Bauvorschriften für Werkzeuge der Stanz- und...

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Bauvorschriften

für Werkzeuge der

Stanz- und Umformtechnik Änderungsstand: Index 02

Datum: 09.10.2012



Inhaltsverzeichnis: Allgemeine Richtlinien für den Werkzeugbau 1.0 Richtlinien für den Werkzeugbau 1.1 Allgemeine Ausführungen 1.2 Härteangabe, Oberfläche, Beschichtung 1.3 Werkstoffauswahl 1.4 Kennzeichnung der Einzelteile 1.5 Werkzeugführungen 1.6 Schnittelemente 1.7 Fangstempel, Sucher 1.8 Streifenheber 1.9 Federelemente 1.10 Werkzeugdistanzen und Federentlastung 1.11 Demontage 1.12 Materialzuführung 1.13 Teileausbringung, Schrottentfernung 1.14 Biegevorgänge 1.15 Werkzeugsicherung, Anschläge 1.16 Werkzeugtransport 1.17 Werkzeugzentrierung 1.18 Werkzeugspannung 1.19 Werkzeugkennzeichnung 1.20 Lieferumfang Werkzeugkonstruktion 1.21 Lieferanten für Normalien 1.22 Elektrische und pneumatische Anschlüsse 1.23 Traganteil 1.24 Datumsstempel, Nestkennzeichnung 2.0 Lieferbedingungen für Werkzeuge 2.1 Zahlungsbedingungen 2.2 Werkzeuganlieferung 2.3 Bauphasen von Betriebsmitteln 2.4 Produktionsteil- Abnahmeverfahren (PPAP) 2.5 Verpackung von Muster- und Vorabteilen 2.6 Werkzeugabnahme 2.7 Garantiebedingungen



Inhaltsverzeichnis: 3.0 Anhang 1 Ausführung der Transportgewinde am Werkzeug 4.0 Anhang 2 Ausführung der Anschlagpunkte am Werkzeug 5.0 Anhang 3 Datumskennzeichnung 6.0 Anhang 4 Bauphasen von Betriebsmitteln Einzel-, Folgewerkzeuge 7.0 Anhang 5 Terminplan 8.0 Anhang 6 Freimachung für Staplergabeln 9.0 Anhang 7 Ausführung der Fangstempel 10.0 Anhang 8 Werkzeugsicherung Sensoren



Allgemeine Richtlinien für den Werkzeugbau Diese Richtlinien dienen zur Herstellung von serienreifen Werkzeugen mit der Gewähr zur Produktion spezifikationsgerechter Teile unter denen im Auftrag aufgezeigten Bedingungen. Gleichzeitig muss die Terminsicherheit sichergestellt sein. Sie dienen als Grundlage für die Werkzeugkonstruktion, sowie der Vorabnahme beim Lieferanten. Eine endgültige Abnahme und Überprüfung der Prozessfähigkeit erfolgt nur unter Produktionsbedingungen am Produktionsstandort (Prozessabnahmeverfahren gemäß PPAP Produktionsprozess- und Produktfreigabe). Der Lieferant hat diese Abnahmen- insbesondere die Abnahme von Werkzeugen und automatisierten Schweißvorrichtungen- mit kompetentem Personal zu begleiten. Bezogen auf den Arbeits- Gesundheits- und Umweltschutz der beteiligten Arbeitnehmer und Beschäftigten ist die Grundlage für die Bereitstellung und das Benutzen von PAULI Maschinen und Arbeitsmitteln an unseren Standorten das jeweils gültige nationale Regelwerk zum Arbeits-, Gesundheits-, und Umweltschutz. Hier als Beispiele in Deutschland:

