Proberohren ist der Zugversuch auszuführen.

4.4 Technologische Prüfung

Soweit in den Normen kein größerer Prüfumfang angegeben ist, sind 2 % der Rohre an einem Ende durch einen der in Kapitel 2, Abschnitt 2, Tabelle 2.1

genannten Ringversuche zu prüfen. Beim Ringfaltver-such ist für die Berechnung des Druckplatten-Abstandes die Konstante C = 0,10 in die Formel ge-mäß Kapitel 2, Abschnitt 2, A.8.5.2 einzusetzen.

4.5 Zugversuch bei erhöhten Temperaturen

Soweit nach Kapitel 2, Abschnitt 2, A.8.3 erforderlich oder in der Bestellung vorgeschrieben, ist die 0,2 %- oder 1 %-Dehngrenze durch Zugversuch bei erhöhten Temperaturen nachzuweisen.


Die Prüfungen sind gemäß Kapitel 2, Abschnitt 2, A. 8.6 durchzuführen.

4.7 Dichtheitsprüfung

Alle Rohre sind durch den Hersteller auf Dichtheit gemäß Kapitel 2, Abschnitt 2, A.8.8 zu prüfen.


Für jedes Rohr aus nichtmagnetisierbarem Stahl ist die relative Permeabilität µr im Lieferzustand und im kaltverformten Zustand des Stahles auf metallisch sauberer Oberfläche zu ermitteln.



Abschnitt 3 Stahlrohre II - Teil 1GL 2003

B

Abschnitt 4

Schmiedestücke

A. Schmiedestücke aus flüssigkeitsvergüteten Baustählen

1. Geltungsbereich

Diese Vorschrift gilt für Schmiedestücke aus flüssig-keitsvergüteten Baustählen GL-M550S (1.6780, HY-80), GL-M700S (HY-100) und GL-M900S (HY-130) sowie aus gleichwertigen flüssigkeitsvergüteten Bau-stählen mit einer Vergütungswanddicke bis 400 mm zum Bau von Schiffen und schwimmendem Gerät der Marine.

Sie gilt ferner für gewalzten Stabstahl, sofern dieser anstelle von geschmiedeten Erzeugnissen zur Herstel-lung von Wellen, Schäften, Bolzen und ähnlichen Tei-len durch maschinelle Bearbeitung verwendet werden soll.

2. Herstellungsverfahren

Die Stähle sind in von vom GL zugelassenen Werken nach dem AOD-, VOD-, VODC- oder nach einem anderen, vom GL zugelassenen Verfahren herzustel-len.

Anders, als in Kapitel 2, Abschnitt 3, A.4.3 gefordert, sollen Schmiedestücke aus flüssigkeitsvergüteten Baustählen einen Mindestumformgrad von 2:1 auf-weisen.

3. Lieferzustand

Die Schmiedestücke sind im vergüteten Zustand zu liefern. Die Anlasstemperatur muss über 635°C (GL-M550S), über 610°C (GL-M700S) bzw. über 540°C (GL-M900S) liegen.

4. Oberflächenbeschaffenheit

Die Schmiedestücke sind je nach Bestellung unbear-beitet, spanend vorbearbeitet oder spanend fertigbear-beitet zu liefern.

Unbearbeitet zu liefernde Stücke sollen eine dem Her-stellverfahren entsprechende glatte Oberfläche auf-weisen.

Herstellbedingte Oberflächen-Unvollkommenheiten an unbearbeiteten Stellen sind zugelassen, wenn deren Tiefe innerhalb der Bearbeitungszugabe liegt.

Für vorbearbeitete Oberflächenbereiche ist die zuläs-sige Tiefe der Unvollkommenheiten zu vereinbaren.

Unvollkommenheiten innerhalb der zulässigen Tiefe können durch Ausschleifen beseitigt werden.

Oberflächen fertig bearbeiteter Schmiedestücke dürfen keine Risse aufweisen.

5. Maße, Form, Gewicht

Für Maße und Form gelten die in den Bestellungen angegebenen Maßnormen oder beigefügten Zeichnun-gen.

Für die Ermittlung des Gewichts gilt der Dichtewert von 7,85 g/cm3.

6. Allgemeine Anforderungen an den Werkstoff

Für die chemische Zusammensetzung, die mechani-schen Eigenschaften und die Härte gelten die in diesen Vorschriften bzw. in den Normen oder genehmigten Spezifikationen enthaltenen Angaben.

7. Prüfung

Zum Nachweis der Einhaltung der technischen Forde-rungen sind die nachstehend aufgeführten Prüfungen am fertigen Schmiedestück (Lieferzustand) durchzu-führen. Die Ergebnisse sind zu dokumentieren.


Die chemische Zusammensetzung ist durch die Schmelzenanalyse gekennzeichnet. Der Hersteller hat die Anteile aller in Tabelle 4.1 angegebenen Elemente nach den üblichen Verfahren zu bestimmen.


Die Anforderungen an die mechanischen Eigenschaf-ten sind der Tabelle 4.2 zu entnehmen.

7.2.1 Zugversuch

Die mechanischen Eigenschaften sind durch den Zug-versuch zu prüfen. Für die Probenentnahme dürfen Schmiedestücke mit ähnlichen Abmessungen und Nenngewichten bis zu 500 kg, die aus der gleichen Schmelze stammen und in gleicher Folge wärmebe-handelt worden sind, zu Prüflosen gemäß Kapitel 2, Abschnitt 3, A.10.2, Tabelle 3.1 zusammengefasst werden.

Jedem Prüflos sind zwei Proben zu entnehmen.

II - Teil 1 GL 2003

Abschnitt 4 Schmiedestücke Kapitel 6Seite 4–1

A

Tabelle 4.1 Chemische Zusammensetzung von flüssigkeitsvergüteten Schmiedestählen

Kurzname GL-Güte C Si Mn P S Cr Mo Ni As Cu Sb Sn Ti V

Min. 0,12 0,151 0,10 - - 1,0 0,20 2,00 - - - - - - 15NiCrMo10-6 GL-M550S

Max. 0,18 0,35 0,40 0,015 0,008 1,80 0,60 3,25 0,025 0,25 0,025 0,030 0,020 0,050

Min. 0,12 0,151 0,10 - - 1,35 0,30 2,75 - - - - - - 16NiCrMo12-6 GL-M700S

Max. 0,20 0,35 0,40 0,015 0,008 1,80 0,60 3,50 0,025 0,25 0,025 0,030 0,02 0,03

Min. - 0,201 0,60 - - 0,40 0,30 4,75 - - - - - 0,05 - GL-M900S

Max. 0,12 0,35 0,90 0,010 0,008 0,70 0,65 5,25 - 0,25 - - 0,02 0,10 1 Bei Vakuum-Kohlenstoff-Desoxidation gilt Simin = 0,05%.

Tabelle 4.2 Mechanische Eigenschaften

Gütegrad Rp0,2 Streckgrenzen-verhältnis

Brucheinschnürung Bruchdehnung A5 Kerbschlagbiegeversuch (quer bzw. tangential)

– [N/mm²] Rp0,2/Rm [%] [%] KV [J] 1

GL-M550S 550-680 ≥ 55 ( l ) ≥ 50 (q)

≥ 20 ( l ) ≥ 18 (q)

≥ 85 (at –20°C) ≥ 70 (at –85°C) 2

GL-M700S 690-795 ≥ 50 ( l ) ≥ 45 (q)

≥ 18 ( l ) ≥ 16 (q)

≥ 85 (at –20°C) ≥ 70 (at –85°C) 3

GL-M900S 900-1000

≤ 0,95

≥ 50 ≥ 15 ≥ 75 (at –20°C)

1 Mittelwert aus 3 Proben; kleinster Einzelwert muss mindestens 90 % des Mindestmittelwertes betragen. 2 40 J für Wanddicken > 150 mm 3 40 J für Wanddicken > 100 mm ( l ) in Längsrichtung (q) in Querrichtung

Bei Stückzahlen ≤ 10 - bzw. bei Nenngewichten bis 15 kg und Stückzahlen ≤ 30 - genügt eine Probe.

Für die Prüfung nach Losen sind die jeweils härtesten und weichsten Stücke zur Prüfung auszuwählen, vgl. 7.2.3.

Bei Stückgewichten über 500 kg ist jedem Stück eine Probe zu entnehmen. Wenn die Länge des Schmiede-stücks ohne das Prüfmaterial 2 m überschreitet, ist eine Probe von jedem Ende des Schmiedestücks zu nehmen.

7.2.2 Kerbschlagbiegeversuch

Die Schmiedestücke sind durch den Kerbschlagbiege-versuch an Charpy-V-Proben zu prüfen. Die Anzahl der Probensätze (jeweils 3 Proben) ist wie die der Zugproben festzulegen. Der Kerbschlagbiegeversuch ist, sofern keine anderen Vereinbarungen gelten, bei -20 °C durchzuführen.

Der Kerb ist senkrecht zur Oberfläche des Schmiede-stücks anzuordnen.

7.2.3 Härteprüfung

Bei Schmiedestücken in vergütetem Zustand ist jedes Stück einer Härteprüfung zu unterziehen.

7.3 Maß-, Form- und Gewichtsprüfung

Maße und Formen sind nach den Zeichnungen und/oder Normen zu prüfen.

Die Gewichtsprüfung ist durch Wägen vorzunehmen.

7.4 Prüfung der Oberflächenbeschaffenheit

Es ist zu prüfen, ob die in der Bestellung geforderte Oberflächenbeschaffenheit vorliegt und ob die Forde-rungen nach Kapitel 2, Abschnitt 3, A.6. eingehalten wurden.

Die Oberflächenrissprüfung ist mit zerstörungsfreien Prüfverfahren gemäß Kapitel 2, Abschnitt 3, G. durch-zuführen. Hierzu müssen die Bereiche der Oberfläche, die bei der Lieferung unbearbeitet sind, mechanisch oder chemisch entzundert werden. Kapitel 2, Ab-schnitt 3, G.3. bis G.5. sind zu beachten.

Die Risstiefenbestimmungen erfolgen nach Wahl des Herstellers.

7.5 Prüfung der inneren Beschaffenheit

Die Prüfung ist unter Einhaltung der Forderungen von Kapitel 2, Abschnitt 3, G.6. durchzuführen.


Abschnitt 4 Schmiedestücke II - Teil 1GL 2003

A

Zur Prüfung ist die Oberfläche der Schmiedestücke zu entzundern und die Oberflächenbeschaffenheit ent-sprechend der geforderten Anzeigegenauigkeit anzu-passen.

7.6 Identitätsprüfung

Die Schmiedestücke sind einer Prüfung zur Erken-nung von Werkstoffverwechslung zu unterziehen.

7.7 Kennzeichnungsprüfung

Die Kennzeichnung ist zu prüfen.

B. Schmiedestücke aus nichtmagnetisier-baren Stählen

1. Geltungsbereich

Diese Vorschrift gilt für Stäbe, Freiform- und Gesenk-schmiedestücke sowie nahtlos gewalzte Ringe aus nichtmagnetisierbaren Stählen für den Bau von Schif-fen und schwimmendem Gerät der Marine.