• Das Arbeitszeitgesetz (ArbZG) • Das Arbeitsschutzgesetz (ArbSchG) • Die Betriebssicherheitsverordnung (BetriSichV) • Die Unfallverhütungsvorschriften der jeweiligen Berufsgenossenschaften (UVVen) • Das Wasserhaushaltsgesetz (WHG)

usw. Der Auftragnehmer ist verpflichtet die Einhaltung der hierin enthaltenen Anforderungen zu gewährleisten und zu überwachen. Ansprechpartner bei Pauli ist der zuständige Mitarbeiter des jeweiligen Projektteams. Für jedes Werkzeug ist ein detaillierter Terminplan bis spätestens 8 Tage nach Auftragseingang vorzulegen. Die im Anhang 5 beigefügte Vorlage zeigt den Mindestumfang der zu planenden Schritte, kann jedoch vom Lieferanten erweitert bzw. spezifiziert werden. Der Fertigungsstand ist permanent durch eine Arbeitsfortschrittskontrolle auf Basis des Terminplans (Anhang 5) zu dokumentieren und unaufgefordert im 14-tägigen Rhythmus an PAULI weiterzuleiten. Auf Anforderung ist die Dokumentation der einzelnen Bauphasen durch Bilder zu dokumentieren (Digitalkamera) und an PAULI zu senden.

Auftretende Terminverzögerungen sind durch Sondermaßnahmen auszugleichen und PAULI ist unmittelbar über Problem und Termin zu informieren. Ansprechpartner im Hause PAULI ist der zuständige Projektleiter. Eine Abweichung von den Bauvorschriften ist nur nach Rücksprache und Genehmigung des zuständigen Projektleiters möglich. 1.0 Richtlinien für den Werkzeugbau



1.1 Allgemeine Ausführungen Bei Konstruktion und Erstellung von Werkzeugen sind von Ihnen Aspekte des Arbeits-, Gesundheits-, Umweltschutzes zu beachten und einzuhalten. Bindend für Sie sind hier die Anforderungen, aus den:

• Unfallverhütungsvorschriften • Technische Regeln • Technische Normen • Merkblättern • VDI Richtlinien • Sowie weiteren Anforderungen aus den nationalen Regelwerken zum Arbeits-,

Gesundheits-, Umweltschutz. Die Werkzeugkonstruktion ist für die in der Bestellung angegebene Presse auszulegen. PAULI stellt Pressenpläne zur Verfügung, die selbstständig angefordert werden müssen, sofern diese nicht vorliegen. Die Werkzeugauslegung muss den bestätigten Produktionsbedingungen gerecht werden (Stückzahlen, Methode, Hubzahl, Dimension, usw.). Dabei müssen die Werkzeuge die Prozessfähigkeit gem. VDA nachweisen. Abweichungen zu den kalkulierten Materialeinsatz sind mit PAULI abzustimmen. Die Methodenplan- und Konstruktionsbesprechung der Werkzeugkonstruktion erfolgt im Hause PAULI durch Werkzeugbauabteilung, Projektleitung, Qualitätsplanung, Instandhaltungsabteilung und Produktion. Das Ergebnis wird entsprechend dokumentiert. Das Werkzeug muss für eine Alternativ-Presse ausgelegt sein (Siehe Pressendaten). Änderungen während der Werkzeuganfertigung sind mit PAULI abzustimmen. Die CAD- und CNC- Daten der Werkzeugkonstruktion sind innerhalb von 2 Wochen nach Serienfreigabe, mit aktuellem Stand, PAULI anzuliefern (Siehe Punkt 1.20). Die Stückliste enthält Angaben über Pos.- Nr., Bezeichnung, Abmessung, Werkstoff, Bestellnummer, Härte und Sonderbehandlung der Werkzeugelemente. Bei Werkzeugänderungen werden in der Stückliste die betreffenden Positionen gekennzeichnet. Bei Norm- und Zukaufteilen sind Lieferant und Bestellnummer einzutragen. Werden aufgrund einer fehlerhaften Konstruktion Ersatzteile hergestellt, so werden diese in Rechnung gestellt. 1.2 Härteangabe, Oberfläche, Beschichtung



Härteangaben und Sonderbehandlungen (Endzustand) der einzelnen Platten sind in der Stückliste einzutragen. Härten: Platten bzw. Formteile sollten eine max. Kantenlänge von 400 mm nicht überschreiten. Richtwerte für Härteangaben:

Position Werkstoff Härtegrad Schneidplatten und Schneidstempel 1.2379 60 +/- 1 HRC

Konturschnitt 1.3343 60 +/- 1 HRC Biegestempel und Ziehstempel 1.2379 58 + 2 HRC

Schnittstempel CPM-Rex-M4 60 + 2 HRC Präge und Biegeeinsätze Vanadis 4 60 + 2 HRC

Schriftstempel 1.2842 58 +/-1 HRC Druckplatte 1.2842 56 + 2 HRC

Abstreifplatte 1.2842 54 + 2 HRC Die jeweiligen Härtegrade sind zweckentsprechend zu wählen. Die Oberflächenbeschaffenheit aller Aktivflächen der einzelnen Umformstufen müssen beschichtungsfähig sein (poliert). Beschichtungen:

• Für hochbeanspruchte Werkzeugelemente (Aktivteile) • Basiswerkstoffe: 2379, CPM Rex M4, und Vanadis 4 • Beschichtungen von Werkzeugelementen erfolgt nur mit Rücksprache PAULI. Wenn in

der Planungsphase schon festgelegt werden kann welche Werkzeugelemente beschichtet werden müssen, sind diese als gesonderte Position im Angebot zu berücksichtigen.

1.3 Werkstoffauswahl



Werkstoff Einsatzgebiete

1.1730 Kopf-, Halte-, Führungs- und Grundplatte, Distanzstücke, Aufbauleisten, Verstärkung für Bandeinlauf

St 52-3 Gesamtkopfplatte und Gesamtgrundplatte (nur wenn Brennkonturen erforderlich sind)

1.2379 Biegematrizen, Biegestempel, Keilschieber, Keile und Ziehstempel

1.2379 Schneidstempel und Schneidplatten

1.3343 Schneidstempel und Schneidplatten mit Konturschnitt; Aktivteile für höherfeste Werkstoffe (z.B. DP 600)

1.2312 Aktivteile mit Oberflächenhärte (Nitrieren, Oberflächen- härten, Laserhärten)

1.2842 Druckplatten, Führungsleisten (Material)

1.2842 1.2379

Abstreiferplatten

1.2379 Schriftstempel

CPM – Rex –M4 US2000MC

Höchstbeanspruchte Schneidelemente und für Feinschneidwerkzeuge

Vanadis 4 Höchstbeanspruchte Präge- und Biegeelemente

GG25 Gussaufbauelemente

GGG 70L Vorgegossene Werkzeugaktivteile, große Ziehformen

1.2320 Vorgegossene Werkzeugaktivteile, große Ziehformen für höherfeste Werkstoffe (z.B. DP 600)

1.4 Kennzeichnung der Einzelteile Jedes Aktivelement ist mit einer Stücklisten- Position zu kennzeichnen. Aktivteile und Aufbauplatten sind mit einer Ausrichtkante zu versehen. 1.5 Werkzeugführungen Es sind grundsätzlich Führungselemente einzubauen.



Bei Rundführungen sind Schnellwechselsäulen einzusetzen. Führungselemente (Säulen, Buchsen, Lager,…) sind belastungsabhängig zu wählen und in der Konstruktionsbesprechung entsprechend festzulegen. Um eine Fehlmontage (Ober- zu Unterteil) zu vermeiden, ist eine Säule im Durchmesser kleiner zu wählen (zwei Säulenführung), bzw. eine Säule zu versetzen (vier Säulenführung). Bei allen Führungselementen sind Entlüftungen und Schmiernuten einzubohren. Lieferanten: Siehe 1.21 1.6 Schnittelemente Wenn keine besonderen Vereinbarungen getroffen sind, müssen die Lochdurchmesser der Lochstempel entsprechend der Vorgaben der PAULI- Kunden ausgelegt werden. Soweit möglich sollten Kontur-Schneidstempel drahterodiert werden. In Schneidstempel müssen mechanische Auswerfer (Abdrückstifte) eingebaut sein. Der Schneidspalt ist nach Norm auszulegen (vgl. VDI 3368 5.82). Schnittplatten müssen genügend hinterschliffen sein (Lochputzen dürfen nicht nach oben wandern). Überschnitte müssen funktionsgerecht gewählt werden. Abstufung für Lärm- und Schnittkraftminderung ist zwingend vorzusehen. Bei Lochungen bis Durchmesser 25 mm sind grundsätzlich zylindrische Lochbuchsen oder Einsätze zu verwenden, welche mit einer Schraube oder Riegel nach oben gesichert ist. Normgrößen von Lochstempel und Buchsen sollen eingehalten werden. Sondergrößen sind aus Normelementen anzufertigen. Lochstempel dürfen die Normlänge von 100 mm nicht überschreiten. 1.7 Fangstempel, Sucher Fangstempel Ausführung: Siehe Anhang 8 Fanglöcher müssen nach unten durchgebohrt werden. Abdrückstifte sind in der Nähe der Fangstempel anzuordnen. (Ausnahmen müssen in der Konstruktionsbesprechung geklärt werden.) 1.8 Streifenheber Die Streifenheber sind für einen störungsfreien Transport auszulegen (Anzahl, Kraft, Hub, Länge). Streifenheberfedern sind auf lange Lebensdauer auszulegen. Streifenheber sind nach oben demontierbar auszuführen und mit einem Riegel zu sichern. Es ist zu gewährleisten, dass das Streifenmaterial beim Transport nicht gegen Streifenheber läuft. An bestimmten Stellen ist es deshalb notwendig Streifenheber mit ovaler Form und ausreichender Anlaufschräge einzusetzen. 1.9 Federelemente