Sie gilt ferner für gewalzten Stabstahl, sofern dieser anstelle von geschmiedeten Erzeugnissen zur Herstel-lung von Wellen, Schäften, Bolzen und ähnlichen Tei-len durch maschinelle Bearbeitung verwendet werden soll.

2. Zulässige Werkstoffe und Lieferzustände

Es dürfen folgende Werkstoffe verwendet werden:

– Schmiedestähle gemäß SEW 390

– Werkstoffe aus dem Werkstoff-Handbuch der Wehrtechnik 1 gemäß der in Tabelle 4.3 definier-ten Werkstoff-Leistungsblätter (WL)

Tabelle 4.3 Werkstoffe für Schmiedestücke aus nichtmagnetisierbaren Stählen

WL Teil Werkstoff

1.3914 2, 3 X2CrNiMnMoNNb21-15-7-3

1.3951 2, 3 X2CrNiMoN22-15

1.3952 3, 4 X2CrNiMoN18-14-3

1.3964 2, 3, 6 X2CrNiMnMoNNb21-16-5-3

1.3974 2, 3, 6 X2CrNiMnMoNNb23-17-6-3

– weitere vom Germanischen Lloyd zugelassene Werkstoffe nach anderen Normen oder Spezifi-kationen

–––––––––––––– 1 Werkstoff-Handbuch der Wehrtechnik, DIN – Deutsches Insti-

tut für Normung e.V., Berlin

Der Lieferzustand ist vom Auftraggeber in der Bestel-lung anzugeben.

Für Schmiedestücke die zur Herstellung von Flan-schen, Stutzen, Armaturengehäusen und Ein- und Vorschweißteilen für Kessel, Behälter, Apparate und Rohrleitungen oder für Entwurfstemperaturen unter 0°C geplant sind, sind zusätzlich die Anforderungen gemäß Kapitel 2, Abschnitt 3, E. bzw. F. zu erfüllen.

3. Oberflächenbeschaffenheit

Die Oberfläche der Schmiedestücke muss den bei der Bestellung getroffenen Vereinbarungen und den An-forderungen nach Kapitel 2, Abschnitt 3, A.6. entspre-chen.

4. Äußere und innere Fehler

Alle Erzeugnisse sind ohne Fehler zu liefern, welche die Verwendbarkeit einschränken könnten.

Oberflächenfehler an unbearbeiteten Erzeugnissen sind innerhalb der Toleranzen durch mechanisches Bearbeiten zu entfernen.

Bei der Beseitigung örtlicher Fehler müssen die Über-gänge flachverlaufend sein. Der Radius des Übergangs soll mindestens 3 mal die Tiefe betragen.

Risse an vor- und fertigbearbeiteten Schmiedestücken sind nicht zulässig.

Für die zerstörungsfreien Prüfungen müssen auf das Prüfverfahren abgestimmte Voraussetzungen an die äußere Beschaffenheit der Erzeugnisse erfüllt sein. Zusätzlich sind bei der Bestellung Angaben zur Zuläs-sigkeitsgrenze (z.B. Qualitätsklasse nach EN 10228) zu machen und eine Einteilung in Prüfzonen vorzu-nehmen; entsprechende Vereinbarungen sind in An-lehnung an Kapitel 2, Abschnitt 3, G. zu treffen.

Gegebenenfalls können zur Nacharbeit von Oberflä-chenungänzen anhand von EN 10163-3 und EN 10221 Vereinbarungen getroffen werden.

5. Maße und Form

Für Maße und Form gelten die in der Bestellung ange-gebenen Maßnormen oder die beigefügten Zeichnun-gen.


6.1 Allgemeine Anforderungen

Für die chemische Zusammensetzung, die mechani-schen Eigenschaften und die Härte gelten die in den Normen bzw. genehmigten Spezifikationen enthalte-nen Angaben.

6.2 Beständigkeit gegenüber interkristalliner Korrosion

Alle Stahlsorten müssen im Lieferzustand gegenüber interkristalliner Korrosion beständig sein.

II - Teil 1 GL 2003

Abschnitt 4 Schmiedestücke Kapitel 6Seite 4–3

B

Sollen Schmiedestücke für geschweißte Konstruktio-nen ohne nachträgliche Wärmebehandlung nach dem Schweißen verwendet werden, sind solche Stahlsorten zu wählen, die auch in diesem Zustand beständig sind, z. B. Ti- oder Nb-stabilisierte Stähle oder Stähle mit Kohlenstoffgehalten von C ≤ 0,03 %.

An die Stahlsorten 1.3805, 1.3817, 1.3818, 1.3949 und 1.3962 können aufgrund des Legierungsgehaltes keine Ansprüche bezüglich der Beständigkeit gegen interkri-stalline Korrosion gestellt werden; bei diesen Stahlsor-ten entfällt die Prüfung.

7. Ablieferungsprüfung

Zum Nachweis der Einhaltung der technischen Anfor-derungen sind die nachstehend aufgeführten Prüfun-gen durchzuführen. Die Ergebnisse sind zu dokumen-tieren.


Die chemische Zusammensetzung ist durch die Schmelzenanalyse gekennzeichnet. Der Hersteller hat die Anteile aller in der genehmigten Norm oder Spezi-fikation angegebenen Elemente nach üblichen Verfah-ren zu bestimmen. Für die zulässigen Abweichungen der chemischen Zusammensetzung nach der Stückana-lyse von den Grenzwerten nach der Schmelzenanalyse gilt SEW 390.

7.2 Prüfung auf Beständigkeit gegen interkri-stalline Korrosion

Der Hersteller muss bei Schmiedestücken, die für Schweißkonstruktionen bestimmt sind und - wenn in der Bestellung vorgeschrieben - auch bei anderen Stählen die Beständigkeit gegenüber interkristalliner Korrosion nachprüfen. Dabei sind folgende Zustände zu prüfen:

– Stähle mit C ≤ 0,03 % und stabilisierte Stähle nach einer sensibilisierenden Wärmebehandlung (700 °C, 30 min., Wasserabschreckung)

– alle anderen Stähle im Lieferzustand; Es sind dabei mindestens 2 Proben je Schmelze nach ISO 3651-2 zu prüfen

7.3 Zugversuch

Die mechanischen Eigenschaften sind durch den Zug-versuch zu prüfen. Für die Probenentnahme dürfen Schmiedestücke mit ähnlichen Abmessungen und

Nenngewichten bis zu 500 kg, die aus der gleichen Schmelze stammen und in gleicher Folge wärmebe-handelt worden sind, zu Prüflosen gemäß Kapitel 2, Abschnitt 3, A.10.2, Tabelle 3.1 zusammengefasst werden.

Jedem Prüflos sind zwei Proben zu entnehmen. Bei Stückzahlen ≤ 10 - bzw. bei Nenngewichten bis 15 kg und Stückzahlen ≤ 30 - genügt eine Probe.

Bei Stückgewichten über 500 kg ist jedem Stück eine Probe zu entnehmen. Wenn die Länge des Schmiede-stücks ohne das Prüfmaterial 2 m überschreitet, ist eine Probe von jedem Ende des Schmiedestücks zu nehmen.

7.4 Permeabilitätsprüfung

Die Prüfung der Permeabilität ist nach VG 95578 auf metallisch sauberer Oberfläche durchzuführen.

7.5 Identitätsprüfung

Die Erzeugnisse sind spektroskopisch oder mit einem vergleichbaren Verfahren auf Werkstoffidentität zu prüfen.

7.6 Maß- und Formprüfung

Maße und Formen sind nach den Normen bzw. Zeich-nungen zu prüfen.

7.7 Prüfung der Oberflächenbeschaffenheit

Es ist zu prüfen, ob die in der Werkstoffspezifikation oder in der Bestellung geforderte Oberflächenbeschaf-fenheit vorliegt.

Die Oberflächenrissprüfung ist mit zerstörungsfreien Prüfverfahren in einem dafür geeigneten Oberflächen-zustand durchzuführen. Hierzu können - je nach Er-zeugnis - angewendet werden:

– Sichtprüfung

– Farbeindringverfahren

7.8 Prüfung der inneren Beschaffenheit (Ultraschallprüfung)

Erzeugnisse mit einem Nenngewicht über 300 kg sind durch Ultraschall in Anlehnung an Kapitel 2, Ab-schnitt 3, A.10.4. auf innere Beschaffenheit nach den in der Bestellung vereinbarten Bedingungen zu prüfen.


Abschnitt 4 Schmiedestücke II - Teil 1GL 2003

B

Abschnitt 5

Stahlguss

A. Flüssigkeitsvergüteter Stahlguss

1. Geltungsbereich

Diese Vorschrift gilt für Form- und Schleudergussstü-cke aus flüssigkeitsvergüteten Stahlgusssorten für den Bau von Schiffen und schwimmendem Gerät der Ma-rinen.

2. Flüssigkeitsvergütete Stahlgusssorten

Flüssigkeitsvergütete Stahlgusssorten sind mit Nickel, Chrom und Molybdän legierte Vergütungsstähle, deren Kohlenstoffgehalt so eingestellt ist, dass einer-seits durch Härten in Wasser oder Öl ein martensi-tisch-bainitisches Gefüge entsteht, das die Erzielung hoher Festigkeit bei gleichzeitig sehr hoher Zähigkeit sichert und andererseits Beeinträchtigungen der Bau-teilgüte beim Härten mit Sicherheit vermieden wer-den. Flüssigkeitsvergütete Stahlgusssorten im Sinne dieser Vorschrift sind z. B.:

– die GL Gütegrade GL-M550G, GL-M650G und GL-M700G

– G14NiCrMo10-6 (1.6779) und G17NiCrMo13-6 (1.6781) gemäß SEW 520

– G15NiCrMo10-6 gemäß WL 1.6786, G16NiCrMo12-6 gemäß WL 1.6787 G12NiMoCr17-4 gemäß WL 1.6788

– HY80 und HY100 nach MIL-S-23008

– G17NiCrMo13-6 gemäß EN 10213-3

In jedem Fall müssen diese oder andere vom GL zuge-lassene Stahlgusssorten die Anforderungen gemäß 3. erfüllen.

3. Technische Forderungen

3.1 Herstellungsverfahren

Die Stähle sind in von vom GL zugelassenen Werken nach dem AOD-, VOD-, VODC- oder nach einem anderen, vom GL zugelassenen Verfahren herzustel-len.


Die chemische Zusammensetzung muss die Anforde-rungen nach der genehmigten Spezifikation bzw. die der Tabelle 5.1 erfüllen.

Zusätzlich dürfen die Höchstgehalte nach Tabelle 5.2 nicht überschritten werden.

3.3 Wärmebehandlung

Die Gussstücke sind entsprechend den Angaben in den genehmigten Spezifikationen, bzw. entsprechend Ta-belle 5.3 einer Normalisierung mit Umwandlung des primären Gussgefüges und einer Vergütung zu unter-ziehen. Die Einzelheiten der Wärmebehandlung sind vom Hersteller festzulegen. Der Wärmebehandlungs-prozess ist in allen Einzelschritten zu protokollieren.