Bei allen Zieh-, Biege- und Formwerkzeugen müssen die Federsysteme (Lieferanten: Siehe Punkt 1.24) in den Werkzeugen fest eingebaut werden. Kommen Ziehwerkzeuge mit Federsystemen zu Einsatz, ist in der Methodenplanbesprechung festzulegen, ob die Möglichkeit der Einstellbarkeit von außen gegeben sein muss. Die Federwege und Federbelastungen sind auf eine lange Lebensdauer auszulegen. Federwege der Gasdruckfeder sind mit mind. 10%iger Sicherheit auszulegen. Außerdem ist eine max. Hublänge von 100 mm einzuhalten. Gasdruckfedern und Urelastfedern sind bevorzugt einzusetzen. Der Einsatz von Spiralfedern darf nur nach Absprache erfolgen. Ab 25 mm Federweg sind generell Gasdruckfedern einzusetzen. 1.10 Werkzeugdistanzen und Federentlastung Für die Druckabstimmung beim Einrichtbetrieb der Werkzeuge sind Werkzeugdistanzen einzubauen. Für die Lagerung und Stapelung von Werkzeugen sind mindestens 4 Federentlastungen anzubringen, die entsprechend der Werkzeuggröße ausgelegt sind. Bei Verwendung von Rohren, sollten diese mind. 80 mm Durchmesser und mind. 8mm Wandstärke besitzen. Federentlastungen sind mit rotem Farbanstrich zu kennzeichnen. 1.11 Demontage Stiftlöcher sind grundsätzlich durchzubohren. Dabei sind im Werkzeugoberteil an den Stellen, an denen Passstifte ins Werkzeugunterteil fallen, Stiftsicherungen einzusetzen (z.B. Spring Plug, Fa Sankyo). Die Aggregate müssen seitlich demontierbar sein. In eingelassene Elemente sind für die Demontage Gewindelöcher (gewichtsabhängig) einzubohren. Bei der Werkzeugauslegung ist zu beachten, dass alle Aktivteile unter der Presse schnell wechselbar sind und gegen herabfallen und hochziehen gesichert werden. Folgende Einzelteile sind durch die Aggregat- Kopfplatte demontierbar:

• Schraublöcher der Loch-, Form-, Zieh- und Schnittstempel von oben zugänglich • Norm- Lochstempel nach oben mit Hilfe von Druckstücken

Folgende Einzelteile sind bei Stellung im oberen Hub aus dem Unterteil nach oben demontierbar:

• Lochbuchsen ohne Bund, Schnittplatten und Schnitteinsätze • Keilschieber

Die Werkzeugstabilität darf durch oben genannten Punkte nicht geschwächt werden! Außerdem sind die Befestigungsgewinde für die einzelnen Einschübe in der Gesamtkopfplatte durchzubohren. 1.12 Materialzuführung Die Materialzuführung ist wie für die Produktionsmaschine erforderlich nach Pressendaten auszulegen. Zuschnitte manuell, Streifen manuell, Coil automatisch.