Table 5.1 Chemische Zusammensetzung von flüssigkeitsvergüteten Stahlgusssorten [%]

Kurzname GL-Güte C Si Mn Cr Mo Ni Min. 0,12 – 0,55 1,20 0,45 2,70

G15NiCrMo10-6 GL-M550G Max. 0,18 0,35 0,70 1,80 0,55 3,20 Min. 0,09 – 0,30 0,20 0,20 4,00

G12NiMoCr17-4 GL-M650G Max. 0,14 0,35 0,60 0,50 0,40 4,50

Min. 0,15 – 0,55 1,30 0,45 3,00 G16NiCrMo12-6 GL-M700G

Max. 0,19 0,35 0,70 1,80 0,55 3,50

II - Teil 1 GL 2003

Abschnitt 5 Stahlguss Kapitel 6Seite 5–1

A

Tabelle 5.2 Höchstgehalte von Elementen in Stahlguss

Element P S Al As Cu N Sb Sn Ti V

Höchstgehalt [%] 0,010 0,008 0,04 0,015 0,20 0,01 0,010 0,020 0,020 0,030

Tabelle 5.3 Parameter für Wärmebehandlung

Normalglühen Vergüten 1

Gütegrad Glühen Abkühlen 1. Härten 2. Härten Anlassen 2

GL-M550G 900-950 °C Ofen 700°C/ Ofen 850-900°C/ Wasser 3 – 640-680 °C/ Wasser

GL-M650G 930 °C Luft 850°C/Wasser 850 °C/ Wasser 550-570 °C/ Wasser

GL-M700G 930-960 °C Luft 850-900°C/Wasser 850-900°C/Wasser 600-630 °C/ Wasser 1 Mehrmaliges Vergüten ist zulässig 2 Mindestdauer 5 Std. 3 Bei Wanddicken ≤ 30 wird Ölhärtung empfohlen


Gütegrad Rp0,2 Streckgrenzen-

verhältnis Rp0,2/Rm

Zugfestig-keit Rm

Härte Bruchein-schnürung

Bruchdehnung A5

Kerbschlagbiege-versuch

[N/mm²] [N/mm²] HB [%] [%] KV[J] min. bei –85 °C

GL-M550G 550-690 650-800 200-255 ≥ 50 ≥ 18 50

GL-M650G ≥ 650 ≥ 770 225-280 ≥ 60 ≥ 16 130

GL-M700G ≥ 690

≤ 0,90

770-900 240-310 ≥ 40 ≥ 16 75


Die Anforderungen an die mechanischen Eigenschaf-ten und die Kerbschlagarbeit müssen den Angaben der Tabelle 5.4 bzw. den anerkannten Normen oder ge-nehmigten Spezifikationen entsprechen.

3.5 Äußere und innere Beschaffenheit

Für die äußere und innere Beschaffenheit gelten in Abhängigkeit von den Qualitätsanforderungen die Gütestufen gemäß Kapitel 2, Abschnitt 4, G.

Für die Prüfung können die Gussstücke in Prüfzonen mit unterschiedlichen Anforderungen an deren Güte-stufen eingeteilt werden. Diese Einteilung beruht auf einem oder mehreren der nachfolgenden Grundsätze:

– zu erwartende Betriebsbeanspruchungen

– Auswirkung von Fehlstellen auf die Bauteilsi-cherheit

– mögliches Schadensrisiko beim Versagen des Bauteils

– geforderte Schweißsicherheit an den Anschluss-stellen

– erforderliche Fehlerfreiheit nach mechanischer Bearbeitung

Wird nach anderen Normen bewertet, müssen die Anforderungen den in dieser GL-Vorschrift genannten gleichwertig sein.

Falls Gussstücke nach den AD-Merkblättern abge-nommen werden, sind die Gütestufen und Prüfumfän-ge nach diesem Regelwerk nachzuweisen.

3.5.1 Gütestufen

Für die Zulässigkeit äußerer und innerer Unvollkom-menheiten in Gussstücken gelten die Festlegungen in Kapitel 2, Abschnitt 4, G.3.

3.5.2 Oberflächenbeschaffenheit

Die Oberflächenbeschaffenheit der Gussstücke muss die Durchführung und Auswertung der vorgeschriebe-nen zerstörungsfreien Prüfungen ermöglichen.

Die Gussstücke sind in den Bereichen, die nicht me-chanisch bearbeitet werden, durch Schleifen vollstän-


Abschnitt 5 Stahlguss II - Teil 1GL 2003

A

dig - soweit technisch möglich - von ihrer Gusshaut zu befreien. Die dabei einzustellende Oberflächengüte soll dem Vergleichsmuster 4 S 2 der Technischen Empfehlung Nr. 359-011 entsprechen. Im Bereich von Anschweißenden muss die Oberflächengüte dem Ver-gleichsmuster 2 S 2 entsprechen. Die Anschweißenden sind in der Gussstückzeichnung anzugeben. Die Breite der Anschweißenden beträgt 1,5 × Wanddicke.

4. Prüfung

Die Gussstücke sind in fertigem Zustand (Lieferzu-stand) zur Prüfung vorzulegen und den nachfolgenden Prüfungen zu unterziehen. Für Gussstücke für Dampf-kessel ist Kapitel 2, Abschnitt 4, D.1.2. zu beachten. Gussteile der Sicherheitsklasse I sind stückweise zu prüfen.

4.1 Zugversuch

Die mechanischen Eigenschaften sind durch den Zug-versuch zu prüfen. Die Prüfungen sind schmelzenwei-se so durchzuführen, dass jeweils Teile gleicher Wär-mebehandlung zu Prüflosen gemäß Kapitel 2, Ab-schnitt 4, A.10.2.2. zusammengefasst werden. Jedem Prüflos ist eine Zugprobe zu entnehmen und zu prü-fen. Gussstücke mit Stückgewichten > 1000 kg sind einzeln zu prüfen.


Die Gussstücke sind durch den Kerbschlagbiegever-such zu prüfen. Die Anzahl der Probensätze (jeweils 3 Charpy-V-Proben pro Satz) ist wie die der Zugproben festzulegen.

4.3 Härteprüfung

Alle vergüteten Stahlgussteile sind bei schmelzenwei-ser Prüfung einer vergleichenden Härteprüfung zu unterziehen. Das Ergebnis der Härteprüfung muss eine gleichmäßige Vergütung erkennen lassen (der Härte-unterschied darf zwischen dem härtesten und weichs-ten geprüften Teil des Prüfloses nicht größer als 30 HB sein).


Der Hersteller muss durch zerstörungsfreie Prüfungen an seinen Erzeugnissen sicherstellen, dass die Anfor-derungen an die äußere und innere Beschaffenheit gemäß 3.5 eingehalten sind. Sofern nichts anderes vereinbart ist, gilt für den Prüfumfang die TRD 103 bzw. das AD-Merkblatt W5, für Armaturen gilt die TRD 110. Es sind ferner die Vorschriften in Kapitel 2, Abschnitt 4, A.10.4 zu beachten.

–––––––––––––– 1 Bureau des Normalisation des Industries de la Fonderie, France

B. Nichtmagnetisierbarer Stahlguss

1. Geltungsbereich

Diese Vorschriften gelten für Stahlgussstücke aus nichtmagnetisierbaren Stählen, welche zum Bau von Schiffen oder schwimmendem Gerät der Marine die-nen.

2. Geeignete Gusssorten

Es dürfen folgende oder vergleichbare Gusssorten mit einer relativen Permeabilität µr < 1,01 verwendet wer-den, wenn sie die Anforderungen gemäß 6. erfüllen:

– nichtmagnetisierbarer Stahlguss nach SEW 395

– sonstige nichtmagnetisierbare Stahlgusssorten nach anderen Normen oder Spezifikationen nach Eignungsfeststellung durch den GL. Hierfür kann eine erstmalige Eignungsprüfung beim Hersteller gefordert werden

– die nichtmagnetisierbaren Stähle gemäß Tabelle 5.5

Tabelle 5.5 Werkstoffe für nichtmagnetisierbaren Stahlguss in Übereinstimmung mit WL

WL Teil Stahl 1.3940 G-X2CrNiN18-13 1.3952 2 G-X2CrNiMoN18-14-3 1.3955 G-X12CrNi18-11 1.3964 1 4 G-X2CrNiMnMoNNb21-16-5-3 1 Die Werkstoffnummer für die Stahlgusssorte WL1.3964-4

ist 1.3967

3. Auswahl der Stahlgusssorten

Sollen nichtmagnetisierbare Stahlgusssorten für Lade- und Prozesseinrichtungen mit Entwurfstemperaturen unter 0°C oder für Einrichtungen, für die eine beson-dere chemische Beständigkeit gefordert ist, verwendet werden, gelten zusätzlich die Anforderungen an die Gussstücke gemäß Kapitel 2, Abschnitt 4, E.: „Stahl-guss für die Verwendung bei tiefen Temperaturen“ und F.: „Nichtrostender Stahlguss“.

4. Wärmebehandlung und Lieferzustand

Alle Stahlgussstücke müssen sich in einem der Stahl-gusssorte entsprechenden Wärmebehandlungszustand befinden, d. h. sie müssen lösungsgeglüht und im Wasser abgeschreckt sein.

5. Äußere und innere Beschaffenheit

5.1 Grundsätzliche Anforderungen

Für die äußere und innere Beschaffenheit gelten in Abhängigkeit von den Qualitätsanforderungen die Gütestufen gemäß Kapitel 2, Abschnitt 4, G.

II - Teil 1 GL 2003


B

Für die Prüfung der inneren Beschaffenheit soll die Röntgenprüfung verwendet werden. Bezüglich Ultra-schallprüfung sind spezielle Vereinbarungen zu tref-fen.

Für die Prüfung können die Gussstücke in Prüfzonen mit unterschiedlichen Anforderungen an deren Güte-stufen eingeteilt werden. Diese Einteilung beruht auf einem oder mehreren der nachfolgenden Grundsätze:

– zu erwartende Betriebsbeanspruchungen

– Auswirkung von Fehlstellen auf die Bauteilsi-cherheit

– mögliches Schadensrisiko beim Versagen des Bauteils

– geforderte Schweißsicherheit an den Anschluss-stellen

– erforderliche Fehlerfreiheit nach mechanischer Bearbeitung

Wird nach anderen Normen bewertet, müssen die Anforderungen den in Kapitel 2, Abschnitt 4, G. ge-nannten gleichwertig sein.

Falls Gussstücke nach den AD-Merkblättern abge-nommen werden, sind die Gütestufen und Prüfumfän-ge nach diesem Regelwerk nachzuweisen.

5.2 Gütestufen

Für die Zulässigkeit äußerer und innerer Unvollkom-menheiten in Gussstücken gelten die Festlegungen von Kapitel 2, Abschnitt 4, G.3.

5.3 Oberflächenbeschaffenheit

Die Oberflächenbeschaffenheit der Gussstücke muss die Durchführung und Auswertung der vorgeschriebe-nen zerstörungsfreien Prüfungen ermöglichen.

Die Gussstücke sind in den Bereichen, die nicht me-chanisch bearbeitet werden, durch Schleifen vollstän-dig - soweit technisch möglich - von ihrer Gusshaut zu befreien.



Es gelten die in den Normen bzw. vom GL genehmig-ten Spezifikationen genannten Grenzen.

6.2 Beständigkeit gegenüber interkristalliner Korrosion

Alle Stahlgusssorten müssen im Lieferzustand gegen-über interkristalliner Korrosion beständig sein. Sollen Gussstücke ohne nachträgliche Wärmebehandlung geschweißt werden, sind nur solche Gusssorten zu verwenden, die auch in diesem Zustand beständig sind, z. B. Nb-stabilisierte Gusssorten oder Gusssorten mit nicht mehr als 0,03 % C.

An die Stahlsorten 1.3802 und 1.3966 können auf-grund des Legierungsgehaltes keine Ansprüche bezüg-lich der Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion gestellt werden; bei diesen Stahlsorten entfällt die Prüfung.

6.3 Mechanische Güteeigenschaften und Kerbschlagarbeit

Es gelten die in Normen bzw. die in den genehmigten Spezifikationen festgelegten Anforderungen.

7. Prüfung

Die Gussstücke sind in fertigem Zustand (Lieferzu-stand) zur Prüfung vorzustellen und folgenden Prü-fungen zu unterziehen:

7.1 Zugversuch

Die mechanischen Eigenschaften sind durch den Zug-versuch zu prüfen. Die Prüfungen sind schmelzenwei-se so durchzuführen, dass jeweils Teile gleicher Wär-mebehandlung zu Prüflosen gemäß Kapitel 2, Ab-schnitt 4, A.10.2.2. zusammengefasst werden. Jedem Prüflos ist eine Zugprobe zu entnehmen und zu prü-fen. Gussstücke mit Stückgewichten > 1000 kg sind einzeln zu prüfen.


Die Gussstücke sind durch den Kerbschlagbiegever-such zu prüfen. Die Anzahl der Probensätze (jeweils 3 Charpy-V-Proben pro Satz) ist wie die der Zugproben festzulegen.

7.3 Prüfung der Beständigkeit gegenüber in-terkristalliner Korrosion

Der Hersteller muss bei Gussstücken, die für Schweißkonstruktionen bestimmt sind und - wenn in der Bestellung vorgeschrieben - auch bei anderen Stählen die Beständigkeit gegenüber interkristalliner Korrosion nachprüfen. Dabei sind folgende Zustände zu prüfen:

– Stähle mit C ≤ 0,03 % und stabilisierte Stähle nach einer sensibilisierenden Wärmebehandlung (700 °C, 30 Min., Wasserabschreckung)

– alle anderen Stähle im Lieferzustand. Es sind dabei mindestens 2 Proben je Schmelze nach ISO 3651-2 zu prüfen. Die Prüfungen sind vom Hersteller zu bescheinigen.


Der Hersteller muss durch zerstörungsfreie Prüfungen an seinen Erzeugnissen sicherstellen, dass die Anfor-derungen an die äußere und innere Beschaffenheit gemäß A.3.5 eingehalten sind. Sofern nichts anderes vereinbart ist, gilt für den Prüfumfang das AD-Merkblatt W5, für Armaturen gilt die TRD 110.


Abschnitt 5 Stahlguss II - Teil 1GL 2003

B

Es sind ferner die Vorschriften in Kapitel 2, Ab-schnitt 4, A.10. zu beachten.


Für Gussstücke aus nichtmagnetisierbarem Stahl ist die relative Permeabilität µr im Lieferzustand und im kaltverformten Zustand des Stahles auf metallisch sauberer Oberfläche stichprobenartig zu ermitteln. Die notwendige Anzahl der Stichproben ist aus Tabelle 5.6 zu ersehen.


Tabelle 5.6 Anzahl der notwendigen Stichproben

Losumfang Stichprobenzahl

2 - 15 2

16 - 25 3

26 - 90 5

91 - 150 8

151 - 500 13

501 - 1200 20

II - Teil 1 GL 2003


B

Abschnitt 6

Schmiedestücke aus Kupferknetlegierungen

A. Geltungsbereich

Diese Vorschriften gelten für Stangen und Schmie-destücke, welche zur Herstellung von Maschinenbau-teilen, Verbindungselementen und anderen Bauteilen, wie z.B. Hydraulik- und Hochdruckarmaturenteile, verwandt werden.

B. Geeignete Kupferknetlegierungen

In Abhängigkeit von ihrer Seewassereignung kommen die in den Tabellen 6.1 und 6.2 definierten Legierun-gen für den von diesen Vorschriften erfassten Gel-tungsbereich in Betracht:

Tabelle 6.1 Legierungen mit Seewassereignung

Legierung Norm

CuNi2Si

CuNi10Fe1Mn

CuNi30Mn1Fe

EN 12420

CuNi14Al3 WL 2.1504

CuNi17Mn5Al2Fe WL 2.0880

CuAl9Ni3Fe2

CuAl10Fe3Mn2

CuAl10Ni5Fe4

CuAl11Fe6Ni6

EN 12420

CuAl8Mn WL 2.0958

CuAl9Ni7 WL 2.0967

Tabelle 6.2 Legierungen ohne Seewasser-beaufschlagung

Legierung Norm

CuZn40

CuZn39Pb3

CuZn40Pb2

EN 12420

Sonstige Legierungen nach anderen Normen oder Werkstoffspezifikationen können verwendet werden, sofern deren Eignung vom GL bestätigt ist.

C. Anforderungen an die Herstellerwerke

Herstellerwerke, die Erzeugnisse nach diesen Vor-schriften liefern wollen, müssen vom GL für die be-treffenden Legierungen und Erzeugnisformen zugelas-sen sein. Voraussetzung hierfür ist, dass sie bezüglich ihrer Fertigung und Qualitätskontrolle die in Kapitel 1, Abschnitt 1, C. genannten Anforderungen erfüllen und dieses dem GL vor Beginn der Lieferungen nachwei-sen. Der GL behält sich vor, Eignungsprüfungen an dafür ausgewählten Erzeugnissen durchzuführen.

D. Oberflächenbeschaffenheit

Als Rohteile haben Schmiedestücke eine dem Herstel-lungsverfahren entsprechende Oberfläche.

Oberflächenfehler und Ungänzen, wie Erhöhungen, Vertiefungen, Schmiedefalten und Schlagstellen auf der Schmiedestückoberfläche dürfen in geeigneter Weise unter der Voraussetzung abgearbeitet werden, dass die Teile noch innerhalb der festgelegten Tole-ranzen liegen. Die Verwendung der Teile darf nicht beeinträchtigt sein.

E. Maße, zulässige Maß- und Formabwei-chungen

Für die Maße und die zulässigen Maß- und Formab-weichungen gelten die in den Bestellzeichnungen bzw. in den betreffenden Normen genannten Werte. Ent-sprechende Angaben hierüber sind in den Bestellun-terlagen zu machen und dem GL Besichtiger bekannt zu geben.

F. Anforderungen an den Werkstoff

1. Werkstoffzustand

Alle Erzeugnisse sind in den für die betreffende Le-gierung vorgesehenen Werkstoffzuständen zu liefern.

2. Chemische Zusammensetzung

Die Zusammensetzung muss mit den Anforderungen für den entsprechenden Werkstoff in den Normen, Werkstoffleistungsblättern oder anderen Werkstoff-spezifikationen übereinstimmen.

II - Teil 1 GL 2003

Abschnitt 6 Schmiedestücke aus Kupferknetlegierungen Kapitel 6Seite 6–1

F

Tabelle 6.3 Chemische Zusammensetzung

Chemische Zusammensetzung [%] Legierung Cu Al Fe Mn Ni Pb Si Zn Sonstige insgesamt

CuNi2Si Rest − ≤ 0,2 ≤ 0,1 1,6 − 2,5 ≤ 0,02 0,4 −

0,8 ≤ 0,3

CuNi10Fe1Mn Rest − 1,0 − 2,0

0,5 − 1,0

9,0 − 11,0 ≤ 0,02 − ≤ 0,5

≤ 0,2 S + C ≤ 0,05

P ≤ 0,02

CuNi30Mn1Fe Rest − 0,4 − 1,0

0,5 − 1,5

30,0 − 32,0 ≤ 0,02 − ≤ 0,5

≤ 0,2 S + C ≤ 0,05

P ≤ 0,02

CuNi17Mn5Al2Fe 73,7 − 76,4

1,7 − 2,7

0,8 − 1,4

3,0 − 5,4

15,0 − 17,5 − − − −

CuAl9Ni3Fe2 Rest 8,0 − 9,5

1,0 − 3,0 ≤ 2,5 2,0 −

4,0 ≤ 0,05 ≤ 0,1 ≤ 0,2 ≤ 0,3 Sn ≤ 0,1

CuAl10Fe3Mn2 Rest 9,0 − 11,0

2,0 − 4,0

1,5 − 3,5 ≤ 1,0 ≤ 0,05 ≤ 0,2 ≤ 0,5 ≤ 0,2

Sn ≤ 0,1

CuAl10Ni5Fe4 Rest 8,5 − 11,0

3,0 − 5,0 ≤ 1,0 4,0 −

6,0 ≤ 0,05 ≤ 0,2 ≤ 0,4 ≤ 0,2 Sn ≤ 0,1

CuAl11Fe6Ni6 Rest 10,5 − 12,5

5,0 − 7,0 ≤ 1,5 5,0 −

7,0 ≤ 0,05 ≤ 0,2 ≤ 0,5 ≤ 0,2 Sn ≤ 0,1

CuAl8Mn 82,0 − 85,0

7,0 − 9,0 ≤ 1,5 5,0 −

6,5 1,0 −2,0 ≤ 0,1 ≤ 0,1 ≤ 0,3 −

CuAl9Ni7 80,0 − 82,6

9,0 − 9,5

0,9 − 1,3

0,8 − 1,2

6,7 −7,3 − ≤ 0,1 ≤ 0,3 −

CuZn40 59,5 − 61,5 ≤ 0,05 ≤ 0,2 − ≤ 0,3 ≤ 0,3 − Rest ≤ 0,1

Sn ≤ 0,2

CuZn39Pb3 57,0 − 59,0 ≤ 0,05 ≤ 0,3 − ≤ 0,3 2,5 −

3,5 − Rest ≤ 0,2 Sn ≤ 0,3

CuZn40Pb2 57,0 − 59,0 ≤ 0,1 ≤ 0,4 − ≤ 0,3 1,6 −

2,5 − Rest ≤ 0,2 Sn ≤ 0,3

Die unter B. genannten Legierungen müssen dabei die Zusammensetzung entsprechend Tabelle 6.3 einhalten.

3. Mechanische Eigenschaften

Für die mechanischen Eigenschaften gelten die Anga-ben in den Werkstoffleistungsblättern und den geneh-migten Normen oder Werkstoffspezifikationen.