1.13 Teileausbringung, Schrottentfernung Für die Teileausbringung und Schrottentfernung sind die Pressendaten zu beachten. Grundsätzlich gilt: Schrott und Fertigteil müssen getrennt fallen. Teileausbringung:

• über Leitblech zur Rutsche • über Leitblech zum Transportband (50mm über Tischkante) • seitlich oder am Werkzeugauslauf

Max. Schrottgröße 200mm. Schrottentfernung:

• über mehrteilige Rutschen und Leitbleche und ggf. Vibrationsförderer (Lieferumfang! Die Installation erfolgt nach Absprache) bis zur Pressentischkante

• die Leitbleche an dem Vibrationsförderer sind ausschließlich mit Riffelblechen – analog Mustergewalzt- Edelstahl WL5, z B. von Fa Hartmann- auszuführen.

Um Schäden zu vermeiden, dürfen Leitbleche beim Transport nicht über die Werkzeuggrundplatte hinausragen. 1.14 Biegevorgänge Biegevorgänge sind konstruktiv über nachstellbare Biegestufen auszulegen. Biegeradien sind möglichst groß zu wählen. 1.15 Werkzeugsicherung, Anschläge Bei Folgewerkzeugen ist eine Vorschubkontrolle, sowie eine Ausfallkontrolle einzubauen;



sollte dieses nicht möglich sein, erfolgt eine Absprache für eine Alternative. Der Abtransport muss so gewählt werden, dass dies durch ein Förderband gewährleistet werden kann. (50 mm über Tisch) Für die Materialeinführung ist ein Erstanschlag bzw. Sichtanschlag (Kerbe – rot markiert) mit dem entsprechenden Hinweisschild auf der Bediener- und Rückseite anzubringen. Eine äußere Bandeinlaufführung ist nach Absprache anzubauen. Sensoren (siehe Anhang 11 ff) werden von PAULI vorgegeben. Die Pressendaten sind zu beachten. Beim Einsatz von Stanzeinheiten mit externen Zuführaggregaten sind zusätzliche Abfragen anzubringen. 1.16 Werkzeugtransport / Anschlagpunkte Die Anschlagpunkte (Anordnung der Tragegewinde) an Werkzeugen müssen wie folgt (Siehe Anhang2) angeordnet sein:

• 4 Gewinde seitlich oder alternativ von oben an der Gesamtkopfplatte für hochfeste Ringschrauben RUD Typ VRSF.

• 4 Gewinde seitlich oder von oben, an der Gesamtgrundplatte für RUD LBG (Lastbock Gewinde). Seitlich angebrachte Anschlagpunkte dürfen nach unten nicht über die Gesamtgrundplatte hinausragen.

• 4 Gewinde jeweils seitlich an den Werkzeugplatten der einzelnen Aggregate für hochfeste Ringschrauben RUD Typ VRSV

• 4 Gewinde jeweils seitlich bei Gussgestellen der einzelnen Aggregate für hochfeste Ringschrauben RUD Typ VRSV Diese können, wenn es der Platz erlaubt, neben den vorhandenen Tragzapfen positioniert werden. Andernfalls müssen die Tragzapfen entfernt und an dieser Stelle Gewinde angebracht werden. Vorhandene Tragzapfen am Untergestell sind breiter als im Obergestell auszuführen. Die Ausführung an Gesamtgrundplatte/ Gesamtkopfplatte erfolgt mittels Gewinden.

• Angegossene Tragzapfen am Gesamtwerkzeug und an den einzelnen Aggregaten sind zum innbetrieblichen Werkzeugtransport bei PAULI nicht zulässig.

Die Dimensionierung der Gewinde sind, bezogen auf Werkzeuggröße und Werkzeuggewicht, dem Anhang 1 zu entnehmen. Anschlagpunkte dürfen nicht im Bereich von Rüttlern und Schrottrutschen liegen. An Werkzeugen, die für Pressen ohne ausfahrbaren Tisch vorgesehen sind, müssen Freimachungen für Staplergabeln angebracht werden. Diese Werkzeuge dürfen jedoch ein Gesamtgewicht von 5 to nicht überschreiten (Siehe Anhang 6)

1.17 Werkzeugzentrierung Ausführung für die jeweils auf der Bestellung angegebene Presse nach Pressendaten. Zentriersteine nach Möglichkeit federnd.



1.18 Werkzeugspannung Spannschlitze sind in die Kopf- und Grundplatten einzuarbeiten. Ausführung für die jeweils auf der Bestellung angegebene Presse (Siehe Pressendaten) Bei allen Pressen ist die Spannhöhe zu beachten 1.19 Werkzeugkennzeichnung Die Werkzeugkennzeichnung soll auf einem von Pauli beigestellten Typenschild ausgeführt werden (Artikel-Nr., Zeichnungs-Nr., Streifenbreite, Vorschub, Hub Presse, Werkzeug.Nr., Hersteller, Baujahr usw.). Bei der Anbringung des Schildes ist zu beachten, dass das Typenschild bei Transport und Produktion nicht beschädigt wird. Unbedingt erforderliche Sonderhinweise sind auf einem weiteren Schild (Bedienerseite) zu vermerken: z.B. Schrott entnehmen, letztes Teil im Werkzeug lassen, usw.) Zusätzlich ist an der Stirn- und Längsseite die Werkzeugnummer und das Werkzeuggewicht (evtl. berechnet), für das Ober- und Unterteil getrennt, anzubringen. 1.20 Lieferumfang Werkzeugkonstruktion Die Werkzeugkonstruktion muss den aktuellen Stand nach Serienfreigabe (siehe Abnahmeprotokoll) entsprechen und konform der freigegebenen Muster sein. Die Konstruktion hat folgenden Lieferumfang:

• Übersichtliche Gesamtkonstruktion (Draufsicht auf Unter- Oberteil, sowie Schnittzeichnungen durch jede Aktivstation)

• Einzelteilzeichnungen in einer Datei • Stückliste in Microsoft Excel- Format (.xls) • Erodierkonturen der Schneidelemente • Gesamtkonstruktion in 3-D-Kontur

Erwartet werden die Daten per DFÜ oder auf CD-ROM in neutralem Datenformat:

• 2D-Daten (DXF- oder DWG- Format) und 3D-Daten (VISI , STEP oder IGS- Format Para-solid) Alle Aktivteile als separate Datei und mit der Pos- Nr. (entsprechend der Stückliste) und mit Bezug auf den absoluten Artikelnullpunkt.

• Ein gefalteter Zeichnungssatz

Die Benennung der Datenlieferung muss folgende Informationen enthalten: • Werkzeugnummer, Artikelnummer • Kundenzeichnungsnummer mit Freigabestand • Datum der Werkzeugdaten

1.21 Lieferanten für Normalien Folgende Normalien sind ausschließlich von dem vorgegebenen Lieferanten einzusetzen:



Normalien Typ / Modell Hersteller / Lieferant Führungssäulen und –buchsen, Gleitelemente

NVG Fibro TEC-Norm

Luftzylinder

Airtec

Luftschläuche

Airtec, Legris

Luftventile

Airtec

Gasdruckfedern

Bordignon, Fibro, TEC-Norm

Spiralfedern (s. Punkt 1.09)

ISO 10243

Urelastfedern

NVG, Fibro, TEC-Norm

Lochstempel und –buchsen

NVG, Eberhard, TEC- Norm

Vibrationsförderer Druckluftvibrator

Werkzeugsicherung mit Initiatorabfrage

GSW Schwabe

Keilschieber

Fibro Voestalpine Danly, NVG

Sensoren

M12 x 1/ Steckbar M12 PNP-Schaltend

Frei

Kabelkanäle

Stahlrohr

Stecker

7-Polig, Anschluss (Siehe Anhang 8)