Für die unter B. genannten Werkstoffe sind die in Tabelle 6.4 definierten Mindestanforderungen einzu-halten.

4. Höhe der Restspannungen

Schmiedestücke, die in entspanntem Zustand bestellt werden, dürfen bei der Prüfung keine Risse aufweisen. Die Prüfung muss nach G.4. durchgeführt werden.

5. Relative Permeabilität

Bei Anforderungen an die relative Permeabilität, müs-sen die in Tabelle 6.4 aufgeführten Maximalwerte eingehalten werden.

G. Prüfung

1. Probennahme

Für die Prüfung sind die Schmiedestücke in Prüflose nach Tabelle 6.5 zusammenzufassen:

Hinweis Es können maximal bis zu 5 Probestücke je Schmiede-stück genommen werden. Die Probestücke müssen vom fertig hergestellten Pro-dukt entnommen werden. Die Probenabschnitte müs-sen von den Probestücken entnommen werden. Die Probenabschnitte und die aus Ihnen hergestellten Proben dürfen keiner weiteren Behandlung unterwor-fen werden, außer der spanabhebenden Bearbeitung, die für die Herstellung der Proben erforderlich ist.

2. Prüfung der chemischen Zusammenset-zung

Der Hersteller muss die chemische Zusammensetzung jedes Prüfloses bestimmen und dem GL-Besichtiger bekannt geben.


Abschnitt 6 Schmiedestücke aus Kupferknetlegierungen II - Teil 1GL 2003

G


Härte Zugfestigkeit Rm

0,2% Dehngrenze

Rp0,2

Bruch-dehnung A5

Relative Permeability µr

Legierung Abmessungs-gruppe 1

HB Min.

HV Min.

[N/mm²] Min.

[N/mm²] Min.

[%] Min.

Max.

I 160 - 490 390 15

II 155 - 490 340 14

III 150 160 490 340 12

CuNi2Si

IV 140 150 470 320 12

1,01

CuNi10Fe1Mn I, II, III, IV 70 75 280 100 25 1,5

CuNi30Mn1Fe I, II, III, IV 90 95 340 120 25 1,1

CuNi17Mn5Al2Fe I, II 210 - 750 490 15 1,03

I, II 135 - 620 290 22 CuAl9Ni3Fe2

III, IV 130 - 600 270 20 1,08

I 180 - 690 340 7

II 160 - 650 300 10

III 125 130 590 250 10

CuAl10Fe3Mn2

IV 120 125 560 200 12

1,5

I 195 - 740 390 10

II 185 - 730 370 10

III 175 190 720 360 12

CuAl10Ni5Fe4

IV 170 185 700 330 15

1,9

I, II 210 - 760 440 6

III 205 - 740 420 5

CuAl11Fe6Ni6

IV 200 210 740 410 4

1,9

I 140 - 290 590 20

II, III 135 - 240 540 22

CuAl8Mn

IV 130 - 220 540 23

1,03

I, II 150 - 300 620 12

III 150 - 300 600 12

CuAl9Ni7

IV 140 - 270 570 14

1,03

CuZn40 I, II, III, IV 75 80 340 100 25 1,03

CuZn39Pb3 I, II, III 80 85 360 120 20

CuZn40Pb2 IV 75 80 340 110 20 1,05

1 Abmessungsgruppen:

I. 10 – 25 mm ∅ II. 25 – 50 mm ∅ III. 50 – 80 mm ∅ und Gesenk- und Freiformschmiedestücke bis 80 mm Wandstärke oder Dicke IV. > 80 mm ∅ und Freiformschmiedestücke über 80 mm Wandstärke oder Dicke sowie Scheiben, Büchsen und

Ringe

II - Teil 1 GL 2003

Abschnitt 6 Schmiedestücke aus Kupferknetlegierungen Kapitel 6Seite 6–3

G

Tabelle 6.5 Prüflose für Schmiedestücke

Masse eines einzelnen Schmiedestückes [kg]

Größe der Prüfeinheit für ein Prüfstück

[kg]

über bis bis

− 0,5 500

0,5 2,0 1000

2,0 10 1500

10 − 2000

3. Zugversuch

Die Schmiedestücke sind durch den Zugversuch zu prüfen. Hierbei sind die Zugfestigkeit, die 0,2%-Dehngrenze und die Bruchdehnung festzustellen.

4. Härteprüfung

Bei der Härteprüfung nach Brinell nach EN 10003-1 muss der Belastungsgrad 0,102 F / D2 = 10 angewen-det werden.

Bei der Härteprüfung nach Vickers nach ISO 6507-1 muss eine Prüfkraft von 49,03 N oder 294,21 N ange-wendet werden.

5. Prüfung der Beständigkeit gegen Span-nungsrisskorrosion

Die Prüfung der Spannungsrisskorrosionsbeständig-keit muss entweder nach DIN 50916 oder ISO 196 durchgeführt werden.

6. Relative Permeabilität

Die Prüfung der Permeabilität ist nach VG 95578 auf metallisch sauberer Oberfläche durchzuführen.

H. Wiederholungsprüfungen

Werden bei den mechanisch-technologischen Prüfun-gen die Anforderungen nicht erreicht, dürfen, bevor das Prüflos zurückgewiesen wird, die in Kapitel 1, Abschnitt 2, H. beschriebenen Verfahren für Wieder-holungsprüfungen angewendet werden.

Falls eine Probe die Prüfung der Spannungsrissbe-ständigkeit nicht besteht, muss zugelassen werden, dass die Prüfeinheit, aus welcher die Probe stammt, einer weiteren Behandlung zum Abbau der Restspan-nungen unterzogen wird. Anschließend muss erneut ein Probenabschnitt entnommen werden. Ist die Prü-fung zufriedenstellend, muss das Produkt allen ande-

ren Prüfungen außer der chemischen Analyse erneut unterzogen werden. Falls eine Probe eine Prüfung nicht besteht, gilt, dass das entspannte Produkt die Anforderungen nicht erfüllt.

I. Kennzeichnung

Die Schmiedestücke sind an der in den Bestellunterla-gen vorgeschriebenen Stelle zu kennzeichnen.

Die Kennzeichnung muss mindestens folgende Anga-ben enthalten:

– Name oder Kurzzeichen des Herstellers

– Werkstoff

– Schmelzen-Nr.

– Proben-Nr.

– Kenn-Nr. (z.B. Bauteil-Nr.)

Falls aus Platzgründen das Aufbringen dieser Min-destangaben nicht möglich ist, kann auch eine Kurz-kennzeichnung mit einem Code erfolgen, dessen Auf-lösung aus den mitgelieferten Unterlagen hervorgehen muss, so dass eine eindeutige Identifizierung jederzeit möglich ist.

J. Bescheinigungen

Der Hersteller muss dem Besichtiger für jede Liefe-rung eine Bescheinigung mit mindestens folgenden Angaben übergeben:

– Besteller und Bestellnummer

– Art des Schmiedestückes und Werkstoffsorte

– Schmiedeverfahren

– Positionsnummer und Stückzahl

– Schmelzennummer und chemische Analyse

– Ergebnisse der mechanischen Prüfungen

– Einzelheiten der Wärmebehandlung

– Ergebnisse ggf. durchzuführender Sonderprü-fungen

Werden die Legierungen nicht in dem Werk gegossen, in dem sie zu Halbzeug verarbeitet werden, ist dem GL-Besichtiger ein Zeugnis des Schmelzbetriebes auszuhändigen, aus dem die Chargen-Nummer und die chemische Zusammensetzung hervorgehen. Der Her-steller der Vorprodukte muss die Zulassung des GL haben.


Abschnitt 6 Schmiedestücke aus Kupferknetlegierungen II - Teil 1GL 2003

J

Abschnitt 7

Titan und Titanlegierungen

A. Titan-Knetlegierungen

1. Geltungsbereich

Diese Vorschriften gelten für nachfolgend beschriebe-ne Titan-Knetlegierungen, die für die Herstellung von Schiffskörpern, Aufbauten und anderen schiffbauli-chen Konstruktionen sowie für Rohrleitungen ver-wendet werden sollen.

2. Anforderungen an die Herstellerwerke

Herstellerwerke, die Erzeugnisse nach diesen Vor-schriften liefern wollen, müssen vom GL für die be-treffenden Legierungen und Erzeugnisformen zugelas-sen sein. Voraussetzung hierfür ist, dass sie bezüglich ihrer Fertigung und Qualitätskontrolle die in Kapitel 1, Abschnitt 1, C. genannten Anforderungen erfüllen und dieses dem GL vor Beginn der Lieferungen nachwei-sen. Der GL behält sich vor, Eignungsprüfungen an dafür ausgewählten Erzeugnissen durchzuführen.

3. Herstellung und Werkstoffzustand

Das Vormaterial für alle Erzeugnisse wird im Licht-bogenvakuumofen erschmolzen. Bleche und Bänder werden durch Warm- oder Kaltwalzen oder eine Kombination der beiden Verfahren hergestellt. Frei-form- und Gesenkschmiedeteile werden durch Schmieden; Stangen auch durch Warmwalzen oder eine Kombination der beiden Verfahren hergestellt.

Alle Erzeugnisse sind in den für die betreffende Le-gierung vorgesehenen Werkstoffzuständen zu liefern.

4. Geeignete Legierungen und Werkstoffzu-stände

Es kommen Werkstoffe nach DIN 17860 bis DIN 17864 in Frage.

Für die chemische Zusammensetzung gelten die Nor-men DIN 17850 und DIN 17851.

Legierungen und Werkstoff-Zustände, die anderen Normen bzw. Werkstoffspezifikationen des Herstel-lers entsprechen, können verwendet werden, wenn deren Eigenschaften und Verwendungsfähigkeit sowie deren Schweißeignung vom GL geprüft worden sind und der GL der Verwendung zugestimmt hat. 5. Allgemeine Beschaffenheit der Erzeugnisse

Die Erzeugnisse müssen eine dem Herstellungsverfah-ren entsprechende glatte Oberfläche haben und frei von Fehlern sein, welche die Verarbeitung und be-

stimmungsgemäße Verwendung beeinträchtigen kön-nen, z. B. Risse, Dopplungen, größere Fremdein-schlüsse und größere mechanische Beschädigungen.

Oberflächenfehler dürfen nur durch Schleifen ausge-bessert werden, wenn dieses mit sanften Übergängen zur Erzeugnisoberfläche geschieht und die zulässigen Maßabweichungen nicht überschritten werden. Ein Ausbessern durch Schweißen ist nur nach ausdrückli-cher Genehmigung durch den GL erlaubt.

6. Zulässige Maß- und Formabweichungen

Sofern keine anderen Vereinbarungen mit dem GL getroffen werden, gelten die Maß- und Formabwei-chungen der betreffenden Normen.

Die Einhaltung der Toleranzen und der Anforderun-gen an die allgemeine Beschaffenheit unterliegt der Verantwortung des Herstellers. Eine Prüfung der Er-zeugnisse durch den GL-Besichtiger entbindet den Hersteller nicht von dieser Verpflichtung.

Sind zerstörungsfreie Prüfungen erforderlich, müssen Verfahren und Beurteilungsmaßstäbe mit dem GL vereinbart werden.

7. Chemische Zusammensetzung

Die chemische Zusammensetzung der in dieser Vor-schrift genannten Legierungen muss den Angaben der relevanten Normen entsprechen.

Der Hersteller muss die chemische Zusammensetzung an Proben aus jeder Charge bzw. den Wasserstoffge-halt an jedem Wärmebehandlungslos bestimmen. Ge-ringfügige Abweichungen von der vorgeschriebenen Zusammensetzung können bei Zustimmung des GL zugelassen werden, wenn die Gebrauchseigenschaften des betreffenden Erzeugnisses hiervon nicht beein-trächtigt werden.

Im Regelfall wird das Analysen-Zeugnis des Herstel-lers anerkannt, wobei sich der GL-Besichtiger vorbe-hält, gelegentliche Kontroll-Analysen durchführen zu lassen.


Die in den Normen und zusätzliche in der Bestellung genannten Anforderungen müssen erreicht werden. Für die Durchführung der Prüfungen gilt Kapitel 1, Abschnitt 2.

II - Teil 1 GL 2003

Abschnitt 7 Titan und Titanlegierungen Kapitel 6Seite 7–1

A

8.1 Prüfung und Prüfumfang

8.1.1 Bänder und Bleche

8.1.1.1 Band und Blech aus Band

Für das ungeteilte Band oder für die Bleche eines ge-teilten Bandes gilt folgender Prüfumfang, falls bei Bestellung nichts anderes vereinbart wurde:

– je 1 Zugversuch bei Raumtemperatur am Band-anfang und Bandende

– je 1 Kerbschlagbiegeversuch (Banddicke > 5 mm) bei Raumtemperatur oder 1 Biegeversuch (Band-dicke < 5 mm) am Bandanfang und Bandende

Der Prüfumfang für die mechanisch-technologischen Prüfungen gilt auch für aus einem Band abgeteilte Bleche, die zum gleichen Wärmebehandlungslos ge-hören und zur gleichen Zeit zur Abnahmeprüfung vorgelegt werden.

8.1.1.2 Tafelgewalztes Blech

Für tafelgewalztes Blech gilt folgender Prüfumfang, falls bei Bestellung nichts anderes vereinbart wurde:

– 1 Zugversuch bei Raumtemperatur

– je 1 Kerbschlagbiegeversuch (Banddicke > 5 mm) oder 1 Biegeversuch (Banddicke < 5 mm) und zwar bei Längen über 5 m an beiden Enden, und bei Längen bis 5 m an einem Ende jeder Walz-tafel

Bei Dicken bis 15 mm kann der Prüfumfang für die mechanisch-technologischen Prüfungen auf 25 % der Anzahl der Walztafeln je Schmelze, Wärmebehand-lungslos und Dicke reduziert werden.

Werden diese Bleche aus einer Platine als ein Los gewalzt, kann bei Dicken bis zu 3 mm der Prüfumfang für die mechanisch-technologischen Prüfungen auf 2 Probesätze je Los reduziert werden.

8.1.1.3 Probennahme

Die Probestücke für die mechanisch-technologischen Prüfungen werden den Bändern und den Blechen im Lieferzustand entnommen.

Die Probestücke werden für die Zugproben bei Bän-dern und Blechen aus Streifen in Walzrichtung, für die Kerbschlagbiege- -und Faltprobe quer zur Walzrich-tung in 1/3 der Bandbreite am Bandanfang und Band-ende entnommen.

Die Probestücke werden tafelgewalzten Blechen quer zur Walzrichtung in 1/3 der Breite entnommen, und zwar bei Längen bis 5 m an einem Ende, und bei Län-gen über 5 m an beiden Enden.

Für Bänder und Bleche mit Dicken über 10 mm liegen die Probestücke ¼ der Dicke unter der Oberfläche.

8.1.2 Schmiedestücke und Stangen

Es ist

– 1 Zugversuch bei Raumtemperatur

– 1 Kerbschlagbiegeversuch an Teilen ab 20 mm Dicke in Längsrichtung (ab 70 mm Dicke wahl-weise auch Querproben)

je Wärmebehandlungslos durchzuführen.

8.1.2.1 Probennahme

Die Probestücke für die mechanisch-technologischen Prüfungen werden im Lieferzustand entnommen.

Die Probestücke für die Zugproben werden jeweils an einem Ende der Stangen in Längs- oder Querrichtung mindestens in ¼ der Dicke unter der Oberfläche ent-nommen, soweit möglich.

Bei Stangen über 80 mm Durchmesser oder 5000 mm2 Querschnitt für Verschmiedung kann die Probe einem extra geschmiedeten Stück entnommen werden.

Bei Schmiedeteilen ist die Lage zu vereinbaren.

8.1.2.2 Zusätzliche Prüfungen

Falls bei der Bestellung weitere Prüfungen vereinbart wurden, z.B. Kerbschlagbiegeversuch, Zugversuch bei erhöhter Temperatur, Härteprüfung, Ermittlung der Gefügebeschaffenheit, so sind der Prüfumfang, das Prüfverfahren einschließlich der Prüfbedingungen und die Sollwerte wie gefordert einzuhalten.

8.1.2.3 Zerstörungsfreie Prüfung

Bei Schmiedestücken ist eine Oberflächenrissprüfung durchzuführen.

8.2 Wiederholungsprüfungen

Wenn eine Probe beim Versuch die Anforderungen nicht erfüllt, sind vom gleichen Prüfstück zwei weitere Proben zu entnehmen und zu prüfen. Erfüllen beide Ersatzproben die Prüfbedingungen, können das Stück, aus dem die Ersatzproben stammen und die übrigen Stücke des Prüfloses abgenommen werden.

Wenn eine oder beide Ersatzproben die Bedingungen nicht erfüllen, ist das Stück, aus denen die Proben stammen, zurückzuweisen. Die restlichen Stücke des Prüfloses können abgenommen werden, wenn aus zwei weiteren Stücken Proben mit zufriedenstellenden Ergebnissen geprüft werden. Erfüllen diese Proben die Bedingungen ebenfalls nicht, ist das gesamte Prüflos zurückzuweisen.


Abschnitt 7 Titan und Titanlegierungen II - Teil 1GL 2003

A

Bei Erzeugnissen, die die Prüfbedingungen nicht er-füllen, aber bereits den Stempel des GL tragen, müs-sen die Stempelbilder unmissverständlich entfernt werden.

9. Kennzeichnung der Erzeugnisse

Der Hersteller muss jedes Erzeugnis an mindestens einer Stelle wie folgt kennzeichnen:

– Herstellerzeichen

– Kurzzeichen der Legierung

– Kurzzeichen für den Werkstoff-Zustand

– Nummer des Fertigungsloses, um die Rückver-folgung des Herstellungsganges zu ermöglichen

Die Erzeugnisse müssen ebenfalls mit dem "Stapel-stempel" des GL gekennzeichnet sein.

Werden Profile, Stangen oder Rohre in Bündeln zu-sammengefasst oder in Kisten verpackt, kann die Kennzeichnung auf einem fest an den Erzeugnissen angebrachten Anhänger erfolgen.

10. Bescheinigung des Lieferwerkes

Der Hersteller muss dem GL-Besichtiger für jede ab-genommene Lieferung ein Abnahmeprüfzeugnis oder

ein Lieferzeugnis aushändigen, in dem folgende Ein-zelheiten genannt sind.

– Besteller und Bestell-Nr.

– Projekt- oder Neubau-Nr., wenn bekannt

– Anzahl, Abmessungen und Gewicht der Erzeug-nisse

– Legierungsbezeichnung und Werkstoff-Zustand

– Herstellungsverfahren

– Chemische Zusammensetzung

– Nummer des Fertigungsloses oder Identifizie-rungs-Kennzeichen

– Ergebnisse der mechanischen Prüfung, wenn die Prüfung durch den Hersteller erfolgt ist

– Einzelheiten der Wärmebehandlung, falls zutref-fend

Werden die Legierungen nicht in dem Werk herge-stellt, in dem sie zu Halbzeug verarbeitet werden, ist dem Besichtiger ein Zeugnis des Schmelzbetriebes auszuhändigen, aus dem die Chargen-Nummer und die chemische Zusammensetzung hervorgehen. Der Her-steller der Ausgangsmaterialien muss die Zulassung des GL haben.

II - Teil 1 GL 2003

Abschnitt 7 Titan und Titanlegierungen Kapitel 6Seite 7–3

A

Abschnitt 8

Nichtmagnetisierbare Ankerketten und Zubehör

A. Allgemeines

1. Geltungsbereich

Diese Vorschriften gelten für alle nichtmagnetisierba-ren Ankerketten und Kettenzubehör, die auf Marine-schiffen Anwendung finden. Hierzu zählen:

– Ankerketten nach VG 84511

– Kettenlängen und Kettenglieder nach VG 84517

– Kenter-Verbindungs-Schäkel nach VG 84518

– Vorläufer nach VG 84522

– Wirbelschäkel nach VG 84523

– Ankerzurrungen nach VG 84535

– Sonstige Ankerketten und Zubehörteile nach vom GL geprüften und anerkannten Spezifikati-onen

Hinweis Nichtmagnetisierbare Ankerketten sollten immer steg-los sein, um Verwechslungen zu vermeiden.

Für fest mit dem Anker verbundene Anschlussteile gilt Abschnitt 9.

2. Zulassung von Kettenherstellern

Ankerketten und Zubehör dürfen nur von Werken hergestellt werden, die vom GL dafür zugelassen sind. Es gelten die in Kapitel 4, Abschnitt 2, A.3. genannten Bedingungen.

B. Kettenwerkstoffe

1. Geltungsbereich

Diese Vorschriften gelten für gewalzte Stähle, Schmiedestücke und Stahlguss aus nichtmagnetisier-barem austenitischem Stahl der Güte X2CrNiMnMo-NNb21-16-5-3 (1.3964). Die Eignung anderer Stahl-sorten für den jeweiligen Anwendungsfall muss vom GL geprüft und genehmigt werden.

2. Anforderungen an die Werkstoffhersteller

Alle Werkstoffe für die Herstellung von Ankerketten und Zubehör dürfen nur von Herstellern geliefert wer-den, die vom GL dafür zugelassen sind. Hierfür sind Zulassungsprüfungen durchzuführen.

Für die Herstellung von Ankerketten und Zubehör bestimmte Walzerzeugnisse, Schmiede- und Gussstü-cke müssen die Anforderungen nach den Abschnit-ten 2, 4 und 5 als auch nach Kapitel 2 erfüllen.

3. Prüfung

Ankerketten und deren Einzelteile sind aus den in den Normen unter A.1 genannten Werkstoffen herzustel-len. Aus einer Werkstofflieferung bis zu 5 t je Charge ist ein Satz Proben vom dicksten Stück der Prüfeinheit zu entnehmen. Ein Satz besteht aus einer Zug- und drei Kerbschlagbiegeproben.