Binder

Verteilerkästen

Lumbergverteiler 4 oder 8 Steckplätze

Lumberg oder vergleichbar

Kabel

PUR



1.22 Elektrische und pneumatische Anschlüsse Alle Schaltvorgänge im Werkzeug müssen sichtbar sein. Die Sensorkabel aus den einzelnen OP´S sind mit 7-poligen Diodensteckern z. B. der Fa Binder anzuschließen. Die Druckluftversorgung am Werkzeug erfolgt durch einen fest installierten zentralen Anschluss auf der Werkzeuggrundplatte. Die Positionen der Versorgungsanschlüsse sind dem Installationsschema der jeweiligen Pressendokumentation zu entnehmen. 1.23 Traganteil Ober- und Unterteile des Werkzeuges müssen aufeinander abgestimmt sein. Der Werkzeuglieferant bestätigt PAULI einen Traganteil von 70% der Funktionsflächen des Artikels. Der Traganteil muss sowohl auf einer Probier-, als auch auf der vereinbarten Serienpresse nachweisbar sein. Das Tuschierbild dient als Nachweis. 1.24 Datumsstempel, Nestkennzeichnung Die Signierstempel gehören zum Lieferumfang des Werkzeugs. Alle Signierstempel müssen schnellwechselbar ausgelegt werden und sind mit mindestens 2 Schrauben zu befestigen. Einbringen eines Datumsstempels je nach Kundenforderung nach PAULI- Norm (siehe Anhang 3). Bei Auslegung der Werkzeuge für mehrfach Fertigung (links + rechts, 2-fach, 3-fach, usw.) müssen die einzelnen Nester nach Kundenabsprache gekennzeichnet werden. Schriftstempel müssen gegen Fehlmontage gesichert eingebaut werden. Die Sicherung sollte durch verschiedene Formen oder unterschiedliche Maße erfolgen und muss eindeutig zu erkennen sein. Um Beschädigungen von Schriftstempeln beim Werkzeug- Einfahren (ohne Material) zu vermeiden, müssen Aktivflächen auf Distanz gehalten werden. 2 Lieferbedingungen für Werkzeuge 2.1 Zahlungsbedingungen Die Zahlungsbedingungen sind der PAULI Werkzeugbestellung zu entnehmen.



2.2 Werkzeuganlieferung Generell sind die Werkzeuge transportgerecht, fracht- und zollfrei anzuliefern. Dabei sind sie gegen Umwelteinflüsse zu sichern. Die aktuellen Werkzeug- und Maschinenparameter sowie die elektrischen und pneumatischen Belegungspläne der Werkzeugsteuerung sind PAULI unbedingt schriftlich mitzuliefern bzw. vor Anlieferung mitzuteilen. Die Anlieferung setzt die Einhaltung der Bauvorschriften voraus. 2.3 Bauphasen von Betriebsmitteln Die Bauphasen von Betriebsmitteln sind dem Anhang 4 zu entnehmen. 2.4 Produktionsteil- Abnahmeverfahren (PPAP) Die im Werkzeugauftrag geforderten Muster sind mit Erstmusterprüfbericht an PAULI zu liefern. Zu vermessen/ prüfen sind jeweils 5 Teile. Abweichungen zum Berichtsumfang bedürfen der Zustimmung unseres Qualität Managements. 2.5 Verpackung von Muster- und Vorabteilen Muster und Vorabteile müssen (5 durchnummerierte Muster, inkl. Prüfberichte) in einer entsprechenden Verpackung bei PAULI angeliefert werden. Dabei sind sie gegen Beschädigung zu sichern. Gegebenenfalls sind Behälter bei PAULI anzufordern. 2.6 Werkzeugabnahme Die Werkzeugvorabnahme findet im Hause des Lieferanten statt. Die Werkzeugendabnahme erfolgt unter Serienbedingungen auf der Serienpresse. (vgl. auch Punkt 1.23). Dabei muss ein störungsfreier Lauf in bestätigter Hubzahl erreicht werden. Aus dem Hause PAULI ist unterstützend der Werkzeugbau, Qualitätsplanung, Produktion und die Projektleitung beteiligt. Der ausführende Werkzeugbau begleitet diesen Prozess durch fachlich kompetentes Personal vor Ort. (Terminabsprache ist im Vorfeld notwendig!) Das Einfahren der Werkzeuge ist auf 1 Schicht limitiert, danach trägt der Werkzeugbau die anfallenden Maschinenkosten. 2.7 Garantiebedingungen Die Garantiezeit beträgt 2 Jahre. Es muss gewährleistet sein, das die Ersatzteilbeschaffung durch PAULI nach verbindlicher Stückliste und Konstruktion erfolgen kann. Die Funktionsverantwortung liegt beim Hersteller und wird nicht durch Konstruktionsgespräche, Einfahren oder ähnliches auf PAULI übertragen. Über die Werkzeugbestellung hinausgehende Vereinbarungen bedürfen der Schriftform. Mündliche Absprachen sind ungültig. 3.0 Anhang 1 Ausführung der Gewinde am Werkzeug