Im allgemeinen wird die mechanische Prüfung des Stabstahls im Walzwerk erfolgen, wobei sich die Pro-benabschnitte in einem Wärmebehandlungszustand befinden müssen, der dem der fertigen Kette ent-spricht.

Sofern die Wärmebehandlung im Kettenherstellerwerk erfolgt, muss der Probenwerkstoff in einem der ferti-gen Kette bzw. den fertigen Zubehörteilen entspre-chenden Wärmebehandlungszustand vorgelegt wer-den. In diesem Fall sind gewalzte Stabstähle mit dem Zeugnis des Herstellers über die chemische Zusam-mensetzung jeder Schmelze zu liefern, während die mechanischen Prüfungen beim Kettenhersteller auszu-führen sind.

4. Kennzeichnung

Die Stähle sind mindestens mit dem Zeichen des Her-stellers, dem Gütegrad und einem Kurzzeichen für die Schmelze zu kennzeichnen. Stabstähle bis 40 mm Durchmesser, die zu Bündeln zusammengefasst sind, können auf einem dauerhaft daran befestigten Anhän-ger gekennzeichnet werden.

5. Werksabnahmezeugnis

Der Hersteller muss dem GL-Besichtiger für jede Lie-ferung ein Zeugnis aushändigen, das mindestens fol-gende Angaben enthält:

– Auftrags- und/oder Bestellnummer

– Anzahl, Abmessungen und Gewicht der Liefe-rung

– Stahl-Gütegrad

– Schmelzen-Nr.

– Herstellungsverfahren

– Chemische Analyse

II - Teil 1 GL 2003

Abschnitt 8 Nichtmagnetisierbare Ankerketten und Zubehör Kapitel 6Seite 8–1

B

– Einzelheiten der Wärmebehandlung des Proben-abschnittes (soweit zutreffend)

– Ergebnisse der mechanischen Prüfung (soweit zutreffend)

– Probennummern (soweit zutreffend)

C. Ausführung und Herstellung

1. Fertigung

Der Werkstoff ist nach den Verarbeitungsvorschriften des Lieferwerkes und der entsprechenden Werkstoff-spezifikationen zu verarbeiten und wärmebehandeln. Die Ankerketten sind im Abbrennstumpf-Schweiß-verfahren herzustellen. Nachschweißen von Ketten-gliedern ist unzulässig. Flache Schalen oder andere Oberflächenfehler dürfen ausgeschliffen werden. Die Grenzabmaße nach Maßnorm müssen dabei jedoch eingehalten werden. Die Ankerketten und das Ketten-zubehör sind vor der Prüfung einer endgültigen Wär-mebehandlung und einer Beanspruchung mit der Fer-tigungsprüfkraft (nur Ketten) zu unterziehen.

Alle Teile, die einem Bruchversuch unterworfen wur-den, dürfen nicht für die Kettenausrüstung von Schif-fen verwendet werden. Sie sind durch den Kettenher-steller unbrauchbar zu machen.

Zubehörteile, wie Schäkel, Wirbel und Wirbelschäkel sind aus Schmiedestahl oder Stahlguss entsprechend Abschnitt 4, B. bzw. 5, B. herzustellen.

2. Ausführung

Ankerketten sind nach einer vom GL anerkannten Norm zu fertigen. Die Kettenlänge muss eine ungera-de Anzahl von Kettengliedern haben.

Entspricht die Ausführung nicht diesen Bestimmungen oder wenn Zubehör in geschweißter Ausführung her-gestellt werden soll, sind dem GL Zeichnungen mit allen Einzelheiten des Herstellungsverfahrens und der Wärmebehandlung zur Genehmigung einzureichen.


Die mechanischen Eigenschaften der fertigen Kette und des Zubehörs, d. h. die Zugfestigkeit, Bruchdeh-nung, Brucheinschnürung und die Kerbschlagarbeit müssen die Anforderungen der genehmigten Spezifi-kation erfüllen.

4. Prüf- und Bruchlastanforderungen

Die Ketten und das Zubehör sind so herzustellen, dass sie den für den Gütegrad geforderten Prüf- und Bruchkräften gemäß den GL Vorschriften oder einer vom GL genehmigten Spezifikation für nichtmagneti-sierbare austenitische Stähle widerstehen. Die geprüf-ten Teile sollen nicht brechen oder Risse aufweisen.

5. Fehlerfreiheit

Alle Einzelteile müssen eine dem Fertigungsverfahren entsprechende einwandfreie Oberfläche haben und frei von Rissen, Kerben, Einschlüssen und anderen, die Verwendung beeinträchtigenden Fehlern sein. Stauch- bzw. Schmiedegrat muss von den Erzeugnissen sach-gemäß entfernt sein, vgl. auch Kapitel 4, Abschnitt 2, C.7.2.2 .

Unbedeutende Oberflächenfehler können durch Schleifen mit sanften Übergängen zur Erzeugnisober-fläche eingeebnet werden. Außerhalb der Gliedbögen ist ein örtliches Schleifen bis zu einer Tiefe von 5 % des Nenndurchmessers erlaubt.

6. Maße und Maßtoleranzen

Die Abmessungen von Kettengliedern müssen einer anerkannten Norm oder genehmigten Spezifikation entsprechen.

7. Magnetische Eigenschaften

Wenn nicht anders von der zuständigen Behörde vor-gegeben, soll die relative Permeabilität µr einen Wert von 1,10 nicht überschreiten.

D. Prüfung fertiger Ketten

1. Prüf- und Bruchlastversuche

Alle Ketten und Zubehörteile sind in Gegenwart des GL-Besichtigers den nachfolgend genannten Versu-chen zu unterziehen. Hierbei müssen die Ketten frei von Anstrichen oder Korrosionsschutzmitteln sein.

Jede Kettenlänge (25 m) und jedes Zubehörteil ist einem Prüflastversuch auf einer zugelassenen Prüfma-schine mit der für die betreffende Kette bzw. Zubehör-teil vorgeschriebenen Prüfkraft zu unterziehen, siehe Tabelle 8.1.

1.1 Oberflächenrißprüfung

Die Oberflächenrissprüfung ist mit einem Eindring-verfahren nach EN 571-1 nach der Beanspruchungs-prüfung durchzuführen. Vom Kettenzubehör wird jedes Teil der Lieferung geprüft. Von den Kettenlän-gen werden nur die für den Bruchversuch abgetrenn-ten Proben vor dem Bruchversuch der Oberflächen-rissprüfung unterworfen.

1.2 Bruchversuch

Für jeweils vier Kettenlängen ist eine Probe, beste-hend aus drei zusammenhängenden Normalgliedern, von einem beliebigen Ende einer um vier Glieder län-geren Kettenlänge abzutrennen und mit der Bruchkraft nach Tabelle 8.1 zu beanspruchen. Die betreffenden Glieder sind in einem Arbeitsgang zusammen mit der Kette herzustellen, müssen mit ihr verschweißt und gemeinsam wärmebehandelt sein. Erst danach sind sie


Abschnitt 8 Nichtmagnetisierbare Ankerketten und Zubehör II - Teil 1GL 2003

D

in Gegenwart des GL-Besichtigers von der Kette zu trennen. Bei den Zubehörteilen ist je Los (bis zu 50 Kenterschäkel oder bis zu 25 sonstige zum Vorläufer gehörenden Einzelteile gleicher Abmessung) an einem Stück der Bruchversuch vorzunehmen.

Tabelle 8.1 Prüf- und Bruchlasten für Ankerket-ten und Zubehör

Nenndicke [mm] 14 16 18 20 22 24 26

Prüfkraft [kN] 60 80 105 130 155 185 215

Bruchkraft [kN] 145 190 240 295 355 425 495

2. Wiederholungsprüfungen

Erfüllt ein Bruchlastversuch nicht die Anforderungen, kann von derselben Kettenlänge eine weitere Probe entnommen und geprüft werden. Die Prüfung gilt als bestanden, wenn hierbei die Anforderungen erfüllt worden sind.

Versagt der Wiederholungsversuch, ist die betreffende Kettenlänge zurückzuweisen. Auf Wunsch des Her-stellers dürfen dann die zum Prüflos gehörigen 3 übri-gen Längen einzeln durch den Bruchlastversuch ge-prüft werden. Erfüllt hierbei ein Versuch nicht die Anforderungen, gilt das ganze Prüflos von 4 Längen als nicht abgenommen.

Erfüllt ein Prüflastversuch nicht die Anforderungen, sind die schadhaften Glieder zu ersetzen; dann ist eine örtliche Wärmebehandlung an den neuen Gliedern durchzuführen und der Prüflastversuch zu wiederho-len. Zusätzlich sind die Ursachen für das Versagen zu ermitteln.

3. Prüfung der mechanischen Eigenschaften von nichtmagnetisierbaren Ketten

Die Prüfung der mechanischen Eigenschaften der Ket-te ist erforderlich, wenn die abschließende Wärmebe-handlung beim Kettenhersteller durchgeführt wird.

Es ist eine Zugprobe und ein Satz von 3 Charpy-V-Proben von jeder 4. Kettenlänge zu entnehmen und zu prüfen. Die Probenentnahme erfolgt aus dem Grund-werkstoff an der der Schweißnaht gegenüberliegenden Seite des Gliedes. Zusätzlich ist ein Satz Charpy-V-Proben mit der Kerblage in der Schweißnaht zu ent-nehmen und zu prüfen.

Für die Probenanfertigung ist ein zusätzliches Glied (bei kleinen Ketten-Abmessungen mehrere zusätzliche Glieder) an einer Kettenlänge vorzusehen, die nicht zur Entnahme der Probe für den Bruchlastversuch dient. Das Probenstück muss zusammen mit der Ket-tenlänge gefertigt und wärmebehandelt werden.

Die mechanischen Eigenschaften und die Kerbschlag-arbeit müssen die Anforderungen des Grundwerkstof-fes erfüllen.

4. Prüfung der magnetischen Eigenschaften

Wenn es von der zuständigen Behörde nicht anders vorgegeben wurde, soll von jeder Fertigungseinheit eine Kettenlänge mit den entsprechenden Verbin-dungselementen zur Bestimmung der Permeabilität vorgestellt werden.

Als Fertigungseinheit im Sinne dieser Vorschrift gel-ten Ketten gleichen Durchmessers und gleicher Werk-stoffsorte, die nach gleichem Herstellungsverfahren gefertigt werden.

E. Kennzeichnung

Ketten, die die Anforderungen erfüllt haben, sind an beiden Endgliedern jeder Kettenlänge mindestens mit den folgenden Kennzeichen zu stempeln, siehe Abb. 8.1:

– Stahlgütegrad "NM"

– Prüfbescheinigungs-Nummer

– Stempel des Besichtigers

– Monat und Jahr der Prüfung

– Nenndurchmesser

– Prüfkraft

��

��

��

� ��

Abb. 8.1 Stempelung von Ketten

F. Prüfung von Ketten-Zubehör

1. Prüflast-Versuch

Alle Zubehörteile sind dem Prüflast-Versuch mit der für die zugehörige Kette vorgeschriebenen Prüfkraft nach Tabelle 8.1 zu unterwerfen.

II - Teil 1 GL 2003

Abschnitt 8 Nichtmagnetisierbare Ankerketten und Zubehör Kapitel 6Seite 8–3

F

2. Bruchlast-Versuch

2.1 Wenn nicht anders in den relevanten Normen spezifiziert, ist von Schäkeln, Wirbeln, Wirbelschä-keln, großen Gliedern und Endgliedern je Fertigungs-los (gleiche Schmelze, Abmessung und Wärmebe-handlung) von je 25 Stück oder weniger, von Kenter-schäkeln je Fertigungslos von je 50 Stück oder weni-ger ein Stück dem Bruchlastversuch zu unterwerfen. Die so geprüften Teile dürfen nicht weiter verwendet werden.

2.2 Der GL kann bei Wirbeln, Wirbel- und Anker-schäkeln auf den Bruchlastversuch verzichten, wenn:

– die Bruchkraft bei Zulassungsprüfungen an Tei-len gleicher Ausführung nachgewiesen worden ist

– die Teile in geeigneter Weise zerstörungsfrei ge-prüft werden

3. Materialprüfungen

Die Teile sind nach Abschnitt 4, B. bzw. 5, B. in Ge-genwart des GL-Besichtigers abhängig von der Art und dem Gütegrad des Werkstoffes mechanischen Prüfungen zu unterziehen.

4. Kennzeichnung

Zubehörteile, die den Anforderungen entsprechen sind wie folgt zu stempeln:

– Stahlgütegrad "NM"

– Prüfbescheinigungs-Nummer

– Stempel des Besichtigers

– Monat und Jahr der Prüfung


Abschnitt 8 Nichtmagnetisierbare Ankerketten und Zubehör II - Teil 1GL 2003

F

Abschnitt 9

Nichtmagnetisierbare Anker

A. Allgemeines

1. Diese Vorschriften gelten für Anker aus Schmiedestahl oder Stahlguss, sowie für Anker, die aus Einzelteilen zusammengeschweißt werden. Sie gelten ferner für die Instandsetzung beschädigter An-ker.

Der Begriff "Anker" umfasst auch die fest mit ihm verbundenen Anschlussteile, z. B. den Ankerschäkel und den Wirbelschäkel sowie die Bolzen.

2. Anker nach diesen Vorschriften werden ent-sprechend ihrer Haltekraft in drei Klassen unterteilt:

Klasse 1: Anker mit normaler Haltekraft

Klasse 2: Anker mit hoher Haltekraft (HHP-Anker)

Klasse 3: Anker mit sehr hoher Haltekraft (VHHP-Anker)

B. Bauart und Erprobung

1. Die Bauart der Anker muss vom GL geneh-migt sein.

Zu diesem Zweck muss der Ankerhersteller dem GL Zeichnungen und/oder Datenblätter mit allen, für die Beurteilung des Ankers und seiner Anschlussteile (Ankerschäkel und Wirbelschäkel) notwendigen Ein-zelheiten zur Genehmigung einreichen.

2. Anschlussteile, wie Schäkel und Wirbelschä-kel müssen mindestens für die Prüflasten des zugehö-rigen Ankers bemessen sein.

3. HHP-Anker und VHHP-Anker sowie Wirbel-schäkel als Teil des Ankers sind einer Typprüfung in Gegenwart eines GL-Besichtigers zu unterziehen. Bei Wirbelschäkeln sind dabei die Prüf- und Bruchkräfte gemäß Abschnitt 8, Tabelle 8.1 nachzuweisen.

Der Umfang der Prüfungen einschließlich der Anker-versuche mit HHP- und VHHP-Ankern ist von Fall zu Fall zwischen den Herstellern und dem GL zu verein-baren. C. Werkstoffe für Anker und Ankerteile

1. Geschmiedete Ankerteile wie Schäfte und Köpfe müssen aus schweißgeeigneten nichtmagneti-

sierbaren Stählen hergestellt sein und die Anforderun-gen entsprechend Abschnitt 4, B. erfüllen.

2. Gegossene Ankerteile, wie Schäfte und Köp-fe müssen aus schweißgeeigneten nichtmagnetisierba-rem Stahlguss hergestellt sein und die Anforderungen nach Abschnitt 5, B. erfüllen.

3. Gewalzte Stähle für die Herstellung von An-kern in geschweißter Bauart müssen aus schweißge-eigneten nichtmagnetisierbaren Stählen sein und die Anforderungen nach Abschnitt 2, B. erfüllen.

4. Für Schäkel, Wirbelschäkel, Bolzen und an-dere Verbindungselemente bleibt die Auswahl der nichtmagnetisierbaren Werkstoffe dem Hersteller überlassen. Dabei sollen die Einzelteile durch Gießen oder Warmumformen in eine endabmessungsnahe Form mit geringer Bearbeitungszugabe gebracht wer-den. Übermäßiges spangebendes Bearbeiten, z. B. Abdrehen eines Wirbelkörpers aus Rundstahl auf den kleineren Zapfendurchmesser, ist nicht erlaubt. Alle Teile müssen mit größtmöglichsten Hohlkehlenradien gefertigt werden. Gewinde müssen so beschaffen sein, dass sie an ihrem Auslauf keine Kerbwirkungen her-vorrufen können.

D. Prüfungen

1. Werkstoffprüfung

1.1 Der Ankerhersteller muss dem Besichtiger für alle Ankerteile Zeugnisse des Werkstoff- bzw. Zubehörherstellers übergeben, aus denen die chemi-sche Zusammensetzung, der Wärmebehandlungs- bzw. Lieferzustand, die Schmelzennummer und das Ergebnis der mechanischen Prüfungen hervorgehen.

1.2 Alle Stahlgussteile müssen in Gegenwart des Besichtigers einer Werkstoffprüfung gemäß Ab-schnitt 5, B. unterzogen werden.

2. Beschaffenheit der Anker

2.1 Alle Anker müssen frei von Fehlern sein, welche die Verwendung beeinträchtigen können, z. B. Risse, größere Guss- und Schmiedefehler, mangelhaft ausgeführte Schweißnähte.

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2.2 Die Anker dürfen nach der Prüfung mit der nach 3. vorgeschriebenen Prüflast keine bleibenden Verformungen haben. Darüber hinaus muss bei mehr-teiligen Ankern die freie Beweglichkeit der Arme über den gesamten Ausschlagwinkel auch nach der Prüfung vorhanden sein, und es dürfen keine übermäßigen Veränderungen durch Verformung der Lager auftre-ten.

3. Prüfung der Anker

3.1 Prüfzustand

Die Anker sind zur Prüfung in fertig zusammengebau-tem Zustand vorzustellen und dürfen nicht mit Farbe oder Konservierungsmitteln angestrichen sein.

3.2 Belastungsprüfung

3.2.1 Anker mit einem Gesamtgewicht (einschließ-lich Stock) von 75 kg und mehr sind in Gegenwart eines GL-Besichtigers auf einer geeichten und vom GL zugelassenen Prüfmaschine einer Belastungsprü-fung mit den entsprechenden Prüflasten gemäß Tabelle 9.1 zu unterwerfen.

3.2.2 Für große Anker mit einem Gewicht von 15 000 kg und mehr können anstelle der Belastungs-prüfung Ersatzprüfungen zugelassen werden, wenn die vorgeschriebene Prüflast durch die zur Verfügung stehende Prüfmaschine nicht aufgebracht werden kann. Die Art dieser Prüfungen ist mit dem GL zu vereinbaren.

3.2.3 Die Prüflast ist an einer Stelle des Arms oder Flunkens einzuleiten, die von der Flunkenspitze aus gemessen auf einem Drittel der Entfernung von der Flunkenspitze bis zum Mittelpunkt des Ankerkopfes liegt. Dabei sind bei stocklosen Ankern beide Arme gleichzeitig in beiden Endlagen zu prüfen. Bei Ankern mit Stock ist die Prüflast wechselseitig an jedem Arm aufzubringen.

3.2.4 Für die Ermittlung der Prüfbelastungen nach Tabelle 9.1 sind folgende Ankergewichte einzusetzen:

a) für stocklose Anker das Gesamtgewicht

b) für Stockanker das Gewicht ohne Stock

c) für HHP-Anker ein Gewicht, dass dem 1,33-fachen des tatsächlichen Ankergewichtes ent-spricht.

d) für VHHP-Anker ein Gewicht, dass dem 2,0-fachen des tatsächlichen Ankergewichtes ent-spricht

e) für Mooringanker ein Gewicht, das dem 1,33-fachen des tatsächlichen Ankergewichtes ent-spricht, sofern keine anderen Festlegungen ge-troffen werden

4. Besichtigung

4.1 Vor der Belastungsprüfung sind die Anker durch den Hersteller auf unzulässige Fehler gemäß 2.1 zu prüfen. Etwa vorhandene Fehler sind zu beseitigen.

4.2 Nach der Belastungsprüfung sind die Anker dem GL-Besichtiger zur Prüfung des Ablieferungszu-standes vorzustellen. Bei mehrteiligen Ankern ist da-bei die freie Beweglichkeit der Arme nachzuweisen.

E. Kennzeichnung

1. Anker, welche die Prüfbedingungen erfüllt haben, sind durch den Hersteller wie folgt zu kenn-zeichnen: – Zeichen des Herstellers – Nummer der GL-Prüfbescheinigung – Monat und Jahr der Prüfung – Gesamtgewicht – bei Stockankern zusätzlich das Stockgewicht – bei HHP-Ankern zusätzlich die Buchstaben

HHP – bei VHHP-Ankern zusätzlich die Buchstaben

VHHP – Stahlgütegrad "NM"

2. Die Kennzeichnung ist mit Schlagstempeln durchzuführen, und zwar bei stocklosen Ankern auf dem Schaft und auf einem Arm des Kopfes, bei Stock-ankern nur auf dem Schaft.


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Tabelle 9.1 Prüfbelastung für Anker ¹

Gewicht 2 [kg]

Prüflast [kN]

Gewicht 2 [kg]

Prüflast [kN]

Gewicht 2 [kg]

Prüflast [kN]

50 55 60 65

70 75 80 90

100 120 140 160

180 200 225 250

275 300 325 350

23 25 27 29

31 32 34 36

39 44 49 53

57 61 66 70

75 80 84 89

375 400 425 450

475 500 550 600

650 700 750 800

850 900 950 1000

1050 1100 1150 1200

93 98 103 107

112 116 125 132

140 149 158 166

175 182 191 199

208 216 224 231

1250 1300 1350 1400

1450 1500 1600 1700

1800 1900 2000 2100

2200 2300 2400 2500

2600 2700 2800 2900

239 247 255 262

270 278 292 307

321 335 349 362

376 388 401 414

427 438 450 462

1 Zwischenwerte können durch lineare Interpolation ermittelt werden. 2 Für HHP-Anker, VHHP-Anker und Mooring-Anker ist zur Ermittlung der Prüflast ein Mehrfaches des in der Tabelle genannten Gewichtes

einzusetzen, siehe D.3.2.4 c), d), bzw. e).

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Klassifikations- und Bauvorschriften II Werkstoffe und...

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