4.0 Anhang 2 Anschlagpunkte am Werkzeug (Transportgewinde)



5.0 Anhang 3 Datumskennzeichnung

6.0 Anhang 4



Bauphasen von Betriebsmitteln Einzel-, Folgewerkzeuge Bauphasen Termin Erfüllungs-Voraussetzungen

1 Bei Auftrag

Auftrag vom Einkauf liegt vor.

2 Nach Konstruktion

Positive Methodenplanabnahme Positive Konstruktionsbesprechung + CAD Daten

2 optional Vorabteile mit Laserbeschnitt

Formgenaue Serienwerkzeuge i. O. + Abnahmeprotokoll incl. Dokumente und Fotos

3 Vorserienteile aus Serienwerkzeugsatz beim

Werkzeuglieferanten hergestellt

Serienwerkzeug incl. Werkzeugbeschnitt + Abnahmeprotokoll incl. Dokumente und Fotos

4 1. Probe auf Serienpresse PAULI

Kompletter Serienwerkzeugsatz auf Kopf und Grundplatte

5 Voll PPAP Teile im Dauerlauf

Produktion von X Teilen (mind. 1 Schicht; je nach Vorgabe) + Abnahmeprotokoll u. Dokumentation der Teile, 100% i. O.

6 Auftrag 100% erfüllt

Siehe oben + Beschichtung + CAD Daten mit letztem Änderungsstand – Übergabe in die Serie

7.0 Anhang 5 Terminplan



Beispielmuster:

8.0 Anhang 6 Freimachung für Staplergabeln Freimachungen im Werkzeugunterteil für Staplergabeln. Freimachung kann durch Aussparungen in Grundplatte oder durch Leisten erreicht werden.



9.0 Anhang 7 Ausführung von Fangstempeln 10.0 Anhang 8 Werkzeugsicherung Sensoren/ Näherungsschalter



Lasersensor: Einsatzgebiet: Vorschubkontrolle

Lasersensor mit Anschraubblock Hersteller: Omron, Typ: E3Z-LL88 Fotoelektrische Lasersensor mit M8-Standard-Steckverbinder + Fertigkabel Murr mit Binder-Stecker Kabel mit M8- Buchse gewinkelt mit freiem Leitungsende. hier: Murr Art.Nr. 7000-08081-0200500 und Binder-Stecker 7-pol. (bei Neuwerkzeugen mit Anschraubblock) oder Hersteller: Omron Typ: E3Z-LL83 Fotoelektrische Lasersensor mit Anschlusskabel 2m mit Anschraubblock, 7-polig Bindersteckdose M16 Vester AS 10-7 Reflexions-Lichttaster Einsatzgebiet: Auswurfsicherung



Reflexions-Lichttaster mit Hintergrundausbl. 15..200mm Hersteller: Contrinex Typ: LHS-3131-303 (mit M8-Stecker+Ferigkabel Murr mit Binder-Stecker 7-pol.) Hersteller: Contrinex Typ: LHK-3131-303 (mit 2m-Anschlusskabel und mit Anschraubblock, 7-polig Bindersteckdose M16 Vester AS 10-7 ) Kabel mit M8- Buchse gerade mit freiem Leitungsende. Hier: Murr Art.Nr. 7000-08061-0210300 und Binder-Stecker 7-pol. (bei Neuwerkzeugen mit Anschraubblock Initiatoren: Einsatzgebiet: Doppelblechabfrage

Initiator M12 mit Fertigkabel Buchse gewinkelt 4-polig mit 3 × LED (PNP) und Binder-Stecker 7-pol. (Fertigkabel: Murr 7050-12421-0340500 wird bei Doppelblechabfrage nur teilweise genutzt, ansonsten die 8-fach-UND-Verteiler)

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